PARÇA BASKI SEKTÖRÜNE TARİHSEL PERSPEKTİFTEN GENEL BAKIŞ

Yüzyıllar boyunca bölgesel ve etnografik değerlerle kendi dinamizmini oluşturan sanatın temel
kavramları günümüzde küreselleşen dünyada kitle iletişim araçlarının etkisiyle hızlı bir alışveriş içerisindedir. Bu
alışveriş kültürel tabandan çıkıp ekonomik değerler olarak ta ifade edilmektedir. Tekstil de bu ekonomik
düzende büyük bir pay sahibidir.
İnsanların yaşantılarında ve cevre ile olan ilişkilerinde vazgeçemedikleri bazı temel ihtiyaçları vardır.
Bunlardan birisi de giyinmedir. Giyinmenin psikolojik etkileşiminde beğenilme ve statü oluşumu yatmakta ve
tüketim alışkanlıklarını etkilemektedir.
Tekstildeki bu tüketim alışkanlıklarının körüklenmesi moda kavramının temelini oluşturur. Beğeni işin
içerisine girdiğinde estetik olgulara bakmamız lazımdır. Estetikte sanatın temel kavramlarından biridir.
Belli kuralları ve disiplinleri vardır.
Tekstil, sanat ve teknolojinin güzel bir sentezidir. Eğitim kurumlarında alınan estetik sanat eğitimi
Ve endüstrinin baş döndürücü gelişimi, tasarımcıların geniş hayal güçlerini hedef tüketici kitlesinin ihtiyaçlarını
temel alarak somut ürünler haline dönüştürmektedir. Tasarımcı zengin hayal gücünü yansıtırken kullandığı
araçlardan birisi de baskı teknikleri ve uygulamalarıdır.
Baskıyı dar anlamda bölgesel bir boyama olarak ta tanımlayabiliriz. Boyacılık ta kumaşın her tarafının
bir renge boyanmasına karşılık, baskıda kumaşın üzerinde keskin sınırlı renkler ve efektler elde edilir.
Baskıcılığı bölgesel renklendirme olarak adlandırdığımıza göre, bundan binlerce yıl öncesinde kumaşların
inorganik pigmentler kullanılarak yer renklendirilmesini, prensip olarak baskıcılığın başlangıcı sayabiliriz.
Yunanlı tarihçi Heredot M.Ö. 7.yy da Hazar Denizi kıyısında yasayan kavimlerin, giysilerini doğal pigmentler
kullanarak hayvan figürleriyle süslediklerini anlatır. Renkli toprağa ya da öğütülmüş taşlara; tutkal, yumurta akı,
kazein ve vernik katarak ilk pigment boyanın elde edilmesiyle, kumaş üzerine dayanıklı ve kalıcı desenler
yapılabilmiştir. Ne var ki bu boyalar, pigmentin kalın, sert, kırılgan sürtünmeye dayanıksız bir tabaka
oluşturmasından ve içinde demir pası, bakır oksit gibi metal oksitlerin bulunmasından dolayı kullanışsızdılar.
Daha sonraları su da çözünen hayvansal ve bitkisel boyarmaddelerle daha dayanıklı olarak boyamayı öğrenen
insanlar, bu boyarmaddeleri kumaş üzerine fırça yardımıyla uygulamayı denedilerse de başarılı olamadılar.
Bunun üzerine başka yolları denediler.
Kumaş üzerine, yer yer boyarmaddenin liflere nüfuzunu mekanik olarak engelleyen erimiş balmumu
Sürüldükten sonra boyanıyordu. Boyama işi bittikten sonra balmumunun uzaklaştırılmasıyla boyalı zemin üzerinde
beyaz motifler elde ediliyordu. Boyalı kısımların balmumu ile örtülmesinden sonra kumaşın başka bir boyarmadde
ile boyanmasıyla iki renkli desenler elde ediliyordu. Bu çalışma tekniğiyle çok renkli desenler elde ediliyordu. Bu
‘’BATİK’’ sisteminin temelini oluşturmaktadır. Balmumu, önceleri fırça ile veya Java da kullanılan şekliyle ‘’ Tjanting’’
denilen aletle kumaş üzerine getirilirken sonraları üretimi artırmak amacıyla stampa yı andıran tahta ve metal
kalıplar kullanılmıştır. Bulgulardan anlaşıldığına göre, kalıp insanlığın ilk zamanlarında da süslemede boya taşıma
aracı olarak kullanılmıştır. Hatta yalnızca ağacın enlemesine ya da diklemesine kesilmiş yüzündeki doku bile buna
yeterli olmuştur.
Japonya da M.Ö.225 ile M.S.220 yılları arasında baskıya benzer kumaş resmine rastlıyoruz. İkisi de aynı
olan iki ağaç şablondan biri kumaşın üstünden diğeri de altından aynı anda birleştirilerek açık kalan alanlar
boyanmaktaydı. Buna ağaç şablon desenlemesi de denilebilir. Ayrıca Çin de 7.yy da ipek üstüne baskı yapıldığı
bilinmektedir.
M.S. 6.yy da yalnız Avrupa da değil, Kuzey Afrika da Kopt bölgesinde de uzun bir geleneğin ürünü olduğu
anlaşılan direkt baskı örnekleri bulunmuştur. Colomb tan önceki Amerika da çoğunlukla eski kültürlerde (Aztekler
ve Mayalarda) gördüğümüz ilginç kumaş resimleri ve baskılarına tanık olmaktayız. Bunlarda kalıp ve fırçanın
beraber kullanılarak resimlendiği ve basıldığı kumaşlardır.
Avrupa da Ön Roma devrinde beyaz keten üstüne siyah boya ile baskılar tercih edilirken daha sonraları
feodalizmin gelişmesine paralel olarak daha çok dinsel amaçla kullanılan altın ve gümüş baskılar değer kazandı.
Giderek daha çok resimsel desenler kumaşlarda kullanılmaya başlandı.
Rönesans devrinde ipek üstüne bakır baskı yapıldığını ve pahalı hediyeler olarak alınıp verildiğini
öğreniyoruz. Kumaş üzerine bakır baskı işlemi daha sonraları makineleşen Doğu Asya sanatının etkisiyle sanatsal
baskının öncüsü olmuştur. Ağaç baskı da ağacın kaba yüzeyinden dolayı kumaş üzerine çok boya taşındığında
dolayı bir kalınlık yapmakta kumaş üzerindeki boya dayanıksız ve kırılgan olmaktaydı. Bu yüzden kumaşlar
doğrudan vücuda giyilmezlerdi. Bakır levha ise kumaş üstüne daha az boya taşıdığı için bu sorunları kaldırdı.
Kumaş baskı tarihinde özel bir yeri olan baskı çeşidi de ‘’Blau Druck’’ adı verilen bir tür rezerve baskı
çeşididir. Aslında bu da ağaç ve metal baskı olarak yapılırdı ama batik yöntemi ile daha yakın akraba sayılır. Blau
Druck tekniğinde direkt olarak boya basılmaz boyanmış kumaş üzerine içinde çeşitli yapıştırıcı ve kalınlaştırıcı yağlı
maddeler bulunan bir pat basılır.Bir geliştirici banyo da mavi renk(İndigo) gelişir.Diğer pat ise yıkanıp gittiğinde
yerini beyaz kumaş renğine bırakır.Böylece kumaş üzerinde yabancı madde kalmadığından yumuşak bir tuşe
oluşur
 Batik tekniğinde genellikle fon rengini oluşturan İndigo yanında çeşitli mordan boyarmaddelerde
kullanılıyordu. Tahta kalıplarla baskıyı öğrenen insanlar mordan boyarmaddeleri direkt baskı içinde kullanmışlardır.
Bu amaçla bez üzerine önce metal tuzları basılıyor sonra da boyanıyordu. kullanılan metal tuzların cinsine göre
aynı boyarmadde ile çeşitli renk efektleri elde ediliyordu. Mordan olarak metal tuzlarının yanında bitkisel mordan
maddeleri de kullanıldı. Tahta kalıplarla baskı da sonradan doğal pigmentlerde kullanıldı. Doğal pigmentlerin
beziryağı, albümin gibi maddelerle kumaşa basılması yöntemi 16.yy da Avrupa da özellikle manastırlarda büyük
gelişim gösterdi. Tahta kalıplar yapılan baskılar etnik anlamda dünyadaki tüm coğrafyalarda kullanıldı. Anadolu da
tahta kalıp vasıtasıyla yapılan baskıları ‘’Yazma’’ adıyla anıyoruz.
11–13. yüzyıllarda yapılan Haçlı seferleri sonunda Batılı ülkeler, doğuda gördükleri çoğu şeyin yanı sıra,
kumaş renklendirme yöntemlerini de öğrenmiş geliştirmişlerdi. Kumaş boyama teknikleri ilk kez Venedikli Ventura
Rozetti tarafından 1541’de kitaplaştırılmış, 1689 yılında ise Almanya, Fransa ve İngiltere’den edinilen bilgilerle
basmacılık yapılmaya başlanmıştır. Batı literatüründe; Almanca (Zeugdruck), İngilizce (Block Printing), Fransızca
(L’Estampage) olarak adlandırılan kalıp baskı sistemi bizde “Yazmacılık” olarak adlandırılmasını yine kendi
yapısından almaktadır. Kumaş üzerine elle veya tahta kalıplarla basılarak desenlendirilen kumaşa da “Yazma”
denilmektedir.
Yazmacılık bizde bir halk sanatı olarak doğup gelişmiş, en güzel örneklerini XVII. XIX. Yüzyıllar arasında
İstanbul yazmaları ile vermiştir. Önceleri Anadolu’da gelişen bu sanatın ürünleri, toplumun vazgeçilmez eşyaları
arasında olup, özgün tasarım ve güzellikleri ile saray eşyaları arasına da girmiştir.
Yazmacılık sanatı eskiden yalnız Tokat iline “Has” olmuştur. Buranın gelirleri Valide sultana ait olduğundan,
başka yerde yazma yapılması yasaklanarak gelirin akışı yönlendirilmek istenmiştir. 1817 yılında bazı ustalar
vergiden kurtulmak isteği ile Zile ve Niksar’a gitmişler ve bir süre devam etmişlerse de 1821 yılında, bu gibi kaçak
ustaların Tokat’a dönmeleri ve açtıkları iş yerlerinin kapatılması sağlanmıştır.
Ahşap kalıp ile kumaş basmacılığı mavicilik mesleği olarak İstanbul’da Samatya, Kumkapı, Kandilli, Üsküdar
semtlerinde yapılmışlardır. Evliya Çelebi Seyahatnamesinde; İstanbul yazmacıları hakkında” Esnafı nakkaş anı
yağlıkcıyan” tabirini kullanmış ve “Bunlar humayun bezler üzerine siyah kalemkār ederler, 20 dükkân, 20 nefer
olarak çalışırlardı” demektedir.
Gerek Anadolu, gerekse İstanbul’da yazma, Türk halkının hayatı ile her yönden kaynaşmıştır. İşlevsel ve
dekoratif olarak; yemeni (başörtüsü), yastık örtüsü, yorgan yüzü, bohça, mendil, sedir örtüsü, kavuk örtüsü, dest
imal, tılsımlı gömlek, seccade v.b ürünlerin yapımında kullanılmıştır.
Malzeme olarak keten, pamuklu, ipekli, en çok da tülbent üzerine kalıp, kalem işi, kalıp-kalem ve boyama
teknikleri ile bezenen yazmaların desenlemelerinde; orak, kandil, sütun, turna, güvercin, keklik, geyik, horoz,
karanfil, lale, sümbül, servi, güller yanında manzara ve geometrik unsurlar da görülmektedir.
Yazma kalıpları; içi boş ve içi dolu olarak adlandırılan iki farklı teknikle ahşap oymacılar tarafından hazırlanır,
modeller armut, ıhlamur ve dut ağacına oyulurdu. Yazma adları ve kalıp adları çoğu zaman aynı olur, çünkü ne
çeşit kalıpla yapılmış ise yazmaya o ad verilirdi. Kandilli göbeği, tırtıllı, Kandilli yıldızı v.b. Kalem işi denilen
yöntemde ise gerilmiş kumaş üzerine desen ve motifler çizgisel olarak fırça ile çizilir, sonra zemin ve motif
renklendirmesi yine fırça ile gerçekleştirilirdi.
Vasco Da Gama nın Hindistan seferi baskıcılık tarihinde yeni bir çağın başlangıcı oldu.1500 yılındaki ilk
defa renkli pamuklu Hint kumaşları Portekiz gemileriyle Avrupa ya geldi. Baskı ve fırça tekniği ile renklendirilmiş bu
kumaşlar Avrupa da büyük bir ilgi gördü. Artan istekleri karşılayabilmek için Hindistan’dan dışa satılan pamuklu
kumaşları kendi ülkelerinde basma ve daha sonraları bu kumaşları bizzat dokuma ve basma fikri Avrupa da yeni bir
endüstri fikrinin gelişmesine yol açtı.
Avrupa’daki yün ve keten üreticileri bu yeni rakipten korkarak çeşitli ülkelerde hükümetler nezdinde
girişimlerde bulunarak İndien denilen bu kumaşların dışsatımını, üretimini ve kullanılmasını yasaklayan yasalar
çıkardılarsa da başlayan bu gelişimi durduramadılar.
Yasakların kalkmasından sonra Avrupa da ilk basma fabrikaları 17.yy da İngiltere de (Ricmond),Hollanda
da (Amsterdam),İsviçre de(Neuchatel) ve 18.yy da Almanya da (Augsburg, Hamburg, Heidesheim )da kuruldu.
18.yy da Rokoko cağıyla beraber giysi duvar kaplaması ve döşemelik kumaş baskısına büyük gereksinim
duyulmasıyla baskı teknikleri de büyük ilerleme göstermiştir. Önde giden Avrupa ülkelerinden Fransa ve Almanya
da toplu üretimler ve iyileştirme yöntemleri geliştirildi. Buharlama, apre ve silindirden geçirme işlemiyle sağlamlık ve
ipeksi parlaklık elde edildi. Baskı işlemi artık elle değil silindir kalıplarla yapılmaya başlandı.
Silindir baskıdan önceki aşamada ‘’Perrotine’’ denilen ağaç baskı masası vardı. Bu baskı masasında
gerilmiş kumaşın üstüne kalıp konur ve kumaşın ters tarafından uygulanan merdane aracılığı ile boyanın kumaşa
geçmesi sağlanırdı. Buna benzer bir başka yöntemde, İtalyanların kullandığı ‘’Cenini’’baskı masasıdır. Bu baskı
işleminde kumaş az bir aralıkla aynı yükseklikte yan yana duran iki masanın birinden diğerine doğru geçer. Arada
kalan boşluğun üstüne kalıp yerleştirilir. Böylece alt taraftan başka bir tahta ile bastırılarak ve sürterek boyanın
kumaşa geçmesi sağlanır.
Baskılı ürünlerin giderek kabul görmesi ve artan istekleri karşılayabilmek için üretimi çabuklaştırmak
gerekiyordu. Bu alandaki çalışmalar kısa zamanda semeresini verdi. Buhar makinesinin icadıyla da insan gücünün
yerini makineler aldı.
 1785’te İngiliz BELL, derinliğine grave edilmiş silindirlerle çalışan bir baskı makinesi buldu. Prensip olarak
bugünkü rulo baskı makinesinden farklı olmayan bu makine önceleri pek ilgi görmedi.
1834’te Fransız PERROT kendi ismi ile anılan Perrotine makinesini buldu. Bu makine eskiden beri
uygulanmakta olan el baskıcılığının mekanikleştirilmiş şekliydi. Rulo baskı makinesinin geliştirilmesiyle Perrotine
makinesi kısa sürede ortadan kalktı.
Film Druck (film baskı) yöntemi ise rulo ve Perrotine yöntemlerinin tersine bir Avrupa buluşu değildir.
Film Baskısı, (Almanca Filmdruck, İngilizce screenprinting) yüzyıllardan beri Japonya da ‘’JU-ZEN’’ baskısı diye
anılan bir yöntemden esinlenerek 20.yy da Amerika da geliştirilmiş ve 1.Dünya Savaşı sırasında Avrupa ya geçerek
