TS Env-1090-1

TÜRK STANDARDI
TURKISH STANDARD
TS ENV 1090-1
Nisan 2004
ICS 91.080.10
ÇELİK YAPI UYGULAMALARI - BÖLÜM 1: GENEL

KURALLAR VE BİNALAR İÇİN KURALLAR
Execution of steel structures - Part 1 : General rules and rules

for buildings
TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜ

Necatibey Caddesi No.112 Bakanlıklar/ANKARA
− Bugünkü teknik ve uygulamaya dayanılarak hazırlanmış olan bu standardın, zamanla ortaya çıkacak
gelişme ve değişikliklere uydurulması mümkün olduğundan ilgililerin yayınları izlemelerini ve standardın
uygulanmasında karşılaştıkları aksaklıkları Enstitümüze iletmelerini rica ederiz.
− Bu standardı oluşturan Hazırlık Grubu üyesi değerli uzmanların emeklerini; tasarılar üzerinde görüşlerini
bildirmek suretiyle yardımcı olan bilim, kamu ve özel sektör kuruluşları ile kişilerin değerli katkılarını
şükranla anarız.
Kalite Sistem Belgesi

İmalât ve hizmet sektörlerinde faaliyet gösteren kuruluşların sistemlerini TS EN ISO 9000 Kalite
Standardlarına uygun olarak kurmaları durumunda TSE tarafından verilen belgedir.
Türk Standardlarına Uygunluk Markası (TSE Markası)

TSE Markası, üzerine veya ambalâjına konulduğu malların veya hizmetin ilgili Türk Standardına uygun
olduğunu ve mamulle veya hizmetle ilgili bir problem ortaya çıktığında Türk Standardları Enstitüsü’nün
garantisi altında olduğunu ifade eder.
TSEK
Kalite Uygunluk Markası (TSEK Markası)
TSEK Markası, üzerine veya ambalâjına konulduğu malların veya hizmetin henüz Türk Standardı
olmadığından ilgili milletlerarası veya diğer ülkelerin standardlarına veya Enstitü tarafından kabul edilen
teknik özelliklere uygun olduğunu ve mamulle veya hizmetle ilgili bir problem ortaya çıktığında Türk
Standardları Enstitüsü’nün garantisi altında olduğunu ifade eder.
DİKKAT!
TS işareti ve yanında yer alan sayı tek başına iken (TS 4600 gibi), mamulün Türk Standardına uygun
üretildiğine dair üreticinin beyanını ifade eder. Türk Standardları Enstitüsü tarafından herhangi bir
garanti söz konusu değildir.
Standardlar ve standardizasyon konusunda daha geniş bilgi Enstitümüzden sağlanabilir.
TÜRK STANDARDLARININ YAYIN HAKLARI SAKLIDIR.

ICS 91.080.10 TÜRK STANDARDI TS ENV 1090-1/Nisan 2004
Ön söz
− Bu standard, CEN tarafından kabul edilen ENV 1090-1 (1996) standardı esas alınarak TSE İnşaat
Hazırlık Grubun’ca hazırlanmış ve TSE Teknik Kurulu’nun 13 Nisan 2004 tarihli toplantısında Türk
Standardı olarak kabul edilerek yayımına karar verilmiştir.
− ENV 1090-1 (1996) bir ön standard statüsündedir. ENV 1090-1 (1996) üzerinde geçici olarak anlaşmaya
varılmıştır ve üçer yıllık deneme süreleri sonunda olgunlaşacaktır. ENV 1090-1 (1996) revize edilip
EN 1090-1 haline dönüştüğünde TS ENV 1090-1 (2004), TS EN 1090-1 olarak revize edilecektir.
İçindekiler
0 Giriş ........................................................................................................................................................... 1
1 Kapsam...................................................................................................................................................... 1
2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar ............................................................................................ 1
3 Tarifler ..................................................................................................................................................... 10
3.01 Soğuk şekillendirilmiş bileşen ........................................................................................................... 10
3.02 İnşaat işleri ........................................................................................................................................ 10
3.03 Yüklenici (müteahhit)......................................................................................................................... 10
3.04 Sapma ............................................................................................................................................... 10
3.05 Tasarıma esas yapım metodu........................................................................................................... 10
3.06 Yapım metodunun beyanı ................................................................................................................. 10
3.07 Yapı uygulaması................................................................................................................................ 11
3.08 Normal toleranslar ............................................................................................................................. 11
3.09 İzin verilen sapma ............................................................................................................................. 11
3.10 Yerleştirme noktaları ......................................................................................................................... 11
3.11 Proje şartnamesi ............................................................................................................................... 11
3.12 Emniyet plânı..................................................................................................................................... 11
3.13 Yardımcı sistem................................................................................................................................. 11
3.14 Özel toleranslar ................................................................................................................................. 11
3.15 Tolerans ............................................................................................................................................ 11
3.16 Kaynak koordinatörü ......................................................................................................................... 11
3.17 Çelik yapı işleri .................................................................................................................................. 11
4 Belgeler ................................................................................................................................................... 11
4.1 Proje şartnamesi ............................................................................................................................... 11
4.2 Yüklenici belgeleri ............................................................................................................................. 12
5 Malzemeler .............................................................................................................................................. 12
5.1 Genel................................................................................................................................................. 12
5.2 Malzemelerin kullanımı ..................................................................................................................... 14
5.3 Kaynak sarf malzemeleri................................................................................................................... 15
5.4 Mekanik birleştirme elemanları ......................................................................................................... 15
5.5 Şerbetleme malzemeleri ................................................................................................................... 17
5.6 Kilitleme parçalı cıvatalar .................................................................................................................. 17
5.7 Kesme yükü taşıyan birleştiriciler...................................................................................................... 17
6 İmalât ....................................................................................................................................................... 18
6.1 Genel................................................................................................................................................. 18
6.2 Tanımlama ........................................................................................................................................ 18
6.3 Taşıma ve depolama......................................................................................................................... 18
6.4 Kesme ............................................................................................................................................... 18
6.5 Şekil verme........................................................................................................................................ 18
6.6 Delik açma......................................................................................................................................... 19
6.7 Keserek şekil verme.......................................................................................................................... 19
6.8 Tam temaslı mesnet yüzeyleri .......................................................................................................... 20
6.9 Montaj................................................................................................................................................ 20
7 Kaynak yapımı ........................................................................................................................................ 20
7.1 Genel................................................................................................................................................. 20
7.2 Kaynak plânı...................................................................................................................................... 20
7.3 Kaynak yapımı................................................................................................................................... 21
7.4 Kaynak onayı..................................................................................................................................... 21
7.5 Kaynak hazırlığı ve kaynak yapılması............................................................................................... 22
8 Mekanik bağlantı .................................................................................................................................... 25
8.1 Genel................................................................................................................................................. 25
8.2 Delik boyutları ve konumları.............................................................................................................. 26
8.3 Cıvataların kullanımı ......................................................................................................................... 26
8.4 Somunların kullanımı ........................................................................................................................ 27
8.5 Rondelâların kullanımı ...................................................................................................................... 27
8.6 Ön yüklemesiz cıvataların sıkılması.................................................................................................. 27
8.7 Ön yüklemeli cıvataların sıkılması..................................................................................................... 28
8.8 Kaymaya dirençli bağlantıların temas yüzeyleri................................................................................ 30

8.9 Özel bağlama elemanlarının kullanımı ve bağlama metotları.......................................................... 31
8.10 Özel cıvata tiplerinin kullanımı için gerekli ilâve şartlar..................................................................... 31
8.11 Perçinleme ........................................................................................................................................ 32
9 Montaj (inşa) ........................................................................................................................................... 32
9.1 Genel................................................................................................................................................. 32
9.2 Şantiye şartları .................................................................................................................................. 33
9.3 Montaj metodunun beyanı................................................................................................................. 33
9.4 Mesnetler........................................................................................................................................... 34
9.5 İşçilik.................................................................................................................................................. 35
10 Koruma işlemleri .................................................................................................................................... 37
10.1 Genel................................................................................................................................................. 37
10.2 Yüzey koruması................................................................................................................................. 38
10.3 Kaplama metotları ............................................................................................................................. 39
10.4 Özel şartlar ........................................................................................................................................ 39
10.5 Bağlama elemanlarına uygulanacak işlemler ................................................................................... 41
11 Geometrik toleranslar ............................................................................................................................ 41
11.1 Genel................................................................................................................................................. 41
11.2 İmalât toleransları.............................................................................................................................. 42
11.3 Yapım (montaj) öncesi toleranslar .................................................................................................... 49
11.4 Yapım (montaj) toleransları............................................................................................................... 51
12 Muayene, deney ve düzeltmeler............................................................................................................ 60
12.1 Genel................................................................................................................................................. 60
12.2 Malzemeler ve fabrikasyon mamuller ............................................................................................... 60
12.3 Fabrikasyon imalât ............................................................................................................................ 61
12.4 Kaynak yapılması.............................................................................................................................. 62
12.5 Mekanik birleştirme ........................................................................................................................... 67
12.6 Koruyucu işlemler.............................................................................................................................. 69
12.7 Yapım (montaj).................................................................................................................................. 70
Ek A - Ön yüklemeli cıvatalar için işlem deneyleri ve kayma faktörünün tayini ..................................... 73
Ek B - Perçinleme .......................................................................................................................................... 78
Ek C (Bilgi için) - Proje şartnamesi .............................................................................................................. 79
Ek D (Bilgi için) - Fabrikasyon çelik bileşenlerin ve sistemlerin uygunluk kontrolü için sınıflandırılması91
Ek E (Bilgi için) - Kaynak yapım koordinasyonu için kılavuz.................................................................... 93
Ek F (Bilgi için) - Enjeksiyonlu altı köşeli cıvatalar .................................................................................... 94
Ek G (Bilgi için) - Muayene ve deney plânı için kılavuz ............................................................................. 97
Ek H (Bilgi için) - Kaynak kusurlarının sınırları için kılavuz ....................................................................101
Çelik yapı uygulamaları -

Bölüm 1: Genel kurallar ve binalar için kurallar
0 Giriş
(1) Bu standard, çelik yapılarda yeterli seviyede mekanik direnç, kararlılık, hizmet verebilirlik ve dayanıklılığı
garanti altına almak amacıyla çelik yapı uygulamalarına ilişkin şartları belirler.
(2) Bu standard, özellikle ENV 1993-1-1’e uygun olarak tasarlanmış çelik yapıların uygulama şartlarını ve
ENV 1994-1-1’e uygun olarak tasarlanmış kompozit yapıların çelik kısımlarına ait özellikleri belirler.
(3) Bu standardda, işin gerekli yetenek ve tecrübeye sahip personel tarafından ve uygun donanım ile
yürütüldüğü ve işin gerçekleştirilebilmesi için gereken kaynakların proje şartnamesinin hükümleri ile bu
standardın şartlarına uygun olduğu önceden kabul edilmiştir.
Not - Bu standard, ilgili millî mevzuatlarla yürütülen kalite güvencesine ilişkin şartları kapsamaz.
1 Kapsam
(1) Bu standard, sıcak haddelenmiş ve sıcak şekillendirilmiş, kaynaklanmış, soğuk şekillendirilmiş çelik
mamullerden imal edilen taşıyıcı çelik yapı uygulamalarına ait genel şartları kapsar. Bu standard, soğuk
şekillendirilmiş ince şerit elemanları ve levhaları kapsamaz. Çelik mamullerin tarifi, EN 10079’da verilmiştir.
(2) Bu standard ilâve olarak, yorulmaya önemli derecede duyarlı olmayan yapılara ilişkin ayrıntılı özellikleri
de verir. Yorulmaya önemli derecede duyarlı olmayan yapıların tarifi, ENV 1993-1-1’de verilmiştir.
(3) Bu standard, standard şartlarının proje özel şartlarına uygunluğunu belirlemede kullanılan metodu da
kapsar.
(4) Bu standard, ENV 1994-1-1’de tarif edildiği gibi, çelik ve betondan oluşan kompozit yapılardaki çelik
bileşenlere de uygulanabilir.
(5) Bu standard, geçici çelik yapılara da uygulanabilir.
2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar

Bu standardda, tarih belirtilerek veya belirtilmeksizin diğer standard ve/veya dokümanlara atıf yapılmaktadır.
Bu atıflar metin içerisinde uygun yerlerde belirtilmiş ve aşağıda liste halinde verilmiştir. Tarih belirtilen
atıflarda daha sonra yapılan tadil veya revizyonlar, atıf yapan bu standardda da tadil veya revizyon yapılması
şartıyla uygulanır. Atıf yapılan standard ve/veya dokümanın tarihinin belirtilmemesi halinde en son baskısı
kullanılır.
EN, ISO, IEC Adı TS No1) Adı

vb. No (İngilizce) (Türkçe)
EN 287-1:1992 Approval testing of welders - Fusion TS 6868 Kaynakçıların yeterlilik sınavı -
welding - Part 1: Steels EN 287-1 Ergitme kaynağı - Bölüm 1:
Çelikler
EN 288-1:1992 Specification and qualification of
welding procedures for metallic
− −
materials - Part 1: General rules for
fusion welding
EN 288-2:1992 Specification and approval of welding TS EN 288-2 Metalik malzemelerin kaynak
procedures for metallic materials - prosedürlerinin şartnamesi ve
Part 2: Welding procedure onayı - Kısım 2: Ark kaynağı
specification for arc welding için kaynak prosedürü
şartnamesi
1) TSE Notu: Atıf yapılan standardların TS numarası ve Türkçe adı 3. ve 4. kolonda verilmiştir.
1

EN 288-3:1992 Specification and approval of welding TS EN 288-3 Metalik malzemelenin kaynak
Part 3: Welding procedure tests for onayı - Kısım 3: Çeliklerin ark
the arc welding of steels kaynağı için kaynak prosedür
deneyleri
Part 5: Approval by using approved onayı - Kısım 5: Ark kaynağı
welding consumables for arc welding için onaylanmış kaynak sarf
malzemeleri kullanarak
onaylama
Part 6: Approval related to previous onayı - Kısım 6: Önceden
experience edinilen tecrübeye göre
onaylama
Part 7: Approval by a standard onayı - Kısım 7: Ark kaynağı
welding procedure for arc welding için bir standard kaynak işlem
sırası kullanarak onaylama
Part 8: Approval by a pre-production onayı - Bölüm 8: İmalat öncesi
welding test kaynak deneyi vasıtasıyla
onaylama
EN 719:1995 Welding coordination - Task and TS EN 719 Kaynak koordinasyonu - Görev
responsibilities ve sorumluluklar
EN 729-1:1995 Quality requirements for welding - TS EN 729-1 Kaynak için kalite şartları -
Fusion welding of metallic parts - Metalik malzemelerin ergitme
Part 1: Guidelines for selection and kaynağı - Bölüm 1: Seçim ve
use kullanım için kurallar
Part 2: Comprehensive quality kaynağı - Bölüm 2: Kapsamlı
requirements kalite şartları
Part 3: Standard quality requirements kaynağı - Bölüm 3: Standard
kalite şartları
Part 4: Elementary quality kaynağı - Bölüm 4: Temel
requirements kalite şartları
prEN 7802) Hexagon nuts for high-strength TS 1026-40 Altıköşe somunlar - Mamul
structural bolting with large width ISO 4775 kalitesi B - Mukavemet sınıfı 8
across flats - Product grade B - ve 10 - Geniş anahtar ağızlı -
Property classes 8 and 10 Yüksek mukavemetli -
Bağlantılar için
prEN 7812) Hexagon nuts for high-strength
structural bolting with large width
across flats (thread lengths according − −
to ISO 888) - Product grade C -
Property classes 8.8 and 10.9
2

prEN 7822) Hexagon nuts for high-strength − −
structural bolting with large width
across flats (short thread lengths) –
Product grade C – Property classes
8.8 and 10.9
prEN 7832) Hexagon nuts for structural bolting TS 1026-42 Altıköşe somunlar - Stil 1-
with large width across flats, style 1 – ISO 7414 Geniş anahtar ağızlı - Mamul
Product grades B – Property class 10 kalitesi B - Mukavemet sınıfı
10 - Konstrüksiyon bağlantıları
için
prEN 7842) Plain washers for high-strength
structural bolting, hardened and − −
tempered
prEN 7852) Plain washers, chamfered, hardened
and tempered for high-strength − −
structural bolting
prEN 970 Welding – Visual examination for TS EN 970 Ergitme kaynaklarının
(EN 970) fusion welded joints tahribatsız muayenesi - Gözle
muayene
prEN 1011 Recommendation for arc welding of TS EN 1011- Kaynak - Metalik malzemelerin
(EN 1011-1, ferritic steels 1 kaynağı için tavsiyeler - Bölüm
EN 1011-2, 1: Ark kaynağı için genel
EN 1011-3, kılavuz
EN 1011-4,
EN 1011-5, TS EN 1011- Kaynak - Metalik malzemelerin
prEN 1011-6, 2 kaynağı için tavsiyeler - Bölüm
prEN 1011-7, 2: Ferritik çeliklerin ark kaynağı
prEN 1011-8)
prEN 10293) Hot dip galvanized coatings on TS 914 EN Demir ve çelikten yapılmış
fabricated ferrous products – ISO 1461 malzemeler üzerine sıcak
Specification daldırılmış galvaniz kaplamalar
- Özellikler ve deney metotları
prEN 1418 Welding personnel – Approval testing TS EN 1418 Kaynak personeli - Metalik
(EN 1418) of welding personel for fully malzemelerin tam mekanize ve
mechanized and automatic welding otomatik ergitme kaynağı için
of metallic materials kaynak operatörlerinin ve
direnç kaynak ayarcılarının
yeterlilik sınavı
ENV 1992-1- Eurocode 2: Design of concrete
1:1992 structures – Part 1-1: General rules − −
and rules for buildings
ENV 1993-1- Eurocode 3: Design of steel
1:1992 structures – Part 1-1: General rules − −
and rules for buildings
ENV 1993-1-2 Eurocode 3: Design of steel
structures – Part 1-2: Supplementary − −
rules for structural fire design
ENV 1994-1- Eurocode 4: Design of composite
1:1992 steel and concrete structures – Part
− −
1-1: General rules and rules for
buildings
EN 10020:1988/ Definition and classification of grades TS EN 10020 Çelik tiplerinin tarifi ve
AC:1991 of steel sınıflandırılması
2) TSE Notu: prEN 780, prEN 781, prEN 782, prEN 783, prEN 784 ve prEN 785 standardları iptal edilmiş
olup yerine prEN 14399-1, prEN 14399-2, prEN 14399-3, prEN 14399-4, prEN 14399-5 ve prEN 14399-6
standardları hazırlanmaktadır.
3) TSE Notu: prEN 1029 iptal edilmiş olup yerine EN ISO 1461 geçmiştir.
3

EN 10021:1993 General technical delivery TS 550 EN Demir ve çelik mamuller -
requirements for steel and iron 10021 Genel teknik teslim şartları
products
EN 10024:1995 Taper flange I sections –
Tolerances on shape and − −
dimensions
EN 10025:1990/ Hot rolled products of non-alloy TS 2162 EN Alaşımsız yapı çeliklerinden
A1:1993 structural steels – Technical 10025 imal edilen sıcak hadde
delivery conditions mamulleri - Teknik teslim
şartları
EN 10027-1:1992 Designation system for steel – TS EN Çeliklerin Kısa gösteriliş
Part 1: Steel names, principal 10027-1 sistemleri - Kısım 1: Çelik
symbols adları, semboller
EN 10027-2:1992 Designation system for steel - TS EN Çelikler için kısa gösterme
Part 2: Numerical systems 10027-2 sistemleri - Bölüm 2: Numerik
sistem
EN 10029:1991 Hot rolled steel plates 3 mm thick TS 2163 EN Sıcak haddelenmiş 3 mm veya
or above - Tolerances on 10029 daha kalın çelik levhalar -
dimensions, shape and mass Ölçü, şekil ve kütle toleransları
EN 10034:1993 Structural steel I and H sections -
− −
Tolerances on shape dimensions
EN 10051:1991 Continuously hot-rolled uncoated TS 3736 EN Alaşımsız ve alaşımlı sürekli
plate, sheet and strip of non-alloy 10051 sıcak haddelenmiş,
and alloy steels - Tolerances on kaplanmamış çelik levha, sac
dimensions and shape ve şeritler - Boyut ve şekil
toleransları
EN 10055:1995 Hot rolled steel equal flange tees
with radiused root and toes -
− −
Dimensions and tolerances on
shape and dimensions
EN 10056-1:1995 Structural steel equal and unequal TS 909 Çelik çeşitkenar köşebentler -
leg angles - Part 1: Dimensions Sıcak haddelenmiş, yuvarlak
köşeli
EN 10056-2:1993 Structural steel equal and unequal TS 908 Çelik eşkenar köşebentler -
leg angles - Part 2: Tolerances on Sıcak haddelenmiş,yuvarlak
shape and dimensions köşeli
EN 10079:1992 Definition of steel products TS EN 10079 Çelik mamullerin tanımları
EN 10113-1:1993 Hot-rolled products in weldable TS EN Sıcak haddelenmiş mamuller -
fine grain structural steels - Part 10113-1 İnce taneli kaynaklanabilen
1: General delivery conditions yapı çelikleri - Kısım 1: Genel
teknik teslim şartları
EN 10113-2:1993 Hot-rolled products in weldable TS 10321 EN Genel yapı çelikleri - Sıcak
fine grain structural steels - Part 10113-2 haddelenmiş kaynak edilebilen
2: Delivery conditions for ince taneli -Kısım 2: Normalize
normalized steel / normalized edilmiş/haddelemede
rolled steels normalize edilmiş çeliklerin
teslim şartları
EN 10113-3:1993 Hot-rolled products in weldable TS EN Sıcak haddelenmiş kaynak
fine grain structural steels - Part 10113-3 edilebilen ince taneli genel
3: Delivery conditions for yapı çelikleri - Kısım 3:
thermomechanical rolled steels Termomekanik haddelenmiş
çelikler için teslim şartları
EN 10131:1991 Cold rolled uncoated low carbon TS 3519 EN Yassı çelik Mamüller - Soğuk
and high yield strength steel flat 10131 şekillendirme için soğuk
products for cold forming - haddelenmiş kaplanmamış -
Tolerances on dimensions and Düşük karbonlu ve yüksek
shape akma dayanımlı boyut ve şekil
toleransları
4

EN 10155:1991 Structural steels with improved TS EN 10155 Yapı çelikleri - Atmosferik
atmospheric corrosion resistance korozyona direnci iyileştirilmiş -
- Technical delivery conditions Teknik teslim şartları
EN 10163-1:1991 Delivery requirements for surface TS EN Çelik yassı mamuller -
condition of hot rolled steel plates, 10163-1 Levhalar, geniş yassılar ve
wide flats and sections - Part 1: profillerin yüzey teslim şartları
General requirements Bölüm 1: Genel özellikler
EN 10163-2:1991 Delivery requirements for surface TS EN Çelik yassı mamuller - Sıcak
condition of hot rolled steel plates, 10163-2 haddelenmiş levha, geniş
wide flats and sections - Part 2: yassılar ve profiller için teslim
Plates and wide flats şartları - Bölüm 2: Levha ve
geniş yassılar
EN 10163-3:1991 Delivery requirements for surface TS EN Çelik yassı mamuller - Sıcak
condition of hot rolled steel plates, 10163-3 haddelenmiş levha, geniş
wide flats and sections - Part 3: yassılar ve profiller için teslim
Sections şartları - Bölüm 3: Profiller
EN 10164:1993 Steel products with improved TS EN 10164 Mamul yüzeyine dik
deformation properties deformasyon özellikleri
perpendicular to the surface of the iyileştirilmiş çelik mamuller -
product - Technical delivery Teknik teslim şartları
conditions
EN 10204:1991 Metallic products - Types of TS EN 10204 Metalik ürünler - Muayene ve
inspection documents deney belgelerinin tipleri
EN 10210-1 Hot finished structural hollow TS EN Çelik profiller - Sıcak
sections of non-alloy and fine 10210-1 haddelenmiş içi boş alaşımsız
grain structural steels - Part 1: ve ince taneli yapı
Technical delivery requirements çeliklerinden - Bölüm 1: Teknik
teslim şartları
EN 10210-2 Hot finished structural hollow TS EN Çelik profiller - Sıcak
sections of non-alloy and fine 10210-2 haddelenmiş içi boş alaşımsız
grain structural steels - Part 2: ve ince taneli yapı
Tolerances, dimensions and çeliklerinden - Bölüm 2:
sectional properties Toleranslar, boyutlar ve kesit
özellikleri
EN 10219-1 Cold formed welded structural
hollow sections of non-alloy and
− −
fine grain steels - Part 1:
Technical delivery requirements
EN 10219-2 Cold formed welded structural
hollow sections of non-alloy and
fine grain steels - Part 2: − −
Tolerances, dimensions and
sectional properties
EN 20898-1:1991 Mechanical properties of TS 3576 EN Bağlama elemanlarının
fasteners - Part 1: Bolts, screws 20898-1 mekanik özellikleri - Bölüm 1:
and studs (ISO 898-1:1988) Civata ve saplamalar
EN 20898-2:1993 Mechanical properties of TS 3611 EN Bağlama elemanlarının
fasteners - Part 2: Nuts with 20898-2 mekanik özellikleri - Bölüm 2:
specified proof load values - Deney yükü değerleri
Coarse thread (ISO 898-2:1992) belirlenmiş somunlar - Normal
adımlı
EN 22063:1993 Metallic and other inorganic TS 2967 EN Metalik ve diğer inorganik
coatings - Thermal spraying - 22063 kaplamalar - Termal
Zinc, aluminium and their alloys püskürtme - Çinko, alüminyum
(ISO 2063:1991 modified) ve alaşımları
prEN 22320 Prevailing torque type steel TS 7252 Bağlama elemanları -
(EN ISO 2320) hexagon nuts - Mechanical and Kendinden emniyetli somunlar
performance properties - Altı köşe, çelik mekanik ve
performans özellikleri
5

EN 24014:1991 Hexagon head bolts - Product TS EN 24014 Altıköşe başlı civatalar - Mamul
(EN ISO 4014) grades A and B (ISO 4014:11988) kalitesi A ve B (Kısmi vida dişi
açılmış)
EN 24016:1991 Hexagon head bolts - Product TS EN 24016 Altıköşe başlı civatalar - Mamul
(EN ISO 4016) grade C (ISO 4016:1988) kalitesi C (Kısmi vida dişi
açılmış)
EN 24017:1991 Hexagon head screws - Product TS EN 24017 Altıköşe başlı civatalar - Mamul
(EN ISO 4017) grades A and B (ISO 4017:1988) kalitesi A ve B (Tamamı vida
dişi açılmış)
EN 24018:1991 Hexagon head screws - Product TS EN 24018 Altıköşe başlı civatalar - Mamul
(EN ISO 4018) grade C (ISO 4018:1988) kalitesi C (Tamamı vida dişi
açılmış)
EN 24032:1991 Hexagon nuts, style 1 - Product TS 1026-8 Altıköşe somunlar, stil 1 -
(EN ISO 4032) grades A and B (ISO 4032:1988) EN 24032 Mamul kalitesi A ve B
EN 24033:1991 Hexagon nuts, style 2 - Product TS 1026-3 Altıköşe somunlar ,stil: 2 -
(EN ISO 4033) grades A and B (ISO 4033:1979) EN 24033 Mamul kalitesi A ve B
EN 24034:1991 Hexagon nuts - Product grade C TS 1026-2 Altıköşe ince somunlar -
(EN ISO 4034) (ISO 4034:1986) EN 24034 Mamul kalitesi C
EN 24063:1992 Welding, brazing, soldering and TS 7307 EN Teknik resim - Metallerin
(EN ISO 4063) braze welding of metals - 24063 kaynak, sert lehim, yumuşak
Nomenclature of processes and lehim ve sert lehim kaynakla
reference numbers for symbolic birleştirilmeleri - İşlemlerin
representation on drawings adlandırılmaları ve teknik
(ISO 4063:1990) resimlerde sembolik gösteriliş
için referans numaraları
EN 24624:1992 Paints and varnishes - Pull-off test TS EN 24624 Boyalar ve vernikler - Çekme
(EN ISO 4624) (ISO 4624:1978) deneyi
EN 25817:1992 Arc-welded joints in steel - TS 7830 EN Çeliklerde ark kaynaklı
(EN ISO 5817) Guidance for quality levels for 25817 birleştirmeler - Kusurlar için
imperfections (ISO 5817:1992) kalite seviyeleri kılavuzu
prEN 27040 Prevailing torque type hexagon TS 1026-75 Bağlama elemanları -
(EN ISO 7040) nuts (with non-metallic insert), Somunlar - Altıköşe - Kısım: 75
style 1 - Property classes 5, 8 and - Metrik - Metal olmayan
10 emniyet elemanlı, stil 1 -
mukavement sınıfı 5,6,8 ve 10
- Mamul kalitesi A ve B
TS 1026-73 Bağlama elemanları -

Somunlar - Altıköşe - Kısım: 73
Metrik - Normal ve ince adımlı -
Metal olmayan emniyet
elemanlı - Mukavemet sınıfı
5,6,8,10 ve 12 - Mamul kalitesi
A ve B
prEN 27042 Prevailing torque type hexagon TS 1026-84 Altı köşe başlı somunlar -
(EN ISO 7042) nuts (with non-metallic insert), EN ISO 7042 Kendinden emniyetli - Tamamı
style 2 - Property classes 5, 8, 10 metal, stil 2 - Mukavemet sınıfı
and 12 5,8, 10 ve 12
prEN 27719 Prevailing torque type all-metal TS 1026-82 Bağlama elemanları -
(EN ISO 7719) hexagon nuts, style 1 - Property Somunlar - Altıköşe - Kısım:82
classes 5, 8, and 10 Metrik - Emniyetli, tamamı
metal, stil 1 - Mukavemet sınıfı
5,8 ve 10 - Mamul kalitesi A ve
B
EN 29002:1987 Quality systems -Model for quality TS EN ISO Kalite yönetim sistemleri -
(EN ISO 9001) assurance in production and 9001 Şartlar
installation
6

EN 29692:1994 Metal-arc welding with covered TS 3473 EN Örtülü elektrotla metal ark
(EN ISO 9692-2) electrode, gas shielded metal-arc 29692 kaynağı, koruyucu gaz metal
welding and gas welding - Joint ark kaynağı ve gaz kaynağı -
preparations for steel (ISO Kaynak ağızları - Çelik için
9692:1992)
EURONORM 91 Hot-rolled wide flats - Tolerances TS 3061 ISO Sıcak haddelenmiş yassı
(1981) on dimensions, shape and mass 9034 mamul yapı çelikleri - Şekil ve
boyut toleransları
ISO 286-2:1988 ISO system of limits and fits - TS 1845-2 Toleranslar - Sınır ölçüleri ve
Part 2: Tables of standard EN 20286-2 alıştırmalar için ISO sistemi
tolerance grades and limit Bölüm 2: Delikler ve miller için
deviations for hole and shafts esas tolerans nitelikleri ve sınır
sapmalarına ait çizelgeler
ISO 1459:19734) Metallic coatings - Protection
against corrosion by hot dip − −
galvanizing - Guiding principles
EN ISO 1460:1994 Metallic coatings - Hot dip TS EN ISO Metalik kaplamalar - Demir
galvanized coatings on ferrous 1460 esaslı malzemeler üzerine
materials - Gravimetric sıcak daldırma galvaniz
determination of the mass per unit kaplamalar - Birim alan
area kütlesinin gravimetrik tayini
ISO 1461:1973 Metallic coatings - Hot dip TS 914 EN Demir ve çelikten yapılmış
galvanized coatings on fabricated ISO 1461 malzemeler üzerine sıcak
products - Requirements daldırılmış galvaniz kaplamalar
- Özellikler ve deney metotları
ISO 1518:1992 Paints and varnishes - Scratch TS 6039 Boya ve vernikler - Kazınma
test ISO 1518 deneyi
ISO 1803:1994 Building construction - Expression
of dimensional accuracy - − −
Vocabulary
ISO 1891:1979 Bolts, screws, nuts and
accessories - Terminology and − −
nomenclature - Trilingual edition
ISO 2409:1992 Paints and varnishes - Cross-cut TS 4313 EN Boyalar ve vernikler - Çapraz
test ISO 2409 kesme deneyi
ISO 2808:1991 Paints and varnishes - TS 4772 ISO Boyalar ve vernikler - Film
Determination of film thickness 2808 kalınlığı tayini
ISO 3443-1:1979 Tolerances for building - Part 1: TS 6165 Bina boyut toleransları - Bölüm
Basic principles for evaluation and 1: Değerlendirme ve
specification şartnamelerde uygulanacak
temel ilkeler
ISO 3443-2:1979 Tolerances for building - Part 2: TS 7095 Bina toleransları - Normal
Statistical basis for predicting fit boyut dağılımlı bina bileşenleri
between components having a arasındaki boyut uyumunun
normal distribution of sizes istatistiki metotlarla önceden
tespiti
ISO 3443-3:1979 Tolerances for building - Part 3: TS 7352 Bina toleransları - Hedef boyut
Procedures for selecting target seçimi için işlemler ve
size and predicting fit elemanlar arası boyut
uyumunun önceden
belirlenmesi
ISO 4463-1:1989 Measurement methods for − −
building - Setting-out and
measurement - Part 1: Planning
and organization, measuring
procedures, acceptance criteria
4)TSE Notu: ISO 1459 iptal edilmiş olup yerine ISO 1461 geçmiştir.
7

ISO 6507-1:1982 Metallic materials - Hardness test TS 207-1 EN Metal malzemeler - Vickers
- Vickers test - Part 1: HV 5 to HV ISO 6507-1 sertlik deneyi - Bölüm 1:
100 Deney metodu
EN ISO 7089:2000 Plain washers - Normal series - TS 79-21 EN Rondelalar - Bölüm 21: Düz
Product grade A ISO 7089 rondelalar - Normal seriler-
Mamul kalitesi A
EN ISO 7090:2000 Plain washers, chamfered - TS 79-22 EN Rondelalar - Bölüm 22: Düz
Normal series - Product grade A ISO 7090 rondelalar - Havşalı - Normal
Seriler - Mamul kalitesi A
EN ISO 7091:2000 Plain washers - Normal series - TS 79-23 EN Rondelalar - Bölüm 23: Düz
Product grade C ISO 7091 rondelalar - Normal seriler -
Mamul kalitesi C
ISO 7976-1:1989 Tolerances for building - Method TS ISO Bina toleransları - Binaların ve
of measurement of building and 7976-1 binada kullanılan elemanların
building products - Part 1 - ölçüm metotları - Bölüm 1:
Methods and instruments Metotlar ve cihazlar
ISO 7976-2:1989 Tolerances for building - Method TS ISO Bina toleransları - Binaların ve
of measurement of building and 7976-2 binada kullanılan elemanların
building products - Part 2: Position ölçüm metotları - Bölüm 2:
of measuring points Ölçme noktaları yerleri
ISO 8322-1:19895) Building construction - Measuring
instruments - Procedure for
determining accuracy in use - − −
Part 1: Theory (Introduction to
additional parts)
ISO 8501-1:1988+ Preparation of steel substrates TS ISO Çelik yüzeylerin hazırlanması -
Suppl 1:1994 before application of paints and 8501-1 Boya ve ilgili malzemelerin
related products - Visual uygulanmasından önce -
assessment of surface cleanliness Yüzey temizliğinin gözle
- Part 1: Rust grades and muayenesi - Bölüm 1:
preparation grades of uncoated Kaplanmamış çelik alt
steel substrates after overall yüzeylerin önceki kaplamanın
removal of previous coatings tamamen kaldırılmasından
sonraki pas ve hazırlanma
dereceleri
EN ISO 8502-2: Preparation of steel substrates TS EN ISO Çelik yüzeylerin hazırlanması -
1999 before application of paints and 8502-2 Boya ve ilgili malzemelerin
related products - Test for the uygulanması - Yüzey temizliği
assessment of surface cleanliness değerlendirme deneyleri -
- Part 2: Laboratory determination Bölüm 2: Temizlenmiş
of chloride on cleaned surfaces yüzeylerdeki klorürün
laboratuvarda tayini
EN ISO 8502-3: Preparation of steel substrates TS EN ISO Çelik yüzeylerin hazırlanması -
1999 before application of paints and 8502-3 Boya ve ilgili malzemelerin
related products - Test for the uygulanması - Yüzey temizliği
assessment of surface cleanliness değerlendirme deneyleri -
- Part 3: Assessment of dust on Bölüm 3: Boyamak için
steel surfaces prepared for hazırlanmış çelik yüzeyler
painting (pressure-sensitive tape üzerindeki tozun
method) değerlendirilmesi (Basınca
duyarlı bant metodu)
5) TSE Notu: ISO 8322-1 standardı iptal edilmiş yerine ISO 17123-1 standardı geçmiştir.
8

