CLASIFICAREA TEHNOLOGIILOR NECONVENTIONALE

DE OBTINERE A SEMIFABRICATELOR
DIN INDUSTRIA AEROSPATIALA
SI APLICABILITATEA LOR
Marin Andrei Lucian
947 IMA

Notiuni Introductive

Conventional stabilit prin conventie, acceptat prin traditie.

Neconventional nu se supune conventiilor, original.

Tehnologiile conventionale sunt acele tehnologii care sunt cunoscute practic

pe tot globul pamantesc si sunt tehnologii care se aplica in practica industriala

in toate intreprinderile.

Tehnologiile neconventionale sunt acele tehnologii mai putin cunoscute si

care se aplica pe o scara mai redusa, acolo unde ele sunt cunoscute, avand o
eficienta superioara Tehnologiilor Conventionale

Stiind ca un proces tehnologic se poate aplica prin metode si

procedee tehnologice, inseamna ca metodele, respectiv procedeele pot fi
conventionale si neconventionale.

In prelucrarea dimensionala a materialelor s-au conturat pana in

prezent cinci metode: turnarea, deformarea plastica, agregarea de
pulberi metalice si eroziunea. Primele trei metode sunt conventionale
iar ultimele doua sunt neconventionale.

Se constata insa, ca, si in cadrul metodelor conventionale s-au

inventat procedee noi, mai eficiente in unele situatii, procedee care au
caracter neconventional.

Tinand

seama de aceste aspecte, aria de cuprindere a Tehnologiilor

Neconventionale creste.

conditiile dezvoltarii tehnologice actuale, criza de materii

prime si energie la nivel mondial, precum si cresterea agresiunii
oamenilor fata de mediul nconjurator, au condus la elaborarea
unor materiale noi si a unor tehnologii neconventionale.
Aviatia,

precum si industria aeronautica n general, ca si

majoritatea mijloacelor de transport exercita un impact negativ
asupra mediului, genernd poluare fonica si emisii de gaze,
impact care trebuie drastic redus.
Materialele

compozite reprezinta, fara ndoiala, un teritoriu

fascinant. Domeniul aerospatial a impulsionat activitatea de
cercetare, proiectare si productie, impunnd performante extrem
de nalte.

 Materialele

compozite dispun de atuuri importante n

raport cu materialele traditionale si aduc numeroase
avantaje functionale: greutate scazuta, rezistenta mecanica
si chimica, costuri de ntretinere reduse, libertatea si
dinamica design-ului.
Paleta

foarte larga de procese de fabricatie, aplicatiile cu

totul inedite, problemele ridicate de optimizarea procesului
de fabricatie si reducerea poluarii, constituie factori care fac
din materialele compozite un domeniu de vrf al stiintei si
tehnicii actuale.

Tehnologii neconvenionale de punere in

forma prin turnare
Turnarea,

ca procedeu tehnologic, este una din cele mai vechi

metode de obinere a pieselor prin punere in forma, dezvoltate de om.
Turnarea

reprezinta metoda tehnologica de fabricatie a unei

piese prin solidificarea unei cantitati determinate de metal
lichid, introdus intr-o cavitate de configuratie corespunzatoare.
Turnarea

asigur realizarea unei game foarte variate de piese, cu

greutate de la cteva grame pn la sute de tone. Ea se bazeaz pe
cteva proprieti importante ale metalelor i aliajelor, precum:
contractia, turnabilitatea, tensiunea superficial i fluiditatea

 mpreun

cu prelucrrile prin matriare si cu cele de

formare prin sintetizare sunt utilizate in mod nemijlocit la
realizarea formei pieselor spre deosebire de alte prelucrri,
unde forma rezulta prin mijlocirea unor procese tehnologice
preliminare distincte (laminare, tragere, forjare libera,
achiere si microachiere).
Prin

turnare se pot realiza forme practic piese nelimitate,

piese cu mase diverse, de la fraciuni de gram si pana la sute
de tone, care i gsesc utilizri in toate domeniile de
activitate

Tehnologia Tunarii sub Vid

cu cauciuc siliconic
Turnarea sub vid este o tehnic modern de fabricaie rapid
a matrielor care utilizeaz modele ale pieselor complexe, si este o
tehnica ce i dovedete eficiena n etapa de dezvoltare a
produselor noi.

Aceasta

tehnologie are multiple avantaje precum simplitatea

procesului de fabricatie a matritelor din cauciuc siliconic, timpul
scurt de fabricare, precizie foarte ridicata, pot fi obtinute piese
complexe cu grosimea minima a peretului de 0.2 mm.

Aceast metod de fabricaie reproduce cu fidelitate detaliile de form

i calitatea suprafeelor modelului.

n functie de complexitatea, finetea detaliilor i sortimentul de cauciuc

siliconic, durabilitatea matrielor din cauciuc siliconic variaz ntre 30 i
60 de turnri n funcie de complexitatea geometric a piesei.

n general, productivitatea este limitat la aproximativ 10 turnri pe zi.