büyük ilgi toplamış ve yaygınlaşmıştır.
Orijinal Ju-zen baskısında şablonlar özel olarak sudan etkilenmeyecek şekilde hazırlanmış ve birbirlerine
yapıştırılmış birkaç tabaka kâğıttan ibaret olup boya geçecek kısımlar oyularak çıkarılıyordu. Boşlukta kalan
kısımlar ise ipek iplikler veya insan saçı ile tutturuluyordu. Bu şekilde hazırlanan şablon bez üzerine konuyor ve
boya fırça yardımıyla açık olan kısımlardan beze geçiriliyordu. Modern film baskı şablonlarının hazırlanmasında
önceleri ipek sonraları polyamid ve polyester ipliklerden dokunmuş elek bezleri (gaze) kullanılmıştır. Basacak
kısımlar açık bırakılıp diğer kısımlar boya geçirmeyen bir lakla kapatılır. Bu şekilde hazırlanan şablon üzerine boya
konur tahta veya kauçuk bir çubuk vasıtasıyla sıyrılarak boya kumaşa geçirilir. İnce olan gaze iplikleri boyanın
geçmesine engel olmadıkları için baskı yapılan malzemenin yüzeyine boya temiz ve düzgün olarak yayılır. Bu
şekilde yapılan baskıya tekstilde Film Baskı veya Şablon Baskı da denir. Önceleri elle uygulanan film baskıcılığı
zamanla mekanikleştirilmiş ve Filmdruck otomatlarını ortaya çıkarmıştır.
2.Dünya Savaşından sonra düz şablonlu otomatik Filmdruck makineleri, giderek rulo baskı makinelerinin
yerini almaya başladı.
1962 yılından sonrada Hollandalı STORK firmasının silindirli rotasyon baskı makinesini bulmasıyla son
derece hızlı ve kaliteli baskı üretimleri yapılmaya başlandı.
Ülkemizde de fabrikasyon yöntemiyle baskı, İlk rulo baskı makinesinin bulunmasından 150 yıl sonra
Sümerbank’ın 1937 de Atatürk’ün eliyle kurulan Nazilli fabrikasında başladı. Uzun süre devletin tekelinde kalan
baskı işletmeciliği 1950’lerden sonra özel sektör girişimciliğiyle hızlı bir gelişim göstermiştir.
Uzun taş masalarda, masa üzerine serilen kumaşların üzerinde elle şablonların gezdirilerek yapılan üretimler,
zamanla rulo baskı makinelerinde dar en (90–110 cm) kumaşlara metraj baskıyla devam etmiş,1950’li yıllarda
blanketli Filmdruck baskı makinelerinin üretime girmesiyle baskılı mallar güncel hayatımızda yer almaya
başlamıştır.1970’lerde rotasyon baskı makinelerinin Türkiye ye girmesiyle baskının modern gelişimi hızlanmıştır.
Parça baskı gelişimini açıklarken T-Shirt geçmişini de incelemek gerekmektedir. Çünkü iki olgu birbirinin
gelişmesini olumlu şekilde etkilemiştir. Modern anlamda çerçevelere gerilmiş elek bezinin üzerinden rakle
vasıtasıyla boyanın kumaşa desen olarak basılmasını tarihçiler 1850 li yıllara dayandırmaktadırlar. Avrupa da
başlayan bu akımın ilk ticari uygulamalarına 1911 de Amerika’da rastlanmaktadır.
T-Shirt rahat, ucuz ve her şeyle beraber kullanılabilen çok amaçlı bir giysidir. 1.Dünya savaşı sırasında
Amerikan Birlikleri, Avrupalı askerlerin yaz aylarında yün üniformalarının altına giydikleri rahat ve hafif pamuklu
T-shirtleri kısa zamanda benimsemişler ve yaygın şekilde kullanmaya başlamışlardır. 2.Dünya savaşına
gelindiğinde artık t-shirtleri Amerikan ordusunun standart içgiyimi olmuştur. Orduda başlayan bu akım 1920
lerden itibaren tüm Amerika ya yayılmıştır.1920 de T-Shirt kelimesi Merriam-Webster's Dictionary e girmiştir.
Üzerinde numara ve yazılar bulunan sportif t-shirtler, kataloglar vasıtasıyla ilk olarak 1925 lerden itibaren
pazarlanmaya başlamıştır.1955 de James Dean T-Shirt i asi gençliğin bir sembolü haline getirmiştir.
1960 larda batikli, boyalı, yıkamalı ve değişik baskılı T-Shirtler; Tank Top, Muscle Shirt, Scoop Neck, V-
Neck gibi Modeller adı altında moda olmuştur. Rock grupları ve profesyonel spor kulüpleri kendi reklâm ve
armalarını T-Shirtler üzerine basarak dev bir endüstrinin oluşmasını sağlamışlardır. Daha sonraları medya
yıldızları, sporcu ve kulüpler lisans vererek spor markalarına üretim yaptırmaları ve üretilen malların geniş
tüketici kitlesi bulmasıyla T-Shirtler popülaritesi yüksek bir ürün haline geldi.
Reklâm firmaları ürün tanıtımında da etkin olarak bu ürünü kullandılar. T-Shirt, politik kampanyaların,
toplantı ve seminerlerin, yiyecek ve içecek kampanyalarının vazgeçilmez promosyon malzemesi oldu.
Talep o kadar yükseldi ki üretimlerini manuel şartlarda yapan üreticiler, son derece teknolojik makine
parkurları kullanmak durumunda kaldılar. Bu modern parkurlar carousel veya ahtapot diye adlandırdığımız
parça baskı ve fikse makinelerinden oluşmaktadır. Ayrıca desen, şablon hazırlama, numune, boya hazırlık ve
kalite kontrol bölümleri de bu parkurların alt yapısını oluşturmaktadır.
Ülkemizde 1980 lere kadar manuel olarak masa da yapılan üretimler ahtapot baskı makinelerinin devreye
girmesiyle sayı ve teknoloji olarak kısa süre de Avrupa hatta dünya çapında ciddi bir kapasiteye ulaşmıştır.
Bugün 4000 makinelik bir parkur ile dünya da Amerika dan sonra en büyük baskı kapasitesine ulaşmış
durumdayız. Toplam yatırım maliyeti yaklaşık olarak 600.000.000.-USD ile 800.000.000.-USD arasındadır.
Diğer sektörlere göre daha uygun ve ucuz yatırım maliyeti nedeniyle çabuk kurulan işletmeler nitelikli işçi ve
teknik bilgi eksiklikleri yüzünden verimli çalıştırılamamaktadır. Ayrıca verimsizliğin diğer etkenleri de; özkaynak
yetersizliği, risk sermayesi noksanlığı, işletme sermayesi ve nakit akışı yönetme becerisindeki eksiklikler,
yüksek girdi maliyetleri, dağıtım kanallarını yönlendirme becerisinin zayıflığı sonucu küresel perakende
pazarlarında yer alamama, küresel entegrasyonun ve küresel ağ-yapılara katılımın yetersizliği, marka
yaratılamaması, kayıt dışı ekonominin büyüklüğü, teknoloji geliştirme ve ArGe eksikliği, uluslararası ArGe
fonlarından yeterince yararlanılamaması, bilişim teknolojilerinin sektördeki uygulamalarının yeterli düzeyde
gelişmemiş olması, tekstil makineleri ve tekstil kimyası sanayilerinin zayıf olması, kalite kontrol, süreç
otomasyonu ve sanal üretim teknolojilerinin yeterli düzeyde gelişmemiş olması, bilgilendirici ve yönlendirici
sektörel strateji ve politikaların eksikliği, üniversite-sanayi-meslek kuruluşları arasında diyalog zayıflığı, tekstil ve
konfeksiyon sanayileri arasında gerekli sinerjinin yaratılamaması, esnek üretime uymayan katı iş mevzuatı,
bürokratik mevzuatın ağırlığı, hukuki altyapı eksikliği, fikri mülkiyet haklarının korunmasındaki hukuki
boşluklardır.
Kontrolsüz verilen yatırım teşvikleri, yeterlilikleri bulunmayan kişilerin bu sektörde faaliyet göstermeleri,
sağlıksız, kayıt dışı işyerlerinin denetime alınamaması haksız rekabet sektörün şimdiye kadar layık olduğu yere
gelmesini engellemiştir. Bu aksaklıkların giderilmesi ve sektörün layık olduğu yere getirilmesi için İTKİB'in
destekleriyle 2003 senesinde EMSİAD (Emprime sanayici ve işadamları derneği) kuruldu.
Sektörün önde gelen firmalarının öncülüğünde kurulan dernek; dağınık bir şekilde faaliyet gösteren
firmaları bir çatı altında toplayarak bilinçlendirmek, uzmanlardan seminerler alarak mesleki bilgi ve becerilerini
artırmak, teknolojik gelişmeleri takip etmek, yeni pazarların araştırılması, ekolojik, cevre ile insan sağlığına zarar
vermeyen kimyasallarla üretim, haksız rekabetin önlenmesi ve sektör içi dayanışmayı ilke edindi. Son bir yıl
içinde Amerika, İngiltere, İsviçre, Almanya ve İtalya dan gelen konusunda uzman kişilerle 7 seminer tertip edip
dünyadaki yenilikleri sektör firmalarımıza aktarmıştır. Ayrıca ülkemizde faaliyet gösteren hazır giyim alan
yabancı ofislerdeki yetkililere sektörün kapasitesi, yaptıkları ürün kaliteleri, baskı imalatında kullanılan zararlı
kimyevi maddelerin insan ve çevre sağlığına etkileri hakkında 6 seminer vererek ofis-ihracatçı-tedarikçi
arasındaki iletişim ve bilgi alışverişini sağlamıştır. Bilinçli ve konusuna hakim işgücü yetiştirmek amacıyla İTKİB
öncülüğünde kurulan Kâğıthane hazır giyim kompleksinde baskı bölümünün açılmasına aktif destek vermiştir.
Üniversitelerle olan diyaloglar geliştirilmiş, üniversite öğrencilerinin staj ve projelerine destek sağlanmıştır.
Öncelikli hedeflerimiz arasında; İhracatçı firmalar ile birlikte bir ekip ruhunu oluşturarak, ihracat küresel
rekabet gücü sağlayan uygulamaların ve tekstil teknolojilerinin araştırılması, uyarlanması ve kullanımını;
sektörel ve sektörler arası bilgi alış veriş ağının ve işbirliklerinin güçlendirilmesini sağlamak, küresel eğilimler ve
itici güçler doğrultusunda moda-marka ve dağıtım kanalları oluşturmak, çok amaçlı-işlevli akıllı ve katma değeri
yüksek ürünlerin ve yeniliklerin sunumunu, çevreyi koruyarak ve yüksek teknoloji kullanımını artırarak
sağlamak. Özgün tasarım, kalite, verimlilik, pazarlama ve dağıtım yeteneklerinin geliştirilmesine, üst sınıf
modaya yönelik ürünlerin ve teknik tekstillerin üretimine; uzun vadede ise akıllı ve çok işlevli tekstil ürünlerinin
araştırılmasına, geliştirilmesine ve üretimine önem vermesi gerektiğini düşünmektedir.
Tekstil sektörü, geliştireceği uzun dönemli stratejilerle teknoloji düzeyini yükselterek, orta ve uzun
vadede Asya ve Afrika rekabeti karşısında kaybedilmesi olası olan “sıradan giysi ve tekstil ürünleri (commodity
textiles)” üretimi yerine, “teknik tekstiller” ve “çok işlevli, akıllı tekstiller” olarak tanımlanan bilgi, “know-how” ve
yenilik yoğun, yüksek katma değerli ürünlerin geliştirilmesine ve dünya pazarlarına sürümüne yönelmelidir.
Tekstil imalatında kullanılan kimyasalların çevrede yarattığı etkiler nedeniyle dünyada, daha az zararlı terbiye
yöntemleri geliştirilmektedir. Çevreye zararlı üretim yöntemleri kullanılarak üretilen ürünlere dünya pazarlarında
getirilen sınırlamalardan etkilenmemek için, tekstil sektörümüzün bu alternatif terbiye yöntemlerine ve baskı
kimyasallarına yönelmesi ve bunlarla ilgili teknolojileri geliştirerek kullanması öncelikli görülmektedir. Ayrıca,
üretim tesislerindeki atık suların arıtımı ve kimyasal maddelerin geri kazanılması, enerji tasarrufu sağlayan
yöntemlerin kullanılması, çevreyi korumanın yanı sıra üretim maliyetlerini de düşüreceğinden, ülkemiz tekstil
sektörünün önemle üzerinde durması gereken teknolojik faaliyet konularıdır.
Önümüzdeki 20 yıllık dönemde, siparişten başlayarak tasarım, üretim, pazarlama ve müşteriye teslime
kadarki tekstil üretim sürecinin, tüm aşamaların elektronik ortamda gerçekleştirildiği “bilgisayarla tümleşik
üretim” sürecine dönüşmesi hedeflenmektedir. Her türlü bilgi alışverişi ve ürünlerin ticareti“on-line” olarak
yapılabilecek, ayrıca müşteri verileri bilgisayar hafızalarında saklanarak, daha sonraki“on-line” alışverişlerde
kullanılabilecektir.
Bu elektronik ortama geçiş, ürünlerin kullanılması sürecinde yansıyacak; örneğin, ürünler üzerindeki
etiketler, yıkama makinesi tarafından algılanabilecek şekilde, ürünün yıkama talimatlarını da kapsayacaktır.
Müşteri, kendi ölçülerini ekrandan girerek veya bağlı bir kamera düzeneği yardımıyla bilgisayara aktarabilecek,
internet üzerinden erişilebilen tasarım programlarını kullanarak kendi beğeni ve isteklerine uygun giysileri
tasarlayabilecek, istediği kumaş ve renk seçimlerini yapabilecek, kendi seçimleri doğrultusunda hazırlanmış
olan giysiyi sanal ortamda deneyebilecektir. Sipariş, müşteri tarafından onaylandıktan sonra, ilgili firmanın
üretim birimine aktarılacak; veriler CAD (bilgisayarlı tasarım) sistemleriyle iki boyutlu kalıplar haline çevrilecek
ve CAM (bilgisayar yardımıyla imalat) grubu üretim makineleri kullanılarak üretim gerçekleşecektir.
Bugünden örnekleri görülmeye başlayan çok boyutlu ve çok işlevli akıllı tekstillerin üretimi hızla
gelişecektir. Çevresel değişimleri algılayarak renk, gözenek ve kalınlık özelliklerini bunlara göre değiştirebilen,
mikropları öldüren, cildi besleyip masaj yapabilen, bazı ilaçların deriden vücuda verilmesini sağlayan akıllı
tekstillerin üretiminde önemli gelişmeler yaşanması beklenmektedir. Türkiye’nin de bilgi yoğunluğu ve katma
değeri yüksek olan akıllı tekstiller alanında teknolojik yetenek geliştirmesi, tekstil sektörümüzün rekabetçiliği
açısından önem taşımaktadır. Bu teknolojileri kullanabilecek altyapıyı oluşturmalıyız.
Sonuç olarak, küresel rekabet deneyimi olan tekstil sektörümüzün, özellikle 2005 yılından sonra
oluşacak olan serbest rekabet ortamına uyum sağlamak için, moda/marka ve dağıtım kanalları oluşturması,
azalması beklenen göreceli iş gücü maliyet avantajını göz önüne alarak katma değeri yüksek ürün ve yenilik
sunumuna önem vermesi, yüksek teknoloji edinim ve kullanımı ile dünya pazarındaki konumunu güçlendirmesi
gerekmektedir.