EN ISO 8503-2: Preparation of steel substrates TS EN ISO Boya ve ilgili ürünlerin
1995 before application of paints and 8503-2 uygulanmadan önce çelik
related products - Surface taban malzemelerin
roughness characteristics of blast- hazırlanması - Kumlanarak
cleaned steel substrates - Part 2: temizlenmiş çelik taban
Method for the grading of surface malzemelerin yüzey pürüzlülük
profile of abrasive blast-cleaned karakteristikleri - Bölüm 2:
steel - Comparator procedure Aşındırıcı ile kumlanarak
temizlenmiş çeliklerin yüzey
profillerinin derecelendirilmesi
için metot - Komparatör işlemi
ISO 8504-1:1992 Preparation of steel substrates TS EN ISO Çelik yüzeylerin hazırlanması -
before application of paints and 8504-1 Boya ve ilgili maddelerin
related products - Surface uygulanması - Yüzey
preparation method - Part 1: hazırlama metotları - Bölüm 1:
General principles Genel prensipler
before application of paints and 8504-2 Boya ile ilgili malzemelerin
related products - Surface uygulanmasından önce -
preparation method - Part 2: Yüzey hazırlama metotları -
Abrasive blast cleaning Bölüm 2: Aşındırıcı
püskürterek temizleme
before application of paints and 8504-3 Boya ve ilgili malzemelerin
related products - Surface uygulanmasından önce yüzey
preparation method - Part 3: Hand temizleme metotları - Bölüm 3:
and power tool cleaning El ve motorlu takımlarla
temizleme
ISO/DIS 9013 Welding and allied processes - TS 11151 EN Kaynak ile ilgili işlemler - Isıl
(ISO 9013) Quality classification and ISO 9013 kesme (Oksijen/Petrol gazı
dimensional tolerances of alevi) yüzeylerinin boyut
thermally cut (oxygen/fuel gas toleransları ve kalite
flame) surfaces sınıflandırılması
EN ISO 10511: Prevailing torque type hexagon TS 1026-74 Altı köşe başlı ince somunlar -
1997 thin nuts (with non-metallic insert) EN ISO Kendinden emniyetli, (Metal
10511 olmayan emniyet elemanlı)
ISO/CD 10512 Prevailing torque type hexagon TS 1026-73 Bağlama elemanları -
(ISO 10512) nuts (with non-metallic insert), Somunlar - Altıköşe - K ısım:
style1, with metric fine pitch 73 Metrik -Normal ve ince
thread - Property classes 6, 8 and adımlı - Metal olmayan
10 emniyet elemanlı -
Mukavemet Sınıfı 5,6,8,10
ve12 Mamul kalitesi A ve B
EN ISO 10513: Prevailing torque type all-metal TS 1026-80 Altı köşe somunlar -
1997 hexagon nuts, with metric fine EN ISO Kendinden emniyetli, tamamı
pitch thread - Property classes 8, 10513 metal ,stil 2 - Metrik ince adımlı
10 and 12 - Mukavemet sınıfı 8,10 ve 12
EN ISO 12944-1: Paints and varnishes - Corrosion TS EN ISO Boyalar ve vernikler - Çelik
1998 protection of steel structures by 12944-1 yapıların koruyucu boya
protective paint systems - Part 1: sistemleriyle korozyona karşı
General introduction korunması - Bölüm 1: Genel
bilgiler
protective paint systems - Part 2: sitemleriyle korozyona karşı
Classification of enviroments korunması - Bölüm 2: Çevrenin
sınıflandırılması
9

EN ISO 12944-3: Paints and varnishes - Corrosion
1998 protection of steel structures by
− −
protective paint systems - Part 3:
Design considerations
Types of surface and surface korunması - Bölüm 4: Yüzey
preparation tipleri ve yüzey hazırlama
Protective paint system korunması - Bölüm 5:
Koruyucu boya sistemleri
Laboratory performance test korunması - Bölüm 6:
methods Labaratuvar performans deney
metotları
Execution and supervision of paint korunması - Bölüm 7: Boyama
work işlemlerinin uygulanması ve
denetimi
EN ISO 12944-8: Paints and varnishes - Corrosion
1998 protection of steel structures by
protective paint systems - Part 8: − −
Development of specifications for
new work and maintenance
3 Tarifler
Bu standardın amacına uygun olarak, aşağıdaki tarifler uygulanır:
3.01 Soğuk şekillendirilmiş bileşen

Tarifi, EN 10079 ve EN 10131’de verilmiştir.
3.02 İnşaat işleri

İnşa edilen veya inşaat çalışmaları sonucunda ortaya çıkan herşey. Bu terim bina ve inşaat mühendisliği
alanına giren yapıların her ikisini de kapsar. Taşıyıcı olan veya olmayan elemanlar dahil olmak üzere tüm
yapıya ait tanımdır.
3.03 Yüklenici (müteahhit)

İşlerin uygulamasını yapan kişi veya kuruluş (EN 29002’deki tedarikçi).
3.04 Sapma
Tarifi, ISO 1803’de verilmiştir.
3.05 Tasarıma esas yapım metodu

Yapı tasarımında esas alınan yapım metodunun ana hatları.
3.06 Yapım metodunun beyanı

Çelik yapı yapılırken kullanılacak işlemleri tarif eden belgeler.
10
3.07 Yapı uygulaması

İşin fiziki açıdan tamamlanabilmesi için, tedarik, imalât, kaynaklama, mekanik birleştirme, nakliye, yapım,
koruyucu bakım, muayene ve buna bağlı yapılan belgelendirme gibi faaliyetlerin tamamı.
3.08 Normal toleranslar

a) Statik olarak yüklenmiş yapılara ait tasarım kabullerini karşılamak,
b) Farklı herhangi bir kural bulunmaması halinde, binalara ait kabul edilebilir toleransları tanımlamak
için gerekli olan boyut sapmalarına ait temel sınırlar.
3.09 İzin verilen sapma

3.10 Yerleştirme noktaları

Tarifi, ISO 4463-1’de verilmiştir.
3.11 Proje şartnamesi

Bu standarda uygun kuralları ve ilâve kuralları belirleyen, özel bir projeye ilişkin teknik verileri ve bilgileri
kapsayan belgeler.
3.12 Emniyet plânı

Şantiyede, işin uygulanması çalışmalarında görev alan ve etkilenecek personelin emniyetini uygun şekilde
sağlamak için gerekli düzenlemeleri gösteren belge.
3.13 Yardımcı sistem

ISO 4463-1’de tarif edilen yardımcı uygulama sistemini oluşturan hatlar ve kotlar.
3.14 Özel toleranslar

Emniyet veya diğer fonksiyonel şartlara ait tasarım kabullerini karşılamak için gerekli olan daha sıkı
toleranslar.
Not - Bu standarddaki özel toleranslar, ENV 1993-1-1’de tarif edilen bazı toleransları da kapsar.
3.15 Tolerans
3.16 Kaynak koordinatörü

Tarifi, EN 719’da verilmişitir.
3.17 Çelik yapı işleri

İnşaat işlerinin, taşıyıcı çelik yapı ile ilgili olan ve proje şartnamesinde tarif edilen kısımları.
4 Belgeler
4.1 Proje şartnamesi

(1) İşlerin uygulanmasıyla ilgili gerekli bütün bilgiler ve teknik şartlar, proje şartnamesinde yer almalıdır.
Not - Proje şartnamesine, ilgili olanların dahil edilmesi gereken bilgilerin listesi, Ek C’de verilmiştir.
(2) İşlerin uygulamasında kullanılan emniyet plânına ait şartlar, inşaat işlerinde kullanılan emniyet plânına
uygun olmalı ve proje şartnamesinde belirtilmelidir.
(3) İşlerin herhangi bir kısmının uygulanmasına başlanmadan önce, proje şartnamesi içinde, o kısımla ilgili
bulunması gereken bilgiler eksiksiz olmalıdır.
(4) Proje şartnamesi, şartnamede bulunan önceden kararlaştırılmış bilgilerde değişiklik yapma işlemlerini de
kapsamalıdır.
11
4.2 Yüklenici belgeleri
4.2.1 Kalite plânı

(1) Proje şartnamesinde, işlerin uygulanması için yüklenicinin bir kalite plânı sunması gerekip gerekmediği
belirtilmelidir.
Not - Kalite plânı gerekmiyor ise, proje şartnamesinin, aşağıdaki (2)’nci paragrafta belirtilen hususlardan
ilgili olanları sağlanması garanti altına alınmalıdır.
(2) Kalite plânı gerekliyse bu plân, işlere ait özel kalite uygulamalarını, kaynakları ve işlerin yapılması için
faaliyetlerin sıralanmasını göstermelidir.
Not - Kalite plânı yapılırken aşağıdaki hususlar göz önünde bulundurulmalıdır:
a) Şartname hükümlerinin iş kapasitelerine göre tekrar gözden geçirilmesi,

b) Projenin çeşitli safhalarında özel görev ve yetkilerin paylaştırılması,
c) Uygulanacak özel işlemler, metotlar ve iş yapım talimatları,
d) Kaynaklar için özel kalite şartları uygulama işlemlerinin, EN 729-2, EN 729-3, EN 729-4’e uygun
olarak seçimi,
e) İşlere özel muayene ve deney (test) plânı,
f) Değiştirme ve tadilleri yapma işlemi,
g) Kabul ve kalite anlaşmazlıkları, uygunsuzluklar durumunda çözüm işlemleri,
h) İkinci veya üçüncü taraf onayı için gerekli hususlar veya şahit muayene ve deneyler ile ilgili şartlar
ve takip eden herhangi çözüm şartları.
4.2.2 Emniyet plânı

(1) Ayrıntılı iş uygulama talimatlarını veren metot belgeleri, işlerin uygulanmasında kullanılan emniyet
plânına uygun olmalıdır.
4.2.3 Uygulama belgeleri

(1) Bitmiş yapıdaki işlerin proje şartnamesine göre uygulandığını göstermeye yeterli belgeler, uygulama
sırasında hazırlanmalıdır.
Not 1 - Bu tip belgeler aşağıdakilerden oluşur:
a) Malzeme deney belgeleri veya tedarikçilerin uygunluk beyannamesi,

b) Kabul etme veya reddetme halinde yapılacak uygulamalar,
c) Tatbikat projeleri veya tatbikat projelerinin hazırlanabilmesi için yeterli bilgi,
d) Kesin kabulde yapılan boyut kontrollerine ait kayıtlar.
Not 2- Uygunluk kontrolü, Ek D’ye göre yapılabilir. Bu gibi durumlarda, proje şartnamesinde, Ek D’de
verilenlerden hangi işlemin uygulanacağı belirtilmelidir.
5 Malzemeler
5.1 Genel
(1) Proje şartnamesinde, işlerde kullanılacak bütün çelik malzemeler, Çizelge 1’de verilen ilgili mamul
standardına atıf yapılarak belirtilmelidir. Seçilen çelik mamuller, en fazla S 355 sınıfta olmalıdır.
Not 1 - Ana malzeme ve bağlantı malzemesinin her ikisi için de, EN 10027-1 veya EN 10027-2’ye uygun
şekilde kısa gösterilmiş çelik türleri ve alt türleri kullanılmalı ve izin verilen tercihler mamul
standardında belirtilmelidir.
12
Çizelge 1 - Çelik malzemelere ait mamul standardları
Mamuller Teknik teslim şartları Boyutlar Toleranslar
I ve H kesitli profiller Gerekmez EN 10034

Döşeme kirişleri Gerekmez pr EN 10024
U kesitli profiller Gerekmez Gerekmez
Eşit veya farklı kollu EN 10025 prEN 10056-1 EN 10056-2
köşebentler
EN 10113
T kesitli profiller Gerekmez EN 10055
EN 10155
EN 10029
Plâkalar Uygulanmaz
EN 10055
Yassı levhalar, geniş
Uygulanmaz EU 91
yassı levhalar
Sıcak şekillendirilmiş
EN 10210-1 prEN 10210-2 prEN 10210-2
kutu kesitli profiller
Soğuk şekillendirilmiş
prEN 10219-1 prEN 10219-2 prEN 10219-2
kutu kesitli profiller
Deformasyon özellikleri
EN 10164 Uygulanmaz Uygulanmaz
iyileştirilmiş çelikler
Çizelge 1’e ait notlar:
Not 1 - EN 10020, çelik türlerine ait tarifleri ve sınıflandırmaları verir. Çeliklerin ismi ve numarası ve kısa
gösterimleri, sırası ile EN 10027-1 ve EN 10027-2’de verilmiştir. EN 10021, genel teknik teslim
şartlarını verir.
Not 2 - EN 10025 alaşımsız çelikleri, EN 10113 ince tane boyutlu çelikleri, EN 10155 açık hava şartlarına
dirençli çelik türlerini kapsar.
Not 3 - EN 10210-1 ve EN 10219-1, alaşımsız ve ince tane boyutlu çelikleri kapsar.
Not 4 - EN 10051, sürekli üretim hattında imal edilen geniş banttan kesilmiş levhaları kapsar.
Not 5 - Sıcak haddelenmiş levhalar, geniş yassı plâkalar ve profillerin yüzey teslim şartları, EN 10163-1, EN
10163-2 ve EN 10163-3’de verilmiştir.
Not 6 - EU 91, henüz Avrupa standardına dönüştürülmemiş bir Euronorm’dur.
(2) Proje şartnamesinde aksi belirtilmedikçe, levhalar için EN 10029’a göre tolerans sınıfı A veya EN
10051’e göre tolerans kategorisi A kullanılmalıdır.
(3) Malzemenin imalâtına başlanmadan önce malzeme işleme tabi tutulacaksa, proje şartnamesinde bu
işlemin özellikleri tarif edilmelidir.
Not - Bu tip işlemlere, ısıl işlem, bombe verme veya eğme örnek olarak verilebilir.
(4) Birleştirme elemanları, Madde 5.4’e göre seçilmelidir.
Not - Uygun cıvata ve somun takımlarının kullanılmış olmasına dikkat edilmelidir.
(5) Tedarik edilen malzemelerin özellikleri, proje şartnamesinde belirtilen şartların bu özellikler ile
kıyaslanabilmesine imkan verecek şekilde belgelendirilmelidir. Bu malzemelerin ilgili standardlara uygunluğu,
Madde 12.2’ye göre kontrol edilmelidir.
13
Not - Metalik mamullere ait EN 10204’deki Madde 2.2’ye uygun şekilde hazırlanmış muayene belgeleri,
genellikle malzeme deney belgelerinin yerini tutması için talep edilmelidir.
5.2 Malzemelerin kullanımı
5.2.1 Tanıtım
(1) Malzemeler, teslim alınma aşamasından, işlerde kullanıldıktan sonraki kesin kabul aşamasına kadar
bütün aşamalarda tanınabilmelidir.
Not - Proje şartnamesinde özel tanıtım yolu belirtilmedikçe, bu tanıtımda genel üretim işlemleri için
gruplandırılmış mamullere ait belgeli pota kayıt değerleri esas alınabilir.
(2) Farklı malzeme türleri birlikte kullanılıyorsa, her malzemeye ait eleman, malzemenin türünü gösteren bir
işaretle işaretlenmelidir. İşaretlenmemiş malzeme, uygun olmayan mamul olarak kabul edilmelidir.
(3) Bileşenler için malzeme işaretleme metotları, Madde 6.2’ye uygun olmalıdır.
5.2.2 Taşıma ve depolama

(1) Malzemeler, önemli bozulma olacak şekilde veya önemli bozulmaya sebep olacak uzun bir süre
depolanmışsa, ilgili mamul standardına uygun olup olmadıkları kullanılmadan önce kontrol edilmelidir.
Not - Açık hava şartlarına dirençli çelik mamullerde açık havaya maruz kalacak yüzeylerin, üniform bir yüzey
elde etmek için hafif kum püskürtme yöntemiyle düzeltilmesi gerekebilir.
(2) İmalâtçı tarafından belirtilen raf ömrü dolmuş malzeme kullanılmamalıdır.
(3) Malzeme, imalâtçı talimatlarına uygun olan şartlarda depolanmalıdır.
5.2.3 Kaynaklı bileşenlerde kullanılacak çelik

(1) Kullanılacak kaynak işlemine uygunluk göstermesi için, kaynaklı bileşenlerde kullanılacak çeliklerin
malzeme belgesinde verilen kimyasal özellikleri kontrol edilmelidir. EN 10025’de verilen formüle uygun
olarak, pota analizinden karbon eş değeri (CEV) hesaplanmalıdır.
Not – İmalâtçının, EN 29002’ye uygun olarak belgelendirilmiş bir imalât kontrol sistemi olması şartıyla, EN
10025’deki 5. seçeneğe göre, pota analizi yerine, mamulün EN 10025’deki Çizelge 4 içinde verilen en
büyük CEV değerine uygun olduğunu gösteren imalâtçı beyanı da kullanılabilir.
(2) Kaynaklanacak açık hava şartlarına dirençli çeliğin karbon eş değeri (CEV) % 0,54’ü aşmamalıdır.
(3) Karbon eş değeri kullanılacak kaynak işlemine uygun olarak malzeme belgesiyle doğrulanmıyorsa, çelik
uygun olmayan mamul olarak kabul edilmelidir.
(4) Takviye malzemesi, çelik bileşenin farklı bir parçası değilse, karbon eş değeri % 0,43’ü aşmayan çelik
veya kaynakla birleştirilen ana malzemeler içinde en çok kullanılan malzeme ile aynı olmalıdır.
5.2.4 Özel nitelikler

(1) Proje şartnamesi, yüzey süreksizlikleri ve/veya yüzey kusurlarının EN 10163’e uygun olarak aşındırma
yardımıyla tamir edilmesine ilişkin herhangi özel şartları belirtmelidir.
(2) Proje şartnamesi, iç kusurları veya tabakalanmaları veya kaynaklanacak bölgelerdeki çatlakları
belirlemek amacıyla, malzemeler üzerinde Madde 12.2.1’e uygun olarak yapılması gereken deneyleri
belirtmelidir.
(3) Proje şartnamesi, EN 10164’e uygun olarak, mamul yüzeyine dik şekil değiştirme özelliklerinin
iyileştirilmesi gereken malzemelere ait herhangi özel şartı belirtmelidir.
Not - Bunlara genellikle “kalınlık doğrultusundaki özellikler” denir.
5.2.5 Uygun olmayan malzemeler

(1) Önce uygun değil şeklinde işaretlenmiş ancak daha sonra uygun oldukları deneyle veya tekrarlı deneyle
kanıtlanmış malzemelere ait deney sonuçları kaydedilmelidir.
14
5.3 Kaynak sarf malzemeleri

(1) Proje şartnamesinde aksi belirtilmedikçe, bütün kaynak sarf malzemeleri ilgili Avrupa standardlarında
verilen şartlara uygun olmalıdır.
(2) Kaynak sarf malzemelerinin tipi, kaynak işine, kaynaklanacak malzemeye ve kaynak işlemine uygun
olmalıdır.
(3) Açık hava şartlarına karşı dirençli çelik kaynaklanacaksa, proje şartnamesinde aksine izin verilmedikçe,
açık hava şartlarına karşı direnci, ana malzeme ile eş değer olan kaynak sarf malzemesi kullanılmalıdır.
Not – Tek dikişli köşe kaynaklar, kalınlığı 12 mm’den daha düşük olan malzemede uygulanan küt kaynaklar,
diğer küt kaynaklarda başlık dışındaki dikişlerde, kaynak metalinin açık hava şartlarına direncini
garanti altına almak için su ile temas deneyinin yapılması yeterlidir.
5.4 Mekanik birleştirme elemanları
5.4.1 Altı köşeli cıvatalar, altı köşeli somunlar ve düz rondelâlar
5.4.1.1 Terimler
(1) Bu standardda, ISO 1891’e göre tam kısa gösterimler sadece alt madde başlıklarında verilmiştir.
(2) Metin içinde kullanılan kısaltılmış terimler aşağıda verilmiştir:
− “Cıvata” : “Altı köşeli cıvata”

− “Somun” : “Altı köşeli somun”
− “Rondelâ” : “Düz rondelâ veya tek tarafı pahlı düz rondelâ”
− “Cıvata takımı” : “Somunuyla birlikte bir cıvata ve rondelâ veya gerekliyse rondelâlar”
Not - “Altı köşeli cıvata” ile “altı köşe başlı cıvata” terimleri eş anlamlıdır.
5.4.1.2 Mekanik özellikler

(1) Cıvataların mekanik özellikleri, EN 20898-1’e uygun olmalı ve aşağıda belirtilen özellik sınıflarından
birine uygunluk göstermelidir:
4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 6.8, 8,8 veya 10.9.
Not - Cıvata, somun ve rondelâların yapımında kullanılan malzemelerde, özellikle metal kaplama işlemleri
uygulanırken oluşacak hidrojen kırılganlığından kaçınılmasına dikkat edilmeldir.
(2) Temellerde kullanılan cıvataların mekanik özellikleri, genellikle (1). paragrafta verildiği gibi olmalıdır.
Buna alternatif olarak temel cıvataları, EN 10025’e uygun sıcak haddelenmiş S 235, S 275 veya S 355 çelik
türlerinden ve/veya EN 10113’e uygun sıcak haddelenmiş S 275 veya S 355 çelik türlerinden imal edilebilir.
(3) Somunların mekanik özellikleri, EN 20898-2’ye uygun olmalı ve aşağıda verilen mekanik özellik
sınıflarından birine uygunluk göstermelidir:
4, 5, 6, 8, 10 veya 12.
(4) Rondelâların mekanik özellikleri, Çizelge 1 ve Çizelge 2’de verildiği gibi olmalıdır.
5.4.1.3 Cıvatalı birleşimler

(1) Cıvatalı birleşimler, Çizelge 2 ve Çizelge 3’de verilen takımlardan birine uygun olan birbirine eş cıvatalar,
somunlar ve rondelâlardan meydana gelmelidir.
(2) Proje şartnamesi gerektirirse, ön yüklemeli uygulamalarda birleşimlerin uygunluğu Madde A.1’de tarif
edilen deney işlemi ile doğrulanmalıdır.
(3) Uygun CEN veya ISO standardı çıkıncaya kadar, konik rondelâlar millî standardlara uygun olmalıdır.
15
Çizelge 2 - Ön yüklemesiz cıvata takımları
Cıvatalar Somunlar Rondelâlar

2)
Sınıf Standard Standard Sınıf Standard Sınıf
4.6 EN 24016 d > M16 için pc 4

EN 24034
4.8 EN 24018 d ≤ M16 için pc 5
EN 24014 EN 32034 pc 5 ISO 7091 6) 100 HV
5.6
EN 24017
5.8 1) - - -
6.8 1) - - -
EN 24014 pc 8 3) 4) ISO 7089 200 HV
EN 24032
EN 24017 pc 10 3) 4) ISO 7090 200 HV
8.8
prEN 784 7)
prEN 781 prEN 780 pc 8 n/a
prEN 785
EN 24014 EN 24032 pc 10 3) 5) ISO 7089 200 HV
EN24017 EN 24033 pc 12 5) ISO 7090 8) 200 HV
10.9 prEN 784 7)
prEN 781 prEN 780 pc 10 n/a
prEN 785
prEN 782 prEN 783 pc 10 prEN 785 n/a
Notlar
1)
5.8 veya 6.8 sınıfına giren cıvata takımları için CEN veya ISO standardı yoktur. Bununla birlikte, böyle
cıvatalar, EN 24014, EN 24016, EN 24017 veya EN 24018’de verilen boyut ve toleranslara uygun olabilir
(bu standardlarda belirtilmemesine rağmen). Somunlar, EN 24032 veya EN 24034’de verilen boyut ve
toleranslara uygun olabilir (bu standardlarda belirtilmemesine rağmen).
,
2)
5.6, 8.8 ve 10.9 sınıfına giren cıvatalar, EN 24016 veya EN 24018’de verilen boyut ve toleranslara uygun
olabilir (bu standardlarda belirtilmemesine rağmen).
3)
pc 8 veya pc 10 sınıfına giren somunlar, EN 24034’de verilen boyut ve toleranslara uygun olabilir (bu
standardlarda belirtilmemesine rağmen).
4)
EN 24014 veya EN 24017’ye uygun (veya Not (2)’de belirtilen) 8.8 sınıfına giren cıvatalar metal kaplı
ise, somunlar pc 10 sınıfına giren somunlar olmalıdır.
5)
EN 24014 veya EN 24017’ye uygun (veya Not (2)’de belirtilen) 10.9 sınıfına giren cıvatalar metal kaplı
ise, somunlar pc 12 sınıfına giren ve EN 24033’e uygun somunlar olmalıdır.
6)
ISO 7089’a uygun 140 HV sınıfına giren düz rondelâlar da kullanılabilir.
7)
prEN 781’e uygun cıvatalar ile, somun altında prEN 784’e uygun düz rondelâlar kullanılabilir fakat, cıvata
başı altına yerleştirilen rondelâlar, prEN 785’e uygun pahlı düz rondelâlar olmalıdır.
8)
prEN 784 veya prEN 785’e uygun rondelâlar da kullanılabilir.
Çizelge 3 - Ön yüklemeli cıvata takımları
Civatalar Somunlar
Rondelâlar
Standard Standard Standard Standard
8.8 prEN 781 prEN 780 pc 8 prEN 784 1)
prEN 781 prEN 780 pc 10 prEN 785
10.9
prEN 782 prEN 783 pc 10 prEN 785
Not
1)
prEN 781’e uygun cıvatalar ile, somun altında prEN 784’e uygun düz rondelâlar kullanılabilir fakat, cıvata
başı altına yerleştirilen rondelâlar prEN 785’e uygun pahlı düz rondelâlar olmalıdır.
16
5.4.2 Doğrudan gerilim gösteren rondelâlar

(1) Doğrudan gerilim gösteren rondelâlar ve sertleştirilmiş somun ve cıvata yüzü bir arada olan rondelâlar,
ilgili Avrupa standardına uygun olmalıdır.
Not - Doğrudan gerilim gösteren rondelâlara ait Avrupa standardı hazırlanma aşamasındadır.
(2) Doğrudan gerilim gösteren rondelâlar, açık hava şartlarına dirençli çeliklerle birlikte kullanılmamalıdır.
5.4.3 Özel birleştirme elemanları

(1) Özel birleştirme elemanları, CEN veya ISO standardlarında yer almayan elemanlardır.
Not – Özel birleştirme elemanlarının kullanımı, Madde 8.9’da verilmiştir.
(2) CEN veya ISO standardlarında yer almayan, kullanılacak herhangi birleştirme elemanı ve bu eleman için
gerekli olan deneyler, proje şartnamesinde tarif edilmelidir.
Not - Bu madde, gömme başlı cıvatalara, yuvarlak başlı cıvatalara, açık hava etkilerine dayanıklı cıvatalara,
temel cıvatalarına ve perçinlere uygulanır.
5.5 Şerbetleme malzemeleri

(1) Proje şartnamesinde, şerbetleme malzemeleri, çimento esaslı şerbet, özel şerbet veya ince agregalı
beton olarak tanımlanmış olmalıdır.
(2) Çelik kaideler ve mesnet plâkaları ile beton temeller arasında kullanılacak çimento esaslı şerbetler,
aşağıda verilen şekilde olmalıdır:
a) En fazla 25 mm anma kalınlığı için;

Sadece portland çimentosu.
b) 25 mm ilâ 50 mm arasındaki anma kalınlığı için;

Çimentonun ince agregaya oranı, en az 1:1 olan akıcı portland çimentosu harcı.
c) 50 mm’den daha fazla anma kalınlığı için;

Çimentonun ince agregaya oranı en az 1:2 olan, mümkün olduğu kadar kuru portland çimentosu harcı.
(3) Özel şerbet, imalâtçı tarafından hazırlanan detaylı kullanım kılavuzu ile birlikte teslim edilmelidir.
Not – Özel şerbetler; çimento esaslı katkılı şerbetler, genleşen şerbetler ve reçine esaslı şerbetler olup, bu
amaçla sadece düşük büzülme özellikli şerbetler seçilmelidir.
(4) İnce agregalı beton, sadece çelik kaideler veya mesnet plakâları ile beton arasında, anma kalınlığı en az
50 mm olan açıklığı doldurmak üzere kullanılmalıdır.
5.6 Kilitleme parçalı cıvatalar

(1) Proje şartnamesinde, vida somun takımının, çarpma veya şiddetli titreşim esnasında gevşemesini etkili
şekilde önleyen, ön torklu somunlar veya diğer cıvata tipleri gibi bağlama elemanları tanımlanmalıdır.
Not – Bu kategoriye giren standard mamullere örnek olarak, prEN 22320, prEN 27040, prEN 27042, prEN
27719 ISO/CD 10511, ISO/CD 10512 ve ISO/CD 10513’de verilen elemanlar gösterilebilir.
5.7 Kesme yükü taşıyan birleştiriciler

(1) Proje şartnamesinde, kesme yükü taşıyan birleştirme elemanları tanımlanmış olmalıdır.
Not – Kesme yükü taşıyan kaynaklı birleştirme elemanları ile ilgili standard, hazırlanma aşamasındadır.
Ancak, bu standard yayınlanıncaya kadar, kesme yükü taşıyan bütün birleştirme elemanları, özel
bağlayıcılar olarak sınıflandırılmalı ve Madde 5.4.3’te verilen şartları sağlamalıdır.
17
6 İmalât
6.1 Genel
(1) Bu maddede, çelik yapı uygulamasındaki kısımların imalâtı için işçilikle ilgili normal şartlar tarif edilmiştir.
(2) Yapısal çelik kısımlar, Madde 11.2’de belirlenen toleranslar içerisinde imal edilmelidir. Muayene ve
deneylerle ilgili şartlar, Madde 12.3’te verilmiştir.
6.2 Tanımlama
(1) Çelik yapının her parçası veya benzer parçaların içerisinde bulunduğu her ambalâj, imalâtın her
aşamasında, uygun sistem kullanılarak tek tek tanımlanmalıdır. Her bileşen, herhangi hasar meydana
getirmeyecek tarzda kalıcı ve ayırd edici işaretle işaretlenmelidir. İmalâtı tamamlanmış bileşenlerin malzeme
sertifikalarında tanımlanıp tanımlanamayacağı, proje şartnamesinde beyan edilmelidir.
(2) Proje şartnamesinde aksi belirtilmemişse, her parça veya benzer parçaların içerisinde bulunduğu
ambalajları işaretlemek için damgalanarak numaralandırma veya zımbalamayla yapılmış işaretler
kullanılabilir.
Proje şartnamesinde, bileşenlerin işaretlenmesinde damgalama veya zımbalamaya izin verilmeyen bölgeler
belirtilmeli ve bu bölgelerde yumuşak stampa kullanılıp kullanılamayacağı belirtilmelidir. Oyularak çentik
açma yoluyla işaretlemeye izin verilmemelidir.
6.3 Taşıma ve depolama

(1) Yapısal çelik bileşenler, kalıcı şekil değiştirmeler meydana gelmeyecek ve yüzey hasarı en aza
indirilecek şekilde güvenli tarzda ambalajlanmalı, taşınmalı ve nakledilmelidir. Kaldırma esnasında tutma
noktalarında hasar meydana gelmemesi için tedbir alınmalıdır.
(2) İmal edilmiş ve taşınma ve montajdan önce depolanacak bileşenler zemine temas etmeyecek şekilde
yığılmalıdır. Bu zeminde su toplanması önlenmiş olmalıdır. Bileşenler, temiz tutulmalı ve kalıcı şekil değişimi
oluşmasını önlemek için yeterli şekilde mesnetlenmiş olmalıdır.
6.4 Kesme
(1) Kesme işlemi, testere, makas, makine veya elle ısıl kesme kullanılarak gerçekleştirilmelidir. Elle ısıl
kesme, sadece makine ile ısıl kesmenin uygulanabilir olmadığı yerlerde kullanılmalıdır.
(2) Kesme işleminde kullanılan donanım, Madde 12.3.2.1 ve Madde 12.3.2.2’de verilen şartlardan uygun
olanına göre periyodik olarak muayene edilmelidir.
(3) Isıl olarak kesilen kenarlar, herhangi curufun temizlenmesi şartıyla, önemli düzensizlik olmamak üzere
kabul edilir.
(4) Girintili köşelerden çok fazla malzemenin uzaklaştırılmasına izin verilmez.
(5) Proje şartnamesinde, kesme işleminden sonra asgarî 380 Hv 10 sertliğe sahip olacak şekilde
sertleştirilmiş malzeme kullanılmasına gerek duyulmayan bölgeler tarif edilebilir.
Not – Kesilmiş yüzeylerin kaynaklanmasıyla ilgili kılavuz bilgi prEN 1011’de verilmiştir.
6.5 Şekil verme

(1) Çeliğe gerekli şekli vermek üzere, özellikleri, işlenmiş malzeme için tanımlanan seviyenin altına inmemek
kaydıyla, sıcak veya soğuk şekil verme işlemlerinden herhangi birisi kullanılarak, eğme, baskı veya dövme
uygulanabilir.
Not – İnce taneli çeliklere şekil vermek üzere sıcak veya soğuk şekil verme talimatları, ilgili mamul
standardlarında ve ECISS bilgi bülteni No:2’de verilmiştir.
18
(2) Sıcak şekil verme için, çelik imalâtçısının talimatlarına (varsa) uyulmalıdır. Çeliğe, sıcak kızıl durumda
şekil verilmeli ve sıcaklık, şekil verme zamanı ve soğutma hızı, çeliğin özel tipine uygun olmalıdır. Mavi
kırılganlık sıcaklık aralığında ( 250 °C – 380 °C) eğme ve şekil verilmesine izin verilmemelidir. EN 10113-3’e
uygun çeliklerin (M çelikler) sıcak şekillendirilmesine izin verilmemelidir. Ancak, işlemden sonra uygulanan
deneylerle, bitmiş mamulün proje şartnamesine uygunluğunun gösterilmesi halinde, bu tür çeliklerin sıcak
şekillendirilmesine de izin verilebilir.
(3) Çelik, soğuk şekil verme yoluyla da şekillendirilebilir. Bu konuda imalât standardında herhangi bir
sınırlama varsa bu uygulanmalıdır.
(4) Sıcaklığın kontrollü uygulanması yoluyla şekillendirme, paragraf (2) ve paragraf (3)’te verilenlerle aynı
kriterler kullanılarak yapılmalıdır.
(5) Soğuk şekil verme amacıyla çekiçle dövme işlemi kullanılmamalıdır.
6.6 Delik açma

(1) Bu madde, ön yüklemeli ve ön yüklemesiz cıvataların her ikisi için de açılacak deliklere uygulanır.
(2) Bağlama elemanları ve bulonlar için açılan delikler, matkapla delme yoluyla veya açılan deliğin, Madde
12.3.2.2 ve Madde 12.3.2.3’de verilen kriterler kullanılarak yapılan değerlendirmeyle eş değer özellikte
olmasını sağlayan bir başka işlem kullanılarak açılabilir. Delikler, proje şartnamesinde, delik açma işlemi
tamamlandıktan sonra sertleşmiş malzeme olmamasının gerekli olduğu belirtilen bölgeler (Madde 6.4
(5))hariç olmak üzere zımba ile, genişletilmeden delinebilir.
(3) Paragraf (4)’te tarif edilen hariç olmak üzere, zımba ile delik açma işlemine, kalınlığı en fazla 25 mm olan
malzemede, malzeme kalınlığının, açılan deliğin anma çapından daha büyük olması veya dairesel olmayan
delik için, delik kesitinin en küçük boyutundan daha büyük olması şartıyla izin verilir.
(4) Proje şartnamesine göre, zımbalama işlemi nedeniyle sertleşmiş malzeme bulunmayan çelik malzeme
gerekiyorsa, delik zımbayla tam genişlikte açılmamalı, tam genişlikten 2 mm daha küçük açılmalı ve daha
sonra genişletilmeli veya matkapla açılmalıdır.
(5) Proje şartnamesinde aksi belirtilmemişse, yarık şeklindeki delikler, bir zımbalama işlemiyle açılmalı veya
matkapla veya zımbayla iki delik açıldıktan sonra, delik elle ısıl kesme işlemiyle tamamlanmalıdır.
(6) Delikteki çapaklar, montaj işleminden önce temizlenmelidir. Parçalar birbirine raptedilerek matkapla tek
işlemde delik açıldıktan sonra birbirinden ayrılmayan parçalarda bu işleme gerek duyulmaz. Bu durumda
çapakların temizlenmesi için parçaların ayrılmasına gerek yoktur.
(7) Gömme başlı cıvatalar için açılan yuvarlak delikler, gömme yuvası açılmadan önce matkapla delme veya
zımbalama yoluyla açılmalıdır.
6.7 Keserek şekil verme

(1) Girintili köşebentler ( U kesitli profillerde kesilmiş kenarlar arasındaki açının 180° den küçük olması hâli)
ve çentikler yuvarlatılmalıdır. En küçük yarıçap 5 mm olmalıdır. Örnekler, Şekil 1’de gösterilmiştir.
Şekil a Şekil b
Şekil 1 – Keserek şekil verme örnekleri
(2) Kalınlığı 16 mm’den daha fazla olan levhâlarda, zımbalama yoluyla keserek şekil verme işlemi
esnasında, şekil değiştiren malzeme kısmı aşındırılarak uzaklaştırılmalıdır.
19
6.8 Tam temaslı mesnet yüzeyleri

(1) Proje şartnamesinde, herhangi bileşen için tam temaslı mesnet yüzeyi gerekip gerekmediği belirtilmelidir.
(2) Kesilmiş parça boyları, Madde 11.2.4 a’da verilen toleranslara uygun olmalıdır. Uçların dikliği ise Madde
11.2.4 d’de verilen toleranslara uygun olmalıdır.
(3) Tam temaslı mesnet yüzeyi olarak hazırlanmış yüzeyin düzlükten sapma toleransları Madde 11.2.9’da
verilmiştir.
(4) Montajdan sonra bileşenlerin tam temas eden yüzeyleri arasındaki sapma toleransları, Madde 11.4.4’te
verilmiştir.
(5) Tam temaslı mesnet yüzeylerinin yukarıda verilen şartların sağlanması için, bileşenler testere ile kesilerek
hazırlanabilir.
6.9 Montaj
(1) Bütün bileşenler, belirlenmiş toleranslardan fazla hasar görmeyecek veya şekil değiştirmeyecek tarzda
monte edilmelidir.
(2) Doğrultularını ayarlamak için delikler, 0,5 mm’den daha fazla olmamak üzere genişletilebilir.
Doğrultusunun ayarlanabilmesi için, bu sınırdan daha fazla şekil değişimi gerektiren delikler, Madde
11.2.6’da verilen toleranslara göre genişletilmeleri için özel onay verilmemişse reddedilmelidir.
(3) Geçici elemanlarda montaj için kullanılacak bütün bağlantı elemanları bu standarda uygun olarak imal
edilmiş olmalı ve proje şartnamesine uygunluk bakımından kontrol edilmelidir.
(4) Montaj tamamlandıktan sonra, birden çok sayıda noktadan bağlanan iki bileşenin temas yüzeyleri, boyut
şablonları kullanılarak veya bileşenlerin birbirine uyumuna bakılarak kontrol edilmelidir.
(5) Monte edilen bileşenlerin uyumu için proje şartnamesinde, bombe veya ön ayar için belirtilen herhangi
bir şart, montaj tamamlandıktan sonra kontrol edilmelidir.
7 Kaynak yapımı
7.1 Genel
(1) Bu madde’de yapısal çeliğin, Madde 5.2.3’e göre ark kaynağı ile kaynaklanması için gerekli şartlar tarif
edilmiştir.
(2) Çekme kuvvetlerinin, malzemenin kalınlığı doğrultusunda aktarıldığı hallerde tabakalar halinde ayrılma
tehlikesine karşı tedbirler alınmalıdır.
Not – Tabakalar halinde ayrılmanın önlenmesi için kılavuz bilgi prEN 1011’de verilmiştir.
7.2 Kaynak plânı

