Tesis OBTENCIÓN DE ÁRIDOS LIVIANOS A PARTIR DE ESCORIA DE ALTO HORNO ACTIVADA MEDIANTE SOLUCIÓN ALCALINA

UNIVERSIDAD DE CHILE
FACULTAD DE CIENCIAS FISICAS Y MATEMATICAS

DEPERTAMENTO DE INGENIERIA CIVIL
CI6910 TRABAJO DE MEMORIA DE TITULO
OBTENCIN DE RIDOS LIVIANOS A PARTIR DE ESCORIA DE ALTO

HORNO ACTIVADA MEDIANTE SOLUCIN ALCALINA
MEMORIA PARA OPTAR AL TTULO DE INGENIERO CIVIL
BRAULIO ENRIQUE BURGOS MOYA
PROFESOR CURSO TRABAJO DE TESIS:

MARIA OFELIA MORONI
PROFESOR GUIA:
FEDERICO DELFN ARIZTA
PROFESOR CO-GUIA:
YURI TOMICIC CALVO
PROFESOR INTEGRANTE:
MIGUEL NGEL GONZLEZ
SANTIAGO, CHILE
julio de 2014
Braulio Enrique Burgos Moya

Obtencin de ridos livianos a partir de escoria de alto horno
Resumen
Se ha demostrado la factibilidad de producir pellet, partculas aglomeradas a partir de
subproductos, tales como la escoria de alto horno y la ceniza volante, que actan como fuentes de
aluminosilicatos que se activan por medio de una solucin alcalina, formada por silicato de sodio e
hidrxido de sodio, mediante el uso del disco peletizador. Los pellets obtenidos en la presente
investigacin poseen un densidad real en estado saturado con superficie seca (dr sss) igual a 1892
kg/m3 lo que lo clasifica como rido liviano (1), junto con poseer un excelente comportamiento
bajos las solicitaciones normales de compresin, desgaste y desintegracin por sulfato. Asimismo
se ha verificado su adecuada afinidad con el cemento hidrulico, presentando una reactividad
potencial muy por debajo del lmite inferior estipulado por norma.
El objetivo del estudio ha sido poner a prueba una metodologa para generar rido liviano a partir
de desechos de otras industrias que pueda reemplazar a la fraccin de rido grueso en la
dosificacin de hormigones especiales, con la finalidad de introducir mejoras los procesos
constructivos, que redunden en la obtencin de hormigones sustentables, ya que de esta manera
se controlan los desechos txicos para el medio ambiente mediante el uso de ellos, disminuyendo
los problemas asociados con su manejo y su disposicin, as como la posible contaminacin del
aire, o a nivel de subsuelo especialmente aguas subterrneas debido a la lixiviacin de
contaminantes pesados.
Por otra parte se reduce la explotacin de recurso natural que actualmente proviene de distintos
depsitos, siendo de lechos de ros, canteras o pozos. Tambin el uso de este rido de sntesis
geopolimrica en la dosificacin de hormign, permite disminuir las cargas propias, traducindose
en diseos estructurales ms eficientes.
El estudio experimental contempl el estudio de distintas dosificaciones, variando las
proporciones de escoria de alto horno, ceniza volante y distintas composiciones de la solucin
alcalina activadora (NaOH y Na2SiO3), con el fin de obtener el pellet que cumpla con una densidad
real (dr sss) menor a 2000 kg/m3 y que posea un buen comportamiento mecnico. A partir de la
dosificacin de la composicin ptima se obtuvo el rido suficiente para la fabricacin de
hormigones de prueba.
Finalmente para comparar el comportamiento relativo de este rido liviano, se realizaron
hormigones de prueba variando la fraccin gruesa: pellet experimental geopolimrico, rido de
arcilla expandida y rido natural del ro Maipo. Concluyendo con estas series de pruebas que el
pellet geopolimrico en estudio, siendo la fraccin gruesa capaz de formar un hormign
estructural liviano con una densidad promedio igual a 1830 kg/m3, con un comportamiento
mecnico superior al de la arcilla expandida en un 40 %, e inferior al rido natural en un 30 %.
Memoria para optar al ttulo de Ingeniero Civil. Introduccin.
Agradecimientos
En primer lugar dar gracias a mi familia, padres, hermanas, tos, primos, mascotas, que han
sido el apoyo, la base, el pilar que siempre ha sustentado e impulsado mis sueos. Me han
acompaado en este camino que mediante este trabajo se da por concluido y da paso a otros
anhelos an sin cumplir.
Agradezco a mis amigos, aquella familia que uno escoge, por estar siempre presentes ya sea con
ideas, interrogantes, palabras de apoyo cuando se necesitan y denotar mis errores para as
corregirlos, adems de una comprensin y paciencia infinita. Amigos de por vida e incluso aquellos
que llegue a conocerlos en poco tiempo pero que me dieron fuerza para terminar esta aventura y
as poder comenzar otras.
Tambin doy gracias en especial al equipo de trabajo del Instituto de Investigacin y Ensayo de
Materiales IDIEM. Por su comprensin y continuo apoyo, en donde recib una mano desde
inspectores, compaeros de trabajo y jefaturas.
Aunque quisiera no podra nombrar a todo aquel que me brindo su ayuda permitiendo que este
trabajo vea la luz del da, pero si quiero poder transmitir mis sinceras y profundas Gracias
Totales.
Soy un agradecido de la vida, de quienes me rodean, de quien ha estado a mi lado, del camino
recorrido y por recorrer.

ndice
Contenido
1.
Introduccin. ............................................................................................................................. 10
1.1.
Motivacin..................................................................................................................... 10
1.2.
General. ......................................................................................................................... 11
1.3.
Alcance y Objetivos. ...................................................................................................... 12
1.3.1.
Alcance. ..................................................................................................................... 12
1.3.2.
Objetivos Generales. ................................................................................................. 12
1.3.3.
Objetivos Especficos. ................................................................................................ 12
2. Antecedentes. ........................................................................................................................... 13
2.1.
Generalidades. .............................................................................................................. 13
2.2.
Marco de referencia. ..................................................................................................... 14
2.3.
Geopolmeros. ............................................................................................................... 17
2.3.1.
Escoria de alto horno. ............................................................................................... 20
2.3.2.
Ceniza volante. .......................................................................................................... 23
2.3.3.
Activadores alcalinos. ................................................................................................ 25
2.3.3.1.
Efecto del tipo de ion alcalino (Hidrxido de sodio). ........................................ 25
2.3.3.2.
Efecto del contenido de silicatos solubles (silicato de sodio). .......................... 25
2.3.4.
Estado actual de la investigacin y uso de geopolmeros. ........................................ 26
2.3.4.1.
Fabricacin y desempeo de rido livianos formados en fro usando
activadores alcalinos para hormign de alto desempeo (39) ............................................. 29
2.4.
ridos sintticos para hormigones livianos................................................................... 31
3. Planteamiento del problema. ................................................................................................... 33
3.1.
Problema. ...................................................................................................................... 33
3.2.
Metodologa. ................................................................................................................. 34
3.2.1.
Obtencin y acondicionamiento de materiales. ...................................................... 35
3.2.2.
Ensayo para la peletizacin de ridos geopolimricos. ............................................ 35
3.2.2.1.
Aplicacin por separado de activadores. .......................................................... 36
3.2.3.
Obtencin de rido liviano geopolimrico. ............................................................... 36
3.2.3.1.
Utilizacin de ncleos de baja densidad para la obtencin de pellet liviano. .. 36
3.2.4.
Caracterizacin de rido geopolimrico ptimo. ...................................................... 37
3.2.5.
Comportamiento de hormign con rido geopolimrico. ........................................ 38
4. Materiales. ................................................................................................................................ 39
4.1.
Escoria de alto horno. ................................................................................................... 39
4.1.1.
Acondicionamiento de escoria de alto horno. .......................................................... 42
4.2.
Ceniza Volante. .............................................................................................................. 43
4.2.1.
Acondicionamiento de ceniza volante. ..................................................................... 44
4.3.
Solucin alcalina activadora. ......................................................................................... 45
4.3.1.
Silicato de sodio......................................................................................................... 45
3

4.3.2.
Hidrxido de sodio. ................................................................................................... 46
4.3.2.1.
Acondicionamiento del hidrxido de sodio. ..................................................... 46
4.4.
Cemento. ....................................................................................................................... 48
5. Equipos. ..................................................................................................................................... 49
6. Desarrollo experimental............................................................................................................ 52
6.1.
Ensayos para la obtencin de pellets livianos geopolmeros. ....................................... 52
6.1.1.
Aplicacin por separado de activadores. .................................................................. 53
6.2.
Obtencin de rido liviano geopolimrico. ................................................................... 54
6.2.1.
Razn escoria de alto horno / ceniza volante. .......................................................... 54
6.2.2.
Utilizacin de ncleos de baja densidad. .................................................................. 55
6.2.2.1.
Ncleo de escoria gruesa. ................................................................................. 55
6.2.2.2.
Ncleo de poliestireno poliestireno expandido (perlitas)................................. 56
6.2.2.3.
Ncleo de geopolmero a base de ceniza volante............................................. 56
6.2.3.
Seleccin final de la composicin y proceso de peletizacin para la obtencin de
ridos livianos geopolimricos. ................................................................................................. 57
6.3.
Caracterizacin del rido geopolimrico obtenido por peletizacin. ........................... 59
6.4.
Comportamiento de hormign con rido geopolimrico. ............................................ 61
7. Resultados. ................................................................................................................................ 64
7.1.
Ensayos para la obtencin de ridos geopolimricos por peletizacin. ....................... 64
7.1.1.
Aplicacin por separado de activadores. .................................................................. 65
7.1.2.
Proceso de peletizado ptimo. ................................................................................. 65
7.2.
7.2.1.
Razn escoria de alto horno / ceniza volante. .......................................................... 66
7.2.2.
Utilizacin de ncleo de baja densidad. .................................................................... 66
7.2.2.1.
Ncleo de escoria gruesa (no molida). .............................................................. 66
7.2.2.2.
Ncleo de poliestireno expandido. ................................................................... 69
7.2.2.3.
Ncleo de geopolmero a base de ceniza volante. ........................................... 69
7.2.3.
Seleccin final............................................................................................................ 70
7.2.4.
rido geopolimrico liviano ptimo.......................................................................... 72
7.3.
Caracterizacin de rido geopolimrico. ...................................................................... 74
7.3.1.
Determinacin del desgaste por el mtodo de la Mquina de Los ngeles. (NCh
1369)
74
7.3.2.
Caractersticas granulomtricas. ............................................................................... 74
7.3.3.
Determinacin de la desintegracin por sulfatos (NCh 1328). ................................. 75
7.3.4.
Determinacin de reactividad potencial lcali-Slice (ASTCM C 1260). .................... 75
7.4.
7.4.1.
Hormign geopolimrico. ......................................................................................... 78
8. Anlisis....................................................................................................................................... 80
8.1.
Ensayos para la peletizacin de geopolmeros. ............................................................ 80
8.1.1.
Incorporacin de la solucin alcalina en el proceso de peletizado........................... 81
8.2.
8.3.
Caracterizacin del rido geopolimrico. ..................................................................... 84
4

8.3.1.
Anlisis de las propiedades: granulometra, resistencia al desgaste y estabilidad
frente a la desintegracin. ........................................................................................................ 84
8.3.1.1.
Granulometra ................................................................................................... 84
8.3.1.2.
Resistencia al desgaste mtodo de la Maquina de los ngeles (NCh 1369). .... 85
8.3.1.3.
Estabilidad frente a la desintegracin por sulfatos (NCh 1328) ........................ 85
8.3.1.4.
Anlisis de la reactividad potencial. .................................................................. 85
8.3.2.
Anlisis de toxicidad del rido geopolimrico........................................................... 87
8.4.
8.4.1.
Comportamiento del hormign geopolimrico. ....................................................... 89
8.4.2.
Comportamiento del pellet ante ciclos de Hielo y deshielo. .................................... 91
9. Conclusin. ................................................................................................................................ 92
10. Recomendaciones para futuros estudios. ................................................................................. 94
11. Bibliografa. ............................................................................................................................... 95
12. Anexos. ...................................................................................................................................... 99
12.1.
Anexo A ......................................................................................................................... 99
12.2.
Anexo B........................................................................................................................ 104
12.3.
Anexo C........................................................................................................................ 106
12.4.
Anexo D ....................................................................................................................... 107
12.5.
Anexo E ........................................................................................................................ 108
12.6.
Anexo F ........................................................................................................................ 110
12.7.
Anexo G ....................................................................................................................... 111
12.8.
Anexo H ....................................................................................................................... 113
12.9.
Anexo I......................................................................................................................... 114
12.10. Anexo J ........................................................................................................................ 115
12.10.1. Anlisis costo-competitividad. ................................................................................ 115
12.10.1.1. Lnea terica de produccin del rido geopolimrico..................................... 118
12.10.1.2. Anlisis FODA................................................................................................... 120
Figuras
Figura 1 Evolucin capacidad instalada y demanda mxima (MW).................................................. 16
Figura 2 Potencia instalada segn tipo. ............................................................................................ 16
Figura 3 Potencia instalada por regin y tipo. .................................................................................. 16
Figura 4 Estructura bsica de geopolmero y modelo conceptual de geopolimerizacin. ............... 18
Figura 5 Flujograma de acero siderrgico. ........................................................................................ 20
Figura 6 Diagrama de fase CaO-Al2O3-SiO2. ....................................................................................... 21
Figura 7 Ceniza volante. .................................................................................................................... 23
Figura 8 Mapa de evolucin de nmero de investigacin en torno a geopolmeros. ...................... 26
Figura 9 Papers publicados por ao con la palabra clave " Geopolymer". ....................................... 26
Figura 10 Unidades aproximadas de peso y uso de las clasificaciones de agregados de concretos
liviano. ............................................................................................................................................... 32
Figura 11 Etapas del trabajo.............................................................................................................. 34
Figura 12 Escoria granulada de alto horno (GBFS). ........................................................................... 39
Figura 13 Diagrama de fases. ............................................................................................................ 40
Figura 14 Anlisis de difraccin de rayos x a muestra de escoria de alto horno CAP. (N 5820) ..... 40
Figura 15 Secado de escoria. ............................................................................................................. 42
Figura 16 Molino planta piloto IDIEM. .............................................................................................. 42
Figura 17 Granulometra de ceniza volante. ..................................................................................... 43
Figura 18 Anlisis de rayos X de cenizas volantes Divisin Ventanas. .............................................. 44
Figura 19 Pesaje de NaOH. ................................................................................................................ 47
Figura 20 Agitador magntico. .......................................................................................................... 47
Figura 21 Disco peletizador ............................................................................................................... 49
Figura 22 Esquematizacin de giro de disco peletizador. ................................................................. 49
Figura 23 Ajuste de ngulo de inclinacin de disco peletizador. ...................................................... 50
Figura 24 Esquematizacin de pulso segn eje del tambor, ngulo de inclinacin y giro del plato
peletizador. ....................................................................................................................................... 50
Figura 25 Zonas en disco peletizador. ............................................................................................... 50
Figura 26 Imagen proceso peletizado. .............................................................................................. 51
Figura 27 Esquematizacin de movimiento de material en disco peletizador. ................................ 51
Figura 28 Penetrmetro manual. ...................................................................................................... 57
Figura 29 Placa base. ......................................................................................................................... 57
Figura 30 Ensayo con penetrmetro. ................................................................................................ 58
Figura 31 Ejemplo de falla de pellet ensayado con penetrmetro. .................................................. 58
Figura 32 Molde probetas ASTM C 1260-07. .................................................................................... 60
Figura 33 Probetas ASTM C 1260-07. ................................................................................................ 60
Figura 34 Molde cilndrico PVC. ........................................................................................................ 62
Figura 35 Molde 10 x 10 x 5 cm malla metlica. ............................................................................... 62
Figura 36 Partida N 3. ...................................................................................................................... 64
Figura 37 Partida N 10. .................................................................................................................... 67
6

Figura 38 Partida N 12. .................................................................................................................... 67
Figura 39 Partida N 13. .................................................................................................................... 67
Figura 40 Partida N 16A. .................................................................................................................. 69
Figura 41 Resistencia mecnica en funcin de la edad de ensayo. .................................................. 71
Figura 42 Curva de reactividad potencial ASTM C 1260-07. ............................................................. 75
Figura 43 Probetas MC-AG, MC-AE, MC-AG-CH, MG-AG y MG-AG-HP............................................. 76
Figura 44 Confeccin probetas MG-AG-PP-55 Y MG-AG-PP-65. ....................................................... 78
Figura 45 Probeta MG-AG-PP-65. ..................................................................................................... 78
Figura 46 Rendimiento V/S ngulo de peletizacin. ......................................................................... 80
Figura 47 Bandas granulomtricas. ................................................................................................... 84
Figura 48 Anexo A - Informe de difraccin de rayos X. ..................................................................... 99
Figura 49 Anexo A - Informe de difraccin de rayos X. ................................................................... 100
Figura 52 Anexo B - Informe de ensayo de ridos IDIEM. ............................................................... 104
Figura 53 Anexo B - Resultados informe ridos IDIEM. .................................................................. 105
Figura 54 Anexo E - Silicato de sodio AC. ........................................................................................ 108
Figura 55 Anexo E - Silicato de sodio DM. ....................................................................................... 109
Tablas
Tabla 1 Despacho anual de cemento y hormign. ............................................................................ 14
Tabla 2 Produccin mundial de acero de alto horno (miles de toneladas). ..................................... 15
Tabla 3 Produccin de acero y escoria de alto horno en miles de toneladas. .................................. 15
Tabla 4 Factores determinantes del proceso de geopolimerizacin. ............................................... 18
Tabla 5 Composicin qumica de la escoria de altos hornos. ........................................................... 21
Tabla 6 Produccin y utilizacin anual de la escoria de altos hornos. .............................................. 22
Tabla 7 Parmetros de clases de ceniza volante. .............................................................................. 24
Tabla 8 Caracterizacin fsica de agregados peletizados de diversos autores.................................. 28
Tabla 9 Dosificaciones y propiedades fsicas de los agregados livianos. .......................................... 29
Tabla 10 Resistencia a la rotura y resistencia a la trituracin de ridos ligeros. .............................. 29
Tabla 11 Dosificaciones de hormigones HPLWC. .............................................................................. 30
Tabla 12 Densidad y resistencia a la compresin a 56 das de hormigones HPLWC. ....................... 30
Tabla 13 Series de hormigones a ensayar. ........................................................................................ 38
Tabla 14 Anlisis qumico de la escoria de alto horno. ..................................................................... 39
Tabla 15 Identificacin de fases cristalinas en la muestra escoria analizada. .................................. 41
Tabla 16 Anlisis qumico de ceniza volante. .................................................................................... 43
Tabla 17 Identificacin de fases cristalinas en la muestra de cenizas volantes Divisin Ventanas. . 44
Tabla 18 Silicatos de sodio utilizados. ............................................................................................... 45
Tabla 19 Solucin de NaOH 10 M...................................................................................................... 46
Tabla 20 Cemento portland puzolnico. ........................................................................................... 48
Tabla 21 Parmetros fijos del proceso de peletizado. ...................................................................... 52
Tabla 22 Proceso de peletizacin. ..................................................................................................... 52
Tabla 23 Parmetro variable del proceso de peletizado................................................................... 53
Tabla 24 Parmetros de aplicacin por separado de activadores. ................................................... 53
Tabla 25 Variables y partidas involucradas en bsqueda de pellet geopolimrico ptimo. ............ 54
Tabla 26 Peletizado escoria ceniza - solucin alcalina. .................................................................. 54
Tabla 27 Peletizado escoria- solucin alcalina con ncleos de escoria gruesa. ................................ 55
Tabla 28 Peletizado ceniza - escoria solucin alcalina con ncleos de escoria gruesa. ................. 55
Tabla 29 Peletizado escoria - solucin alcalina con ncleos de poliestireno expandido. ................. 56
Tabla 30 Peletizacin ceniza solucin activadora. ......................................................................... 56
Tabla 31 Peletizacin escoria solucin activadora con ncleos a base de ceniza volante............. 56
Tabla 32 Peletizado escoria ceniza- solucin activadora con ncleo de escoria gruesa para
seleccin final. ................................................................................................................................... 57
Tabla 33 Dosificacin de ridos ASTM C 1260-07. ............................................................................ 59
Tabla 34 Leyenda de codificacin de probetas. ................................................................................ 61
Tabla 35 Detalle de probetas por tipo de hormigones. .................................................................... 62
Tabla 36 Dosificaciones por tipo de hormign.................................................................................. 63
Tabla 37 Dosificacin hormign MG-EG. .......................................................................................... 63
Tabla 38 Rendimientos partidas 1-5. ................................................................................................ 64
Tabla 39 Parmetros peletizado optimo. .......................................................................................... 65
Tabla 40 Rendimiento partidas 7-8. .................................................................................................. 66
8

Tabla 41 Rendimiento partidas 9-11. ................................................................................................ 66
Tabla 42 Rendimiento partidas N 12 - N 13. .................................................................................. 67
Tabla 43 Densidad aparente suelta y compacta. .............................................................................. 68
Tabla 44 Densidad real saturada superficie seca (Dr sss), seca (Dr s), neta (D n), absorcin y
porcentaje de huecos. ....................................................................................................................... 70
Tabla 45 Valor de rotura (ensayo de resistencia mecnica). ............................................................ 70
Tabla 46 Resumen de partidas N 1 a N 17...................................................................................... 72
Tabla 47 Determinacin del desgaste por el mtodo de la Mquina De Los ngeles. ..................... 74
Tabla 48 Ensayo de granulometra. ................................................................................................... 74
Tabla 49 Tamao mximo y modulo de finura. ................................................................................ 74
Tabla 50 Determinacin de la desintegracin por sulfatos. ............................................................. 75
Tabla 51 Expansin ASTM C 1260-07. ............................................................................................... 75
Tabla 52 Hormign de matriz cementicia con rido geopolimrico (MC-AG). ................................. 76
Tabla 53 Hormign de matriz cementicia con arcilla expandida (MC-AE). ....................................... 76
Tabla 54 Hormign de matriz cementicia con rido natural (MC-AN).............................................. 77
Tabla 55 Hormign de matriz cementicia con rido geopolimrico a ciclo hielo y deshielo (MC-AGCH). .................................................................................................................................................... 77
Tabla 56 MC-AG-CH - Prdida de masa. ............................................................................................ 77
Tabla 57 MG-AG-PP-55 y MG-AG-PP-65 - Carga mxima (aplastamiento) y densidad aparente. .... 78
Tabla 58 Hormign de matriz geopolimrica con rido geopolimrico (MG-AG). ........................... 79
Tabla 59 Seccin de la tabla N 1 de la norma ASTM C 330.............................................................. 84
Tabla 60 Determinacin de la caracterstica de toxicidad por lixiviacin TCLP para metales pesados
en muestras de ceniza volante y escoria de las unidades 1, 2 y 3 del Complejo Termoelctrico
Ventanas. Concentracin (mg/l) ....................................................................................................... 87
Tabla 61 Densidad por tipo de hormign.......................................................................................... 88
Tabla 62 Resistencia a la compresin por tipo de hormign. ........................................................... 88
Tabla 63 Anexo C - Densidad suelta y compacta partidas 3, 4, 9, 10, 11, 12 y 13. ......................... 106
Tabla 64 Anexo C - Densidad real saturada superficie seca (Dr sss), seca (Dr s), absorcin y huecos,
partidas 3, 9, 11 y 13. ...................................................................................................................... 106
Tabla 65 Anexo D - Reactividad potencial. ...................................................................................... 107
Tabla 66 Anexo F - Ensayo de trituracin........................................................................................ 110
Tabla 67 Anexo G - Nombre de probetas y fechas de ensayos. ...................................................... 111
Tabla 68 Anexo G - Resistencia y medidas de probetas. ................................................................. 112
Tabla 69 Anexo H - Peso especfico y Blaine de escoria de alto horno CAP. .................................. 113
Tabla 70 Anexo I - Determinacin de la caracterstica de toxicidad por lixiviacin TCLP para
compuestos orgnicos en muestras de ceniza volante y escoria de las unidades 1, 2 y 3 del
Complejo Termoelctrico Ventanas. Concentracin (mg/l) ........................................................... 114
Tabla 71 Anexo J - Dlar, kWh, UF .................................................................................................. 115
Tabla 72 Anexo J - Anlisis FODA. ................................................................................................... 122
1.
1.1.
Introduccin.
Motivacin.
Es necesario disminuir los desechos que deja el ser humano en todos sus procesos, y para
ello es fundamental la reutilizacin de residuos industriales y empezar a integrarlos como
subproductos o materias primas, como por ejemplo, la escoria de alto horno, la cual es un desecho
de la industria siderrgica o las cenizas volantes, provenientes de centrales elctricas a base de
carbn. Las que ya se utilizan como elementos sustitutos del cemento, pero a una velocidad
menor a la de la generacin de stos. La escoria de alto horno a nivel nacional se usa en su
totalidad, sin embargo esto no replica a nivel mundial, ya que pases como Espaa posee una tasa
de reutilizacin de la escoria granulada del 66%, siendo ocupada principalmente como adicin
suplementaria cementicia, capa de base de carreteras y en agricultura (2). La ceniza volante se
utiliza cerca del 43% del monto total dentro de los Estados Unidos (3) y cerca de un 56 % se
reutiliza en India (4), y a nivel mundial se habla de aproximadamente de un 65 % de ceniza volante
que se desecha en botaderos. Buscando un uso ms intensivo de estos recursos en la fabricacin
de materiales de construccin reduciendo el impacto ambiental de estos elementos en depsitos.
Adems la produccin mundial de hormign crece actualmente, esto de la mano con la produccin
de cemento la cual ha presentado un crecimiento de 8,1 % y 5,3 % en los aos 2011 y 2013,
respectivamente (5). Es por ello que se requiere an ms materias primas del hormign a una tasa
que va en aumento, donde el ao 2012 el despacho de hormign en Chile present un crecimiento
de un 6 % (6). Esto es insostenible, ya sea por la produccin de CO2 en todos sus mbitos de
produccin del cemento hasta su colocacin final en la estructura, sino tambin por la utilizacin
de recursos naturales como son los ridos.
Chile es un pas abundante en ros y por lo tanto en ridos ideales para la construccin,
considerando las caractersticas de esfrico, rodado, e idealmente sin fisuras. Sin embargo, no por
eso como pas se puede dejar llevar por la facilidad de la obtencin del recurso y simplemente
seguir tomndolo a destajo, ya que esto influye directa y negativamente en los cauces propios de
los ros, en los hbitats que stos representan para la flora y fauna del pas, y tambin se traduce
en destruccin de paisajes y rutas tursticas. Adems, hay que considerar que existen reas donde
ya se agotaron o se redujo notoriamente la accesibilidad a depsitos vrgenes, elevndose su valor
y cuando hoy en da la demanda por construccin aumenta.
En el presente trabajo experimental se estudia la factibilidad tcnica y econmica de obtener un
rido artificial a partir de la activacin de materiales slico-aluminosos (escorias y cenizas), que
constituyen desechos industriales, mediante su activacin. Proceso para sintetizar el material
geopolimrico conocido como tcnica de peletizacin, al que se le definirn los parmetros
influyentes en la produccin de un rido geopolimrico liviano.
10