Este folosita pentru cresterea calitatii pieselor turnate sub presiune din
aliaje neferoase, precum structura, densitatea si suprafata, si pentru
optimizarea procesului.

 Materialele

utilizate la turnarea sub vid sunt diferite tipuri de

rini, materiale plastice i cauciuc.
Proprietile

mecanice ale pieselor de plastic fabricate prin turnare

sub vid, sunt comparabile cu cele ale pieselor fabricate prin injecie de
mase plastic
Dupa

finisarea si verificarea modelului RP utilizat ca master,

tehnologia de formare sub vid se realizeaza in 2 etape:
1.

Formarea matritelor din cauciuc siliconic;

2.

Turnarea pieselor in matritele din cauciuc siliconic.

Turnarea sub vid a pieselor din rasina n matria din cauciuc

siliconic are urmatoarele etape:
1.

Legarea celor dou semimatrie cu band adeziv i

montarea plniei de turnare
2.

Msurarea precis a cantitilor necesare ale

componenilor A i B, din care se compune rina care se
utilizeaz la turnarea pieselor.
3.

Odat programat, ciclul se desfoara automat. Are loc

amestecarea celor doi componeni i apoi turnarea automat.

4. Prin plnia flexibil amestecul format se toarn n matria din

cauciuc siliconic pna cnd se observ c rina iese prin toate canalele
de aerisire. Urmeaz introducerea pachetului matriei n cuptorul de
polimerizare unde are loc solidificarea piesei turnate, prin polimerizare
termal la temperatura de 70C, timp de 20 pna la 80 minute.

5. Dup scoaterea din cuptor, se desface banda care leag cele

dou semimatrie i se extrage piesa turnat. Apoi, semimatriele din
cauciuc siliconic se leag din nou cu band i se pregtesc pentru
turnarea urmtoarei piese. Piesa turnat este o reproducere fidel a
modelului master. Se taie tijele din plastic rmase datorit gurilor de
aerisire i ale plnie.

6. Se verific precizia piesei obinute prin turnare sub vid

Dezavantaje :
Costurile

la tehnologia de prototipizarea rapida sunt mult mai mari

decat la tehnologia clasica;
Turnarea

sub vid necesita un numar mare de pasi ceea ce duce un

timp de fabricare mai mare;
Se

pot fabrica numai 20-50 bucati;

Daca

aceeasi;

matritele nu sunt bine realizate calitatea piesei nu mai este

Turnarea la presiune ridicata

Reprezinta

un procedeu de turnare neconventional care se

caracterizeaza prin particularitatea ca aliajul lichid este introdus in
amprenta piesei din forma de turnare prin injectare sub actiunea
unei suprapresiuni mari, realizate mecanic.
Aliajul

lichid este dozat volumetric si este introdus intr-un

cilindru (camera) de presare, de unde este injectat in forma de
turnare cu ajutorul unui piston actionat mecanic.
Este

posibil ca injectarea sa se realizeze si prin intermediul

unui gaz sub presiune ridicata. Forma este o matrita metalica si are
o constructie speciala, de cele mai multe ori fiind racita fortat.

Datorita

presiunii ridicate aliajul intra in amprenta piesei din

forma cu viteza foarte mare, iar timpul de umplere este foarte
scurt. Forma metalica determina o solidificare foarte rapida a
piesei.
Dupa

solidificare, matrita se deschide, iar piesa si aliajul

solidificat in reteaua de turnare sunt extrase.

Clasificarea procedeelor de turnare

la presiune ridicata

Procedeele si instalatiile de turnare la presiune ridicata se clasifica dupa

mai multe criterii:

dupa temperatura camerei de presare;

dupa directia de deplasare a pistonului de presare;

dupa pozitia suprafetei de separatie a matritelor;

dupa tipul de aliaj turnat, etc.

Aplicabilitate
Turnarea la presiune ridicata permite sa se obtina piese cu dimensini foarte precise
si cu o netezime a suprafetelor foarte ridicata, ceea ce face ca piesele turnate prin acest
procedeu sa poata fi utilizate direct fara operatii ulterioare de finisare.

Procedeul de turnare este limitat la turnarea pieselor din aliaje neferoase cu

temperatura mica de turnare (aliaje pe baza de Aluminiu, Staniu, Zinc) si de mase
relativ mici si mijlocii (pana la 150 kg/buc.).

Datorita vitezei foarte mari de umplere a amprentei piesei din forma acest procedeu
permite sa se toarne piese cu pereti foarte subtiri (chiar sub 1 mm) si reprezinta singura
posibilitate de obtinere a pieselor cu pereti cu grosime mica si suprafata mare.

