P. 1
PARK TEKNİK MADEN İŞLETMELERİ-staj defteri

PARK TEKNİK MADEN İŞLETMELERİ-staj defteri

|Views: 2,145|Likes:
Yayınlayan: Birkan Gürkan

More info:

Categories:Types, School Work
Published by: Birkan Gürkan on Aug 31, 2010
Telif Hakkı:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

11/15/2012

pdf

text

original

PARK TEKNİK MADEN İŞLETMELERİ 1.

Tarihçe, Kuruluş ve Coğrafi Konum: 7 Mart 1998 tarihinde kurulan ve Aralık 2004 tarihine kadar PARK GRUP adıyla bilinen CİNER GRUBU; ticari faaliyetlerine oto yedek parça üretimi, satışı ve ithalat işleri ile başlamıştır. Grup 1980’li yılların ikinci yarısında yurtiçi ve yurtdışı zirai motor ve yedek parça üretim projeleri, anahtar teslimi entegre tesis taahhütleri ve tekstil sanayi tesislerinin kurulması ve işletilmesi projeleri ile çalışma alanını genişletmiştir. 1990’lı yılların başından itibaren özelleştirme projeleri ile birlikte “ENERJİ VE MADENCİLİK” alanında yatırımlara başlayan ve Türkiye’de madencilik ve enerji sektöründe büyük yatırımlar yapan CİNER GRUBU, bu sektördeki grup şirketleri ile Türkiye’de birçoğu yeni ya da ilk olan atılımlar gerçekleştirmiştir. 1995 yılında CİNER GRUBU bünyesinde PARK TEKNİK’in kurulmasıyla, grup madencilik sektörüne girmiş, 1996 yılında ANKARA-ÇAYIRHAN’ da, yap-işlet modeliyle 2,5 milyon ton linyit kapasiteli proje ile madencilik alanında önemli bir adım atmış, bu hedef kapasite ile ÇAYIRHAN TERMİK SANTRALİ’ nin, beslenmesini hedeflemiştir. Grup, Çayırhan sonrasında da özelleştirme kapsamında faaliyetlerine devam etmiş, BİLECİK-BOZÖYÜK ve AKYAZI-PAZARKÖY’ de bulunan iki adet hidrolik santralin işletmesini de 5 yıl süreyle üstlenmiştir. Grup son olarak 1939 yılından itibaren bugüne devlet eliyle kömür üretilen ve GARP LİNYİT İŞLETMELERİ’ ne bağlı olan TUNÇBİLEK işletmesini ve TUNÇBİLEKBÜYÜKDÜZ mevkiini Ekim 2004’te devralmıştır. IR 4364 no’lu TUNÇBİLEK 6 no’lu yer altı ocağındaki üretimi bitiren grup, BÜYÜKDÜZ mevkiindeki yer altı ocağında üretime devam etmektedir. uzaklıktadır. 2. Tunçbilek Kömür Havzasının Jeolojisi: 2.1. Stratigrafi 2.1.1. Temel Kayaçlar: Temel kayaçlar, Kreatese öncesi oluşan ofiyolitik kayaç toplulukları(serpantinit) temelini oluşturmaktadır. TERSİYER MİYOSEN Beke Formasyonu: Beke köyünün hemen kuzeyinde tipik olarak gözlenen formasyon konglomerakumtaşı, kumtaşı ve kilden meydana gelir. Irmak ve mendereslerin etkili olduğu çökelme Bahsi geçen TUNÇBİLEK 4364 no’lu imtiyaz sahası TAVŞANLIDOMANİÇ karayolu üzerinde yer almakta olup, Tavşanlı’ya 15 km, Kütahya’ya 63 km

ortamında çeşitli boyuttaki kaba kırıntılar Neojen öncesi birimlere uyumsuz olarak gelirler. Üste doğru tane boyutu incelmekte ve konglomera-kumtaşı ardalanması etkin olmaktadır. Bunlarda olgu dolgu yapıları gelişmiştir. Kaba kırıntılarda başlıca renk bordo, kırmızı ve kahverengidir. En üst kısımda kalan koyu yeşil-siyahımsı renkli killer içinde ekonomik değeri olmayan kömürler görülmektedir. Bu kömürlü kesimden yapılan analizlerden orta miyosen yaşı elde edilmiştir. Tunçbilek Formasyonu: Marn, kil, kumtaşı, konglomera ve kireçtaşından oluşmuştur. üzerine uyumlu gelen bu formasyon üç üyeye ayrılmıştır. a) Demirbilek Üyesi: Kil, marn, kömür ile az oranda silttaşı, konglomera ve kireçtaşı ara yüzeylerinden oluşur. Tunçbilek batısındaki Demirbilek köyünün 200 m doğusunda tipik kesiti görülür. Üye Tunçbilek kömür havzasında geniş alanlar kaplar. Demirbilek üyesi kil ve marn ardalanması şeklinde başlar, üst kısımlara doğru marnlar etkin duruma geçer. Renk koyu griyeşilimsi-mavimsidir. 14 m kalınlığına kadar ulaşan kömürlü düzeyler ya tek bir damar ya da kil-marnlarla ardalanma şeklindedir. Kömürlü düzeyler üzerine gelen marnlar bol ostrocada içeriklidir ve bunlara yaş verebilecek formalr elde edilmiştir. Polen ve ostrocada biriminin yaşının üst miyosen olduğu saptanmıştır. b) Gürağaç Üyesi: Konglomera, kumtaşı, silttaşı ve kilden oluşur. Tipik kesit Tunçbilek güneybatısındaki Gürağaç köyünün bulunduğu sırttır. Başvuru kesitleri Soğucak ve Ömerler köyleri çevresinde yer alır. Birimin taban kesimlerinde bol gostropoda kavkı parçası Üzerine uyumlu olarak gelen Yer Değirmeni gözlenmiş, fakat yaş elde edilememiştir. PLİYOSEN Miyosende Tunçbilek yöresinde etkili olan göl ortamı Pliyosen’de Domaniç yöresinde geniş yayılım alanı bulur. Genç Miyosen’de başlayan asidik volkanizma Pliyosen’de proklastikler şeklinde etkisini sürdürür. Patlama merkezleri göl içerisindedir. Karada yığılan tüfler de akarsularla göl ortamına taşınmıştır. Saruhanlar Formasyonu: Başlıca konglomera, kumtaşı, marn, tüf, tüfit ve kimi yerde kireçtaşı ara yüzeylerinden oluşur. Tunçbilek-Domaniç arasındaki Saruhanlar köyü batı bölgesinde tipik olarak gözlenen formasyon, ayrıca Karaköy ve Ömerler köyündeki dere içinde yayılım alanı bulur. Yaygın renk beyaz, açık gri ve gridir. Beke formasyonu

Üyesi’nden elde edilen yaşa göre bu birimin de üst miyosen yaşlı olduğu ön görülmüştür.