(1) Kaynaklama işleminden sorumlu olan görevlilere bir kaynaklama plânı verilmiş olmalıdır.
(2) Kaynak plânı, aşağıda verilenlerden ilgili olanları içermelidir.
a) Bağlantı detayları,
b) Kaynak boyutları ve tipi (köşe, kısmî nüfuziyetli küt, vb.),
c) Kaynak sarf malzemesi özelliklerini ve herhangi ön ısıtmayla ilgili şartları içeren kaynak işlem
şartnameleri,
d) Kaynak sıralaması, başlangıç/bitiş konumlarıyla ilgili herhangi sınırlamalar ve herhangi ara kontrol
şartları,
e) Kaynak işlemi esnasında dönebilecek elemanlar,
f) Uygulanacak herhangi sınırlama detayları,
g) Tabakalar halinde ayrılmayı önlemek için alınacak herhangi tedbirler,
h) Muayene ve deney plânında, Madde 12.4’e yapılan atıflar,
i) Kaynak tanımlamasıyla ilgili herhangi şartlar.
20
Not – Bir kaynak veya cıvata takımının, daha önceki kaynakların üzerine binmesi veya onu tamamen
örtmesi durumunda, hangi kaynakların önce uygulanacağı ve sonraki kaynak yapılmadan, önceki
kaynağın muayene/deney ihtiyacı veya örten bileşenlerin montajına özel itina gösterilmelidir.
7.3 Kaynak yapımı

(1) Bu madde, EN 24063’te tarif edilen, aşağıdaki ark kaynaklarından birisi veya birkaçı kullanılarak kaynak
yapılmasına dairdir.
111 : Kaplı elektrotla metal-ark kaynağı (elle yapılan metal-ark kaynağı),

114 : Özlü gaz örtüsüz tel elektrot metal-ark kaynağı,
121 : Tel elektrotla daldırmalı ark kaynağı,
122 : Şerit elektrotla daldırmalı ark kaynağı,
131 : Metal-ark inert gaz kaynağı ; MIG kaynağı,
135 : Metal-ark aktif gaz kaynağı ; MAG kaynağı,
136 : Özlü, aktif gaz örtülü tel elektrot metal-ark kaynağı,
137 : Özlü, inert gaz örtülü tel elektrot metal-ark kaynağı,
141 : Tungsten inert gaz ark kaynağı : TIG kaynağı,
781 : Döşeme kirişi ark kaynağı.
(2) Elektroslag gibi diğer kaynak işlemleri, ancak proje şartnamesinde izin verilmesi şartıyla kullanılabilir.
7.4 Kaynak onayı
7.4.1 Kaynak işlemleri

(1) Kaynak, EN 288-2’ye göre onaylanmış kaynak işlem şartnamesine göre yapılmalıdır.
(2) Proje şartnamesinde aksi belirtilmemişse, EN 288’in ilgili bölümünde (Bölüm 3, Bölüm 5, Bölüm 6, Bölüm
7 veya Bölüm 8) verilen kaynak işlemi onay metotlarından herhangi birisi kullanılabilir.
(3) Proje şartnamesine göre, kaynak işlemi deneylerinin yapılması gerekliyse, deneyler EN 288-3’e göre,
kaynak yapılan elemanın gerçek yapıya bağlanması için kaynak işlemine başlanılmadan önce yapılmalıdır.
Deneyler, tam mekanize işlemlerle, astar boya üzerine kaynak yapılması veya derin nüfuziyet avantajı
kullanılması halinde zorunludur. Astar boya ile ilgili olarak yapılan deneyler, kabul edilen en büyük tabaka
kalınlığı (nominal + tolerans) kullanılarak yapılmalıdır.
(4) Yüklenici tarafından, en az 3 yıl boyunca hiç kullanılmayan kaynak işlemi deneyi ile onaylanan herhangi
bir kaynak işleminde, deneme amaçlı yapılan bir imalâttan alınan bir makro numune, kabul edilebilirlik
bakımından muayene edilmelidir.
(5) Derin nüfuziyetli elektrotlarla yapılan veya arka aşındırması uygulanmaksızın iki taraflı çift geçişli
kaynakta, 6 ayı geçmeyen aralıklarla uygun makro veya parça numune, kaynak işlemi deneyine ek olarak
deneye tâbi tutulmalıdır.
7.4.2 Kaynakçı ve kaynak operatörlerinin onayı

(1) Kaynakçılar, EN 287-1’e göre onaylanmalıdır.
Not – Döşeme kiriş kaynakçıları da dahil olmak üzere, kaynak operatörlerinin onay kuralları, prEN 1418’de
verilmiştir.
(2) İmalâtta köşe kaynağı yapan kaynakçılar, uygun köşe kaynağı deneyi yaptırılarak onaylanmalıdır.
(3) Bütün kaynakçıların onayı ile ilgili deney kayıtları, incelemeye açık olmalıdır.
(4) EN 287-1’e göre kaynakçı onayları, bir akreditasyon kurumu tarafından belgelendirilmelidir.
7.4.3 Kaynak koordinasyonu

(1) Kaynak işlemine yeterli özenin gösterilmesini garanti altına almak için, kaynak yapımı esnasında bir
kaynak koordinatörü bulunmalıdır.
(2) Kaynak koordinasyonundan sorumlu personel, EN 719’a göre denetlediği kaynak işlemlerine uygun
nitelikli olmalı ve yeterli tecrübeye sahip olmalıdır.
21
Not – Çelik yapı uygulamalarında EN 719’un kullanımıyla ilgili kılavuz bilgi, Ek E’de verilmiştir.
7.5 Kaynak hazırlığı ve kaynak yapılması

Not – Yayınlanınca, prEN 1011’de, kaynak uygulaması için öneriler verilecektir.
7.5.1 Birleşim yüzeylerinin hazırlanması

(1) Yüzeyler ve kenarlar, kaynak işlemine uygun olmalı ve görünür çatlak veya çentikler bulunmamalıdır.
(2) Hazırlanmış birleşim yüzeyindeki ve parçaların birleşim konumundaki izin verilen sapmalar kaynak
işlemine uygun olmalıdır. Büyük çentikler veya birleşim yeri geometrisinde diğer herhangi kusur bulunması
halinde bunlar, onaylı işlem kullanılarak, kaynaklı yüzey dolguları yapılmak suretiyle düzeltilmeli ve daha
sonra kaynaklanan alan taşlanmalı ve temas yüzeyine uydurulmalıdır.
Not – Kaynak hazırlama ayrıntıları ile ilgili bazı öneriler EN 29692’de verilmiştir.
(3) Kaynaklanacak bütün yüzeyler, kaynak kalitesini olumsuz şekilde etkileyebilecek veya kaynak işlemine
engel olabilecek herhangi malzemeden temizlenmiş ve kuru olmalıdır. Astar boyalar, ancak kaynak işlemini
olumsuz yönde etkilememeleri şartıyla erime yüzeylerinde bırakılabilirler.
7.5.2 Kaynak sarf malzemelerinin depolanması ve şartlandırılması

(1) Kaynak sarf malzemeleri imalâtçının talimatlarına göre doğru şekilde depolanmalı, taşınmalı ve
kullanılmalıdır.
(2) Hasar veya bozulma izi bulunan kaynak sarf malzemeleri reddedilmelidir.
Not – Hasar veya bozulmaya örnekler; kaplamalı elektrotlarda çatlaklı veya pullanmış kaplama, tozlu veya
kirli elektrot telleri ve elektrot tellerinin pullanmış veya hasarlı bakır kaplamalarıdır.
7.5.3 Hava etkilerinden koruma

(1) Kaynakçı ve kaynak işlemlerinin her ikisi de, rüzgârın, yağmurun ve karın doğrudan etkisine karşı,
özellikle gaz altı kaynak işlemleri kullanılırken yeterli şekilde korunmalıdır.
(2) Kaynaklanacak yüzeyler kuru ve yoğunlaşmadan ârî tutulmalıdır.
Not – Kaynaklanacak malzeme sıcaklığının 0 °C’nin altında olması hâlinde, uygun ısıtma gerekli olabilir.
7.5.4 Kaynaklama için parçaların düzenlenmesi

(1) Kaynaklanacak bileşenlerin doğrultuları ayarlanmalı ve ayarlanmış konumlarını ilk kaynaklama esnasında
muhafaza etmeleri için punto kaynak veya harici kelepçeleme sistemleri kullanılmalıdır.
Not 1 – Uygun yerlerde tutucular veya bağlama düzeneklerinin kullanılması önerilir.
(2) Kaynaklama öncesi, parçaların birleşim konumları, bütün bileşenlerin son boyutları, gerekli toleranslar
içerisinde kalacak şekilde ayarlanmalıdır. Çarpılma ve büzülme için uygun toleranslar verilmelidir.
Not – Tolerans verme, bağlantı için malzeme ilâve edilmeden önce, ana elemanlardaki kaynak işleminin
tamamlanmasını ifade eder.
(3) Kaynaklanacak bileşenler, kaynak yapılacak birleşim yerine kolaylıkla ulaşılabilir ve kaynakçı tarafından
kolaylıkla görülebilir şekilde birleştirilmeli ve konumu muhafaza edilmelidir.
(4) Proje şartnamesine uygunluk sağlanmadıkça, ilâve kaynaklar yapılmamalı ve belirlenmiş kaynak yerleri
değiştirilmemelidir.
22
7.5.5 Ön ısıtma
(1) Ön ısıtma uygulanacaksa, ısıtılan alan genişliği, her bir ana metal bileşene doğru en az 75 mm
uzanmalıdır.
Not – Ön ısıtma hakkında kılavuz bilgi prEN 1011’de verilmiştir.
(2) Çelik metalin bileşimi ile kaynağın soğuma hızının, sertleşmiş bölge oluşturmaya uygun bütünlük
oluşturması halinde ön ısıtma dikkate alınmalıdır.
Not – İşlem deneyi ile tayin edilen kaynak ön ısıtma ve soğuma hızı, kaynak işleminden sonra ısıdan
etkilenen bölgenin sertliği 380 Hv 10’i geçmeyecek şekilde olmalıdır. Örnek olarak döşeme kirişi
kaynağı gibi diğer değerler, proje şartnamesinde ve diğer standardlarda belirlenmiş olabilir.
(3) Belirlenen ön ısıtma, puntolama ve geçici eklerin kaynaklanması da dahil olmak üzere kaynak yapımı
esnasında uygulanmalıdır.
7.5.6 Geçici eklemeler

(1) Montaj veya yapım işleminin, punto kaynaklarla tutturulmuş geçici eklemeler kullanılmasını gerekli kılması
halinde, bu elemanlar ana elemana zarar verilmeden kolayca kaldırılabilecek şekilde yerleştirilmelidir. Proje
şartnamesinde, geçici eklemelerin kaynaklanmasına izin verilmeyen bölgeler belirtilmelidir.
(2) Geçici ekler için yapılan bütün kaynaklar, belirlenmiş kaynak talimatlarına göre yapılmalıdır.
(3) Geçici kaynaklanmış eklemelerin kesilerek veya parça kaldırmak yoluyla kaldırılması gerekiyorsa, ana
malzemenin yüzeyi daha sonra dikkatlice taşlanarak düzeltilmelidir.
(4) Geçici kaynak bölgesi yüzeyindeki malzemede çatlak oluşmaması için yeterli kontrol yapılmalıdır.
7.5.7 Punto kaynaklar

(1) Punto kaynağın uzunluğu, en az birleştirilecek parçalardan kalın olanın dört katı veya 50 mm’den hangisi
daha küçükse o kadar olmalıdır.
(2) Otomatik veya tam mekanize işlemle kaynaklanan birleşim yerlerinde, punto kaynak yerleştirilme şartları,
kaynak işlemine dahil olmalıdır.
(3) Punto kaynağın, birleştirme kaynağına dahil olacağı hallerde, punto kaynağın şekli uygun olmalıdır.
(4) Son kaynak içerisine dahil olacak punto kaynak, onaylı kaynakçı tarafından yapılmış olmalıdır. Punto
kaynaklarda, yerleştirme kusurları bulunmamalı ve son kaynak yapılmadan önce, tamamen temizlenmelidir.
Çatlaklı punto kaynaklar kaldırılmalıdır.
(5) Son kaynağa dahil olmayacak punto kaynaklar kaldırılmalıdır.
7.5.8 Köşe kaynaklı birleşimler

(1) Köşe kaynağı ile birleştirilecek parçalar, uygulanabildiği kadar birbirine tam temas ettirilmelidir.
(2) Yerine yerleştirilmiş köşe kaynağı, belirlenmiş boğaz kalınlığı boyutları ve/veya kol uzunluğundan daha
küçük olmamalı, derin nüfuziyetli işlem veya kısmî nüfuziyetli işlemden uygun olanı kullanılmalıdır.
7.5.9 Küt kaynaklı birleşimler
7.5.9.1 Genel
(1) Küt kaynakların sonları, kaynak boğazının tamamı sağlam kaynak olacak şekilde bitirilmelidir.
(2) Proje şartnamesinde, kenarda tam boğaz kalınlığının sağlanması için başlangıç/bitiş parçalarının
kullanılıp kullanılmayacağı belirtilmiş olmalıdır. Bu tür parçaların kaynaklanabilirlik özelliği, ana malzemenin
kaynaklanabilirlik özelliğinden daha az olmamalıdır.
Not – Başlangıç/bitiş parçaları genellikle uzatma parçaları olarak ifade edilir. Madde 12.4.4’e göre
yapılacak herhangi tahribatlı deneyde, deney plâkası olarak kullanılmak için ilâve geniş plâkalar
gerekir.
23
(3) Kaynakların tamamlanmasından sonra herhangi başlangıç/bitiş parçası veya ilâve malzeme alınır. Bu
parçalar ve malzemelerin alınmasında Madde 7.5.6’ya uyulmalıdır.
(4) Düz bir yüzey gerekliyse, kalite şartlarının sağlanması için fazla kaynak metali uzaklaştırılmalıdır.
7.5.9.2 Tek taraflı kaynaklar

(1) Tek taraflı, tam nüfuziyetli kaynaklar, destek malzemeli veya malzemesiz olarak yapılabilir.
(2) Kalıcı çelik destek malzemesi, sadece proje şartnamesinde izin verilen hallerde kullanılabilir ve bu
malzemenin kullanılmasıyla ilgili şartlar, uygun kaynak işleminde yer almalıdır.
(3) Destek malzemeleri, ana metale sıkıca oturtulmalıdır.
Not – Destek malzemeleri, normal şartlarda derzin tüm uzunluğunca sürekli olmalıdır.
(4) Kaynak yapımı esnasında yapıyı desteklemek için kullanılan destek çubukları ve sürülerek yerleştirilen
takozlar, yeterli derecede dirençli olmalarını ve onların tuttuğu kaynakların yapı yükleme şartları için
uygunluğunu garanti altına almak üzere kontrol edilmelidir.
7.5.9.3 Kaynak ağzı açma

(1) Kaynak işleminin, ağız açılmasını gerektirmesi halinde bu, ark – hava ile, ısı kullanımı veya aşındırma ve
taşlama kullanılarak gerçekleştirilebilir.
(2) Daha önce yerleştirilen kaynak metali içerisine, yeterli derinlikte tam nüfuziyetin sağlanması için kaynak
ağzı açılmalıdır.
(3) Kaynak ağzı, erime yüzeylerine kaynak için kolayca ulaşılabilecek tek taraflı U şeklinde yuvalı çevre
oluşturmalıdır.
7.5.10 Yarık ve tıkaç kaynaklar

(1) Yarık ve tıkaç kaynaklar için açılan delikler, kaynak yapımı için yeterli ulaşım sağlanabilecek boyutlarda
olmalıdır. Boyutlar, proje şartnamesinde verilmiş olmalıdır.
Not – Uygun boyutlar, aşağıda verilmiştir :
Genişlik : Plâka kalınlığının iki katından daha fazla,

Uzunlaştırılmış delik boyu : 70 mm veya plâka kalınlığının beş katı alınarak bulunan değerden küçük olanı.
(2) Proje şartnamesinde tıkaç kaynak yapılması tanımlanmışsa, delikler metalle tamamen doldurulmamalıdır.
Kaynak metali ile doldurulması gerekli olan delikler sadece, yapılan kontroller sonucunda, köşe kaynağının
tatmin edici bulunmasından sonra doldurulabilir.
7.5.11 Döşeme kirişlerinin kaynaklanması

(1) Kaynaklanacak döşeme kirişlerinin bağlantı yerinde, gevşek pas, taşlama tozu ve yağ bulunmamalı ve bu
bölgede bulunan kaplama, kaynaklama işleminin bu tür kaplama varken yapılabileceğine dair izin
verilmemişse kaldırılmalıdır.
(2) Döşeme kirişleri, bükme çelik saç profil mesnet kirişlerine aşağıdaki ilâve şartlar da sağlanarak
kaynaklanabilir :
a) Galvanizsiz bükme çelik saç profil yapımında kullanılan çelik levhaların anma kalınlığı 1,5 mm’yi
geçmemeli ve herhangi korozyon tehlikesi en aza indirilmiş olmalıdır.
b) Galvanizli bükme çelik saç profil yapımında kullanılan çelik levhaların anma kalınlığı 1,25 mm’yi
geçmemeli ve her bir yüzeydeki galvaniz kaplamanın anma kalınlığı an fazla 30 µm olmalıdır.
c) Levhaların alt ve aralarındaki alanlar da dahil olmak üzere, tasarlanan kaynak yerleri, kaynak
yapılmadan önceki rutubet bakımından Madde 7.5.3’e uygunluk için kontrol edilmelidir.
d) Levhalar, işlem deneyi esnasında onaylanan metotla, kaynaklama esnasında çelik kirişe oldukça yakın
tutulmalıdır.
24
Not – 2 mm’yi aşan aralıklar, kabule şayan olmayan çok sayıda kusurlu kaynak oluşmasına yol açar.
e) İki galvanizli levha arasına veya bir levha ile traşlanmış kenar arasına, kaynak işleminin onaylanmış bir
teknikle uygulanması hariç olmak üzere kaynak yapılmamalıdır.
f) Proje şartnamesinde, tam konum belirtilmemişse, döşeme kirişleri, bükme çelik saç profillerin arasına
merkezi şekilde veya merkezi konumun sağlanması mümkün değilse, açıklık boyunca, aralığın iki
tarafına sırayla yerleştirilmelidir.
(2) Kaynaklı döşeme kirişleri, Madde 12.4.3’e göre deneye tâbi tutulmalıdır.
Not – Döşeme kirişlerinin kaynaklanması hakkındaki Avrupa Standardı hazırlanma aşamasındadır.
7.5.12 Diğer kaynak tipleri

(1) Yalıtımlı kaynaklar gibi diğer kaynak tiplerinin özellikleri, proje şartnamesinde belirtilmiş olmalı ve bu
standardda belirlenen kaynak kalitesiyle aynı kalite şartlarına tâbi olmalıdır.
7.5.13 Kaynak sonrası ısıl işlem

(1)Kaynaklı bileşenlerde ısıl işlem gerekliyse, bu işlemlerin proje şartnamesine göre yapıldığı gösterilmelidir.
7.5.14 Alevle doğrultma

(1) Çarpıklığın, alevle doğrultma yoluyla düzeltilmesi halinde bu işlem, ısının bölgesel uygulanması yoluyla,
en yüksek çelik sıcaklığı ve soğutma işleminin dikkatli bir şekilde kontrol edilmesiyle yürütülmelidir.
7.5.15 İşçilik
(1) Rastgele ark oluşmasından kaçınmak için özen gösterilmelidir. Bu tür ark oluşması halinde çelik yüzeyi
hafifçe aşındırılmalı ve muayene edilmelidir.
(2) Kaynak sıçramasının önlenmesi için tedbir alınmalıdır. Sıçrama meydana gelmişse bu artıklar
temizlenmelidir.
(3) Çatlak, bölgesel oyuklar gibi kusurlar ve diğer yerleşim kusurları, daha sonra yapılacak kaynakla
örtülmemeli ve her bir geçişte, daha sonraki geçiş yapılmadan giderilmelidir.
(4) Kaynak tamiratı, kaynak yapım şartnamesine göre yapılmalıdır.
(5) Bir sonraki geçiş yapılmadan önce, kaynak tabakası üzerindeki curuf tamamen temizlenmeli ve aynı
işlem kaynak dikişinin en üst yüzeyine de uygulanmalıdır. Kaynak ve ana metal arasındaki birleşim yerine
özel itina gösterilmelidir.
(6) Proje şartnamesinde, tamamlanmış kaynak yüzeyine uygulanacak aşındırma ve diğer işlemlerle ilgili
şartlar da belirtilmiş olmalıdır.
8 Mekanik bağlantı
8.1 Genel
(1) Bu madde, atelye ve şantiyede yapılacak bağlantılarla ilgili şartları kapsar.
(2) Tabakalardan oluşan bir elemanın, her bir bileşenin kalınlığı birbirinden 2 mm’den fazla veya ön
yüklemeli uygulamalarda ise 1 mm’den fazla farklılık göstermemelidir (Şekil 2).
Şekil 2 – Tabakalardan oluşan elemanın bileşenleri arasındaki kalınlık farkı

25
(3) Çelik tabakalardan meydana gelen plâkalar, tabaka kalınlıklarının birbirinden paragraf (2)’de verilen
sınırdan daha fazla fark göstermemesi şartıyla oluşturulabilir.
(4) Tabakalı çelik plâkaların kalınlığı 2 mm’den daha düşük olmamalıdır.
Not – Tabakalı çelik plâkaların üç adedinden daha fazlasının birlikte bulunması halinde bunlar birbirine
tutturulmalıdır.
(5) Proje şartnamesinde bir başka boyuta izin verilmemişse, bağlantı elemanının kullanılan en küçük anma
çapı 12 mm olmalıdır.
(6) Muayene ve deneylerle ilgili şartlar, Madde 12.5’te verilmiştir.
8.2 Delik boyutları ve konumları

(1) Deliklerin anma boyutları ve konumları, proje şartnamesinde tarif edilmiş olmalıdır. Deliklerin yarık
şeklinde olması halinde proje şartnamesinde deliklerin doğrultuları ve deliklerin kısa yarık veya uzun yarık
şeklinde veya özel boyutlarda olup olmadığı belirtilmelidir.
Not – Deliğin “normal” veya “geniş” olup olmadığının tanımlanmasında delik anma çapı ile birlikte anma
çapı esas alınır.
Yarık şeklindeki deliklere uygulanan “kısa” ve “uzun” terimleri ön yüklemeli cıvatalarda kullanım için
tasarlanan iki delik sınıfını gösterir . Ancak bu terimler aynı zamanda ön yüklemesiz cıvatalar için açılan
delikleri göstermek için de kullanılabilir. Hareketli birleşim yerleri için özel boyutlar gereklidir.
(2) Yuvarlak normal deliklere yerleştirilen cıvatalarda delik anma toleransı aşağıda verildiği gibi olmalıdır.
M 12 ve M 14 cıvatalar için ; 1 mm,

M 14 - M 24 cıvatalar için ; 2 mm,
M 27 ve daha büyük cıvatalar için ; 3 mm,
Not – Delik çapının, kaplama anma kalınlığı dikkate alınarak arttırılamaması halinde, kaplanmış bağlama
elemanlarının yüzeyleri arasındaki muhtemel tolerans 1 mm olmalıdır. ENV 1993-1-1 Madde 6.5.5
(8)’de verilen şartlar altında M 12 ve M 14 cıvatalar için delik toleransı 2 mm olarak kullanılabilir.
(3) Yuvarlak geniş deliklere yerleştirilen cıvatalarda anma toleransı, aşağıda verildiği gibi olmalıdır:
M 12 cıvatalar için ; 3 mm,

M 27 ve daha büyük cıvatalar için ; 8 mm,
(4) Yarık şeklindeki deliklere yerleştirilen cıvatalarda, uzunluk yönündeki anma toleransı, normal yuvarlak
deliklerde çap için yukarıda verilen tolerans kadar olmalıdır.
(5) Kısa yarık şeklindeki deliklere yerleştirilen cıvatalarda, uzunluk yönündeki anma toleransı, aşağıda
verildiği gibi olmalıdır:
M 12 ve M 14 cıvatalar için ; 4 mm,

M 27 ve daha büyük cıvatalar için ; 10 mm.
(6) Yarık şeklindeki deliklerin anma boyu, cıvata anma çapının 2,5 katını geçmemelidir.
(7) Delik konumları için toleranslar, Madde 11.2.6’da verilmiştir.
8.3 Cıvataların kullanımı

(1) Cıvatanın, Madde 8.10.2’ye göre uygun cıvata olarak kullanılması hariç olmak üzere, dişler, kesme
düzlemine dahil edilebilir.
26
(2) Cıvata gövdesi, sıkıştırıldıktan sonra, somundan dışarıya çıkmalıdır.
Not - Anma boyundan en az bir diş adımı kadar daha uzun cıvata kullanılması, normal şartlarda,
toleranslar için yeterlidir.
(3) Ön yüklemesiz cıvatalarda, somunun dayanma yüzeyi ile cıvata gövdesinin dişsiz kısmı arasında an az
bir tam diş (dışarıda kalan dişlere ilâveten) mesafesi kalmış olmalıdır. Ön yüklemeli cıvatalarda ise somunun
dayanma yüzeyi ile cıvata gövdesinin dişsiz kısmı arasında en az 4 tam diş (dışarıda kalan dişlere ilâveten)
mesafe kalmış olmalıdır.
(4) Cıvatalar, proje şartnamesinde onay verilmedikçe kaynaklanmamalıdır.
8.4 Somunların kullanımı

(1) Normal sıkmaya ek olarak, kilitli somun kullanımı gibi, somunu sabitleme tedbirleri alınmasına, proje
şartnamesinde belirtilmiş olması haricinde gerek duyulmaz.
(2) Somunlar, monte edildiği cıvata üzerinde serbestçe hareket edebilmelidir. Bu, mümkün olan her
durumda, montajdan önce kontrol edilmelidir. Somun ilk denemede serbestçe hareket edemiyorsa, ikinci
deneme yapılabilir.
Not – Bu uyarı, özellikle bağlantı elemanlarının metal kaplanmış olması halinde önemlidir. Bazı imalâtçılar
birbirine uyan cıvata ve somunları cıvata takımı halinde teslim etmektedir.
(3) Somunlar, kısa gösterim işaretleri, cıvataya yerleştirildikten sonra da görülebilecek şekilde monte
edilmelidir.
Not – Bu şart, rondelâ yüzlü somunlar için, somunun rondelâlı yüzünün, dayanma yüzüne oturacak şekilde
doğru yerleştirilmesini de sağlar. Ancak yük taşıyan cıvatalarda bu şart aranmaz.
(4) Somunlar, proje şartnamesinde onay verilmedikçe kaynaklanmamalıdır.
8.5 Rondelâların kullanımı

(1) Normal yuvarlak deliklere yerleştirilen ön yüklemesiz cıvatalarda rondelâ kullanılmasına gerek duyulmaz.
Not – Rondelâ kullanımı, özellikle kalın kaplamalarda, metal kaplamadaki bölgesel hasarı azaltabilir.
(2) prEN 781 ve prEN 782’ye uygun cıvataların başları altında kullanılacak rondelâlar pahlandırılmalı ve pahlı
kısım cıvata başına doğru bulunacak konumda yerleştirilmelidir.
(3) Proje şartnamesinde cıvata gövdesinden daha geniş deliklerde veya Madde 8.2’ye göre özel boyutlu
deliklerde kullanılacak rendelaların boyutları ve konik rondelâ kullanımı için herhangi şart tarif edilmiş
olmalıdır.
(4) Düz, sertletirilmiş rondelâlar (veya proje şartnamesinde gerekli görülmüşse sertleştirilmiş konik
rondelâlar), ön yüklenmiş cıvatalarda aşağıda verildiği şekilde kullanılmalıdır.
a) 8.8 sınıfı cıvatalar için rondelâ, cıvata başı veya somundan hangisi döndürülecekse onun altına
yerleştirilmelidir.
b) 10.9 sınıfı cıvatalarda rondelâ, hem cıvata başı ve hem de somunun altında kullanılmalıdır.
(5) Proje şartnamesinde, gerilme gösteren rondelâ kullanılmasına izin verilmişse, bu rondelâlar imalâtçının
talimatlarına göre yerleştirilmelidir. Doğrudan gerilme gösteren rondelâlar, cıvata başı altına, çıkıntıları cıvata
başının dayanma yüzüne oturacak şekilde yerleştirilmeli ve proje şartnamesinde aksi belirtilmemişse cıvata
döndürülmemelidir.
8.6 Ön yüklemesiz cıvataların sıkılması

(1) Birleştirilen bileşenler, sıkı temas sağlanacak şekilde birbirine bağlanmalıdır. Proje şartnamesine göre,
tam temaslı mesnet gereken yerler hariç olmak temas yüzeyleri arasında 2 mm’yi geçmemek üzere kalıcı
aralık bırakılabilir. Madde 9.5.6’ uyumluluğu ayarlamak için ara sacı (şim) kullanılabilir.
27
(2) Bu işlem esnasında her bir cıvata takımı, cıvatalara aşırı yük uygulanmadan rahat –sıkı (snug – tight)
durumuna getirilmelidir. Çok sayıda cıvatanın oluşturduğu cıvata gruplarında bu işlem, grubun ortasından
dışarıya doğru ilerleyen şekilde yapılmalıdır. Üniform bir “rahat-sıkı” durumu sağlamak için gerekliyse ilâve
sıkılma döngüleri uygulanmalıdır.
Not – “Rahat – sıkı “ terimi normal ölçülerde bir somun anahtarı ile, herhangi uzatma kolu olmaksızın, bir
işçinin gücüyle sağlanabilen ve darbeli anahtarın darbeye başladığı noktada ayarlanabilen sıkılık
olarak tarif edilebilir.
8.7 Ön yüklemeli cıvataların sıkılması
8.7.1 Genel
(1) Proje şartnamesinde gerekli görülmüşse, montaj esnasında sürtünme için hazırlanacak temas yüzeyleri
Madde 8.8’e uygun olmalıdır.
(2) Ön yüklemeye başlanılmadan önce, bir cıvata grubu içerisindeki cıvatalar, Madde 8.6’ya göre sıkılmalıdır.
(3) Sıkma işlemi, her bir cıvata grubunun ortasından serbest kenarlara doğru ilerleyen şekilde yapılmalıdır.
Üniform ön yükleme sağlamak için gerekliyse, ilâve sıkma tekrarları yapılmalıdır.
(4) Cıvatalar en az, belirlenmiş en düşük ön yüke kadar sıkılmalıdır. Proje şartnamesinde aksi
belirtilmemişse en düşük ön yük aşağıda verilen eşitlikle bulunmalıdır:
Fp = 0,7 fub A s
Not – En küçük ön yük değerlerine ait bazı örnekler, Çizelge 4’de verilmiştir.
Çizelge 4 – Belirlenmiş en küçük ön yük değerlerine örnekler (kN)
Cıvata çapı (mm)

Özellik sınıfı
20 24 27 30
pc 88 140 200 260 310
pc 10.9 170 250 320 390
(5) Proje şartnamesinde aksi belirtilmemişse, sıkılma işlemi, aşağıda verilen metotlardan birisi kullanılarak
gerçekleştirilmelidir:
a) Madde 8.7.2’ye göre tork kontrol metodu,

b) Madde 8.7.3’e göre somun döndürme metodu,
c) Madde 8.7.4’e göre doğrudan gerilme gösterme metodu
d) Tork kontrol ve somun döndürme metodunun birleştirilmesinden oluşan, Madde 8.75’e göre
birleşik metot
Not - Somun döndürme metodu genellikle “parça dönme” metodu olarak anılmaktadır
(6) Sıkma metodu, Madde 8.7.6’ya göre yapılan işlem deneyleri yardımıyla kalibre edilmelidir.
(7) Sıkma işlemini kolaylaştırmak için, cıvatalar ve eşleri olan somunlar arasında ve rondelâlar ile temas
eden döner bileşenler arasında, proje şartnamesine göre kullanımına izin verilen ve işlem deneyi ile
uygunluk gösteren bir yağ kullanılabilir. Yağlar, temas yüzeylerinde kirlenme tehlikesi oluşturmayacak şekilde
kullanılmalıdır. Nüfuz eden yağlar kullanılmamalıdır.
Not – Metal kaplamalı, özellikle döndürülerek galvanizlenmiş bağlantı elemanlarının kullanılması halinde,
sürekli sıkılık sağlanması için genelde yağ kullanılması gereklidir. Molibten disülfat tallow veya
balmumu kullanılabilir. Bazı imalâtçılar, uygun şekilde yağlanmış hazır cıvata takımları da imal
etmektedirler.
(8) En küçük ön yüke kadar sıkılan bir cıvata takımının daha sonra gevşemesi halinde, bu cıvata sökülmeli
ve tekrar kullanılmamalıdır. Ancak proje şartnamesinde bu tür cıvata takımlarının tekrar kullanılmasına izin
verilmişse buna uyulabilir.
28
Not – Parçaların başlangıç montajında kullanılan cıvata takımlarının, en küçük ön yüke kadar sıkılma veya
gevşetilme gereği vardır. Bu nedenle bu cıvata takımları, son cıvatalama işlemindeki konumlarında
da kullanılabilir. İlk sıkılmasında akma meydana gelmediği ispatlanabilen cıvata takımlarının tekrar
sıkılması kabul edilebilir.
(9) Muayene ve deneyler Madde 12.5.2’ye uygun olmalıdır.
8.7.2 Tork kontrol metodu

(1) Cıvatalar, Madde 8.7.6’da verilen işlem deneyine göre tork anahtarı kullanılarak sıkılmalıdır. Anahtar,
Madde 8.7.1’e uygun olarak en küçük ön yük elde edilmesi için gerekli en küçük torktan daha az olmamak
şartıyla herhangi bir tork değerine ayarlanmalıdır.
Not – Elle çalıştırılan veya motorlu anahtarlar kullanılabilir. İşlem deneyleri ile belirlenen en küçük
değerden % 5 daha yüksek bir tork muayene şartlarının sağlanması için gerekli olabilir.
8.7.3 Somunu döndürme metodu

(1) Somunun cıvata dişlerine göre konumu, üniform “rahat – sıkı” konuma ulaşıncaya kadar sıkıldıktan sonra
ve son sıkılmaya başlanılmadan önce kalıcı şekilde, işaretleme kalemi veya küçük bir boya işereti ile
işaretlenmelidir. Bu şekilde, somunun cıvataya göre dönmesi kolaylıkla belirlenebilir.
(2) Son olarak bütün cıvatalar, Madde 8.7.6’da verilen işlem deneyi ile tayin edilen gerekli dönme
uygulanarak sıkılır.
Not – 8.8 sınıfı cıvatalarda kullanım için gösterge değerleri Çizelge 5’te verilmiştir. 10.9 sınfı cıvatalar için
ise Çizelge içerisindeki not’a bakılmalıdır.
Çizelge 5 – Somun döndürme metodu – 8.8 sınıfı cıvataların son sıkılmasında gerekli olan dönme için
gösterge değerleri
“rahat – sıkı” durumdan sonra uygulanacak toplam

Birleştirilecek parçaların toplam anma kalınlığı (bütün dönme açısı
takozlar ve rondelâlar dahil)
derece
<2d 120
≥ 2 d ancak < 4 d 150
≥ 4 d ancak < 6 d 180
≥ 6 d ancak < 8 d 210
≥ 8 d ancak < 10 d 240
> 10 d Gösterge yok
Not 1 - Vida başı veya somun altındaki yüzeyin (kullanılmışsa konik rondelâ alınarak) cıvata eksenine dik
olmaması halinde gerekli dönme açısı, deneyle tayin edilmelidir.
Not 2 – 10.9 sınıfı cıvatalar için değerler, deney yapılarak tayin edilmelidir.
8.7.4 Gerilmeyi doğrudan gösterme metodu

(1) Bu madde, cıvatadaki gerilmeyi izleme yoluyla gerekli en küçük ön yüke ulaşılınca, bu yükü gösteren,
gerilme göstergeli rondelâlar gibi cihazlara uygulanır. Bu cihazlar, burulma etkisini esas alan göstergeleri
kapsamaz. Bu cihazlar, hidrolik cihazların kullanımıyla, somundaki ön yükün doğrudan ölçülmesi amacıyla
uygulanmaz.
(2) “Gevşek – sıkı” konuma ulaşıncaya kadar sıkma sonunda bütün cıvatalar en az, işlem deneyleri yoluyla
tayin edilen belirlenmiş en küçük ön yük sağlanıncaya kadar sıkılmalıdır. Cıvata takımının kabul edilebilirliğini
temin için, göstergeli rondelâda ölçülen açıklıkların ortalaması alınabilir.
Not – Bu metodun kullanımı esnasında, birleşim yerindeki plâkaların kalınlık toleransı ve düzlüğüne özel
dikkat gösterilmelidir.
29
8.7.5 Birleşik metot

(1) Başlangıç sıkma işlemi, Madde 8.7.2’ye göre yapılmalıdır. Sıkma anahtarı, Madde 8.7.1’e göre tayin
edilen ön yükün % 75’ini sağlamak için gerekli tork değerine ayarlanmalıdır.
(2) Daha sonra, somunun konumu Madde 8.7.3’e göre işaretlenmelidir.
(3) Daha sonra dönme işlemi uygulanacak olan son sıkma işleminin ikinci safhası, Madde 8.7.6’ya göre
yapılan işlem deneyleri ile tayin edilmelidir.
Not – Temsilî değerler, Çizelge 6’da verilmiştir.
Çizelge 6 – Birleşik metot ; daha ileri sıkma amaçlı ilâve dönme için temsilî değerler
Daha sonraki sıkma esnasında uygulanacak ilâve
Birleştirilecek parçaların toplam anma kalınlığı (bütün
ileri dönme açısı
takozlar ve rondelâlar dahil)
derece
<2d 60
≥ 2 d ancak < 6 d 90
≥ 6 d ancak < 10 d 120
> 10 d Gösterge yok
Not – Somun başının veya somunun altındaki yüzeyin (kullanılmışsa konik rondelâya uygun) cıvata
eksenine dik olması halinde, gerekli dönme açısı deneyle tayin edilmelidir.
8.7.6 İşlem deneyleri

(1) Proje şartnamesinde, aşağıda verilen tercihlerden, Ek A’ya göre işlem deneyleri için gerekli olanlar beyan
edilmiş olmalıdır.
a) Madde A.1’e göre cıvata takımının deneyi,

b) Madde A.2’ye göre kayma kat sayısı deneyi,
c) Madde A.3’e göre bir bağlantı takımı içerisindeki cıvata grubunun deneyi,
d) Madde A.4’e göre sıkma metodu deneyi,
e) Madde A.5’e göre şantiye metodolojisi deneyi.
8.8 Kaymaya dirençli bağlantıların temas yüzeyleri