1.2.
General.
El desarrollo sustentable y sostenible se ha vuelto un objetivo claro de empresas lderes,

pases vanguardistas y visionarios que se han dado cuenta que el avance del ser humano,
otorgando confort al diario vivir, posee un costo, el cual si no es atendido ahora, amenaza al
progreso en s, a la poblacin actual y futura. Adems, de que estas tendencias no slo son actos
para prevenir la deforestacin, el deshielo, la contaminacin, sino que tambin son medidas que
reducen costos y aumentan el valor de las empresas que los practican as como lo demuestra el
reporte anual de GreenBiz Group en conjunto con TrueCost (7)
Una de las actividades primordiales para el continuo desarrollo de nuestra civilizacin es la
construccin, la que proyecta para el ao 2014 un incremento en la inversin de 4,0 % en Chile (8).
rea productiva en constante aceleracin fomentada por un crecimiento poblacional continuo,
siendo sta una de las mltiples razones, dentro de las cuales, tambin se pueden enumerar: una
economa fuerte, mayor disposicin a la inversin y al gasto, nuevas tecnologas constructivas,
entre otras.
Lamentablemente el mbito de la construccin se alimenta constantemente de materias primas,
por lo que al haber mayor productividad hay ms gasto de recursos naturales, y a la vez mayor
produccin de desechos, ya sea por productos intermedios o por la realizacin de la obra final.
Tambin hay que considerar el hecho de que toda estructura posee una vida til y por lo mismo
tras haber sido completamente utilizada sta pasa a ser un desecho en s mismo.
La segunda actividad influyente para la realizacin de este trabajo, es la inyeccin continua de
energa elctrica ya que la produccin industrial depende de este tipo de energa (9). Una de las
formas principales de generacin de electricidad son las termoelctricas. Instalaciones ubicadas en
mayor proporcin en el sector norte de nuestro pas, las cuales poseen una tasa de produccin en
funcin de la minera.
Se nombran en especial dichas actividades ya que el estudio se orienta hacia el aprovechamiento
de estos desechos mediante dos frentes. El primero, es utilizar subproductos o desechos de los
procesos, para transformarlos mediante un proceso eficiente y sostenible, en materiales qumica y
mecnicamente estables de fcil manejo y almacenamiento que pueda cumplir funciones como
relleno o como rido para distintos materiales de uso masivo en construccin de obras de
infraestructura. El segundo frente, es lograr suplir la demanda de recursos naturales, en especial
rido grueso de baja densidad, reemplazndolo por el rido geopolimrico.
11
1.3.
1.3.1.
Alcance y Objetivos.
Alcance.
Este trabajo se define como una experiencia de investigacin e innovacin dentro del marco
de la sustentabilidad, que tiene como fin la generacin de un rido artificial liviano justificando su
uso para hormign estructural o algn otro uso comercial que lo haga atractivo no slo por el valor
agregado como producto sustentable, sino que tambin posea factibilidad econmica para su
ejecucin. Por lo que los frentes principales de accin son:
a) Reutilizacin de desechos.
b) Disminucin de demanda de materias primas.
c) Justificacin tcnica, econmica y medio ambiental del proyecto.
1.3.2.
Obtener rido artificial liviano a base de escoria de alto horno proveniente de la Compaa
Siderrgica Huachipato S.A. CAP con una solucin alcalina activadora.
Evaluar comportamiento de hormigones obtenidos reemplazando la fraccin gruesa del

rido de un hormign estructural tpico, por el rido liviano geopolimrico.
1.3.3.
12
Objetivos Generales.
Objetivos Especficos.
Implementar un proceso, a escala de laboratorio para la produccin de ridos livianos en

base a materiales geopolimricos.
Evaluar y caracterizar completamente el rido liviano geopolimrico.
Evaluar el hormign estructural con rido liviano geopolimrico, mediante ensayo de

compresin y durabilidad del elemento final.

2.
2.1.
Antecedentes.
Generalidades.
La ingeniera civil es una de las disciplinas que por excelencia ha llevado al desarrollo,
crecimiento, y continua evolucin de la sociedad. Sin embargo, por mucho tiempo lo hizo a costa
del medio ambiente sobrexplotndolo, lo cual pudo ser algo no significativo, pero hoy ya posee
ramificaciones a nivel mundial afectando el clima, hbitat, mares, y ecosistemas completos de
manera negativa.
Actualmente el concepto de sostenibilidad cobra fuerza, ya que no slo el ser humano debe
preocuparse de manera cortoplacista, o fomentando tendencias que no son necesarias. La gran
diferencia entre sustentabilidad y sostenibilidad, es que la primera busca preservar, conservar y
proteger los Recursos Naturales para el beneficio inmediato y futuro, pero, no toma en cuenta las
necesidades sociales, polticas ni culturales, llegando a trminos inverosmiles pero polticamente
correctos como Jacuzzi Sustentable, Mansiones de Lujo Sustentables, etc.
Los pilares de un desarrollo sostenible son la sociedad, la economa y el medio ambiente,
respaldando y fomentando una visin positiva del crecimiento del Hombre como especie, pero
siempre, teniendo en cuenta a este como parte de un sistema finito llamado Planeta Tierra y que
la satisfaccin de necesidades del presente ya sean fundamentales o no, no perjudiquen o
desmedren las condiciones para futuras generaciones. Para esto se deben cumplir las siguientes
tres reglas bsicas.
1.- Ningn recurso renovable deber utilizarse a un ritmo superior al de su generacin.
2.- Ningn contaminante deber producirse a un ritmo superior al que pueda ser reciclado,
neutralizado o absorbido por el medio ambiente.
3.- Ningn recurso no renovable deber aprovecharse a mayor velocidad de la necesaria para
sustituirlo por un recurso renovable utilizado de manera sostenible. (10)
13
Memoria para optar al ttulo de Ingeniero Civil. Antecedentes.
2.2.
Marco de referencia.
Esta seccin describe los sectores productivos, particularmente la industria de la

construccin cuyos efectos influyen directamente en la motivacin de esta investigacin, y as
poder enfocar la idea principal del proyecto interrelacionando a los subsectores que actan como
contribuyentes primarios.
Construccin:
o Hormign
ridos
o Acero
Generacin de energa:
o Termoelctricas a base de carbn
El sector de la construccin a nivel mundial agrupa a diversas industrias que actualmente

movilizan capitales y recursos con un crecimiento aproximado del 5% anual impulsado
principalmente por China e India, y dentro de este marco Chile como pas lder en Sudamrica que
ha alcanzado un nivel de desarrollo importante, presenta una tendencia que lo posiciona dentro
de las economas fuertes e idneas para la inversin evidenciando un crecimiento anual del 4,6 %,
segn el ndice mensual de la construccin desde el ao 2004 (6).
Y este incremento en la construccin se ve reflejado en el despacho de cemento y hormign
nacional total como se ilustra en la tabla 1.
Tabla 1 Despacho anual de cemento y hormign.
2009
Despacho Hormign
3
(m )
5.696.893
Despacho Cemento
(Miles ton)
3.876
2010
6.134.273
3.871
2011
7.239.860
4.406
2012
7.664.705
4.722
Ao
Fuente (6)
De esto se desprende que a partir del ao 2009 presenta un crecimiento sostenido hasta la fecha y
por lo cual la demanda de rido posee a la vez una demanda creciente, ya que el porcentaje de
rido (grueso y fino) presente en el hormign representa entre el 60% al 70% en peso del
hormign estructural. Esto sin considerar el porcentaje de ridos utilizados para pavimentos
asfalticos.
14

Otro punto que se ve afectado por un sector constructivo en continuo desarrollo, es la produccin
de acero, donde China es el pas con la produccin bruta ms alta a nivel mundial como se ilustra a
continuacin en la tabla 2. Chile se ubica en el lugar N 32 en la produccin de acero de alto horno.
Tabla 2 Produccin mundial de acero de alto horno (miles de toneladas).
N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
32
Pas
China
Japn
Rusia
India
Corea Sur
Estados Unidos
Ucrania
Brasil
Alemania
Taiwn, China
Francia
Italia
Turqua
Canad
Chile
2010
595.601
82.283
47.934
38.685
35.065
26.843
27.349
30.898
2.856
9.358
10.137
8.555
7.679
7.666
635
2011
629.693
81.028
48.120
38.900
42.218
30.233
28.867
33.243
27.795
12.940
9.698
9.824
8.173
7.520
1.130
2012
654.269
81.405
50.522
42.258
41..718
32.113
28.488
27..045
26.753
11.784
9.532
9.417
8.613
7.650
1.065
Fuente (11)
Es necesario destacar el hecho de que slo se muestra la produccin de hierro de alto horno ya
que esta produccin influye directamente en la cantidad final de escoria de alto horno, la cual
equivale aproximadamente al 25 % de la produccin de hierro. Y de manera ms cercana, la
produccin de acero a nivel local tambin es un sector con produccin en aumento pero de
manera desacelerada en comparacin con el hormign ya que el precio externo de este material,
ha afectado a la industria local, sin contar con el cierre provisional de uno de los hornos por
reparaciones post-terremoto del 27 de Febrero del ao 2010. A continuacin, se ilustra la
produccin de acero de alto horno, en conjunto con la escoria producida y declarada por la
empresa Compaa Siderrgica Huachipato S.A. CAP.
Tabla 3 Produccin de acero y escoria de alto horno en miles de toneladas.
Produccin
2010 2011 2012
Acero Alto Horno CAP (Mt) 632 1072 1068
Escoria AAHH (Mt)
136 252 267
Porcentaje (%)
22
24
25
Fuente (12)
El ltimo sector de inters es el sector energtico el cual por razn de crecimiento poblacional ha
sido un nicho con una demanda creciente y en consecuencia, una capacidad instalada con un
desarrollo por sobre la demanda, como se ilustra en el siguiente grfico.
15
Evolucin Capacidad Instalada y Demanda Mxima (MW)

20.000,0
(MW)
15.000,0
10.000,0
5.000,0
0,0
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Capacidad Instalada
Demanda Maxima
Figura 1 Evolucin capacidad instalada y demanda mxima (MW)

Fuente (13)
La generacin termoelctrica a base de carbn a nivel nacional es cercana al 20 % de la produccin

total, sin embargo, sta se da principalmente en el sector norte del pas como se muestra en los
siguientes grficos.
Figura 2 Potencia instalada segn tipo.
Fuente (14)
Figura 3 Potencia instalada por regin y tipo.
Fuente (14)
A nivel mundial la produccin de desechos de termoelctricas fue de aproximadamente 780 Mt en

2011, siendo reutilizado efectivamente unos 415 Mt o 53 % de los desechos. Subproductos que se
componen por sobre el 85 % de ceniza volante (15). Chile en el ao 2011 se estim gracias a las
termoelctricas existentes, a los proyectos ingresados aprobados y en revisin en el Sistema de
Evaluacin de Impacto Ambiental (SEIA) y la Comisin Nacional de Energa (CNE), que para el ao
2016 se generar aproximadamente 9916 t/da de ceniza volante. (16)
El mercado de rido artificial liviano es un mercado en pleno desarrollo, siendo el principal
exponente de este tipo de material, la arcilla expandida, conocida comercialmente como Leca.
Que en conjunto con esquistos, pizarras y otros, que al ser calentados por sobre los 1200 C, se
expanden gracias a la liberacin de gases internos disminuyendo la densidad. Este tipo de
materiales se encuentran normados por:
16
IRAM 1567
ACI 213R - 03

2.3.
Geopolmeros.
Trmino que hace referencia y acua a aquellos polmeros sintticos inorgnicos a base de
materiales con altos porcentajes de aluminosilicatos dentro de su composicin, y debido a esto
son tambin conocidos como aluminosilicatos inorgnicos. El trmino Geopolmero fue acuado
por el cientfico e ingeniero qumico francs Joseph Davidovits en el ao 1979, sin embargo, este
tipo de materiales han sido investigados ya desde los aos 50s por la Unin Sovitica, con el
nombre de Cementos de Suelo (17).
Es por esto que este tipo de cementos ya poseen un amplio respaldo cientfico, tcnico y prctico
para su uso, no obstante es necesario notar que este tipo de material no es nueva tecnologa ya
que las antiguas civilizaciones utilizaban este tipo de aglomeraciones en la construccin, como por
ejemplo, en nada menos que las pirmides, estudio que realiz el mismo J. Davidovits, donde
sentenci que la Pirmide del Sol de Bosnia, est constituida por piedras aglomeradas que
concuerdan con el modelo de formacin de la geopolimerizacin (18).
Las ventajas de utilizar elementos geopolimricos son:
Resistencia mecnica elevada.

Excelente comportamiento en ambientes agresivos.
Produccin con baja emisiones de CO2.
Resistencia a altas temperaturas.
Utilizacin de materiales de bajos costos.
Esencialmente los materiales geopolimricos utilizan como fuente de aluminosilicatos, materiales

como arcillas calcinadas, minerales naturales, desechos de variadas industrias, rocas volcnicas o
mezclas de dos o ms materiales activados mediante una solucin altamente alcalina, donde
comnmente se utiliza una mezcla de Hidrxido de Sodio y Silicato Alcalino (Sodio o Potasio).
El proceso de mezcla de la fuente de aluminosilicato y activador alcalino, se denomina
geopolimerizacin, el cual se modela en 5 etapas (17), que se ilustran a continuacin:
i.
ii.
iii.
iv.
v.
Disolucin.
Equilibrio.
Gelificacin.
Reorganizacin.
Polimerizacin y endurecimiento.
17
Figura 4 Estructura bsica de geopolmero y modelo conceptual de geopolimerizacin.
Fuente: (17)
Donde la frmula emprica general es:
( (
Y M representa un catin alcalino, los valores de z fluctan entre 1, 2 3, n es el grado de

polimerizacin y w es la cantidad de molculas de agua asociadas. (19)
Por lo cual este proceso est determinado esencialmente por la fuente de aluminosilicatos y el medio de
activacin, los cuales poseen las siguientes caractersticas propias que se ven reflejadas en el producto final.
Tabla 4 Factores determinantes del proceso de geopolimerizacin.
Fuente de
Aluminosilicatos
Activador
Alcalino
18
1. Composicin qumica
2. Mineraloga
3. Microestructura
4. Distribucin de tamao de partcula
1. Alcalinidad
2. Tipo y naturaleza
+
+
3. Relacin Si/Catin (Na o K )
+
+
4. Relacin especies inicas/Catin (Na o K )
Fuente (20)

En este trabajo se utiliz como fuentes de aluminosilicatos los siguientes subproductos:
Ceniza Volante.
Escoria de Alto Horno.
Y como activador alcalino se utiliz una mezcla de las siguientes soluciones.
Hidrxido de sodio.
Silicato de sodio.
(NaOH)
(Na2SiO3)
19
2.3.1.
Escoria de alto horno.
La escoria de alto horno es un desecho de unos de los procesos de la fabricacin del acero
siderrgico, aleacin metlica conformada por hierro y carbono que se produce en dos fases; la
primera, llamada fase de reduccin, el mineral de hierro es fundida con coque y piedra caliza
produciendo hierro fundido denominado arrabio, el cual es conducido a la segunda fase,
denominada de acera, la que reduce el contenido de carbono y elimina impurezas residuales del
primer proceso.
La ecuacin principal de la reaccin en el alto horno es:
Y a continuacin, se presenta un diagrama de flujo de la produccin de acero siderrgico.
Figura 5 Flujograma de acero siderrgico.
Fuente: (21)
20

De la Fase de reduccin en los altos hornos, se obtiene como desecho escoria, la cual se procesa
de las siguientes maneras:
Escoria enfriada al aire (Blast Furnace Slag BFS):

o Escoria cristalina, inerte hidrulicamente
Escoria expandida:
o Proceso de enfriamiento controlado, cantidad de agua limitada, material celular
de peso ligero.
Escoria granulada (Granulated Blast Furnace Slag GBFS):
o Proceso de templado con agua a presin, material vtreo, hidrulicamente activo.
o La escoria granulada al ser procesada mediante molienda se le conoce como
Ground Granulated Blast Furnace Slag (GGBFS).
Escoria peletizada.
La escoria granulada es la que posee el comportamiento hidrulico ms favorable para este tipo
de estudios ya que al ser bruscamente enfriada con agua a presin, gran parte de su estructura
molecular es vtrea de forma irregular y posee una gran energa interna (Aproximadamente 200
(J/g)) (22), lo cual la convierte en un material altamente inestable y de gran reactividad.
A continuacin, se muestra los rangos tpicos de la composicin qumica de la escoria de alto
horno y el diagrama de fase que clasifica a la escoria de alto horno acorde a sus tres fracciones
principales CaO-Al2O3-SiO2, en un grfico donde tambin se encuentran variados tipos de
cementos y cenizas.
Tabla 5 Composicin qumica de la escoria
de altos hornos.
Constituyentes
Composicin (%
Qumicos
Por Masa)
SiO2
27-40 %.
AI2O3
5-33 %.
CaO
30-50 %.
MgO
1-21 %.
Fe2O3
< 1 %.
S
< 3 %.
Cr2O3
0,003-0,007 %.
Cl
0,19-0,26 %.
TiO2
< 3 %.
F
0,09-0,23 %.
MnO2
< 2 %.
P2O5
0,02-0,09 %.
Na2O + K2O
1-3%.
Fuente (23)
Figura 6 Diagrama de fase CaO-Al2O3-SiO2.
Fuente (22)
21

La escoria de alto horno enfriada al aire es ampliamente utilizada como rido en pavimentos,
mientras que la escoria granulada, es molida para ser utilizada como elemento cementicio
suplementario y formar parte de los cementos siderrgicos.
Acorde a la norma chilena NCh 148 Of.68 Cemento: Terminologa, Clasificacin y Especificaciones
Generales, se define la escoria bsica granulada de alto horno como: el producto que se obtiene
por enfriamiento brusco de la masa fundida no metlica que resulta en el tratamiento del mineral
de hierro en un alto horno. Este producto tiene como constituyentes principales silicatos o y
silicoaluminatos de calcio y su composicin qumica es tal que cumple con el siguiente requisito:
(
Adicionalmente la escoria de alto horno, por el decreto DS 148/2003 del Ministerio de Salud y a
nivel internacional, este material es categorizada como residuo no peligroso. Siendo las
hormigoneras responsables del consumo del 1/3 a 2/3 de la escoria de alto horno generada en la
produccin de acero. En la tabla 6 se muestra la produccin anual de escoria de alto horno y su
utilizacin en los pases de mayor produccin de acero a nivel mundial.
Tabla 6 Produccin y utilizacin anual de la escoria de altos hornos.
Pas
Produccin (Millones ton.) Utilizacin (Millones ton.)
Australia
4,7
0,12
Canad
2,9
0,20
China
22
16
Francia
10,4
1,9
Alemania
15
2,8
India
7,8
2,8
Japn
24
8,2
Holanda
1,1
1
Noruega
0,1
Ninguna
Sudfrica
1,5
0,6
Suecia
0,1
0,03
Reino Unido
4
4
EE.UU.
13
1
Fuente (24)
22

2.3.2.
Ceniza volante.
La ceniza volante es un desecho de la produccin

energtica a base de carbn. Este tipo de generacin de
energa elctrica ha ganado terreno debido a su estabilidad en
los precios del material, gracias a la existencia actual de
carbn que se proyecta hacia los 200 aos, mientras que el
petrleo y gas natural, se proyectan slo hasta el ao 2030. No
obstante, hoy en da se muestran alzas continuas e
insuficiencia permanente de stos insumos.
Figura 7 Ceniza volante.
A nivel mundial cerca del 40 % de la generacin elctrica es a
base de carbn (25), hoy con una poblacin por sobre los 7.000 millones de personas en el globo,
y las proyecciones del crecimiento poblacional sita la cantidad de personas para el ao 2030 por
sobre los 8.400 millones, lo cual aclara un escenario de demanda energtica creciente (26).
Las reservas de carbn a nivel mundial el 83% de estas reservas estn localizadas en el hemisferio
norte, y de este, el 60% se encuentra concentrado en slo tres pases: China, los EE.UU. y Rusia. De
la potencia instalada, el 97 % de las termoelctricas a base de carbn son del tipo convencional
Pulverized Coal Combustion (PCC), lo que influye directamente en que la generacin elctrica a
base de carbn sea el responsable del 42 % de las emisiones mundiales de CO2, y acorde a la
Agencia Internacional de Energa (IEA) hacia el ao 2050 el 47% de la energa mundial se generar
mediante centrales termoelctricas basadas en carbn, lo cual no es favorable en cuanto a la
reduccin de gases de invernadero, y si no se generan cambios polticos drsticos, no se vern
cambios favorables para las generaciones futuras (27).
En Chile la situacin no es distinta, donde cerca del 20% de la potencia instalada corresponde a
termoelctricas a base de carbn, localizadas principalmente en la II, III y V regin (14). Esto
debido a los recursos propios de cada regin, ya que a medida que se avanza hacia el sur el
porcentaje de generacin hidroelctrica es mayor. Y considerando nuevamente los precios
variables y crecientes del gas natural y del petrleo.
El carbn luego de ser transportado, triturado y pulverizado, es combustionado como fuente
energtica en una termoelctrica. Los residuos de esta combustin son recolectados mediante
procesos de separacin como ciclones, filtros mangas o precipitadores electroestticos. Ya que
estas partculas son de tamao pequeo (0,5-100m) y se presentan con facilidad en suspensin,
al ser arrastradas por flujos gaseosos (28).
Acorde la norma europea EN-450, las cenizas volantes (Fly Ash) se definen como granos de polvo
fino, compuesto por partculas vtreas esfricas (ECOBA, 2006). Poseen un color grisceo oscuro y
su densidad relativa vara entre 1,9 a 2,8 (29). Su composicin qumica dista de gran manera de un
23

proceso a otro y del tipo de carbn utilizado, pero debido a que este estudio se enfoca en un tipo
de proceso, sus rangos de composiciones estn bien definidos y clasificados.
Primordialmente estn conformados por vidrio de slice, conteniendo slice, aluminio, hierro y
calcio. Su superficie especfica est contenida entre 170 a 1.000 (m2/kg) (30). Acorde a la norma
ASTM C 618-93, las cenizas volantes se clasifican en dos clases C y F. Las cenizas de clase C son
aquellas producidas por la calcinacin de carbn sub-bituminoso o lignito, la cual posee
propiedades puzolnicas y a la vez propiedades cementicias. Las cenizas de clase F, son cenizas
producidas por la calcinacin de carbn antractico o bituminoso y poseen propiedades
puzolnicas, que para endurecer bsicamente necesitara una adicin de Cal (Ca(OH)2) y agua.
Tabla 7 Parmetros de clases de ceniza volante.
Caractersticas
Clase F Clase C
Dixido de silicio + xido de aluminio + xido de fierro, mn. %
70
50
Trixido de azufre (SO3), mx. %
4
5
Contenido de humedad, mx. %
3
3
Prdida por calcinacin, mx. %
10
6
Fuente (31)
La ceniza volante es comnmente usada como elemento suplementario al cemento dentro del
rango de 15 a 25 %, sin embargo tambin es utilizada como terrapln, relleno fluido, suelo
estabilizado, estabilizador y solidificador de desechos, geopolmeros, ladrillos, entre otros. Sin
embargo a nivel mundial ms del 65 % de la ceniza volante se contina depositando como
desecho (4), provocando serios problemas ambientales tales como:
24
Contaminacin de aguas subterrneas.

