ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP)

I.

INTRODUCCION
El sistema HACCP se basa en un sistema de ingeniera conocido como
Anlisis de Fallas, Modos y Efectos, donde en cada etapa del proceso, se
observan los errores que pueden ocurrir, sus causas probables y sus
efectos, para entonces establecer el mecanismo de control.
El sistema HACCP es compatible con otros sistemas de control de
calidad. Esto significa que inocuidad, calidad y productividad pueden
abordarse en conjunto, resultando en beneficios para los consumidores,
ms ganancias para las empresas y mejores relaciones entre todas las
partes que participan, en funcin del objetivo comn de garantizar la
inocuidad y la calidad de los alimentos. Todo esto se expresa en evidente
beneficio para la salud y para la economa de los pases.
La creciente aceptacin del sistema HACCP en todo el mundo, por parte
de

industrias,

gobiernos

consumidores,

juntamente

con

su

compatibilidad con sistemas de garanta de calidad, permiten prever que

esta herramienta ser la ms utilizada, en el siglo XXI, para garantizar la
inocuidad de los alimentos en todos los pases.

II.

OBJETIVO

III.

El objetivo del sistema HACCP es identificar los peligros

relacionados con la seguridad del consumidor que puedan
ocurrir en la cadena alimentaria, estableciendo los procesos de
control para garantizar la inocuidad del producto.

HISTORIA DEL ORIGEN DE HACCP

El sistema de APPCC para gestionar los aspectos relativos a la

inocuidad de los alimentos surgi de dos acontecimientos
importantes. El primero se refiere a los novedosos aportes
hechos por W. E. Deming, cuyas teoras sobre la gestin de
la calidad se consideran como decisivas para el vuelco que

D
U
experiment
la calidad de los productos japoneses en los
L
aos 50. Deming y colaboradores desarrollaron los sistemas
O

de gestin de la calidad integral o total (GCT), que consistan

en la aplicacin de una metodologa aplicada a todo el
sistema de fabricacin para poder mejorar la calidad y al
mismo tiempo bajar los costos.
El segundo avance
importante fue
el desarrollo del
concepto de APPCC como tal. Los pioneros en este campo
fueron durante los aos 60 la compaa Pillsbury, el Ejrcito
de los Estados Unidos y la Administracin Nacional de
Aeronutica y del
Espacio
(NASA). Es- tos
ltimos
desarrollaron conjuntamente este concepto para producir
alimentos inocuos para el programa espacial de los Estados
Unidos. La NASA quera contar con un progra- ma con cero
defectos para garantizar la inocuidad de los alimentos que
los astronautas consumiran en el espacio. Por lo tanto, la
compaa Pillsbury introdujo y adopt el APPCC como el
sistema que podra ofrecer la mayor inocuidad, mientras
que se reduca la dependencia de la inspeccin y de los
anlisis del producto final. Dicho sistema pona nfasis en la
necesidad de controlar el proceso desde el principio de la
cadena de elabora- cin, recurriendo al control
de los
operarios y/o a tcnicas de vigilancia continua de los
puntos crticos de control. La compaa Pillsbury dio a
conocer el concepto de APPCC en una conferencia para la
proteccin de los alimentos, celebrada en 1971. En 1974 la
Admi- nistracin de Alimentos y Medicamentos de Estados
Unidos (FDA - United States Food and Drug Administration)
utiliz los principios de APPCC para promulgar las regulaciones relativas a las conservas de alimentos poco cidos. A
comienzos de los aos 80, la metodologa del APPCC fue
adoptada por otras importantes compaas productoras
de alimentos.
La Academia Nacional de Ciencias de los Estados Unidos
recomend en
1985 que
las plantas elaboradoras de
alimentos adoptaran la metodologa del APPCC con el fin
de garantizar su inocuidad. Ms recientemente, numerosos
grupos,
entre
ellos la Comisin Internacional para
la
Definicin
de las Caractersticas Microbiolgicas de los
Alimentos (ICMSF) y la International Association of Milk,
Food
and
Environmental Sanitarians (IAMFES), han
recomendado la aplicacin extensiva del APPCC para la

gestin de la inocuidad de los alimentos.

LOS
PRINCIPIOS GENERALES
ALIMENTOS

DEL CODEX

DE HIGIENE DE LOS

Reconociendo la importancia del APPCC para el control de los

alimentos, durante el 20 perodo de sesiones de la Comisin del
Codex Alimentarius, celebrado en Ginebra, Suiza, del 28 de junio al 7 de
julio de 1993, se aprobaron las Directrices para la Aplicacin del Sistema
de Anlisis de Peligros y de Puntos Crticos de Control (APPCC) (ALINORM
93/13A, Apndice II). La Comisin fue informada de que el borrador
revisado sobre los Principios Generales de Higiene de los Alimentos
tambin incorporara la metodologa del APPCC.
El texto revisado del Cdigo Internacional Recomendado de Prcticas Principios Generales de Higiene de los Alimentos [CAC/RCP-1 (1969), Rev.
3 (1997)], fue aprobado por la Comisin del Codex Alimentarius
durante su 22 perodo de sesiones, en junio de 1997. El Sistema de
Anlisis de Peligros y de Puntos Crticos de Control (APPCC) y Directrices
para su Aplicacin, aparece como Anexo de ese documento [Anexo al
CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)].
Los Principios Generales del Codex sobre Higiene de los Alimentos
constituyen una slida base para garantizar un control eficaz de la
higiene de los alimentos, ya que abar- can toda la cadena
alimentaria, desde
la produccin primaria hasta
el consumidor,
resaltando los controles esenciales de higiene en cada etapa y
recomendando la aplicacin del APPCC en todos los casos posibles,
con el fin de mejorar la inocuidad de los alimentos. Estos controles
han sido reconocidos internacionalmente como una herramienta
esencial para garantizar la inocuidad y la aptitud de los alimentos para
el consumo humano y para el comercio internacional.
IV.

