P. 1
KAYNAKCININ EL KİTABI

KAYNAKCININ EL KİTABI

|Views: 714|Likes:
Yayınlayan: Mahmut Can

More info:

Published by: Mahmut Can on Sep 04, 2010
Telif Hakkı:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

02/17/2013

pdf

text

original

GEV

Gedik Eğitim Vakfı
Kaynak Teknolojisi Eğitim Araştırma ve Muayene Enstitüsü

KAYNAK TEKNİĞİ EL KİTABI
YÖNTEMLER VE DONANIMLAR

Prof. Dr. Selâhaddin ANIK

ÖNSÖZ
Kaynak tekniğinin son 45 yıl içerisindeki hızlı gelişimi ve çeşitli endüstri dallarındaki uygulaması, konunun öğretim planlarına girmesini teşvik etmiş ve teknik öğretimin her kademe ve türünde daima aranılan ortak bir teknik haline getirmiştir. Kaynak tekniğinin öğretimi üç temele dayanmaktadır. Bunlardan biri yöntemler, diğeri kaynak kabiliyeti ve üçüncüsü de tasarımdır. Bu eser, bunlardan birincisi olan kaynak yöntemlerini içermektedir. Klasik yöntemler yanında modern yöntemlere de yer verilmiştir. Kitabı hazırlarken mühendislik öğretiminde, İmal Usulleri adı altında verilen Kaynak Tekniği kısmını esas olarak yazmaya çalıştım. Bu kitap Makina Mühendisliği, Uçak Mühendisliği, Gemi Mühendisliği, Sanayi Mühendisliği ve Metalürji Mühendisliği öğrenimi gören öğrencilerin daima faydalanacağı bir eserdir. Ayrıca endüstride çalışan

mühendislerimizin de sık sık başvuracağı bir kaynaktır. Eserin yazılarının yazılmasında, resim ve şekillerinin çizilmesinde ellerinden gelen gayreti gösteren doktora öğrencilerim Y.Müh. Vural Ceyhun ve Y.Müh. Murat Vural'a teşekkür ederim. Teşekkürlerimin en büyüğü ve en içteni, kitabın bastırılmasını üstlenen Gedik Holding ve özellikle Sayın Hakkı Gedik'e olacaktır. Selâhaddin ANIK 14. Şubat. 1991 Gayrettepe-İstanbul

2

İÇİNDEKİLER
Önsöz 0. BÖLÜM: Kaynak Teknolojisi ve Günümüz Endüstrisindeki yeri Literatür l.- BÖLÜM: Kaynağın tarifi, Önemi ve Sınıflandırılması 1.- Kaynağın tarifi 2.- Kaynağın Önemi 3.- Kaynağın sınıflandırılması 4.- Kaynağı uygulandığı malzemeye göre sınıflandırma 5.- Kaynağı gayesine göre sınıflandırma 6.- Kaynağı usulü bakımından sınıflandırma 7.- Kaynağı işlemin cinsine göre sınıflandırma 8.- Metal kaynağı 9.- Plastik malzeme kaynağı 10.-Lehimleme 11.-Literatür II. BÖLÜM: Kaynak Kabiliyeti 1.-Giriş 2.- Eritme kaynağında kaynak kabiliyeti 3.- Elektrik direnç kaynağında kaynak kabiliyeti 4.- Literatür III. BÖLÜM: Gaz Eritme Kaynağı 1.- Tarifi ve prensibi 2.- Asetilen gazı 3.- Asetilen istihsal cihazları 4.- Erimiş asetilen 5.- Oksijen gazı 6.- Kaynak üfleçleri 7.- Kaynak alevi 8.- Oksi-asetilen kaynağında kullanılan kaynak usulleri 9.- Kaynak pozisyon ve bağlantı çeşitleri 10.- Kaynak ağızları 11.- Literatür IV. BÖLÜM: Elektrik Ark Kaynağı 1.- Tarifi ve tarihçesi 2.- Kaynak arkı ve arkın elektriksel karakteristikleri 3.- Ark üflemesi 4.- Elektrik ark kaynağıyla ilgili bazı deyimler 5.- Akım membaının karakteristikleri 6.- Kaynak makinalarının sınıflandırılması 7.- Doğru akım ve alternatif akım ile kaynağın mukayesesi 8.- Kaynak elektrotları 9.- Kaynak ağızlarının hazırlanması 10.- El ile elektrik ark kaynağında elektrot hareketi 11.- Literatür V. BÖLÜM: Tozaltı Kaynağı 1.- Tanıtımı ve önemi 2.- Tozaltı kaynağının karakteristikleri ve el ile yapılan ark kaynağıyla mukayesesi 1 9 10 10 10 11 11 12 12 12 13 13 14 14 15 15 15 20 22 23 23 24 25 28 29 31 33 36 37 38 40 41 41 42 45 46 47 49 50 51 54 58 58 59 59 60

3

3.- Tozaltı kaynağında kullanılan kaynak telleri 4.- Tozaltı kaynağında kullanılan kaynak tozları 5.- Kaynak dikişinin formu 6.- Tozaltı kaynağında kaynak ağızlarının hazırlanması ve birleştirme şekilleri 7.- Tozaltı kaynağında akım ayarı 8.- Uygulamada kullanılan diğer tozaltı kaynak usulleri 9.- Literatür VI. BÖLÜM: Gazaltı Ark Kaynağı 1.- Tarifi ve sınıflandırması 2.- Ark atom gazaltı ark kaynağı 3.- TIG kaynağı 4.- MIG Kaynağı 5.- MAG Kaynağı 6.- Plazma TIG kaynağı 7.- Darbeli TIG-MIG-MAG Kaynağı 8.- Literatür VII. BÖLÜM: Termik Kesme Usulleri 1.- Oksijenle kesme 2.- Oksijenle rendeleme 3.- Tozaltında oksijenle kesme 4.- Elektrik arkı ile kesme 5.- Koruyucu gazla kesme 6.- Plazma ile kesme ve oyuk açma 7.- Literatür VIII. BÖLÜM: Kaynak Hataları 1.-Çatlaklar 2.- Boşluklar 3.- Kalıntılar 4.- Yetersiz erime 5.-Nüfuziyet azlığı 6.- Dış yüzey hataları 7.- Literatür IX. BÖLÜM: Kaynaklı Parçalarda Meydana Gelen Distorsyonlar ve Gerilmeler 1.- Gerilme ve distorsyonların esasları 2.- Kaynak gerilmelerine ve çarpılmalarına etkiyen faktörler 3.- Distorsyon çeşitleri 4.- Alın dikişlerinde Distorsyonlar 5.- İç köşe birleştirmelerinde distorsyonlar 6.- Kaynak gerilmeleri 7.-Kendini çekme momenti 8.- Distorsyonlara ve gerilmelere engel olmak için alınacak tedbirler 9.- Kaynak planı ve kaynak sırası planı 10.- Kaynak sıralarına ait misaller 11.- Kaynaklı parçalarda distorsyonların düzeltilmesi 12.-Literatür X.BÖLÜM: Doldurma Kaynağı 1.- Tarifi ve önemi

60 61 63 65 70 71 73 74 74 74 75 80 82 84 86 87 88 88 91 93 93 94 95 95 96 96 98 99 99 100 101 103 104 104 105 106 106 107 108 109 110 111 115 115 117 118 118

4

2.- Doldurma malzemelerinin sınıflandırılması 3.- Doldurma malzemeleri ve doldurmaya hazırlama 4.-TIG usulü i|e doldurma 5.- MIG usulü ile doldurma 6.- Tozaltı kaynağı ile doldurma 7.-Püskürtme ile doldurma 8.-Literatür XI. BÖLÜM: Elektrik Direnç Kaynağı 1.- Prensibi 2.- Elektrik direnç kaynağı usulleri 3.-Nokta kaynağı 4.-Dikiş kaynağı 5.- Alın kaynağı 6.-Literatür XII. BÖLÜM: Sürtünme Kaynağı 1.- Tarifi ve prensibi 2.-Sürtünme kaynağının çeşitleri 3.- Sürtünme kaynağının uygulanması 4.- Literatür XIII. BÖLÜM: Elektron Işını İle Kaynak 1.- Prensibi ve önemi 2.- Kaynağın yapılması ve kaynak makinaları 3.- Elektron ışını ile yapılan kaynağın metalürjik özellikleri 4.-Şekillendirmenin esasları 5.- Literatür XIV. BÖLÜM: Laser Işını İle Kaynak ve Kesme 1.-Önemli ve prensibi 2.-Laser ışını ile kaynak işlemi 3.-Laser ışını ile kesme 4.- Laser ışını ile işleme usulleri 5.- Laser ışını ile kaynak ve işlemenin üstünlüğü 6.- Literatür XV. BÖLÜM: Sert Lehimleme 1.-Tarifi ve prensibi 2.- Lehimlemenin sınıflandırılması 3.- Lehimleme işleminin karakteristik değerleri 4.- Dekapanlar ve lehim alaşımları 5.- Lehimleme usulleri 6.- Lehimlemede kullanılan birleştirme ve ağız hazırlama şekilleri 7.- Literatür XVI. BÖLÜM: Metal Püskürtme 1.-Tarifi ve gelişimi 2.-Metal püskürtme usulleri 3.- Arklı püskürtme 4.- Plazma arkı ile püskürtme 5.- Püskürtülecek yüzeyin hazırlanması 6.- Literatür XVII. BÖLÜM: Metal Yapıştırma Tekniği 1.-Giriş 2.- Yapıştırma bağlantılarının diğer çözülemeyenbağlantılarla

118 120 121 122 122 123 123 124 124 124 125 128 131 133 134 134 135 136 137 138 138 141 143 144 144 145 145 147 150 151 151 151 152 152 154 154 157 161 161 163 164 164 164 168 170 171 175 176 176

5

Literatür XIX.-Patlamalı kaynak 4. BÖLÜM: Kaynak Tekniğinde İş Güvenliği 1..Özel kaynak usullerinde iş güvenliği 6.Literatür 176 178 178 180 182 183 185 186 187 187 188 189 190 194 200 201 201 205 211 211 212 216 216 216 218 220 221 222 6 .-Difüzyon kaynağı 5......karşılaştırılması 3. BÖLÜM: Diğer Kaynak Yöntemleri 1...-Sonuç 4.Elektrik ark kaynağında iş güvenliği 4.Yapıştırıcı çeşitleri ve özellikleri 6..Yapıştırma bağlantılarının mukavemetine etki eden faktörler 7..Metal yapıştırmanın teknolojisi 8.-Giriş 2..-Soğuk basınç kaynağı 3.Plastik malzeme özelliklerinin metal malzemelerle karşılaştırılması 2.-Yapıştırmanın esasları 5.-UItrason kaynak 2. BÖLÜM: Kaynaklı İmalatın (Dizaynın) Esasları XXI..Metal yapıştırma konstrüksiyonlarda dikkat edilecek hususlar 9.Metal yapıştırmanın kullanma sınırları 4.-Literatür XX. BÖLÜM: Plastik Malzemelerin Birleştirilmesinde Kullanılan Kaynak Yöntemleri 1.Termoplastik malzemelere uygulanan kaynak yöntemleri 3.Kaynak tekniğinde yangın tehlikesi 5.Dar aralık kaynağı 6.Literatür XVIII...Oksi-Asetilen kaynağında iş güvenliği 3..

Örneğin. Roma medeniyetinde demirciliğin taşıdığı önemi. ufak katkıları ile dünyamıza iyi bir metal birleştirme usulünü armağan etmişlerdir. nasıl giydireceğiz? Onları nasıl taşıyacak.000 ayak denizin altındaki (5000 m) derinliklerde. 8 milyarın üzerine çıkacaktır. insanoğlunun fiziksel ihtiyaçlarının karşılanmasında metal endüstrinin büyük rol oynaması ve birleştirme (kaynak) teknolojisinin de metal endüstrisinde şimdiye kadar en faydalı bir teknik olarak kullanılmasıdır. işlem ve ürünlerin geliştirilmesine ihtiyaç vardır. Romalılar zamanında. nasıl koruyacak ve boş zamanlarını nasıl değerlendireceğiz? Dünya nüfusundaki artışın. bir kısmı da hayal kuranlardır desek daha uygun olur. eski el yapısı araçlara ve eski Ahid'de de metal işlerine sık sık rastlanmaktadır. Ateş Tanrısı Vulcan'a demircilik ve diğer 1 . İnsanoğlunun zeka ve becerileri prodüktif olanakları sağlayacaktır. uzayda milyonlarca mil uzakta. okyanustaki kaynakların tümünü kullanışlı hale getirmek için harcanacak çabalar. endüstrinin geleceğini esaslı bir şekilde etkileyecektir. onun için savaşan bu insanlar. okyanusun derinliklerinden gökyüzüne yükselen Polariz Füzeleri. Gezegenimizin %70'ini kaplayan deniz ve göller ihtiyacımızı daha birkaç yüzyıl karşılayacak potansiyele sahiptir. Bunların başlıcaları ise. gerçekte bir grup insan kütlesinin tarihidir. Her ne kadar. arkadaşlarının alaylarına bile maruz kalmışlardır. Bu sorulara verilecek cevaplar. Hem uzay hem de hidrosfer aynı sorunları karşımıza çıkarmaktadır. bizim prodüktif kapasitemizi nerelere çıkaracağını bugün tahmin etmek oldukça zordur. önümüzdeki on yıllık uzay harcamalarından fazla olurdu. sık sık kazançlı olmayan araştırmalarla. Çok farklı mesafe ve birbirine ters şartlarda. BÖLÜM KAYNAK TEKNOLOJİSİ VE GÜNÜMÜZ ENDÜSTRİSİNDEKİ YERİ Önümüzdeki on yıl içerisinde gezegenimiz bir milyar daha fazla insan taşımak zorunda kalacaktır. 15. Bu insanlar. Bunun nedeni. Acaba kaynaklarımız yeterli olabilecek midir? Bugün mevcut olanlar kısıtlıdır ve hızla azalmaktadır. çok farklı basınç ve sıcaklıklara maruz kalmaktadır. lehimleme veyahut da demirci kaynağı ile yapılan birleştirmelerdir. Bu yüzyılın sonunda ise. Birleştirme teknolojisinin tarihçesi. Mısır firavunları zamanında yapılan çok güzel metal işlerine. Onları nasıl barındıracak. çeşitli işlemler daha iyi bir şekilde gelişmiştir. Bunların büyük bir kısmı ufak tamircilik yapan. Fakat bütün bunlara rağmen neye inanmışlar ise. güvenle kullanılabilecek yöntem. eğer dünya nüfusu aynı hızla artmağa devam ederse. bugün için hidrosferdeki araştırmalara ayrılan harcamalar. Bütün bunların hepsi de kendilerine göre bir katkıda bulunmuştur. nasıl besleyecek.0. uzay çalışmaları yanında çok düşük bir seviyede kalmakta ise de. tanrılardan birine.

2 . Kaynak endüstrisinde önceleri az. tanklar. demircinin çekici ile yaptığı basınç kaynağı hemen hemen tarihe karışmıştır. Lehimleme işlemi eski devirlerde dünyanın çeşitli bölgelerinde. Avrupa'da esen savaş rüzgârları. altın parçalarının dövülerek birleştirilebileceğini bir şans eseri olarak bulmuştur. talep azalmasından dolayı. Birinci Dünya Savaşından sonra kaynak teknolojisi ilerlemelerini sağlamlaştırmış ve tamir yöntemi olarak kullanılması yanında. yük ve yolcu filosuna 500.metal işçiliğine büyük bir önem atfetmelerinden ileri gelir.6 cm (16 parmak) çapındaki sütunlar. arkeologların bulduğu büyük parçaların dövülerek oluşturulduğu açıkça görülür. orijinal bir metal birleştirme işlemi olarak nazari itibara alınabilir. Bu durgunluğun. yaklaşık olarak Milattan önce 1400-1000 yıllarına kadar uzanan arkeolojik kazılar olarak rastlamak mümkündür. 1940 ila 1942 yılları arasında kaynak endüstrisi %350 nispetinde fazla bir kapasiteye erişti. pratikte her ne kadar unutulmuş ise de. sabote edilen Alman gemilerinin tamirinde yapılmıştı. Bu ise. üretim aracı haline de gelmiştir. kaynak teknolojisi üzerindeki en önemli etkisi.000 gros tonluk bir kapasite artışı sağlamıştır. gelişme hızını yavaşlatması olmuştur. bütün ülkelerde. Alman askeri otoriteleri Amerikan limanlarında esir alınan Alman gemilerinin yok edilmelerini istemişlerdi. O zamanlardaki en fazla ergitme/dövme kapasitesinin 9072 gr (20 pound) olduğu kabul edilirse. Demirci kaynağının bu tip örneklerine dünyanın çeşitli müzelerinde. Kuzey ve Güney Avrupa ve Anadolu'da geniş ölçüde kullanılmıştır. Bütün bunlara rağmen. Denizaltı savaşlarının başladığı tarihe rastlayan 1917 yılının bir Şubatında. Bununla beraber.9 m (62 ayak) uzunluğunda ve 40. gemilerin onarılması bitmiş ve bu da Amerika Birleşik Devletlerinde savaş. 1939 yılında Amerikan endüstrisinde geniş ölçüde huzursuzluğa yol açmıştı. Savaş sırasında metalden mamul her şey (gemiler. Buna da sebep. bu gemilerin en azından 18 ila 24 aylık süre zarfında tamire ihtiyaç gösterecek şekilde saf dışı bırakılmaları idi. uçaklar ve silahlar) kaynaklı konstrüksiyon olarak yapılıyordu. bu arada Çin. Günümüzde demirci kaynağı. Japonya.000 yıldan çok önceleri. o günkü kısıtlı olanaklar açısından değerlendirilebilirse. Gerçekleştirilen ilk kaynak örneklerinin bazıları. kaynağın hızlı bir şekilde uygulanması ile 8 ay gibi kısa bir zamanda. Bir külçeden döverek elde edilebilecek altın levhasından daha büyük levha elde etmek iste yen ilk sanatkarlardan biri. Delhi'de bulunan 18. ilk defa iki metal parçasını sıcak veya soğuk durumda çekiçleyerek birleştirmeyi öğrendi. sonraları da daha çok bir talep görünmeye başlandı. kıymetleri daha iyi ortaya çıkar. kaynağın en dinamik ve milletin ilgisini çeken bir uygulaması da. büyük bir ihtimal ile İsa zamanında kaynak edilmiştir. Artık kaynak en üstün bir birleştirme yöntemi haline gelmişti. Amerikan endüstrisi gelecek günler için hazırlığa girişti. geleceğin ancak bir kısmı idi. artık bir koleksiyon eşyası haline gelmiş. özellikle tarihi orta bronz devrine. Bugün. Zira bu gemilerin çoğunda onarılması güç yaralar açılmıştı. yalnız bazı kıyı köşede kalmış demirci atölyelerinde ve yarış hipodromlarının nalbant atölyelerinde görünür hale gelmiştir. Avrupa'daki trampetlerin gürültüsü arttıkça. İnsanlar 3. Örs. Örneğin.

özellikle hafif konstrüksiyonlar olup. Bu yöntem uçak yapımında nokta kaynağı kalitesini geliştirmek ve nokta kaynağından önce uçak malzemesini temizleme işini kolaylaştırmak gayesini güdüyordu. 1950.1i yıllarda gelişen diğer bir yöntemde ultrasonik kaynak yöntemidir. Günümüzde konstrüksiyonlar iş verimi ve güvenliğini arttırmaya. Lockheed C. endüstriye girişi yavaş olmuştur. Son 40 yıl içerisinde sayılamayacak sayıda gelişmeler kaydedilmiştir. ağır parçaların düşey pozisyondaki kaynağında 3 . İkinci Dünya Savaşının isteklerinden biri olan Magnezyumdan imal edilen uçakların kaynağı için geliştirilen TIG/WIG kaynak yöntemi.5 askeri uçaklarının bir bölümünde ve Sikorsky . Örneğin. boyutları ve ağırlığı küçültmeye. Amerika Birleşik Devletlerinde ise. Korozyon davranışı ve sağlamlığı daha iyi sonuçlar vermiştir. Bu usulün verimli olduğu yerler. Kombine edilen yapıştırma ve nokta kaynağı usulü. Uzun menzilli roket ağızlarına ve uçak gövdesinin petek yapılarına uygulanan patlamalı şekil verme yöntemi çok iyi sonuçlar vermiştir. Günümüzde patlamalı kaynak yöntemi farklı metallerin birleştirilmesinde geniş çapta kullanılmaktadır. 1960 yılının başında elektrocüruf kaynağı. Bu özellik dinamik yüklerde daha belirgindir.67'lerin gövdelerinin %10'unda perçinin yerini aldı. Ayrıca uzay taşıtlarının yakıt tankları ve oluklu sacların birleştirilmesi bu yöntem ile gerçekleşmiş ve böylece ağırlık ve taşıma gücünden ekonomi sağlanarak hareket olanakları arttırılmıştır. Bu teknoloji yani yapıştırma 1950'li yıllarda uçak yapımında kullanılmak üzere geliştirilmiştir. Buna paralel olarak birleştirme teknolojisi de sürekli bir şekilde yeni problemlerle karşı karşıya kalmaktadır.Mevcut işlemlerin geliştirilmesi ve yeni yeni geliştirme yöntemlerinin bulunması yolunda yapılan araştırmalar sürmekte ve her geçen yıl bu çabalar daha da büyük bir hız kazanmaktadır. uçak ve roket imali. aynı zamanda malzeme ve üretim masraflarını azaltmaya yöneliktir. Daha sonraları da hem endüstride hem de askeri alanda uygulanan tamamen otomatik sistemler geliştirilmiştir. sacların birleştirilmesinde konstrüktörler. Nokta kaynağına nazaran mukavemet bakımından daha iyidir. 1950'li yıllarda geliştirilen diğer bir kaynak yöntemi de patlamalı (infilak) kaynak yöntemi olup. endüstride hemen hemen bütün yarı otomatik kaynak yöntemlerinde kullanılır hale gelmiştir. Her ne kadar patlamalı şekil verme ile ilgili patentler 1900 yıllarında alınmış ise de. Örneğin. Bunların kaynağı genellikle uzay programı ve savunma planlarının sonucu doğan istekler olmuştur. Bugün her iki yöntemin kombinasyonu ile bu sağlanmaktadır. patlamalı kaynak yöntemi yeni yeni çeşitli uygulama alanlarına girmiştir. Rusya'da AN 22 ve AN 24 gibi büyük nakliye uçaklarının bölümlerinin birleştirilmesinde ve ayrıca YAK 40 yolcu uçağında kullanıldı. çoğu zaman yapıştırma işlemi ile elektrik direnç nokta kaynağı arasında bir tercih yapmak zorunda kalmaktadır. üretim tekniği ve konstrüksiyon bakımından önemli avantajlara sahiptir. Bu da yapıştırma ve nokta kaynağından aynı zamanda yararlanmak fikrini doğurmuştur. demiryolu ve karayolları taşıtlarının imalidir. Bugün yarı iletkenler ve ince alüminyum folilerin birleştirilmesinde geniş bir uygulama alanına sahiptir.

bu işlemi Falcon ve Mustang modellerinde ön takımlar ve geri hareket dişlisinde. Elektrocüruf kaynağının ortaya çıkması ile daha ince sacların düşey pozisyonda yapılan kaynak işlemi için yeni bir usule duyulan ihtiyaç hemen kendini göstermiştir. Örneğin. Bu usulde. Örneğin. Sürtünme kaynağı anlayışı yeni değildir. Ford Motor Co. da matkap.kullanılan yegâne yöntemdi. sürtünme kaynağı bir bakım işlemi olarak Leningrad'da çeşitli işletmelerde ve bazı makina bakım tesislerinde kullanılmaya başlanmıştır. Belirtilmesinde fayda umulan başka bir yenilik de sürtünme kaynağıdır. parçalar çok kısa bir süre içerisinde alın alına kaynak yapılmaktadır. Çekoslovakya. Plazma teknolojisi de kaynak. geliştirilmiş sürtünme kaynağı makinaları. Aynı zamanda bisiklet çatalı. Tozaltı kaynağında da birden fazla tel ile yapılan paralel. Difüzyon kaynağının kullanıldığı başlıca iki önemli yer nükleer ve roket endüstrisidir. Özlü tel ile yapılan kaynak usulü de MAG veya MIG gibi birçok otomatik ve yarı otomatik usullere rakip olmakta ve el ile yapılan ark kaynağından da birçok iş koparmaktadır. Katı faz bağlantısı olarak bilinen difüzyon kaynağı son senelerde Amerika Birleşik Devletlerinde ve Sovyet Rusya'da yapılan uzun araştırmaların konusu olmuştur. rayba. vakumda yüksek basınca dayanıklı elektronik aletlerin imalinde ve korozyon ile reaktif sıvılara dayanıklı olması gereken valf imalinde difüzyon kaynağı büyük bir önem taşımaktadır. Son seneler içerisinde gelişen yeni bir kaynak usulü de döner hareketli arklarda yapılan birleştirmelerdir. Bununla ilgili patentlerin tarihi 1900 yılına kadar uzanır. Karbondioksit atmosferi artında yapılan MAG kaynak usulü de geniş bir uygulama alanı bulmuş ve tozaltı kaynağına gittikçe büyüyen bir rakip haline gelmiştir. bıçak ve kalem gibi aletlerin onarımında sürtünme kaynağı kullanılmış ve oldukça büyük bir ekonomi sağlanmıştır. Soy gaz ve soy gaz karışımları altında yapılan TIG/WIG kaynak usulü ile bugün bütün metal alaşımlarını kaynak yapmak mümkündür. TIG-Plazma kaynağının gelişmesi. Bugün. Uçak endüstrisinin gerek yapı. 4 . kesme ve metal püskürtmede büyük bir gelişme vaat etmektedir. 1959 yılında. gerekse konstrüksiyonunda. seri ve tandem usullerle kaynağın gücü arttırılmış ve band şeklindeki ilave metallerle de doldurma kaynağı (kaplama) konusunda büyük gelişmeler olmuştur. Çeşitli araştırma laboratuarlarında girişilen çalışmalar sonunda elektrocüruf kaynak makinasının adaptasyonu ile koruyucu gaz altında özlü elektrodlar kullanarak yapılan yeni bir usul geliştirildi. bu tekniğin plazma kesmesi dışında plazma ile metal püskürtmede de geniş çapta kullanılmasına neden olmuştur. çok geniş bir imalatçı kütlesi tarafından kullanılmaktadır. çamaşır makinası orta mili ve yumuşak çelik ile paslanmaz çeliğe kadar değişen çeşitli millerin imalinde kullanılmaktadır. Chevrolet ise hareket milinin imalinde kullanmaktadır. piston. kam. Bu usul sayesinde 1/2 inç kalınlığa kadar dikey pozisyondaki kaynağı yapmak mümkün oldu. ısı değiştirgeçlerinde. Sürtünme kaynağına ileride rakip olacağı gözüyle bakılmaktadır. Düşey pozisyonda yapılan kaynakla ilgili diğer bir gelişme de MIG ve MAG kaynaklarıdır. 1961 yılından itibaren Amerikan menşeli sürtünme kaynağı makinaları da piyasada kendini göstermeye başladı.

Sovyet Uzay Aracı "Solyut 7". Vladimir Jenibekov'da çeşitli gözlemler yaptı" denilmektedir. Atmosferimizde bulunan gazların çoğu metallerin yorulma ömrünü azaltmaktadır. Elektron ışını ile yapılan kaynağın ilk pratik uygulaması reaktör tekniği. Burada kullanılan özel malzemelerin işlenmesi şimdiye kadar alışılmış usullerle tatmin edici bir şekilde yapılamadığından. Sovyet Rusya'da "Bacak Kaynağı" olarak tanınır. Bugün uzay çalışmaları hızla ilerlemekte ve sır olan birçok nokta açıklığa kavuşmaktadır. belirli avantajları olduğu ortaya çıkar. roket ve uçak inşası gibi. Yeryüzünde bir yıllık yorulma ömrü olan bir parçanın uzayda 10 ila 20 yıl arasında bir yorulmaya dayanacağı tahmin edilmektedir. titanyum ile alüminyum. uzayda güvenli birleştirme yöntemlerinin geliştirilmesini gerekli kılmaktadır. Stor'un yaptığı ilk çalışmalar arasındadır. Düşük vakumlu elektron bombardımanı ile kaynak. Aynı zamanda uzayda metalleri birleştirme yollarını da geliştirmek gerekmektedir. bu gazlar bulunmadığı için. 0. Bu konudaki elektron bombardımanı ile kaynağa ilaveten Laser ve difüzyon kaynağını da ümit verici yöntemler arasında sayabiliriz. Elektron bombardımanı ile kaynakta en büyük dezavantaj. Örneğin. J. Uzayda. bir uzay gemisinden enerji sağlayarak çalıştırılmak üzere dizayn edilen bir cihazla. kaynak işleminin vakumda yapılmasıdır (10 ila 10-6 Torr). ağırlık ve emniyet açısından. alüminyum kaynağında karşılaştığı güçlükleri yenmek için bu konudaki çalışmalarına devam etti. Svetlana Savitzkaya. kısa zamanda daha fazla otomotiv endüstrisi ile diğer imalat alanlarına kaymıştır. Şüphesiz elektron bombardımanı ile kaynak. 3 saat 55 dakika uzayda kaldılar. uzayda yapılan ve gerilmeye ilk defa uzayda maruz kalan uzay parçalarının yani araçlarının. tekniğin yeni açılan alanlarında kendini göstermiştir. uzay boşluğunda kullanılacak yöntemlerin başında gelir. Stor. elektron bombardımanı (ışını) ile kaynak metalini tavlamak ve eritmek fikri olmuştur. İnsanoğlunun uzayda daha fazla yol alması ve yabancı gezegenlerde bilimsel istasyonlar kurması için (diğer bir deyimle yıldızlara merdiven kurması için) çok daha gelişmiş bir birleştirme yöntem teknolojilerine ihtiyaç vardır. Elektron bombardımanı ile metal kaynağını uygulayan ve bunu açık bir şekilde ortaya koyan ilk araştırıcı Fransız Atom Enerjisi Komisyonundan Dr. Yapıştırıcıların da uzayda geniş ölçüde kullanılması kaçınılmazdır. Uzayda bir miktar hidrojen hariç. Uzay istasyonlarının yapımı. ilginç işlemlerden en önemlisi. uzay araçlarında ve platformlarda kullanılacak malzemelerin ömürleri bir faktördür. uzayda metal plakaları kesme. -1 5 .Stor olmuştur. 1/4 inç kalınlığa kadar da diğer metallerin birleştirilmesi gerçekleştirilmiştir. kaynak ve lehim yapma ve püskürtme yolu ile kaplama işlemlerini denedi. berilyum ve magnezyum alaşımlarından yapılan akaryakıt varil kapaklarının kaynak edilmesi.050 inç kalınlığındaki alüminyum. Svetlana Savitzkaya ve Vladimir Yaben Jenibekov uçuş programına uygun olarak araç dışına çıktılar. "Solyut T-11" ve "Solyut T-12" komplekslerinde bulunan iki bayan.A. derinliğin ene olan büyük oranından ötürü örneğin. elektron bombardımanı seçilmiştir.Yapılan kaynak hacmi bakımından. Bu usul. tarihte uzay aracı dışına çıkan ilk kadın oldu. Svetlana Savitzkaya. Burada TASS ajansının bir haberini birlikte okuyalım: "Tass Ajansının bir haberine göre.

Geçmişte rijit otomatizasyon teknikleri. Kaynak. Otomobil endüstrisinde. esnek otomatizasyon tekniklerini geliştirmek ve imalatın çeşitli aşamalarında ortaya konulan değişikliklere kısa bir zaman süresinde uyabilmek için bu teknikleri uygulamak gerekmektedir. Laser. Bugün. Kaynakta ekonomikliği sağlamanın yanında. özel tip makinalar (yani çok nokta kaynağı makinaları) ve diğer kaynak işleri için esnek üniversal makinalar (yani endüstri robotları) kullanılmıştır. karoseri kaba yapısı için bir entegre imalat sistemi geliştirmiştir. esnek otomatize edilmiş sistemler önem kazanmaktadır.Laser teknolojisinin hızlı gelişimi. gelişmelerini henüz tamamlayamamışlardır. Gelecek için ise. Bütün ekonomik. Dolayısıyla gelişmelerin ağırlık noktası. presleme ve kaynak gibi geleneksel imal usullerinde prodüktiviteyi büyük ölçüde arttırmıştır. kaynak fonksiyonu için esnek otomatize edilmiş sistemler. yapıştırma ve en çok kaynak yoluyla birbirine bağlanmaktadır. Bu sistemde kalite yönünden önem arzeden birleştirmeler için. amaca uygun birbirinden farklı kaynak usullerine ve bunun sonucu olarak da farklı otomatizasyon tiplerine gerek duymaktadır. Kaynak tekniğinde diğer imalat tekniklerinde olduğu gibi. değişik kullanma alanları nedeniyle. gelecek için hedeflenen amaç. dövme. gerçek anlamda tam otomatik kaynak prosesini sağlamaktır. uygulama ve nakliye olmak üzere üç fonksiyonun entegre edilmiş bir imalat sistemi içerisinde birleştirilmesi gerekir. "Daimler-Benz" firması. elektronik ve elektrik endüstrisindeki ince tel veya levha kaynağında. cıvata. alışılagelmiş malzeme ve konstrüksiyonlarda. uygulama ve nakliye fonksiyonlarının otomatizasyonunda ve entegre imalat sisteminin nümerik kontrolünde yatmaktadır. lehimleme. teknik ve kalitatif kriterlerin ışığı altında. Burada örnek olarak otomobil endüstrisini ele alalım. Acaba kaynak tekniğinde otomatizasyon ve robotların kullanılması hakkında neler söylenebilir? Kaynak teknolojisi. 30 metre ark kaynağından.000 nokta kaynağından. Böylece bir entegre imalat sisteminde kaynak donanımları rijit ve esnek olarak otomatize edilebilir ve bunlar çeşitli taşıma düzenleri ile rijit. Toplam kaynaklar: yaklaşık olarak 5. Diğer taraftan kaynak donanımı içerisinde iş parçasının ve takımın otomatik olarak kullanılmasının yanısıra. Elektroniğin hızlı gelişmesi ile desteklenerek. Otomobil üretiminde binek arabalarının yapımı için 700 preslenmiş ve kesilmiş parça ile 400 adet talaş kaldırılarak işlenmiş parça. 15 adet de sürtünme kaynağından oluşmaktadır. esnek veya serbest olarak bağlanabilir. Burada temel unsur imalat ve transport donanımlarının bir sistem içerisinde entegrasyonu ve enerji ile malzeme bilgi akışının bu sistem içerisinde nümerik kontrolüdür. bir kalite yükselmesini de gerçekleştiren bu otomatlar. . döküm. kıvırma. kaynak prosesi nokta kaynağı ve elektrik ark kaynağında geniş ölçüde korunmaktadır. kaynak donanımı arasında iş parçasının otomatik olarak sevk edilmesi de gereklidir. laser ışınından metallerde ve plastik malzemelerde birçok imalat problemlerinin çözümü için faydalanma olanağı doğurmuştur. Nokta ve ark kaynağının otomatizasyonu öncelikle proses parametrelerinin ve proses akışının otomatik olarak kumanda ve ayarına dayanır. endüstri robotları 6 . perçin. 1 metre elektron bombardıman kaynağından. ultrasonik kaynak usulü ile iyice çekişmektedir.

Bu usul ile çapı 200 mm'nin üzerindeki boruların çevre dikişlerinin kaynağında uzaktan kumanda edilebilen son derece duyarlı bir kaynak uygulanmaktadır. bir ilave sıcak tel verme veya alışılmış normal tellerin yerine band elektrodların kullanılması gibi usullerin uygulanması ile elde edilir ve böylece kalitenin yükseltilmesinde de başarı sağlanmış olur. 15 milyon ton bakır. tıpkı kıyılardaki kuyu açma da olduğu gibi. bugün bu usul çok daha yüksek duyarlılık ve doğruluk istenen yerlerde uygulanmaktadır. yalnızca TIG kaynağında çok az kullanılır. Burada yalnız ilave metal otomatik olarak kaynak yerine gelmemekte. Bu kaynakların işletilmesi teknolojide fantastik bir ilerlemeyi gerektirmektedir. Kaynak sonuçlarındaki yüksek kalite ve kaynak parametrelerinin ayarlanabilmesi ve programlanabilmesi imkânlarından dolayı. Pasifik Okyanusunun dibinde durmaktadır. kobalt. 15 milyon ton manganez. Bugünkü araştırmaların çoğunun sınırlandırdığı kıyı operasyonları.şeklinde hizmet görmektedir.000 ayak (6. Erime gücünün yükseltilmesi ve böylece tozaltı kaynak usulünün ekonomikliğinin ortaya çıkması. Böyle bir kuyu açmak için. Özellikle manganez içeren cevherler. 7 trilyon ton bor. Büyük bir ekonomik değeri haiz bulunan manganez. nikel. Ark kaynağı robotlarının ana kullanma alanı MIG ve MAG kaynak usulleridir. çinko ve zirkonyum da içermektedir. demir bakımından zengin olduğu gibi. yağ ve sülfürce zengin olarak bilinmektedir. aynı zamanda uygun donanımlar ile kaynak kafası ve iş parçası arasında izafi bir hareket de sağlanmaktadır. en önemli bazı su altı buluşlarının işaretidir. Ancak uygulama ve nakliye fonksiyonları için esnek otomatize edilmiş. okyanuslar hakkında da çok az şey bilinmektedir. Bu yapıldığında. Okyanusların derinliklerinde yatan potansiyel el değmeden durmaktadır. bütün dünyanın ihtiyaçlarını bugünkü hızla birkaç bin yıl daha karşılayabilir. Tozaltı kaynağı tam mekanize edilmiş kaynak için tipik bir örnektir. Dünya petrol rezervlerinin %50'sinin bulunduğu derin sularda bugüne kadar teşebbüse geçilmemiştir. robotun kumanda sistemini bozacağından. Kuzey denizindeki ve Güney Kaliforniya açıklarındaki petrol kuleleri.375 milyon km3) su. çok tel tekniğinin ilavesi. elmas. kimya aletleri ve reaktör inşası gibi impuls tekniği ile duyarlı iş parçalarında veya zor pozisyonlarda dozlanmış ısı verilmesine tam olarak imkan sağlayan bir usul geliştirilmiştir. vanadyum. Diğer taraftan. Eskiden genellikle el ile uygulanan TIG kaynak usulü. Örneğin. Meksika körfezindeki. Fakat sürdürülen ve hızlandırılan araştırmaların değerlerini doğrulayacak kadar bilgi edinilmiştir. aradan geçen zaman zarfında yüksek derecede bir otomatizasyona ulaşmıştır. bugün sahip olduğumuz endüstri ve teknolojiden daha ileri bir teknoloji ve endüstriye sahip olmamız gerekmektedir. Kıtaların kıyıları petrol. Toplam olarak 335 milyon mil küp (1. Arkın yüksek frekanslı ateşlemesi. 7 . molibden.100 metre) derinliğine ulaşabilecek denizaltı araçlarına sahip olacağız. 500 milyon ton gümüş ve 10 milyon ton altını içerdiği tahmin edilmektedir. altın. bu işlemlerde de önemli bir rol oynayacaktır. Böyle bir maden yatağı. kaynak teknolojisi. ekonomik çözümler henüz eksiktir. Ancak 10 yıl içerisinde denizin 20. bakır. kalay ve mağnetiti ortaya çıkardı. 20 milyon ton uranyum. Günümüzde en büyük gelişme imkanı bulan kaynak usulleri MIG/MAG ve tozaltı kaynaklarıdır.

Böylece kaynak teknolojisinden geniş ölçüde yararlanılacaktır. Kaynak tekniğinin özellikle İkinci Dünya Savaşından sonraki hızlı gelişmesi. madenlerini işletmek ve diplerinde ziraat yapmak için gerekli cihaz ve donanımları düşünmek şu anda olanaksızdır. dünya milletleri arasında 1948 yılında "Milletlerarası Kaynak Enstitüsünün" (International Institute of Welding IIW-lnstitut International de la Soudure MS) kurulmasına sebep olmuş ve bu verimli sahanın elde ettiği başarılar.000 ayak (3. yüksek mukavemetli çeliklerden.J. Burada yine metallerden faydalanacağız. Amerika 8 . Bu malzemelerin istenmesindeki problemler ve birleştirme teknolojisi. Bugün için başarılması gereken konu. Çünkü bu tip malzemenin basınca karşı mukavemeti yüksektir. uzaktan kumandalı televizyonlar ve diğer komünikasyon donanımlarında büyük bir artış görülecektir.500 metre) kadar derinlikte. 12 ila 18. Bu araçların.500 metre) derinlikte dolaşabilecek denizaltıların imalidir. Avusturya. Fransız Kaynak Enstitüsünün daveti ile Paris'te ve İsviçre Asetilen Cemiyetinin daveti ile de Bale'de toplantılar yapan Komite görevini geliştirdi. 1947 yılında Utrecht'de toplanan bir sempozyumda Hollandalılar tarafından ileri sürüldü. İspanya. plankton ve çeşitli bitkiler) diğerleri ise şudur: Okyanusların suyu tasfiye edilerek. Danimarka. Vakum pompaları. Muhtemelen 20 yıl içerisinde.650 ila 5. keşfetmek ve yaşamak için yepyeni metallere ve projelere ihtiyaç duyulacak. bizleri yine kaynakla karşı karşıya getirecektir. Bu ortamda araştırmak. Milletlerarası bir organizasyonun kurulması fikri. 9 Haziran 1948'de Belçika Ekonomi bakanlığının himayesinde. Okyanusların geniş alanlarını araştırmak. Fakat bu yapılacaktır. belki bunları birleştirmek için yepyeni teknolojilerin geliştirilmesi gerekecektir. Kısaca Milletlerarası Kaynak Organizasyonundan bahsetmek yerinde olacaktır. Eğer dünyanın artan nüfusunun ortaya çıkardığı talepleri karşılamak durumu ile karşı karşıya isek. İlk toplantı aynı sene İngiliz Kaynak Enstitüsü tarafından M. dünyanın artan su ihtiyacı karşılanabilir.L. uzun süre hayatımızı sürdüreceğiz. keşfetmek. çeşitli memleket uzmanlarının birbirleriyle temaslarda bulunmalarını bir ihtiyaç haline getirmiştir. titanyumdan ve alüminyumdan yapılabileceği görülmektedir. Fazla derinlikler için camla kuvvetlendirilmiş kompozit küreler gerekecektir. Bunlardan biri yiyecek (balık.Bu ise. Adam'ın başkanlığında yapıldı. Belçika Kaynak Enstitüsünün daveti ile Brüksel'de yapılan iki günlük bir milletlerarası temas sonucunda Kuzey Afrika. su altında 18. okyanusun dibinin %95'i demektir. Bunların gövdelerinin %50 ila %60'ının silindirik olması ve ayrıca nükleer veya sıvı yakacak kullanan tesislere sahip bulunması gerekir. Örneğin basınca dayanıklı gövdelere sahip her çeşit deniz altı araçlarına ihtiyaç duyulacaktır. Geçici bir komite kuruldu ve tasarlanan cemiyetin ilk esaslarını kurma görevi bu komiteye verildi. yaşamak için gerekli gaz depoları ve bir sürü deniz altı yaşantısıyla ilgili cihazların imali gerekecektir. Deniz altında uzun bir süre yaşanabilecek platformlar ve iş istasyonları. birleştirme teknolojisinde yeni anlayışlara ve reformcu yaklaşımlara gerek duyacağız demektir. Okyanusların bir takım başka faydaları da vardır.000 ayağa (5. kompresörler.

Nüvit beyin Türkiye'de kaynak 9 . Ayrıca yeni buluşları destekleyecek. fakat herhangi bir kuruluşun ticari çıkarına alet olmayacaktır. Elektrik ark kaynağı. Fransa. öğrenim ve araştırma için teknik ve bilimsel bilgilerin alışverişiyle uğraşacaktır. 1937 yılının Ağustosunda geri dönünce. 1936 yılının Ağustosunda gelen Knoch. IIW/IIS. bu arada ilk önce Milletlerarası Kaynak Enstitüsünün hazırladığı. Nüvit Osmay ayrıca 1936/37 yıllarında Alman Devlet Demiryollarının atölyelerinde ve Wittenbergdeki Demiryol Kaynak Eğitim Enstitüsünde kaynak mühendisliği stajı gördü. Termik kesme. çalışmalarını XVI çalışma komisyonu ile yürütmektedir. Norveç. Milletlerarası Standardizasyon Komitesi ile de işbirliği yaparak kaynak standartlarını hazırlamaktadır. Daha sonraları 1937 yılında özerk bir kaynak bölümü kuruldu ve bütün kaynakçılar buraya bağlandı. Lehimleme. Tozaltı ve gazaltı kaynağı (XII). Yine Enstitü statüsü: Enstitünün ticari. olduğunu belirtmektedir. Metal püskürtme gibi. 1934 yılında dağınık durumda birkaç kaynak cihazı mevcuttu. İsveç ve İsviçre'nin iştirakiyle (13 devlet) Milletlerarası Kaynak Enstitüsü kuruldu. kaynakçılığı memleketimizde ilk uygulayanlardır. bazısı da 17 dildeki kaynak terim lügatlerinin Türkçesini hazırlamıştır. Sizlere kaynak teknolojisinin gelişmesini ve hedeflerini genel bir çerçeve içerisinde vermeye çalıştım. Milletlerarası Kaynak Enstitüsü. Türkiye'de kaynak ilk defa 1920 yılında İstinye ve Gölcük tersanelerinde başlamıştır. Kaynağın muayene ve kontrolü (V). Bu arada Memleketimizdeki duruma da kısaca bir göz atalım. Elektrik direnç kaynağı (III). İtalya. Bunun için Enstitü. 1931'de Karayolları Merkez Atölyesinde. Kaynak Kabiliyeti (IX). faaliyetlerle uğraşmayacağına işaret etmiştir. hem kaynakta kullanılan ilkel maddelerin hem de kaynak malzemesinin gelişmesine çalışacak. bu teşkilatın başına Nüvit bey getirildi. Türkçenin dahil olduğu ciltleri şöyle verebiliriz: Genel kaynak terimleri. Modern kaynak usulleri. 1933'de Eskişehir Hava İkmal Merkezinde ve 1934'de de Devlet Demir Yolları Eskişehir Fabrikasında kaynağın kullanıldığını görürüz. Türkiye'nin ilk kaynakçıları İbrahim Pekin ve çırağı Ziya Altınışık ustalardır. Enstitünün bu noktaları göz önünde tutan iyi bir politikası vardır. Kaynakta iş güvenliği (VIII). 31 yıl süre ile Enstitünün çalışmalarına katılan Türkiye. Bu iki zat. Kaynakta dizayn (XV) ve Plastik malzeme kaynağı (XVI). Modern Kaynak Yöntemleri (IV). İngiltere. Bu komisyonlara ait şu örnekleri verebiliriz: Gaz kaynağı (l). Elektrik ark kaynağı (II). kaynağın bütün yöntemleriyle gelişmesini sağlamak. Devlet Demiryollarının Eskişehir Fabrikasında. Elektrik direnç kaynağı. Kaynakta Öğretim (XIV). 1929'da Makina Kimya Endüstrisinde. Bu iş için Knoch isimli bir Alman kaynak uzmanı getirildi ve mühendis Nüvit Osmay da kendisine yardımcı tayin edildi. Hollanda. 1947 yılına kadar Eskişehir Kaynak Şube Amirliği yapmıştır.Birleşik Devletleri. Oksi-Asetilen kaynağı. 1930'da Sümerbank-Hereke Fabrikasında. Milletlerarası Kaynak Enstitüsünün ikinci maddesi: Enstitünün gayesinin tek veya başka bir organizasyonla ortak olarak. Ve bunlar her biri 1000'er kelime olmak üzere Milletlerarası Kaynak Enstitüsü tarafından basılmıştır. kaynağın gelişmesini sağlamak üzere. Türkiye'de kaynak konusunda ilk planlı çalışmaya 1937 yılında Devlet Demiryollarında başlanmıştır. endüstriyel işler ve ücret fiyat ve mümessillik gibi.

Nüvit Beyi. seri ve paralel usullerle band elektrod uygulaması henüz yoktur. yumuşak ve sert lehim tel ve alaşımları. yüksek alaşımlı çelik ve demir olmayan malzemelerde geniş bir kullanma alanı bulmuştur. Ayrıca Oksi-Asetilen ve Elektrik Ark kaynakları konusunda da iki ciltlik kitap yazmıştır. Türkiye'de kaynağın gelişmesi 1950'li yılların ortasından itibaren olmuştur. Memleketimize klasik oksi-asetilen ve elektrik ark kaynağının dışında. Makina Malzemesi ve İmal Usulleri Enstitüsü endüstriye ilk kaynak kurslarını 1955 yılında açmıştır. tozaltı ve gazaltı kaynak cihazları. Gazaltında yapılan MAG kaynağında son on yıl içerisinde. kaynak tozları ve lehimleme dekapanları üretilmektedir. gıda endüstrisi bunların başlıca örnekleri arasındadır. Bu da sevindirici bir uygulamadır. Örneğin Teknik Üniversite öğrenim planına kaynağı 1951'de almıştır. Özellikle dış pazarlara açılan memleketimiz endüstrisinde kalitenin temini için. Şu anda Ülkemizde yapıştırma tekniğinin endüstriyel uygulamasına ait belirgin örnek vermek biraz zordur. oksijenle kesme üfleç ve cihazları. gemi inşaatı. 10 . çelik konstrüksiyon. Yine aynı Enstitü 1958 yılında Alman Kaynak Tekniği Cemiyetinin esaslarına uygun Kaynak Mühendisliği (Uzmanlığı) kursunu da yapmıştır. yaptığı bu hizmetlerden dolayı kutlar ve kendisini saygı ile anarım. tozaltı ve gazaltı kaynak telleri. kaynak üfleçleri ve detantörleri. Çift tabanlı tencereler difüzyon kaynağına ait verilecek örnekler arasında bulunur. Kimya endüstrisi. basınçlı kablar ve büyük makina konstrüksiyonlarında tozaltı kaynağının klasik tek tel ile yapılan usulü geniş çapta kullanılmasına rağmen. özlü teller. kullanılmaktadır. elektrik ark kaynak makinaları. petrokimya tesisleri. endüstrimizin çeşitli alanlarında örneğin buhar kazanları. Gemi inşaatı. Bu arada Türk Standartları Enstitüsü de kaynak standartlarının çıkarılmasına hız vermiştir. artan nispette. Memleketimizde kullanılmaktadır. Hava Kuvvetlerinde ve özel sektör işletmelerinde de görülmektedir. Memleketimizde kurulmakta olan uçak endüstrisi ister istemez. halen tozaltı ve gazaltı kaynak usullerinin kullanma alanları büyük bir gelişme göstermiştir. Nümerik kontrollü ve programlı oksijenle kesme makinaları tersanelerimize girmiştir. Örneğin Renault Otomobil fabrikasında elektron ışını ile kaynak yapılmaktadır. çift telle yapılan tan-dem. programlı nokta kaynağı donanımlarını. nokta kaynağı makinaları. Kaynak dikişlerinin muayene ve kontrolü da özellikle 1970'li yıllardan sonra geniş çapta uygulama alanına sokulmuş ve ciddi olarak kendisini hissettirmiştir.tekniğine yaptığı hizmetler çoktur ve sayısız kaynakçı yetiştirmiştir. muayene ve kontrolün ciddi olarak yapılmasının önemi büyüktür. Yine bu yöntemlerin uygulanması ile ilgili olarak Petrokimya tesislerinde ve helikopter imalatında titanyum kaynağı tipik örnekleri teşkil eder. Soygaz atmosferi altında yapılan TIG/WIG ve MIG kaynakları. Plazma kesmesinin kullanıldığı bir çok endüstri dalı mevcuttur. Bugün memleketimizde bilumum elektrodlar. çelik konstrüksiyon gibi. Laser ve elektron ışınları ile kaynak. laser ve elektron bombardımanı ile kaynağı ve yapıştırma tekniğini daha çok kullanacaktır. Sürtünme kaynağı matkap imalatında. bütün kaynak gazları.

Selahaddin "Kaynak Tekniğinde Otomatizasyon" Böhler Kaynak Dünyası. (3). Ağustos 1985. (4). 11 . 13-15 Kasım 1984. Makina Fakültesi. Ağustos 1985. Selahaddin "Ark kaynağında Endüstri Robotlarının Kullanılması" Böhler Kaynak Dünyası. Sayı 10.T. Selahaddin "Kaynak Teknolojisinin Gelişmesi" Böhler Kaynak Dünyası. İ.Literatür (1)-ANIK. Ocak 1985.ANIK. Sayı 11.Ü. Sayı 11.ANIK.ANIK. Selahaddin "Günümüz Endüstrisinde Kaynağın Yeri" Birinci Ulusal Kaynak Sempozyumu. (2).

şekil 1. % 20–35 civarındadır. Ağırlıktan sağlanan tasarruf. ÖNEMİ VE SINIFLANDIRILMASI 1. perçine göre daha iyi bir sızdırmazlık elde edilir.1. ağırlık ve işçilikten tasarruf sağlar. kaynağın öneminin bilinebilmesi bakımından perçinle kaynağın karşılaştırılması uygun olacaktır: a) Kaynak. bu malzemeye "ilave metal" adı verilir. 2. İki parçanın birleştirilmesinde ilave bir malzeme kullanılırsa.. birbirine çok yakın oldukları uygulamalar da vardır. Plastik malzeme kaynağı: Aynı veya farklı cinsten termoplastik (sertleşmeyen plastik) malzemeyi ısı ve basınç kullanarak ve aynı cinsten bir plastik ilave malzeme katarak veya katmadan birleştirmeye. Çeşitli bağlantı biçimlerinde kaynak ve perçinin nasıl olduğu. 2. Perçinde esas malzemenin mukavemetine erişilmemesine rağmen.. diğer imal usulleriyle mukayese edilmesi gerekir.BÖLÜM KAYNAĞIN TARİFİ. İşçilikten sağlanan tasarruf ise.1'de görülmektedir.Kaynağın tarifi Kaynak tatbik edileceği malzemenin cinsine göre. e) Gemi inşaatlarında kaynaklı birleştirmelerin suya karşı dirençleri daha azdır. Metal kaynağı: Metalik malzemeyi ısı veya basınç veya her ikisini birden kullanarak ve aynı cinsten ve erime aralığı aynı veya yaklaşık bir malzeme katarak veya katmadan birleştirmeye "metal kaynağı" adı verilir. Her ne kadar her usulün üstün olduğu sahalar varsa da.Kaynak ile perçinin mukayesesi Parçaların birleştirilmesinde eski bir usul olmasına rağmen. b) Kaynak ile. "plastik malzeme kaynağı" adı verilir.I. c) Kaynaklı bağlantıların mukavemeti. 12 . perçinli birleştirmelerden daha yüksektir.Kaynağın önemi Parçaların kaynakla birleştirilmesinin öneminin kavranabilmesi için. Dolayısıyla geminin hızını azaltmazlar. metal kaynağı ve plastik malzeme kaynağı olarak ele alınır. d) Kaynak ile. kaynakta %100'üne erişilir. % 10 ila 30 arasındadır. perçine göre daha kolay ve ucuz bağlantılar elde edilir..

. döküm daha üstündür. b) Cidar kalınlıkları 6 mm'den az olan parçaların dökümü güçlük arz ederken.Kaynağı gayesine göre sınıflandırma 13 .. e) Çok sayıda üretimde.Kaynak ile dökümün mukayesesi Kaynak ile dökümün farkları aşağıdaki biçimde sıralanabilir: a) Kaynakta model masrafı yoktur... aynı parçanın kaynakla imalatı kolaydır. Temel olarak kaynaklanan malzemenin cinsine. 4. kaynak sırasında tatbik edilen işlemlere ve kaynak işleminin maksadına göre sınıflandırma yapılır. d) Kaynak. Ağırlıktan sağlanan kazanç %30 civarındadır.. 5. 3.Kaynağı uygulandığı (esas) malzemeye göre sınıflandırma Kaynak uygulandığı malzeme cinsine göre "Metal Kaynağı" ve "Plastik Malzeme Kaynağı" olmak üzere ikiye ayrılır.Çeşitli birleştirme tiplerinde kaynak ile perçinin karşılaştırılması. kaynakla imalatında bir zorluk yoktur..Kaynağın sınıflandırılması Kaynak metotlarını çeşitli bakımlardan sınıflandırmak mümkündür. döküme göre ağırlık tasarruf sağlar.1. c) Çelik malzemeden dökümle parça yapımında bazı zorluklar ortaya çıkarken.Şekil I. 22.

yarı mekanize kaynak. 6.Eritme ve basınç kaynağının şematik olarak gösterilişi. 5.2. Mesela. kaplama.Eritme kaynağı Eritme kaynağı.. Şekil I.Doldurma kaynağı.Kaynağı işlemin cinsine göre sınıflandırma 7. 6.Yarı mekanize kaynak Kaynak aleti.. 6.Kaynağı usulü bakımından sınıflandırma Kaynak icrası sırasında takip edilen yola göre dörde ayrılır. zırhlama ve tampon tabaka kaplama doldurması gibi. 7. 5. Bunlar el kaynağı.Kaynak yapılış gayesine göre de "Birleştirme Kaynağı" ve "Doldurma Kaynağı" diye ikiye ayrılır. yalnız el ile sevk edilen bir kaynak aleti vasıtasıyla yapılır. malzemeyi genellikle ilave metal katmadan basınç altında bölgesel olarak ısıtıp birleştirmektir (Şekil 1. 6..2.2. iki veya daha fazla parçayı çözülmez bir bütün haline getirmek için kaynak yapmaktır. 14 .Basınç Kaynağı Basınç kaynağı.El kaynağı Kaynak.2). malzemeyi yalnız sıcaklığın tesiri ile bölgesel olarak (sınırlandırılmış bir kısmını) eritip. bir iş parçasının hacmindeki eksikliği tamamlamak veya hacmini büyütmek... el yerine kısmen mekanize edilmiş bir vasıta ile sevk edilir.1..2. ayrıca korozyona veya aşındırıcı tesirlere karşı korumak maksadıyla üzerine sınırlı bir alan dahilinde malzeme kaynak etmektedir. 6.1... gerekse iş parçasının değiştirilmesi gibi bütün ana ve yardımcı işlemler tam olarak mekanize edilmiştir. 7.Tam mekanize kaynak Kaynak aleti..3.. bir ilave metal katarak veya katmadan birleştirmektir.Otomatik kaynak Gerek kaynak işlemi. (şekil I. el yerine tamamen mekanize edilmiş bir makina ile sevk edilir. tam mekanize kaynak ve otomatik kaynaktır.1..2).4.Birleştirme kaynağı.

1. 8.-MIG kaynağı a.Ark atom kaynağı B. 15 .1.Döküm eritme kaynağı 8.3.Difüzyon kaynağı 9.8..2..8.. aşağıdaki usuller kullanılır.2.4.5.2..2.Koruyucu gazla kaynak (Gazaltı kaynağı) A.1. 8.2.5..6.2..Karbon arkı ile kaynak 8.Elektrik ark kaynağı 8.7.2.Elektrik ark basınç kaynağı 8.1.4.1.3.4.1. yani sertleşmeyen plastik malzemeyi ısı ve basınç kullanarak aynı cinsten bir plastik malzemeye ilave ederek veya etmeden birleştirmektir...1.9. aynı veya farklı cinsten termoplastik.2.Gaz eritme kaynağı 8.1..Elektrik direnç eritme kaynağı 8.4.6.Gaz basınç kaynağı 8.. Kaynak işlemi.1.Metal arkı ile kaynak 8.4.Soğuk basınç kaynağı Ultrasonik kaynak Sürtünme kaynağı Ocak kaynağı 8..Metal koruyucu altında (yalıtılmış elektrod ile) kaynak 8.4.Döküm basınç kaynağı 8..Elektron bombardımanı ile kaynak Laser ışını ile kaynak Basınç kaynağı usulleri Metallerin basınç kaynağında başlıca aşağıdaki usuller kullanılır.3.Metal kaynağı 8.. Bu esnada sınır yüzeylerindeki serbest hareketli molekül zincirleri birbiri içerisine akarak kümeleşirler.8.1..2.4.Normal MIG kaynağı b.8.Aktif gazla MIG kaynağı 8..Tozaltı kaynağı 8.8.TIG kaynağı a. kaynak yapılacak malzemelerin birbirine temas eden yüzeylerinin sıcaklığını sıcak plastik hale gelme sıcaklığına yükseltilerek yapılır.Plastik malzeme kaynağı Plastik malzeme kaynağı.Eritme kaynağı usulleri Metallerin eritme kaynağında başlıca olarak.8.4.8..Plazma TIG kaynağı c.2.Normal TIG kaynağı b.2..1.5.1.2....1.1.Elektrik direnç kaynağı 8..2.1.