Derrames de almacenamiento a granel.
Presencia de contaminantes (Metales pesados).

2.3.3.
Activadores alcalinos.
Los activadores alcalinos se encargan de acelerar la reaccin de la fuente de

aluminosilicatos, y de esta manera asistir la formacin de hidratos estables de baja solubilidad y
promover una estructuracin compacta con estos hidratos.
Purdon O. (32) fue el primero en trabajar con este tipo de materiales, en su estudio del efecto que
tiene la incorporacin de hidrxido de sodio (NaOH) sobre una variedad de minerales que
principalmente estaban formados por Si y/o Al. Luego en los aos setenta, Davidovits J. (33)
desarroll un sistema de activacin alcalina de materiales basados en caoln (K) y metacaoln (MK).
En este estudio se utiliz hidrxido de sodio y silicato de sodio como complejo activador y a
continuacin se explica la funcin de cada uno de ellos.
2.3.3.1.
Efecto del tipo de ion alcalino (Hidrxido de sodio).
Se le denomina tipo ion alcalino ya que ste al disolverse se presenta como Na+ y OH-,
donde los cationes alcalinos desempean su rol en la primera etapa de la geosntesis, ordenando
las molculas de agua y facilitando el actuar de los silicatos solubles. En esta fase, el catin
determina la estructura final y sirve como patrn para direccionar y controlar la capacidad, tan
rpido como sea posible, de la policondensacin y crecimiento estructural, donde el in alcalino,
ya sea Na+ o K+, se sita en la seccin central de la unidad bsica del geopolmero.
Una de las variables principales del proceso de geopolimerizacin es la concentracin del
activador, ya que se ha visto que a mayor concentracin del ion hidrxido se incrementa la
solubilidad de la fuente de aluminosilicatos, lo cual influye directamente en una resistencia
mecnica ms alta. Sin embargo, acorde a estudios de Palomo A. (34) ste tipo de
comportamiento no se ve reflejado si se utiliza una solucin de hidrxido de sodio de 12 M a una
solucin de 18 M ya que se obtienen resistencias menores con la segunda concentracin.
2.3.3.2.
Efecto del contenido de silicatos solubles (silicato de sodio).
Se ha observado que el contenido de silicatos solubles afecta considerablemente el

mecanismo y la cintica de las reacciones de geopolimerizacin, por lo que las caractersticas
fsicas del material geopolimrico se ven mejoradas a medida de una alta concentracin de
silicatos solubles presentes en el activador. Mostrando un alto comportamiento mecnico debido
a la fortaleza del enlace Si-O-Si, frente a los enlaces Si-O-Al o Al-O-Al (35).
25
2.3.4.
Estado actual de la investigacin y uso de geopolmeros.
Desde hace ms de 55 aos que se inici el estudio de los materiales denominados como
geopolmeros, sin embargo el inters de la comunidad cientfica por el estudio de este tipo de
material slo se ve incrementado en los ltimos diez aos, como se ve en figura 8 y en el figura 9.
Figura 8 Mapa de evolucin de nmero de investigacin en torno a geopolmeros.
Fuente (36)
Figura 9 Papers publicados por ao con la palabra clave " Geopolymer".
Fuente (37)
26

Las empresas relacionadas con materiales geopolimricos, se centran en las siguientes reas de
aplicacin de esta tecnologa (37).
Precursores de geopolmeros.
Resinas, grouts, pinturas y aglutinantes geopolimricos
Concreto y cementos geopolimricos.
Aplicaciones farmacuticas y geobiolgicas.
Cermicos geopolimricos.
Paneles y compuestos de fibra reforzadas geopolimricos.
Sin embargo, el estudio de los geopolmeros en el rea de generacin de pellets como agregado
liviano, es un rea de estudio con alta demanda, llevando a cabo ensayos que evalan la utilizacin
ya sea de ceniza volante, escoria de alto horno, residuos de slice de arcos elctricos, ceniza de la
quema de la cascara de arroz, residuos de la produccin de ridos ligeros entre otros, siendo
activados mediante la aplicacin de calor, o con aglomerantes como cemento, cal y yeso en
conjunto con agua (38), o mediante una solucin alcalina (39). La fabricacin ms tpicas de rido
ligero en frio se han basado en la utilizacin de ceniza volante (40) (41), donde tambin, se ha
estudiado el uso de estos pellets geopolimricos livianos como agregados ligeros para hormigones
de baja densidad (42) (43), mediante el estudio del comportamiento mecnico y caractersticas
fsico- qumicas, de estos materiales. En cambio el proceso de peletizado de este tipo de
materiales no se evala en estos estudios, as como el costo que se incurre en la produccin e
insumos.
Actualmente las tecnologas usadas en el proceso de peletizacin son las siguientes:
Peletizado en caldera giratoria.

Extrusin de masa a peletizar.
Lecho fluidizado.
Dispositivos de centrifugado (disco, tambor, cnico).
El peletizado por caldera, representa una solucin comnmente usada debido a su bajo coste en
comparacin con las otras tecnologas, sin embargo dentro de las desventajas que presenta este
tipo de proceso, se encuentran la fuerte carga trmica, tratamiento de gases, difcil dosificacin de
materias primas de tal manera de generar ridos homogneos traducindose en costos
ambientales y baja reproducibilidad del proceso. El proceso de extrusin necesita una masa
compacta capaz de ser moldeada para luego ser peletizada, aunque para lograr una masa
trabajable de escoria de alto horno con uso de activador alcalino, esto se debe hacer con una
razn de activador/escoria superior al usado a largo del estudio (aproximadamente 0,16), lo cual
provocara mayor exudacin y prdidas de insumos as como, mayores costes.
El peletizado mediante lecho fluidizado y tambor peletizador son procesos viables para ser
utilizados con escoria de alto horno y ceniza volante activada mediante una solucin alcalina, sin
27

embargo, el disco peletizador posee una mayor eficiencia, sin ser necesario una recirculacin del
material.
A continuacin se ilustran las propiedades fsicas de agregados peletizados obtenidos de diversos
autores.
Tabla 8 Caracterizacin fsica de agregados peletizados de diversos autores.
Autor
Tipo de LWA
Peso
especifico
Densidad
aparente (kg/m3)
Niyazi Turan, 2011
CLWA
SSS
1.63
Suelta
789
Compacta
842
Suelta
39.2
Compacta
35.1
48
25.5
SFA+1200+10B
1.57
933
993
40.1
36.2
0.7
12
SFA+1200+10G
1.6
936
936
41
37
0.7
9.6
850
15.8
Ramamurthy, 2006
SFA+20B
S
1.3
1.5
6
1.6
1.8
3
Vacos (%)
Absorcin de
agua (%)
24
Resistencia a la
rotura por pellet
(Mpa)
3.7
Amor et al., 2010

PFW LWA
45
21
13,9
Chi et al., 2003
CLWA
1.8
1.4
972
20.8
8.57
LWA - Agregado liviano (lightwehigt agregate); SFA Agregado de ceniza volante sinterizado (sintered fly ash agregate); SFA+1200+10G Agregado de
ceniza volante sinterizado con 10% de vidrio en polvo a 1200C; SFA+1200+10B - Agregado de ceniza volante sinterizado con 10% bentonita a 1200C;
CLWA-Agregado liviano de arcilla (clay lightwehigt agregate) ; SSS - Saturado superficie seca; S Seca; PFW - Residuos de espuma de poliuretano
(polyurethane foam waste)
Fuente (40)
28

2.3.4.1.
Fabricacin y desempeo de rido livianos formados en fro

usando activadores alcalinos para hormign de alto desempeo
(39)
El estudio dirigido por Le Anh-tuan Bui y su equipo, demostr la factibilidad de fabricar

rido ligero mediante un proceso en frio activando fuentes de aluminosilicatos con una solucin
alcalina. Los ridos ligeros obtenidos poseyeron una densidad aparente suelta entre 769 a 1090
kg/m3, siendo utilizados en mezclas de hormigones ligeros de alto desempeo (HPLWC)
obteniendo resistencias a la compresin entre 14,8 a 38,1 MPa a una edad de 28 das.
Las fuentes de aluminosilicatos utilizados en este estudio fueron; ceniza volante clase F (FA),
escoria de alto horno (GGBFS), ceniza de cscara de arroz (RHA). Siendo estos activados mediante
una solucin alcalina conformada por una solucin de hidrxido de sodio (10 M) y una solucin de
silicato de sodio (con Na2O 8.26%, SiO2 25.7% y agua 66.04%).
El proceso de fabricacin del rido ligero consisti en la aplicacin del activador alcalino en forma
pulverizada (spray), a una mezcla de FA, GGBFS y RHA en el disco peletizador. Curando el rido a
una temperatura de 23 C a una humedad del 60%, seleccionando granos de tamao mximo de
9,5 mm y mnimo de 4,75 mm. Las dosificaciones ocupadas para la fabricacin del rido ligero se
muestran en la tabla 9, donde tambin se muestra la densidad suelta aparente (g/cm3) y la
capacidad de absorcin (%) del rido ligero obtenido por cada dosificacin.
Tabla 9 Dosificaciones y propiedades fsicas de los agregados livianos.
Tipo no.
T1
T2
T3
T4
T5
T6
T7
Proporciones de Mezcla (%)

FA
GGBFS
RHA
100
75
25
50
50
75
25
50
50
75
13
12
50
25
25
Activador alcalino (g)

10 M NaOH
Silicato de sodio
703.7
1148.3
603.2
984.2
502.7
820.2
754.0
1230.3
804.3
1312.3
678.6
1107.3
653.5
1066.3
Absorcin (%)
Densidad aparente suelta (kg/m3)
10.6
8.3
7.8
10.8
20.5
10.1
9.8
903.1
1002.5
1059.7
833.2
768.5
894
855
Las series de pellets generados se ensayaron a la rotura por pellet a distintas edades y se
sometieron al ensayo de trituracin segn la norma (CNS 14779). Resultados que se muestran en
la tabla 10.
Tabla 10 Resistencia a la rotura y resistencia a la trituracin de ridos ligeros.
Tipo
N
T1
T2
T3
T4
T5
T6
T7
1 Da
ND
15.2
17.0
ND
ND
ND
ND
3 Das
ND
25.0
19.0
11.6
ND
ND
10.6
Resistencia a la rotura (kgf)

7 Das
14 Das
ND
ND
28.0
31.2
23.7
24.0
13.7
18.5
16.6
16.7
13.9
14.9
11.6
13.1
28 Das
15.0
30.9
31.2
18.9
18.5
17.3
15.1
Resistencia a la trituracin
28 Das (MPa)
5.7
15.5
15.7
8.1
6.0
8.8
8.1
ND- La resistencia a la rotura fue menor a 9 kgf.
29

Las series fueron utilizadas como agregados livianos en las siguientes dosificaciones de
hormigones livianos de alto desempeo (HPLWC) mostradas en la tabla 11, las cuales fueron
ensayadas a compresin, donde la resistencia a 56 das y la densidad de cada tipo de hormign se
muestran en la tabla 12.
Tabla 11 Dosificaciones de hormigones HPLWC.
Mezcla N
M1
M2
M3
M4
M5
M6
Tipo de LWA
Agregado natural
T1
T6
T2
T4
T5
w/b
0.30
LWA
822.1
558.5
570.1
589.5
540.2
512.4
Arena
804.9
767.8
777.1
770.7
778.8
784.6
FA
110.6
105.5
106.7
105.9
107.0
107.8
Cemento
455.6
434.6
439.9
436.3
440.9
444.1
Agua + SP
169.9
162.0
164.0
162.6
164.4
165.6
LWA - Agregado liviano (lightweight agregate); w/b - Razn agua/aglomerante (wter to binder); FA- Ceniza
volante (fly ash); SP- super plastificante tipo G.
Tabla 12 Densidad y resistencia a la compresin a 56 das de hormigones HPLWC.

Mezcla N
M1
M2
M3
M4
M5
M6
Densidad (kg/m )
2224
1931
1992
2056
1902
1836
Resistencia a la compresin a 56 das (MPa)

52
22
23
38,1
17
14,8
Concluyendo, que las mezclas con ceniza volante (FA) y escoria de alto horno (GGBFS) poseen un
mejor comportamiento mecnico que otras, y que la resistencia mecnica disminuye a medida
que la proporcin de ceniza volante o de ceniza de cascara de arroz (RHA) aumentan. La densidad
disminuye a medida que aumenta el porcentaje de RHA, sin embargo la densidad aumenta a
medida que el porcentaje de GGBFS aumenta, as como la absorcin de agua disminuye.
30

2.4.
ridos sintticos para hormigones livianos.
EL desarrollo tecnolgico de los ridos sintticos, se inici preponderantemente durante la

segunda guerra mundial, debido al desarrollo temprano de la arcilla expandida y la utilizacin del
carbn bituminoso en la fabricacin de albailera de concreto. El segundo impulso de esta
tecnologa se produjo de la segunda guerra mundial, donde se busc el uso de hormigones livianos
en la fabricacin de hogares. Actualmente, existen nuevas tecnologas en la fabricacin de ridos
livianos adems de los recursos naturales de baja densidad ya existentes.
Dos de las diferencias principales entre un rido liviano artificial sinttico y uno natural, es que
este ltimo, por lo general, posee gran porcentaje de huecos, lo que se traduce posteriormente en
que el hormign posea una menor resistencia mecnica. Y la segunda diferencia es la posibilidad
de reacciones adversas con el cemento, tales como virutas o elementos de la madera que
provocan una tardanza en el tiempo de fraguado.
El uso de hormign liviano posee la gran ventaja que permite reducir costos, ya que las cargas
muertas por peso propio del material se ven disminuidas, el costo de las fundaciones poseen un
claro descenso, al igual que la enfierradura y el espesor de los muros basales, por lo que en
resumen se utiliza menor cantidad de material y por ende menos mano de obra. Todo esto
balanceado por el mayor costo que tiene utilizar un tipo de rido liviano.
Las siguientes definiciones son proporcionadas por el documento ACI 213R-87 (Re. 1999) Guide for
Structural Lightweight Concrete, y se enumeran los tres tipos de ridos livianos:
a) Agregado liviano fino:
Este tipo de agregado est compuesto principalmente de material celular natural o
procesado, de origen mineral, la cual es utilizable para hormign estructural liviano. Son
propiamente graduados con el 85 a 100% del material pasando la malla N 4. Posee una densidad
suelta seca no mayor a 1120 (kg/m3) y cumple con la norma ASTM C 330.
b) Agregado liviano grueso:
Este tipo de agregado en mayor proporcin est compuesto principalmente de material
celular natural o procesado, de origen mineral, la cual es utilizable para hormign estructural
liviano. Son propiamente graduados con el 100% del material pasando un tamao mximo
designado. Y posee una densidad suelta seca no mayor a 880 (kg/m3) y cumple con la norma ASTM
C 330.
c) Agregado liviano para concreto estructural:
rido que en una matriz cementicia posee a 28 das una resistencia mnima de 17,24 (MPa),
donde la densidad seca al aire no excede 1850 (kg/m3) y puede estar conformado por completo
por rido liviano o por una combinacin de rido liviano y normal.
31

En funcin de stos se presentan los siguientes tipos de hormigones livianos:
a) Hormigones de baja densidad:
Estos hormigones de densidades menores a 800 kg/m3, no son estructurales y generalmente
son utilizados con propsitos de aislamiento trmico. Poseen bajo peso unitario y rara vez exceden
los 800 kg/m3 (50 lb/ft3). Los rangos de resistencia a la compresin caracterstica de estos
hormigones se encuentran por debajo de los 7,0 MPa.
b) Hormigones de resistencia moderada:
El uso de estos hormigones requiere de cierto grado de resistencia a la compresin, pues
caen en la mitad de la escala entre los hormigones estructurales y de baja densidad. Las
resistencias de compresin se encuentran en el rango de 7,0 a 18,0 MPa y sus caractersticas de
aislamiento son intermedias, aunque significativamente mayores que las del hormign de peso
normal.
c) Hormigones livianos estructurales:
En estos hormigones se utilizan ridos que caen al otro extremo de la escala y generalmente
estn hechos con arcillas expandidas y escorias. La mnima resistencia de compresin es del orden
de 18,0 MPa. El peso unitario de un hormign estructural con ridos livianos es considerablemente
mayor que uno de baja densidad y la eficiencia de aislamiento es menor. Sin embargo, los valores
de conductividad trmica de un hormign liviano estructural son mucho mejores que los de un
hormign normal.
Finalmente se ejemplifica mediante la siguiente imagen los tipos de hormign liviano a partir de
distintos ridos livianos, y los rangos de densidad que se obtienen.
Figura 10 Unidades aproximadas de peso y uso de las clasificaciones de agregados de concretos liviano.
Fuente (44)
32

Planteamiento del problema.
3.
3.1.
Problema.
Del marco y escenario descrito, los problemas que motivan este estudio son los siguientes:
a) Produccin y depsitos de desechos.
a. Escoria de alto horno (GBS y GGBFS)
b. Ceniza volante (FA)
b) Extraccin de ridos.
Con el fin de afrontar y disminuir las externalidades negativas al medio ambiente y a la sociedad
en su conjunto, se plantea la utilizacin de estos desechos -GGBFS y FA- en la formacin de un
rido artificial liviano, y as suplir la necesidad de rido natural.
Para esto se definieron los siguientes objetivos del proceso de elaboracin del rido
geopolimrico.
a) Implementar un proceso de peletizado adecuado para la produccin de rido
geopolimrico liviano.
b) Implementar un proceso de alta eficiencia con alto contenido de escoria de alto horno y
ceniza volante.
Cumpliendo con los siguientes requisitos:
a) Ejecutar un proceso en fro o minimizando la liberacin de CO2.
b) Ejecutar un proceso Zero-Waste, siendo una produccin mnima o nula de desechos.
c) Evitar utilizacin de materias primas anexas en proporciones mayores a las de los
activadores.
d) Asegurar un proceso confiable, manejable, repetible y econmicamente sustentable.
33
Memoria para optar al ttulo de Ingeniero Civil. Planteamiento del problema.
3.2.
Metodologa.
Con el fin de alcanzar los objetivos propuestos, se definieron las siguientes etapas de trabajo,
donde su orden responde al de una investigacin de carcter exploratorio, que permite ajustar las
variables en estudio en funcin de los resultados parciales obtenidos.
Etapa 1
Trabajo experimental
Etapa 2
Etapa 3
Etapa 4
Etapa 5
Recopilacin de informacin. (Antecedentes)

Obtencin, caracterizacin y acondicionamiento de materiales.
Ensayo para la peletizacin de aridos geopolimricos.
Obtencin de rido liviano geopolimrico.
Caracterizacin de rido geopolimrico liviano ptimo.
Ensayo y anlisis de comportamiento de probetas de hormign

con rido artificial liviano.
Etapa 6
Figura 11 Etapas del trabajo.
La etapa 1 corresponde al estudio previo al trabajo experimental y sus resultado se resumen en el

captulo 2 de esta memoria.
34

3.2.1.
Obtencin y acondicionamiento de materiales.
Este trabajo se bas en la utilizacin de subproductos industriales, en especial de escoria de

alto horno, subproducto del proceso de produccin de Arrabio (Iron Pig), producto intermedio en
la obtencin de acero a partir de la fundicin de las menas de hierro, y de ceniza volante, desecho
de la produccin de energa elctrica en centrales termoelctricas. Estos materiales fuentes de
aluminosilicatos fueron proporcionados por Compaa Siderrgica Huachipato CAP y AES GENER
respectivamente.
Con el fin de asegurar la trazabilidad y reproductibilidad de la experiencia, estos elementos fueron
caracterizados y normalizados de acuerdo a los siguientes parmetros.
a) Composicin qumica.
a. Anlisis qumico.
b) Composicin estructural molecular.
a. Difraccin de rayos X (DRX).
c) Finura.
a. Superficie especfica (Blaine).
d) Humedad.
a. Secado al horno.
Por otra parte los activadores alcalinos hidrxido de sodio y silicato de sodio, fueron
proporcionados por Drogueras Michelson S.A.
3.2.2.
Ensayo para la peletizacin de ridos geopolimricos.
Debido a trabajos anteriores y a la experiencia adquirida tras el manejo de estos

materiales en el disco peletizador, se definieron parmetros fijos a las siguientes variables del
proceso de peletizado.
a)
b)
c)
d)
Velocidad de rotacin de disco peletizador.

Cantidad mxima de carga por proceso.
Punto de aplicacin de activador.
Tiempo de proceso de peletizado.
Adicionalmente en esta etapa se ensay una variante del proceso de peletizado para la formacin
de partidas de rido de prueba, donde la variable considerada fue:
a) ngulo de inclinacin de disco peletizador.
35

Los parmetros comparativos, para calificar el proceso de peletizado y la calidad de los pellets
obtenidos para las distintas modalidades son:
1.
Factibilidad.
2.
Rendimiento.
3.
Esfericidad de partidas obtenidas.
En donde se defini como material peletizado a aquel por sobre malla n 4, ya que se busc
obtener un agregado grueso liviano cuyas partculas permiten controlar las propiedades
volumtricas del hormign a formar.
3.2.2.1.
Aplicacin por separado de activadores.
Se quiso observar cmo influye en el proceso de peletizado de rido geopolimrico, la

aplicacin por separado de la solucin activadora. Donde el proceso de peletizado como tal, se
realiz aplicando hidrxido de sodio, debido a su papel en la etapa inicial de la geopolimerizacin.
Donde luego los pellets fueron impregnados con silicato de sodio durante su etapa de curado.
3.2.3.
Con el fin de seleccionar el rido geopolimrico a fabricar se tomaron tres parmetros de

comparacin a siete partidas que difieren en su dosificacin (fuente de aluminosilicatos, activador
alcalino). Los parmetros fueron, la densidad, absorcin y resistencia a la rotura, medida mediante
un Penetrmetro manual, a 1 da, a 6 das y a 8 das de curado en ambiente de laboratorio (20 C y
60% HR).
El ensayo de dureza con penetrmetro se realiz aplicando una fuerza diametral a 20 pellet por
edad y por partida. Porciones que fueron escogidas dentro de una banda granulomtrica
comprendiendo dimetros entres 10 a 12 mm.
3.2.3.1.
Utilizacin de ncleos de baja densidad para la obtencin de pellet

liviano.
Se analiz la utilizacin de material de baja densidad, que cumpla la funcin de una semilla
para los pellets, ya que debe ser capaz de ser envuelto por una capa de mezcla geopolimrica
durante el proceso de peletizacin mediante el disco peletizador. Los materiales utilizados como
semillas fueron:
a) Esferas de poliestireno.
b) Escoria gruesa (escoria natural tamizada bajo malla 3/8 y sobre malla N 4).
c) Pellet geopolimrico en base a ceniza volante.
36

3.2.4.
Caracterizacin de rido geopolimrico ptimo.
Al rido escogido como ptimo, de acuerdo a los criterios establecidos en la seccin 3.2.3,
se le someti a los ensayos de caracterizacin siguientes:
a)
b)
c)
d)
Densidad aparente (NCh 1116 Of. 77).