Birimin ara litolojisini oluşturan konglomera bileşenleri Beke Formasyonu’ndakilere göre daha küçük boyutlu ve daha yuvarlakçadır. Bağlayıcı gereç daha ufak boylu yanı sıra tüfojendir. Kireçtaşları birkaç ara yüzeyde yer alır. Formasyonun alt kesimlerinde, Ömerler köyü içinde görüldüğü gibi büyük ağaç parçaları olağandır. Formasyon 300 m ye kadar kalınlık sunabilmektedir. Fakat formasyon üst yaşlı miyosen birimler üzerine geldiğinden, onlardan kırıntı içerdiğinden ve yaş elde edilecek fosil bulunamadığından, yaş tespiti yapılamamıştır. Yöredeki diğer çalışmalarla karşılaştırma yapılarak Alt Pliyosen yaşında olabileceği kabul edilmiştir. Karaköy Volkanitleri: Başlıca bazalt, andesit bileşimindeki volkanitler genelde lav şeklindedir. TunçbilekDomaniç arasındaki Karaköy çevresinde tipik olarak gözlenir. Lavlar genelde yaygılar şeklinde olup çok az yerde dayk ve dom durumundadır. Tunçbilek-Domaniç yolu üzerinde yastık lavlara rastlanmaktadır. Ömerler köyü doğusunda ve Kayaarası köyünün güneyinde volkanitlerin Miyosen marnlarını pişirdiği belirlenmiştir. YAPISAL JEOLOJİ Beke köyünden geçen Beke Deresi, havzanın antiklinal eksenidir. Beke deresinin kuzeyindeki birimler kuzeydoğu eğimli, güneyindeki birimler ise güney-güneybatı eğimlidir. Genelde havzanın belirli aralıklarla çökmesine bağlı olarak eğim atımlı gravite fayları belirlenmiştir. Genelde yataya yakın olan(5º-11º) miyosen çökelleri fay zonlarında eğim kazanabilmektedir. Bu eğimler yer yer çok fazladır. Pliyosen birimleri ise faylanmalardan daha az etkilenmiştir. Bunlar havza kısımlarındaki kısımlar bir kenara bırakılacak olursa, genelde yatay konumludur. Tüm faylardaki yaygın doğrultu kuzeydoğu-güneybatıdır. Çökme özelliği taşıyan bu neojen havzalarında temel ile olan dokanaklar çoğu yerde faydalıdır. Havzalarda çökmenin ilerlemesi ile eş yaşlı faylar gelişmiştir. Miyosen ile Pliyosen çökelleri arasında, istifin sürekli olduğu kesimlerde belirgin bir açısal uyumsuzluk gözlenememiştir. JEOLOJİ TARİHİ Miyosene kadar kara durumunda kalan bölgede, bu devirde çöküntü havzalarının oluşumu başlar ve Batı Anadolu’da geniş göl havzaları gelişir. Pliyosende havzalar yer yer daha geniş alanlar yayılır. Domaniç havzasının oluşumu Pliyosen başlarındadır. Akarsu, bataklık ve göl çökelleri Pliyosen sonuna kadar etkilidir. Pliyosen yükselmeler ve evaporasyonun da etkisiyle göller çekilir. Kuvaterner başlarında akarsular ve sellenmelerle birlikte kaba kırıntılar çökelir. Alüvyon ve traverten oluşumları günümüzde de sürmektedir.

Üst Miyosende başlayan asidik volkanizma, etkinliğini Pliyosen sonuna kadar sürdürür. Pliyosen ortalarında bazik-ortaç bileşimli ayrı bir volkanizmanın etkisi görülür. Post volkanik silis gelimleri Pliyosenin en üst birimlerini önemli ölçüde etkilemiştir. TUNÇBİLEK KÖMÜRÜNÜN ÖZELLİKLERİ Tunçbilek kömürleri, parlak, sert linyit türünde bir kömürdür. Yapılan bilimsel araştırmalarda, Tunçbilek kömürünün linyitle taşkömürü sınırında yer aldığı tespit edilmiştir. S5788 standardına uygunluk belgesiyle birinci sınıf linyit kömürü olan Tunçbilek kömürünün nem oranı düşüktür, taşıma ve depolama esnasında çok az oranda tozlanmaktadır. kazanları için iyi bir yakıttır; özellikle sobalarda yakılabilecek en iyi kömür türündendir. REZERV İşletmeye ait ve şu an üretilmekte olan Tunçbilek yer altı ocağında hazır ve çalışan bir pano bulunmaktadır. Bunun yanında hazırlık çalışmaları devam etmekte olan yeni pano oluşturma işlemi sürdürülmektedir. Yeni oluşturulan panonun da üretilmesiyle Tunçbilek diye anılan ocağın rezervi tükenecektir. Aynı zamanda işletmeye ait Büyükdüz rezervinde üretim halen devam etmekte ve yeni pano açılması için hazırlıklar devam etmektedir. Söz konusu her iki rezervde de damarların kalorifik değeri itibariyle en kaliteli kısmı en üstte yer almakta olup, ikinci kalitedeki zon en altta yer almaktadır. En fakir kısım ise orta bölümü teşkil etmektedir. Isı değerinin yüksek olması, kolay ve uzun alevli yanması sayesinde birçok türden kalorifer

YERİNDE REZERV (Ton)
Görünür Hazır Toplam

İŞLETİLEBİLİR REZERV(Ton)
Görünür Hazır Toplam

ORT. % KÜL
44,36 41,27

ORT.
KCAL/KG
3047 3413

TUNÇBİLEK BÜYÜKDÜZ TOPLAM

400000 800000 0 840000 0

234000

634000 800000 0 863400 0

300000 600000 0 630000 0

175000

475000 600000 0 647500 0

234000

175000

-

-

ÜRETİM Halen üretimi devam etmekte olan Büyükdüz yeraltı ocağının işletme yöntemi olarak geri dönümlü, göçertmeli, ayak arkasından kömür çekiminin yapıldığı yatay uzun ayaklarda uygulanmaktadır. Öncelikle damar içi galerileri panonun alt ve üst sınırında olmak üzere panonun sonuna kadar açılmıştır. Panonun sonunda bu iki galeri ayak uzunluğuna eşit uzunlukta (140m.) bir başyukarı ile birleştirilmiştir. Böylelikle 100 m*140 m boyutlarında bir pano oluşturulmuştur. Sürülen başyukarı uzun ayağın başlangıcını oluşturur ve damarın sahip olduğu KB +8º eğimle aynı eğime sahiptir. Başyukarının yan duvarından birisi kazı arınıyla diğer yan duvarı ise göçükle sınırlıdır. Kazı işlemi panonun sonundan başına doğru yapılmaktadır ve pano ilerleme yönü, galeri ilerleme yönünün tam tersidir. Kazı işleminin devamlılığıyla birlikte ayak arkasından oluşturulan boşlukların tahkimatının kaldırılmasıyla ayak arkası göçertilir. damar kalınlığı 7-8 m civarındadır. Bu göçertme işlemi sırasında tavan kömürünün ayak arkasından çekimi gerçekleştirilmektedir. Çünkü ayak yüksekliği 1,8 m iken Bu nedenle ayak üzerinde kalan tavan kömürünün üretilebilmesi için ayak arkasından kömür çekimi gerekmektedir. Ayak arkasından kömür çekimi tavan taşının göçük içinde belirmesiyle durdurulur ve ayna kazısı işlemine devam edilir. Göçertme işleminde dikkat edilen husus göçme işleminin mümkün olduğunca hızlı gerçekleştirilebilmesidir. Bu nedenle ayak ilerleme hızı 1,25 m/gün’dür. Çünkü göçme işleminin hızlı gerçekleşmesi, arına gelecek ek gerilmelerden kurtulmayı sağlar, aynı zamanda göçük içerisinde oluşabilecek iç yanmaları engelleyebilecek bir önlem oluşturur. Ayak içerisindeki üretim; 1) Oluk Havesi+Çekim, 2) Ayna Kazısı, 3) Söküm, 4) Tavan Kömürünün Ayak Arkasından Çekimi, olmak üzere dört kademeden oluşmaktadır. 1) Oluk Havesi ve Çekim: Bu kademede ayak içerisinde, ayna ile ayak arkası arasında iki hidrolik direk sırası bulunur. İki hidrolik direk sırası arasında bulunan zincirli konveyör(panzer) aynanın hemen önüne taşınacağı için, ayna önündeki zemin zincirli konveyörün yerleşeceği şekilde düzenlenir. Zemin olduğunca düz hale getirilir. Yukarıdaki dört kademe tam bir üretim döngüsünü teşkil etmekte ve her bir döngüde, ayakta 1,25 m’lik bir ilerleme sağlanmaktadır.

