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UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS

ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIERA (ICAI)


INSTITUTO DE POSTGRADO Y FORMACIN CONTINUA

MSTER EN GESTIN TCNICA Y ECONMICA EN EL SECTOR ELCTRICO

TESIS DE MSTER

MEJORA EN LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL DE LAS


PLANTAS DE GENERACIN DE ENERGA ELCTRICA:
DESARROLLO DE UNA METODOLOGA DE GESTIN DE
MANTENIMIENTO BASADO EN EL RIESGO (RBM).

Autor: Javier Garca Gonzlez-Quijano


Director: Luis Plaza Prez/ Antonio Sola Rosique
Tutor: Miguel ngel Sanz Bobi
Madrid, Julio de 2004

Autorizada la entrega de la tesis de master del alumno:


D. Javier Garca Gonzlez-Quijano

EL DIRECTOR
D. Luis Plaza Prez

Fdo:

Fecha:

EL TUTOR
D. Miguel ngel Sanz Bobi

Fdo:

Fecha:

V B del Coordinador de Tesis


D. Toms Gmez

Fdo:

Fecha:

UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS


ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIERA (ICAI)
INSTITUTO DE POSTGRADO Y FORMACIN CONTINUA

MSTER EN GESTIN TCNICA Y ECONMICA EN EL SECTOR ELCTRICO

TESIS DE MSTER

MEJORA EN LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL DE LAS


PLANTAS DE GENERACIN DE ENERGA ELCTRICA:
DESARROLLO DE UNA METODOLOGA DE GESTIN DE
MANTENIMIENTO BASADO EN EL RIESGO (RBM).

Autor: Javier Garca Gonzlez-Quijano


Director: Luis Plaza Prez/ Antonio Sola Rosique
Tutor: Miguel ngel Sanz Bobi
Madrid, Julio de 2004

NDICE
CAPTULO 1 ..................................................................................................................................11
EVOLUCIN DE LOS CONCEPTOS DE CALIDAD Y MANTENIMIENTO......................11

Evolucin del concepto de Calidad ............................................... 11

Evolucin del concepto de Mantenimiento .................................... 14

2.1

Primera Generacin................................................................. 14

2.2

Segunda Generacin ............................................................... 15

2.3

Tercera Generacin ................................................................. 16

2.4

Nuevas tendencias del mantenimiento. La cuarta Generacin.. 16

2.5

La Gestin del Riesgo .............................................................. 20

2.6

Patrones de Fallo..................................................................... 24

2.7

Tcnicas de Mantenimiento ..................................................... 29

2.8

El mantenimiento como fuente de beneficios ........................... 32

Referencias .................................................................................. 35

CAPTULO 2 ..................................................................................................................................38
EL RIESGO INDUSTRIAL ..........................................................................................................38

Introduccin ................................................................................ 38
1.1

El riesgo en la empresa ................................................................ 41


2.1

Definicin de riesgo ................................................................. 40


El riesgo en el nuevo mercado elctrico.................................... 47

Introduccin al anlisis de riesgos................................................ 49


3.1

Definicin matemtica de riesgo .............................................. 49

3.2

Anlisis histrico de accidentes ............................................... 51

3.3

Anlisis preliminar de peligros ................................................ 52

3.4

Anlisis "Qu pasa si?" ....................................................... 53

3.5

Anlisis mediante listas de comprobacin................................ 54

3.6

Anlisis de los modos de fallos y sus efectos............................ 55

3.7

Anlisis de peligros y operabilidad........................................... 56

3.8

Anlisis mediante rboles de fallos .......................................... 57

3.9

Anlisis mediante rboles de sucesos ...................................... 59

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 4

3.10

Anlisis de causas y consecuencias ...................................... 60

3.11

ndices de riesgo................................................................... 61

Referencias .................................................................................. 62

CAPTULO 3 ..................................................................................................................................64
EL MANTENIMIENTO BASADO EN EL RIESGO .................................................................64

Jerarqua de la planta .................................................................. 67


1.1

Desglose funcional .................................................................. 67

1.2

Modos de fallo ......................................................................... 70

1.3

Causas de fallo........................................................................ 72

1.4

Mecanismos de dao ............................................................... 74

Desarrollo del procedimiento ........................................................ 78


2.1

Anlisis con rbol de fallos ...................................................... 79

2.2

Anlisis con rbol de sucesos .................................................. 83

2.3

Modelo Bow tie ..................................................................... 90

Probabilidad de Fallo.................................................................... 94
3.1

Tasa de Fallos. Mecanismos de Degradacin............................ 96

3.2

Modelado de la Tasa de Fallos ............................................... 109

