LEZAMA GUERRA KATHERIN

PAJUELO LLASHAG ELISA

VIDALES HUARCAYA KATHERINE MARITZA

INDICE
1.- INTRODUCCION
3
2.- COMPROMISO DE LA EMPRESA
4
3.- POLITICA OBJETIVOS Y ALCANCE
5
4.- ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
6
5.- DISEO DE PLANTA
7
6.- FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP
8
7.- DEFINICIONES Y PRINCIPIOS HACCP
11
8.- FICHA TECNICA DEL PRODUCTO
14
9.- ETAPAS DEL PROCESO
16
10.- DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
25
11.- VERIFICACION INSITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO
26
12.- ANALISIS DE PELIGROS DE INSUMOS
28
12.1.- ANALISIS DE PELIGROS DE ETAPAS
35
13.- ARBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR PCC
44
14.- DETERMINACION DE PCC
45
15.- ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS EN ETAPAS
48
16.- CUADRO DE VIGILANCIA MEDIDAS CORRECTIVAS Y MONITOREO-ETAPAS
49
16.1.- CUADRO DE VIGILANCIA MEDIDAS CORRECTIVAS Y MONITOREOINSUMOS
50
17.- PROCEDIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS
51
18.- PROCEDIMIENTO DE TRAZABILIDAD
53
19.- PROCEDIMIENTO DE ATENCION DE QUEJAS
55
20.- PROCEDIMIENTO DE AUDITORIAS INTERNAS Y/O EXTERNAS
57

21.- PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE DOCUMENTOS Y REGISTROS

60
22.- PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE VIDRIOS
62
23.- PROCEDIMIENTO DE RECUPERACION DE PRODUCTOS
64
24.- REGISTROS
67

1. INTRODUCCIN

Versin: 01
Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

El documento que a continuacin se presenta constituye el PLAN HACCP de la

Planta Exportadora de empaque de Uva de Mesa DOA PETA ubicado en la
ciudad de Ica.
Este PLAN HACCP est basado en el anlisis de Peligros de puntos crticos de
control el cual analizar los peligros que se puedan presentar en cada etapa
del proceso, as como en los insumos que se han de utilizar durante el
proceso de empaque de uva.
Si se hallaran los peligros, inmediatamente de se implementarn los
procedimientos pertinentes para su respectivo control y monitoreo.
En este PLAN HACCP se estn considerando los 7 principios que lo constituyen.

2. ACTA DE
COMPROMISO

Versin: 01
Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

Son los miembros del equipo HACCP de la Planta Exportadora de uva de mesa
Doa Peta los que suscriben el presente documento de compromiso con la
finalidad del cumplimiento del Plan HACCP que se llevar a cabo en las
instalaciones de la Planta.

________________________
NESTOR GARCIA MAIRENA
GERENTE DE OPERACIONES
PLANTA

_____________________________
RICHARD CRUZ

PEREZ
JEFE DE

__________________________ _
MONICA RIVERA HERRERA
JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
MANTENIMIENTO

_____________________________
JUAN TORRES GUERRA
JEFE DE

________________________
RODOLFO VENTURA CUADROS
JEFE DE ALMACEN

3. POLITICA,
OBJETIVOS Y ALCANCE

Versin: 01
Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

Poltica de calidad
FUNDO DOA PETA es una empresa dedicada al empaque de uva de mesa
para exportacin
Nuestra poltica de calidad se manifiesta mediante nuestro firme compromiso
con los CLIENTES de satisfacer plenamente sus requerimientos y expectativas
para ello garantizamos impulsar una cultura de calidad basada en los principios
de honestidad, liderazgo y desarrollo del recurso humano, solidaridad,
compromiso de mejora y seguridad en nuestras operaciones para brindar un
producto inocuo.
Objetivos
5

*Incrementar el nivel de satisfaccin de nuestros clientes.

*Optimizar la eficiencia, eficacia y efectividad de nuestros procesos para
mejorar su gestin y formular acciones correctivas y preventivas.
*Asegurar el adecuado funcionamiento del sistema HACCP enfocado en el
propsito de contribuir a la obtencin de un producto inocuo y de calidad.
*Garantizar la inocuidad de nuestro producto
Alcance
El Plan HACCP abarca desde la recepcin de la materia prima hasta el
despacho del producto terminado.

_____________________

_____________________

RICHARD CRUZ PEREZ

JEFE DE PLANTA
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

MONICA RIVERA HERRERA

JEFE DE

GERENTE GENERAL

4. ORGANIGRAMA DE LA
EMPRESA

JEFE
ADMINISTRATIVO

GERENTE DE
PRODUCCION

JEFE DE COMPRAS
Y LOGISTICA

JEFE DE CAMPO

Versin: 01
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Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

GERENTE DE
OPERACIONES

JEFE DE
RECURSOS
HUMANOS

JEFE DE
PLANTA

JEFE DE GESTION
COMERCIAL

JEFE SE SISTEMAS

JEFE DE
ASESORIAS

JEFE DE SANIDAD

JEFE DE
ALMACEN

JEFE DE
CONTROL DE
CALIDAD

JEFE DE
MANTENIMIENTO
DE CAMARA

JEFE DE
APLICACIONES
FITOSANITARIAS

JEFE DE RIESGO

6. FUNCIONES DEL
EQUIPO HACCP

Versin: 01
Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

Nuestro equipo HACCP es multidisciplinario con amplia experiencia en el

proceso de empaque de uva fresca de exportacin.

EQUIPO HACCP
Presidente:
Nestor Garcia Mairena
Sup. Julio Cruz
Julio Cruz
Sup. Maribel Cerrn
Mnica Rivera
Sup. Janet Marroquin
Juan Torres
Sup. Guillermo Salcedo
Rodolfo Ventura
Sup. Carlos Palomino

Gerente de Operaciones

Jefe de Planta
Jefe de Control de Calidad
Jefe de Mantenimiento del Frigorfico
Jefe de Almacn

FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES DEL EQUIPO HACCP.

3.1. GERENTE DE OPERACIONES

Lidera como presidente el Equipo HACCP. Preside las reuniones

peridicas del equipo, para la revisin, evaluacin e implementacin del
plan y autoriza la aprobacin de modificaciones, sustentadas como
mejoras respecto al plan vigente, por el equipo.
Implementa sistemas y procedimientos para soportar el progreso y
desarrollo del proyecto ante cualquier modificacin del proceso.
Dirige, promueve y apoyar las actividades del plan HACCP
Responsable del desarrollo continuo del plan HACCP en planta.
Incentiva y motiva al personal para el cumplimiento de sus labores y as
lograr la correcta implantacin del plan HACCP.

6. FUNCIONES DEL
EQUIPO HACCP

3.2.

Versin: 01
Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

Como Gerente de operaciones debe supervisar las observaciones y

quejas de clientes, los mismos que sern comunicados al Jefe de planta
para su respectiva evaluacin, anlisis y aplicacin de la accin
correctiva.
Informa directamente al Gerente General de la Empresa, sobre los
acuerdos, temas, propuestas y cambios que se dan en cada reunin del
Equipo HACCP.
JEFE DE PLANTA
Velar por el cumplimiento de las polticas generales y planes anuales
estratgicos.
Verifica que los resultados obtenidos sean de acuerdo con los planes
establecidos.
Promover y apoyar las actividades del Plan HACCP.
Verificacin integral del Plan HACCP mediante supervisin de las reas
involucradas y revisin de registros en forma permanente.
Supervisar el desarrollo y cumplimiento del Plan HACCP y del Manual de
Higiene y Saneamiento.
Monitorea a los supervisores de planta, asistentes de produccin y
encargado del centro de acopio.
Verifica el funcionamiento en cada etapa del proceso del producto,
verificando y asegurando la calidad, seguridad y legalidad del producto.

3.3. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Coordina actividades de capacitacin del personal.

Supervisar las operaciones de seleccin, empaque, gasificado,
codificado, paletizado, cmaras y embarque, a fin de velar por el
cumplimiento de las especificaciones de calidad estipuladas por cada
cliente, as como cumplir con el sistema HACCP implantado.
Velar por el cumplimiento del manual de Higiene y Saneamiento en el
rea de produccin (higiene del personal, equipo e infraestructura).
Supervisar la labor del encargado de recepcin, cmaras, de los jefes de
lneas de proceso y del encargado de cajas y de materiales de embalaje.
Supervisar que las operaciones de produccin se den en base a lo
programado (cantidad, tiempo y destino).

Debe identificar los problemas tipo en temas de calidad a fin de evaluar

la naturaleza, origen y causas, con lo cual determinar las acciones
correctivas a implementar.
Supervisin de registros permanente.

6. FUNCIONES DEL
EQUIPO HACCP

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Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

3.4. JEFE DE MANTENIMIENTO DEL FRIGORIFICO.

Programar el plan maestro de mantenimiento preventivo de maquinaria

y equipo.
Revisar peridicamente las unidades a su cargo.
Sustentar las adquisiciones, reposiciones o cambios a que hubiera lugar
en cuanto al material, equipo, piezas y partes que regularmente requiere
para cumplir su funcin.
Reportar causas de deterioro y programar adquisiciones.
Elevar orden de pedidos al Jefe de Planta quien a su vez reportar al
Gerente General.

3.5. JEFE DE ALMACEN.

Control de inventarios de todos los insumos y productos en general.

Emitir rdenes de pedidos de las diferentes reas.
Cotizar los artculos solicitados: precios y fichas tcnicas.
Emisin de rdenes de compra para su aprobacin.
Despachos de materiales del almacn a los diferentes departamentos
productores o clientes.