IMPORTANCIA DE SU APLICACIN
La responsabilidad de la calidad e inocuidad de los
productos alimenticios es del productor.
El Sistema HACCP fue diseado para controlar el proceso de
produccin, y se basa en principios y conceptos preventivos. Es
posible aplicar medidas que garanticen un control eficiente, por
medio de la identificacin de puntos o etapas donde se puede
controlar el peligro. Los peligros aqu considerados pueden ser de
origen fsicos, qumicos o biolgicos.
Este sistema tiene base cientfica, es sistemtico, y garantiza la
inocuidad del alimento, tiene beneficios indirectos como son: la

reduccin de los costos operativos, disminuye la necesidad de

recoleccin y anlisis de muestras, la destruccin, o nuevo
procesamiento del producto final por razones de seguridad
La implementacin del sistema HACCP reduce la necesidad
de inspeccin y el anlisis de productos finales.
Aumenta la confianza del consumidor y resulta en un producto inocuo
y comercialmente ms viable. Facilita el cumplimiento de exigencias
legales y permite el uso ms eficiente de recursos, con la
consecuente reduccin en los costos de la industria de alimentos y
una respuesta ms inmediata para la inocuidad de los alimentos.
El sistema HACCP aumenta la responsabilidad y el grado de
control de la industria de alimentos.
Segn la FAO, un sistema HACCP implementado de modo adecuado
estimula mayor compromiso de los manipuladores de alimentos y
garantiza su inocuidad, adems de motivar a los operarios..
El sistema HACCP puede aplicarse en todas las fases del
procesamiento y desarrollo de los alimentos, desde las primeras
etapas de la produccin hasta el consumo. Los principios HACCP se
aplican a toda y cualquier actividad relacionada con alimentos. Un
plan HACCP, sin embargo, es especfico para un producto o grupo de
productos y el proceso en cuestin.
Todas las personas que participan del sector productivo de alimentos
deben estar comprometidas en la implementacin del sistema, los
principios HACCP y la elaboracin del plan HACCP.
Como se mencion anteriormente, el comercio internacional de
alimentos es regulado por la Organizacin Mundial del Comercio
(OMC), garantizando que todas las relaciones econmicas de
alimentos
sean
controladas
por
normas,
directrices
y
recomendaciones de la Comisin del Codex Alimentarius, de la
Organizacin Mundial de Sanidad Animal (OIE) y de la Convencin
Internacional de Proteccin Fitosanitaria (IPPC o CIPF). Las normas y,
directrices y otras recomendaciones del Codex se tornaron la base
para la produccin de alimentos inocuos y la proteccin del
consumidor en el comercio internacional de alimentos.
As, las Directrices para la Aplicacin del Sistema de Anlisis de
Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP) del Codex Alimentarius
se volvieron referentes para las legislaciones internacionales de
inocuidad de alimentos.
Con el objetivo de facilitar el comercio internacional de alimentos,
deben tomarse las medidas necesarias para el entrenamiento de

personal, la transferencia de tecnologa y el fortalecimiento de los

sistemas nacionales de control de alimentos. Por lo tanto, los pases
exportadores pueden exigir recursos adicionales para ayudar a sus
industrias de alimentos a atender esas nuevas exigencias
relacionadas con el empleo del sistema HACCP.
Sucesos de inseguridad
Razones bsicas para implantar un sistema HACCP

La seguridad de los alimentos se ha convertido en los ltimos aos

en un requisito imprescindible para el consumidor y a diferencia
de otras caractersticas-envasado, precio, tamao- no es
negociable. Como ejemplo podemos decir que las grandes
superficies utilizan proveedores que tengan implantado el HACCP y
sin duda se da preferencia a quienes lo aplican eficazmente.

Resulta rentable para la empresa al disminuir, como ya hemos

comentado, el nmero de productos rechazados y los costes de
produccin, al emplear los recursos en un nmero limitado de
puntos de control.

Se puede, y se debe, evitar el coste enorme que para una empresa

tendra una intoxicacin alimentaria; la publicidad del suceso
puede acabar con su imagen pblica. Como ejemplo podemos
hacer alusin al coste econmico que ha tenido para el sector
crnico en Europa la encefalopata espongiforme bovina (mal de
las vacas locas).

Es un requisito legal en la Unin Europea desde que se promulg

la Directiva CEE93/43 (legislacin espaola (R.D. 2207/1995)
relativa a la higiene de los productos alimenticios.

Los industriales del sector alimentario que deseen certificar sus

sistemas de calidad conforme a las Normas ISO-9000, estn
obligados a incluir el HACCP en el mbito de su Sistema de Gestin
de la Calidad, por tanto, la implantacin del Sistema facilita el
acercamiento de las empresas a otras Normativas de Calidad ms
compleja

Sucesos de inseguridad alimentaria

El mejoramiento de los estndares de higiene, la provisin de agua
potable, los programas de vacunacin, el uso de tecnologas ms
apropiadas y el mejoramiento de la infraestructura necesaria para el
control de alimentos han significado un gran avance para la
prevencin de enfermedades tales como la tifoidea, la shigellosi.s, la
brucelosis, y otras (Palomino, 1998).