(1) Proje şartnamesinde gerek görülmüşse, ön yük uygulanmış birleşim yeri yüzeyleri, proje şartnamesinde
tarif edilen kayma yüzeyi sınıfı sağlanacak şekilde hazırlanmalıdır.
(2) Beyan edilen kayma yüzey sınıfını sağlayabileceği kabul edilen yüzey işlemlerinin detayları, Çizelge 7’de
verilmiştir.
(3) Diğer herhangi işlem veya kaplamayla oluşturulan kayma yüzeyi sınıfı, Ek A’da verilen işlem kullanılarak
tayin edilebilir.
(4) İmalât ve montaj (inşa) esnasında, belirtilmiş sürtünme yüzeyi sınıfının temin edilmesini sağlamak için
gerekli bütün tedbirler alınmalıdır.
(5) Temas yüzeyleri, belirlenmiş kaliteye uygun yüzey temin etmek için elverişli bir malzemenin
püskürtülmesi yoluyla temizlenmeli ve pürüzlendirilmelidir. Kaplamalı yüzeylerde uygun kaplama, bu
işlemden hemen sonra yapılmalıdır.
(6) Montaj esnasında, kaymaya direnç için belirlenmiş kaplamalar haricinde, temas yüzeylerinde bulunan
yağ, kir veya boya gibi yabancı maddeler temizlenmelidir. Birleştirilen parçaların rijit oturmasını
engelleyebilecek olan çapaklar temizlenmelidir.
(7) Çelik yüzeyindeki yağ, kimyasal temizleyicilerle uzaklaştırılmalı, ancak ateşle temizleme işlemi
uygulanmamalıdır.
30
(8) Temas yüzeylerinin hazırlanmasından sonra, kaplamasız yüzeylerin hemen monte edilmemesi halinde bu
yüzeylerdeki pas tabakaları ve diğer gevşek malzemeler, çelik fırça ile fırçalanarak temizlenmelidir.
Pürüzlendirilmiş yüzeyin, düz ancak hasarsız olmasına dikkat edilmelidir.
Çizelge 7 – Sürtünme yüzeylerinin sınıflandırılması
Sınıf İşlem
A - Kum veya küçük çelik bilya (saçma) püskürtülerek, mevcut herhangi gevşek pas
temizlenmiş, çukurluk oluşmamış.
- Kum veya saçma püskürtülerek, aluminyum spreyle metal kaplanmış.
- Kum veya saçma püskürtülerek, çinko esaslı mamulle, spreyleme yoluyla metal
kaplanmış ve 0,5’den daha düşük olmayan kayma katsayısı sağlanması için deneye
tâbi tutulan
B - Saçma veya kum püskürtülmüş yüzeylere 50 – 80 µm kalınlıkta alkali – çinko silikat

boya uygulanmış
C - Tel fırça veya alevle, herhangi gevşek pas temizlenmiş yüzeyler
D - İşlem uygulanmamış yüzey
8.9 Özel bağlama elemanlarının kullanımı ve bağlama metotları

(1) Özel bağlama elemanları, imalâtçının talimatlarına ve Madde 8.1, Madde 8.2, Madde 8.3, Madde 8.4,
Madde 8.5, Madde 8.6, Madde 8.7, Madde 8.8’in ilgili bölümlerine göre kullanılmalıdır.
Not – Bu paragraf, çelik yapı kısmının diğer yapı malzemelerine bağlanması için, reçineli cıvatalar da dahil
olmak üzere, cıvatalara da uygulanır.
(2) Proje şartnamesinde, özel bağlama elemanlarının ön yüklemeli veya ön yüklemesiz uygulamalarda
kullanımı için gerekli işlem deneyleri tarif edilmiş olmalıdır.
Not – Ek A’da tarif edilenlerden farklı deneyler gerekli olabilir. Daha önce yapılan deneylerden yeterli bilgi
elde edilmişse, sonraki deneyler yapılmayabilir. Önceki deneyler, Avrupa Teknik Onayı formunda
veya akredite deney kurumu formunda olmalıdır.
(3) Özel bağlantı metodu, Çizelge 2 ve Çizelge 3’te verilen cıvata takımlarına eş değer olarak diş şekilleri ve
diş toleransının ilgili mamul standardına uygun olması şartıyla kullanılabilir.
Not – Özel olarak vida yuvası şeklinde açılmış delikler ve diş çıkıntılı döşeme kirişlerin, bu maddede
verilen şartları sağlaması gerekir.
(4) Proje şartnamesinde, ön yüklemesiz veya ön yüklemeli uygulamalarda, özel bağlama metotlarının
kullanımı için gerekli herhangi özel işlem deneyleri tarif edilmelidir.
8.10 Özel cıvata tiplerinin kullanımı için gerekli ilâve şartlar
8.10.1 Gömme başlı cıvatalar

(1) Gömme başlı cıvatalar, özel bağlantı elemanlarıdır ve Madde 8.9’da verilen şartları sağlamalıdır.
Not – Bu madde hükümleri, “derin” ve “düz” gömme başlı cıvataların her ikisini de kapsar.
(2) Gömme başlı cıvatalar, ön yüklemeli ve ön yüklemesiz uygulamaların her ikisinde de kullanılabilir ve
Madde 8.1, Madde 8.2, Madde 8.3, Madde 8.4, Madde 8.5, Madde 8.6, Madde 8.7, Madde 8.8 ve Madde
8.9’da verilen aşağıdaki ilâve şartlardan uygun olana uygulanır.
31
(3) Proje şartnamesinde, başın gömülme yuvası boyutları ve bu boyutlara uygulanacak toleranslar tarif
edilmelidir. Bu toleranslar, montaj sonrasında cıvatanın en dış tabakanın en dış yüzeyine oturacak şekilde
olmalıdır.
Not – Yığışımlı toleranslar, gerçek yüzeyin hafifçe tümsekleşme veya çukurlaştırılmasını ifade eder.
(4) Gömme başlı cıvataların, ön yüklemeli uygulamalarda veya çekme etkisi altında kullanılması halinde,
gömme yuvasının anma derinliği, dış taraftaki tabakanın anma kalınlığından en az 2 mm daha küçük
olmalıdır.
Not – 2 mm, ters toleransları dikkate almak içindir.
(5) Üst üste olan birkaç tabakada aynı anda cıvata başı yuvası açılacaksa, bu esnada tabakalar sıkıca
birbirine rapdedilmelidir.
8.10.2 Sıkı (geçmeli) cıvatalar ve saplamalar

(1) Sıkı cıvatalar ve saplamalar, ön yüklemeli ve ön yüklemesiz uygulamaların her ikisinde de kullanılabilir
ve Madde 8.1, Madde 8.2, Madde 8.3, Madde 8.4, Madde 8.5, Madde 8.6, Madde 8.7, Madde 8.8’de
verilenler, aşağıdaki ilâve şartlardan uygun olanına uygulanır.
Not – “Sıkı cıvata” terimi, ISO 1891’e göre “sıkı geçmeli cıvata” veya “altı köşe sıkı cıvata” terimleri yerine
tercih edilir.
(2) Sıkı cıvatalar ve saplamaların gövdeleri, ISO 286-1’de verilen tolerans sınıfı H 13’e dahil olmalıdır. Bu
tür cıvata ve saplamanın dişleri ve onlara uygun somunlar, proje şartnamesinde aksi belirtilmemişse, Madde
5.4.1.2’ye uygun olmalıdır.
(3) Sıkı cıvata ve saplamaların delikleri, proje şartnamesinde aksi belirtilmemişse, ISO 286-2’de verilen
tolerans sınıfı H 11’e dahil olmalıdır. Sıkı durumda bulunmasına ihtiyaç duyulan saplamalar için delik çapı,
Madde 8.2’ye göre genişletilebilir.
(4) Bir sıkı cıvata veya saplamanın dişi, kesme düzlemine dahil edilmemelidir.
(5) Sıkı cıvata veya saplama deliklerinin yerinde genişletilmesi halinde, bu delikler, başlangıçta matkapla
veya zımbalama yoluyla en az 3 mm daha küçük açılmalıdır. Bağlama elemanının çok katlı tabakaya
yerleştirilmesi halinde bileşenler, delik genişletilmesi esnasında birbirine sıkıca raptedilmelidir. Delil
genişletme, sabit döner cihazla gerçekleştirilmelidir. Asidik yağlar kullanılmamalıdır.
(6) Sıkı cıvatalar ve saplamalara aşırı kuvvet uygulanmamalı ve dişleri hasar görmeyecek şekilde
Not – Bu işlem “hafif tokmaklama” olarak isimlendirilir.
8.10.3 Altı köşeli enjeksiyonlu cıvatalar

(1) Altı köşeli enjeksiyonlu cıvatalar, özel bağlayıcılar olarak sınıflandırılır.
(2) Proje şartnamesinde bu bağlama elemanlarının temini ve kullanımı için şartlar tanımlanmış olmalıdır.
Not – Altı köşeli enjeksiyonlu cıvataların temini ve kullanımı hakkında bilgi Ek F’de verilmiştir. Bu bilgiler,
proje şartnamesinde verilenlere yardımcı olabilir.
8.11 Perçinleme
(1) Perçinlerin temini ve kullanımı ile ilgili şartlar, Ek B’de verilmiştir.
9 Montaj (inşa)
9.1 Genel
(1) Bu madde’de, montaj ve temellerin şerbetlenmesi de dahil olmak üzere, şantiyede yapılan diğer işlerle
ilgili şartlar verilmiştir.
32
(2) Kaynak işlemi, mekanik bağlayıcılarla bağlama ve koruyucu kaplama da dahil olmak üzere, şantiyede
yapılan işler sırasıyla Madde 6, Madde 7, Madde 8 ve Madde 10’a uygun olmalıdır.
(3) Güvenli montaj ve hassas hazırlanmış mesnetler için şantiyenin uygunluğuna ilişkin şartlar bu madde’de
verilmiştir.
(4) Tamamlanmış çelik yapının muayene ve teslim şartları, Madde 12.7.3 ve Madde 12.7.4’te, bu şartların
çelik yapı montajının başlangıcındaki şartlarla ilgisi de Madde 12.7.1’de verilmiştir.
9.2 Şantiye şartları

(1) Yapım işlerinin yürütüldüğü şantiye , Madde 4.2.2’ye göre hazırlanan iş güvenlik plânı gereklerine uygun
olmadan montaja başlanılmamalıdır. Güvenlik plânında, aşağıda verilen maddelerden ilgili olanlar dikkate
alınmalıdır.
a) Krenler ve ulaşım donanımının ayakları ile ilgili tedbirler ve bakım,
b) Şantiyeye ve şantiye içerisinde ulaşım,
c) Tesisin (atelye, fabrika) güvenli işletimini etkileyen zemin şartları,
d) İnşa (montaj) esnasında yapı mesnetlerindeki muhtemel oturma,
e) Altyapı (yer altı) hizmet servislerinin detayları, havaî hatlar veya şantiyedeki engeller,
f) Şantiye üzerinden aktarılabilen bileşenlerin boyut ve ağırlık sınırları,
g) Şantiyede ve çevresindeki özel çevre ve iklim şartları,
h) İşleri etkileyen veya yapılan çalışmalardan etkilenen bitişik yapıların özellikleri.
Not – Şantiyeye ulaşım ve şantiye içerisindeki ulaşım, ulaşım yolu genişliği ve seviyesinin gösterildiği
şantiye plânında gösterilmelidir. Plânda, şantiye trafiği için hazırlanan çalışma alanı seviyesi, atelye
ve depolama için kullanılacak alanlar gösterilmelidir.
(2) İşlerin diğer faaliyetlerle bağlantısı olması halinde işlerin güvenlik plânı, güvenlik plânının, inşaat işlerinin
diğer kısımları ile insicamı kontrol edilmelidir. Bu kontrolda, aşağıda verilen hususlardan geçerli olanları
dikkate alınmalıdır.
a) Şantiye hizmetleri ve diğer yüklenicilerle işbirliği için ön işlemlerin hazırlanması,

b) Çelik yapı kısımlarına etkiyen yapı ve depolama yük değerleri,
c) Kompozit yapım esnasında betonun yerleştirilmesi.
9.3 Montaj metodunun beyanı

(1) Proje şartnamesinde, tasarımda esas alınan güvenli montaj metodunun tarifi yer almalıdır. Tasarımda
esas alınan montaj metodunda, aşağıda verilen hususlar dikkate alınmalıdır.
a) Şantiyede yapılacak bağlantıların konumu ve tipi,

b) En büyük parça büyüklüğü, ağırlığı ve yeri,
c) Montaj sıralaması,
d) Kısım kısım inşa edilen yapı için geçici destek veya güçlendirme ile ilgili şartlar da dahil olmak üzere
kararlılık kavramı,
e) Kompozit yapılarda, daha sonraki betonlamaya imkan sağlamak için güçlendirme veya diğer tedbirler,
f) Geçici destek veya güçlendiricilerin kaldırılması (alınması) için şartlar veya kalıcı desteklerdeki
gerilmelerin boşaltılmasıyla ilgili şartlar,
g) Yapım esnasında emniyet zaafiyeti oluşturabilecek özellikler,
h) Temel bağlantılarının şerbetleme metodu ve bu işlemin zamanlanması,
i) İmalât safhasında kontrol edilecek değerler de dahil olmak üzere, gerekli bombe ve ön ayarlamalar,
j) Kararlılık sağlamak için bükme çelik profil kullanımı,
k) Yanal mesnet oluşturmak için bükme çelik profil kullanımı.
(2) Yüklenici, montaj metodu talimatını hazırlamalı ve bu talimatın proje şartnamesine uygunluğunu kontrol
etmeli ve bu talimatı, proje şartnamesinin gerekli gördüğü hallerde inceleme için vermelidir.
Not – Yüklenicinin montaj metodu talimatı, güvenli alternatifler getirmesi şartıyla, tasarımda esas alınan
montaj metodundan sapma gösterebilir. Monte edilecek yapının tamamlanan parçasının direnci ve
diğer yükler, ENV 1993-1-1 veya ENV 1994 - 1-1’den ilgili olanına uygun şekilde kontrol edilmelidir.
(3) Montaj metodu talimatına, şantiye şartlarının gerektirdikleri dahil olmak üzere, yapılan ekler kontrol
edilmeli ve yukarıdaki (2). paragrafa göre gözden geçirilmelidir.
33
(4) Montaj metodu talimatında, çelik yapı kısmının güvenli şekilde montajı için kullanılacak işlemler
tanımlanmalı ve işlerle ilgili güvenlik plânının bir bölümünü oluşturmalıdır.
Not – İşlemler, özel iş talimatlarına göre yapılmalıdır.
(5) Montaj metodu talimatında, yukarıda (1). paragrafta verilenlerden ilgili olanların tamamı ve ilâve olarak
aşağıda verilenlerden ilgili olanları dikkate almalıdır :
a) Madde 9.5.4’e göre yürütülen herhangi deneme montajından elde edilen bilgi,
b) Kaynak öncesinde kararlılığı garanti altına almak ve birleşim yerinin yerel hareketini önlemek için gerekli
sınırlamalar,
c) Gerekli kaldırma cihazları,
d) Büyük ve düzensiz şekilli olan parçaların ağırlıklarını ve/veya ağırlık merkezini gösterme gereği,
e) Kren kullanılacak yerlerde, kaldırılacak ağırlıklar ve hareket yarıçapı arasındaki ilişki,
f) Salınımlı kuvvetlerin, özellikle montaj esnasında şantiyede olacağı tahmin edilen rüzgâr şartları
nedeniyle oluşan bu tür kuvvetlerin tanımlanması ve yeterli salınım direncinin tam olarak temin edilme
metodu,
g) Herhangi güvenlik kusurlarının tam olarak giderilme metodu,
h) İş konumuna göre güvenli ulaşım ve güvenli çalışma konumlarını sağlama metodu.
(6) Çelik ve betondan meydana gelen kompozit yapılara aşağıda verilenler uygulanır:
a) Kompozit döşemelerde kullanım için çelik levhaların, profil yapma esnasındaki bağlantı sıralaması,
sabitleme öncesinde, levhaların mesnet kirişleriyle yeterli şekilde desteklenmesini temin etmek ve daha
sonraki çalışma konumuna ulaşmak için kullanılmadan önce güvenli şekilde tespit edilecek tarzda
plânlanmalıdır.
b) Bükme çelik profil, levhalar arasına kesme yükü taşıyan bağlantı elemanlarının kaynaklanması için
ulaşım amacıyla kullanılmamalıdır. Ancak, levhaların yukarıdaki a) şıkkında verilenleri sağlayacak
şekilde daha önceden bağlantı elemanlarıyla bağlanması halinde bu şart uygulanmaz.
9.4 Mesnetler
9.4.1 Mesnetlerin tanzimi ve uygunluğu

(1) Bütün temeller, temel cıvataları ve çelik yapı kısmının oturduğu diğer mesnetler, çelik yapıyı taşımaya
uygun şekilde hazırlanmalıdır. Mesnetlerin montajı, Madde 12.7.1’de verilen muayene ve kontrol şartlarının
sağlandığının gösterilmesinden sonra başlatılmalıdır.
Not – Yuva içerisinde hareket edecek şekilde tasarlanan temel cıvataları, 75 mm çapında kılıf veya 25
mm’den daha büyük cıvatalar için, cıvata çapının üç katı kadar çapa sahip olan kılıfla birlikte teslim
edilmelidir.
9.4.2 Mesnetlerde uygunluğun temini

(1) Montaj devam ederken, çelik yapı kısmı mesnetleri, montajın başlangıcındaki konumlarına eş değer
konumda tutulmalıdır. Mesnetlerde meydana gelen herhangi oturma, bu maddede kastedilen durum
değişikliği olarak kabul edilmemelidir.
Not – Proje şartnamesinde, mesnetlerde hava etkilerine karşı dayanıklı çeliğin inşaat esnasındaki pas
lekelerine karşı korunması için gerekli herhangi alanı tanımlanmış olmalıdır.
9.4.3 Doldurma (besleme)

(1) Ara sacı (şim) ve ana plâkaların altını geçici olarak beslemek için kullanılan diğer mesnet elemanları,
betonun kısmî parçalanmasını önlemek için yeterli boyut dayanım ve rijitliğe sahip olmalıdır.
(2) Dolgu malzemelerinin, şerbetlemeden sonra da yerinde bırakılacak olması halinde bunlar, yapı ile aynı
dayanıklılığa sahip malzemeden yapılmış olmalıdır.
(3) Dolgu kısmının daha sonra şerbetlenecek olması halinde, proje şartnamesinde aksi belirtilmemişse, bu
dolgu elemanları üzerinde en az 25 mm kalınlıkta bir tabaka oluşacak şekilde tamamen kaplanacak tarzda
şerbetlenmelidir.
34
9.4.4 Şerbetleme
(1) Taban plâkaları altındaki boşluklar, Madde 5.5’e uygun taze şerbet malzeme ile doldurulmalıdır.
(2) Şerbet malzemesi, aşağıda verildiği şekilde kullanılmalıdır :
a) Malzeme karıştırılmalı ve imalâtçının talimatlarına göre kullanılmalıdır. İmalâtçının şartnamelerinde

özellikle belirtilmedikçe malzeme 0 °C’nin altında karıştırılmamalı veya kullanılmamalıdır.
b) Malzeme akıcılığına uygun şekilde mümkün olduğu kadar koyu olarak karıştırılmalı ve boşluğun tam
olarak doldurulabilmesi için uygun başlıkla akıtılmalıdır.
c) Boşluğun tam olarak doldurulması için, gerekli olduğu hallerde, uygun şekilde yerleştirilmiş mesnetlere
hafifçe vurulmalı ve tokmaklanmalıdır.
(3) Şerbetlemeden hemen önce, taban plâkası altındaki boşlukta sıvı, buz, çöp ve pislik bulunmamalıdır.
(4) Taban plâkasında, proje şartnamesinde aksi belirtilmemişse kenardan en az 150 mm uzaklıkta olmak
üzere havalandırma delikleri bırakılmalıdır.
(5) Kolon ihtiva eden destekli tabanlar, en az, saran betonun karakteristik dayanımına eşit dayanıma sahip
betonla doldurulmalıdır.
(6) Destekli tabanlarda, kolonun gömülmüş kısım uzunluğunun en az 2/3’ü başlangıçta betonlanır ve
herhangi geçici destek ve kamaların alınmasından önce, beton karakteristik basınç dayanımının en az
yarısını kazanmasına yetecek süre kadar oynatılmadan tutulur.
9.5 İşçilik
9.5.1 Montaj çizimleri

(1) Montaj çizimleri gerekliyse bunlar, montaj metodu beyanının bir kısmını oluşturmalıdır.
(2) Çizimlerde, plânlar ve kesitler gösterilmeli ve ölçek, çizimlerde bütün elemanlar için montaj işaretleri
gösterilebilecek şekilde seçilmelidir.
(3) Çizimlerde karelasyon (grid) konumları gösterilmeli ve elemanların montajı için özel toleranslarla ilgili
herhangi şart da belirtilmelidir.
(4) Temel plânlarında, taban konumu ve çelik yapı kısmının tanzimi, temellerle doğrudan temas eden diğer
herhangi elemanlar, onların taban yerleri ve seviyeleri ile referans seviye gösterilmelidir. Temellerde, kolon
taban mesnetleri ve diğer yapısal mesnetler bulunmalıdır.
(5) Kesitlerde, gerekli döşeme seviyeleri gösterilmelidir.
(6) Çizimlerde, çelik veya cıvataların temellere bağlantı detaylarının tamamı, ayarlama metodu, destekleme
aralığı ve şerbet özelliği gösterilmelidir.
(7) Çizimlerde, yapının kararlılığını ve personelin güvenliğini garanti altına almak üzere montaj için gerekli
herhangi çelik yapı kısmı veya diğer geçici kısımların tanzimi ve detayları gösterilmelidir.
(8) Çizimlerde, kütlesi 5 tondan daha fazla olan bütün bileşenlerin kütleleri ve düzgün şekilli olmayan bütün
büyük parçaların ağırlık merkezleri belirtilmelidir.
9.5.2 İşaretleme
(1) Şantiyede tek olarak monte veya inşa edilen bileşenler, montaj işaretiyle belirtilmelidir. Bunlardan, bütün
özellikleri itibariyle aynı olanlarda aynı montaj işareti kullanılabilir.
(2) Bir bileşenin montaj konumunun şeklinden belirgin şekilde anlaşılır olmaması halinde, bu bileşenin
montaj konumu işaretlenmelidir.
35
Not – Mümkün olan hallerde işaretler, bileşenlerin depolanması esnasında ve montajından sonra da
görülebilecek şekilde yerleştirilmelidir.
(3) İşaretleme metotları, Madde 6.2’ye uygun olmalıdır.
9.5.3 Şantiyedeki taşıma ve depolama

(1) Çelik yapı bileşenleri, muhtemel hasar en aza indirilecek şekilde taşınmalı ve yığılmalıdır. Çelik yapı
kısımlarında oluşması muhtemel hasar üzerinde halatla kaldırma metotlarının etkilerine özel dikkat
gösterilmelidir.
(2) Yükün boşaltılması, nakliye, depolama veya montaj esnasında hasar gören herhangi çelik yapı kısmı
uygunluk için onarılmalıdır.
(3) Şantiyede depolanacak bağlama elemanları, kuru şartlarda muhafaza edilmeli, uygun şekilde
ambalajlanmalı ve tanımlanmalıdır.
9.5.4 Deneme montajı

(1) Proje şartnamesinde, deneme montajı yapılmasının gerekliliği belirtilmişse, denemenin kapsamı, amacı
ve herhangi kabul işlemleri de belirtilmiş olmalıdır.
Not – Deneme inşaatı, tüm yapının yeterli sayıda bileşeninin bir araya getirilerek uyumluluklarının kontrol
edilmesidir. Yüklenici, aşağıda verilen hallerde de deneme montajı yapılmasını dikkate almalıdır:
a) Şablon veya Madde 6.9’a göre deneme montajı kullanılarak tahkik edilememesi halinde,
bileşenler arasındaki uyumu tahkik etmek için.
b) İnşaat esnasında kararlılık sağlamak için montaj sıralamasının önceden değerlendirilmesi

gereken hallerde metodolojinin tahkiki için.
c) Şantiye şartlarının sınırlı işgal zamanı ile sınırlandırılmış olması halinde işlem sürelerinin tahkiki
için.
9.5.5 Montaj metotları

(1) Çelik yapı kısmının montajı, montaj metodu talimatına uygun şekilde ve kararlılık her zaman sağlanacak
tarzda yapılmalıdır.
Not – Mümkün olan hallerde, bina montajına, salınıma direnç amacıyla “rijit kutu” nun yapımıyla
başlanılmalıdır. Bu rijit kutunun doğrultusu, daha sonraki bileşenlerin doğru bir şekilde desteklenmesi
sağlanacak tarzda yerleştirilmelidir.
(2) Temel cıvataları, gergisiz kolonların aşırı dönmeye karşı sabitlenmesinde kullanılmamalıdır. Ancak bu tür
kullanım için kontrol edilenler, bu uygulama haricindedir.
(3) Yapının inşaası boyunca, çelik yapı kısmı inşa donanımları ve bu donanımların çalışması ile oluşan
etkiler ile tamamlanmamış yapıya rüzgar yükleri gibi geçici inşa yüklerine karşı güvenli olacak şekilde
yapılmalıdır.
Not – Her bir bağlantıdaki sabit cıvataların en az üçte biri, bağlantının tamamlanmış yapı kısmının
kararlılığına katkıda bulunduğu düşünülmeden önce monte edilmelidir.
(4) Kalıcı bütün destekler ve geçici tutucular, inşaat bu elemanların güvenli şekilde kaldırılmasına yetecek
derecede ilerleyinceye kadar yerinde bırakılmalıdır.
(5) Proje şartnamesinde, yüksek binalarda kullanılan desteklerdeki gerilmeler, bu elemanlardaki düşey
yüklerden oluşan kuvvetlerin boşaltılması için dengelenecekse bu işlem, aynı anda bir panelde olmak üzere
kademe kademe yapılmalıdır.
(6) Geçici elemanlarda, inşa amcıyla kullanılan bütün bağlantılar, proje şartnamesine uygun şekilde ve kalıcı
yapı zaafiyeti oluşturmayacak veya yapının hizmet verebilirliğini tehlikeye düşürmeyecek şekilde yapılmalıdır.
36
(7) İnşa metodu, yapıda veya yapının bir kısmında yuvalanma veya hareketi ihtiva ediyorsa, hareket eden
kütlede kırılmanın ve tercihan hareketin tersine dönmesinin engellenmesi için tedbirler alınmalıdır.
(8) Geçici bütün ankraj elemanlarında , mümkün olan hallerde, tasarlanmamış gevşemeye karşı tedbir
alınmalıdır.
(9) Yüklenici, kesin kabulden önce, inşa esnasında yapının hiçbir parçasının, çelik yapı malzemesinin
yığılması ve geçici inşaat yükleri nedeniyle kalıcı şekilde biçim değiştirmemsi için tedbir alınmalıdır.
9.5.6 Doğrultma
(1) Yapının her bir parçasının doğrultusu, inşa edildikten sonra mümkün olduğu kadar kısa sürede
ayarlanmalı ve hemen sonra sabitleme işlemi tamamlanmalıdır.
(2) Elemanlar arasındaki kalıcı bağlantılar, yapının doğrultusu, seviyesi ve düşeyliğinin yeterli şekilde
ayarlanmasından sonra yapılmalı ve yapının geri kalan kısmının yapısı ve doğrultusunun ayarlanması
esnasında oynamayacak şekilde geçici bağlantı yapılmalıdır.
(3) Yapı doğrultusunun ve bağlantıdaki uyum eksikliğinin ayarlanması için ara saçları kullanılabilir. Ara
saçlarının gevşeme tehlikesi varsa, kaynak yapılarak sabitlenmeleri gerekir. Ara saçları, yumuşak çelikten
yapılmış düz parçalar şeklinde olabilir. Ara saçları yapı ile aynı dayanıklılığa sahip olmalı ve dış
kullanımlarda en az 4 mm kalınlıkta olmalıdır.
(4) Ön yüklemesiz ve ön yüklemeli cıvatalarda, ön yükleme yapılmadan önceki kalıcı aralıklar Madde 8.6’ya
göre yapılmalıdır.
(5) Monte edilen bileşenler arasındaki herhangi uyum kusuru, ara sacı kullanılarak düzeltilemez. Bu durumda
yapı bileşenleri, bu standarda uygun şekilde yeniden montaj ve yeniden kaynaklama yoluyla kısmî olarak
değiştirilmelidir. Bu işlem şantiyede yapılabilir.
Kaynaklı kafes elemanlarla oluşturulan yapılarda ve uzay yapılarda, dahilî rijitliğe uygun yükten daha fazla
yük uygulanmamasını sağlamak için tedbir alınmalıdır.
(6) Birleşim yerlerinin ayarlanması için parçalar kaydırılabilir. Yük aktarılmasında kullanılan cıvataların
delikleri 0,5 mm’den daha fazla uzatılmamalıdır.
(7) Cıvata deliklerinin aynı doğrultuda olmaması halinde, deliklerin ayarlanması metodu, proje şartnamesine
uygunluk bakımından kontrol edilmelidir.
Not – Doğrultuları yeniden ayarlanan delikler, ölçüden büyük veya yarık şeklindeki delikler için Madde
8.2’de verilen şartları sağlamak üzere tahkik edilebilir.
(8) Doğrultu uyumsuzluğunun, delik genişletme veya boş freze kullanılarak düzeltilmesi tercih edilmelidir.
Ancak diğer kesme metotlarının kullanılması gerekiyorsa, diğer metotlarla oluşturulan bütün deliklerin iç
yüzeyleri, proje şartnamesine uygunluk bakımından özel olarak kontrol edilmelidir.
(9) Tamamlanmış şantiye bağlantıları, Madde 12.5.1’e göre kontrol edilmelidir.
10 Koruma işlemleri
10.1 Genel
(1) Bu madde, şantiye dışında ve şantiyede uygulanacak işlemleri kapsar.
(2) Yüzey koruma işlemleriyle ilgili şartlar, proje şartnamesinde tarif edilmiş olmalıdır.Şartlar, kullanılacak
işlemin sistemiyle ilgili genel bir şartnamede veya bir performans şartnamesi yoluyla verilebilir. Çelik yapılara
uygulanacak boya ve vernik sistemlerinin tanımlanması ve uygulanmasında ISO/DIS 12944 kullanılabilir.
Not – Yayınlanınca ISO/DIS 12944-4, boyalar ve ilgili mamullerin genel seçiminde kullanılabilir ve ISO/DIS
12944-8’de ISO/DIS 12944-2’de tarif edilen çevre sınıflarında kullanılacak boyalar ve vernikler
kullanılarak korozyona karşı koruma için geliştirilmiş şartların yer aldığı kılavuz bilgi verilecektir.
37
Performans şartnamesinde, aşağıda verilenlerden uygun olan bilgiler verilmiş olmalıdır:
a) Koruma sistemi için gerekli dayanıklılık,

b) Korozyon koruması için atmosferik – korozivite sınıfı veya etki sınıflandıması,
c) Herhangi yangına direnç gerekleri veya yangın direnci için sınıflandırma,
d) Metal püskürtme, galvanizleme veya özel boyama için herhangi tercih veya gereklilik,
e) Herhangi sürtünme yüzeyleri ve işlem sınıfı veya Ek A’ya göre gerekli deneyler,
f) Daha sonraki dekoratif kaplamayla ilgili herhangi şart,
g) Kaplama mamulleri için renk seçimindeki herhangi sınırlama,
h) İki metalden oluşan yüzeylere ait herhangi özel şart.
Yangına karşı koruma için uygulanan koruyucu işlem, ENV 1993-1-2’ye uygun olmalıdır. Dekoratif
kaplamaların, koruyucu primer sistemlerle (renkler) uyumlu olması gerekir. Ancak, bu sitemler bu standardın
kapsamında değildir.
(3) Yüklenici, koruyucu işlemlerle ilgili olarak proje şartnamesine uygun olarak kullanılacak metotların tüm
detaylarının verildiği işlem plânını hazırlamalıdır.
Not – İşlem plânında, aşağıda verilen hususlarla ilgili detaylar verilmelidir :
a) Fabrikada hazırlanan çelik bileşenlerin yüzey hazırlama işlemleri,

b) Fabrikada hazırlanan çelik bileşenlerin yangından veya korozyondan korunması için şantiye
dışında yapılacak işlemler için çalışma metotları ve kullanılacak mamullerin tam tarifi,
c) Bağlayıcılara uygulanacak işlem metotları,
d) Şantiyede uygulanacak korozyon koruması ve tamir için mamuller ve işlem metotları.
(4) Koruma için uygulanacak malzemeler, imalâtçının şartnamelerine uygun olarak kullanılmalıdır.
Malzemelerin depolama ve taşınması işlemlerinde, malzemelerin raf ömrünü ve açılarak karıştırılma
sonrasında da kullanım ömrünü tamamlamamış olmasına itina gösterilmelidir.
(5) Tamir işlemleri, Madde 6.3 ve Madde 9.5.3’e göre taşıma ve depolama işlemlerinde meydana gelme
ihtimali olan hasara uygun olmalıdır.
(6) Tamamlanmış yüzey işleminin muayene ve kabulü ile ilgili şartlar Madde 12.6’da verilmiştir.
10.2 Yüzey koruması

(1) Yüzeyler, ISO 8504-1 ve ISO 8504-2’ye göre kum püskürtülmesi yoluyla ve ISO 8504-3’e göre elle veya
makinayla temizleme işlemleriyle hazırlanmalıdır.
Not – Yayınlanınca ISO/DIS 12944-4’te yüzey hazırlama metotlarıyla ilgili bilgi verilecektir.
(2) Kum püskürtülmesi yoluyla temizlenmeden kaplanacak yüzeyler, gevşek aşındırma tozu, yağ ve katı
yağdan temizlenmesi için tel fırça ile fırçalanmalıdır.
(3) Yüzeyin kum püskürtülmesi yoluyla temizlenmesinde, uygulanacak kaplama mamulleri ile uyumlu
aşındırma malzemesi kullanılmalıdır.
Not – Genellikle, boyalar için saçma veya parça tel kullanılarak aşındırma ve metal
püskürtülmesiylekaplama için ise kum püskürtülmesi yoluyla aşındırma yapılması gerekir.
(4) Yüzey temizliği ve pürüzlülüğünün temini için kum püskürtmeyle temizleme işlemiye ilgili işlem deneyleri
yapılmalıdır. Bu deneyler, imalât esnasında düzgün aralıklarla yapılmalıdır.
(5) Kum püskürtülmesi yoluyla temizlemeyle ilgili işlem deneylerinin sonuçlarına göre, proje şartnamesinde
Madde 12.6.4’te açıklandığı gibi, aksi belirtilmemişse daha sonraki kaplama işlemi için uygun yeterlilik
sağlanmış olmalıdır.
(6) Yüzey hazırlama esnasında, çelik malzemede, bu standarda uygun tamir metodu kullanılarak tamir
edilmiş yüzey kusurunun çıkması halinde tamir edilmiş malzeme, orijinal malzeme için belirlenmiş anma
özelliklerinin sağlanması şartıyla kullanılabilir.
38
10.3 Kaplama metotları
10.3.1 Metal püskürtme

(1) Metal püskürtme çinko veya aluminyum olmalı ve EN 22063’e göre yapılmış olmalıdır.
(2) Metal püskürtülmüş yüzeyler, boyanmadan önce uygun yalıtım malzemesiyle kaplanmalıdır.
Not – İşlemler arasında uygun süre bırakılmasına itina gösterilmelidir.
10.3.2 Galvanizleme
(1) Galvanizleme; ISO 1459, ISO 1460 veya ISO 1461’den uygun olanına göre yapılmalıdır.
Not – Yayınlanınca, prEN 1029, fabrikada imal edilmiş çelik yapı kısmına sıcak daldırma yoluyla galvaniz
yapımı için çok daha uygun olacaktır. pr EN 1029, bu standardda verilen bütün hükümlerin önüne
geçecektir.
(2) Galvanizlemeden önce, kaynakların çekiçlenmesi gerekli ise tüm kaynaklar, asit girişinin önlenmesi için
yalıtılmalıdır.
(3) Fabrikada imal edilmiş bileşenlerin kapalı boşluklar ihtiva etmesi halinde, havalandırma ve drenaj
delikleri, proje şartnamesinde belirtilen yerler tesis edilmelidir. Proje şartnamesinde, aynı zamanda delik iç
kısımlarının galvanizleneceği veya bu deliklerin galvanizlemeden sonra yalıtılacağı da belirtilmelidir.
(4) Tamir gereliyse, uygun boya mamuller, bozulmamış (sağlam) galvanizin çevresindeki 10 mm’lik alanda
kullanılabilir.
(5) Galvanizlenmiş yüzeyler, boyanmadan önce temizlenmeli ve uygun dağlama primerle işleme tâbi
tutulmalı veya kum püskürtülmesi yoluyla sıyrılmalıdır.
10.3.3 Boyama
(1) Boyama işlemi, imalâtçı tarafından verilen bilgi sayfasının gereklerine göre yapılmalıdır.
Not – Yayınlanınca, ISO/DIS 12944-7’de korozyon koruması işlemlerinin nasıl yapılacağı tarif edilecek ve o
standardda verilenler, bu maddede verilenlerin yerini alacaktır.
(2) Bileşenin yüzey şartları, boyamadan hemen önce, uygulanacak mamulle ilgili olarak, imalâtçının
talimatlarına uygunluğu garanti altına almak üzere Madde 12.6.1’e göre kontrol edilmelidir.
Not – Bu madde, çıplak çelik üzerine uygulanacak primerler, alt tabaka üzerine uygulanacak üst tabaka,
metal püskürtme üzerine uygulanacak boya ve galvanizleme üzerine dağlama primeri uygulanması
için kullanılır.
(3) İki veya daha fazla mamul kaplama tabakası uygulanacaksa, her bir tabaka için farklı renk tonu
kullanılmalıdır.
Not – Primer kaplamalar, kırmızı veya kahverengi olmalıdır.
(4) Kaplanacak yüzeylerin ıslak, ortam sıcaklığı veya çiy noktasının, uygulanacak mamulün imalâtçı
talimatında verilenden daha düşük olması halinde, işleme devam edilmemelidir.
(5) Boyanmış yüzeyler, su birikimine karşı, boya uygulandıktan sonra, imalâtçının veri sayfalarında gerekli
görülen süre kadar korunmalıdır.
10.4 Özel şartlar
39
10.4.1 Betonla temas eden yüzeyler