Selahaddin "Kaynak Tekniği Cilt l" İ. kendileri erimeden erime derecesi daha aşağıda bulunan bir ilave metalin (yani lehim alaşımının) erimesiyle birleşirse.9..T.5.Tuz banyosunda lehimleme 10.-Literatür (1) ANIK.4.Daldırma ile lehimleme 10.Lehim yerinin formuna göre sınıflandırma 10.Endüksiyonla lehimleme 10.2. işlem sırasında verilmesi ile yapılan lehimleme 10...2.5.2.Alevle lehimleme 10.6.Blokla lehimleme 10..1.Yüksek frekans kaynağı 9..4.Lehimin.4.2. Kütüphanesi..Kapiler lehimleme 10.3..Ü...Lehimleme usulüne göre sınıflandırma 10.Dirençle lehimleme 10..Plastik malzeme kaynağı usulleri 9.3.Sıcak eleman kaynağı A.... işlemden önce yerleştirilmesi ile yapılan lehimleme 10.11 . Lehimleme işlemi yapılırken ayrıca bir dekapan kullanılır.Lehimin veriliş şekline göre sınıflandırma 10..1.1.Lehimleme sıcaklığına göre sınıflandırma 10. 10.2.1.5.Havya ile lehimleme 10.2.Yumuşak lehimleme 10.Sert lehimleme 10.3.2.Fırında lehimleme 10.5.Ultrasonik (ultrason ile) kaynak 10.1..2.2.4.5.2.1..2.2.. bu işleme "lehimleme" adı verilir.Ekzoterm lehimleme 10.Sürtünme kaynağı 9.-Tarif İki veya daha fazla metalik malzeme.5.2...9.2.3.8.1.3. Sayı 960...1.Direkt sıcak eleman kaynağı B.1.4..7.Hareketli lehim banyosunda lehimleme 10...10.Sıcak gaz kaynağı 9.1.İndirekt sıcak eleman kaynağı 9..2. 1970 (1980) 16 .Lehim kaynağı 10.2.Daldırma lehimleme 11.Lehimin.1.Lehimleme 10.3.

(2) ANIK. Selahaddin-ANIK. 1983. Selahaddin "Kaynak Teknolojisi El Kitabı" Ergür Matbaası. 17 .Sabri "Soru ve Yanıtları ile Kaynak Tekniği" Birsen Kitabevi. 1980 (3) ANIK. E.

tatminkâr bir kaynak kalitesinin elde edilebilmesi demektir. tatminkâr bir netice alabilmek için özel tedbirlere ihtiyaç olduğunu ve kaynak şartlarının çok dar limitler arasında tutulmasının gerektiğini ifade eder.Eritme kaynağında kaynak kabiliyeti Kaynak kabiliyeti kesin ve kantitatif olarak ifade edilebilen bir özellik olmayıp. bağlantı yerel özellikleri ve bunların konstrüksiyona tesirleri bakımından tayin edilmiş bulunan şartları sağlamalıdır. kaynak usulüne ve kaynaklı konstrüksiyona da bağlıdır. bir kaynak usulünde gayet iyi derecede bir kaynak kabiliyeti göstermesine rağmen. diğer bir usulde çok zayıf bir kaynak kabiliyetine sahip olabilir. Yüksek sıcaklıklara ısıtılma sebebiyle malzemelerin gerek kaynak bölgelerinde gerekse kaynağa komşu bölgelerinde. Tecrübeli bir kaynakçı.II. verilen bir usul ile bir maksat için bir dereceye kadar kaynak yapılabilir diye kabul edilir. İşte böyle hallerde. Sözkonusu esasların gerçeklenme derecesi. Uygun bir usul kullanarak kaynaklı metalik bağlantı elde edilgi zaman. Düşük derecede kaynak kabiliyeti. kaynak kabiliyetini şöyle tarif etmektedir: "Bir metalik malzeme. yüksek soğuma hızı sebebiyle kaynağa komşu bölgede çok yüksek sertlikte bir yapı ortaya çıkmaktadır. kaynaklanan malzemenin "kaynak kabiliyeti" olarak değerlendirilir. Milletlerarası Kaynak Enstitüsünün (IIW-IIS)* IX numaralı "Kaynak Kabiliyeti" Komisyonu. 18 . kaynak usulünün de etkili olduğunu unutmamak gerekir. kaynaklı bağlantılardan da bazı esasları yerine getirmesi istenir. 2. Bir malzemenin yüksek kaynak kabiliyetine sahip olması.Giriş İmalat tekniğinde gaye. kaynak kabiliyetinden bahsedilir. yalnızca malzemelerin birleştirilmesiyle parça elde edilmesi değildir. Aynı zamanda. uygulamada pek az istisna ile bütün kaynak usullerinde kaynak yerinin erimeye yakın bir sıcaklığa kadar ısıtılmak zorundadır.. Bu sebepten. Bir metal veya alaşım. Kaynak edilen metal ve alaşımlar. kimyasal ve metalurjik pek çok değişme olmaktadır." IIW): International Institute of Welding IIS) : Institut International de la Soudure Yukarıdaki tariften de anlaşılacağı üzere. Bazı malzemeler için ise hiçbir güçlük olmamasına rağmen. Örneğin yüksek karbonlu çelik malzemelerin kaynağında.. BÖLÜM KAYNAK KABİLİYETİ 1. kaynak şartları geniş bir aralıkta değişirken hiçbir tedbire gerek kalmadan. kaynak kabiliyeti yalnız malzemeye bağlı bir özellik değildir. karmaşık bir anlam taşır. hatasız tatminkâr bir kaynak kalitesinin sağlanması bakımından özel tedbirlere ihtiyaç vardır. Burada kaynak tekniğinde kulanılan ısı membaının. tamamen hatasız bir kaynak yapmanın meselâ her tip çelik için kolay olmadığını gayet iyi bilir. Aynı zamanda yapılan parçanın çalışma şartlarında bozulmaması ve görevini yerine getirmesi gerekir.

Kaynak kabiliyetinin imâl usulü. birçok çelik malzemenin kaynağında iyi mekanik özellikler elde etmek istenirken. kaynak konstrüktörü. Meselâ. konstrüksiyon.1). Kaynak kabiliyeti deyimi kaynağa elverişlilik.. ostenitik paslanmaz çeliklerde ısının tesiri altındaki bölgenin korozyona dayanıklı olması istenir. Bir malzemenin kaynak kabiliyetinden söz edebilmek için en azından aşağıdaki iki şart gerçeklenmelidir: Şekil II. malzeme ve konstrüksiyon açısından ifadesi a-) Parçaların belirli bir kaynak usulü ile birleştirilebilmesi mümkün olmalıdır. imâl usulü ve işletme zorlamaları gibi faktörlerin tesiri altındadır. (kaynağa elverişlilik deyimi). konstrüksiyonun kaynak emniyeti ve imalâtta kaynak yapılabilme kavramlarını içine alır. imâl usulü ve konstrüksiyonun etkisi altındadır. Bu kavramlarda malzeme. Bu nedenle. Bir konstrüksiyonun kendisinden beklenenleri sağlaması malzeme. Fakat bu konstrüksiyonun 19 . malzemenin tipine göre değişir. İyi tasarlanmış bir konstrüksiyon. (Şekil II.Kaynak kabiliyetinin derecesini belirten özellikler. b-) Kaynak edilen malzeme. malzeme mühendisi ve işletme mühendisi birlikte çalışmak mecburiyetindedir. maruz kalacağı zorlamalara dayanmalıdır (kaynak emniyeti deyimi). seçilen malzeme ile bir dereceye kadar gerçekleştirilebilir.1. Diğer faktörler de göz önüne alınmalıdır. bütün kusur malzemeye yüklenemez. Hatalı bir durum ortaya çıktığı zaman.

..Rijidite c. Bu deyimlerin manaları çelik malzeme için şöyle ifade edilebilir: a-) İyi kaynak edilebilir: Malzemenin hiçbir ön ve nihai tavlamaya ihtiyaç olmadan kaynak edilebileceğini ifade eder. Kaynaklı bağlantının geçiş bölgesinde sertleşme ve çatlama tehlikeleri sebebiyle.bekleneni tam olarak verebilmesi için. Ön tavlama tatbik edilmeli ve soğuma kontrollü olmalıdır.Sıcaklık f..Saflık derecesi ve homojenlik e. Alaşımsız veya hafif alaşımlı yüksek mukavemetli bir çeliğe iyi bir kaynak kabiliyetine sahiptir diyebilmek için. b-) Kaynak metali esas metal ile karıştığı zaman..Çeliklerin eritme kaynağında kaynak kabiliyeti Endüstrideki geniş kullanma alanları sebebiyle çelik malzemelerde kaynak kabiliyetinin incelenmesi gereklidir.. c-) Şartlı olarak kaynak edilebilir: Bu tür malzemede ya karbon oranı yüksektir veya bileşiminde çeşitli alaşım elemanları vardır..Form faktörü (geçiş durumu) 20 .Hidrojen muhtevası d..Erime derecesi (ağız formu) b. "kaynak edilebilir" ve "şartlı olarak kaynak edilebilir" deyimleri kullanılır.Akma sınırı ve süneklik c.1. b-) Kaynak edilebilir: Kaynak yapılacak malzemenin kalınlığı arttıkça. uygun bir imâl usulünün de seçilmesi gerekir.... özel tedbirler alınmalıdır.. Pratikte kaynak kabiliyetinin ifadesi olarak "iyi kaynak edilebilir". kaynak edilebilir deyimi kullanılır...Bileşim b.Saflık derecesi ve homojenlik B-) İlâve metal a.Bileşim b.Kalınlık c. bir ön tavlama gerekir.Isıl işlem durumu d. Bu iki şartın gerçeklenmesine tesir eden faktörler şöyle sıralanabilir: A-) Esas metal a. Bu tür malzeme için..Süneklik e. gevrek olmayan bir kimyasal bileşim sağlamalıdır.Elektrod çapı (kaynak esnasında parçaya verilen ısı yönünden) C-) Diğer faktörler a. 2. aşağıdaki iki şartın bir arada bulunması gerekir: a-) Kaynaktan önce ve sonra iyi bir sünekliğe sahip olmalıdır.

Çeliklerin eritme kaynağında bağlantı bölgesi Kaynak bölgesi genel olarak iki kışıma ayrılır. gazı alınmış çelikler için İsveç'te maksimum karbon oranı %0. Manganez ve diğer alaşım elemanlarının kaynak kabiliyeti üzerindeki tesirleri.. Karbon eşdeğeri çeşitli şekillerde ifade edilmiştir. eriyen bölgenin ortasında segregasyondan dolayı bir boşluk oluşur (Şekil 11.Kaynakçının şahsiyeti Yapı çeliklerinin kaynağında. Bunlar eriyen bölge ve ısının tesiri altındaki bölgedir.45'e kadar 0.. kimyasal analiz neticeleri ile aynı değildir. kendini çevreleyen esas metale ısı iletimi ile olur ve yapısı iri ve uzun tanelidir. Eriyen bölgenin katılaşması. Bilhassa bileşimindeki karbon ve manganez oranı kaynak kabiliyeti bakımından çok önemli olup. Karbon eşdeğeri (%) 0.. Amerika Birleşik Devletleri bu sınırı % 0. kaynağın neticesine tesir eden en önemli faktör esas metalin bileşimidir. karbon cinsinden ifade edilerek "karbon eşdeğeri" terimi ortaya atılmıştır.30'a çıkarmış ve daima bir ön tavlama önermiştir. kaynak yerini çevreleyen atmosfer ve kaynak usulüne bağlıdır.2).45-0.60 arası 0.d. a-) Eriyen bölge Kaynak banyosunda meydana gelen türbülanstan dolayı. maksimum miktarları sınırlandırılmıştır.60'dan yukarı Ön tavlama sıcaklığı (°C gerek yok 100-200 200-350 2. Belirli bileşim ve miktarlardaki kaynak metalin karışımından oluşan eriyen bölgenin hesaplanan bileşimi. Bu karışımda esas metalin kaynak metaline oranı. katılaşmadan önce iyice birbirine karışmış esas ve kaynak metalinden ibarettir. Çünkü bazı elemanlar kaynak sırasında yanmakta ve kaybolmaktadır. kaynak usulü ve ağız biçimine bağlıdır. Milletlerarası Kaynak Cemiyetinin karbon eşdeğeri aşağıdaki ifadeyle verilmektedir: Karbon eşdeğerinden faydalanılarak bir yapı çeliği için gerekli ön tavlama sıcaklığı aşağıdaki tabloda olduğu gibi tavsiye edilmiştir. 21 .Kaynak sırası e. Bilhassa kalın parçaların derin nüfuziyetli kaynağında. Bu elemanların yanma derecesi. ısı membaı.25 olarak tavsiye edilmiştir. Meselâ.2.

kaynak şartlarına bağlı olarak değişmektedir (Şekil II.2..3).Alın ve köşe birleştirmelerinde segregasyon bölgeler (siyah kısımlar). b-) Isının tesiri altındaki bölge (ITAB)* Isının tesiri altındaki bölge.3.Şekil II..4). eriyen bölgenin esas metal ile birleştiği kısımdan itibaren takriben 1400 ilâ 700 °C arasında bir sıcaklığın etkisi altındaki bölgedir(Şekil II.Isının tesiri altındaki bölgedeki (ITAB) tane yapısı değişimi * (*) (ITAB) : Isının Tesiri Altındaki Bölge (WEZ) : Wearmebeeinflusster Zone (HAZ) : Heat Affected Zone (ZTA) : Zone Thermiquement Affectee 22 . Şekil II. Bu bölgedeki sıcaklık dağılımı.

Elektrik direncinin düşük olması.. O halde.Elektrik direnç kaynağında kaynak kabiliyeti Elektik direnç kaynağında. elektrik iletkenliği yüksek bir malzemenin kaynak kabiliyeti.5. R Burada.Kaynak sırasında ısının tesiri altındaki bölge (ITAB) ITAB'daki sıcaklık dağılımı ve soğuma hızının bilinmesi halinde. elektrik direnç kaynağında kaynak kabiliyetinin malzemenin cinsine bağlı olduğu ortaya çıkmaktadır. Ohm kanununa göre ısıya dönüşen elektrik enerjisi aşağıdaki ifadeyle belirlenir: Ns = l . parçalar ısınır.25'in üzerinde karbon ihtiva eden alaşımsız yapı çelikleri ve yüksek mukavemetli hafif alaşımlı yapı çeliklerinde ısının tesiri altındaki bölgenin 900 "C'nin üzerinde tavlanan kısımlarında çok sert bir yapı meydana gelir. Ns : Isı enerjisine dönüşen elektrik enerjisi L : Kaynak yapılan parçadan geçen akım şiddeti (kaynak akım şiddeti) R: Kaynak yapılan parçanın elektrik direnci Yukarıdaki ifadeden. Bunun sonucu olarak. kaynaktan sonra bu bölgede meydana gelecek iç yapının tespiti mümkün olmaktadır. ITAB'de çatlak oluşumunu önlemek için Milletlerarası Kaynak Enstitüsünün kaynak Kabiliyeti komisyonu bu bölgenin maksimum sertliğinin 350 Vikers değerini aşmamasını tavsiye etmiştir.4. kaynak yapılması güçleşir.Yüksek mukavemetli bir çeliğin kaynağında ITAB'de sertlik dağılımı. %0. birleştirilecek parça malzemenin cinsine göre elektrik akımının geçişine büyük bir direnç gösterir. Elektrik direnç kaynağında kaynak kabiliyetinin tarif 2 23 .Şekil II. ortaya çıkan ısı miktarını azaltacağından. 3. Şekil II. Bu yapı gevrek kırılmalara çok uygun bir yapıdır. Bir alın kaynağında ITAB’daki sertlik dağılımı Şekil 11. elektrik iletkenliği düşük malzemeye göre daha kötüdür...5'de görüldüğü gibidir.

0 arası 2. Yukarıdaki ifade ile bulunan kaynak kabiliyeti faktörlerine göre elektrik direnç kaynağında kaynak kabiliyeti aşağıdaki biçimde değerlendirilir: Kaynak kabiliyeti faktörü 0. S : α: λ: te : Kaynak kabiliyeti faktörü Elektrik iletkenliği (m/n. 1. Bu tabloların incelenmesinden meselâ. Diğer taraftan erime noktasının yüksek olması. Tablo ll. ısı iletkenliği ve erime noktası göz önüne alınarak elektrik direnç kaynağında kaynak kabiliyeti aşağıdaki ifadeyle verilebilir: Burada.75-2.2). Yukarıda belirtilen sebeplerden dolayı malzemenin elektrik iletkenliği. kaynak için gerekli ısı yoğunlaşmasını zorlaştırmaktadır. Isı iletkenliğinin yüksek olması.18).25-0.mm2) Isı iletkenliği (cal/cm.75 arası 0.1'de bazı metallerin fiziksel özellikleri ile kaynak kabiliyeti faktörleri. kaynak için gerekli ısı miktarını artırmaktadır.edilmesinde malzemenin ısı iletkenliğinin ve erime noktasının da göz önüne alınması gerekmektedir..Bazı metallerin fiziksel özellikleri ile kaynak kabiliyeti faktörleri 24 . bakır alaşımı olan pirincin kaynak kabiliyeti çok iyidir (S =3. saf bakırın kaynak kabiliyeti çok kötü iken (S =0.2'de ise bazı alaşımların fiziksel özellikleri ve kaynak kabiliyeti faktörleri verilmiştir.sn. Tablo II. Bu sebepten ısı iletkenliği yüksek bir malzemenin elektrik direnç kaynağında kaynak kabiliyeti düşük olmaktadır.25'e kadar 0.0'den yukarısı Kaynak kabiliyetinin durumu Kötü Yeterli iyi çok iyi Tablo II.°C) Erime noktası (°C)'nı gösterir.

M.TÜLBENTÇİ. Adnan "Yapı Çeliklerinin Kaynak Kabiliyeti" Gemi Mühendisliği Dergisi. Selâhaddin. Selâhaddin "Kaynak Tekniği Cilt III" İ. G.A.Ü.T. 1967 (4). 1975 (2).ANIK. J. Dergisi.ANtK. Sayı 1030. 197 (5). Paris. 2.ANIK. Kütüphanesi.. P.E.. "Handbuch der Schweisstechnik. 4.Tablo II.) LINNERT. 1965 (6). Selâhaddin "Metal ve alaşımlarda kaynak kabiliyeti" Sakarya D. Sayı 100.-CHEVENARD. Kutsal (Baggerud) "Kaynak Metalürjisi" İ.T. Nisan 1986 (7).M. "Metallurgie de la Soudure" Dunod.Literatür (1)ANIK.Bazı alaşımların fiziksel özellikleri ile kaynak kabiliyeti faktörleri.Ü. D. Sayı 670. "Welding Metallurgy (Iron and Steel)" Amerikan Welding Society.RUGE. 1966 (3).DİKİCİOĞLU.SEFERIAN. Selâhaddin. sayı MMA-3.Band l: Werkstoffe" 25 . Kütüphanesi.

1983 26 . 1980 (8).Springer. Selâhaddin "Kaynak Teknolojisi El Kitabı" Ergür Matbaası.ANIK.Heidelberg.Verlag Berlin.New York.

d-) Kaynak banyosunu havaya karşı koruma. Yakıcı gaz olarak büyük ekseriyetle oksijen kullanılır. 1.III. çok farklı değerlere sahip oldukları görülür. (°C) Tutuşma hızı (cm/sn) 3 Asetil en C2H2) Hidro jen (H2) 2580 0 2280 890 an Prop Büta n (C3H10) H avagazı 4 200 2 000 7 05 değeri 0 1360 (C H 2170 0 2780 450 2830 3120 1350 2500 450 Gaz eritme kaynağında kullanılacak gazın seçiminde aşağıdaki şartlar göz önüne alınır: a-) Yüksek bir ısıl değer. Tablo III. e-) Artıksız bir yanma.1'deki yanıcı gazların fiziksel özelliklerinin incelenmesinden.1'de görülmektedir. Gazlar Özellikler Isıl (kcal/m ) Alev sıcak. diğeri yakıcı olan gazların yakılmasıyla oluşan alevden faydalanılarak yapılan kaynağa "gaz eritme kaynağı" adı verilir.Tarifi ve prensibi Kaynak için gerekli ısının biri yanıcı.. 27 ..Yanıcı gazların fiziksel özellikleri. Yanıcı gaz olarak ise aşağıdaki gazlar kullanılmaktadır: Asetilen Hidrojen Metan Propan Bütan (C2H2) (H2) (CH4) (C3 H8) (C4H10) Propan.Bütan karışımı (C3H8 -C4H10) Havagazı Benzin ve benzol buharı Yukarıdaki yanıcı gazlardan bazılarının fiziksel özellikleri tablo III. Tablo III. BÖLÜM GAZ ERİTME KAYNAĞI 1. b-) Yüksek bir alev sıcaklığı c-) Yüksek bir tutuşma hızı.

Asetilen gazı Karpitin su ile teması sonucunda elde edilen bir gazdır.f-) Ucuz ve kolay üretilebilme. Asetilen hava ve oksijenle çok tehlikeli karışımlar meydana getirir ve bu karışımların patlaması.. asetilendir. 11 misli bir basınç artışıyla infilak eder. Asetilen üretimi sırasında aşağıdaki reaksiyon meydana gelir: Yukarıdaki kimyasal reaksiyon incelenirse 1 kg karpit için. Karpit genel olarak tane büyüklüğüne göre sınıflandırılır. Yukarıdaki şartları en iyi şekilde yerine getiren gaz.5 atmosferden daha yüksek bir basınçla sıkıştırıldığı ve sıcaklığı da arttığı zaman. 1.17 kg/m3 olup. Asetilenin hava ve oksijenle yaptığı patlayıcı gaz karışımları aşağıdaki oranlardadır: Oksijen ile %2.5 ilâ %82 nispetinde asetilen Asetilen kararsız bir karbonlu hidrojen olduğu için. Bu sebepten asetilen cihazlarında 1. Asetilen. 10 litre su 40 °C ısıtılabilir. 3000 ilâ 3500 Kwh'lik elektrik enerjisine ihtiyaç vardır. Reaksiyon neticesinde meydana gelen 400 kcal'lık ısı ile.5 atmosferden yüksek basınçlara izin verilmez. ayrışma meyli fazladır. bir noktadan başlayan ayrışma bütün gaz kütlesine yayılır. Asetilen atmosferik basınçta 80 °C'de sıvı ve -83 "C'de katı hale geçer. Pratikte 1 kg karpitin 250 litre asetilen verdiği kabul edilir. havadan hafiftir. 1.3 ilâ %93 nispetinde asetilen Hava ile %1. Diğer taraftan sıcaklığında fazla yükselmesine izin verilmemelidir. elde edilir. kendisini oluşturan karbon ve hidrojene ayrılır. Bu esnada tutuşma ve yanma olmadan.5 atmosferde 60 "C'dir. Bu değerler teorik değerlerdir. 760mm cıva basıncı ve "C'de özgül ağırlığı 1. Bu üretimde bir ton karpit için. 2. Basınç 2 atmosferi aştığı zaman özel emniyet tedbirleri alınmadığı takdirde. büyük zararlara yol açar. içerisindeki fosforlu hidrojen sebebiyle sarımsağımsı bir kokuya sahiptir. Bu sebepten ekseriyetle gaz eritme kaynağında asetilen gazı kullanılır ve gaz eritme kaynağına "oksi-asetilen" kaynağı da denir. Bir kilogramı 760 mm cıva basıncında ve O "C'de 854 litredir. Basınç ve sıcaklık için kabul edilen sınırlar. Meselâ DIN 53922'ye göre bu sınıflandırma aşağıdaki biçimdedir: 28 . Asetilen üretiminde kullanılan karpit (CaC2) ark fırınlarında kireç taşı ile kok kömürünün arasındaki reaksiyon sonucunda elde edilir.

. Kimyasal olarak saf karpitin bir kilogram'ından 760 mm cıva basıncında ve O °C'de 350 litre. Tane büyüklüğüne bağlı olarak 1 kg teknik karpitin asetilen haline geçme süresi aşağıda tablo halinde verilmiştir: 3.Daldırma sistemli istihsal cihazı 29 . 1. Asetilen istihsal cihazları çeşitli biçimlerde sınıflandırılır. Bu sınıflandırmalar aşağıda verilmiştir. A-) Karpitin su ile temas şekline göre a.1).Karpitin tane büyüklüğüne bağlı olarak 1 kg'ından elde edilecek asetilen miktarı değişmektedir.-Asetilen istihsal (üretim) cihazları Karpitin su ile temasını sağlayarak asetilen elde edilmesinde kullanılan vasıtalara. Şekil III. "asetilen istihsal cihazları" veya "karpit kazanları" adı verilir.. sepetle beraber suya daldırılmasıyla çalışır (Şekil III. yine aynı basınç ve 15 "C'de 372 litre asetilen elde edilmektedir.Daldırma sistemli (sepetli) cihazlar: Bu tip cihazlar metal bir sepet içerisine konan iri taneli karpitin. Uygulamada kullanılan karpitin verdiği asetilen miktarı ise tane büyüklüğüne bağlı olarak aşağıdaki gibidir: Ayrıca karpitin su ile temas ederek asetilen haline dönüşme hızı da tane büyüklüğüne bağlıdır.

d.2. 3.Akıtma sistemli (çekmeceli)cihazlar: Metalden yapılmış ve bölmelere sahip çekmecelerde bulunan karpit üzerine suyun akıtılmasıyla çalışır (Şekil III.b. Şekil III.Akıtma sistemli istihsal cihazı.Düşürme sistemli cihazlar: Karpitin suya düşmesiyle çalışır (Şekil III.Düşürme sistemli istihsal cihazı Şekil cihazlar III.Püskürtme sistemli 30 ...3.4.Püskürtme sistemli cihazlar: Suyun karpit üzerine püskürtülmesiyle çalışır (Şekil III.3).. Şekil III. Şekil III.4).2). c.

Ca(OH)2 toz halinde olup.5).Alçak basınçlı istihsal cihazları: Elde edilen asetilenin basıncı en fazla 0.Atölye tipi istihsal cihazları: 2 ilâ 20 kg arasında karpit alabilirler ve genellikle atölyelerde kullanılırlar. 31 . c.5 kg'a kadar karpit alırlar ve montaj işlerinde kullanılırlar..Montaj tipi istihsal cihazları: Bu tür kazanlar en çok 2. C-) İstihsal edilen gazın basıncına göre a. Asetilen üretiminde artan çamurun atılmasında çok itina gösterilmelidir. Sulu geri tepme tertibatı genel olarak. Asetilen kullanma yerlerine. c-) Alçak ve orta basınçlı cihazlarda..Toz karpit cihazları: Çok az kullanılan bir cihaz tipidir ve yalnız sabit tesislerde bulunur.Külçe karpit kullanan istihsal cihazları: İri taneli külçe karpitlerin (25-80 mm) kullanıldığı cihazlardır. 3. bu tür cihazlara çamursuz asetilen cihazları da denir. çöp bidonlarına atılmamalıdır. belirli kaidelere göre tertiplenmelidir. Püskürtmeli sistemde ise.Yüksek basınçlı istihsal cihazları: Maksimum gaz basıncının 1. b. Aksi halde çamurdan çıkabilecek asetilen... Her kullanma yerinde bir emniyet tertibatı olmalıdır ve bir sulu geri tepme cihazına genel olarak birden fazla üfleç bağlanmamalıdır.Orta basınçlı istihsal cihazları: Üretilen gazın maksimum basıncının 0. Bu tip bir cihaz için atölyede en az 20 m2'lik alan ve 60 m3'lük bir hacim gereklidir. Bu görevi aşağıdaki tarzlarda gerçekleştirir: a-) Üfleçten geri tepen oksijenin kazana veya boru şebekesine geçmesini önler. B-) Karpit kapasitesine göre a. b.-Asetilen istihsal cihazının kısımları İstihsal cihazlarının üzerinde ölçmeler ve emniyet için bazı sistemler vardır.. b-) Geri tepen alevi söndürür.İnce taneli karpit cihazları: 2-7 mm arasında tane büyüklüğünde karpit kullanılan cihazlardır. A-) Sulu geri tepme emniyet tertibatı: Karpit kapasitesinin 1 kg'ı aştığı cihazlarda bulunan bir emniyet tertibatıdır (Şekil III.1.5 atmosfer olduğu cihazlardır. c..2 atmosfer olduğu cihaz cinsidir.Sabit tip istihsal cihazları: 20 kg'dan fazla karpit alabilen bu cihazlar için özel kazan dairelerine ihtiyaç vardır. açılan özel çukurlara doldurulmalıdır.. patlayıcı karışımlar meydana getirebilir. patlayıcı karışımların meydana gelmesini önler. c..03 atmosferdir. havanın emilerek kazana girmesini önler. D-) Kullanılan karpitin cins ve büyüklüğüne göre a. d.Biriket karpit kullanan istihsal cihazları: Toz karpitin bir yapıştırıcı ile preslenmesi neticesinde elde edilen biriketlerin kullanıldığı cihazlardır. Karpit çamuru.Yukarıdaki istihsal cihazlarından ilk üç tanesinde üretim sonunda meydana gelen Ca(OH)2 çamur halindedir. Kazan daireleri ve içleri. b.. boru şebekeleri ile dağıtılır. Bunlardan önemlileri aşağıda ele alınacaktır..

. basınç 11 kat artmaktadır. Asetilenin yüksek ayrışma meyli bunun gerçekleştirilmesini zorlaştırmaktadır. Böylece büyük kolaylıklar elde edilmektedir. Bu ayrışmanın ve ayrışan kısımların yayılmasını önlemek için aşağıdaki tedbirler ele alınabilir: a-) Ayrışmanın bütün kütleye geçmemesi için. 5. Bunun yanında kazan içerisindeki basıncı gösteren bir manometre vardır. Asetilenin tüplere doldurulmasında bazı zorluklar ortaya çıkmaktadır.Sulu geri tepme emniyet tertibatının görünüşü. Asetilenin cihazdan elde edilerek kullanıldığı hallerde basıncın sabit tutulması..5 atmosferin yeri kırmızı olarak işaretlenmiştir. c-) Gaz. otomatik olarak açılan ve basıncı düşüren tertibattır. Yüksek basınçlarda ve fazla miktarlarda asetilenin doldurulması gerekir. aseton gibi sıvılarda eritilmelidir. gazın serin tutulmasına çalışılır. gözenekli (poröz) maddelere iyice yayılmalıdır. basıncın 1. tüplere doldurularak. C-) Basınç regülatörü: Alevin sağladığı üflece gelen asetilen gazı basıncının mümkün olduğu kadar sabit olması istenir. Bir yerden başlayan ayrışma bütün kütleye yayılmakta ve bir yanma olmadan. istihsal cihazından elde edildikten sonra gaz halinde hemen kullanılabileceği gibi. daha sonra ve başka mahallerde kullanılması da mümkündür. Tüplerden sağlanan asetilenin kullanılmasında bu şart.5 atmosferi geçmesi halinde. b-) Gaz. 32 . cihaz ile sulu geri tepme emniyet tertibatı arasına konan bir basınç düşürme regülatörüyle temin edilir.Şekil III. 1.Erimiş asetilen Asetilen. 4.5 atmosferlik sınıra uyularak yapılacak tüp doldurmalar ekonomik değildir. Bu manometre üzerinde 1. basınç düşürme manometreleriyle sağlanır. B-) Emniyet ventili ve manometresi: Yüksek basınç istihsal cihazlarında.

Gaz oksijen kokusuz. üç kademeye ayrılır. Bu değerlerden fazla alınması halinde. c-) Tüp asetileni kısa bir süre kullanılacak bile olsa. Bu asetilen erimiş haldedir. 1 litre sıvı oksijenden 875 litre gaz oksijen meydana gelirken. 6000 litre erimiş asetilen ihtiva eden normal tüpler 40 litreliktir. Daha sonraları oksijenin nakliye ve depolanmasında ekonomi sağlamak üzere.. 15x400 = 6000 litre asetilen ihtiva eder. b-) Tüp asetileni her türlü hava şartlarında ve her yerde kullanılabilir. Fakat bütün yanmalarda mutlaka bulunması gerekir. %25 yer işgal eden poröz madde bulunur. Buna göre 15 atmosferlik basınçta doldurulan bir asetilen tüpü.= 150 x 40 = 6000 litre = 6 m 3 33 . 10000 litreye kadar asetilen ihtiva edebilmektedir. Normal endüstriyel tüplerde 15 litre aseton bulunur ve 15 atmosfer basınçta 1 litre asetonda 400 litre asetilen erir. f-) Kireç çamuru gibi artıkların atılması meselesi. Tüplerden asetilen kullanılırken bazı kaidelere uymak gerekir. -183 "C'de buharlaşır. 5.Gazların serin tutulmasına bilhassa doldurma sırasında önem verilir ve doldurmada tatbik edilen basınç (15 atmosfer). istihsal cihazından elde edilen asetilene göre biraz daha pahalıdır. Tüp asetileninin biraz pahalı olmasının yanında. Asetilen tüplerinde gözenekli madde olarak. Linde usulüyle üretilmekte olan oksijen %99 saflıkta idi. soğutucu spirallerle alınır. Tüplerde son %8'lik hacim ise. kendisi yanmaz. Kaynak tekniğinde 150 "C'de sıkıştırılmış 40 litrelik tüplerde bulunur. Bu tüplerin hacmi 50 litredir. Bunlar tüp bataryaları olarak adlandırılır. Bu değerlerin üzerine çıkılması gerekirse. Boyle-Maryot kanununa göre 40 litrelik tüpteki oksijen miktarı: P. Bir tehlike olmaksızın oksijen istenen basınca sıkıştırabilir. emniyet olarak bırakılır. Yaklaşık 50 yıl önce kaynak tekniğinde kullanılmak üzere gaz halinde nakledilirdi. birden fazla tüpün müştereken kullanılması gerekir. sıvı hale getirilmesi uygun olmuştur. Normal bir tüpten kısa bir süre için saatte en çok 1000 litre ve sürekli kullanma halinde ise en çok 600 litre asetilen çekilebilir. Son zamanlarda geliştirilen tüpler. e-) Tüp asetileni kazalara karşı geniş ölçüde emniyetlidir. gazın alınması kolaydır. tüpteki asetonun da dışarı çıkma tehlikesi vardır. Bu üstünlükleri şöyle sıralanabilir: a-) Tüp asetileni temizdir. Yani inkıtalı kullanmaya uygundur. istihsal cihazından elde edilene göre pek çok üstün tarafı da vardır. Sıvı oksijen mavimsi renkte olup. Tüplerde geri kalan hacmin %38'ini aseton kaplar ve aseton gözenekli madde tarafından emilir. tatsız ve renksiz olup. d-) Tüp asetileni kolayca taşınabilir.V. gaz halinde 1 litre hacme 150 litre oksijen depolanabilir. Böylece bu ağırlık 1/11'den 1/6'ya düşürülmüş olur. tüp asetilende söz konusu değildir.V. g-) Tüp asetileni. Kademeler arasında basıncın meydana getirdiği ısı. Başlangıçta C.Oksijen gazı Kaynak tekniğinde kullanılan oksijen günümüzde havadan elde edilmektedir.

İki kademeli manometrelerde basınç önce 20 atmosfere. Son zamanlarda özel çelikten imâl edilen tüplerde 200 atmosferlik basınç değerlerine çıkılarak. Yapılan bu hesaplama yaklaşıktır. Bunlardan tüpe yakın olan tüpün basıncını.Oksijen tüplerinde basınç ayarı ve oksijen sarfiyatının hesaplanması Tüpün basıncının (150 veya 200 atmosfer) kaynak için gerekli alevin meydana getirildiği üfleçteki kullanma basıncına düşürülmesinde "basınç düşürme manometrelerinden " faydalanılır.1. ne kadar oksijen kullanılacağının bilinmesi gerekir. Kullanma yerlerine getirilen sıvı oksijen.Oksijenin daha yüksek basınçlarda sıkıştırılmasını. Oksijenin depolama ve taşınmasını daha ekonomik hale getirmek için. 34 . Oksijen sarfiyatı kaynak işlemine başlamadan önce ve kaynak işleminden sonra tüp basıncının ölçülmesiyle hesaplanmaktadır. sıvı hale getirilmesi gerekmektedir.94 litre gaz vardır. 5.6). Böylece birim gaz miktarı (1/9 yerine 1/5 veya 1/4) başına taşınan tüp ağırlığı azaltılmış olmaktadır.. Bir kaynak işlemi yapılırken. Basınç düşürme manometreleri üzerinde iki tane manometre bulunur. Böylece %20 kadar bir hacim tasarrufu temin edilmektedir. sıcaklığa bağlı olarak değişir. ikincisi ise üfleçteki kullanma basıncını gösterir. 40 x 120 x 0. Meselâ. Sıcaklığa bağlı olarak hesaplamada bir düzeltme faktörü kullanılır. basınçtaki 120 . 120 atmosfer basınçtaki bir tüpte 40 x 120= 4800 litre gaz olması gerekirken. 50 m3'lük tüplerde 10 m3 oksijenin depolanması mümkün olmuştur. tüp malzemesinin mukavemeti etkilemektedir.90 = 30 atmosferlik azalma neticesinde harcanan oksijen miktarı: 40x30 = 1200 litre (1. Meselâ.2 m 3) olur. 40 litrelik standart bir oksijen tüpünün kaynaktan önceki basıncı 120 atmosfer ve kaynaktan sonraki basıncı 90 atmosfer ise. Manometreler tek veya iki kademeli olabilir. daha sonra da kullanma basıncına düşer (Şekil III. gazlayıcılar içerisinde bulundurulur. Fakat sıvı oksijenin depolama ve nakliyesinde kullanılacak tank ve tankerlerin çok iyi izole edilmesi gerekir. Çünkü sıvı oksijenin normal atmosferik basınçta sıcaklığı -183 "C'dir.

muayene tarihi ve muayeneyi yapan müessesenin adı yazılır.Kaynak üfleçleri Kaynak üfleçleri.2.Şekil III. 150 atmosferde doldurulmuş bir tüpün muayene basıncı 225 atmosferdir... Muayene basıncı. Pratikte oksi-asetilen kaynağında O2/C2 H2 oranı üflecin gücüne göre 1.İki kademeli bir basınç düşürme manometresi (oksijen için) 5. o üflecin gücü olarak ele alınmaktadır. Bir üflecin litre cinsinden bir saatte verdiği asetilen miktarı.6. Üfleçler üzerindeki vanalar yardımıyla. Bundan başka her tüpün üzerinde aşağıdaki bilgilerin de bulunması gerekir: a-) Tüpü imâl eden müessesenin adı b-) Tüpün imâlat numarası c-) Doldurulan gazın adı d-) Tüpün boş ağırlığı e-) Tüpün litre olarak hacmi f-) Tüpün dolu ağırlığı g-) Doldurma basıncı 6. normal doldurma basıncının 1. kaynak alevini meydana getirmeye yarayan gereçlerdir. Her üflecin gücü yazılıdır.Oksijen tüplerinin muayenesi Oksijen tüplerinin her beş senede bir hidrolik muayeneye tabi tutulması gerekir.5 katıdır. gaz karışım oranları ve hızlarının ayarlanmaları mümkün olmaktadır. yakıcı ve yanıcı gazların karıştırılarak.1 35 . Bu muayeneden sonra tüpün boğazına muayene basıncı.

ilâ 1. Çift alevli üflecin öndeki alevi parçayı ön tavlamaya tabi tutar. 1.. alçak ve yüksek basınçlı asetilen işlemlerinde kullanılır. 7..Yanıcı gaz (asetilen) ventili 3.. asetilen gazını emer.Enjektörlü (emme tipi) kaynak üfleci.Oksijen ventili 2. Enjektörlü üfleçler.Asetilen kanalı 36 .. arkadaki alevi ise kaynak yapma işleminde kullanılır.Oksijen kanalı 4. 7'de bir enjektörlü üflecin kısımları görülmektedir. Şekil III. Gaz karışımının oluşturulma biçimine göre 4 tip kaynak üfleci vardır: a-) Enjektörlü (emme tipli) kaynak üfleçleri: Bu tür üfleçlerde yüksek basınç altında gelen oksijen gazı (2. Kaynak yapılacak levha kalınlığına göre kullanılacak üfleç değişir. Meselâ 9 +14'lük bir kaynak beki kullanılması halinde harcanan asetilen miktarı aşağıdaki şekilde hesaplanır: Şekil III.5-1 mm 1-2 mm 2-4 mm 4-6 mm 6-9 mm 9-14 mm 14-20 mm 20-30 mm 3 4 5 5 7 8 9 2 Üfleç Bek Numarası 1 Kaynak sırasında harcanan asetilen miktarının üfleç bek numaralarından faydalanılarak hesaplanması mümkündür. Standart tip bir enjektörlü üflecin bek numaraları ve kaynak edilebilecek sac kalınlıkları aşağıdaki gibidir: Sac Kalınlığı 0.5 mm 0.3-0.5 atm. Normal kaynak üfleçleri tek alevlidir. hangi üflecin kullanılacağı üfleç üzerindeki numaralardan belirlenir. Hangi levha kalınlığında.)..3 arasında değişmektedir. Ayrıca çift alevli üfleçler de vardır.

Oksijen ventili 2.Oksijen basınç memesi 6.Karışım memesi 7.... Bunlarda da bir emme yoktur ve yüksek basınç işlemlerinde kullanılırlar. Şekil lll..Ağız parçası (üflecin ucu).. tavlama üfleci olarak kullanılır. üflecin ağzından çıktıktan sonra karışır. tablolarda veya işletmelerde verilen çeşitli basınçlarda üflece sevkedildiği üfleç tipidir. 1. Eşit basınçlı bir üflecin kısımları şekil lll.Asetilen kanalı 5.Karışımın başladığı kısım 6.Karışım borusu 7. b-) Enjektörsüz (basınçlı tip) kaynak üfleçleri: Oksijen ve asetilenin.. d-) Dış karışımlı kaynak üfleçleri: Bu tür üfleçlerde asetilen ve oksijen.Karışım borusu 8.9'da görülmektedir..Oksijen kanalı 4. Bu tip üfleçlerde emme yoktur ve yüksek basınç işletmelerinde kullanılırlar.8'de enjektörsüz bir üflecin kısımları görülmektedir.Yanıcı gaz (asetilen) ventili 3. Dış karışımlı üfleçler yalnız. serbest olarak dalgalanan bir alev meydana gelir.5. c-) Eşit basınçlı kaynak üfleçleri: Asetilen ve oksijenin basıncının üfleç hortumuna gelmeden önce özel bir basınç düşürücü tarafından eşit basınca düşürüldüğü üfleçlerdir...-Ağız parçası (üflecin ucu).. Bu sebepten üflecin ucunda. 37 .

c-) Kaynak alevinin endüstriyel karakteristiği: Bu karakteristik.. kimyasal. Çünkü en çok kullanılan alev türüdür. Alevin ayarlanabilirliği. 7. endüstriyel ve ekonomik karakteristiklerinin incelenmesi gerekir. b-) Kaynak alevinin kimyasal karakteristiği: Kaynak yapılacak malzemenin cinsine göre nötr. oksijen-asetilen alevinin incelenmesi uygun olacaktır. kaynak alevinin ısıl karakteristiğidir..-Asetilen borusu 4. Enjektörlü üfleçlerin gazı iyi emip. Bu sebepten bir kaynak alevinin alev sıcaklığının mümkün olduğu kadar yüksek ve aynı zamanda.Karışım borusu 7. Kalın cidarlı olan bu hortumlardan oksijen hortumları 40 ve asetilen hortumları ise 20 atmosferlik basınçlarla kontrol edilirler. kullanılmalarında dikkatli olmak lazımdır. Hortum bağlantılarının sızdırmazlığı. d-) kaynak alevinin ekonomik karakteristiği: Bir alevin ekonomik karakteristiği denilince kaynağın yapılma hızı..Kaynak alevi Gaz eritme kaynağında meydana gelen kaynak alevi incelenirken. Üfleç ağızlarının takılıp çıkarılmasında.. alev sıcaklığına bağlıdır. Alevin kararlılığı. Üfleçler gayet hassas aletler olduğundan.Oksijen-asetilen kapama ventilleri 5.Oksijen-yanıcı gaz (asetilen) ayar ventilleri 2... a-) Kaynak alevinin ısıl karakteristiği: Kaynak yapılırken malzemenin bölgesel olarak eritilmesini sağlayan. 38 . sık sık kontrol edilmelidir. yanma hızı ve yanıcı gaz ile oksijenin karışım oranına bağlıdır.Ağız parçası (üflecin ucu).Oksijen borusu 3. Yanıcı ve yakıcı gazın üflece sevkedilmesinde özel hortumlar kullanılır. gaz karışımının alevlenebilme kabiliyeti sınırlarına bağlıdır. Kaynağın hızı. Bu sebepten kaynak alevi istenen karakteri alabilmelidir. emmediği daima kontrol edilmelidir. kirlenen ağızlar tahta parçası üzerine sürülerek temizlenmelidir. ısıl değerinin de yüksek olması lazımdır. alevin kararlılık ve ayarlanabilme karakterini ifade eder. Böylece bizim için en uygun gaz karışımının tesbiti mümkün olur. Isınan üfleçleri suya batırarak soğutmalı. Kaynak alevinin incelenmesinde ısıl. oksitleyici veya karbürleyici alev gerekebilir. ara somunlarının zedelenmemelerine dikkat edilmelidir. yanma için gerekli oksijen miktarı akla gelir.1. Isıl karakteristik içerisine kaynak alevindeki sıcaklık dağılımı da girer.

2. Normal bir alev mızrak bölgesi. 2CO + H2 +106500 cal En yüksek sıcaklık. alevlenme sıcaklığının altında bulunur. 39 . Bu uzaklık üflecin büyüklüğüne (gücüne) göre biraz değişebilir Redükleyici bölgede yalnız CO ve H2 gazları vardır (Şekil III. Kaynak üflecine gelen 1 m3 asetilen için. bir hacim asetilen ile bir hacim oksijenin yanmasıyla meydana gelir. 7. nötr veya normal alev denir. mızrak bölgesinin (yani çekirdeğin) ucundan itibaren 2-3 mm uzakta teşekkül eder.. oksijen tüpünden 1 m3'oksijen çekilir.5 m3 oksijene ihtiyaç vardır. b-) Redükleyici bölge: Redükleyici gazların bulunduğu ve sınırları belirli bir şekilde olan mavimtırak bölgedir. Gaz karışımının molekülleri bu bölgeyi çok hızlı olarak geçer ve sıcaklığın birdenbire yükselmesiyle. maliyeti artırır. Bu bölgelerin özellikleri ve bölgelerdeki reaksiyonlar aşağıdaki şekildedir.1. Geriye kalan 1.10). Stasyoner yanmanın meydana geldiği bölgedir.Oksi-asetilen alevi Yanma alevi teorik olarak. Gerçekte ise 1 m3 asetilenin tam olarak yanabilmesi için..5 m3 oksijende havadan temin edilir. Asetilenoksijen karışımı.Oksijen miktarının artması. birinci kademe yanma adı verilen aşağıdaki reaksiyon meydana gelir: C2H2+02 --------. a-) Mızrak (çekirdek) bölgesi: Bu bölgede hiçbir reaksiyon meydana gelmez. Bu şekilde meydana getirilen aleve. redükleyici bölge ve yelpaze bölgesi olmak üzere üç bölgeden meydana gelir.

H : %17 Diğer alev türlerinde yanma ürünleri Tablo III. Yelpaze bölgesinde çevredeki havanın oksijeni ile CO ve H2 gazlan arasında ikinci kademe yanma meydana gelir ve aşağıdaki reaksiyonlar oluşur: Oksi-asetilen alevinin ısıl karakteri ele alınacak olursa.1'de verilmiştir. Tablo III. Oksijenle Yakılan Gaz Redükleyici Ürünler H Asetilen Havagazı Propan Bütan Hidrojen 17 7 5 7 H2 22 28 29 45 CO 61 20 36 Oksitleyici Ürünler H20 38 25 48 C02 5 5 Nötr Ürünler N2 2 - Asetilen ile Oksijen arasındaki karışım kabiliyeti ele alınırsa.. değişik karakterli alevlerin şematik görünümleri.. H2 : %22. Alevin bu bölgesi her zaman oksitleyicidir ve bol miktarda azot ihtiva eder. c-) Yelpaze bölgesi: Bundan önceki bölgelerin en dışında bulunan ve redükleyici bölge ürünleriyle havanın oksijeni arasında yanmanın meydana geldiği dış bölgedir.10). 3000 oC'de diatomik hidrojen molekülü (H2) dissosiasyona uğrayarak. Oksi-Asetilen ana reaksiyonu yalnız CO ve H2 redükleyici gazlarını verir (alevin kimyasal karakteristiği).10. Asetilen ile oksijen arasındaki karışım oranlarının değiştirilmesiyle üç tip alev elde edilmektedir: 40 . en yüksek sıcaklığın mızrak bölgesinin ucundan itibaren 5 mm uzakta teşekkül ettiği görülmüştür. Mızrak bölgesinden yelpaze bölgesine doğru gittikçe sıcaklık hızla düşmektedir (Şekil III. maksimum sıcaklık olan 3100 =°C'de alevdeki bileşenlerin oranları hacimsel olarak aşağıdaki gibidir: CO : %61.Şekil III. oksi-asetilen alevinin endüstriyel karakteri incelenmiş olur.Kaynak alevlerinde yanma ürünleri. hidrojen atomlarına (H) ayrılır. 1.Oksi-asetilen alevinde ulaşılan sıcaklıklar.

ince cidarlı çeliklerin ve sacların kaynağında.Sola kaynak usulü: İleri kaynak usulü olarak da adlandırılan bu usulde. alevin arkasından dairesel hareketler yaparak ilerler. 11.75 olması halinde sıcaklık 2929 °C olur ve %20 karbon teşekkül eder. Bu alev türü kendi içinde yumuşak ve sert normal alev olarak ikiye ayrılır. b-) Sağa kaynak usulü: Kaynak işlemine soldan başlanarak. Oksitleyici alev alevle doğrultma. Şekil III. pirinç malzeme kaynağında kullanılır. Bu usul genellikle 3 mm'den kalın sacların kaynağında ekonomik olur.Sola kaynak usulü (şematik). Bu oranın 2.11). oksi-asetilen kaynağında iki temel usul vardır: a. sağa kaynağa nazaran daha iyidir. iyi bir nüfuziyet sağlar. Böylece kaynak banyosu işlem esnasında karışarak. kaynakçı kaynağa sağdan başlar ve sola doğru devam eder (Şekil III.a-) Karbonlayıcı (redükleyici) alev: Asetilen miktarının fazla. Meselâ O2/C2 oranının 0. Sola kaynak usulü genellikle ince saclara (4 mm'ye kadar) tatbik edilir ve kaynak dikişi kalitesi düşüktür.Sağa kaynak usulü (şematik)... tavlama ve sertleştirme. yani 02/C2H2 = 1.. Solak kimselerde yine bu yön terstir. kalın cidarlı çelik ve levhaların kaynağında kullanılır. 8. Bunun sonucu olarak.30.2. Asetilen miktarı arttıkça serbest karbon teşekkül eder ve alevin sıcaklığı düşer. b-) Oksitleyici alev: Oksijen miktarının fazla olduğu. sağa doğru devam edilir ve kaynak banyosu soldan sağa doğru akar (Şekil III. yani O2/C2H2 oranının 1'-den küçük olduğu alev türüdür.50 arasında olan alev türüdür.Oksi-asetilen kaynağında kullanılan kaynak usulleri Üfleç ve kaynak telinin kaynak esnasında hareketi ve kaynağın yapılış yönüne göre. dökme demir ve alüminyum-alüminyum alaşımlarının kaynağında kullanılır. c-) Nötr (normal) alev: Asetilen ve oksijen miktarlarının eşit olduğu alev türüdür. Kaynak dikişinin yavaş soğuması sebebiyle. Solak kimselerde bu yön terstir.50 olması halinde alev sıcaklığı 3000 oC'ye düşer. Yumuşak normal alev..12). Üfleç imkân nispetinde sakin tutulur ve kaynak teli. Karbonlayıcı alev. 12. Nüfuziyeti ve kaynağın dış görünüşü ise. Bu sırada üflece sağa-sola doğru hareket verilir ve kaynak teli (çubuğu) da alevin önünde çok hafif zikzaklar çizerek ilerler.. dikişin 41 . Şekil III. sert normal alev ise. C02 ve H20 oksitlenme ürünlerinin oranı %50'yi bulur.

.5 2 3. Parçaların bulundukları pozisyonlara göre şu alt sınıflandırmaya tabi tutulabilir: a-) Yatay pozisyonda alın kaynağı b-) Dikey pozisyonda. Sac kalınlığı (mm) 2 3 6 8 10 12 Kaynak çapı (mm) 1.14). yatay alın kaynağı (korniş pozisyonu).Kaynak pozisyon ve bağlantı çeşitleri Oksi-asetilen kaynağında kullanılan kaynak pozisyonları aşağıdaki gibi tasnif edilebilir A-) Alın kaynakları: Birleştirilecek parçaların alın alına getirilmesiyle yapılan kaynak türüdür. Tablo III.Sağa kaynak usulünde bazı karakteristik değerler.kalitesi (bilhassa uzama kabiliyeti) yüksektir. 42 . (litre) 35 60 220 400 665 960 9. Şekil lll.2.25 4 5 6 teli It/sa Lifletin gücü 200 300 600 800 1000 1200 1 m dikişin süresi (dak) 8-10 9-12 18-24 24-36 30-45 36-54 1 m dikişte asetilen sarf..13'de şematik olarak görülmektedir. c-) Tavan alın kaynağı (Şekil 111. Sağa kaynak usulünde levha kalınlığına bağlı olarak gerekli değerler Tablo lll.2'de görülmektedir.

.16) d-) Tavan pozisyonunda iç köşe kaynağı (Şekil III.. 14.Dikey pozisyonda.Şekil III.16) Şekil III.Dikey pozisyonda alın kaynağı Şekil III.16) 43 . dikey alın kaynağı. B-) İç köşe kaynakları a-) Yatay pozisyonda iç köşe kaynağı b-) Oluk pozisyonda iç köşe kaynağı (Şekil III.Tavan alın kaynağı d-) Dikey pozisyonda. 15.16) e-) Tavandaki oluk pozisyonundaki iç köşe kaynağı (Şekil III.13. dikey alın kaynağı (Şekil III.15) e-) Eğik (meyilli) alın kaynağı (Şekil III..16) c-) Dikey pozisyonda iç köşe kaynağı (Şekil III.

Kaynak pozisyonlarının şematik olarak gösterilişi. 3. C-) Bindirme kaynakları a-) Yatay pozisyonda bindirme kaynağı (Şekil III.. 17 b-) Korniş pozisyonunda bindirme kaynağı c-) Dikey pozisyonda bindirme kaynağı D-) Dış köşe kaynakları 10..Şekil III.Kaynak ağızları Oksi-asetilen kaynağında kullanılan kaynak ağzı biçimleri Tablo III. Şekil III..Yatay pozisyonda bindirme kaynağı Tablo III..18'de görülmektedir. 17.Oksi-asetilen kaynağında kaynak ağzı biçimleri 44 . 16.

45 .

C.Cilt 1" İ.GÜLKILlK. Ihsan "Oksi-asetilen Kaynağı" Türk Kaynak Cemiyeti Yayını.Ü.KEEL.ANIK.G. Selâhaddin "Kaynak Tekniği . 1963 (3). und KEEL. 1973 (2). Verein für Schweisstechnik.F. Kütüphanesi.11. Selâhaddin . "Der praktische Autogen-Schweisser" Verlag Schweiz. Sayı 960.-Literatür (I)-ANIK. 1973 (4). C.T."Welding Handbook" (Section 2) American Welding Society. No 14. Basel. 1961 46 .

Esas metal 3. iki karbon elektrot arasında meydana getirmiş ve arkın parçaya üflenmesini magnetik bir bobin vasıtasıyla sağlamıştır.Elektrik arkı 4. 47 .1)... bir de ilâve metal kullanılmıştır (1885)...2). Elektrik ark kaynağının ilk uygulaması.. 1904 yılında İsveçli Oscar Kjellberg..BÖLÜM ELEKTRİK ARK KAYNAĞI 1.Karbon elektrot 2.Benardos kaynak Yöntemi 1.Hamlaç Yukarıda anlatılan ark kaynağının ilk uygulamalarında.. metalik çubuk üzerine bir örtü kaplayarak bu mahzuru ortadan kaldırmıştır (örtülü elektrot ile ark kaynağı). Daha sonra 1889 senesinde Zerener kaynak arkını. Yine 1889 yılında Slavianoff çıplak metalik bir elektrot ile iş parçası arasında arkı teşekkül ettirerek. kaynak ağzının doldurulmasını sağlamıştır. bir karbon elektrot ile iş parçası arasında ark meydana getirilmesi biçiminde olmuştur (Şekil IV..IV.Tarifi ve tarihçesi Kaynaklı bağlantı için gerekli ısının elektrotlar arasında oluşturulduğu ve ark vasıtasıyla sağlandığı eritme kaynağı türüne "elektrik ark kaynağı" adı verilir.1. Eriyen elektrot.Kaynak banyosu 5. bugünkü ark kaynağının esasını bulmuştur (Şekil IV.Tel elektrot 6. erimiş haldeki metali havanın zararlı tesirlerinden korumak mümkün olmamaktadır. Şekil IV. Bernardos usulü olarak bilinen bu uygulamada.

Esas metal 3..000 cal/sn arasında değişir. Ortaya çıkan toplam enerjinin %85'i ısı ve %15'i de ışık enerjisine dönüşmektedir. Katodik leke ve anodik kraterde meydana gelen sıcaklıklar..Şekil IV. 48 .Kaynak arkı ve arkın elektriksel karakteristikleri Ark. kullanılan elektrot malzemesi ve arkın meydana getirildiği çevreye bağlı olarak değişmektedir (Tablo IV...Kaynak banyosu 5. kızgın bir katottan yayman elektronların. 2. katodik leke (elektrodun negatif ucu) ve anodik krater (elektrodun pozitif ucu) arasında dağılır. Ark demeti. yüksek bir hızla anodu bombardıman etmesi neticesinde oluşur. Pratikte kaynak arkının gücü.. yukarıdaki tabloda görülen yüksek sıcaklıklar sebebiyle olur.Hamlaç 2. 0.Elektrik arkı 4.1).Eriyen elektrod 2.Kaynak dikişi 6. Tablo IV...1.Katodik leke ve anodik kraterdeki sıcaklıklar. Anodik kraterin Elektrodlar Karbon Gaz Hava Azot Hava Bakır Alüminyum Tungsten Azot Hava Hava Hava Nikel Azot sıcaklığı (°C) 3900 2300 2150 2150 3100 3950 2180 2180 Katodik lekenin sıcaklığı (°C) 3200 2100 1900 1900 3100 2700 2100 2100 Kaynak esnasında elektrodun ve iş parçasının erimeleri.. kuvvetli bir sıcaklık yükselmesi meydana gelir.3 ilâ 160 kw ve ısı eşdeğeri de 70 ilâ 40..Slavianoff Kaynak Yöntemi 1. Bu bombardıman çarpma sonunda nötr moleküllerin iyonize olmasına sebep olduğundan.

Ohm kanununa göre değişmez. Elektrodlar arasındaki uzaklık. Bir elektrik arkında gerilim ile akım şiddeti arasındaki değişim şekil IV.Doğru akım arkının kararlılığı Metalsel bir arkın sabit gerilim altında çalışma kararlılığını sağlamak için. Doğru akım ark teşkil etmek için. Arkın gücü denilince.4'de görüldüğü gibidir ve bu değişim. yeterli miktarda direnç seri olarak bağlanmakta ve çok defa bu dirence. çalışmadakinden daha yüksek bir gerilim tatbik etmek gerekmektedir. O halde düzgün bir kaynak yapılabilmesi için. ark geriliminin sabit tutulması lazımdır (dolayısıyla akım şiddeti sabit kalır). 40 ilâ 70 volt arasında bir gerilim uygulanmaktadır. akımın hızlı değişmelerine karşı koyacak bir şelf ilâve etmek gerekmektedir. Aynı zamanda gerilim ve akım şiddeti ark boyuna da bağlıdır.Şekil IV.1. kolayca teşkili bakımından başlangıçta. arkın gücüne (sabit kaynak hızlarında) bağlıdır. ark gerilimi ve akım şiddeti sözkonusudur. Kaynak edilecek parçaların üzerleri çoğunlukla yağ. uçlardaki gerilim önce hızla ve daha sonra da yavaş bir şekilde düşer (Şekil IV. arkın kararlılığı olarak adlandırılmaktadır. 2. a. Akım şiddeti artıkça.3). Ark geriliminin sabit kalması.. Ark boyu arttıkça. Arkın kararlılığı üzerinde aşağıdaki faktörler etkili olmaktadır: a-) Metallerin iyonlaşma gerilimleri 49 .4.-Metalsel bir arkın elektrik rejimi Arkın uçları arasındaki gerilim ve arktan geçen akım şiddeti. b ve c ark boylan için gerilim ve akım şiddetinin ölçülmesinin şematik olarak gösterilişi Şekil IV. "ark boyu" olarak adlandırılır.Bir kaynak arkının statik karakteristiği Elektrik ark kaynağı esnasında metallerin erime miktarı..3. "arkın statik karakteristiği" olarak adlandırılır. gerilim de artar. pas ve boya gibi yabancı maddelerle örtülü olduğundan.