10

7. DEFINICIONES Y
PRINCIPIOS HACCP

Versin: 01
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Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

El Sistema HACCP consta de siete Principios que engloban la implantacin y el

mantenimiento de un plan HACCP aplicado a un proceso determinado.
A continuacin, se describe brevemente estos 7 principios:
Principio 1. Realizar un anlisis de peligros. En este punto se establece
cmo comenzar a implantar el Sistema HACCP. Se prepara una lista de etapas
del proceso, se elabora un Diagrama de Flujo del proceso donde se detallan
todas las etapas del mismo, desde las materias primas hasta el producto final.
Principio 2. Identificar los Puntos de Control Crticos (PCC) del
proceso. Una vez descritos todos los peligros y medidas de control, el equipo
HACCP decide en qu puntos es crtico el control para la seguridad del
producto. Son los Puntos de Control Crticos.
Principio 3. Establecer los Lmites Crticos para las medidas
preventivas asociadas a cada PCC. El rango confinado entre los Lmites
Crticos para un PCC establece la seguridad del producto en esa etapa. Los
lmites crticos deben basarse en parmetros cuantificables -puede existir un
solo valor o establecerse un lmite inferior y otro superior- y as asegurarnos su
eficacia en la decisin de seguridad o peligrosidad en un PCC.
Principio 4. Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC. El
equipo de trabajo debe especificar los criterios de vigilancia para mantener los
PCC dentro de los Lmites Crticos. Para ello se deben establecer acciones
especficas de vigilancia que incluyan la frecuencia y los responsables de
llevarlas a cabo. A partir de los resultados de la vigilancia se establece el
procedimiento para ajustar el proceso y mantener su control.
Principio 5. Establecer las acciones correctivas. Si la vigilancia detecta
una desviacin fuera de un Lmite Crtico deben existir acciones correctivas que
11

restablezcan la seguridad en ese PCC. Las medidas o acciones correctivas

deben incluir todos los pasos necesarios para poner el proceso bajo control y
las acciones a realizar con los productos fabricados mientras el proceso estaba
fuera de control. Siempre se ha de verificar que personal est encargado de los
procesos.
Principio 6. Implantar un sistema de registro de datos que documente
el HACCP. Deben guardarse los registros para demostrar que el Sistema est
funcionando bajo control y que se han realizado las acciones correctivas
adecuadas cuando existe una desviacin de los lmites crticos. Esta
documentacin demostrar la fabricacin de productos seguros.

7. DEFINICIONES Y
PRINCIPIOS HACCP

Versin: 01
Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

Principio 7. Establecer un sistema de verificacin. El sistema de

verificacin debe desarrollarse para mantener el HACCP y asegurar su eficacia.

DEFINICIONES IMPORTANTES:
Anlisis de peligros: Proceso de recopilacin y evaluacin de informacin
sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cules son
importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el
plan del sistema de HACCP.
Controlado: Condicin obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de
los criterios marcados.
Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.
Desviacin: Situacin existente cuando un lmite crtico es incumplido.
Diagrama de flujo: Representacin sistemtica de la secuencia de fases u
operaciones llevadas a cabo en la produccin o elaboracin de un determinado
producto alimenticio.
12

Fase: Cualquier punto, procedimiento, operacin o etapa de la cadena

alimentaria, incluidas las materias primas, desde la produccin primaria hasta
el consumo final.
Lmite crtico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del
proceso en una determinada fase.
Medida correctiva: Accin que hay que realizar cuando los resultados de la
vigilancia en los PCC indican prdida en el control del proceso.
Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para
prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable.
Peligro: Agente biolgico, qumico o fsico presente en el alimento, o bien la
condicin en que ste se halla, que puede causar un efecto adverso para la
salud.

7. DEFINICIONES Y
PRINCIPIOS HACCP

Versin: 01
Aprobado por: G.G
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Fecha: Abril 2012

Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del

sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los
peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el
segmento de la cadena alimentaria considerado.
Punto crtico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y
que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar
peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.
Validacin: Constatacin de que los elementos del plan de HACCP son
efectivos.

13

Verificacin: Aplicacin de mtodos, procedimientos, ensayos y otras

evaluaciones, adems de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan
de HACCP.
Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o
mediciones de los parmetros de control para evaluar si un PCC est bajo
control.

8. FICHA TECNICA DEL

PRODUCTO

Versin: 01
Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

UVA DE MESA
8.1 VARIEDADES:
Variedad Agronmica

Sugraone Seedless
Flame Seedless
Thompson Seedless
Red Globe

Variedad

Cdigo

Comercial

Comercial

Sugraone Seedless
Flame Seedless
Thompson Seedless
Red Globe

SU
FL
TH
RG
14

Crimson Seedless
Crimson Seedless
Autumn Royal
Autumn Royal
MoscatelRosada
MoscatelRosada
Egraone Seedless
Egraone Seedless
8.2.- DESCRIPCIN DEL PRODUCTO

CR
AR
MR
EG

8.2.1.- Nombre del producto: TABLE GRAPES Uva de Mesa para

Exportacin: Este nombre depende de la variedad y el cliente.
8.2.2.- Caractersticas del producto final: (debe indicar y garantizar la
inocuidad del producto, ejemplo, indicar la presencia de los conservantes). El
producto contiene SO2 como conservante, y el generador que contiene Na 2S2O5 y
se genera SO2 cuando reacciona con el H2O (humedad relativa).
8.2.3.- Uso del producto: El producto est listo para el consumo inmediato,
de no ser as, requiere refrigeracin, pero no por periodos largos (una vez que
llegue al cliente, se considera el tiempo de envo del producto). La conservacin
se da hasta 60 das con uso del Generador, desde su elaboracin.
8.2.4.- Tipo De Envase: Los detalles se mencionan y especifican en la Ficha
tcnica del Producto, tambin de acuerdo a las especificaciones de los clientes.
8.2.5.- Duracin en el Mercado.- (vida comercial) 60 das
aproximadamente.El producto debe mantenerse a temperaturas no mayores de
5C.
8.2.6.- Venta del Producto.- El producto est apto para el consumo en
general, en mercados de los pases clientes y no requiere una elaboracin
adicional.

Versin: 01
Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012
8.2.7.- Instrucciones de la Etiqueta.- Por ser un producto fresco, no requiere
indicaciones para su consumo.
8. FICHA TECNICA DEL
PRODUCTO

8. FICHA TECNICA DEL

PRODUCTO

Versin: 01
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Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012
15

8.2.8.- Distribucin.- Las condiciones para el transporte del producto debe ser
a una temperatura nica de -0.5C para su mayor conservacin.
8.3. FORMULARIO: DESCRIPCION DEL PRODUCTO.
TABLE GRAPES
NOMBRE DEL PRODUCTO
UVA DE MESA PARA EXPORTACION
CARACTERISTICAS
IMPORTANTES
DEL PRODUCTO FINAL
USO DEL PRODUCTO
ENVASADO

DURACION EN EL MERCADO
(VIDA UTIL)
VENTA DEL PRODUCTO

INSTRUCCIONES PARA EL
ETIQUETADO
CONTROL DE

DISTRIBUCION

PRODUCTO FRESCO NATURALMENTE

Contiene conservantes SO2 en dosis
permitidas
Para consumo directo, despus del lavado
Dentro de bolsas individuales , PUNETT,
CLAMSHELL, incluidas en caja de cartn y
plstico(dependiendo de la variedad y
requerimientos del cliente)
60 das aprox. Despus de su elaboracin
refrigeradas a temperaturas menores de
5C
Apto para el consumo de todo el pblico
en general
Producto fresco no requiere ninguna
instruccin para su consumo
Mantener a bajas temperaturas(1C-0.1C:
transporte) evitar la manipulacin
excesiva, mantener a temperaturas
menores de 5C

16

9. ETAPAS DEL
PROCESO

9.1.

Versin: 01
Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

ETAPAS:

9.1.1 COSECHA A MANO. Para iniciar las operaciones de cosecha se determina el nivel de azcar que
tiene la fruta (Brix); con equipos de refractometra se determina el ptimo por
variedad y estado fenolgico.
Los racimos aptos para la cosecha son marcados.
Se dispone de tijeras de cosecha sanitizadas o desinfectadas, con las cuales
se procede a cortar la fruta que es depositada en jabas de plstico. Estas
operaciones se realizan en las primeras horas de la maana,
Los depsitos de cosecha son jabas de plstico acondicionadas con lmina
Burbupack en la base.
Se llenan no ms de 12 a 13 racimos por jaba cosechera la misma que una
vez llena se coloca en la parte central de la parra en forma inclinada evitando
el contacto con la tierra.
Estas jabas inclinadas son recogidas por el personal y colocadas en las
carretas cosecheras. Las pilas de bandejas se cubren con una malla rashell
para evitar contacto con la tierra y agentes extraos.

9.1.2 LIMPIEZA DE FRUTA. La labor de limpieza se realiza con tijeras debidamente desinfectadas.
La fruta es cogida del pednculo del racimo evitando la sobre manipulacin.
Al ingresar la fruta a las lneas de limpieza, se elimina de la fruta:
Daos producidos en campo (dao mecnico por aves, insectos, quemaduras
de sol, bayas reventadas, bayas golpeadas que se pardean).
Granos por debajo del calibre permitido.

17

Racimos muy compactos o con presencia de dao mecnico por insecto.

9. ETAPAS DEL
PROCESO

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Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

La fruta eliminada se coloca en cajas de plstico ubicadas debajo de las lneas

de limpieza.
Todos los granos que son eliminados caen a una jaba y los racimos de mala
calidad a otra, ubicadas debajo de la lnea donde son recogidas antes de que
estas se llenen y son separadas del rea para su eliminacin, evitando
contacto con la fruta que ingresa o que este almacenada.
La fruta que pasa el primer control (limpieza), se coloca en jabas plsticas de
uso exclusivo de planta ms no de campo.

9.1.3 TRANSPORTE DE CAMPO A EMPACADORA

Toda la fruta es transportada con carretas de plataforma jaladas por un
tractor.
Las carretas son desinfectadas dos veces al da en el rea de lavado de
maquinas.
La desinfeccin se realiza con solucin clorada.
Cada carga es identificada de acuerdo al lote de su procedencia.
Las bandejas son colocadas sobre parihuelas y apiladas a razn de no ms de
90 bandejas por carreta.
Se transporta la fruta teniendo en cuenta no exceder la velocidad limite (20
KPH) para evitar dao por golpe.

9.1.4 RECEPCION DE MATERIA PRIMA.1. A la llegada de las carretas a la zona de recepcin en planta se registra
fecha, procedencia (lote) y variedad.

18

2. La fruta registrada es descargada con Stockas y se almacena dentro de la

empacadora separadas de acuerdo a su origen o lote para registrar el peso.

9. ETAPAS DEL
PROCESO

Versin: 01
Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

3. La inspeccin de control de calidad se inicia en esta rea con la lectura de

los grados Brix y caractersticas externas de la fruta a fin de identificar algn
problema e implementar las acciones correctivas de forma inmediata en
campo.

9.1.5 PESADO. La fruta registrada es pesada en una balanza de plataforma elctrica.

Se registra el peso acumulado por lote cosechado y se hace el destare
(parihuela, Stockas y jabas) para determinar los kilos netos de fruta ingresados.
Esta fruta ya registrada y pesada es almacenada a temperatura ambiente
dentro del rea de recepcin y tratando de evitar contacto con el polvo, que le
reste condicin a la fruta etc.