Densidad neta, densidad real y porcentaje de absorcin (NCh 1117 Of 76)
Granulometra (NCh 165).
Determinacin del desgaste de las gravas por el mtodo de la Mquina de los ngeles
(NCh 1369).
e) Determinacin de la desintegracin por sulfatos (NCh 1328)
f) Reactividad potencial (ASTM C 1260-07)
Los ensayos de densidad aparente suelta, densidad compacta, densidad real saturada con
superficie seca, absorcin y porcentaje de huecos fueron realizados en la seccin 3.2.3.
Ensayos como el desgaste por el mtodo de la Maquina de los ngeles, o la determinacin de la
desintegracin por sulfatos, no son requeridos sin embargo, estas pruebas permiten evaluar
distintas opciones de transporte del agregado, tiempo de amasado en la betonera, as como
lugares, espacio, cuidados respecto al acopio del material y se logra una visin comparativa con los
ridos usualmente utilizados como agregados para hormign.
37
3.2.5.
Comportamiento de hormign con rido geopolimrico.
Etapa de comparacin del comportamiento de cuatro series de hormigones. Donde tres de

estos, hormigones se conforman de una matriz cementicia y el rido utilizado en las dosificaciones
vario entre la arcilla expandida comercial, el rido geopolimrico optimo definido en la etapa
anterior y rido natural (ro Maipo). Y una serie de hormign cuya matriz y rido son
geopolimricos. Las probetas utilizadas poseen 7 cm de dimetro y 14 cm de altura, razn acorde
a la norma NCh 1017, cumpliendo tambin con el dimetro mnimo exigido en funcin del tamao
mximo del rido a trabajar.
Las series de hormigones que se confeccionaron para comparar el desempeo del rido
geopolimrico, arcilla expandida y rido natural, constaron de 5 probetas cada uno, para ser
ensayadas a una edad de 28 das. Se dosific el rido por volumen donde el tamao mximo y
mnimo de los ridos nombrados fue de 19 mm y de 4,75 mm respectivamente, y la lechada de
cemento se trabaj con una razn agua-cemento (
) equivalente a 0,5. Esto debido a la gran
absorcin que posee tanto el rido geopolimrico como el de arcilla expandida. Se elabor una
serie de 5 probetas con rido geopolimrico y matriz cementicia para ser ensayados a ciclos de
hielo y deshielo, acorde a metodologa usada en estudio titulado Influencia de los ciclos hielodeshielo en la resistencia del concreto (caso Tunja) (45).
Tambin se confeccionaron once probetas cilndricas cuya matriz es geopolimrica a base de
escoria de alto horno activada mediante una solucin alcalina (NaOH a 12 M y N2SiO3 de razn
SiO2/Na2O igual a 2), y el agregado ocupado fue el rido geopolimrico ptimo, donde seis se
confeccionaron con vacos, de tal manera de obtener un material poroso.
Finalmente se elaboraron 6 probetas para evaluar las ideas de manejo y trabajabilidad de la
mezcla anterior para confeccionar hormigones porosos en probetas prismticas de dimensiones 5
cm x 10 cm x 10 cm.
La tabla 13 resume los tipos de hormigones a evaluar, as como la cantidad de probetas y los
ensayos a realizarse a cada set.
Tabla 13 Series de hormigones a ensayar.
38
1
2
Tipo de Hormign
Matriz Cementicia + rido Natural
Matriz Cementicia + Arcilla Expandida
Matriz Cementicia + rido Geopolimrico
Matriz Geopolimrica + rido Geopolimrico
N Probetas
5
5
5
5
5
6
6
Ensayo
Compresin
Compresin
Compresin
Ciclo de hielo y deshielo - Compresin
Compresin
Hormign Poroso Pro. Cilndrica - Compresin
Hormign Poroso Pro. Prismtica - Compresin

4.
Materiales.
En esta seccin describe lo relativo al origen y a las caractersticas propias de las materias
primas utilizadas para la obtencin de los ridos geopolimricos.
4.1.
Escoria de alto horno.
La escoria de alto horno fue proporcionada por la empresa Compaa Siderrgica

Huachipato S.A. CAP. Esta fue entregada en 6 tinetas, siendo en total 100 kg de material. La figura
12 presenta la escoria de alto horno seca.
Figura 12 Escoria granulada de alto horno (GBFS).
Fuente (46)
El anlisis qumico realizado en IDIEM a la escoria utilizada corresponde a la serie N 5820
presentado en la tabla 14, en la cual adicionalmente se presente el anlisis qumico proveniente
del control de calidad de CAP presentando una densidad real de 2,87 g/cm3.
Tabla 14 Anlisis qumico de la escoria de alto horno.
Componentes 7019 6710 6445 6153 5820

CaO
36,7 35,1 35,6 35,5
36
MgO
6
8,2
7,6
7,1
8,1
SiO2
34,2 33,3 33,6 34,4 35,4
Al2O3
15,4 15,8 15,3 14,1 15,1
TiO2
0
0
0
0
0
Fe2O3
0,9
2,7
2
1,5
1
39
Memoria para optar al ttulo de Ingeniero Civil. Materiales.

En base a los anlisis qumicos se concluy que sta escoria se encuentra en un rea limtrofe
entre las escorias cidas y bsicas, lo cual se indica en el siguiente diagrama de fases de la escoria.
Acorde a los anlisis qumicos mostrados en la tabla 14, la escoria se encuentra en el rea
demarcada con color amarillo en la figura 13.
Figura 13 Diagrama de fases.
Fuente (22)
La difraccin de rayos X realizado a una muestra de la escoria, se presenta a continuacin.
Figura 14 Anlisis de difraccin de rayos x a muestra de escoria de alto horno CAP. (N 5820)
40

Acorde a la informacin entregada por este anlisis, la escoria al ser principalmente amorfa, no se
puede determinar numricamente las fases cristalinas presentes dentro del material pero si se
detect la existencia de las siguientes fases cristalinas; Cuarzo, Hematita y fase AkermanitaGelenita.
Tabla 15 Identificacin de fases cristalinas en la muestra escoria analizada.
Cdigo PDF-2
01-085-0798
01-073-0603
01-079-2423
Nombre del compuesto

Cuarzo
Hematita, syn
Akermanita-Gelenita,syn
Formula
SiO2
Fe2O3
Ca2(Mg0,5Al0,5)(Si1,5Al0,5O7)
Estas fases minerales amorfas serian reactivas y polimerizables.
41
4.1.1.
Acondicionamiento de escoria de alto horno.
La escoria de alto horno proviene de un proceso de enfriado rpido, presentando un alto

porcentaje de humedad siendo requerido secar en horno a una temperatura de 105 5 C por un
perodo de 24 h, en bandejas donde el material se dispuso con una altura de capa mxima de 1,5
cm presentado en la figura 15.
Figura 15 Secado de escoria.
Luego pas a un proceso de molienda, ajustando el nmero de vueltas a un total de 9072

revoluciones alcanzando una finura sobre los 3400 cm2/g.
Figura 16 Molino planta piloto IDIEM.
42

4.2.
Ceniza Volante.
La ceniza volante utilizada proviene de la Divisin Ventanas de AES GENER, la que posee la
siguiente composicin qumica, obtenido mediante fluorescencia de radios X.
Tabla 16 Anlisis qumico de ceniza volante.
Oxido
Contenido
Si2O
55,1
Al2O3
26,5
Fe2O3
8,5
CaO
4,4
K2O
2,3
TiO2
1,1
P2O5
0,6
SO3
0,6
Fuente (47)
Debido a su composicin qumica esta ceniza se puede clasificar como clase F acorde la norma
ASTM C 618, debido a que la cantidad de calcio es menor a 5 % y la suma (Si2O+ Al2O3+ Fe2O3) =
90,1 % es mayor a 70 %. Adems la razn Si2O/Al2O3 = 2,08 por lo que posee en un buen
comportamiento como fuente de aluminosilicatos para formacin de geopolmeros.
La superficie especfica (Blaine) de este material es de 6470 cm2/g y su curva granulomtrica se
ilustra en figura 17.
Figura 17 Granulometra de ceniza volante.
Fuente (47)
Mostrando que el material granular se encuentra entre 0,3 a 600 m, con un tamao promedio de
partcula aproximado de 40 m.
43

El ensayo de difraccin de rayos X se presenta en la figura 18.
Figura 18 Anlisis de rayos X de cenizas volantes Divisin Ventanas.
Mostrando un material con un porcentaje cristalino superior al de la escoria, sin embargo, an el

porcentaje de material amorfo es mayor al cristalino, traducindose en un comportamiento
hidrulico latente, pero menor al de la escoria de alto horno. Siendo las fases cristalinas presentes,
Cuarzo, Mullita y Hematita, las que se enumeran en la tabla 17:
Tabla 17 Identificacin de fases cristalinas en la muestra de cenizas volantes Divisin Ventanas.
Cdigo PDF-2
01-085-0798
01-083-1881
01-073-0603
Nombre del compuesto

Cuarzo
Mullite
Hematita, syn
Formula
SiO2
Al(Al1,272Si0,728O4,864)
Fe2O3
Siendo las fases minerales amorfas detectadas reactivas ante la solucin alcalina de hidrxido de
sodio y silicato de sodio.
4.2.1.
Acondicionamiento de ceniza volante.
La ceniza volante fue secada al igual que la escoria de alto horno, en horno a una temperatura de
105 5 C por un periodo de 24 horas.
44

4.3.
Solucin alcalina activadora.
La solucin alcalina activadora, es una mezcla de una solucin de silicato de sodio en

conjunto con una solucin de hidrxido de sodio, caracterizadas a continuacin.
4.3.1.
Silicato de sodio.
El Silicato de Sodio ocupado en la fase de peletizacin, fue proporcionado por Drogueras

Michelson S.A. con las siguientes caractersticas mostradas en tabla 18, denominado como
silicato de sodio N 1. El silicato de sodio ocupado para la confeccin de hormign geopolimrico
fue proporcionado por Austral Chemicals Chile S.A., denominado silicato de sodio N 2
presentando las siguientes especificaciones.
Tabla 18 Silicatos de sodio utilizados.
Silicato de sodio N1
Alcalinidad Total
%Na2O
9,3
Razn
SiO2/Na2O 3,2
Oxido de silicio
%SiO2
29,76
Densidad a 20C
g/cm3
1,41
Viscosidad a 20C
cps
400
Agua
%H2O 60,94
Liquido Viscoso Opalescente
Silicato de sodio N 2
Alcalinidad Total
%Na2O 14,82
Razn
SiO2/Na2O 2,1
%SiO2
%SiO2
30,82
Densidad a 20C
g/cm3
1,565
Viscosidad a 20C
cps
900
Agua
%H2O 54,36
Liquido Viscoso Opalescente
Se utiliz el silicato de sodio N 1 en la fase de peletizacin, debido a que sus caractersticas se

ajustan al ocupado en el estudio realizado por Le Anh-tuan Bui y su equipo (39), probando la
viabilidad de esta solucin en la fabricacin de pellets a base de escoria de alto horno, ceniza
volante y ceniza de cascara de arroz. El silicato de sodio N 2 se us en para la confeccin de
hormign geopolimrico debido a los resultados parciales de un estudio en paralelo llevado a cabo
por el laboratorio IDIEM a mezclas geopolimricas.
45
4.3.2.
Hidrxido de sodio.
El hidrxido de sodio, utilizado en la solucin alcalina para la obtencin del rido se us en

concentracin 10 M. Para la obtencin de la matriz geopolimrica en el caso de la confeccin de
hormign geopolimrico, la solucin de hidrxido de sodio se dosific con una concentracin de
12 M.
4.3.2.1.
Acondicionamiento del hidrxido de sodio.
El hidrxido de sodio en forma de escamas con una pureza del 98 %, fue diluido en agua
destilada a una concentracin de 10 M. Esta solucin debido a su alto potencial corrosivo y su
reaccin violenta exotrmica al mezclase el hidrxido de sodio anhidro con agua, fue necesario la
utilizacin de matraces capaces de manejar tales temperaturas.
A continuacin se ilustra el procedimiento de clculo de hidrxido de sodio anhidro necesario para
obtener una solucin 10 M, en un litro de agua.
(
( )
( )
(
Tabla 19 Solucin de NaOH 10 M.
Hidrxido de sodio (10 M)

NaOH (escamas) 400
g
H20
1
l
46

En la figura 19 y figura 20 se ilustra el proceso de obtencin de la solucin de hidrxido de sodio
(soda caustica) a 10 M, en el laboratorio.
Figura 19 Pesaje de NaOH.
Figura 20 Agitador magntico.
El proceso se ci a los estndares de seguridad propios de un laboratorio calificado para el

manejo de estas soluciones. En la figura 20 el matraz ubicado a la derecha de la fotografa, posee
un color blanquecino propio de la solucin al estar por sobre los 90 C, a medida que la mezcla se
estabiliza y homogeniza, va perdiendo la efervescencia hasta quedar transparente.
La cantidad de hidrxido de sodio anhidro para formar una solucin con una concentracin de 12
M, es equivalente a 480 g por cada litro de agua, acorde a los clculos presentados a continuacin.
(
(
(
)
)
)
(
(
)
)
)
47
4.4.
Cemento.
Para la fabricacin de hormigones convencionales con ridos livianos se utiliz un cemento

portland puzolnico de alta resistencia, presentando las siguientes caractersticas, tabla 20.
Tabla 20 Cemento portland puzolnico.
Ensayos
Unidad
M1
M2
M3
M4
M5
Promedio
3,03
3,03
3,00
2,99
2,99
3,01
cm /g
3950
4200
4000
4000
4100
4050
Inicial
h:min
2:50
3:00
3:10
3:00
2:50
2:58
Final
h:min
3:50
3:50
4:00
3:50
3:40
3:50
371
388
351
382
356
369,6
571
553
518
549
531
544,4
Peso Especfico
Superficie especfica
Tiempo de fraguado:
Resistencias mecnicas
Compresin a 7 das
Compresin a 28 das
kgf/cm
kgf/cm
Muestras que corresponden al control de calidad realizado por el laboratorio IDIEM.
48

5.
Equipos.
Este estudio se llev a cabo en los laboratorios del Instituto de Investigacin y Ensayo de
Materiales IDIEM de la Universidad de Chile, ocupando los siguientes instrumentos, mquinas y
equipos a lo largo del trabajo.
Horno.
Se ocup un horno elctrico de cuatro bandejas con termostato y ventilador cuyo consumo
elctrico es 3 kWh, que permita procesar una cantidad aproximada de 18 kg de escoria de alto
horno envasada directamente del proceso de enfriado mediante la aplicacin de agua a presin.
Balanzas.
Las balanzas utilizadas para la dosificacin fueron de sobremesa con una precisin de 0,1 gramos
y de plataforma con una precisin de 10 gramos en el caso de utilizar cantidades de material sobre
los 5 kg.
Agitador magntico.
Se utilizaron agitadores magnticos en el proceso de mezcla del hidrxido de sodio anhidro con
agua. Asegurando homogeneidad y continuidad.
Disco peletizador.
El disco peletizador bsicamente es un tambor mezclador de fondo plano que gira con un ngulo
de inclinacin regulable con respecto a la vertical. El disco posee un dimetro de 70 cm con una
profundidad de 10 cm, cuyos ngulos de trabajabilidad vara desde 0 hasta 90.
A continuacin se muestra el disco utilizado, esquematizando sus condiciones de operacin: giro
con respecto a su eje y del desplazamiento (pulso) normal al disco.
Figura 21 Disco peletizador
Figura 22 Esquematizacin de giro de disco peletizador.
49
Memoria para optar al ttulo de Ingeniero Civil. Equipos.
Figura 23 Ajuste de ngulo de inclinacin de disco

peletizador.
Figura 24 Esquematizacin de pulso segn eje del tambor,

ngulo de inclinacin y giro del plato peletizador.
El disco posee un tabique fijo en la seccin superior, el cual acta como confinamiento para la
mezcla dentro del tambor peletizador. El ngulo de inclinacin del plato se fija como se muestra
en la figura 23.
Durante la operacin la mezcla dentro del disco recorre una trayectoria semicircular y debido a
esto se defini como la zona de ingreso de material al sector izquierdo del plato y la zona de
aplicacin del activador al sector derecho del plato. A continuacin se ilustra en la figura 25 esas
zonas, la distribucin de la mezcla dentro del disco en funcionamiento y el tabique fijo.
Tabique fijo.
Zona de ingreso de
insumos (escoria,
ceniza, varios).
Zona de aplicacin
de activador.
Figura 25 Zonas en disco peletizador.
50

Direccin y sentido de
movimiento del
material dentro del
disco peletizador
+
Sentido de giro del
disco peletizador
Figura 27 Esquematizacin de movimiento de material
en disco peletizador.
Figura 26 Imagen proceso peletizado.
Molino.
Se ocup un molino de bolas mostrado en la figura 16, con un consumo elctrico de 1,9 kWh, que
permite regular el tiempo de molienda a travs de la cantidad de vueltas programadas a realizar
ya que la velocidad de trabajo del molino es de 72 rpm. Al ser un molino de bolas esto requiere
que el material a moler no posea humedad, ya que esto disminuye la eficiencia del proceso de
molienda.
Penetrmetro.
El penetrmetro utilizado corresponde a un penetrmetro manual, cuya graduacin de medicin

de fuerza va desde 0 kgf hasta 100 kgf.
Prensa.
Las probetas de hormign fueron ensayadas en la Unidad Hormigones Laboratorio de IDIEM, a una
velocidad de carga de 0,1 kN por segundo.
51
Memoria para optar al ttulo de Ingeniero Civil. Desarrollo experimental.
6.
Desarrollo experimental.
6.1.
Ensayos para la obtencin de pellets livianos geopolmeros.
Etapa en la cual se busc ajustar el ngulo de inclinacin, fijando las variables detalladas
en la tabla 21 y que corresponden a un trabajo similar (39). La cantidad neta de material a
procesar, asi como el tiempo de homogeneizacion, que corresponde a la etapa donde el material
circula en el disco previa a la aplicacin del activador, ya sea escoria de alto horno, ceniza volante
o mezcla de ambos aluminosilicatos.
Tabla 21 Parmetros fijos del proceso de peletizado.
Parmetros
Fuente de
aluminosilicatos
Solucin activadora
Alcalina
Parmetros
generales
Cant.
Uni.
Masa inicial
kg
Solucin hidrxido sodio

Solucin silicato de sodio
Tiempo total
60
98
20
g
g
min
Tiempo de homogenizacin
min
Velocidad de rotacin
25
rpm
Descripcin.
Escoria de alto horno, ceniza volante o
mezcla de ambos.
Solucin activadora que es mezclada 5
min antes del proceso de peletizacin.
Proceso peletizado
Desde el termine de la incorporacin
de los materiales
Mxima velocidad del equipo.
Donde el proceso de peletizado se esquematiza a continuacin.

Tabla 22 Proceso de peletizacin.
Dosificacion de Fuente de Aluminosilicaotos.
Escoria de alto horno
Ceniza volante
Dosificacion de soluciones
Hidroxido de sodio
Silicato de sodio
Peletizado - Homogenizacion de materiales solidos
Fuente de aluminosilicatos en disco peletizador y mezcla (2 min)

Peletizado - Aplicacion de activador
Inicio de proceso de activacion mediante goteo de la solucion activadora (9 - 10 min)

Peletizado - Desarroollo de pelets
Reaccion de pellets ya formados con material en disco peletizador (8-9 min)

Seleccion de arido
Descarte de arido que pasa malla N 4
52

Se verific que la velocidad de operacin ptima para una masa de mezcla de 1 kg corresponde en
este caso a 25 rpm (velocidad mxima). La aplicacin de la solucin de hidrxido de sodio y silicato
de sodio se hizo mediante goteo, ajustado mediante una boquilla.
Los ngulos fueron evaluados acorde a la eficiencia de las partidas N 1, N 2, N 3, N 4 y N 5,
difiriendo precisamente en el ngulo de cada proceso de peletizado siendo detallados en la tabla
23, con los parmetros de peletizado mostrados en la tabla 21.
Tabla 23 Parmetro variable del proceso de peletizado.
Parmetro Variable Partida 1 Partida 2 Partida 3 Partida 4 Partida 5

ngulo
41,25
30
45
52,5
60
6.1.1.
De acuerdo a antecedentes (39) la activacin de la escoria de alto horno y ceniza volante en

el plato peletizador se realiza aplicando la solucin alcalina de hidrxido de sodio y silicato de
sodio previamente homogenizados. Sin embargo estas dos soluciones cumplen un rol en distintas
fases del proceso de geopolimerizacin, siendo el hidrxido de sodio protagonista de la fase inicial
de la generacin de los geopolmeros, y el silicato de sodio realiza su funcin en la fase de curado
del material geopolimrico (20). Debido a esto se evalu la aplicacin por separado de los
activadores, estableciendo los parmetros de peletizado en la tabla 24. Siendo los pellets
resultantes de este proceso impregnados en un segunda etapa en silicato de sodio.
Tabla 24 Parmetros de aplicacin por separado de activadores.
Parmetros
Fuente de
aluminosilicatos
Solucin activadora
alcalina
Parmetros generales
Cantidad
Unidad
kg
Sol. hidrxido sodio
160
Tiempo
20
min
min
Velocidad de rotacin
25
rpm
52,5
grados
ngulo
53
6.2.
Esta etapa tiene como fin obtener un rido liviano de resistencia a trituracin adecuada
para su manejo en mezclas con un alto rendimiento de los materiales, por lo cual se generaron
partidas mezclando escoria molida y ceniza volante, de esta forma estudiar cual es la influencia de
distintas proporciones de estas dos fuentes de aluminosilicatos en la produccin de los pellets
geopolimricos. Tambin se analiz la utilizacin de material de relleno que cumpla la funcin de
ncleo para la formacin de pellets geopolimrico de baja densidad. La tabla 25 presenta las
variables de composicin estudiadas y las partidas.
Tabla 25 Variables y partidas involucradas en bsqueda de pellet geopolimrico ptimo.
Factor de estudio
Razn (Escoria de alto horno/Ceniza volante)
Escoria gruesa
(escoria natural tamizada bajo malla 3/8 y sobre malla N 4)
Ncleo
Ncleos de poliestireno
Pellet a base ceniza volante
Partidas Involucradas
N 7 - N 8
N 9 - N 10 - N 11 - N 12 - N 13
N 14 - N 15
N 16A N 16B
Tras lo cual se generaron las partidas N 17, N 18 y N 19, las que consideran las opciones de
dosificaciones factibles de mayor resistencia a la trituracin, mejor condiciones de esfericidad,
redondez y rendimiento del proceso de peletizado.
6.2.1.
Razn escoria de alto horno / ceniza volante.
Variando la composicin de la fuente de aluminosilicatos se incluyeron series que

incorporan ceniza volante y escoria molida en dos proporciones, generando las partidas N 7 y N 8
con los parmetros de peletizado mostrados en la tabla 26.
Tabla 26 Peletizado escoria ceniza - solucin alcalina.
Partida 7 Partida 8
Variables de composicin
Escoria molida (g)
500
250
Fuente de aluminosilicatos
Ceniza Volante (g)
500
750
Solucin hidrxido sodio (g)
100
120
Solucin activadora
alcalina
Solucin silicato de sodio (g)
160
200
Parmetro general
ngulo ()
52,5
52,5
Agente
54

6.2.2.
Utilizacin de ncleos de baja densidad.
6.2.2.1.
Ncleo de escoria gruesa.
Las partidas que involucran escoria gruesa y escoria molida, presenta los siguientes
parmetros de peletizado.
Tabla 27 Peletizado escoria- solucin alcalina con ncleos de escoria gruesa.
Agentes
Partida 9 Partida 10 Partida 11
Fuente de aluminosilicatos Escoria molida (g)
400
700
900
60
60
60
Solucin activadora
Alcalina
98
98
98
Ncleo
Escoria gruesa (g)
400
300
100
Parmetro general
ngulo ()
41,25
45
45
Las partidas N 12 y N 13 se confeccionaron con el fin de evaluar el comportamiento de pellets
elaborados con la escoria molida y ceniza volante incorporando escoria gruesa (no molida) como
ncleos del proceso de peletizado segn se detalla en la tabla 28.
Tabla 28 Peletizado ceniza - escoria solucin alcalina con ncleos de escoria gruesa.
Agentes
Partida 12 Partida 13
Escoria molida (g)
175
700
Ceniza volante (g)
525
200
120
120
Solucin activadora alcalina
200
200
Ncleo
Escoria gruesa (g)
300
100
Parmetro general
ngulo ()
45
45
55
6.2.2.2.
Ncleo de poliestireno poliestireno expandido (perlitas).
Las partidas que se confeccionaron con ncleos de poliestireno expandido, fueron

peletizadas manteniendo constante la composicin de la matriz geopolimrica variando solamente
el tipo de ncleo incorporado como se indica en la tabla 29, donde la partida N 14 tuvo una
adicin de esferas de poliestireno de 5 mm de dimetro mientras que la partida N 15 tuvo una
adicin de una mezcla de esferas con dimetros de 10 mm, 15 mm y 25 mm.
Tabla 29 Peletizado escoria - solucin alcalina con ncleos de poliestireno expandido.
Agentes
Fuente de
aluminosilicatos
Solucin activadora
Alcalina
Ncleo
Parmetro general
6.2.2.3.
Partida 14
Partida 15
Escoria molida (g)
1000
1000

Dimetro de esferas de poliestireno (mm)
Volumen de esferas de poliestireno (cc)
ngulo ()
60
98
5
200
45
60
98
10, 15 y 25
200
45
Ncleo de geopolmero a base de ceniza volante.
Se gener una partida peletizada en dos etapas, la primera etapa (partida 16A), se peletiz
la ceniza volante para ser utilizada como ncleo, en la etapa siguiente (partida 16B), se peletiz
escoria, incorporando ncleos de pellets de ceniza volante.
Tabla 30 Peletizacin ceniza solucin activadora.
Partida 16A
Agente
Fuente de aluminosilicatos Ceniza volante (g)
500
70,37
Solucin activadora
alcalina
114,83
Parmetro general
ngulo ()
52,5
Tabla 31 Peletizacin escoria solucin activadora con ncleos a base de ceniza volante.
Partida 16B
Escoria de alto horno (g)
500
30
50
Ncleo
Pellet de ceniza volante
450
Parmetro general
ngulo ()
52,5
Agente
56

6.2.3.
Seleccin final de la composicin y proceso de peletizacin para la

obtencin de ridos livianos geopolimricos.
Para la fase final de seleccin del rido se generaron las siguientes tres partidas, donde las
tres poseen dentro de su dosificacin un 10 % de escoria gruesa, ya que este material result ser
la mejor opcin para ser utilizado como ncleo dentro del pellet.
La partida N 11 presenta una dosificacin que permite la mayor resistencia a la rotura y de esta
forma conocer la resistencia mxima a este tipo de dosificacin. La partida N 17 se dosific con el
fin de conocer la resistencia a la rotura menor sin disminuir el rendimiento del proceso de
peletizado. Finalmente la partida N 13 present una dosificacin que permite una resistencia
intermedia entre las anteriores, mostrando una alta resistencia, y a la vez una baja densidad. Estas
partidas fueron sometidas al ensayo utilizando el Penetrmetro con el fin de conocer el valor de
rotura por pellet dentro de la banda granulomtrica de 10 mm a 12 mm de dimetro.
Tabla 32 Peletizado escoria ceniza- solucin activadora con ncleo de escoria gruesa para seleccin final.
Agente
Ncleo
Parmetro general
Parmetros
Escoria molida (g)
Ceniza volante (g)
Escoria gruesa (g)
ngulo ()
Partida 11
1800
0
180
280
200
45
Partida 13
1400
400
240
394
200
45
Partida 17
800
1000
240
394
200
45
El ensayo de resistencia mecnica mediante el uso del penetrmetro se ilustra a continuacin,

donde se observa la direccin y forma de aplicacin de la carga en el pellet. Y la placa base en que
se deposita el pellet a ser comprimido y como ste falla ante la solicitacin de compresin
puntual.
Figura 28 Penetrmetro manual.
Figura 29 Placa base.
57
Figura 30 Ensayo con penetrmetro.
Figura 31 Ejemplo de falla de pellet ensayado con penetrmetro.
58

6.3.
Caracterizacin del rido geopolimrico obtenido por

peletizacin.
A partir de las evaluaciones realizadas, se selecciona como ptimo el material resultante

correspondiente a la partida N 17, confeccionndose un volumen suficiente para efectuar los
ensayos de caracterizacin. Estos ensayos fueron los siguientes:
g)
h)
i)
j)
k)
Densidad aparente (NCh 1116 Of. 77).