Meselâ bakır. Pozitif yönde ortaya çıkan tepe noktası.b-) Metallerin termo-iyonik kabiliyetleri c-) Metallerin ısı geçirgenliği Metallerin iyonlaşma gerilimleri ve termo-iyonik gerilimleri ne kadar düşükse. elektrodun örtüsüne uygun maddelerin katılması gerekir. Böyle durumlarda arkın tutuşmasını ve kararlılığını sağlamak için. pirinç ve alüminyum bronzlarında arkın teşkili zordur. Aynı zamanda ark uzunluğu da sabit tutulmalıdır. Böylece iyonlaşma gerilimi.5.5'de görülen ve alternatif akım arkında gerilim ile akım şiddeti arasındaki değişimi veren diyagram..2. devrede bir şelfin bulunması. termo-iyonik kabiliyet ve ısı geçirgenliği arzu edilen değerde tutulmuş olur. 2. Şekil IV.Alternatif akım arkının dinamik karakteristiği 50 . Metalin ısı geçirgenliği arttıkça. elektrot örtüsünde oksitler ve karbonatlar gibi katkıların bulunması arkın kararlılığını artırmaktadır. Tepe noktasının ortaya çıkmasına aşağıdaki faktörler tesir eder: a-) Akımın frekansı b-) Arkın boyu (uzunluğu) c-) Devrede bir şelfin bulunması d-) Elektrot örtüsünün cinsi e-) Elektrodun cinsi f-) Arkı çevreleyen ortamın cinsi Akımın frekansı ve ark boyunun artması. arkın kararsızlığını gösterir.Alternatif akım arkının kararlılığı Şekil IV. tepe noktası ortadan kaybolur. katodik yayınma azalmakta ve bu sebepten arkın kararsızlığı artmaktadır. ark o oranda kararlıdır. alternatif akım arkında gerilim ile akım şiddeti arasındaki değişimi veren diyagram. alternatif akım arkının dinamik karakteristiğini belirtir.. Arkın kararlılığı arttıkça.

7. Bu sebepten arkın etrafında bir magnetik kuvvet alanı oluşur.7). Bu sebepten bu olayın nedenlerinin ve önleme çarelerinin bilinmesi gerekmektedir.6. Şekil IV.Kaynak esnasında magnetik kuvvet hatları. etrafında bir magnetik kuvvet alanı meydana gelir. Ark üflenmesi kaynakta erime profilini bozması sebebiyle. arkın üflenmesine sebep olur (Şekil IV. Ark üflemesini aşağıdaki faktörler etkilemektedir: a-) Paralel iki iletkendeki akımın yönü b-) Akım geçen iletkenin eğimi 51 .3..Ark üflemesi Magnetik malzemeden yapılmış bir telden elektrik akımı geçtiği zaman. istenmeyen bir olaydır. hareket halinde bulunan bir iletkendir. telin yakınında sık ve uzaklaştıkça da seyrektir (Şekil IV. Bu magnetik alanın kuvvet hatları.6). Şekil IV. Bir kaynak arkı da.Bir telden elektrik akımının geçmesiyle oluşan kuvvet alanı... Bu kuvvet alanı magnetik malzemelerde.

h-) Magnetik üfleme tertibatı kullanılması. c-) Yeri değiştirilebilen bir kutup tertibatının kullanılması. Şefe/7 IV.Kaynak yapılırken elektroda verilecek meyilin biçimi 52 . b-) İlk pasonun (kök pasosu) adım usulüyle yapılması (Şekii IV.. f-) Örtülü elektrotla kaynak yapılması. e-) Kısa ark boyu ile kaynak yapılması.9). g-) Alternatif akım kullanılması. I-) İnce çaplı elektrodların tercih edilmesi.c-) Parçadaki akım yönü d-) Magnetik iletkenlerin tesiri e-) Aynı parçada birden fazla kaynakçının çalışması hali f-) Hava akımının tesiri Yukarıdaki sebeplerden dolayı meydana gelen ark üflemesinin önlenebilmesi için. 8.8). aşağıdaki tedbirler alınmalıdır: a-) Elektroda uygun bir meyil verilmesi (Şekil IV. d-) Kaynak dikişinin puntalanarak yapılması.

çalışma gerilimine tekabül eden akım şiddetine "kaynak akımı" adı verilir. f-) Ayarlama alanı: Bir kaynak makinasının verebileceği en az ve en çok akım şiddetlerinin belirttiği alana verilen addır. d-) Kaynak akımı: Kaynak yapılırken. 53 . Meselâ İsviçre Standardında el ile yapılan ark kaynağı için nominal işletme şöyle tarif edilmektedir: Bütün kaynak çeviriminin süresi iki dakika ise. Standart çalışma gerilimleri ve bunlara tekabül eden akım şiddetleri aşağıdaki gibidir: Çalışma gerilimi Akım şiddeti (volt) 25 30 35 400 (amper) 250 250-400 c-) Ark gerilimi: Kaynak yapılırken. parça ile elektrodun ucu arasındaki gerilime "ark gerilimi" denir. adım usulü kaynak 4. böyle bir işletmeye "nominal işletme" denir.Elektrik ark kaynağıyla ilgili bazı deyimler a-) Boşta çalışma gerilimi: Kaynak makinasının kaynak yapmaya hazır durumda bulunduğu.9. bunun %60'ı toplam yükleme süresi (72 saniye) ve geri kalanı da (48 saniye) boşta çalışma süresi olarak alınırsa..Alın kaynağında ark üflemesini önlemek için. e-) Nominal işletme: tarifi çeşitli standartlara göre birbirinden farklıdır.Şekil IV. yani ark yanarken kabloların bağlandığı klemensler arasındaki gerilime "çalışma gerilimi" denir.. fakat kaynak yapılmadığı zaman kabloların bağlandığı noktalar arasındaki gerilime "boşta çalışma gerilimi" denir. b-) Çalışma gerilimi: Kaynak yapılırken.

bu tip karakteristikte üç önemli nokta vardır (A. yüzde olarak devrede kalma süresini verir. Meselâ İsviçre Standardına göre devrede kalma süresi şöyledir: 5. bu noktada gerilim sıfırdır.10'da görüldüğü gibi.g-) Devrede kalma süresi: Kaynak makinasının yük altında çalıştığı sürenin toplam çalışma süresine bölünmesiyle bulunan sürenin 100 ile çarpımı. gerilime bağlı olarak akım şiddetindeki değişmeyi verir.. sabit tip statik karakteristikler ise MIG kaynağı gibi otomatik kaynaklarda kullanılır.Akım membaının karakteristikleri Elektrik ark kaynağında akım membaı olarak kullanılan makinalarda statik ve dinamik karakteristikler söz konusudur. düşen (alçalan) veya sabit (takriben yatay) tip statik karakteristikli olabilir. C noktası statik kısa devre akımıdır ve bu sırada. 10. Kullanma yerine bağlı olarak akım membaı. Düşen tip statik karakteristikli makinalar normal ark kaynağı ve TIG kaynağında. A noktası boşta çalışma gerilimini gösterir ve bu noktada akım şiddeti sıfırdır. Bu tip karakteristikli makinalarda bir akım ayar alanı bulunur.C noktaları). Böylece çeşitli direnç değerlerinde belirli bir akım şiddeti ve gerilim elde edilir. Şekil IV..Akım membaının statik karakteristiği Statik karakteristik. akım membaını değişken bir dirençle yüklemek gerekir. B noktası çalışma noktasıdır ve ark karakteristiği (Lk) ile kaynak makinası karakteristiğinin (Kq) kesişme noktasıdır.. a-) Düşen (alçalan) tip statik karakteristik: Şekil IV. Kaynak yaparken ark boyu değiştiğinden. ark gerilimi de bir miktar değişir ve ark karakteristiği şekilde kesikli çizgilerle gösterilen bir aralık içerisinde oynar.1.Düşen tip statik karakteristik E: Akım ayar alanı 54 . 5.B. Bunlar akım membaını karakterize ederler. Bir akım membaının statik karakteristiğini tespit etmek için.

akım şiddeti ile gerilimin çok kısa zaman aralığındaki değişim davranışını ifade eder.Sabit tip statik karakteristik. Akım şiddeti ayarı. Bir kaynak makinası bu tür ani akım değişmelerine cevap verebilmelidir. ark karakteristiği (Lk) ile sabit gerilim karakteristiğinin (Kq) kesiştiği noktadır. Elektrod M motoru tarafından sabit bir hız ile parçaya sevkedilir. 55 . yükleme halinden. Herhangi bir şekilde ark boyu büyürse. hem de alternatif akım ile yapmak mümkündür.12). Meselâ böyle bir durum. Şekil IV.. boşta çalışma anında ark meydana getirmede ortaya çıkar.11. 6. Böylece akım şiddeti Al kadar düşer ve bu da erime gücünü azaltır.Akım membaının dinamik karakteristiği Bir akım membaının dinamik karakteristiği.2. Yine benzer şekilde. Şekildeki A noktası. Kaynak jeneratörleri trifaze şebekeye bağlı bir elektrik motoru ve kaynak dinamosundan meydana gelir (Şekil IV.. E: Akım menbaı ayar alanı 5.Lk: Ark karakteristiği b-) Sabit tip statik karakteristik: Bu tip makinalarda gerilim ayar skalası vardır ve gerekli akım şiddeti elektrodun ilerleme hızı ile ayarlanır. boşta çalışmaya geçişte ani akım değişmeleri vardır. daima A noktasında çalışma yapılır.Kaynak makinalarının sınıflandırılması Elektrik ark kaynağını hem doğru.11'de sabit tip statik karakteristik görülmektedir. Buna göre kaynak makinaları iki temel gruba ayrılır: a-) Doğru akım veren kaynak makinaları: Bunlara örnek olarak kaynak jeneratörleri ve kaynak redresörleri verilebilir.. elektrodun ilerleme hızı ile yapılır. Tel sabit hızda sevkedildiğinden. Ark boyu sabit kalırsa. ark boyu otomatik olarak eski değerini alır Şekil IV. ark karakteristiği Lk paralel olarak kayarak Lk pozisyonuna gelir ve yeni çalışma noktası A' olur.

kaynak transformatörleri olarak adlandırılırlar.13). aynı tip iki transformatörün paralel bağlanması gerekir (Şekil IV. 13.Şekil IV. Kaynak transformatörleri gerilimi yüksek ve akım şiddeti düşük olan şebeke akımını. Çok yüksek kaynak akımları istendiği zaman. Transformatör şebeke akımını kaynak akımına çevirir. 56 .. gerilimi düşük fakat akım şiddeti yüksek olan kaynak akımına çevirirler. 12.14). Bu sebepten jeneratörlere nazaran sessizdirler ve daha az bakıma ihtiyaç gösterirler. Bir transformatör ve bir de redresörden meydana gelirler. Redresör ise.Bir kaynak redresörünün görünüşü b-) Alternatif akım veren kaynak makinaları: Bu tür kaynak makinaları. akım şiddetini yükseltir. Fakat aynı güçlü jeneratöre göre.. daha ağırdır ve daha çok yer işgal ederler (Şekil IV. Redresörlerin müteharrik kısımları yok denecek kadar azdır. Şekil IV. kaynak akımını doğru akıma çevirir. yani gerilimi düşürür.Bir kaynak jeneratörünün kısımları Kaynak redresörleri de jeneratörlere benzerler.

Fakat 2.5 mm'den daha ince elektrodların doğru akımda tutuşturulması iyi iken. kaynak jeneratörlerine 57 . aynı güçteki bir kaynak jeneratörünün fiatının 1 /2 ilâ 2/3'ü arasında değişir. doğru akımda ark üflemesi fazladır. e-) Eritme gücü: Doğru akımla kaynakta eritme gücü yaklaşık %2 daha fazladır. kaynak transformatörlerinde yaklaşık % 80'dir. c-) Arkın üflemesi: Bilhassa yüksek akım şiddetiyle yapılan kaynaklarda. d-) Kutup durumu: Doğru akımda elektrodun istenen kutuba bağlanması mümkün iken.Şekil IV. b-) Bakım masrafı: Transformatörlerde hareketli kısımlar bulunmadığından. Alternatif akımda ise. B-) Elektroteknik bakımından a-) Verim: Kaynak jeneratörlerinde verim % 50 civarında iken.Doğru akım ve alternatif akım ile kaynağın mukayesesi Bu mukayese kaynak tekniği. b-) Tutuşma özelliği: Kalın çaplı elektrodlarda her iki akım türü için. Fakat monofaze kaynak transformatörleri şebekeyi eşit olarak yüklemez. alternatif akımda kötüdür. b-) Şebekeye bağlama: Kaynak jeneratörleri trifaze şebekeyi eşit olarak yükler. 14. hem de alternatif akımda kaynak arkının kararlılığı aynıdır. bu mahzur yoktur. elektroteknik ve ekonomik bakımdan yapılacaktır: A-) Kaynak tekniği bakımından a-) Arkın kararlılığı: Genel olarak hem doğru akımda. alternatif akım kaynak transformatörlerinde ayrıca bir yüksek frekans cihazı kullanılır. C-) Ekonomik bakımdan a-) Alım fiyatı: Kaynak transformatörlerinin alım fiatı. alternatif akımda mümkün değildir. Bu mahzurun ortadan kaldırılması için..Kaynak transformatörünün şeması 7. tutuşma özelliği iyidir.

8. Fakat daha sonraları geliştirilen ve kaynak yerinin kaynak tozu veya gazlarla korunduğu kaynak çeşitlerinde..15 ilâ 0.. Amorf elektrodlar: Toz haline getirilmiş kok. daha yüksek akım şiddetiyle yüklenebilen.35 ilâ 2. Eğer ince saclarda birleştirilecek uçlar kıvrılmış ise. 8. aynı güçteki kaynak transformatöründen %60 daha fazladır.-Örtüsüz elektrodlar Örtüsüz elektrodlar çekme veya haddeleme yoluyla elde edilen ve dış yüzeyleri çıplak olan tellerden ibarettir. Grafit ve elektro-grafit elektrodlar grafit kömüründen imâl edilirler. ya yalnız arkı meydana getirmek için yada hem arkın oluşturulmasında hem de ilâve metal olarak kullanılır. karbon veya tungstenden olabilir.2. Saf tungsten elektrodlar yerine.Kaynak elektrodları Elektrik ark kaynağında kullanılan elektrodlar. Bunlara örnek olarak ark atom ve argonark (TIG) kaynakları verilebilir.göre bakım masrafları azdır.1 . 82. grafit veya antrasit kömürlerinin bir yapıştırıcı madde ile beraber basınç altında preslenmesiyle elde edilir. Tungsten eletrodlar: Koruyucu gaz atmosferi altında yapılan kaynak usullerinde kullanılırlar. kıvrılan kısımların eritilmesiyle kaynak yapılabileceğinden.Yalnız arkı teşkil etmek için kullanılan elektrodlar Bu elektrodlar. Karbon elektrodların çapları 3 ilâ 30 mm. Erimeyen elektrodlar da denilen yalnız ark teşkilinde kullanılan elektrodlar.40 arasında katılır. dikişi havanın oksijen ve azotunun tesirinden korumak mümkün olmamakta idi. zirkonyum ise % 0. ilâve metal (kaynak teli) kullanılmasına lüzum yoktur. toryum ve zinkonyumla alaşımlandırılmış elektrodların kullanılması.Hem arkın teşkilinde hem de ilâve metal olarak kullanılan elektrodlar Bu tür elektrodlar kaynak yapılırken erir ve kaynak ağzını doldururlar. Temel olarak iki grup altında toplanırlar: a-) Örtüsüz elektrodlar b-) Örtülü elektrodlar 8. boyları ise 200 ilâ 1000 mm arasındadır. amorf. ömürleri daha uzun olan ve yüksek elektron emisyonu olan elektrodların elde edilmesini sağlamıştır.. havanın zararlı etkisinden korunmak mümkün 58 . Çıplak ve özlü olmak üzere iki türü vardır. grafit ve elektrografit türlerinde olabilir. ya parça ile aralarında ya da iki elektrod arasında arkı meydana getirir ve ayrıca kaynak ağzını doldurmak için bir ilâve metal kullanılır. Çıplak elektrodların ilk uygulamalarında kaynak yapılırken. Yine bunlar da kendi aralarında çeşitli alt sınıflara ayrılırlar. Karbon elektrodlar: Genellikle daire kesitli olan karbon elektrodlar. c-) Enerji masrafı: Bir kaynak jeneratörünün enerji masrafı.1. Alaşım elemanı olarak toryum %0.2 arasında. Bunlar amorf elektrodlardan daha yüksek akım şiddetiyle yüklenirler ve ömürleri de daha uzundur.

A-) Örtü karakterine göre örtülü elektrotlar Örtü karakterine göre örtülü elektrotlar rutil (titandioksit). d-) Kaynak sonra dikişin üzerini bir cüruf tabakası ile örterek. Böylece. 8. gaz atmosferi meydana getiren. Rutil karakterli örtünün kaynaktan sonra meydana gelen cürufunun rengi kahverenginden siyaha kadar değişir. kaynak dikişinin mekanik özellikleri yükselir.olmuştur. Bu elektrotlar. Örtü kalınlığı arttıkça. bazik. g-) Erimiş kaynak banyosunu dezokside eder. Örtü kalınlığı ince.2.Örtülü elektrodlar Örtülü elektrodlar çıplak telin üzerine daldırma veya presleme ile bir örtü kaplanmasıyla elde edilir. dikişin kalitesi iyileşir. kaynak dikişinin havanın oksijen ve azotunun tesirinden korumuş olur. titandioksit teşkil eder. Meselâ kaynak dikişi tozaltı kaynağında kaynak tozu ile gazaltı kaynaklarından MAG kaynağında aktif bir gaz ile korunmaktadır. selülozik karakterli ve özel elektrodlar olarak sınıflandırılır: a-) Rutil karakterli elektrotlar: Bu elektrodların örtüsünün büyük kısmını. yumuşak bir ark ile sakin bir çalışma sağlarlar ve sıçrama kayıpları azdır. e-) Dikişi alaşımlandırmak gayesiyle. her pozisyon için uygundurlar. arkı stabilize eden. Kaynak sırasında elektrod hem pozitif hem de negatif bağlanabilir. kolayca kullanabilir. Tutuşturulmaları kolay olup. Genellikle kalın örtülü olarak imâl edilirler. Özlü elektrodlarda elektrodun çekirdeğinde arkı stabilize eden bazı organik maddeler vardır. oksit. Titandioksidin örtüdeki oranı yaklaşık %35'tir. Bu elektrotlarla hem doğru (elektrot negatif kutupta). meydana gelen gaz atmosferi kaynak yerini havanın zararlı tesirlerinden korur. f-) Erime (kaynak) hızını yükseltir.2. Hem doğru 59 . b-) Asit karakterli elektrotlar: Örtülerinde daha çok. Örtülü elektrotlar. dikişin yavaş soğumasını sağlar. Asit karakterli elektrotların cüruflarının tersinden görünüşü bir arı peteğini andırır ve dikiş üzerinden kolayca kalkar.. 1908 yılında İsveçli Oscar Kjellberg tarafından bulunan elektrot örtüsü aşağıdaki faydalan sağlamaktadır: a-) Arkın tutuşması ve oluşmasını kolaylaştırır. kaynak banyosunun içerisine elemanları katar. Böylece hem doğru hem de alternatif akım ile kaynak yapılması mümkün olur. Öz maddesinin kaynak esnasında yanmasıyla. orta ve kalın tipte olabilir. örtü karakteri ve örtü kalınlığına göre tasnif edilmektedirler. tavan ve dikine kaynak işlemlerinin yapılmasını kolaylaştırır. örtünün mukavemetini artıran. hem de alternatif akımda kaynak yapılabilir. alaşım teşkil edici maddeler bulunur. Acemi bir kaynakçı bile. oksidasyon ve dezoksidasyon yapıcı. cüruf teşkil edici. Elektrot örtüsünün içerisinde bağlayıcı. Orta derecede bir nüfuziyet sağlanmaktadır. asit. çabuk akan düz dikişler verir ve dikey pozisyonda yukarıdan aşağıya doğru kaynaklardan başka. c-) Bir koruyucu gaz ortamı meydana getirerek. demir oksit ve manganez bulunur. Cüruf çabuk katılaşır ve kaynaktan sonra dikiş üzerinden kolayca kalkar. b-) Eriyen metal damlalarının yüzey gerilimlerine tesir ederek.

Bilhassa OxC'nin altında süneklikleri iyidir. sünekliği diğer elektrotlara göre yüksek olan dikişler elde edilir. Bazik elektrodlarla çoğunlukla. demiroksit (Fe203 + Fe304) oluşturur. . iki taraftan birer paso çekilerek (2. Böylece ağız açma masrafı ortadan kalkmış olur. fosforlu ve azotlu çeliklerin kaynağında. Oksit karakterli elektrotlar düz görünüşlü. Aksi takdirde. derin nüfuziyet elektrotları ve demir tozlu elektrotlar girmektedir. Bazik elektrotlarla. Cüruflarının kalkması. Yalnız düşük karbonlu ve alaşımsız çeliklerin oluk pozisyonundaki kaynaklarında kullanılırlar. iyi bir aralık doldurma kabiliyetleri vardır. Aralık doldurma kabiliyetleri yüksektir. yandıkları zaman gaz haline geçen organik maddeler bulunur. Genellikle kalın örtülü olarak imâl edilirler. kuru yerlerde depolanmalıdırlar. . . Dikiş üzerinde çok az cüruf meydana getirirler. Bu elektrotların kullanıldığı yerler aşağıdaki uygulamalardır: .OxC'nin altındaki sıcaklıklarda çalışacak konstrüksiyonlarda. e-) Selülozik karakterli elektrotlar: Örtülerinde. . Bazik elektrotların örtüleri nem çekici olduğundan. kaynak ağızlarının çok iyi hazırlanması ve parçaların birbirine iyice uyması gerekir. Her pozisyondaki kaynakta. doğru akımda pozitif kutba bağlanarak veya alternatif akımla kaynak yapılır. ince dikişler verirler. . d-) Bazik karakterli elektrotlar: Örtünün büyük kısmını kalsiyum. bilhassa yukarıdan aşağıya doğru dikişlerde kullanılabilir. Derin nüfuziyet elektrotları ile. Rutubetli elektrotların kaynaktan önce 250 xC'de en az yarım saat kurutulmaları gerekir. . dikişte gözenekler meydana gelir ve çatlaklar olabilir. alın kaynağı yapmak mümkündür.hem de alternatif akım ile kullanılabilir. düşük karbonlu çeliklerle birleştirilmesinde. Bütün kaynak pozisyonları için uygun olup.Çatlama hassasiyeti bakımından. duş akışı biçimindedir. Aralık doldurma kabiliyetleri kötü olduğundan. birleştirilecek parçaların birbirlerine iyice uymaları gerekir.Yüksek kaliteli kaynak konstrüksiyonlarında. kalın kesitlerin (50 mm'de yukarı) güvenilir kaynak işlerinde.Yüksek karbonlu. sac kalınlığının yarısını kaynak etmesi gerekir. .d-2) mm kalınlıktaki saclara ağız açmadan. c-) Oksit karakterli elektrotlar: Örtülerinin %60'lık kısmını. Bu elektrotlar kalın örtülü olarak 60 . sıçrama kayıpları yüksektir. Her bir taraftan çekilen pasonun. kalsiyum florür ve diğer toprak alkali metallerin karbonatları teşkil eder. Çoğunlukla kalın örtülü olarak imâl edilirler.Yüksek karbonlu çeliklerin.Dinamik zorlamalara maruz konstrüksiyonlarda. Doğru akımda (pozitif kutba bağlanarak) veya alternatif akımda kullanılabilirler.Bileşimi bilinmeyen karbonlu ve hafif alaşımlı çeliklerin her türlü kaynak birleştirmelerinde. Bu elektrodlarla yapılan dikişlerin sıcak çatlama meyilleri daha fazladır. f-) Özel elektrotlar: Bu tip elektrotların içerisine. diğer elektrotlara nazaran daha zordur.Tamamen rijit konstrüksiyonlarda. Kalın örtülü ol033228 imâl edilirler ve kaynak esnasında metal geçişi. Bu elektrotların aralık doldurma kabiliyetleri iyi olmadığından.

2'de görülmektedir. 1.55 katından büyük olduğu elektrotlardır. demir tozu teşkil eder. tel çapı (d) arasında aşağıdaki bağıntı vardır: Örtü çapı (D) ≤ tel çapı (d) . Çünkü örtüyü teşkil eden demir tozu da eriyerek. Demir tozlu elektrotların örtülerinin büyük kısmını. (1. yüksek verimli elektrotlar da denir. yani örtü çapının.. dikişe karışarak bu fazlalığı meydana getirmektedir. Bu tür elektrotlarla yapılan kaynak metali tartılırsa. tel çapının 1.imâl edilirler. 9.2 b-) Orta kalın örtülü elektrotlar: Örtü çapı(D) = tel çapı .2 ilâ 1. ağırlığının elektrodun çekirdek telinin ağırlığından fazla olduğu görülür.55) c-) Kalın örtülü elektrotlar: Dış çapın. Bu sebepten bu elektrotlara. 61 .Kaynak ağızlarının hazırlanması El ile yapılan elektrik ark kaynağında kullanılan ağız biçimleri tablo IV. B-) Örtü kalınlığına göre örtülü elektrotlar Örtü kalınlığına göre örtülü elektrotları üçe ayırmak mümkündür: a-) İnce örtülü elektrotlar: Bu elektrotlarda örtü çapı (D) ile.

Tablo IV.2.Elektrik el ark kaynağında kaynak ağızları 62 ..

63 .

64 .

Kaynak ağız şeklinin seçilmesinde gözönünde bulundurulacak hususlar şunlardır: 65 .Kaynak pozisyonları Kaynak ağızlarının hazırlanmasında parça kalınlığına. talaş kaldırarak işleme. oksijenle kesme ve karbon ark veya özel elektrod ile oluk açma yöntemlerinden birisi kullanılabilir. 15.Şekil IV. şekline ve cinsine göre giyotin makasla kesme..

Kaynak yerine ulaşabilme olanağı.. kaynağın kalitesine önemli oranda tesir eder. 1980 (2). Kaynak yapılan iş yerinin takım teçhizat olanakları . f-) Tavan kaynağı.Ekonomik koşullar Şekil IV. c-) Düşey kaynak aşağıdan yukarıya.ANIK. Selâhaddin .GEDIK. Selâhaddin "Kaynak Tekniği Cilt l" İ. Parçanın malzemesi. 16. 10. d-) Düşey kaynak yukarıdan aşağıya.ANIK.16'da görülmektedir. Kütüphanesi. Kaynak yapılacak yere göre elektroda verilmesi gereken hareketler şekil IV. 11.T. Sayı 960. Kaynak pozisyonu. 1971 (3). b-) Yatay kaynak iç ve köşe birleştirmelerinde.Ü.El ile elektrik ark kaynağında elektroda verilecek hareketler.. a ve b: Kök pasonun kaynağı için c: Zikzak hareket (en çok kullanılan usul) d ve e: Doldurma kaynaklarında ve son pasonun çekilmesinde h ve i: Tavan kaynakları için f ve g: Geniş ve son pasoların çekilmesinde Şekil IV.- Parçanın kalınlığı.ANIK. e-) Korniş kaynağı.Literatür (1).. Selâhaddin 66 .El ile elektrik ark kaynağında elektrot hareketleri El ile kaynak yapılırken elektroda verilecek hareket.15'teki iş parçalarını kaynak ile birleştirmek için kullanılan kaynak pozisyonları şu şekilde gruplayabiliriz: a-) Yatay kaynak oluk pozisyonunda. Halil (Marfels) "Elektrik Ark Kaynakçısı" Kaynak Tekniği Pratiği Serisi 1.

Cilt 9. 1960 67 ."Elektrik Ark Kaynağında Arkın Üflemesi" Demir ve Çelik Dergisi. Sayı 6.

Şekil V. b-) Kaynak teli sarfiyatı: Tozaltı kaynağında eriyen metalin 2/3'ünü esas metal ve 1/3'ünü ilâve metal oluşturur.2 mm'dir. 1933 yılından itibaren yayılmaya başlamış ve İkinci Dünya Savaşından sonra gelişerek endüstride önem kazanmıştır. kaynak yerine devamlı olarak bir toz dökülür ve ark bu tozun altında yanar. yüksek güçlüdür. tozaltı ark kaynağında 400 ilâ 650 amper arasında bir akım ile kaynak yapılabilir. 1. Kaynak yapılabilecek en ince sac ise. 68 . Bu sebepten. otomatik olarak kaynak yerine gelen çıplak bir elektrot ile iş parçası arasında meydana gelir. Bu değerler el ile yapılan ark kaynağına göre çok yüksektir.. kaynak teli (ilâve metal) kaybı daha çoktur. Kaynak arkı.Tozaltı kaynağının karakteristikleri ve el ile yapılan ark kaynağıyla mukayesesi a-) Kaynak hızı ve kaynak gücü: Tozaltı kaynağında 200 ilâ 5000 amper akım şiddeti ve 6 ilâ 300 m/saat kaynak hızları kullanılır. 2. Şekil V. Bu usulde normal el ark kaynağına nazaran elektrod teli daha yüksek bir akım şiddeti ile yüklenebilir. Aynı zamanda.1'de prensibi şematik olarak verilen bu usul. iki paso ile 180 mm ve çok paso ile 300 mm kalınlığa kadar parçaların kaynağını yapmak mümkün olmaktadır. Bu sebepten bu usul tozaltı ark kaynağı olarak adlandırılmıştır. Bir paso ile 85 mm.. Meselâ 4 mm çapındaki bir elektrod el ark kaynağında 150 ilâ 190 amper arasında akımla kaynak yapılırken.1.V. derin nüfuziyetli ve geniş banyolu dikişler elde edilir. Bu sebepten ilâve metal sarfiyatı oldukça azdır. BÖLÜM TOZALTI KAYNAĞI 1.Tozaltı kaynağının prensibi Tozaltı kaynağı otomatik bir kaynak usulü olmanın yanında.-Tanıtımı ve önemi Temel olarak bir elektrik ark kaynağıdır. El ile yapılan ark kaynağında.

hem telin bileşimi hem de tozun bileşimi göz önüne alınarak aşağıdaki seçimler yapılabilir: a-) Alaşımlı bir tel kullanmak.25 Mn % 1. c-) Alaşım elemanı ihtiva eden bir örtü ve alaşımsız bir telden ibaret olan kompoze elektrodlar kullanmak. Tozaltı kaynak tellerinin üzerlerinin tamamen düz ve pürüzsüz. Bunlardaki manganez oranları aşağıdaki miktarlardadır: Düşük manganezli Orta manganezli Yüksek manganezli % 0. Kullanılacak kaynak telinin seçiminde. El ile yapılan kaynakta kaynakçının göz ve cildini korumak için maske ve özel elbise kullanması lazımdır. b-) Alaşımsız bir tel ile alaşımlı bir kaynak tozu kombinezonu seçmek. Amerikan standardında (AWS A5-17. yavaş soğumayı temin eder. gaz ve tozdan korunmak için özel tedbirlere ihtiyaç yoktur. e-) Yüksek kaliteli kaynak dikişinin sağlanması: Kaynak yerinin iyi bir şekilde cürufla örtülmesi. çevreye ısı ve ışık enerjisi olarak elektrik enerjisi kaybı yüksektir.2. Çapları 1. El ile yapılan ark kaynağında ise. Kaynak yerinin emniyeti bakımından.75 . yağ. elektrik enerjisi kaybı çok azdır. 3. kaynak tozunun da göz önüne alınması lâzımdır. Bu sebepten kaynak metalinin bileşimini tespitinde.Tozaltı kaynağında kullanılan kaynak telleri Yüksek kaliteli çelik teller kullanılır. ayar ve kumanda tertibatı) hızı ayarlanabilen ve sabit tutulabilen bir arabaya monte edildiğinden.c-) Nüfuziyet: Kaynak ağzı açılmadan.03'ün altında olması gerekir. Bu ise kaynak hatalarının meydana gelme imkânını azaltır. El kaynağında ise. iki paso ile. kalifiye elemana ihtiyaç vardır.90 . g-) Özel koruyucu emniyet tedbirlerine ihtiyaç olmaması: Tozun kaynak yerini gayet iyi şekilde koruması sebebiyle. pas ve pislikten arınmış olmalıdır. manganez miktarları yüksektir.1. ASTM A 558-65T) manganez miktarına göre. f-) Elektrik enerjisi sarfiyatının minimum olması: Kaynak yerinin toz tarafından gayet iyi bir şekilde örtülmesi sebebiyle. Kalifiye kaynakçı kullanma zorunluluğu ortadan kalkmaktadır. tel ilerletme mekanizması. tozaltı kaynak tellerinin üzerleri bakır ile kaplanır. ultraviyole ışınlar.60 Mn % 0. düşük.2 ilâ 12 mm arasında değişir. Bu teller genellikle elektrik ark ocaklarında üretilir.. d-) Sürekli kaynak yapabilme imkanı: Tozaltı kaynağında kaynak kafası (toz hunisi.30 . Tozaltı ark kaynağında kullanılan teller içerilerindeki manganez miktarlarına göre sınıflandırılır. orta ve yüksek manganezli teller olarak tasnif edilmektedir. 18 mm ve ağız açarak iki paso ile 140 mm kalınlıktaki parçalar kaynak yapılabilir.25 Mn Tozaltı kaynak tellerinde fosfor ve kükürt oranlarının her birinin %0. Tellerin paslanmasını önlemek ve kaynak esnasında memeden tele akım geçişini kolaylaştırmak üzere. devamlı kaynak yapma imkanı vardır.0. 69 .

el ile yapılan ark kaynağındaki elektrod örtüsünün görevini yerine getirir.Tozaltı kaynağında kullanılan kaynak tozları Tozaltı kaynağındaki kaynak tozları. Bu tozların imalâtında kuvars. b-) Dikişe uygun bir form verme. çeşitli yönlerden sınıflandırılabilirler. Bu görev fiziksel olarak: a-) Kaynak banyosunu havanın zararlı etkisinden koruma. Aglomere olmuş bu karışım daha sonra neminin alınması için. ince öğütülmüş toz halindeki hammaddeye belirli büyüklükte olan hammaddenin katılması ve bir yapıştırıcı ile aglomere edilmesiyle elde edilir. Aglomere tozlar.. erimiş tozlara göre çeşitli üstünlükleri vardır. kaynak banyosuna ilâve ettiği elemanlarla yanma kaybını ortadan kaldırır ve dengeler. kalkspat ve kil gibi maddeler uygun miktarlarda karıştırılarak eritilir. Eritme işleminde ark fırınları veya alevli fırınlar kullanılır. Kaynak tozu metalürjik olarak da. Aglomere tozlar son zamanlarda genişçe kullanılmakta olup. Daha sonra öğütülmüş tozlar belirli büyüklükte taneler halinde preslenir ve alevli fırınlarda sinterlenir. Tozaltı kaynağında kullanılan tozlar. olarak sıralanabilir. bir tavlamaya tabi tutulur.4. Bu sınıflandırma aşağıdaki biçimde yapılabilir: A-) Kaynağın amacına göre a-) Hızlı kaynak tozları b-) Derin nüfuziyet kaynak tozları c-) İnce sac kaynağı tozları d-) Aralık doldurma kabiliyetine sahip kaynak tozları B-) İmâl şekline göre a-) Erimiş kaynak tozları b-) Sinterlenmiş kaynak tozlan c-) Aglomere kaynak tozları C-) Kimyasal karakterine göre a-) Asit karakterli tozlar b-) Bazik karakterli tozlar c-) Nötr karakterli tozlar D-) Manganez miktarına göre a-) Yüksek manganezli Tozlar b-) Orta manganezli tozlar c-) Manganezsiz tozlar Erimiş tozlar. Aglomere tozlarla kaynak metali daha iyi 70 . manganez cevheri veya dolomit. Sinterlenen taneler daha sonra tekrar ufaltılır ve istenen tane büyüklüğünde olanlar ayrılır. c-) Dikişin yavaş soğumasının sağlanması. suni olarak eritilmiş silikatlardır ve katı hallerinde kristal karakterli amorf kütlelerdir. Sinterlenmiş tozların imalinde uygun bileşimdeki malzeme karışımı öğütülür.

Si02 kaynak tozunun yüksek akım şiddetiyle yüklenmesini temin eder. toz sarfiyatı daha az olmaktadır.1. Manganezin silisyuma oranı en az 2/1 olmalıdır. 4. b-) Katılaşan cüruf. Fakat tozun içerisindeki MnO miktarı arttıkça. Kaynak hızının artması. dikişe geçen Si miktarı da artar. Çalışma şartlarında akım şiddeti yükseldikçe. çalışma şartlarının da tesiri vardır. (3/1'e kadar çıkabilir). Yine kaynak teli çapının ve kaynak ağzı açısının artması.. 4. parçaların kaynak ağızlarının çok iyi temizlenmesi gerekir.. c-) Dikişin dış formunu oluşturur.alaşımlandırılabilmekte.Tozların kimyasal bileşimleri ve kaynak metaline etkileri Genel olarak kaynak tozlarının büyük bir kısmını. Bu oran üzerinde seçilen kaynak teli ve tozunun etkisi olduğu kadar. Tozda bulunan Si02 kaynak sırasında redüklenerek. dikişe Si verir.. f-) Gözenek teşekkülüne sebep olacak organik maddeler ihtiva etmemelidir. dikişin mekanik özellikleri yönünden önemlidir. b-) istenen kimyasal bileşim ve mekanik özelliklere sahip bir kaynak dikişi vermelidir. Silisyum kaynak esnasında kaynak banyosunu de-zokside ederek. g-) Az nem çekmelidir. yüksek akım şiddetiyle yüklenebilme kabiliyeti azalır. Bilhassa alternatif akım ile kaynakta. dikişin gözeneksiz çıkmasını temin eder. akım yön değiştirirken arkın sönmesini önlemelidir. erime aralığı. kükürt ve fosfor segregasyonunu azaltır. 4. MnO dikişin emniyeti bakımından önemlidir. c-) Uygun ve temiz bir iç yapı sağlamalıdır. Si02 teşkil eder. Tozların içerisinde miktar olarak ikinci büyük madde. dikişin yavaş soğumasını sağlar. d-) Esas metal ile kaynak metali arasındaki geçiş bölgesinde çentik oluşturmaz.Kaynak tozundan istenen hususlar İyi bir kaynak tozunun aşağıdaki hususları gerçekleştirmesi gerekir: a-) Kararlı bir ark sağlanmalıdır. Kaynak dikişindeki silisyum ve manganez birbirlerine göre miktarları. MnO'dir. akıcılığı. Böylece dikişe geçen manganez ve silisyum miktarı azalır.Kaynak tozlarının fiziksel etkileri Kaynak tozunun özgül ağırlığı. herhangi bir gözenek ve çatlak teşekkülüne sebep olmamalıdır. cürufu kolayca kalkabilmelidir. tane büyüklüğü ve yığılma yüksekliği kaynak dikişi üzerinde aşağıdaki fiziksel etkileri yapar: a-) Ark bölgesini atmosferin zararlı etkilerine karşı korur. Bu sebepten yüksek akım şiddetiyle yüklenen tozlarda MnO bulunmaz. ark geriliminin azalması kaynak metalindeki manganez ve silisyum oranını azaltır. dikişteki manganez ve silisyum miktarlarını artırmaktadır. Si02 miktarı arttıkça.2. aynı zamanda iyi bir dezoksidandır ve cürufu daha akıcı hale getirir. d-) Kaynak dikişinde. e-) Kök pasolarının ve dar aralıkların kaynağında. Fakat manganezsiz ve silisyum miktarı yüksek tozlar kir ve pasa karşı çok hassas olduğundan. manganez ve silisyumun yanma oranı artar.3. 71 .

b-) Akım yoğunluğu: Akım yoğunluğunun artmasıyla.İç ve dış dikiş formu (şematik) Her dikiş formu. Şekil V.4. dikişin yüksekliği.2.8 Yukarıdaki değerler şematik olarak şekil V. Şekil V. bilhassa iç dikiş formu değişmekte ve nüfuziyet artmaktadır. yani aynı akım şiddetinde tel çapının azalmasıyla.Kaynak dikişinin formu Kaynak dikişinde dikiş formu denince..5 . derinliği ve genişliği anlaşılır.5.10 : 1. nüfuziyet ve dikiş yüksekliği artar (Şekil V. Dikiş formu. (b/t) ve (b/h) oranları aşağıdaki değerlerde olabilir: İç dikiş formu Dış dikiş formu : 0. iç ve dış dikiş formu olarak ikiye ayrılır.4).2). Dikiş formuna tesir eden faktörler aşağıdaki gibi sıralanabilir: a-) Akım şiddeti: Akım şiddeti arttıkça. nüfuziyet ve dikiş genişliği azalır (Şekil V.3. erime genişliği (b) ve dikiş yüksekliği (h) ile gösterilirse.. nüfuziyet derinliği.5).3'de görülmektedir.2). iç dikiş formu (b/t) ve dış dikiş formu (b/h) ifadeleriyle belirtilir (Şekil V. erime genişliği ve dikiş yüksekliği ile karakterize edilir. kaynaklı bağlantıdan beklenen özelliklerin sağlanması bakımından önemlidir. Nüfuziyet derinliği (t)..Iç ve dış dikiş formunun maksimum ve minimum değerleri (şematik) Dikiş formu.Tel çapının dikiş formu üzerindeki etkisi (şematik c-) Kaynak hızı: Kaynak hızının artmasıyla. Şekil V. (Şekil V. 72 ..

Kaynak hızının dikiş formu üzerindeki etkisi (şematik) d-) Ark gerilimi: Ark geriliminin artmasıyla.. Silindirik parçaların kaynağında.. kaynak kafasının bulunduğu yere göre bu tür eğimli kaynaklar ortaya çıkmıştır (Şekil V.. Şekil V. Eğimin 6 x 'yi aşması halinde bu etki kendisini göstermektedir.. Şekil V.Ağız açısının dikiş formu üzerindeki tesiri (şematik) f-) Ağızlar arasındaki aralık g-) Kaynak yapılan parçanın eğimi: Parçanın eğiminin tesiri.6).Şekil V. nüfuziyet artmakta ve dikiş yüksekliği azalmaktadır.7. Şekil V. nüfuziyet ve dikiş yüksekliği azalır (Şekil V. Ağız açısı büyüdükçe. dikiş genişliği artarken.8).8.Parçaların eğiminin dikiş formu üzerindeki etkisi (şematik) 73 . şekil V.8'de olduğu gibidir.6.7'de görülmektedir.5.Ark geriliminin dikiş formu üzerindeki tesiri (şematik) e-) Kaynak ağzının hazırlanma şekli: Kaynak ağzı açısındaki değişmeye göre. dikiş formunda oluşan değişmeler şematik olarak şekil V.

Tozaltı kaynağında kaynak ağızlarının hazırlanması ve birleştirme şekilleri Yüksek erime gücü olan bir kaynak türü olması sebebiyle. h-) Akım cinsi ve kutup durumu: Doğru akımla kaynakta elektrodun negatif kutba bağlanması (doğru kutuplama) halinde. ark üflemesine tesir eder. telin bulunduğu mevkiin dikişin formu üzerine etkisi..Şekil V. I-) Kaynak telinin memenin dışında kalan kısmının artmasıyla. Kaynak ağızlarının hazırlanmasında aşağıdaki faktörler gözönüne alınır: a-) Esas metalin cinsi ve erime şekli b-) Parçanın kalınlığı 74 . şekil V. Bu sebepten kablonun bağlantı yeri. pozitif kutba bağlamaya nazaran daha yüksek erime ve derin nüfuziyet sağlanmaktadır. Alternatif akım ile kaynakta elde edilen nüfuziyet ve erime gücü. doğru akımda her iki kutupta yapılan kaynaktakinin ortalamasıdır. i-) Kaynak kablosunun bağlantı yeri: Kablonun bağlantı yeri. tozaltı kaynağında kaynak ağızlarının hazırlanması büyük önem taşır.9. nüfuziyet azalır ve dikiş yüksekliği artar.Silindirik parçaların çevresel dikişlerinin kaynağında. k-) Kaynak tozunun tane büyüklüğü ve yığılma yüksekliğinin tesiri: Tozun tane büyüklüğü arttıkça.Ark üflemesinin dikişin iç formu üzerindeki etkisi (birleşme kifayetsizliği). Şekil V. uygun bir ark üflemesi sağlayacak biçimde seçilmelidir. nüfuziyet ve dikiş yüksekliği az miktarda düşmekte..10.10'da görüldüğü gibi dikiş formunu değiştirmektedir. dikiş genişliği de bir miktar artmaktadır. 6.. Ark üflemesi ise.

Toz altlık kullanarak yapılan kaynakta ağzın hazırlanması ve gerekli yardımcı vasıtalar.12. Altlığın parçalara bastırılması kısa parçalarda bir eksantrik sistemle. hortumdan geçen hava basıncına bağlıdır. hazırlama şekli ve ölçüleri.. Bakır altlık ile kaynak yapılırken.11. Ergimiş metalin akmaması için.11'de bakır altlık kullanılarak hazırlanmış bir kaynak ağzı görülmektedir. Toz altlıkla ağız hazırlamada. bu bastırma işleminin üniform sekinde olması lazımdır. kullanılabilir.Bakır altlık ile ağız hazırlamada. şekil V. Şekil V. Dikişin biçimi.13'de görülen ve uygun olmayan dikiş formları meydana gelir..c-) Kaynak pozisyonu d-) Tek veya çift taraflı kaynak yapılabilme imkânı e-) Paso sayısı f-) Kaynak makinasının gücü ve otomasyonu Yukarıda sayılan faktörler göz önüne alınarak iki temel ağız hazırlama usulü tatbik edilir: A-Yardımcı vasıtalarla ağız hazırlama Bütün kaynak kesitinin erimesini temin etmek üzere altlık adı verilen. yardımcı vasıtalar kullanılır. Şekil V. 75 . birleştirilecek ağızların altına bir bakır altlık konur ve levhalara bastırılır. Yardımcı vasıta olarak bakır veya sac şerit altlık. kaynak ağzı altında basınçlı bir toz ile desteklenir. Şekil V. içinden basınçlı hava geçen bir hortumdan sağlanır (Şekil V. Basıncın uygun olmaması halinde. toz altlık. Toza gerekli basınç. uzun parçalarda ise pnömatik veya hidrolik sistemle yapılır.12).

Şekil V. altlıktı ağız hazırlama. Sonra ters çevrilir ve diğer taraftan kaynak yapılır. sac altlık kullanılır.15'te şematik olarak uygulaması görülmektedir.13.Tok yatağa tatbik edilen basıncın az veya çok olması halinde dikisin formu.. Altlığın kaynaktan sonra kaldırılmasının sözkonusu olmadığı hallerde. B-) Yardımcı vasıta kullanmadan ağız hazırlama Genel olarak 16 mm'den kalın saclar. Şekil V.5 x sac kalınlığı 40 mm (0.1: Lastik hortumdan basınçlı hava geçmeden evvelki durum 2: Lastik hortumdan basınçlı hava geçtikten sonraki durum. pratikte aşağıdaki ağız tipleri kullanılır: a-) l.alın dikişi. kaynak ağızlarının yardımcı vasıtaya lüzum kalmadan hazırlanması gerekir.bakır altlıkta olduğu gibidir.3) x sac kalınlığı 60 mm (maksimum) Sac kalınlığı 12 mm'den büyük ise: Şekil V. l.alın birleştirmede kaynak yapılacak parçalar küt olarak.(küt) alın dikişi b-) Y..14. Sac kalınlığına da bağlı olarak. Bazı hallerde sac şerit yerine. 76 . alın alına getirilir ve birinci pasoda kesitin en az %50'si kaynak edilir.14'de görülen ve parça üzerinde hazırlanan bir diş kullanılır. Sac şerit kalınlıkları aşağıdaki ölçülerdedir: Sac kalınlığı 10 mm'ye kadar ise: Şerit kalınlığı Şerit genişliği Şerit kalınlığı Şerit genişliği 0. iki tarafından kaynak yapılır. şekil V.alın dikişi c-) Simetrik ve simetrik olmayan çift Y.Parça üzerinde diş bırakarak.2 veya 0. Bu takdirde de. Uygulama şekli.

Şekil V.15.- Tozaltı kaynağında l-alın dikişinin hazırlanması. l- alın birleştirmesi, genellikle 4 ilâ 18 mm kalınlıklardaki saclara tatbik edilir. Saclar arasında bırakılacak aralık önemli olup; 10 mm sac kalınlığına kadar 0,5 mm ve 18mm kalınlığa kadar ise en çok 1 mm'dir. Y- alın dikişi 16 ilâ 30 mm kalınlıklardaki saclara uygulanır. Kaynak ağzının şekli ve ölçüleri, şekil V.16'da olduğu gibidir.

Şekil V. 16.- Y-alın dikişi hazırlanması.

Simetrik çift Y-alın dikişi, 18 ilâ 60 mm kalınlıklardaki saclara tatbik edilir (Şekil V.17).

Şekil V.17.- Çift Y-alın dikişinin hazırlanması.

77

Sac kalınlıklarına bağlı olarak V,Y, çift-Y, U biçimleriyle, çok pasolu olarak kaynak yapılabilir. Kaynaklı bağlantılar alın birleştirmelerin yanında, iç ve dış köşe birleştirmeleri şeklinde olabilirler. İç köşe birleştirmeleri oluk veya yatay pozisyonlarda yapılabilir.

Oluk pozisyonunda iç köşe kaynağında parça kalınlıklarına bağlı olarak kaynak kafası parçalara göre simetrik veya asimetrik pozisyonda olabilir. Böylece parça kalınlıklarına bağlı olarak, her parçada değişik nüfuziyet elde edilmiş olur (Şekil V.18).

Şekil V. 18.- Tozaltı kaynağında iç köşe birleştirmelerinde, simetrik ve asimetrik pozisyon. Yüksek akım şiddeti kullanılarak, tek paso ile 12 mm'ye kadar kalınlıklarda kaynak yapılabilir. Dikey sac kalınlığının 12 mm'yi geçmesi halinde, dikey parça üzerinde ağız açmak lazımdır. Yatay pozisyonda kaynakta, iki taraflı olarak kaynak yapma imkânı vardır. Eşit kalınlıkta levhaların kaynaklanmasında simetrik dikiş elde edilebilmesi için, kaynak teli yatay levha ile 60x'lik bir açı teşkil etmelidir. Aynı zamanda telin ekseninin dikiş ekseninden 1,5 ilâ 2,5 mm açıkta olması lazımdır. Bu uzaklığın değişmesi halinde parçalarda erime derinlikleri değişmektedir (Şekil V.19).

Şekil V.19.- Yatay pozisyonda iç köşe kaynağında simetrik dikiş için, telin parçalara göre durumu.

78

Yatay pozisyonda iç köşe kaynağında çok paso kullanılması durumunda, pasoların teşkili şekil V.20'de görüldüğü gibi olmalıdır. Dış köşe birleştirmelerinde kullanılan ağız biçimleri, şekil V.21'de görülmektedir.

Şekil V.20.- Yatay pozisyonda iç köşe kaynağında, çok pasoda takip edilecek sıra

Şekil V.21.- Dış köşe birleştirmelerinde kullanılan kaynak ağzı şekilleri. 7.- Tozaltı kaynağında akım ayarı Tozaltı kaynağında ark geriliminin dikiş formu ve kaynak metalinin metalürjik bileşimi üzerinde önemli tesirleri olması sebebiyle, sabit tutulması gereklidir. Ark boyunun değişmesiyle, arkta eriyen kaynak tozu miktarı değişir. Kullanma yerine göre düşen veya sabit tip statik karakteristikli bir makina kullanılır. İki ayrı karakteristik, prensip olarak şekil V.22'de görülmektedir. Burada (l) eğrisi alçalan tip, (II) eğrisi sabit tip

79

statik karakteristiği ifade etmektedir. Statik karakteristikler ile ark karakteristiğinin kesişme noktası olan A1', ilk çalışma noktasıdır. Ark geriliminin herhangi bir sebeple değişmesi halinde, yeni çalışma noktası A2 ve A2 olur. Akım şiddetlerinde meydana gelen azalma, telin erime hızını azaltır ve böylece ark boyu tekrar eski halini alır. Düşen tip statik karakteristikli makinalarda akım şiddetindeki azalma yetersiz olursa, ark boyunun ayarlanması için çeşitli ayar sistemleri kullanılır.

Şekil V. 22.- Alçalan ve sabit tip statik karakteristikler. 8.- Uygulamada kullanılan diğer tozaltı kaynak usulleri Büyük kullanma imkânları sebebiyle, tozaltı kaynağının kullanma yerlerine göre çeşitli özel tipleri geliştirilmiştir. Bu özel uygulamalar aşağıda ele alınacaktır. A-) Tandem tozaltı kaynak usulü Birbirini takip eden ve aynı yörüngede hareket eden iki elektrod ile yapılan bir tozaltı kaynak usulüdür (Şekil V.23). Bu sistem aşağıdaki avantajları sağlamaktadır:

Şekil V.23.- Tandem tozaltı kaynak usulünün prensibi.

80

a-) Kaynak hızı yükselir, b-) Gözenek teşekkülü büyük ölçüde önlenir, c-) Dikişlerin çatlamaya karşı emniyeti artar, d-) Dikişlerin kalitesi yüksektir. Yukarıda sayılan sebeplerden dolayı tandem usulü, doldurma kaynakları ve paslı parçaların kaynaklarında iyi netice vermektedir. B-) Paralel tozaltı kaynak usulü İki elektrodun yan yana hareket etmesiyle, yapılan kaynak usulüdür (Şekil V.24). Bu usulün sağladığı faydalar şöyledir, a-) Nüfuziyet kontrol edilir. b-) Kaynak banyosunun parçayı delme tehlikesi azalmaktadır, c-) Aralık doldurma kabiliyeti artmıştır, d-) Dikiş formunu değiştirme imkânı ortaya çıkar.

C-) Seri tozaltı kaynak usulü Şekil V.25'de şematik olarak verilen bu usulde, nüfuziyet ve esas metal ile kaynak telinin karışım oranlarının kontrolü mümkün olmaktadır. Böylece nüfuziyeti az, doldurma kaynaklarının yapılması mümkün olmaktadır. Bu usulde kaynak arkı, birbirine seri olarak bağlanmış iki elektrod arasında meydana gelir. Bu ark sayesinde, parçalar erir. Seri tozaltı kaynak, aşağıdaki faydalan sağlar:

81

26. 82 . boyuna ve diagonal biçimde olabilir (Şekil V. d-) Yüksek bir ekonomi sağlanır. dikdörtgen kesitlidirler ve ark bütün elektrod kesitinde teşekkül eder. aynı anda iki taraftan kaynağının mümkün olduğu kaynak usulüdür (Şekil V. D-) Korniş usulü tozaltı kaynağı Dik pozisyonda alın alına getirilmiş sacların.27). b-) Toz sarfiyatı azdır. Böylece hızlı ve dengeli kaynak yapma imkânı olmaktadır. b-) Nüfuziyet azdır. Böylece şu avantajlar elde edilmektedir: a-) Erime gücü yüksektir. b-) Toz sarfiyatı azdır.Korniş usulü tozaltı kaynağı E-) Bant elektrodla tozaltı kaynağı Tel elektrod yerine..Seri tozaltı kaynak usulü. Bant elektrodlar genellikle. Şekil V.26).Şekil V. a-) Erime gücü fazladır. Elektrodun hareketi enine. ince sacların ve kaplı sacların kaynağı için uygundur. c-) Dikişte gözenek azdır. bant şeklindeki elektrodun kullanıldığı bir tozaltı kaynak usulüdür.25.. c-) Nüfuziyeti az olduğundan.

Sayı 883.Şekil V. Kutsal "Tozaltı kaynak tekniği" Türk Kaynak Cemiyeti Yayını. 1972 (2)-ANIK. 1969 (3). Selâhaddin "Kaynak Teknolojisi El Kitabı" Ergör Matbaası.. Bundan başka yine 1926 senesinde kaynak yerinin hidrojen gazıyla korunduğu. karbondioksit atmosferi altında gazaltı kaynağı (MAG) 2.19. Daha sonraki senelerde yapılan çalışmalarda. metanol gazı ile korunmakta idi. No. Selâhaddin "Kaynak Tekniği Cilt II" İ. 1983 VI.Ark atom gazaltı ark kaynağı 83 .T. Koruyucu gazla kaynak olarak da bilinen bu kaynak usulü ilk defa 1926 yılında "Alexander" usulü olarak ortaya çıkmıştır.27. Bu usulde kaynak bölgesi. koruyucu gaz olarak helyum ve argon gibi soy gazlar. aşağıdaki gibi sınıflandırma yapılabilir: a-) Erimeyen elektrodla yapılan gazaltı kaynağı a^) Erimeyen iki elektrodla yapılan gazaltı kaynağı (ark atom kaynağı) ağ-) Erimeyen bir elektrodla yapılan gazaltı kaynağı (TIG) b-) Eriyen elektrodla yapılan gazaltı kaynağı b1) Çıplak elektrodla soygaz atmosferi altında gazaltı kaynağı (MIG) b2-) Eriyen metal elektrod ile.ANIK.-Tarifi ve sınıflandırılması Kaynak yapılacak bölgenin bir gaz ortamı ile korunduğu.Ü. BÖLÜM GAZALTI ARK KAYNAĞI 1.Bant elektrodla tozaltı kaynağı.Literatür (1)-ANIK. ark kaynağı türü "gazaltı ark kaynağı" olarak adlandırılır. 9. karbondioksit gibi aktif gazların kullanılması uygulama alanına girmiştir.TÜLBENTÇI. Gazaltı kaynağında arkın teşekkülü için kullanılan elektrod malzemesi ve koruyucu gazın cinsine göre.. Kütüphanesi. "ark atom" ve 1928'de oksi-asetilen aleviyle korunan "Arcogen" usulleri geliştirilmiştir. Selâhaddin .

Elektrod olarak.9 saflıkta tungsten elektrodlar kullanılır. Şekil VI. Ark atom kaynağında. b-) Meme. c-) Tungsten elektrod.3 mm olup. Atomik hidrojen kaynağında kullanılan ağız şekilleri.5-2 2-3 Paso sayısı 1 1 1 1 1-2 84 . 60-80 volt arasında çalışma gerilimleri vardır. ön tavlama yapılması faydalı olur. boyları normal olarak 300 mm'dir. ark sıcaklığında ısı alarak aşağıdaki denkleme göre atomsal hale geçer (Şekil VI.1): H 2 — 2H + 102cal/mol Atomsal hale geçen hidrojen. Hidrojen gazı kaynak yerine 0.5 1-2 2-3 3-5 5-8 alın Kaynak Kıvrık Küt Küt Küt V-alın.5 1. 1. 1. Sac 1-1. Tablo VI..3 atmosfer basınçta sevk edilir.5 . en eski gazaltı kaynağı uygulamasıdır. %99. Elektrod çapı 1. a-) Üfleç kafası. Isıyı çabuk ileten alüminyum gibi malzemelerin kaynağında. Bunlarda boşta çalışma gerilimi yüksek olup.1'de verilmiştir. tablo Vl.8 . özel kaynak transformatörleri kullanılır.Ark atom kaynağında kullanılan ağız şekilleri.Ark atom kaynağında kullanılan üfleç. Koruyucu gaz olarak kullanılan hidrojen gazı.Atomik hidrojen kaynağı olarak da bilinen bu gazaltı kaynağı türü. 1.99. daha sonra birleşerek molekül halini alır ve aldığı ısıyı geri verir.5 1. Elektrodların çapları..5 1.