(1) Proje şartnamesinde aksi belirtilmemişse, betonla temas eden yüzeyler kaplanmamalıdır. Kaplanmayan
bu tür yüzeyler, kum püskürtülmesi veya tel fırçayla, gevşek aşındırma tozlarının uzaklaştırılması ve toz ve
katı yağın alınması için temizlenmelidir.
(2) İşlem görmüş yüzeylerin, betonla temas eden yüzeyler üzerine binmesi halinde, işlem sistemi, yüzeye en
az 30 mm girecek şekilde uzatılmalıdır.
10.4.2 Sürtünme yüzeyleri

(1) Ön yüklemeli cıvatalarla birlikte, yüzey sürtünmesi yoluyla yük aktarması tasarlanan yüzeylerin genişliği,
proje şartnamesinde belirtilmiş olmalıdır.
Not – Bu madde hükmü, ENV 1993-1-1’e uygun diğer çelik yüzeyle temas eden sürtünme çenesi
oluşturmak için tasarlanan çelik yüzeylere veya 1994-1-1’e uygun beton yüzeylere uygulanır.
(2) İşlem metodu, Çizelge 7’de verilen uygun herhangi seçenekten seçilmeli veya Ek A’ya uygun işlem
deneyi ile tayin edilmelidir.
(3) Sürtünme yüzeylerindeki, yağla kirlenmiş herhangi kısmın temizlenmesinde, kimyasal temizleyiciler
kullanılmalı, alevle temizleme uygulanmamalıdır.
(4) Sürtünme yüzeyleri, hazırlandıktan sonra monte edilinceye ve su geçirimsiz kaplamalarla cıvatalanıncaya
kadar korunmalıdır.
(5) Sıkıştırılmış bağlantılar etrafındaki işlem görmemiş alanlar, bağlantı yerindeki muayeneler
tamamlanmadan işleme tâbi tutulmamalıdır.
10.4.3 Kaynak yapılacak yüzeyler ve kaynak yüzeyleri

(1) Daha sonra kaynaklanacak bir bileşenin, kaynak etrafındaki 150 mm’lik yüzeyi sadece kaynak kalitesine
zarar vermeyecek bir malzemeyle kaplanmalıdır.
(2) Kaynaklar ve bitişik ana metal, curuflar uzaklaştırılmadan önce boyanmamalıdır.
(3) Proje şartnamesinde belirtilmesi halinde, kaynaklı yüzeylere, kaynak içerisinde primer kullanılan hallerde
ilâve şerit kaplama uygulanmalıdır.
10.4.4 Ulaşılamayan ve açık havaya maruz yüzeyler

(1) Montajdan sonra ulaşılması zor olan alanlar ve yüzeyler, montajdan önce işleme tâbi tutulmalıdır.
(2) Proje şartnamesinde belirtilmişse, çelik kısımların dışa gelen kenarlarına, ilâve şerit kaplama
uygulanmalıdır.
(3) Cıvatayla birleştirilecek yüzeylerden sadece proje şartnamesinde belirtilenlerde birleştirme işlemi,
aralarında yaş boya bulunur halde yapılabilir.
Not – Bu uygulamanın, dış yüzeye gelen çelik yapı kısımlarına tatbik edilmesi önerilir.
10.4.5 Hava etkilerine maruz çelik yüzeyler

(1) Proje şartnamesinde, hava etkilerine dayanıklı çelik yüzeyinin yıpranma sonrasında kabulü için gözle
yapılacak kabulü garanti altına almak için gerekli işlemler tarif edilmelidir.
Not – Üniform yıpranma sağlamak için, açık yüzeylerin kum püskürtülmesiyle temizlenmesi gerekli olabilir
ve sıvı yağ, katı yağ, boya veya asfaltla kirlenmeyi önlemek için işlemler tarif edilmiş olmalıdır.
(2) Proje şartnamesinde, hava etkilerine dayanıklı çeliklerle temas edecek hava etkilerine dayanıksız çelik
yüzeyler için gerekli işlemler tarif edilmiş olmalıdır.
40
10.4.6 Boşlukların yalıtılması

(1) Kapalı boşlukların kaynaklama yoluyla mı yalıtılacağı veya bu boşluklara iç koruma işlemi mi
uygulanacağı, proje şartnamesinde belirtilmiş olmalıdır.
(2) Boşlukların rutubet girişini önlemek üzere yalıtım kaynaklarıyla tamamen kapatılacağı hallerde, kaynak
şartnamesine göre, uygun filler malzeme uygulanması yoluyla yalıtımın gerekli görüldüğü hallerde izin
verilecek kaynak kusurları (porozite gibi), proje şartnamesinde tarif edilmiş olmalıdır.
(3) Boşlukların, rutubet girişini önlemek için sadece yalıtım amacıyla tam olarak kapatılacak olması halinde,
bu kaynakların bütünlüğü sadece gözle muayene yoluyla sağlanabilir ve Madde 12.4.2.3 hükümleri, bu tür
kaynaklara uygulanmaz.
(4) Mekanik bağlayıcıların, yalıtılmış kapalı boşluk duvarına girmesi halinde, iç yüzeylerin yalıtılması için
kullanılacak metot, proje şartnamesinde tarif edilmiş olmalıdır.
10.5 Bağlama elemanlarına uygulanacak işlemler

(1) Bağlama elemanlarına uygulanacak işlemler, aşağıda verilenlerle tutarlı olmalıdır.
a) Proje şartnamesinde belirlenen korozyondan koruma sınıflandırması,

b) Bağlama elemanının malzemesi,
c) Yerine yerleştirilmiş bağlama elemanlarına temas eden herhangi malzeme ve bu malzeme üzerindeki
herhangi kaplama,
d) Bağlama elemanlarını sıkıştırma metodu,
e) Sıkıldıktan sonra, bağlama elemanına gelecekte ihtiyaç duyulabilecek herhangi tamir ihtiyacı.
(2) Temelde kullanılan cıvatalar, proje şartnamesinde aksi belirtilmedikçe işleme tâbi tutulmamalıdır.
(3) Proje şartnamesinde tarif edilen korozyondan koruma sınıflandırılmasına uygun ön işleme tâbi tutulmuş
olan bağlama elemanları, proje şartnamesinde belirtilmedikçe montajdan sonra kaplanmamalıdır.
Not - Bu madde hükmü, bu tür bağlama elemanlarında gerekli hallerde ihtiyaç duyulacak tamir ihtiyacını
ortadan kaldırmaz.
(4) Montajdan sonra, bağlama elemanlarına uygulanacak gerekli herhangi işlem, bağlama elemanlarında
yapılacak herhangi muayene tamamlanmadan önce yapılmamalıdır.
11 Geometrik toleranslar
11.1 Genel
(1) Bu maddede, bina taşıyıcı sistemleriyle ilgili geometrik sapmaların tipleri tarif edilmiş ve normal tolerans
sınıfları için izin verilen değerlerin sayısal sonuçları verilmiştir.
(2) Şartlar, sonuçta ortaya çıkan mamulün son kabul deneyleri içindir. Şantiyede inşa edilecek yapının bir
kısmını fabrikasyon bileşenlerin oluşturması halinde, bu bileşenlerin herhangi ara kontrolü, inşa edilmiş
yapının, Madde 12.7.4.2’ye göre yapılacak son kontrolüne ön bilgi amacıyla yapılmalıdır.
(3) Proje şartnamesinde, bileşenler arasındaki tam temas yoluyla yüklerin aktarılacağı herhangi yüzey
tanımlanmış olmalıdır.
(4) Normal sınıflar dışındaki tolerans sınıfları için herhangi şart, proje şartnamesinde tarif edilmiş olmalıdır:
a) Madde 11’de liste halinde verilen sapma tiplerine ilâve olarak izin verilen herhangi ilâve sapma ve/veya,
b) Tarif edilmiş parametrelerce izin verilen değerlerle birlikte, kontrol edilecek herhangi diğer sapma tipleri
ve,
c) Bu özel toleransların ilgili bütün bileşenlere mi, yoksa tarif edilen özel bileşenlere mi uygulanacağı,
41
11.2 İmalât toleransları
11.2.1 Fabrikada imal edilmiş bileşenlerdeki mamullerin birleştirilmesi

(1) Fabrikada imal edilmiş bileşenlerdeki mamullerinin birleştirilmesinden sonra, mamul standardında
verilen, izin verilmiş sapmalar uygulanır. Ancak bu maddede diğer farklı kriterler verilmişse o uygulanır.
Not – Örnek olarak, kuleli kirişlerin en kesit toleransları, ilgili mamul standardına uygun olmalıdır. Ancak
genel derinlik için Madde 11.2.2’ye uyulmalıdır.
11.2.2 Kaynaklı Ι profiller

Fabrikada imal edilmiş Ι profillerin en kesitlerinin, belirlenmiş en kesit boyutlarından sapmaları ; Şekil 3’te
verilenlerden, gövde çarpıklığı ise Şekil 6’da verilenleri geçmemelidir.
Sapma tipi Parametre İzin verilen sapma

A Yükseklik : Kesit yüksekliği :
h ≤ 900 mm : ∆ = ± 3 mm
900 < h ≤ 1800 mm : ∆ = ± 5 mm
h > 900 mm : + 8 mm
− 5 mm
∆ =
B Başlık (flanş) genişliği : b1 veya b2 genişliği :
b < 300 mm : ∆ = ± 3 mm
b ≥ 300 mm : ∆ = ± 5 mm
C Gövde eksantirikliği :
Gövde konumu : ∆ = ± 5 mm
D Başlıkların dikliği :
Diklikten sapma : b / 100
∆  
= 5 mm 
den büyük olanı 1)
D Başlıkların düzlüğü : Düzlükten sapma :

b / 150
Not – Kiriş, kren kirişi olarak ∆  
3 mm 
kullanılacaksa, üst başlığın, = 
ray genişliği + 20 mm
genişlikteki düzlükten den büyük olanı 1)
sapması en fazla ± 1 mm
olmalıdır.
Şekil 3 – Kaynaklı Ι profillerde izin verilen sapmalar
1) “ ∆ = den büyük olanı“ gösterimi, verilen iki değerden büyük olanını ifade eder.
42
11.2.3 Kutu kesitli profiller

Fabrikada imal edilmiş kutu kesitli profillerin en kesitlerinin, belirlenmiş en kesit boyutlarından sapmaları;
plâkaların çarpıklığı ve plâka takviyelerinin doğrultudan sapmaları için Şekil 4’te verilen değerleri
geçmemelidir.
No Sapma tipi Parametre İzin verilen sapma

a Plâka genişliği : Bir plâkanın genişliğindeki ∆
sapması:
b < 300 mm : ∆ = ± 3 mm
b ≥ 300 mm :
∆ = ± 5 mm
Aynı kabul edilen diyagonal

mesafeler arasındaki fark :
 d1 + d2 
∆ = ( d1 – d2) :  400 
 
∆ 5 mm 
genişlik d1 ≥ d2 = 
b Plâka takviyeleri : Plâka düzlemindeki b / 250 

doğrultudan sapma ∆ : ∆  
= 3 mm 
den büyük olanı 1
Plâka düzlemine dik yündeki

doğrultudan sapma ∆ : b / 500 
∆  
= 3 mm 
d Plâka çarpıklığı : Plâka genişliği boyunca veya

ölçme boyundaki çarpıklık ∆ : b / 150 
∆  
= 3 mm 
Şekil 4 – Kutu kesitler için izin verilen sapmalar
43
11.2.4 Bileşenler
Bileşenlerin, uzunluk, doğrultu, kavis ve dikliğinde, belirlenmiş boyutlardan sapmalar, Şekil 5’te verilenleri
aşmamalıdır.

a Uzunluk : Boyuna eksende veya
profilin köşesinde ölçülen
uzunluk :
- Parça uzunluğu ∆ = ± (2 + L/5000) mm
- İki ucu, uygulanmışsa uç

plâkaları ihtiva eden tam ∆ = ± 1 mm
temaslı mesnet bileşen
b Doğruluk : Her iki eksendeki doğruluk : L / 1000 
∆  
= 3 mm 
den büyük olanı
c Kavis : Gövde plâkası yatay L / 1000 

konumdayken, uzunluğun ∆  
orta noktasındaki kavis f : = 6 mm 
den büyük olanı
d Başlıkların dikliği : Boyuna eksenlerin dikliği :
- Tam temaslı mesnet ∆ = ± D / 300

olarak hazırlanmamış :
- Tam temaslı mesnet ∆ = ± D / 1000

olarak hazırlanmış :
e Mesnetlerin dikliği : Güçlendirme takviyesi h / 300 

yapılmamış bileşenler için ∆  
gövde plâkasının = 3 mm 
mesnetlerdeki düşeyliği
den büyük olanı
Şekil 5 – Bileşenler için izin verilen sapmalar
44
11.2.5 Gövde plâkaları ve takviyeler

Gövde plâkalarının çarpıklığı, gövde takviyelerinin doğrultudan sapması ve takviyelerin konumlarındaki
sapmalar, Şekil 6’da verilenleri aşmamalıdır. Gövde plâkalarında, çarpıklık izin verilen sapmalar, başlık
plâkalarındaki çarpıklıklar için de uygulanır.

a Gövde çarpıklığı : Gövde yükseklğince veya d / 100 
ölçme boyunca çarpıklık ∆ ∆  
5 mm 
= 
den büyük olanı
b Gövde takviyeleri : Gövde düzlemindeki d / 250

doğrultudan sapma ∆ ∆  
= 3 mm 
den büyük olanı
Gövde düzlemine dik

doğrultudan sapma ∆ d / 500 
∆  
= 3 mm 
den büyük olanı
c Takviyenin yeri :
Tasarlanan konumdan ∆ = ± 5 mmm
sapma :
Bir çift takviye arasındaki e = t / 2

dış merkezlik :
Şekil 6 – Gövde ve takviyelerde izin verilen sapmalar
45
11.2.6 Delikler, yarıklar ve takviyeler

Deliklerin konumlarındaki sapmalar, yarıkların boyutlarındaki sapmalar ve kesilmiş kenarların diklikten
sapması, Şekil 7’de verilen değerleri geçmemelidir.

a Deliklerin konumları : Bir delik ekseninin, delik
grubu içerisindeki
tasarlanan konumundan ∆ = ± 2 mmm
sapması ∆ :
b Delik gruplarının konumları : Bir delik grubunun

tasarlanan konumundan
sapması ∆ :
- a boyutu : ∆ = ± 5 mm
- b boyutu : ∆ = ± 2 mm
- c boyutu : ∆ = ± 5 mm
- d boyutu :
1) h ≤ 1000 mm ise ∆ = ± 2 mm
2) h > 1000 mm ise ∆ = ± 4 mm
c Yarıklar :
Yarığın ana boyutlarındaki
sapmalar :
+ 2 mm
- d boyutu : ∆ = - 0 mm
+ 2 mm
- l boyutu : ∆ = - 0 mm
d Kenarlar :
Kesilmiş kenarın 90°’den ∆ = ± 0,1 t
sapması :
Şekil 7 – Delikler, yarıklar ve kenarlarda izin verilen sapmalar
46
11.2.7 Kolon ekleme parçaları ve taban plâkaları

Bütün birleşim tipleri için, kolonların ekleme parçalarında ve taban plâkalarındaki tasarlanmamış dış
merkezlik, Şekil 8’de verilen değerleri geçmemelidir. Taban plâkaları için uygulanan sapma toleransları, aynı
zamanda tepe plâkalarına da uygulanır.

a Kolon ekleme parçaları : Tasarlanmamış dış
merkezlik, e (her bir e = 5 mmm
eksene göre):
b Taban plâkası : Tasarlanmamış dış

merkezlik, e (her bir
eksene göre):
e = 5 mmm
Şekil 8 – Kolon ekleme parçaları ve taban plâkaları için izin verilen sapmalar
47
11.2.8 Kafes kiriş bileşenleri

(1) Fabrikasyon (hazır) kafes kiriş bileşenlerdeki sapmalar, Şekil 9’da verilen değerleri geçmemelidir.

a Kaynak sonrası kafes kiriş bileşenleri : Fabrikasyon kafes
kirişlerdeki birleşim yeri
dış merkezliği için p = ± 5 mm
sapmalar :
Panel boyutu : Σ p = ± 10 mm
Yığışımlı boyut : L / 500 
Diyagonal elemanların  
∆ 6 mm 
doğrultudan sapması : = 
den büyük olanı
b Birleşim yeri dış merkezliği : Fabrikasyon kafes

kirişlerdeki birleşim yeri
dış merkezliği için
sapmalar :
∆
Birleşim yerindeki dış = B / 20 + 5 mm
merkezlik :
Not – Sapma, proje

şartnamesinde tarif edilen
herhangi dış merkezliğe
göre ölçülür.
B, diyagonal elemanın
karakteristik en kesit
boyutudur.
c Kafes kiriş genel en kesitleri :
Fabrikasyon kafes kiriş
bileşenlerin kaynaktan
sonraki genel en kesitleri
için sapmalar : ∆ = ± 3 mm
∆ = ± 5 mm
Yükseklik - D, ∆ = ± 10 mm
Genişlik – W,
Köşegen – X :
D ≤ 300 mm :
300 < D < 1000 mm :
D ≥ 1000 mm :
ve benzer şekilde D yerine

W ve X konulabilir.
Şekil 9 – Fabrikasyon kafes kiriş bileşenler için izin verilen sapmalar
48
11.2.9 Tam temaslı mesnetlere oturacak şekilde tesviye edilen yüzeyler

(1) Yüzeyler, bileşene oturan kısma dik olacak şekilde, Madde 11.2.4’e göre tesviye edilmelidir.
(2) Bir yüzeyin düzlüğünün, temas edeceği yüzeye monte edilmeden önce mastarla kontrol edilmesi halinde,
yüzey ve mastar arasındaki açıklık, hiçbir yerde 0,5 mm’yi geçmemelidir.
Not – Bu tür yüzeyler için herhangi pürüzlülük kriteri konulmamış olmasına karşın, bu şart büyük çıkıntıları
0,5 mm ile sınırlamaktadır.
(3) Birleştirilecek yüzeylerin, cıvata ile monte edilecek bileşen yüzeyleri olması halinde, doğrultu
ayarlanmasından ve cıvatalamadan sonraki şartlar, Madde 11.4.4’te verilmiştir.
Not – Bu tür bir birleşim yerinde, Madde 6.9’a göre uyumluluk şartlarının yerine getirildiğini kontrol etmek
için deneme montajı yapılması halinde, inşaat işleminin, bileşen doğrultularının, deneme montajı
esnasındakiyle tamamen aynı şekilde ayarlanmasını sınırlandırabileceği ve çelik yapı kısmı
ağırlığının, yüzeylerdeki yerel büyük çıkıntıları giderebileceği dikkatli şekilde değerlendirilmelidir.
(4) Tam temaslı mesnetlerde, kuvvetlerin aktarılması için takviyeler yapılmışsa, mesnete oturan yüzeyler
arasındaki açıklık, hiçbir yerde 1 mm’den daha fazla olmamalı ve anma temas yüzeyinin en az 1/3’ünde 0,5
mm’den daha küçük olmamalıdır.
11.3 Yapım (montaj) öncesi toleranslar
11.3.1 Referans sistem

(1) Mesnetlerdeki sapmalar, ISO 4463-1’e göre tesis edilen ikincil sistem esas alınarak ölçülmelidir.
(2) Her bir bileşenin inşası (montajı) için tasarlanan konumunu işaretlemede kullanılan işaret noktaları, ISO
4463-1’e uygun olmalıdır.
(3) Monte edilen bileşenlerdeki sapmalar, yerleştirme (konum) noktalarına göre ölçülmelidir. Yerleştirme
noktası tesis edilmemişse sapmalar, ikincil sisteme göre ölçülmelidir.
11.3.2 Temel cıvataları ve diğer mesnetler

(1) Temel cıvataları grubunda, cıvataların merkez noktalarının konumu, bu konumların ikincil sisteme göre
gerekli konumlarından ± 6 mm’den daha fazla sapma göstermemelidir.
Not – Ayarlanabilir temel cıvatalar grubunu değerlendirmek için en uygun konum seçilmelidir.
(2) Temel cıvatalarının ve diğer mesnetlerin yerleşim noktalarının izin verilen sapmaları, Şekil 10’da
verilmiştir. İzin verilen sapmalar genellikle, gerçek konum ve ikincil sisteme göre ölçülen gerekli konum
arasındaki sapma olarak verilir. Temel cıvataları grubu içerisindeki cıvataların izin verilen sapmaları, her bir
cıvatanın, cıvata grubunun merkez noktasına göre ölçülen gerçek konumuna göre sapması bakımından
verilir.
(3) Düşey temel cıvatası çıkıntısının (ayarlanabilir durumdaysa en iyi konumdayken) düşeyden sapması, 20
mm uzunluk için 1 mm’den daha fazla olmamalıdır. Benzer şartlar, montaj ve diğer herhangi açıyla
yerleştirilmiş cıvata sıralarında da uygulanır.
49
a Temel seviyesi : Gerekli seviyeden sapma :
- 15 mm
∆ = (aşağı)
- 5 mm
(yukarı)
b Düşey duvar : Çelik yapı mesnet

noktalarının gerekli
konumlarından sapması :
∆ = ± 25 mm
c Ayar için hazırlanmış, ön ayarlamalı temel

Gerekli konum ve çıkıntıdan
cıvatası :
sapma : ∆ X, ∆ Y = ± 10 mm
(uç konumu)
- 15 mm
∆P = (dışarı)
- 5 mm
(içeri)
(çıkıntı)
d Ayar için hazırlanmamış, ön ayarlamalı temel

Gerekli konum, seviye ve
cıvatası :
çıkıntılardan sapma : ∆ X, ∆ Y = 3 mm
∆ L : Uç konum veya
seviyesi + 45 mm
∆P =
∆ P : Çıkıntı - 5 mm
Şekil 10 – Temel cıvataları ve diğer yapısal mesnetler için izin verilen sapmalar
(diğer sayfada devam edecek)
50
e Döşeme kirişleri kaynaklanmış halde gömülü Gerekli konum ve

çelik ankraj levhası :: seviyeden sapma :
∆ X, ∆ Y = ± 20 mm
∆ z = ± 10 mm
Şekil 10 (devamı) – Temel cıvataları ve diğer yapısal mesnetler için izin verilen sapmalar
11.4 Yapım (montaj) toleransları
11.4.1 Kolonlar
(1) Tabana yerleştirilmiş çelik kolonun merkezinin plândaki konumu, Şekil 11’de gösterildiği gibi, tasarlanan
konuma göre ± 5 mm sapma sınırları içerisinde ayarlanmış olmalıdır.
Not – Mesnetlere sabitlenmek üzere, taban plâkaları ve diğer plâkalarda açılan delikler, mesnetleri çelik
yapı kısmına bağlamak için açılan deliklerde izin verilen sapmalara uygun tolerans bırakılacak
şekilde boyutlandırılmalıdır. Bu, tutucu taban plâkalarındaki somunlar ve taban plâkası üst yüzü
arasında, özellikle geniş rondelâların kullanılmasını gerektirebilir.
(2) Kolon gövdesinin alt taban seviyesi, yerleştirme noktasına göre gerekli seviyeye ± 5 mm sapma sınırları
içerisinde yerleştirilmelidir.
Not – Bu, taban plâkalarındaki önemli kalınlık değişimlerinin dengelenmesi şartıyla, taban plâkası altındaki
seviyenin ayarlanmasıyla sağlanır.
(3) Tek kolonlarda izin verilen sapmalar, Şekil 11, Şekil 12 ve Şekil 13’te verilmiştir. Çok katlı binalarda
yaklaşık kolonların oluşturduğu grupların izin verilen sapmaları, aşağıda verilmiştir :
a) Herhangi yaklaşık bağlı 6 kolonun plândaki sapmalarının aritmetik ortalaması, Şekil 11, Şekil 12 ve
Şekil 13’te verilen şartları sağlamalıdır. Şartlar, birbirine dik iki doğrultuda uygulanır.
b) Bir kolonun, yan yana kat seviyeleri arasındaki, düşeylikten sapmasıyla ilgili şart (yukarıdaki şartı
sağlayan 6 adet yaklaşık kolon grubu içerisindeki) e ≤ h/100 olmalıdır.
11.4.2 Kirişler, kren kirişleri ve kafes kirişler

(1) Kirişlerin doğrultu ve seviyeleri için izin verilen sapmalar, aynı zamanda orta seviyede ve çatı
seviyesindeki diğer ana taşıyıcı elemanlara da uygulanır. Bu sapmalar, seviye haricinde tasarlanan düzlem
esas alınarak ölçülür.
Not – Bu şartların, kirişler veya kren kirişlerinin, elâstik şekil değiştirmeler ve hareketlerin nispeten büyük
olabileceği takviyesiz çerçevelerde, Madde 12.7.4.6’ya göre uygulanmasında itina gösterilmesi
gereklidir.
(2) Kirişler için izin verilen sapmalar, Şekil 14’te gösterilmiştir.

51
(3) Kirişlerin seviyeleri, kolon boylarındaki toleranslara göre ayarlanmış gerekli seviyeye en uygun şekilde
inşa edilmiş kat seviyeleri esas alınarak ölçülür.
(4) İnşa (monte) edilmiş bir kirişin orta noktasındaki bombe için izin verilen sapma, mesnet noktalarına göre ;
açıklık mesafesi / 500 dür.
(5) İnşa (monte) edilmiş, açıklığı 20 m’den daha fazla olan, şantiyede monte edilmiş bir kafes kirişteki
bombe için izin verilen sapma, mesnet noktalarına göre ; kiriş uzunluğu / 300’dür.
(6) Konsol kirişin ucunda, montajdan sonra izin verilen sapma, mesnet noktalarına göre ; kiriş uzunluğu /
300’dür.
52
No Sapma tipi Tarif İzin verilen sapma
a Çelik kolonun merkezinin

tabandaki yerleşim konumuna
göre plândaki konumu
∆ = ± 5 mm
b Kolonların, taban seviyesine

göre ölçülen uçtan uca
yüksekliği :
h ≤ 20 m : ∆ = ± 20 mm
20 m < h < 100 m
∆ = ± 0,25 (h+20) mm
h ≥ 100 m :
∆ = ± 0,1 (h+200) mm
h, metre birimindedir.
c
Her bir hatta, kolon uçları
arasında taban seviyesindeki
mesafe : L ≤ 30 m : ∆ = ± 20 mm
30 m < h < 250 m
∆ = ± 0,25 (h+50) mm
L ≥ 250 m :
∆ = ± 0,1 (h+500) mm
L, metre birimindedir
d
Yanyana kolonlar arasındaki
mesafe
∆ = ± 10 mm
Şekil 11 – Kolonlar için izin verilen sapmalar – Bölüm 1
53
a Bir kolonun, yan yana

kolonları birleştiren hatta
göre taban ve kat
seviyesindeki konumu : e = ± 10 mm
b Çok katlı bir yapıda, bir

kolonun, bitişik kat seviyeleri
arasındaki eğimi :
e = ± h/500
c
Çok katlı bir yapıda, bitişik
kat seviyelerinde, birleşim
noktalarını birleştiren düz
hatta göre, bir kolon kesitinin
e = ± s/500
yeri :
s ≤ h/2 m
d
Çok katlı bir yapıda, kolonun
taban seviyesindeki
merkezinden geçen düşey
hatta göre, herhangi kat e = Σ h / (300 n)
seviyesindeki konumu :
n, yapıdaki kat sayısıdır.
54

a Tek katlı binada,
taşıyıcı çerçeve
haricinde kren
taşımayan bir kolonun e = ± h / 300
eğimi :
b
Taşıyıcı çerçeve kolonu
da dahil olmak üzere h < 5 m : e = ± 5 mm 5
kren rayının oturduğu ≤ h ≤ 25 m
kolon eğimi : e = ± h/500
h > 25 m :
e = ± 25 mm
c
Kren rayının oturmadığı
taşıyıcı çerçevenin Tek katlı kolonların eğimi:
eğimi
e = ± h/100
Çerçeveyi taşıyan her iki

kolonun aynı doğrultuda
olması halinde, kolonların
ortalama eğimi :
e1 + e 2 h
=±
2 500
55

a Kiriş kolon bağlantısının,
kolona göre ölçülen yeri :
e = ± 5 mm
b Kirişin, inşa edilen kat

seviyesine göre ölçülen kiriş
kolon bağlantısındaki
seviyesi : ∆ = ± 10 mm
c
Kirişin karşı ucunun seviyesi :
L / 500
∆ =
10 mm
den küçük olanı
d
Bitişik kirişlerin tekabül eden
uçlarında ölçülen seviyeleri :
∆ = ± 10 mm
e
Bitişik kirişlerin arasındaki
tekabül eden uçlarında
ölçülen mesafe : ∆ = ± 10 mm
f
Bitişik döşemelerin seviyeleri
∆ = ± 10 mm
1) “ ∆ = den küçük olanı“ gösterimi, verilen iki değerden küçük olanını ifade eder.
Şekil 14 – Kirişler için izin verilen sapmalar
56
11.4.3 Kren rayları ve yürüyüş yolu kirişler

(1) Kren rayları kaidelerinin doğrultularında izin verilen sapmalar, Madde 15, a,b,c ve e’de verilmiştir.
Not – Diğer özel toleranslar gibi, proje şartnamesinde, kren raylarının kren imalâtçısı tarafından verilen
şartlara uyması için gerekli olan toleranslar tarif edilmelidir.
(2) Birbirine yakın kren rayları veya yürüyüş kirişlerinin birleşim yerlerindeki seviyeleri için izin verilen
sapmalar, Şekil 15, d,f ve g’de verilmiştir.
Not – Kren rayları ve yürüyüş kirişlerinin, çelik mesnet yapısı için izin verilen sapmaları temin etmek için,
ayar yapmaya izin verilen diğer özel detaylar sağlanmalıdır.
11.4.4 Tam temaslı mesnetler

(1) tam temaslı mesnetlerde, cıvatalı birleşim tanımlanmışsa, monte edilmiş bileşen yüzeyleri arasında,
doğrultu ayarlanması ve cıvatalarla bağlama sonrasındaki uyum, Şekil 16’da verildiği gibi olmalıdır.
(2) Belirlenmiş sınırları aşması halinde, yüzeyler arasındaki aralığın, izin verilen sapma sınırlarına uygun
hale getirilmesi için ara saçları kullanılabilir. Ara saçları, yumuşak, düz çelikten yapılabilir. Herhangi bir
noktada üç adetten daha fazla ara sacı kullanılmamalıdır. Gerekliyse, Şekil 17’de gösterildiği gibi ara
saçlarını yerinde tutabilmek için köşe kaynakları veya ara saçlarının tümünü kaplayan kısmî nüfuziyetli küt
kaynak yapılabilir.
57

a 2 m uzunluktaki ölçme Yatay olarak:
boyunca (L) rayın bölgesel ∆ = ± 1 mm
doğrultusu :
Düşey olarak :
∆ = ± 2 mm
b Kolon mesnetleri arasındaki
mesafe (L) boyunca ray L / 1000
seviyesi : ∆ =
10 mm
den büyük olanı
c
Paralel rayların doğrultusu :
y ≤ 15 m için:
∆ = ± 5 mm
y > 15 m için:
∆ = ± 10 mm
d
Ray seviyeleri arasındaki
fark : L / 1000
∆ =
10 mm
den büyük olanı
e tw ≥ 12 mm için:
Rayın, profil gövdesine göre
dış merkezliği : e = ± 0,5 tw
tw < 12 mm için:
e = ± 6 mm
f
Ray en kesitinin yataya göre
düzlüğü
β = ± 1/100 arc
g
Ray birleşim yerindeki
kademe
∆ = ± 5 mm
Şekil 15 – Kren kirişleri ve yürüyüş kirişleri için izin verilen sapmalar
58
Tam temaslı mesnetler
Şekil 16 – Tam temaslı mesnetler için izin verilen sapmalar
Şekil 17 – Tam temaslı mesnetlerde kullanılan cıvata takımlarındaki ara saçlarının sabitlenmesi için tercihler
59
12 Muayene, deney ve düzeltmeler

12.1 Genel
(1) Genel kalite hedefi, tamamlanmış çelik yapının yeterli seviyede mekanik direnç ve kararlılık , hizmet
verebilirlik ve dayanıklılık sağlanması için temin edilmelidir.
Not - Bu hedefin sağlanması için gerekli bazı karakteristikler, yapım işlemi sonunda ortaya çıkan, genellikle
şantiyedeki çelik yapı olan tamamlanmış mamul üzerindeki deney ve son muayenelerle kontrol
edilemez.
(2) Muayene, deney ve düzeltmeler, yukarıda verilen kontrol hedefi dahilinde, proje şartnamesine göre
yapılan çalışmalarla yürütülmelidir.
(3) Muayene ve deneyler, yüklenici tarafından yapılan plâna göre yürütülmelidir.
Not – Muayene ve deney plânı hakkında kılavuz bilgi, Ek G’de verilmiştir.
(4) Yürütülen bütün muayene ve deneyler ile bunlara bağlı düzeltme işlemleri yazılı olarak kayda
geçirilmelidir.
(5) Kabul deney sonuçlarının, Madde 11’de geometrik boyutlar için izin verilen sapma bakımından uygunsuz
olarak tanımlanması halinde, bu kusur için aşağıda verilen tedbirlerin alınması gereklidir :
a) Yapılması mümkünse, kusur giderilmeli ve deney tekrarlanmalıdır.

b) Kusurun giderilmesi mümkün değilse, bu kusuru telafi edecek şekilde yapıda değişiklik yapılabilir.
Ancak, bu değişikliğin proje şartnamesine uygun olması ve gerekliyse bazı tavizlerin de verilmesi
gerekebilir.
Not – Madde 11’de verilen toleranslardan bazıları, ENV 1993-1-1’e göre yapılan tasarım kabullerine temel
oluşturur ve ayrıcalık gerektirebilir. Diğer tolaranslar ise bileşenlerin birbirine monte edilmesinde
kolaylık sağlar.
12.2 Malzemeler ve fabrikasyon mamuller
12.2.1 Malzemeler
(1) Teslim edilen malzemelerin sipariş edilene uygun olup olmadığını kontrol etmek üzere, teslimde
malzemeyle birlikte verilen dokümanlar incelenmelidir.
Not – Bu dokümanlar içerisinde, malzeme deney sertifikaları ve tedarikçinin uygunluk beyanı da

bulunmalıdır. Bu doküman incelemesinin amacı genellikle, teslim edilen malzeme üzerinde deney
yapılmasına gerek olup olmadığının tespit edilmesidir.
(2) Yüzey hazırlanması esnasında ortaya çıkan kusurların belirlenmesi için, malzeme yüzeyinin muayenesi,
yapılan işe ait muayene ve deney plânında yer almalıdır.
(3) Proje şartnamesinde belirtilmemişse, malzemelerin deneye tâbi tutulması için herhangi şart yoktur.
12.2.2 Fabrikasyon mamuller

(1) Teslim edilen mamullerin sipariş edilene uygun olup olmadığını kontrol etmek üzere, teslimde hazır
mamullerle birlikte verilen dokümanlar incelenmelidir.
Not – Bu madde hükmü, yükleniciye yarı mamul halinde teslim edilen ve daha sonraki işlemlerin şantiyede
yapılacağı (kaynaklı döşeme kirişi olarak hazırlanacak Ι kesitli profiller) ve yüklenici tarafından imal
edilmeyip, sadece montajı yapılacak mamullere de uygulanır.
(2) Teslim edilen belgelerde, teslimatçının, mamullerin proje şartnamesinin ilgili bölümüne uygun olduğuna
dair beyanının bulunmaması halinde bu mamuller, muayene ve deney plânı gereklerini sağladıkları yüklenici
tarafından gösterilinceye kadar uygun olmayan mamul olarak kabul edilir.
60
12.3 Fabrikasyon imalât
12.3.1 Fabrikasyon bileşenlerin geometrik boyutları

(1) Fabrikasyon imalât için muayene ve deney plânı, tüm işe ait gerekleri karşılayacak ve hazırlanmış
malzemeler, yarı mamul ve mamul bileşenler için gerekli kontrolleri ihtiva edecek şekilde hazırlanmalıdır.
(2) Fabrikasyon bileşenlerin boyutları daima ölçülmelidir. Ölçme işlemi için, ISO 7976-1 ve ISO 7976-2’de
liste halinde verilenlerden uygun olan metot ve cihazlar seçilerek kullanılmalıdır. Ölçme doğruluğu, ISO
8322’nin ilgili bölümüne göre tayin edilmelidir.
(3) Ölçülecek yer ve işlem sıklığı, muayene ve deney plânında verilmiş olmalıdır.
Not – Proje şartnamesinde, özel toleranslara sahip herhangi bileşen grubu özel olarak tarif edilmelidir. Bu
toleransların kontrolü de muayene ve deney plânında verilmiş olmalıdır.
(4) Kabul kriterleri, Madde 11.2’ye uygun olmalıdır. Sapmalar, Madde 6.9’da tarif edilen herhangi bombe
veya ön ayarlamalar bakımından ölçülmelidir.
(5) Uygun olmama halinde yapılacak işlemler, Madde 12.1’e uygun olmalıdır.
(6) Madde 6.9’a göre deneme montajı kullanılması halinde muayene gerekleri, muayene ve deney plânında
yer almalıdır.
12.3.2.1 Isıl kesme

(1) Isıl kesme işlemi uygulanacaksa, işlem yeterliliği, aşağıda verilen şekilde kontrol edilmelidir.
(2) İşlem deneyleri için, aşağıda verildiği şekilde 4 adet numune hazırlanmalıdır.
a) En kalın malzemeden işlem uygulanarak kesilen düz numune,
b) En ince malzemeden, işlem uygulanarak kesilen düz numune,
c) Keskin köşe,
d) Kemer.
(3) Ölçmeler, iki düz numunede, en az 200 mm uzunluktaki ölçü boyunda yapılmalı ve paragraf (4)’te verilen
gereklere uygunluk bakımından kontrol edilmelidir. Köşeli ve kavisli numuneler, düz numunelere eşdeğer
standardda kenarlar meydana getirildiğinin kontrol edilmesi için muayene edilmelidir.
(4) Yüzeyler, aşağıda verilen şartlara göre kontrol edilmelidir.