9.1.6 DISTRIBUCION EN LINEAS DE PROCESO. Para iniciar la distribucin en lneas se calcula la capacidad de proceso y
condicin de la fruta, a fin de evitar que la fruta est mucho tiempo sin ser
procesada y lograr un flujo constante evitando problemas de deshidratacin y
sobre exposicin al ambiente.
Una vez identificada la fruta (registro por lote, fecha, variedad), es puesta en
las lneas para su proceso de empaque.
Esta operacin se da respetando las polticas FIFO (primeras entradas
primeras salidas); es decir se le da prioridad a la primera fruta del da
registrada en planta.

19

9.1.7 SELECCIN DE LA FRUTA. En esta rea del proceso se selecciona de acuerdo a la variedad, calibre y
color.
En cada caso se busca la homogeneidad del producto.
En las variedades:
FlameSeedless
Sugraone o Superior

9. ETAPAS DEL PROCESO

Versin: 01
Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

Egraone Seedless
Crimpsom Seedless
Autum Royal
Thompson Seedless
Red Globe
MoscatelRosada

El objetivo es la homogeneidad o uniformidad en el tamao de la baya. Para

tal fin se usan calibradores manuales; de esta forma nos aseguramos que los
racimos seleccionados tengan el calibre indicado.
Adems de ello se busca la homogeneidad del racimo. La fruta es colocada
en cajas de plstico o cartn cuya capacidad en peso puede ser variante (todo
es realizado segn requerimientos del cliente)
Cada operadora diferencia su clasificacin en la misma caja, colocando el
calibre y color al que pertenece (la identificacin se hace con lpiz). Una vez
seleccionada la caja la operadora utiliza los tickets de trazabilidad venidos
de campo colocando la variedad, calibre y respectivo cdigo de la operadora.

20

9.1.8 PESO DE FRUTA: KILOGRAMO NETO. El peso de cada presentacin est declarado por el cliente, por lo que las
operaciones se cien a programas de produccin y empaque preparados de
acuerdo a los pedidos ingresados.
Para la correcta ejecucin de esta etapa se cuenta con balanzas elctricas,
calibradas todos los das por el rea de control de calidad.

9. ETAPAS DEL PROCESO

Versin: 01
Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

Se pesa la fruta de acuerdo a los kilos establecidos por el cliente, los pesos
pueden variar desde 8.2kg, 8.16kg, 5kg y 4.5 kg.
Se ha establecido considerar en rango entre 100 gr. y 200gr ms de uva, por
la prdida natural de peso que sufre el producto debido al tiempo de la
travesa, as como por el desgrane al momento de embalar.
La operacin consiste en registrar el peso obtenido, considerando el destare
por caja.
Para completar con el peso exacto, la pesadora tiene fruta de varios calibres
con la que va ajustando y cambiando los racimos hasta que se obtenga el peso
requerido.
La identificacin de la caja no vara, manteniendo la identificacin que llega a
la pesadora se transfiere a la siguiente rea del proceso.

7.1.9 EMBALAJE DE FRUTA. Se tiene un orden de proceso de acuerdo a los pedidos procesados (solicitud
del cliente aceptada), de forma de evitar cambios repentinos.
Cada cliente tiene diferentes materiales y presentaciones de embalaje, por lo
que se prepara con antelacin los empaques.
Los pedidos procesados informan cuantas cajas tienen que ser armadas y
apiladas sobre parihuelas, las mismas que son almacenadas en el almacn de
planta.

21

 Se tiene control de la alimentacin del riel areo, as como del material que
se entrega a cada embaladora (en base a su capacidad de operacin).
Se lleva control exacto de la cantidad de cajas embaladas por cada persona,
esto en base a un cdigo que identifica la embaladora de cada caja terminada.

9. ETAPAS DEL
PROCESO

9.1.10

Versin: 01
Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

GASIFICACION DE LA CAJA (SO2)

Para esta operacin se usan pistolas que inyectan el gas.

Ests mquinas se calibran antes de iniciar la campaa.
Como medida de seguridad el operador hace uso de una mascarilla
La caja embalada se pone en un riel, donde se le inyecta el gas anhdrido
sulfuroso.
Este producto est permitido en todos los pases a los que se exporta.
La dosis vara segn el peso neto de fruta, la dosis recomendada es de 25 y
50 cc por caja. Es un producto de contacto por lo tanto no presenta
residualidad.
El objetivo de esta operacin es ayudar a prevenir pudricin, de existir dao
mecnico ayuda a cicatrizar las heridas.
El exceso de este gas decolora la fruta en el caso de variedades rojas.

9.1.11

ETIQUETADO DE LA CAJA.-

La caja se etiqueta en el rea de codificado antes de ser enzunchada.

22

 Los encargados de sta rea ingresarn los datos del ticket de trazabilidad
(calibres, fecha, fundo y cdigos respectivos de operadores que seleccionaron,
pesaron y embalaron la respectiva caja, para ello se cuenta con una mquina
de impresin de etiquetas.
Cada etiqueta cuenta con un cdigo de barra que permite registrar toda la
informacin de la caja que ser almacenada en la computadora a travs de una
pistola lectora de cdigo de barra.

9. ETAPAS DEL
PROCESO

Versin: 01
Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

Toda esta informacin es descargada a una computadora que lleva el registro

hasta el despacho final.
De esta manera se arman los PackingList que especifican la carga que se
enva al cliente.

9.1.12

PALETIZADO Y ENZUNCHADO.-

Una vez que las cajas se encuentren etiquetadas, el personal de paletizado

proceder a repesarlas, con el fin de evitar cualquier problema con el peso de
las mismas; as caja que est falto en peso como en exceso del mismo se
proceder a hacer la devolucin correspondiente a las jefas de lnea para que
corrijan las cajas de forma inmediata.
El personal encargado de realizar esta labor tendr mucho cuidado de no
ensuciar la caja y no ocasionar dao por el continuo traslado.
Las parihuelas son previamente inspeccionadas (integridad fsica y sanitaria)
y lavadas con agua.
Una vez secas se revisan (madera) antes de su uso (en busca de evidencia de
insectos o deterioro de las parihuelas que perjudique la estiba de la fruta y
dao) y se registran los hallazgos.
Cuando se dispone del material limpio, completo y revisado, los pallets son
armados segn el cdigo de la caja que salga de las lneas de embalaje.
23

 Se arma una misma unidad tanto en calibre como en color.

Completado en pallet se procede al enzunchado que consiste en colocar
flejes de plstico en forma vertical y horizontal, esto permite ajustar la unidad
del pallet para que no se suelten las cajas. Se coloca cartn en la parte
superior como tapa para evitar el ingreso de tierra o agua que pudiese existir al
momento del traslado, enfriado, almacenaje o transporte.

9. ETAPAS DEL
PROCESO

9.1.13

Versin: 01
Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

ENFRIADO DE LA FRUTA.-

El enfriamiento de la fruta se consigue con tneles de fro.

El sistema de enfriado es de flujo invertido donde por cada tnel se colocan
veinte pallets en dos filas de diez por cada lado.
El aire fro en una primera etapa pasa por un solo lado de los pallet hasta que
la temperatura de ese lado descienda entre 0.5 a 1C, una vez enfriado ese
lado se cambian los toldos para lograr el enfriado del lado que falta.
Se hace este trabajo cambiando de toldos, los tneles absorben el calor de la
fruta a travs del aire fro que circula por los orificios de las cajas.
Todo este proceso dura en promedio 12Hr (este tiempo depender de la
cantidad de fruta colocada, de los materiales que se empleen y de la
temperatura inicial de la fruta registrada).
Se lleva dos controles de temperatura de pulpa, el primer control lo hacen los
sensores de fro de los tneles, que registran todo el proceso de enfriamiento
de la fruta. Este a su vez registra esta informacin en una computadora que
registra la frecuencia de operacin y el tiempo del enfriado.
Para constatar es necesario hacer un sobre control con termmetros
manuales para verificar la posible descalibracin de los equipos.

9.1.14

ALMACENAJE DE FRUTA (CAMARA DE FRIO). 24

 La fruta que termina el proceso de enfriado en los tneles es llevada a la

cmara de mantenimiento.
Estas cmaras tienen una capacidad de almacenamiento de 150 pallets bien
distribuidos para que se de una mejor circulacin del aire fro y conserve as la
temperatura inicial de los tneles.
Estas cmaras se mantienen entre -0.5 y 1C de temperatura, cada cmara
cuenta con sensores de temperatura en la salida de los evaporadores y al final
de estos.

9. ETAPAS DEL
PROCESO

9.1.15

Versin: 01
Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

TRANSPORTE DE FRUTA.-

Los pallets almacenados en la cmara son despachados regularmente, cada

tres das como mximo.
S durante la semana se incrementa el proceso de empaque de fruta se
acortan los das de despacho.
La fruta se transporta en contenedores refrigerados. La temperatura de los
equipos se modifica desde los almacenes (l.0C y -1C) la misma que variar
segn el destino de la carga.
Los contenedores antes de ser enviados a ICA se lavan con manguera a
presin y se revisan los equipos de refrigeracin (operacin efectuada por el
proveedor del servicio).
En el caso de encontrar algn material extrao, olor o mala condicin del
equipo de enfriado no se procede a cargar, para detectar esto se realiza una
revisin de la condicin en la que llega (contenedor) y se constatan los datos
del conductor.
Antes de cargar el contendor, se lava con agua y se desinfecta con cloro.
En pre carga se enciende el equipo de fro media hora antes de ser cargado o
hasta que la temperatura registre los rangos pre establecidos.

25

 La zona de carga se cuenta con colchonetas que ayudan al posicionar el

camin y evitar perder la cadena de fro.
Por cada contenedor se coloca 02 termo registros, que va a registrar la
temperatura durante la travesa (en algunos casos solo un termo registro)
Terminada la estiba se procede a cerrar y registrar la temperatura de salida
del contenedor.
Una vez cerrado el contenedor se coloca el precinto de seguridad a la salida.
El tiempo de estiba vara segn la caja usada en promedio se demora no ms
35 minutos.
Carga por contenedor 20 pallets.

10. DIAGRAMA DE FLUJO

Versin: 01
Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

Recepcin, Pesaje
y Muestreo de
Materia Prima
Almacenamiento y
Rotulacin de MP

Abastecimiento de
MP y Material de
Embalaje
Seleccin,
Calibrado y
Descarte
Pesado

Embalaje

Aplicacin de
Anhidrido
Sulfuroso

26

Codificado,
Paletizado y
Enzunchado
Ingreso a Tnel y
Pre-enfriado

Ingreso Cmara
de
Almacenamiento
Despacho

11. VERIFICACION
INSITU DEL DIAGRAMA
DE FLUJO

Versin: 01
Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

1. OBJETIVO:
Realizar la verificacin IN SITU del diagrama de flujo para confirmar y
asegurar el buen funcionamiento del Diagrama, mediante una inspeccin
presencial y fsica en el proceso de Empaque de Uva de Mesa.
Validar el correcto funcionamiento del Diagrama de flujo, para visualizar los
posibles peligros dentro del proceso.

