Clulas de Manufactura

La manufactura celular y las clulas de manufactura son el corazn

de la Manufactura Esbelta. Sus ventajas son muchas y variadas.
Aumentan productividad y calidad. Las clulas simplifican el flujo
de material, la gerencia e incluso los planes contables.

 La Manufactura celular parece simple, pero debajo de esta

simplicidad engaosa estn los sistemas Socio-Tcnicos
sofisticados. Su funcionamiento apropiado depende de
interacciones sutiles de la gente y del equipo. Cada elemento debe
caber con los otros en un funcionamiento, autorregulador y uno
mismo-mejorar la operacin.

Qu es una Clula de Manufactura?

Una clula de manufactura es una unidad del trabajo ms grande que
una mquina o un sitio de trabajo individual pero ms pequea que el
departamento generalmente.
Tpicamente, tiene 1-10 personas y 3-16 sitios de trabajo en un arreglo
compacto.
Una clula de manufactura es todas las operaciones necesarias para
producir y mantener flujos de produccin continuos o son todas las
operaciones necesarias para producir un componente o el subensamble
de partes realizadas cerca para permitir la retroalimentacin entre
operadores ante problemas de calidad u otros.

 Es la combinacin ms efectiva de
operaciones manuales y mecnicas para
aumentar el valor aadido y reducir el
desperdicio, se usa en cualquier lugar
dnde hay actividades continuas que
aaden valor, pasando una pieza a la
vez, de una estacin de trabajo a otra.

 Los trabajadores en la manufactura celular estn tradicionalmente

entrenados para funciones diversas y por tanto son capaces de atender
diversas interrogantes. Estos talleres flexibles gracias a la disposicin de
las mquinas, la polivalencia de los trabajadores y la rotacin de tareas
permite el mejoramiento de las relaciones humanas y de las pericias de
los trabajadores, disminuye el material en proceso, los tiempos de
fabricacin y de preparacin, facilitando a su vez la supervisin y el
control visual.

Qu define una buena clula?

 De acuerdo con el Sistema de produccin Toyota, el layout de

mquinas deber arreglarse para el flujo gil de la produccin, lo
que implica un acomodo de acuerdo a la secuencia lgica de las
actividades para la fabricacin de una familia de productos
determinada.

 Una clula ideal fabrica una gama estrecha de productos altamente

similares, es autnoma con todo el equipo y recursos necesarios.
Las disposiciones celulares organizan departamentos alrededor de
un producto o de una gama estrecha de productos similares.
Las clulas en U supone la existencia de operadores polivalentes;
este tipo de trabajadores se forman del Sistema de Rotacin de
tareas y la revisin de la secuencia de operaciones estndar puede
hacerse a travs de mejoras continuas de las tareas manuales y de
la maquinaria.

 Una vez que el proceso inicia, los

materiales
se
mueven
directamente de una operacin a
otra hasta concluir el proceso. El
resultado es un proceso de
produccin ms fluido.
La
comunicacin es fcil puesto que
cada operador est cerca de los
otros. Esto mejora la calidad y
coordinacin.

Ventajas de la distribucin por clula

Reduce el manejo de la pieza mayor.

Permite operarios altamente capacitados.

Permite cambios frecuentes en el producto.
Se adapta a una gran variedad de productos
Es ms flexible
Una de las ventajas ms importantes de la clula en U es la
flexibilidad para aumentar o disminuir el nmero necesario de
trabajadores cuando hay que adaptarse a los cambios de la
demanda.

Manufactura Celular

El proceso de Diseo de Clulas de

Manufactura
Clasificacin de las piezas en familias que sigue un mismo o similar
proceso de fabricacin, si se agrupan las mquinas en clulas de trabajo
se tendr algo parecido a lneas especficas para la produccin de piezas
en grandes series, con las ventajas inherentes en eliminacin de tiempos
de preparacin de mquinas, tiempos de espera, movimientos de piezas
de un lado al otro del taller as como una mayor especializacin de
mquinas y operarios en la familia de piezas producidas en la clula.