U ≤ 1 + 0,015 a
Rz ≤ 110 + 1,8 a
Burada ;
A Malzeme kalınlığı, mm,
U Dik açıdan sapma veya anma eğimi,mm,
Rz Yüzey hattı derinliği (pürüzlülük) , µm,
(Beş ardışık tek ölçme boyu genliklerinin (z) ortalama değeri)
Şekil 18 ve Şekil 19’a bakılmalıdır.
Şekil 18 – Alevle kesilmiş kenarlar

61
a) Dik açı ve eğimdeki sapma
b) Yüzey hattı ortalama derinliği (pürüzlülük), µm
Şekil 19 – Şekil 18’de verilen a) ve b) detayı
(5) İşlemin uygun olmaması halinde düzeltme, yeniden deneye tâbi tutulmalı ve yeniden deney yapılana
kadar kullanılmamalıdır.
12.3.2.2 Bölgesel sertlik

(1) Bölgesel sertlik meydana getirme ihtimali olan bir işlemin kullanılması halinde, işlemin yeterliliği, aşağıda
verildiği şekilde kontrol edilebilir.
a) Bölgesel sertleşmeye karşı en fazla hassas olan, işlem görmüş malzeme bölgesini çevreleyen malzeme
üzerinde yapılan işlem deneyi sonunda, dört adet numune hazırlanır.
b) Etkilenme ihtimali olan bölgelerdeki her numunede dört adet bölgesel sertleşme deneyi yapılmalıdır.
c) Ölçülen en düşük değer, 380 Hv 10’u geçmemelidir.
(2) Uygun olmayan işlem düzeltilinceye kadar kullanılmamalıdır. İşlemin kullanımı uygun sonuçlar veren
malzemelerle sınırlandırılabilir.
12.3.2.3 Delik genişletme yoluyla sağlanan delik boyutları

(1) Delik genişletme işlemi kullanılmışsa, işlemin yeterliliği, aşağıda verildiği gibi periyodik olarak kontrol
edilmelidir.
a) Delik çapları, malzeme kalınlığı ve işlem sınıflarını ihtiva eden malzemede yapılan işlem deneyleri
sonunda, sekiz adet numune hazırlanır.
b) Delik büyüklükleri, her delik için, deliğin her iki ucunda giren/girmeyen ölçü aleti kullanılarak kontrol
edilmelidir. Delikler ISO 286-2’de verilen H 11 tolerans sınıfına uygun olmalıdır.
(2) Uygun olmayan işlem, düzeltilinceye kadar kullanılmamalıdır. İşlemin kullanımı, uygun sonuçlar veren
malzemeler ve delik çaplarıyla sınırlandırılabilir.
12.4 Kaynak yapılması
12.4.1 Kaynak öncesi ve kaynak esnasındaki muayene

(1) İşe ait deney plânı, kaynak öncesi ve kaynak esnasındaki muayeneyi de ihtiva etmelidir.
Not – Bu konuda kılavuz bilgi, EN 729’un ilgili bölümlerinde verimiştir.
62
12.4.2 Kaynak sonrası muayene
12.4.2.1 Muayene zamanı

(1) Kaynağın tahribatsız son muayenesi, muayene edilecek kaynakların tamamlanmasından itibaren en
erken 16 saat sonra yapılmalıdır. Ancak, kalınlığı 40 mm’den daha az olan kaynaklar için bu süre, en az 40
saat olmalıdır.
(2) Daha sonra yapılacak işlemler sonucunda ulaşılamaz duruma gelecek herhangi kaynak, sonraki işlemler
yapılmadan önce muayene edilmelidir.
(3) Ulaşılamayan bölgedeki çarpıklığın düzeltilmesi halinde, bu bölgede bulunan kaynaklar yeniden muayene
edilmelidir.
12.4.2.2 Muayenenin kapsamı

(1) Kaynaklar tüm uzunluğunca gözle muayene edilmelidir. İlâve olarak tahribatsız muayene metotları da
belirlenebilir. Kullanılacak metotlar ve muayene edilecek kaynakların yerleri, proje şartnamesinde tarif edilmiş
olmalıdır.
(2) Tahribatsız muayene sıklığını belirlemek için Çizelge 8 kullanılabilir.
(3) Muayene sonucunda, kabul kriterlerinde belirtilen şartlardan daha fazla kaynak kusurlarının ortaya çıkması
halinde deney sıklığı artırılmalıdır.
(4) Sadece kısmî muayene gerekliyse, deney uygulanacak birleşim yerleri rastgele seçilmelidir. Bu seçimde,
birleşim tipi, malzeme sınıfı, kaynak donanımı ve kaynak işçiliği gibi değişkenlerin mümkün olan kapsamda
temsil edilmesi sağlanmış olmalıdır.
Çizelge 8 – Tahribatsız muayene sıklığı
Proje şartnamesinde gerekli

Gözle görülmüşse ilâve tahribatsız muayene
Birleşim tipi kategorileri – Şekil 10
muayene
Atelye Şantiye
kaynakları kaynakları
Birleşim bölgesi Temel boyutları,

malzeme sınıfları,
Montajdan önce kaynak geometrileri
gövde ve başlık ve uygulanan kaynak
Tarif edilmiş
levhalarındaki işleminin aynı olduğu
% 100 bütün birleşim
enine küt kaynaklar her bir kaynak tipi
yerleri
için belirlenmiş ilk
Bindirmeli beş birleşim yeri
birleşimlerin
Şantiyede ucundaki enine
yapılan köşe kaynaklar
elemanlar Tanımlanmış bütün
Eleman
Boyuna kaynaklar birleşim yerlerinin her Atelye
bölgeleri
10 metre uzunluğu kaynakları için
% 100 için 0,5 m. Dört verilen sıklık iki
kaynak uzundan bir katına
adedini ihtiva çıkartılmalıdır.
etmelidir.
Örneğin, sabit
İkincil ek kenar levhaları, yan
% 100 20 ekte bir
kaynağı raylar, burkulma
rijitlleştiriciler vb.
63
12.4.2.3 Tahribatsız muayene metotları

(1) Bu maddede, aşağıda verilen tahribatsız muayene metotları dikkate alınmıştır :
a) Gözle muayene,
b) Manyetik parçacık muayenesi,
c) Sıvı nüfuziyeti deneyi,
d) Ultrasonik deney,
e) Röntgen deneyi.
(2) Tahribatsız metotların, farklı birleşim yerlerindeki uygulama alanı, Çizelge 9 ve Çizelge 10’da verilmiştir.
12.4.2.4 Kaynakların gözle muayenesi

(1) Gözle muayene, bir bölgedeki kaynak işlemi tamamlandıktan ve diğer herhangi tahribatsız muayene
uygulanmadan önce yapılmalıdır.
Not – Yayınlanınca, EN 970’de gözle muayene için önerilerin yer alması tasarlanmıştır.
(2) Gözle muayenede aşağıda verilenler incelenmelidir :
a) Bütün kaynakların mevcudiyeti ve yeri,

b) Yüzeylerin muayenesi ve kaynakların şekilleri,
c) Kaynakların boyut ve konumlarına ait ölçüler,
d) Yüzey kusurlarının (çapak gibi) ortaya çıkartılması,
e) Rastgele arklar ve kaynak serpinti alanları.
12.4.2.5 Kabul kriterleri

(1) Kaynakların kabul kriterleri, proje şartnamesinde belirtilmiş olmalıdır.
Not – Genel kalite kontrol amacına uygun olarak, kaynak kusurlarının sınırlarına ait kılavuz bilgi Ek H’da
verilmiştir.
12.4.2.6 Kaynakların düzeltilmesi

(1) Her bir tamir sonunda yapılacak muayene ve deneylerle orijinal kaynaklar için gerekli şartların tamir
edilmiş kaynaklarda da sağlandığı gösterilmelidir.
64
Çizelge 9 – Tam nüfuziyetli birleşim yerlerinde tahribatsız muayene metotlarının uygulama alanı
KAYNAK TİPİ TAM NÜFUZİYETLİ BİRLŞİM
BİRLEŞİM TİPİ KÜT BİRLEŞİM “T” VEYA “+” ŞEKİLLİ BİRLEŞİM KÖŞE BİRLEŞİM
KAYNAK İŞLEMİ (Not 1) S/S, D/S S/S + B S/S, D/S, S/S + B HEPSİ
ŞEKİLLER :
t = Küt birleşimde kalın eleman
t = “T” birleşimlerde gövdenin

kalınlığı
GÖZLE MUAYENE t değerlerinin tamamı t değerlerinin tamamı t değerlerinin tamamı t değerlerinin tamamı
YIKIMSIZ MANYETİK TANECİK
MUAYENE t değerlerinin tamamı t değerlerinin tamamı t değerlerinin tamamı t değerlerinin tamamı
MUAYENESİ (Not 3)
METODU
ULTRASONİK t ≥ 10 t ≥ 20 t ≥ 10 t ≥ 10
DENEY (Not 2) (Not 4) (Not 2, Not 4)
Not 1 – S/S = Tek taraflı, D/S = Çift taraflı, B=Destek

Not 2 – S/S = Kök kusurlarının belirlenmesi hakkında bazı sınırlamalar dışında ultrasonik deney uygulanabilir.
Not 3 – MPI uygulanması mümkün değilse, bu deney yerine sıvı nüfuziyeti deneyleri kullanılabilir.
Not 4 – t < 30 mm ise ultrasonik muayene yerine röntgen muayenesi yapılabilir. Ultrasonik deneylere değerlendirmeye yardımcı olmak üzere ihtiyaç duyulabilir.
65
Çizelge 10 – Köşe kaynağı ve kısmî nüfuziyetli kaynaklarda tahribatsız muayene metotlarının uygulama alanı
KAYNAK TİPİ TAM NÜFUZİYETLİ BİRLEŞİM
BİRLEŞİM TİPİ BİNDİRMELİ BİRLEŞİM “T” VEYA “+” ŞEKİLLİ BİRLEŞİM KÜT BİRLEŞİM
ŞEKİLLER :
t = Birleşim yerindeki kalın eleman
z = Kaynağın kısa kolunun uzunluğu
GÖZLE MUAYENE t değerlerinin tamamı t değerlerinin tamamı t değerlerinin tamamı

YIKIMSIZ MANYETİK TANECİK
MUAYENE t değerlerinin tamamı t değerlerinin tamamı t değerlerinin tamamı
MUAYENESİ (Not 1)
METODU
ULTRASONİK DENEY z ≥ 20 (Not 2)
- -
(Not 2)
Not 1 – MPI uygulanması mümkün değilse, bu deney yerine sıvı nüfuziyeti deneyleri kullanılabilir.
Not 2 – Ultrasonik deneyler, malzemenin tabakalar halinde ayrılmasını kontrol etmek için kullanılabilir.
66
Açıklama :
C = Birleşim bölgesi
M = Eleman bölgesi
. _ ._ . Elemanın ekseni
___ Eleman bölgesi ve birleşim yeri sınırı
T = Eleman eksenine dik kaynak (herhangi bir doğrultuda)
L = Boyuna kaynak (eleman eksenine paralel)
Not – Aksi belirtilmemişse, birleşim bölgelerindeki kaynakların hepsi, enine kaynak olarak kabul edilir.
Şekil 20 – Birleşim yeri, eleman bölgeleri ve kaynak düzeninin tarifi
12.4.3 Karma (kompozit) çelik ve beton yapılar için kaynaklı kesme kirişlerinde yapılan
deneyler
(1) Proje şartnamesinde aksi belirtilmemişse, aşağıda verilenler uygulanır :
Karma çelik ve beton yapılardaki kiriş kaynaklarının kalitesi, gözle muayene edilmelidir. Tam ergime veya
tam 3600 kaynak “flaş” (köşe) görülmeyen herhangi döşeme kirişi, en yakın taşıyıcı kiriş ucunadoğru,
döşeme kirişinin üzerine yerleştirilen boru yardımıyla 150 den daha az olmayan bir açıyla, elle eğilmelidir. Bu
işlem sonunda yapılan gözle muayenede, kaynakta herhangi çatlak görülmemesi halinde döşeme kirişi kabul
edilir ve eğilmiş konumda bırakılır. Kusurlu herhangi döşeme kirişi değiştirilmelidir. Eskisinin yerine monte
edilen yeni döşeme kirişlerinin bitişiğine, yeni bir konumda kaynaklanması önerilir. Gözle ilk muayenenin
tatmin edici olması halinde, rastgele seçilen, toplam bdöşeme kirişi adedinin en az % 1’i kadar döşeme kirişi,
yukarıda verildiği şekilde 150 den daha az olmamak üzere, soğuk eğme deneyine tâbi tutulmalıdır.
Not – Şantiyede kullanılan kaynak donanımının uygun çalışıp çalışmadığı, donanım taşındıktan sonra ve
her çalışma dönemi veya diğer çalışma periyodunun başında, donanım kullanılarak kaynaklanan
döşeme kirişleri üzerinde yapılan deneyler kullanılarak tekrar kontrol edilmelidir.
12.4.4 Kaynakla ilgili diğer deneyler

(1) Proje şartnamesinde, Çizelge G.1’de verilenlerden, kaynak üzerinde yapılacak diğer deneyler de
belirtilmelidir.
12.5 Mekanik birleştirme
12.5.1 Ön yüklemesiz cıvatalarla yapılan birleşimlerin muayenesi

(1) Ön yüklemesiz mekanik bağlantı elemanları ile gerçekleştirilen bütün birleşimler, yapı doğrultusu
bölgesel olarak ayarlanıp cıvatalar sıkıldıktan sonra kontrol edilmelidir.
Not – Cıvataların tamamının ayarlama için yerleştirilmediği herhangi bağlantı, uyum bakımından daima
eksik cıvatalar monte edildikten sonra kontrol edilmelidir.
67
(2) Kabul kriterleri ve uygunsuzlukların düzeltilmesi için alınacak tedbirler, Madde 8.6 ve Madde 9.5.6’ya
uygun olmalıdır.
(3) Uygun olmamanın, tabaka kalınlıkları arasındaki farkın Madde 8.1’de verilen kriterleri aşması nedeniyle
meydana gelmiş olması halinde, bağlantı yeniden yapılmalıdır. Bunun haricindeki uygunsuzluklar, mümkün
olan hallerde, bileşen doğrultusunun kısmî olarak ayarlanması yoluyla düzeltilebilir.
(4) Düzeltilmiş bağlantı yerleri tamamlandıktan sonra, tekrar muayene edilmelidir.
12.5.2 Ön yüklemeli civatalarda yapılan bağlantıların muayene ve deneyleri
12.5.2.1 Sürtünme yüzeylerinin muayenesi

(1) Birleşimde sürtünme yüzeyleri bulunması halinde, bu yüzeyler montajdan hemen önce gözle muayene
edilmelidir.
(2) Kabul kriterleri, Madde 8.7.1 ve Madde 8.8!de verildiği gibi uygulanmalıdır. Herhangi uygunsuzluk, Madde
8.8’e göre düzeltilmelidir.
12.5.2.2 Bağlama esnasındaki muayene

(1) Ön yüklemeli mekanik bağlantı elemanlarıyla yapılan bütün bağlantılar, yapı doğrultusu bölgesel olarak
ayarlanmak suretiyle başlangıç cıvatasının bağlanmasından sonra ve ön yüklemeye başlanılmadan önce
gözle kontrol edilmelidir.
(2) Kabul kriterleri, Madde 8.6’da verildiği gibi olmalıdır.
(3) Uygun olmamanın, tabaka kalınlıkları arasındaki farkın, Madde 8.1’de verilen kriterleri aşması nedeniyle
meydana gelmiş olması halinde, bağlantı yeniden yapılmalıdır. Bunun haricindeki uygunsuzluklar, mümkün
olan hallerde, bileşen doğrultusunun kısmî olarak ayarlanması yoluyla düzeltilebilir.
(4) Düzeltilmiş bağlantı yerleri, tamamlandıktan sonra tekrar muayene edilmelidir.
(5) Monte edilmiş bağlantı elemanlarını uygun şekilde muayene ve deneye tâbi tutulması mümkün değilse,
çalışma metodu, uygulama esnasında muayene edilmelidir. Kabul kriterleri, proje şartnamesinde verilmiş
olmalıdır.
Not – Bu işlem Madde 8.7.3’de verilen somun döndürme metodu ve Madde 8.7.5’de verilen birleşik
metoda uygulanır. Cihazın kalıcı plâstik şekil değişimine maruz olması halinde bu metot, Madde
8.74’te verilen doğrudan gerilme gösterici metoda da uygulanabilir.
(6) Proje şartnamesinde aksi belirtilmemişse muayene eden, bağlantı elemanlarının en az % 10’unda
montaj kontrolü yapmalıdır. Muayene eden, bağlantı elemanlarının tarif edilen metoda göre uygulanmaması
halinde, cıvata grubunun tamamının sökülerek yeniden monte edilmesini önerebilir.
12.5.2.3 Montaj tamamlandıktan sonra muayene

(1) Monte edilmiş bağlantı elemanlarının muayenesinin, sıkma işlemi tamamlandıktan sonra bağlantı
elemanı takımındaki doğrudan ön gerilme gösterici vasıtasıyla yapılması halinde, bu muayene, uygulama
esnasındaki çalışma metodunun muayenesiyle birleştirilerek kullanılmalıdır. Ancak, gerilme göstericinin
sadece elâstik şekil değişmelerine maruz kalması halinde buna gerek duyulmaz.
Not – Bu işlem, Madde 8.7.4’te verilen doğrudan gerilme gösterme metoduna ve Madde 8.8’de verilen özel
bağlantı elemanlarına uygulanır.
Not – Muayene eden, bağlantı elemanlarının en az % 10’unda montaj kontrolü ve son gösterge ayar
kontrolü yapmalıdır.
(3) Bağlantı elemanlarının tarif edilen metoda göre uygulanmaması veya son gösterge ayarlarının
belirlenmiş sınırlar arasında olmaması halinde, muayene eden, uygun çıkmayan cıvataların sökülerek
yeniden monte edilmesini ve daha sonra tüm cıvata grubunun muayene edilmesini önerebilir.
68
12.5.2.4 Tork kontrol metodunun denenmesi

(1) Tork kontrol metodu kullanılarak monte edilen cıvata takımları, işlemleri tamamlanmış cıvata gruplarından
% 10’u (veya 20’den daha az sayıda cıvata takımı kullanılmışsa, iki takım) seçilerek kontrol edilmelidir. Bu
takımlara, somuna veya cıvata takımına (sıkma işleminde hangisi kullanılmışsa) sıkma için kullanılan ayarın
aynısı yapılarak tork anahtarının yeniden uygulanması yoluyla uygulanmalıdır.
Not – Bu hüküm aynı zamanda, birleşik metodun ilk safhası olarak uygulanan tork için de geçerlidir.
(2) Kullanılan tork anahtarının, kullanımdaki doğruluğu ± % 5 olmalıdır.
(3) Muayene torku uygulanan herhangi somun veya cıvatanın % 15’den daha fazla dönmesi halinde, bu
gruptaki bütün cıvatalar deneye tâbi tutulmalıdır.
(4) Proje şartnamesinde izin verilmesi halinde, tork kontrol metodunun kontrolü için diğer değerlendirme
metotları kullanılabilir.
(5) Proje şartnamesinde aşırı sıkma kontrolünün gerekli olup olmadığı ve uygulanacak işlem belirtilmiş
olmalıdır.
(6) Uygunsuzluk, grup içerisindeki bütün cıvatalarda, doğru torka ulaşıncaya kadar doğru sıralamayla sıkı
kontrol altında işlem uygulanması yoluyla giderilmelidir.

(1) Proje şartnamesinde, Madde 8.7.6’da tarif edilen ön yüklemeli cıvatalar üzerinde veya Madde 8.8’de tarif
edilen özel bağlama elemanları veya özel bağlama metotlarıyla ilgili yapılacak işlem deneyleri hakkında
detaylı şartlar belirtilmiş olmalıdır.
12.6 Koruyucu işlemler
12.6.1 Kaplama uygulanmadan önce yüzey durumunun muayenesi

(1) Kaplama uygulanacak yüzeyin durumu, herhangi yüzey kaplaması uygulanmadan hemen önce,
uygulanacak kaplama imalâtçının uygulama prospektüsünde açıklanan gereklere uygunluğunu garanti altına
almak üzere gözle muayene edilmelidir. Tatmin edici olmadığı gözlenen herhangi alan, ISO 8501-1’de
verilen sınıflar kullanılarak belirlenmelidir. Uygun bulunmayan alanlar yeniden hazırlanmalı ve tekrar
değerlendirilmelidir.
12.6.2 Kaplama kalınlığının tayini

(1) Kaplama uygulanmışsa, kaplamanın kuru film kalınlığı, deney yapılarak tayin edilmelidir. İşlem uygulanan
bileşenlerin en az % 10’unda en az 4 yerde ISO 2808’de belirtilenlerden uygun olan metoda göre kontrol
yapılmalıdır. Proje şartnamesinde belirtilmemişse, bu rastgele kontrol yapılacak noktaların yerleri, kenarlar
ve uygulama esnasında ince kaplama oluşma ihtimali olan yerlerde yoğunlaşmamalıdır.
Not – Yayınlanınca, ISO/DIS 12944-6’da uygulanan boya sistemleri için muayene ve deney konularında
daha detaylı kılavuz bilgi verilecektir. Fabrikasyon çelik mamullere uygulanan sıcak galvanizleme için
aynı hususlar, prEN 1029’da verilecektir.
(2) Her bir bileşenin ölçülen ortalama kaplama kalınlığı, kaplamanın gerekli anma kalınlığını geçmemelidir.
Her bir bileşende, kaplama anma kalınlığının altına düşen ölçme sonucu adedi biri geçmemeli ve bu değer,
anma kalınlığının en az % 80’i kadar olmalıdır.
Not – Yayınlanınca, ISO/DIS 12944-6’da iki kalite seviyesinin tarif edilmesi beklenilmektedir. Bunlardan A
seviyesi, bu paragrafta belirtildiği gibi kalınlıkta % 80’e kadar düşmeye izin vermekte ve B seviyesi
ise her okumanın gerekli anma kalınlığının % 100’ünü aşmasını gerekli kılmaktadır.
(3) Uygunsuz çıkan bileşenlerde işlem yeniden uygulanmalı ve daha sonra deney yeniden uygulanmalıdır.
(4) Bileşen partisinde sistematik kusur görülmesi halinde işlem kabiliyeti geliştirilinceye kadar, aşağıda
verildiği şekilde yaş film kalınlığı tayin edilmelidir.
69
(5) Yaş film kalınlığı tayin edilecekse, işlem uygulanan bileşenlerin en az %10’unda, en az 4 yerde ISO
2808’de belirtilenlerden uygun olan metoda göre rastgele (anî) kontrol yapılmalıdır. Rastgele kontrol
yapılacak bu noktaların yerleri, kenarlar ve uygulanma esnasında ince kaplama oluşması ihtimali olan
yerlerde yoğunlaştırılmalıdır.
(6) Okunan bütün yaş film kalınlığı değerleri, kuru film kalınlığı için gerekli değerlere takabül eden gerekli
uygun kalınlık değerini ve kaplamadaki katı kısmın hacmini aşmalıdır. Kaplamalar, istikrarlı uygun değerler
elde edilinceye kadar sıkı kontrol altında yapılmalıdır.
12.6.3 Kaplamalarda yapılan tamiratın muayenesi

(1) Yüzey kaplamalarında tamirat yapılmışsa, bu tamirat alanı bütünlük bakımından ve tamirat metodu ,
kullanılan mamul imalâtçısının kullanım talimatına uygunluk bakımından gözle muayene yapılmalıdır.
(2) Tatmin edici olmadığı görülen alanlar, yeniden tamir edilmeli veya Madde 12.6.2’ye göre kuru film
kalınlığının tayini için yapılan deneyle uygunluk ispatlanmamışsa yeniden muayene edilmelidir.
12.6.4 Kum püskürtme için deney metodu

(1) Yüzey kum püskürtme yoluyla temizlenerek hazırlanmışsa, işlemin yeterliliği, aşağıda verildiği şekilde her
üç ayda bir kontrol edilmelidir.
(2) Hazırlanan numunenin en kesit şekli, işleme tâbi tutulan bileşenleri temsil etmeli, ancak kullanılan kum
püskürtme makinesine uygun olan en küçük kesit olmalıdır.
(3) Numune, ISO 8501-1’e uygun olarak gözle muayene edilmeli ve birbirine 300 mm uzaklıkta seçilen en az
dört adet noktada yeterli bulunmuş olmalıdır. Bu noktaların her birisinde, ISO 8502-2 ve ISO 8502-3’e göre
yüzey temizliği ve ISO 8503-2’ye göre yüzey pürüzlülüğü bakımından deney yapılmalıdır.
Not – Isıl kesme işlemi sonucunda sertleştirilmiş olan alanlar genellikle pürüzlendirilmesi zor olan alanlardır.
(4) İşlemin, yüzeye uygulanan mamuller için uygun şartları taşımaması hâlinde işlem, düzeltilinceye kadar
kullanılmamalıdır.
12.6.5 Diğer kabul deneyleri

(1) Proje şartnamesinde, kaplamalar üzerinde yapılacak diğer herhangi deney için gerekler, yeterli şekilde
belirtilmiş olmalıdır.
Not – Yapışma deneyi ile ilgili gerekler, EN 24624’te, iz açma (çizme) deneyi ile ilgili gerekler ISO 1518’de
ve çapraz kesme deneyleri ile ilgili gerekler ISO 2409’da verilmiştir. Yüzey kaplamalarının görünüşü
ile ilgili muayene ve deneyler, dekoratif kaplamalar için uygundur ve koruma amaçlı kaplamalar için
uygun değildir.
12.7 Yapım (montaj)
12.7.1 Yapıma başlama
12.7.1.1 Referans sistem ve mesnet yerlerinin belirlenmesi

(1) Yapılacak işler için şantiyede yapılacak ölçmeler, yerleşim için tesis edilen sisteme göre ve yapı
faaliyetleri için ölçmeler ISO 4463-1’e göre yapılmalıdır.
(2) İkincil ağ ölçme belgeleri hazırlanmalı ve bu belgeler, çelik yapı kısmının montajı için referans sistem
olarak kullanılmalıdır. Bu belgelerde verilen ikincil ağın koordinatları, ISO 4463-1’de verilen kabul şartlarını
sağlaması şartıyla doğru kabul edilmelidir.
(3) Çelik yapı kısmının montajı için referans sıcaklık ve çelik yapı kısmında alınacak ölçmeler, proje
şartnamesinde belirtilmiş olmalıdır.
(4) Mesnetlerin yeri ve seviyelerinin, Madde 11.3.2’de verilen kabul kriterlerini veya proje şartnamesine
yapılan ekte verilen şartları sağlamasından sonra montaj işlemine başlanılmalıdır.
(5) Mesnetlerin konumlarını kontrol etmek için kullanılacak tamamlayıcı ölçme değerleri kayda geçirilmelidir.
70
12.7.1.2 Mesnetlerin muayenesi

(1) Yüklenici, mesnetlerin montajına uygun olduğunu kabul etmeden önce, mesnetlerin durumunu gözle
kontrol etmelidir.
(2) Mesnetlerin, çelik yapı montajının güvenli şekilde yapılmasına uygun olmaması halinde, mesnet kusurları,
montaja başlamadan önce giderilmelidir.
12.7.2 Deneme montajı

(1) Proje şartnamesinde, Madde 9.5.4’e yapılacak herhangi deneme montajı için detaylı gerekler belirtilmiş
olmalıdır.
12.7.3 Yapımı tamamlanmış yapının muayenesi

(1) Yapımı tamamlanmış yapının durumu, kesin kabulden hemen önce, bileşenlerde herhangi çarpıklık veya
aşırı yüklenme belirtisinin olup olmadığı ve geçici bağlantıların yeterli şekilde kaldırılıp kaldırılmadığı veya
proje şartnamesine uygun olup olmadığının belirlenmesi amacıyla muayene edilmelidir.
(2) Düzeltme işleminin gerekli olması halinde, bu amaçla, bu standardda önerilen metotlar kullanılmalıdır.
12.7.4 Birleşim düğüm noktalarının geometrik konumunun ölçülmesi
12.7.4.1 Ölçme metotları ve doğruluk

(1) Yapımı tamamlanmış çelik yapı konumu daima ölçülmelidir. Bu ölçme sonuçları, ikincil ağ ile
değerlendirilmelidir.
(2) Kullanılan metotlar ve cihazlar, ISO 7976-1’de ve ISO 7976-2’de liste halinde verilenlerden seçilmelidir.
Bu seçimde, ölçme işleminin kabul kriterlerine göre doğruluk bakımından yeterliliği dikkate alınmalıdır. Uygun
hallerde ölçme sonuçları, sıcaklık etkisine göre düzeltilmeli ve Madde 12.7.1.1’de verilen ölçme doğruluğu,
ISO 8322’nin ilgili bölümüne göre tahmin edilmelidir.
Not – Çoğu durumda, 5 °C ilâ 15 °C arasındaki ortam sıcaklığında yapılan ölçme değeri için düzeltme
yapmaya gerek duyulmaz.
12.7.4.2 Ölçme sistemi

(1) İzin verilen sapma sistemi, taban seviyesindeki yerleşim noktaları esas alınarak, kolon düşeylik zarfı ile
orta ve çatı seviyelerindeki oluşan döşeme seviyeleri serisi olarak tesis edilir.
(2) Madde 11’de tarif edilen izin verilen sapmalar, binaların çelik yapı kısmı içindir.
(3) Her bir değer, şekil ve çizelgelerden elde edilen değerlere uygun olmalıdır. Tek değerlerin toplamı, tüm
yapı için izin verilen sapmalardan daha büyük olmamalıdır.
(4) Sistem, birleşim noktalarının sahip olması gerekli özellikleri gösterir. Bu noktalar arasındaki imalât
toleransları izin verilen sapmaları belirler.
(5) Sistem, yan levhalar ve purlin gibi ikincil yapı elemanları için açık şartlar koymaz. Bu elemanlarla ilgili
şartlar, elemanın imalât toleransları ve bağlanacağı elemanların imalât ve montaj toleranslarından elde
edilebilir.
(6) Mevcut yapıya uygunluk bakımından hatlar ve seviyelerin tesis edilmesine özel dikkat gösterilmelidir.
12.7.4.3 Referans noktalar ve seviyeler

(1) Montaj toleransları, her eleman üzerindeki, aşağıda verilen referans noktalarına göre tarif edilmelidir.
a) Düşeyden en fazla 10° sapma gösteren elemanlarda : Her iki uçta, elemanın gerçek merkezinde,
b) Yataydan, en fazla 45° sapma gösteren elemanlarda (kafes kirişlerin üst elemanları dahil) : Her iki uçta
üst yüzün gerçek merkezinde.
c) Yerinde yapım kafes kirişler ve kirişlerin dahilî elemanlarında : Her iki uçta elemanın gerçek
merkezinde.
d) Diğer elemanlarda : Montaj çizimlerinde referans noktalar gösterilmelidir. Bu noktalar, esas olarak
eğilmeye maruz elemanların üst veya dış yüzeylerinde ve esas olarak doğrudan basınç veya çekmeye
maruz elemanlarda orta eksenlerden alınmalıdır.
71
(2) Yukarıda tarif edilenlere benzer etki göstermesi şartıyla alternatif referans noktaları da belirlenebilir.
12.7.4.4 Yer, sıklık ve zamanlama

(1) Proje şartnamesinde aksi belirtilmemişse, ölçme işlemleri sadece aşağıda verilen şantiye iç bağlantı
düğüm noktalarına bitişik bileşenlerin konumlarında yapılır. Ölçme yapılan yer ve ölçme sıklığı, proje
şartnamesinde ve deney plânında belirtilmelidir.
Not – Proje şartnamesinde, yerinde yapılan yapıların özel toleranslarla ilgili olarak gerekli herhangi kritik
boyut kontrolleri belirlenmeli ve bu kontrollere muayene ve deney plânında da yer verilmelidir.
(2) Montajı tamamlanmış yapı kısmının yerleşim doğruluğu, proje şartnamesinde aksi belirtilmemişse yapının
çelik kısmının kendi ağırlığı etkisinde ölçülmelidir. Ancak proje şartnamesinde ölçme işlemlerinin yapılması
için başka şartlar da tarif edilmiş olabilir.
Not – Proje şartnamesinde, çelik yapı kısmının öz ağırlığı haricinde uygulanan yükler nedeniyle sapma ve
hareketler, bunların boyut kontrollerini etkileme ihtimali olan hallerde tanımlanmış olmalıdır.
12.7.4.5 Kabul kriterleri

(1) Kabul kriterleri, Madde 11.4’e uygun olmalıdır.
12.7.4.6 Uygunsuzluğun tarifi

(1) Uygunsuzluğun mevcut olup olmadığının değerlendirilmesinde, Madde 12.7.4.1’e göre hesaplanan ölçme
metotlarındaki kaçınılmaz değişkenlik dikkate alınmalıdır.
Not – Bileşenler arasındaki uyumluluk için, binalardaki toleranslar ve değişkenlerin (imalât, yerleşim ve
montajındaki sapmalar dahil olarak) hesaba katılmasıyla ilgili kılavuz bilgi, ISO 3443-1, ISO 3443-2
ve ISO 3443-3’de verilmiştir.
(2) Yapım doğruluğu, bileşenlerin tahmin edilen sehimleri, bombeleri, ön ayarları ve elâstik hareketler ile ilgili
olarak değerlendirilmelidir.
Not – Yapıda, boyut kontrollerini etkileyebilecek derecede önemli hareket beklenmesi halinde (çekme
etkisine maruz yapılar gibi), proje şartnamesinde izin verilen konum sapma sınırları (zarfı) tarif
edilmelidir.
12.7.4.7 Uygun olmama halinde yapılacak işlemler

(1) Uygun olmama halinde yapılacak işlemler, Madde 12.1’e uygun olmalıdır. Düzeltmede, bu standarda
uygun metotlar kullanılmalıdır.
(2) Çelik yapının, düzeltilmemiş ve daha sonra işleme tâbi tutulacak uygunsuzluklarla teslim edilmesi halinde
bu işlemler, liste halinde madde madde verilmelidir.
Not – Teslimde verilecek bilgileri içeren belgelerle ilgili şartlar, Madde 4.2.3’te belirtildiği gibi proje
şartnamesinde belirtilmiş olmalıdır.
12.7.5 Diğer kabul deneyleri

(1) Yapı bileşenlerinin, konum haricinde özel bir yüke göre monte edilmesi halinde, proje şartnamesinde yük
tolerans aralığını da ihtiva eden detaylı şartlar belirtilmiş olmalıdır.
72
Ek A
Ön yüklemeli cıvatalar için işlem deneyleri ve kayma faktörünün tayini
A.1 Cıvata takımında yapılan deney
(1) Cıvata takımları, ilgili standardda verilen amaca uygunluk şartlarını sağlamalıdır.
Not – “Yüksek dayanımlı yapısal cıvatalar – Amaca uygunluk – Ön yükleme için sıkılama deneyi” standard
taslağı henüz hazırlanma aşamasındadır.
(2) Proje şartnamesinde Ad-hoc deneyinin yapılması gerekli görülmüşse, montajda kullanılan bütün bağlama
elemanlarının Çizelge 3’te verilen takımlardan herhangi birisi için mamul uygunluğunu kanıtlamış bir imalâtçı
tarafından temin edilmesi halinde, paragraf (1)’de verilen şartın sağlandığı kabul edilir.
A.2 Kayma faktörü deneyi
A.2.1 Deneyin amacı

(1) Bu deney işleminin amacı, genellikle yüzey kaplamasını ihtiva eden özel uygulama sonrasında yüzey
sürtünme sınıfının tayin edilmesidir.
(2) İşlemin amacı, birleşim yerlerinde sünme nedeniyle oluşma ihtimali olan şekil değişiminin dikkate
alınmasını temin etmektir.
A.2.2 Önemli değişkenler

(1).Kaplanmış yüzeyler için deney sonuçlarının geçerliliği, bütün önemli değişkenlerin, deney
numunelerindekilerle aynı olması halleriyle sınırlıdır.
(2) Aşağıda verilen değişkenler, önemli değişken olarak kabul edilmelidir :
a) Kaplamanın bileşimi (Madde A.2.2(3)),

b) Yüzey işlemi ve çok tabakalı sistemlerin kullanılması halinde primer tabaka işlemleri (Madde A.2.3(5)),
c) Kaplamanın en büyük kalınlığı (Madde A.2.3(5)),
d) Kür işlemi (Madde A.2.2(4)),
e) Kaplama uygulanması ve birleşim yerine yük uygulanması arasında geçen en az süre (Madde A.2.2(5)),
f) Cıvatanın özellik sınıfı (Madde A.2.6(4)).
(3) Kaplama bileşimi, imalât metodu ve kullanılan herhangi inceltme sıvısı da (tiner) da dahil olmak üzere
dikkate alınmalıdır.
(4) Kür işlemi, yazılı talimatlara veya gerçek işlem tarifine atıfta bulunularak kayda geçirilmelidir.
(5) Kaplama yapılması ve deney arasında geçen süre (saat olarak) kaydedilmelidir.
A.2.3 Deney numuneleri

(1) Deney numuneleri, Şekil A.1’de gösterilen boyut detaylarına uygun olmalıdır.
73
a) 22 mm çaplı deliğe b) 18 mm çaplı deliğe

yerleştirilen M 20 cıvata yerleştirilen M16 cıvata
Şekil A.1 – Kayma faktörü deneyi için standard deney numunesi
(2) İki iç plâkanın aynı kalınlıkta olmasını temin için bu plâkalar, aynı parça malzemeden ardı ardına
kesilerek hazırlanmalı ve orijinal bağıl konumlarında monte edilmelidir.
(3) Plâkaların kenarları, plâka yüzeyleri arasındaki teması etkilemeyecek şekilde hassas kesilmiş olmalıdır.
Plâkalar, cıvatalar madde 8.1 ve Madde 8.6’ya göre ön yüklemeye tâbi tutulunca, hazırlanmış yüzeylerin
temas etmesini sağlamaya yeterli düzlükte olmalıdır.
(4) Cıvatadaki ön yük, ± %5 doğrulukta bir donanımla doğrudan ölçülmeli ve ölçülen değer, kullanılan
cıvatanın büyüklük ve özellik sınıfına göre belirlenen ön yüke ± %5 sapma sınırları içerisinde uygun
olmalıdır.
(5) Deney numunelerinin yüzeylerine uygulanacak işlem ve kaplama, yapı için tasarlanan uygulama ile
tutarlılık göstermelidir. Deney numunelerinin temas yüzeyindeki ortalama kaplama kalınlığı, yapıda kullanım
için belirlenmiş olan kaplama anma kalınlığından % 25 daha fazla olmalıdır.
(6) Numuneler, cıvataların uygulanan çekme etkisinin aksi yönünde zorlanacak şekilde monte edilmelidir.
A.2.4 Deney işlemleri