Densidad Neta, Densidad Real y Porcentaje de Absorcin (NCh 1117 Of 76)
Granulometra (NCh 165).
Determinacin del desgaste por el mtodo de la Mquina De Los ngeles (NCh 1369).
Determinacin de la desintegracin por sulfatos (NCh 1328)
Los ensayos de densidad aparente suelta, densidad compacta, densidad real saturada con
superficie seca, absorcin y porcentaje de huecos fueron realizados en la seccin 6.2.3.
Se decidi adems hacer el ensayo de reactividad potencial lcali-rido (ASTM C 1260-07), esto
debido a la utilizacin de soluciones activadoras alcalinas ricas en slice que podran interactuar
con el cemento Portland. Las probetas de mortero correspondientes se confeccionaron con rido
geopolimrico (fraccin fina), tabla 33.
Tabla 33 Dosificacin de ridos ASTM C 1260-07.
Pasa el Tamiz
Retiene el Tamiz Masa %
4,75 mm (N 4)
2,40 mm (N 8)
10
2,40 mm (N 8)
1,20 mm (N 16)
25
1,20 mm (N 16) 0,60 mm (N 30)
25
0,60 mm (N 30) 0,30 mm (N 50)
25
0,30 mm (N 50) 0,15 mm (N 100)
15
Este material fue obtenido por la acumulacin del material descartado del proceso de peletizado,
ya que se encontraba bajo la malla n 4, pero este se guard con el slo propsito de ser usado
para ste ensayo. El cemento usado para la confeccin de este ensayo fue cemento Portland que
cumple con la norma ASTM C150 y cuya expansin segn ASTM C151 es menor a 0,2%. La razn
agua-cemento ocupada fue igual 0,47.
59

Las probetas para ensayo de reactividad potencial, y los moldes correspondientes se muestran en
las figuras siguientes.
Figura 32 Molde probetas ASTM C 1260-07.
60
Figura 33 Probetas ASTM C 1260-07.

6.4.
Etapa de comparacin del comportamiento de cuatro series de hormigones. Donde tres de

estos hormigones se conforman de una matriz cementicia y el rido utilizado en las dosificaciones
vario entre la arcilla expandida comercial, el rido geopolimrico optimo definido en la etapa
anterior y rido natural (ro Maipo). Y una serie de hormign cuya matriz y rido son
geopolimricos.
La matriz cementicia, se dosific con una razn agua-cemento igual a 0,5 para asegurar
penetracin de la lechada por los vacos durante la confeccin de las probetas con rido preempacado saturado. Esta lechada, se mezcl durante 2 minutos, para luego dar paso a la
confeccin de las probetas. El proceso de mezcla de la lechada geopolimrica, se realiz de la
misma forma pero variando el tiempo de mezcla, donde para las lechadas de razn de 0,55, se
mezcl durante 30 segundos, mientras que para la lechada de razn 0,65 se mezcl durante 1
minuto. Esta reduccin de tiempo de mezcla de la lechada geopolimrica en comparacin con la
lechada cementicia, se debe al bajo tiempo de inicio de la lechada geopolimrica, debido a la
cintica de reacciones de la solucin activadora con la escoria de alto horno.
Las probetas de hormign se elaboraron en moldes cilndricos y prismticos. Las siglas de cada tipo
de probetas, se conforman de pares de letras, donde el primer par hace referencia al tipo de
matriz, siendo matriz cementicia (MC) o matriz geopolimrica (MG). El segundo par hace
referencia al tipo de rido, siendo rido natural de rio (AN), arcilla expandida (AE). El tercer par
hace referencia a condiciones de ensayo especiales tales como, ciclos de hielo y deshielo (CH),
probeta de hormign poroso (HP), probeta de hormign poroso prismtico (PP). Aquellas siglas
que terminan con un nmero, hacen referencia a la razn activador-escoria, la cual fue de 5,5
(cdigo 5) y razn 6,5 (cdigo 6). La tabla 34 resume los cdigos y su significado.
Tabla 34 Leyenda de codificacin de probetas.
Cdigo
MC
MG
Primer Par
Significado
Matriz
cementicia
Matriz
geopolimrica
Cdigo
AN
AE
AG
Segundo Par
Significado
rido natural
Arcilla
expandida
rido
geopolimrico
Cdigo
CH
HP
PP
Tercer Par
Significado
Ciclo de hielo y
deshielo
Hormign poroso
Hormign
poroso
probeta prismtica
Numero
Cdigo Significado
55
Razn 5,5
66
Razn 6,5
Por ejemplo una serie de probeta identificada como MG-AG-HP-5, hace referencia a aquellas
formadas con una matriz geopolimrica con rido geopolimrico, para la confeccin de hormign
poroso a una razn de activador-escoria igual a 5,5. La tabla 35 se presenta el detalle de las
probetas por tipo de hormign.
61

Tabla 35 Detalle de probetas por tipo de hormigones.
Tipos de hormign
Sigla
Razn A/C* o Ac./EH**
Edad de Ensayo
N Probetas
Tipo de probeta
Matriz Cementicia + rido Natural
MC-AN
0,5
28 das
Cilndrica
Matriz Cementicia + Arcilla Expandida
MC-AE
0,5
28 das
Cilndrica
Matriz Cementicia + rido

Geopolimrico
MC-AG
0,5
28 das
Cilndrica
MC-AG-CH
0,5
72 das
Cilndrica
MG-AG
0,65
28 das
Cilndrica
MG-AG-HP-65
0,65
28 das
Cilndrica
MG-AG-HP-55
0,55
28 das
Cilndrica
MG-AG-PP-55
0,55
56 das
10 x 10 x5 cm
MG-AG-PP-65
0,65
56 das
10 x 10 x5 cm
Matriz Geopolimrica + rido

Geopolimrico
* Razn Agua-Cemento.
** Razn Activador-Escoria de alto horno.
Las probetas cilndricas se confeccionaron en moldes de PVC de 7 cm de dimetro interior y 14

cm de altura. Se llenaron en tres capas, donde en primer lugar se deposit el rido
correspondiente, para luego descargar la lechada (cementicia o geopolimrica), y vibrar durante
20 segundos mediante el uso de una mesa vibradora. Proceso que se repite dos veces ms, hasta
alcanzar la altura total de la probeta, donde finalmente se enraso para darle un acabado plano a la
cara superior.
Las probetas prismticas (losetas), mencionadas en la seccin 3.2.5, fueron confeccionadas en
moldes de malla metlica con dimensiones interiores de 5 cm x 10 cm x 10 cm. El proceso de
confeccin consisti en pre-mezclar el rido peletizado con la lechada geopolimrica, para luego
depositar esta mezcla en los moldes de malla metlica, para finalmente ser vibrados durante 20
segundos en la mesa vibradora, con el fin de retirar todo exceso de lechada y slo dejar en el
molde, una mezcla formada esencialmente por pellets con una fina capa de lechada
geopolimrica.
A continuacin se ilustran el molde cilndrico y el molde 10 x 10 x 5 cm.
Figura 34 Molde cilndrico PVC.
62
Figura 35 Molde 10 x 10 x 5 cm malla metlica.

Las dosificaciones de los hormigones con ridos pre-empacados se realiz en funcin del volumen
requerido dependiendo el tipo de probeta y rido (rido geopolimrico, arcilla expandida, o rido
de ro). Mostrndose a continuacin la dosificacin por probeta en la tabla 36:
Tabla 36 Dosificaciones por tipo de hormign.
Tipo de Hormign
MC-AG
MC-AE
MC-AN
rido (g/litro)
943
527
1329
Cemento (g/litro)
609
802
543
Agua (g/litro)
305
401
271
La dosificacin para el hormign de matriz geopolimrica con rido geopolimrico se muestra en

la tabla 37.
Tabla 37 Dosificacin hormign MG-EG.
Tipo de
Hormign
MG-EG
rido
(g/litro)
951

(g/litro)
743
Hidrxido de sodio
(g/litro)
183
Silicato de sodio
(g/litro)
300
63
Memoria para optar al ttulo de Ingeniero Civil. Resultados.
7.
7.1.
Resultados.
Ensayos para la obtencin de ridos geopolimricos por
peletizacin.
La bsqueda del ngulo de trabajo del proceso de peletizado, descrito en la seccin 6.1,
entrega los rendimientos mostrados en la tabla 38, de las partidas N 1, N 2, N 3, N 4 y N 5,
cuyas dosificaciones se encuentran en la tabla 21. Los rendimientos se calcularon mediante la
divisin del pellet obtenido del proceso de peletizado por sobre la malla N 4 dividido por la masa
del material inicial, el cual contempla la masa de la fuente de aluminosilicatos y la masa del
activador alcalino, como se muestra en la siguiente formula.
(
)
Tabla 38 Rendimientos partidas 1-5.
Parmetros
Partida 1
Partida 2
Partida 3
Partida 4
Partida 5
ngulo de disco peletizador ()
30
41,25
45
52,5
60
Pellet sobre malla N 4 (g)
NF*
652
890
933
NF*
56
77
80
Rendimiento (%)
(*) NF= No Factible
14 mm
Figura 36 Partida N 3.
64

7.1.1.
La partida N 6 consider dos etapas en la peletizacin utilizando hidrxido de sodio como

solucin activadora y su proceso de curado fue impregnado con silicato de sodio observndose
una aglomeracin de los pellets que hacen impracticable esta solucin.
7.1.2.
Proceso de peletizado ptimo.
En conjunto con los datos obtenidos, y las observaciones del comportamiento del proceso
de peletizado, se estim los siguientes parmetros como ptimos en la generacin del pellet
geopolimrico.
Tabla 39 Parmetros peletizado optimo.
Agente
Parmetros
Cantidad Unidad
Tiempo total
20
min
2
min
Parmetros generales
Velocidad del disco
25
rpm
ngulo
52,5
grados
Sin embargo el ngulo utilizado en el proceso de peletizacin vara en funcin del tipo de material
de baja densidad (ncleos de poliestireno, escoria gruesa, etc.) utilizados como ncleos en el
proceso de peletizado. Debido a esto al utilizarse material como ncleo en el proceso, se evidenci
que la mejor opcin es emplear el ngulo de trabajo de 45, an cuando el ptimo resulto ser
52,5 en las pruebas de peletizacin. Se busc trabajar con una carga constante de un kilogramo
de material slido a peletizar debido a la facilidad de poder controlar el material de trabajo,
mediante el peso en comparacin con el volumen y de esta manera facilitar la comparacin entre
partidas.
65
7.2.
7.2.1.

Razn escoria de alto horno / ceniza volante.
La tabla 40 presenta los rendimientos de las partidas N 7 y N 8, partidas donde se evalu

el desempeo de la mezcla escoria con ceniza volante dentro del proceso de peletizado, cuyas
dosificaciones se encuentran en la tabla 26.
Tabla 40 Rendimiento partidas 7-8.
Parmetros
Rendimiento (%)
7.2.2.
Partida 7
1004
80
Partida 8
964
73
Utilizacin de ncleo de baja densidad.
7.2.2.1.
Ncleo de escoria gruesa (no molida).
La tabla 41 muestra los rendimientos de las partidas N 9, N 10 y N 11. Partidas que

evaluaron la utilizacin de diferentes porciones de escoria molida y escoria gruesa como ncleo en
el proceso de peletizacin, cuyas dosificaciones se encuentran en la tabla 27. Los rendimientos se
calcularon mediante la divisin del pellet obtenido del proceso de peletizado por sobre la malla N
4 dividido por la masa del material inicial, el cual contempla la masa de la fuente de
aluminosilicatos, la masa del material ocupado como ncleo y la masa del activador alcalino, como
se muestra en la siguiente formula.
(
)
Tabla 41 Rendimiento partidas 9-11.
Parmetros
Rendimiento (%)
Partida 9
453
47
Partida 10
731
63
Partida 11
921
79
La figura 37 muestra como la utilizacin de ncleos de escoria gruesa a razn del 30 % con
respecto al material solido a peletizar (fuente de aluminosilicatos ms ncleos), determina la
formacin de pellets no uniformes, presentando huecos, y formas cncavas, adems de zonas de
escoria no reaccionada, que se traducen en partculas defectuosas.
66

Las partidas N 12 y N 13, son partidas que buscan evaluar la interaccin de escoria molida y
ceniza volante, incorporando ncleos de escoria gruesa (no molida) dentro del proceso de
peletizado, cuyas dosificaciones se presenta en la tabla 27. Los resultados del proceso de
peletizacin de estas partidas se presentan en la tabla 42 y la calidad de las partculas se muestran
en la figura 38 y figura 39.
Tabla 42 Rendimiento partidas N 12 - N 13.
Parmetros
Partida 12 Partida 13
Escoria peletizada (Sobre Malla N 4) (g)
1033
1020
Rendimiento (%)
78
77
21 mm
67

En la tabla 43, se resumen los resultados de determinacin de densidades aparentes sueltas y
compactadas de las partidas de rido peletizado de mayor relevancia, las cuales son las N 3, N 4,
N 9, N 11, N 12 y N 13.
Tabla 43 Densidad aparente suelta y compacta.
Partidas
Partida 3
Partida 4
Partida 9
Partida 10
Partida 11
Partida 12
Partida 13
Densidad Aparente
Suelta (g/cm3)
1,12
1,12
0,56
0,71
1,00
0,57
1,02
Densidad Compactada
(g/cm3)
1,19
1,18
0,60
0,76
1,05
0,63
1,11
Las partidas N 1 y N 5 son descartadas debido a su no factibilidad. Las partidas N 2 y N 6 son

descartadas por su bajo rendimiento y las partidas N 7 y N 8 son descartadas por no usar ncleos
y baja resistencia mecnica.
68

7.2.2.2.
Ncleo de poliestireno expandido.
Las partidas N 14 y N 15, correspondientes a las partidas con incorporacin de ncleos de

poliestireno expandido, cuyas dosificaciones se presentan en la tabla 29, produjeron pellets no
homogneos con baja esfericidad y redondez, donde el poliestireno en vez de estar embebido
dentro de una capa geopolimrica, ste se presenta adherido a la maza del pellet.
7.2.2.3.
Ncleo de geopolmero a base de ceniza volante.
La partida N 16 corresponde al proceso de peletizado en dos etapas; la primera se peletiz solo

ceniza volante para luego estos pellets ser ocupados en la segunda etapa de peletizado como
ncleo en conjunto con escoria de alto horno, cuyos parmetros se encuentran en la tabla 30 y
tabla 31. Present pellets en la primera etapa con tamao mximo de 30 mm, sin embargo estos
pellets no poseen resistencia mecnica adems de ser un proceso de muy baja eficiencia (38%)
como se muestra en la figura 40, donde gran porcentaje de la ceniza no reaccion y al entrar en la
segunda fase estos pellets no pueden ser utilizados como ncleos debido a que el proceso del
disco peletizador los disgrega y la escoria de alto horno reacciona formando pellets por si sola y no
como capa exterior de los ncleos de ceniza volante.
Figura 40 Partida N 16A.
69
7.2.3.
Seleccin final.
Acorde a los datos obtenidos, se selecciona las partidas que dieron origen a pellets de
caractersticas aceptables para rido liviano correspondiendo a las partidas N 3, N 9, N 11 y N
13, donde las partidas N 3 y N 9 son partidas patrones de mxima y menor densidad
respectivamente. En la tabla 44 se presentan los resultados de las propiedades de estos pellets
Tabla 44 Densidad real saturada superficie seca (Dr sss), seca (Dr s), neta (D n), absorcin y porcentaje de huecos.
Partidas
Partida 3
Partida 9
Partida 11
Partida 13
Densidad
3
Suelta (g/cm )
1,1
0,6
1,0
1,0
Densidad
3
Compactada (g/cm )
1,2
0,6
1,1
1,1
Dr sss
3
(g/cm )
2,11
1,30
1,84
1,89
Dr s
3
(g/cm )
1,83
1,01
1,60
1,70
Dn
3
(g/cm )
2,53
1,43
2,10
2,10
Absorcin
(%)
15
30
15
11
Huecos
(%)
38,8
44,4
37,6
40,1
La partida N 4 se descart debido a que la partida N 3 posee mayor densidad compacta y

densidad aparente suelta, siendo un mejor representante de la partida con mayor densidad
posible. Se descartaron las partidas N 10 y N 12 debido a su baja esfericidad y redondez. A la vez
se descarta la partida N 3 ya que se dosific a partir de escoria molida en su totalidad, no
utilizando ceniza volante o ncleos de escoria gruesa (no molida) y la partida N 9 se descarta
debido a su bajo rendimiento y a la generacin de pellets defectuosos.
Por otra parte, en la tabla 45 se presentan los resultados obtenidos del ensayo de resistencia
mecnica bajo carga concentrada (penetracin) ejecutados a las partidas N 11, N 13 y N 17,
cuyos parmetros se presentan en la tabla 32, siendo las mejores opciones de generar pellets
geopolimrico de baja densidad con buen comportamiento mecnico, esto debido a las
caractersticas cualitativas en la seccin 6.2.3.
Tabla 45 Valor de rotura (ensayo de resistencia mecnica).
70
Partidas
Das
Unidad
Partida 11
1
6
8
kgf kgf kgf
Partida 13
1
6
8
kgf kgf kgf
Promedio
14,6
51
55,2 24,6 44,5 46,6 4,6 15,5 18,7
Desviacin
2,0
6,3
3,8
5,4
5,4
6,6
Partida 17
1
6
8
kgf kgf kgf
1,1
2,0
2,3

En el figura 41 se presentan las curvas de comportamiento de los distintos pellets en el ensayo de
resistencia mecnica en funcin de la edad de ensayo.
70
y = -0,8892x2 + 13,921x
60
Carga a rotura (kgf)
50
y = -0,4436x2 + 7,135x + 17,859
40
30
y = -0,1727x2 + 3,7172x
20
10
0
0
Edad (dias)
Partida 17
Partida 18
Partida 19
Polinmica (Partida 17)
Figura 41 Resistencia mecnica en funcin de la edad de ensayo.
71
7.2.4.
rido geopolimrico liviano ptimo.
La seleccin del rido geopolimrico ptimo, se obtuvo teniendo en cuenta los siguientes
parmetros:
Esfericidad y redondez.
Densidad real saturada con superficie seca y densidad aparente suelta.
Resistencia mecnica (Penetrmetro).
Adems de la factibilidad y rendimiento del proceso en la generacin de pellets como rido liviano
geopolimrico. La tabla 46 presenta la que resume los resultados obtenidos de las partidas N 1 a
la partida N 17.
Tabla 46 Resumen de partidas N 1 a N 17.
Composicin
(% en peso del
material solido)
Partida
Poliestireno
expandido
Caractersticas de los pellets

Observaciones
Esfrico
Esfrico
Densidad
aparente suelta
(g/cm3)
1,11
Resistencia
Mecnica
(8 das) (kgf)
-
Esfrico
1,11
Esfrico
1,11
50
50
Esfrico
Aglomeracin
amorfa
Esfrico
1,06
25
75
Esfrico
1,00
9
10
50
70
0
0
50
30
0
0
Amorfo
Amorfo
0,56
0,71
11
90
10
Esfrico
1,00
55,2
0,57
Descartado Pellets defectuosos
1,00
-
46,6
-
Optimo
Descartado Bajo rendimiento y
presenta aglomeracin de pellets
Descartado - Baja resistencia
mecnica
EH1
CV2
ENM3
(cm3)
Forma
1
2
100
100
0
0
0
0
0
0
100
100
100
100
7
8
12
18
52
30
13
14
15
70
100
100
10
0
0
0
200
200
16
50
20
0
0
50
P4
Esfrico con
irregularidades
Esfrico
Amorfo
Amorfo
Esfrico
Esfrico
0,98
18,7
17
40
50
10
No factible
Descartado - Bajo rendimiento
Descartado - Buen rendimiento,
pero solo utiliza escoria molida.
Descartado - Buen rendimiento,
pero acepta poco volumen de
material a peletizar.
No factible
Descartado Bajo rendimiento y
presenta aglomeracin de pellets
Descartado No utiliza ncleo.
Descartado - Nula resistencia
mecnica
Descartado No utiliza ceniza
volante
EH: Escoria de alto horno; CV: Ceniza volante; ENM: Escoria no molida; P: Peletizada previamente.
De los ensayo se deriva que la partida N 17 presenta un comportamiento significativamente ms

bajo (70 %) que la partida N 11, que se utiliz como patrn. sta solo contena escoria molida por
lo que se traduce en una mayor resistencia mecnica como lo refleja el ensayo de resistencia
mecnica presentando el mejor comportamiento mecnico, superior al de las partidas N 13 y N
17. La partida N 17 mostr un buen comportamiento mecnico donde su diferencia con la partida
N 19 fue de solo un 13%. De lo anterior se deduce que la dosificacin de la partida N 13
72

corresponde a la ptima para la obtencin de rido liviano geopolimrico segn el procedimiento
en estudio.
La partida N 13 ocup ceniza volante en una razn de 20 % con respecto al material solido a
peletizar, ya que no muestra cambio significativo en la propiedad de densidad o absorcin de
humedad con un 10 %, pero si ya con un 20 % se disminuye la absorcin de agua en un 25%, se
aumenta la esfericidad de los pellets y el llenado de la escoria gruesa. Si se ocupa una razn del 50
% de escoria como la partida N 7, el pellet obtenido es de buen tamao (tamao mximo superior
a 25 mm), sin embargo no poseen resistencia mecnica. Por estas razones se escogieron las
proporciones de las partidas N 11, N 13 y N 17, para ensayo de resistencia mecnica,
determinando cul de estas partidas refleja un mejor comportamiento mecnico
73
7.3.
Caracterizacin de rido geopolimrico.
A continuacin, se muestran los resultados de la caracterizacin del rido considerado como

ptimo el cual corresponde de acuerdo a tabla 46, a la partida N 13.
7.3.1.
Determinacin del desgaste por el mtodo de la Mquina de Los ngeles.