Ayna önü zemin düzenlenmesinden sonra zincirli konveyörün sökümü yapılmaya başlanır. Motor başı dişlisinden zincirlerin çıkarılmasıyla motor ve oluk+zincir takımları birbirinden bağımsız hale gelirler. Daha sonra motor oluk havesi sırasında düzenlenen zemin doğrultusuna gelecek şekilde, pano ilerleme yönünde ötelenir. Ötelenme işlemi sonunda motor ağaç tomruklar üzerine yerleştirilir. Motorun ötelenmesinden sonra konveyör zincirleri parça parça kuyruktan motor başına doğru, palet birleşim yerlerinden ayrılarak hazırlanan zemin üzerine düzenli bir şekilde serilir. edilmiştir. Zincirlerinden bağımsız hale gelen oluklar, yere serilmiş zincirlerin tekrar Zincirlerin üzerine taşınan oluklar birbirine birleştirilmeye başlanır. Bu birleştirilmesinden sonra ayna önüne taşınır. Her bir oluk birbirine geçebilecek şekilde imal birleştirme sırasında altta kalan zincirler gergin hale getirilir. Olukların her biri taşınıp

birleştirildikten sonra, zincirli konveyörün motorla bağlantısı sağlanır ve zincirin motor dişlisine takılmasından sonra tüm zincirlerin gerdirilmesi işlemi yapılır. Böylelikle oluk havesi+çekim işlemi tamamlanmış olur. Bütün bu işlemler sırasında basınçlı hava tesisatı, iletişim kabloları, basınçlı hidrolik tesisatı ve zincirli konveyör emniyet fren teli gibi ayak içi tertibatları da ötelenme işlemine tabi tutulur. Bu işlemler sırasında dikkati çeken üç önemli husus vardır. Bunlardan ilki zincirli konveyörün yukarı meyilli bir şekilde motora monte edilmesidir. Böylelikle malzemenin bir sonraki zincirli konveyöre dökülebilmesi, aynı zamanda oluk altında kalan zincirler tarafında istenmeyen malzeme taşınmasının engellenmesi gerçekleştirilebilmektedir. Oluklarla motor başı arasında oluşan boşlukta biriken malzeme, ayak çalışması sırasında konveyörün hareketinden sorumlu işçi tarafından sürekli temizlenmektedir. İkinci önemli husus motorun ağaç tomrukların üzerine yerleştirilmesidir. Şayet zincirli konveyöre ani yükleme olursa veya gereğinden fazla yük binerse motor zorlanmakta ve oluşan kuvvetten dolayı bazen anlık olarak havalanıp tekrar tomruğun üzerine düşmektedir. Böylelikle ağaç tomruğun kullanılmasıyla düşme sırasında oluşan darbenin sönümlenmesi sayesinde gerek motor korunmuş olmakta, gerekse ekstra bir yükseklik sağlanmış olmaktadır. Üçüncü önemli husus ise zincirli konveyörün demontajı sırasında zincirlerin motor dişlisinden ayrılmasıdır. Böylelikle hem rahatlıkla çalışabilmesi için gerekli zincir bolluğu sağlanmakta, hem de olası motor çalışması ile oluşabilecek kaza riski engellenmiş olmaktadır. Zincirli konveyörün montajı sırasında ise aşağıdaki hususlara özenle dikkat edilmelidir:

1) Olukların mümkün olduğunca tek bir doğrultuda olmasına, 2) Oluk birleşim yerlerinin tam ve eksiksiz bir şekilde birbirine geçmesine, 3) Zincir gerginliğinin optimum değerde olmasına, 4) Zincirlerin oluklara çok düzgün bir şekilde yerleştirilmesine 2) Ayna Kazısı: Zincirli konveyörün ayna önüne taşınmasından sonraki kademedir. Ayna kazısının amacı pano ilerlemesinin sağlanmasıdır. Kazı işlemi ayak motor başından başlayıp, ayak kuyruk kısmında sona ermektedir. Kazı işlemi aynanın üst kısmında bir sarmanın rahat girebileceği şekilde boşluklar oluşturmakla başlar. İki ya da üç sarmanın ayna boyuna yerleşebileceği kadar uzunlukta aynanın üzerine boşluklar açıldığında yeni sarmalar, gerideki sarmalara pimleri vasıtasıyla bağlanır. Daha sonra yeni eklenen sarmaların alt kısmında kalan kömür kazı işlemine tabi tutularak ayna boyunca iki ya da üç sarmalık bir boşluk oluşturulur. Oluşturulan boşluğun üzerindeki sarmalar hidrolik direkler vasıtasıyla desteklenir. Hidrolik direklerin kurulmasıyla ayna boyunca 2-3 sarmalık mesafe pano üretim boyunca ilerletilmiş olunur. Bu şekilde 2-3 sarmada bir, birbirini tekrarlayan işlemlerle, motor başından kuyruğa kadar tüm ayna boyunca pano ilerlemesi gerçekleştirilir. Bu işlem sonunda ayak içerisinde üç sıra hidrolik direk sıralanması oluşur. Zincirli konveyörde ayna kazısından sonra iki hidrolik direk sırası arasında kalmış olur. Ayna kazısı işlemi sırasında 1,25 m kadar pano ilerlemesi gerçekleştirilmiş olur. Üretim sürecinde ayak içerisindeki en büyük boşluk ayna kazısı işlemi sonunda meydana gelir. 3) Söküm: Ayak kazısı sonrasında ayak içerisinde oluşan üç sıra hidrolik direk sıralanmasından ayak arkasındaki hidrolik direk sıranın sökümü işlemidir. Söküm işlemi motor başından başlayıp ayak kuyruğunda sona erer. Söküm işlemine başlamadan önce orta sıra hidrolik direk sırası, emniyet takviye tahkimatıyla desteklenir. Desteklenme işleminden sonra motor başındaki ilk hidrolik direğin, çekme zincirindeki kanca vasıtasıyla vegaisle bağlantısının sağlanmasıyla söküm işlemi başlamış olur. Vegaisle bağlantısı sağlanan direğin içindeki akışkan çelik çubuk aracılığıyla direk üzerinde bulunan ventilden boşaltılır. Akışkanın boşaltılmasıyla tavan-taban arasına sıkıştırılmış direk yükten kurtulur. Yükten kurtulan direk vegais aracılığıyla ayak içerisine çekilir. Hidrolik direğin alınmasıyla tüm yük sadece sarma tarafından karşılanır hale gelir. Sarmalar birbirlerine alt ve üst pimleri vasıtasıyla bağlı konumdadır. Vegaisin sarmaya kanca