(1) Deneyde beş adet numune kullanılmalıdır. Bunlardan dört adedi, normal hızda (deney yaklaşık olarak 10-
15 dakika sürede tamamlanacak şekilde) yüklenmeli, beşinci deney numunesi ise sünme deneyi için
kullanılmalıdır.
(2) Numuneler, çekme uygulanabilen yükleme makinasında deneye tâbi tutulmalıdır. Yük-kayma ilişkisi
kayda geçirilmelidir.
(3) Kayma, iç plâka ve üst plâkada temas eden yüzeylerde belirlenen komşu noktalar arasındaki, uygulanan
yük doğrultusunda oluşan bağıl yer değiştirme olarak belirlenmelidir. Kayma, numunenin her iki ucunda ayrı
ayrı ölçülmelidir. Her bir uçtaki kayma, numunenin her iki yüzündeki yer değiştirmelerin ortalaması alınarak
belirlenmelidir.
(4) Kayma yükü, 0,15 mm kayma oluştuğunda okunan yük olarak tarif edilir.
74
(5) Beşinci numune, ilk dört numunede tayin edilen kayma yükü (sekiz adet değerin ortalaması) değerlerinin
ortalamasının % 90’ı alınarak belirlenen yüke kadar yüklenir.
(6) Beşinci numunede, yük uygulandıktan beş dakika sonra ve üç saat sonra kaydedilen kayma değerleri
arasındaki farkın 0,002 mm’yi aşmaması halinde kayma yükü, beşinci numune için de ilk dört numunede
olduğu gibi tayin edilir. Kayma değeri farkının 0,002 mm’yi geçmesi halinde ise kayma deneyi Madde A.2.5’e
göre yapılmalıdır.
(7) Elde edilen 10 adet değerin (beş adet deney numunesinden elde edilen) standard sapmasının, ortalama
değerin % 8’inden daha fazla çıkması halinde ilâve numuneler deneye tâbi tutulmalıdır. Toplam numune
adedi (beş numune de dahil) aşağıda verilen bağıntı kullanılarak hesaplanmalıdır :
n ≥ ( δ / 3,5 )2
Burada ;
n Deney numunesinin adedi,
δ İlk beş adet numunede bulunan standard sapmanın (on değer), ortalama değere göre %’si
A.2.5 İlerletilmiş sünme deneyi

(1) İlerletilmiş sünme deneyinin yapılması gerekli hallerde, Madde A.2.4 (6)’da tarif edilen deneyi takiben, bu
deney en az üç adet deney numunesinde (altı bağlantı) yapılmalıdır.
(2) Yapısal uygulamada kullanım için önerilen kayma faktörü kullanılarak belirlenen özel bir yük
uygulanmalıdır. Bir sınıf belirlenmişse, kayma faktörü, belirlenen bu sınıf için ENV 1993-1-1 : 1992, Madde
6.5.8.3’e göre tasarım değeri olarak alınmalıdır (Madde A.2.6).
(3) “Yer değiştirme – log süre” eğrisi (Şekil A.2), önerilen kayma faktörü kullanılarak belirlenen yükün, aksi
belirlenmemişse 50 yıl olarak alınan yapı ömrü boyunca 0,3 mm’den daha fazla yer değiştirmeye neden
olmayacağını göstermek üzere çizilmelidir. ) “Yer değiştirme – log süre” eğrisi, tanjant yeterli doğrulukta
belirlenebildiği kadar doğrusal olarak ileri kestirme yoluyla uzatılabilir.
A.2.6 Deney sonuçları

(1) Kayma faktörü µ’nün tasarım değeri, % 75 güven seviyesinde, bu değerin altına düşme oranı % 5
alınarak tespit edilmelidir.
(2) Beş adet numunede tayin edilen on adet değer için karakteristik değer, ortalama değerden standard
sapmanın 2,05 katı çıkartılarak bulunur.
(3) İlerletilmiş sünme deneyi için tasarım kayma faktörü, belirlenmiş sünme sınır değerlerini sağlayacak
değer olarak alınabilir (Madde A.2.5(3)).
(4) Cıvata özellik sınıfı 10.9 kullanılarak belirlenen kayma faktörleri, özellik sınıfı 8.8’e dahil cıvatalar için de
kullanılabilir. Alternatif olarak, cıvata özellik sınıfı 8.8 için ayrı deneyler yapılabilir. Cıvata özellik sınıfı 8.8
kullanılarak tayin edilen kayma faktörleri, cıvata özellik sınıfı 10.9 için geçerli kabul edilmemelidir.
(5) Yüzey işlem sınıfı, aşağıda verildiği şekilde belirlenmelidir :
µ ≥ 0,50 ise Sınıf A,

0,50 > µ ≥ 0,40 ise Sınıf B,
0,40 > µ ≥ 0,30 ise Sınıf C,
0,30 > µ ≥ 0,20 ise Sınıf D.
75
Şekil A.2 – İlerletilmiş sünme deneyi için yer değiştirme – log süre eğrisinin kullanımı
A.3 Bir birleşim yeri montajındaki cıvata grubunun deneyi

(1) Proje şartnamesinde gerekliliği belirtilmişse deneyler, tam montajı yapılmış bağlantı numunesi üzerinde
yapılmalıdır.
Not – Bu işlem aynı zamanda, belirlenmiş imalât işlemlerinden sapma veya belirlenmiş toleranslara
uygunsuzluk halinde montajın tatmin edici olup olmadığını tesis etmek için de kullanılabilir.
(2) Deney numunesi, gerçek yapıdaki en gayrı müsait durumu temsil etmelidir.
(3) Proje şartnamesinde belirlenmemişse, temsilî montajlı birleşim yeri sayısı, onların tam tanzimi ve
değerlendirme işlemine, karşılıklı mutabakatla karar verilmelidir.
(4) Deneye tâbi tutulan numunelerde kullanılan bağlantı elemanları tekrar kullanılmamalıdır.
A.4 Sıkma metodu deneyi
A.4.1 Genel
(1) Sıkma metodu, Madde 8.7.1(4)’te belirtildiği şekilde tayin edilen en küçük ön yükün sağlanmasını garanti
altına almak üzere, işlem deneyleri ile kalibre edilmelidir.
Not – İşlem deneyi, Madde A.1’e göre yapılmalıdır.
(2) Kullanılan cıvata ve somun birleşimlerinin her tipi için ayrı kalibrasyon yapılmalıdır.
Not – Bazı imalâtçılar, farklı lotlar arasındaki sürtünmede önemli fark olmayan cıvata ve uygun yağlanmış
cıvatalar imal edilmektedir.
(3) Sıkma metodunun kalibrasyonu, cıvataların farklı harmandan alınması veya yüzey özelliğinde önemli
farklılık veya cıvata dişlerinin, somunların veya rondelâların yağlanması durumlarında yeniden yapılmalıdır.
(4) Kalibrasyon için kullanılan cıvata takımı numuneler, kalibrasyon veya yapıda tekrar kullanılmamalıdır.
(5) Belirlenmiş sıkma metotlarının kalibrasyon deneyleri için gerilme ölçer cihaz kullanılmalıdır.
(6) Gerilme ölçer cihaz, ± % 1 ölçme doğruluğuna sahip olmalı ve bu cihaz en az yılda bir kez (veya imalâtçı
tarafından önerilmişse daha sık) kalibrasyon için yetkili deney kurumu tarafından kalibre edilmelidir.
(7) Temsilî cıvata takımları, her özellik sınıfı ve kullanılacak her cıvata çapı için altı cıvata ve somun ihtiva
etmelidir. Her cıvata başı veya somundan, sıkıştırma esnasında hangisi döndürülüyorsa onun altına rondelâ
76
A.4.2 Tork kontrol metodu

(1) Belirlenmiş en küçük ön yükü sağlamak için gerekli tork, gerilme ölçme cihazına yerleştirilen temsilî cıvata
takımının sıkılması yoluyla belirlenmelidir.
A.4.3 Cıvata döndürme metodu

(1) Belirlenmiş en küçük ön yüklemenin üniform “gevşek – sıkı” konumda sağlanması için somunun cıvataya
göre en son dönmesi, temsilî cıvata takımı numunenin gerilme ölçer cihaz içerisinde sıkılması yoluyla
doğrulanmalıdır.
A.4.4 Doğrudan gerilme göstergesi metodu

(1) Oluşan en küçük ön yükleme, doğrudan gerilme göstergesi kullanılarak, kalibrasyon deneyleri ile, temsilî
cıvata takımı numunenin gerilme ölçer cihaz içerisinde sıkılması doğrulanmalıdır.
(2) Doğrudan gerilme göstergeleri ve rondelâlar, gerçek bağlantılar için önerilenle aynı tarzda
düzenlenmelidir.
A.4.5 Birleşik metot

(1) Birleşik metodun kalibre edilmesi için önce, belirlenmiş en küçük ön yükün % 75’ini sağlamak için gerekli
tork, Madde A.4.2’de tarif edildiği şekilde tayin edilmelidir.
(2) Bu torkun uygulanmasından sonra, en azından belirlenmiş en küçük ön yükün temini için somunun
cıvataya göre gerekli dönmesi, Madde A.4.3’de tarif edildiği şekilde doğrulanmalıdır.
A.5 Şantiye donanımı ve şantiyede uygulanan metodun denenmesi

(1) Seçilen sıkma metodunun başarılı bir şekilde uygulanıp uygulanmadığı, şantiyede kontrol edilmelidir.
(2) Ön yüklemeli cıvatalar (Madde 9.5), montajdan önce uygun şekilde yerleştirilmeli ve doğrultuları
ayarlanmalıdır (bu işlemler, deneme bolunları ve/veya montaj cıvataları kullanılarak gerçekleştirilmelidir).
(3) Taşıma ve depolamayla ilgili olarak, şantiyede alınması gereken tedbirlere (Madde 9.5.3) ilâve olarak,
yağlanmış mamuller, özellikle belirli bir süreyle açıkta bırakılmışlarsa, düzenli şekilde gözle muayene
edilmelidir. Kuru veya paslı cıvata veya somunların şantiyede yağlanması şeklindeki düzeltme tedbirlerine,
işlem deneylerinde (Madde 8.7.6) gösterilmesi ve proje şartnamesinde yer alması halinde izin verilir.
Not – Bu şart, özellikle tork kontrol metodunun kullanılması halinde önemlidir.
(4) Kullanılan tork anahtarları, ± % 5 doğruluk sağlamaya elverişli olmalıdır. Her anahtar, her çalışma
gününde en az bir kez kontrol edilmelidir. Pnömatik anahtarların kullanılması halinde ise hortum
uzunluğunun her değişiminde kontrol yapılmalıdır.
77
Ek B
Perçinleme
B.1 Genel
(1) Madde 8.1’de verilen şartlar uygulanır.
B.2 Delik boyutları ve konumları

(1) Madde 8.2 (1) ve Madde 8.2 (7) uygulanabilir.
(2) Perçin deliğinin anma çapı, perçin gövdesinin çapına 2 mm ilâve edilmesiyle bulunan çapa eşit olmalıdır.
(3) Gömme başlı perçinlerde, gömme derinliği, perçinin çakılma işleminden sonra, perçin başı, gömme
yuvasını tam olarak dolduracak şekilde olmalıdır. Perçinin dış yüzü traşlanarak düzeltilmelidir. Perçin başının
gömme boyutları, proje şartnamesinden alınmalıdır.
B.3 Perçinler
(1) Her perçin üniform boyutlarda baş oluşmasını sağlamaya yeterli uzunlukta olmalıdır.
(2) Gömme başlı perçinlerin gerekli olması halinde, perçinleme sonunda, perçin başı gömme yuvasını tam
olarak doldurmalıdır. Düz yüzey gerekli ise, herhangi çıkıntı metal kısmı temizlenmeli veya aşındırılarak
düzeltilmelidir.
B.4 Perçinlerin yerleştirilmesi

(1) Birleştirilen bileşenler, sıkı temas sağlanacak ve perçinleme esnasında bir arada tutulacak şekilde
ayarlanmalıdır.
(2) Birden daha çok perçinle birleştirilen bağlantılarda, perçinin çakılması öncesinde en az her dördüncü
delikte geçici cıvata ile sıkılama yapılmalıdır.
(3) Tek perçinle birleştirilen bileşenlerin bir arada tutulması için özel tedbirler alınmalıdır.
(4) Mümkün olan her durumda perçinleme, sabit basınçlı tip makineler kullanılarak ayarlanmalıdır. Çakma
basıncı, ters yüz edilme işleminden sonra kısa bir süreyle perçin üzerinde tutulmalıdır.
(5) Her perçin, uzunluğu boyunca üniform şekilde, yanma veya aşırı pullanma olmaksızın ısıtılmalıdır. Perçin,
çakıldığı esnada parlak kırmızı ısı noktasına uyumlu olmalı ve deliği tam olarak doldurması için sıcakken tüm
boyu ters yüz edilmelidir.
(6) Uzun perçinlerin ısıtılması ve çakılması esnasında özel tedbir alınmalıdır.
(7) Her perçin ısıtılma sonrasında, deliğe yerleştirilmeden önce, sıcak perçinin sert bir yüzeye çarpılması
yoluyla pullanma temizlenmelidir.
(8) Yanmış perçinler kullanılmamalıdır.
B.5 Muayene ve deneyler

(1) Çakılmış perçinde herhangi çatlak veya çukur görülmemelidir.
(2) Çakılmış perçin, perçin deneyi ile başına 1 ilâ 2 kg arasında kütleye sahip çekiçle vurulduğunda hareket
etmemelidir.
(3) Gevşek, başı dış merkezli konumda, kötü şekilli, yanmış veya diğer her türlü hasarlı perçinler kesilerek
çıkartılmalı ve yapı yüklenmeden önce yenilenmelidir.
78
Ek C
(Bilgi için)
Proje şartnamesi
C.1 Bilgi kontrol listesi
(1) Çizelge C.1’de proje şartnamesine dahil edilebilecek bilgi özeti, standard metni içerisindeki ilgili madde
no’su da belirtilerek verilmiştir. Tam detaylı bilgi edinilmesi için atıfta bulunulan maddeye başvurulmalıdır.
(2) Proje şartnamesi, Madde 3.11’de tarif edilmiştir. Bu tarif, proje şartnamesinin, Çizelge C.1’de verilen ilgili
şartlar uygun şekilde beyan edilinceye kadar tamamlanmış sayılamayacağını ifade eder.
(3) Çizelge C.1’de tasarım ve şartname işlemleri, kronolojik olarak, kabaca tarif edilerek hazırlanmıştır.
Çizelgede, proje şartnamesinde belirtilen bilgiler ve işlerin yapımı için başvurulacak düzenlemelere uygun
olarak seçilecek, detaylı şartname işlemlerini tamamlayıcı bilgiler birbirinden çizgilerle ayrılmıştır.
Çizelge C.1’de verilen düzenleme, aşağıda verilen sırada hazırlanmıştır :
1. Yapısal tasarım özetinin oluşturulması,

2. Yapısal analiz,
3. Şantiye şartlarının açıklanması,
4. Temel yapısal tasarım,
5. Mühendislik şartnamesi,
6. Birleşim tasarımı,
7. Detaylı uygulama çizimleri ve şartnamelerin tamamlanması.
79
Çizelge C.1 – Proje şartnamesinde yer alacak bilgi kontrol listesi
Tasarım bölümleri ve çelik yapıların İlgili bilgi

uygulanması ile ilgili işlem şartnamesi Atıfta
bulunulan
maddeler Not – Tam detaya ulaşmak için ilgili maddeye
Not – Bu tanımlar sadece kılavuz olarak
verilmiştir başvurulmalıdır.
1. Yapısal tasarım özetinin oluşturulması
Tasarım kavramı, aşağıda verilenleri Amacın belirlenmesi :

kapsar : - Yapının tarifi ve amacı ve uygulanabilir tasarım
- Yapının “sınıflandırılması” 4.1(1)
ömrü
- Yükleme ve tasarımla ilgili diğer 10.1(2) - Yüklemeler
kısıtlamaların belirlenmesi - Herhangi yangına direnç sınıflandırması veya
- Yüzey korumasına uygulanacak etki sınıfı dahil olmak üzere çevre
“çevre/çevreler”in belirlenmesi
4.2.3(1) Uygunluk değerlendirmesi için gerekler
Normal dışında tolerans sınıfına dahil olarak ifade

11.1(4)
edilen yapı kısımlarının tarifi
2. Yapısal analiz
Kapsamın belirlenmesi de dahil olmak 1(1) Çelik yapı kısmı ile ilgili sözleşmeler de dahil olmak
üzere, tasarım ve işlerin tesisi için 1(2) üzere, kapsamın, genel çelik kısımlarının değişik
standardların seçimi 1(5) tipleri bakımından netleştirilmesi
Yapısal çerçeveleme düzeni, kararlılık 4.1(1) Kriterin tasarım standardında verilenden farklı
kavramı ve sınır durumlar bakımından 12.7.4.6(2) olması halinde sağlanacak sehim sınırları
tasarım gereklerinin yorumu
Yüzey koruması için performans 1(3) Yapı temas yüzeylerinde, özellikle kompozit
kriterlerinin tesisi dahil olarak malzemeler 1(4) yapılardaki beton da dahil olmak üzere, özellikle
ve işçilikle ilgili genel şartname 4.1(1) diğer yapı elemanları ile tutarlılık gerekleri
hususlarının tayini
10.1(2) Yüzey koruması için performans kriterleri
Kalite gereklerinin tarifi 4.2.1(1) Kalite plânı veya elemanları ile ilgili gerekler
12.1(2) İmalât ve montaj için kalite kontrol rejimi
4.2.1(2)
Kaynak için kalite gereklerinin seçimi
H.1(1)
80
Çizelge C.1 – Proje şartnamesinde yer alacak bilgi kontrol listesi (devamı)

bulunulan
3. Şantiye şartlarının belirlenmesi
Yüklenici tarafından yürütülecek montaj ve Montaja uygulanabilir şantiye şartları :

diğer şantiye faaliyetlerine - Krenler ve ulaşım donanımı için rijit ayakların
uygulanabilecek şantiye şartlarının tedarik ve bakımı
belirlenmesi - Şantiyeye ve şantiye içerisinde ulaşım
- Şantiyedeki tesislerin işletimini etkileyen zemin
şartları
- Montaj esnasında, yapıya konulan
9.2(1) desteklerdeki muhtemel oturma
- Yer altı hizmet servisleri, havaî hatlar veya
şantiyedeki engeller
- Şantiye üzerinde tevdi edilebilecek
bileşenlerin boyut ve ağırlık sınırlamaları
- Özel çevre veya iklim şartları
- Şantiye çalışmalarını etkileyen veya bu
çalışmalardan etkilenen bitişik yapı özellikleri
4.1(2)
9.2(1) Güvenlik plânı gerekleri
9.3(4)
Temel cıvatalarının korunması bakımından
9.4. 2(1)
yapılacak faaliyetler
9.4.4(1) Temellerin şerbetlenmesi bakımından yapılacak

faaliyetler
9.2(2) Diğer yüklenicilerle işbirliği için şantiye hizmetleri ve

Diğer işlemlere göre şantiyedeki önceden tanzim edilmiş işlemlerin mevcudiyeti
kısıtlamaların belirlenmesi
Çelik yapı kısmında izin verilen yapı ve depolama
9.2(2) yüklerinin değerleri
9.2(2) Karma yapının yapımı esnasında, beton

yerleştirilmesinin etkileri
Şantiye ölçme disiplininin tesisi 12.7.1.1(2) İkincil yerleşim sistemini gösteren şantiye plânı
12.7.1.1(2) Mevcut yapılara göre referans ölçme ilişkileri
12.7.1.1(3) Şantiye ölçümleri için referans sıcaklık
12.7.1.1(4) Mesnetlerin kabul kriterlerine ilâveler
81

bulunulan
4. Temel yapısal tasarım
Son eleman seçimi ve kontroller Ana elemanlarda kullanılacak çelik sınıfları ve sınıf
5.1(1) gösterimi, ilgili standardda belirtilen herhangi tercih
5.1(2) de dahil olarak
6.9(5) Gerekli bombe ve ön ayarlar, imalât safhasında

9.3(1) kontrol edilecek değerler dahil olarak
Kısım kısım monte edilen yapılarda kararlılık temini,

9.3(1) geçici destekleme veya payandalarla ilgili şartlar
dahil olarak
Tasarımda esas alınan, montaj metodu, şantiyedeki

Montaj metodu taslağı, stabilite kontrolu 9.3(1) birleşim tipleri ve konumu, montaj sıralaması, en
ve güvenlikle ilgili tehlikenin tanımlanması büyük parça büyüklüğü, ağırlık ve yer dahil olarak
Kısım kısım monte edilen yapılarda karalılık temini,

9.3.(1) geçici destekleme veya payandalarla ilgili şartlar
dahil olarak
9.3.(1) Karma yapılarda, daha sonraki betonlama imkânı

için gerekli payandalar ve diğer tedbirler
9.3.(1) Yapım esnasında güvenlikle ilgili problem

oluşturabilecek özellikler
9.3.(1) Desteklerin zamanlanması ve şerbetleme metodu
9.3.(1) Geçici destek veya payandaların kaldırılması için

şartlar
9.3.(1) Kararlılığı garanti altına almak için bükme çelik saç

profil kullanımı
9.3.(1) Yanal tutma temini için bükme çelik saç profil

kullanımı
82

bulunulan
5 Mühendislik şartnamesi
Yüklenicinin hazırlayacağı belgelerle ilgili 4.1(3) Proje şartnamesinin tamamlanması

şartların belirlenmesi 4.1(4) Proje şartnamesindeki değişim işlemleri
4.2.3(1) Yapım esnasında ve tamamlanmış yapı için gerekli
5.1(5) belgeler :
6.2(1)
6.2(2) - Malzeme ve bileşenlerle ilgili belgeler
7.4.1(2) - Benzer parçaların ambalâjlarında kullanılacak
9.5.1(4) işaretlemeyle ilgili kısıtlamalar
12.7.4.7(2) - Kaynak işlem şartnamesiyle ilgili şartlar
- Temel plân çizimlerini teminden sorumlu
yükleniciyle ilgili şartlar
- Uygulama çizimleri veya eş değeri
- Montaj kesin kabulündeki boyut kontrolleri ile
ilgili kayıt
4.2.1(1) Kaite plânı veya bu kapsamdaki ilgili herhangi

4.2.1(2) elemanlarda kullanılacak detaylandırma
4.2.1(2) İkinci veya üçüncü taraflarca veya kanıtlama için

Şartnamenin malzeme ve işçilikle ilgili yapılacak deney ve muayenelerin detayı
hususlarının, muayene ve deney gerekleri
de dahil olmak üzere belirlenmesi 5.1.(3) İmalâttan önce malzemede yapılacak herhangi
işleme ait şartname
5.2.1(1) Malzemelerin bütün safhalarda tanımlanması
5.4.1.3(2) Önyüklemeli bağlama elemanlarının uygunluğunu

tatbik şartları
5.4.3(2) Gömme başlı cıvatalar, havşa başlı cıvatalar, hava

etkilerine dayanıklı cıvatalar, temel cıvatalar ve
perçinler gibi özel bağlama elemanları için
şartname
5.5(1) Şerbet malzemesi
5.6(1) Kilitleme parçalı herhangi bağlama elemanlarının

tanımlanması
5.7(1) Kesme bağlantılarının özellikleri ve boyutları
6.2(2) Sert zımbalamayla ilgili yasaklar
83

bulunulan
5 Mühendislik şartnamesi (devam)
(devam) Şartnamenin malzeme ve işçilikle 6.2(2) Bağlama elemanları için deliklerin matkap veya
ilgili hususlarının, muayene ve deney zımbalama yoluyla açılması
gerekleri de dahil olmak üzere
6.4(5) Zımbayla delik açmadaki yasaklamalar ve kaynak
belirlenmesi
6.6(2) ısısından etkilenen bölgelerdekiler de dahil,
6.6(4) malzeme sertliğindeki diğer sınırlamalar
6.6(5)
7.5.5(2)
6.5(2) Malzemelere sıcak şekil vermeyle ilgili şartlar
7.4.1(4) Kaynak işlem deneyleriyle ilgili şartlar
7.5.6(1) Eklerin imalâtı veya montajıyla ilgili özel şartlar
7.5.9.1(2) Uzatma parçalarının kullanımı için şartlar
7.5.12(1) Özel kaynak tipleri için şartlar
7.5.13(1) Kaynak sonrası ısıl işlem için şartlar
7.5.15(6) Taşlanacak veya giydirilecek herhangi kaynağın
tanıtımı
8.4(1) Somunların sabitlenmesiyle ilgili şartlar
8.5(4) Önyüklemeli bağlantı takımındaki, dönmeyen
bileşen altında rondelâ kullanımıyla ilgili şartlar
8.5(5) Yük gösteren rodelaların kullanımı için izinler
8.5(5) Doğrudan yük göstergesi ile birlikte kullanılacak
cıvatanın dönmesi için izinler
8.7.1(4) Ön yüklemeli cıvatalar, en küçük ön yük gerekleri
8.7.1(5) Ön yüklemeli cıvatalarda sıkma metodunun seçimi

için sınırlamalar
8.7.1(7) Cıvataların sıkılması, yağ kullanımı
8.7.1(8) Ön yüklemeden sonra sökülen cıvata takımlarının

tekrar kullanımı için izinler
9.4.2(1) İnşaat esnasında hava etkilerine dayanıklı çelikler

tarafından pas lekesine karşı korunması gerekli
mesnet alanlarının tarifi
9.4.3(3) Mesnet altı ayarlama paketlerinin şerbetlenmesi ile

ilgili şartlar
9.4.4(4) Taban plâkalarında havalandırma delikleri temini

için serbest bırakmayla ilgili şartlar
10.3.2(3) Galvanizleme için havalandırma ve drenaj

deliklerinin yerleri
84

bulunulan
(devam) Şartnamenin malzeme ve işçilikle 10.4.3(3) Kaynak yüzeyine uygulanacak ilâve kaplama şeriti
ilgili hususlarının, muayene ve deney 10.4.4(3) Birleşen yüzeyleri arasında yaş boya ile birlikte
gerekleri de dahil olmak üzere cıvatalama
belirlenmesi
11.1(1) Kren rayları için olanlar da dahil olmak üzere, özel
11.4.3(1) imalât ve montaj toleransları veya yüzeyler
12.1(1)
12.3.1(3)
12.1(5) Düzeltmenin uygulanamadığı hallerde değişiklik
12.2.1(3) Malzeme ve deneylerle ilgili şartlar
12.2.2(2) Belgelerin, mamulün, verilen ilgili şartlara uygun
olduğu beyanını ihtiva etmemesi hâlinde reaksiyon
12.4.2.2(1) Kaynak deneylerinin genel yeri, sıklığı ve tabiatı
Çizelge 8
12.5.2.2(5) Ön yüklemeli bağlama elemanlarıın, sıkılma işlemi
esnasında, bu işlem tamamlandıktan sonra kontrol
edilemeyecek muayenesi için kabul kriterleri
12.5.2.2(6) Ön yüklemeli bağlama elemanlarının, en az %
10’unun montaj esnasında muayene edilmesi
şartındaki herhangi değişiklik
12.5.2.4(4) Tork kontrol metodunu kontrol metoduna alternatif
metotların kullanımı için izin
12.5.2.4(5) Ön yüklenmiş bağlantı elemanlarının herhangi aşırı
sıkılmasını kontrol şartı ve uygulanacak işlem
12.7.4.4(1) Bileşenlerin konumlarının ölçülmesi

12.7.4.4(2) Çelik yapı kısmının ağırlığından başka etkiler de
dikkate alınacaksa montaj ölçmeleriyle ilgili şartlar
12.7.5(1) Diğer montaj metotları ve belirlenmiş konumlardan

farklı şekilde monte edilecek bileşenlerin
tanımlanması
85

bulunulan
Muayene ve deneyler de dahil olmak 10.1(3) Yüzey koruma işlemleri için, aşağıda verilenleri
üzere, kullanılacak malzeme tipleri ve 10.5(1) kapsayan şartnameler bütünü :
metotlarıyla ilgili şartname - Yüzey kaplama şartnamesi
- Korozyon ve yangından koruma için atelye ve
şantiye dışında yapılacak işlemlerle ilgili
şartname
- Korozyondan koruma için şantiyede
yapılacak işelmlerle ilgili şartname
- Şantiyede yapılan yüzey işlemlerinin
temizlenmesi inceltilmesi sorumluluğu ve bu
işlem şartnamesi
- Bağlama elemanlarına uygulanan koruma
işlemleriyle ilgili şartname
10.2(5) Kum püskürtme işlem deneylerinden elde edilen

sonuçların değerlendirilmesi
Betonla temas edecek yüzeylerin kaplanması için
10.4.1(1)
şartlar
10.4.5(1) Hava etkilerine dayanıklı çelik malzemelerin kabul
işlemleri
10.4.5(2)
10.4.6(1) Boşlukların yalıtılması ile ilgili şartlar
10.4.6(2)
10.4.6(4)
8.7.1(1) Sürtünme çenesi yüzeylerinin sınıflandırılması ve
tanımlanması
8.8(1)
10.4.2(2)
10.5(2) Temel cıvatalarına uygulanacak işem şartları
10.5(2) Ön işleme tâbi tutulan bağlama elemanlarına
uygulanacak kaplamalar
86

bulunulan
6. Bağlantı tanımı
Herhangi “tipik” bağlantı tahayyülü ve 4.1(1) Bağlantıların tasarımını etkileyebilecek herhangi

taslak tasarımlar dahil bağlantı tasarım çevresel şartların ayrıntıları
özeti
4.1(1) Eurocede olmaması halinde bağlantı tasarımında
kullanılacak tasarım standardları
Yükler ve momentler ve bunların her bir birleşim yeri
tarafından aktarılması gereken kombinasyonları ile
4.1(1) gösterilen yüklerin aktarılmış olup olmadığı da
verilerek bağlantı tasarımında kullanılacak yüklerin
tam listesi.
Asal ve yerel gerilmelerin kombinasyonlarını

4.1(1)
geliştirmek için gerekli herhangi ekler ve
rijitleştiricilerin yapıdaki konumları
Yüklenicinin temel bağlantıları tasarımını yapmak
4.1(1)
zorunda olup olmadığını gösteren beyan.
Yanal burulmalı burkulmaya karşı önlem alınmamış

4.1(1) ve bir çentik bulunması halinde, basınç başlığında
ilâve tedbir alınması gereken kirişlerin gösterimi.
Kullanılacak birleşimlerde herhangi özel detay tipi

4.1(1)
ve/veya bu tiplerde kısıtlama
Çelik bileşenlerin konumlarını gösteren çizimler ve

4.1(1) diğer bileşenler için gerekli herhangi ek parçalarıyla
ilgili bilgi
Mekanik direnç ve kararlılık için detaylı İilgili standardda verilen herhangi tercih de dahil
bağlantı tasarım 5.1(1) olmak üzere, bağlantı malzemesinde kullanılacak
çeliğin sınıf rumuzu veya sınıfları
5.1(4) Montajda kullanılacak bağlantı elemanlarının sınıfı

6.8(1)
Tam temaslı mesnetlerde bağlantıların sınırları ve
8.6(1)
yerleri
11.1(3)
7.2(2)
Kaynaklı bağlantı detayları, büyüklükleri ve
7.5.4(4)
hazırlanmaları
7.5.10(1) Ağız açılarak yapılan kaynaklarda ağız boyutları
Kaynak metaliyle tam olarak doldurulan kaynak

7.5.10(2)
ağzıyla ilgili şartlar
87
İlgili bilgi
Tasarım bölümleri ve çelik
yapıların uygulanması ile ilgili Atıfta
bulunulan Not – Tam detaya ulaşmak için ilgili maddeye
işlem şartnamesi
maddeler başvurulmalıdır.
Not – Bu tanımlar sadece kılavuz

olarak verilmiştir
6 Bağlantı tasarımı (devam)
Mekanik direnç ve kararlılık için
7.5.11(2) Kaynaklı döşeme kirişlerinin tam yerleri
detaylı bağlantı tasarımı
Anma çapı 12 mm2den daha küçük olan bağlantı
8.1(5)
elemanlarının kullanımı için izin
Herhangi gömme başlı, uygun veya enjeksiyonlu cıvatalar

8.2(1)
da dahil olmak üzere cıvataların konumları ve delik çapları
Geniş boyutlu, yuvarlak, kısa yarık ve uzun yarık şekilli

8.2(1)
delik kullanımı
8.3(4)
Cıvataların ve somunların kaynaklanma onayı
8.4(4)
8.5(3) Büyük boyutlu rondelâların boyutları
8.5(3) Ön yüklenmiş cıvatalarla birlikte kullanılacak sertleştirilmiş

8.5(4) konik rondelâların kullanımı ile ilgili şartlar
8.10.1(3) Cıvata veya perçin başlarının gömülmesi için geometrik

B.2(3) boyutlar
8.10.2(2)
Uygun cıvatalar ve ilgili delikler için tolerans sınıfı
8.10.2(3)
8.10.3(2) Enjeksiyonlu altıgen cıvata temini ve kullanımıyla ilgili
F.1(2) şartlar
Temellere yapılması zorunlu herhangi bağlantı ve

9.5.1(4)
cıvataların detayları
9.5.6(7)
Doğrultusu düzgün olmayan cıvataların düzeltilme metodu
9.5.6(8)
11.2.8 Birleşim yeri dış merkezliliğiyle ilgili şartlar
A.5(3) Şantiye donanımı ve şantiye metodolojisi ile ilgili deneyler

Bağlantıların dayanıklılığı ile ilgili
Yüzey kusurları veya onların tamiri ile ilgili sınırları
şartları sağlamak üzere yüzey 5.2.4(1)
belirleyen şartname
koruması hakkındaki şartnamenin
gözden geçirilmesi
8.8(1) Sürtünmeli çene tutma yüzeyi hazırlanması ve işlemlerinin
10.4.2(1) tam kapsamı
12.6.2(2) Uygulanacak kaplama kalınlığı
88
İlgili bilgi
Tasarım bölümleri ve çelik
bulunulan Not – Tam detaya ulaşmak için ilgili maddeye
işlem şartnamesi
maddeler başvurulmalıdır.
Not – Bu tanımlar sadece kılavuz

olarak verilmiştir
7 Detaylı uygulama çizimleri ve şartnamelerin kesinleştirilmesi
Montaj metodu ve geçici işlerin
9.3.1(1) Yüklenicinin yapım metodu beyanı
tasarımı da dahil olmak üzere
sıralama
Yüklenicinin yapım metodu beyanını ikinci ve üçüncü taraf
9.3(2)
incelemesiyle ilgili şartlar
9.5.4(1)
Deneme montajı ile ilgili şartlar
12.7.2(1)
9.5.1(7)
Geçici işlerin tasarımı ve detayı
12.7.3(6)
9.5.5(5)
Yüksek yapılarda desteklerdeki gerilmelerin boşaltılması
9.5.5(6)
12.1(5) Uygun olmama halinde yapılacak işlem
İmalât, şantiyede montaj ve yapım
Bütün bileşenlerin yerleşim yerini gösteren tam genel
için gerekli geometrik ve diğer 4.1(1)
yerleşim plânı ve bütün bileşenlerin imalât ve montajı için
bilgilerin belirlenmesi ve tanzimi 6.9(3)
izin verilen sapmalar ve boyutların gössterildiği tam ölçekli
9.5.1(1)
çizim seti
Not – Genelde “atelye” veya
“imalât çizimleri olarak anılır, 12.7.4.4(1)
ancak şantiyede yapılan Özel toleransları sağlamak için izin verilen sapmalar
11.1(4)
işlerle ilgili gerekli çizimleri
de kapsar İmalât safhasında bombe ve çıkıntıyla ilgili kontrol edilecek
6.9(5)
şartların sağlanması için bölgesel geometri
12.7.4.3(2)
Alternatif referans noktaların konumları
12.7.4.4(1)
Kullanılacak kaynak işleminin
5.2.4(2) Dahilî kusurlar için malzeme deneyleri ile ilgili şartlar
seçimi ve özelliklerinin tayini ile
kaynakla ilgili şartların muayene ve
deneylerinin son olarak gözden 5.2.4(3) Malzemenin kalınlık yönündeki özellikleri için herhangi
geçirilmesi 7.1(2) deneylerle ilgili şartlar
5.3(1) Kaynak sarf malzemelerinin seçimi ile ilgili sınırlama
Hava etkilerine dayanıklı ana metalin kimyasal

5.3(3) kompozisyonundan farklı kaynak sarf malzemesi kullanımı
ile ilgili izin
7.2(1) Kaynak yapım plânı
7.3(2) Özel kaynaklama işlemleri
7.4.1(2) Kaynaklı yapım işleminin onay metodu ile ilgili sınırlamalar
7.4.1(3) Kaynak yapım işlem deneyi için şartlar
89
Tasarım bölümleri ve çelik İlgili bilgi

işlem şartnamesi bulunulan
Not – Bu tanımlar sadece kılavuz başvurulmalıdır.
olarak verilmiştir
7 Detaylı uygulama çizimleri ve şartnamelerin kesinleştirilmesi (devam)
Kullanılacak kaynak işleminin seçimi
7.4.1(4) Kaynak yapım işlem deneyleri için şartlar
ve özelliklerinin tayini ile kaynakla
ilgili şartların muayene ve
deneylerinin son olarak gözden 7.5.4(2) Birleşim yüzeylerinin uydurulması için şartlar
geçirilmesi
7.5.9.1(2) Deney levhası olarak başlangıç/bitiş levhalarının kullanımı
7.5.9.1(2) Destekleme şeritlerinin kullanımı
12.4.2.2(1) İlâve tahribatsız muayene deneyleri ile ilgili şartlar