TIG Kaynak donanımı blok şeması Şekil VI. Şekil Vl.3. Ayrıca bir otomatik kumanda 85 .Kaynağı Amerika Birleşik Devletlerinde ilk geliştirildiği yıllarda magnezyum gibi hafif metal alaşımlarının kaynağında. kaynak ilâve metaline (kaynak teli veya çubuğu) ihtiyaç vardır.3.TIG Kaynağının uygulama örnekleri. "Tungsten Inert Gas" kelimelerinin baş harflerinin alınmasıyla meydana getirilmiştir. Şekil VI. TIG sembolü.3'de de alın kaynağı yapılan ağız açılmış ince ve ağız açılmış (V-ağzı) kalın bir parçada TIG kaynağı uygulaması görülmektedir. Kaynak üfleci kaynak esnasında. helyum gazı koruyucu atmosferinde yapılmıştır (heliark kaynağı). su veya hava ile soğutulmaktadır..2'de TIG kaynağının prensibi görülmektedir.2.. TIG kaynağında tunsten elektrod ile iş parçası arasında ark teşekkül ettirilir ve bu ark havanın tesirinden argon veya helyum gazı atmosferiyle korunur. Şekil Vl. Kaynak işlemi için ayrıca..TIG .

Aynı zamanda. oksijen ve azot gibi gayri safiyetler kaynağın kalitesini düşürür. Helyum gazı havadan hafif.5'un altında olması gerekir. Elektrod ucunun dairesel olması halinde. Fakat argon. İçerisinde bulunabilecek su buharı.TIG kaynağında kullanılan elektrodlar TIG kaynağında kullanılan elektrodlar saf tungsten veya tungstenin toryum ve zirkonyum ile alaşımlandırılmasıyla elde edilen elektrodlardır.. Böylece koruyucu gaz sarfiyatı ihtiyaca göre ayarlanır. akım cinsi. Her iki gaz da. Tüpteki basınç. bakır ve alaşımlarının kaynağında oksijen ve azotun oranları sırasıyla %0. c-) Ömürleri daha uzundur ve sarfiyatları %50 daha azdır. tek atomlu ve soydur. toz haldeki malzemenin sinterlenmesiyle elde edilir. Elektrodun ucunun sıcaklığı akım yoğunluğu. Yüksek akım şiddetinin kullanılması gereken hallerde.1. Hafif metal ve alaşımların kaynağında kullanılan argon gazının çok saf olması gerekir (%99. nüfuziyetli az. Bu sebepten diğer elementlerle birleşmezler. 3. Bu sebepten paslanmaz çelik.2.99). argon ise ağırdır. Elektrodların uygun akım şiddetleriyle yüklenmeleri gerekir. Aksi halde.TIG kaynağındaki koruyucu gazlar TIG kaynağında başlangıçta helyum. akım için otomatik şalter ve yüksek frekans jeneratörünü ihtiva eder. 3. soğutma tertibatı çalışmadan ark tutuşmaz ve üfleç korunmuş olur. kaynaklanan parçalara verilen ısı elektrod ucunun formuna bağlıdır.. kısa bir kullanmadan sonra uçlarında meydana gelen tırtırlarla tanınırlar. yanmazlar. aşırı yüklemede.cihazı vardır. Çünkü bu gaz. kutup durumu ve elektrodun çapına bağlıdır.4). basınç düşürme manometreleriyle kullanma basıncına düşürülür. 86 . nüfuziyeti fazla olan dikişler elde edilmektedir. elektrod ucunda erime ve bu sebepten kararsız bir ark meydana gelir. sıçrama ve buharlaşmaları azdır. daha sonra argon gazı kullanılmıştır. Toryum ve zirkonyum ile alaşımlandırılmış elektrodların aşağıdaki üstünlükleri vardır: a-) İyi bir elektron emisyonu sağlarlar. havadan daha ağır olması sebebiyle erimiş metali daha iyi korur. renksiz ve kokusuzdurlar. b-) %25 daha yüksek akım şiddetiyle yüklenmeleri mümkündür. Bu tertibat soğutma devresi için bir güvenlik tertibatı. genişliği fazla bir dikiş ve konik uçlu elektrodla genişliği az. helyum gazı kullanılır. Buna bağlı olarak dikiş formu da değişmektedir (Şekil VI. Argon gazı 150-180 atmosfer basınçta ve içerisinde 6 ilâ 9 m3 gaz ihtiva eden tüplerde taşınır. Bu elektrodlar. Toryum ile alaşımlandırılmış elektrodlar. d-) Ergimiş metal ile temas halinde.1 ve 1. koruyucu gaz için ayar ventili. Bu sebepten helyum uçar ve koruma kabiliyeti azdır. daha yüksek ark gerilimi verir.

Fakat alüminyum ve magnezyum alaşımlarının kaynağında alternatif akım kullanılması gerekir.Kaynak üfleçleri TIG kaynağında kullanılan bir üflecin yapısı.4.4.Akım membaı TIG kaynağında. Hamlaç olarak da bilinen üfleçler. derin bir nüfuziyet sağlanır. Ters kutuplama halinde.5'de görülmektedir. gaz memesi ve soğutma zarfından meydana gelir. Direkt kutuplama. Doğru akımda elektrodun negatif kutuba bağlanması durumunda (direkt kutuplama).3.. Metal memeler su ile soğutulur. Gaz memeleri metal veya seramikten yapılır. 87 . bakır ve paslanmaz çelik gibi malzemelerin kaynağında uygun olmaktadır. hafif metallerin kaynağında böyle bir kutuplama uygun değildir. şekil Vl.. doğru veya alternatif akım kullanılabilir.Şekil VI.Aynı akım şiddetiyle yapılan TIG kaynağında.. Bu sebepten yüzeyde oksit tabakasının meydana geldiği. elektrod tutucu. fakat erimiş banyoda elektriksel temizleme tesiri yoktur. 3. 3. elektrod fazla ısınır ve bu kutuplama hafif metallerde ince sacların kaynağında kullanılır. elektrod ucunun dikiş formu üzerindeki etkisi.

Gaz soğutmalı TIG kaynağı üflecinin kesit Alternatif akım kullanılması halinde. Şekil VI. Kaynak işlemi genel olarak. şekil Vl. 3... Kir ve pislikler. 2.7'de 88 .Doğru akımda elektrod negatif kutba bağlı (Dikiş genişliği dar ve nüfuziyet derin). sağdan sola doğru yapılır. oksi-asetilen kaynağındaki gibidir.5b. Alüminyum ve alaşımlarının kaynağında üflecin durumu. 3. ark sıcaklığında zehirli gazların teşekkülüne sebep olabilir. Soldan sağa doğru: 1. Hamlaç ve kaynak teline verilecek hareketler. Fakat iki tür akımı da verebilmesi sebebiyle. daha çok redresörler kullanılmaktadır. redresörler ve transformatörler kullanılabilir.6. direkt ve ters kutuplamadakinin arası bir dikiş formu elde edilir (şekil VI.6).5a.Doğru akımda elektrod pozitif kutba bağlı (Dikiş genişliği fazla ve nüfuziyet az). Akım üreteci olarak jeneratörler.Su soğutmalı TIG kaynağı üflecinin kesiti Şekil VI. kaynak ağızlarının ve ilâve metalin iyi temizlenmesi gerekir.. mekanik olarak temizlenmesi lâzımdır.Kaynak tekniği Kaynak kalitesinin yüksek olması için.Şekil VI..Alternatif akımda. Kimyasal temizleyicilerin (trikloretilen gibi) kullanılması.5.Doğru akımda negatif ve pozitif kutba elektrodun bağlanışı ile alternatif akımdaki nüfuziyet miktarlar (şematik).

TIG kaynağının üstünlükleri aşağıdaki gibi sıralanabilir: a-) Kaynak hızı yüksektir.MIG kaynağı Soy gaz atmosferi altında eriyen elektrodla yapılan bu gazaltı kaynağı türü. 150 x C'lik bir ön tavlama faydalı olur. argon gazı kullanılmaktadır. esas kaynak edilecek parçalar üzerine getirilmelidir. f-) Kolay mekanize edilebilir. magnezyum ve alaşımlarıyla. e-) Kaynaktan sonra dikişin temizlenmesine lüzum yoktur. TIG kaynağı bakır. Şekil Vl.. c-) Isıl distorsiyonlar azdır.TIG kaynağının üstünlükleri ve kullanma alanları Genel olarak hafif metal ve alaşımlarla. 4.. Parçalarda meydana gelebilecek distorsiyonları azaltmak için. titanyum alaşımları.7. MIG sembolü. Soy gaz olarak genellikle.6. Alüminyum ve alaşımlarının kaynağında sac kalınlığının 16 mm'yi aştığı durumlarda. 150 ilâ 250 xC arasında bir ön tavlama tatbik etmek gerekir. Dökme parçaların kaynağında da çatlama meyli sebebiyle. parçaların kaynaktan önce tespiti veya aksi yönlerde tertiplenmesi gerekir. paslanmaz çeliklerin kaynağında da kullanılır. b-) Kaynak ısısı bir bölgeye teksif edilebilir. bakır ve paslanmaz çeliklerin kaynağında kullanılan TIG kaynağı ile 15 mm kalınlığa kadar parçaların kaynağı yapılabilir. Şekil VI. SIGMA kaynağı olarak da bilinir.görülmektedir. zirkonyum gibi malzemelerin kaynağı gözeneksiz olarak yapılabilir. Metal Inert Gas ifadesinin baş harflerinin alınmasıyla oluşturulmuştur. 89 . Ayrıca kaynak kabiliyeti kötü olan bronzlar. Ark önce başka bir parça üzerinde tutuşturulduktan sonra.-Alüminyum ve alaşımlarının kaynağında hamlacın durumu 3.8'de MIG kaynağının prensibi görülmektedir. d-) Kaynak dikişleri temizdir.

kaynak akım şiddetini ve kaynak hızını değiştirerek ayarlanabilir.3. Yatay pozisyonlarda hem el. Kaynak telinin sabit hızda sevkedilmesi. kaynak banyosuna ve elektrodun erime işlemine kolayca bakabilir.Şekil VI. argon gazına oksijen ve karbondioksit gazları karıştırılır.Koruyucu gazlar MIG kaynağında koruyucu gaz olarak argon. Eğer 90 .MIG kaynak donanımı blok şeması 4. Ayrıca gözenek teşekkülünü de önlemektedir. Kaynak dikişinin yüksekliği. Böylece hem derin bir nüfuziyet. Şekil VI. tozaltı kaynağında olduğu gibidir.. ark gerilimi ayarlanarak yapılır. kaynak yönüne ters istikamette en fazla 30o'lik bir eğimle tutulur. elektrod negatif kutuba bağlanır. Karışımda oksijenin bulunması.9)..2. genellikle pozitif kutuba bağlanır (ters kutuplama). 8. Bu faktörlerin etkileri. Böylece kaynakçı. karbondioksit %5 ilâ 13 arasındadır. 4. helyum veya ikisinin karışımı kullanılır. Kaynak sırasında kaynak hamlacı. Bu karışımda oksijen %3 ilâ 6.Akım şekli ve menbaı MIG kaynağında doğru akım kullanılır ve elektrod.MIG kaynağında gaz karışımlarına göre dikiş formunun değişmesi 4. dikişte elde edilen dikiş formları değişmektedir (şekil VI. arkın kararlılığını ve erimiş damlaların yüzeyde kolayca tutunmalarını sağlamaktadır.99). Gaz karışımına bağlı olarak.1.. MIG kaynağında sabit tip statik karakteristikli kaynak makinaları kullanılır.Çalışma tekniği Bilinen dikiş biçimlerinin hepsine MIG kaynağı uygundur. ark boyunun otomatik olarak sabit tutulmasını temin eder.. hem de otomatik olarak kaynak yapılabilir. hem de oksit tabakasının parçalanması sağlanmış olur. Çelik malzemelerin MIG kaynağında ise. Paslanmaz çeliklerin iç köşe kaynağında ve doldurma kaynaklarında.9.. Hafif metallerin MIG kaynağında kullanılan argon gazının yüksek saflıkta olması gerekir (%99. genişliği ve nüfuziyeti aynı hamlaç tutuşunda kaynak gerilimini. Bu makinalarda akım şiddeti ayarı.

çelik malzemelerin kaynağında kullanılmaktadır. 5.MAG kaynağı Eriyen elektrodla karbondioksit atmosferi altında yapılan. renksiz kokusuz ve havadan ağır bir gazdır. ince sacların ve kök pasolarının kaynağında kullanılır. MAG kaynağı. 10. gazaltı kaynak usulüdür.meyil fazla olursa. Şekil VI. Bu sebepten MIG kaynak donanımı. 4. İnce alüminyum levhaların kaynağında distorsiyonu azaltmak için. hamlaca kaynak yönünde en fazla 30°'lik bir eğim verilir. nüfuziyet azalır ve dikiş incelir.10'da görülmektedir. Kaynak ağızlarının iyi temizlenmesi. şekil VI. MAG sembolü. dikişte gözenek ve kalıntıların meydana gelmesine sebep olur. sola kaynak usulü tatbik edilir.. Paslanmaz çeliklerin MIG usulüyle kaynaklanması. büyük üstünlük sağlar. MAG kaynağında kullanılan karbondioksit.Çeşitli malzemelerin MIG kaynağı MIG kaynağı ile hemen hemen bütün malzemelerin kaynaklanması mümkündür. kullanılan koruyucu gazın karbondioksit olmasıdır. iyi bir havalandırma yapılmalıdır. "Metal Activ Gas" ifadesinin kelimelerinin baş harflerinin alınmasıyla. gerekli durumlarda 200 ilâ 400 xC'lik bir ön tavlama tatbik edilir. Gaz içerisinde bulunabilecek rutubet. Günümüzde büyük oranda.. Böyle çalışma tarzı.MIG kaynağında hamlaca (üflece) verilen eğimler. teşkil edilmiştir. Makina ile kaynak yapılması durumunda. kayıplar önlenmektedir. Yapılacak kimyasal temizlemelerde zehirli gaz oluşumlarından korunmak için. Eğer derin bir nüfuziyet ve kalın kaynak pasosu elde edilmek istenirse. levhalar puntalanmalı ve geri adım usulüyle kaynaklanmalıdır. alüminyum ve alaşımları gibi kolayca oksitlenen malzemelerin kaynağında kullanılmaz. Kaynak işlemi doğru akımla ve elektrod pozitif kutba bağlanarak yapılır.4. Aynı zamanda fazla meyil gazın koruma kabiliyetini azaltır. Alüminyum ve alaşımlarının kaynağında yalnız doğru akım kullanılır ve otomatik olarak ilerleyen kaynak teli. Bakır ve alaşımlarının kaynağında. Bu iki durum. MAG kaynağında da kullanılır. MIG kaynağından tek farkı. daima pozitif kutuba bağlanır. Çünkü erimiş metal ile hava arasındaki reaksiyonlar sebebiyle. Kullanılacak karbondioksit gazının saf ve kuru olması gerekir.. dikişi 91 . dikişte gözenek teşekkülünü azaltır. Fakat bazı kaidelere uyulması gerekir.

2 mm çaplarındadır. 92 . karbon ile birleşerek karbon kaybına ve karbondioksit. Bundan başka C02. Burada da kaynak yerine üfleç içinde sürekli beslenen bir tel elektrod gelmektedir.1. Şekil VI. Ayrıca C02. 1. karbondioksit gazının safiyet derecesine ve kaynak esnasındaki miktarına bağlıdır. Bu kaybın karşılanabilmesi için.. karbonmonoksit ve oksijene ayrışır.2. kaynak telinin kalitesine. MAG kaynağında kullanılan kaynak üfleçlerinin prensibi MIG kaynağındaki üfleçlere benzemektedir. 11 a. kaynak sırasında meydana gelebilecek eleman kayıplarını karşılayacak bileşimde olması lazımdır. 5. Tellerin en fazla kullanılanları.. Demiroksit ise manganez ve silisyum ile birleşerek. Bu yöntemde kullanılan üfleçlerin soğutma sistemleri genellikle üretici firmaların kendi ürünlerinin üstünlüklerine bağlı olarak savundukları iki türe dayanır. ayrışarak karbon teşekkülüne sebep olur.Kaynak telleri ve kaynak dikişinin özellikleri MAG kaynağında kullanılan tellerin.6 . sıvı haldeki demir ile birleşerek demiroksit meydana getirir.11 b.11'de bu iki tür üfleç görülmektedir.gevrekleştirir ve gözenek teşekkülüne sebep olur. Kaynak dikişinin özellikleri. bu elementlerin kaybına sebep olur.MAG kaynağında kullanılan su soğutmalı üflecin görünümü Şekil Vl. Kaynak sıcaklığında karbondioksit gazı. kaynak telinin bu elementlerce zengin olması gerekir..4 ve 3. Şekil VI.MAG kaynağında kullanılan gaz soğutmalı üflecin görünümü.

ark boyunun daha kısa ve kullanılan kaynak tellerinin daha ince olmasıdır.3. akım şiddetine bağlıdır. kaynak karakteristikleri verilmiştir. Otomatik MAG kaynaklarında. Kaynak tabancası mümkün olduğu kadar. daha derin nüfuziyet elde edilir. d-) Daha yüksek kaynak hızıyla çalışılır.. 1 ilâ 2 mm arasındadır. kaynakçı tarafından daha iyi gözlenebilir. Ark boyu. El ile yapılması durumunda. MAG kaynağında yoktur. parçaya dik olarak tutulmalıdır.2. c-) MAG kaynağında nüfuziyet daha fazladır. Kısa ark boyu ile yapılan MAG kaynağında kullanılan teller 0. MAG kaynağında. bütün pozisyonlarda kaynak yapılabilir. Bu ise. kısa ark boyu ile yapılan MAG kaynağında çok iri taneli olarak geçer. d-) MAG kaynağında. kısa ark boyu ile çalışılır. tozaltı kaynağı ve MIG kaynağı ile mukayesesi A-) MAG kaynağının MIG kaynağıyla mukayesesi MAG kaynağının MIG kaynağına göre üstünlükleri aşağıdaki gibi sıralanabilir: a-) Karbondioksit argon gazına göre daha ucuz olduğundan.Kaynak tekniği MAG kaynağında doğru akım ve ters kutuplama kullanılır. daha azdır ve açık renkli maske kullanılır. periyodik olarak arkta meydana gelen kısa devrelerle ark uzunluğu değişmekte ve hemen de başlangıçtaki boyuna erişmektedir. gaz masrafı daha azdır.2 mm çaplarındadır. ancak çok hafif alçalan statik karakteristik!! akım membaı ile sağlanabilmektedir. tozaltı kaynağındaki kaynak tozundan daha ucuzdur. Kısa ark boyu ile yapılan kaynakta. Buna göre. Sabit gerilimli kaynak makinalarıyla kaynak yapılır. Ark boyunun büyük tutulması halinde. derin nüfuziyetli ve muntazam görünüşlü dikişler elde edilir. ince sacların kaynağını kolaylaştırmaktadır.Kısa ark boyu ile MAG kaynağı Bu kaynak türünün normal MAG kaynağından farkı. aynı hacimli tüplerde. kullanılan akım şiddetleri ve ark gerilimleri de düşük olmaktadır.4. b-) Karbondioksidin sıvı halde taşınması sebebiyle. 2'de kısa ark boyu ile yapılan MAG kaynağına ait. B-) MAG kaynağının tozaltı kaynağı ile mukayesesi MAG kaynağının tozaltı kaynağına göre üstünlükleri aşağıdaki gibi sıralanabilir: a-) Tozaltı kaynağında kaynak tozunun rutubet çekmesi ve dikişin hidrojen absorbe etmesi problemi.5. c-) MAG kaynağında kullanılan karbondioksit gazı. 5. Tablo VI. Böylece esas metale verilen ısı miktarı azalmaktadır. 93 . 5. Bu durum ise. b-) MAG kaynağında kaynak yeri. e-) Ortaya çıkan ultraviyole ışınlar.MAG kaynağının.6 ilâ 1. Erime gücü. Normal arklı MAG kaynağında.. Kaynak otomatik olarak veya el ile yapılabilir.. dikiş içerisinde gaz kabarcıkları kalır. erimiş metal çok ince taneler halinde akarken. üç misli daha fazla gaz taşınabilir.

5 2. Bu sistem plazma birleştirme kaynağında (Şekil VI. Erimiş metalin iri damlalar halinde geçmesi. elektrodla meme arasındaki silindirik hacıma püskürtülür. Plazma gazı. ark toryumla alaşımlandırılmış bir ışını odaklayan bakır memenin içerisinden geçen tungsten elektrod ile iş parçası arasında teşekkül eder. Bu gazın tamamı.0 1..8 Ark gerilimi (volt) 16 16 17 17 19 19 Şekil VI. Diğer ark sisteminde (taşıyıcı ark). moleküllerin. arkı odaklayıcı.. Sac Kalınlığı 1.0 2. düzgün bir şekilde hazırlanmamış kaynak ağızlarının birleştirilmesinde üstünlük sağlar. Tablo VI.6 0.Karbonlu çelik malzemelerin kısa ark boyu ile MAG kaynağında. erimeyen tungsten elektrod ve su ile soğutulan bakır meme arasında teşekkül eder. atomların ve elektronların oluşturduğu kızdırılmış gaz anlaşılır. Plazma TIG kaynağında esas olarak.13) ve plazma ile yapılan 94 .5 1. elektriksel olarak nötrdür. aralık doldurma kabiliyetini artırmaktadır (Şekil VI. kaynak karakteristikleri. Tungsten elektrod negatif.6 0.8 0.8 0. Bunlardan birisi olan taşıyıcı olmayan ark. iki farklı ark düzeni kullanılır.0 1. bakır meme pozitif kutup olarak kullanılır.Kısa ark boyu ile yapılan MAG kaynağı 6. 12.0 Birleştirme şekli çapı İç köşe Küt alın İç köşe Küt alın İç köşe Küt alın Kaynak teli 0.8 0.12).Kısa ark boyu ile yapılan MAG kaynağı.Plazma TIG kaynağı Plazma kavramından..2. güç yoğunluğunu artırıcı ve bu sebepten plazma demetinin sıcaklığını yükseltici bir etki yapar. ince sacların kaynağında. Bakır meme.

14).Plazma ark kaynağının prensibi. 13. her iki ark beraber kullanılır. Bu uygulamada.kesmede kullanılır. 95 . Taşıyıcı ark tutuştuğu zaman. elektrod ile meme arasında ve elektrod ile iş parçası arasında bağlı olarak kullanılır (Şekil VI. argon-hidrojen veya argon-azot gaz karışımları kullanılmaktadır. yardımcı ark söner. düşen karakteristikli iki ayrı akım membaı. yardımcı ark ile elektrod ve meme arasında yakılır. Plazma birleştirme kaynağı. Her iki ark kaynak işlemi sırasında yanar. kaynak banyosunu havanın tesirlerine karşı korumak üzere ikinci bir gaz akımı (argon) kullanılır. Plazma doldurma kaynağında. nikel ve alaşımları.01 mm kalınlıktaki folyeler 0. Odaklayıcı gaz olarak. Plazma kaynağı ile hafif ve yüksek alaşımlı çelikler. Taşıyıcı ark. bakır ve alaşımları birleştirilebilir. argon-helyum.. zirkonyum. dikişin görünüşü ve yöntemin uygulanma prensibi şekil Vl. kalın sacların küt alın (l) birleştirilmelerinde ilâve metal kullanmadan tatbik edilebilir. Şekil VI. Genellikle toz halindeki doldurma malzemesi bir gaz akımı üzerinden kaynak bölgesine iletilir.15'de verilmiştir. Plazma kaynağı cihazlarının büyük çoğunluğunda üçüncü bir gaz akımı. kaynak banyosunu atmosferin etkilerinden korur. Plazma kaynağında ilave metal kullanılması durumunda kaynak ağzının şekli. 0.5 amper akım şiddetiyle birleştirilebilir. plazma demetini odaklayıcı ve meme dışında daraltıcı olarak kullanılır. Kaynak hızı. Plazma birleştirme kaynağında plazma gazına ilâveten. Üçüncü bir gaz akımı da. TIG usulünün yaklaşık iki katı kadardır. plazma demetinde eritilir ve taşıyıcı arkla esas malzemeye kaynak edilir. Mikroplazma donanımları ile.

MIG . Yüksek akım darbelerinde (I1.) kaynak yerine fazla ısı verilmiş olur ve böylece malzeme erir.1.16). kaynak yerine az miktarda ısı verilir.Anot 4.) ve (I2) akım şiddetlerini değiştirmek suretiyle istenen şekilde ayarlanabilir: Şekil VI.MAG – Kaynağı 7..İş parçası Şekil VI.Darbeli TIG/WIG kaynağında akımın değişimi (şematik).Ark (transfer olmamış ark) 5. Böylece kaynak banyosu yavaş bir şekilde soğur ve kısmen de katılaşır (Şekil VI. 15.Ark (transfer olmuş ark) 8-9Doğru akım menbaı 10.Argon 6.Plazma arkı püskürtme ve eritme hamlacı şeması.Darbeli (Pulslu) TIG/WIG Kaynağı Darbeli TIG kaynağında..17).Plazma kaynağında prensip ve dikiş formu. kaynak akımı periyodik ve kısa süreli olmak üzere.Katot 3. Düşük akım darbelerinde ise... 96 .Zarf (Soğutulmuş) 2.Darbeli TIG . Bu değişimin darbe frekansı saniyede 1 ilâ 5 arasındadır. verilen ısı miktarı (t1) ve (t2) zaman aralıkları ile (I1. 14. ve I2) arasında değişir (Şekil VI. daha doğrusu kaynak yerine.Plazma jeti 7. 16.1. Parçaya.. 7. Şekil VI. farklı iki yüksek değer l1.

borular arasındaki aralık toleransları kenar kaymaları dolayısıyla değişse bile.Kalın sacların zor kaynak pozisyonlarına kolaylıkla uygulanabilir.Küçük parçaların kaynak dikişlerinin sonlarında oluşan ısı yoğunlaşması.Kaynak yerindeki ısı miktarının ayarlanabilmesi.. Böylece çatlama meyline sahip alaşımlı çeliklerin. bu meyli azaltılmış olur. 8.İnce saclar. 50 veya 100 darbeli kaynak akımı kullanılmaktadır. Böylece damlaların geçişine kumanda edilmiş olur. 2... kaynak banyosuna hakimiyeti daha kolay sağladığından fena birleştirme şekillerinde parçalar arasında köprü kurabilme imkanını sağlar.. Bu usulde kaynak akımının akışı zamana bağlı olarak bir minimum ile bir maksimum arasında değişir (Şekil VI. 33.. Bugün saniyede 25. Esas akım süresindeki soğuma fazı.. 4. kök pasosunun kaynağı rahatlıkla yapılabilir. erime derecesi düşük metallerin el ile tavan kaynaklarının yapılması imkan dahiline girer. 17. 97 . 5..Şekil VI.farklı kalınlıklardaki parçaların birbirleriyle kaynağında. Darbeli TIG kaynağı başlıca aşağıdaki avantajları sağlar: 1. bir zorluk söz konusu değildir. kaynak ağızları fena hazırlanmış olsa bile asgari distorsiyonla kaynak yapılır.Kaynak metalindeki kristalizasyon işlemine uygun bir etki yapar.Kurşun gibi. Titanyumun kaynağında porozite oluşumu azaltır.2. kaynak banyosunun zor pozisyonlardaki akmasını önler.18).Boru kaynaklarında. 6.. Isıya dayanıklı çeliklerin kaynak dikişlerinin mekanik özellikleri iyileştirilir. 3. 7.Darbeli TIG kaynağında ısı akışı. 7.. bu usulle önlenmiş olur..Darbeli MIG ya da MAG kaynağı Darbeli (Impuls'lu) MIG veya MAG kaynağında damla geçişi ayarlıdır.

ANIK. Selâhaddin "Kaynak Teknolojisi El Kitabı" Ergör Matbaası. No.Ü.Şekil VI.ANIK.Darbeli MIG ya da MAG kaynağı 8.Literatür (1)-ANIK. 1972 (3). No. 1983 98 . 1968 (4).18.883. No.486. Selâhaddin (Keel) "Koruyucu gazla kaynak" İ. Selâhaddin .Ü. Selâhaddin "Kaynak Tekniği Cilt II" İ.ANIK.TÜLBENTÇI. 1962 (2). Kütüphanesi. Kütüphanesi.T.18. Kutsal "Argonark Kaynağı" Türk Kaynak Cemiyeti Yayını.T...

Meselâ. Böyle durumlarda kesilecek parçalar 250 °C'lik bir ön tavlama ve 620 "C'lik son tavlamaya tabi tutulur.. Tatbik edilecek ön tavlama sıcaklıkları karbon oranının ve alaşım elemanlarının oranlarının artmasıyla.5 karbon oranlarında. Tablo VII.4'ü aşması halinde kesilen ağızlar sertleşir. kesilecek metal veya alaşımın erime sıcaklığının altında olmalıdır. karbon oranının %0. erime sıcaklığının altında olmalıdır.4 oranlarında 100 – 250 °C'lık ön tavlama uygulanırken. aşağıdaki şartlar yerine gelmelidir: a) Kesilecek metal veya alaşım. alaşım elemanlarının meydana getirdiği oksitler kesmeyi zorlaştırır. demirin yanması suretiyle kesilmesi sağlanır. Meselâ karbon oranının % 0. Parçanın içerisinde bulunan katmer.25 – 0. Ayrıca çeliğin bileşiminde bulunan bazı elementler de. 250 – 400 "C'lik ön tavlamalar uygulanmaktadır.4 -1. esas malzemenin yanma sıcaklığından daha düşük olmalıdır. Kesme işleminde parça.Oksijenle kesme Oksijenle kesmede. boyalı ve katranlı parçaların kesme kenarlarının düzgün olmamasının yanında.VII. Oksijenle kesme esnasında. Üzerleri paslı. artar. karbon oranının artmasıyla çeliklerin kesilmesi zorlaşır. dış fomları ve fiziksel özellikleri de tesir eder. Yüksek alaşımlı çeliklerde. Bir malzemenin oksijenle kesilebilmesi için. cüruf kalıntıları ve boşluklar kesme işlemini zorlaştırırlar. demir önce tutuşma sıcaklığına kadar tavlanır ve sonra bu tavlı bölgeye basınçlı oksijen sevkedilerek. kesmeyi zorlaştırır. Teorik olarak %2'ye kadar karbon ihtiva eden çelikler oksijenle kesilebilir.1'de bazı metallerin erime sıcaklıkları ile oksitlerinin erime sıcaklıkları verilmiştir. c) Tutuşma sıcaklığı. % 0. kesme hızları da düşüktür. kesilen kenarlar içyapı ve özellik değişimine uğrarlar. e) Kesme esnasında meydana gelen oksidin erime sıcaklığı. eritilmeden yakılarak parçalanmaktadır. f) Oluşun oksidin erime sıcaklığı. oksijen karşısında yanabilmelidir. 99 . Fakat tatbikatta. BÖLÜM TERMİK KESME USULLERİ 1. ısı iletim katsayısı küçük olmalıdır. yağlı. Metal ve alaşımların kesilebilme kabiliyetlerine kimyasal bileşimlerinin yanında. d) Kesme esnasında. Her malzeme oksijenle kesilemez. akıcı bir oksit meydana gelmelidir. b) Kesilecek malzemenin yanma ısısı mümkün olduğu kadar büyük.

Oksijenin safiyetinin azalması.. 1 litre asetilene karşılık levha kalınlığına bağlı olarak harcanacak oksijen miktarları verilmiştir.Tablo VII. kesme hızını düşürür. 1. kesme hızı yarıya düşer. kesme hızına ve oksijenin basıncına bağlıdır. Bunun yanında oksijenin basıncı. Tablo Vll.2). Oksijenle kesmede oksijen sarfiyatı. oksijenin sarfiyatına. kesilen parça kalınlığına.Bazı metal ve oksitlerinin erime sıcaklıkları.3'de. oksijenin safiyetinin %99'dan %92'ye düşmesiyle. Meta ller Al Co Cr Cu Erime sıcaklığı (C) 658 1490 1150 1084 i AI 20 CoO Cr203 Cu2O CuO Fe 1533 FeO Fe304 Fe203 Mn 1250 MnO Mn30 Mo Ni Si W 2655 1452 1414 3370 MoO3 NIO Si O2 W 02 W 03 Ti V 1727 1750 TI0 2 V203 V204 V205 Oksid erime 2050 1810 1990 1230 1336 1370 1527 1565 1785 1560 795 1990 1710 1277 1473 1775 1970 1277 650 Oksidin Kesmede kullanılacak oksijenin mümkün olduğu kadar saf ve rutubetinin az olması gerekir. Kesmede kullanılan oksijenin basıncı. 100 . kesme hızı ve kesilen yüzeylerin düzgünlüğüne tesir eder. kesilecek parça kalınlığına da bağlıdır (tablo VII. Meselâ.

Sac kalınlığı (mm) Oksijen basıncı (atmosfer) 10 30 100 Tablo VII. 2-3 3-4 6-8 Sac kalınlığı (mm) Oksijen sarfiyatı (1 t/1 it asetilen) 3 5 10 15 75 100 200 1. 3. Şekil VII. oksijen basıncı. iki veya üç hortumlu tipte olabilir (Şekil VII.. oksijen sarfiyatı.1 . 101 .Tablo VII.1).Kesme üfleçleri 9 8 6 6 9 12 17 Oksijenle kesmede kullanılan üfleçler. Bunlardan bazıları şekil Vll..Levha kalınlığına bağlı olarak.1.Kesme üfleçleri (şematik) Kesme üfleçlerinde gaz sevkeden memeler de çeşitli şekillerde olabilir.2.2'de görülmektedir..Sac kalınlığına göre.

Küçük üfleçlere 0. Kesme üfleçleri. motorlardan faydalanılmaktadır. Kaynak ağızlarının hazırlanmasında. doğrusal. Bunlar çeşitli biçimlerde imal edilirler. el veya otomatik kumandalıdırlar.Oksijenle rendeleme Oksijenle rendeleme (oyuk açma). gezici cihazlardır. tek istikametli. Motorlarla dairesel.Kesme üfleçlerinde kullanılan başlıca meme sistemleri. eğimli kesmelerin yanında. blok memelerdir. 2. dairesel. Bunlardan bazıları. normal ve kuvvetli üfleçler olarak üçe ayrılırlar. kesme makinaları kullanılır.2. dairesel..5 ilâ 10 mm.. Kesme motorları. hatalı kaynak dikişlerinin sökülmesinde kullanılır (Şekil VII. Üfleçlerde kullanılan memeler de.Şekil VII. doğrusal ve eğimli kesme işlemleri yapılabilir.2. farklı yapılarda olabilir. 1. Rendelemede parçalar tamamen kesilmeyip. Temel olarak oksijenle kesmeye benzemesine rağmen.3). küçük. şablonla kesme işlemleri yapılabilir. prensip olarak oksijenle kesmenin aynıdır. Kesme makinaları sabit makinalar olup. aşağıdaki uygulama farklılıkları vardır: 102 . normal üfleçlerle 3 ilâ 100 mm ve kuvvetli üfleçlerle 100 mm'den kalın parçalar kesilebilir..Kesme motorları ve makinaları Kesme işleminin düzgünlüğü ve hızlı yapılması bakımından. Sabit tesislerde parçaların oksijenle kesilebilmesi için. üzerlerinden bir parça malzeme kaldırılmaktadır.

4'de verilmiştir. üfleç 15-30° meyilli olarak eğilir ve rendeleme oksijeni açılarak. kimyasal bileşimlerine bağlıdır.Şekil VII. b-) Oksijenle kesmede. Oksijenle rendelemede cüruf. ses hızının altındadır. oksijen basıncı ve üflecin meyline bağlıdır. az miktarda demir oksit ihtiva eder ve yüksek bir ısı taşır. şematik olarak şekil Vll.4. Yalnızca %2'-den fazla karbon. Bunun dışındaki çelikler. %10'dan fazla tungsten ihtiva eden çeliklerin rendelenmesinde. herhangi bir işleme gerek kalmadan oksijenle rendelenebilirler. Rendeleme esnasında rende üfleci rendelenecek yüzeye 60-75°'lik bir meyille tutularak ısıtma (tavlama) aleviyle parça yeteri kadar tavlandıktan sonra. %1. rendeleme yapılır. Fakat daha uzun ve koniktir. Oksijenle rendelemenin uygulaması.5'den fazla krom.Rendeleme üflecinin ısıtma ve rendeleme işlemi esnasındaki durumu 103 . oksijen demetinin şekline. 3. kesme üflecinin aynıdır. kesme oksijeni yüksek bir çıkış hızına sahiptir ve bu hız ses hızının üzerindedir.Oksijenle rendelemenin kullanıldığı yerlere ait bazı örnekler.. Oksijenle rendelemede oksijenin hızı. ayrıca bir ön tavlama yapmak gerekir. Çeliklerin rendelenebilme kabiliyetleri. rendeleme derinliği ise. büyük oranda demir oksitten ibarettir ve kesme ağzından çabuk uzaklaşır. a-) Oksijenle kesmede meydana gelen cüruf.. Şekil VII. Rendeleme üfleci. Rendeleme genişliği.

elektrod ile parça arasında meydana getirilen arkın tesiriyle metal veya alaşımın eritilerek parçalara ayrılmasıdır. üzerleri bakır ile kaplı elektrodlar kullanılır. demir tozu kullanılır. basınçlı kesme oksijeni pülverize haldeki tozlarla beraber kesme yerine sevkedilmektedir. onları akıcı duruma getirir ve kesme bölgesinden uzaklaştırılmalarını temin eder. kesme esnasında meydana gelen oksitleri akıcı bir cüruf haline getirir ve kolayca kesme ağzından uzaklaştırılmasını temin eder. oksi-ark veya karbon elektrod ile olabilir. kesme ağızları çok bozuktur. c-) Linde veya Oxweld usulü (termik): Pülverize madde olarak. kesme ağızlarında martenzit ve sementit teşekkülü sebebiyle sertleşme görülür. b-) Kaynak dikişlerinin ters taraftan rendelenmesinde. tozaltında oksijenle kesme geliştirilmiştir.Oksijenle rendelemenin kullanıldığı yerler aşağıdaki gibi sıralanabilir: a-) 4 mm'den kalın parçalara kaynak ağzı açılmasında. Reaksiyon ısısını yükseltmek için. e-) Kaynak dikişlerinin sökülmesinde. Pülverize haldeki tozun cinsine göre. b-) Cinox usulü (mekanik): Kesme oksijeninin kinetik enerjisinden faydalanılarak. örtülü elektrod. üç türlü tozaltında oksijenle kesme vardır: a-) Airco usulü (kimyasal) : Toz olarak. g-) Döküm parçaların tamir edilmesinde. kesilecek parça uygun sıcaklığa kadar tavlandıktan sonra. Yüksek hızda sevkedilen tozlar. hurdaya atılacak veya sonradan işlenmesine gerek olmayan parçaların kesilmesinde tatbik edilir. Akıcı haldeki demiroksit diğer oksitlerle karışarak. 4. Arkın teşekkül ettirilmesi.Elektrik arkı ile kesme Elektrik arkıyla kesmede prensip.. Bu sistemde. dökme demirin ve demir dışı metal ve alaşımların oksijenle yakılarak kesilememesi sebebiyle. Sonradan düzeltmek gerekir. 60-70 104 . 3.Tozaltında oksijenle kesme Yüksek alaşımlı çeliklerin. kesme bölgesine kuvars tozlarının sevkedildiği bir usuldür. Yüksek karbonlu çeliklerin ve dökme demirlerin kesilmesinde. Bu sebepten karbon arkıyla kesme. demir tozuna % 10-40 arasında alüminyum tozu ilâve edilir. Bu elektrodların tutulmasında 300 ampere kadar normal kaynak penseleri. sodyumbikarbonatın kulanıldığıusuldür. f-) Kaynak pasolarındaki fazlalıkların ortadan kaldırılmasında. b-) Örtülü elektrod ile kesme: Çeşitli örtü karakterindeki 4-6 mm çaplarında elektrodlarla. d-) Kesici takımların şekillendirilmesinde. c-) U ve lâle ağızlarının açılmasında. Bu tozun kesme bölgesine sevkedilmesi basınçlı hava ile yapılır. demir oksidi akıcı hale getirir. Karbon elektrodlarla yapılan kesmelerde. Kesme oksijeni ile beraber sevkedilen sodyumbikarbonat. cürufu kesme yerinden uzaklaştırır. a-) Karbon elektrod ile kesme: Çaplan 5 ilâ 25 mm arasında değişen. 300 amperden yüksek akımlarda su ile soğutulan penseler kullanılır. Tozun ekzo-termik yanması sonunda meydana gelen ısı..

. karbon elektrodla teşkil edilen ark tarafından eritilen malzeme. Kesme kalitesi.MIG usulüyle kesme Soy gaz atmosferi altında eriyen elektrodlarla meydana getirilen ark ile parçalar eritilerek. ekzo-termik bir reaksiyon meydana gelir. d-) Havalı karbon arkıyla kesme (arcair usulü) : Bu usulde. Kesme işleminde.Koruyucu gazla kesme 5. 2. Kesmede elektrod. pozitif kutuba bağlanır. basınçlı hava ile kesme yerinden uzaklaştırılır. yakarak kesme olmayıp. 430 "C'lik bir ön tavlama tatbik edilir. Kesilecek parça ile elektrod arasında meydana getirilen ark ile tavlama yapıldıktan sonra. gerilim ve tel ilerleme hızına bağlıdır. Karbon elektrodlara 200-500 amper akım tatbik edilir (Şekil VII. c-) Oksi-ark usulüyle kesme: Oksijenle kesmeye benzer bir sistemdir. Kesme ağzı üzerindeki metalürjik tesirleri. Koruyucu gaz olarak..5.1. paslanmaz çelikler. Ark gerilimi olarak 22-27 volt ve tel ilerleme hızı olarak 5-20 cm/dak değerleri kullanılır.. Oksi-ark usulüyle yumuşak çelikler. Bu kesme metodu. Bu tür kesmede de. ortası delik olan elektrodun ortasından oksijen (basınçlı) gönderilerek. Ayrıca elektrod örtüsünde bulunan demir oksidin yanmasıyla da. eritilerek kesmedir. parçanın yakılarak kesilmesi temin edilir. 5.amper akım şiddetlerinde kesme işlemi yapılır. kesme işlemi yapılır. Arcair usulünde kullanılan elektrod penselerinin. karbon arkıyla kesmede olduğu gibidir. alüminyum ve bakır malzemeler kesilebilirler. özel hava delikleri vardır. Gerilimin yetersiz olması. oksijenle. yüksek akım şiddeti ve kaynak hızı kullanılmasıdır. kesmeyi yavaşlatır. Şekil VII. alüminyumun kesilmesinde %1 oksijen ihtiva eden argon ve diğer malzemeler için %15-25 oksijen ihtiva eden argon gazı kullanılır. Bu 105 . Bakırın kesilmesinde.Havalı karbon arkı ile kesme.5). MIG kaynağından farkı. kesme aralığını artırır ve kesilen yüzeylerin pürüzlü çıkmasına sebep olur. kesilen ağızlar çok kabadır ve sonradan işlenmeleri gerekir.4 mm çapındaki alaşımsız çelik elektrodlar kullanılır.

6. Kesme işlemi el ile veya otomatik olarak yapılabilir.Plazma ile kesme ve oyuk açma 6.KUNT.T. %35-40 hidrojen karıştırılması en iyi neticeyi verir. Kesme esnasında verilecek gaz miktarının tesbiti önemlidir. Kesme işlemini kolaylaştırmak için. El ile 15 mm'ye.değerlerde. anot iş parçası ve katot da toryumla alaşımlandırılmış tungsten elektroddur. Yüksek frekans tutuşturma cihazıyla taşıyıcı olmayan yardımcı bir ark (ark) tungsten elektrodla yardımcı anot olarak bağlanan kesme üflecinin bakır memesi arasında teşkil edilir.2. Ark sıcaklığında disosi-asyona uğrayan hidrojen. Bu usul. Selâhaddin "Kaynak Tekniği Cilt l" İ. argon gazının içerisine hidrojen karıştırılır. 70 ilâ 80 volt arasında olup. Plazma ile ulaşılan kesme hızı.2. 30-40°'lik bir eğimle tutulur. bakır memedir. 5. 7... 6. Gaz miktarının fazla olması. taşıyıcı arklı sistem kullanılır. Erdal 106 . temiz kesme yüzeyleri elde edilir. koruyucu gazdaki hidrojen miktarının artmasıyla artar. tungsten elektrodla bakır meme arasındakinden daha az olduğundan. Plazma kesme üfleci.. oksijenle sağlanandan daha yüksektir. yardımcı arkla iyonize olur ve parçaya doğru iletken bir hat oluşturur. direkt arklı veya indirekt arklı olabilir. verdiği ilâve ısı ile kesmeyi kolaylaştırır. el ile veya otomatik olarak yapılır. Elektrod negatif veya pozitif kutuba bağlanabilir. Kesme üflecine sevkedilen gaz veya gaz karışımı. Tungsten elektrod ile iş parçası arasındaki elektriki direnç.TIG usulü ile kesme Alaşımlı erimeyen elektrodla. Bu gaz karışımı ile. iş parçası arasındaki mesafe. plazma arkını soğutur ve etkisini kaybettirir. eriyebilen bütün malzemelere tatbik edilir. Direkt arklı sistemde. Indirekt arklıl da anot. Kütüphanesi.Plazma ile oyuk açma (rendeleme) Plazma ile oyuk açma. Gaz karışımı olarak. bu gerilimi veren makinalar özel makinalardır. taşıyıcı olmayan arklı plazma. El ile yapılanda. ark iş parçası üzerine atlar.ANIK. Sayı 960. otomatik olarak yapılanda ise.1. otomatik olarak 50 mm'ye kadar kalınlıktaki parçaların kesilmesi mümkün olur. Üflecin alt kenarı ile. bir kesme usulüdür. soy gaz atmosferi altında yapılan kesmedir. tatbikatta argon-hidrojen karışımı kullanılır. 3-5 mm arasındadır.Literatür (1)-ANIK.. Makina ile yapılan kesmede.Plazma ile kesme Malzemenin eritilmesiyle yapılan. Selâhaddin .Ü. yüksek kesme gücünde çok temiz kesme yüzeyleri elde edilir. Kesme hızı ve derinliği. Plazma ile rendelemede üfleç parçaya.. 1973 (2). Çok atomlu gazların ayrışması ve tek atomlu gazların kısmen iyonize olmasıyla meydana gelen plazma demeti malzemeyi eritir. Ark gerilimi.

Selâhaddin "Kaynak Teknolojisi El Kitabı" Ergör Matbaası. Sayı 1. Makina Fakültesi Konferansları (4). Selâhaddin "Kesme Tekniğindeki İnkişaflar" 1959/1960 yılı İ. 1983 107 .ANIK.ANIK."Havalı karbon arkı ile rendeleme" Demir ve Çelik Mecmuası.T.Ü. 1958 (3).

Çatlaklar görünüşleri bakımından aşağıdaki biçimde sınıflandırılır: a-) Boylamasına çatlaklar (Şekil VIII. 1.. esas metalde.3) e-) Dağınık çatlaklar (Şekil VIII. Eritme kaynağında. BÖLÜM KAYNAK HATALARI 1.-Çatlaklar En tehlikeli kaynak hatasıdır.VIII. Şekil VIII.4) f-) Mikro (kıl) çatlaklar Şekil VIII.2a) c-) Yıldız çatlaklar (Şekil Vlll..1) b-) Enlemesine çatlaklar (Şekil Vlll.Enlemesine ve yıldız çatlaklar (şematik).Boylamasına çatlaklar (şematik).3.2b) d-) Krater çatlaklar (Şekil VIII. 108 . Şekil VIII. kaynak metalinde veya ısının tesiri altındaki bölgede ortaya çıkabilir.2.Krater çatlaklar (şematik)..

c-) Parçalar birbirlerine iyi şekilde uydurulmalı ve uygun kaynak sırası takip edilmelidir.Şekil VIII. kaynak metalinin kendini çekmesi ve bu çekmenin engellenmesi sebebiyle ortaya çıkar. d-) Kalıntılar. c-) Düşük ısı girişi ile kaynak yapılması. Kaynak metalinde meydana gelen çatlakların önlenebilmesi için. şu tedbirler alınmalıdır: a-) Kaynak işlemi sırasında. Esas metalde meydana gelen çatlakların sebepleri şöyle sıralanabilir: a-) Esas metalin bileşiminin sertleşmeye sebep olması.. d-) Kök pasosunda meydana gelen çatlaklar ortadan kaldırılmadan. dikişin çekme gerilmelerine dayanabilmesi için. c-) Nüfuziyet azlığı. b-) Bilhassa kalın sacların ve sabit parçaların kaynağında. Bunun sebebi de. 1 2. e-) Malzemenin bileşiminde kükürt oranının yüksek olması. yıldız veya dağınık çatlaklar şeklinde olabilir. enlemesine. boylamasına. bu bölgenin kaynak esnasında sertleşmesidir. 1.. Çatlağı meydana getiren gerilmeler.Esas metal çatlakları Bu tür çatlaklar genellikle. aşağıdaki sebeplerden dolayı ortaya çıkarlar: a-) Kaynak yapılacak parçaların. Bu çatlaklar. Esas metalde ortaya çıkan çatlakların önlenmesi için. yüksek mukavemetli ve yüksek karbonlu çeliklerde ısının tesiri altındaki bölgede meydana gelir. krater. sonraki pasolar yapılmamalıdır. b-) Levhaların kalınlığının fazla olması. Kaynak metalinde meydana gelen çatlaklar. 109 .Dağınık ve dalgalı çatlaklar (şematik). birbirine iyi intibak etmemeleri.4. sünekliği yüksek elektrodlar kullanılmalıdır. pasolar geniş olarak çekilmelidir. f-) Malzemenin sünekliğinin düşük olması.Kaynak metali çatlakları Kaynak metalindeki bölgesel gerilmelerden dolayı meydana gelirler. şu tedbirler alınmalıdır: a-) Parçaların kaynaktan önce ve sonra.. e-) Enine çatlakların önlenmesi için. d-) Ortam sıcaklığının düşük olması. dikiş kendini kolayca çekebilmelidir. uygun sıcaklıklarda tavlanması.1. b-) Kaynak ağızlarının düzgün olmaması.

b-) Parçalara verilen ısı miktarının artırılması. Bunun için, kalın çaplı elektrod kullanılması veya uygun bir kaynak usulünün seçilmesi, c-) Çok pasolu kaynaklarda, pasolar soğumaya fırsat bırakılmadan birbiri ardına çekilmelidir. d-) Düşük sıcaklıklarda çalışılırken, bazik elektrodlar kullanılmalıdır. 2.- Boşluklar Gözenek olarak da adlandırılan bu hatalar; kaynak esnasında meydana gelen gazların dikişi terk edemeyip, içerde hapsolması veya tam yüzeyde iken katılaşmanın tamamlanması neticesinde ve bazen de metalin kendini çekmesi dolayısıyla meydana gelirler. Boşluklar düzenli veya gelişigüzel dağılmış yuvarlak şekilli, kanallar şeklinde metal içerisinde veya dikiş yüzeyinde bulunabilirler (Şekil VIII.5).

Şekil VIII.5.- Boşluklar (şematik)

Kaynak metalinde meydana gelen boşlukların teşekkülü üzerinde, aşağıdaki faktörler etkili olmaktadır: a-) Esas metal kimyasal bileşimi, b-) İlâve metalin (kaynak teli veya elektrod) kimyasal bileşimi,

110

c-) Esas metal ve ilâve metalin, kükürt miktarının fazla olması, d-) Elektrod örtüsünün rutubetli olması, e-) Düşük akım şiddeti ile kaynak yapılması, f-) Çok uzun veya kısa ark boyu ile kaynak yapılması, g-) Erimiş kaynak banyosunun çabuk soğuması, h-) Kaynak ağızlarının kirli olması, i-) Oksi-asetilen kaynağında karbonlayıcı bir alev kullanılması. Kaynak dikişinde bulunan gözenekler; dikiş kesitini azaltmanın yanında, gerilme yığılmalarına ve çentik teşekkülüne sebep olurlar. Bu nedenle bağlantının mukavemetini azaltırlar. Gözeneklerin meydana gelmemesi için yukarıda sayılan sebeplerin ortadan kaldırılması gerekir. Yani gaz meydana gelmesi veya meydana geldiği takdirde dikişi kolayca terketmesi temin edilmelidir. 3.- Kalıntılar Kalıntılar; kaynak metalinde bulunabilecek dekapan ve kaynak tozu kalıntıları, oksit kalıntıları ve ağır metal kalıntılarıdır. Örnek olarak; alüminyumun kaynağında teşekkül eden AL2O3'in kaynak metali içerisinde kalması, tungsten kalıntıları verilebilir. Elektrik ark kaynağında; elektrod örtüsü veya kaynak tozundan teşekkül eden cüruf parçacıkları, devamlı veya kesikli hatlar şeklinde kaynak metali içerisinde kalabilir (Şekil-VIII.6).

Şekil VI II. 6.- Kaynak dikişinde kalıntılar (şematik) Çok pasolu kaynakta; pasolar arasındaki cürufların tam olarak temizlenmemesi, kalıntılara sebep olur. Cüruf kalıntıları, mukavemeti düşürür ve çatlakların oluşumuna sebep olur. Kalıntıların önlenmesi için; erimiş banyo hareketlerinin kontrolü, pasolar arasında cürufların iyi temizlenmesi gerekir. 4.- Yetersiz erime Kaynak metali ile esas metal veya çok pasolu birleştirmede pasolar arasında ortaya çıkan birleşme azlıklarıdır (şekil VIII.7). Oksi-asetilen kaynağında, uygun güçte üfleç kullanılmaması sebebiyle ortaya çıkan yetersiz erimenin, elektrik ark kaynağındaki nedenleri aşağıdaki şekilde sıralanabilir:

111

Şekil VIII.7.- Yetersiz erime hatası (şematik).

a-) Cüruf, oksit ve diğer metalsel olmayan kalıntıların bulunması, b-) Elektrodun yanlış bir açı ile tutulması. Yetersiz erimenin önlenmesi için oksi-asetilen kaynağında, uygun güçte üfleç kullanılması gerekirken; elektrik ark kaynağında şu tedbirler alınmalıdır: a-) Uygun akım şiddetinin seçilmesi, b-) Kısa ark boyu ile çalışılması, c-) Kaynak hızının çok yüksek olmaması, d-) Elektrod tutuş açısının doğru olması. Kaynak kesitindeki birleşme azlığı; statik ve dinamik zorlamalar karşısında, dikişin mukavemetini düşürür. 5.- Nüfuziyetin azlığı Erimenin bütün malzeme kalınlığı boyunca olmaması şeklinde ortaya çıkan, kaynaklanmamış kısımların bulunmasıdır. Elektrik ark kaynağında bu hata, aşağıdaki sebeplerden dolayı meydana gelir: a-) Uygun elektrod çapının seçilmemesi, b-) Uygun akım şiddetinin seçilmemesi, c-) Kaynak ağzının uygun olmaması, d-) Kök pasosunun kötü çekilmesi. Bu hatanın önlenmesi için; uygun akım şiddeti ve elektrodun seçilmesi, uygun kaynak ağzının yapılması lazımdır. Şekil Vlll.8'de nüfuziyet azlığı, şematik olarak verilmiştir.

Şekil VIII.8.- Nüfuziyet azlığı (şematik

112

6.- Dış yüzey hataları 6.1.- Yanma olukları Esas malzeme ve dikiş kenarlarında, yanmadan dolayı meydana gelen oluk ve çentiklerdir (Şekil VIII.9).

Şekil VIII.9.- Yanma olukları (şematik). Yanma olukları şu sebeplerden dolayı meydana gelir: a-) Akım şiddetinin yüksek olması, b-) Hızlı kaynak yapılması, c-) Elektrod veya üflecin büyük olması, d-) Elektrod kaynak teli veya üflecin fazla zikzaklı hareketler yapması, e-) Elektrodun yanlış açı ile tutulması, f-) Esas metalin aşırı derecede paslı ve elektrodun rutubetli olması. Yanma oluklarının önlenmesi için, yukarıda sayılan sebepleri ortadan kaldırıcı tedbirlerin alınması gerekir. Yanma olukları çentik etkisi yapar. 62.- Aşırı metal yığma Dikiş üzerine gereğinden fazla, kaynak metali yığılmasıdır (Şekil VIII.10). Aşırı metal yığma, malzeme israfından başka; gerilme dağılımını da bozar. Kaynak hızının veya elektrod çapının yanlış seçilmesi neticesinde ortaya çıkar.

113

Şekil VIII.10.- Aşırı metal yığma (şematik). 6.3.- Fazla dışbükey iç köşe dikişi Düşük akım şiddetiyle kaynak yapılması halinde ortaya çıkar (Şekil VIII.11). Gereksiz malzeme yığılması ve çentik etkisi sebebiyle, zararlı bir kaynak biçimidir.

Şekil VIII. 11.- Fazla dış bükey iç köşe dikişi (şematik). 6.4.- Fazla sarkık (fışkırmış) dikiş Kaynak dikişinin arkasında meydana gelir (Şekil VIII.12). Bunun sebebi, erimiş metalin katılaşması esnasında ortaya çıkan gazlardır. Gaz miktarının fazla ve katılaşma süresinin uzun olması durumunda meydana gelir.

Şekil VIII.12.- Fazla sarkık dikiş (şematik). Bilhassa; % 0,20'nin üzerinde karbonlu çeliklerde, manganez ve silisyum oranlarının düşük olduğu hallerde ortaya çıkar. 6.5.- Birleşme olmadan kaynak metalinin esas metal üzerine taşması Elektrik ark kaynağında yanlış el hareketi neticesinde meydana gelir (Şekil VIII.13). Bilhassa; eğik veya dik düzlemlerde yapılan kaynaklarda ortaya çıkar. Elektrod tutuş açısı ve hareketinin yanlış olması, akım şiddeti ve ark boyunun fazla olması bu hataya sebebiyet verir. Dinamik yüklemelerde, gerilme yığılmasına sebep olur.

114

eksen kayması olarak adlandırılır (Şekil VIII. Levhaların eksenlerinin kaynaktan sonra açısal konum değiştirmesi.. No.Literatür (1)-ANIK.7. Sayı 960. 1973-1980 (2). C. R. Selâhaddin "Kaynak hataları ve giderilmesi" Türk Kaynak Cemiyeti Yayını.13.8.6.ANIK. Selâhaddin "Kaynak Tekniği Cilt l" İ.HILLISCH..14). 6... Heft III. 1952 115 . "Fehler beim Lichtbogenschvveissen und deren Vermeidung" Schweisstechnik. Şekil VIII.Mahalli yanma ve taşmalar 6.Ü.Sıçramalar 7. 14.T. eksenleri tam çakışmadan kaynaklanması veya katılaşma tamamlanmadan levhaların hareket ettirilmesi neticesinde meydana gelen hata.Eksen kayması ve açısal distorsiyon Birleştirilecek levhaların. açısal distorsiyona sebep olur.KEEL. 1960 (3).Kaynak dikişinde taşma ve akma (şematik 6.2.. .Şekil VIII. Kütüphanesi.Eksen kayması ve açısal distorsiyon (şematik)..

Bu gerilmeler plâstik alanda ise. Isı etkisi altında kalan bir parçanın.IX.Gerilme ve distorsiyonların esasları Uzunluğu diğer boyutlarının yanında. 116 ..Metalik bir konstrüksiyonun ısının etkisi ile uzayıp kısalması.1). Bu davranış gerilmenin değeri kadar.. Buna "serbest uzama ve kendini çekme" denir (Şekil lX.. Isı etkisi altında kalan bir çubuğun uzama miktarı. kırılmalar meydana gelir. tekrar eski uzunluğuna erişir. parçada basma ve çekme gerilmelerinin meydana gelmesine sebep olur. αF ΔF : Levhanın ısı etkisiyle yüzeysel genleşme miktarı (mm2) F : Levhanın ısıtılmadan önceki alanı (mm2) Δt : Başlangıç ve son sıcaklıklar arasındaki fark (°C) αF : Yüzeysel genleşme katsayısı (mm2/°C) Şekil IX. uzamasının ve kısalmasının tahdit edilmesi. plâstik şekil değişimi (distorsiyon) ve gerilme kırılma değerini aşarsa. ısıtma gerilmeleri. αL Δl : Çubuğun uzama miktarı (mm) l : Çubuğun ısıtılmadan önceki boyu (mm) Δt : Çubuğun başlangıç ve son sıcaklıkları arasındaki fark (°C) αL : Isıl uzama katsayısı (mm/°C) Genişlik ve uzunlukları arasındaki farkın büyük olmadığı parçalarda. şu formülle ifade edilir: Δl = l . malzemenin sünek veya gevrek davranışına da bağlıdır. BÖLÜM KAYNAKLI PARÇALARDA MEYDANA GELEN DISTORSIYONLAR VE GERILMELER 1. Δt.Kaynak gerilmelerinin ve çarpılmalarının meydana gelmesine tesir eden faktörler Kaynaklı parçalarda meydana gelen gerilmeler ve çarpılmaların sebepleri. çok büyük olan bir parça (çubuk) ısıtılırsa ve serbest olarak hareket edebiliyorsa boyu uzar. 1. 2. Soğuduğu zaman. Δt. ısı karşısında uzama ise: ΔF =F .