PARÇA BASKI KİMYASALLARI VE BOYALARININ ÖZELLİKLERİ

Genel olarak parça baskı da kullanılan boyarmadde gruplarına kısa bir göz atalım;

PİGMENT BASKI
Pigment baskıda, hiçbir çözücüde çözünemeyen pigmentler bağlayıcılarla kumaş üzerine yapıştırılır.
Pigmentler; buharlama ve ara işlem gerektirmemesi; baskı sonrası kuru fiskenin yeterli olması nedeniyle
kolayca uygulanabilen baskı boyar maddeleridir.
Pigmentlerin baskıdaki ekonomisi önemlidir: Pigmentler 1960 yılından beri tekstil baskıdaki en büyük
renklendirici grubunu oluştururlar. Tekstil baskılarının % 50 ‘den fazlası bu metotla yapılır. Çünkü bu, en ucuz
ve en kolay metodudur. Klasik baskı yöntemlerinde kullanılan ara işlemleri gerektirmedikleri için su, atık su,
kimyasal ve enerji tüketimi açısından avantajlıdırlar.
3000 yılı aşkın zamandan beri, mineral pigmentler doğal yapıştırıcılarla birlikte öğütülür ve dokuma
üzerine uygulanır. Pigment baskı en eski baskı tekniği olmasına rağmen 2. Dünya Savaşına kadar teknikteki
verimsiz sonuçlar nedeniyle önemsizdi. Verimsizlikler; mat renkler, yıkamadaki zayıflık ve sert tuşenin bir
sonucu olarak dokuma karakterinde kayıplar olarak tanımlanabilir.
İyi kalitede pigment baskı tanımlanması:
• Pattaki pigment konsantrasyonuna bağlı olarak parlaklık ve yüksek renk değeri,
• Kumaşta minimum tuşe,
• Kabul edilebilir haslık özellikleri,
Pigmentler, boyar maddeler gibi tekstil lifine bağlanmadıkları için her tür lif için kullanılabilirler. Ayrıca pigment
boyar maddelerle baskı yapıldığı anda son renkleri görmek mümkündür. Hataların tespiti açısından bu
önemlidir. Başarılı pigment baskı sistemleri eşit önemdeki üç komponent üzerinde temellendirilmiştir.
• Pigment dispersiyonları
• Bağlayıcılar
• Kıvamlaştırıcılar ve gerekli reolojiyi sağlayan yardımcı malzemeler
PİGMENT DİSPERSİYONLARI
Karbon siyahı, titianyumoksit(beyaz pigmentler için), bakır ve alüminyum alaşımları (metalik bronz pigmentler),
demir oksit(kahverengiler için) hariç, tekstil baskıda kullanılan pigmentlerin çoğu sentetik organik materyallerdir.
Sentetik pigmentlerin seçiminde fiyat, haslık özelikleri, parlaklık ve uygun olan birçok ürünü boyama gücü göz
önünde tutulur. Kullanılan organik pigmentler arasında en önemlileri;
• Azo pigmentleri(sarılar, turuncu, kırmızı)
• Naftalin, perylentetra karboksilik asit, anthraquinone, dioxazine ve qunacridone pigmentleri
(solmaz ve parlak portakal, kırmızı, violet)
• Halojenleştirilmiş bakır phthalocyanine türevleri (mavi ve yeşil)
Seçilen pigmentler optimum parça büyüklüğüne gelinceye kadar (0.03- 0.05 um ) öğütülür. Eğer pigment yeteri
kadar öğütülmezse, baskılar donuk ve mat olur. Görülebilir ışığın dalga boyu, parçacık büyüklüğünün fazla
olması halinde güç ve renk şiddetinde kayba neden olur. Bu da renklerin donuk ve mat olmasına sebep olur.
BAĞLAYICI SİSTEMLERİ
Pigment boyar maddelerin tekstil yüzeyine aplikasyonunda, boyarmaddenin life tutunmasını sağlayan binderler;
uzun zincirli makro moleküllerden oluşan bir film tabakası meydana getiren bir maddedir. Pigmentin life
tutunması için, binderin kondenzasyon (fiske) işlemine tabi tutulması gerekmektedir. Bu işlem, pigment-binder
karışımının kumaşa aktarılmasından sonra materyali, 130- 180 C ye kadar ısıtılmasından ibarettir (1- 2 dak.)
Fiske işlemi kuru ısı ve PH değerindeki değişmeyle oluşur. Bu da kendi kendine bağ oluşturma ve uygun çapraz
bağlarla reaksiyona girerek olur.
Çapraz bağ oluşumunun derecesi sınırlandırılmalı, böylelikle makro moleküllerin çok sıkı bir şekilde bağlanması
önlenmiş olur; bu da uzamayı önler.
Binderler, monomerlerin polimerize olması sonucu elde edilen yüksek moleküllü maddelerdir. Baskılar
kurutulurken, dağılmış binderden film oluşturulur. Bu film oluşumu iki bölümde olur: Katılaşma, birleşme.
Film oluşumunun ilk basamağı boyunca, su ve yüzey maddeleri binderden evaporasyon ve absorbsiyon yoluyla
uzaklaştırılır. Dağılmış katılar, jel görünüşlü bir tabaka oluşturmak için koyulaştırılır. Mekanik olarak daha
kararlı, daha iyi dağılan dispersiyon binderleri kullanırsak, katılaşan parçacıklar suyla karıştırılarak eski, orijinal
şekline geri döndürülebilinir.