 Para definir las familias de

productos, se establece la
matriz
de
piezas-mquina
utilizadas y se intentan agrupar
por submatrices en zonas de
mxima correlacin. Cada
submatriz define las mquinas
que componen la clula y el
grupo de piezas a mecanizar.

Etapas para el diseo de clulas de

manufactura.
1.
2.
3.
4.

Elaborar el esquema del proceso.

Elaborar diagrama de operaciones.
Elaborar matriz de familias de productos.
Elaborar mapeo de procesos antes de la implementacin de clulas
de manufactura.
5. Realizar el clculo de la capacidad de produccin antes de la
implementacin de clulas de manufactura.

6. Elaborar el bosquejo de clulas de

manufactura.
7. Elaborar el mapeo de proceso futuro
para la implementacin de clulas de
manufactura.
8. Realizar el clculo de la capacidad de
produccin
futura
para
la
implementacin
de
clulas
de
manufactura.
9. Elaborar el diagrama de bloques del
proceso antes de la implementacin de
clulas de manufactura.

10. Elaborar el diagrama de bloques del proceso futuro de la

implementacin de las clulas de manufactura.
11. Requerimientos para Layout futuro (incluir estudio
antropomtrico).
12. Dibujar el Layout de la fbrica o rea antes de la
implementacin de las clulas de manufactura.
13. Dibujar el Layout futuro de la fbrica o rea de las clulas de
manufactura.
14. El Layout de la fbrica debe ser apropiado para la produccin
de una pieza, para lo cual se debern seguir las siguientes
instrucciones:

 Reordenar el layout
de la
fbrica para que sea apropiado
para el flujo global de una
pieza.
La fbrica debe incluir rutas
claras de paso.
La lnea de produccin debe
distinguir claramente entre
entradas de materiales y salidas
de producto.

 Hay un criterio objetivo principal de la distribucin de la fbrica:

minimizar el costo.
Los costos de los factores implicados en una distribucin de una
planta importante son tan numerosos y complejos e
interdependientes en muchos caminos que desafan a menudo el
ataque sistemtico.

Los tipos bsicos de layout son

a) Distribucin de posicin fija: Cuando se requiera fabricar
nuevos productos, sean de alto costo y demanda baja o en los
muy grandes o muy pesados.

b) Distribucin por proceso: Es adaptada para la produccin de

muchos productos suficientemente similares en su naturaleza,
para que puedan usarse las mismas mquinas. En muchos
aspectos puede considerarse como una etapa intermedia entre la
distribucin de posicin fija y la de producto, en el desarrollo
de una empresa.

c) Distribucin por producto en la

fabricacin
en
continuo:
La
produccin en continuo y la
distribucin
por
producto
son
populares. La razn, naturalmente, est
en que el costo por unidad es muy
reducido y por tanto el potencial de
beneficio est aumentado.

matriz de familias de productos

Es en la cual se muestran los productos en las columnas y las
actividades para su fabricacin en las filas, esto como parte de la
recopilacin de informacin, ya teniendo esta matriz, se determina
qu productos siguen el mismo proceso por tipo de condensador y
finalmente reconociendo grupos de actividades similares, se
conforman las familias.

Identificar que mquinas requiere cada

producto

Maquinas

1
2
3
4
5
6
7

1
1
1

1
1

1
1
1

1
1
1

1
1

Analizando la manufactura celular

1. En cada fila de la matriz, lea la serie de 1s y 0s de izquierda a
derecha como un numero binario. Asigne un rango a las filas en
el mismo orden que ellas aparecen en la matriz actual.
2. Numere de arriba abajo. Es el orden actual el mismo que el
orden determinado en el paso previo? Si, entonces contina en
el paso 7, sino, en el 3.
3. Reordene la filas en la matriz de incidencia parte-mquina
listndolas en rango decreciente, iniciando arriba.