Rijiditenin düşük olması. boylamasına. çarpılmalar azalır (Şekil IX. Bu durum ise. şekil değiştirme kabiliyeti az olan bir iç yapıdır. 117 . konstrüksiyonun rijitliği ve levha kalınlığına bağlıdır.. çarpılmalara karşı davranışlara tesir eder. çeliklerin kaynağında kaynak bölgesinde meydana gelen martenzitik yapı. Şekil IX.Konstrüktif tedbirlerie rijiditenin arttırılması. C-) Malzemenin metalürjik özellikleri Kaynak ısısı sebebiyle parçaların yüksek sıcaklıklara ısıtılması ve soğutulması. Alınacak tedbirlerle. açısal ve kalınlık olarak dört kısma ayrılır.2).konstrüksiyonun rijitliği ve malzemenin metalürjik özelikleri adları altında toplanabilir: A-) Isıtma gerilmeleri Yukarıda belirttiğimiz gibi. B-) Konstrüksiyonun rijitliği Kaynak ısıl gerilmelerinin meydana getirdiği distorsiyon miktarı. çeşitli gerilmelerin teşekkülüne sebep olur. tahdit edilmiş uzama ve kısalma gerilmeleri artmaktadır. Bu gerilmelerin değeri şu faktörlere bağlıdır: a-) Sıcaklık farkı -Isı miktarı -Kaynak hızı -Özgül ısı -Isı iletme kabiliyeti -Radyasyonla ısı yayılımı -Parçanın hacmi ve formu b-) Elâstiklik modülü c-) Isıl uzama katsayısı Sıcaklık farkının ve ısıl uzama katsayısının artmasıyla. iç yapı değişmelerine neden olur. enine. çarpılmaları artırır. malzeme kolay veya zor şekil değiştirir. parçaların kaynak esnasında ısıtılmaları. İç yapıya bağlı olarak..2. konstrüksiyonun burkulma mukavemeti arttırılırsa.Distorsiyon çeşitleri Distorsiyonlar (çarpılmalar). Meselâ. 3.

Tahdit edilmemiş enine distorsiyonu veren çeşitli formüller çıkarılmıştır. dikişin civar bölgeleri genleşmek (uzamak) ister.Bunlar şekil IX. ağız genişliği ve dikiş boyuna bağlıdır. Bunlardan Malisius'un formülü şöyledir: Δl = 1 . Şekil IX. λ1 . 3. b-) Sıçrayarak veya geri adım usulüyle kaynak yapılmalıdır. kaynak yerine verilen ısı miktarı..Distorsiyon türleri. boylamasına distorsiyonlar dikiş ekseni yönünde meydana gelir. Soğuk durumdaki civar bölgeler boylamasına uzamayı tahdit eder ve plâstik bir yığılma meydana gelir.1 .3(0.6 .0044 λ 2 : 0.Enine distorsiyonlar Alın kaynaklarında meydana gelen enine distorsiyonların büyüklüğü.. k. d-) İnce çaplı elektrod ile çok pasolu kaynak yapılmalıdır. c-) Kaynak hızı yükseltilmelidir.2.0093 k : 43 (çıplak elektrodla ark kaynağında) 50 (örtülü elektrodla ark kaynağında) Q: Kaynak ağzının kesiti (mm ) b: Ağız genişliği (mm) Alın kaynağında enine distorsiyonu azaltmak için.Alın dikişlerinde distorsiyonlar 4. λ 2 . e-) Kaynak ağzı düzgün olarak hazırlanmalıdır 4.b Δl : Kendini çekme miktarı (mm) λ1 : 0. aşağıdaki hususlar gözönüne alınmalıdır: a-) Kaynak dikişi puntalanmalıdır. Bu 2 118 .3'de şematik olarak görülmektedir.. Enine distorsiyonlar dikiş eksenine dik yönde.. Q.Boylamasına distorsiyonlar Kaynak metalinin erimesi esnasında. 4.

5 ise distorsiyon normal 0. kök pasosunun ters taraftan oyularak yeniden kaynaklanması veya kaynak esnasında parçaların iyi bir şekilde tesbit edilmesiyle açısal distorsiyon azaltılabilir.4. kaynak ağzının şekli.. kaynak hızı artırılarak veya kaynak aralıklı olarak yapılarak azaltılabilir.Tozaltında kaynak (1 paso) 2.Elektrik ark kaynağı (tabakalar halinde doldurma) 4. 1. 4. konstrüksiyonun rijitliğine karşı bir etki 119 .1 ilâ 0.8 ise distorsiyon fazladır. 5.. Alın kaynaklarında boylamasına distorsiyon miktarı. 0. boylamasına distorsiyon azalır.Elektrik ark kaynağı (üçgen tarzı doldurma) 3.Dikişin oluşum şeklinin açısal distorsiyon üzerine etkisi.3 mm/m arasındadır.Açısal distorsiyon Alın dikişlerinde meydana gelen açısal distorsiyon miktarı.Oksi-asetilen kaynağı (1 paso) Kaynaktan evvel parçalara ters yönde bir meyil vererek.Elektrik ark kaynağı (küçük pasolarla doldurma) 5.. Dikişin boyu arttıkça. 5.durum. Şekil IX.İç köşe birleştirmelerinde distorsiyonlar 5..Boylamasına distorsiyonlar Dikişin içerisinde meydana gelen çekme kuvvetleri.4'de görülmektedir. pasoların teşkil biçimi ve sac kalınlığına bağlıdır. 0.. Distorsiyon miktarı.3 ise distorsiyon az 0.2. Pasoların teşkil biçiminin açısal distorsiyon üzerindeki etkileri şekil IX.3. boylamasına distorsiyon ve gerilmelerin hasıl olmasına sebep olur.Enine distorsiyonlar İç köşe dikişlerindeki enine distorsiyon derecesi aşağıdaki oranla ifade edilmektedir: Bu oranın değeri.1.

Kaynak gerilmeleri Kaynak esnasında parçaların bölgesel olarak ısıtılması. 6. açısal distorsiyondaki değişme verilmiştir.5'de dikiş kalınlığının sac kalınlığına oranına bağlı olarak. açısal distorsiyonu artırır. enine gerilmeler meydana gelir. boyuna ve derinlemesine gerilmeler olarak tasnif edilirler. Gerilmeler. 6. boylamasına kendini çekmelerin hasıl ettiği enine gerilmelerle birleşirler... bölgesel olarak ısıtılan parçaların uzama veya kısalmalarının tahdit edilmesi neticesinde meydana gelir.5. Şekil IX. Paso sayısının ve levhalar arasındaki açıklığın artması. kirişlerdeki boylamasına distorsiyon aşağıdaki orana bağlıdır: 5.Açısal distorsiyonlar Açısal distorsiyona.. gerilmelerin ve distorsiyonların teşekkülüne sebep olmakta idi.3.6'da görüldüğü gibi. açısal distorsiyon önlenebilir.1. Enine gerilmeler aynı zamanda. 120 . Ters yönde bir eğim verilerek..Enine gerilmeler Şekil IX.İç köşe dikişlerinde açısal distorsiyon miktarı. Gerilmeler de enine. tek taraflı tavlama sonunda sacda (levhada) meydana gelen sıcaklık farkları sebep olur. Şekil IX. kaynak esnasında parçaların kaynak eksenine dik yöndeki hareketlerinin tahdit edilmesiyle.meydana getirir. Bunun için.

121 .Bir V-alın birleştirmesinde boylamasına ve enlemesine gerilmeler. enine gerilmeleri azaltır. şekil IX.7. Şekil IX. ağırlık merkezinden geçen eksenin dışında bir kendini çekme momenti meydana getirir (Şekil IX. Hızlı kaynak yapılması da..Kendini çekme momenti Boylamasına kendini çekme gerilmelerinin sebep olduğu kendini çekme kuvvetleri. boylamasına ve enlemesine yönlerde kuvvetli biçimde tahdit edilir.. Böylece. gerilme dağılımındaki değişme şekil IX. Sıcaklık dağılımındaki değişmeye bağlı olarak.7'de görülmektedir.8'de görüldüğü gibidir. Sıçrayarak ve geri adım usulüyle kaynak. ön tavlama tatbik edilerek veya uygun kaynak sıraları takip edilerek boylamasına gerilmeler azaltılabilir...Sıcaklık dağılımına bağlı olarak boylamasına gerilme dağılımı. Isınan bölgedeki genleşme ve kendini çekme. 6.6..8).2.İç köşe dikişlerinde kendini çekme gerilmeleri Iç köşe dikişlerinde kendini çekmeler sebebiyle meydana gelen gerilme dağılımı. büyük kısmı dikişte toplanan üç eksenli bir gerilme hali meydana gelir.Şekil IX. 6. Kaynak hızı azaltılarak. paso sayısının artırılması enine gerilmelerin azaltılmasına sağlar.Boylamasına gerilmeler Kaynak esnasında kaynak ekseni boyunca parçaların farklı sıcaklıklarda olmaları. 7.3. boylamasına gerilmelerin teşekkülüne sebep olur.

Distorsiyonlara ve gerilmelere engel olmak için alınacak tedbirler 8. 8. b-) Mümkünse ince sacların iç köşe dikişleri inkitalı şekilde yapılmalıdır.1. gerilme ve distorsiyonlar artar. c-) Kaynak dikişleri konstrüksiyonun ağırlık merkezine yerleştirilmeli veya simetrik olarak 122 ..Çeşitli durumlarda kendini çekme momentinin değeri.Son katılaşma bölgesi Şekil IX. Kaynak dikişlerinin asimetrik biçimde tertip edilmesi halinde kendini çekme momentinin tesirini ortadan kaldırmak için. 8..: Ms = Ps.e Ps : Kaynağın kendini çekme kuvveti e: kaynağın..1. kendini çekme momentinin tesirini ortadan kaldırır.9.İlk katılaşma bölgesi 3. Bilhassa kaynakları simetrik olmayan konstrüksiyonlarda. ağırlık merkezine olan uzaklık Kaynak dikişlerinin konstrüksiyonun ağırlık merkezine getirilmesi veya dikişlerin ağırlık merkezine göre simetrik olarak yer alması. Şekil IX. aksi yönde bir eğim vermek gerekir. Kendini çekme momenti şu formülle hesaplanır.Isı iletme bölgesi 2.Konstrüktif tedbirler a-) Kaynak dikişleri gerektiğinden fazla olmamalıdır. Aksi takdirde. Aynı zamanda.9). simetrik dikişlerin aynı anda kaynak edilmesi gerekir (Şekil IX. bu momentler çarpılmalara sebep olurlar.İç köşe dikişlerinde kendini çekme tesiri..

h-) Konstrüksiyon.Teknolojik tedbirler a-) Uygun kaynak sırası takip edilmelidir. 123 .4. yaklaşık olarak ilk kaynak zamanına eşittir. d-) Küçük pasolarda yapılan kaynakta. kaynaktan sonra dikişler çekiçlenmelidir b-) Konstrüksiyon statik bir zorlama tesiri altında bırakılarak. d-) Dikişler üzerindeki çıkıntı ve çentikler. akma sınırının aşıldığı bölgelerde gerilmelerin ortadan kalkması sağlanır. pasolara önce levha kenarlarından başlanmalıdır. şekil değiştirme kabiliyeti yüksek malzemeler kullanılmalıdır.. 9. işçilik ve malzeme kaybı olmaktadır. düzeltme için gerekli zaman kaynak zamanının %10 ilâ 20'sine düşmektedir. Uygun bir kaynak sırasının takip edilmesiyle.. c-) Kaynaktan sonra uygun sıcaklıklarda. mekanik olarak ortadan kaldırılmalıdır. Bir düzeltme işlemi.tertîplenmelidir. d-) Sertleşme kabiliyeti yüksek malzemelerde ön tavlama tatbik edilmelidir. c-) Açısal distorsiyonu önlemek için..2. kaynak sırasında parçaların kendini çekebilmeleri gözönüne alınarak tertiplenmelidir. d-) Mümkün olduğu kadar kuvvet hatlarının ani yön değiştirmelerinden kaçınılmalıdır. f-) İnce saclardan yapılan konstrüksiyonlar. 8. Böylece zaman.3. b-) Parçalar kaynaktan evvel puntalanmalıdır. b-) Kök pasosu kalın bir elektrod ile yapılmalıdır. doğrultma ve düzeltme işlemlerini gerektirir. mümkün olduğu kadar kalın tabakalar halinde kaynak pasosu çekilmelidir. g-) Mümkün olduğu kadar. kaynaktan sonra büyük masraflara sebep olan.Kaynaktan sonraki tedbirler a-) Gerilme uçlarının ortadan kaldırılması için.. e-) Dikişler sıçrayarak veya geri adım usulüyle yapılmalıdır.Kaynak plânı ve kaynak sırası plânı Kaynak sırasında oluşan çarpılma ve kendini çekmelerin ortadan kaldırılması. f-) Takviyeler en son kaynak yapılmalıdır. tavlamaların tatbik edilmesi gerilmeleri azaltır. e-) Kaynak dikişleri birbirine çok yakın olmamalıdır (alın dikişlerinde en az 200 mm aralık olmalı).İşletmeyle ilgili tedbirler a-) Kaynak ağızları dikkatli şekilde hazırlanmalıdır. 8. burkulma mukavemetlerini artıracak şekilde takviye edilmelidir. c-) Kaynak sırası ve plânına uyulmalıdır. 8.

Bir kaynak plânında şu bilgiler bulunur: a-) Parçalar b-) Malzeme c-) Kaynak usulü d-) Kaynak ağızlarının şekli e-) Dikişin kalınlığı f-) Paso sayısı g-) Kaynak pozisyonları h-) Kaynak dikişlerinin sayısı I-) Münferit kaynak dikişlerinin boyu k-) Kaynak dikişlerinin toplam uzunluğu I-) Elektrodtipi m-) Elektrod çapı n-) Elektrod miktarı o-) Kaynak zamanı (dak/m) p-) Toplam kaynak zamanı (dak) r-) Ücret grubu s-) Düşünceler 9..2. uygulanacak sıralar ayrı ayrı belirtilir. 9. kaynak ve kaynak sırası plânı büyük önem taşır. Kaynak sırası plânı kaynak teknoloğu veya mühendisi tarafından hazırlanır ve içerisinde aşağıdaki bilgiler bulunur: a-) Teknik resimler b-) Montaj resimleri c-) Kaynak usulü d-) Gerekli kaynak tertibatları ve aletleri e-) Gerekli imâlat süresi Kaynak sırası plânı.Kaynak sırası plânı Kaynak sırası plânında. birleştirilecek parçalara ait kaynak dikişlerinin ve pasoların teşkil tarzı. kaynak tekniğine ait bütün bilgileri ihtiva eden. Kaynak plânı kaynak mühendisi veya teknoloğu tarafından dört nüsha olarak hazırlanır. iş sırası listesi ve resimler olmak üzere üç kısımdan meydana gelir.-Kaynak plânı Kaynak plânı. Bu kısımlarda aşağıdaki bilgiler bulunur: a-) Yazılı kısım -Malzeme 124 . yazılı kısım.1 . bir iş talimatıdır.Bu sebepten.

10) Şekil IX. kaynak sırası tesbit edilir. 9. ısıl işlemler) c-) Resimler -Krokiler -Kaynak yönü (Şekil IX. -Kaynakçı sayısı (Şekil IX. .Dikiş sırası (Şekil IX. en son olarak kaynak edilir. parçalar takviyelerle donatılır.Kaynak yönünün okla gösterilmesi.3. kaynakçı (II) ile kaynak yapılacak kısımlar...1.1 2) Şekil IX.Dikiş sırası ve kaynak yönü. 11.-Kaynak usulü -Kaynak teli veya elektrod cinsleri -Kaynakçı sınavı -Kaynak konstrüksiyonunun boyutu -Kaynakçı sayısı -Sorumlu kaynak mühendisi veya mühendis b-) İşletme sırası listesi -Iş sırası -Kaynak ağzı şekli ve hazırlama tarzı -Kaynak sırası -Düşünceler (gerekli kaynak tertibatları. 12. b-) Çarpılma eğilimi fazla olan ince sacların kaynağında. Kaynakçı (l) ve 2. En fazla distorsiyona uğrayacak ve sabit bağlantı sağlayacak parçalar.. 10. 125 .13'de bir takviye sistemi görülmektedir.Kaynak sırası tespitinin esasları a-) Birleştirilecek parçaların münferit olarak kendini çekebilmesini temin etmek üzere.. Şekil IX.11) Şekil IX.

zorlamaya maruz yöndeki dikiş önce ve devamlı olarak kaynaklanmalıdır (Şekil IX..16). 14.Birbirini kesen dikişlerde kaynak sıraları.. önce enlemesine ve kısa olan dikişler yapılmalıdır (Şekil IX. Şekil IX. d-) İki alın dikişinin birbiri ile karşılaşmaları halinde. e-) Bir alın dikişi ile bir iç köşe dikişinin birbirini kesmesi durumunda. 13. alın dikişi önce kaynak edilir (Şekil IX.. Şekil IX. 15. 126 .Şekil IX. c-) Boylamasına ve enlemesine dikişlerin birbirleriyle karşılaşmaları durumunda.İki alın dikişinin birbirini kesmesi halinde kaynak sırası.15).İnce sacların kaynağında takviyeler ve kaynak sıraları.14).

Kaynak sıralarına ait misaller a-) Köşebentlerin kaynağı (Şekil IX. g-) Kaynağa daima konstriksüyonun ağırlık merkezinden başlamalı ve muntazam şekilde. 18. 127 . Şekil IX. 17.Şekil IX. Böylece.17). f-) Bir metreden uzun alın birleştirilmelerinde.18)..Çevresel dikişlerin kaynağı. meydana gelecek çarpılma momentlerinin ortadan kaldırılmasını sağlayacak şekilde tertiplenmelidir (Şekil lX. dışa doğru gidilmelidir.19). bunların aynı anda kaynak yapılması gerekir.. i-) Birbirinin tam simetriğine düşen dikişlerde çarpılma momentinin önlenmesi için.Bir alın ile iç köşe dikişinin birbirini kesmesi hali. gemi inşasında).. kök pasosu geri adım usulüyle kaynaklanmalıdır. dikişlerin sırası.. toplam birleştirme yeri bütün gemi kesitinden geçmelidir. enine distorsiyonun dikiş boyunca muntazam bir şekilde dağılması sağlanmış olur (Şekil IX. Şekil IX. k-) Büyük konstüksiyon gruplarının birbirine birleştirilmelerinde (meselâ. 10. h-) Bir hacim teşkil eden konstrüksiyonların kaynağında.Kök pasosunun geri adım usulü ile kaynak edilmesi. 16.

Ayrıca. kriko ve delikli levhalar da kullanılır. 128 . Çünkü.. bu sıcaklıklar arasında çatlama tehlikesi vardır. nötr veya az miktarda yanıcı gazın fazla olduğu alev türü kullanılır. daima kontrol edilmelidir. düzeltme için gerekli zamanı en aza indirmemizde yardımcı olur. her işletme veya atölyede bulunabilir. Tavlama işleminde. germe civataları. Düzeltme işleminde aşağıdaki sebeplerle. ahşap çekiç. aşağıdaki hususlar gözönünde bulundurulmalıdır: a-) Malzeme 200 ilâ 350 °C arasında iken çekiçle vurularak. alevle düzeltme tatbik edilir: a-) Basit bir düzeltme usulüdür. Tavlama esnasında. bu bölgede istenmeyen içyapı değişmelerine sebep olabilir.21). doğrultulmamalıdır.20). mengene gibi aletlerle doğrultulur. Üflecin çekirdeğinin parçaya uzaklığı. sac kalınlığına uygun büyüklükte üfleçler kullanılır. c-) Tavlanan kısımların sıcaklıkları.Kaynaklı parçalarda distorsiyonların düzeltilmesi Kaynaklı parçalarda meydana gelen distorsiyonların düzeltilmesinde bazı esaslara uyulması. uygun bir sıcaklığa ısıtılır ve çekiç. b-) Gerekli tertibat. parça malzemenin cinsi ve distorsiyon derecesine bağlı olarak..1. gönye. c-) Portatif bir sistem olup. b-) Tavlama sıcaklığının 850°C'nin üzerine çıkması. 5 mm kadar olmalıdır.Alevle düzeltmenin esası Alevle düzeltme işleminde. Kaynakta olduğu gibi. Tavlama sıcaklığı 650 ilâ 850 °C arasında bulunmalıdır. her yerde kullanılabilir. c-) Taşıyıcı kirişlerin kaynağı (Şekil IX. 11. 11.b-) U-profillerin kaynağı (Şekil IX.

22). tavlandıktan sonra çekme ve basma tatbik eden aletlerle veya yarıklı demirci baskılarıyla düzeltilmelidir (Şekil IX. Çok eksenli olarak distorsiyona uğramış kısımlarda.22. önce bir eksen.23'de temel alevle düzeltme usulleri görülmektedir 129 . doğrultmanın tesirini artırır. 112. Tavlanacak bölge genişliği tesbit edilirken. Tavlama alanının geniş olması. Böyle yerler. malzemenin akma kabiliyetine bağlıdır. Şekil IX. distorsiyona uğramış alan kadardır. Sertleşme meyli olmayan malzemelerde tavlanan kısımların basınçlı hava ile çabuk soğutulması. Kaynak dikişinin zorlamaya maruz kalan kısımları.. düzeltilecek parçanın şekline bağlıdır. Alevle tavlanacak alanın genişliği. darbeli olarak düzeltilmemelidir.d-) Genellikle. -5°C'nin altındaki sıcaklıklarda doğrultma yapılmamalıdır. Şekil IX. malzeme (parça) genişliğinin de gözönüne alınması lazımdır. kendini çekme tesirini artırır. daha sonra diğer eksen boyunca doğrultma yapılmalıdır.Kaynak dikişinin yarıktı demirci çekici ile düzeltilmesi..Alevle düzeltme usulleri Alevle düzeltmede uygulanacak usulün seçimi. Tavlama esnasında parçanın sıkıca tesbit edilmesi.

.23.Temel alevle düzeltme usûlleri.Şekil IX.Literatür (1)-ANIK.. Selâhaddin Kaynak Tekniği Cilt l" 130 . 116 A-) Noktalama usulü a-) Üçgen tertibi b-) Satranç tertibi c-) Sıralı tertip d-) Helezoni tertip e-) Noktalı tertip B-) Isı yolu usulü a-) Yan yana noktalama usulü b-) Çizgisel usul c-) Zikzak usul d-) Isı çemberi veya elipsi C-) Isı kaması usulü D-) Kombine usul a-) Isı yolu ve ısı kaması b-) Isı haçı ve ısı çemberi 12.

Selâhaddin "Kaynaklı parçalarda oluşan çekme ve çarpılmalar" Mühendis ve Makina Dergisi Sayı 284 ve 285. Kütüphanesi. 1966 (3). 1959 (5). "Researches on Welding Stress and Shrinkage Distorsion in Japan" The Society of Naval Architects of Japan 60 th. Selâhaddin "Kaynaklı parçalarda meydana gelen distorsiyonlara ve gerilmelere ait esaslar" O.ANIK.Ü. M. Selâhaddin "Kaynak yapılırken takip edilecek sıra" Türk Kaynak Cemiyeti Yayını No. 1973-1980 (2).-WATANABE.8.SATOH. K.1983 131 .MASUBUCAI. Spannungen und Risse beim Schweissen" DVS-Fachbuchreihe Schvveisstechnik Band 10 Deutscher Verlag für Schweisstechnik GmbH Düseldorf.T.ANIK. "Schrumpfungen. K. 1977 (6).MALISIUS. Sayı 960. Anniversary Series Volume. Kaynak Tekniği.İ. H. 4.2. R.KIHARA. .ANIK. K. 1961 (4).T.

e-) Korozyona dayanıklılık. tatbik edilecek kaynak usulü ve tatbik şartlarını gösteren çeşitli kodlamalarla doldurma malzemelerinin ifade edilmesi mümkündür. Esas metale yeni özellikler kazandırmak üzere yapılan doldurmalarda. lehimleme. b-) Sıcak haldeki sertlik. yüksek sertliğe sahiptir. c-) Aşınmaya karşı dayanıklılık. dolgu malzemesi değişik bileşimdedir. bileşimi ve özellikleri verilen bir metalin bir veya birkaç tabaka halinde doldurulması veya kaplanmasıdır. Bu sebepten doldurma kaynağı. metal püskürtme veya eritme kaynağı usullerinin biriyle bir ana metal üzerine. sert dolgu olarak da bilinir. f-) Sıcak halde oksidasyona dayanıklılık.. BÖLÜM DOLDURMA KAYNAĞI 1. d-) Abrazyona dayanıklılık..X. Çeşitli standartlarda doldurma malzemelerinin gösterilişi aşağıda verilmiştir: 132 .Tarifi ve Önemi Doldurma kaynağı. Dolgu malzemelerinin çoğu. g-) Darbelere dayanıklılık. Esas metale verilecek yeni özellikler şunlar olabilir: a-) Sertlik.Doldurma malzemelerinin sınıflandırılması Doldurma malzemesinin verdiği özellikler. esas metale çok yakın veya aynı bileşimdedir. 2. Tamir veya eksik kısımların tamamlanması maksadıyla yapılan doldurmada dolgu malzemesi.

Tablo X.1.2..IIW/IIS'ye göre doldurma malzemesinin alaşım grupları Tablo X.DIN 8555'e göre doldurma malzemesinin alaşım grupları 133 ..

krom.5.Yüksek karbonlu c.Az karbonlu b. Doldurulması gereken yüzeyler tercihen.Orta-yüksek alaşımlar a.Orta karbonlu c. alaşımlı demir 134 .Krom ve Krom-Nikelli a.% 2. Ark ile yapılan doldurmada.Dökme tipler 5. aşağıdaki bilgilerin ışığında yapılmalıdır: Ark kaynağı ile.Yüksek karbon. Bu sebepten ark ile yapılan doldurmada.molibden (Hastelloy) 3. Tampon tabakası.Dökme tipler 4. çok önemlidir. büyük yüzeylerin kaplanması için uygun olmaktadır.% 1.5 karbon c.Orta karbonlu b.Yüksek a. Bundan dolayı bu usul.7 karbon b.Hız çelikleri B-) Ostenitik çelikler .Yüksek karbon.Yüksek 2.Yüksek karbonlu d.T'de bulunan başlıca dolgu malzemesinin grupları verilmiştir. Küçük parçaların doldurulması.Çok yüksek alaşımlı II-) Kobalt esaslı alaşımlar A-) Hafif alaşımlı B-) Yüksek alaşımlı III-) Karbürler A-) İlaveli B-) Kompozitler C-) Tozlar IV-) Bakır esaslı alaşımlar A-) Bakır-çinko B-) Bakır-silisyum C-) Bakır-alüminyum V-) Nikel esaslı alaşımlar A-) Nikel.Dökme tipler 3-Orta alaşımlı çelikler a. Bu tampon tabakasının malzemesinin seçimi.bakır (Monel) B-) Nikel-krom (Nichrome) C-) Nikel.Az karbonlu b.Hafif alaşımlı çelikler a.tungsten.Doldurma usulleri ve doldurmaya hazırlama Doldurma usulünün seçimi. Çok sert esas metal üzerine sert dolgu yapılması durumunda.Yüksek manganez C-) Ostenitik (ısıl işlem uygulamalı) 1.Yüksek kromlu demir 2. I-) Demir esaslı olanlar A-) Sertleşebilen alaşımlar 1.Karbonlu çelikler a. birden fazla tabaka halinde doldurma yapmak lazımdır. birim zamanda daha çok metal yığılabilir.Orta c. Üfleçle yapılacak doldurmada.Yüksek karbonlu d. kenar ve köşelerin tamamlanması üfleç ile daha hassas olarak yapılabilir. taş veya talaş kaldırma ile temizlenmelidir.13-56.Orta karbonlu c..Az b. böyle bir mecburiyet yoktur.Aşağıda AWS-A. yüksek nikel 2. yığılan ilk tabakanın bileşimi esas metal ile karışma sebebiyle değişir. az nikel c. dolgu tabakası ve esas metal arasında bir tampon tabaka kullanmak gerekir.Az karbonlu b.

b) Doldurma malzemesi.yatak vazifesi görür ve çatlamaya mani olur. düzeltme işlemini kolaylaştırır.. kısa ark boyu ile ve elektrod dik tutularak doldurma yapılır. Doldurma işleminden hemen sonra.3'de verilen ön tavlama değerleri tatbik edilir. İyi doldurma elektrodları. parçalara doğrultma işlemi tatbik edilir. %12 Mn) soğuk olarak doldurulmalıdır ve bazı hallerde doldurma işlemi su içerisinde yapılmalı ve parça işlemden sonra mümkün olduğu kadar yüksek hızda soğutulmalıdır. oksitleyici alev kullanılır. yumuşak ve karbonlayıcı olmalıdır.. mümkün olduğu kadar düşük akım şiddetinde.Ark kaynağı ile yapılan doldurmada pasoların durumu Üfleçle yapılan doldurmada genellikle. esas metalin ve doldurma malzemesinin bileşimi ile parçanın boyutlarına bağlıdır. 3. Bakır ve alaşımlarında çukur teşekkülünü önlemek için.3 C.2). 1) Doldurulmuş (sıcak).1.. düşük kaynak akımında kolayca erirler ve geniş dikişler verirler (Şekil X. sola kaynak usulü kullanılır. kuru elektrod kullanılır. çatlakları ve iç gerilmeleri azaltmak ve aynı zamanda doldurma metalinin esas metal ile iyi bir şekilde birleşmesini temin etmektedir. ayrıca bir ön tavlamaya gerek yoktur. 2. alttakiler doğrudur: a) Esas metal. Alev. Ön tavlama sıcaklığı genel olarak.Düzeltme işlemini kolaylaştıran ters çarpılma işlemi. tablo X. Bunun dışındaki malzemeler için. Şekil X. Aynı zamanda bu işlem yapılarak. Üsttekiler yanlış. Şekil X. İyi seçilmiş bir ön çarpılma şekillendirmesi (işlemden önce parçanın ters yönde şekillendirilmesi). esas metalde meydana gelebilecek olan çarpılmaları. Ark ile yapılan doldurmada.Ön tavlama Ön tavlamanın gayesi.1..1). Manganezli ostenitik çelik (%1. Ön tavlamada şu prensipler gözönünde bulundurulur: Az su alan malzemeden yapılmış küçük parçalara. Böylece manganez karbürlerin çökelmesiyle meydana gelen çatlama tehlikesine ve C ile Mn miktarlarının azalmasından dolayı ostenitik yapının martenzite dönüşmesine engel olunur. doldurma metalinin çekme gerilmesi yerine basma gerilmesiyle yüklenmesi temin edilmiş olur(Şekil X. köşe ve kenar doldurmalarında elektrod ve üfleç tarafından tatbik edilen ısı yeterlidir.2. 2) Doldurulmuş (soğuk). 3) Düzeltilmiş 3.Isıl işlemler 135 .

3.. helyum veya argon-helyum karışımı olabilir. 4. bir asal gaz ortamı ile korunur. Otomatik veya yarı otomatik olarak tatbik edilir. doldurma malzemesi el ile sevkedilir. argon.Doldurulan kısımların sonradan işlenmesi (talaş kaldırılarak) gerektiği durumlarda. TIG usulü doldurmanın otomatik ve yarı otomatik uygulamaları da vardır. doldurma malzemesi seçimi yapılmalıdır. Bir çok halde. Karbon ve alaşım elemanlarının yanmaları gözönüne alınarak. Aynı zamanda dolgu malzemesi. Cr-NI-Mn'li ostenitik-ferritik çelik ve manganezli ostenitik çelikler soğuk olarak dövülebilirler.. Bu usulde üfleçle yapılan doldurmada olduğu gibi.3. Bu asal gaz. bir soy gaz atmosferi ile korunur. Tablo X. dolguyu yumuşatmak ve sonra tekrar sertleştirmek gerekir. Kullanılan elektrik akımı 136 . 3.Yüksek karbonlu çeliklerde doldurma öncesi ön tavlama sıcaklıkları 5. esas metal ile dolgu malzemesinin karışımı çok azdır.MIG usulü ile doldurma Eriyen metal elektrod (dolgu malzemesi) ile iş parçası arasında ark teşkil edilir ve bu ark. bu işlem dolgu tarafından yerine getirilir.Mekanik işlemler Cr-NI-Mn'li ostenit çelik.TIG usulü ile doldurma Doğru veya alternatif akım membaı tarafından iş parçası ile tungsten elektrod arasında ark teşekkül ettirildikten sonra...

ihtiva ettiği alaşım elemanlarıyla. oksi-asetilen alevi ile eritilir ve basınçlı hava ile parça üzerine püskürtülür... 7. erime sıcaklıkları yüksek olan metallerin püskürtülmesi mümkün olmaktadır.4'de verilmiştir. Kullanılan dolgu malzemeleri ve sertlikleri. Doldurmadan sonraki soğuma ne kadar hızlı olursa. Tablo X. Bu sistemle. Kaynak tozu erimiş metali ve alaşım elemanlarını. Genellikle yüksek ergime noktalı. dolgu tabakası o kadar sert olur. 7. tel şeklindeki doldurma malzemesi. endüksiyonla ve fırında ısıtma ile yapılır. 6. tablo X. büyük oranlarda nikel ihtiva eden kromlu ve borlu alaşımlar bu usulle püskürtülür... birim zamanda çok malzemenin yığılması temin edilir. Kaplama tabakasının sertliği ve yoğunluğu... Yüksek akım yoğunluğu veya birden fazla dolgu teli aynı anda kullanılarak. 2 mm kalınlığa kadar doldurma yapmak mümkündür. Elektrik arkı ile metal püskürtmede.yoğunluğu yüksektir ve eriyen dolgu malzemesi miktarı fazladır.Metal püskürtme ve eritme yolu ile doldurma Bu usulde.Tozaltı kaynağı ile doldurma Otomatik olarak bir kangaldan alınan dolgu malzemesi elektrod ile iş parçası arasın da teşkil edilen ark ile doldurma yapılır. esas metal ile iyi bir yapışma temin edilir. Tabanca normal olarak oksi-asetilen ile çalışır ve toz basınçlı hava ile püskürtülür. Doldurma malzemesinin parça üzerine kaplandıktan sonra eritilmesi neticesinde.MIG usulü doldurmada kullanılan doldurma malzemeleri.Metal püskürtme ile doldurma Gaz alevi ile yapılan püskürtmede. Tozaltı kaynağı ile doldurmada kullanılan doldurma teli ile kaynak tozunun bileşiminin birbirine uygun olması gerekir. Bu usulde. kaplanması gereken parça üzerine püskürtülür ve sonra ikinci bir işlemle parça üzerinde eritilir.3.Püskürtme ile doldurma 7. tel şeklinde iki doldurma malzemesi arasında teşkil edilen arkla eritilen doldurma malzemesi. 7. Doldurulan tabakanın eritilmesi genel olarak üfleçle ve bazen de. basınçlı hava ile püskürtülür. havanın zararlı tesirlerine karşı korumanın yanında. erimiş doldurma malzemesinin alaşımlandırılmasını da sağlar. yaklaşık olarak doldurma malzemesininkine eşittir. püskürtme tabancasına toz halinde gelen malzeme.2. Bu işlem bir tabanca vasıtasıyla yapılır.1.4.Plazma arkı ile doldurma 137 .

Plazma arkı ile doldurma ve eritme Kullanılan tabancada. Selâhaddin . erime sıcaklıkları yüksek olan krom. tungsten. No. Bu üfleçten geçen gaz (argon. 8. hidrojen ve azot).7. 7. 1967 (2) . Doldurma malzemesinin parça üzerinde tutunması. iki ark vardır.TÜLBENTÇI. Bu usulde çok yüksek sıcaklıklar sağlanması sebebiyle.ANIK. molibden. Section III" Amerikan Welding Society. mekanik olarak yapışmasıdır. tantal ile bunların oksitlerinin püskürtülmesi mümkün olmaktadır. Doldurma malzemesi. ikincisi de tabanca ile iş parçası arasında teşekkül ederek doldurma malzemesinin parça üzerinde eriyerek daha iyi yapışmasını temin eder. Toz halindeki doldurma malzemesi plazma jetinde erir ve parça üzerine püskürtülür."Welding Handbook. anot ve katot arasında teşekkül eden bir plazma jeti halinde çıkar. Kutsal "Doldurma ve doldurma malzemesi" Türk Kaynak Cemiyeti Yayını. toz halindedir. Su ile soğutulan ve ucu bir meme şeklinde daralan ve anot olarak kullanılan bir zarf ve merkezinde izole edilmiş bir katottan meydana gelir. Doldurma tabakasının kalınlığı. 0.En yeni usullerden birisidir. Birincisi plazmayı meydana getirir. Direkt tesirli plazma alevi kullanılır. 1965 138 ..4. Literatür (1) .25 ilâ 6 mm arasında değişir.

Basınç ise. Kaynak bölgesinin ısınma ve soğuma hızları. Demir esaslı malzemelerde bu hız gevrek bir kaynak dikişi meydana getirecek kadar yüksek ise.. Malzemeden geçen elektrik akımının meydana getirdiği ısının dışında.. icra şekillerine göre aşağıdaki gibi tasnif edilebilir: A-) Nokta kaynağı a-) Normal nokta kaynağı b-) Kabartılı nokta kaynağı B-) Dikiş kaynağı a-) Sürekli dikiş kaynağı b-) Aralıklı dikiş kaynağı C-) Alın kaynağı a-) Basınçlı alın kaynağı b-) Yakma alın kaynağı Bu direnç kaynağı usulleri prensipleriyle. kaynak edilecek kısımlarda meydana gelir ve basınç kaynak makinasındaki elektrodlar veya çeneler vasıtasıyla uygulanır.Elektrik direnç kaynağı usulleri Elektrik direnç kaynağı usulleri.1'de verilmiştir. uygun bir akım şiddeti-kaynak zamanı düzenlemesini gerektirir. iş parçalarından geçen elektrik akımına karşı iş parçalarının gösterdiği dirençten sağlanan ısı ve aynı zamanda. şematik olarak şekil Xl. zaman ekonomisi bakımından mümkün olduğu kadar yüksek olmalıdır. ayrıca bir temperleme işlemi gerekir. BÖLÜM ELEKTRİK DİRENÇ KAYNAĞI 1. Elektrik direnç kaynağı için gerekli alçak gerilim ve yüksek akım şiddetindeki elektrik gücü. 139 .Prensibi Direnç kaynağı. basıncın tatbikiyle yapılan bir kaynak usulüdür. Bütün direnç kaynağı usulleri. herhangi bir ısı tatbik edilmemektedir. hidrolik veya mekanik donanımlarla temin edilir.XI. kaynak transformatörlerinden sağlanır. Isı. 2.

. 1.Başlıca direnç kaynağı usullerinin şematik olarak gösterilişi.Nokta kaynağında dirençler ve sıcaklık gradyanı Genel olarak nokta kaynağı. 140 . elektrodlar tarafından bir arada tutulan iş parçalarında geçen elektrik akımına karşı iş parçalarının gösterdikleri dirençten elde edilen ısı ile parçaların bölgesel olarak eritilip basınç altında birleştirilmeleridir.Nokta kaynağı Nokta kaynağı. elektrodların boyut ve şekline bağlıdır (Şekil Xl.2. 3.Şekil XI.2). Şekil XI. dört periyottan meydana gelir: a-) Basma süresi: Elektrod kuvvetinin ilk uygulandığı an ile kaynak akımının verildiği ilk an arasında geçen süredir.. Kaynak dikişinin boyut ve şekli..

Çok noktalı kaynakta noktalar seri veya paralel olabilir. R.. Bu ısı miktarı şu formülle hesaplanır: Q = l .1.b-) Kaynak süresi: Kaynak akımının geçtiği zaman aralığıdır. (R) ohm cinsinden iş parçasındaki toplam direnci ve (l) amper cinsinden kaynak akımını ifade eder. 3. Şekil Xl.. iki temel grupta toplanırlar: a-) Tek noktalı kaynak b-) Çok noktalı kaynak Tek noktalı kaynak. şematik olarak verilmiştir. Çok noktalı kaynakta ise.3'de bu süreler ve bu sürelerde elektrod kuvvetinin değişimi şematik olarak görülmektedir. yüksek kaynak akımları ile sağlanmaktadır. Şekil Xl.Nokta kaynağı işleminin esasları Direnç kaynağında gerekli ısı. Şekil XI. (t) saniye cinsinden kaynak süresini. d-) Ölü süre: Elektrodların iş parçası ile temasta olmadığı. elektrod kuvvetinin etkisinin devam ettiği süredir. c-) Tutma süresi: Kaynak akımının kesilmesinden sonra. malzemenin direçi ve akım şiddetine bağlıdır.. 3.Nokta kaynağı usulleri Nokta kaynağı usulleri.4'de bir nokta kaynağı makinası. 3. zaman aralığıdır. akımın tatbik periyodu süresinde aynı anda iki veya daha fazla kaynak noktası meydana gelir. Isı üretim hızı.Nokta kaynağı işleminde çeşitli peryotların şematik olarak gösterilmesi. t Burada.2. 2 141 . akımın uygulama periyodu boyunca bir kaynak noktası meydana gelecek şekilde yapılan nokta kaynağıdır.

elektriksel ve direncini de arttırır. Genel olarak alaşımın sertliğinin artması. önceden ayarlanmış zamanlarda ve hızlarda yaklaşır ve uzaklaşır. kaynak zamanının artmasıyla artmaktadır. Bakır kadmiyum. akımın akışını etkileyen bir seri dirençtir.Nokta kaynağı makinasının prensibi. Bu nedenle herhangi bir uygulama için belirli bir alaşımın seçimi. yüksek basınç ve yüksek kaynak hızlarında bakır alaşımları kullanılmaktadır.. Kaynak esnasında geçen akım üzerinde. Isı kayıpları. çevreye verilir. birim zamanda kaynak yerinde meydana gelen ısı miktarına şu faktörler tesir eder: a-) Kaynak edilecek malzemenin direnci b-) Elektrod malzemesinin direnci c-) İş parçaları arasındaki temas direnci d-) İş parçaları ile elektrodlar arasındaki temas dirençleri Kaynak esnasında üretilen ısı.Şekil XI. fakat elektrod yüzeylerinin deformasyonuna sebep olmamalıdır. Bu sebepten. sekonder devredeki elektriksel sistemler. o noktadaki dirençle doğru orantılıdır. Bu ısının bir kısmı parçaların kaynaklanacak yerlerinin eritilmesine harcanırken. Kaynak makinasının sekonder devresi. Yüksek akım şiddeti. Bölgesel olarak ısıtılan iş parçaları. Fakat sertlikleri ve yumuşama sıcaklıkları düşüktür. Kullanılan kaynak elektrodları saf bakır olduğunda iyi bir iletkendir. bir kısmı da kayıp olarak yayılmaktadır. Kaynak esnasında elektrodlar iş parçalarına. kaynak edilecek iş parçaları da dahil olmak üzere. onun mekanik özelliklerine göre değişen ısıl ve elektriksel özelliklerin esas alınması ile 142 . bakır krom ve bakır tungsten gibi. Bu devre üzerinde herhangi bir noktada üretilen ısı. tatbik edilen basıncın ve parçaların yüzey düzgünlüklerinin de tesiri vardır. Bakır-Tellur. ısıyı istenilen yerde üretecek ve diğer bölgeleri izafi olarak soğuk tutacak biçimde dizayn edilmelidir. Elektrodların yaklaşma hızı yüksek olmalı. kaynak işlemi esnasında hem genişler hem de büzülürler.4. Verilen bir akım değeri için. iş parçalarına ve elektrodlara.

Normal nokta kaynağında sekonder akımın geçiş yüzeyi. 6. 3. Diğer taraftan paslanmaz çeliğin kaynağı için kullanılan elektrodlarda maksimum basma kuvveti elde etmek için yüksek iletkenlikten fedakarlık edilir. özel elektrod tipleri de vardır. birleştirilecek parçaların birinde veya ikisinde bulunan kabartılarla sınırlandırılmıştır (Şekil Xl. Kabartılar. yüksek basma mukavemeti yerine yüksek iletkenliğe sahip olmalıdır.Kabartı tiplerinden bazıları 4. Seki l XI. Kabartılı nokta kaynağında da.Kabartılı nokta kaynağı. elektrod uçlarının boyutları ve şekilleriyle sınırlandırılmış iken.5). parçalarda tabii olarak da (tabii kabartı) olabilir. parçaların elektriki direnci ile bölgesel erime sağlanır ve basınç tatbik edilerek kaynak yapılır.. kaynak şeridinin genişliğine bağlıdır. prensip olarak normal nokta kaynağına benzerdir. ısının düzgün dağılımını sağlar.. 5. Kabartılar.Dikiş kaynağı Prensip olarak normal nokta kaynağı gibi olan dikiş kaynağında. Şekil XI.. çeşitli biçimlerde olabilir..gerçekleştirilir. Elektrodların uçlarının çabuk bozulmamaları için su ile soğutma yapılmaktadır. Örneğin alüminyumun kaynağı için kullanılan elektrodlar.3. levha kalınlığına bağlı olarak şu formülle bulunur (Şekil XI . Kaynak şeridinin ideal genişliği.Kabartılı nokta kaynağı Kabartılı nokta kaynağı.6'da bazı kabartı tipleri görülmektedir. Bu kabartılar preslerde şekillendirilebildiği (sun'i kabartı) gibi. sürekli veya kesikli kaynak dikişleri elde edilir. Elektrodların bastırarak dönmeleriyle. L = 2(e + 1) 143 . kabartılı nokta kaynağında.7). Dikiş kaynağında sızdırmaz bir bağlantı elde edilebilmesi. Kaynaklanacak parçaların biçimlerine göre. Şekil Xl.8). elektrodlar tekerlek biçimindedir (Şekil Xl.

kaynak akım şiddeti ve kaynak hızına da bağlıdır. İdeal kaynak dikişi elde edebilmek. 7.Elektrik direnç dikiş kaynağının çeşitli şekilleri.Kaynak şeridinin ve dikişin genişliği 144 . 8. akım şiddeti ve kaynak hızı arasındaki bağıntı aşağıdaki gibi olmalıdır: Şekil XI. Levha kalınlığına bağlı olarak...L : Şerit genişliği (mm) e : Levha kalınlığı (mm) Şekil XI.

boru halini alır ve aynı eksene monte edilmiş elektrodların altından geçirilerek kaynak edilir (Şekil XI. Bu usul. levhalar ile elektrodlar arasına 0.30 1. v 10600-2260. yardımcı ilâve metal kullanarak yapılan dikiş kaynağıdır.5 1. Kalınlık fazlalığı olmadan direnç kaynağı yapılabilmesi için tatbik edilen diğer bir özel uygulama. Örnek olarak. Bir rulodanbant şeklinde gelen levha kıvrılarak. ezme kaynağı. v 11850-3800. Boruların alın dikiş kaynağı.5 katıdır.10 2. yardımcı ilâve metal kullanarak dikiş alın kaynağı ve boruların alın dikiş kaynağı gibi özel uygulamaları vardır. Elektrodun basma kuvvetiyle. Fakat bu tip birleştirmelerin mukavemeti.İki yüzün ezilmesiyle sağlanan dikiş kaynağı. Birleştirilecek levhalar alın alına getirilir ve kaynak sırasında. 9.Levha kalınlığı (mm) 0. Kaynaktan sonra meydana gelen fazlalıklar kesme aletleriyle otomatik olarak alınır. Ezme kaynağında.9). kaynaktan sonra kaplanacak parçaların kaynağı verilebilir.2 x 4 mm boyutunda yumuşak çelik şerit bantlar konur. Bu bindirme miktarı. 1 ilâ 4 mm arasında değişen kalınlıklardaki levhalara uygulanır.5 2. Kaynak akımı bir dikişten diğerine bandı katederek ulaşır.V Kaynak Hızı (m/dak) (v) 9.10). (Şekil Xl. bindirilen kısımlar kaynak esnasında ezilerek geniş ve düz bir dikiş elde edilir Şekil XI. 145 .0 Akım Şiddeti (amper) 9250-9 75.V 15000-9600. levhalar hafifçe üst üste bindirilir. Bu usul. normal dikiş kaynağının mukavemetinden düşüktür.V 12850-5550.7 3. Bu bantlar daha düzgün bir temas direnci sağlar ve kaynak akımını birleştirilecek levhaların iki tarafına doğru dağıtır.. bantlardan dikişli boru imâlatında kullanılır.0 3.5 4. levha kalınlığının 1 ilâ 1.55 Elektrik direnç dikiş kaynağının. birleştirilecek yüzeylerin düzgün olmasının istendiği durumlarda tatbik edilir.0 1.

. A. 5. Sıkıştırma çeneleri. üç çeşittir a-) Basınçlı alın kaynağı b-) Ön ısıtmasız yakma alın kaynağı c-) Ön ısıtmalı yakma alın kaynağı Basınçlı alın kaynağında. parçalar yüksek bir basınçta temas ettirilir ve akım tatbik edilir.1. sabit tezgahtan bağımsızdır. kaynak transformatörünün kutuplarına elektriksel olarak bağlanmış çeneler vasıtasıyla sıkıştırılır (Şekil Xl.Alın kaynağı Alın kaynağı.Şekil XI.Basınçlı alın kaynağı Kaynak edilecek parçalar. B : Kaynak yapılacak parçalar F : Sıkıştırma kuvveti C : Gövdeden bağımsız sıkıştırma çenesi U : Sekonder akımının gerilimi D : Hareketii tablaya bağlı sıkıştırma çenesi S. 10.. parçalar temas etmeden elektrik akımı uygulanır. Yakma alın kaynağında ise. R : Sekonder devre kabloları T : Transformatör l : Sekonder kaynak akımı yoğunluğu l : Sekonder kaynak akımı yoğunluğu P :Kaynak yapılacak parçaları 146 .11).Boruların alın dikiş kaynağı. 5..

parçaların sıkıştırma çenelerinin dışında kalan kısımları üzerinde kapanır. çeneler vasıtasıyla sıkıştırılır. Parçaların temas yüzeylerinde direnç yüksek olduğundan. şu şekilde yapılır: . kuvvetli bir şekilde parçalar birbirine bastırılır.Basınçlı alın kaynağı maki naşının prensibi ve akım yoğunluğu ile kuvvetin zamanla değişimi. . . Kaynak işlemi.Tablanın ani hareketiyle birbirlerine tema eden alınlarda kaynama meydana gelir. .5 ilâ 1. Parçaların alınları. Sekonder devre akımı. sıkıştırma kuvvetine karşı mukavemetleri azalır. şekil Xl.Parçaların temas noktalarında kıvılcımlar çıkarak.. kaynak akımının sürekliliğini sağlarlar.Yakma alın kaynağı Kaynak edilecek parçalar. . .Tabla hareketinin devamıyla. Aynı anda parçaların.. 11. Böylece plâstik hale gelen ve eriyen uçlar birbirine kaynar. parçalar birbiriyle temas eder ve sekonder elektrik devresi kapanır. Bu çeneler kaynak makinasının sekonderiyle bağlantılı olup.Hareketli tabla yavaş yavaş hareket eder.2. oldukça düzgün olmalıdır. erime başlar.Parçalar birbiri ile temas etmeden.2 kg/mm2 arasındadır. çeneler arasına sıkıştırılır. dolayısıyla parçalara akım tatbik edilir. bu bölgelerde erime başlar. 5. Bu esnada parçalara sekonder akım uygulanmamıştır. Uygulanan basınçlar 0. Böylece parçaların alınları kaynak sıcaklığına ulaşır. - 147 .Transformatöre.bastıran kuvvet Şekil XI. Kaynak işlemi esnasında.12'de görülmektedir. Bütün bu safhalar.

Parçaların alın yüzeylerinde bulunan pürüzler.. dirençle ısıtmadan farklıdır. Bu pürüzler üzerinde de benzer yanma ve patlamalar olur. iki yüzey arasında yanmaların (kıvılcımların) oluşmasına sebep olur. temas noktalarının direnci çok yüksektir Çok yoğun akım geçirildiğinde. Pürüzlerin temasından doğan basma çok zayıf olduğundan.13). Erime halindeki parçacıklar patlar ve yanan zerrecikler dışarı fırlar. 148 . kıvılcım bütün yüzeye yayılır (Şekil Xl. hareketli tablaların yaklaşmasıyla karşılanır. Temas eden pürüzlerin alanı. Yakma alın kaynağında kaynak sıcaklığına ısıtma.F : Sıkıştırma kuvveti U : Sekonder akımın gerilimi l : Sekonder kaynak akımı yoğunluğu P : Hareketli tablanın uyguladığı kuvvet Şekil XI. toplam alın kesitlerinin çok az bir kısmıdır. Fırlayan bu zerreciklerin yerlerinde kraterler (çukurcuklar) ve yeni pürüzler meydana gelir. 12.Yakma alın kaynağı safhaları ve kaynak parametrelerinin zamanla değişimi. pürüzler kuvvetli olarak ısınır ve erimeye başlarlar. sekonder devre akımının kapanmasına sebep olurlar. Böylece. Erime ve patlamalar sebebiyle meydana gelen malzeme kaybı. Temas eden pürüzler.

Selâhaddin . No.ERYÜREK. Selâhaddin . kıvılcımlanma çevrimine ve sekonder devre gücüne bağlıdır.. Tuncer "Dövme alüminyum alaşımlarının elektrik direnç kaynağı" Türk Kaynak Cemiyeti Yayını. 1983 149 .LHEUREUX. 13.16.Doç.. tablanın ani hareketiyle yüksek sıcaklıktaki yüzeyler birbirine bastırılır. parçaların kesitine.Literatür (1) .Şekil XI.1964 (3). EJ. 1965 (2) .ANIK.1977 (4).ANIK.E. Barlas "Effect of Contact Resistance in Resistance Spot Welding" IIW/IIS .BELOTE. G. 6. 111-563-77. Kıvılcımlanma süresi.ANIK. a-) Hareketli tablanın ilk hamlesi b-) Iki pürüzün teması c-) Fışkırma ve krater oluşumu d-) Yeni kraterlerin teması e-) Yeni kraterlerin oluşumu f-) Yanmanın bütün kesite yayılması Yanmanın bütün yüzeyi kaplaması ve birleştirilecek yüzeyin tamamının erimesinden sonra.ÖREN. . malzemenin ısıl iletkenliğine. "Le Soudage par Resistance" Dunod. Böylece pürüzlerin temas dirençleri ortadan kalkar ve kıvılcımlanma da biter. Selâhaddin "Kaynak Teknolojisi El Kitabı" Ergör Matbaası.Yakmanın safhaları.

Sürtünme kaynağında. Böylece birleşme bölgesinde. Şekil XII. hareket durdurulur ve basınç yükseltilir. sabit olan parça tarafında Basınç. Malzemenin eritilmeden. parçalardan enaz birisinin hareket ettirilmesi gerekir. a-) Parçalardan biri sabit. d-) Parçalardan birisi küçük genlikti. dönen parça tarafında Basınç. alternatif hareket yapmaktadır. Bu hareket dönme şeklinde olabileceği gibi. Parçalarda 150 . hareket cinsleri görülmektedir. Bunun sonucu olarak başlangıçta bölgesel kaynamalar ve daha sonra.. dönen her iki parça tarafında Şekil XI1. arada bir parça dönmektedir. Her iki hareket türünün meydana getirilmesinde. Sürtünme kaynağında parçalar arasında sürtünme sebebiyle ısınma meydana gelirken. plastik yığılma meydana gelir. bir tür basınç kaynağıdır. bu kaynamış kısımların makaslanma durumu ortaya çıkar. bir de basınç uygulanır.Tarifi ve prensibi Sürtünme kaynağı.1. sürtünme ısısı ile plâstik deformasyona uğratılarak kaynaklandığı bir usuldür. kaynaklanacak parçalardan biri veya her ikisi hareketli olabilir. parçaların hareketlerinin türleri.XII. Basınç. doğrusal da olabilir. diğeri dönmektedir b-) Her iki parça ters yönde dönmektedir c-) Kaynaklanacak parçalar sabit olup. Malzeme uygun plâstikliğe geldiği zaman. BÖLÜM SÜRTÜNME KAYNAĞI 1.. Sürtünme ısısının meydana gelebilmesi için.1'de.

3'de prensibi görülen bu usulde. kaynak işleminin başındaki devir sayısı.Volan tahrikli sürtünme kaynağı Bu usulde. 2. yığılma basınç ve süresi etkili rol oynar.3.2. devir sayısı.Sürekli tahrikle sürtünme kaynağı Sürtünme enejisinin.Sürtünme kaynağının çeşitleri 2.2.. Kaynak üzerinde. dönme ile sürekli bir tahrik grubu tarafından sağlandığı sürtünme kaynağı türüdür (Şekil Xll. Şekil XII..1. Şekil Xll. sürtünme kaynağı işleminin şelf frenlemesiyle parçaya iletilmesiyle kaynak yapılır..2). dönen bir volanda toplanmış dönme enerjisinin.. sürtünme kuvveti ve süresi. malzemenin bileşiminin etkisi vardır. Şekil XII.kaynaktan sonra eksenel yönde bir kısalma ortaya çıkar.Sürekli tahrikle sürtünme kaynağı 1-) Tahrik motoru 2-) Fren 3a-) Dönen iş parçasının bağlandığı ayna 3b-) Sabit parçanın bağlanma aynası 4a-) Dönen iş parçası 4b-) Sabit iş parçası 5-) Yığma silindiri 2.Volan tahrikli sürtünme kaynağı 1-) Tahrik motoru 2-) Değiştirilebilir volan 3a-) Dönen parçanın bağlandığı ayna 3b-) Sabit parçanın bağlandığı aynası 4a-) Dönen iş parçası 4b-) Sabit iş parçası 5-) Yığma silindiri 151 . volanın kütlesi..

0. Bu ise.2. Bu süre.1'de çeşitli malzemeler için. Malzeme sürtünme kaynağına yetecek derecede. Sürtünme kaynağında erime bölgesi dardır ve bağlantının mukavemeti yüksektir. eksenel basınç ve dönme momentlerine karşı yeterli olmalıdır.Kombine sürtünme kaynağı Sürekli tahrikli ve volan tahrikli usullerin beraber uygulandığı bir usuldür. kısa sürtünme süreleri yeterli olmaktadır. Sürtünme süresi. 152 .6 ilâ 200 mm çapları arasında dolu silindirik parçalar ve 900 mm çapına kadar boru parçaları kaynak yapılabilmektedir. Bunlarda sertleşmeyi önlemek için.4'de ise çeşitli bağlantılarda ağız hazırlama ve kaynaktan sonraki durumlar görülmektedir. yeterli deformasyonu sağlayacak kadar olmalıdır. soğuma süreleri mümkün olduğu kadar uzatılmalıdır. atmosfer şartlarına karşı ilgisi.. Ostenitik çeliklerin yüksek süneklik ve sıcak deformasyon değerleri sebebiyle. kütle veya seri imalâtta.3. ısının tesiri altındaki bölgenin genişletilmesiyle sağlanır. Tablo XII.Sürtünme kaynağının uygulanması Sürtünme kaynağı. sürtünme kaynağı parametreleri ve şekil Xll. sıcak plâstik şekil değiştirme kabiliyetine sahip olmalıdır. kaynak ağızlarının hazırlanmasına ve kaynak yapılacak parçalardaki sıcaklık dağılımına bağlıdır. 3. su alma durumu gibi faktörler sürtünme kaynağına sınırlama getirmektedir. Sürtünme kaynağının tatbik edileceği malzemenin mukavemeti. malzemeye. uzun sürtünme süreleri gerekir. tercih edilmektedir. Malzemenin içerisinde gayri safiyetlerin bulunması. Bilhassa diğer kaynak metotlarının uygun olmadığı kaynak uygulamalarında. aynı veya farklı cins malzemelerin kaynağında kullanılabilir. Alaşımsız veya yüksek alaşımlı çeliklere de..

1.Sürtünme kaynağı örnekleri.Çeşitli malzemelerin sürtünme kaynağında. 153 .. Şekil XII.4..Tablo XII. kaynak parametreleri.