İkinci faz boyunca, jel partikülleri sürekli bir film oluşturmak için birlikte akarlar. Film oluşumu için gerekli en
düşük sıcaklık, filmin kimyasal içeriğine göre değişir, fakat bu pigment baskıda genellikle 5 C civarındadır. Film
oluşumu için gerekli hız, parçacık ebadına göre değişir.
İyi bir binderin özellikleri;
• Pigmentleri liflere yapıştırma yeteneğinin yüksek olması
• Oluşan film tabakasının, kurutmadan sonra yapışkan özellik göstermemesi
• Oluşan film tabakasının tuşeyi sertleştirmemesi, yumuşak ve elastik olması
• Film tabaksının renksiz, berrak olması, renk tonunu etkilememesi
• Şablon tıkanmalarına yol açmaması
• Sürtünme, yıkama, kuru temizleme, ışık haslıklarının iyi olması
• Diğer yardımcı maddelerle istenmeyen reaksiyonlar oluşturmaması
CROSS-LINKING (ÇAPRAZBAĞ)
Elastiklik ve film adhezyonu çapraz bağ ile sağlanır. Çapraz bağ reaksiyonu sadece fikse işleme sırasında
aktive olur. En basit çapraz bağ reaksiyonu film oluşturucu makro moleküllerin hidroksil gruplarıyla karboksilik
grupların kondenzasyonu olabilir. Bu prosesin dezavantajı yüksek sıcaklık ve asit ortamı gerektirmesidir. Buda
dokunmanın sararmasına neden olabilir.
Bugün monomerlerin ana monemerlerle polimerize olması için makro moleküller % 2 N-methylol grubu
içermelidir. Daha geniş methylol grupları yüzdesi, çapraz bağ reaksiyonu sonrasında zincirlerin birbirlerine
oldukça sıkı şekilde tutunmasına sebep olur. Uzama kabiliyeti, sürtünme, yıkama haslıkları çapraz bağ
oluşumunun bozulması sonucunda bozulabilir ve basılan kumaş sertleşebilir.
HARİCİ ÇAPRAZ BAĞ YAPICILAR
Dahili çapraz bağ için N-methylol gruplu kopolimerleri içeren binderler, harici çapraz bağ yapıcı olarak poly-N-
methylol bileşikleriyle birleşebilirler. Bunlar özellikle hidrofobik materyaller üzerinde yapılan baskılar için
kullanışlıdır. Tetra-hexa-methylol aminlerin suda çözünen methyl-eterleri tercih edilir. Bunlar dokuma ve binder
arasında yapıştırıcı görevi görürler ve aynı zamanda binder yüzeyindeki çapraz bağ oluşumuna katkıda
bulunurlar. Bunların sulu kıvamlaştırıcıların hidroksil gruplarıyla reaksiyonun poly glikol eterlerle olur ki;
Bunlar filmin kabarmasını düşürürler ve baskının yaş sürtme haslığını geliştirirler.
KIVAMLAŞTIRICI SİSTEMLERİ
Nişasta, selüloz eter gibi koloidal polisakkarid kıvamlaştırıcılar tekstil baskıcılığında çeşitli boya gruplarıyla baskı
patlarında başarılı olarak kullanılmıştır. Bunlar pigment baskı için uygun değildir. Çünkü onların akış özellikleri
uygun değildir ve oluşturdukları film kolay kırılabilir niteliktedir. Böyle kıvamlaştırıcılarla üretilen baskılar mattır,
zayıf haslık gösterir ve serttir.
Tipik sitemlerde pigment baskı için baskı için en uygunu emülsiyon kıvamlaştırıcılardır. % 70’i hidrokarbonlardan %
0,5- 1’i noniyonik emülgatörler ve & 29 sudan oluşur. Emülsife olmuş white spirit’in damla büyüklüğü emülgatöre ve
gerekli emülsiyonu sağlayan yüksek devirli mikserin etkisine göre değişir. White spirit tip emülsiyon kıvamlaştırıcılar
pigment baskı için uygundur. Çünkü emülgatörler hariç bütün bileşikler tamamen buharlaşacak ve artan
kalmayacak. Böyle kıvamlaştırıcı kumaşta sertliğine neden olmayacak white spirit tip için buharlaşma entalpisi %
25 olduğundan baskının kurulması daha çabuk olur. Bu da baskı hızını, dolayısıyla ürün çıkışını geliştirir.
PİGMENT BASKI PATLARI
Pigment baskı için hazırlanacak patlarda önemli nokta; binder miktarıdır. İyi hastalık özellikleri için gerekli pigment
patı-binder oranı geliştirilebilir. En az miktardaki pigment, en az 5 um kalınlığında binder film tabakasına ihtiyaç
olur. Güvenlik faktörüne göz önünde tutulursa patta minimum %7 binder (%40 katı içerdiğinde) bulunmalıdır. Ek
pigment, kendi kütlesinin 1,5–2 katı kadar bindere ihtiyaç duyar. Hidrofobik materyaller için pata ayrıca % 0,5–1
harici çapraz bağ yapıcı eklenir. Bu ekleme renk derinliği ve istenen yıkama haslığına göre değişir.

PİGMENT BASKIDAKİ AVANTAJ VE DEZAVANTAJLAR

Pigment baskıdaki esas avantajlara karşı dengeyi sağlamak için birtakım sınırlamalar vardır.
AVANTAJLAR:
Pigment baskı en ekonomik baskı prosesidir ve hızlı örnekleme, yüksek baskı hızı nedeniyle maksimum ürün çıkışı
sağlar.
Seçilmiş ürünler kullanarak, düzgünce üretilen pigment baskılar eşsiz ışık haslığı ve iyi genel haslık özellikleri
gösterirler.
Pigment baskı, baskıya uygun tüm materyallere ( cam lifleri, PVC, imitasyon deri ) uygulanabilir. Bu renk
mukavemet etkisi için tamamen uyumludur.
Pigment baskı, renklendirme prosesi, işçi giderleri, aletler ve üretim gerçekliği açısından an az problem yaratan
baskıdır. Baskıdaki hatalar hızlıca fark edilebilir.
Pigment baskıya ekolojik açıdan bakarak, patsız white spirit kullanımı diğer sistemlerden daha çok kabul
görmüştür.
DEZAVANTAJLAR:
Polyester ve akrilik liflerde yapılan materyaller üzerindeki orta ve koyu renkli baskıların haslık değerleri, sadece
giyim amacıyla yapılmamış ürünler için uygunluk gösterir. Sentetik lif karışımlardan yapılan örme ve dokuma
ürünlerin koyu renkli baskıları sürtme haslığı zayıftır. Sık yıkama renk gücünden düşmeye neden olur.
Büyük miktardaki harici çapraz bağ yapıcılar nedeniyle, basılan dokumalar aşırı derede sert olurlar. Bu da
baskılarda sağlamak için iyileştirme çalışmasını gerekli kılar.
Pigment baskıların en iyi uygulanabileceği alanlar;
• Pamuk ve yeniden oluşturulmuş selüloz maddeler üzerindeki dekoratif baskılar
• Seçilmiş pigment ve binderle yapılan döşemelik baskıların haslığı
• Kadın ve çocuk giysileri, gece kıyafetleri
• Pamuklu ve havlu ürünler
• Naylon, pamuk, polyester-pamuk ürünleri
TEKSTİLDE GÜVENCE ÖKO-TEX STANDART 100’E GÖRE ZARARLI MADDE TESTİNDEN GEÇME
Avrupa’da aratan sayıda insanlar tekstili ekolojik bakış açısından inceliyorlar. Bu medya tarafından
“tekstildeki zararlı maddeler ve sağlık “ konularında açıklanan eğilim, Almanya’da tekstil, giysi üreticileri ve özel
işlemciler istenmeyen konstrasyonlardaki zararlı maddeleri uzaklaştırarak, başarıyla ürünlerini bitirmeye
çalışıyorlar. Bu amaçla, işlem tekniklerinde büyük bir zaman ve para sarf edilir. Dikkatli boya, boya işlemleri, FFC
beyazlatıcıları, düşük formaldehit içerikli yüksek dereceli son ürün, ağır metal ve pesticide içermeyen ürünlerin
seçimi sadece içerikteki konulardan birkaçıdır.
Müşteriler ev tekstili veya giysi satın alırken, sağlığı tehlikeye düşürmeyen ürünleri nasıl fark edebilirler?
Özel bir işaret, zararlı maddeler için bir etiket bunu doğrulayabilir. Bunun için şu sorular göz önünde tutulmalı:
Uluslar arası Öko-Tex Kurumu 13 Avrupa tekstil enstitüsünden oluşur. Şu anda Öko-Tex Kurumu 13 Avrupa tekstil
enstitüsünden oluşur. Şu anda Öko-Tex Standart 100,insan teknolojisi için standart olarak genel kabul görmüş
durumdadır. Almanya’daki test Hohenstein Araştırma Enstitüsü ve üç tane seçilmiş enstitü tarafından
gerçekleştirilir. Sertifikasyon Eschborn ‘daki “Öko –Tex Zertifizierungs-Stelle “ tarafından gerçekleşir.
İNSAN EKOLOJİSİ ÜZERİNDE TEMEL FİKİRLER
Öko-Tex Standart 100’ün kurucuları şu hususlara bağlı bir yol izlediler: Tekstil alanında ekoloji terimi karmaşası
birçok şekilde görülür ve sıkça yanıltıcı olur. Bu görsel kavramlarda karışıklığa sebep olur. Örneğin doğal
dokumalar (aynı zamanda ağartılmamış, doğal boyalarla işlenmiş ya da işlenmemiş) ekolojik vurgulanır. Bu
arada biz daha düzgün olarak dokumaların ve modaya uygun düşünülen giysilerin ekolojik zararsızlıklarının
korunmalarıyla uğraşıyoruz.
Tekstil ekolojisi, üç konu başlığına ayrıldığında daha kolay anlaşılır hale gelir:
Üretim Ekolojisi: Üretim ekolojisi çevreye yararlı liflerin, dokumaların, giysilerin üretimi ve ekstraksiyonu için
gerekli prosesleri kapsar. Diğer şeylerin arasında, mantıklı durumlar, temiz hava, saf su, atık yeniden kullanma
ve gürültü kontrolü sağlanmalı.
İnsan Ekolojisi: İnsan ekolojisi en yakın çevre olarak insan bedeni üzerindeki giyinmenin etkilerini açıklar. Eğer
normal koşullar altında zayıf bir zarar şüphesi dahi varsa tekstil ürünlerinin madde konstrasyonları hemen iptal
edilmeli.
Disposal Ekolojisi: Disposal ekolojisi, kullanılmış tekstil ürünlerinin tekrar kullanımı, başka amaçla kullanımı
veya hava kirliği yaratmadan zararsız ayrıştırılmasıdır. Tüketici insan ekolojisiyle ilgilenir ve özellikle bu konuya
önem verir. Böylece eğer dokuma ve giysi endüstrisi ürünlerini ekolojik olarak iyi dizayn edilmiş olarak
işaretlemek isterse bu tanımlama insan ekolojisini temel alır. Uluslararası pazarda karışıklığı doğrulamak için
kriter tekstil ürününde tetkik dilebilir olmalı. Bu kirleticilerin kontrolü için yapılan isteklerle aynıdır.
DIN, EN, ISO standartları çok uzunca ve bunun için fazla esnek değil. Gerekli esneklik Öko - Tex Standart
100’ün kuralları tarafından sağlanır.
Standart 100 genel kuralları kapsar, tüm tekstil ürünleri, organizasyonun kalite kontrolü ve işlemsel
düzenlemeler için geçerlidir. Daha sonraki düzenlemeler. Bebek giysileriyle ilgili olup, 1’den 4’e ürün sınıflarına
ayrılmıştır.
1.Başlangıç ürünleri ve aksesuarlar (2 yaşına kadar olan bebekler için)
2.Tenle direkt teması olan ürünler
3.Tenle direkt teması olmayan ürünler
4.Dekorasyon malzemeleri
Baskı boyalarında kullanılan Öko-Tex Standart 100’ün yasakladığı bazı kimyasalları açıklayalım.
Su bazlı bir baskı yapılmak istendiği zaman;
1-) Tasarım ve desen,
a-) Çok ince tramlardan oluşmamalı,
b-) Çok ince kontürlerden oluşmamalı,
c-) Su bazlı boyanın mantığına aykırı abartılı büyük desenler seçilmemeli
2-) Kalıp ve şablon
a-) Geniş gözenekli ipekler tercih edilmeli ( 48-50T)
b-) ‘’ S tipi ‘’ ipek ( geniş aralıklı, ince iplikli ) tercih edilmeli
c-) İpek gerginliği 30–40 newton aralığında olmalı
d-) Suya dayanıklı emülsiyon kullanılmalı, şablon arkası bitim işleminin su itici emülsiyonla yapılmalı.
3-) Boyarmaddenin hazırlanması;
Su bazlı boyarmaddelerle baskı patının %50’si su , %50side kimyasallardan oluşmaktadır.
BASKI KİMYASALLARI
a-) Binder;
Baskı patının içindeki ana kimyasal yapıştırıcıdır ( 200 gr/Kg ) Binder Polimerize ( fikse) işleminden
sonra pigment partiküllerinin kumaşa direkt bağlanmasını sağlar.
b-) Titan;
Toz olarak girildiği zaman boyanın beyazlığını sağlar. ( 100 gr/kg)Örtücülük sağlar, boyanın tuşesini
sertleştirir.
c-) Emülgatör;
Boyanın çökmesini engeller
d-) Ana boyalar