2. ALCANCE:
La verificacin del diagrama de flujo que considerar todas las etapas del
proceso, se detallan de manera sistemtica y fluida.

3. RESPONSABILIDADES:
El Gerente de Operaciones, el Jefe de Packing y el Equipo HACCP evaluarn y
coordinarn la fecha y la persona encargada para realizar la verificacin del
diagrama de flujo y emitir las observaciones que podran ser observadas, as
lograr la mejora continua en el proceso del empaque de Uva de Mesa.

27

4. PROCEDIMIENTO:
4.1.- COORDINACIONES PREVIAS A LA VERIFICACION
El equipo HACCP, en coordinacin con el Gerente de Operaciones, evaluarn la
fecha propicia para ejecutar la verificacinIN SITU del Diagrama De Flujo. Las
consideraciones que se tomar en cuenta, basndose en el Codex Alimentarius
es:

4.1.1.- INGREDIENTES Y ENVASES UTILIZADOS.- los datos

biolgicos y qumicos que se emplean para la elaboracin del producto final.

11. VERIFICACION
INSITU DEL DIAGRAMA
DE FLUJO

Versin: 01
Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

4.1.2.- SECUENCIA DE TODAS LAS OPERACIONES DE

ELABORACIN.- Como alcance se visualiza el diagrama de flujo en el Esquema.
Incluir la incorporacin de materia prima, la extraccin del descarte del rea
de Proceso.
4.1.3.- REGISTRO DE TIEMPOS.- Temperatura en recepcin de la
materia prima y productos finales, considerando los posibles retrasos que
pudiera ocurrir.
4.1.4.- RECICLAJE DEL PRODUCTO.- cual es la conservacin o
medidas que se toman al respecto. Los posibles re - procesos que se pudieran
dar.
4.1.5.- CARACTERISTICAS DEL DISEO DE PLANTA Y PROCESO: en
la planta d empaque no se utilizan equipos, solo se maneja infraestructura y
mano de obra. En la conservacin del producto se dan los controles de Cmara
de Frio, donde se manejan y detallan registros y mantenimientos detallados.

5.- VERIFICACIN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

28

La persona designada para la verificacin, efectuar las revisiones de todos

los procesos que se muestran en el diagrama de Flujo que se evidencia
esquemticamente, llenando el registro que se detalla a continuacin,
indicando las observaciones encontradas para su inmediato levantamiento y su
accin correctiva a tomar.
Estas observaciones sern declaradas al Equipo HACCP firmado por el Jefe de
Planta.

Versi

PLAN HACCP
12. ANALISIS DE PELIGRO DE LOS INSUMOS DEL EMPAQUE DE
UVA FRESCA

Aprob

Elabo

Fecha

INSUMO
S
Uvas

PELIGRO
BIOLOGICO
Presencia de
microorganismos
patgenos,
coliformes fecales
Presencia de
plagas
QUIMICO
Presencia de
residuos de
pesticidas fuera de
los lmites
permitidos (LMR)

CAUSAS

Inadecudas prcticas
de higiene en en los
campos. Insuficiente
control de plagas.
Inadecuadas prcticas
agrcolas en el campo

Significanc
ia

MED

Tipo riesgo

Modera
do

Lesin o enfermedad
leve.

Muy
serio

Incapacidad
permanente o perdida
de vida .

29

Visita y ev
campos
acue
evalua

Presen
auditora
tener se
Visita y
los cam
Rece
record de
de los pr
contin

FISICO
Presencia de
materiales extraos
como cabello, uas,
etc

Inadecudas prcticas
de higiene en el
personal y el campo.

Menor

Sin lesin o
enfermedad.

An
Visita y
los cam
proveed
en los

Vers

PLAN HACCP
12. ANALISIS DE PELIGRO DE LOS INSUMOS DEL EMPAQUE
DE UVA FRESCA

Apro

Elab

Fech

BIOLOGICO
Ninguno
QUIMICO
Metabisul
fito de
sodio

Contaminacin del
producto con
sustancias qumicas
Concentracin
inadecuada, no
cumple con lo
especificado

Eleccin de proveedores
no acreditados.
Inspeccin deficiente.

Moderado

Mala aplicacin de la
dsis.
Inspeccin deficiente.

Menor

Lesin o enfermed
leve.

FISICO
Ninguno
BIOLOGICO
Ninguno
QUIMICO
Anhidrido
sulfuroso

Contaminacin del
producto con
sustancias qumicas
Concentracin
inadecuada, no
cumple con lo
especificado

Sin lesin o
enfermedad.

30

Versin
Aprobado por :

PLAN HACCP
12. ANALISIS DE
PELIGRO DE LOS
INSUMOS DEL EMPAQUE
DE UVA FRESCA

Elaborado por :
Fecha:

BIOLOGICO

Zunchos

Contaminacin por
microorganismos del
medio ambiente
(bacterias aerobias
mesfilas, psicrfilas,
esporas hongos y
levaduras)
QUIMICO
Contaminacin con
sustancias qumicas

Contaminacin cruzada.
Eleccin de proveedores
inadecuados
Ausencia de monitoreo.

Moderado

Lesin o enfermed
leve.

Contaminacin directa e
indirecta. Eleccin de
proveedores inadecuados
Ausencia de monitoreo.

Moderado

Lesin o enfermed
leve.

FISICO
Ninguno

Vers

PLAN HACCP
12. ANALISIS DE PELIGRO DE LOS INSUMOS DEL EMPAQUE
DE UVA FRESCA

Apr

Elab

Fech

Bolsas

BIOLOGICO

Contaminacin cruzada.
Eleccin de proveedores

Moderad
o

Lesin o enfermed
leve

31

 Contaminacin por
microorganismos del
medio ambiente
(bacterias aerobias
mesfilas, psicrfilas,
esporas, hongos y
levaduras)

inadecuados.
Ausencia de monitoreo.

QUIMICO
Contaminacin con
sustancias qumicas
(metales pesados,
compuestos txicos,
etc.)
racimo

Contacto directo e
indirecto. Eleccin de
proveedores inadecuados.
Ausencia de monitoreo.

Serio

Lesin o enfermed
sin incapacidad
permanente

Mala manipulacin de los

materiales. Eleccin de
proveedores inadecuados
Ausencia de monitoreo.

Moderad
o

Lesin o enfermed
leve

Contaminacin cruzada.
Eleccin de proveedores
inadecuados
Ausencia de monitoreo.

Moderad
o

Lesin o enfermed
leve

Moderad
o

Lesin o enfermed
leve

Moderad
o

Lesin o enfermed
leve

Contaminacin cruzada.
Eleccin de proveedores
inadecuados.
Ausencia de monitoreo en
el almacn.

Moderad
o

Lesin o enfermed
leve

Eleccin de proveedores

Moderad

Lesin o enfermed

FISICO

Presencia de materias
extraas (polvo, pelos,
uas)

BIOLOGICO
Contaminacin por
microorganismos del
medio ambiente.

Cajas
( plstico
/ cartn)

QUIMICO
Contaminacin con
sustancias qumicas

FISICO
Presencia de materias
extraas

BIOLOGICO
Parihuela
s de
exportaci
n

Presencia de hongos
en parihuelas.

Contaminacin directa e
indirecta. Eleccin de
proveedores inadecuados.
Ausencia de inspeccin en
almacn.
Mala manipulacin de los
materiales. Eleccin de
proveedores inadecuados.
Ausencia de monitoreo.

QUIMICO
Ninguna.

FISICO

32

 Presencia de astillas

inadecuados.
Ausencia de monitoreo de
ingreso de materia prima

leve

Vers

PLAN HACCP
12. ANALISIS DE PELIGRO DE LOS INSUMOS DEL EMPAQUE
DE UVA FRESCA

Apr

Elab

Fech

BIOLOGICO
Contaminacin por
microorganismos
patgenos,
coliformes fecales

QUIMICO
Grapas
contaminacin con
sustancias qumicas.

FISICO
Presencia de
materias extraas o
en mal estado.

Contaminacin cruzada.
Eleccin de proveedores
inadecuados.

Moderado

Lesin o enfermedad
leve

Contaminacin directa e
indirecta. Eleccin de
proveedores inadecuados.
Ausencia de monitoreo.

Moderado

Lesin o enfermedad
leve

Mala manipulacin de los

materiales. Eleccin de
proveedores inadecuados.
Ausencia de monitoreo.

Menor

Sin lesin o
enfermedad

Eleccin de proveedores
inadecuados.
Contaminacin cruzada.

Moderado

Lesin o enfermedad
leve

BIOLOGICO

Tapa de
palet

Contaminacin por
microorganismos
patgenos,
coliformes fecales.

QUIMICO
Ninguno

33

Vers

PLAN HACCP
12. ANALISIS DE PELIGRO DE LOS INSUMOS DEL EMPAQUE
DE UVA FRESCA

Apro

Elab

Fech

FISICO
presencia de materias extraas
o en mal estado.

Mala manipulacin de los

materiales. Falta de
inspeccin adecuada.

Sin lesin o
enfermedad

Menor

Vers

PLAN HACCP
12. ANALISIS DE PELIGRO DE LAS ETAPAS DEL EMPAQUE
DE UVA FRESCA

Apr

Elab

Fech

ETAPA

PELIGRO

CAUSAS

Significancia
P

Tipo riesgo

34

BIOLOGICO
Recepcin
en el
centro de
empaque
de la uva

Contaminacin de
microorganismos
medio ambientales
como mohos y
levaduras,
microorganismos
patgenos, mesfilos,
esporas, etc.
Contaminacin
cruzada por parte de
los manipuladores
(Staphyloccocusaureu
s)

No se aplican las
buenas prcticas
de higiene en la
recepcion.
Operarios con
deficiente higiene
personal

Moderad
o

Lesin o enfermedad
leve

QUIMICO

Pr

Inadecuado uso de
Presencia de
las Prcticas
Sustancias qumicas
Agrcolas en el
como restos de
campo.
pesticidas fuera de
los lmites permitidos.

Incapacidad
Muy serio permanente o prdida
de vida.

Versin

PLAN HACCP
12. ANALISIS DE
PELIGRO DE LAS ETAPAS
DEL EMPAQUE DE UVA
FRESCA

Aprobado por :
Elaborado por :
Fecha:

FISICO
Presencia de partculas
extraas (cabellos,
artculos personales del
operario)

No se aplican las
buenas prcticas de
higiene en la
recepcin.
Operarios con falta
de higiene personal

Menor

Sin lesin o enfermedad.