A los problemas recin sealados se deben aadir otros tales como el

resurgimiento de determinadas ETA que se crean controladas, por
ejemplo la reaparicin del clera en Amrica Latina, y las llamadas
ETA con agentes etiolgicos nuevos como la Listeria monocytogenes,
la Escherichia coli 0157:H7, Salmonella enteriditis , y otros que se han
convertido en una verdadera pesadilla de las autoridades sanitarias y
del sector que industrializa y comercializa alimentos (Quevedo y
Gonzlez, 1994).
Ha habido brotes de enfermedades transmitidas por los alimentos de
extrema gravedad y las estadsticas sealan, que han sido
provocados, en orden decreciente de agentes causantes, en primer
lugar por bacterias patgenas, en mucho menor grado por sustancias
qumicas, parsitos y en mnimo porcentaje por virus. El problema
ms serio de los ltimos aos se produjo debido a la in-gesta de
queso estilo mexicano contaminado con Lysteria monocytogenes ya
que de 195 casos 40 fueron fatales.
Aunque las ETA ms frecuentes son aqullas ocasionadas por agentes
biolgicos, los agentes qumicos que han llegado al alimento
accidentalmente o debido a fraudes juegan un rol muy importante en
la aparicin de las ETA, especialmente en los casos de intoxicacin
aguda. Dentro de las toxinas qumicas, las que provocaron mayor
nmero de casos fueron las de origen marino, le siguen los metales
pesados, insecticidas y pesticidas.

La importancia de la inocuidad de los alimentos queda reflejada no

slo en la necesidad de evitar los problemas de salud, principal causa
de preocupacin de los gobiernos, sino tambin en la repercusin que
puede traer para la economa y el desarrollo de un pas la
comercializacin, ya sea a nivel interno y especialmente en el
comercio externo, de alimentos contaminados.
El costo econmico debido a las ETA le ha significado a USA entre mil
millones a diez mil millones de dlares por ao y en el caso especfico
de salmonelosis ha ascendido hasta cifras de mil millones de dlares;
por su parte la listeriosis le ocasion una prdida anual de ms de
480 millones de dlares(Quevedo y Gonzlez, 1994).
La globalizacin de la economa ha trado como consecuencia que los
aspectos sanitarios negativos, causados por los alimentos
contaminados, tambin sea un problema internacional si se considera
que los agentes peligrosos biolgicos y qumicos estn amenazando
ahora a los consumidores de todas partes del mundo. Todas estas
circunstancias han llevado a que se creen, diseen o adapten

metodologas o sistemas que permitan garantizar o asegurar la

calidad de los alimentos.
IV.1. Ventajas para el productor

Las motivaciones para la adopcin de HACCP pueden incluir:

La necesidad de reducir la incidencia de enfermedades

transmitidas por alimentos.

Garantizar un suministro seguro de alimentos para la

poblacin.
Promover (facilitar) el comercio de productos alimenticios.
y las ms importante, la obligacin por ley de cada pas de
adoptar el sistema.

Ahora bien, las empresas que han implantado de manera eficaz HACCP
tienen una serie de caractersticas de funcionamiento positivo que las
distinguen de las empresas que no cuentan con estos programas, aqu
algunas de ellas:

Ventajas de implantar HACCP

Un uso ms eficaz de los recursos. Ahorro y respuesta ms

oportuna a los problemas de inocuidad alimentaria.

El sistema es reconocido internacionalmente.
La aplicacin del sistema de HACCP puede promover el

comercio internacional al aumentar la confianza en la

inocuidad alimentaria.
El sistema HACCP permite la identificacin de peligros

inimaginables, aun cuando las fallas no han sido

previamente experimentadas. Por tanto, es particularmente
til para las nuevas operaciones.
Los directivos y dueos de las empresas obtienen mayor
confianza y estn mejor preparados para una discusin
informada sobre las medidas de seguridad de los alimentos
con los inspectores, auditores externos, consultores, socios
comerciales, consumidores y otros.
El desarrollo de un sistema de HACCP puede conducir a la
mejora en la educacin y la sensibilizacin del personal
que trabaja con l.

El sistema HACCP ha fortalecido el enfoque normativo de

la inocuidad alimentaria, proporcionando a las

autoridades de control de alimentos la oportunidad de
revisar su mtodo de inspeccin y la capacitacin de sus
inspectores.
Un control ms especfico en los procesos crticos de la

inocuidad alimentaria, el sistema otorga la flexibilidad

necesaria para adaptarse a los cambios adicionales en la
produccin, la calidad u otras medidas especficas, por
ejemplo, el control de alrgenos o agentes patgenos
emergentes.
Mejoras demostrables en la calidad y en estndares de
seguridad, reduciendo as el potencial de enfermedades
transmitidas por alimentos, quejas del cliente, el
despilfarro y el dao a la reputacin de la empresa.

Ventajas del sistema APPCC

- Optimiza los recursos
tcnicos y humanos utilizados
adems de direccionar hacia
las actividades crticas.
- Facilita las acciones de
autocontrol ms eficientes,
sobretodo con menos
posibilidad de
fallos/accidentes y de fraudes.
- Motiva la formacin del personal.
- Proporciona una visin amplia
y objetiva de lo que
efectivamente ocurre en la
empresa.