SU BAZLI BOYALARDA KİMYASAL ÖNLEMLER

a-) Glikol esaslı kimyasallar;
Tıkanmayı geciktirir. ( 15 gr/kg )
b-) Fiksatörler; ( çapraz bağlayıcılar )
Polyester, viskon vb kumaşlarda boyanın kuvvetli olarak kumaşa bağlanmasını sağlar.
c-) Silikon esaslı kimyasallar;
Boyanın yumuşak kalmasını sağlar ( 20–30 gr / kg )
Tüm kimyasallarda oranlara dikkat edilmeli, oranlardaki - yada + sapmalar olumsuz sonuçlar doğurur.
Boya hazırlanırken kapların kapakları kapatılmalı 2–3 gün bekleyecekse ıslak bir bezle örtülmeli, boya
makineye verildiği zaman kurumuşsa %5 suyla inceltilmeli, en son fixatör- ( çapraz bağlayıcılar) ihtiyaç varsa
katılmalı-karıştırıldıktan sonra makineye verilmeli.
MAKİNALAR
a-) Ragle yumuşak ve keskin uçlu olmalı
b-) Ragle basıncı az olmalı
c-) Ragle hızlı olmamalı
d-) Ragle çekimi (4–6 arasında olmalı) zemini doyurmalı.
e-) Ragle boyu basılacak desenin boyundan toplam 5 cm uzun olmalı.
f-) Kalıp desene göre fazla ise boyaların kenarlarda birikip, kurumasını engellemek için engeller konulmalı yada
spatula ile sürekli olarak raglenin önüne toplanmalı.
g-)Makine duruşlarında şablon silinmeli
h-) Mümkünse kumaş ile tabla arasına esnek bir materyal konulmalı.
( kumaş, sünger vb. )
i-) Her makine başına 2 personel konulmalıdır.
FİKSE
a-) Baskı patının içindeki suyun buharlaşması ve binderin Polimerize olması için basılan ürünün 150–160ºC’de
3 dk ısıyla temas etmesi gerekir
b-) Sıcaklık düşük ise ya da fikse hızlı (1,5–2 dk ) ise Polimerize süresi uzatılmalıdır.

KALİTE KONTROL
a-) Basılan ve polimerizesi bitmiş ürünün gün içinde 2 kez yıkama, yaş ve kuru sürtünme haslıklarının yapılması
b-) Fikse ısı dereceleri günde 2 kez ölçülmeli (ısıölçerle kontrolü )

YAŞANAN SORUNLAR
1-) Tasarım-desen su bazlı gerçeği,
a-) ince kontur
b-) ince tram
c-) büyük desen
d-) foto print
e-) boyama kumaşından kaynaklanan problemler
2-) Fikse süresinin uzunluğundan dolayı 2 pas yapılma zorunluluğu, bazı beyaz malların sararması
3-) Kumaşın kesildikten sonra yumuşatıcılardan kaynaklanan problemin ( kumaş probleminin ) baskının sorunu
haline gelmesi.
Sararma sorununa çözüm önerisi;
a-) Sararmanın ölçüsü nedir?
Spektro fotometre de ( renk ölçüm cihazı ) kumaş beyazlığı 115 değerde ise fikse olduktan sonra
( çektirme silikonlarında – boyada ) 2–3 derece düşer ve bu normaldir.
Katyonik yumuşatıcılarda bu oran daha fazladır (6–7 derece düşer)
Noniyonik yumuşatıcılarda sararma 1–2 derece civarında düşer. Tuşe zayıftır serttir.
Katyonik yumuşatıcılarda renk dönüşümü olur. ( özellikle haki, kahve, bej )
Öneri; CHT ve Rotta’nın yumuşatıcıları ( çektirme silikonlar) daha iyi sonuç veriyor. ( boyama + soğuk
yıkama + sıcak yıkama -95 derece- + yumuşatıcı )
—TC-TP pantoneler
—Kumaş renkleri + baskı renkleri ( Baskı renginin kumaş rengine getirilmesi )
—Koyu zemin ve açık zeminde tuşe farklılığı

SU BAZLI BOYANIN AVANTAJLARI

a-) Çevre dostudur

b-) İnsan sağlığına zararlı değildir
c-) Açık zeminlerde mükemmel tuşe ye sahiptir.
d-) Boya kimyasalları ucuzdur.
e-) Kokusuzdur.
f-) Cam boncuklarda, sedef baskı, varak ve flok baskı kombinasyonu iyidir.

SU BAZLI BOYANIN DEZAVANTAJLARI

a-) Açık ve koyu zeminlerde fotoprintte başarılı değildir.
b-) Koyu zeminlerde kabartma baskılarda boyanın kurumasından dolayı çok başarılı değil.
c-) Yüksek baskılarda üç boyutlu varak efektlerinde plastisol kadar başarılı değil.
d-) Manuel numunelerde ( boyanın erken kurumasından dolayı ) numune ve makine baskı arasında farklılıklar
oluşur.
e-) Elastikiyet plastisole göre daha düşüktür.
f-) +1 personele ihtiyaç duyulması
g-) Boyanın tekrar kullanıma uygun olmaması
h-) Kalıp silmelerde yaşanan zaman kaybı
i-) Erken kurumaya meyilli olması
j-) Polimerize işleminin uzun olması
Sonuç; maliyetin artması ( Enerji + işçilik )

TEKSTİL ÜRÜNLERİNDEKİ BASKILARDA ( SU BAZLILARDA) KİMYASAL KISITLAMALAR

1-) POLYVİNLCHLORIDE ( PVC )
Baskı kimyasallarında istenmemektedir. Plastisol boyalarda PVC’nin sıcaktan erimesiyle kumaşa
yapışır. ( su bazlıdaki binder vazifesini görür) İnsan sağlığına zararlı maddelerdir. ( kanserojen tehlikesi
çocuklarda hormonsal büyüme bozuklukları )
2-) PHTHALATE
Toplam phthalate 1000 ppm ( max ) her bir phthalate 500 ppm ( max ) plastisol boyalarda vizkositeyi
sağlar. DBPA, DEHP, DDP, DNOP, DNİP gibi değişik phthalatelar vücutta ter veya tükürük ile çözülerek nüfuz
edebilir. ( örnek, çocuğun ısırma emme içgüdüsü) ( ancak kullanılan tüm PVC ürünlerde bulunur. Çocuk
bisikleti, plastik kaplar v.s.
3-) FORMALDEHYDE
Çocuklarda 20–40 ppm
Büyük giysileri, ( tene temas edenler ) 100 ppm
Büyük giysileri, ( tene temas etmeyenler ) 300 ppm
Baskı boyalarında fixatör ve anti bakteriyel olarak kullanılır.
Formaldehyde nedir?
Formaldehyde renksiz, yanıcı, keskin kokulu bir gazdır. İnşaat malzemeleri ve bazı ev eşyalarının
üretiminde, kullanılan önemli bir endüstriyel kimyasaldır. Preslenmiş ahşap malzemelerde, kontrplak üretiminde,
bazı tutkallar, kâğıt kaplama ürünlerinde, yalıtım malzemelerinde kullanılmaktadır. Ek olarak formaldehyde
endüstriyel bir antiseptik, mantar öldürücü, dezenfektan, morglarda ve tıbbi laboratuarlarda kullanılan koruyucu bir
malzemedir.
Tüketici haklarının yayınladığı 1997’de yayınladığı bir rapora göre açık havada bile 0.03 ppm ( part per million )
civarında formaldehyde bulunmaktadır. Formaldehyde odunun yanması, kerosene, doğal gaz, sigara ve otomobil
emisyonlarında ortaya çıkan bir gazdır.
Formaldehyde havada 0,1 ppm’den fazla bulunduğu takdirde, bazı bireylerde göz sulanması, yanması, kaşıntısı,
boğazda rahatsızlık, deride tahriş gibi rahatsızlıklar söz konusu olabilir.
Formaldehyde’in kısa vadeli etkileri çok iyi bilinmesine rağmen uzun vadeli etkileri iyi bilinmemektedir.1980’lerde
yapılan fareler üzerinde laboratuar çalışmaları uzun vadede göstermektedir ki formaldehyde kansere yol
açabilmektedir. O günden sonra bazı işçilerde solunum yolları ile ilgili kanser türleri görülebilmiştir.
1987’de 8 saat çalışan işçilerin bulundukları ortamdaki formaldehyde miktarı 3 ppm’den 1 ppm’e indirildi. 1992’de
bu seviye 0.75 ppm’e düşürüldü.
Apeo nedir?
Apeo kimyasal olarak Alkyl Phenol Ethoxylat grubunun baş harflerinin kısaltması olup sanayide geniş
anlamda kullanılmaktadır. Octyl Phenol ve Nonyl Phenol adı altında iki grubta incelenir. Octyl Phenol ‘ün kullanım
alanı kısıtlı olmasına karşın, Nonyl Phenol daha sıklıkta kullanılır. Genel kullanım alanları; Tekstil kimya sektörü,
deterjan sektörü, petrokimya ara birleşeni olarak kullanılmaktadır. Nonyl Phenol çok kuvvetli bir yüzey aktif
maddedir ve kimyasal olarak su-yağ ve su-gaz birleşenlerinde köprü kurucu görevi yapar.
Tekstil baskı sektöründe özellikle su bazlı boyalarda kullanılan diğer solventlerin suyla birleşmesini sağlamaktadır.
Deterjan sektöründe basit bir camsilden tutun, ağır kir, pas ve yağ sökücülerin birleşiminde bulunur. Küçük
miktarları bile el, vucüd veya göz temasında dermatolojik hasarlara sebebiyet verir. Ağız yoluyla alındığında
özellikle bebeklerin vücutlarındaki su dengesini bozar ve hücre yapısına olumsuz etkide bulunur.
PVC nedir?
PVC şeker gibi çok ince bir tozdan oluşan kumaşın içine işleyecek olan bir binderdir. Plasticizer ve pigment
hariç diğer katkılarla birleştiği zaman, plastisol şeffafı haline gelir. Kabında şeffaf bir el kremi gibi durur. Kaptayken
karışım pigment boyadan çok daha rahat karışır. Vizkositesi pigment boyadan çok farklıdır, baskı daha kolaydır.
PIGMENT nedir?
Renk pigment partikülleri sayesinde oluşur. Şeffaf pata eklenen pigment yüzdesi patın örtücülüğünü
belirler. Çok amaçlı plastisoller, process plastisollerden daha fazla pigment konsantrasyonu içerir. En çok pigment
miktarı athletic plastisollerde mevcuttur. Normal bir şeffaf plastisolu, çok amaçlı plastisolu ve process plastisolü ayrı
kaplarda karıştırdığınız zaman karıştırma zorluğunun kaptan kaba değiştiğini görürsünüz.
PHTHALATE PLASTICIZER nedir?
Phthalate plasticizer’lar PVC içerisinde en yaygın olarak kullanılan plasticizer’lardır. PVC polimer zincirleri
birbirlerine çok kuvvetli bir şekilde bağlanır ve çok kuvvetli bir yapı oluşturur. Phthalate plasticizer’lar PVC’ye
eklendiği zaman zincirlerin birbiri üzerinde kaymasını sağlar ve PVC’yi yumuşatır. Phthalate plasticizer’lar renksiz
ve çok zayıf kokulu materyallerdir. Phthalate plasticizer’lar DEHP ( Di-Ethylhexyl Phthalate), ve DINP (Di-Isononyl
Phthalate) olmak üzere 2 tiptirler.
DEHP en çok kullanılan tiptir ve hala tıbbi ürünlerde kullanılmaktadırlar. Ancak DEHP’ teki zehir miktarı
çocuk ürünleri DINP’ in daha fazla kullanılmasına sebep olmuştur. Plasticizer’lerin %90’ı PVC içerisinde kullanılır ki
bu malzeme yiyecek paketlemeden inşaat sektörüne, oyuncaklardan tıbbi ekipmanlara birçok üründe kullanılır.
İçinde plasticizer olmayan PVC çok sert bir yapıdır ve kullanımı çok azdır.
Phthalate ve PVC üzerinde yapılan laboratuar çalışmaları ve bazı hayvanlar üzerinde yapılan testler
göstermektedir ki bu malzemeler deriyle direkt temas halinde iken kanser riski taşırlar. Bu malzemeler
yutulduğunda veya solunduğunda phthalate canlıların yağ dokularına yerleşir. Kan naklinde, kateterlerde, solunum
tüplerinde bulunan phthalate vücut için son derece zararlı bir kimyasaldır. Plastik malzemeler her yerdedir.
Yediğimiz yiyeceklerin kabından tutunda, çocuğunuzun diş kaşımak için kullandıkları oyuncağa kadar PVC’yle her
yerde temas halindeyiz. Disney, Nike, Espirit, Adidas, Evenflo, Safety First, The First Years, Gerber, Sassy,
Shelcore Toys, Hasbro, H&M gibi firmalar phthalate kullanımını yasakladılar ancak Greenpeace’in tüm çabalarına
rağmen insan sağlığını tehdit eden birçok firma hala phthalate ve PVC kullanımına devam etmektedirler.
BASKI TEKNİKLERİ
FLOK