vasıtasıyla bağlantısının sağlanmasından sonra, önce alt pim sonra üst pim sökülür ve göçme başlar. Daha sonra göçük içine sıkışan sarma yine vegais aracılığıyla çekilerek, göçükten kurtarılır ve ayak içerisine taşınır. Göçük tarafında bulunan bütün hidrolik direk+sarma çiftinin ayak kuyruğuna kadar sökülmesiyle söküm işlemi tamamlanmış olur. Söküm işlemi üretimin en riskli kademesidir. Bu nedenle güvenli bir çalışma ortamı için aşağıdaki hususlara önemle dikkat edilmelidir: 1) Emniyet takviye tahkimatları kurulmadan söküm işlemi gerçekleştirilmemelidir. 2) Sökümü yapılan tahkimat sırasının altında durulmamalıdır. 3) Hidrolik direğin akışkanı boşaltılırken, sarmanın üst pimi mutlaka takılı olmalıdır. 4) Sökümü yapılan ayakta arın kazısı var ise en az 5m yakınında söküm yapılmamalıdır. 4)Tavan Kömürünün Ayak Arkasından Çekimi: Arka kömür çekimi ancak söküm işleminden sonra yapılabilir. Söküm sırasında tavanın göçmesiyle birlikte, öncelikle tavan geliri söz konusudur. Çünkü üretim taban ayak şeklinde gerçekleşmekte olup, ayaküstünde tavan kömürü bulunmaktadır. Göçükten gelen kömür, çekim küreğiyle ayak arkasından çekilerek zincirli konveyöre aktarılır. Kömür çekimi devam ettikçe tavan taşı oturmaya ve parçalanmaya başlar. Tavan kömürü çekimi bittiğinde, göçükte sadece tavan taşı bulunur. Tavan taşından oluşan göçüğün zincirli konveyöre akması istenmediğinden, hidrolik tahkimatlar arasına ağaç kamalar yerleştirilerek, tavan taşı göçüğü stabil hale getirilir. Arka kömür çekimi, söküm işlemini takip ettiğinden, tıpkı söküm gibi motor başından başlayıp, ayak kuyruğunda sona erer. Kömür çekilmesinde dikkat edilmesi gereken üç önemli husus vardır. Bunlardan birincisi, kömür çekimi sonrasında tavan taşının, tavan taşı göçüğüne iyice oturduğundan emin olmaktır. Çünkü tavan taşı göçüğe oturmazsa, ayağa baskı artmakta hatta kazı arınında ufalanmalar, kırıklar ve zeminde kabarmalar meydana gelmektedir. Bazı durumlarda baskı o kadar artmaktadır ki, tahkimatlar zemine batmakta, ayak yüksekliği azalmaktadır. Böyle bir durumda tavan taraması zorunlu hale gelmektedir. Şayet tavanın kendiliğinden göçerek oturması söz konusu değilse, ayak arkasında top atımı diye tabir edilen patlatma işlemi gerçekleştirilmekte ve tavanın göçük üzerine oturtulması sağlanmaktadır. İkinci önemli husus ise kömür çekimi sırasında, kömürle birlikte tavan taşının alınamamasıdır. Çünkü kömüre karışan tavan taşı, kömürün kil oranını arttırır, kalitesini düşürür ve lavvar maliyetinin artmasına neden olur.

Son önemli husus ise göçük içerisinde mümkün olduğunca az kömür bırakılmasıdır. Şayet çekim sonrasında göçük içerisinde fazla miktarda kömür bırakılırsa ocak yangını riski artmaktadır. Çünkü ocak içerisinde kalan kömür oksidasyona ve dolayısıyla CO miktarının artışına neden olmaktadır. TAVAN TARAMASI Ayaklarda söküm işlemi gerektiğinde veya arka kömür çekiminden sonra tavan göçüğe oturmadığında, tahkimatına binen yük artmaktadır. Bu baskıdan dolayı tahkimatlar zemine batmakta ve ayak yüksekliği azalmaktadır. Bu durum çalışma şartlarını olumsuz etkilemektedir. Bu nedenle tavan taraması zorunlu hale gelmektedir. Tavan taraması yapılırken zemine batmış durumda iki tahkimat sırasının sarmaları, pimleri aracılığıyla birbirinden ayrılırlar. Ayrılan iki sıra sarma arasındaki tavan martopikörle taranır. Yeterli yükseklik sağlandığında, bir sıra hidrolik direk+sarma çifti kurulumu yapılır. arından ayak arkasına kadar devam eder. uygulanır, bütün ayak boyunca yeterli tavan yüksekliği elde edilir. HAZIRLIK VE KAZI KAZI Yeraltında kazı işlemlerinin gerçekleştirilebilmesi ve deliklerin hazırlanabilmesi için iki ana malzeme kullanılmaktadır. 1) Martopikör: Ocaklarda el ile kazıda yayagın olarak kullanılan ve basınçlı hava ile çalışan kazı aletidir. Martopikör esas olarak tokmakla sivricin birleştirilerek makineleştirilmiş durumudur. Martopikörün hava mandalına basılmasıyla silindir içindeki piston, basınçlı hava ile distribütörün yardımıyla, eksen boyunca ileri geri hızla harekete başlar. mümkün kılar. 2) Martoperferatör: Ocak içerisinde burgu tipli, basınç hava motorlu martoperferatörler kullanılmaktadır. Patlatma öncesi deliklerin hazırlanması amacıyla kullanılmaktadır. Martoperferatör, gövde, burgu ve burgu ucu olmak üzere üç parçadan meydana gelmektedir. Burgu uzunluğu 1,6 m olup, burgu 600 devir/dk. hızla dönmektedir. Pistonun hareketlenmesiyle de sivrice vuruşlar başlar ve sivricin titreşimleri kazının yapılmasını Bu işlem Aynı işlem basık olan her sıra için tek tek