. V.53. LA "Welding with Friction Heating" Technical Information Bulletin."Reibschvveissen von metallischen Werkstoffen Konstruktion und Fertigung" Merkblatt.I.l.1957 (4) . No.VIIL'. Selâhaddin . 1983 (5) .4. 1982 154 . DVS 2909. Selâhaddin "Kaynak Teknolojisi E! Kitabı" Ergör Matbaası.V.ANIK. . 1962 (2) .Literatür (I)-VIIL'. Bahadır "Metalik Malzemenin Sürtünme Kaynağı" Mühendis ve Makina Dergisi Sayı 279.GULBAHAR.ANIK. Teil 3.SHTERNIN. "Friction Welding of Metals" American Welding Society.1981 (3) .

1 . Elektron ışınlarının güç yoğunluğu takriben 108 W/cm2dir. Yukarıda belirtilen kriterler. Elektron bombardımanı ile kaynak olarak da bilinen elektron ışını ile kaynağın ilk uygulamaları. yüksek yoğunluklu enerji menbaının kaynak için kullanılması konusundaki araştırmaları ortaya çıkarmıştır. Laser ışınlarıyla elde edilen sonuçlar ince ve hassas kaynak işleri için özel bir uyum göstermesine karşılık. (Şekil XIII. ilâve metal). BÖLÜM ELEKTRON IŞINI İLE KAYNAK 1. elektron ışının yüksek ısı yoğunluğu sebebiyle. 100 mm'den kalın parçaların kolayca kaynaklanmasını mümkün kılmıştır.000 misli daha yüksektir. elektron ışınlarından sağlanmaktadır. yarım daire şeklinde bir bölgeye yayılırken. bakım. kendini çekmeler. enerji.XIII. tamirat.2). çarpılmalar ve kaynak yerine ulaşılabilirlik). tabancadan 1 m uzaklıklara kadar çalışma imkanı ortaya çıkar. şematik olarak şekil XIII. işletme ücretleri. Daha önceki bölümlerde görüldüğü gibi. Elektrik ark kaynağında yüzeye bırakılan ısı. c-) Uygulamanın. Elektron ısım ile temin edilen ısının veya gücün yoğunluğu.'de görülmektedir. gaz alevi ve elektrik arkındakinden 10. korozyona dayanıklılık). Elektron ışını ile kaynak makinasının yapısı. roket ve uçak inşaası gibi yeni ve önemli konularda olmuştur.. Elektron ışını ile kaynakta gerekli ısı. parçanın derinliklerine nüfuz eden kanal şeklinde bir ısı dağılımı ortaya çıkar. şimdiye kadar alışılmış vasıtalarla tatmin edici bir şekilde yapılamamış ve parçaların şekillendirilmesinde genellikle zorluklarla karşılaşılmıştır.Prensibi ve önemi Bir konstrüksiyonun parçalarının birleştirilmesinde faydalanılacak usulün seçimi için şu hususlar gözönüne alınır: a-) Bağlantı için gerekli olan teknolojik kalite özellikleri (statik ve dinamik mukavemet. Bu güç yoğunluğu ile. reaktör tekniği. klâsik kaynak usullerinden yüksektir. usul tekniği bakımından ekonomikliği (yatırım maliyeti. kalın kesitler için aynı uyum sağlanamamıştır. elektrik arkı veya direnci ve sürtünme gibi menbaalardan sağlanmakta idi. 155 . şekil değiştirme kabiliyeti. b-) Şekil ve boyut şartları (büzülmeler. Elektron ışınlarının ısı konsantrasyonu. Elektron ışınlarıyla kaynağın geliştirilmesi. kaynak için gerekli ısı gaz alevi. Bu sahalarda kullanılan özel malzemelerin işlenmesi.

Wehnelt silindiri 3. Şekil XIII.1.Vakum flanşı Şekil XIII. parçanın derinliklerine kadar ilerleyen bir buhar teşekkül ettirirler.. Hava girişi 8. Kaynak hücresi 9. 2.. 25/1'e kadar çıkar (Şekil Xlll. Ayar bobinleri 5. 1. 156 .Hareketli masa 11. Magnetik mercek 6.Kaynak tekniğinde kullanılan ısı menbaalarının güç yoğunlukları Elektronlar ısılarını bırakmadan önce. Saptırma bobinleri 7. İş parçası 10. Anot 4.Bir elektron ışını ile kaynak makinasının yapısı (şematik). Kaynak profilinin derinliğinin ortalama genişliğine oranı.3). Katot 2.

. magnetik merceklerle yönlendirilir ve kaynak yerine ulaştırılır. elektrik veya magnetik alanlarda gerçekleştirilebilmektedir. Çünkü elektron demetinin yönlendirilmesi.). Elektron ışınlarının kumandası yani kaynak bölgesine yönlendirilmesi. şekil XIII. 100 mm kalınlıklara kadar levhaların tek paso ile kaynağı mümkün olmaktadır.. 3. 157 . kaynak hızı değişimi a-) TIG/WIG b-) MIG c-) Mikroplazma d-) Plazma e-) Elektron ışını Elektron ışını ile kaynakta. Kaynaktan sonra parçalarda meydana gelen distorsiyon miktarı da. mekanik kumandalı diğer kaynak usullerine göre çok kolaydır. mikron mertebesinden. Diğer kaynak usulleriyle bu kadar kalın levhaların tek paso ile kaynağı yapılamamaktadır. her istenen hareket elektron ışın demetine verilebilir. Elektron ışını ile laser ışını ile kaynak karşılaştırılacak olursa.Şekil XIII. verim daha yüksektir. yaklaşık olarak ark kaynağının onda biri kadardır. Şekil Xlll. plazma ve elektron ışını ile yapılan kaynaklarda erime bölgesi formlarının karşılaştırılması.4. Saptırma bobinleri vasıtasıyla.4. elektron ışını ile kaynakta harcanan güç az. diğer kaynak metotlarına nazaran. Aynı zamanda.Çeşitli kaynak usullerinde sac kalınlıklarına bağlı olarak.1 'de görüldüğü gibi bir üreteçte elde edilen elektron demeti ayar ve saptırma bobinleri. Elektron ışını ile.TIG. kaynak hızı daha yüksektir (Şekil Xlll.

Aynı zamanda vakum kamarasının büyüklüğü. Diğer kaynak usullerinde. Araya konan bu ilâve metal elektron ışının tesiriyle esas metal ile beraber eriyerek. çalışma kamaraları iş parçasının boyutuna göre ayarlanabilir. 158 . birbirlerine yalnız elektron ışınının geçeceği dar bir delikle bağlanırlar ve iki hacim de ayrı pompalarla tahliye edilirler (Şekil Xlll. Bu durum ise. kaynak karakteristikleri çok dikkatli olarak seçilir. Diğer usullerde olduğu gibi. Değişebilen iş parçası tablaları ve dönebilen düzenlerle donatılmışlardır. Vakum olmaması durumunda. Derin nüfuziyet sebebiyle altlık kullanılmaz. Elektron ışını ile kaynakta. Genel maksatlı makinalardır. Kamaralı makinalarda hacim 1 ilâ 100 m3 arasında değişir ve pompalama süreleri 2 ilâ 20 dakika arasındadır. 10-4 Torr'dan daha küçük bir yüksek vakum gerekir. Bazı durumlarda metalürjik sebeplerden dolayı. kaynaklanacak iki parça arasındaki aralığın 1/100 mm'den fazla olmaması lazımdır. Bu sebepten kaynak metalinin bileşimi esas metalinkiyle aynıdır ve bir homojenlik sağlanmış olur.6). Sürekli makinalar. diğer kaynak usullerine göre bir dezavantaj teşkil eder.5).Kaynağın yapılması ve kaynak makinaları Elektron ışını ile yapılan kaynakta. Bu dar tolerans. aralığın tam olarak doldurulmasını sağlar. Elektron ışını üreten tabanca ve çalışma kamarası.. birleştirilecek parçalar lalın ağız formunda hazırlanır ve ilâve metal kullanmadan kaynak yapılır. Daha çok yarı mamul parçaların kaynak ve ısıl işleminde kullanılır. Çalışma kamarasının hacmi dişli çark imalâtında 1 litre iken. Bu sebepten. Fakat akmayı veya yetersiz birleşmeyi önlemek için. Elektron ışınının birleşme yerlerini etkilemeden geçmemesi ve aralığın erimiş hacimle tamamen doldurulabilmesi için. bu kadar dar toleranslara gerek yoktur. band veya çubuk şeklindeki parçaların sürekli olarak kaynaklanması için dizayn edilmiştir (Şekil Xlll. kamaralı. elektron ışını ile kaynakta kaynak yerinin kimyasal olarak saflığını bozacak hiçbir işlem meydana gelmez. yüksek vakum tesislerinde pompalama süreleri 5 ilâ 30 dakika arasındadır. iş parçasının büyüklüğünü sınırlar. uçak ve roket kaynaklarında 50 m3'e kadar çıkar.2. Elektron ışınlarının üretimi. freze veya taşlama suretiyle ağızların itinalı bir şekilde hazırlanmasını gerektirir. elektronlar gaz moleküllerine çarparak hem enerjilerini kaybederler hem de dağılırlar. Seri imalâtta küçük iş parçaları için kamara yarı vakum makinaları ile bir dakika civarında boşaltılırken. birleştirilecek parçaların arasına mekanik olarak ilâve bir tel veya bant yerleştirilir. zamanlı veya sürekli makinalar kullanılmaktadır. elektron bombardımanı kaynağı vakum içerisinde yapılır. Seri imalâtta kullanılan zamanlı makinalarda.

.a-) Kapak b-) Katot taşıyıcı c-) Anot diyaframı d-) Magnetik mercek e-) Saptırma sistemi f-) Ventil g-) Büyütücü bakış yeri h-) Buhar koruyucusu i-) İş parçası k-) (Aydınlatma) I-) Difüzyon pompası Şekil XIII. Işıklandırma Şekil XIII. 5.Ayrı tahliyeli elektron ışını tabancası.6..Sürekli makina. 159 .

İçerisinde gaz bulunan malzemelerin elektron ışını ile kaynağında. dönüşmeyle sertleşen malzemelerde sertleşmeye sebep olur. büyük oranda buharlaşmaya sebep olur. metalürjik özellikleri Bağlantının metalürjik özellikleri üzerinde.Çeşitli kaynak usulünde tek paso halindeki sıcaklık dağılımları a-) Gaz eritme kaynağı b-) Açık ark kaynağı c-) Elektron ışını ile kaynak Elektron ışını ile kaynakta yüksek ısı konsantrasyonu sebebiyle. Şekil XIII. kısmen buhar haline geçer. parçalar aynı anda erirler. Elektron ışını ile kaynakta ışınların odaklandığı yerde meydana gelen yüksek sıcaklık.7. bileşimin değişmesine sebep olur. pirincin kaynağında kaynak bölgesindeki çinko yaklaşık olarak tamamen buharlaşır. 160 . b-) Metal erime bölgesinde.Elektron ışını ile yapılan kaynağın. üstünlük sağlar. Farklı ısı iletme kabiliyetindeki malzemelerin kaynağında elektron ışını ile kaynağın kullanılması. Çünkü yoğun ısı sebebiyle. Fakat bu durum. Meselâ. Sıcaklık dikişin kenarında hemen düşer ve çok dar bir ısının tesiri altındaki bölge meydana gelir. bu şekilde yapılmaktadır. Çabuk soğuma sebebiyle erimiş metalde tane irileşmesi önlenmiş olur. şu faktörlerin etkisi vardır: a-) Çok hızlı ısınma ve soğuma çevrimi. Bu durum kolay buharlaşan malzemelerin kaynağında. iş parçası tarafındaki açık kamaranın üzerine yerleştirilir. büyük ve ağır iş parçalarının kaynağında taşınabilir vakum kamaraları kullanılır.7). iş parçası vakum kabının eksik duvarını oluşturacak şekilde ve vakum bakımından sızdırmaz tarzda..Pürüzsüz. 3. dikiş içerisinde hızlı soğuma sebebiyle gaz kabarcıkları kalır. eğri yüzeyli.. Elektron ışını ile kaynakta. Bunlarda elektron ışını menbaı. Büyük yüzeyli uçak parçalarının kaynaklanması. yüksek ergime noktalı malzemelerin (tungsten gibi) kaynağı kolayca yapılabilir. dikişin etrafındaki sıcaklık dağılımı diğer kaynak usullerine göre çok değişiktir (Şekil Xlll. c-) Erimiş banyoda gaz absorbsiyonu veya etkisi yoktur (oksidasyon gibi).

Şekillendirmenin esasları Elektron ışını ile kaynakta derin bir nüfuziyet elde edilmesi sebebiyle.M. kaynaktan sonra (sağda). Sayı 9.1981 (3). 1980 (2).M. Sayı 11.Literatür (1). Lutz-GÜLBAHAR. T-birleştirmelerde yatay levha tarafından kaynak yapmak mümkündür. Kaynaktan önce (solda). 1971 161 . Bahadır "Elektron ışını ile kaynağın diğer rakip kaynak usulleriyle mukayesesi" Sakarya D. Fakat T-birleştirmelerinin klâsik usullerde olduğu biçimde yapılması da mümkündür.A. Selâhaddin-DORN.."Electron Beam Welding" Sciaky Electric Velding M. kaynak yapılmış olur.4.. hacimsel olarak birbirinden ayrı olan bölümlerde elektron ışını ile kaynak yapmak mümkün olmaktadır.ANIK. Böylece ulaşılması zor olan yerlerde.Ltd. Dergisi. 5.. Dergisi.8) Şekil XIII. Bu durum bilhassa uçak inşasında kaplama saclarının ve petek konstrüksiyonlarında da takviyelerin birleştirilmesinde kolaylık sağlar.Elektrod ışını ile kaynak işlemi için uygun birleştirme biçimleri ve ışın doğrultuları. Bahadır "Elektron ışını ile kaynağın teknikteki uygulamaları" Sakarya D. 8.A. Lutz-GÜLBAHAR. Elektron ışınlarının yeterli enerji ile gönderilmesi halinde..M. Selâhaddin-DORN.M.ANIK. Elektron ışını ile kaynakta kullanılan başlıca alın birleştirmeleri aşağıdaki şekillerde verilmiştir (Şekil Xlll.

klasik kaynak usulleri (elektrik direnç kaynağı müstesna) kullanılamaz. . b-) Laser ışını temassız olarak çalışır. 1 'de. BÖLÜM LASER IŞINI İLE KAYNAK VE KESME İŞLEMİ 1. sürekli şekilde çalışır. malzeme işlemek üzere şimdiye kadar hiç kullanılmamıştır. tekrar kristalleşme ve segregasyon gibi uygun olmayan iç yapı değişmelerine engel olacak ve hızlı üretimi sağlayacak kadar kısadır. elektron ışını ile kaynaktaki gibi vakumun sağlanmasını gerektirmez. Bunlardan laser ışını ile kaynak.Önemi ve prensibi Montaj parçalarının sürekli olarak küçülmesi. Farklı laserler. aşağıdaki avantajlara sahiptir: a-) Birkaç mikron mertebesindeki bölgelere odaklanabilirle kabiliyeti ve 108 W/cm2 'nin üzerindeki yüksek güç yoğunluğu sebebiyle. CO2. c-) Kaynak süresi. C02 . Bu durum. ultrasonik. Laser sistemi esas olarak. şematik olarak bir C02 . Bu sebepten bilhassa seri imalat için. Aktif madde katı. termokompresyon.laseri esas olarak. d-) Laser ışının üretimi. üretim hızı. farklı dalga boylarında ışın ortaya çıkarırlar. darbeli olarak da çalışabilir. mikroplazma kaynağındaki gibi koruyucu gazların kullanılmasını. Laserler sürekli veya darbeli olarak çalışırlar. CO2 laseri % 10 ilâ 20 gibi oldukça yüksek verimle ve teorik olarak 50 ilâ 100 W'lık çıkış güçlerinde elde edilirler. Gaz hali laseri olarak. optik resonatör (Laser kafası) ve kumanda düzenli enerji menbaında meydana gelir. sıvı veya gaz şeklinde olabilir. iri taneli olma. Sıvı hal laseri. birleştirme tekniğinin daha küçük boyut alanlarına yayılmasını gerekli kılmaktadır. Fakat darbeli tahrik veya özel anahtarlarla. Elde edilen ışın.XIV. laser aktif madde (ortam) tarafından hacim ve zamana bağlı olarak elektromagnetik bir ışına çevrilir. otomatize edilebilme imkanı gibi üstünlükleri vardır. 10 mikron dalga boyunda infraruj bölgededir.laserinin prensibi görülmektedir. 162 . tungsten gibi yüksek ergime sıcaklığı (3400 °C) olan metaller kendiliklerinden erirler ve ısıya duyarlı civar bölgeler üzerindeki etki minimuma iner. elektron ışını ve laser ışını ile kaynak gibi yeni birleştirme usullerinin gelişimini teşvik etmiştir. Laser kafasının içerisine sevkedilen enerjinin bir bölümü. Şekil XIV. yani takım ile iş parçası arasında hiçbir mekanik kontakt oluşmaz ve iş parçasının istenmeyen alaşımlanması veya distorsiyonu önlenmiş olur. Küçük boyutları kapsayan alanda.laseri kullanılır.

1'den küçük).Şekil XIV.2' de verilmiştir.1 ) fakat dalga boyu 0. şekil XIV. (%0.69 mikrondur. oldukça kısa darbe sırasıyla çalışılır (4 Hz'den küçük). Bu sebepten katı laser kafaları. Rubin laseri.CO2 . cam kristale göre bir avantaj teşkil eder. Bu laser 0. Neodin-YAG (Yitrium Alüminyum Granat). Neodiyum-YAĞ ve Neodiyum-Cam laserleri birbirinden. daha küçük ve hafiftir. Yalnız verimi düşüktür (% 0.51 mikron dalga boyunda çalışır ve bu sebepten. Fakat cam kristalleri daha ucuzdur. Cam kristalleri kötü ısı iletimleri sebebiyle. Katı hal laserleri. optik olarak yani ışık şeklinde tahrik edilirler.06 mikron kadardır. Güç değerine bağlı olarak. argon-iyon laseri de kullanılmaktadır. . Katı hal laseri olarak tatbikatta. 800 W'lık güçlere kadar olan sürekli işletmeler için uygundur. darbeli frekans ve güç çekişleri bakımından ayrılırlar. C02 laserindeki moleküllerden çok fazladır. Işınların dalga boyu l. iyi odaklanabilirle ve metal yüzeylerine absorbe edilebilme avantajları vardır. 1.laserinin prensibi. Neodin Cam veya Rubin (yakut) kullanılır. 163 . Neodiyum-YAĞ laseri. laser kafaları ayrıca soğutulur. Gaz hali laseri olarak. YAĞ veya Cam laserlerinden daha kötü verime sahiptir.1 . Bir katı hal laserinin prensip şeması. Katı hal laserlerinin birim hacim başına depolanan laser aktif Neodiyum gaz moleküllerinin sayısı. Neodiyum-YAĞ kristalinin çok iyi ısı iletmesi sebebiyle çabuk soğuması.

malzeme kuvvetle buharlaşmadan eriyecek şekilde ayarlanmalıdır.CO2 . Erimiş banyo genişliği ise. . f-) Büyük çalışma aralıkları imkanı vardır. Şimdiye kadar yapılan uygulamalarda C02 . Ağızlar arasındaki açıklığın miktarı. h-) Zor ulaşılan yerlerde kaynak yapma imkanı vardır.4'de 164 . bir eritme kaynağıdır. Güç yoğunluğu. c-) İş parçasının üzerine.3'de verilmiştir. 3 mm'nin altındaki kalınlıklarda bulunan levhaların alın kaynağında kullanılmıştır. . e-) Hiçbir takım aşınması yoktur.Laser ışını ile kaynağın uygulanma sınırları.. 100 mikron civarındadır.Laser ışını ile kaynak işlemi Laser ışını ile kaynak. Fakat ağızların hassas olarak hazırlanması ve çok konsantre edilmiş ışın gönderilmesi gerekir. parçalar birbirlerine tam olarak yaklaştırılmalıdır. hiçbir kuvvetin tesiri yoktur. Laser kaynağı. hemen hemen bütün malzemeler birbirleriyle kaynak edilebilirler. 2. d-) Atmosferde çalışma imkânı vardır.Şekil XIV. g-) Isının tesiri altındaki bölgeler dardır.2. bazı kaynak usulleriyle beraber mukayeseli olarak şekil XIV.Katı hal laserinin prensibi 2. küçük termik zorlamaların meydana gelmesi laser ışını ile kaynağın avantajıdır.Laseri ile kaynak Eritme kaynağında C02 . aşağıdaki üstünlüklere sahiptir: a-) Enerji şevkinin ve zamana bağlı kumandanın basitliği sebebiyle. Optimum kaynak için. Bu uygulamalarda. levha kalınlığı ve malzeme cinsine bağlı olarak gerekli minimum güçler şekil XIV. Teorik olarak ilave metal kullanılmadan kaynak yapıldığı için.1. b-) İyi bir şekilde otomatize edilebilir. erimiş banyo genişliğinin 1/5'i kadar olmalıdır.Laser ışını kaynağı.

Laser/ ile optimum kaynak için gerekli minimum güç. Şekil XIV. 3.-CO2 . nüfuziyet derinliği artmaktadır. b-) Alın. hassas cihazlarda ve elektroteknikte küçük parçaların ve farklı kimyasal bileşimdeki parçaların kaynağında kullanılır. hassas ve mikrokaynak için. 22. f-) Zor ulaşılan yerlerdeki kaynaklar için. c-) Kaynak kabiliyeti çok düşük malzemelerin kaynağında.C02 .1 ila 1.4. e-) Çok farklı kalınlıklardaki levhaların birleştirilmelerinde. hassas ve mikrokaynaklar için kullanılır.Laser ışını ile kaynağın. nokta kaynağı 165 .Katı hal laseri Katı hal laseri.görülmektedir.. g-) Birçok noktanın aynı anda kaynağı için. Katı hal laseriyle kaynak daha çok. Şekil XIV. Böyle uygulamalarda genellikle. darbe mm ölçülerindeki. uygulama alanı sınırları. T ve bindirme birleştirmelerinde temassız nokta ve dikiş kaynaklarında.0 mm ölçülerindeki.. Laser gücünün artmasıyla. d-) Tamamen işlenmiş hassas parçaların kaynak işlemlerinde.: a-) 0.

1. tantal. tablo XIV. Çelikler (kurşun. aynı anda birçok noktada kaynak yapılabilir.Laseri ile kesilemezler. bakır. CO2-Laseri kullanılır. eriterek veya yakarak yapılabilir. nikel ve bunların alaşımları laser ışını ile kesilebilir.1'de görülmektedir. Kesmede genellikle.bağlantıları mukavemet için yeterlidir. eriterek kesmeye göre on kat daha yüksek olabilir. Alüminyum. titanyum. Yüksek hassasiyette monte edilmiş yapı gruplarında. magnetik ve mekanik özellikler bozulmadan laser ışını ile kaynak mümkündür. kalay. malzemenin aşağıdaki şartları sağlaması gerekir: 166 . Laser kaynağının uygulamaları. Yakma ile kesme. Laserle kesme. dar kesme ağzının genişliği ve kesme kenarlarındaki ısının tesiri altında kalan bölgeler. Laser ile yakılarak kesme yapılabilmesi için. çinko ve krom kaplı). klasik kesme usullerine göre daha dardır. . zirkonyum. dikiş kaynaklan yapılır. Nokta kaynağı bağlantılarının yan yana dizilmeleriyle. 3. gümüş ve altın gibi yüksek yansıtmalı malzemeler hiçbir şekilde CO2. elektrik. pirinç. Laser ısım ile kesme Laser ışını ile kesmede. Laser ışınının aynalarla saptırılmasıyla. Tablo XIV.Laser kaynağının uygulama alanları.

%2'den az karbon ihtiva eden çelikler. titanyum ve molibden gibi malzemeler sağlar.2. polietilen. Basınçlı oksijen veya hava kullanılarak.Yivleme (çizme) Çizme işlemi için. Çünkü iş parçasının hareket ettirilmesi halinde. odak noktasının yeri değişebileceğinden kesme ağızları bozuk olabilir.2. ahşap. daha hızlı çizme yapılır. Fakat giyotinle kesmenin ekonomik olabilmesi için. darbeli laser ışınları kullanılır. Çizme hızı. zımbalamaya göre daha az gürültülü ve çevre sağlığı yönünden daha az zararlıdır. deri. Ayrıca elektronik endüstrisinde 167 . giyotinle kesme ve laser ışını ile kesme birbirleriyle rekabet halindedir. Laser kafasının kumandası. fotoelektrik kopya veya pnömatik ayarlayıcılarla olabilir. laser ışını ile kesme daha ekonomik olmaktadır. Pnömatik ayarlayıcılar (reaktör memeli olanlar).Laser ışını ile yapılan kesme örnekleri. yüksek sıcaklıkta eriyen oksitler meydana getirmemelidir. laser kafası veya iş parçası hareket ettirilebilir. 10 ila 20 cm/sn mertebesindedir. Ayrıca laserle kesme. Bu değerin altındaki kesmelerde. Büyük parçaların kesilmesinde.. çizik izinde kör delikler meydana getiren. cam. erime sıcaklığının altında olmalıdır. c-) Malzemenin tutuşma (yanma) sıcaklığı. kuvarz. Tablo XV/. 10 mm levha kalınlıklarına kadar. b-) Yanma sonunda ekzotermik reaksiyon meydana gelmelidir. Elmasla yapılan çizmeye nazaran. üzerlerinde delik veya girinti-çıkıntı ihtiva etmeyen sürekli düzgün yüzeyler için uygundur. Bunlara örnek olarak akrilik cam. Ayrıca organik ve anorganik malzemelerin de laser ışını ile kesilmesi mümkündür.2'de laser ışını ile yapılan kesmelere ait örnekler görülmektedir. kesilecek parça sayısının 1000 adedin üzerinde olması gerekir. d-) Malzeme. Yukarıdaki şartları. . Giyotinle kesme ve zımbalamada. asbest. Kesme işleminin yapılmasında. mika gibi anorganik maddeler verilebilir. seramik. laser ışını ile su altında kesme yapılabilir. polipropilen. laser kafasının hareket ettirilmesi gerekir. Laserler çizme işleminin uygulama alanlarından biri de. yün ve pamuk gibi organik maddeler.a-) Malzeme oksitlenebilmelidir. Tablo XIV. 4. takımların imali daha ucuzdur. lastik. yarı iletken yapımında kullanılan silisyum tabakaların çizilmesidir. porselen.

4. G.ROESS.4. .Literatür (1).. oksit ve seramik malzemeler üzerinden belirli kalınlıklarda malzeme kaldırılarak. alışılmış birleştirme usullerinin hiçbirini alternatif kabul etmeyen birleştirme şekillerinin ortaya çıkmasına sebep olmuştur.Laser" Welding Journal. "Materialbearbeitung mit Laserlicht" Schvveizerische Technische Zeitschrift.RAUSCHER. D.3. D.E.Laser ışını ile kaynak ve işlemenin üstünlüğü Laser kaynağının endüstriyel uygulamaya girmesi. CO2 . mika.alüminyum oksidin çizilmesi. 0. S. gravür. Sayı 10.GÜLBAHAR. "Laser kaynağının teknikteki uygulama imkanları" Sakarya D. Malzeme kaldırılarak işleme usulü.M. Nr. 6. sert metal ve kağıda hakketme yoluyla baskı yapılmasında kullanılır. Kaynak neticelerinin emniyeti. helezon ve hakketme işlemleri yapılabilir. 5. helezon açma ve hakketme Metal.A.DORN.M. Selâhaddin . L. yüksek çalışma hızı.6 mm derinlikte çizilebilir. sah.. . 1973 (3). alüminyum.BEARDSEN.Gravür yapma. Dergisi. "High Speed Welding of Sheet Steel with a CO2 . 227/229.36/37. B.SCHMATZ.J.. Çünkü alüminyum oksidin sertliği. kuvvetli şekilde takım aşınmasına sebep olur. elmasın sertliğine yakındır. lastik.1980 (2).765/772 168 .L .ANIK. H. ücret ve malzemeden sağlanan tasarruf laser ışını ile kaynağa büyük üstünlük sağlamıştır.Laser ışını ile alüminyum seramiği.

lehimleme sırasında birleştirilecek parçalar erimemektedir. iyi bir ıslatmadır. Esas malzemedeki bazı elemanlar lehim alaşımına ve lehim alaşımındaki bazı elemanlar. bu işleme "lehimleme" adı verilir. (a) küçülürse ıslatma daha iyi olur.1'de görüldüğü gibidir. Lehim alaşımı damlasının esas metal yüzeyine düşmesiyle meydana gelen durum. Burada (α) sıvı haldeki lehim damlasının kenar açısı. birleştirilecek parçalar bölgesel olarak eritilmektedir. . Islatma.XV. (T) lehim ile esas metal arasındaki sınır yüzeyi gerilimini. ıslatma yüzeyi (A) ile gösterilerek. Lehimlemede çalışma sıcaklığına kadar tavlanan (ısıtılan) esas malzemenin yüzeyine düşen bir damla lehim alaşımı yüzeyde yayılmaya başlar ve katılaşmadan sonra. Bunlardan "Feduska" tarafından. 1. (T damlasının yüzey gerilimini ve (T aşağıdaki ifade yazılır: 23) 13) lehim de yayılma gerilimini ifade ettiğine göre yayılma (ıslatma) için Islatma yüzeyinin büyümesi. yüzeylerde birleşmeyi sağlar. lehim alaşımının esas metal üzerinde yayılabilme kabiliyetidir. Eritme kaynağında ise. kendileri erimeden. bir difüzyon olayıdır. Burada birleşme.. "Islatma (sulandırma) 169 . aşağıdaki ıslatma indeksi (l) tarif edilmiştir: Şekil XV. BÖLÜM SERT LEHİMLEME 1 . yani (a) açısının küçülmesi ıslatma olayının ve lehim olayının ve lehim yayılmasının daha iyi olmasını sağlar. çeşitli kriterler öne sürülmüştür.Lehim damlası ile esas metal arasındaki birleşme ve ıslatma. erime derecesi daha düşük olan bir ilave malzemenin (lehim alaşımının) eritilmesiyle birleştirilirce. şekil XV. (A) büyür.Tarifi ve prensibi İki metalik malzeme. 1 -) Lehim damlası 2 -) Esas metal 3 -) Hava Yukarıda görüldüğü gibi. esas metale difüzyon yoluyla geçer. Islatmanın değerinin belirtilmesinde. Yukarıda yapılan tariften de görülebileceği gibi. Bir lehim alaşımının esas metal ile iyi bir şekilde birleşebilmesinin birinci şartı.

Difüzyon bölgesi çok geniş olup. Lehimin difüzyon bölgesi (DL). malzeme ve lehim alaşımı cinsine göre difüzyon bölgesindeki değişmeler görülmektedir.3'de. Difüzyon. birleştirilecek malzemelerin cinsine göre değişir. Bakır ile gümüşün birleştirilmesinde difüzyon bölgesi (D = DG + DL ) genellikle kolay ölçülebilir ve 2 ila 20 mikron arasındadır. gayet kolay olmaktadır. difüzyon bölgeleri.2'de lehim alaşımının esas metal üzerinde yayılması şematik olarak görülmektedir. . bir kaç milimetre mertebesindedir. c -) Çeliğin L Ms 60 lehimi ile birleştirilmesindeki durumu gösterir. Şekil XV. -Lehimlemenin sınıflandırılması Lehim işlemi. Şekil XV. Difüzyon bölgesinin durumu. esas metalin difüzyon bölgesi (DG)'den daha büyüktür. 3. Lehimlenmiş malzemelerin katılaşma sırasında. .5 mikron civarındadır. Burada. lehimleme sıcaklığı ve lehimleme aralığına göre tasnif edilir: A-) Lehimleme sıcaklığına göre 170 . lehimin yayılma hızı. katılaşma genellikle difüzyon bölgesinden başlar. yayılma ve ıslatma kabiliyeti iyileştirilebilir.Çeşitli lehimleme ve esas metal çiftlerinde. difüzyon dolayısıyle ortadan kaybolur. 2. Şekil XV. Sabit bir katılaşma sıcaklığında Şekil XV. 2. b -) Çeliğin standart bir lehim alaşımı ile (L Ağ 30 Cd veya L Ağ 40 Cd) birleştirilmesindeki durumu gösterir. iki malzeme arasındaki ayırma çizgisi.malzemesi" adı verilen bazı maddelerin kullanılmasıyla. Buradaki difüzyon bölgesi çok dar olup. a-) Bakır ve bakır alaşımlarının gümüş malzeme ile standart bir lehim alaşımı kullanılarak lehimlenmesindeki durumu gösterir. VL ile gösterilmiştir.Esas metalin ve lehim alaşımının difüzyon bölgeleri. Derin difüzyon bölgesi. genişliği 0. birleşme bölgesinde çekme gerilmelerine ve dolayısıyla çatlamalara sebep olur.

. Islatma sıcaklığı ile çalışma sıcaklığı arasındaki esas fark. Fakat bilhassa alt sınır önemlidir. Islatma sıcaklığı belirli sınırlar arasında bulunabilir. 3. -Lehimleme işleminin karakteristik değerleri 3. 42 esas malzeme için). 1. Bu sıcaklık.1. 450°C nin üstünde bulunan lehim alaşımlarıyla yapılan birleştirmeye de "sert lehimleme" adı verilir. 450 °C nin altında bulunan lehim alaşımlarıyla yapılan birleştirmeye yumuşak lehimleme. erimiş durumdaki lehim alaşımının girebileceği minimum sıcaklıktır. Tablo XV. .2. Islatma (sulanma) sıcaklığı: Erimiş haldeki lehim alaşımının. parçalara (V) veya (X) ağzı açılarak yapılan lehimlemeye de lehim kaynağı adı verilir. ıslatma sıcaklığının erimiş haldeki lehim alaşımının aralığa girişinden önce. . kapiler lehimleme. Böylece eriyen lehim alaşımı. Minimum ıslatma sıcaklığı olarak adlandırılan bu sıcaklık. birleşme sıcaklığı olarak da bilinir.Parçalar arasındaki aralıklar 171 . çalışma sıcaklığının da girişten sonra ölçülmesidir.1 mm civarında ise. Birleştirilecek parçalar arasındaki açıklık 0. yaklaşık olarak ilave metalin (lehim alaşımının) üst erime noktasına yakındır (tablo XV. Maksimum lehimleme sıcaklığı: Lehimde bulunan alaşım elemanlarının buharlaşacağı veya esas malzemenin tane irileşmesine uğrayabileceği veya dekapanın zarar görebileceği sıcaklıktır. 3. Bu sıcaklık. esas metalin sıvı haldeki lehim alaşımı ile birleşebileceği minimum sıcaklıktır. temas yüzeyleri arasına akıp.a-) Yumuşak lehimleme b-) Sert lehimleme B-) Lehimleme aralığına göre a-) Kapiler lehimleme b-) Lehim kaynağı Erime sıcaklığı. esas malzeme üzerinde tutunabileceği bir sıcaklıktır. birleşmeyi sağlar.Lehimlemede sıcaklıklar Çalışma sıcaklığı: Esas malzemenin temas yüzeyleri arasında.1).Minimum sulanma ve çalışma sıcaklıkları (St.

5.4.1 ila 0.3 mm'den sonra önemli miktarda değişme olmaz. 0. Fırında dekapanla yapılan lehimlemede erimiş lehim alaşımının yüzey gerilimi 500 dyn/cm iken.4' de verilmiştir. aralığın seçimi çok önemlidir.Kapiler doldurma basıncı ile lehimleme aralığı arasındaki ilişki Pk : Kapiler doldurma basıncı (mb) b : Lehimleme aralığı Artık kapiler lehimleme sözkonusu olamaz. . lehim alaşımının sıvı halindeki yüzey gerilimi ile doğru. Eğer birleştirilecek parçalar birbirlerine geçecek tarzda hazırlanmışsa.Kapiler lehimlemede sıvı haldeki lehim alaşımı. şekil XV.5'de görüldüğü gibidir. yerçekimi ivmesi ve lehim alaşımının (sıvı haldeki) Şekil XV. Kapiler yükselme miktarı. pirinç ve çeliklerin birleşmesinde kapiler yükselme miktarları.5 mm'nin üzerinde olması halinde. kapiler tesir (kapiler doldurma basıncı) ile birleştirilecek aralıkta yükselir veya ilerler. şekil XV.L Ag 30 Cd standart lehim alaşımı ile bakır. Yaklaşık olarak 0. 172 . Iyi bir kapiler doldurma basıncı elde edilebilmesi için. Parçalar arasındaki aralık ile kapiler doldurma basıncı arasındaki ilişki. Parçaların arasındaki aralığın 0.3 mm aralığa kadar kapiler yükselme miktarı. yoğunluğuyla ters orantılıdır.5 mm arasında değişmesi halinde erimiş lehim alaşımının dikine yükselme miktarları. parçalar arasındaki aralık.. Şekil XV. redükleyici atmosferde veya vakumda yapılan lehimlemelerde ise 1000 dyn/cm olarak alınır. aralık arttıkça önemli miktarda azalır. Aralığın 0.

Eğer birbiri içerisine geçen silindirik parçalar farklı malzemelerden yapılmış ise. dış parçanın ısıl genleşme katsayısı o2 ve iç parçanınki a1 olmak üzere aralıktaki değişme miktarı aşağıdaki ifadeyle bulunur: Eğer α2 – α1 farkı pozitif ise aralıkta genişleme. . Buna göre. bu durumun gözönüne alınması gerekir. her birinin ısıl genleşmesi ayrı ayrı hesaplanmalıdır. eritme kaynağı ile mukayeseli olarak şekil XV. Aralığın seçiminde. Lehimleme aralığı (b). lehimleme uzunluğudur. kapiler lehimleme ve lehim kaynağında ağızların şekli ve sıcaklık dağılımları. Parçalar arasında bırakılacak açıklıktan sonra ikinci önemli boyut. Şekil XV. işlem esnasında sıcaklığın etkisi ile bir miktar değişir.Δt) olarak ifade edilir. lehimlenecek bölgenin genişlik ve boyu da önemlidir. 6. Dt : D0: α: Δt : Isınmadan önceki çap (mm) Isındıktan sonraki çap (mm) Lineer genleşme katsayısı (mm/m. ağızların doldurulmasıyla lehimleme yapılır (lehim kaynağı). 1 -) Eritme kaynağı 2 -) Kapiler lehimleme 3 -) Lehim kaynağı Lehimlemede parçalar arasında bırakılan açıklığın yanında. Dt = D0 . Şekil XV. Silindirik parçalarda bu genleşme miktarı.Eritme kaynağı. negatif ise daralma olmaktadır. bilhassa iç içe giren silindirik parçaların lehimlenmesinde dikkati çeker. (1 + α. Bu olay. 173 . Bu iki durumda birleştirme biçimleri ve sıcaklık dağılımları. Parçaların birbirine geçecek tarzda hazırlanmaması halinde.7'de lehimleme aralığının.aralık sabit kalır ve kapiler lehimleme yapılır.0C) Sıcaklık farkı (°C)'dır. çeşitli birleştirme hallerinde bu boyutları görülmektedir. birbirine geçen silindirik parçaların ortalama çapı R. Burada.6' da verilmiştir.

Dekapanlar ve lehim alaşımları 4. yüzeylerin temiz ve oksitsiz olması gerekir. esas metal ile derhal birleşen metal iyonlarını ihtiva ederler. 50 milibardan büyük olması ve lehim alaşımının da uygun formda birleştirilecek kısma konması lazımdır. oksit filmini kaldırmakta ve lehimin yüzeyle birleşmesini sağlamaktadır. . c-) Dekapanlar. Dekapan metalik olmayan bir malzemedir. Bu sebepten lehimleme işleminde ayrıca. şöyle sıralanabilir: a-) Oksit tabakasını çözer ve yeniden oksitlenmeye engel olur. Lehimlenecek kısma konan lehim alaşımı erime derecesine eriştikten sonra. e-) Dekapanlar esas vazifelerini sıvı halde yerine getirdiklerinden.Lehimleme aralığının boyutları Modern imalâtta lehimleme aralığı. yüzeyleri temizleyerek. birleşmeyi kolaylaştırırlar. Ayrıca. dekapan adı verilen yüzey temizleyicileri kullanılır. yeni oksit filminin meydana gelmesini engellemektedir.2 mm'den küçük olması halinde sağlanır. Bunlar erime işlemi esnasında redüklenerek. 7. Böylece. Bunun temin edilebilmesi için kapiler doldurma basıncının. b-) Lehim alaşımının yüzey gerilimini azaltarak. 0. lehimleme aralığının. erime dereceleri. d-) Bazı hallerde örtü vazifesini gören dekapanlar birleşme bölgesinin çabuk soğumasını önlerler. 4. . lehim alaşımınınkinden biraz düşüktür.Şekil XV.1. . lehimleme işlemine başlamanın zamanının geldiğini ifade eder. Bu ise. Lehimleme esnasında sıvı haldeki lehim alaşımının birleşme sağlayabilmesi için. Lehimlemede kullanılan dekapanların vazifeleri. 174 . otomatik olarak doldurulur. dekapanın erimesi. esas metalin yüzeyinin daha iyi ıslatılmasını ve lehimin yüzeyde yayılmasını temin eder. Birleştirilecek yüzeylere yeter miktarda sürüldüğü zaman. kendiliğinden aralığı doldurur.Dekapanlar Genel olarak havada kalan metalik yüzeylerde bir oksit tabakası teşekkül eder.

Tablo XV. Gaz dekapan olarak. Metalik malzemelerin lehimlenmesinde kullanılan dekapanlar. fosfatlar ve silikatlardan meydana gelirler.2'de. minimum 10 saniye olarak alınır. Daha küçük aralıklarda.Bir çelik malzemenin yüzeyindeki oksit tabakasının kalınlığı 35 mikron ise.Dekapanların başlıca önemli elemanları ve kullanma şekilleri.5 mm olmalıdır. bor bileşikleri ve florürlerden meydana gelirler. Sert lehimlemede ise aralık. dekapanın etkisiz hale gelmesine sebep olur. bor bileşikleridir ve 800 "C'nin üzerinde eriyen lehimler için kullanılır. dissosiye olmuş amonyak gazı kullanılır. 2. d-) F-SH 4 Grubu : Tesir sıcaklıkları 600 ila 1000 °C arasında olan alaşımlardır ve 600 "C'nin üzerinde eriyen lehim alaşımları için kullanılırlar. Tablo XV. c-) F-SH 3 Grubu : Tesir sıcaklıkları 1000 oC'nin üzerinde olup. DIN 8511'de tesir sıcaklıklarına göre dört grupta toplanmıştır: a-) F-SH 1 Grubu : Etki sıcaklıkları 600 ilâ 800 °C arasında olup. 600°C'nin üzerinde olan lehim alaşımları için kullanılırlar. dekapanların başlıca önemli elemanları ve kullanılma şekilleri verilmiştir. Genel olarak lehimleme işleminin en çok 2 dakika içersinde 175 . bunu çözebilmek için yüzeye sürülen dekapanın kalınlığı 0. Tavlamanın aşırı olarak devam ettirilmesi. Dekapanlann etki süreleri. parçanın tavlanmaya başlamasıyla aktif duruma geçer ve tesir sıcaklığında yüzeydeki oksit tabakasını çözer. Çalışma sıcaklığı. Fırına gönderilen amonyak. Bir lehimleme aralığının iki tarafında bulunan oksit tabakasının tamamen çözülebilmesi için. Son zamanlarda geliştirilen ve geniş kullanma alanı olan fırında ve koruyucu gazla yapılan lehimlemelerde. dekapanın oksit çözme kabiliyeti kalmaz ve birleştirilecek yüzeylerde yeni oksitlerin meydana gelmesini önleyemez. en az 0. aralığın en az 0.01 mm civarındadır. gaz dekapan kullanılmaktadır. b-) F-SH 2 Grubu : Tesir sıcaklığı 750 ilâ 1100 °C arasında olup.02 mm olması lazımdır. Dekapan. oksit tabakasının çözülmesi mümkün olmamaktadır. 5 dakikadan fazla sürelerde yapılan tavlamalarda. . hidrojen ve azota ayrışarak dekapan vazifesi görür.

Tablo XV. kâfi derecede havalandırmalıdır. . Bu alaşımların tatbik edildiği esas metaller ve erime dereceleri ise. bir kıl fırça ile sürülmelidir. dekapanın oksit çözme kabiliyetinden tam olarak faydalanılmış olur.3'de görülmektedir. e-) Lehimlemenin yapıldığı yer. . iyice temizlenmelidir. mekanik veya kimyasal olarak temizlenmelidir.Bazı lehim alaşımlarının tatbik edildiği esas metaller ve erime sıcaklıkları 176 . b-Dekapan sürülecek kısımların üzerindeki pislikler.Pratikte en fazla kullanılan lehim alaşımları. Lehimlemeden sonra dekapan artıkları.4. 4.4'de verilmiştir. Tablo XV. tablo XV.yapılmasıyla. d-) Dekapan. cilt ile temas etmemelidir. Dekapanların kullanılmasında.Lehim alaşımları Pratikte en fazla kullanılan lehim alaşımları. . 3. tablo XV. kullanılmadan önce iyice karıştırılmalıdır. c-) Temizlenen kısımlar üzerine dekapan.2. aşağıdaki hususların göz önünde bulundurulması gerekir: a-) Pasta halindeki dekapanlar.

Yüksek sıcaklık lehimleri. f-) Yüksek korozyon mukavemeti sağlamak. fosfor gibi elementleri ihtiva ederler. bakır. atom reaktörlerinde ve uzay tekniğinde olduğu gibi yüksek sıcaklıkta çalışan alanlarda kullanılmaktadır. Lehim alaşımları içerilerinde. d-) Lehim bağlantısının şekil değiştirme kabiliyetini artırmak. kalay.Lehimlemede kullanılan alaşımlar. yüksek sıcaklık lehim alaşımları kullanma yerleriyle beraber verilmiştir. Tablo XV. 177 . b-) Yüksek bir çekme mukavemeti sağlamak. 5. . kadmiyum. c-) Lehimleme hızını yükseltmek. parçaya uydurmak. aşağıdaki sebeplerden dolayı katılır: a-) Belirli bir erime derecesi elde etmek. Jet motorlarının yakıt sistemi borularında. g-) Lehimlemeden sonra temizleme işlemini azaltmak.5'de. lehim alaşımlarıdır. Tablo XV. Lehim alaşımlarına gümüş. "gümüş lehimi" olarak adlandırılır. genel olarak gümüş lehimleri ve ısıya dayanıklı yüksek sıcaklık lehimleri olarak iki grupta toplanırlar. e-) Lehimlenecek yerin rengini. Alaşımdaki gümüş oranının üst sınırı yoktur. B-) Isıya dayanıklı yüksek sıcaklık lehimleri Erime sıcaklıkları genellikle 800 ilâ 1200 °C arasında olan. çinko. A-) Gümüş lehimleri İçerisinde minimum % 8 gümüş ihtiva eden lehim alaşımları.

kablo klemenslerinde. 6.Lehimleme usulleri Sert lehimlemede parçaların lehimleme sıcaklıklarına ısıtılmasında takip edilen yollara göre. farklı kalınlıkta ve ısı iletimindeki parçaların lehimlenmesinde üfleç ile lehimlemenin kullanılması uygun olmaktadır.5. Şekil XV. Sert lehimlemenin tatbik edildiği konstrüksiyonlar. Örneğin. Küçük ve ince parçaların lehimlemesinde fırında lehimleme. düz alın birleştirmeler ve bazı hallerde kırlangıç kuyruğu birleştirme şekli kullanılır (şekil XV. karışık parçaların lehimlenmesinde ise. 8 .-Lehimlemede kullanılan birleştirme ve ağız hazırlama şekilleri 1 mm kalınlığa kadar ince parçaların birleştirilmesinde.. lehim banyosuna daldırarak lehimleme. ağızlar belirli açılarda birleştirilir (şekil XV. dört grupta toplanırlar: 178 .Alın alına lehimleme ağızları. aşağıdaki lehimleme usulleri vardır: a-) Üfleçle lehimleme b-) Fırında lehimleme c-) Endüksiyonla lehimleme d-) Elektrik direnci ile lehimleme e-) Elektrik arkı ile lehimleme f-) Erimiş lehim banyosuna daldırarak lehimleme g-) Dekapan banyosuna daldırılarak lehimleme Yukarıda belirtilen usullerden her birisinin üstün olduğu uygulamalar vardır. Bağlantının çekme mukavemetinin yüksek olmasının istendiği yerlerde. dekapan banyosuna daldırarak lehimleme kullanılır.9).8).

Lehimle boru birleştirmeleri 179 .Açılı birleştirme örnekleri a-) Saplama birleştirmeler (şekil XV.12) d-) Sacdan mamul parçalara ait birleştirmeler (şekil XV. 10) b-) Boru birleştirmeleri (şekil XV.Lehimleme ile saplama birleştirmeler. 9.11) c-) Flanş birleştirmeleri (şekil XV. . .13) Şekil XV. Şekil XV.Şekil XV. . 11. 10.

1965 (2) "Sert lehimleme" İ. Mak. 1964 180 . Selâhaddin American Welding Society. 1966 (3) .Saçtan mamul parçaların lehimlenmesi. No. 13. T. • Literatür (1)-ANIK. Fak. Selâhaddin "Sert lehimleme ve alçak sıcaklıkta kaynak tekniği" İskender Matbaası."Soldering Manual" . 1976 (4) ."Brazing Manual" American Welding Society.LUDER.T. Yayını. "Kaynak Teknolojisi" Eğitim Yayınları. E.Verlag Technik.ÖZGÖKTUĞ. Inc. . K.Ü. Berlin.Lehimleme ile flanş birleştirmeleri. "Handbuch der Löttechnik" VEB . Inc. Makina Malzemesi ve İmal Usulleri Ens.TÜLBENTÇI.Şekil XV. .ANIK. 12. 27. Selâhaddin .ANIK. 1952 (5) . 7. 1963 (6) . . Şekil XV.

Selâhaddin "Kaynak Teknolojisi El Kitabı" Ergör Matbaası. 1983 181 .ANIK.(7) .

temel olarak şu fonksiyonları yerine getirir: a-) Püskürtülecek malzemenin nakli (meselâ. yanıcı gaz ile oksijenin karışımını. elektrik motorları veya basınçlı hava ile çalışmaktadır. tesbit edilen devir sayısını koyabilmesi. . 2.Metal püskürtme usulleri Metal püskürtme. alevle püskürtme ve arklı püskürtme olarak ikiye ayrılır. c-) Erimiş metalin. Yukarıdaki fonksiyonları yerine getirmek üzere. telin çeşitli hızlarda sevkedilmesini sağlar. 2. .Tarifi ve gelişimi Erimiş haldeki metali bir yüzeye püskürterek. arklı püskürtme tabancası geliştirilmiştir. meme sistemi ve ventil sistemi olmak üzere üç temel kısım vardır. aşağıdaki gibi sınıflandırılır: A-) Anti-korozif alevle püskürtme tekniği a-) Tel sistemiyle çalışan cihazlar b-) Toz metal sistemiyle çalışan cihazlar c-) Plastik malzeme tozu ile çalışan cihazlar B-) İmalat ve tamiratta alevle püskürtme a-) Tel sistemiyle çalışanlar b-) Toz sistemiyle çalışanlar Bir alevle püskürtme cihazı. daha sonra 1920 yılında. Metal püskürtme. orada bir tabaka meydana getirmeye "metal püskürtme" adı verilir. metalin eritilmesinde faydalanılan menbaa göre.XVI. imalat ve tamiratta kullanılmaktadır. 1910 yılında İsviçreli Schoop tarafından alevle püskürtme. hafif olması ve emniyetli olması istenir. püskürtülecek telin sarılı olduğu bobinden İtibaren cihazdan geçerek eriyinceye kadar takip ettiği yol). . daha önceden hazırlanan yüzeyde tutunarak orada bir püskürtme tabakası meydana getirir. Kademesiz ayarlanabilme-si.1. alevli püskürtme cihazında tahrik sistemi. Tahrik sistemi. b-) Telin bir yanıcı gaz-oksijen aleviyle eritilmesi.Alevle püskürtme Gazlı püskürtme olarak da bilinen alevli püskürtmede püskürtülecek metalin eritilmesi için. püskürtme yapılacak esas metal üzerine nakledilmesi. gaz alevi kullanılır. BÖLÜM METAL PÜSKÜRTME 1. Püskürtülen metal tozu. elektrik arkı ya da alev ile eritildikten sonra basınçlı hava ile küçük parçacıklar halinde püskürtülür. telin erimesini ve püskürtülmesin! sağlayan 182 . Meme sistemi. Alevle püskürtme de kullanılma yerlerine göre. Bir metal veya alaşım. İlk defa. Tahrik sistemi.

Primer yanma bölgesi (en yüksek sıcaklığın hasıl olduğu bölge 3200 °C). 2. yanıcı gaz olarak asetilenin kullanılması gerekir. 1. Oksijenin asetilenle teşkil ettiği alevin sıcaklığı 3200 °C.Yanıcı gazların ayrıştığı bölge (C ve H J.Yanıcı gaz-oksijen karışımının geçişi. Yalnız alüminyum malzemenin eritilmesinde. Fakat yüksek derecede eriyen metallerin kullanıldığı püskürtmelerde. 4. hafif 183 . Şekil XVI. Telin etrafındaki kanaldan. püskürtme veya nakil işlemini yapacak olan gaz dışarıya püskürtülür. Bir oksi-asetilen alevinin yanma kademeleri. . enjektörlü sistemler geliştirilmiştir.1'de verilmiştir. 8. propan gazının kullanılması yeterli olmaktadır. 5.2.1.Püskürtülen tel. meme sisteminin simetri ekseni boyunca ilerler.Bir alevle püskürtme cihazında yanmanın kademeleri: 1. 7. 2. nötr bir alev kullanılır.1.Açık renkli parlak koni (kızarmış karbon taneciklerinin teşkil ettiği). 3. yanıcı gaz olarak asetilen veya propan kullanılır.1'de bir alevli püskürtme memesi görülmektedir.Gaz karışımının yüksek bir hızla çıkışı.. Şekil XVI. eritilecek metal miktarına göre ayarlanır.Sekonder yanma bölgesi (1000 ila 2000 °C arasındaki) 2. 6.önemli bir kısımdır. propanla ise 2800 °C'dir.1. eritilmesi Yüksek alev sıcaklığı sağlayabilmek için. -Yanıcı gaz-oksijen alevinde. ilk uygulamalarda eş basıncı olarak çalışmakta idi.Basınçlı havanın geçişi. Tel. Meme içerisinde gaz karışımını temin eden kısım.Erimiş telin püskürtülmesi ve toz haline gelmesi Genellikle eritmede. Fakat bu sistemde gaz karışım oranlarının zaman zaman değişmesi ve geri tepmeler meydana gelmesi sebebiyle. Bunun etrafındaki kanaldan da. oksijen-yanıcı gaz karışımı tele sürünerek çıkar. Alevin ayarı. Korozyona karşı korumada yapılan püskürtmede düşük ergime sıcaklıklı alaşımlar kullanılması sebebiyle. şekil XVI.

Parçaya hızla çarpan tanecikler.Toz haline gelme bölgesi. pul şeklinde deforme olur ve önceden hazırlanmış parça (esas metal) yüzeyindeki boşluklara dolarlar (şekil XVI.Parçanın yüzeyi. taneler küçülürler.2'de görülmektedir. 5. püskürtme basıncı ve ısı gücüne bağlıdır. 2. Alev ayarı aynı kalmak üzere telin ilerleme hızı azaltılırsa.karbonlayıcı (asetileni fazla) bir alev kullanılır. Erimiş haldeki telin püskürtülmesi. 50 ilâ 200 mikron arasında olup. ß . .2'de gösterilen erime (α) ve toz haline gelme (ß) açılarının küçülmesiyle.Püskürtme memesi ile parça arasındaki durumun şematik olarak gösterilmesi: 1.Görülebilen alev konisinin açısı. 6. Erimiş haldeki metalden püskürtülen taneciklerin büyüklüğü.Hava memesi. Tanelerin çıkıştaki sıcaklıkları. Püskürtme gücü büyüdükçe.Eriyen bölge. şematik olarak şekil XVI.Toz haline gelme açısı.3). Şekil XVI.Püskürtülen tel.Gaz memesi. halâ erime sıcaklığına yakındır ve parçacıklar plâstik haldedir. taneler yine küçülür. erime ve yığılma 184 . Şekil XVI. 3. 7.Erime açısı ø. erime sıcaklıklarından yaklaşık olarak 10 °C daha yüksektir ve hızları yaklaşık 160 m/sn civarındadır. Parçaya kadar uçan taneciklerin sıcaklıkları.Yığılan püskürtülmüş metal.2. α . 4.

Dar açılı püskürtme kullanılması halinde.4). 45° den az olmamalıdır. Böylece istenen kalınlıktaki püskürtme tabakası.Bir yüzeyin püskürtülmesinde çalışma prensibi: 1. Kenarlar daima. Böylece kalınlığı düzgün olan bir püskürtme tabakası sağlanmış olur.4. ilk tabaka kısa mesafelerden ve hızla püskürtülür. Ekonomik bakımdan dar açılı bir püskürtme demetinin kullanılması tavsiye edilir. Tanelerin ufak olması da.Oksit kalıntıları 4. esas metal üzerine yığılan tel malzemesi miktarıdır.Esas metal yüzeyi 2. Şekil XVI. Aksi halde. birkaç defada ve her bir tabaka bir öncekine dik olacak şekilde püskürtülür (şekil XVI. Yığılma derecesi. Püskürtme demetinin püskürtülen yüzeyle teşkil ettiği açı. yığılma derecesi düşmektedir.Kenarların ve köşelerin püskürtülmesi (45° lik bir açı ile ). Toz haline gelme açısının artmasıyla. püskürtülen tabaka. .Metal püskürtme tabakasının yapısı. Çarpılmaların fazla olduğu veya yapışma mukavemetinin kritik bulunduğu hallerde (alüminyum malzeme).Püskürtülen tabaka 3. En iyi netice. tabancanın ilerleme hızının yüksek olması gerekir. 1.3. yığılma derecesini azaltmaktadır. 70° lik püskürtme açılarında elde edilmektedir. süngerimsi bir yapı olur. Şekil XVI.derecesi artar. 185 . Ince sacların veya ısıya hassas malzemelerin üzerine püskürtme yapılırken. büyük püskürtme mesafeleri seçilir. 100 ilâ 200 mm arasındadır. .Boşluklar (gözenekler) Genel olarak püskürtme mesafesi. ilk önce ve 45°C'lik açı ile püskürtülmelidir.

c-) Püskürtme tertibatı: Ark vasıtasıyla eritilen metalin. Bir arklı püskürtme tesisatında şu kısımlar bulunur: Şekil XVI. kum ile temizlemeden sonra hemen metal püskürtme yapılmalıdır. kum ile temizlenmiş yüzeylerde ince bir tabaka halinde su filmi kalır. Çekoslovak tipi meme 186 . Otomatik olarak iki ayn makaradan gelen teller. iyi yapışmayı önler. 5.6'da görülmektedir. şematik olarak şekil XVI. Şekil XVI.Püskürtme tabancası. Püskürtme tabancaları için. Eritilmek üzere püskürtme tabancasına gelen iki tel arasında meydana getirilen ark ile erimiş metal elde edilir. 6 atü). 2.Jeneratör (350 Amp. b-) Kontakt tertibatı: Ark için gerekli akımı tellere ileten tertibattır.5.Kompresör (70 rrfl/saat. Genel olarak. çeşitli konstrüksiyonlar geliştirilmiştir. Bu arada erimiş metal üzerine gönderilen basınçlı hava ile püskürtme işlemi yapılır. püskürtülmesine yarayan tertibattır.Kumanda ve ayarlama cihazı.2.Diğer tabakaların püskürtülmesi (Daima bir evvelki tabakaya dikey olarak). elektrik arkından faydalanılır. Bir arklı püskürtme tesisatının kısımları. püskürtülecek tellerin eritilmesinde. Kötü iklim veya atölye şartlarında. yapışma iyi olmaz. 1.5). aynı zamanda arkı teşkil etmede kullanılan akımı da naklederler (Şekil XVI. Bu durum.Spiral mil. 3.Arklı püskürtme Arklı püskürtmede.7'de sırasıyla. 4. a-) Tel hareket mekanizması: Tellerin devamlı olarak memeye sevkedildiği ve kademesiz olarak tel ilerleme hızının ayarlanabildiği kısımdır. 6.. 3. Schoop püskürtme memesi (a). Bu sebepten yüzeylerin püskürtme işleminden önce 60 ilâ 80°C arasında bir ön tavlamaya tabi tutulması ve atölyede klima tesisatının bulunması gerekir. Bir arklı püskürtme tesisatı (şematik).İlk (esas) tabakanın püskürtülmesi (zikzaklar arası 2-4 cm kadar olmalı). Bu arada süre üç saatten fazla olursa. 3.).Tel makaraları.