35

ade

Vers

PLAN HACCP
12. ANALISIS DE PELIGRO DE LAS ETAPAS DEL EMPAQUE
DE UVA FRESCA

Apr

Elab

Fech

BIOLOGICO
Contaminacin
cruzada por
deficientes
condiciones
higinicas.
Desarrollo
microbiano por
condiciones
climticas.
QUIMICO
Selecci
n de
materia
prima uvas

Presencia de grasas
lubricantes u oxidos.

Personal responsable no
cumple con las buenas
prcticas de higiene, ni las
buenas prcticas de
manufactura

Moderado

Lesin o enferme
leve.

Contacto directo e indirecto

con la uva.

Moderado

Lesin o enferme
leve.

Personal responsable no
cumple con las buenas
prcticas de higiene, ni las
buenas prcticas de
manufactura

Menor

FISICO
Presencia de
partculas extraas
(articulos personales
del operario)

Sin lesin o enferm

36

Ver

PLAN HACCP
12. ANALISIS DE PELIGRO DE LAS ETAPAS DEL EMPAQUE
DE UVA FRESCA

Apr

Ela

Fec

BIOLOGICO

Pesado

Contaminacin
cruzada.

Inclumplimiento de las
Buenas Prcticas de
Manufactura. Falta de
Higiene del personal
responsable.

Moderado

Personal responsable no
cumple con las buenas
prcticas de higiene

Menor

Lesin o enfermed
leve.

QUIMICO

ninguno
FISICO
Presencia de
partculas extraas
(cabellos, articulo
personales del
operario)

Sin lesin o enferme

Vers

PLAN HACCP
12. ANALISIS DE PELIGRO DE LAS ETAPAS DEL EMPAQUE
DE UVA FRESCA

Apr

Elab

Fech

Embalaje.

BIOLOGICO

Inclumplimiento de las Buenas

Moderado

Lesin o enferm

37

 Contaminacin
Cruzada

Prcticas de Manufactura.
Falta de Higiene del personal
responsable.

leve.

QUIMICO
Presencia de
lubricantes, grasas
u xidos.

Contacto directo e indirecto

con los materiales.

Lesin o enferm
leve.

Moderado

Menor

Sin lesin
enfermedad

Menor

Sin lesin
enfermedad

FISICO

Mala manipulacin de los

materiales. Materiales en
Presencia de
materiales extraos. malas condiciones de calidad.
BIOLOGICO
ninguno
Dosificaci
n

QUIMICO
Sobredosis en la
aplicacin.

Mala aplicacin de la dosis,

Falta de capacitacin del
personal responsable.

FISICO
Ninguno

Vers

PLAN HACCP
12. ANALISIS DE PELIGRO DE LAS ETAPAS DEL EMPAQUE
DE UVA FRESCA

Apr

Elab

Fech

Paletizado
BIOLOGICO
y
Enzunchad Contaminacin
cruzada por parte
o
del manipuleo
(Staphylococcusa
ureus).

Personal
responsable no
cumple con las
buenas prcticas de
higiene, ni las
buenas prcticas de
manufactura .

Moderado

Lesin o enfermedad
leve.

Personal

Menor

Sin lesin o

QUIMICO
Ninguno
FISICO

38

C
re

 Presencia de
partculas
extraas
(cabellos,
artculos
personales del
operario)
BIOLOGICO

Almacena
miento en
fro

responsable no
cumple con las
buenas prcticas de
higiene, ni las
buenas prcticas de
manufactura

Personal
responsable no
cumple con las
buenas prcticas de
Contaminacin
higiene, ni las
cruzada por parte buenas prcticas de
del manipulado
manufactura
(Staphylococcusa
Inadecuadas
ureus).
prcticas de
limpieza de
equipos.
QUIMICO

enfermedad .

ad

p
2

Moderado

Lesin o enfermedad
leve .

Ninguno

Ver

PLAN HACCP
12. ANALISIS DE PELIGRO DE LAS ETAPAS DEL EMPAQUE
DE UVA FRESCA

Apr

Ela

Fec

Almacenamient
o en fro

FISICO
Presencia de
partculas
extraas
(cabellos,
artculos
personales del
operario)

Personal
responsable no
cumple con las
buenas prcticas
de higiene, ni las
buenas prcticas
de manufactura.

Menor

Sin lesin o
enfermedad.

39

Vers

PLAN HACCP
12. ANALISIS DE PELIGRO DE LAS ETAPAS DEL EMPAQUE
DE UVA FRESCA

Apr

Elab

Fech

Despacho
de
contenedor
es

BIOLOGICO
Contaminacin
cruzada por
deficientes
condiciones
higinicas.
QUIMICO

Personal responsable no
cumple con las buenas
prcticas de higiene, ni
las buenas prcticas de
manufactura

Moderado

Lesin o enfermeda
leve.

Personal responsable no
cumple con las buenas
prcticas de higiene, ni
las buenas prcticas de
manufactura

Menor

Sin lesin o enferme

Ninguno
FISICO
Presencia de
partculas extraas
(cabellos, artculos
personales del
operario)

CRITERIOS APLICADOS PARA LA DETERMINACION DEL ANALISIS

DEL PELIGRO SEGN NORMA CHILENA
40

41

13. ARBOL DE DECISIONES

PARA IDENTIFICAR PCC

P1: Existen medidas preventivas de control?

NO

Versin: 01
Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

Modificar la etapa,
proceso o producto
y regresar a P1

Es necesario el control en esta etapa por razones de inocuidad?

SI
SI

NO

No es un PCC

P2: Ha sido la etapa concebida especficamente

para eliminar o reducir a un nivel aceptable
la posible presencia de un peligro?

S
I

NO
NO

P3:Podra producirse una contaminacin con

Peligros identificados superior a los niveles
No es un
Aceptables, o podran estos aumentar a niveles
Inaceptables?
SI
NO

P4:Un ETAPA o accin posterior eliminara

O reducir los peligros aun nivel aceptable?
SI

Punto Crtico
de Control

No es un PCC

42

Versin: 01
Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

14. DETERMINACION
DE PCC

ETAPAS

RECEPCION DE
MATERIA PRIMA

SELECCIN

PELIGROS
Biolgico:
Presencia de
microorganis
mos
patgenos
(bacterias
virus ,
parasitos)
Qumico:
Presencia de
residuos de
pesticidas
fuera de los
limites
permisibles
(LMP)
Fsico:
Presencia de
partculas de
tierra, hojas y
materias
etraas.
Biolgico:
Presencia de
microorganis
mos
patgenos en
jabas sucias,
balanzas
superficies
contaminada
s
Qumico:
Presencia de
grasas

PC1
si

PC2
si

PC3
no

PC4
no

PCC?
no

SI

SI

NO

SI

SI

SI

SI

NO

NO

NO

SI

SI

NO

NO

NO

SI

SI

NO

NO

NO

43

PESADO

EMBALAJE

DOSIFICACION
O
GASIFICACION
CON SO2

lubricantes u
oxido
Fsico:
Presencia de
partculas
hojas y
materiales
extraos
Biolgico:
Contaminaci
n microbiana
Qumico:
Presencia de
grasas
lubricantes u
oxido

SI

SI

NO

NO

NO

SI

SI

NO

NO

NO

SI

SI

NO

NO

NO

Fsico:
presencia de
materiales
extraos
(tikets,
lapiceros,
cabellos
Biolgico:
Contaminaci
n microbiana
Qumico:
Presencia de
grasas
lubricantes u
oxido

SI

SI

NO

NO

NO

SI

SI

NO

NO

NO

SI

SI

NO

NO

NO

Fsico:
Contaminaci
n por
presencia de
presencia de
materiales
extraos
Biolgico:
Contaminaci
n microbiana
Qumico:
Sobredosis

SI

SI

NO

NO

NO

SI

SI

NO

NO

NO

SI

SI

NO

NO

NO
44

en aplicacin
Fsico:
ninguno
PALETIZADO

NO

NO

NO

NO

NO

NO

NO

NO

SI

SI

NO

NO

NO

NO

NO

SI

SI

NO

NO

NO

Biolgico:
Ninguno
Qumico:
Ninguno
Fsico:
Ninguno

ALMACENAMIE
NTO EN FRIO

Biolgico:
Presencia de
microorganis
mos
patgenos
Qumico:
Presencia de
productos
contaminante
s lubricantes
grasas
Fsico:
Maltrato del
producto ,
condensacin
del producto

45

15. ESTABLECIMIENTO
DE LOS LIMITES
CRITICOS

PUNTO CRITICO DE
CONTROL
PCC
ETAPA DE
RECEPCION DE
MATERIA PRIMA
( UVA DE MESA)

PELIGROS

Contaminacin
Qumica por exceso
de Limites Mximos
de Residuos.

Versin: 01
Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

LIMITES CRITICOS

Productos Fitosanitarios y
Dosis (LMR permitidos),
regulados por el SENASA,
Comunidad Europea, TNC,
FDA y otros.

46

16. CUADRO DE VIGILANCIA

MEDIDAS CORRECTIVAS Y
MONITOREO-ETAPAS

Etapa

Peligr
o

Medidas
preventiv
as

Limite
critico

Versin: 01
Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

Monitoreo

Qu
?

Cm
o?

Frecuenc
ia

Accin
correcto
ra

Responsa
ble

Quie
n?

47

Regis
o

Rece
pcin
de
mate
ria
Prim
a
Uva
de
Mesa

QUIMICO

Insumo

Peligro

Intoxic
acin
del
Consu
midor
final

Anlisis
LMR,
antes de
la
cosecha,
Visitas
de
campo y
asegurar
el tiempo
en que
se hacen
las
aplicacio
nes

Ausenc
ia

Medidas
preventiva
s

Resi
duo
de
aplic
aci
n

Limite
critico

Lectu
ra de
anlis
is de
todos
los
lotes
y
Comp
araci
n de
LMR
permi
tidos

Una vez
al ao,
antes de
la
cosecha

Labora
torio
Certifi
cado
con
ISO
17025

Prohibici
n de
ingreso
de fruta,
evitar
cosecha
, hasta
consegui
r
mercado
que
acepte
el
exceso
de
residuo
qumico

Monitoreo

Qu?

Cm
o?

16.1 CUADRO DE
VIGILANCIA MEDIDAS
CORRECTIVAS Y
MONITOREO-INSUMOS

Jefe de
Planta,
Jefes de
Campo y
Asesor
Tcnico.

Accin
correcto
ra

Frecue
ncia

Quien
?

Versin: 01
Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

48

Inform
de Vis
Tcnic
a
produ
es

Ensay
de
labora
rio

Responsa
ble

QUIMICO

Materi
a
Prima
Uva
de
Mesa

Presencia
de
pesticidas
(rgano
clorados
y rgano
fosforado
s)

Anlisis
LMR,
antes de
la
cosecha
realizado
por un
Laborato
rio
Certifica
do con
ISO
17025.