4. En cada columna de la matriz, lea las series de 1 y 0s de arriba a

bajo como nmeros binarios. Asigne un rango a las columnas en
orden decreciente. Encaso de que sean iguales, signe el rango en
el orden que aparecen.
5. Numere de izquierda a derecha. Es el orden de las columnas el
mismo que el orden del rango determinado en el paso anterior?
Si, vaya a 7, no, contine en 6.
6. Reordene las columnas en la matriz incidencia parte-maquina
listndolas en orden decreciente, comenzando por la columna
de la izquierda. Regrese al paso 1.

Usando la matriz de incidencia parte-maquina original,

tenemos para el paso 1
Valores
binarios
Maquina
s
1
2
3
4
5
6
7

28
A

27
B

26

25
C

24
D

23
E

22
F

21
G

1
1
1

20
H

1
1
1

1
1

1
1

Rango

290
17
81
136
258
65
140

1
7
5
4
2
6
3

1
1

Equiv.
Dec.

2da Iteracin (pasos 3 y 4)

Valores
binarios
Maquinas

Equiv.
Dec.

96

24

64

Rango

5
9

24

16

96

7
7

26
25
24
23
22
21
20

La solucin

Maquinas

1
5
7
4
3
6

1
1

1
1

1
1

1
1

1
1
1

1
1

1
1

En este caso, es posible dividir las partes y mquinas en tres grupos exclusivos
de parte- mquina

Considere agregar al mismo ejemplo una

maquina al proceso b

Maquinas

1
2
3
4
5
6
7

1
1

1
1

1
1
1

1
1
1

1
1

La solucin es:

Maquinas

1
5
7
4
3
6

1
1

1
1

1
1

1
1

1
1
1

1
1

Las partes B y D pueden procesarse en el grupo de mquinas 1

Resolver

Reacomodando las mquinas en una celda GT

Despus que los grupos parte-mquina han
sido identificados por cualquier mtodo. El
problema ahora es organizar las mquinas en
el arreglo ms lgico. Los mtodos usados
son para maximizar la proposicin la
proporcin en movimientos en secuencia
dentro de la celda.

Mtodo HOLLIER I
Este mtodo usas las sumas de flujo 'desde' y 'hacia de cada
mquina en la celda. Se describe como:
1. Desarrolle la carta desde-hacia usando datos del ruteo de la parte.
Estos datos indican el nmero de movimientos entre las mquinas
en la celda. No se incluyen movimientos hacia y desde la celda.
2. Determine las sumas del 'desde' y 'hacia' para cada mquina. Se
consigue sumando los viajes en cada direccin entre mquinas en
la celda. La suma 'desde' de una mquina son sus entradas por
fila, la suma 'hacia son sus entradas por columna.

Mtodo HOLLIER I
3. Asigne mquinas a la celda basadas en sumas mnimas 'desde' o
'hacia'. La mquina que tiene la suma mas pequea se selecciona.
Si el valor mnimo es una suma 'hacia', entonces la mquina es
localizada al inicio de la secuencia. Si el valor mnimo es un
'desde', entonces la mquina es localizada al final de la secuencia.
Reglas de desempate aplican:
a. Desempate sumas 'hacia' o 'desde' mnimas, la mquina con un
radio mnimo 'Desde/hacia' se selecciona.
b. Si ambas sumas 'desde' y 'hacia' son iguales para una mquina, se
pasa y la mquina con la siguiente suma mnima se selecciona.
c. Si una suma mnima 'hacia' es igual a una suma mnima 'desde',
ambas mquinas se seleccionan al principio u final de la secuencia
respectivamente.

Mtodo HOLLIER I
4. Reformatear la carta 'desde-hacia'. Despus de que cada mquina
ha sido seleccionada, se reestructura la carta 'desde-hacia'
eliminando la fila y columna correspondiente a la mquina y se
recalculan las sumas 'desde-hacia'. Repita pasos 3 y 4 hasta que
las mquinas han sido asignadas.

Ejemplo
Suponga que cuatro mquinas, 1, 2, 3 y 4 han sido identificadas como
parte de una celda. Un anlisis de 50 partes procesadas en estas
mquinas ha sido resumido en la tabla siguiente:

Primera y segunda iteracin

Si el valor mnimo es una suma
'hacia', entonces la mquina es
localizada al inicio de la secuencia.
Si el valor mnimo es un 'desde',
entonces la mquina es localizada al
final de la secuencia.