Son yıllarda, baskılarını elle hissedebildiğimiz kumaşlar çok popüler olmaya

başladı. Bu yüzden 1970’ler ve 80’lerde moda olan sim, jel baskılar ve hatta
yüksek kalıp baskılar çok fazla talep görüyor. Amerika’da 1960 ve 70 yıllarında
kadife hissi veren flok efekti çok gündemdeydi. O zamanlar kolej ve üniversitelerin
ve hatta bowling takımlarının tişörtlerinde flok kullanılırdı. Küçük suni ipek lifleri
kullanılarak yapılan bu yöntem çok zor ve pis bir iş olduğundan dolayı uzun bir
süre gündemden düştü. 1970 yılında plastik baskının ortaya çıkması ile flok
aranılan bir efekt olmaktan çıkmıştı. Ancak son yıllarda yeni geliştirilen tekniklerle
üretilebilirliği arttırılan flok baskı gitgide aranan ve istenen bir baskı tipi olmaya
başlamıştır. Günümüzde flok ısı transferleriyle de yapılabilir hale gelmiştir.

FLOKLAMA NEDİR?

Floklama kumaşın üzerine basılan tutkalın içine kısa suni ipek veya
naylon lifleri gömme işlemidir. Lifler, elektrostatik bir işlemle dikey
olarak tutkalın içine gömülürler.

ELEKROSTATİK FLOKLAMA

Elektrostatik floklama, iki zıt kutubun birbirini çekmesi ve

elektrik alanı oluşturmasını açıklayan fizik kuralına göre
çalışır. Flok lifleri bir kutuptaki şarjı çekerler ve yüksek bir
hızla diğer kutupta olan tutkalın içine çekilirler. Flok liflerinin
iki kutuplu karakteristiğinden ötürü, çekim gücü ile dikey
olarak sıralanırlar. Kumaş üzerine direkt flok atarken, bu
elektrik alan iki elektrot ile oluşturulur.
Bir tanesi yüksek voltajlı direkt bir akım gücüne bağlanır ve
diğeri topraklanıp, kumaşın altındaki metal tabakaya
bağlanır. Elektrot, kesilmiş flok liflerini içeren kapta bulunur.
Kaptaki elektrot şarj edildiği zaman, sonuçta kuvvet, flok
liflerinin elektrot ve kumaş arasında gidip gelme hareketini
yapmasını sağlar Bir flok lifi basılmış bir tutkalla temas ettiği
zaman dikey bir pozisyonda flok tutkalının içine gömülür.
Tüm desene flok atıldıktan sonra, tutkal kurutulur ve tutkala
yapışmayan flok lifleri temizlenir.
FLOK MATERYALİ

Flok lifleri doğal ve sentetik olarak, pamuk, suni ipek –viscose’da

denebilir-, polyester, polyamide- naylon ve perlon karışımı- gibi çok değişik
yapılarda bulunabilir. Flok lifleri kesilerek veya öğütülerek hazırlanırlar.
Kumaşlarda daha çok kesilmiş olanlar tercih edilir. 0.3mm’den 5mm’e
kadar değişik uzunluklarda bulunurlar. Kumaşlarda en çok kullanılan tip
1mm’dir. Naylon lifler daha güçlü, daha düz ve daha renk haslıkları olan
liflerdir ve daha pahalıdır. Suni ipek lifler daha yumuşak, daha ucuz ve
yıkama haslıkları zayıf liflerdir.
Floklama sürecinde bir lif elektriksel bir iletken görevi görmelidir. Pamuk,
viscose, polyester, polyamide gibi liflerin hiçbirisi elektriksel iletken
olmadığı için, kesildikten sonra boyamaya benzer bir işlemle elektriksel
iletkenler haline getirilirler.

FLOK TUTKALI

Flok baskılarda kullanılan en yaygın tutkal plastik boyadır. Kullanması

kolay olduğu için çok yaygındır. Plastikler kuru temizlemeye dayanıklı
olmadıkları ve gerçekte tutkal olmadıkları için, plastikle yapılan flok
baskıları gerçek bir flok tutkalı kadar iyi olmayabilir. Standart flok tutkalları
su bazlı dispersiyonlardan oluşan ve ısı kurutmalı veya hava kurutmalı
versiyonları olan bir tutkaldır. Isı kurutmalı olanlar ve plastik boyalar
kullanılan flok baskılar fikseden geçirilmeli ve tamamen kurutulmalıdırlar.
Flok tutkalları 1 yada 2 bileşenli olarak bulunabilirler. Baskı yapılırken orta-
sert bir rakle ve gergin bir kalıp kullanılmalıdır.

KALIP ÖZELLİKLERİ

Yıkama haslığı açısından flok tutkalı kalın bir tabaka olarak bırakılmalıdır.
Flok tutkalı için 24T ve 34T gibi geniş gözenekli elek bezleri kullanılmalıdır.

DESEN ÖZELLİKLERİ

Flok tutkalının geniş gözenekli elek bezinden geçme ihtiyacı, desenlerin

ince detaylar veya küçük yazılar içermemesi gerekliliğini ortaya koyar,
çünkü gözenekler ince detaylarda kapanabilir ve baskı eksik veya hatalı
olabilir.

FLOK EKİPMANI

Elektrostatik flok sistemleri, flok kutusuna bağlanan ve 40.000–90.000 volt

arası güç kaynağı olan sistemlerdir. Otomatik flok birimleri bir baskı
istasyonu üzerine pozisyonlandırılabilirler. Bu sistemde flok lifleri bir fırça
yardımıyla gözenekli kalıplardan geçirilerek, bu artan flok lifi miktarını
azaltarak, ortamın daha az kirlenmesini sağlar.
 ORTAM

Flok baskı yapılacak ortamda ideal şartlar; nem miktarı %50 ve 65

arasında ve sıcaklık 25ºC
Flok lifleri ortamı çok çabuk kirlettiği için, flok baskı ya ayrı bir odada
yapılmalıdır ya da istasyonların üzerinde havalandırma menfezleri
olmalıdır. Partikülleri yutmamanız açısından, yüzünüzde bir maske olması
gerekir. Flok haznesinin içinde %70 oranında flok lifleri olmalıdır. Tutkalı
bastıktan sonra, flok haznesi kumaşın üstüne getirilir. Kumaş ve hazne
arasındaki mesafe 10–15 cm olmalıdır. 10–30 sn arasında bile büyük bir
desen floklanabilir.

KURUTMA-TEMİZLEME

Kumaş kurutmaya hazır hale gelince tutkalın kuruması için flok baskılı
kumaş fikseden geçirilir. Eğer flok tutkalı, su bazlı bir tutkalsa fikse
sıcaklığı 140–160ºC, hızı yavaş ve bant uzunluğu fazla olmalıdır.
Fikseden sonra tutkala yapışmayan flok lifleri bir vakum veya hava
yardımıyla temizlenir.

ÇOK RENKLİ DİREKT FLOK BASKI

Çok renkli flok baskısı için flok tutkalı tüm desenin altına basılır. Daha sonraki adım ‘renk ayırımı’ gibi bir yöntem
kullanarak çok düşük elek bezi numaralarında 18T veya 24T pozlanmış kalıplardan flokun atılmasıdır. Her renk
kalıp, normal bir baskı işleminde baskı yapılacakmış gibi sıralanır. Flok desen üzerinde elek bezinin izi
kalmaması için kumaş ve elek bezi mesafesi normalden biraz daha fazla olmalıdır.
FLOK ISI TRANSFERLERİ

Floklama işleminde çok daha temiz ve ucuz bir yöntem flok transferleridir.
Bu transferlerde önceden floklanmış ayırıcı bir kâğıt hazırlanır. Bu kâğıdın
arkasında ısıyla presleme işleminde kendiliğinden eriyerek flok liflerini
tutan bir tutkal tabakası vardır. Flok kâğıtları çok değişik renklerde
bulunur. Bir başka yöntem de, daha önceden floklanmış beyaz kâğıda
istediğimiz birkaç renkli deseni su bazlı boya ile basarak arkasına tutkal
çekip kurutmak ve ısı presleriyle istediğimiz kumaşa transfer etmektir.
Flok transferlerinin dezavantajı presleme işi yüzünden, görüntünün direkt
flok baskıya nazaran daha alçak ve sert olmasıdır. Kadife hissi
uyandırmaz.

Flok transferleri kâğıdı nasıl hazırlanır?