Jefe de
Planta
Jefes de
Campo
Menor
LMR
del
Mercado
Destino.

Visitas
de
campo y
asegurar
el
tiempo
en que
se hacen
las
aplicacio
nes

Resid
uo de
aplica
cin

Lectura
de
anlisis
de
todos
los
lotes y
Compa
racin
de LMR
permiti
dos en
el
Mercad
o
Destino

Una
vez al
ao,
antes
de la
cosec
ha

17. PROCEDIMIENTO DE
ACCIONES CORRECTIVAS Y
PREVENTIVAS

Respo
nsabl
e del
monit
oreo.
Equip
o
Haccp
.

Prohib
icin
de
ingres
o de
fruta.
Evitar
cosec
ha
hasta
conse
guir
merca
do
que
acept
e el
exces
o de
residu
o
qumi
co

Asesor
Tcnico.
Persona
que
ejecuta
el
monitore
o
Persona
que
verifica
el
monitore
o

Versin: 01
Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

1.- OBJETIVO

49

Inf
de
Tc
pro
res

Lis
LM
los
Me
s
De
.

Lis
An
de
Res
de
Pes
s

Mencionar las posibles acciones preventivas Y correctivas para determinados

casos, mantenindonos al margen del peligro en lo que respecta a la calidad,
seguridad y legalidad del producto.
Detallar al mnimo, las acciones correctivas a tomar, indicando el plazo a
ejecutar, para las observaciones propuestas en los registros.
Levantar las observaciones que se muestran en los registros, principalmente
aquellos que tienen relacin con la legalidad, seguridad y calidad del producto.

2.- ALCANCE
Tendrn un alcance a las reas de procesamiento,rea de almacn; transporte
y despacho del producto final y sern registradas por la persona encargada de
la inspeccin o del rea a revisar, en la cual detallarn la fecha para el
levantamiento de la observacin y la ejecucin de la misma.

3.- RESPONSABILIDADES
La persona que est a cargo de la revisin o del llenado del documento, ser
responsable de las anotaciones que se hagan como accin correctiva.
En caso de Auditoras el informe que contiene las acciones correctivas, sern
plasmadas por las personas que el equipo Haccp designe, en el cual se
detallar las reas y mencionar a las personas responsables para el
levantamiento de las mismas.
Para determinados registros de Control de Calidad, el asistente encargado,
llenar dicho registro, siendo verificado por El Jefe del rea en mencin y a la
vez por el Jefe de Planta.
El Presidente del Equipo HACCP o la persona que se designe ser encargado de
la Verificacin de las acciones correctivas propuestas, comunicando en todo
momento el avance de las mismas

Todas las acciones correctivas que se plasmarn, deben incluir el plazo para el
levantamiento de las Observaciones.

50

17. PROCEDIMIENTO DE
ACCIONES CORRECTIVAS Y
PREVENTIVAS

Versin: 01
Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

4.- PROCEDIMIENTO
Realizada la inspeccin, evaluando el estado y obteniendo las Observaciones y
no conformidades, segn sea el caso, para cada registro se anotarn las
acciones o medidas que se tomarn al respecto para el levantamiento de la
Observacin. Siendo estas muy especficas para su cumplimiento y velando por
el cumplimiento de la calidad, seguridad y legalidad del producto.
Las Acciones Correctivas debern incluir la persona y rea responsable para
dicho levantamiento.
Incluir tambin un parmetro de tiempo para lograr subsanar y/o mejorar a
observacin propuesta y planteada.

5.-VERIFICACIN DEL CUMPLIMIENTO DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS

Despus de haberse realizado la auditora o finalizar la revisin y registros, y de
haberse cumplido con el plazo para el levantamiento de las No Conformidades
y Observaciones, se realiza la verificacin de lo efectuado, mediante inspeccin
y un sello donde indica: VERIFICADO, que adems se detallar la Persona
encargada de la Verificacin y la fecha, con la firma del Presidente del Equipo
HACCP.

51

1. OBJETIVO
Definir la forma de llevar a cabo la trazabilidad de procesamiento de la fruta
de la uva de mesa cuando se requiera o por peticin del cliente.
2.ALCANCE:
Este documento aplica a todas las etapas del procesamiento de a uva para ser
rastreados o cuando el cliente lo especifique desde la recepcin en planta
hasta el transporte en los contenedores.
3. RESPONSABILIDADES
La responsabilidad por el cumplimiento del presente procedimiento es de:
Jefe de Planta: Quien define los criterios de trazabilidad de los productos,
mediante el estampado de cdigos de los operadores y cdigo de barras con la
aceptacin del cliente o por peticin del mismo.
Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Cuidar todos los aspectos definidos
para el control e integridad de los lotes y/o cdigos que se definan por parte
de produccin durante todos las etapas de procesamiento de la uva y llenar
todos los documentos que amparan la identificacin nica del producto o lote.
4. Definiciones
Trazabilidad: Capacidad para reconstruir el historial de la utilizacin o la
localizacin de un artculo o producto mediante una identificacin.
5. Desarrollo
5.1 Diagrama de flujo Identificacin y Trazabilidad.
Versin: 01
Aprobado por:
G.G
Elaborado por:
JAC
Fecha: Abril
2012
1.-Produccin define los criterios para identificacin y rastreabilidad cuando se
18.PROCEDIMIENTO DE
TRAZABILIDAD

requiera por proceso, producto o por peticin del cliente.

52

Versin: 01
Aprobado por:
G.G
Elaborado por:
JAC
Fecha: Abril
2012
2.-Se definen los controles para llevar la codificacin sin repeticin de nmeros
18.PROCEDIMIENTO DE
TRAZABILIDAD

3.- se estampan los cdigos de nmeros que se definieron con el cliente.

4.- se llenan los registros necesarios para la rastreabilidad de la fruta de la uva
procesada.
NOTA: la empresa tiene definido su proceso interno de trazabilidad general
por medio de los nmeros de lote de procedencia de la carga, registro de
inspeccin de control de calidad en recepcin ,rutas de distribucin en lneas ,
control en almacn de acuerdo a polticas FIFO y los registros requeridos por
etapas para el cumplimiento de las caractersticas del producto. Cuando el
cliente solicite algn tipo de rastreabilidad especial este se llevara cabo con los
controles que el cliente defina.
Cuando la fruta necesite ser identificado por decisin de produccin y para
control interno de sus procesos en acuerdo con el cliente se define lo que se
llama codificacin de los productos y sta se da por medio de estampar el
cdigo de barras y el cdigo de cada operador que seleccion pes y embal la
respectiva caja.
Se llevan controles necesarios para no repetir estos codigos.de las etiquetas en
las cajas.
Estos cdigos se estampan en las cajas en reas donde no afecten al producto.
Y este nmero es solo interno para controles de la empresa pero que el cliente
tambin pudiera usar como referencia en su proceso final si as lo decidiera.
53

19.PROCEDIMIENTO DE
ETENCION DE QUEJAS

Versin: 01
Aprobado por:
G.G
Elaborado por:
JAC
Fecha: Abril
2012

1. OBJETIVO:
El objetivo de este procedimiento es describir las actividades y las acciones
que se deben de tomar frente a la queja expuesta por un cliente, sea este
interno o externo a nuestra operacin.
2. ALCANCE:
El mbito de cobertura de ste procedimiento est relacionado nicamente a
quejas de clientes en temas de calidad e inocuidad del producto comprendido
en el Plan Haccp.
3. DEFINICION:
Cliente: toda empresa de servicio que ofrece nuestro producto a los
ciudadanos.
Queja/ reclamo: expresin de disgusto, disconformidad, enojado y/o felicitacin
ocasionada por el producto recibido por parte de la DOA PETA S.A.

4. RESPONSABLES:
La Jefa de Gestin Comercial, es responsable de atender y buscar solucin
a todas las quejas presentadas por los clientes externos (mercado nacional e
internacional).

54

El Gerente de Operaciones, Jefe de Planta y Jefe de Aseguramiento de

la Calidad: Son los responsables de atender y tomar las acciones correctivas
a las quejas expuestas por clientes internos (reas operativas y funcionales de
la planta).

5. PROCEDIMIENTO DE ATENCIN DE QUEJAS:

Recepcin:
Toda queja recepcionada, ser atendida por la Jefa de Gestin Comercial, quien
luego de recibir la queja, registrar:
- La fecha de recepcin.
- El nombre del cliente.

19.PROCEDIMIENTO DE
ATENCION DE QUEJAS

Versin: 01
Aprobado por:
G.G
Elaborado por:
JAC
Fecha: Abril
2012

- Descripcin de la queja, en el formato de Atencin de quejas.

Evaluacin:
Luego el Jefe de Planta y el Jefe de Aseguramiento de la Calidad investigarn y
verificarn la naturaleza (contaminacin fsica, qumica o microbiolgica) y la
causa (interna o externa) de la queja.
Actuacin:
Si se trata de quejas cuya contramuestra est disponible, se proceder a
realizar anlisis del producto para determinar la validez de la queja.
Si no se cuenta con sta muestra y si no se requiere anlisis, la evaluacin se
basar en la revisin de los registros del Manual de Higiene y Saneamiento, de
Produccin y los Registros HACCP, correspondientes y/o relacionadas al
producto vinculados con el reclamo.
Comunicacin:

55

Culminada la investigacin, se har de conocimiento del cliente la aceptacin o

rechazo de la queja con los descargos a que hubiera lugar.
En caso que la queja sea aceptada, se comunicar al cliente la accin
correctiva a tomar y se asumirn las responsabilidades del caso, verificando el
cumplimiento de las acciones correctivas tomadas.
De haber realizado anlisis al producto objeto del reclamo, se enviarn copias
de los resultados, para sustentar la accin tomada por la empresa.

6.- MEJORA CONTINUA

Todas las informaciones de reclamos de los clientes, ser de mucha utilidad y
nos servir como instrumento, para mejorar continuamente en nuestro
proceso, as cubrir al mximo, con las expectativas de nuestros clientes y
brindar, continuamente productos inocuos.

1. OBJETIVO
-Verificar y determinar la efectividad del sistema de inocuidad HACCP
-Detectar desviaciones y/o deficiencias.
-Efectuar las acciones correctivas a que hubiera lugar.
-Verificar la implementacin de acciones correctivas y su eficiencia y efectividad
2. ALCANCE
Todas las reas involucradas en la produccin y todo el personal que manipula el
producto.
Las Auditoras Internas son realizadas por el equipo o persona designada por el
Equipo HACCP como auditor.
En caso de una auditora externa el alcance y la profundidad de la auditora se
determinarn en base a lo que se quiere verificar o en base a las necesidades
especficas de informacin que tenga el cliente (protocolos particulares).