Bu iki faktör birbirleriyle ilgili olup. Bu sistemde püskürtme havası ile yalnızca. A.Arklı püskürtme sistemi. meme içerisinde teller birbirleriyle 60 ilâ 66°'lik açı yapmaktadır.6. 187 . Schoop tipi memede. püskürtme memesi olarak da kullanılmaktadır. memelerden birisi soğutulmaktadır.(b) ve Alman tipi meme (c) görülmektedir. tel ilerleme hızının da artması gerekir. Çünkü tel memeleri çok dar açılıdır.S': Elektrik akımı bağlantıları Alman meme sisteminde ise. Çekoslovak meme sisteminde. Elektrik arkı ile püskürtme sisteminde. Diğer meme ise.A': Elektrotlar (teller) B. Püskürtme memesi. teller tabancaya birbirlerine paralel olarak gelirler ve daha sonra kontakt memelerinde eğilirler. akım şiddetinin yükselmesi halinde. püskürtme demeti tam olarak teşekkül edememektedir. tel ilerleme hızı ve çalışılan akım şiddeti önemli faktörlerdir. tel memelerinin ortasında bulunur.B': Tel makaraları C: Püskürtme memesi D : Elektrod (tel) hareket motoru E : Basınçlı hava girişi S. Yatay tel memesi aynı zamanda. . hafif bir hava akımı ile soğutulmaktadır. Şekil XVI.

alevle püskürtmedekinden daha azdır. 7. 1. sabit bir erime miktarı sağlarlar.a-) Schoop meme sistemi.Kontakt ve tel sevk memesi. Arklı püskürtmenin kullanıldığı alanlar. tanecikler püskürtülen yüzeye daha yassılaşmış bir durumda ulaşırlar ve bazıları birbirine kaynarlar. Bu sebepten. Şekil XVI. Arklı püskürtmedeki tabakanın oksit miktarı. b-) İmal edilen yeni parçalarda olabilecek ölçü düşüklüklerinin tamamlanmasında. 188 . Arklı püskütmede erime gücü. Arklı püskürtmede metaller 4000 "C'nin üzerinde erirler.7. metal parçacıkları daha sıcak ve daha fazla plâstik durumdadırlar. akım şiddetine bağlıdır.Tel memeleri 2. Oksit kalıntıları ve gözeneklerin teşekkülüne. Arklı püskürtmede.Kısa devre noktası 3. . 1.Arklı püskürtmede çalışma değerleri.1'de çeşitli malzemeler için arklı püskürtmenin çalışma değerleri verilmiştir. şöyle sıralanabilir: a-) Aşınan parçaların (millerin) doldurulmasında.Soğutma memesi 2. püskürtme mesafesi ve hava basıncı etki eder.Püskürtme memesi 3.Püskürtme memesi b-) Çekoslovak meme sistemi. Bunun neticesi olarak.Meme sistemleri Düzenli bir arkın sağlanamaması ve erimenin düzgün olmaması. . kaynak jeneratörleri ve redresörleri kullanılır. Bu cihazlar. gürültülü çalışma sebepleriyle arklı püskürtmede kaynak transformatörleri kullanılmaz. Tablo XVI. Tablo XV/.Püskürtme memesi 2.Tel memeleri c-) Alman meme sistemi 1.

c-) Kır dökme demir parçaların üzerindeki. Plazma. 2. 5. alüminyum. hidrojen ihtiva eden azot) anot ve katot arasında teşekkül eden arkda ısınır ve iyonize olarak. Plazma ile püskürtmede yüksek erime sıcaklıkları sağlanması sebebiyle. su ile soğutulan ve ucu bir meme şeklinde daralan ve anot olarak kullanılan bir zarf ve merkezinde izole edilmiş olan katottan meydana gelir (şekil XVI. Bu jetin çıkış hızı 5000 ilâ 6000 m/sn ve sıcaklığı 15000 ilâ 25000 °C arasındadır. 6. Plazma arkı ile püskürtmede de. molibden. memeden bir plazma jeti halinde çıkar. ısının 189 . Zarf Katot Anot Ark Argon Plazma jeti Plazma jetinin üretilmesinde akım menbaı olarak. Arkın tutuşturulması için genellikle. 1. .Plazma arkı hamlacı. e-) Atmosferin tesirlere karşı yüzeylerin korunmasında. direkt tesirli plazma alevi kullanılır. d-) Aşınmaya ve korozyona dayanıklı yüzeylerin meydana getirilmesinde. elektriği ileten iyonize olmuş bir gaz akımıdır.Püskürtülecek yüzeylerin hazırlanması Püskürtülecek tabakanın esas metal üzerinde iyi bir şekilde tutunabilmesi için. .8). Çalışma gerilimi argon ve azot için 20 ilâ 80 volt arasındadır. esas metalin yüzeyinin uygun şekilde hazırlanması gerekir. plazma arkı ile püskürtmedir. normal çelikten imal edilmiş parçaların üzerlerine. tantal ve bunların oksitlerinin (alüminyum oksit de dahil) püskürtülmeleri mümkün olmaktadır. Metal püskürtme işleminde. Toz halindeki püskürtme malzemesi. 4. boşta çalışma gerilimi nispeten yüksek olan redresörler kullanılır.Plazma arkı ile püskürtme En yeni usullerden birisi de. Şekil XVI. tungsten.8. Meselâ. plazma jetinde erir ve parça üzerine püskürtülür. döküm hatalarının ortadan kaldırılmasında. 4. kurşun ve kalay püskürtülmesi. krom-nikel çeliği püskürtülerek korozyona dayanıklı yüzeylerin elde edilmesi gibi. erime sıcaklıkları çok yüksek olan krom. yüksek frekans cihazları kullanılır. 5.. Bunun prensibi. 3. yüzeylere ince bir tabaka halinde çinko. helyum. Bilhassa püskürtülen tabakanın kalınlığı arttıkça. Bu üfleçten geçen gaz (argon. taneciklerin yüzeylerde tutunması mekanik olarak olmaktadır.

parçanın büyük kısımlarında daha kaba.0 mm arasında olan silis kumlan basınçlı hava ile yüzeylere püskürtülür. 5. Yüksek zorlamaya maruz kalan parçalara (silindir gömlekleri.tesiri ile meydana gelen kendini çekme gerilmeleri. tabakanın yüzeyde tutunma mukavemetini azaltır ve çatlama ile tabakanın kalkması tehlikesi ortaya çıkar. yüzeylere kuru hava püskürtülmelidir. su veya diğer kirletici maddelerle temas etmemesi gerekir. ince kısımlarında daha küçük vidaların açılması şeklinde uygulanır. Büyük yüzeylerin hazırlanmasında. 11. 12) e-) Çeşitli profilde yarıklar açma Vida açma işlemi. Yüzeylerin püskürtmeye hazırlanmasından sonra. Bu şekiller temel olarak aşağıdaki gibi gruplandırılabilir: a-) Vida açma (şekil XVI. Kuru ve rutubetsiz havalarda bu süre. Şekil XVI.10) c-) Karşılıklı yönlerde testere dişi vida açma (şekil XVI. tane büyüklüğü 0.11) d-) Basit kırlangıç kuyruğu yarık açma (şekil XVI.5 ilâ 2.. Hazırlanan yüzeylere. yatakları ve milleri gibi). 4 saat içerisinde püskürtme yapılmalıdır. Oklar püskürtme göstermektedir demetinin yönünü 190 . uzun ve geniş parçalara. Kum taneleri keskin köşeli olmalı ve yüzeylere 60olik açı ile püskürtülmelidir.Karşılıklı yönlerde vida dişi açarak yüzeylerin hazırlanması.2. basit kırlangıç kuyruğu yarıklar açılır. Kum püskürtüldükten sonra. kum püskürtme veya mekanik olarak hazırlama metotları tatbik edilir.Mekanik olarak yüzey hazırlama Mekanik olarak yüzeylerin hazırlanması denilince. yüzeylerde püskürtülen parçacıkların kolayca tutunmalarını temin edecek. yağ. . . çeşitli şekillerin meydana getirilmesi anlaşılır. Yüzeylerin püskürtmeye hazırlanmasında. daha da uzun olabilir.9) b-) Testere dişi vida açma (şekil XVI.Kum püskürterek yüzey hazırlama Kum püskürtmede püskürtülecek malzeme olarak silis kumu veya çelik kumu kullanılır. kumun yüzeye bıraktığı tozların temizlenmesi için. 5. Büyük.1. karşılıklı yönlerde testere vida açılır.

Vida açma. 14. esas metal ile püskürtme tabakası arasındaki geçiş durumu: Bir milin doldurulması halinde.Bir milin doldurulmasında. esas metal ile püskürtülen tabaka arasındaki geçiş durumu.16'da görüldüğü şekilde olmalıdır.12. Şekil XVI.Testere dişi vida açma Şekil XVI.. Bir milin uç kısmının püskütme ile doldurulması halinde. Sekil XVI. 15'de olduğu gibidir. 13).10.Basit kırlangıç kuyruğu açarak yüzey hazırlama. en az 2. t kadar olmalı ve mümkün olduğu kadar 1.Şekil XVI. esas metal ile püskürtme tabakası arasındaki geçiş. esas metal ile püskürtme tabakası arasındaki durum.Yüzey hazırlamanın özel uygulamaları a-) Püskürtme tabakasının sonradan işlenmesi durumunda.3.Millerin uç kısımlarının doldurulması. Millerin uçlarının tamamının doldurulması durumunda tatbik edilecek yüzey hazırlama. 13.5 mm' yi aşmamalıdır.. şekil XVI. (b) genişliği..14'de görüldüğü gibi olmalıdır. esas metal ile püskürtme tabakası arasındaki geçiş ve yüzey hazırlama şekil XVI. . Bir silindirin iç kısmının doldurulması halinde. meyilli olmalıdır (Şekil XVI. Şekil XVI. 191 . 5. . 9. şekil XVI.

b-) Kama yuvası açılmış millerin püskürtme ile doldurulması: Kama yuvalarının mil ile püskürtülerek doldurulması. sonradan frezelenmesi uygun değildir. doldurmadan evvel delik açılır (şekil XVI.Kama yuvalı millerin doldurulması. .Silindirlerin iç kısımlarının doldurulması.19). 15. 17..16. Bunun için.Dökümdeki tek boşlukların doldurulması. 192 .Şekil XVI.17).18). püskürtmeden önce kama yuvasına uygun tahta malzemeden bir kama hazırlanır ve yuvaya yerleştirilir. c-) Döküm hatalarının püskürtülerek doldurulması: Dökümden sonra meydana gelen boşlukların içine. Şekil XVI 18. bundan sonra yapılır (şekil XVI. Püskürtme. bunlar birleştirilerek doldurma yapılır (şekil XVI. Çünkü frezeleme esnasında püskürtme tabakası zedelenebileceği gibi.. Boşluklar çok sayıda ve birbirlerine yakın ise.Millerin uç kısımlarının tamamen doldurulması Şekil XVI. ilâve işçilik ve malzeme israfını gerektirir. Şekil XVI..

21.Dökümdeki yanyana boşlukların doldurulması. Şekil XVI.4. 19.Şekil XVI.Boşlukların doldurulması Döküm parçalarda bulunan çatlakların sızdırmaz bir şekilde doldurulması için şekil XVI. 5. 1. çatlağın her iki tarafına genişçe birer kırlangıç kuyruğu oyuk açarak püskürtme..20.Yüzey hazırlama usullerinin kullanılma yerleri Yüzey hazırlama usullerinin başlıca kullanma yerleri ve tatbik edilecekleri malzemenin cinsi. tablo 193 .22...Çatlağın bulunduğu kısmın her iki tarafına yivler açarak püskürtme Şekil XVI..20.21 ve 22'de görülen hazırlama biçimleri uygulanır.Kalın cidarlı dökme parçalarda.Boşluklar 2.Çatlağın bulunduğu kısma bir kırlangıç kuyruğu oyuk açarak püskürtme Şekil XVI..

Nr.ANIK. Selâhaddin "Püskürtülecek yüzeylerin hazırlanması" O. 1967 (3) .5. Selâhaddin "Gespritzte Metallbeschichtungen" Technische Rundschau (Bern). 1968 (4) .U.-Yüzey hazırlama usullerinin kullanılma yerleri. 1968 (2) . K:T. Kaynak Tekniği. Kaynak Tekniği K. Selâhaddin "Arklı püskürtme usulü" O. 1935 (5) . Zürich. M. Tablo XVI. C.6.DAESCHLE. "Handbuch der Metallspritztechnik" Verlag Roscher Cie.4.H. 1978 194 . 6. K.T. donanımı ve püskürtme şartları" O.Literatür (1)-ANIK.SCHOOP..2. Kaynak Tekniği.T. 26.XVI. . Selâhaddin "Alevle püskürtme tekniğinin teorisi.2'de verilmiştir.ANIK.ANIK.

İkinci Dünya Savaşı sıralarında Amerika Birleşik Devletlerinde uçak yapımında kullanılmak üzere geliştirilmiştir.. Buna pratik bir örnek olarak fren balatalarının fren pabuçlarına tespiti gösterilebilir. Bindirme perçin bağlantılarında kuvvet tam ortadan etkilenmediği için. özellikle hafif metal konstrüksiyonları.Perçin bağlantıları Perçin bağlantılarında gerilme yayılışı düzgün değildir. Alüminyum ve alaşımları gibi bazı metal ve alaşımlarda. ilave olarak bir eğilme momenti de ortaya çıkabilir. Yapıştırma bağlantıları.Giriş Metal yapıştırma bağlantısı. iki metalik parçanın. uçak gövdesinin yapımında perçin ve kaynak yöntemleri yeterli statik mukavemete sahiptirler.XVII. mil ve göbekli bağlantıların sağlanmasında kullanılmaktadır. sac levhaların takviyesi. perçin ve civata ile yapıştırma kombine edildiğinde. diğer birleştirme şekillerinin uygulanmasında çekilen güçlükler ve bazı mukavemet yetersizlikleri yapıştırma bağlantılarının tercih nedeni olmuştur. BÖLÜM METAL YAPIŞTIRMA TEKNİĞİ 1.. ayrıca çentik etkisi nedeniyle deliklerin kenarlarında kritik gerilme uçları oluşur.Yapıştırma bağlantılarının diğer çözülemeyen bağlantılarla karşılaştırılması 2. 2. ancak dinamik mukavemeti yeterli değildir. Hassas cihaz tekniği ve optik aletlerin üretimi de metal yapıştırmanın ağırlık kazandığı uygulama alanlarıdır. Ayrıca kaynak. 195 . Yapıştırıcı. sızdırmaz ve korozyon tehlikesi olmayan. Farklı malzemeleri örneğin. boru. deri. Metal yapıştırma ise. Perçin delikleri kesiti küçültür.. mukavemet özellikleri iyileştirilmiş bağlantılar elde edilir.1. Kağıt. yapıştırma görevini yapan ve genellikle sentetik esaslı bir yapıştırıcı yardımıyla çözülemeyecek şekilde birleştirilmesiyle sağlanır. kimyasal reaksiyonlar sonucu markomoleküllerin oluşumu ile sertleşir ve gerek kendi iç mukavemeti gerekse parça yüzeylerine yapışması sonucu (adhezyon ve kohezyon kuvvetleri) dış kuvvetlerin karşılanmasını sağlar. sürekli mukavemeti arttırmakla ve ayrıca kütle ekonomisi de sağlamaktadır. Özellikle otomotiv endüstrisinde yapıştırma-nokta kaynağı kombinezonu büyük bir önem taşır. Örneğin. kösele. lastik ve seramik gibi malzemeler çok eski zamanlardan beri yapıştırma yoluyla birleştirilmektedir. Metal yapıştırma tekniği. İyi izolasyon özellikleri dolayısıyle de elektroteknik endüstrisinde kullanılmaları yaygınlaşmıştır. odun. bağlantı bölgesinde düzgün gerilme sağlayarak. metal-organik malzeme çiftini uygun bir yapıştırıcı ile en iyi bir şekilde birleştirmek mümkündür.

2. Ayrıca farklı malzemelerin birleştirilmesinde korozyon problemi ve ısıl genleşme farkları ortaya çıkar. diğer bağlantıların yerini alan bir bağlantı değil.Lehim bağlantıları Lehimleme ile farklı malzemeleri birleştirmek mümkündür.. Farklı malzemelerin birbiriyle kaynak edilmesi de birçok sorunlar doğurur. iyi bir birleştirme yapmak mümkündür.. Bununla birlikte sert lehimlemede de iç yapı değişmeleri ortaya çıkabilir. Dolayısıyla de mukavemet değerlerinde bir azalma söz konusu olur. Perçin bağlantılarında sürekli mukavemet değerleri düşüktür.3. Burada kristal yapı değişmiştir. onları tamamlayan ve onların 196 . Şekil XVII.Şekil XVII.Bir kaynak bağlantısında gerilme dağılış A: ITAB.Bir perçin bağlantısındaki gerilme dağılışı. 22.Yapıştırma bağlantıları Metal yapıştırma bağlantılarında diğer bağlantılar için anılan sakıncaların birçoğu görülmez. iç gerilmelere ve düzgün olmayan gerilme dağılımlarına yol açar. 2. Ancak yapıştırma bağlantıları.. malzemenin içyapısındaki değişmeler. Bu nedenle konstrüktör ana malzeme mukavemetinde % 15 ilâ 35'lik bir azalma kabulü ile daha ağır bir kostrüksiyon yapmak zorunda kalır. Ayrıca kaynak işlemindeki kadar büyük termik zorlamalara rastlanmaz. Ancak kaynak işlemi esnasında.. Lehimleme sıcaklığı birleştirilen malzemenin ergime derecesinden daha düşüktür. Uçak yapımında da perçin başlarının teşkilindeki zorluklar nedeniyle istenilen yüzey kalitesi sağlanamaz. 1. 2. Lehimlemede dekapan kullanıldığı için yüzeyler iyi temizlenmezse korozyon tehlikesi doğar. malzemeden en iyi bir tarzda istifade edip. malzemenin ergimesi ve daha sonraki soğuma şartları.4.Kaynak bağlantıları Kaynak yoluyla parçalara uygun bir yerleştirme ve şekillendirme vererek. Hafif metallerin lehimlenmesi de oldukça problemlidir..

Metal yapıştırmanın kullanma sınırları Diğer bağlantı yöntemlerini tamamlayıcı ve özelliklerini iyileştirici olmak üzere metal yapıştırma bağlantıları aşağıdaki amaçlar için kullanılır ve bilhassa ince sac konstrüksiyonlar için uygundur. bugün dahi tüm ayrıntılarıyla açıklık kazanmamıştır. Sacların deformasyonu ve Kuvvetin doğurduğu momentten ötürü. Yapıştırıcının mukavemetinin düşük olması.3'de görüldüğü üzere. büyük bir termik ve mekanik zorlama olmadan bağlantının yapılabilmesi.Yapıştırmanın esasları Yapıştırma olayına etki eden faktörler. Buna 197 . Şekil XVII. özellikle metal ve metal olmayan malzemelerin birleştirilmesinde geniş ölçüde kullanılmaktadır. sac kalınlıkları ile sınırlıdır. Yapıştırma bağlantılarının yük taşıma kabiliyeti. Seri imalatta büyük avantajlar sağlanmaktadır..uygulandığı hallerde etkili olan bir yöntemdir. sacların kenar kısımlarda inceltilmesiyle dengelenebilir. 3.. büyük yapıştırma yüzeyi gerektirir. Kuvvet taşıma bakımından kesinlikle diğer yöntemlerle mukayese edilemez. Bu da. Yapıştırma bağlantılarda. Şekil XVII. Bu yüzeyin büyüklüğü perçin bağlantılarında ki yüzeylere yakındır. Yapıştırma yöntemi kimyasal etkilere karşı hassas olduğundan her türlü işletme şartında uygulanamaz. 4. Yapıştırma farklı malzemelerin. Termik ve mekanik zorlamalara karşı hassas olan malzemeler (ıslah edilmiş ve sertleştirilmiş çelikler ve hafif metaller gibi) yapıştırma yolu ile iyi bir şekilde birleştirilebilirler. Ayrıca yapıştırma için kullanılan özel cihazlar ve ısı donanımları maliyeti önemli derecede etkilemektedir. c-) Tamamen yeni konstrüksiyonlar yapabilmek. Sıcak perçinleme ve kaynak bağlantılarında olduğu gibi.Bir yapıştırma bağlantısında gerilme dağılımı. Böylece birleştirilecek parçaların özellikleri değişmez. Yapıştırma işlemi.. seri imalat için daha uygundur. b-) Maksada uygun olmayan diğer bağlantıların yerini almak. uç kısımlarda gerilmeler daha büyüktür ve dolayısıyla da kritiktir. a-) Sızdırmaz bir birleştirme sağlamak. iç gerilmeler yoktur. 3. diğer yöntemlere nazaran önemli bir avantajdır. yük yönündeki gerilme dağılımı ile yüke dik yöndeki gerilme dağılımı farklıdır.

4'de effektif yüzey.5'de ise. Kemisorpsiyon. vizkoz yapıştırıcının tüm boşlukları doldurmasını önler (Şekil XVII. c-) Effektif yüzey : Yapıştırıcı ile örülmüş yüzey. Dolayısıyla yapıştırma olayı daha ziyade moleküler kuvvetle açıklanmaktadır.Yüzey pürüzlülüğünün etkisi Yüzey pürüzlerinin form ve büyüklüğü. Şekil XVII. gözenekli maddelerin birleştirilmesinde söz konusudur. Böylece adhezyon olayının daha ağırlık kazandığı söylenebilir.rağmen. Yüzey pürüzlendirme yolu ile effektif yüzey büyütülebilir. Adhez-yon olayı mekanik adhezyon ve spesifik adhezyon olmak üzere iki aşamada yorumlanabilir. Katı bir malzemede üç tür yüzey mevcuttur. 4). Yapıştırıcı. katı yapıştırıcı tabakanın. bu konuda oldukça sağlıklı yaklaşımlar mevcuttur. 198 . az girintili çıkıntılı bir yüz söz konusudur ve effektif yüzey. yapıştırma açısından önemlidir. çekme-makaslama deneyinde iş parçasından ayrılırsa adhezyonlu kopma söz konusudur. ayrılmanın yapıştırıcının içinde oluştuğu. b-) Gerçek yüzey : Yüzey pürüzlülüğü ile sınırlıdır. Şekil XVII. Bu halde yanlış veya yetersiz bir yüzey işlemi. Bu tür bağlantı. Yapıştırıcı-metal bağının yapıştırıcı-yapıştırıcı iç bağından daha kuvvetli olabilmesi spesifik adhezyon kavramı ile açıklanabilir. Mekanik adhezyon. yani yapıştırıcı kendi içerisinden kopmalıdır. 4.. gerçek yüzeyden küçüktür. Ancak çok büyük bir pürüz derinliği. Böylece daha iyi mukavemet değerleri. yetersiz yapıştırma yüzeyi. katıların temasta oldukları sıvı veya gaz moleküllerini kendilerine doğru çekerek yüzey enejilerini kimyasal yolda azaltmalarıdır. daha üstün özellikli yapıştırıcılarla sağlanabilir. yapıştırma bağlantısının kopmasında. Iyi bir yapıştırma bağlantısının çekme-makaslama deneyinde kohezyonlu kopmaya uğraması istenir. a-) Geometrik yüzey : En ile boyun çarpımıdır. Iyi bir yüzey işlemi sonunda şekil XVII. Burada fiziksel kuvvetler (moleküller) kısmende kimyasal yüzey bağları (kemisorpsiyon) rol oynamaktadır. düzgün olmayan zorlama etkileri hatıra gelir ve yapıştırma değerleri istenilen düzeyin altında kalır. 4 2. katı metal yüzeylerinin derinliklerine ve gözeneklerine nüfuz ederek mekanik bir tutunma sağlanmasına denir. yumuşak meyilli.Adhezyona yol açan kuvvetler Yapılan mukavemet deneyleri sonunda.5'deki gibi bir yüzey pürüzlülüğü sağlanır.1. metal yapıştırmasının yüzeyinde açık bir kırılmanın olmadığı görülmüştür. gerçek yüzeye eşittir.. Ancak kemisorpsiyonun yapıştırma bağlantılarındaki rolü üzerinde araştırıcılar henüz birlik sağlayamamışlardır.

Yüzeyi kirlerden ve pisliklerden arındırma ve uygun şekilde pürüzlendirme. Şekil XV7/. En çok karşılaşılan ve yapışma açısından en uygun pürüz formu prizmatik pürüzdür. yapıştırıcının yüzeyin derinliklerine nüfuz edememesi. d)prizmatik. iyi bir yapışma mukavemeti için gereklidir.Yapıştırmaya etki eden diğer faktörler Yapıştırmaya etki eden diğer faktörleri şöyle sıralayabiliriz: a-) Adsorbe tabakalar b-) Yapıştırıcının polaritesi 199 .6).5. e) küresel 4.3.4. c) silindirik.. Yapıştırıcının tüm boşlukları kaplaması ve tutunması açısından pürüz formu da önem taşır (şekil XVII..Çok derin pürüzlü yüzeyde..6..Şekil XVII. Şekil XVII.Yüzey pürüz formları a)ve b)konik. Bunun içinde birleştirilecek parçalara yüzey ön işlemi uygulanır.Dağlama işlemi ile iyileştirilmiş bir yüzey (alüminyum ve alaşımları için) Yapıştırma bağlantısının kalitesi açısından 3 ilâ 10 mikron pürüz derinlikleri önerilmektedir.

1. Bunların içerisinde en fazla kullanılanlar fenol.Yapıştırıcı çeşitleri ve özellikleri Yapıştırıcıların esasını genel olarak suni reçineler oluşturur..Bazı önemli yapıştırıcılar 200 . Tablo XVII. Tablo XVII.1'de bazı önemli yapıştırıcılar ve Tablo XVII. epoksit ve akril reçineleridir.2'de de bunların özellikleri verilmiştir. Bunlar ticarette özel isimlerle tanınmaktadır.c) Yapıştırıcıdaki bağlayıcı elemanının büzülmesi d-) Yapıştırıcının bağlayıcı elemanının plastik davranışları e-) Sertleşen yapıştırıcı tabakasının davranışları 5..

Bunlardan biri esas yapışmayı sağlayan bağlayıcı eleman (reçine) diğeri ise sertleştiricidir. normal oda sıcaklığında veya yüksek sıcaklıklarda olabilir. Dolayısıyla her yüzey ön işlemi.. 6. bastırma kuvveti gereklidir. Bu özelliklere göre yapıştırıcıları şöyle gruplandırmak mümkündür: a-) Oda sıcaklığında sertleşen yapıştırıcılar (soğuk yapıştırıcılar) b-) Oda sıcaklığında veya yüksek sıcaklıklarda bir basınç etkisi gerektirmeden sertleşen yapıştırıcılar. her zaman yapıştırma mukavemetini yükselten bir etki yapar. özellikle yapıştırma bağlantısının diğer bir bağlantı türüyle kombine edilmesi durumunda. statik) gerilme cinsi (kesme.Bazı yapıştırıcıların yapısal ve mukavemet özellikleri. Reçinenin sertleşmesi sırasında parçaların birbirine bastırılması da gereklidir. 2.2. 6. kir. çekme... Yapıştırıcılar pasta. kullanma sıcaklığı ve kimyasal etkilere maruz kalıp kalmadığı … gibi..1.Yüzey ön işleminin etkisi Adhezyonun. yapıştırılacak parçaların malzemesi. effektif malzeme yüzeyinin büyütülmesini de hedef alır. toz. oksit tabakası gibi yabancı maddelerden arınmış olması gerekir.Iş parçalarının mukavemete etkisi 201 . yapıştırma işleminden hemen önce karıştırılır. Uygun bir pürüzlendirme. Bu gruplardan bir yapıştırıcı seçimi için. Bu tabakalar uygun bir yöntemle temizlenmelidir. Bu iki gruba giren yapıştırıcılar genellikle iki bileşenli olup. işlevini de içerir. Örneğin. yağ. c-) 200 °C'nin üstünde sertleşen yapıştırıcılar (sıcak yapıştırıcılar olup. Buna rağmen çok kere tamamen temiz bir yüzey elde etmek pratik olarak imkânsızdır. Yapıştırıcılar genellikle iki bileşenden oluşur. zorlama türü (dinamik. şekli ve boyutları. Yüzey ön işlemi. sıyırma).Yapıştırma bağlantılarının mukavemetine etki eden faktörler 6. özel yapıştırıcıların geliştirilmesi gerekir. sıvı veya katı halde bulunur.Tablo XVII. Yapışma. basma. yani metal ile yapıştırıcı arasındaki moleküler kuvvetlerin etkili olabilmesi için yüzeyin temiz. kullanma amacı ve yerinin göz önünde bulundurulması gerekir. Bazı hallerde. pürüzlendirme.

. 6. kesme. aynı bazla soğuk sertleşen yapıştırıcılara nazaran daha iyi mukavemet değerleri gösterir. Bağıl hava neminin % 65 dolayında ve hava (ortam) sıcaklığının da 20 °C civarında olması. Bunun yanında yapıştırıcı tipinin yani sertleştirici.Yapıştırıcının etkileri Yapıştırıcının sertleşmesi sırasında büzülmeler oluşur. Zorlamaya maruz ve büyük genlemeye sahip malzemelerde. Ancak bu artma lineer değildir. tutunma mukavemetini aşan gerilmelere ve dolayısıyla daha küçük genlemeye sahip malzemeler nazaran daha çabuk bir ayrılmaya yol açar. 6. Bir malzemenin (metalin) mukavemeti yükseldikçe. yapıştırma bağlantısının mukavemetini etkileyen bir husustur. eğilme. Genel olarak yapıştırıcı mukavemeti ile iş parçası mukavemetinin birbirine çok yakın olması en uygun çözümdür.Yapıştırma bağlantısına etki eden zorlama türünün etkisi Yapıştırma bağlantılarının. çekme türü zorlamalarda en iyi mukavemet değerlerini vermesine mukabil...Bağlantı formunun etkisi Bağlantı formu da tüm mukavemete önemli ölçüde etki eder. artan bindirme uzunluğu ile taşınabilir yük artar. pratikte hazırlama ve uygulama kolaylıkları açısından basit bindirmeli bağlantılar. zaman ve bazı hallerde de basınç etkilidir. yapıştırıcının kuluçka süresi (bileşenlerin karıştırılmasından sertleşmenin başlangıcına kadar geçen süre). çok kısa sertleşme sürelerine yol açar. darbeli zorlama. dış yüklerin karşılanmasını önleyecek oranda iç gerilmelere yol açabilir. Buna karşın yüksek sertleşme sıcaklıkları.8. 6. 6. 6. Oda sıcaklığında sertleşen 202 . ivmelendirici ve katalizatörlerin yapışma mukavemetine etkisi çok büyüktür.7. yapıştırıcının iyi saklanması ve depolama şartları yapıştırma mukavemetini etkileyen faktörleri oluşturur. Sertleşme şartları genellikle yapıştırıcı imalatçısı tarafından verilir. Bu açıdan düşük büzülme gösteren yapıştırıcılar metal yapıştırma için tercih edilirler. Ayrıca yapıştırıcı bileşenlerinin oranı da önemlidir. Sıyrılma. En düşük sertleşme sıcaklığı seçilirse.Iş parçalarının yani yapıştırılacak malzemenin mukavemeti de. yapıştırma bağlantısının mukavemeti açısından en uygun ortam şartlarıdır. Sıcak sertleşen yapıştırıcılar.3.5.. dolayısıyla yapıştırma bağlantısının özellikleri kötüleşir. çeşitli zorlama türlerinde yüksek mukavemetten alçak mukavemete doğru olmak üzere sırasıyla şöyle bir durumdadır: Çekme (basma).6. hava sıcaklığı ve nemi. Epoksit buna bir örnektir.Diğer faktörler İşletme sıcaklığı. . en uygun bağlantı formunu oluşturur. sertleşme süresi.4. 6. Eğer bu büzülmeler çok büyükse.Sertleşme şartlarının ektileri Sertleşme işleminde sıcaklık. genlemesi azalır. dış yüklere karşı gösterdiği mukavemet değerleri. Bunlara uyulmaması halinde yapıştırıcının. iş parçasının deformasyonu.Bindirme uzunluğunun mukavemete etkisi Bir yapıştırma bağlantısında.. sıyrılma. kesme. sertleşme süresinin uzun tutulması gerekir.

Ancak yüzeyde oksit tabakası varsa. Yapıştırıcının uygun şartlarda saklanması ve uygun depolama süresi içerisinde kullanılması gerekir. benzol. O veya 20 veya biraz daha ince zımpara kağıdı kullanılmak ve yüzey. yapıştırılacak parçaların birbirine tam uyması ve düz olmaları gerekir.3 mm mertebesinde bir boşluk bırakılmalı ve gerekli hallerde bir fatura takılmalıdır.2 mm arasında olması halinde en yüksek değere erişmektedir. mazot. yüzeyler önce kaba olarak temizlenmeli ve daha sonra ayrı bir kapta ikinci bir defa yıkanmalıdır. trikloretilen. zımpara izleri çeşitli yönlerde olacak şekilde hazırlanmalıdır. Bunun için de mekanik. yağ ve oksit gibi pisliklerden arındırmak ve uygun bir pürüzlendirme sağlamak olduğuna daha önce temas edilmiş idi.1. İç gerilmeler sonucu yapıştırıcı tabaka hemen veya bir dış kuvvet etkisi ile dahi çözülür. 7. yapıştırma bileşenlerine olumsuz etki eder. Ayrıca yüzey galvanize edilmiş veya kadmiyum kaplanmış boyanmış veya haklanmışsa bu tabakaların da temizlenmesi gerekir. yüzeyi kir. Yüzey ön işlemi sırasıyla şu aşamalardan oluşur: a-) Yağın giderilmesi b-) Yüzeyin pürüzlendirilmesi (Aktivasyon) c-) Yüzeyin yıkanması d-) Yüzeyin kurutulması Yağ giderici olarak en çok aseton. Büyük boyutlu parçalarda çok defa bir düzeltme işlemine ihtiyaç vardır. Homojen olarak dağılmış ince bir yapıştırıcı tabakası elde edebilmek için. yapıştırıcı tabaka kalınlığının 0. en önemli unsurlardan birinin. yapıştırma işlemi için uygun değildir. Yapıştırma yüzeylerinin yağsızlaştırılması birçok hallerde yeterlidir. kimyasal veya kısmen mekanik kısmen de kimyasal yüzey ön işlemi uygulamak gerekir. benzin.Yüzey ön işlemleri İyi bir yapışma mukavemeti için. Yüzeylerin yağsızlaştırılmasından sonra parçalar genellikle soğuk su ile iyice çalkalanarak yıkanır kirlenmesine meydan vermemek için pürüzlendirilen yüzeyler hemen 203 .1 ilâ 0..yapıştırıcılar için hava sıcaklığı bilhassa önemlidir. Bu tür parçalardaki iç gerilmeler. alkali temizleyicilerin sudaki eriyikleri kullanılır. Metal yapıştırmanın teknolojisi Bu kısımda metal yapıştırma teknolojisinin pratikteki uygulamasına temas edilecektir.İş parçalarının hazırlanması Yapıştırma tabakasının yük taşıma kabiliyeti. 7.2. Çok yüksek orandaki nemli hava. Bunun için yapıştırılacak parçaların düzgün..1 ilâ 0. perkloretilen. Tekrar yapıştırılmalıdır. Yüzeylerin pürüzlendirilmesi zımparalama veya kum püskürtme yoluyla yapılabilir. Birbirine geçen parçalardan örneğin boru ve geçme bağlantılarda 0. Çok düşük sıcaklıklar sertleşmeyi güçlendirir. bunun da temizlenmesi şarttır. yapıştırma yüzeyinin birbirine uygun ve iç gerilmelerden arınmış olması istenir. Yüksek sıcaklıklar ise kuluçka süresini çok azaltır. 7. Yağ ve diğer pisliklerin alınması için.

Eğilme ve özellikle sıyrılma zorlamalarından kaçınılmalıdır. 204 . bağlantı mukavemetine büyük ölçüde olumsuz etki yapar. Birçok hallerde depolama süresi gözönüne alınarak bu bileşenleri karıştırma işlemi bizzat yapıştırmayı uygulayan kimse tarafından yapılır. 7. Temizlenen ve kurutulan parçalar uzun süre özellikle rutubetli yerlerde bırakılmamalıdır. Bundan sonra da yapıştırma işlemine geçilir. c-) Yapıştırma bağlantıları mümkün olduğu kadar kayma (kesme) gerilmelerine maruz kalacak tarzda şekillendirilmelidir. Bu sıcaklık bazı hallerde 200 oC'nin üzerine çıkabilir. toz gibi katı formda bulunurlar.Metal yapıştırma konstrüksiyonlarda dikkat edilecek hususlar Metal yapıştırma bağlantılarında dikkat edilecek konstrüktif esasları şöyle sıralayabiliriz: a-) Yapıştırma bağlantıları daima büyük uygulama yüzeyi gerektirir.3. Yapıştırıcılar genellikle birçok bileşenlerden oluşur.. g-) Yapıştırıcı kalınlığı yaklaşık olarak 0. d-) Yapıştırma bağlantılarının dinamik mukavemeti özel bağlantı formları ile veya kombine bağlantılarda kullanılarak önemli ölçüde yükseltilmelidir. Böylece yüzeylerde herhangi bir temizleyici madde artığı da kalmamış olur.Yapıştırıcıların hazırlanması ve uygulanması Yapıştırıcılar hazırlama sıcaklıklarına göre soğuk yapıştırıcılar (soğuk uygulama. soğuk yapıştırıcılarda sonradan 100 °C'ye kadar sertleşme sıcaklığı uygulaması tavsiye edilir. Soğuk yapıştırıcılar sıvı veya pasta formundadır. soğukta veya sıcakta sertleşebilir) ve sıcak yapıştırıcılar (sıcak uygulama. Çünkü bunlarda kuluçka süresi oldukça kısadır ve karıştırma işlemi yapıştırıcının uygulanmasından hemen önce yapılmalıdır. e-) Yapıştırılan parçalar yüksek bir rijiditeye sahip olmalıdır.. Sıcak yapıştırıcıların sertleşmesi yüksek sıcaklıklarda meydana gelir. daha sonra çeşitli kimyasal maddelerle ikinci bir işleme tabi tutulur.Parçaların bağlanması Yapıştırıcının uygulanmasından sonra sıra yapıştırılan parçaların sıkıştırılmasına gelir. b-) Yapıştırma bağlantıları. aylarca sürebilen kuluçka sürelerine rastlanır. 7. Bu şekilde hazırlanan yüzeyler temiz bir yerde genellikle sıcak hava ile kurutulur. Bu husus özellikle soğuk yapıştırıcılarda önemlidir. esas metalin akma sınırı gözönünde bulundurularak hesaplanmalıdır. Burada uygulanan basınç oldukça düşüktür ve düzgün kalınlıkta bir yapıştırma tabakası amaçlanır. sıcak yapıştırıcılar ise..ve artıklar giderilir.4. Yapıştırıcıya dolgu maddesi ilâvesi yapıştırıcı özelliklerini değiştirir.1 mm olmalıdır. f-) Yapıştırma bağlantıları farklı metallerin birleştirilmesinde özellikle metal ile metal olmayan malzeme birleştirmelerinde çok uygundur. Sıcak yapıştırıcıların bazılarında ise. Ayrıca yapıştırma basıncının yayılı bir yük halinde uygulanması gerekir. Çekme zorlamaları bu bağlantı türü için uygun değildir. kısmen folyo. Aksi takdirde oluşan oksitler. 8. Pratikte. soğukta veya sıcakta sertleşebilir) olmak üzere iki gruba ayrılır.

Çeşitli yapıştırma bağlantıları 205 ..h-) Yapıştırma bağlantıları sızdırmazlık ve izolasyon özelliklerine sahiptir. i-) Yerinde kullanılan yapıştırma konstrüksiyonları maliyetten önemli ölçüde ekonomi sağlar. Şekil XVII. 7.

S. "Das Einmaleins der Klebetechnik" Polygraph-Verlag. 1949 (2) . "Uçam endüstrisinde yapıştırma tekniği ve gelişmesi" Segem. L-Oğur. S. A.G. Frankfurt/Main.ANIK. S.-Dikicioğlu. A. Vol. L-OĞUR. S. S. 1956 (3) . "Design Implication of adhesive bonding in carbody construction" Int.1/13 (11) . "Metal yapıştırma ve kombine bağlantılar" Erciyes Üniversitesi II.ANIK. 21-23 Eylül 1988. -ÇAPAN. January 1984.Dorn.29/35 (4) .ANIK. L. Ankara. 23-25 Haziran 1988 (9) . O.Ü. . "Engineering Laminates" Wiley.Dorn L.5/12 (8) . Journal of Scientific Instrument24 (Feb. Ulusal Makina ve İmalât Kongresi. .4.D.ÖĞÜR. 26-27 Nisan 1988. "The physics of adhesion" Materiaelenkennis 7(1947). A.A. A. 1951 (5) .Öğür.24/30 (7) . S.ÇAPAN.9. L-Oğur. "Yapıştırılan ve nokta kaynağı yapılan kombine bağlantıların çekme-makaslama zorlaması altındaki davranışları" Uludağ Üniversitesi Balıkesir Mühendislik Fakültesi l. 1947). S. Ulusal Üniversite Sanayi Işbirliği Sempozyumu. S.ANIK. "Yapıştırılan ve nokta kaynağı yapılan kombine bağlantıların çeşitti ortamlardaki statik davranışları" Uludağ Üniversitesi Balıkesir Mühendislik Fakültesi l.2. S. J.ANIK. Mayıs 1986. .Schirman.H. J. S.24/30 (6) . Hauvvnik "Adhesion and Adhesives" Elsevier-PubLAmsterdam. NA and R. Sayı 10. S. S.Daniels. "Yapıştırma ve nokta kaynağının kombinasyonu" Mühendis ve Makina. . 26-27 Nisan 1988. 314/331 (12) . Balıkesir Mühendislik Sempozyumu. N.De Bruyne.ANIK. Sayı 316. Adhesion and Adhesives. S. A.A.De Bruyne. A. A. .ANIK.S.T.Çapan.-Literatür (1)-Dietz. New York. "Yapıştırılan ve nokta kaynağı yapılan kombine bağlantıların dinamik yük altındaki davranışları" 3. "Trageverhalten kombinierter Verbindung durch Puncktschvveissen und Kleben an hochfesten Staehlen unter statischer und dynamischer Belastung" Technische Üniversitaet Berlin und Technische Universitaet Istanbul 1986 (10) . H. 127/136 206 . Balıkesir Mühendislik Sempozyumu. Kasım 1987.

Ultrasonik kaynağın şematik olarak gösterilişi. BÖLÜM DİĞER KAYNAK YÖNTEMLERİ 1. bir pres (basınç) kaynağı yöntemidir. yüzeye paralel olarak üstteki parçaya iletilir ve temas yüzeylerinde yani alt ve üst kaynak yerinde izafi bir harekete neden olur. Sonotrot tarafından oluşturulan ultrasonik titreşimler. Zira oluşan sıcaklık (eğer mikroskopla görülen bölgelerdeki uçlarda oluşan sıcaklıklar nazarı dikkate alınmazsa) erime sıcaklığının 1/3'ü kadar daha aşağısındadır. Ultrasonik kaynak yöntemi. Örneğin alüminyum ile seramik veya camın kaynağı gibi. Ultrasonik dikiş kaynağında bindirilen saclar dönen tekerlek şeklindeki sonotrotlar tarafından senkronize çalıştıran altlık makaralarına bastırılır. 1. Makinalar. Kısmen veya tamamen mekanik hale sokulabilir. hareketli ultrasonik frekansla titreşen sonotrot ile sabit duran bir altlık arasına konur ve az bir kuvvetle bastırılır. (şekil XVIII. plastik malzemeler. Tekerlek şeklindeki sonotrotların levha titreşimleri üstteki iş parçasına iletilir.. gazlar) kesme zorlamasıyla yırtılarak kenarlara doğru kayar. Kaynak işleminden sonra dikişlerin tekrar işlenmesine gerek yoktur. Böylece oluşan sürtünme ısısı.XVIII. bakır ve alaşımları. cam ve beton gibi malzemenin kaynağında kullanılmaktadır. Aynı zamanda yüzeyde bulunan yüzey tabakası (oksitler. Böylece yeni oluşan kristaller birinden (bir parçadan) diğerine geçer. Şimdiye kadar bir erime işlemi gözlenmemiştir. Ayrıca farklı malzemelerin birleştirilmesinde başarı ile tatbik edilebilmektedir. pislikler. Şekil XVIII. yeterli derecedeki yaklaştırma sayesinde kaynak yapılan her iki bölgede atomsal mertebede birleştirme kuvvetleri etkili olur. kaynak makinası ve uzaktan kumanda tertibatlarından oluşur. malzemenin kaynak bölgesinde bir kuvazı-sıvı durumu hasıl ederek. Şekil değiştirme ve sıcaklık yükselmesiyle de rekristalizasyon başlar.1). iş parçasının her iki değme (temas) yüzeyindeki (kaynak yerindeki) pürüzlülüklerin tepelerinde titreşimler akmaya başlar.. Ultrasonik kaynak. Kaynak yapılan metallerde yeterli bastırma kuvveti ve titreşimi amplitütü sağladığında.Ultrasonik kaynak Ultrasonik kaynakta birleştirilecek parçalar. Alt tabakanın yani alttaki 207 . yüksek frekans jeneratörü. alüminyum ve alaşımları. Ultrasonik kaynak makinaları 2500 W gücüne kadar ve 20 KHz çalışma frekansında imal edilebilir. Mikrokaynak tekniğinde kullanılanları 100 ilâ 600 W'dır.

Akma preslerinde soğuk basınç kaynağı (Akma presi kaynağı) şekil XVIII..İç temas ile kontakt noktalarında serbest kalan bölgelere çevre atmosferinin gaz atomları toplanmaz.2. Diğer taraftan çok ince teller ve foliler. Dikiş kaynaklarında. şekil XVIII.3.Serbest kalan yüzeyler birbirine değdiğinde.4. 2. üst parçaya girişleri sırasında sönümlenmelerine dikkat edilmesi gerekir. .2.Ekseriya gevrek örtü tabakası yırtılır.Soğuk basınç kaynağı Soğuk basınç kaynağı oda sıcaklığında veya hafif sıcaklık uygulayarak basınç altında katı halde parçaları birbirine birleştirmektir. Böylece şu sonuçlar sağlanır: . Bu olay uygun sönümleme veya iki parça arasına konan alüminyum folilerle bir miktar önlenebilir. bu tabakanın kaynak işleminden önce temizlenmesi gerekir ve kaynak sırasında uygulanan basınçla şekil değiştirmelidir. örneğin 0.. . sonotrotlar tarafından oluşturulan titreşimlerin.parçanın kalınlığının bir sınırı yoktur. alüminyumda sızdırmaz dikişler sağlanabilir. en yüksek sınır sıcaklık olarak alınır. Çekme işlemi ile soğuk basınç kaynağı. atomlar arası bağlantı kuvvetleri etkili olur ve bir bağlantı oluşur.Soğuk basınç alın kaynağı 208 . Metallerin yüzeyi çevre koşullarında daima yağ.Kaynak için gerekli temas yüzeyleri formu çeşitli şekillerde oluşturulabilir. Parçaların en düşük rekristalizasyon sıcaklığı. c-Soğuk haddeleme ile kaplama def- Şekil XVIII. Üstteki parçada ise. iş parçasının içerisinde kendiliğinden yayılan titreşimlerin. sülfür veya gaz gibi bir tabaka ile kaplandığından. . Bunun için çeşitli yöntemler vardır: abBindirme soğuk basınç kaynağı (bir veya çok kereli yığma) Soğuk basınç alın kaynağı. 2 kW'lık makinalar ile kaynak edilecek maksimum üst parça kalınlığı alüminyumda yaklaşık 2 mm nokta kaynağı için ve 1 mm de dikiş kaynağı içindir. oksit. Çok gevrek metallerde. şekil XVIII. kaynak bölgesine zarar vermesi tehlike oluşturur.005 mm kalınlığında birbirleri ile veya daha kalın parçalar ile kaynak edilebilir.

Küçük kesitli alın kaynağı için elle kullanılabilen özel aletler vardır.Çekme işlemi ile soğuk basınç kaynağı Bindirme kaynağında mekanik veya pnömatik olarak çalıştırılan penseler kullanılır.4. hızlandırma yolu (mesafesi) için önceden ayarlanmış bir mesafe gereklidir. Bu yüzeydeki oksit tabakasının yırtılmasına ve yüzeyin büyümesine neden olur.. Şekil XVIII. En uygun malzemeler aşınmaya uygun olanlardır. Burada erime noktaları ve alaşım nispetleri rol oynamaz. teğetsel bir yükleme ile kombine şekilde etki eder. Çarpma yüzeyinde metalde bir 209 . yuvarlak teller ve ince şeritler. Demir dışı metallerde istenen soğuk basınç kaynağı birleştirmeleri sağlanmıştır.. Örneğin alüminyum iletkenlerin bakır kontaklara birleştirilmesi veya gümüş kontaktların bakırla kaynağı gibi soğuk basınç kaynağının esas tercih nedeni farklı malzemelerin birleştirilmesidir.5'de görüldüğü üzere. 3. Bu sırada çarpma basıncı 10 ilâ 100 K bar'a kadar çıkar. Temas yüzeylerinin kaynak için yeni bir kesitle hazırlanması için bazı makinalar kesme takımları ile teçhiz edilmiştir. diğer kesitlere kaynak edilebilir. Ötektik. Her iki yöntemde de dikey bir basınç kuvveti. Büyük kesitlerde soğuk basınç kaynağı makinaları elverişlidir ve çok vuruşlu makinalar tercih edilir. taneler arası fazlar ve diğer ara tabakalar temas yüzeylerinde oluşmaz.Patlamalı kaynak Prensip bakımından soğuk basınç kaynağına benzer. Gerekli yüksek basınç. Makinalar uygun bağlama elemanlarına sahip olduğu takdirde. Şekil XVIII. Nokta kaynağı tek veya çift taraflı etki eden baskı ıstampaları ile sağlanır. .Akma presinde soğuk basınç kaynağı. işlem gören parçalardan patlayıcı madde ile yüklü birinin patlaması ile diğerine karşı 2 ilâ 25 o’lik bir açı altında ve 100 ilâ 1000 m/sn hıza kadar hızlandırılması suretiyle ortaya çıkar. 3. Soğuk basınç kaynağı temelde yeterli form verilebilen ve yüzey tabakasının sınırlandırılmış kaynak bölgesi yırtılabilen bütün malzemelere uygulanabilir.Şekil XVIII.

özellikle uzay ve nükleer enerji alanında geniş çapta kullanılan bir kaynak yöntemidir. -Giriş Difüzyon kaynağı. . Şimdiye kadar kaynak yapılan en büyük patlama alanı 32 m2 ye çıkmıştır. 4. birbirleri ile temasta olan yüzeyler arasında minimum makroskopik deformasyon ile belirli bir süre ısı ve basınç uygulayarak kontrollü difüzyonla oluşturulan katı hal (faz) kaynağıdır.1 ilâ 30 mm sınırlan arasındadır. Patlamalı kaynak yöntemi ile nokta ve çizgisel şekilde birleştirmeler elde edilebileceği gibi. Üstteki patlayıcı ile yüklü hızlandırılan parçanın kalınlığı 0.Difüzyon kaynağı 4.plastik deformasyon hasıl olur ve karşılıklı yığılma ile dalgalı bir birleştirme yüzeyi meydana gelir. Tantal.Patlamalı kaynağın şematik olarak gösterilişi. Prensibi çok eskiden beri bilinmesine rağmen. Patlayıcı tutuşturulunca yüksek basınç ve hızla (1200 ila 7000 m/sn) patlama olur ve üstteki sac alttakine kaynak edilir Genel olarak % 5'den fazla uzayan (genleşen) metal ve alaşımlar patlama kaynak yöntem ile kaynak edilebilir. Zirkonyum veya Bakır ve Alüminyum gibi gevrek metallerarası bileşikler oluşturan malzemelerin kombinasyonunda da patlamalı kaynak basan ile uygulanmaktadır. uygulanması ancak son yirmi beş yıl içerisinde olmuştur. Temizlenen yüzeyler birkaç mm gibi yeterli bir aralık bırakılarak karşı karşıya (üstüste) getirilir..1. Birleştirilecek yüzeylerin pisliklerden ari olması ve metalik temiz bir yüzeyin elde edilmesi kaynak için çok önemlidir. birleştirilecek parçaların 210 . Fakat en uygun kalınlık 2 ilâ 10 mm arasında bulunur. Aralıklar dalgalı metal şeritler veya tellerle sağlanır. Çelik ve Alüminyum. Bunlar sonra birlikte kaynak edilir. Şekil XVIII. Birleştirilecek tabakalanın üst yüzeyine ince bir koruyucu plastik tabakası ve bunun üzerine de patlayıcı madde yerleştirilir. Titan. geniş levha yüzeylerinin birbirleriyle birleştirilmesi de sağlanır. Bu tanımdan görüleceği üzere. Difüzyon kaynağı. Yüzeydeki oksitler (oksit tabakası) birbirine çarpan levhaların arasından jet hızıyla dışarı fırlar. Alttaki hareketsiz parça için bir sınırlandırma yoktur.5. difüzyon kaynağının birinci aşaması.

a. bunun da ölçü hassasiyetinin korunması ve sağlam bir bağ elde etmek için unutulmamasının gerektiği bilinmelidir. 4. düşük basınç. Kaynak genellikle. Birleştirilecek parçaların yüzeylerinin birbirine tamamen temas etmesi ile sonuçlanır.. Bazı hallerde ince bir metal ara tabaka da kullanılmaktadır. birleştirilecek parçalardaki deformasyonun çok azalması ve çok değişik malzeme çiftlerinin birleştirilebilmesi (yani farklı metal ve alaşımların). Şekil XVIII. Difüzyon kaynağının uygulanmasında özellikle farklı metal veya alaşımların birleştirilmelerinde 211 . donanımlarının basitliği bu yöntemin avantajlarıdır.genelde bir vakum ortamında ısıtılması ve basma kuvvetinin uygulanmasıdır. sıcaklık ve basınçtır. yüksek sıcaklık ve diğer katı faz kaynak yöntemlerine göre daha uzun sürede yapılır.b.. Birleştirilecek yüzeylerdeki bütün pislikler. Şekil XVIII. Çok hassas hazırlanmış yüzeyler de maliyeti arttırır. büyük parçalara uygulanmasının zorluğu ve tahribatsız kontrol olanağının da sınırlı oluşu dezavantajlarını teşkil eder. Difüzyon kaynağında ana parametreler zaman.6. d-) Hacimsel difüzyon ve boşlukların yok oluşu. birleştirilecek parçaların yüzey temizliği metalürjik etkenler ve bir ara tabakanın kullanılmasının da göz önünde tutulması gereklidir. İşlemin yavaş oluşu. Şekil XVIII. b-) Deformasyon ve sınır tabakanın (sınırın) oluşumu. yağlar ve oksitler.2.Difüzyon kaynağının esası. Difüzyon kaynağında işlemin düşük sıcaklıklarda yapılması. Yöntemi etkileyen bu üç esas değişkenin yanında.6. Bu işlem yüzeylerin harekete başladıkları noktada oksit ve kir tabakasının parçalanmasıyla başlar. Kaliteli bir yüzeyin sağlanması için taşlama yapılabilir. difüzyon kaynağında da bağ oluşumu için birleştirilecek yüzeylerin birbirine teması şarttır. beraberinde bir hacim değişikliği getirdiği. Birleştirilecek parçalardaki (metallerdeki) allotropik dönüşümlerin.6. yani birleştirilecek parçaların yüzeylerindeki mikroskobik çıkıntıların belirli bölgelerde karşılıklı olarak birbirlerine temas etmeleri gerekir. bir ön hazırlık işleminden geçirilerek temizlenmelidir. a-) Yüzeylerin yalnız pürüzlü noktalarında temas etmesi. c-) Tane sınırlarının hareketi ve boşlukların yok oluşu.Esası Soğuk basınç kaynağında olduğu gibi. Yüzeylerin ısınma esnasında artan ortam şartlarından etkilenmemesi için de vakumda soy gaz veya redükleyici bir ortamda çalışılmalıdır. Uygulanan dış kuvvet ve sıcaklığın etkisiyle önce uç noktalarda akma ve sürünme oluşur. ikinci aşamada ise metal atomlarının bir parçadan diğerine yayınması ve kuvvetli bir bağın oluşmasıdır.

Genelde işlem sıcaklığı (0. Özellikle sıcaklıkla ilişkilidir. en önemli parametredir. Tergime alınmaktadır. . allotropik dönüşümlere.7 T ergime olarak alınır (T ergime O K cinsinden metalin ergime sıcaklığı). 1.Metal çiftlerinin difüzyon kaynağı için işlem parametreleri. 212 .Difüzyon kaynağında ara tabaka a-) Karşılıklı iki yüzeyde b-) Yalnız bir yüzeyde c-) Araya ayrı bir tabaka koyma şeklinde..7). Tablo XVIII. Difüzyon kaynağında zaman bağımlı bir işlem parametresidir. Şekil XVIII. 7. Difüzyon kaynağında sıcaklık.7).ekseriya bir ara tabaka kullanılır (Şekil XVIII. Ara tabakalar kaynak alanındaki heterojenliği minimuma indirir ve birleştirmenin oluşumunun kolaylaştırır (0. oksit çözünürlüğüne. yeniden kristalleşmeye. 1 'de difüzyon kaynağındaki işlem parametreleri görülmektedir. fazla deformasyondan ötürü yüzey bozulmalarına neden olur ve pahalı donanımlara gerek duyulur. püskürtme veya elektrolitik kaplama şeklinde de olabilir. Ara tabakalar ince foliler şeklinde olduğu gibi. Tablo XVIII. Üçüncü önemli değişken basınçtır.5 ilâ 0. Birkaç saniyeden birkaç saate kadar değişebilir. Çok yüksek basınç. Belirli sıcaklık-zaman değerleri için yüksek basınç iyi birleştirmeler sağlar. Aynı cins metallerin birleştirilmesinde işlem sıcaklığı 0. difüzyona ve işlemin kısa sürede yapılmasına etkidiğinden. deformasyona.25 mm gibi).

. parçaların bölgesel veya tamamen ısınmasını sağlayacak yüksek frekanslı indüksiyon ısıtma veya direkt direnç ısıtma ünitesi. a-) Konik yüzeyler b-) Silindirik yüzeyler c-) Düz yüzeyler 213 . Şekil XVIII.Bir difüzyon kaynak donanımı. . Fakat parçalar arasındaki farklı genleşmeler sonucu oluşan gerilmeler dolayısıyla.Bir difüzyon kaynak donanımının şematik olarak gösterilişi. bindirme ve konik birleştirmeler yapılabilir. birleşme için gerekli basınç sağlayacak bir pres veya baskı ünitesi. 8. Alın. çalışma basıncının iyi ayarlanması gerekir.8). Şekil XVIII. çoğunlukla mekanik veya hidrolik bir pres.9. Difüzyon kaynağı konstrüktif olarak üç şekilde uygulanır (Şekil XVIII.9).Difüzyon kaynağında birleştirme şekilleri. vakım veya koruyucu gaz ortamı ve parçanın birleşme işleminin gerçekleştirildiği bir kaynak kamarasından oluşur (Şekil XVIII.