1 Flok kâğıdının arkasına desenin (desen ters olarak

hazırlanmalıdır ) tutkalını basın.
2 Kâğıdı toz halinde bulunan tutkalın içinden geçirin. (Yandaki
resimdeki gibi )
3 Kâğıdı fikseden geçirin.
4 Arta kalan toz tutkalı temizleyin.
5 Kâğıdı yavaş hızda ve uzun bantta fikseden yeniden geçirin
6 Kâğıdı presleyerek kumaşa uygulayın.
7 Soğuduktan sonra kâğıdı ayırabilirsiniz.
ÖZEL EFEKT BOYALARI
Dünyanın neresinde olursanız olun, spor veya günlük giyim üzerine bir mağazaya girdiğinizde,
yoğunlukla özel efekt boyalarla hazırlanmış baskılar görürsünüz. Spor desenlerin yüksek kalıp boyalarla,
shimmerlerle, yaldızlarla ve hatta simlerle yapıldığını bile görebilirsiniz. Bu özel efekt baskıların modası sürecek
gibi gözüküyor.
Bu baskılar basılması zor gibi gözükse de, deseni hazırlamaktan baskıyı basana kadar geçen süreçte bazı
nüansları yakalayarak yapılabilir. Buda tecrübe ve ustalığı gerektirir.
DESEN NASIL HAZIRLANILIR?
Tüm başarılı desenler, tasarım aşamasında başlar. Tasarımcının özel efekt felsefesini iyi anlamış
olması gerekir. Başka bir deyişle desen öyle bir tasarlanmalıdır ki, özel efekt boyaları desenin üzerinde baskın
çıkmamalıdır. Özel efekt tasarımlarında bazen bu hata yapılıyor ve sanki tişört sirklerde veya karnavallarda
giyilen kıyafetlere benziyor. İnce detaylı hatlar tercih edilmemelidir, çünkü bu boyalar geniş gözenekli elek
bezleriyle basılmaya uygundurlar. Mesela kabaran baskılarda desenin lap bir alan olmaması gerekmektedir.
Kabaran boyalar 4 taraftan kabarırlar, eğer baskı alanı çok lapsa, tişörtü giyen insana çok hantal hissini verir.
Geçişli tramlarda, özel efekt boyaları çok rahatlıkla kullanılabilir ancak noktaların çapı geniş gözenekli elek
bezlerine uygun olmalıdır. Tramlı desenler, kabaran boyalarla büyük alanlar basmak için uygun tasarımlar
olabilirler çünkü noktalar kabardıkları zaman hem bir araya geldiklerinde daha büyük bir alan gibi gözükürler
hem de kabaran noktalar lap alanlardaki gibi kumaşı buruşturmazlar.
ELEKBEZİNİN VE KALIBIN ÖZELLİKLERİ ÖNEMLİ Mİ?
Emprimeciler artık geniş gözenekli elek bezi kullanmayı, yeni tekniklerde direkt emülsiyon kaplamayı
veya yüksek kalıplar hazırlarken capillary filmler kullanmayı öğrenmelidirler. Aşağıda hangi efektlerde kaç
numaralı elek bezi kullanılması gerektiğini gösteren bir tablo vardır. Çoğu gereken elek bezi tipleri hazır halde
imalatçılarda bulunmasına rağmen özel olarak 83S gibi bir tipi yaptırmak gerekebilir. Elekbezi numaralarının
arkasında kullanılan ‘S’ harfi elek bezi ipinin daha ince olduğunu gösterir. Daha ince çaplı ip, gözeneğin daha
geniş olmasını ve elek bezinden geçen boya miktarının daha fazla olmasını sağlar. Örneğin, 83S elek bezi tipi
aşağı yukarı 61T ‘ye muadil bir elek bezidir. ( T standart elek bezi ip çapıdır ). Daha ince çaplı iple örülen elek
bezi kullanmanın avantajı sadece ince detaylar almak değil aynı zamanda baskının üzerinde elek bezi
dokusunun kalmasını engellemektir.

ÖZEL EFEKT ELEKBEZİ NO

Blacklight Clear 61T
Caviar Beads ( Boncuk) 24T
Crystalina 24T
Foil ( Varak ) 34T
Glass Beads 13T
Glitter 13T
High Densitiy 27T-34S
Gel Clears 27T-34S
Shimmer 27T-34S
Photochromic 77T
Puff & Suede 34T
 İster özel efekt, ister standart plastisol baskı olsun en keskin hatlar elek bezi gerginliği, elek bezi imalatçılarının
tavsiyeleri doğrultusunda ayarlandığı zaman alınır. Dikkat ettiyseniz varak, glitter, kabaran ve süet efekti gibi
birçok baskı tipi geniş gözenekli elek bezleri ister. Çünkü bu shimmer, glitter, crystalina gibi baskılarda, elek
bezi gözenekleri metalik partiküllerin geçebilecekleri kadar geniş olmalıdır. Gözenekler çok küçük olursa, elek
bezi filtre görevini görecektir. Şeffaf pat elek bezinden geçecektir, metalik partiküller üstte kalacaktır. Yüksek
kalıp ve jel baskılarda yine geniş gözenekli elek bezleri kullanılmalıdır çünkü istenilen görüntüyü sağlamak için
elek bezinden bol boya geçmelidir. Varak ve boncuk baskılarda da aynı şekilde çok boya geçmelidir ki boncuk
ve varağın tutkala tutunması artsın ve yıkama haslığı daha yüksek baskılar yapabilelim.
Kalıbı hazırlarken, kullandığınız emülsiyon tipine göre, baskı tarafına ekstra bir kat daha emülsiyon kaplamak
gerekebilir. Emülsiyonlar farklı vizkositelerde ve katı içeriklerde olabilir. Bazı hızlı pozlanan saf foto polimerlerde
içerikteki katı oranı %25’ten %50’ye çıkabilir. Katı içerik bize solüsyonun ne kadarının su olduğunu açıklar.
Örneğin, direkt emülsiyonun katı içeriği %25 ise, %75’i su demektir ve sonuç ince olacaktır ancak %52’lik katı
içerikli emülsiyonun %48’i sudur ve daha kalın bir sonuç verecektir. Eğer diazolu ve katı içeriği az bir emülsiyon
kullanıyorsanız, size katı içeriği yüksek bir emülsiyon kullanmanızı öneririm. Bu sizin kalıp imalatınızı
hızlandıracaktır çünkü kalıpta yüksekliği elde edebilmek için daha az kat kaplamanız gerekecektir. Örnek;
Quadrex Blu veya Chroma Tech PL
Kalıp yüksekliğini arttırmanın diğer bir yolu da capillary filmler kullanmaktır. Bu capillary filmler 20 Micron’dan
1000 Micron’a kadar farklı kalınlıklarda bulunabilirler.

ÖZEL EFEKT ELEKBEZİ NO ÖNERİLEN FİLM KALINLIĞI

Blacklight Clear 61T 50 Microns
Caviar Beads ( Boncuk) 24T 250–400 Microns
Crystalina 24T 70–100 Microns
Foil ( Varak ) 34T 50–70 Microns
Glass Beads 13T 150–250 Microns
Glitter 13T 150–250 Microns
High Densitiy 27T-34S 250–700 Microns
Gel Clears 27T-34S 250–400 Microns
Shimmer 27T-34S 70–100 Microns
Photochromic 77T 50–70 Microns
Puff & Suede 34T 50–70 Microns

Capillary filmlerin avantajı kalıp imalatının hızlanmasıdır. Yüksek kalıp, jel, caviar veya cam boncuk baskılarda
kalın boya tabakası gerekir, bu kalınlığı direkt emülsiyonla sağlamak istersek, kalıbı 15–25 defa kaplamak
kurutmak ve tekrar kaplamak gerekir. Ancak capillary filmlerle istenilen yükseklik tek defada elde edilebilir.
ÖZEL EFEKT BASKILARDA ÖZEL TEKNİKLER KULLANMAK GEREKİYORMU?
Yüksek kalıp, jel ve havyar boncuk baskılarda, özel bazı teknikler gerekmektedir. Geniş gözenekli elek
bezi ve kalın film tabakaları kullandığınız için boyayı bol bırakmak gerekir ve kalıptan boyayı geçirmek için yavaş
bir rakle hızı gerekir çünkü yüksek kalıp ve jel boyalar kalıptan zor geçen boyalardır. Kalıp ve kumaş arası
minimum mesafede olmalıdır böyle olunca hatlar çok keskin olur.
ÖZEL EFEKT BOYALAR NASIL KURUTULUR?
Özel efekt boyalar özel olarak kurutulmalıdırlar. En basit olarak, boyanın içindeki resin
( boyanın ana maddesi ), plasticiser’i (tüm sıvıyı) tam olarak emdiği zaman boya tamamen kurumuş olur. Ancak
bu işlem tamamlandığında kumaşa yapışan boya tam olarak yıkama haslığı kazanır. Kurutma süreleri kumaşın
cinsine, film tabaka kalınlığına ve boyanın karakteristiklerine göre değişebilir.
Kurutma işleminde 3 aşama vardır. Önce kumaştaki bütün rutubet yok edilmelidir. Eğer %100 pamuk bir kumaşa
baskı yapacaksanız ve kumaşlar nemli bir ortamda beklemişse bu işlem çok önemlidir. Pamuklu kumaşlar,
polyester/pamuk kumaşlara nazaran daha fazla nem emer ve bu nemi atması için fiksede daha uzun süre
kurutulmalıdır. Eğer kumaş fleece ise bu kumaşı belli bir sıcaklığa getirmek, pamuklu bir kumaşı getirmekten
daha uzun süre alır. İstenilen sıcaklığa ulaşması gereken boyadır ve özel efekt boyalar farklı sıcaklıklarda kurur.
CAVIAR BEADS ( HAVYAR BONCUK )
Havyar boncuklar kalın şeffaf bir tutkalın veya yüksek kalıp boyanın içine gömülen küçük PVC partikülleridir.
Siyah boncuk basıldığında görüntü havyara benzediği için bu boncuklara havyar boncuk denir.
Nasıl basılır?
1.Desen basit bir desen olmalıdır
2. 34T-43T elek bezi ve 200–250 Micron capillary film kullanılmalıdır.
3. Özel Havyar plastisolü veya yüksek kalıp şeffafı kullanılabilir. Düzgün ve kalın bir boya tabakası bırakılması
çok önemlidir.
4. Boncuklar tutkalın üstüne serpilir. Tüm desen boncukla kaplandıktan sonra rakle ile hafifçe boncuklar
boyanın içine itilir. Tutkala yapışmayan boncuklar hafifçe sallanarak temizlenebilir. Kumaş kurutulmak üzereye
fikseye verilir.
5. Yüksek sıcaklıkta, yavaş bir bant hızıyla kurutulmalıdır.
6. Ayrıca çok renkli bir desen önce basılıp ara kurutma yapılabilir ve tutkalla şeffaf boncuk serpilebilir.
ESKİTME EFEKTİ

Bu efekt giyilmiş ve eskimiş hissi veren kolay bir baskıdır. Boyalar daha kalın bırakılırsa, dökülmüş hissi daha
rahat oluşur

1. Desen normal bir şekilde hazırlanır. Film üzerine eskitme efekti uygulanır. Bilgisayar efekti ya da kırık efektli
desen negatif olarak normal desen üzerine eklenir.
2. Fotokopiden siyah bir kâğıt alıp buruşturup, tarayarak eskitme dokusu elde edilebilir. Bunu deseninize
uygulayabilirsiniz. Yada film işlemi yapılmadan, direkt baskı yöntemiyle Manoukian firmasının Diesel firması için
özel olarak ürettiği Texilac Beige Al Campione boyası ile bu efekt elde edilebilir.

1. Desen normal film olarak hazırlanır.

2. 200 yada 400 Micron capillary film ile 27T elek bezi ile kalıp hazırlanır.
3. Boya kalıptan bolca geçirilir ve 160ºC’de uzun süre fiskeden geçirilir çünkü boya çatlayabilmesi için çok iyi
kurutulmalıdır.
4. Genellikle bu işlem için içerisinde lycra yada interlock gibi esneyen kumaşlarda efektler çok net ve güzel
şekilde alınır.
FOIL ( VARAK )

Varak baskılar çok parlak ve ayna efekti veren baskılardır. Varak, subazlı varak tutkalı veya standart plastisol ile
kumaşa basılır ve daha sonra tekstil varağı ısı transfer presleriyle tatbik edilir.
Varak kâğıdının yapısı

Varak kâğıdı polyester bir taşıyıcı, çeşitli

katmanlardan ve tutkal tabakasından oluşan bir
yapıdır. Pres esnasında ısı ve basınçla çok ince lak
tabakaları aktive olur ve kumaşa kalıcı olarak
bağlanır. Lak tabakalar kumaşa yapıştıktan sonra,
polyester taşıyıcı tabaka ayrılır.
 Nasıl basılır?