HAZIRLIK Hazırlık işlemleri büyük ve küçük hazırlıklar olarak ikiye ayrılmaktadır. Tunçbilek Büyükdüz yer altı ocağında büyük hazırlıklar tamamlanmıştır ve üretim faaliyetleri devam etmektedir. Büyük Hazırlık: Büyükdüz’de desandre çalışmaları tamamlanmıştır. Desandre 12º eğimle açılmıştır. Desandre ve galeriler açılırken kısmi kesit galeri açma makinesi DOSCO kullanılmıştır. DOSCO: Kendi kendine hareket edebilen, paletler üzerine bindirilmiş, kömür ve taş kesebilen, kesici başlıklı, bir yükleme tablası üzerinde dönen pasa toplama kollarına sahip, MK2-A olarak anılan kısmı kesit galeri açma makinesidir. DOSCO taş veya kömürü kestikten sonra kırılmış pasayı, yükleme tabla ve kollarıyla alıp çevreden geçen zincirli konveyöre, sonra da kuyruk bandı olarak anılan kendi üstünde montajlı bantlı konveyöre aktararak, hem kazı hem yükleme yapmaktadır. Tahkimatlama işleme sırasında da bağ kaldırma aparatıyla desandrenin tahkimine yardımcı araç olarak da kullanılmaktadır. DOSCO’ da yalnızca kesici kafa direk elektrik motoruyla tahrik edilmektedir. Diğer bütün hareketler yine elektrik motoruyla tahrik edilen hidrolik pompanın sağladığı yüksek basınçlı silindirler ve hidrolik motorlarla yapılmaktadır. DOSCO masif homojen taşlarda 15 m³/sa, ideal şartlarda 68,8 m³/sa’ e kadar kazı yapabilmektedir. DOSCO MK2-A’nın kesici kafası eksenden itibaren, yatay düzlemde sağa ve sola 53º’de, düşey düzlemde ise aşağı doğru -26º, yukarı doğru +60º içinde kazı yapılabilmektedir. Makine baş aşağı ve başyukarı +14-16ºye kadar galeri açılabilmekte ve yan meyillerde çalışılabilmektedir. Galeri açma makinesine verilen su, önce elektrik motorları ile hidrolik tankına gönderilerek motorların ve hidroliğin soğutulmasında kullanılmaktadır. Bu su daha sonra kesici kafa bıçakları arasındaki fıskiyelerde püskürtülmek suretiyle kazıda meydana gelen tozun bastırılmasında kullanılmaktadır. Kazı için makine galerilerde, galeri ekseni boyunca kazı yapacak biçimde tutulmaktadır. Makinenin toplama plakası, açılacak galerinin eğimine göre kazıya imkan vermek için hareketli yapılmıştır. Ön kısmında skraper konveyör oluklarına mafsallı olan toplama plakası 25,4 cm yukarıya kaldırılabilmektedir. Kazı aynasına hareket ettirilerek kazıya başlanıldığında makineyi tam hızla ve fazla basınçla aynaya bastırmamak gerekir.

DOSCO İLE ARINDA KESME İŞLEMİ 1) Öncelikle kesici kafa galeri tabanına paralel hale getirilir. 2) Kesici kafa çalışır durumda ayağa doğru yürütülerek aynada yaklaşık 38 cm derinliğinde bir yuva açılır. 3) Kesici kafa ortada açılan yuvadan sola doğru hareket ettirilerek galeri aynasının sol yanına kadar götürülür. 4) Kesici kafa kazılan kısımdan sağa doğru hareket ettirilerek galeri aynasının sağ yanına kadar kazı yapılır. 5) Kesici kafa, galeri aynasının sağ yanından kazarak daha önce kazılmış kısmın üstüne çıkartılır. 6) Galeri aynasının sağ yanından, ilk kazılan kısmın üstünden galerinin sol yanına kadar kazılarak gidilir. 7) Galerinin sol tarafında, ilk kazılan kısmın altına kazılarak inilir. 8) Galeri aynasının sol yanından ve ilk kazılan kısmın altından alınarak galerinin sağ yanına kadar gidilir. 9) Sağ yandan kazılarak yukarı, kazılmış kısmın üstüne çıkılır. 10) Galeri aynasının orta üstünde kalan kısmı sağdan sola, altında kalan kısmı soldan sağa doğru kazılarak galeri ilerlemesi sağlanmış olur. Küçük Hazırlık: Bacalarda ilerleme delme-patlatma yöntemiyle gerçekleştirilmekte olup, ilerlemenin sistematik ve güvenli bir şekilde devam edilebilmesi için delik düzenleri de sistematik bir şekilde uygulanmaktadır.

TAHKİMAT
Yeraltındaki tabakalar, üstlerindeki tabakaların baskısı altındadır. Normal şartlarda bu basınç altında, tabakalar kapalı halde bulunduklarından bir gelişme söz konusu olmaz, çünkü tabakalara etki eden kuvvetler denge altındadır. Fakat herhangi bir boşluk açıldığında bu denge bozulur. Kuvvetler çeşitli yönlere dağılırlar. Bu kuvvetlerin çoğu açılan boşluğa yönelirler. Açılan boşluğun bu kuvvetler karşısında ayakta durabilmesi için, tahkimat yapma gerekliliği doğar. Tahkimat işinde birçok malzeme kullanılmaktadır ve bunların bir araya gelmesiyle tahkimat oluşturulabilmektedir.

GALERİ TAHKİMAT ÜNİTELERİ
1-) KAMA: İki sarma veya iki bağ arasına konulan, tavan ve yan boşlukları sıkıştırmak için kullanılan ağaç tahkimat üniteleridir. Kamalar çeşitli boy ve ebatta olabilirler. Kamaların vazifesi yükleri sarmalara ve bağlara dengeli bir şekilde dağıtmaktadır. 2-) FIRÇA: Galerilerdeki bağların arasındaki mesafeyi muhafaza etmek ve tahkimatın, gerilme ve burulma kuvvetleri karşısında bozulmalarını önlemek için kullanılan ünitelerdir. Ağaçtan veya demirden imal edilebilirler. 3-) SIKTIRMA KAMA: Herhangi bir tahkimat ünitesini, tavan ve yanlara sıkıştırmak için kullanılan tahkimat üniteleridir. 4-) TOUSSAINT – HEINTZMANN BAĞI ( ÇAN TİPİ – U TİPİ GEÇME BAĞ) : Geçmeli bağ olarak ta anılırlar. Bu bağlar birbiri içinde kaymaya müsait özel profilden imal edilmişlerdir. Bu tip bağlar bir boyunduruk ve iki direkten oluşturulurlar. Boyunduruk belli bir miktar yan direkler üstünde olacak şekilde, özel pabuçlarla birbirlerine sıkılanırlar. Bu bağların özelliği, basınç altında birbirleri üzerinde kayabilmeleridir. taban genişliğine sahip, çeşitli boyutları vardır. 5-) I PROFİLİ RİJİT BAĞLAR: I profilin, kalıplara göre presten geçmesi sonucu elde edilirler. Bir bağ takımı uç uca geçirilmiş 2 parçanın, iki adet pabuç ve dört adet cıvata ile sıkıştırılması sonucu elde edilirler. Pabuç delikleri; bağların kavisli uçlarında ikişer Böylelikle galeri şekilleri basınç altında deforme olmaz fakat kesitte küçülme gerçekleşir.2,50-3,20-3,60-5,20

adettir. Bu bağlar faydalı taban genişliğine göre anılırlar. En çok kullanılan boyutları 2,80 ve 3,40’tır. 6-) HASIR TEL ÖRGÜ: Galerilerde ağaç kama yerine kullanılan tahkimat üniteleridir. Daire kesitli demir çubuklardan karesel örgü şeklinde yapılırlar. Her bir kare 10x10 cm. boyutlarındadır. Demir çubukların uçları 60º ile aynı yöne eğilmişlerdir. Hasır tel örgünün boyutları 50*110 cm’dir.

GALERİ VE DESANDRE TAHKİMİ
Büyük düz yeraltı ocağında giriş desandresinin ve açılan hazırlık bacalarının tahkiminde, U profili geçme bağ kullanılmaktadır. U tipi geçme bağ tahkimi için bir boyunduruk, iki yan direk, dört kelepçe, sekiz cıvata ve altı adet demir fırça gerekmektedir. Bağ tahkimi yapılırken, öncelikle bağ dipleri bir önceki bağdan yaklaşık 1m. uzaklıkta olacak şekilde, kısmi kesit galeri açma makinesi DOSCO yardımıyla direklerin üstüne boyunduruk yerleştirilmektedir. Daha sonra kelepçeler üzerindeki cıvataların, havalı somun tabancasıyla sıkılması sonucunda, direkler ile boyunduruğun bağlantısı sağlanmış olur. Fırçaların yeni atılan bağ ile bir gerideki bağ arasına montajlanmasıyla da; hasır tel örgü, bağlar arasında kalan kısma yerleşmektedir. Gerekirse hasır tel örgüler, bağ ile galeri çeperi arasına sıktırma kamalar aracılığıyla sıkıştırılmaktadır.