(NCh 1369)
El pellet formado conforme de la dosificacin de la partida N 13, fue evaluado frente a

solicitacin por desgaste mediante la mquina de los ngeles, mtodo de ensayo NCh 1369.
Tabla 47 Determinacin del desgaste por el mtodo de la Mquina De Los ngeles.
Parmetros
Resultado
Grado de ensayo
5
Fraccin sometido a ensayo (mm)
20-10
Prdida de masa de la muestra (%)
44,2
Segn la prctica, ridos con prdidas por desgaste menores a 50 % pueden ser utilizados para
todo tipo de hormign, excepto para hormigones sometidos a desgaste directo (pavimentos).
7.3.2.
Caractersticas granulomtricas.
El ensayo de granulometra acorde a norma NCh 165, se presenta en la tabla 48 y en la

figura 47. El tamao mximo y el mdulo de finura del rido se incluyen en la tabla 49.
Tabla 48 Ensayo de granulometra.
Tamices
ASTM
2"
1 1/2"
1"
3/4"
1/2"
3/8"
4
8
16
30
50
100
74
mm
50
37,5
25
19
12,5
9,5
4,75
2,36
1,18
0,60
0,30
0,15
Porcentaje que
pasa (en peso)
M1
100
99
46
17
1
-
Tabla 49 Tamao mximo y mdulo de finura.
Parmetro
Resultado
Tamao mximo nominal (mm)
19
Mdulo de finura
6,83

7.3.3.
Determinacin de la desintegracin por sulfatos (NCh 1328).
La Tabla 50 presenta el resultado del ensayo de la desintegracin ante sulfatos, ensayo que
permite evaluar el comportamiento frente a ciclos de expansin interna por cristalizacin de
sales (Na2SO4).
Tabla 50 Determinacin de la desintegracin por sulfatos.
Parmetros
Sal utilizada para ensayo
Fraccin sometida a ensayo (mm)
Prdida de masa de la muestra (5 Ciclos) (%)
Resultados
Sulfato de Sodio anhidro
20-5
4,2
Clasificndolo como un rido con excelente comportamiento ante fenmenos de cristalizacin

interna de sales.
7.3.4.
Determinacin de reactividad potencial lcali-Slice (ASTCM C 1260).
Se confeccionaron probetas de mortero con rido geopolimrico para el ensayo de

reactividad potencial. Las deformaciones registradas durante el almacenamiento bajo las
condiciones de ensayo se presentan en la tabla 51, y se grafican en la figura 42. Se puede observar
que la mxima expansin se logra a los 7 das de inmersin en NaOH, correspondiente a un 0,03 %,
muy por debajo del lmite de 0,1 % que se establece para calificar un rido como reactivo.
Tabla 51 Expansin ASTM C 1260-07.
Expansin de barras de mortero (ASTM C1260)
Medicin cero (tras 48 horas)
Tras 4 das de inmersin en NaOH
(%)
0,00
0,02
0,03
0,02
0,25
Expansin, %
0,2
0,15
0,1
0,05
0
0
10
12
14
16
Edad (das)
0
Lmite considerado reactivo a 16 das
Lmite considerado inocuo a 16 das
Figura 42 Curva de reactividad potencial ASTM C 1260-07.
75
7.4.
Los probetas correspondientes a los hormigones de matriz cementicia con rido

geopolimrico (MC-AG y MC-AG-CH), matriz cementicia con arcilla expandida (MC-AE), matriz
geopolimrica con rido geopolimrico (MG-AG y MG-AG-HP) se muestran en la figura 43, luego
de ser desmoldadas y pesadas.
MC-AE
MC-AG
MG-EG
MG-AG-HP-65
MC-AG-CH
MG-AG-HP-55
Figura 43 Probetas MC-AG, MC-AE, MC-AG-CH, MG-AG y MG-AG-HP.
A continuacin, se muestran los resultados obtenidos para cada probeta de cada set de muestras,
donde se ilustra la densidad obtenida por probeta y la resistencia a la compresin transformada a
una resistencia de probeta cubica de 20 cm x 20 cm x 20 cm, acorde a los factores de conversin
estipulados en la norma NCh 170 Of. 85.
Tabla 52 Hormign de matriz cementicia con rido geopolimrico (MC-AG).
Probeta
MC-AG 1
MC-AG 2
MC-AG 3
MC-AG 4
MC-AG 5
Masa (g)
995,6
997,8
1008,8
1007,1
996,1
Densidad (kg/m )
1811,6
1832,6
1832,9
1838,3
1845,4
D Prom. (kg/m )
1832,1
Resistencia a compresin (MPa)

16,19
15,56
15,19
14,81
15,33
R Prom. (MPa)
15,42
Tabla 53 Hormign de matriz cementicia con arcilla expandida (MC-AE).

Probeta
MC-AE 1
MC-AE 2
MC-AE-3
MC-AE 4
MC-AE 5
76
Masa (g)
750,9
708,1
734,6
704,7
711,1
Densidad (kg/m )
1337,6
1254,2
1309,4
1271,7
1289,7
D Prom. (kg/m )
1292,5

10,78
11,62
10,33
11,16
10,86
R Prom. (MPa)
10,95

Tabla 54 Hormign de matriz cementicia con rido natural (MC-AN).

Probeta
MC-AN 1
MC-AN 2
MC-AN 3
MC-AN 4
MC-AN 5
Masa (g)
1140,6
1142,3
1140,8
1148,6
1150,2
Densidad (kg/m )
2073,2
2078,4
2055,2
2093,6
2081,7
D Prom. (kg/m )

20,08
19,76
20,17
20,77
21,59
2076,0
R Prom. (MPa)
20,23
Para calificar el comportamiento frente a ciclos de congelamiento y deshielo se ensay una

muestra de cinco probetas de hormign de matriz cementicia con rido geopolimrico
(MC_AG_CH). Los resultados de estos ensayos se presentan en la tabla 55 y la prdida de masa se
muestra en la tabla 56.
Tabla 55 Hormign de matriz cementicia con rido geopolimrico a ciclo hielo y deshielo (MC-AG-CH).
Probeta
MC-AG-CH 1
MC-AG-CH 2
MC-AG-CH 3
MC-AG-CH 4
MC-AG-CH 5
Masa (g)
1013,4
997,4
1003
993,3
1001,2
Densidad (kg/m )
1826,4
1778,6
1804,4
1828,2
1785,4
D Prom. (kg/m )
1804,6

12,87
0,00
12,39
13,45
13,04
R Prom. (MPa)
12,94
Tabla 56 MC-AG-CH - Prdida de masa.
Probeta
MC-AG-CH-11
MC-AG-CH-12
MC-AG-CH-13
MC-AG-CH-14
MC-AG-CH-15
Masa inicial (kg)

1,01
1,00
1,00
0,99
1,00
Masa final (kg)

0,93
0,91
0,94
0,91
0,90
Prdida de masa (%)

-9%
-9%
-6%
-9%
-10%
77
7.4.1.
Hormign geopolimrico.
Las probetas moldeadas correspondientes a hormign poroso MG-AG.HP, no presentaron

las caractersticas de porosidad esperada, razn por lo cual se decidi una va alternativa para
fabricar probetas de hormign poroso a base de materiales geopolimricos. Se opt por utilizar
molde malla de dimensiones 10 cm x 10 cm x 5 cm de sigla MG-AG-PP-55 y MG-AG-PP-65, donde
el nmero final hace referencia a una dosificacin Activador/Escoria de razn 0,55 y 0,65
respectivamente. Se ilustra a continuacin la confeccin y una de las probetas ya desmoldadas.
Figura 44 Confeccin probetas MG-AG-PP-55 Y MG-AG-PP-65.
Figura 45 Probeta MG-AG-PP-65.
Las probetas con razn Activador/Escoria igual a 0,65 (MG-AG-PP-65), mostraron ser altamente
permeables, donde las uniones entre pellets se formaban por el contacto directo entre los
mismos, esto debido a que la lechada geopolimrica cubre de manera superficial y completa a los
pellets sin escurrir de manera excesiva, formando una pelcula, la cual finalmente forma los
puentes de unin entre pellet. Propiedad que no se refleja de igual manera en las probetas
MGAGPP5 cuya razn Activador/Escoria es igual a 5,5. A continuacin se muestran las cargas
mximas soportadas por los bloques de hormign poroso denominados MG-AG-PP-55 y MG-AGPP-65.
Tabla 57 MG-AG-PP-55 y MG-AG-PP-65 - Carga mxima (aplastamiento) y densidad aparente.
Probeta
Masa (g)
Densidad Aparente (kg/m3)
MG-AG-PP-55 1
790
1500,9
MG-AG-PP-55 2
820
1568,6
MG-AG-PP-55 3
810
1620,0
MG-AG-PP-65 1
720
1440,0
MG-AG-PP-65 2
680
1360,0
MG-AG-PP-65 3
680
1360,0
78
Prom. (kg/m3)
Carga Mxima (kN)
C Prom. (kN)
24,10
1563,2
22,30
23,2
23,30
3,30
1386,7
3,10
3,50
3,3

Las probetas de cdigo MG-AG, MG-AG-HP, que hacen referencia a las probetas de matriz
geopolimrica con rido peletizado a ser ensayadas a una edad de 28 das y las probetas
experimentales tipo hormign poroso para ensayo a 28 das, respectivamente, reaccionaron
debido a tres razones, la dosificacin usada, el tipo de silicato de sodio e hidrxido de sodio
ocupados en la confeccin de la matriz geopolimrica y el ambiente hmedo en que se
conservaron las probetas durante su periodo de curado.
Debido a esta reaccin al cabo del periodo de 28 das, estas probetas fueron anuladas del proceso
de ensayo a compresin ya que no presentan viabilidad alguna en uso real, debido a la nula
durabilidad del tipo de mezcla. Sin embargo las probetas MG-AG se ensayaron a una edad de 76
das con el fin de conocer la resistencia residual que presentan estas probetas a pesar de haber
reaccionado, resultados que se ilustran en la tabla 58.
Tabla 58 Hormign de matriz geopolimrica con rido geopolimrico (MG-AG).

Probeta
Masa (g)
Densidad (kg/m3)
Prom. (kg/m3)
MGAG-16
1093,8
1925,1
34,72
MGAG-17
1105,6
1972,4
36,80
MGAG-18
1093,4
1957,2
MGAG-19
1110,0
2006,7
35,44
MGAG-20
1046,2
1953,3
33,07
1963,0
35,49
R Prom. (MPa)
35,10
Una de las razones por la cual se utiliz esta mezcla fue la gran resistencia adquirida de la matriz
geopolimrica a una edad temprana de 7 das por sobre los 40 MPa para una dosificacin de razn
0,55 (activador alcalino/escoria de alto horno).
De la reaccin de la probetas con matriz geopolimrica se observ que el volumen de material
reaccionado fue mayor en las probetas con razn 0,65 a las probetas con razn 0,55, que al no
tener contacto con el ambiente hmedo, no present reaccin alguna, como el rea de apoyo de
las probetas con el estante. Por lo cual se puede desprender que las reacciones no son endgenas,
en consecuencia no reaccionan a menos que estn presentes dentro de un ambiente con
humedad alta. A causa de sto se prefiri esperar a una edad de 56 das para ensayar las probetas
tipo MG-AG-PP (MG-AG-PP-55 y MG-AG-PP-65), las cuales no presentaron reaccin alguna, factor
determinante ya que la lechada utilizada para las probetas que reaccionaron y las tipo MG-AG-PP,
fueron confeccionadas a partir del mismo activador, dosificacin y tipo de escoria.
79
Memoria para optar al ttulo de Ingeniero Civil. Anlisis.
Anlisis.
8.
8.1.
Ensayos para la peletizacin de geopolmeros.
Una de las variables ms influyentes en el proceso de peletizado es el ngulo de inclinacin

del plato, dado el tamao y la geometra del disco, el ngulo de inclinacin que permite optimizar
el proceso de peletizado de escoria y ceniza fina por goteo de la solucin alcalina esta entre 30 y
60. Cuando el ngulo es de 30 o menos la escoria no circula y solo se aglutina en la parte
superior del plato por lo cual no es factible peletizar y cuando el ngulo es superior o igual a 60 el
disco no posee el suficiente contacto con el rotor, condicin que produce discontinuidades en el
proceso, adems de producir prdidas de escoria debido a que la pared del disco peletizador no
puede retener el material. A continuacin se ilustra una simple grfica de los rendimientos
obtenidos en funcin del ngulo de inclinacin del disco peletizador.
Rendimiento V/S ngulo de peletizacin

90
80
Rendimiento (%)
70
Rendimiento
60
50
40
30
20
10
0
25
30
35
40
45
50
55
60
65
Angulo de Inclinacion Disco Peletizador ()
Figura 46 Rendimiento V/S ngulo de peletizacin.
A mayor ngulo, por sobre 30, se obtiene una mayor eficiencia y aprovechamiento del material
procesado, sin embargo, esto tambin est limitado por el volumen mximo de utilizacin del
disco, debido a esto se lleg a que entre los ngulos 45 a 51,25 se trabaja correctamente,
utilizando una masa de 1 kg de mezcla molida estara la inclinacin optima del disco. Pero, si se
utiliza parte de escoria gruesa como ncleo de formacin de pellet el ngulo adecuado de trabajo
es 45.
80

8.1.1.
Incorporacin de la solucin alcalina en el proceso de peletizado.
La utilizacin del activador alcalino durante la peletizacin, en el caso de procesar 100% de

escoria molida la demanda de solucin alcalina ptima se encuentra para una razn 0,16
(activador/escoria), comprobando que es una razn que permite una formacin estable de pellets,
observndose que para una razn de 0,25 y 0,4 los pellets presentan exceso de humedad, tras el
proceso por lo cual empiezan a aglutinarse entre ellos y al ser depositados se achatan o deforman.
Por otra parte, al modificar el proceso introduciendo la solucin alcalina en dos etapas, partiendo
con hidrxido de sodio, se obtiene un proceso de peletizado eficiente, pellets redondeados y de
mayor tamao, debido a la mayor reactividad y menor viscosidad de esta solucin. Sin embargo
estos pellets no poseen una resistencia mecnica y al aplicar en una segunda etapa la solucin de
silicato de sodio, la eficiencia disminuye ya que se utiliza una cantidad superior de silicato de sodio
por la reaccin de la solucin con la presencia superficial de escoria no reaccionada en los pellets
resultantes del proceso anterior. Aunque hay que dejar en claro que el silicato s logra penetrar al
pellets sellndolo superficialmente, evitando la aparicin de material no reaccionado en la
superficie de los pellets, aumentando la resistencia al impacto. Adems de esta etapa se gener la
idea de poder fabricar un tipo de hormign poroso a base de este material (pellets con cubierta de
silicato de sodio) desarrollo que podra dar origen a un estudio especfico.
81
8.2.
Las partidas N 7 y N 8 se dosificaron con ceniza volante y escoria de alto horno molida, de
lo cual se observ que la utilizacin de ceniza volante en reemplazo de escoria molida demanda
mayor solucin alcalina, sin embargo esto se traduce en esferas ms redondeadas y uniformes, de
un color oscuro a negro y se observ que a medida que aumenta el porcentaje de ceniza con
relacin a la escoria molida, disminuye la resistencia al impacto y a la compresin de los pellets.
Sin embargo, al usar mezclas de ceniza volante y escoria molida es necesario homogeneizar estas
fuentes de aluminosilicatos en el siguiente orden: siendo el primer elemento que ingresa al disco
peletizador la escoria, luego la ceniza volante y de esta manera se consigue que la ceniza no se
suspenda al ambiente.
Las partidas N 9 a la N 16, fueron confeccionadas con el fin de evaluar la utilizacin de semillas,
elemento que se ocupa como ncleo para el desarrollo de pellets livianos, de las cuales las
partidas N 9, N 10 y N 11 se confeccionaron con escoria gruesa como ncleo, presentando gran
afinidad con la escoria molida y el goteo del activador, resultando as diferentes tipos de pellets
por tipo de dosificacin de los elementos mencionados. Observando que mientras se ocupe un
porcentaje menor o igual a 10 % de escoria gruesa, siendo estos ncleos incorporados dentro de
los pellets sin afectar la regularidad de la forma esfrica y redondeada de los mismos, reduciendo
en este caso la densidad real en 13 % en comparacin con la partida N 3, que fue formada con
100 % escoria molida, disminucin que se traduce en una densidad aparente suelta 997 kg/m3.
La utilizacin de escoria gruesa result ser una muy buena opcin, debido a que la escoria gruesa
reacciona, pero en mucho menor grado que la escoria molida. Lo cual asiste en la unin de esta
semilla en los pellets. Eso s por sobre el 10 % de utilizacin de escoria gruesa se pierde la forma
esfrica de los pellets y aparecen vesculas en los ridos, las cuales representan zonas de debilidad
para los mismos, aunque su densidad disminuye notoriamente.
El poliestireno expandido inicialmente surge como una posibilidad factible de utilizacin como
semilla para obtener un rido liviano por peletizacin del aluminosilicato formando una capa
geopolimrica. Sin embargo si se utilizan esferas de dimetro menor a 5 mm, stas tienden a
adherirse en la superficie de los pellets generando debilidades dentro del mismo. La utilizacin de
esferas por sobre este dimetro no produce el recubrimiento adecuado de estos ncleos debido a
que por su baja densidad tienden a desplazarse por sobre el material de escoria circundante.
Debido a sto se intent usar un puente adherente sobre el poliestireno para permitir la
formacin de una capa inicial de escoria alrededor de estos ncleos, sin embargo el proceso
dentro del disco peletizador es demasiado brusco lo que hace que esta capa termine por
desprenderse dejando al descubierta la esfera de poliestireno, descartndose esta idea.
Se estima sin embargo que este tipo de pellet liviano sera factible, pero se requerira de un
proceso distinto al del plato peletizador dado que manualmente se logr obtener partculas
perfectamente esfricas con ncleo de poliestireno y recubrimiento geopolimrico. Como proceso
82

alternativo se propone desarrollar la metodologa que utiliza, ya sea un lecho fluidificado o algn
dispositivo que permita aplicar a los ncleos de poliestireno recubiertos con el puente de
adherencia a la envolvente de escoria y activador alcalino.
83
8.3.
Caracterizacin del rido geopolimrico.
A partir de los resultados obtenidos en la partida N 13, se observa una significativa

disminucin de la densidad con respecto a un rido natural, tomando en cuenta que un rido
natural presenta una densidad real por sobre 2600 kg/m3 y la densidad real en estado saturado
con superficie seca (dr sss) de la partida N 17 result ser de 1890 kg/m3, lo que permite calificarlo
como agregado liviano, segn el Reglamento Cirsoc 201 M (1) y ASTM C330 (48). Sin embargo
estos pellets presentan una absorcin alta equivalente a 11%.
8.3.1.
Anlisis de las propiedades: granulometra, resistencia al desgaste y

estabilidad frente a la desintegracin.
8.3.1.1.
Granulometra
El tamao mximo del rido geopolimrico ptimo result igual a 19 mm. El mdulo de
finura fue equivalente a 6,8. Lo interesante, sin embargo no es el mdulo de finura, sino que es la
banda granulomtrica natural que genera el proceso del disco peletizador, el cual se ilustra a
continuacin, en conjunto con las banda superior e inferior, para ridos de tamaos limites 20-5,
la cual aparece en la tabla N 1 de la norma ASTM C330.
Tabla 59 Seccin de la tabla N 1 de la norma ASTM C 330.
Porcentaje que pasa en peso (%)
Tamiz
mm
25
20
10
5
2,5
19-4,75
Lmite inferior Lmite superior
100
100
90
100
20
55
0
10
0
0
100
80
60
40
20
0
1
10
Tamao de abertura de tamiz (mm)
Partida 17
Limite inferior
Figura 47 Bandas granulomtricas.
84
100
Limite superior

De la cual se desprende que a partir del proceso de peletizado, se genera un rido que posee
caractersticas granulomtricas comparables con la banda sugerida para su utilizacin en
hormign, sin requerir procesos de seleccin adicionales.
8.3.1.2.
Resistencia al desgaste mtodo de la Maquina de los ngeles (NCh

1369).
La prdida de masa causada por el desgaste en la mquina de Los ngeles, fue igual a un
44,2 %. De lo cual se concluye que este rido artificial puede ser utilizado para la confeccin de
hormign en betoneras, trompos, o mtodos de mezclado similares, ya que presenta una mediana
a buena resistencia ante este tipo de accin abrasiva. Y acorde a la norma NCh 163 se puede
utilizar para todo tipo de hormign, excepto para hormigones sometidos a degaste directo como
la capa de rodadura de los pavimentos.
8.3.1.3.
Estabilidad frente a la desintegracin por sulfatos (NCh 1328)
La resistencia a la desintegracin del rido por accin de ciclos de inmersin y secado en

solucin de sulfatos de sodio equivale a 4,2 %. Clasificndolo como un rido con excelente
comportamiento ante fenmenos fsico-qumicos causados por la cristalizacin del sulfato,
teniendo en cuenta que la norma chilena NCh 163 establece como lmite para el agregado
(tamao grava) una prdida de masa de hasta 12 %. Lo cual se traduce como un buen
comportamiento ante ambientes donde se presenten ciclo de hielo y deshielo, ya que asimila ante
los efectos de expansin de la cristalizacin provocando tensiones internas.
Caracterstica que debe su buen desempeo a su gran porcentaje de huecos (sobre 40 %)
mostrado en la tabla 44, lo cual permite la expansin de cristales dentro de la estructura del rido
sin provocar grandes daos debido a los efectos del aumento de la presin interna.
8.3.1.4.
Anlisis de la reactividad potencial.
Tanto la escoria de alto horno como la ceniza volante son elementos que hoy en da ya se
usan como elementos suplementarios y/o reemplazantes del cemento, por lo cual no solo est
comprobado tericamente, sino que empricamente que estos materiales trabajan en excelente
forma en conjunto. Sin embargo la motivacin de realizar un ensayo de reactividad potencial entre
el rido formado a partir de la escoria de alto horno y la ceniza volante no viene de estos mismos,
sino del hecho que estos se trabajan en conjunto con un activador alcalino, el cual posee NaOH, y
Na2SiO3, en una razn 1 es a 2 entre ambas solucin, dentro del activador alcalino. Provocando
una riqueza en molculas de SiO2.
Componente que puede reaccionar con los lcalis del cemento, provocando una reaccin de lcalislice, entre el cemento y el rido artificial, formando un gel expansivo potencialmente daino
85

para el elemento. Por lo cual se realiz el ensayo de reactividad potencial acorde a la norma ASTM
C 1260-07, dando como resultados los mostrados en la tabla 51 y en la figura 42.
Concluyendo que el rido artificial de la partida N 17 es inocuo, ya que posee una expansin
mxima equivalente a un 0,03 %, muy por debajo del lmite inferior de expansin para caracterizar
un elemento como potencialmente daino equivalente a 0,1 %.
86

8.3.2.
Anlisis de toxicidad del rido geopolimrico.
Los pellet geopolimricos fueron confeccionados a partir de una solucin alcalina

activadora, escoria de alto horno y ceniza volante, cuyas composiciones qumicas se muestran en
la tabla 14 y en la tabla 16 respectivamente, mostrando que sus componentes son principalmente
xidos y compuestos presentes en las rocas de forma natural. Los activadores alcalinos son
consumidos en su totalidad debido al proceso de geopolimerizacin llevado a cabo durante la
peletizacin de estos materiales, donde el agua sobrante es exudada durante el curado de los
pellet geopolimricos. La escoria de alto horno por el decreto DS 148/2003 del Ministerio de Salud
es categorizada como residuo no peligroso ya que no presenta elementos txicos dentro de su
composicin en proporciones que puedan afectar al medio ambiente o al ser humano. La ceniza
volante debido a su composicin variante en funcin del tipo de carbn, mtodo de generacin
elctrica y de su captacin, es necesario realizar estudios de toxicidad por lixiviacin TCLP para
materiales pesados.
El estudio de lixiviacin acorde a la norma USEPA 1311 de las cenizas volantes provenientes de las
distintas unidades del complejo termoelctrico Ventanas, los cuales ilustran que las cenizas
provenientes de esta central termoelctrica no presentan lixiviados con presencia de metales
pesados superior a la norma DS 148. Ensayos realizados para la respuesta a la Solicitud de
Aclaraciones, Rectificaciones o Ampliaciones a la Agenda del Proyecto "Manejo y Disposicin de
RISES de combustin del Complejo Termoelctrico Ventanas (49), donde tambin se mostr que las
cenizas volantes no presentan compuestos orgnicos dentro de su composicin como ilustra la
tabla 70 en el anexo 12.9.
Tabla 60 Determinacin de la caracterstica de toxicidad por lixiviacin TCLP para metales pesados en muestras de
ceniza volante y escoria de las unidades 1, 2 y 3 del Complejo Termoelctrico Ventanas. Concentracin (mg/l)
Compuesto
Arsnico
Bario
Cadmio
Cromo
Plomo
Selenio
Plata
Mercurio
LD
LC
D.S.
148
2,80E-02
1,20E-04
7,70E-04
5,43E-03
3,20E-03
2,12E-02
5,60E-04
3,00E-04
9,30E-02
4,00E-04
2,57E-03
1,81E-02
1,06E-02
7,07E-02
1,87E-03
1,00E-03
5
100
1
5
5
1
5
0,2
Muestra 1
Ceniza
Volante
<LD
0,473
<LD
<LD
<LD
0,648
0,0149
<LD
Unidades 1 y 2 (a)
Muestra 2
Muestra 3
Ceniza
Ceniza
Volante
Volante
<LD
<LD
0,38
0,454
<LD
<LD
0,124
<LD
<LD
<LD
0,45
0,712
0,0182
0,0182
<LD
<LD
Muestra 4
Ceniza
Volante
<LD
0,514
<LD
<LD
<LD
0,725
0,0163
<LD
Muestra 1
Ceniza
Volante
<LD
1,33
<LD
<LD
<LD
<LD
0,131
<LD
Unidad 3 (b)
Muestra 2
Ceniza
Volante
<LD
1,41
<LD
<LD
<LD
<LD
0,132
<LD
Muestra 1
Ceniza
Escoria
<LD
0,819
<LD
<LD
<LD
<LD
0,066
<LD
LD Limite de deteccin; LC Limite de cuantificacin.
Fuente (49)
87
8.4.
Las series de hormigones fueron confeccionadas con una banda granulomtrica acotada
(20-5) y con una pasta de cemento de relacin Agua/cemento igual a 0,5. Las series de probetas de
hormign fueron similares en cuanto a tamao, dosificacin y edades de ensayo comparable para
los tres tipos de ridos empleados. En cuanto a las densidades obtenidas con los distintos
hormigones en funcin del rido utilizado, las probetas que se confeccionaron con arcilla
expandida, obtuvieron la densidad ms baja, siendo esta del orden en promedio 1300 kg/m3,
seguido por las probetas con el pellet a base de escoria y ceniza, en el orden de los 1850 kg/m3, lo
que lo clasifica hormign estructural liviano (considerando slo la densidad). Finalmente las
probetas con rido de ro obtuvieron una densidad de orden de los 2100 kg/m3. En la tabla 61 se
resumen los valores de densidad de los distintos hormigones comparados.
Tabla 61 Densidad por tipo de hormign.
Tipo de Hormign
Matriz cementicia + rido geopolimrico
Matriz cementicia + Arcilla expandida
Matriz cementicia + rido natural de ro
Serie
MC-AG
MC-AE
MC-AN
Densidad Promedio (kg/m3)

1832
1293
2076
La resistencia obtenida a una edad de 28 das, mostr que las probetas de hormign liviano con
ridos de arcilla expandida, no tan solo poseen la densidad ms baja, sino que tambin la
resistencia a la compresin ms baja siendo ste del orden de 11 MPa, donde las probetas
presentaron dao propios de una solicitud compresiva y donde los pellet de arcilla expandida
mostraron fracturas y desprendimientos a lo largo de toda la seccin daada por el esfuerzo. Las
probetas con pellet a base de escoria y ceniza mostraron una resistencia intermedia del orden de
15,5 MPa, siendo un 41 % mayor que la obtenida con ridos livianos de arcilla expandida y
considerando el hecho que solo un aproximado del 5 % del pellet en la seccin de la probeta
daada por compresin mostr signos de fractura y desprendimiento, por lo cual el 95 % del rido
en esta seccin se mantuvo intacto.
Las probetas con rido de ro mostraron un comportamiento superior, al obtener la mayor
resistencia a la compresin del orden de 20 MPa, siendo mayor que las probetas con arcilla
expandida y pellet a base de escoria y ceniza en un 84,8% y 31,2% respectivamente. Resistencia
que ayuda a tener una idea general de cul es el comportamiento del pellet a base de escoria y
ceniza, siendo esta ltima mucho mayor que la arcilla expandida, y relativamente baja en
comparacin con el rido natural. En la tabla 62 se resumen estos resultados comparativos.
Tabla 62 Resistencia a la compresin por tipo de hormign.
Tipo de Hormign
Matriz cementicia + rido geopolimrico
Matriz cementicia + Arcilla expandida
Matriz cementicia + rido natural de ro
88
Serie
MC-AG
MC-AE
MC-AN
R (MPa)
15,42
10,95
20,23

8.4.1.
Comportamiento del hormign geopolimrico.
Las series de hormign geopolimrico MG-AG y MG-AG-HP a la edad de 28 das, mantenidas

en cmara hmeda, reaccionaron presentando secciones no slo de fisuras sino que tambin
oquedades nuevas, que en comparacin al momento de ser desmoldadas no las presentaban. Lo
cual fue motivo de descarte de las mismas debido a que esta reaccin representa una falla que
afecta la durabilidad y potencial uso en condiciones de servicio.
La serie de hormign geopolimrico poroso MG-AG-HP fueron descartadas a la vez debido a su
nula representatividad de un hormign poroso, esto debido a que las lechadas geopolimricas no
eran lo suficientemente fluidas como para continuar el trayecto a lo largo de toda la probeta
cilndrica, teniendo como resultado probetas con nidos y espacios sin lechada ni rido, en vez de
un hormign poroso.
Posteriormente las probetas MG-AG fueron ensayadas a una edad de 73 das, con el fin de
conocer la resistencia que presenta este tipo de material geopolimrico aun cuando haya
presentados reacciones y fisuracin superficial, observndose una resistencia superior a todas las
series anteriormente ensayadas. Caracterstica relevante ya que fueron confeccionadas con el
mismo mtodo y dosificacin de las probetas a base de rido artificial y lechada cementicia.
Obteniendo una resistencia a la compresin promedio de 35,1 MPa. Donde las probetas, que
reaccionaron generando una capa de material fino, fue una reaccin superficial y no da o afect
la integridad de las probetas Del anlisis de lo observado con las series MG-AG-HP, MG-AG-PP-55 y
MG-AG-PP-65 se deduce que los factores por las cuales se hara producido las reacciones en el
hormign geopolimrico estaran los siguientes:
Razn Escoria-Activador alcalino.