1. Desen ince detaylar olmayacak şekilde hazırlanır.

2. 34-43T elek bezi ile kalıp hazırlanır.
3. Herhangi bir plastisol veya varak tutkalı basılır.
4. Normal bir şekilde kumaş kurutulur.
5. Kumaş ısı transfer presine yerleştirilir ve üzerine bir varak kâğıdı yerleştirilir.
6. 10 sn. yüksek basınçta preslenir ve soğuduktan sonra varak kumaştan ayırılır.
Kendinden yapışkanlı foil’in yapısı

METALİZE FİLM KAPLAMA MAKİNESİ

REFLEKTİF BOYALAR

Reflektif boya baskıları iki değişik şekilde yapılabilir. İçinde gümüş kaplı küçük cam boncuklar olan şeffaf plastisol
basılarak ya da üzeri gümüş kaplı cam boncuklarla kaplanmış transfer kâğıdının üzerine tutkal basılarak
yapılabilir.

Nasıl basılır? ( Direkt Baskı )

1.Desen ince detaylar olmayacak şekilde hazırlanır.

2.34-43T elek bezi ile kalıp hazırlanır.
3.Tek bir rakle çekimiyle reflektif plastisol boya basılır. Daha fazla boya daha iyi değildir.
4.Normal bir şekilde kumaş kurutulur. Bu boya üzerine kuvvetli bir ışık gelmediği sürece çok mat ve gri bir baskı
hissi verir.

Nasıl basılır? ( Isı Transferi )

1.Desen hazırlanır.
2.34-43T elek bezi ile kalıp hazırlanır.
3.Reflektif ısı transfer kâğıdının üzerine özel tutkalı basılır.
4.Normal bir şekilde kâğıt kurutulur.
5.Isı presiyle kâğıt kumaşa uygulanır. Sonuçta oluşan baskı gün ışığında çok mat gözükür, gece karanlığında
üzerine ışık tutulursa ışığı yansıtacaktır.

AŞINDIRMA BASKI

Bu baskı son yıllarda tekrar gündeme gelen eski bir baskı tekniğidir. Su bazlı aşındırma boyalar istenilen
pigmentlerle basılarak, kumaştaki boyanın yerini alır ve pigmentin rengi kumaşa işler. Baskı neticesinde oluşan
sonuç çok yumuşak tuşeli bir baskı halini alır. Aşındırma ilk ortaya çıktığında birçok emprimeci üretim zorluğu
nedeniyle bu tekniği kullanmaktan korktular, ancak bugün aşındırma boyalar daha ekolojiktir ve eskiye nazaran
kullanımı daha kolaylaşmıştır, yine de üretim riski diğer baskı tiplerine göre çok daha fazladır. Aşındırılacak
kumaş mutlaka % 100 pamuk ve reaktif boyalarla boyanmış kumaşlar olmalıdır. Ayrıca son yıllarda çıkan bazı
aşındırma katkı malzemeleri plastisol boyalarla da uyum sağlayarak, plastisol boyalarla da aşındırma üretimi
yapılmasına imkân vermektedir, bu durum plastisol baskının tuşesini yumuşatmaktadır.

Nasıl basılır?
1.Desen normal bir şekilde hazırlanır.
2.43T ve 77T arasındaki elek bezleri ile kalıp hazırlanabilir.
3.1kg pata %5 oranında aktivatör adı verdiğimiz kumaş rengini açıcı katkı malzemesi eklenir. Karıştırıldıktan
sonra 10 dakika beklenir karışım baskıya hazırdır. Pattaki ph değerinin stabilitesi çok önemlidir ve 7,5–8
arasındaki değerini korumalıdır ancak ph değeri ısıya ve süreye dayanıklı değildir. Karışım en fazla 8 saatte
kullanılmalıdır yoksa baskıda renk farkları oluşur. Bu yüzden karışımlar az miktarlarda sık sık hazırlanmalı ve
imalat esnasında bekletilmemelidir.
4.Karışım basıldıktan sonra minimum 170ºC’de 3 dakika fiskeden geçirilmelidir. Isı yüksek olduğu için reaktif
boyanmış kumaşın yumuşatıcısı, yüksek indirgenli katyonik yumuşatıcılar olmalıdır.
CHROMATIC BOYALAR

Chromatic boyalar belli etkenler altında renk değiştiren boyalardır. Resimli bir kitap deseni düşünün, güneş ışığı
vurduğunda resimler renklensin. Ya da sadece ıslandığında bir kumsal manzarası ortaya çıkan bir tişört
düşünün. Ya da vücut ısısı arttığında ‘Sadece Sen’ yazan bir tişört düşünün.
Photochromatic boyalar ışığa hassas, thermochromatic boyalar ısıya hassas, hydrochromatic boyalar suya
hassas boyalardır.
Bu boyalarda dikkat edilmesi gereken noktalar parmak izleridir. Boya şeffaf olduğu için, tişört üzerinde boyanın
nerede olduğu rahatlıkla görülemez. Kumaşın nerden tutulduğu çok önemlidir yoksa sürpriz sonuçlar ortaya
çıkabilir. Bu durumu önlemek için etrafı temiz tutmak gerekir ki boyalar kumaşlara bulaşmasın.

FOSFOR

Bu baskı tipi genellikle reflektif boyalarla karıştırılır ama bu boyalar farklıdır. Fosfor boyalar genellikle glow-in-the-
dark ink yani (karanlıkta parlayan boyalar) olarak adlandırılırlar. Desende vurgulanmak istenilen yerlerde bu
boyalar kullanılır veya cadılar bayramı tişörtlerindeki gibi gözlere odaklanılması istenildiğinde kullanılabilir. Çocuk
tişörtlerinde veya ‘phantom of the opera’ gibi konsept tişörtlerde de maske deseni olarak kullanılırlar. Bu boyalar
çok pahalı oldukları için çok sık kullanılmamaktadırlar. Fosfor boyalar değişik numaralarda elek bezleriyle
basılabilir. En çok kullanılan tip 50T ve 62T ‘dir. Bu boyada bir miktar aşındırıcılık özelliği vardır ve çok adetli
baskılarda kalıplar zarar görebilir. Çok şeffaf bir boya olduğu için ya açık renk kumaşlara basılmalıdır ya da
zemine beyaz plastisol basılmalıdır. Fosfor boya en son basılmalıdır ve tabi ki boya kurutulmalıdır.

YALDIZ

Yaldız boyalar çok küçük yuvarlak metal veya plastik partiküller içeren şeffaf plastisol patlardır. Desende
tamamen veya vurgulanmak istenilen yerlerde kullanılabilirler. Yaldız boyalar önceden karıştırılmış halde veya
ayrı ayrı toz ve pat halinde bulunabilirler. Değişik renklerde bulunabilirler ama en çok yaygın olanları gümüş ve
altın renkleridir. Yaldız boyalar 43T veya daha az elek bezi numaralarıyla basılabilir. Elekbezi çok küçük
gözenekli olmamalıdır çünkü aksi takdirde metalik partiküller elek bezinin üstünde kalırlar. Bu partiküller örtücü
oldukları için koyu renk kumaşlara basılabilirler. Bazı imalatçıların ürettiği metalik partiküller yıkama sonrasında
parlaklığını kaybedebilirler, ancak bazı markalarda ise yıkama sonrası kararma söz konusu olmaz.
SUEDE ( SÜET ) EFEKTİ

Suede katkısı baskıya dokulu deri veya süet deri hissi veren katkılardır. Suede katkısı plastisol boyayla uyuşan
süt rengi bir katkıdır. Aslında puff baskıya bir yönde benzer ama puff baskı kadar kabarmaz. Puff baskılarda
kurutma süresi suede baskıya göre daha kısadır. Suede katkısıyla her renk baskı yapılabilir. Çeşitli firmaların
ürettiği farklı tiplere göre, katkı yüzdesi değişebilir. Ama genellikle normal plastisol içine %50’ye kadar katılabilir.
Suede’i farklı kılan baskı tekniğinin düşündüğünüz gibi olmamasıdır. Suede 80T veya 90T gibi
yüksek elek bezi numaralarıyla basılabilir. Elek bezi küçük gözenekli olduğu için, boya 2–3 rakle çekimiyle elek
bezinden geçirilmelidir ve en önemli nokta ise kurutma süresinin çok uzun olması gerekliliğidir. Puff baskı kadar
düzgün bir yüzeyi olmadığı için, üzeri varakla kaplanamaz. Doğada bir hayvan derisi deseni olarak
kullanıldığında çok hoş sonuçlar verebilir.

GLITTER ( SİM )

Glitter boyası içinde küçük parçacıklar bulunan şeffaf plastisoldur. Önceden karıştırılmış halde veya ayrı ayrı
satılırlar. Glitterler gümüşten altına, kiraz renginden orman yeşiline her renkte bulunabilirler. Glitter parçacıkları
yaldıza nazaran daha büyük oldukları için daha geniş gözenekli elek bezi kullanılmalıdır. Eskiden 10T’ye kadar
elek bezi kullanılırdı. Bugün glitter parçacıkları biraz daha küçük oldukları için daha yüksek numaralı 24T gibi
elek bezleri bile kullanılabilir. Bu baskı tekniğinde direkt emülsiyon ya da capillary film kullanılabilir. Glitter boyası
Vizkositesi yüksek bir boya olduğu için basılması kolay değildir. Bir miktar incelticiyle daha basılabilir hale gelir.
Glitter parçacıkları büyük parçacıklar oldukları için çok ince detaylı desenler için uygun değildirler. Hem açık
zemin hem de koyu zeminli kumaşlarda kullanılabilir, çünkü glitter partikülleri boyayı çok örtücü hale getirir.
Glitter baskı yaparken, boyanın elek bezinden geçebilmesi için rakle hızı yavaş olmalıdır. Aslında glitter şeffafı
normal bir plastisol gibi kurutulmalıdır ancak boya tabakası kalın bir tabaka olduğu için, normalden daha uzun
süre fikseden geçirilmelidir. Eğer işletmede uzun bir fikse yoksa baskı, fiskeden defalarca geçirilmelidir.
Nasıl basılır?

1.Desen çok ince detaylar olmayacak şekilde hazırlanır.

2.10–12 T elek beziyle ister direkt emülsiyonla ister capillary filmle kalıp hazırlanır.
3.Glitter plastisol boyası basılır. İyi örtücülük için birkaç çekim gerekebilir.
4.Yavaş bir bant hızıyla kurutulur.

HEXAGONAL GLITTER KESME MAKİNASI

 Metalik ipliklerden glitter
parçacıkları elde eden alet

GLITTER BASKI

ÇATLAYAN BASKI ÖRNEKLERİ KABARAN BASKI

YÜKSEK KALIP

Bu boya doğru basıldığı zaman çok yüksek ve kabarma efektli bir baskı halini alır. Ancak yüksek kalıp boyası
kalın bir şablonla basıldığı zaman keskin hatlı ve yüksekliğini koruyan çok özel bir boyadır.
Yüksek kalıp için desen hazırlamak kabaran baskıya çok benzer. Tıkama yapacak tramlardan, ince
çizgilerden ve küçük harflerden kaçınmak gerekir. Yüksek kalıbın sırrı şablondadır. Normal direkt emülsiyon
kullanılarak hazırlanan bir kalıbın yüksekliği 20 mikron’dur. Yüksek kalıp en az 200 Mikron olmalıdır. Bu yüksekliği
elde etmenin en iyi yolu capillary filmler kullanmaktır. Bazı insanlar 700 mikron’u elde edebilmek için bile direkt
emülsiyonlar kullanıyorlar ki çok dramatik sonuçlar ortaya çıkıyor.
Bu kalın filmlerdeki problem yapıştırıldıktan sonraki kuruma süresinin çok uzun olmasıdır. Pozlandırma süresi
normalden 6–10 kat arası daha fazladır. Ayrıca kalıpları yıkarken çok sabırlı olmak gerekir. Doğru pozlandırılmış ve
yıkanmış bir kalıpla çok keskin hatlı sonuçlar elde edilebilir.
Yüksek kalıp için 24-43T elek bezi ile baskı yapılması gerekir. Yüksek kalıp boyalar plastisol boyalar gibi
180° C’de fikse edilir. Tam olarak kurutabilmek için bant hızını yavaşlatmak gerekir.