AYAK İÇİ TAHKİMAT ÜNİTELERİ
SHS TİPİ HİDROLİK DİREKLER: Birbiri içinde kayabilen iki borudan ibaret olup, boru silindir iç boru piston vazifesi görmektedir. Merkezi pompalıdırlar. Hidrolik direklerin açılmış maksimum uzunlukları 2500 mm.- minimum kapalı uzunlukları 1440 mm, hareket yolu (uzama miktarı ) 1060 mm dir. Kapalı durumundaki ağırlığı ise 87 kg.dır. Hidrolik direğin dikimi için, dikim tabancası dikim ventili yuvasına tam yerleşmesi sağlanır. Merkezi pompadan borularla gelen hidrolik (%4 bor yağı + %96 su), tabanca vasıtası ile ventilden dış direğe basılır. Hidroliğin dış direğe sürekli şarjıyla birlikte artan basınçtan dolayı, iç direk yükselmeye başlar. Direğe intikal eden hidrolik basıncı 160 kgs/cm2. dir. Hidrolik direğin sökümü içinse söküm ventili ve söküm kolundan yararlanılmaktadır. Söküm kolu, ventil yuvasına yerleştirildikten sonra, kolun döndürülmesiyle ventil açılmakta ve

hidrolik boşalmaktadır. Söküm sırasında, söküm kolu tekrar konumuna getirilerek söküm işleminin durdurulması mümkündür. Hidrolik Direklerin Avantajları: • • • • • • • • • • Tavan baskısını homojen olarak karşılarlar. Dikim ve söküm işi tek kişi tarafından yapılabilir. Tavan homojen olarak tutulduğundan daha seyrek dikim yapılabilir. Direk mukavemeti ayaktaki basınca göre 20–40 ton arasında ayarlanabilir. Tavan basıncına göre yükü kendi üstüne çok kolay alır. Ayakların mekanize edilebilmesine imkân sağlanır. Hidrolik Direklerin Dezavantajları: Tamirleri zordur. Ventillerde meydana gelen arıza, hidrolik direklerin en önemli avantajı olan homojen mukavemet özelliğini devre dışı bırakır. 30-40 tondan fazla yük alamazlar. Fazla meyilli yerlerde kullanılması elverişli değildir. ÇELİK SARMA: Ayak içi tahkimatının hidrolik direklerden sonra ikinci kısmını teşkil eden tahkimat üniteleridir. adet pim bulunmaktadır. DOMUZ DAMI: Bir boşluğun tabanı ile tavanı arasında kare, dikdörtgen veya temas yüzeyleri düzeltilmiş diğer iki tarafı doğal bırakılmış ağaçların karşılıklı olarak üst üste dizilmesi sonucu elde edilen tahkimat üniteleridir. Tavan ve taban ile temas yüzeylerinin fazlalığı ve sağlam olmaları nedeniyle, domuz damları tavan ve tabana gömülmezler. Domuz damı temiz ve düzgün bir taban üzerine yerleştirilmeli, damı sıkıştırmak için üst iki sıra arasına sıkıştırma kamaları sürülmeli ve en üst katın tavana teması sağlanmalıdır. Tavan yükünün homojen olarak dağılmasını sağlamak için kamalar üst sıra ile tavan arasına sıkıştırılmalıdır. Çünkü kamaların üst sırayla tavan arasına sıkıştırılması temas açısını azaltacağı için, temas yüzeyinde basıncın artmasına neden olmaktadır. Domuzdamı tavanın baskısı altında sıkışarak, tavan basıncına karşı yüksek mukavemet göstermektedir. Tahkimatlama sırasında hidrolik direklerin üzerine konularak tavanı desteklemektedir. Sarmaların baş tarafında sabit ve oynar olmak üzere iki

Domuzdamı Kullanımında aşağıdaki hususlara dikkat edilmelidir: • • • • • Domuzdamının kurulacağı yer temiz ve düz olmalıdır. Domuzdamını oluşturan ağaçlar birbirine ve tavana iyice temas etmelidir. Domuzdamları bir ilerideki kurulmadıkça sökülmemelidir. Daire kesitli ağaçlar temas yüzeylerinin azlığından dolayı kullanılmamalıdır. Ağaçlar birbirleri üzerine aynı düşey doğrultuda konmalıdır. EMNİYET SARMASI: İnat ve emniyet takviye tahkimatlarının kurulmasında kullanılan 2m. Boyunda doğal ağaç tahkimatlardır.

AYAKLARIN TAHKİMİ
Ayaklarda tahkimat; hidrolik direk + çelik sarma tahkimi emniyet takviye tahkimi, inat tahkimi ve domuzdamı tahkimi şeklinde gerçekleştirilmektedir. HİDROLİK DİREK + ÇELİK SARMA TAHKİMİ: Hidrolik direk + çelik sarma tahkimi arın kazısı sırasında ve tavan taraması işinde gerçekleştirilir. Ayak içerisinde her bir hidrolik direk sırası arasındaki mesafe 90 cm olup, her bir sırayı oluşturan direkler arası mesafe 60 cm dir. Hidrolik direk sıraları arına paralel çelik sarmalar arına dik bir şekilde tahkim edilmektedir. Ayna kazısı sırasında, ayna boyunca oluşturulan her 2 veya 3 sarmalık boşluk sonrasında, oluşan boşluğun güvenli hale gelebilmesi ve ayna kazısının devamı için, çelik sarma bir gerideki çelik sarmaya üst pimi aracılığıyla bağlanır. Daha sonra sarmaların üstleri kamalanmakta ve sarmaların üst pimlerinin takılmasıyla sarmalar altında kalan kömür kazılmaktadır. Kömürün kazılmasına mütakıben, hidrolik direklerin dikimi gerçekleştirilir ve her iki, üç sarmalık mesafede bu tahkim işine motor başından kuyruğa kadar tekrar edilir. Hidrolik direklerin dikimi sarmaların 8. ve 9. tırnağına gelecek şekilde yapılmaktadır. Böylelikle bu sıradaki oluk havesi için, kazı arını ile hidrolik direk sırası arasında yeterli mesafe sağlanmaktadır. EMNİYET TAKVİYE TAHKİMİ: Ayak arkasında kalan hidrolik direklerin sökümünden bir önceki aşamadır. Söküm öncesinde ayak içerisinde üç sıra hidrolik direk bulunmakta ve emniyet takviye tahkimatı orta sıradaki hidrolik direklerin göçük tarafına tahkim edilmektedir. Emniyet takviye tahkimatı