32
85

Tercera iteracin
25

35

La secuencia de mquinas resultante es:

3214

Mtodo HOLLIER 2
El segundo mtodo es basado en LA RAZN entre las sumas 'desde' y
'hacia
1. Desarrolle la carta 'desde-hacia
2. Determine la razn entre 'desde'/'hacia' para cada mquina
3. Arregle las mquinas en orden decreciente de la razn 'desde'/'hacia'

ORDENANDO

La secuencia de mquinas resultante es:

3214

Diagrama de flujo

CLCULO DEL TAKT TIME Y

TIEMPO CICLO PLANIFICADO
Takt time: El takt time de un producto expresa el
ritmo de la demanda del cliente; relaciona la demanda
del cliente con el tiempo productivo planificado y se
mide en unidades de tiempo (s, min, h):

CLCULO DEL TAKT TIME Y

TIEMPO CICLO PLANIFICADO
Si produjramos a ritmo de takt, cualquier parada
no planificada (averas, cambios de referencia)
nos impedira suministrar la demanda del cliente.
Por lo tanto, es preciso producir a un ritmo ms
rpido que el takt para compensar las paradas no
planificadas.

CLCULO DEL TAKT TIME Y

TIEMPO CICLO PLANIFICADO
El tiempo planificado es el ritmo de produccin y se
calcula:

Se considera el tiempo del calendario laboral menos las

paradas planificadas para descansos, tareas de las cinco
S, tareas del mantenimiento autnomo

Ejemplo:
El cliente demanda 132,000 unidades/ao de la familia
1.
La fbrica est operativa 11 meses al ao y 20 das al
mes (220 das/ao).
En principio, deseamos que la clula trabaje a 2 turnos
de 8 horas.
Cada turno, la clula estar parada durante 40 minutos
(0,67 h) para el descanso del personal, tareas de las
cinco S y tareas de mantenimiento autnomo.

Clculo del takt time y TCP (2t)

40 min
=.67hrs
X9s
mantenimi
ento
autnomo
etc.

Clculo del takt time y del tiempo ciclo

planificado
El takt time nos dice que si queremos satisfacer la demanda de 132,000
unidades/ao de la familia F1 y estamos dispuestos a trabajar 220 das al
ao, 2 turnos al da y 7.33 horas x turno; Debemos disear una clula con
un takt time de 88 s, es decir, una clula capaz de satisfacer el ritmo de la
demanda del cliente: un componente cada 88 s.
El TCP (tiempo de ciclo planificado) es siempre menor que el takt, es decir,
el ritmo de produccin ha de ser mayor que el ritmo de la demanda del
cliente. En el ejemplo de la familia F1, el takt a 2 turnos es 88 s y el TCP es
79,2 s. Cuanto menores sean las paradas no planificadas, ms se
aproximar el TCP al takt time.

Clculo del takt time y TCP (2t)

Actividad
En la libreta resuelve el siguiente ejercicio de
clulas de manufactura,

Tarea individual Para realizar en la libreta

1. Con la informacin de la siguiente tabla determine cuantas
clulas de manufactura se deben establecer para la fabricacin
de los 14 productos que se demandan para el siguiente ao.
2. Calcule el Takt time y el TCP para cada familia. Observe que al
determinar que productos se fabricarn en cada clula,
se podr obtener la demanda total anual x familia
(Utilice la segunda columna de la tabla).
3. Considere que la fbrica est operativa 12 meses al ao y 20 das
al mes. Se desea que la clula trabaje 1 turno de 8.5 horas.
4. Se calcula que cada da la clula estar parada durante 75
minutos para el descanso del personal, tareas de las cinco S y
tareas de mantenimiento autnomo.
5. En caso de ser posible, determine el orden de las mquinas
dentro de su clula correspondiente.

Tabla productos/mquinas/cantidades/secuencia