- Permite reducir los costes de

la no calidad basndose en una
filosofa preventiva de
reduccin de costes y
desperdicios.
- Es recomendado por la
Organizacin Mundial de la
Salud (OMS), Comisin
Internacional de
Especificaciones
Microbiolgicas de los
Alimentos (ICMSF) y
Organizacin de las Naciones
Unidas para la Agricultura
(FAO).
- Puede ser usado como prueba
de defensa contra acciones
legales.
- Es un complemento de otros
sistemas de gestin o sistemas
de gestin de la calidad.
- Es un sistema aplicable a
toda la cadena alimentaria.
- Puede ser usado para
introducir el aspecto de
seguridad alimentaria en el
desarrollo de nuevos

productos.
- Es un sistema reconocido y
considerado eficaz
internacionalmente.
- Promueve los cambios de
polticas y prcticas de las
empresas de un control de
calidad retrospectivo hacia una
garanta de calidad preventiva.

Desventajas del sistema

APPCC
- Necesita de recursos
tcnicos, humanos y materiales
no siempre disponibles para la
empresa.
- Necesita de la participacin y
esfuerzo sincero de todos los
elementos de la organizacin.
- Exige disponibilidad de
tiempo.
- Implica una alteracin de
actitud.
- Requiere datos tcnicos
detallados y en constante
actualizacin.
- Requiere la conservacin de

la informacin de forma simple

para la interpretacin.

Ventajas. Resulta ms econmico controlar el proceso que el producto final. Para ello
se han
de establecer medidas preventivas frente a los controles tradicionales de
inspeccin y
anlisis del producto final.

Contribuye con la reduccin de costos y de productos defectuosos, lo

que genera un

aumento de la productividad.
Cede la responsabilidad a la propia empresa, implicndola de manera
directa en el
control de la seguridad alimentara, frente al protagonismo tradicional de los
servicios oficiales administrativos.
Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario, mediante la inocuidad
del
producto.
Sistemticamente identifica los peligros y concentra los recursos sobre los
puntos
crticos (PCC) que permiten controlar esos peligros.
Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los
consumidores y aumenta la competitividad tanto en el mercado interno
como en el
externo.
Aumenta las oportunidades de exportacin.
Garantizan la calidad organolptica, nutricional y funcional del alimento.
Controla de forma directa el proceso, permitiendo respuestas inmediatas
para la
adopcin de medidas correctoras en los casos necesarios.

 Mediante el cumplimiento de las buenas prcticas sanitarias y el control

del proceso
que garantice esta operacin, se concibe de forma ms sencilla llegar a un
punto de
entendimiento entre el empresario y las autoridades para proteger la salud
del
consumidor.
Aumenta la confianza del cliente en la seguridad y en la calidad del
producto.
Optimiza el trabajo en equipo (personal de la lnea de produccin,
gerencia, tcnicos)
ya que se gana autoconfianza al tener la seguridad de que la produccin de
alimentos
se realiza con un alto nivel de precaucin.

IV.2. Ventajas para el consumidor

V.

COMISION HACCP
V.1. Confeccin del documento
En la elaboracin de un plan HACCP, hay cinco etapas de la
Secuencia Lgica que deben cumplirse antes de la aplicacin de
los principios del HACCP para productos y procesos especficos.
Estas cinco etapas son:

V.1.1. Armar el equipo HACCP

La primera tarea en la elaboracin de un plan HACCP es montar el

equipo, con personas que tengan experiencia y conocimientos
especficos sobre el producto y el proceso. El equipo debe ser
multidisciplinario e incluir a diferentes
profesionales como:
ingenieros, veterinarios, bioquimicos, licenciados, etc. Debe
tambin contar con personas conocedoras de las operaciones,
pues estn familiarizadas con sus variabilidades y limitaciones.
Adems, participar del equipo aumenta el sentido de
responsabilidad entre aquellos que implementaron dicho plan. El
equipo HACCP puede necesitar del auxilio de especialistas
externos, con conocimiento de los peligros biolgicos, qumicos y
fsicos asociados al producto y al proceso. Sin embargo, un plan
elaborado apenas por participantes externos puede ser falible,
incompleto y no contar con apoyo local.
Se recomienda que la Direccin General de la empresa indique un
coordinador para el equipo, para que sea evidente su compromiso
con la implantacin del Sistema HACCP. El coordinador deber
formar parte del organigrama de la empresa, y estar directamente
relacionado con la Direccin General.
Los dems miembros del equipo debern recibir entrenamiento
especfico, para desarrollar un plan HACCP.
Debido a la naturaleza tcnica de las informaciones, se
recomienda que especialistas en procesamiento de alimentos
participen del anlisis de peligros y de la elaboracin del plan
HACCP, o verifiquen si estn completos. Los especialistas deben
tener conocimiento y experiencia para:
(a) Realizar el anlisis de peligros;
(b) Identificar los peligros potenciales;
(c) Identificar los peligros que necesitan ser controlados;
(d) Recomendar controles, lmites crticos y procedimientos de
monitoreo y verificacin;
(e) Recomendar las acciones correctivas adecuadas, cuando
ocurra un desvo;
(f) Recomendar estudios relacionadas con el plan HACCP, cuando
perciban falta de conocimiento sobre informaciones
importantes; y
(g) Validar el plan HACCP.
V.1.2. Describir el producto
El equipo HACCP debe hacer una descripcin general del
alimento, de los ingredientes y mtodos de procesamiento.
La descripcin del producto debe ser por escrito, y debe incluir
informaciones relevantes para la inocuidad, como componentes,