ağaç emniyet sarması ve hidrolik direklerden oluşmaktadır. Öncelikle emniyet sarması üç adet çelik sarmayı kavrayacak şekilde, çelik sarmaların altına yerleştirilir. Daha sonra orta hidrolik direk sırasının göbeğine bakan sırasına göçüğe bakan tarafına, orta direkle yan yana gelecek şekilde, emniyet sarmasının iki ucuna iki adet hidrolik direk dikilir. Bu tahkim işleri motor başından başlayıp, ayak kuyruğuna kadar devam eder. Emniyet takviye tahkimatının amacı mevcut tahkimatı desteklemekten ziyade ayak arkasını yüksek tutarak kömür çekimini kolaylaştırmak ve söküm işleminin daha güvenli yapılmasını sağlamaktır. İNAT TAHKİMİ: İnat tahkimi, tıpkı emniyet takviye tahkiminde kullanılan ağaç emniyet sarması ve iki adet hidrolik direkle uygulanmaktadır. Ancak inat tahkimini, emniyet takviye tahkiminden ayıran iki önemli unsur vardır. Bunlardan ilki, inat değil, yatayla 60º eğim yapacak şekilde, arından göçüğe doğru uygulanmaktadır. İkinci unsur ise, inat tahkimi, emniyet arkasından arına doğru yönelmiş baskıyı karşılayabilmek için yapılmaktadır. Ayak arkasından arına doğru oluşan baskının nedenleri ise tavanın göçüğe tam oturmaması, ayak etrafında faylanma olması ve ayak etrafında süreksizlikler bulunmasıdır. DOMUZ DAMI TAHKİMİ: Ayak motor başlarında ve ayak kuyruklarında kullanım alanı bulmaktadır. Motor başlarında büyük boşluklar oluşturulduğu için tavan basıncı normalden daha fazladır ve bu baskının sadece hidrolik direklerle karşılanabilmesi çok zordur. Bu nedenle motor başlarının göçük tarafında mutlaka domuz damı uygulanmaktadır. Ayakların kuyruk kısmında bulunan domuz damları da aynı nedenle tahkim edilmektedir. Domuz damı tahkimiyle hidrolik direklere binen baskı azalmakta, ayaklarda daha güvenli bir çalışma alanı sağlanabilmektedir. Aynı zamanda baskının domuzdamı aracılığıyla azaltılması sonucu, ayak yüksekliği daha rahat korunabilmektedir.

NAKLİYAT
Herhangi bir kütlenin bir yerden başka bir yere taşınması işlemidir. Madencilikte nakliyat, cevherin kazanıldığı yerden tüketim yerine kadar ulaştırılması ve ocak içinde ihtiyaç duyulan malzemenin ocağa taşınması şeklinde gerçekleştirilmektedir. içerisinde çeşitli nakliye sistemleri bulunmaktadır. Bunlar için ocak

OCAK İÇERİSİNDE KULLANILAN NAKLİYE TÜRLERİ: Zincirli Konveyör: Çelik saçtan yapılmış oluk ve oluk içerisinde hareket eden zincirlerle bağlanmış paletlerden oluşan bir nakliye sistemidir. Ocak içerisinde elektrikli motorlarla baştan tahrikli, çekiş zincirleri olukların üstünde olan, çift zincirli konveyörler kullanılmaktadır. Zincirli konveyörlerin oluk genişlikleri 70 cm uzunlukları 1,20 m dir. Bantlı Konveyör: Sürekli nakliyat sistemlerinden olan bantlı konveyör büyük miktarda yığma malzemenin uzun mesafelere yatay ve eğimli olarak nakledilmesini sağlayan sistemlerdir. taşınmaktadır. Basit olarak iki tambur arasına gerilmiş sonsuz bir banttan oluşmaktadır. Ocakta kullanılan bantlar tekstil dokulu olup, raptiyeleme yöntemiyle Nakledilecek malzeme, bir veya birkaç tambur tarafından tahrik edilen bu bant üzerinde birbirlerine eklenmektedir. Bantlı konveyörler elektrikli motorlarla tahrik edilmektedir. Monoray: Tavanda asılı raya gidarlanmış taşıyıcı elemanların halatlarla çekilerek nakledildiği bit sistemdir. Ocak içerisine malzeme taşınması için kullanılmaktadır. Halatlı kısmı ocağın belirli bir yerine kadar devam etmekte olan monoray daha sonra basınçlı hava tahrikli motorlarla çalışmaya başlamakta ve nakliyata serbestlik kazandırmaktadır. OCAKTA KÖMÜR NAKLİ: Ayak içinde nakliye paletli, yandan çift zincirli, sondan başlamalı zincirli konveyörlerle yapılmaktadır. Bütün ayaklardaki konveyörler 63 KW gücünde, 70 cm olup genişliğinde 1,20 m oluk uzunluğundadır. Aynı zamanda da sürülen bacalarda zincirli konveyör alanı bulunmaktadır.1. ve 2. ayaktan üretilen kömür, 1. ayağın taban yolunda bulunan ½ sabit olarak anılan zincirli konveyöre nakledilmektedir. 3. ayaktan üretilen kömür ise 3. ayağın tavan yolunda bulunan ve 3. sabit adı verilen zincirli konveyöre aktarılmaktadır. 3. sabitten gelen kömür 2. sabite aktarılmakta, daha sonra ½ sabitten gelen kömür ile birleşerek, 1.sabite nakledilmektedir. 1. sabit üzerinde bulunan bant emniyet kırıcısından geçerek 6. bantlı konveyöre aktarılan kömür, birbirini takip eden bantlar aracılığı ile 0 banda kadar gelir. 0. bant üzerinde bulunan manyetik metal separatöründen de geçen kömür, numune cihazından da geçtikten sonra siloya ulaşır. Silo içerisinden kamyonlara yüklenen kömür kantara girdikten sonra ve termik santrale ya da lavvara beslenmek üzere karayolu ile nakledilir.

HAVALANDIRMA
Ocakta çalışanların hava ihtiyacını karşılamak, tehlikeli gaz birikimini önlemek, iyi bir ocak iklimi elde etmek, tozlu havayı seyreltmek, çalışan makinelerin soğumasını sağlamak, özellikle kömür madenciliğinde kömürün oksidasyonu neticesinde oluşturduğu ısıyı taşımak gibi nedenlerle ocak içerisini havalandırmak, madencilik faaliyetlerinin devamlılığını sağlamak için şarttır. HAVALANDIRMA ELEMANLARI: Vantilatörler: Ocak havalandırması, 122500 m³/sa. debi üretebilen, 55 kw. Vantilatörler paralel bağlanmış olup, üfleyici şekilde çalıştırılmaktadır. Aksiyel tip vantilatörler, silindirik bir muhafaza içinde dönen, bir gövdeye monte edilmiş aerodinamik kanatlardan ve arkadaki sabit kanatlardan ibarettir. Hava Kapıları: Ocak içerisine gönderilen hava, ocağın çeşitli bölümlerine açılan yollara dağılır. Bu dağılımın kontrol altında tutulabilmesi ve istenilen yere, istenilen miktarda havanın gönderilebilmesi için hava kapılarına ihtiyaç duyulmaktadır. Hava kapısının uygulandığı galerinin direnci artar, böylelikle diğer yollardan geçe hava miktarının artması sağlanmış olunur. Ocaktaki kapılar havanın geldiği yöne açılmakta olup, kapı kazası kapının kapanma yönüne doğru meyilli olarak yapılmıştır. Kapıların hepsi ahşap olup, üzeri hava geçirmeyen plastik malzeme ile kaplanmıştır. Vantüp: Vantilatörlerin gönderdiği hava ile havalandırılamayan, açılmasına devam edilen bacaların havalandırılabilmesi için kullanılan yardımcı havalandırma elemanlarıdır. Vantüpler bir adet üfleyici vantilatörlerle, bu vantilatöre bağlanan plastik malzemeden yapılmış hava borularından ibarettir. Vantilatör yeraltında temiz havanın bulunduğu bir yere kurulur daha sonra vantilatörün üflediği hava, hava borularıyla sürülen bacanın arınına taşınır. Havalandırma Ölçümleri: Ocak içerisinde CO konsantrasyonu, CH4(metan) konsantrasyonu ve hava hızı olmak üzere üç parametrede ölçülmektedir. Bütün bu parametrelerin ölçümü için yeraltında 3. bantlı konveyörler 4. bantlı konveyörlerin birleştiği Motor

gücünde, 200 mmss. Depresyon yaratan, aksiyel tip vantilatörlerle yapılmaktadır.