10'da üç farklı dikiş tipi şematik olarak görülmektedir. Şekil XVIII. Bir tabakada tek pasonun bulunduğu tek pasolu kaynak şimdiye kadar uygulamada pek kullanılmamıştır. Takriben 80 mm sac kalınlığından itibaren bir tabakada iki paso olmak üzere iki paso olarak kaynak edilmektedir..5 ilâ 4. metalürjik ve mekanikteknolojik özellikleri sağlayabilmelidir. Dar aralık kaynağı uygulamada bilhassa tozaltı. Böylece kaynak metali sarfiyatı (ilave metal örneğin kaynak teli ve elektrot gibi). 5. dar aralıkta ekseriya yardımcı bir tertibatla yanlara ve aşağı yukarı hareket ettirilir. b) Kaynak dikişinin kenarlarında yanma olukları (kertikleri) oluşturmamalıdır.1.. Şekil.11'de. 214 . Dar aralık kaynağı özellikle son on yıl içerisinde gelişmiş ve kullanılmaya başlanmıştır. dar ve birbirlerine aşağı yukarı paralel iki kenar arasındaki kaynak ağzının kaynağı hatıra gelir.5 mm arasında tutulmalıdır. c) Kaynak metali daima uygun kimyasal. Tek pasolu sistemde ağzın her iki tarafında da yeterli bir nüfuziyet sağlanması için.5. Uygun bir kaynak sonucu almak için hassas ve kaynak donanımları seçilmelidir. Buna da sebep cürufun kolayca temizlenememesidir. Şekil XVIII. TIG ve MAG kaynak yöntemlerinde kullanılmaktadır. Her tabakada üç pasonun bulunduğu.Tozaltı dar aralık kaynağı Tozaltı dar aralık kaynağı kalın kesitlerin birleştirilmesi gayesiyle geliştirilmiştir. kaynak distorsyonları ve esas metalin ısıdan etkilenmesi asgariye iner. 10 . Böylece yüksek derecede tok bir kaynak metali elde edilir. Tozaltı kaynağının erime gücü yüksek olduğundan. dar aralığın doldurulmasında bu yöntem başarıyla kullanılmaktadır. -Giriş Dar aralık kaynağından. pratikte kullanılan uygun kaynak donanımlarına ait farklı kaynak donanımları şematik olarak verilmiştir. telin ağzın tam eksenine isabet etmesi gerekir. tek pasolu dar aralık kaynağını uygulamaktadırlar. imalat süresi. XVIII.Tozaltı dar aralık kaynağında kullanılan ağız şekilleri Örneğin 5 mm çapında bir elektrot teli kullanıldığında ağzın her iki tarafına olan mesafe 3. d) Genel olarak çapları 3 ilâ 5 mm olan massif teller kullanılır ve yüksek derece bazik özelliklere sahip bir kaynak tozu tercih edilir.2. Tel-toz kombinezonunun seçiminde aşağıdaki kriterler göz önünde bulundurulmalıdır: a) Cürufu kolay kalkabilmelidir. Ağız açıları da takriben 1 ilâ 2° dir. enerji sarfiyatı. 300 mm sac kalınlığından itibaren ekstrem parça kalınlıklarında ise üç pasolu kaynak uygulanmaktadır. Japonlar. Kaynak kafası.Dar aralık kaynağı 5.

Dar aralık tozaltı kaynağı özellikle nükleer tesisler. Buralarda 230 mm kalınlığa kadar 10 Cr Mo 9 10 (Malzeme No. Azami sac kalınlığı 250 mm ye kadar çıkmaktadır.11. Tozaltı dar aralık kaynağının bir diğer başarılı uygulaması da nikel esaslı Ni Cr 23 Cb 12 Mo (Malzeme No. Dar aralık tozaltı kaynağında uygun tozun geliştirilmesi. İnce çift elektrodun (1. konkav dikiş görünüşünün sağlanması. kimyasal kablar.2 veya 1. dar aralık tozaltı kaynağı yöntemi ile yapılmaktadır.Şekil XVI11. Ekseriya ıslah edilmiş ince taneli 20 Mn Mo Ni 5 5 (Malzeme No. cürufun kolay kalkması ve çatlaksız pasoların elde edilmesi oldukça önemli noktalardır.6 mm çapında) kullanılması ile dar aralık tozaltı kaynağında erime gücü yükseltilmektedir. İnce çaplı elektrotlar daha ince kaynak kafalarının adaptasyonunu 215 .7380) tipi çeliklerin kaynağında kullanılmıştır.2. Yıllardan beri kimya endüstrisindeki yüksek basınçlı kabların. Böylece iki yüzeydeki birleşme hataları. Tozaltı dar aralık kaynağı halen gelişme halindedir. Tozaltı dar aralık kaynağı iki zamanlı gemi diesel motorlarının krank millerinin kaynağında da kullanılmaktadır. gözenekler ve arkın gereksiz olarak kenarlara çarpması önlenmiş olur.. bu bağlantıların özel bir kriteridir. cüruf kalıntıları.6310) çeliklerinde kullanılmaktadır. Birçok hafif alaşımlı çeliklerde de 300 mm ağız derinliğine kadar tozaltı dar aralık kaynağı söz konusu olmaktadır. Sıcak çatlama. 1965 den beri dövme türbin kanatlarının kaynağı.1. Özellikle ergime gücü ve kaynak hızının yükseltilmesi bakımından Tandem tozaltı dar aralık kaynağı üzerinde yoğun bir teknik uğraş verilmektedir.1. Esas metal ısıya dayanıklı çeliklerdir. Tozaltı dar aralık kaynağı. iyi bir pratik deneyim ve gerekli özel alet ve tertibatlara ihtiyaç vardır. Hidrokrek tesislerin. Basınçlı reaktör kaplarında 80 ilâ 290 mm arasındaki sac kalınlıklarında uygun ve başarılı sonuçlar vermiştir. makina inşaatı ve açık deniz tesisatlarında başarı ile kullanılmaktadır. Uygulanan azami sac kalınlığı 700 mm dir. amonyak sentez ve doğalgaz kükürt giderme tesislerinin kaynağında kullanılmaktadır. barajlar.4663) çelik kaynağıdır.Farklı kaynak donanımları a) Paralel ayarlanmış tel hareket mekanizması b) Ucu eğik tarzda ayarlanan tel hareket mekanizması c) Ucu eğik ve döner olan tertibatla ayarlanan tel hareket mekanizması Kaliteli bir tozaltı dar aralık kaynağı için.

. 15 mm kalınlıktan itibaren. Yüksek kaliteli kaynak bağlantıları elde edilir.Tek taraflı boru kaynağında konvensiyonel elektrik ark ve impulslu TIG kaynağı ile dar aralık TIG (impulslu) kaynağının avantajları İmpulslu (darbeli) dar aralık TIG kaynağında.2'de konvensiyonel elektrik ark ve TIG kaynağına ait avantajlar mukayeseli olarak verilmiştir.. tavan.TIG/WIG-Dararalık kaynağı TIG-Dar aralık kaynağı (soğuk tel vererek). impulslu sistemlerde hiçbir problem yaratmadan kaynak edilmektedir.12'de görülmektedir. dar aralık TIG kaynağı. Şekil XVIII. XVIII. aralıklar daha da daraltabilmektedir.2. 5. farklı pozisyonlardaki (yatay. kaynak hacmi bakımından oldukça büyük avantajlar sağlamaktadır. bilhassa nükleer enerji tesislerinde kullanılan boruların orbital kaynağı için geliştirilmiştir. Ağız genişliği takriben 8 mm ve kenar (ağız) açısı da en fazla 4°dir. 216 .3. Mekanik orbital kaynaklarda. düşey gibi) birleştirmeler. dikey. Tablo. dikiş hacminin sağladığı ekonomi de. Tablo XVIII.sağladığından.

0 mm çapındaki massif tel elektrotlarla. 217 .Ön ondülasyona tabi tutulmuş elektrotla kaynak c. çift telli dar aralık kaynağı konusundaki çalışmalar iyi sonuçlanmıştır. bu yöntem şematik olarak verilmiştir. Burada gözenek oluşumu bertaraf edilmiştir. birleşme hatalarının ve porozite oluşumunun azaltılması yönünde çalışılmaktadır. Şekil XVIII.12..13'de.Şekil XVIII.Konvensiyonel impulslu TIG kaynağı ile dar aralıklı TIG kaynağının. 13.Akım kontaktör borusu ile hareketli elektrotla kaynak Gazaltı dar aralık kaynağında özellikle. kaynak hacmi bakımından sağladığı avantaj (ekonomi) 5. Son zamanlarda. Son zamanlarda 1. Bugün. Şekil XVIII. 200 mm kalınlığa kadar ve 10 ilâ 12 mm ağız genişliğindeki parçaların kaynağında yüksek bir ekonomi sağlanmaktadır..Gazaltı dar aralık kaynağı a.4.Gazaltı (MIG/MAG) Dar Aralık Kaynağı Başlangıçta. Burada ağız aralığı 11 mm dir. gözenek oluşumu ve birleşme hataları nedeniyle gazaltı dar aralık kaynağı uygulamada istenilen mertebede kullanılamadı.. özlü elektrotlarla yapılan tandem yöntemdeki gazaltı dar aralık kaynağı oldukça uygun sonuçlar vermiştir.Özlü elektrotla tandem kaynak b. çok sayıda gazaltı dar aralık kaynağı geliştirilmiş ve denenmiştir.

5.5.- Dar aralık kaynağında kaynak ağzı Dar aralık kaynağında kullanılan ağız formları, Şekil XVIII.14'de mukayeseli olarak birarada verilmiştir. Şekilde (a) ile (f) kadar olanlar gazaltı (MIG/MAG) kaynağı için, (g) gazaltı kaynağında yalnız korniş pozisyonu ve (h) ile (i) tozaltı kaynağı içindir.

Şekil XVIII. 14.- Dar aralık kaynağında kullanılan kaynak ağzı formlar a ilâ f: MIG/MAG h : MIG/MAG (Korniş pozisyonu) h ve i: Tozaltı Şekil XVIII.15'de de dar aralık kaynağındaki özel ağız formları görülmektedir. Şekildeki (a) formunda, konvensiyonel tozaltı kaynağındaki dikiş kesiti 13650 mm2 olup, bu % 100 olarak kabul edilmiştir, (b) tozaltı kaynağına aittir ve ağızlar paralel olduğu zaman dikiş kesiti 6060 mm2 dir (% 44,4). Ağız açısı 1° olduğunda dikiş kesiti 7000 mm2 olur (% 51,3). (c) de MAG kaynağı içindir ve ağızlar paralel olduğu zaman dikiş kesiti 2440 mm2 (% 17,9) dir. Ağız açısı 1° olduğunda da dikiş kesiti 3450 mm2 olur (% 25,3).

Şekil XVIII. 15.- Dar aralık kaynağında kullanılan özel ağız formları a- Konvensiyonel Tozaltı kaynağı 13.650 mm2 % 100 b- Tozaltı dar aralık kaynağı 1-paralel, 6060 mm2, % 51,3 c- MAG kaynağı 1-paralel, 2440 mm , %17,9 2-1° de, 3450 mm2, % 25,3
2

218

5.6.- Çeşitli MAG-Dar aralık kaynak yöntemleri ve torçları Şekil XVIII.16'da uygulamada kullanılan önemli MAG-Dar aralık kaynak yöntemleri görülmektedir. Bunlardan arkı salınım şeklinde hareket eden sistemler daha çok kullanılmaktadır. Böylece oluşacak hatalar en aza indirilmektedir.

Şekil XVIII. 16.- Çeşitli MAG-Dar aralık kaynak yöntemleri

Şekil XVIII. 1 7.- MAG-Dar aralık kaynağında kullanılan üç adet kaynak torcu Şekil XVIII.17'de de, çeşitli sac kalınlıkları için geliştirilen üç tip MAG-Dar aralık kaynağı, kaynak torçları verilmiştir. Bunlardan birincisi (a), 70 mm kalınlığa (gaz sarfiyatı 22 l/dak), ikincisi (b) 120 mm kalınlığa (gaz sarfiyatı 20 l/dak) ve üçüncüsü de (c) 350 mm kalınlığa (gaz sarfiyatı 40 l/dak) kadar

219

kullanılmaktadır. 5.- Literatür (1)- Ruge, J. "Handbuch der Schvveimmtechnik Band -II" Springer Verlag Berlin, 1980 (2) - ANIK, S. - KUNT, E."Ultrasonik Kaynak Tekniği"

Demir ve Çelik Mecmuası, 1959, Sayı 5-6 (3) - Vitek, J. - MIKLANEK, L "Techologische Bedungungen für die Oualtaetssteigerung beim Ultraschall schvveimmen von Metallen" Schvveimmtechnik (Berlin) 28 (1979) S.316-317 (4) - Cave, J.A. - WIlliams, J.D.

"The Mechanisms of Cold Premmure Welding by Rolling" J.Ynst. Met. 101 (1973), S.203-207 (5) - Heer, S.

"Teilautomatisches Kaltpress-Stumpfschvveissen" Schvveisstechnik (Berlin) 28(1978), S.443-445 (6) - Keller, K.

"Beitraege zum Exp!osivplatheren" Z.MetalIkunde 59 (1968) S.298-305, 383-389, 503-514. (7) - Prümmer, R.- Jaehn, F.

"Foıfırtschritte beim explosiven Einschvveissen von Rohren in Rohrböden" Baender, Bleche, Rohre 17 (1976) S.415-418. (8) - Die Verfahren der Schvveisstechnik. Fachbuchreihe Schvveisstechnik Band 55 Deutscher Verband für Schvveisstechnik, Düsseldorf 1974. (9) - ALTAN, E. - KARAHASANOĞLU, C.

"Yayınma Kaynağı" Mühendis ve Makina No.335, Aralık 1987. (10)-ANIK, S. "Dar Aralık Kaynağı" Meta 44 sayı 3 1991

220

XIX. BÖLÜM PLASTİK MALZEMELERİN BİRLEŞTİRİLMESİNDE KULLANILAN KAYNAK YÖNTEMLERİ
1.- Plastik malzeme özelliklerinin metal malzemelerle karşılaştırılması Plastik malzemelerin özelliklerini metallerinki ile karşılaştırırsak, aşağıdaki büyük farklar görülür: Metal atomları tamamlanmış bir elektron kabuğuna (dış kabuk) sahip olduklarından, kimyasal maddelere karşı dayanıksızdırlar. Plastik malzemeler ise kimyasal bileşikler olarak moleküler yapıdadır ve molekülleri doymuştur. Atomları ise kimyasal bağlar ile soy gaz karakterine sahip olmuşlardır. Bu nedenle birçok kimyasal maddelere karşı dayanıklıdırlar. Plastik malzemelerin değişik olan bağ ve yapı türü, fiziksel davranışlarının metalik malzemelere göre tamamen farklı olması sonucunu doğurur. Tablo XIX.1'de plastik malzemelerin değişik özellikleri verilmiştir. Plastik malzeme molekülleri karbonun az miktarda metal olmayan malzemelerle yaptığı bileşiklerdir. Bu maddeler genellikle oda sıcaklığında gaz halindedir. Propan C3H8 gibi tanınmış hidrokarbon bileşikleri sabit büyüklükte olan moleküllere sahiptir. Bunların tersine plastik malzemeler büyük zincir veya ağ moleküllerinden meydana gelirler. Farklı genişleme şekillerine sahip olduklarından sadece ortalama bir molekül kütlesi (molekül ağırlığı) belirlenebilir. Tablo XIX.2'de değişik molekül şekillerinin özellikleri verilmiştir. Birçok çeşitleri olan plastiğin hangi gruptan olduğunu anlamak çok kere zor bir iş olur. Aynı plastik çeşitli biçimlerde şekillendirilmiş olabilir. Bir çeşit plastik, farklı ticari adlar alabilir. Bununla beraber, çok çeşitli ad ve şekilleri bulunan plastik, termik özellikleri bakımında şu iki gruptan biri içine girer. Termoplastikler ve Termosetler.

221

Tablo XIX. 1.- Plastik malzemelerin özellikleri.

Termoplastikler Termoplastik, ısıtıldığında yumuşar ve soğutulduğunda da sertleşir. Isı verilişinin ne süreyle tekrar edildiği önemli değildir. Isıtma ve soğutma işlemini birkaç kez tekrarlayarak termoplastiğe yeniden çeşitli şekiller verilebilir. Termoplastik bu özelliği bakımından balmumuna benzer. Isıtıldığında dökülebilir, soğutulduğunda da katı hale gelir. Tekrar ısıtıldığında yine yumuşar. Bu gruba giren önemli plastikler şunlardır: Akrilikler, selülozikler, naylon, polistiren, polietilen, karbon florür ve viniller'dir. Termosetler Termosetler ısı verilmesiyle bir defa istenilen şekle sokulur ve bundan sonra tekrar ısıtılıp eritilerek ilk şekline dönüştürmek mümkün olmaz. Termosetlerin sertleşmesi için sıcaklığın çok fazla olması gerekmez. Bu sıcaklık ekseriya 176 °C nin az üzerindedir. Termosetler sertleştirildikten sonra tekrar ısıtılsa da eski yumuşak durumuna dönmez. Buradaki olay, yumurtanın kaynatılmasına benzetilebilir.

222

Makromoleküller kimyasal reaksiyonlar sonucunda meydana gelirler. Plastik malzemeler yüksek moleküler bileşiklerdir. Bu grubun belli başlı plastikleri fenolikler. poliesterler. aminler. 2.. içi katılaşır ve bundan sonra kaynatmaya devam edilse de yumuşayarak önceki sıvı haline dönmez. polimerler olarak da adlandırılırlar. Tablo XIX. Zincir veya ağ şeklindeki moleküllerine makromoleküller denir. Makromoleküller monomer denilen tek moleküllerden oluşurlar. 223 .Tablo XIX.3'de metallerle plastik malzemelerin iç yapılarının karşılaştırılması verilmiştir. epoksiler ve alkidler'dir.Molekül şeklinin tesiri. Yumurta belirli bir süre kaynatılırsa.

Tablo XIX.3.- Metallerle plastik malzemelerin iç yapılarının karşılaştırılması.

Tablo XIX.4.- Termoplastik malzemelere uygulanan basınç kaynağı yöntemleri.

2.- Termoplastik malzemelere uygulanan kaynak yöntemleri Termoplastik malzemelere uygulanan basınç kaynağı yöntemleri tablo XIX.4'de toplu halde gösterilmiştir. Bu yöntemler daha sonra şekilleriyle birlikte daha detaylı olarak diğer tablolarda açıklanmıştır. 1- Sıcak eleman kaynağı Direkt sıcak eleman kaynağı

224

Sıcak eleman alın kaynağı Birleştirilecek yüzeyler karşı karşıya getirilir ve aralarına konulan sıcak eleman ile kaynak sıcaklığına kadar ısıtılır, yüzeyler birleşme sıcaklığına eriştikten sonra sıcak eleman çekilerek uygulanan basma kuvveti ile (el veya mekanik olarak) birleşme olur.

Kama şeklindeki sıcak eleman ile iç köşe kaynağı Kama şeklindeki bir sıcak eleman kaynak edilecek yüzeylere gömülerek parçayı ısıtır ve daha sonra uygulanan bir basma ile içköşe dikişi oluşturulur.

Sıcak eleman köşe kaynağı Parçanın birleştirilecek yüzeyleri sıcak elemanlarla ısıtılır ve daha sonra el veya mekanik olarak uygulanan basınç ile birleştirme sağlanır.

225

Sıcak eleman yardımıyla geçme kaynağı Borunun gireceği yüzey özel bir sıcak eleman ile kaynak sıcaklığına eristikten sonra sıcak eleman çıkartılır ve yerine boru geçirilerek özel suretle uygulanan basınç ile birleşme sağlanır. Endirekt sıcak eleman kaynağı

Sıcak eleman-sıcak impuls kaynağı Sıcak elemanlar elektrikle ısıtılır ve sonra uygulanan basınç ile birleştirme sağlanır. Sıcak elemana verilen elektrik akımı kesildikten sonra basınç uygulanır.

Sıcak eleman-sıcak temas kaynağı Sıcak eleman devamlı surette ısıtılır. El veya mekanik olarak sağlanan basınç yalnız ısıtma sırasında etkir.

226

Sıcak eleman-hareketli band kaynağı Parçalar hareketli bandlar (transport bandları) arasında sürekli olarak sıcak eleman tarafından ısıtılır ve daha sonra da basınç uygulanarak birleşme sağlanır. 2- Sıcak Gaz Kaynağı

Üflece hareket verilerek yapılan sıcak gaz kaynağı Üfleç birleştirilecek parça yüzeyi ile kaynak ilave malzemesi arasında yelpazelendirme şeklinde bir hareketle kaynak ısısını sağlar. Burada basınç kullanılan ilave malzeme ile sağlanır.

Sıcak gazla çekerek kaynak Kaynak ilave malzemesi kaynak cihazı içerisinden geçerek ısınır ve kuvvet kaynak cihazı veya başka bir vasıta ile sağlanır.

227

Sıcak gaz bindirme kaynağı Sıcak gaz, birleştirilecek yüzeylerin arasına uygulanır. Daha sonra sağlanan basınç ile birleşme sağlanır. Burada bir ilave malzeme kullanılmamaktadır.

Sıcak gaz ekstrüzyon kaynağı İlave malzeme bir ekstrüder içinde sıcak gaz ile ısıtılarak birleştirme ağzına sevk edilir ve basınç bir kaynak baskısı veya diğer bir vasıta ile sağlanır. Direk sıcak eleman kaynağı

a) Bobin şeklindeki sıcak eleman ile kaynak Birleştirilecek yüzeyler bobin şeklindeki bir sıcak eleman ile ısıtılır. Daha sonra a'da olduğu gibi malzemenin ısıl genleşmesi ile veya b'de görüldüğü üzere dıştan uygulanan bir tertibatla basınç oluşturulur ve birleşme sağlanır.

228

Sürtünme Kaynağı Parçaların birleştirme yüzeyleri sürtünme ile ısıtılır ve daha sonra uygulanan basınçla da ilave malzeme kullanılmadan birleştirme sağlanır. band veya bıçak formundaki bir sıcak eleman ile hem kaynak edilmiş hem de birbirinden ayrılmış olur.Sıcak kama kaynağı Üst üste gelen parçalar arasında bulunan bir sıcak kama ile yüzeyler kaynak sıcaklığına eriştikten sonra uygulanan basınç ile birleşme sağlanır. 229 . Sıcak eleman ile ayırarak kaynak Üst üste binmiş iki parça tel. Isı a'da görüldüğü gibi bir yüzeyin diğer yüzeye sürtünmesi ile veya b'de olduğu gibi araya bir sürtünme elemanının konulması ile elde edilir.

3. Böylece sonotrod yüzeyi ile kaynak yeri ısınır.2.1. Basınç bir kaynak baskısı veya diğer bir tertibatla sağlanır. Işınla ekstrüzyon kaynağı İlave kaynak malzemesi ısıtılan bir sıcak kamaradan plastik bir halde ışınla ısıtılmış bulunan kaynak ağzına sevk edilir. Endirekt ultrasonik kaynak Kaynak yeri sonotrodun alın yüzeyinden uzakta bulunur. Direkt ultrasonik kaynak Bu yöntemde kaynak edilecek yüzey sonotrodun alın yüzeyine yaklaştırılır. Dalga enerjisi parça vasıtasıyla kaynak 230 . 4. 4. Ultrasonik kaynak Parçanın birleştirilecek yüzeyleri bir ilave malzeme kullanılmadan ultrason etkisi ile ısınır ve uygulanan basınçla da kaynak gerçekleştirilir. 4.

. Sıcak gaz kaynağı endüstrideki büyük miktarlardaki konstrüksiyon donanımlarının gerçekleştirilmesinde ve ufak parçaların imal edilmesinde kullanılır. Literatür (1)-NEUMANN. S.Welding Handbook. dielektrik özellikler ve arzu edilen iyi darbe mukavemeti veren plastiklere ekonomik olarak uygulanmaya müsaittir. 3. sayı 279. aşınma dayanımı. A. kısa bir zamanda geniş alanda kullanılmaya başlanmıştır. Yüksek frekans kaynağı defter kabı. 231 . 1965 (3). Document No. Selâhaddin . . sıcak eleman kaynağının da memleketimizde geniş çapta bir kullanım alanına sahip olduğunu belirtmekte fayda vardır. Bugün tüketicilerce bilinen binlerce eşya. XVI-242 -1974 (5).32-38. Burada sonotrod yüzeyi ile kaynak yeri arasındaki ana malzeme ısınmaz. deniz yatağı ve oyuncaklar imalinde oldukça uygulama alanı bulmuştur. cüzdan.Aralık 1982 (6). Ülkemizde en yaygın kullanılan plastikler PVC ve polietilendir. "Plastik malzemelerin kaynak yöntemlerinin tanıtılması" Mühendis ve Makina.DİKİCİOĞLU.ANIK. seramik ve deri malzemelere nazaran en yeni olanlardır. IIW-Document No. metal. IIW Commission XVI. ayakkabı imali. sentetik malzemelerden yapılmaktadır. 5. Cilt 24. Section three. Bununla beraber. Yüksek frekans kaynağı Birleştirilecek yüzeyler bir yüksek frekans membaından sağlanan yüksek frekansla ısıtılır ve sonra da basınç uygulanarak kaynak yapılır. JA "Welding of plastics" 1959 (2). A. 4. VI-131-69 (4). Burada ilave metal malzeme kullanılabilir veya kullanılmayabilir. Bu arada. hafiflik. Bu kaynak işlemi. Endüstride imal edilen plastik malzemelerin hızla gelişmesinde ilk faktör sıcak gaz kaynağının çok yönlülüğü olmuştur.TÜRKOCAĞI. American Weiding Society. Temmuz .Sonuç Plastikler. I. endüstri alanında ağaç.OĞUR. Bu malzemelerin kaynak yöntemleri de oldukça yaygındır.yerine iletilir.Friction welding of Polyethylene.Welding of Plastics in Japon.

"Plastik Malzemelerin Birleştirilmesinde Kullanılan Kaynak Yöntemleri" II. S. İstanbul 1989. Ulusal Kaynak Sempozyumu Bildiri Kitabı.8I-93 232 .

özellikle kaynaklı imalata ait bulunan bir konstrüksiyonda. bir dizayn şeklinin tercih edilmesi gereklidir. "En iyi konstrüksiyon enaz kaynak dikişi 233 . d)Enaz distorsiyon oluşturacak. Konstrüktör amaca uygun dizayn yapmak ve işletmesinin de imalat olanaklarını nazarı itibara almak suretiyle. iyi bir kaynak konstrüksiyonu için ve özellikle ekonomik bir imalat için diğer koşulların da göz önünde tutulmasının gerektiği görüldü. Bu nedenle de perçinli ve döküm konstrüksiyonlarda bilinen kurallardan tamamen ayrı davranmak uygundur. diğer imalat yöntemleri arasında çok önemli bir yer işgal etmektedir. kaynak konstrüksiyonunun da olduğu kadar etkili değildir. Model masrafı bulunmadığından. Kaynak işleminin iyi yapılabilmesi kadar. yerinde ve aranan amaçlara uygun kullanılması. hesaplanması ve parçaların bu imal usulünün gerektirdiği koşullara göre şekillendirilmesi büyük ehemmiyet ifade eder. imalat maaliyetleri üzerinde bir imalat mühendisinden daha fazla etkilidir. kaynak özellikle elverişlidir. Her zaman. Kaynak tekniğinin gelişmesiyle. c) Imalat yöntemlerine uygun. Başlangıçta. az sayıda imalat yapılacak ise. Konstrüktör bununla konstrüksiyon için amaçlanan gayenin yerine gelmesini üstlenmiş olur. çok sayıda kaynak dikişi bir avantaj sağlamaz. Konstrüktör ekonomikliği de göz önünde tutarak. Dökme parçalara göre kaynaklı kontrüksiyonlarda malzeme uygun şekillendirilebildiğinden daha hafif. Hiçbir imalat yönteminde konstrüktif şekillendirme. Daha estetik ve daha amaca uygun dizaynlar gerçekleştirilir. Kaynak tekniği konstrüksiyonda hiçbir imalat yönteminin sağlamadığı kadar serbestlik sağlar. daha ziyade kaynaklı konstrüksiyonlar. Bir konstrüktör. a)Mevcut zorlamalara uygun. dökme çelik veya perçinli konstrüksiyonlar esas alınarak taklit ediliyordu. dökme demir. maliyetten ve teslim süresinden büyük ekonomi elde edilir. f) Tamir ve bakıma uygun. fakat daha rijit imal edilebilme olanağına sahiptir. konstrüksiyon projesi ile yapının temel biçimini belirler. mümkün olan konstrüktif olanakları tek tek ele almalıdır. Bütün bunların yanında projeyi yaparken konstrüksiyonun ekonomik imalatı da düşünülmelidir. g) Mekanizasyon ve otomatizasyona uygun. Iskarta parça adedi çok daha azdır. Konstrüksiyonda. e)Seçilen malzemeye uygun. Bu nedenlerle verilen tüm koşullara ve isteklere uygunluk bakımından. BÖLÜM KAYNAKLI İMALATIN (DİZAYNIN) ESASLARI Günümüzde kaynaklı imalat yani dizayn.XX. b)Kaynak dikişlerinin tahribatsız muayenesine uygun.

kalite kontrolcüler. kullanılacak ilave kaynak malzemesi. kaynaktan önce ve sonra uygulanacak ısıl işlemler. bilakis "En iyi çözüm" amacı ile istenenleri gerçekleştiren ekonomik bir konstrüksiyon teknik olarak da en uygun çözüm anlamına gelir. kaynak yöntemi. imalat planlamacılar. Her kaynaklı parçada. 3. Almanya’da kaynaklı imalat yapan işletmelerin muhakkak surette bir kaynak mühendisi bulundurmaları zorunludur. işletme ve imalat mühendisleri gibi elemanlar birlikte çalışır ve karar verir. kaynağın muayene ve kontrolü. konströktör ve işletme mühendislerinin çok yönlü olması gerekir. konstrüksiyonlardaki çeşitli kaynak yöntemlerinden istenen hususları içermektedir. gemi yapımı. malzemenin seçimi. En uygun malzemenin seçimi. Bu görev.. Herşeyden önce bir kaynak dikişin bir maliyeti vardır. standartlar ve şartnameler mevcuttur. Malzeme. Fakat bu husus kaynaklı imalatta çok sınırlı olarak sözkonusu olmaktadır. Aşağıda verilen bilgiler.içerendir" sözü de çelişkilidir. Bu nedenle yalnız rekabet amacı ile değil. 1. şart koşulmuş ise. Yanlış anlama ve hatalardan kaçınmak için konstrüktörün. bu durumda ister istemez özel malzemeler seçilebilir. birbirinin içerisine girmiş birçok etkenler bulunduğundan. basınçlı kaplar.. Örneğin. Eğer ağırlık veya benzer koşullar. burada özellikle büyük bir önem taşır. kaynaklı iş parçasının imalatından müştereken sorumludur. işlem görmez.Parçaya ait teknik resimlerin anlaşılır ve tam olmaları istenir. buhar kazanları. Bu genellikle uygulamada daha pahalı malzeme anlamını taşır. köprü yapımı. Yüksek çelik yapılar.. gibi.. Fakat çok defa da doğrudur.. mevcut amacın gerektirdiğinden daha yüksek özellikleri haiz olmamalıdır. imalat maliyetleri de önemli olduğundan aşağıdaki hususlara uyulması gereklidir. Buna mukabil küçük işletmelerde. Zira uzman kaynak mühendisi. Genel olarak bir dizayndan konstrüktör sorumludur. Bunun için kaynaklı imalat yapan işletmelerde muhakkak surette bulunması gereken kaynak mühendisleri ile de.Her konstrüksiyon için gerekli gerçek parça kalınlığı tespit edilmeli ve mümkün mertebe az 234 . Bunlara da uyulması zorunludur ve bundan da kaynak mühendisi sorumludur. konstrüksiyon sırasında sıkı bir bilgi alış verişi yapılmalıdır. boru tesisatları… gibi kaynaklı konstrüksiyonlar için özel spesifikasyonlar. Almanya da özel bir eğitimle yetiştirilen uzman kaynak mühendislerinin imzalayarak sorumluluğunu almadığı hiçbir kaynaklı imalat. teknik olarak amaca ve imalata en uygun ve ucuz olanı bulmasını talep eder.Konstrüksiyonun tarzı ve uygulaması için kullanılan malzemenin kaynağa uygunluğu şarttır. kaynak sırasında parçaya verilen ısı girdisi. Zira burada parçanın şekillendirilmesi. kaynak konstrüksiyonları için genel bir değerlendirme olup. imalatın gidişi hakkındaki bütün düşünceleri ve onayı alınmalıdır. konstrüktörün her konuda uzman bulunmadığı hususu gözardı edilemez. 2. konstruktörden projenin birçok şekillendirme olanaklarında. örneğin aşınma ve korozyona dayanma gibi. Her probleme en iyi çözümü bulmak için probleme ait teknik durumla ilgili mesleki yayınlar kullanılmalı ve bu yoldaki deneyimlerden faydalanılmalıdır. Diğer taraftan da en iyi çözümün de en basit olduğu bilinen bir gerçektir. Büyük işletmelerde en iyi çözümü bulmak için konstrüktörler. En iyi çözüm daima müşterek bir çalışmaya bağlıdır.

. 19. Eğer kaynak dikişinin gerçekleştirilme si için montaj sırasında belirli bir işlem gerekiyorsa. 12.İnce sac konstrüksiyonlarında sürekli iç köşe dikişlerinden mümkün mertebe kaçınılmalıdır.Uygulamanın yapıldığı atölye uygun şekilde donatılmalı ve kaynak yöntemlerinin en uygunu seçilmelidir..Bütün gayrete rağmen kaynak dikişi yığılmalarından kaçınılamıyorsa. Böylece de genellikle yüksek bir verim sağlanır. 15. Kaynak dikişinin kesiti ve kalınlığı gereğinden fazla olmamalıdır. dökme çelik. 13. az sayıda kaynakla birleştirilmelidir ve hurdaya çıkan kesme artıklarının minimumda tutulmasına dikkat edilmelidir..malzeme çeşidi ile çalışılmalıdır. 4.. 9. Kaynak dikişinin hacmi ne kadar az ise. Böylece malzeme seçiminde malzemenin döküm tarzının göz önünde tutulmasına gerek kalmaz.. Iki taraftan aynı anda kaynak yapılmak suretiyle çarpılmalar en asgari düzeyde tutulabilir. 18. bunlardan kaçınılmalıdır. Uygun kaynak pozisyonları için gerekli bağlama ve döndürme tertibatları kullanmak yararlıdır.Özel kaynak kalitesi. mevcut gerilmeler. 5.Isıl işlemler ekonomik yapılmalıdır.. çarpılmalar ve daha sonraki doğrultma işlemleri de o derecede azalmış olur.. Oluk pozisyonunun sağladığı rahatlık sayesinde. Böylece parça kalınlığına bakılmaksızın yerel olarak müsaade edilen zorlamalar taşınabilir. Sonradan yapılan alıştırmalar pahalıya mal olur. 8. kaynak hatalarından kolaylıkla kaçınılabilir. Bu el ile yapılan kaynakta en ekonomik pozisyondur. İç köşe dikişlerinde... 16...Imal edilen parçalarda.Dizayn sırasında. 11. 7. ancak ortaya çıkan zorlamalardan kaçınılmayan hallerde (yerlerde) istenir. preslenmiş veya dövme parça kullanmak bazen daha iyi çözüm olabilir. mümkün mertebe konstrüksiyonun daha az zorlanan yerlerine getirilmelidir. 14.Yaşlanma ve gevrek kırılma tehlikesi nedeni ile soğuk şekil değiştirmiş bölgelerin kaynağından kaçınılmalı ve bu bölgelere uygun bir mesafe bırakılarak kaynak yapılmalıdır.Şiddetli kuvvet akışları (sapmaları) konstrüksiyon ve imalattan kaynaklanan çentiklerden ve ani rijitlik değişikliklerinden ileri geldiği için..Mümkün olduğu kadar az sayıda parça. Bu suretle de özellikle yüksek muayene maliyeti gerektiren yüksek kalite istekleri ile ilgili olan özel şartnamelerden daha kolay kaçınılabilir. asla fazla miktarda düzeltme istenmemelidir. Dikişlerin yanına kolayca yaklaşılması ve gerekli tahribatsız muayenelerin yapılması için de yeterli bir hareket alanı bulunmalıdır.Kaynak yerlerine kolayca ulaşılabilmelidir.Toleranslar gereğinden düşük tutulmamalıdır.Iş parçasından aşırı bir emniyet istenmemelidir.Çeşitli kaynak yöntemlerinde oluk pozisyonu vazgeçilmezdir. Dikişler imkan nispetinde sistemin atalet eksenine (tarafsız çizgisine) göre simetrik düzenlenmelidir. imalat maliyetleri dikiş kalınlığı ile tedrici olarak artar. bu husus teknik resimde özellikle belirtilmelidir. 6..En güvenli kaynak bağlantısı (en başta dinamik zorlama hallerinde) alın dikişleridir. 17. Düzeltme ile iç gerilme 235 ... Çekilen dikişin kusursuz ve kaliteli olması için kaynakçı serbestçe hareket edebilmelidir.. malzemede segregasyon bölgeleri varmış gibi konstrüksiyon yapılmalıdır. 10.Kaynak dikişleri.

Eğer düzeltmeyi müteakip bir gerilme giderme tavlaması ön görülmüyorsa.Kaynak yöntemi C. farklı kalınlıklar...Dikişlerin tahribatsız muayenesi (radyografik.. Bu konuda çeşitli müesseselerin tecrübe ile kazanılmış özel işletme normları vardır...Bakım ve tamir (kaynaktan sonra yapılacak bakım ve onarımlar. distorsyonlar.. gibi) G. dikişlerin işlenmesi. toleranslar. dikiş fazlalığı.. dinamik.. floresans sıvı emdirme... Eğer kaynak yerinin mekanik olarak işlenmesi ön görülüyorsa.. bunlardaki ölçü sapmaları önceden verilen ilave distorsyon ile kısmen dengelenebilir.. İyi düşünülmüş bir kaynak planı ve sırası ile elde edilen doğrusallık ve düzlemsellikle yetinilmelidir.Ortamın tesirleri (sıcaklık.Geometrik faktörler (cidar kalınlığı. Bu yüzden de emniyet tehlikeye girer. Distorsiyon ve çarpılma toleranslarını karşılayacak derecede büyük işleme payları verilmelidir.Kaynaktan sonraki işlemler (ısıl işlem. çeşitli kendini çekme gibi form bozuklukları mümkün mertebe düşük tutulmaya çalışılmalıdır. Böyle durumlarda işleme payları azaltılabilir ve sonuçta mekanik işletme maliyetleri de daha düşük olur..İşletme zorlamaları (statik.. gibi) F. gibi) Literatür (1) ANIK. Bazı durumlarda doğrultma ve distorsyonlardan kaçınmak için daha kalın saç da kullanılabilir. Bir kaynak dikişinin kalitesine tesir eden faktörleri de şöyle bir araya toplayabiliriz: A. Daha projelendirme sırasında çarpılmalar. iç gerilme durumu daha da fenalaşır.. Bunlar tek tek işlenmeli. soğuk sertleştirme ve şekil verme. Böylece kaynaktan sonraki düzeltme ve doğrulma işleminden tasarruf yapılır. gibi) H. çarpılmalar düşük değerlerde tutulabilir. yüzey durumu.. Selahaddin "Kaynaklı imalatın (Dizaynın) esasları" Böhler Kaynak Dünyası 91/3 236 .. ultrasonik.. ısıl. manyetik toz..koşulları kötüleşebilir. 20.Esas (ana) metal B. gibi) D. Kaynak sırasında kullanılacak tertibatlarla.Her kaynak konstrüksiyonunda distorsyon görülebilir. işleme payları için bir ölçü vermek kolay değildir... korozyon. Temel olarak konstrüksiyonu küçük grublara ayırmak gerekir. gibi) E. iklim.

üretime başlamadan evvel hava ile doludur. Asetilen üretimi esnasında. Kaynak donanımlarının kolayca taşınabilmesi sayesinde. kaynak ve kesme işlemleri. 2. Patlayıcı karışımların tutuşması için. su ile temas eden karpitten elde edilmesiyle patlayıcı karışım meydana gelmemesi için cihazların kullanma tarifelerine göre havalandırılması gerekir.XXI. Bunun önlenmesi için. usta ve mühendisin her türlü kazaya karşı korunmasını bilmesi ve önceden tedbirlerini alması gerekir. Aşağıdaki bölümlerde oksi-asetilen kaynak ve kesme sistemlerinin kullanılması esnasında kazaların önlenmesi için. patlayıcı gaz karışımları meydana gelir. 237 . karpit parçalarının birbirine çarpması. ancak kendi mesleğindeki tehlikeleri bildiği müddetçe tamdır. Ortaya çıkabilecek kaza ve zararlar.Oksi-asetilen kaynağında iş güvenliği Oksi-asetilen kaynağında en büyük tehlikeyi. ön doldurucu kullanılarak havanın cihazın içerisine girmesi önlenmektedir. katran ve yağ fıçılarının kaynağı sırasında da meydana gelir. kullanıcı tarafından iyice bilinmelidir. alınması gereken tedbirler ele alınacaktır.5 ilâ 81 oranlarında karıştığı takdirde. Karışım oranlarının geniş olması. Hatta işverenin işçiye çalışmaya başlamadan evvel yazılı olarak işin tehlikeli yönlerini ve alınması gereken tedbirleri bildirmesi gerekir. Kaynakla birleştirme ve kesmede ortaya çıkabilecek tehlikeler. sabit tip düşürme sistemli asetilen üretim cihazlarında meydana gelmektedir.-Giriş Günümüzde parçaların kaynakla birleştirilmesi veya kesilmesi.. Patlayıcı karışımların tutuşması. Asetilen oksijenle % 2. alevin cihazın içerisine geri tepmesi veya madeni parçaların birbirine sürtmesiyle ortaya çıkabilir. Bu tehlikeli karışımlar aynı zamanda benzin.Asetilen istihsal cihazlarında alınacak tedbirler a-) Cihazlar işletmelerdeki gayeleri için kullanılmalı ve kullanma şartlan. ufak bir kıvılcım yeterli olmaktadır. Bu tür patlamaların çoğunluğu. Her asetilen üretim cihazı. Bu bakımdan kaynak işleriyle uğraşan işçi. benzol. en uzak şantiyelerde bile kolayca yapılabilmektedir. imalât sanayinde geniş şekilde kullanılmaktadır.8 ilâ 93 ve hava ile % 1. bu tür kaynağı yapan kişinin daima gaz patlaması tehlikesiyle karşı karşıya olduğunu ifade eder. Bu sebepten kaynakta iş güvenliği.1. kaynak usullerine göre ele alınacaktır. Bir meslek sahibinin teknik bilgisi. BÖLÜM KAYNAK TEKNİĞİNDE İŞ GÜVENLİĞİ 1. can ve mal kayıplarına sebep olabilir. 2.. patlayıcı gaz karışımının meydana gelmesi teşkil eder. kaynak usulü ve çalışma şartlarına bağlı olarak değişmektedir. Böylece işçi kendi açısından işinin gerektirdiği dikkat ve itinayı gösterecek ve yanlış hareketi neticesinde doğacak hasardan kendisinin mes'ul olduğunu da bilecektir. yeni olarak veya boşaldıktan sonra.

sıcak su veya sıcak havlu ile çözülmelidir. 22. yağlı üstüpü veya bezle tüp ventilleri açılmamalıdır. h-) Kazana karpit koyarken veya çamuru boşaltırken.b-) İstihsal cihazları mümkün mertebe içerisindeki beslenme suyu ile birlikte taşınmalıdır. I-) Tüpler manyetik krenlerle nakledilmemelidir.3. f-) Cihazlardaki donmayı önlemek için..Sulu geri tepme emniyet tertibatlarının kullanılmasında alınacak tedbirler a-) Her kesme ve kaynak işleminde. herhangi bir alet kullanılmamalıdır. Açık alev kullanılmamalıdır. e-) Her geri tepmeden sonra. geceleri suyunun boşaltılması veya donmayı önleyici kimyevi maddelerin katılması da düşünülebilir. c-) Cihazın parçalarının sökülmesi esnasında çok dikkatli davranılmalı ve parçaların birbiriyle teması sonunda kıvılcımın meydana gelmemesine dikkat edilmelidir. g-) İstihsâl cihazının cinsine göre karpit kullanılmalı ve kazanın kapasitesinden fazla karpit konmamalıdır. su seviyeleri mutlaka kontrol edilmelidir. h-) Tüp ventilleri elle açılıp kapanmalı. d-) Oksijen tüplerinin ventili ve diğer kısımları. Yağlı ellerle. bir çember veya zincirle düşmeye karşı emniyet altına alınmalıdır. 2.. en az ayda bir defa temizlenmelidir. d-) Arada sırada emniyet tertibatının bütün kısımları iyi bir şekilde kontrol edilmeli ve vazife yapıp yapmadığı denenmelidir. kazanın yanına sigara veya açık ateşle yaklaşılmamalıdır. 238 . Eğer hızlı olarak açılırsa. f-) Basınç düşürme manometresi başlangıçta. Bunun yanında. Alev veya açık bir ateşle çözmek. cihazlar kışın pencere ve kapıların yanından uzak tutulmalıdır. iyice havalandırmalıdır. d-) Cihazın bulunduğu yer. yasaktır.-Oksijen ve asetilen tüplerinin. yüksek basınçla gelen oksijen içeride kalan hava ve gazı ısıtarak. c-) Dik duran tüpler. b-) Emniyet kabının her kaynak işleminden evvel veya günde birkaç defa su seviyesi kontrol edilmelidir. yağlı maddelerle temas etmemelidir. b-) Tüpler depolanırken direkt olarak güneş ışınlarının altında ve aşırı soğukta bırakılmamalıdır. yuvarlanmamalı ve şiddetli sarsıntılara karşı emniyete alınmalıdır. supapların ve üfleçlerin kullanılmasında uyulması gereken tedbirler a-) Tüpler fırlatılmamalı. e-) Tüp ventilleri sıkı kapanmalı ve sızdırmaz olmalıdır. salmastralarda bulunan tozların tutuşmasına sebep olabilir. c-) Sulu geri tepme emniyet tertibatları. sıcak su veya buhar kullanılmalıdır. e-) Kışın donan cihazların çözülmesinde. kazan ile üfleç arasına bir sulu geri tepme emniyet tertibatı bağlanması mecburidir. g-) Donan ventiller. yavaş olarak açılır.

f-) Dar yerlerde yapılan kaynaklarda..Teneffüs sisteminin korunması Oksi-asetilen kaynağında alev kaynak mahallinin havasının oksijenini yavaş yavaş aldığından. emniyetli ve kazasız bir usuldür.. elektrik şoku. toz ve duman. p-) Üflecin ağzının tıkanması halinde. kaynakçının metalik kısımlarla temasını önleyecek lastik 239 . Özellikle. elektrik çarpmasına sebep olabilir. Kaynak yapılırken ark gerilimi 20 ilâ 30 volt arasında olmasına rağmen. Bu nedenle. 3. Kurşun. kaynak makinasının boşta çalışması esnasında meydana gelir. d-) Kaynak kabloları sağlam olmalı. büyük bir tehlike arzeder. kaynak yapılan mahallin devamlı şekilde havalandırılması gerekir. iki gaz da kapatılıp. b-) Kaynak pensleri. m-) Üfleçler kullanıldıktan sonra. ark ışınları başlıkları altında toplanabilir. askılarına aşılmalı. s-) Asetilen tüplerinde hortum bağlayıcı olarak. Kazan. kab ve gemi kamarası gibi kapalı küçük hacimlerin kaynağında.1. Elektrik ark kaynağında ortaya çıkabilecek zararlı durumlar. 2.4. Elektrik ark kaynağında elektrik çarpmasına engel olmak için. r-) Üflecin asetileni emip emmediği. zamanla havadaki azot miktarı yükselir ve dolayısıyle nefes alma işlemi güçleşir. bakır boru kullanılmamalıdır. Kapalı yerlerde yapılan kaynak ve kesme işlemlerinde. üzerlerinde izolesi bozulmuş kısımlar bulunmamalıdır. aşağıdaki tedbirlerin alınması gereklidir: a-) İyi izole edilmiş kuru eldivenler kullanılmalıdır.. fırlatılıp atılmamalıdır. her kaynak işleminden evvel kontrol edilmelidir. gaz. makinanın boşta çalışması esnasında bu değer 65 ilâ 100 volt arasında bulunur. kazanlar ve kabların kaynaklanması gibi dar yerlerde yapılan kaynaklarda. n-) Üfleçlerin ağız bekleri kendilerine mahsus özel anahtarlarla saplarına tespit edilmelidir. yalnız doğru akım kullanılmalı ve boşta çalışma gerilimini sınırlayan koruyucu şalterler bulundurulmalıdır. emniyetli çalışma şartları sağlanır. asetilen tüpleriyle beraber depolanmamalıdır. Kaynak donanımının hatasız düzenlenmesi ve kaynak mahallinin iyi havalandırılmasıyla.k-) Oksijen tüpleri. özel paybalarla temizleme yapılmalıdır. çinko. e-) Gemi kabinleri. Bu değer.Elektrik ark kaynağında iş güvenliği Elektrik ark kaynağı doğru bir düzen içerisinde yapıldığı zaman. kaynak atölyelerinin havası. duman ve buharlara karşı sun'i havalandırma yapılmalıdır.Elektrik şoku Elektrik ark kaynağında elektrik şoku (elektrik çarpması). 3. I-) Yanar haldeki üfleçler tüplerin üzerine aşılmamalıdır. Genel olarak. kadmiyum veya üzeri boyalı parçaların kaynak ve kesme işlemlerinde havalandırma yapılmalıdır. akım geçmeyecek şekilde izole edilmiş olmalıdır. kaynak yerine sun'i olarak hava üflenmelidir. saatte 10 ilâ 12 defa değiştirilmelidir. c-) Bütün tesisat topraklanmalıdır.

bir enerji değişimini meydana getirir. Kaynak esnasında ortaya çıkan gaz ve tozun kaynakçının sağlığına zarar vermemesi için. Elektrik enerjisinin ışık haline geçen miktarı. kaynak bölgesi havalandırmalıdır. Kaynak bölgesindeki gazın durumunu ölçmeye yarayan aletler vardır. Bu ışınlar. Kaynak makinasından alınan elektrik enerjisi. 3. ultraviyole ve infraruj olmak üzere üç çeşit ışın meydana gelir: a-) Parlak ışınlar: Parlak ışınlar. güneş yanığı gibi yüzeyseldir.. g-) Kaynak aralarında (yani makina boşta çalışırken).Toz ve dumanlardan korunma Kaynak esnasında meydana gelen gaz. h-) Kaynak kablosunu takarken veya kutupları değiştirirken. 3. havadaki nominal gaz konsantrasyonu ve toz konsantrasyonu verilmiştir. maskenin yanında. b-) Infraruj ışınlar: Bu ışının etkisi. kaynak yapan kişinin gözleri ve cildi üzerinde zararlı etkilere sahiptir. Bu ışınlar.2 ve 3' de sırasıyla. Elektrik ark kaynağında. Bu sebepten. Kaynakçının vücudundaki açık kısımlarda. makina boşta çalıştırılmamalı. Bu sebepten.Elektrik ark kaynağında ışınlar Kaynak yapılırken meydana gelen elektrik arkı. Parlak ışının şiddeti. birkaç saat sonra baş ağrısı ve daha sonra gözlerinde yanmalar meydana gelir. ışının etkisi artar. Kaynak yapılan çevredeki havanın duman konsantrasyonu. cilt ve gözde yanıkların meydana gelmesine sebep olurlar. aynı zamanda çevresinde bulunanlar için de zararlıdır. Böyle bir ışına maruz kalmış kişide. bu ışınlara karşı korunması çok önemlidir. Akım şiddeti arttıkça. Ciltte meydana gelen yanıklar. Kaynak yapan kişinin bu ışınlardan korunması için. daha koyu camlı maskelerin kullanılması gerekir.3. fiziki bir gerginlik meydana getirir ve kaynak işleminin verimini düşürür. makina durdurulmalıdır. Bu ışınlardan korunmak için. bulunmamalıdır. bütün vücudun ve gözlerin. maskeler kullanılır. Tablo XXI. cildinde açık kısımlarının bulunmaması gerekir. insan sağlığı bakımından önemlidir. sıcaklık ile kendini gösterir. yanma şeklinde etki yapar.veya tahta altıklar kullanılmalıdır. ısı ve ışık şekline dönüşür. Infraruj ışınlar kaynakçılarda. 15 ilâ 25 m3 hava emilmesi gerekir. 20 mgr/m3 değerini aşmamalıdır. gözleri kamaştırırlar. Aspiratörlerle dakikada.2. % 15'idir. tablo XXI. elektrod pensesini koltuk altında tutmamalı ve izole edilmiş bir parça üzerine (tahta gibi) bırakılmalıdır. Bu sebepten kaynak yapılan yerin muhafaza altına alınması veya kaynak yapılan yerin yakınında..1' de 4 mm çapındaki çeşitli elektrodlarla yapılan kaynakta meydana gelen duman miktarı. 240 . c-) Ultraviyole ışınlar: Ark kaynağında meydana gelen ışınlardan en tehlikeli olanıdır. akım şiddetine bağlı olarak değişir. duman ve buhardan teneffüs sisteminin korunması. Ultraviyole ışınlar yalnız kaynak yapan kişiler için değil. parlak.

0.. 1.Kaynak tekniğinde yangın tehlikesi Gerek gaz eritme kaynağında. herhangi bir yanıcı maddeyi aniden ve zor yanan bir maddeyi de kısa bir zamanda alevlendirebilir.Çeşitli elektrodlarda meydana gelen duman miktarları..0 1.52.Tablo XXI.Havadaki toz konsantrasyonu..15 15.50.51 . Elektrod cinsi Duman (gr/elektrod) miktarı Nötr karakterli Derin nüfuziyet (nötr) Rutil karakterli Bazik karakterli Paslanmaz çelik Dökme demir Tablo XXI.0 0..Havadaki nominal gaz konsantrasyonları. gerekse elektrik ark kaynağında ortaya çıkan yüksek sıcaklıklar yangın tehlikesi ortaya çıkarır.5 Madde 3 Nominal (cm /m ) 3 değer Aseton Benzol Karbondioksit Karbonmonoksit Azotdioksit Tablo XXI.5 2. Yüksek sıcaklık ve açık alev.0 2.0'den az 0. 3. Kaynak ısısının direkt tesiri altında meydana 241 .0 4. 500 35 5000 100 25 Madde Nominal (mgr/m ) 3 değer Demir oksit Kurşun Çinko oksit 15.2.51.5- 1.5 4.

Gaz eritme kaynağında üfleçlerin dikkatsiz kullanılması. karbonmonooksit ve fosgen gibi gazların ortaya çıkması sebebiyle. bir yardımcı veya yangın söndürücü elemanın bulundurulması gerekir. elektrik çarpmalarına. Malzemelerin alevlenme sıcaklıkları farklıdır.1. kaynaktan sonra yanıcı maddelerle temas ettirilmesi yangın başlangıcını ortaya çıkarabilir. d-) Kaynakçının kaynak sırasında maske kullanması sebebiyle etrafını görememesinden dolayı çıkabilecek yangını hemen tespit etmek üzere. Ayrıca radyasyondan korunmak için.Gazaltı kaynağında iş güvenliği Normal elektrik ark kaynağında alınan tedbirlerin yanında.Özel kaynak usullerinde iş güvenliği 5. elektrod artıklarını yanmayacak bir yere atması gibi konulara dikkat edilmelidir. Kaynak işleminin sebep olduğu yangınların önlenebilmesi için alınacak tedbirler şöyle sıralanabilir: a-) Kaynak mahallinde mevcut olabilecek yanıcı malzeme. 5. kaynakçının dikkatsiz çalışması neticesinde de yangın başlayabilir. Yukarıda belirtilen sebeplerden başka. eşya ve tozların kıvılcım menzili dışına çıkarılması gerekir. f-) Yangın çıkma ihtimali olan kısımların kaynaktan önce ıslatılması faydalı olur. Fakat bu sıcaklıkların çoğu. c-) Açık ateşle tamir edilecek boru veya kapların yanabilir izolasyonlarının.. kaynakta çalışılan sıcaklıkların altındadır.. e-) Kaynakçının üfleci uygun şekilde kullanması. ufak kızgın noktacıklar meydana getirirler ve zamanla alevlenmeye sebep olurlar. tutuşmalara sebep olabilir. Yanmanın başlaması kendi kendine alevlenme şeklinde olabildiği gibi. zehirli gazlara karşı havalandırmaya dikkat etmek gerekir. binanın yanabilecek kısımlarının alevin direkt temasına. 242 . Elektrik ark kaynağında elektrod artıklarının gelişigüzel şekilde etrafa atılması da. ortaya çıkan ultraviyole ışınlara.2. özel tapa veya kulaklıklar kullanması gerekir. metal parçacıkların kaynak sırasında sıçramasıyla da olabilir. Gazaltı kaynağında işlem esnasında ozon. gazaltı kaynağında daha koyu renkli gözlükler kullanılmalıdır. kaynakçının kafasını ve boynunu tamamen kapatan maskelerin kullanılması gerekir. genellikle kaynakçının görüş sahası dahilindedir ve büyük bir tehlike arzetmez. iyi bir havalandırma yapılmalıdır..gelen yangın başlangıçları. radyasyon ısısına ve sıçrayan metal parçacıklarına karşı yanmayan maddelerle korunması veya ıslatılması gerekir. 5. Kolayca yanabilen bir malzemenin üzerine düşen bu kıvılcımlar.Plazma ark kaynağında iş güvenliği Plazma ark kaynağında yüksek voltaj kullanılması sebebiyle. Bu sebepten kaynacının. kaynakçı çok büyük bir gürültünün etkisi altındadır. kaynak veya kesme işlemi süresince işlem yapılan yerden uzaklaştırılması lazımdır. Plazma demetinin üfleçten yüksek bir hızda çıkması sebebiyle. b-) Kapalı yerlerde kaynak yapılırken.

elektro-cüruf kaynağında ark tozun altında kaldığından civarda çalışanlar için tehlike arzetmez. 5. Normal hallerde kullanılan tozlar. Çalışma odacığı. alüminyum ve kalsiyum silikatları. odacığın dış kısmında bulunan her şeye tehlikesizce dokunabilir. kaynak edilecek parçanın berilyum ve plütonyum gibi zehirli elemanları ihtiva etmesi durumunda zehirlenme tehlikesi meydana gelebilir. püskürtülen malzemenin cinsine bağlı olarak tehlikeli toz ve dumanlar meydana gelebilir. Metal ve seramik malzemelerin püskürtülmesi esnasında. diğer usullere göre çok az duman meydana gelir. Elektriki bakımdan dikkat edilmesi gereken husus. manganez.5. İşlem esnasında çok az toz kullanıldığından. Böylece maksimum emniyet sağlanmış olur ve kaynakçı. ateşinde artma meydana gelir. Böyle durumlarda zehirli buharların temizlenmesi için gerekli tertibat alınmalıdır. demir.Elektro-cüruf kaynağında iş güvenliği Elektrik direnci yüksek olan cürufların bu özelliklerinden faydalanılarak. azot oksitleri meydana gelebilir.. tehlikeli ışınlar meydana gelir. Selâhaddin "Ark kaynağında ışınlardan korunma" 243 .4. Ayrıca tozların birikmesi. 1968 (2).Zehirleyici gaz olarak. koruyucu gaz olarak azotun kullanılması halinde iyi bir şekilde havalandırma yapılmalıdır. Selâhaddin "Kaynak tekniğinde iş emniyeti" O. yüksek gerilim tesisatının devreden çıkarılmasıdır.3. parçaların ağızlarının eritildiği ve kaynakladığı bir kaynak usulüdür. vakum odası temizlenirken veya odaya kaynak edilecek parçanın yerleştirilmesi esnasında. yüksek ve alçak gerilimi üreten elektron ışınlarını hızlandıran ve ayarlayan bir kuvvet ünitesinden meydana gelir. Bilhassa. Başlangıçtaki birkaç saniyelik süre göz önüne alınmazsa. kabinlerin ve gözetleme deliklerinin iyi izole edilmesi gerekir. bir elektron tabancası.Elektron ışınları ile kaynakta iş güvenliği Elektron ışınlarıyla kaynak donanımı genel olarak parçaların içerisine yerleştirildiği ve dinamik olarak vakum haline getirilmiş bir odacık. makinayı imal edenin hatasıdır.. kuvvet grubu ve pompalama ünitelerinin hepsini kapsayan bir topraklama tesisatı yapılmalıdır. Bu ışınlarından çalışanların korunabilmesi için.Literatür (1)-ANIK. Kaynak makinasının donanımlarının dış kısımlarından meydana gelebilecek elektrik çarpmaları.. kalsiyum florür ve kalsiyum karbonattan ibarettir. K. Kaynak Tekniği. Yüksek gerilimli elektron ışını kullanılması sebebiyle. Elektron ışını ile kaynak işleminde malzemelerde buharlaşma meydana gelmesi sebebiyle. 5. kapalı yerlerde yangın ve patlama tehlikesi meydana getirir. 6. Bu tozların kaynakçı tarafından yutulması halinde.ANIK.T.

Selâhaddin "Kaynak Tekniği Cilt l" İ.1968 (4). Sayı 960. Sayı 10. Kütüphanesi. İstanbul 1983 244 .ANIK.1973 (5).Demir ve Çelik Dergisi.ANIK. Selâhaddin "Kaynak Teknolojisi El Kitabı" Ergör Matbaası. 30.T. Selâhaddin "Oksi-asetilen kaynağında iş güvenliği-Elektrik ark kaynağında iş güvenliği" Makina Malzemesi ve İmâl Usulleri Ens. 1960 (3).Ü.ANIK. Yayın No.

You're Reading a Free Preview

İndirme
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->