estructura y caractersticas fsicas y qumicas del producto final

(incluyendo Aw, pH, etc.),
tipo
de
embalaje (incluyendo
hermetismo), validez, condiciones de almacenaje, y mtodos
de distribucin (congelado, refrigerado o a temperatura
ambiente).
V.1.3. Describir
el
uso
propuesto
consumidores del alimento

los

probables

Describir el uso normal propuesto o el grupo especfico de

consumidores del alimento. Los probables consumidores pueden
ser el pblico en general o un segmento especfico de la
poblacin, como bebs, ancianos, pacientes inmunodeprimidos,
etc. Es importante caracterizar si el uso/consumo final incluye
tratamientos importantes para la inocuidad del producto, como
seleccin, lavado, desinfeccin y coccin.
V.1.4. Elaborar un
proceso

flujograma (diagrama

de flujo)

del

El flujograma debe incluir todas las etapas del proceso bajo

control directo del establecimiento. Adems, puede incluir las
etapas de la cadena productiva que ocurren antes y despus del
proceso en el establecimiento. Un flujograma no necesita ser
complejo, el de bloques es suficiente para describir el proceso, as
como una ilustracin esquemtica de las instalaciones ayuda a
comprender y evaluar el flujo del producto y del proceso. Es
importante observar que el diagrama de flujo para el HACCP no es
necesariamente idntico al flujograma de Control Operacional de
las BPM.
Para este ltimo, pueden juntarse determinadas etapas que estn
bajo la responsabilidad de un mismo grupo operacional (por
ejemplo, acondicionamiento puede incluir el pasaje por detector
de metales en los procedimientos especficos de las BPM, pero la
etapa "deteccin de metales" debe estar individualizada en el
diagrama de flujo para aplicacin del Sistema HACCP). Las etapas
que se conducen de forma eventual deben estar incluidas en el
flujograma, sin embargo, su representacin grfica ser con lneas
de puntos.
V.1.5. Verificar el flujograma
El equipo HACCP debe hacer una revisin en el lugar de la
operacin para verificar la exactitud del flujograma, incluyendo la
observacin de desempeo de todos los turnos de trabajo
involucrados en la produccin y las posibles diferencias en la
conduccin del proceso. Para evaluar estas diferencias, el

verificador deber estar presente antes del comienzo del

procesamiento, para evaluar las condiciones de inocuidad
relacionadas con el inicio de las actividades (por ejemplo, la
retirada por tiempo relativamente prolongado de ingredientes
conservados congelados para ser incorporados al producto).
Si es necesario, debe alterarse el flujograma y documentar las
modificaciones.
Despus de realizar esas etapas preliminares, se aplican los siete
principios HACCP
El sistema HACCP se diferencia de otros tipos de control por estar
basado en la ciencia y ser de carcter sistemtico. Su aplicacin
posibilita identificar peligros especficos y desarrollar medidas de
control apropiadas para controlarlos, garantizando, de ese modo,
la inocuidad de los alimentos. HACCP es una herramienta para
identificar peligros y establecer sistemas de control enfocados en
la prevencin, en vez de concentrarse en el anlisis del producto
final. Cualquier sistema HACCP bien elaborado debe ser capaz de
acomodar cambios como sustitucin de equipamiento, evolucin
tecnolgica en el proceso, etc.
PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE APPCC

El sistema de APPCC consiste en los siete principios siguientes:

Principio 1
Realizar un anlisis de peligros.
Identificar los peligros potenciales asociados a la produccin de alimentos
en todas las fases, desde la produccin primaria, la elaboracin,
fabricacin y distribucin hasta el lugar de consumo. Evaluar la
posibilidad de que surjan uno o ms peligros e identificar las medidas
para controlarlos.
Principio 2
Determinar los puntos crticos de control (PCC).
Determinar los puntos, procedimientos o fases del proceso que pueden
controlarse con el fin de eliminar el o los peligros o, en su defecto, reducir
al mnimo la posibilidad de que ocurra(n). El trmino fase se emplea aqu
con el significado de cualquier etapa en el proceso de produccin o
fabricacin de alimentos, incluidos la recepcin y/o produccin de
materias primas,
recoleccin,
transporte, preparacin de frmulas,
elaboracin, almacenamiento, etc.
Principio 3

Establecer un lmite o lmites crticos.

Establecer un lmite o lmites crticos que deben ser cumplidos para
asegurar que los PCC
estn bajo control.
Principio 4
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
Establecer un sistema para vigilar el control
pruebas u observa- ciones programadas.

de

los PCC mediante

Principio 5
Establecer las medidas correctoras que han de adoptarse cuando la
vigilancia indica que un determinado PCC no est controlado.
Principio 6
Establecer procedimientos de verificacin para confirmar que el sistema de
APPCC funciona eficazmente.
Principio 7
Establecer un sistema de documentacin sobre todos los procedimientos y
los registros apropiados para estos principios y su aplicacin