3. RESPONSABILIDADES
56

El Gerente de Operaciones es responsable de verificar el cumplimiento de ste

procedimiento.
El Equipo HACCP es responsable de cumplir lo establecido en el presente
procedimiento.

4. EJECUCIN:
4.1 PROGRAMACION DE AUDITORIAS INTERNAS:
Anualmente se establece un programa de auditoras internas de sistema de
calidad del ao en curso, tomando en consideracin el estado e importancia de
los procesos, productos y reas a auditar, as como los resultados de auditoras
previas.
Todas las actividades del sistema de gestin de calidad sern auditadas como
mnimo con periodicidad anual.

20.PROCEDIMIENTO DE
AUDITORIAS INTERNAS Y/O
EXTERNAS

20.PROCEDIMIENTO DE
AUDITORIAS INTERNAS Y/O
EXTERNAS

Versin: 01
Aprobado por:
G.G
Elaborado por:
JAC
Fecha: Abril
2012
Versin: 01
Aprobado por:
G.G
Elaborado por:
JAC
Fecha: Abril
2012

4.2. SELECCIN DE AUDITORES:

Las auditoras internas son llevadas a cabo por personal calificado.

57

Los auditores de sistemas son independientes de aquellos que tengan

responsabilidad directa sobre la actividad que se est auditando.
Si la empresa lo estima conveniente, subcontratara la realizacin de auditoras
a personal debidamente cualificado de acuerdo con los criterios establecidos
por la empresa.
4.3. REALIZACION DE LAS AUDITORIAS:
Las auditorias se realizan de acuerdo con las siguientes fases:
-

Realizacin de las auditorias complementando el formato o

cuestionario de auditora de sistemas correspondiente a la
actividad a auditar.
Revisin y anlisis de la documentacin aplicable al
departamento auditado.
Comprobacin de la adecuada implementacin de la
documentacin mediante el anlisis de datos y registros.
Reunin con el responsable del departamento auditado a
quien se le informa de los resultados obtenidos.

4.4. REGISTRO DE LOS RESULTADOS DE LAS AUDITORIAS:

En todas las auditoras internas, el auditor emite el resultado final de la
auditoria a travs de un informe de auditora interna en la que se indica: (ver
anexo 2)
-

Fecha de emisin, nombre y firma del auditor

Fecha de realizacin de la auditoria
Documentacin empleada
Nombre del personal entrevistado
Actividades del sistema a auditar
Detalle de las no conformidades generadas
Resultado de auditoria
Propuestas de mejor.

20.PROCEDIMIENTO DE
AUDITORIAS INTERNAS Y/O
EXTERNAS

Versin: 01
Aprobado por:
G.G
Elaborado por:
JAC
Fecha: Abril
2012

58

El departamento es auditado junto al responsable de calidad se debe

establecer, para cada no conformidad, las acciones correctivas que considere
apropiadas con el plazo de implantacin previsto en un plan de acciones

4.5. SEGUIMIENTO DE LOS RESULTADOS DE AUDITORIA

El auditor comprueba la debida implementacin de las acciones correctivas
propuestas por el departamento auditado y el responsable de calidad, ya sea
dentro del plazo previsto de resolucin o en la prxima auditoria.
En caso de satisfactorio, cierra los correspondientes planes de accin y, en
caso contrario, emplaza al departamento auditado para que indique un nuevo
plazo de resolucin para poder proceder al cierre de las acciones.

59

21.PROCEDIMIENTO DE
CONTROL Y CONSERVACION
DE DOCUMENTOS Y
REGISTROS

Versin: 01
Aprobado por:
G.G
Elaborado por:
JAC
Fecha: Abril
2012

1. OBJETIVO.
Determinar un procedimiento de control para la elaboracin, modificacin,
anulacin, distribucin y conservacin de los documentos y registros con su
respectiva verificacin, relacionados al sistema HACCP.
2. ALCANCE
Se aplica a todos los documentos y registros generados por el Sistema HACCP,.
3. RESPONSABLES:
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad; como miembro del equipo HACCP,
velar por el cumplimiento de ste procedimiento.
4. PROCEDIMIENTO
Diseo, Anulacin y/o Revisin de Documentos
Las operaciones que se generen o las modalidades de ellas generarn la
necesidad de disear, revisar, anular o modificar procedimientos, instructivos o
registros en las reas que experimenten cambios.
Los Jefes de cada rea son responsables del control de sus documentos de
forma tal de actualizar las versiones y retirar la documentacin obsoleta para
evitar errores de registro.
NOTA: La Revisin del plan se realizar 01 vez al ao por la persona que el
EQUIPO HACCP designe como responsable.
5 DISTRIBUCIN
La documentacin (procedimientos, instructivos y registros) del Manual
HACCP son distribuidas a los responsables del cumplimiento de la realizacin
del documento.
El responsable de la aprobacin del documento en coordinacin con el Jefe de
Aseguramiento de la Calidad determinan el nmero de copias a imprimir y los
destinatarios de cada una de ellas,

60

 El Jefe de Aseguramiento de la Calidad es el responsable de la distribucin de

las copias de los documentos, todas las copias tendrn un sello que indicar el
nombre de la persona a quien fue designada.

versin: 01
aprobado por:
g.g
elaborado por:
jac
fecha: abril
2012
Cuando la versin distribuida reemplace la versin anterior, el portador del
documento deber devolver la copia no vlida al Jefe de Aseguramiento de la
Calidad para recibir la copia actualizada.
21.PROCEDIMIENTO DE
CONTROL Y CONSERVACIN
DE DOCUMENTOS Y
REGISTROS

Los documentos originales y su respectiva lista de distribucin son

conservados por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
Los documentos obsoletos deben ser anulados, mantenindose nicamente
como referencia la copia original de dicho documento, identificado como
obsoleto en su primera pgina (sello de color vistosos).
La persona a la que se asigna el documento es responsable de mantener el
mismo en buen estado y fcilmente identificable, de encontrarse el documento
deteriorado o no legible debe de informar al Jefe de Aseguramiento de la
Calidad para su reemplazo.

6.- ARCHIVO Y ALMACENAMIENTO:

La Jefatura de Aseguramiento de la Calidad es responsable de archivar y
manejar los documentos originales.
El original debe estar firmado en la primera pgina, por cada una de las
personas que elabor y aprob el documento.
Todos los documentos y/o registros son guardados o almacenados en forma
fsica y digital en el rea de Laboratorio, correctamente clasificada y ordenada
y sern archivados por un periodo de 2 aos.

61

22.PROCEDIMIENTO DE
CONTROL DE VIDRIOS

Versin: 01
Aprobado por:
G.G
Elaborado por:
JAC
Fecha: Abril
2012

1. OBJETIVO:
Garantizar el control de equipos o infraestructura que mantengan vidrios en
su constitucin y que constituya un peligro potencial para el alimento.
2. ALCANCE:
Todas las reas que tengan que ver con el producto (produccin, y almacenes
de insumos).
3. RESPONSABILIDADES:

El rea de Aseguramiento de la Calidad es el encargado de inspeccionar

que todas las iluminarias se encuentran conforme.

El Jefe de Mantenimiento, ser el responsable de asegurar que los equipos

infraestructura que cuente con vidrios o plstico duros no se conviertan en
un riesgo desde el punto de vista fsico, tanto para el producto como para el
personal de la planta.

Personal de Planta, es responsable de informar sobre rotura de vidrios o

plstico duro.
4. DESCRIPCION:

62

Estn descritas las siguientes normas a cumplir frente al tema de vidrios y

plsticos duros:

Las zonas que colinden con reas de produccin y almacenes, mantendrn

mallas de proteccin.
Los fluorescentes por encima de la lnea de proceso, mantendrn sus
protectores plsticos para evitar la expansin de los fragmentos de vidrio si
llegara a romperse uno de los tubos luminosos.
En el laboratorio debern almacenarse todos los materiales de vidrio, y no
debern ser llevados al rea de proceso u otra rea en la que se pueda
producir accidentalmente algn tipo de ruptura y originar alguna
contaminacin

22.PROCEDIMIENTO DE
CONTROL DE VIDRIOS

Versin: 01
Aprobado por:
G.G
Elaborado por:
JAC
Fecha: Abril
2012

La empresa cuenta con un plano en la que se identifican la ubicacin de los

vidrios y plsticos duros.
Se realizarn en forma semanal inspecciones de verificacin de vidrios y
plsticos duros durante tiempo de campaa y mensualmente en el resto de la
temporada.
Se instruir a todo el personal de Planta en temas relacionados en
Contaminacin Cruzada del alimento por presencia de vidrio.

5. ACCIONES CORRECTIVAS EN CASO DE RUPTURA:

De suceder una eventualidad y se corre el peligro de que las partculas de
vidrio caigan sobre el producto por lo que, se proceder a tomar como accin
correctiva lo siguiente:

Separacin del producto afectado y sus alrededores. Se comunicar de

inmediato al Jefe de limpieza para asegurar el desecho del mismo. En el caso

63

de quebraduras, las unidades involucradas sern reemplazadas con la previa

proteccin de las reas y superficies colindantes.
De darse el caso de un incidente en pleno proceso, se inmovilizar el
producto en cuestin hasta verificar la no contaminacin de producto.
El personal de limpieza se encargar y verificar la correcta evacuacin de
las partculas de vidrio hacia la zona de desperdicios (material de vidrio),
utilizando escoba plstica, recogedor, y una trapo industrial hmedo para la
limpieza final.
En caso de que la ruptura halla alcanzado a un operador, ste ser evacuado
inmediatamente de la zona, asegurndose que la sangre no halla
comprometido el producto ni material de embalaje.
El operario accidentado, dependiendo de la severidad del accidente, ser
derivado a otra rea en la que no tenga contacto directo con el producto.
En ambos casos, se le otorgar al empleado una vendita de color detectable
para diferenciarlo de los dems y derivarlo a labores que no tengan contacto
con el producto.

23.PROCEDIMIENTO DE
RECUPERACION DE
PROCDUCTO

Versin: 01
Aprobado por:
G.G
Elaborado por:
JAC
Fecha: Abril
2012

1. OBJETIVO:
El objetivo de este procedimiento es describir las actividades y las acciones
que se deben de tomar para asegurar el manejo y disposicin adecuada de
productos detenidos y/o rechazados. Al tiempo de considerar estas acciones
como referencia del real funcionamiento del Sistema HACCP.