Razn de lechada geopolimrica y pellets a base de escoria de alto horno y ceniza volante.
Ambiente hmedo.
Las probetas MG-AG-PP mostraron que el proceso de confeccin mediante canastillos y vibrado
permite la fabricacin eficiente y efectiva de un material que es posible denominarlo como
hormign poroso, adems que se observ que la lechada al estar en contacto directo con el rido
en una razn baja en comparacin con las probetas MG-AG-HP y MG-AG, la matriz no sufre
reacciones anmalas en el ambiente hmedo o al variar la razn de activador-escoria. A partir de
la lechada geopolimrica con razn de 0,55 y 0,65 (Activador-Escoria), formando una capa fina
entre pellets capaz de formar puentes de adherencia y as confeccionar un elemento
esencialmente poroso y permeable a partir del rido artificial.
A medida que la razn activador/escoria aumenta y particularmente para el 0,75 (probeta nica
adicional como prueba de concepto), la capa que acta como puente adherente disminuye su
grosor donde la probeta confeccionada con razn 0,75, perdi la capa en los pellets superiores de
89

lo cual se concluye que existira una relacin activador/escoria ptima para la confeccin de una
lechada geopolimrica en la dosificacin de hormign poroso.
La condicin de permeabilidad del hormign poroso se desarrolla, ya sea con una lechada con
razn 0,55 o 0,65, sin embargo el paso a travs de los espacios cavernosos que quedan en la
probetas son ms restrictivos en las probetas con lechada 0,55 que las con lechada a razn de
0,65. Sin embargo, la resistencia a la compresin para las probetas MG-AG-PP-55 fue de 23,2 kN
equivalente a 2,3 Mpa, donde la carga fue aplicada sobre una superficie de 10 cm x 10 cm.
Las probetas cuya razn de lechada geopolimrica es de 0,65, presentaron un comportamiento
deficiente ante compresin. Por lo que la utilizacin de lechada geopolimrica a razn de 0,55 en
la fabricacin de hormign poroso se presenta como una posible aplicacin que requerira de una
evaluacin mayor:
Estudiar distintas dosificaciones y bandas granulomtricas que permitan optimizar la

estructura porosa del material resultante.
Variar el mtodo de compactacin y analizar el tiempo de vibrado ptimo para lograr la

porosidad y la resistencia requerida.
Encontrar tiempo efectivo de trabajabilidad de la lechada geopolimrica a base de escoria
90
molida y activador alcalino.

Caracterizar las propiedades del material poroso resultante: permeabilidad y resistencia
mecnica.

8.4.2.
Comportamiento del pellet ante ciclos de Hielo y deshielo.
Se decidi estudiar de manera preliminar el comportamiento de las probetas a base de

rido de escoria de alto horno y ceniza volante. rido que posee sobre un 40 % de huecos, no
obstante se conoce los hormigones con ridos livianos presentan un buen comportamiento frente
a este tipo de solicitacin. Este estudio slo tuvo como fin observar el potencial de este rido en
un matriz cementicia, y no categorizar acorde norma su comportamiento, ya que un ensayo de
esta caracterstica como el descrito en la norma ASTMC C-666, requiere de un estudio especfico
mayor. En este caso se decidi realizar un ensayo similar al descrito en el trabajo titulado
Influencia de los ciclos hielo-deshielo en la resistencia del concreto (caso Tunja) (45), que sirve
para verificar el comportamiento de los hormigones en estudio frente a este tipo de solicitaciones.
Del proceso como tal, se observ que luego de realizados 29 ciclos, las probetas mostraron fisuras
superficiales que acorde al patrn solo se presentaban en las secciones de lechada entre los pellet,
y luego de 45 ciclos las probetas empezaron a perder secciones en la cara superior e inferior,
hecho que no se repiti en las secciones centrales de las probetas.
Al final de los 71 ciclos, se volvieron a pesar las mismas, presentando una disminucin de masa,
que en promedio, son del orden de 8%, y una reduccin en la resistencia con respecto a la serie
patrn MC-AG de un 16% aproximadamente. Comportamiento que no se encuentra muy alejado
de los resultados obtenidos en el estudio del Caso Tunja, sin embargo no sera concluyente para
aseverar o refutar que un hormign con agregados de pellet a base de escoria de alto horno y
ceniza volante activada mediante una solucin alcalina, presente una adecuada resistencia a los
ciclos de hielo-deshielo.
De estos ensayo se deriva que los hormigones confeccionados con pellets de la partida N 13 no
presentan daos o fisuras visibles en las zonas de contacto de los pellets con la matriz cementicia,
as como el rido geopolimrico, concluyendo que el rido en si posee un buen comportamiento
ante ciclos de hielo y deshielo as como lo demostr ante el ensayo de desintegracin (NCh 1328).
91
Memoria para optar al ttulo de Ingeniero Civil. Conclusin.
9.
Conclusin.
Del presente estudio de carcter exploratorio, sobre aprovechamiento de materiales de

desecho, que pueden ser utilizados como fuente de aluminosilicatos y su transformacin por
peletizacin en ridos geopolimricos:
1. El proceso de peletizado mediante el uso del disco, permite la produccin a escala de

laboratorio de ridos livianos geopolimricos, aprovechando sobre el 80 % de los insumos,
minimizando el nivel de desechos.
La capacidad del disco y su velocidad de rotacin permite generar pellets a un ritmo de 3,3
kg/hr. Lo cual es fcilmente escalable, al aumentar el dimetro del disco as como su
capacidad til para permitir procesar mayor cantidad de material, a la vez que el rango de
rotacin ptimo se encuentra alrededor de las 35 rpm.
2. Los ridos obtenidos por peletizado cae en la categora de ridos livianos (densidad real
menor a 2000 kg/m3) y de forma y resistencia mecnica aceptable. Posee una absorcin
alta (sobre el 10 %) y un porcentaje de huecos superior al 40%, ambos aspectos esperables
de este rido. Lo cual se traduce en una mayor necesidad de agua de amasado para las
dosificaciones de hormign a base de ste.
Los pellets correspondientes a la partida N 13 demostraron poseer un comportamiento
mecnico, una baja densidad real saturada siendo menor a 2000 kg/m3 y una densidad
aparente suelta de 1000 kg/m3.
3. El pellet geopolimrico no presenta reacciones del tipo lcali-slice con el cemento, donde
la Reactividad Potencial obtenida es mnima y muy por debajo al valor inferior
considerado en la norma ASTM C 1260-07 y gracias a su densidad permite la fabricacin de
hormign mediante la inyeccin de lechada al rido pre-empacado, mtodo que se utiliz
para la confeccin de las probetas. Donde la serie de hormign MC-AG a base de rido
geopolimrico posee una densidad aproximada de 1850kg/m3.
De las series de hormigones MC-AE, MC-AG y MC.AN, dosificados con arcilla expandida,
rido geopolimrico y rido natural respectivamente se logra concluir que el pellet posee
un mejor comportamiento a la compresin que la arcilla expandida comercial y un cercano
pero menor desempeo a la compresin que el rido natural en una matriz cementicia.
4. La produccin del pellet posee un precio superior al rido natural. Aunque el valor
agregado del pellet geopolimrico como producto sustentable, aumenta en la medida que
la poblacin toma conciencia del ambiente y su alrededor, provocando que aunque hoy en
da podra ser competitivo bajo las mejores opciones, en un futuro no muy lejano este tipo
92

de rido ser requerido y/o demandado con mayor fuerza aumentando su competitividad
y viabilidad como alternativa de agregado grueso en el hormign. Tambin est la
posibilidad de entregar hormign prefabricado a base de este rido, siendo sustentable y
liviano, caractersticas que comercial y tcnicamente son atrayentes hoy en da en el
sector de la construccin.
93
Memoria para optar al ttulo de Ingeniero Civil. Recomendaciones para futuros

estudios.
10.
Recomendaciones para futuros estudios.
Antes de cerrar el estudio realizado, se propone implementar las siguientes mejoras y

abarcar las ideas presentadas en trabajos posteriores.
1)
2)
3)
4)
5)
6)
94
Confeccionar probetas con una dosificacin acorde a la norma ACI 213 R-87, donde el
agregado grueso ser a base del pellet de escoria de alto horno y ceniza volante,
variando el agregado fino, siendo este tambin material geopolimrico, o arena
natural.
Estudiar con mayor profundidad la capacidad de este material para formar hormign
poroso, probando diferentes metodologas de confeccin, as como distintas
dosificaciones, el posible uso de aditivos fluidificantes y retardantes, para mejorar o
prolongar la trabajabilidad de la lechada geopolimrica.
Este tipo de rido facilita el concepto de hormign confeccionado en el elemento, por
lo que se podra estudiar esta caracterstica, debido a la densidad y rugosidad del
rido, pudiendo utilizarse en rellenos o reparaciones insitu.
Estudiar el comportamiento trmico, conductividad, y resistencia al fuego del
hormign con rido a base de escoria y ceniza.
Realizar el test de ciclo hielo-deshielo, con una serie de probetas de comparacin ante
comportamiento de ciclos de hielo y deshielo, no solo con el rido geopolimrico sino
con rido natural.
Estudiar el efecto de curado en horno a distintas temperaturas, y determinar si es
posible mediante el curado en horno la produccin de pellets geopolimricos con
menor densidad y/o con mayor resistencia mecnica.

11.
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97
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98

12.
12.1.
Anexos.
Anexo A
Figura 48 Anexo A - Informe de difraccin de rayos X.
99
Memoria para optar al ttulo de Ingeniero Civil. Anexos.
100

101
Ilustracin 1 Anexo A - Informe de difraccin de rayos X.
102

103
12.2.
Anexo B
Figura 522Anexo
IDIEM.
Ilustracin
AnexoBB- -Informe
Informede
Deensayo
EnsayodeDeridos
ridos
IDIEM.
104

Figura 53 Anexo B - Resultados informe ridos IDIEM.
105
12.3.
Anexo C
Tabla 63 Anexo C - Densidad suelta y compacta partidas 3, 4, 9, 10, 11, 12 y 13.
Partidas
Partida 3
Masa suelta
(g)
772,1
Densidad Aparente Suelta

3
(g/cm )
1,12
Masa compactada
(g)
821,4
Densidad aparente Compactada

3
(g/cm )
1,19
774,6
1,12
825
1,20
765,2
1,11
816,6
1,18
777,1
1,13
812,2
1,18
758,7
1,10
816,7
1,18
778,6
1,13
816,4
1,18
493
0,71
528,5
0,77
484,8
0,70
524,2
0,76
493,8
0,72
527,1
0,76
388,2
0,56
414,3
0,60
382,4
0,55
408,1
0,59
389,1
0,56
411,5
0,60
688
1,00
724,5
1,05
687,1
1,00
722,6
1,05
689,1
1,00
728,6
1,06
396,1
0,57
444,7
0,64
398,3
0,58
430
0,62
393,8
0,57
435,3
0,63
702,9
1,02
767,8
1,11
698,3
1,01
765,6
1,11
707,6
1,03
773,5
1,12
Partida 4
Partida 9
Partida
10
Partida
11
Partida
12
Partida
13
Tabla 64 Anexo C - Densidad real saturada superficie seca (Dr sss), seca (Dr s), absorcin y huecos, partidas 3, 9, 11 y
13.
Part.
Msss (g)
Ms (g)
Part. 3
Msu
m (g)
260,4
430,1
D Suelta
(g/cm3)
1,1
D Comp.
(g/cm3)
1,2
Dr sss
(g/cm3)
2,11
Dr s
(g/cm3)
1,83
Dn
(g/cm3)
2,53
Absorcin
(%)
15%
Huecos
(%)
38,8%
496,0
Part. 9
34,7
148,5
114,6
0,6
0,6
1,30
1,01
1,43
30%
44,4%
Part. 11
196,0
430,1
374,0
1,0
1,1
1,84
1,60
2,10
15%
37,6%
Part. 13
195,6
414,9
373,0
1,0
1,11
1,89
1,70
2,10
11%
40,1%
Msum - Masa sumergida; Msss - Masa saturada superficie seca; Ms Masa seca.
106

Tabla 65 Anexo D - Reactividad potencial.
Anexo D
12.4.
Curado C.H. Lec. Ini.

N 24 hrs, 11/12/2013
Patrn
Probeta
5,657
5,873
4,582
5,701
5,985
1
2
3
4
Agua Pot. 80 C, Lec. 0

48 hrs, 12/12/2013
Patrn
Probeta
5,805
6,021
4,571
5,854
6,082
Dosificacin
Agua
407,6
rido
1350
Cemento 600
g
g
g
Reactividad Potencial ASTM C 1260-07

Solucin NaOH a 80C
7 das, 19/12/2013
14 das, 26/12/2013
%
Patrn Probeta
Al
%
Patrn Probeta
Al
0,017%
5,911
0,095 0,037%
5,867
0,051
0,015%
6,086
0,054 0,021%
6,081
0,049
4,574
4,572
0,017%
5,915
0,050 0,020%
5,904
0,039
0,019%
6,175
0,082 0,032%
6,145
0,052
0,02%
Promedio 0,03%
Promedio
4 das, 16/12/2013
Patrn Probeta
Al
5,858
0,042
6,070
0,049
4,582
5,907
0,053
6,140
0,058
Promedio
Dimensiones Probetas
Largo
285
mm
Ancho
25
mm
Alto
25
mm
%
0,020%
0,019%
0,015%
0,020%
0,02%
107
12.5.
Anexo E
Figura 54 Anexo E - Silicato de sodio AC.
108

Figura 55 Anexo E - Silicato de sodio DM.
109
12.6.
Anexo F
Tabla 66 Anexo F - Ensayo de trituracin.
Partidas
Das
Numero
110
Partida 11
6
Partida 13
1
Partida 17
1
kgf kgf kgf kgf kgf kgf kgf kgf kgf
13
50
56
37
47
43
14
20
17
57
57
28
49
49
15
19
11
40
54
25
56
51
13
18
16
49
51
24
43
39
17
18
17
44
54
23
39
42
18
15
13
57
56
18
44
52
19
21
14
55
50
25
46
56
14
17
16
56
54
23
40
45
14
16
14
45
56
25
38
53
15
21
10
15
57
64
18
43
36
16
22
11
13
42
52
27
40
48
18
20
12
13
41
51
18
43
34
18
18
13
17
48
55
22
52
50
14
18
14
14
53
56
17
43
42
15
17
15
15
51
53
30
49
54
13
23
16
14
42
58
25
53
49
16
16
17
18
55
63
27
37
41
18
21
18
13
59
57
18
41
40
15
22
19
12
55
51
27
51
55
16
21
20
17
56
51
34
40
52
12
17
Promedio
15
51
55
25
45
47
16
19

12.7.
Anexo G
Tabla 67 Anexo G - Nombre de probetas y fechas de ensayos.
Nombre
rido
Matriz
Razn A/C o
Ac./MG
Fecha Muestreo
Hora Muestreo
Fecha de Desmolde
Fecha Ensayo
MC-AG
AG
Cemento Portland Puz.
0,5
18-12-2013
16:00
20-12-2013
15-01-2014
MC-AG
AG
0,5
18-12-2013
16:00
20-12-2013
15-01-2014
MC-AG
AG
0,5
18-12-2013
16:00
20-12-2013
15-01-2014
MC-AG
AG
0,5
18-12-2013
16:00
20-12-2013
15-01-2014
MC-AG
AG
0,5
18-12-2013
16:00
20-12-2013
15-01-2014
MC-AE
AE
0,5
18-12-2013
16:00
20-12-2013
15-01-2014
MC-AE
AE
0,5
18-12-2013
16:00
20-12-2013
15-01-2014
MC-AE
AE
0,5
18-12-2013
16:00
20-12-2013
15-01-2014
MC-AE
AE
0,5
18-12-2013
16:00
20-12-2013
15-01-2014
MC-AE
AE
0,5
18-12-2013
16:00
20-12-2013
15-01-2014
MC-AG-CH
AG
0,5
18-12-2013
16:00
20-12-2013
01-03-2014
MC-AG-CH
AG
0,5
18-12-2013
16:00
20-12-2013
01-03-2014
MC-AG-CH
AG
0,5
18-12-2013
16:00
20-12-2013
05-03-2014
MC-AG-CH
AG
0,5
18-12-2013
16:00
20-12-2013
01-03-2014
MC-AG-CH
AG
0,5
18-12-2013
16:00
20-12-2013
01-03-2014
MG-AG
AG
Matriz Geopolimrica
0,65
18-12-2013
17:30
20-12-2013
15-01-2014
MG-AG
AG
Matriz Geopolimrica
0,65
18-12-2013
17:30
20-12-2013
15-01-2014
MG-AG
AG
Matriz Geopolimrica
0,65
18-12-2013
17:30
20-12-2013
15-01-2014
MG-AG
AG
Matriz Geopolimrica
0,65
18-12-2013
17:30
20-12-2013
15-01-2014
MG-AG
AG
Matriz Geopolimrica
0,65
18-12-2013
17:30
20-12-2013
15-01-2014
MG-AG-HP-65
AG
Matriz Geopolimrica
0,65
18-12-2013
17:30
20-12-2013
15-01-2014
MG-AG-HP-65
AG
Matriz Geopolimrica
0,65
18-12-2013
17:30
20-12-2013
15-01-2014
MG-AG-HP-65
AG
Matriz Geopolimrica
0,65
18-12-2013
17:30
20-12-2013
15-01-2014
MG-AG-HP-55
AG
Matriz Geopolimrica
0,55
18-12-2013
18:00
20-12-2013
15-01-2014
MG-AG-HP-55
AG
Matriz Geopolimrica
0,55
18-12-2013
18:00
20-12-2013
15-01-2014
MG-AG-HP-55
AG
Matriz Geopolimrica
0,55
18-12-2013
18:00
20-12-2013
15-01-2014
MG-AG-PP-55
AG
Matriz Geopolimrica
0,55
26-12-2013
18:20
30-12-2014
20-02-2014
MG-AG-PP-55
AG
Matriz Geopolimrica
0,55
26-12-2013
18:20
30-12-2014
20-02-2014
MG-AG-PP-55
AG
Matriz Geopolimrica
0,65
26-12-2013
18:20
30-12-2014
20-02-2014
MG-AG-PP-65
AG
Matriz Geopolimrica
0,65
26-12-2013
18:20
30-12-2014
20-02-2014
MG-AG-PP-65
AG
Matriz Geopolimrica
0,65
26-12-2013
18:20
30-12-2014
20-02-2014
MG-AG-PP-65
AG
Matriz Geopolimrica
0,75
26-12-2013
18:20
30-12-2014
20-02-2014
MC-AN
AN
0,5
28-01-2014
19:00
30-01-2014
25-02-2014
MC-AN
AN
0,5
28-01-2014
19:00
30-01-2014
25-02-2014
MC-AN
AN
0,5
28-01-2014
19:00
30-01-2014
25-02-2014
MC-AN
AN
0,5
28-01-2014
19:00
30-01-2014
25-02-2014
MC-AN
AN
0,5
28-01-2014
19:00
30-01-2014
25-02-2014
111
Tabla 68 Anexo G - Resistencia y medidas de probetas.