V.2. Directrices para la aplicacin del sistema HACCP

Antes de aplicar el sistema de APPCC a cualquier sector de la cadena
alimentaria, el sector deber estar funcionando de acuerdo con los
Principios Generales del Codex de Higiene de los Alimentos, los Cdigos de
Prcticas del Codex pertinentes y la legislacin correspondiente en materia
de inocuidad de los alimentos. El empeo por parte de la direccin es
necesario para la aplicacin de un sistema de APPCC eficaz. Cuando se
identifiquen y analicen los peligros y se efecten las operaciones
consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de APPCC, debern tenerse
en cuenta las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las
prcticas de fabricacin de alimentos, la funcin de los procesos de
fabricacin en el control de los peligros, el probable uso final del producto,
las categoras de consumidores afectadas y las pruebas epidemiolgicas
relativas a la inocuidad de los alimentos.
La finalidad del sistema de APPCC es lograr que el control se centre en
los PCC. En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse

pero no se encuentre ningn PCC, deber considerarse la posibilidad de

formular de nuevo la operacin.
El sistema de APPCC deber aplicarse por separado a cada operacin
concreta. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un
determinado ejemplo en algn cdigo de prcticas de higiene del Codex no
sean los nicos identificados para una aplicacin concreta, o que sean de
naturaleza diferente.
Cuando se introduzca alguna modificacin en el producto, el proceso o en
cualquier fase, ser necesario examinar la aplicacin del sistema de APPCC
y realizar los cambios oportunos.
Es importante que el sistema de APPCC se aplique de modo flexible,
teniendo en cuenta el carcter y la amplitud de la operacin.

APLICACIN DE LOS PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE APPCC

La aplicacin de los principios del APPCC consiste en los siguientes pasos,
identificados como la Secuencia lgica para la aplicacin del sistema de
APPCC (vase el siguiente Diagrama).

Secuencia lgica para la aplicacin del sistema de APPCC

Formacin de un equipo de APPCC

Descripcin del producto

Identificacin del uso al que ha de destinarse

Elaboracin de un diagrama de flujo

Verificacin in situ del diagrama de flujo

6 Enumeracin de todos los posibles peligros, ejecucin de un anlisis

de peligros y estudio de las medidas para controlar los peligros
identificados
7

Determinacin de los PCC

8 Establecimiento de lmites crticos para cada PCC

9 Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
10 Establecimiento de medidas correctora
11 Establecimiento de procedimientos de verificacin
12 Establecimiento de un sistema de documentacin y registro

1.

Formacin de un equipo de APPCC

La empresa alimentaria deber asegurar que se disponga de conocimientos

y competencia especficos para los productos que permitan formular un
plan de APPCC eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo
multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios de este tipo in situ,

deber recabarse asesoramiento tcnico de otras fuentes e identificarse el

mbito de aplicacin del plan del sistema de APPCC. Dicho mbito de
aplicacin determinar qu segmento de la cadena alimentaria est
involucrado y qu categoras generales de peligros han de abordarse (por
ejemplo, indicar si se abarca toda clase de peligros o solamente ciertas
clases).
2. Descripcin del producto
Deber formularse una descripcin completa del producto, que incluya
informacin pertinente sobre su inocuidad, su composicin, estructura
fsico/qumica (incluidos aw, pH, etc.), tratamientos estticos para la
destruccin de los microbios (por ejemplo, los tratamientos trmicos, de
congelacin, salmuera, ahumado, etc.), envasado, durabilidad, condiciones
de almacenamiento y sistema de distribucin.
3. Identificacin del uso al que ha de destinarse
El uso al que ha de destinarse deber basarse en los usos del producto
previstos por el usuario o consumidor final. En determinados casos, como en
la alimentacin en instituciones, habr que tener en cuenta si se trata de
grupos vulnerables de la poblacin.
4. Elaboracin de un diagrama de flujo
El diagrama de flujo deber ser elaborado por el equipo de APPCC y cubrir
todas las fases de la operacin. Cuando el sistema de APPCC se aplique a
una determinada operacin, debern tenerse en cuenta las fasesanteriores
y posteriores a dicha operacin.
5. Verificacin in situ del diagrama de flujo
El equipo de APPCC deber cotejar el diagrama de flujo con la operacin de
elaboracin en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando
proceda.
6. Enumeracin de todos los posibles peligros relacionados con cada fase,
ejecucin de un anlisis de peligros y estudio de las medidas para controlar
los peligros identificados (vase el Principio 1) El equipo de APPCC deber
enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse que se
produ- cirn en cada fase, desde la produccin primaria, la elaboracin, la
fabricacin y la distribucin hasta el punto de consumo.
Luego, el equipo de APPCC deber llevar a cabo un anlisis de peligros para
identificar, en relacin con el plan de APPCC, cules son los peligros cuya
eliminacin o reduccin a niveles aceptables resulta indispensable, por su
naturaleza, para producir un alimento inocuo.

Al realizar un anlisis de peligros, debern incluirse, siempre que sea

posible, los siguientes factores:
la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos
perjudiciales para la salud;
la evaluacin cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;
la supervivencia o proliferacin de los microorganismos involucrados;
la produccin o persistencia de toxinas, sustancias qumicas o agentes
fsicos en los alimentos; y
las condiciones que pueden originar lo anterior.
El equipo tendr entonces que determinar qu medidas de control, si las
hay, pueden aplicarse en relacin con cada peligro.

Puede que sea necesario aplicar ms de una medida para controlar un

peligro o peligros especficos, y que con una determinada medida se pueda
controlar ms de un peligro.

7.
Determinacin de los puntos crticos de control (PCC)1 (vase el
Principio 2)

Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito.

* * Los niveles aceptables inaceptables necesitan ser definidos teniendo

en cuenta los objetivos globales cuando se identifican los PCC del plan de
APPCC.