64

2. ALCANCE:
La cobertura de este programa est relacionada a temas de calidad e
inocuidad de los productos comprendidos y detectados en cualquier etapa del
proceso, en el Plan HACCP del EMPAQUE DE UVA FUNDO SACRAMENTO, incluye
adems en destino final, teniendo as entonces 02 etapas.
3. RESPONSABILIDADES:
El Gerente de Operaciones y el Jefe de Packing, son los responsables de
atender y buscar solucin al manejo y disposicin del producto afectado, segn
la etapa en la que se halla detectado el problema.
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad, es responsable de atender y
tomar las acciones correctivas frente al resto de producto todava no afectado
(reas operativas y funcionales de la planta).
El rea de Gestin Comercial, es responsable de mantener la comunicacin
con los clientes y la Planta Empacadora para determinar e investigar donde se
origin el incidente.
4.

ETAPA INTERNA (PLANTA DE PROCESAMIENTO):

4.1. PROCEDIMIENTO: PUNTOS DE DETECCION:

PRIMERA ETAPA: DESDE LA PLANTA EMPACADORA HASTA EL PUERTO:
Existen posibilidades de detener o rechazar el producto durante todas las
etapas de produccin, desde la recepcin hasta el Puerto y ser atendida e
investigada por el
Gerente de Operaciones, Jefe de Planta, Jefe de Aseguramiento de la Calidad;
luego se comunicarn con el rea de Gestin Comercial quien ser la
encargada de informar al cliente los resultados de la investigacin.
Luego el Jefe de Aseguramiento de la Calidad y el Jefe de Planta verificarn la
naturaleza (contaminacin fsica, qumica o microbiolgica), pudiendo ser de
calidad y la causa (interna o externa) del siniestro. En el caso de detectar un
peligro o anomala de uva de mesa empacada, que
signifique riesgo de enfermedad o muerte del consumidor, o que sea
catalogado como fraude econmico hacia el consumidor, se convocar a
reunin del equipo HACCP para determinar las acciones inmediatas a tomar a
fin de inmovilizar y/o recuperar el producto.

65

22.PROCEDIMIENTO DE
RECUPERACION DE
PRODUCTOS

23.PROCEDIMIENTO DE
RECUPERACION DE
PRODUCTOS

Versin: 01
Aprobado por:
G.G
Elaborado por:
JAC
Fecha: Abril
2012

Versin: 01
Aprobado por:
G.G
Elaborado por:
JAC
Fecha: Abril
2012

ACCION A TOMAR:
Si se trata de producto afectado el cual se puede arreglar, modificar, cambiar,
sustituir sin que posteriormente represente riesgo alguno se proceder a
hacerlo bajo estricta supervisin sin perder su condicin de producto
observado.
De tratarse de producto afectado seriamente por contaminacin qumica, fsica
o microbiolgica el cual no tenga arreglo alguno, se proceder al rechazo
definitivo sin que este represente riesgo alguno a la salud humana.
De tratarse de producto afectado el cual no est en nuestras manos y se
encuentre en travesa, se comunicar al cliente la accin correctiva a tomar,
identificando los lotes involucrados y se asumirn las responsabilidades del
caso.
Si se decide iniciar la recolecta, el Jefe de Planta, identificar los lotes que se
deben recolectar. Luego de identificar los lotes involucrados, el Jefe de Planta
notificar a los clientes el incidente para evitar la distribucin y/o el consumo
del producto.
Luego el Jefe de Gestin Comercial, se responsabilizar de la recolecta y de la
eliminacin en destino.

SEGUNDA ETAPA: EN DESTINO.

66

Existe la probabilidad de detener o rechazar el producto en destino por parte

del cliente, este problema puede ser de calidad o inocuidad y ser atendida
por el rea de Gestin Comercial.
Luego se informar al Jefe de Aseguramiento de la calidad y al Jefe de Planta,
quienes verificarn la naturaleza (contaminacin fsica, qumica o
microbiolgica), pudiendo ser de calidad y la causa (interna o externa) del
siniestro.

Si el problema es de Inocuidad

Una vez que el cliente informa el problema de inocuidad, se le solicita

enviar el reporte de inspeccin de calidad, detener los despachos y
proceder a retirar la fruta ya colocada de los supermercados o
minoristas. Tambin se le solicita que en un plazo no mayor a 4 horas
informe el nombre y telfono de sus clientes a los que envi la fruta.

Inmediatamente despus se llama al inspector de calidad de la compaa

aseguradora para que se dirija al almacn del cliente, evale y
determine, dnde, cundo y bajo qu circunstancias se produjo el
incidente de inocuidad para descartar si la contaminacin fue en destino
o en origen.

Paralelamente, se retransmite la informacin a Gerencia General y

Gerencia de Operaciones. Este ltimo deber informar en un plazo no
mayor de 4 horas a qu otros clientes se despacho fruta del mismo lote.

Independientemente de si origen del problema ocurri en planta o en

destino, se ordenar la incineracin del producto.

Si el problema es de Calidad
-

Una vez que el cliente informa el problema de calidad, se le solicita

enviar inmediatamente la lectura de los termgrafos para determinar si
el dao se debi o no la mala temperatura.
Si no hubo variacin de la temperatura solicitada, Gerencia de
Operaciones deber determinar las causas del deterioro de la calidad.
22.PROCEDIMIENTO DE
RECUPERACION DE
PRODUCTOS

Versin: 01
Aprobado por:
G.G
Elaborado por:
67

JAC
Fecha: Abril
2012

Versin: 01
Aprobado por:
G.G
Elaborado por:
JAC
Fecha: Abril
2012
Se enviar un mail al cliente informando las causas del deterioro y las
acciones correctivas que se tomarn en adelante.
23.PROCEDIMIENTO DE
RECUPERACION DE
PRODUCTOS

En el caso de detectar un peligro o anomala en uva de mesa empacada, que

signifique riesgo de enfermedad o muerte del consumidor, o que sea
catalogado como fraude econmico hacia el consumidor, sta ser retirada del
mercado por el personal de la Certificadora de Recepcin en destino y llevada a
los incineradores de la zona a fin de evitar dao alguno al consumidor final.

68

REGISTROS

REGISTRO DE VERIFICACION
INSITU DEL DIAGRAMA DE
FLUJO
HACCP-R-01

Versin: 01
Aprobado por:
G.G
Elaborado por:
JAC
Fecha: Abril
2012

Fecha de Verificacin:
Responsable de Verificacin:
Anunciado:

Si (

No (

Hora de inicio:

Hora de trmino:

69

Ingredientes y envases utilizados

REGISTRO DE VIGILANCIA DE
Observaciones
LOS PCC
HACCP-R-02

Secuencia de todas las operaciones de elaboracin

Versin: 01
Aprobado por:
G.G
Elaborado por:
JAC
Fecha: Abril
2012

Observaciones:

Registros de tiempos
Observaciones

Reciclaje del producto

Observaciones:

PRODUCTOR

VARIEDAD

FECHA

ANALISIS DE RESIDUOS
DE PESTICIDAS

1
2
3
4

70

5
6

OBSERVACIONES---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ACCION
CORRECTIVA------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

_______________________
_______________________
ASISTENTE DE ASEGURAMIENTO
ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD
CALIDAD

_________________________
JEFE DE
GERENTE DE OPERACIONES
DE LA

71

REGISTRO DE ATENCION DE
QUEJAS
HACCP-R-03

Versin: 01
Aprobado por:
G.G
Elaborado por:
JAC
Fecha: Abril
2012

FECHA:
VIA DE RECEPCION DE LA QUEJA:
) PERSONAL ( )

TELEFONO ( )

FAX ( )

E-MAIL (

EMPRESA:
CONTACTO:
ASUNTO:

AREA O ENCARGADO:

ACCION CORRECTIVA PROPUESTA: FECHA: DD/MM/AA

Mejorar la calidad de la fruta a procesar.
ACCION CORRECTIVA EJECUTADA: FECHA: DD/MM/AA

NOMBRE Y FIRMA DEL RESPONSABLE:

ANEXOS (FOTOS, ANALISIS, COPIAS DE E-MAIL, ETC)

72

REGISTRO DE ATENCION DE
QUEJAS
HACCP-R-03

REGISTRO DE AUDITORIAS
HACCP-R-04

AUDITORIA N

ANUNCIADA

SI ( )

FECHA PROGRAMADA:

FECHA DE EJECUCION:

ALCANCE:

NORMATIVA A AUDITAR:

Versin: 01
Aprobado por:
G.G
Elaborado por:
JAC
Fecha: Abril
2012

Versin: 01
Aprobado por:
G.G
Elaborado por:
JAC
Fecha: Abril
2012

NO ( )

AUDITOR INTERNO (a):

AUDITOR EXTERNO:
EMPRESA:
INTEGRAL ( )

PARCIAL ( )

HORA DE INICIO:

HORA DE TERMINO:

OBSERVACIONES

AREA RESPONSABLE/PERSONA RESPONSABLE:

ACCIONES CORRECTIVAS TOMADAS:

73

Versin: 01
REGISTRO DE
Aprobado por: G.G
RECUPERACION
DE
PLAZO PARA EL LEVANTAMIENTO
DE LA OBSERVACION
Elaborado por: JAC
PRODUCTO
Fecha: Abril 2012
HACCP-R-05
VERIFICACION DEL CUMPLIMIENTO DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS Y
PREVENTIVAS

___________________
_____________________________
AUDITOR
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

JEFE DE

_______________________
PRESIDENTE DEL EQUIPO HACCP
ETAPA DEL
RECHAZO
INTERNA EXTERNA

FECHA

DESTIN
O

N DE
CLIENTE CONTENEDOR

PERSONA QUE
DETECTA EL
INCIDENTE

AREA DEL
INCIDENTE

ACCION
CORRECTIVA/PLAZO____________________________________________________________
________________________________________

VERIFICACION__________________________________________________________________
____________________________________________

74

REGISTRO DE CONTROL DE
VIDRIOS
HACCP-R-06

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ASISTENTE DE ASEGURAMIENTO
ASEGURAMIENTO
PLANTA
DE LA CALIDAD
CALIDAD

AREA

FLUORESCENTE

Versin: 01
Aprobado por:
G.G
Elaborado por:
JAC
Fecha: Abril
2012

JEFE DE
JEFE DE
DE LA

PROTECTOR

VIDRIO

OBSERVACIONES

ZONA DE RECEPCION
ZONA DE EMPAQUE
ALMACENES
ZONA DE DESPACHO
OFICINAS
BAOS
LABORATORIO

75

ACCION
CORRECTIVA___________________________________________________________________
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ENCARGADO
ASEGURAMIENTO DE LA

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JEFE DE
JEFE DE PLANTA

CALIDAD

76