Datorita costului ridicat al matritelor procedeul este rentabil numai la productie de

serie mare.

Turnarea de precizie cu modele

gazefiabile din polistiren
Ca si alte procedee tehnologice de turnare, specificitatea acestui
procedeu consta in modul de obtinere a cavitatii formei.

Geometria piesei turnate rezulta concomitent cu eliminarea

modelului din polistiren din forma construita din nisip uscat, fara
liant.

Sunt utilizate modele din polistiren expandat, vopsite, astfel

incat crusta refractara sub actiunea presiunii gazelor rezultate la
termodistructia modelului sa mentina rigiditatea formei si sa
pastreaze configuratia cavitatii amprenta, evitand surparea
nisipului.

Stratul

de vopsea trebuie sa aiba si o oarecare

permeabilitate astfel incat sa asigure atat evacuarea
corespunzatoare a gazelor rezultate prin descompunerea
polistirenului, cat si evitarea formarii de sulfuri exogene.
Nu

exista un contact direct intre aliajul lichid si nisip

si nici intre metal si polistiren. Spatiul poarta denumirea
de volum de control si are o marime de aproximativ 1
mm.

Pentru

cresterea vitezei de gazefiere, in compozitia

polistirenului expandat se introduc diferiti compusi care
contribuie la :
1. Cresterea vitezei de topire si de gazefiere al polistirenului
2. Ruperea completa si rapida a legaturilor din lantul
polistirenului in procesul de termodistructie.
Topirea totala a modelului are loc intr-un interval scurt de
timp (intre 1,5 - 4 secunde).
Rezistenta la rupere a aliajelor turnate prin acest procedeu
tehnologic este superioara cu aproximativ 5% celei a aceluiasi
aliaj turnat in forma temporara cu model de lemn.

Modelele de polistiren se obtin in matrite prin umflarea

granulelor de polistiren si sudarea intre ele. Daca modelele
sunt foarte complexe , ele se pot confectiona din bucati si
asambla prin lipire.
Operatia de formare are trei etape principale:

1) Asezarea modelului centrat in cutia de formare ;

2) Acoperirea modelului cu nisip uscat , fara liant :
3) Indesarea nisipului in jurul modelului , pentru a realiza o
mularea cat mai perfecta a nisipului pe suprafata lui.

Pentru formare, in locul perechii clasice de rame de

formare se utilizeaza cutii metalice de tip container, cilindrice
sau poligonale, care permit manipularea mecanizata.
Dupa umplerea cu nisip a cutiilor se realizeaza indesarea
prin scuturare. Se poate marii gradul de indesare al nisipului
prin vidare.
Daca piesele turnate au si configuratie interioara se pot
utiliza miezuri ( metalice sau nemetalice), care se incastreaza
in prealabil in model , la operatia de expandare a granulelor de
polistiren.
Se pot utiliza si retele de turnare clasice.

Fata

de procedeele de turnare clasice in forme temporare , acest

procedeu de turnare cu modele gazificabile din polistiren prezinta
urmatoarele avantaje :
1)

Nu apar bavuri (material rmas peste profilul normal pe

suprafaa pieselor prelucrate sau turnate) in special in planul de
separatie , datorita absentei acestuia , modelele fiind monobloc ;
2)

Lipsa marcilor de centrare , ceea ce micsoreaza toleranta

dimensionala si de pozitie ;
3)

Se elimina operatia de demulare ;

4)

Elimina lemnul din modelarii , scazand costurile de fabricatie ;

5)

Dispare operatia de intarire a formei ;

6)

Procedeul se preteaza la automatizare.

Tehnologii neconvenionale de punere in

forma prin deformare plastic.
Deformarea

plastica este un procedeu tehnologic de

modificare a formei i dimensiunilor semifabricatelor, fr
a nltura material, prin aciunea unor fore
Principiul fizic al metodei
Atunci
cnd tensiunile din materialul metalic
depesc limita de curgere,n materialul supus acestor
tensiuni apar deformaii permanente.

Metoda poanson-matrita de
imbinare
Aceasta

metoda se poate folosi la imbinarea

materialelor de natura diferita si a componentelor din
metale usoare.
Sculele

speciala.

folosite la aceasta metoda au o geometrie

Metoda Poanson-Matrita de imbinare are urmatoarele etape :

Doua

table metalice sunt pozitionate pe suprafata matritei.

Poansonul si matrita sunt fixate intr-un dispozitiv, asiguranduse astfel coaxialitatea celor doua scule de imbinare.
Cand

poansonul coboara, materialele sunt deformate

asemanator cu deformarea prin ambutisare, materialul
suferind o subtiere a grosimii.
Cavitatea

matritei are o forma speciala, astfel ca la sfarsitul

procesului de imbinare materialul va avea tendinta sa curga in
canalul practicat pe fundul cavitatii matritei.