Desde su publicacin, el rbol de decisiones del Codex se ha utilizado

muchas veces para fines de capacitacin. En muchos casos, aunque ha sido
til para explicar la lgica y el nivel de comprensin que se necesitan para
determinar los PCC, no es especfico para todas las operaciones de la
cadena alimentaria, por ejemplo el sacrificio, y, en consecuencia, deber
utilizarse teniendo en cuenta la opinin de los profesionales y, en algunos
casos, debera modificarse.

Es posible que haya ms de un PCC al que se aplican medidas de control

para hacer frente a un peligro especfico. La determinacin de un PCC en el
sistema de APPCC se puede facilitar con la aplicacin de un rbol de
decisiones (vase el Diagrama), en el que se indique un enfoque de
razonamiento lgico. El rbol de decisiones deber aplicarse de manera
flexible, considerando si la operacin se refiere a la produccin, el sacrificio,
la elaboracin, el almacenamiento, la distribucin u otro fin, y deber
utilizarse con carcter orienta- tivo en la determinacin de los PCC. Este
ejemplo de rbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las
situaciones, por lo cual podrn utilizarse otros enfoques. Se recomienda que
se imparta capacitacin en la aplicacin del rbol de decisiones.

Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para

mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda
adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso deber
modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir
una medida de control.
8. Establecimiento de lmites crticos para cada PCC (vase el Principio 3)
Para cada punto crtico de control, debern especificarse y validarse, si es
posible, lmites crticos. En determinados casos, para una determinada
fase, se elaborar ms de un lmite crtico. Entre los criterios aplicados
suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad,
pH, aw y cloro disponible, as como parmetros sensoriales como el
aspecto y la textura.
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (vase el
Principio 4)
La vigilancia es la medicin u observacin programadas de un PCC en
relacin con sus lmites crticos. Mediante los procedimientos de vigilancia
deber poderse detectar una prdida de control en el PCC. Adems, lo ideal
es que la vigilancia proporcione esta informacin a tiempo como para hacer
correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que
se infrinjan los lmites crticos. Cuando sea posible, los procesos debern
corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la
prdida de control en un PCC, y las correcciones debern efectuarse antes
de que ocurra una desviacin. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia
debern ser evaluados por una persona designada que tenga los
conocimien- tos y la competencia necesarios para aplicar medidas
correctoras, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o
frecuencia debern ser suficientes como para garantizar que el PCC est
controlado. La mayora de los procedimientos de vigilancia de los PCC
debern efectuarse con rapidez porque se referi- rn a procesos continuos y
no habr tiempo para ensayos analticos prolongados. Con frecuencia se

prefie- ren las mediciones fsicas y qumicas a los ensayos microbiolgicos

porque pueden realizarse rpidamente y a menudo indican el control
microbiolgico del producto. Todos los registros y documentos relacionados
con la vigilancia de los PCC debern ser firmados por la persona o personas
que efectan la vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la
empresa encargados de la revisin.
10.

Establecimiento de medidas correctoras (vase el Principio 5)

Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse,

debern formularse medidas correctoras especficas para cada PCC del
sistema de APPCC.
Estas medidas debern asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las
medidas adoptadas debern incluir tambin un sistema adecuado de
eliminacin del producto afectado. Los procedimientos relativos a las
desviaciones y la eliminacin de los productos debern documentarse en los
registros de APPCC.
11. Establecimiento de procedimientos de verificacin (vase el Principio 6)
Debern establecerse procedimientos de verificacin. Para determinar si el
sistema de APPCC funciona eficazmente, podrn utilizarse mtodos,
procedimientos y ensayos de verificacin y comprobacin, incluidos el
muestreo aleatorio y el anlisis. La frecuencia de las comprobaciones
deber ser suficiente para confirmar que el sistema de APPCC est
funcionando eficazmente. Entre las actividades de verificacin pueden
citarse, a ttulo de ejemplo, las siguientes:

examen del sistema de APPCC y de sus registros;

examen de las desviaciones y los sistemas de eliminacin del

producto;

confirmacin de que los PCC siguiesen estando controlados.

Cuando sea posible, las actividades de validacin debern incluir medidas

que confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de APPCC.
12. Establecimiento de un sistema de documentacin y registro (vase el
Principio 7)
Para aplicar un sistema de APPCC es fundamental contar con un sistema
de registro eficaz y preciso. Debern documentarse los procedimientos del
sistema de APPCC, y el sistema de documentacin y registro deber
ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operacin en cuestin.

Los ejemplos de documentacin son:

el anlisis de peligros;
la determinacin de los PCC;
la determinacin de los lmites crticos.

Como ejemplos de registros se pueden mencionar:

las actividades de vigilancia de los PCC;
las desviaciones y las medidas correctoras correspondientes;
las modificaciones introducidas en el sistema de APPCC.

Aplicacin

LA APLICACIN DEL APPCC

Si bien es posible aplicar el APPCC a todos los segmentos y sectores
de la cadena alimentaria, se supone que todos los sectores deben estar
operando de acuerdo con las BPF y con los Principios Generales del
Codex de Higiene de los Alimentos. La capacidad que tenga un
segmento o sector industrial para apoyar o aplicar el sistema de APPCC
depen- de del grado en el que se haya adherido a tales prcticas.
Para obtener buenos resultados con el APPCC, es preciso que tanto la
direccin de la
empresa como sus trabajadores se comprometan con el sistema y
participen en su aplica- cin. Tambin se requiere una metodologa
multidisciplinaria que debe incluir, en su caso, la participacin de
especialistas en agronoma, veterinaria, microbiologa, salud pblica,
tecnologa de los alimentos, salud ambiental, qumica, ingeniera, etc. La
utilizacin de este sistema es compatible con la aplicacin de los
sistemas de gestin de la calidad total (GCT), como los de la serie ISO
9000. Sin embargo, el APPCC es el sistema preferido en estos sistemas
para la gestin de la inocuidad de los alimentos.