noktada sabit gaz istasyonu bulunmaktadır. Ayrıca her vardiya mühendisine seyyar CO ölçüm aleti temin edilerek, vardiya sorumlusunun CO miktarını sürekli kontrol edebilmesi sağlanmaktadır. Ocak Yangınlarına Karşı Alınan Tedbirler: Ocak içerisinde alınabilecek yangına karşı çeşitli önlemler alınmaktadır. Bunlardan biri; özellikle ayak etrafında yoğun olarak bulunan yangın söndürme elemanlarıdır. Diğer bir önlem ise, eski üretim yerlerine bağlanan yolların barajlanmasıdır. Bu barajlardan ve barajlanmış bölgede yangın olup olmadığı tespit edilmektedir. CO MASKESİ: Maskeler CuO ve MnO2 içeren bir katalizöre sahiptir. Bu katalizör tabaka üzerinden geçen hava içindeki CO, CO2’ye dönüşür. Aynı zamanda bu tabaka üzerinde amonyak (NH3) ve H2S’de tutulur. Ama havanın neminden, etkinliğini kısa sürede kaybeder. Hava higroskopik bir tabakadan geçirilirse bile, maskelerin kullanılması kısıtlıdır. Bundan dolayı CO maskeleri, ortamdan uzaklaşmak için kullanılır. yaklaşık 1 saattir. Maskenin etkinliği

DRENAJ
Yeraltı ve yer üstü sularının toplanarak işletme sahasından uzaklaştırılması işlemidir. Ocak içerisindeki su gelirleri, galerilerin yanlarında bulunan kanallarla toplanmakta ve ocak içerisinde en alt katta bulunan drenaj havuzunda toplanmaktadır. Daha sonra toplanan bu sular 11 kw’lık iki adet pompa aracılığı ile ocak içerisinden, ocak dışına basılmakta ve belirli bir kat yüksekliğe kavuşan su, borular içinde kendiliğinden akarak havuzlara kadar ulaşmaktadır.

PATLAYICI MADDELER VE PATLATMA
ANTİGRUZİTİN DİNAMİT: Düşük oranda nitrogliserin + nitroglikol, fazla

miktarda amonyum nitrat ve sodyumklorürden meydana gelir. Kömür madenlerinde metanhava karışımının veya kömür tozunun alevlenmesini önleyici şartları sağlamaktadır. İşletme BARUTSAN ve ONCA tarafından üretilen antigrizutin dinamitler kullanılmaktadır. dinamitlerin donmaya karşı mukavemetleri yüksektir. Bu

KAPSÜLLER: Gecikmesiz, köprülü elektrikli, bakır kapsüller kullanılmaktadır. Kapsüllerin nakil telleri 1,5 cm uzunluktadır. Nakil tellerinin haricinden kapsülün elemanları kontakt lamelleri, izolasyon maddesi, flaman, ateşleme maddesi ve bakır tüptür. olmasıdır. Böylelikle akkor hale gelmezler. güvenli kılarlar. SU KARTUŞLARI: Yeraltında deliklerin sıkılanması işinde kullanılırlar. İçerdikleri su sayesinde kısmen de olsa tozu bastırırlar. Aynı zamanda top atım sırasında patlayıcı maddenin oluşturduğu basıncın kayıp oranını azaltarak, faydalı basınç miktarını azaltır. Su kartuşlarının kullanılmasıyla sıkılama işi daha kolay hale gelmekte ve zaman kaybı azalmaktadır. ATEŞLEME sağlamaktadır. TELLERİ: Manyetonun elektrikli kapsüllerle bağlantısını Teller plastik yalıtkan maddeyle kaplıdırlar. Böylelikle kısa devreler Bakır kapsüllerin kullanılma nedeni ise, ısıyı çabuk iletmelerinden dolayı soğumalarının çabuk Kömür madenciliğinde patlatma işini daha

önlenmekte ve patlatma işlemi daha güvenli hale gelmektedir. MANYETO: İşletmede dinamo tipi manyetolar kullanılmaktadır. Döner kollu bir dinamo olan manyeto bir seferde maksimum 200 adet kapsül patlatabilmektedir. LAĞIM ATIMI: Ayaklarda kazı arınında ve bacalarda uygulanmaktadır. Kazı arınında kazılması mümkün olmayan ve gereğinden fazla zaman alabileceği düşünülen formasyonlarda gerçekleştirilmektedir. Bacalarda ise ilerleme yapılabilmesi için lağım atımı şarttır. Lağım atımında öncelikle martoperferatör aracılığıyla delik veya deliklerin hazırlanması gerekmektedir. Galerilerde birden fazla delik bulunmakta ve bu delikler sistematik bir şekilde delinmektedir. Kazı arınında ise delik sayısı değişken olmakta ve delik düzeni bulunmamakta, deliklerin konumları ihtiyaca ve formasyona göre belirlenmektedir. Deliklerin hazırlanmasına mütabıken, antigrizun dinamite yerleştirilecek kapsül ohmmetreyle kontrol edilir ve kapsül dinamite yerleştirilir. Deliğin bir ağaç sopayla Dinamit-kapsül kontrolünden sonra dinamit-kapsül ikilisi deliğe şarj edilir. Şayet deliğe birden fazla dinamit kullanılacaksa, ikinci konulan dinamite kapsül yerleştirilmemektedir. ikilisinin deliğe şarjından sonra su kartuşlarıyla deliğe sıkılanması işlemi gerçekleştirilir ve kapsüllerin nakil telleriyle seri olarak bağlantısı yapılır ve patlatma işlemi gerçekleştirilir. Patlatma işleminden önce sesli ikazla, patlatma bölgesinde bulunanların güvenli mesafeye geçmeleri sağlanmaktadır.

TOP ATIMI: Bu patlatma yöntemi, üretimde arka kömürünün çekilmesi sırasında uygulanmaktadır. Top atımı iki şekilde uygulama alanı bulmaktadır. Uygulamalardan biri kömür çekimi sırasında iri boyutlu kömürün gelmesiyle, çekim işleminin kendiliğinden durması durumunda gerçekleşmektedir. Kömür gelirinin devamlılığını sağlamak amacıyla iri boyutlu malzemenin çatlaklarına veya yakınına patlayıcı madde yerleştirilerek patlatma işlemi gerçekleştirilir.

You're Reading a Free Preview

İndirme
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->