Çizelge 8
12.4.2.5(1) Kaynakların kabul kriterleri
12.4.3(1) Kaynaklı döşeme kirişlerinin alternatif deneyleri
12.4.4(1) Herhangi diğer kaynak deneyleri ile ilgili şartname
A.1(2) Cıvata takımlarının deneyleri
A.3(1) Birleşim montajlerı ve değerlendirme işlemleriyle ilgili

A.3(3) deneyler
Yorulmaya maruz kaynakların kalite kontrolu için kusur

H.1(1)
sınırları
Muayene ve deney plânının ve
4.1(2) Güvenlik plânı için şartlar
belgelendirme için kalite şartlarının
4.2.1(2) İşlemlerin uygulanması için kalite plânı
gözden geçirilmesi
8.7.6(1) Mekanik bağlantı için işlem deneyi ile ilgili şartlar
12.5.3(1)
A.5(3)
8.9(2) Özel bağlama elemanları ve bağlama metotları için

8.9(4) deneyler
12.1(2) Yapılacak gerçek imalât muayenesi takvimi

J.1(3)
12.1(2) Yapılacak gerçek montaj muayenesi takvimi

J.1(3)
12.6.2(1) Kaplama kalınlığının tayini için özel alanların seçimi
12.6.5(1) Kaplamalarla ilgili ilâve kaplama deneyleri
Herhangi özel toleranslarla ilgili olarak yerinde kritik boyut

12.7.4.4(1)
kontrolü
90
Ek D
(Bilgi için)
Fabrikasyon çelik bileşenlerin ve sistemlerin uygunluk kontrolü için
sınıflandırılması
D.1 Gerekli bilgi notu
(1) Bu ekte, üç bileşen sınıfı için uygunluk kontrol sistemine ait kılavuz bilgi verilmiştir.
(2) Çelik yapıların fabrikasyon çelik bileşenlerinin yapı marketlerinde açık satış için yer alması alışılmış bir
uygulama değildir. Bu tür bileşenler, proje şartnamesinde verilen teknik özelliklere göre, özel siparişle imal
edilir.
(3) Çelik yapılarda yer alan fabrikasyon çelik bileşenlerin çoğu, bitmiş yapının mekanik direnci ve kararlılığı
için önemlidir.
(4) Fabrikasyon çelik bileşenlerin imalâtında kullanılan metotlardan bazısı, mamule uygulanan son muayene
ve deneylerin, mamulün teknik şartlara uygunluğunu garanti altına alamayacak işlemlerdir.
(5) Bu nedenle güvenilir fabrika imalât kontrol sistemini esas alan, güvenilir imalât metotlarının kullanılması
önemlidir.
(6) Bu ekte, çelik bileşenlerle yapılan çelik yapıların güvenilirliklerinin kritik olduğu, proje şartnamesinde
belirtilen aksi durumlar için milli kuralların geçerli olduğu kabul edilmiştir.
D.2 Fabrikasyon çelik bileşenlerin sınıfları
D.2.1 Temel sınıf ve daha yüksek sınıf bileşenler

(1) Çelik yapılarda kullanılacak bütün fabrikasyon çelik bileşenler, proje şartnamesinde veya milli standard
veya şartnamelerde aksi belirtilmemişse, yüksek sınıf olarak sınıflandırılmalıdır.
Not – S 235 ve S 275 çeliklerden yapılmış, kalınlığı 30 mm’yi geçmeyen, yorulmaya karşı hassas olmayan
yapılarda kullanım için tasarlanan bileşenlerin, temel sınıf bileşen olarak sınıflandırılması gerekir.
Ancak, parça büyüklüğü / ağırlık oranı büyük olan, ön yüklemeli cıvataların, uygun cıvataların veya
perçinlerin kullanıldığı veya ana yapısal elemanlar olarak şantiyede yapılan kaynakla hazırlanan
bileşenler için özel değerlendirme yapılır.
D.2.2 Özel sınıf bileşenler

(1) Bu sınıfa dahil bileşenler, güvenlik veya çökme sonuçları bakımından özel öneme sahip yapıları meydana
getiren fabrikasyon çelik bileşenler olarak tarif edilir.
(2) Millî şartnamelerde veya proje şartnamesinde bu tür yapılar tarif edilmeli ve sonuçta bu tür yapıların
bileşenleri özel sınıf bileşenler olarak sınıflandırılmalıdır.
Not – Kompleks bir yapı veya proje içerisindeki bağımsız kısımları oluşturan bileşen grupları, kısımların
bağımsız davranmaları halinde aynı bina veya proje içerisindeki diğer kısımların oluşturduğu
gruplardan farklı sınıfta olabilir.
D.3 Uygunluk kontrol sistemi
D.3.1 Yüklenici tarafından yapılacak uygunluk kontrolü

(1) Fabrikasyon çelik bileşenlerin uygunluk kontrolü, yüklenici tarafından yapılabilir ve yüklenici tarafından
imal edilen çelik bileşenlerin uygunluğunu değerlendirmek üzere, yüklenicinin uygunluk kontrol sistemleri
(dahilî kontrol) bulunmalıdır.
91
(2) Temel sınıfa ait bileşenler için aşağıda verilen şartlar sağlanmalıdır :
a) Yüklenici için EN 29002’ye uygun fabrika imalât kontrol sistemi bulunmalıdır (belgelendirmeye gerek
duyulmaz).
b) Bileşenler, bu standard şartlarına uygun olmalıdır.
c) Muayene ve deneyler, bu standardda gerekli görülen şekilde uygulanmalıdır.
d) Yüklenici, bileşenlerin uygunluğunu beyan etmelidir.
(3) Yüklenici, yüksek sınıf bileşenlerde, temel sınıf bileşenler için gerekli şartları sağlamalı ve ilâve olarak,
üçüncü taraf, yüklenicinin imalât kontrol sistemini belgelendirmelidir.
Not – Alternatif olarak, yüksek sınıf bir bileşenin uygunluk belgesi, üçüncü tarafca, Madde D.3.3’de verilen
birim tahkiki yoluyla verilebilir.
D.3.2 Üçüncü tarafca yapılacak uygunluk kontrolü

(1) Özel sınıf bir bileşenin uygunluk kontrolü, üçüncü tarafça, aşağıda verildiği şekilde (harici kontrol)
yapılmalıdır:
a) Yüklenici, yüksek sınıf bileşen imalâtı için gerekli şartları sağlamalıdır.

b) Üçüncü taraf, imalât boyunca, yüklenicinin kesintisiz haricî denetimini uygulamalıdır.
c) Üçüncü taraf, yüklenicinin kendi deney kayıtlarını tahkik etmelidir.
d) Haricî denetim işlemlerinde, özellikle imal edilmiş mamulden alınan numunedeki kontrrol dokümanı
hazırlanmalıdır. Kontrol sıklığı, üçüncü tarafça belirlenmelidir.
e) Üçüncü taraf, bileşenlerin uygunluğunu belgelendirmelidir.
D.3.3 Birim tahkiki ile uygunluk kontrolü

(1) Bağımsız, yüksek sınıf bir beleşenin uygunluk kontrolü, üçüncü tarafça, aşağıda verildiği şekilde
yapılmalıdır (birim tahkiki).
a) Yüklenici, temel sınıf bileşenler için gerekli şartları sağlamalıdır.
Not – Yüklenicinin fabrika imalât kontrol sisteminin belgelendirilmesi gerekmez ve bu işlem altında
uygulama, yüklenici tarafından, temel sınıf bileşenlerden yüksek sınıf bileşenlerin imalâtına kadar
uzman olduğu aralıkta kullanılabilir.
b) Üçüncü taraf, yüklenicinin kendi deney kayıtlarını tahkik etmelidir.

c) Haricî denetim, bileşenin bu standarda uygunluğunu garanti altına almaya yeterli kapsamda olmalıdır.
Kontrolün şekli ve sıklığı üçüncü tarafça belirlenmelidir.
d) Üçüncü taraf, bileşenlerin uygunluğunu belgelendirmelidir.
D.4 Fabrikasyon çelik bileşenlerin çelik yapıya monte edilmesi

(1) Bu standard, fabrikasyon çelik bileşenlerin yer aldığı çelik yapılarda yeterli seviyede mekanik direnç ve
kararlılık sağlanmasını garanti altına almak üzere kullanılabilir.
Not – Fabrika imalât kontrolünün, fabrikasyon çelik bileşenlerle ilgili olmasına rağmen, bu bileşenlerin,
şantiyede çelik yapıya uygun şekilde monte edilmesi de önemlidir.
(2) Yüklenici, şantiyede yürütülen işlerin kontrolü için uygun sistemler (dahilî kontrol) uygulamalı ve bu
şantiye yönetim sistemi, yüklenicinin fabrika imalât kontrol sistemi için gerekli standardlara eş değer
standardda olmalıdır.
(3) Madde D.2.2’de verilen, çökme sonucunun ortaya çıkması veya güvenlik nedenleriyle özel öneme sahip
olarak tarif edilen yapılarda üçüncü taraf, sürekli denetimini montaj ve şantiyede tutulan kayıtları da
kapsayacak şekilde genişletilmelidir.
92
Ek E
(Bilgi için)
Kaynak yapım koordinasyonu için kılavuz
E.1 Genel
(1) Çizelge E.1’de prEN 719’un çelik yapıların inşaasında uygulanması için kılavuz bilgi verilmiştir.
Not – Kaynak yapım koordinasyonuyla ilgili şartlar, CEN’e üye ülkelerde farklıdır. Bu şartların birbiri ile
uygun hale getirilmesi için zamana ve bazı değerlendirmelere gerek vardır.
Çizelge E.1 – Kaynak yapım koordinasyonu için kılavuz
Yorulmaya önemli
1 Etki tesirinin tipi Yorulmaya önemli derecede hassas olmayan yapılar derecede hassas
olan yapılar
2 Referans A B C D E
Ana metal : S 2351) S 2351)

S 235 ≤ 30 mm S 235 ≤ 30 mm S 355 ≤ 30 mm
3 Elemanların S 2751) S 2751)
kalınlığı S 275 ≤ 30 mm S 275 ≤ 30 mm S 3551) S 3551)
EN 729’a göre Basit Standard Standard Standard Kapsamlı

4
kalite gerekleri EN 729-4 EN 729-3 EN 729-3 EN 729-3 EN 729-2
seviyesi
EN 719’a göre
kaynak yapım
5 koordinasyonu Özel şart yok Temel Özel Kapsamlı2) Kapsamlı
personelinin teknik
bilgi seviyesi
Not
1)
Özel uygulama standardlarına göre sınırlara
2)
En az 3 yıl uygulama tecrübesiyle seri imalât için özel kabul
93
Ek F
(Bilgi için)
Enjeksiyonlu altı köşeli cıvatalar
F.1 Genel
(1) Bu ek, enjeksiyonlu altı köşeli cıvataların tedariki ve kullanımı için ek bilgi sağlar.
Şekil F.1 – Çift bindirmeli birleşim yerindeki enjeksiyonlu cıvatalar
Not – Enjeksiyonlu cıvatalar, cıvata ile delik duvarı arasındaki açıklığın oluşturduğu boşluğun, iki bileşenli
reçine ile tamamen doldurulduğu cıvatalardır. Açıklık, cıvata başındaki küçük bir delik vasıtasıyla
doldurulur. Enjeksiyon işlemi ve reçinenin kürü tamamlandıktan sonra bağlantı, kaymaya karşı
dirençli hale gelir.
(2) Enjeksiyonlu cıvatalar, proje şartnamesinde belirtilen şekilde, ön yüklemesiz veya ön yüklemeli olarak
kullanılabilir.
(3) Enjeksiyonlu cıvatalar, Madde 5’te verilenlere uygun malzemeden yapılmış olmalı ve Madde 8 ve ek
olarak bu Madde’de verilen önerilerden uygun olanına göre kullanılmalıdır.
F.2 Delik büyüklükleri

(1) Cıvata ile delik duvarı arasındaki anma açıklığı 3 mm olmalıdır. M 27’den daha küçük cıvatalar için bu
açıklık, Madde 8.2(2)’de belirtildiği gibi, normal yuvarlak delikler için 2 mm’ye indirilebilir.
F.3 Cıvatalar
(1) Cıvata başında, konum ve boyutları Şekil F.2’de gösterilen bir delik bulunmalıdır.
Not – Plâstik uçtan başka tip enjeksiyon ucu kullanılması halinde, kenarın yeterli sızdırmazlık sağlaması
için pahlandırılması gerekir.
94
Şekil F.2 – Cıvata başındaki delik
F.4 Rondelâlar
(1) Cıvata başı altında özel rondelâ kullanılmalıdır. Bu rondelânın iç çapı, cıvatanın gerçek çapından en az
0,5 mm daha büyük olmalıdır. Bir kenar, Şekil F.3a veya Şekil F.3b’ye göre traşlanmalıdır.
a) Delinmiş b) Pahlandırılmış
Şekil F.3 – Cıvata başı altında kullanım için rondelânın hazırlanması
(2) Cıvata başı altındaki rondelâ, yiv kısmı, cıvata başı yününde olacak konumda yerleştirilmelidir.
(3) Somun altında, Şekil F.4’e uygun yuva açılmış özel rondelâ kullanılmalıdır. Yuvanın kenarları düzgün ve
yuvarlatılmış olmalıdır.
Yuva
Şekil F.4 – Somun altında kullanım için rondelânın hazırlanması
(4) Somun altındaki rondelâ, yuvası somun yönünde olacak şekilde yerleştirilmelidir.
95
F.5 Somunlar
(1) Somunların, reçine ile yeterli şekilde sabitlendiği kabul edilebilir.
F.6 Reçine
(1) İki bileşenli reçine kullanılmalıdır.
(2) İki bileşenin karıştırılmasından sonra reçine kütlesi, cıvatayla birleştirilen birleşim yerindeki dar aralıkların,
montaj esnasındaki ortam sıcaklığında kolaylıkla doldurulabilmesine uygun akıcılıkta olmalıdır. Bununla
birlikte, reçine kütlesinin akışı, enjeksiyon basıncı kaldırıldıktan sonra reçinenin dışarı akmasını önlemek için
modelleme kili kullanılması gerekli olabilir.
(3) Reçinenin sıvı olarak kalma ömrü (polife) oda sıcaklığında en az 15 dakika olmalıdır.
(4) Reçinenin kür süresi, yapı yüklenmeden önce reçinenin kürü tamamlanacak şekilde olmalıdır.
Not – Demiryolu köprülerinin tamiri gibi bazı hallerde, bu süre oldukça kısa olabilir (yaklaşık 8 saat). Bu gibi
durumlarda kür süresinin uzatılması için, enjeksiyondan sonra ısıtmaya izin verilir.
(5) Bu konuda herhangi veri yoksa, uygun sıcaklık ve kür süresinin tayini için işlem deneyleri yapılmalıdır.
(6) Reçinenin tasarımı, yük taşıma dayanımı, Ek A’da verilen kayma faktörü tayini işlemine benzer şekilde
belirlenmelidir.
Not – Bu konuda detaylı bilgi 79 no’lu “enjeksiyonlu cıvatalarla birleştirilen cıvatalı birleşimler için Avrupa
Talimatları isimli ECCS yayınında verilmiştir”
F.7 Sıkılama
(1) Cıvata, Madde 8’e göre, enjeksiyon işlemine başlanılmadan önce sıkılanmalıdır.
F.8 Yerleştirme
(1) Cıvata, imalâtçı tarafından verilen talimatlara uygun şekilde yerleştirilmelidir.
(2) Reçinenin sıcaklığı, 15 °C ilâ 25 °C arasında olmalıdır. Çok soğuk havada reçine ve eğer gerekliyse,
çelik bileşenler de ön ısıtmaya tâbi tutulmalıdır. Sıcaklığın çok yüksek olması halinde, cıvata başındaki delik
ve rondelâdaki yuvanın, enjeksiyondan hemen sonra kapatılması için model kili kullanılabilir.
(3) Enjeksiyon esnasında birleşim yerinde su bulunmamalıdır.
Not – Kuru havada, normal şartlarda suyun uzaklaştırılması için, enjeksiyon işleminden önce bir gün
süreyle beklenilmesi gerekir.
(4) Kür süresini azaltmak için (yaklaşık olarak 5 saate kadar) birleşim yeri, sıvı olarak kalma süresinden
sonra en fazla 50 °C’a kadar ısıtılmalıdır.
96
Ek G
(Bilgi için)
Muayene ve deney plânı için kılavuz
G.1 Genel
(1) Muayene ve deney şartları, her projede farklıdır. Farklı yapım işleri için uygun muayene ve deney tipleri,
Çizelge G.1’de gösterilmiştir.
(2) Özel bileşenler ve projeler için uygun hususlar, Çizelge G.1’de sağdaki beş kolonda verilenlerden
seçilmelidir. Bu kolonlarda, normal şartlarda geçerli en geniş aralık temsil edilmiştir.
(3) Çizelge G.1’de, proje şartnamesi tarafından belirlenecek deney şartlarının verilmemesi halinde, aşağıda
verilen hususlar belirlenmiştir:
a) Deney metodu ve deney için gerekli doğruluk,

b) Deneyin yeri, sıklığı ve zamanı,
c) Kabul kriterleri,
d) Uygun olmama halinde alınacak düzeltme işlemleri.
97
Çizelge G.1 – Muayene ve deney plânı
Bitmiş mamul Kullanılacak Uygun

Bu İşlem deneyi,
(son veya ara2), Gerekli olduğu metot ve Deney yeri ve çıkmama
Tanım standardda Kategori muayene1 Kabul kriterleri
numune3 veya zaman5 gerekli sıklığı6 halinde
geçtiği yer veya kabul
özel işlem4 Daima doğruluk uygulanacak
deneyi
işlem
Fabrikasyon bileşenlerin geometrik Bitmiş mamul
Madde 6.1 Fabrikasyon Kabul deneyi Madde 12.3.1 Madde 12.3.1 Madde 11.2 Madde 12.1
boyutları (ara)
Yerleştirilmiş kolon karelajı ve temel Madde Madde Madde
Madde 9.3.1 Ön - montaj Kabul deneyi Özel işlem7 Daima Madde 11.3
cıvatası konumunun denetimi 12.7.1.1 12.7.1.1 12.7.1.1
Mesnetlerin konumu Madde Madde Madde
Madde 9.3.1 Ön - montaj Muayene Özel işlem Daima Muayene
12.7.1.2 12.7.1.2 12.7.1.2
Monte edilmiş yapının durumu Bitmiş mamul Madde
Madde 9.1 Montaj Muayene Daima Muayene Madde 12.7.3 Madde 12.7.3
(son) 12.7.3
Birleştirilmiş düğüm noktalarının Madde Madde 11.4 ve
Bitmiş mamul Madde Madde
geometrik boyutlarının denetimi Madde 9.1 Montaj Kabul deneyi Daima 12.7.4.2- Madde
(son) 12.7.4.1 12.7.4.7
12.7.4.4 12.7.4.6
Kaynak için kenar hazırlanması ve Meydana Madde Madde 12.4.1 Madde
Madde 7.5.1 Kaynak Muayene Özel işlem Muayene
ayarlama gelince daima 12.7.4.1 12.4.1
Tamamlanmış kaynakların görünümü Meydana Madde
Bitmiş mamul Madde Madde
Madde 7.2 Kaynak Muayene gelince daima Muayene 12.4.2.6 ve Ek
(ara) 12.4.2.3 12.4.2.6
H
Kaynak kusurları Meydana Madde Madde
Madde Madde
Madde 7.2 Kaynak Kalite kontrol Özel işlem gelince daima 12.4.2.1 ve 12.4.2.6 ve Ek
12.4.2.2 12.4.2.6
12.4.2.4 H
Kaynaklı döşeme kirişleri Madde Bitmiş mamul Meydana Madde
Kaynak Muayene Madde 12.4.3 Madde 12.4.3 Madde 12.4.3
7.5.11 (son) gelince daima 12.4.3
Ön yüklenmemiş, tamamlanmış Madde 8.6 Meydana
Mekanik Bitmiş mamul Madde 8.6 ve Madde 8.6 ve
bağlantıların ayarlanması ve Madde Muayene gelince daima Muayene Madde 12.5.1
bağlantı (son) Madde 9.5.6 Madde 9.5.6
9.5.6
Montajdan veya sürtünme yüzeylerinin Mekanik Meydana Madde
Madde 8.7.1 Muayene Özel işlem Muayene Madde 8.7.1 Madde 8.7.1
birleştirilmesinden önce yüzey şartları bağlantı gelince daima 12.5.2.1
Ön yüklemeden önce bağlantıların Mekanik Meydana Madde Madde 8.6 ve
Madde 8.6 Muayene Özel işlem Muayene Madde 8.6
ayarlanması bağlantı gelince daima 12.5.2.2 Madde 8.1
Ön yüklenmiş bağlantı elemanlarının Mekanik Meydana Madde Madde Madde
Madde 8.7.1 Muayene Özel işlem Muayene
montajı bağlantı gelince daima 12.5.2.2 12.5.2.2 12.5.2.2
Çekme göstericideki aralıklar Mekanik Bitmiş mamul Meydana Madde Madde Madde
Madde 8.7.1 Muayene Muayene
bağlantı (son) gelince daima 12.5.2.3 12.5.2.3 12.5.2.3
98
Çizelge G.1 – Muayene ve deney plânı (devamı)
İşlem deneyi, Bitmiş mamul Gerekli olduğu Kullanılacak Uygun çıkmama

Bu standardda 1 2 Deney yeri ve
Tanım Kategori muayene veya (son veya ara ), metot ve gerekli Kabul kriterleri halinde
zaman5
6
Geçtiği yer 3 sıklığı
kabul deneyi numune veya doğruluk Madde uygulanacak
4
özel işlem Madde işlem
Mekanik Bitmiş mamul Meydana gelince

Ön yüklemeli cıvatalarda tork Madde 8.7.1 Kabul deneyi 12.5.2.4 Madde 12.5.2.4 12.5.2.4 Madde 12.5.2.4
bağlama (son) daima
Kaplama uygulanmadan hemen Koruyucu Meydana gelince
Madde 10.3.3 Muayene Özel işlem Muayene Madde 12.6.1 Madde 12.6.1 Madde 12.6.1
önce yüzey durumu işlem daima
Koruyucu Bitmiş mamul Meydana gelince
Kaplama kalınlığı Madde 10.1 Kabul deneyi Madde 12.6.2 Madde 12.6.2 Madde 12.6.2 Madde 12.6.2
işlem (ara) daima
Koruyucu Bitmiş mamul Meydana gelince
Yüzey kaplamalarının tamiri Madde 10.1 Muayene Muayene Madde 12.6.3 Madde 12.6.3 Madde 12.6.3
işlem (son) daima
Isıl kesmeden sonra yüzey Madde 12.3.2.1 Madde 12.3.2.1
Madde 6.4 İmalât İşlem deneyi Özel işlem İşlem kullanılınca Madde 12.3.2.1 Madde12.3.2.1
durumu
Kesme ve delik genişletme Madde 6.4 Madde 12.3.2.2 Madde 12.3.2.2 Madde 12.3.2.2
İmalât İşlem deneyi Özel işlem İşlem kullanılınca Madde12.3.2.2
nedeniyle kısmî sertlik Madde 6.6
Delik genişletme yoluyla açılan Madde 12.3.2.3 Madde 12.3.2.3
Madde 6.6 İmalât İşlem deneyi Özel işlem İşlem kullanılınca Madde 12.3.2.3 Madde12.3.2.3
deliklerin büyüklükleri
Kum püskürtmeden sonra yüzey Koruyucu
Madde 10.2 İşlem deneyi Özel işlem İşlem kullanılınca Madde 12.6.4 Madde 12.6.4 Madde 12.6.4 Madde 12.6.4
durumu işlem
İmalâttan sonra bileşenlerin Madde 6.8 Bitmiş mamul ITP çalışmasında ITP çalışmasında
İmalât Muayene Muayene Madde 6.8 Madde 6.8
deneme montajı Madde 12.3.1 (ara) tarif edilince belirtildiği gibi
Kaynak yapımı esnasında Madde 7.2 Kaynak ITP çalışmasında ITP çalışmasında Madde 7.5.1 ve Madde 7.5.1 ve
Muayene Özel işlem Muayene
muayene ve Madde 12.4.1 yapımı tarif edilince belirtildiği gibi Madde 7.5.4 Madde 7.5.4
Madde 10.2 Bitmiş mamul ITP çalışmasında ITP çalışmasında
Ana malzemenin yüzey durumu Malzeme Muayene Muayene Madde 10.2 Madde 10.2
Madde 12.2 (ara) tarif edilince belirtildiği gibi
Proje Proje Proje Proje Proje
Ana malzemedeki tabakalanma Madde 5.2.4
Malzeme Kabul deneyi Özlel işlem şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde
ve çatlak deneyi Madde 12.2
belirtildiği zaman belirtildiği gibi belirtildiği gibi belirtildiği gibi belirtildiği gibi
Madde 5.4.3, Proje Proje Proje Proje Proje
Bağlantı elemanı veya cıvata
Madde 8.7.6 ve Malzeme Kabul deneyi Numune şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde
takımı numunesinin performansı
Madde 12.2 belirtildiği zaman belirtildiği gibi belirtildiği gibi belirtildiği gibi belirtildiği gibi
İmalâttan sonra bileşenlerdeki Madde 6.9 ve Bitmiş mamul
İmalât Kabul deneyi şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde
bombe ve/veya çıkıntı Madde 12.3.1 (ara)
İlgili deneyler de dahil olmak Proje Proje Proje Proje Proje
Madde 7.4.1 Kaynak
üzere kaynak işleminin İşlem deneyi Özel işlem şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde
Madde 12.4.4 yapımı
denenmesi belirtildiği zaman belirtildiği gibi belirtildiği gibi belirtildiği gibi belirtildiği gibi
99
Çizelge G.1 – Muayene ve deney plânı (devamı)

Bitmiş mamul Uygun
İşlem deneyi, Gerekli Kullanılacak
(son veya çıkmama
Tanım Bu standardda Kategori muayene1 metot ve Deney yeri ve Kabul kriterleri
ara2), numune3 olduğu halinde
Geçtiği yer veya kabul gerekli sıklığı6
deneyi
veya özel zaman5 doğruluk
uygulanacak
işlem4 işlem
İlgili tahribatlı deneyler de Proje Proje Proje Proje Proje
Madde 7.5.9.1 Kaynak
dahilkaynaklama yoluyla şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde
ve Madde 12.4.4 yapımı İşlem deneyi Özel işlem
oluşturulan deney plâkası belirtildiği zaman belirtildiği gibi belirtildiği gibi belirtildiği gibi belirtildiği gibi
Madde 10.4.6 Kaynak Bitmiş mamul
Kaynak yalıtımının bütünlüğü Kabul deneyi şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde
ve Madde 12.4.4 yapımı (ara)
Sürtünme yüzeylerindeki kayma Madde 8.7.6 Mekanik
İşlem deneyi Özel işlem şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde
faktörü ve Madde 12.5.3 bağlantı
Bağlantı yerindeki cıvata grubunun Proje Proje Proje Proje Proje
Madde 8.7.6 Mekanik
performansı İşlem deneyi Özel işlem şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde
ve Madde 12.5.3 bağlantı
Ön yüklenmiş cıvataların Proje Proje Proje Proje Proje
Madde 8.7.6 Mekanik
sıkılanma metodu İşlem deneyi Özel işlem şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde
Ön yüklemeli cıvataların sıkılması Proje Proje Proje Proje Proje
Madde 8.7.6 Mekanik
için şantiye metodolojisi İşlem deneyi Özel işlem şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde
Özel bağlama elemanı kullanımı Proje Proje Proje Proje Proje
Madde 8.9 Mekanik
veya özel bağlama metodu İşlem deneyi Özel işlem şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde
Kaplamanın yapışması Proje Proje Proje Proje Proje
Madde 10.1 ve Koruyucu Bitmiş mamul
Kabul deneyi şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde
Madde 12.6.5 işlem (ara)
Deneme montajı Proje Proje Proje Proje Proje
Madde 9.5.4 ve
Montaj İşlem deneyi Özel işlem şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde
Madde 12.7.2
Yükü ölçmek üzere monte edilmiş Proje Proje Proje Proje Proje
Madde 9.5.4 Bitmiş mamul
bileşenler Montaj Kabul deneyi şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde şartnamesinde
ve Madde 12.7.5 (son)
Not
1- Muayene, gözle kontrolü ifade etmektedir. Bununla birlikte bazı durumlarda gözle 5 - “ITP çalışmaları” yüklenici tarafından yapılan çalışmalar için muayene ve deney plânını ifade eder.
kontrole ek olarak basit ölçü cihazları (sentil gibi) da gerekli olabilir.
2 - Bitmiş mamulün “ara” muayene ve deneyi, herhangi düzeltmenin kolaylık, ekonomi 6 - Deneylerin “zamanlaması” tanımlamasına aynı zamanda, teknik kısıtlamaların gerekli olduğu
veya uygunluğu nedenleriyle, genellikler bir ara işlemin (fabrikasyon) yerlerde ihtiyaç duyulur.
tamamlanmasından sonra yapılacağını ifade eder. 7 - Tesis edilen kolon karelajı ve temel cıvatalarının konumlarının denetimi, montajın başlangıç
3 - Numune kullanılarak yapılan deneyler, sadece parti halinde imal edilen mamuller aşamasındaki kabul incelemesidir ve uygun olmayan mesnetin, üzerine çelik monta edildikten sonra
için uygundur. düzeltilemeyeceği için başlangıçta yapılan bir işlemdir.
4 - Özel işlemler, son muayene ve deney sorumluluğu olmayan ve son mamul
muayenesi ve deneyinden önce işlem yeterliliği vasfı gerektiren işlemlerdir.
100
Ek H
(Bilgi için)
Kaynak kusurlarının sınırları için kılavuz
H.1 Genel
(1) Bu ekte verilen kaynak kusurlarının sınırları, kalite kontrol amacına yöneliktir.
(2) Bu ekte verilen kaynak kusurlarının sınırları, yorulmaya karşı önemli derecede hassas olmayan yapılara
uygulanır.
(3) Proje şartnamesinde, ENV 1993-1-1’e göre tasarlanmış, yorulmaya maruz kaynaklar için uygun kaynak
kusur sınırları belirtilmiş olabilir.
(4) Kaynak kusur sınırlarında, EN 25817 esas alınır.
H.2 Tarifler ve gösterimler

(1) Bu ekte kullanılan tarifler ve gösterimler, EN 25817’ye uygundur.
H.3 Kaynak kusurlarının değerlendirilmesi

(1) Tekrarlı sistematik kusurların meydana gelmesi halinde, kaynak veya montajın düzeltilmesi için tedbirler
alınmalıdır.
(2) Kaynak kusurları için sınırlar, Çizelge H.1’den alınabilir.
(3)Sınırlardan herhangi birisi aşılmışsa, her durum bağımsız olarak değerlendirilmelidir. Bu değerlendirmede,
kaynağın kabul edilir durumda olduğu veya tamir gerektirdiğine karar vermede, bileşenin fonksiyonu ve
kusurların özellikleri (tip, büyüklük, yer) esas alınmalıdır.
Not – ENV 1993-1-1, kusurların kabul edilebilirliğini değerlendirmede kullanılabilir.
101
Çizelge H.1 – Kaynak kusurları için sınırlar
ISO
EN 25817’ye göre kalite
No Kusur tanımı 6520’ye İlâve şartlar
seviyesi
referans
1 Çatlaklar 100 İzin verilmez -
2 Çukur çatlaklar 104 İzin verilmez -
2011
2012 Boşlukların toplam miktarı
3 Gaz boşlukları ve gözeneklilik B
2014 için 27. satıra bakılmalıdır.
2017
Toplanmış (küme halinde) Boşlukların toplam miktarı
4 2013 B
gözeneklilik için 27. satıra bakılmalıdır.
2015
Uzun oyuklar, yuvalar, çukur Uzun kusurlar : İzin verilmez Boşlukların toplam miktarı
5 2016
borular Kısa kusurlar : B için 27. satıra bakılmalıdır.
2024
Uzun kusurlar : İzin verilmez Boşlukların toplam miktarı
6 Katı girişleri (bakır dışında) 300
Kısa kusurlar : C için 27. satıra bakılmalıdır.
7 Bakır girişi 3042 İzin verilmez -
Ergime eksikliği (tam olmayan
8 401 İzin verilmez -
ergime)
Penetrasyon eksikliği (tam
9 402 İzin verilmez -
olmayan penetrasyon)
h açıklığının kusur sınırını
aşması halinde, bu kusur
boğaz kalınlığının
artırılması yoluyla telafi
edilir :
Kötü uyumlu ve eksik
10 C
penetrasyonlu köşe kaynakları
a = aanma + 0,7 h
Burada ; aanma önceden

belirlenmiş bir değerdir
100 mm’lik referans

uzunluk boyunca, ortalama
5011 Uzun kusurlar : B
11 Çapak boğaz kalınlığı, tarif edilmiş
5012 Kısa kusurlar : C
değerden daha az
olmamalıdır.
12 Fazla kaynak metali 502 B -
13 Fazla içbükeylik 503 D -
Boğaz kalınlığı belirlenmiş

14 değerden daha fazla olan köşe C -
kaynak
102
ISO
EN 25817’ye göre kalite
No Kusur tanımı 6520’ye İlâve şartlar
seviyesi
referans
Boğaz kalınlığı belirlenmiş
Uzun kusurlar : İzin verilmez
15 değerden daha az olan köşe -
Kısa kusurlar : C
kaynak
16 Fazla penetrasyon 504 C
17 Bölgesel çıkıntılar 5041 C
18 Doğrultu bozukluğu 507 C
Tam doldurulmamış yuva 511

19 C
Sarkma 509
20 Köşe kaynağında aşırı asimetri 512 C
Kök iç bükeyliği (çukurluk) 515 Uzun kusurlar : İzin verilmez

21
Büzülmüş yuva 5013 Kısa kusurlar : C
22 Bindirme 506 İzin verilmez
23 Kötü yeniden başlatma 517 İzin verilmez
Restgele punto veya ark

24 601 İzin verilmez
çarpması
Serpinti temizlenmelidir
25 Serpinti 602
(korozyondan koruma gibi)
Herhangi bir boyuna
kesitte, 100 mm referans
uzunluktaki kısımda, tek
kusurların bir arada
toplanması, belirlenmiş brüt
alanı, t , s veya a’nın
% 95’inden daha aşağıya
26 Herhangi en kesitte çoklu kusur düşürmemelidir.
Genişletilmiş değerler için,

ölçmelerde, küt kaynak
kalınlığı s, plâka kalınlığı t
veya köşe kaynak kalınlığı
a ‘nın gerekli olan değerleri
esas alınabilir
3,4 ve 5. satırlara göre gaz
boşluklarının toplam miktarı
201
27 Gaz boşlukları ve katı girişleri ve 6. satıra göre katı girişi,
300
plândaki yüzey alanının %
2’sini geçmemelidir.
103

TS Env-1090-1

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

TS Env-1090-1

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TÜRK STANDARDI

ÇELİK YAPI UYGULAMALARI - BÖLÜM 1: GENEL

Execution of steel structures - Part 1 : General rules and rules

TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜ

Kalite Sistem Belgesi

Türk Standardlarına Uygunluk Markası (TSE Markası)

Standardlar ve standardizasyon konusunda daha geniş bilgi Enstitümüzden sağlanabilir.

TÜRK STANDARDLARININ YAYIN HAKLARI SAKLIDIR.

8.8 Kaymaya dirençli bağlantıların temas yüzeyleri................................................................................ 30

Çelik yapı uygulamaları -

(5) Bu standard, geçici çelik yapılara da uygulanabilir.

2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar

EN, ISO, IEC Adı TS No1) Adı

EN, ISO, IEC Adı TS No1) Adı

EN, ISO, IEC Adı TS No1) Adı

EN, ISO, IEC Adı TS No1) Adı

EN, ISO, IEC Adı TS No1) Adı

EN, ISO, IEC Adı TS No1) Adı

TS 1026-73 Bağlama elemanları -

EN, ISO, IEC Adı TS No1) Adı

EN, ISO, IEC Adı TS No1) Adı

EN, ISO, IEC Adı TS No1) Adı

EN, ISO, IEC Adı TS No1) Adı

3.01 Soğuk şekillendirilmiş bileşen

3.02 İnşaat işleri

3.03 Yüklenici (müteahhit)

3.05 Tasarıma esas yapım metodu

3.06 Yapım metodunun beyanı

3.07 Yapı uygulaması

3.08 Normal toleranslar

3.09 İzin verilen sapma

3.10 Yerleştirme noktaları

3.11 Proje şartnamesi

3.12 Emniyet plânı

3.13 Yardımcı sistem

3.14 Özel toleranslar

3.16 Kaynak koordinatörü

3.17 Çelik yapı işleri

4.1 Proje şartnamesi

4.2 Yüklenici belgeleri

4.2.1 Kalite plânı

Not - Kalite plânı yapılırken aşağıdaki hususlar göz önünde bulundurulmalıdır:

a) Şartname hükümlerinin iş kapasitelerine göre tekrar gözden geçirilmesi,

4.2.2 Emniyet plânı

4.2.3 Uygulama belgeleri

Not 1 - Bu tip belgeler aşağıdakilerden oluşur:

a) Malzeme deney belgeleri veya tedarikçilerin uygunluk beyannamesi,

Çizelge 1 - Çelik malzemelere ait mamul standardları

Mamuller Teknik teslim şartları Boyutlar Toleranslar

I ve H kesitli profiller Gerekmez EN 10034

Çizelge 1’e ait notlar:

Not 3 - EN 10210-1 ve EN 10219-1, alaşımsız ve ince tane boyutlu çelikleri kapsar.

Not 6 - EU 91, henüz Avrupa standardına dönüştürülmemiş bir Euronorm’dur.

(4) Birleştirme elemanları, Madde 5.4’e göre seçilmelidir.

Not - Uygun cıvata ve somun takımlarının kullanılmış olmasına dikkat edilmelidir.

5.2 Malzemelerin kullanımı

5.2.2 Taşıma ve depolama

(2) İmalâtçı tarafından belirtilen raf ömrü dolmuş malzeme kullanılmamalıdır.

(3) Malzeme, imalâtçı talimatlarına uygun olan şartlarda depolanmalıdır.

5.2.3 Kaynaklı bileşenlerde kullanılacak çelik

5.2.4 Özel nitelikler

Not - Bunlara genellikle “kalınlık doğrultusundaki özellikler” denir.

5.2.5 Uygun olmayan malzemeler