APLICACION Y USO

Donde podemos aplicar este sistema?

-Agricultura bsica
-Preparo y procesamiento industrial
-Distribucin y comercializacin
-Servicios de alimentacin colectiva (restaurantes, catering)
-Elaboracin de alimentos artesanales
-Utilizacin por el consumidor

V.3. Origen del documento

V.4. Aplicacin
VI.

NORMATIVIDAD DEL HACCP EN EL PERU

RM 449

VII.

RELACION ENTRE HACCP Y BPM

Las Buenas Prcticas de Manufactura son una herramienta bsica para la

obtencin de productos seguros
para el consumo humanos, que se centralizan en la higiene y forma de
manipulacin.
Son tiles para el diseo y funcionamiento de los establecimiento, y para el
desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentacin.
Contribuyen al aseguramiento de una produccin de alimentos seguros,
saludables e inocuos para el consumo humano.
Son indispensable para la aplicacin del Sistema HACCP (Anlisis de Peligros y
Puntos Crticos de Control),
de un programa de Gestin de Calidad Total (TQM) o de un Sistema de Calidad
como ISO 9000.
Se asocian con el Control a travs de inspecciones del establecimiento.

La inocuidad es uno de los cuatro grupos bsicos de caractersticas que, junto con
las nutricionales, las organolpticas y las comerciales, componen la calidad de los
alimentos.
Hay numerosos peligros de naturaleza fsica, qumica o microbiolgica que
pueden provocar la prdida de la inocuidad. Dada la fuerte relacin que existe
entre este aspecto y la salud de los consumidores, su cuidado adquiere
importancia fundamental.
Relacionados con la inocuidad existen bsicamente dos sistemas de
aseguramiento de la calidad muy conocidos: las Buenas Prcticas de Manufactura
(BPM) y el Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP).
Actualmente, las BPM son de carcter obligatorio tanto en el mbito nacional
como en la mayor parte del mercado internacional
Mientras tanto, el HACCP an no resulta tan limitante para participar en el
comercio mundial de alimentos. En Argentina no es obligatorio y tampoco en el
Mercosur, aunque s lo es en la Unin Europea y en los Estados Unidos, por
ejemplo.
Especficamente, las BPM aseguran que las condiciones de manipulacin y
elaboracin protejan a los alimentos del contacto con los peligros y la
proliferacin, en ellos, de agentes patgenos. A lo largo de toda la cadena
alimentaria (PRODUCCIN PRIMARIA - TRANSFORMACION - DISTRIBUCION CONSUMO), las buenas prcticas observan el cuidado del ambiente de elaboracin
de alimentos, el estado de los equipos, el "know-how" involucrado y la actitud de
los manipuladores. Por su parte, el HACCP asegura que los procesos se desarrollen
dentro de los lmites que garantizan que los productos sean inocuos.
Los dos sistemas se encuentran interrelacionados porque las BPM son un prerequisito bsico para la puesta en marcha del HACCP, y los objetivos de ambos
sistemas se superponen en el cuidado del proceso.
En la implementacin, durante el anlisis de cada peligro para la identificacin
de los puntos crticos de control se plantea si es controlado por las BPM o es
necesario establecer un seguimiento de su evolucin a travs del HACCP.
La respuesta a este planteo depende en gran medida de:
las etapas del procesamiento que la empresa involucre en el anlisis.

la susceptibilidad del producto con el que se est trabajando.

los recursos comprometidos en el procesamiento del alimento.
As, puede resolverse que los peligros que puedan amenazar la inocuidad durante
las etapas de procesamiento diseadas para la conservacin de las condiciones
sean controlados mediante las BPM, y que en las etapas que tienen por objetivo
proteger los productos del ingreso y proliferacin de distintos agentes sean
contemplados por el HACCP. Es decir, que en aquellas etapas en las que se
agrega valor de inocuidad al alimento, los contaminantes potenciales deben ser
analizados bajo el criterio del anlisis de peligros y control de puntos crticos.

VIII.

EJEMPLO DE APLICACIN

IX.

CONCLUSIONES
El HACCP es un plan proactivo con base en la prevencin de peligros. Al supervisar y
detectar problemas potenciales durante todo el proceso, la identificacin de problemas y la
aplicacin de medidas correctivas se puede realizar de manera inmediata. HACCP permite
que las compaas usen mtodos de prevencin y deteccin en sus aplicaciones
especficas, dndoles la libretad de adoptar tcnicas y tecnologas nuevas ms rpidamente
que antes. Un plan HACCP exitoso se construye sobre un compromiso firme por parte de la
gerencia y con empleados bien capacitados y motivados que se involucren activamente en
el proceso. Gracias a HACCP, la responsabilidad de garantizar la seguridad alimentaria est
en manos del fabricante o distribuidor de los alimentos, como debe ser. Al adoptar este plan
reducirs las posibilidad de peligros y garantizars a los consumidores que los productos
que consuman son seguros gracias a la ciencia y la tecnologa.