Schema imbinarii cu poanson si matrita

Materialul

tablei inferioare umple complet cavitatea

matritei, iar sub actiunea fortei poansonului materialele
tind sa se retraga de-a lungul peretelui matritei, ca
rezultat obtinandu-se o imbinare in forma de "S".
Materialul

de deasupra este puternic presat, ceea ce

face ca atomii de la suprafata de contact a celor doua
materiale sa difuzeze unul in altul.

Schema imbinarii cu poanson si matrita

Pe baza figurii de mai sus putem trage urmatoarele concluzii :

- Imbinarea in forma de s a fost creata prin deformarea plastica a
materialelor, in functie de geometria speciala a cavitatii matritei.
- Cu cat este creata mai bine forma S , cu atat este mai puternica
imbinarea

Fortele

de imbinare F apar intre cele doua straturi

prin forta puternica de generare dintre poanson si
matrita.
Deoarece

forta de presare este foarte mare la

finalul procesului de imbinare, atomii pot sa difuzeze
unul in altul pe suprafata de contact dintre cele doua
straturi la partea inferioara a partii imbinate

Avantaje ale imbinarii cu

poanson si matrita
Forta

de imbinare este ridicata si pot fi imbinate

materiale diferite ( spre exemplu aluminiu cu otel)
Economie

suplimentare )

de

timp

(evitarea

operatiilor

Dezavantaje
Este

necesara calcularea parametrilor

optimi de proces.

Fabricarea

matritei de imbinare cu o
forma speciala

Metoda de imbinare prin comprimare

electromagnetica

Comprimarea

electromagnetica (CEM) este o tehnica

non-contact, cu o viteza foarte mare, care foloseste
energia campurilor electromagnetice cu impulsuri pentru
a aplica forte de deformare plastica pieselor din materiale
cu o conductibilitate electrica ridicata.

Datorita

avantajelor legate de raportul rezistenta

duritate, aliajele de magneziu ofera un potential si mai
ridicat pentru realizarea componentelor fata de aliajele
din aluminiu.
Utilizarea

componentelor din magneziu este inca

limitata, motivele fiind legate de problemele de
deformare si imbinare a aliajelor de magneziu care au
plasticitatea redusa, in special in procesele de deformare
la rece.

Pricipiul metodei de imbinare prin

comprimare electromagnetica
Deformarea

electromagnetica este produs de

energia electric acumulat ntr-o baterie de
condensatoare, care se descarc pe nfaurarea unei
bobine.
Curentul

care parcurge spirele bobinei produce un

cmp magnetic.

 Dac

se plaseaz n cmpul magnetic al bobinei o

pies, din material electroconductor, atunci n acesta se
induce un curent Foucault de sens contrar celui din circuitul
inductor.
Curentul

indus d natere, la rndul su, unui cmp

magnetic propriu care se opune cmpului inductor, conform
legii lui Lentz. Forele electromagnetice, care se exercit
ntre bobin i pies, dau natere unei presiuni care depind
limita de curgere a materialului produce deformarea
acestuia.

 Este

necesar ca
ptrunderea
cmpului
magnetic n semifabricat s fie inferioar, ca
valoare, grosimii materialului.
Dac nu, apare un efect contrar de deplasare
numit
pres
magnetic,
care
mpiedic
deformarea.

Bobina

folosit la deformarea cu impulsuri

magnetice se nfoar pe un suport numit
concentrator de cmp din bronz, beriliu sau
aluminiu.

 Forma

suportului este determinate de configuraia piesei i

de locul unde trebuiesc concentrate forele de deformare.
Capacitatea

bateriei de condensatoare se alege n funcie de

forele de deformare necesare.
Randamentul

magnetoformrii este de numai 2060%. El

este dependent de conductibilitatea materialelor, parametrii
constructivi ai bobinei i concentratorului de cmp,
intensitatea i frecvena curentului i temperaturile bobinei i
semifabricatului.

Avantajele metodei de imbinare prin

comprimare electromagnetica
Procedeul

se poate folosi, cu rezultate remarcabile, n

operaii de asamblare, etanare i deformare a pieselor
tubulare sau plane.
ntruct

vitezele de deformare sunt foarte mari, iar

timpii de lucru sunt extreme de redui, nu se produce,
practic, modificarea grosimii materialului n timpul
deformrii i nu apar modificri structural sau ecruisri
ale straturilor superficial.

Avantajele metodei de prelucrare a

materialelor prin deformare plastica
Imbunatatirea

proprietatilor din cauza structurii mai omogene

sau mai dense care rezulta in urma acestor prelucrari;
Consumul minim de material
Reducerea duratei prelucrarii ulterioare prin aschiere
Posibilitatea de obtinere a unor forme complexe cu un numar
minim de operatii si manopera simpla
Marirea productivitatii muncii