Nombre
Masa(g)
Altura A
Altura B
Da C
Da D
rea
Densidad (kg/m3)
Carga Max. (kN)
Presin MPa
MC-AG
995,6
13,91
13,97
7,06
7,11
0,004
1811,6
52,1
13,2
MC-AG
997,8
13,83
13,83
7,11
7,05
0,004
1832,6
50,0
12,7
MC-AG
1008,8
13,94
13,98
7,08
7,09
0,004
1832,9
48,9
12,4
MC-AG
1007,1
13,96
13,99
7,04
7,09
0,004
1838,3
47,4
12,1
MC-AG
996,1
13,70
13,76
7,11
7,04
0,004
1845,4
49,2
12,5
MC-AE
750,9
14,24
14,32
7,05
7,10
0,004
1337,6
34,6
8,8
MC-AE
708,1
14,34
14,30
7,09
7,08
0,004
1254,2
37,4
9,5
MC-AE
734,6
14,23
14,27
7,06
7,10
0,004
1309,4
33,2
8,4
MC-AE
704,7
14,14
14,13
7,05
7,08
0,004
1271,7
35,7
9,1
MC-AE
711,1
14,08
14,09
7,03
7,09
0,004
1289,7
34,7
8,9
MC-AG-CH
1013,4
13,99
13,96
7,12
7,10
0,004
1826,4
41,7
10,5
MC-AG-CH
997,4
14,04
14,01
7,16
7,11
0,004
1778,6
0,0
0,0
MC-AG-CH
1003
14,03
14,01
7,14
7,07
0,004
1804,4
40,1
10,1
MC-AG-CH
993,3
13,85
13,83
7,06
7,08
0,004
1828,2
43,1
11,0
MC-AG-CH
1001,2
14,04
14,05
7,14
7,12
0,004
1785,4
42,5
10,6
MG-AG
1093,8
14,22
14,24
7,13
7,13
0,004
1925,1
121,1
30,3
MG-AG
1105,6
14,68
14,12
7,00
7,08
0,004
1972,4
126,3
32,4
MG-AG
1093,4
14,17
14,09
7,14
7,05
0,004
1957,2
123,0
31,1
MG-AG
1110
14,07
14,07
7,08
7,07
0,004
2006,7
122,1
31,1
13,84
13,68
7,00
7,08
0,004
1953,3
111,5
28,6
MG-AG
1046,2
MG-AG-HP-65
822,9
MG-AG-HP-65
888,1
MG-AG-HP-65
928
MG-AG-HP-55
912,1
MG-AG-HP-55
900,7
MG-AG-HP-55
1019,6
MG-AG-PP-55
0,79
5,1
5,23
10,1
10,09
0,01
1500,87
24,1
MG-AG-PP-55
0,82
5,12
5,17
10,08
10,08
0,01
1568,58
22,3
MG-AG-PP-55
0,81
10
10
0,01
1620
23,3
MG-AG-PP-65
0,72
10
10
0,01
1440
3,3
MG-AG-PP-65
0,68
10
10
0,01
1360
3,1
MG-AG-PP-65
0,68
10
10
0,01
1360
3,5
MC-AN
1140,6
13,97
13,90
7,13
7,05
0,004
2073,2
45,3
16,4
MC-AN
1142,3
13,97
13,99
7,04
7,11
0,004
2078,4
63,4
16,1
MC-AN
1140,8
14,03
14,05
7,09
7,10
0,004
2055,2
65,1
16,5
MC-AN
1148,6
13,97
13,98
7,10
7,04
0,004
2093,6
46,6
17,0
MC-AN
1150,2
14,02
14,01
7,05
7,12
0,004
2081,7
69,5
17,6
Promedio (MPa)
12,6
8,9
10,6
30,7
Descartadas por reaccin de probetas
112
23,2
3,3
16,72

12.8.
Anexo H
Tabla 69 Anexo H - Peso especfico y Blaine de escoria de alto horno CAP.
t1
V1
V2
t2
Peso especifico
ml
ml
20
64
22,3
20
20
64
22,3
()
min
2,87
21
26,6
0,5
1' 19'' 05
20
2,87
21
26,6
0,6
1' 20'' 91
Promedio
2,87
raz(T)
0,5
cm2/g
79,05
8,89
3390
80,91
8,99
3428
Promedio
3409
113
12.9.
Anexo I
Tabla 70 Anexo I - Determinacin de la caracterstica de toxicidad por lixiviacin TCLP para compuestos orgnicos en
muestras de ceniza volante y escoria de las unidades 1, 2 y 3 del Complejo Termoelctrico Ventanas. Concentracin
(mg/l)
Compuesto
LD
Compuestos Orgnicos Voltiles (a)

Benceno TCLP
0,001
Clorobenceno TCLP
0,002
Cloroformo TCLP
0,002
1,4-Diclorobenceno TCLP
0,002
1,2 Dicloroetano TCLP
0,002
1,1-Dicloroetileno TCLP
0,002
Tetracloruro de Carbono TCLP
0,002
Tetracloroetileno TCLP
0,002
Tricloroetileno TCLP
0,002
Cloruro de Vinilo TCLP
0,01
Metiletilcetona TCLP
0,05
Compuestos Orgnicos Semivoltiles (b)
O-Cresol TCLP(**)
0,002
m-Cresol TCLP(**)
0,002
p-Cresol TCLP(**)
0,002
Cresol TCLP (**)
0,002
2,4 Dinitrotolueno TCLP
0,004
Hexacloroetano TCLP
0,002
Nitrobenceno TCLP
0,002
Pentaclorofenol TCLP
0,002
Piridina TCLP
0,002
2,4,5 Triclorofenol TCLP
0,002
Hexacloro-1,3 butadieno TCLP
0,002
2,4,6 Triclorofenol TCLP
0,002
Pesticidas (c)
Clordano TCLP
0,01
Endrin TCLP
0,01
Heptacloro ( y su Epxido) TCLP 0,0005
Hexaclorobenceno TCLP
0,0005
Lindano TCLP
0,005
Metoxicloro TCLP
0,0005
Toxafeno TCLP
0,0005
Herbicidas (d)
2,4 D TCLP
0,001
2,4,6 TP ( Silvex) TCLP
0,001
LD Limite de deteccin; LC Limite de cuantificacin.
114
Unidades 1 y 2
M1 M2 M3
M4
Unidad 3
M1 M2
0,5
100
6
7,5
0,5
0,7
0,5
0,7
0,5
0,2
200
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
200
200
200
200
0,13
3
2
100
5
400
0,5
2
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
<LD
0,03
0,02
0,008
0,13
0,4
10
0,5
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10
1
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Nivel regulatorio D.S. 148

12.10.
12.10.1.
Anexo J
Anlisis costo-competitividad.
A continuacin se presenta un anlisis somero del coste de produccin de este rido, donde
el anlisis del costo solo se evalu y se calcul por efectos propios de la produccin del rido
artificial, el cual est influenciado bsicamente en tres factores:
1.
2.
3.
4.
Activador alcalino (Hidrxido de Sodio y Silicato de Sodio).

Secado de la escoria y la ceniza.
Molienda de la escoria.
Proceso de peletizado.
La ceniza volante la cual a nivel mundial no supera un 65% en los pases de mayor reutilizacin de
este material. Sin embargo, la escoria de alto horno en chile es altamente utilizada, pero a nivel
mundial, en pases como Brasil o China, los depsitos de escoria de alto horno son hectreas de
tierra desperdiciadas en este uso, donde el precio por tonelada de escoria granulada (GGBFS) vara
entre 25 a 60 USD.
En el anlisis de costos se ocuparon los siguientes precios de Dlar, kWh y UF.
Tabla 71 Anexo J - Dlar, kWh, UF
Factor
UF
kWh
Dlar
Precio
$ 23.557,0
$ 85
$ 572,03
Unidad
CLP
CLP
CLP
Como precio de referencia el rido natural grueso redondea los 0,47 UF/m3 y ridos expandidos
artificiales tales como la arcilla expandida se encuentra prxima a los 0,97 UF/m3.
El primer factor de importancia en el precio del rido es el coste del activador alcalino, que es una
solucin formada, por dos soluciones, hidrxido de sodio (10M) y silicato de sodio con razn 3,2
(SiO2/Na2O). Por lo cual al conseguir un precio mayoritario en estos insumos se logra obtener una
disminucin del 11 % en el costo inicial del pellet. Adems de presentar la opcin de utilizarse
silicato de sodio anhdrido, de igual manera que el hidrxido de sodio, debiendo ser diluido en una
etapa previa.
El segundo factor, es el secado de la escoria de alto horno, la cual al ser enfriada bruscamente
gracias a chorros de agua, este material presenta un gran porcentaje de humedad, hecho que
influye negativamente en la etapa de molienda. Es necesario que la escoria se encuentre seca, con
una humedad bajo al 6 %, siendo por esto necesario el secado de este material. El uso de hornos
elctricos es una opcin que puede ser reemplazada o drsticamente disminuida, por secado al
115

aire en canchas de aireacin, ocupando un secado forzado por periodos mnimos de tiempo ya
que se si utiliza un horno elctrico desde la toma directa de la escoria saturada con agua, el
proceso posee un costo inviable para todo proyecto. Por lo tanto lograr cambiar el mtodo de
secado no solo est incentivado por el uso ms eficiente de los recursos y de la energa con un fin
ecolgico y sustentable, sino que de esta manera se reduce de manera drstica el costo de
produccin del pellet.
El tercer factor incidente en el coste del pellet de manera significativa, es la molienda de la escoria
de preparacin antes del proceso de peletizado mediante el disco. Proceso que para este estudio
se fij de tal manera de alcanzar una finura sobre los 3500 Blaine, lo cual por estudios previos
permite un buen comportamiento de activacin alcalina. Sin embargo, este hecho aunque se ve
ratificado en el proceso de peletizado realizado, no descarta la posibilidad de que se logre
resultados similares a una menor finura, lo cual se puede traducir en menor tiempo de molienda.
O de raz cambiar el mtodo de molienda de molino de bolas, por molienda por molinos de barras,
martillos, o verticales. Los tipos de molinos utilizados en la trituracin de este tipo de materiales
en funcin de la finura buscada son:
Molino trapezoidal.
Molino de bolas.
Molino Raymond.
Siendo el molino Raymond un triturador que entrega la mayor finesa en funcin del tiempo de
molienda, e incluso aceptando material con un mximo de 6 % de humedad, permitiendo la
viabilidad del secado al aire de la escoria de alto horno, siendo descartado el costo de secado del
material. Permitiendo un procesamiento por sobre de 600 kg por hora, con un consumo de 15 kW,
disminuyendo el costo de esta etapa. Otra opcin a la molienda es adquirir la escoria de alto horno
ya procesada GGBFS, con una finura deseable para el proceso de activacin alcalina.
Debido a lo anterior y bajo costos competitivos de los insumos en forma anhidra, proceso de
secado al aire, molienda eficiente y un gasto energtico aproximado de 2 kWh por tonelada de
pellet geopolimrico producido, se logra obtener un precio competitivo de 0,77 UF/m3, precio
intermedio entre los precios de mercado mayorista del rido natural de semejante granulometra
de 0,47 UF/m3 y al precio de la arcilla expandida aproximadamente de 0,97 UF/m3.
Adicionalmente si se toma la opcin de adquirir la escoria de alto horno en forma procesada
(GGBFS) el precio es 1,22 UF/m3.
De lo cual se logra concluir que en gran parte el costo final del pellet ser en base a la logstica
interna bilateral, al obtener los insumos (Activadores alcalinos) al mejor precio, y al disponer de
manera funcional los subproductos tales como Escoria de Alto Horno y Ceniza Volante. Ya que de
esta manera se logra reducir los costes de la fase de operacin y produccin del producto. Y el
margen de utilidades que se lograr obtener del mercado es en parte captando una seccin de la
necesidad de ridos livianos en la construccin.
116

Sin embargo el pblico objetivo de mayor alcance para este pellet, es aquel consumidor, que
requiere o que busca emplear insumos ecolgicos, viables, durables y de alto desempeo. Y de
esta manera traspasar el valor sustentable del rido geopolimrico en estudio, al proyecto
constructivo del cliente que lo requiera.
117
12.10.1.1.
Lnea terica de produccin del rido geopolimrico.
Una terica lnea de produccin de rido geopolimrico poseer las siguientes actividades.
Adquisicion de
insumos
principales.
12.10.1.1.1.
Pretratamiento
y alamacenaje
de isnumos.
Operacin de
peletizado.
Curado del
arido
geopolimerico
y control de
calidad.
Venta del arido

geopolimerico.
Adquisicion de insumos principales.
La adquisicion de fuentes de aluminosilicatos tales como la escoria de alto horno, ceniza

volante o algn otro material geopolimerizable, posee como alternativa la obtencion por donacion
o al prestar servicio de control de desechos y debido a ser materiales remanentes de procesos
industriales, es posible adquirirlo sin un coste directo por insumo, si no solo por transporte o
incluso obtener beneficios ya que se cobraria por el control de estos remanentes. Tambien se
puede adquirir por compra directa, donde por ejemplo la escoria de alto horno se puede adquirir
en el mercado internacional como un producto ya sea bruto (GBS) o procesado (GGBFS) el cual se
encuentra con una mayor fineza.
Y para formar la solucion activadora, la adquisicion del el hidroxido de sodio como el silicato de
sodio se pueden obtener en forma anhidra en el mercado nacional o internacional.
12.10.1.1.2.
Pretratamiento y alamacenaje.
Es necesario controlar la humedad y superficie especifica de estos materiales por lo que

deben pasar por los siguientes etapas. Donde en primer lugar el material con un alto contenido de
humedad debe secarse lo que puede realizarse en hornos o en canchas de secado, ya que es
necesario que la humedad del material no supere el 6%. Para luego pasar por un proceso de
molienda. Fase necesaria si la escoria de alto horno se obtiene en forma de gruesa (GBS) y en caso
contrario si se obtiene en forma molida (GGBS) no sera necesario ya que posee una finura mayor
a 3000 cm2/g. Mientras que la ceniza volante no requiere molienda.
El almacenaje debe permitir que del material pre-tratado no se exponga a la humedad ambiental y
as mantener las condiciones ptimas para el proceso de peletizado.
Tambin es necesario en caso de adquirir las soluciones en formato anhidro, diluir y acondicionar
el hidrxido de sodio en una solucin 10M y el silicato de sodio en una solucin de razn 3,2, para
su posterior uso como solucin activadora. Proceso que en el caso del hidrxido de sodio debe
hacerse bajo estrictos estndares de seguridad y manejo.
118

12.10.1.1.3.
Operacin de peletizado.
El proceso de peletizacin posee las etapas descritas en la tabla 22, donde los parmetros
del proceso variaran acorde a la cantidad de material procesado, por lo cual de manera general se
enumeran las etapas siguientes:
a.
b.
c.
d.
e.
Dosificacin de fuentes de aluminosilicatos y ncleos.

Dosificacin de la solucin activadora.
Homogenizacin de las fuentes de aluminosilicatos en disco peletizador.
Aplicacin de las solucin activadora en disco peletizador.
Crecimiento de pellets en disco peletizador.
Tareas que en la lnea de proceso terica deben ser complementadas por la etapa cclica siguiente.
f.
Tratamiento de remanentes y reincorporacin a la cadena de proceso.
La cual permitir una recirculacin de los propios desechos del proceso de peletizado a la cadena
de actividades disminuyendo los residuos totales de la lnea de produccin.
12.10.1.1.4.
Curado del rido geopolimrico y control de calidad.
El rido peletizado debe ser curado por un mnimo de 8 das a 20C con un humedad de
60%. Esto debido a que el pellet alcanza sobre el 90 % de su resistencia final a esta edad. Los
cuales deben ser ensayados para el control de calidad segn:
i. IRAM 1567
ii. ACI 213R 03

Estudios previos ha demostrado que un curado entre 30 C a 60 C, mejora las caractersticas
mecnicas y presentan una baja en la densidad de los pellet geopolimricos a base de materiales
similares. Factor interesante para futuros estudios, donde tambin se puede evaluar
econmicamente estas alternativas, ya que un curado a altas temperaturas se traduce en un
mayor gasto energtico.
12.10.1.1.5.
Almacenaje de producto final y venta del rido geopolimrico.
Finalmente el almacenamiento de este pellet no posee diferencia a como se debe acopiar

los ridos naturales comnmente utilizados, esto debido a la resistencia mecnica, al desgaste y a
la desintegracin. Y tampoco sera necesario tratar los terrenos de acopio ante posibles materiales
lixiviados, ya que no presentan metales pesados por sobre lo exigido, lo que permite considerar
este rido como un material inofensivo al medio ambiente.
119
12.10.1.2.
Anlisis FODA.
A continuacin se enumeran las fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas de este

producto, y cmo interactan entre ellas:
12.10.1.2.1.
Fortalezas:
El pellet producido, logr ser un rido viable, de fcil manufactura mediante el uso de disco
peletizador. Destaca un proceso inocuo con el medio ambiente mediante una activacin en fro
(solucin alcalina) por lo que no produce de manera directa liberacin de CO2 a la atmosfera.
Es un pellet caracterizado como rido liviano, capaz de producir hormigones con densidad
aproximada a 1850 kg/m3, lo cual se traduce en elementos livianos, y en consecuencia se
disminuye el peso propio de la estructura.
Posee un buen comportamiento ante solicitud de compresin, y presenta una curva
granulomtrica dentro de los limites sugeridas para ridos livianos de tamao 5-20 mm, excelente
resistencia a la desintegracin y un bajo desgaste en la Mquina de Los ngeles.
12.10.1.2.2.
Oportunidades:
La construccin es un sector en continuo crecimiento (aproximadamente 4 %), por lo cual la

demanda de acero y hormign poseen una tendencia incremental, por lo cual la produccin de
escoria de alto horno, es un subproducto de alta produccin, y el rido un recurso natural de gran
necesidad. Lo cual se traduce como una oportunidad a nivel de materia prima para la produccin
del pellet, as como un nicho de posible demanda de alternativas viables al rido natural ya sea de
rio o chancado.
Otro uso de este pellet o de algn aglomerado del mismo tipo es la estabilizacin de desechos
industriales tales como escoria de alto horno, cenizas volantes, silica fume, o los restos del
calcinamiento de la cascara de arroz, entre otros, permitiendo as neutralizar este tipo de
subproductos disminuyendo drsticamente su impacto en el medio ambiente, ya sea por
suspensin a la atmosfera debido a la fineza de estos, o la contaminacin al ser transportados a
flujos subterrneos mediante procesos de lixiviacin o suspensin en fluidos.
120

12.10.1.2.3.
Debilidades:
Posee un precio mayor que el rido natural, y el de la arcilla expandida, sin embargo los
costos estn fuertemente influenciados por el mtodo de secado y molido, por lo cual al cambiar
el mtodo y tecnologa de estos procesos, se puede lograr mayor competitividad, alcanzado como
cazo limite un precio intermedio entre el rido natural y la arcilla expandida.
La absorcin propia del pellet superior a 11 %, se traduce en una mayor necesidad de agua de
amasado para la confeccin de hormign, sin embargo esta caracterstica puede ser apaliada
mediante el uso de aditivos fluidificantes.
12.10.1.2.4.
Amenazas:
La gran amenaza exterior frente a la posible entrada de este pellet al mercado, es el

mercado del rido natural, en especial en un pas con grandes cordones montaosos como lo es
Chile, con grandes depsitos rocosos, as como lechos de ros. Sin embargo la alta demanda de
rido en sector densamente poblados como es la cuenca de Santiago, aislado y apartado de las
zonas de extraccin y chancado. Esto es mencionado en el Industria Del rido En Chile; Tomo I,
en el cual cita La capacidad de extraccin de los cauces est regulada por efectos naturales de
deshielo en la alta montaa, la cual se ha visto fuertemente reducida en los ltimos aos por
efectos climticos. Adems, la capacidad de renovacin del material no sera suficiente para cubrir
la demanda por este material existente en la actualidad.
Por otro lado, el Plan Regulador restringe de cierto modo la instalacin de plantas de
procesamiento de ridos en los cauces de los ros y esteros, lo que significara trasladar complejas
instalaciones con altos costos, situacin que no es permitida por la Ordenanza General de
Urbanismo y Construcciones, dado el gran riesgo de inundacin que existe, por encontrarse estos
cauces muy cercanos a la cordillera. (50)
La segunda gran amenaza, es el mercado actual de rido artificial que hoy es un rea en desarrollo,
ocupndose aun tmidamente en el sector de la construccin. Actualmente el uso de rido
reciclado es fuertemente utilizado en pavimento y carreteras, comportamiento que no es
reflejado en el sector de la construccin de vivienda y edificios. Sin embargo la gran ventaja que
presenta este pellet en comparacin con los ridos artificiales ocupados hoy en da como la arcilla
expandida, es que su obtencin es mediante un proceso fro, por lo cual la utilizacin de hornos a
gran temperatura, manejo de materias fundentes o grandes liberaciones de CO2 ambiental son
elementos evitados por completo.
A continuacin se ilustra la matriz FODA conglomerando el anlisis superficial, ante la posibilidad
de producir el pellet en cuestin e introducirlo al mercado actual.
121

Tabla 72 Anexo J - Anlisis FODA.
Anlisis Interno
Fortalezas
1.- Respaldo tcnico.
2.- Cumplimiento de normas
actuales.
3.- rido artificial liviano.
4.- rido artificial ecolgico.
5.- Durabilidad respaldada.
6.- Proceso de manufactura
factible y de gran facilidad de
control de parmetros.
Debilidades
1.- Alto costo, en rango de baja
produccin.
2.- Baja difusin de datos
histricamente investigados.
3.- Producto entrante a un
mercado ya establecido.
4.- Alta absorcin.
Oportunidades
1.- Produccin continua y
creciente de Escoria AH y Ceniza
Volante.
2.- Necesidad contina de ridos.
3.- Valoracin creciente de
insumos ecolgicos.
4.- Necesidad de disminucin de
produccin de CO2.
5.- Disminucin de reas de
extraccin de ridos.
Estrategia FO
1.- Certificar el pellet como producto
ecolgico, y venderlo como tal.
2.- Establecer dosificaciones en su uso
como rido para hormign, y/o otros
usos, como jardinera.
3.- Lograr un traspaso de los beneficios
del mercado de los bonos de carbono al
cliente final.
4.- Establecer localidad operativa o de
almacenaje, en las cercanas de los
depsitos de los desechos en cuestin.
Amenazas
1.- Mercado competitivo de rido
natural.
2.- Venta nacional de Escoria de
Alto Horno.
3.- Mercado competitivo de ridos
artificiales.
Estrategia FA
1.- Buscar proveedores internacionales
de los desechos donde manejen grandes
volmenes de produccin tales como
China, o Brasil.
2.- Publicitar el hecho de ser un rido
artificial tcnicamente efectivo
buscando obtener beneficios de la plus
vala otorgado por ser producto "verde".
Estrategia DO
1.- Lograr acuerdos estratgicos con los
productores de Escoria de Alto horno y
Ceniza volante, buscando utilidades en
un principio como manejo y control de
deshechos.
2.- Emplear aditivos plastificantes y/o
hiperplastificantes, para disminuir la
utilizacin de agua en dosificaciones de
hormign.
3.- Atraccin mediante marketing
intensivo, publicitando en gran parte su
valor como producto verde.
4.- Respaldarse tcnicamente, mediante
la coalicin con algn laboratorio
certificando las propiedades
publicitadas.
Estrategia DA
1.- Buscar una mxima reduccin de
costos, bajo una estrategia de alta
produccin.
2.- Marketing intensivo, recalcando el
factor sustentable y tcnico.
3.- Asociarse con proveedores de
aditivos plastificantes, buscando no solo
respaldo tcnico, sino que tambin
estudiar el hecho de proveedor con
mezclas prefabricadas de hormign
liviano.
Anlisis Externo
FODA
122

Tesis OBTENCIÓN DE ÁRIDOS LIVIANOS A PARTIR DE ESCORIA DE ALTO HORNO ACTIVADA MEDIANTE SOLUCIÓN ALCALINA

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UNIVERSIDAD DE CHILE

FACULTAD DE CIENCIAS FISICAS Y MATEMATICAS

OBTENCIN DE RIDOS LIVIANOS A PARTIR DE ESCORIA DE ALTO

MEMORIA PARA OPTAR AL TTULO DE INGENIERO CIVIL

BRAULIO ENRIQUE BURGOS MOYA

PROFESOR CURSO TRABAJO DE TESIS:

Braulio Enrique Burgos Moya

Memoria para optar al ttulo de Ingeniero Civil. Introduccin.

Braulio Enrique Burgos Moya

Memoria para optar al ttulo de Ingeniero Civil. Introduccin.

Braulio Enrique Burgos Moya

Memoria para optar al ttulo de Ingeniero Civil. Introduccin.

Braulio Enrique Burgos Moya

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El desarrollo sustentable y sostenible se ha vuelto un objetivo claro de empresas lderes,

Memoria para optar al ttulo de Ingeniero Civil. Introduccin.

Evaluar comportamiento de hormigones obtenidos reemplazando la fraccin gruesa del

Implementar un proceso, a escala de laboratorio para la produccin de ridos livianos en

Evaluar y caracterizar completamente el rido liviano geopolimrico.

Evaluar el hormign estructural con rido liviano geopolimrico, mediante ensayo de

Braulio Enrique Burgos Moya

Memoria para optar al ttulo de Ingeniero Civil. Antecedentes.

Esta seccin describe los sectores productivos, particularmente la industria de la

El sector de la construccin a nivel mundial agrupa a diversas industrias que actualmente

Braulio Enrique Burgos Moya

Memoria para optar al ttulo de Ingeniero Civil. Antecedentes.

Evolucin Capacidad Instalada y Demanda Mxima (MW)

Figura 1 Evolucin capacidad instalada y demanda mxima (MW)

La generacin termoelctrica a base de carbn a nivel nacional es cercana al 20 % de la produccin

Figura 2 Potencia instalada segn tipo.

A nivel mundial la produccin de desechos de termoelctricas fue de aproximadamente 780 Mt en

Braulio Enrique Burgos Moya

Resistencia mecnica elevada.

Esencialmente los materiales geopolimricos utilizan como fuente de aluminosilicatos, materiales

Memoria para optar al ttulo de Ingeniero Civil. Antecedentes.

Figura 4 Estructura bsica de geopolmero y modelo conceptual de geopolimerizacin.

Y M representa un catin alcalino, los valores de z fluctan entre 1, 2 3, n es el grado de

Braulio Enrique Burgos Moya

Memoria para optar al ttulo de Ingeniero Civil. Antecedentes.

Escoria de alto horno.

Y a continuacin, se presenta un diagrama de flujo de la produccin de acero siderrgico.

Figura 5 Flujograma de acero siderrgico.

Braulio Enrique Burgos Moya

Escoria enfriada al aire (Blast Furnace Slag BFS):

Memoria para optar al ttulo de Ingeniero Civil. Antecedentes.

Braulio Enrique Burgos Moya

La ceniza volante es un desecho de la produccin

Memoria para optar al ttulo de Ingeniero Civil. Antecedentes.

Contaminacin de aguas subterrneas.

Braulio Enrique Burgos Moya

Los activadores alcalinos se encargan de acelerar la reaccin de la fuente de

Efecto del tipo de ion alcalino (Hidrxido de sodio).

Efecto del contenido de silicatos solubles (silicato de sodio).

Se ha observado que el contenido de silicatos solubles afecta considerablemente el

Memoria para optar al ttulo de Ingeniero Civil. Antecedentes.

Estado actual de la investigacin y uso de geopolmeros.

Figura 8 Mapa de evolucin de nmero de investigacin en torno a geopolmeros.

Figura 9 Papers publicados por ao con la palabra clave " Geopolymer".

Braulio Enrique Burgos Moya

Peletizado en caldera giratoria.