3.3

Tabla Resumen de los Mtodos Usados para Evaluar las Pdf . 120

Consecuencias del Fallo ............................................................. 123


4.1

Consecuencias en la Seguridad ............................................. 126

4.2

Salud .................................................................................... 133

4.3

Consecuencias Medioambientales ......................................... 133

4.4

Consecuencias Econmicas................................................... 136

Evaluacin del Riesgo................................................................. 137


5.1

La Matriz de Riesgo ............................................................... 139

Actividades de Mantenimiento y Reduccin de Riesgos ............... 150


6.2

Optimizacin del Mantenimiento ........................................... 168

6.3

Tasa de Fallos Despus de la Reparacin y de las Actividades de

Inspeccin y Mantenimiento .......................................................... 174


7

Referencias ................................................................................ 176

CAPTULO 4 ................................................................................................................................183

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 5

APLICACIN DE LA METODOLOGA DE MANTENIMIENTO BASADO EN EL


RIESGO A UN SISTEMA DE COMPRESIN DE GAS.........................................................183

Introduccin .............................................................................. 183

Desarrollo del estudio ................................................................ 190


2.1

Subsistema turbina de vapor................................................. 190

2.2

Subsistema de compresin.................................................... 192

2.3

Subsistema de separacin lquido/gas 1................................ 194

2.4

Subsistema de separacin lquido/gas 2................................ 196

2.5

Subsistema de separacin lquido/gas 3................................ 198

Resultados ................................................................................. 200

Referencias ................................................................................ 210

CONCLUSIONES ........................................................................................................................211

FIGURAS
Figura 1- Primera generacin del mantenimiento ................................... 15
Figura 2- Segunda generacin del mantenimiento.................................. 15
Figura 3- Tercera generacin del mantenimiento.................................... 16
Figura 4- Cuarta generacin del mantenimiento .................................... 18
Figura 5- Nuevos Patrones de Tasas de Fallos........................................ 25
Figura 6- Objetivos del mantenimiento .................................................. 28
Figura 7- Evolucin de las tcnicas de mantenimiento ........................... 28
Figura 8- Tiempos de produccin........................................................... 33
Figura 9- Principales riesgos inherentes a la empresa. ........................... 42
Figura 10- Esquema para una metodologa de mantenimiento basado en el
riesgo .............................................................................................. 64
Figura 11- Esquema de evaluacin de riesgos ........................................ 66
Figura 12- Desglose jerrquico de activos .............................................. 67
Figura 13- Causas, Modos de fallo y Mecanismos de dao en el desglose
jerrquico de activos ....................................................................... 74

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 6

Figura 14- Relacin entre Modos de fallo, Causas del fallo y Causa raz
para una bomba.............................................................................. 75
Figura 15- Relacin entre Modos de fallo, Causas del fallo y Causa raz
para un tanque a presin ................................................................ 76
Figura 16- Modelo Bow-tie .................................................................. 78
Figura 17- rbol de fallos ...................................................................... 80
Figura 18- Smbolos utilizados en los rboles de fallos .......................... 81
Figura 19- Ejemplo de rbol de fallos para un sistema de bombeo de agua
....................................................................................................... 82
Figura 20- rbol de sucesos .................................................................. 84
Figura 21- Ejemplo rbol de sucesos [ASOC96]...................................... 89
Figura 22- Modelo Bow-Tie .................................................................... 90
Figura 23- Ejemplo de un modelo Bow-Tie ............................................. 91
Figura 24- Escenario del caso pero creble Vs Escenario esperado ......... 92
Figura 25- Elementos para determinar las probabilidades de fallo ......... 95
Figura 26- Curva de baera................................................................... 99
Figura 27- Curvas de tasa de fallos para diferentes tipos de equipos .... 100
Figura 28- Patrn de fallo A .............................................................. 101
Figura 29- Patrn de fallo B .............................................................. 103
Figura 30- Curva S-N .......................................................................... 105
Figura 31- Patrn de fallo E .............................................................. 106
Figura 32- Patrn de fallo F............................................................... 108
Figura 33- Curvas de una distribucin Exponencial............................. 111
Figura 34- Curvas de una distribucin Weibull.................................... 114
Figura 35- Curvas de una distribucin Lognormal ............................... 116
Figura 36- Esquema de modelos para el anlisis de las consecuencias en
la seguridad .................................................................................. 130
Figura 37- Flujograma para el anlisis de una fuga ............................. 131
Figura 38- Flujograma para evaluar las consecuencias de los fallos en la
seguridad ...................................................................................... 132
Figura 39- Relaciones medioambientales en una instalacin................ 134

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 7

Figura 40- Flujograma para evaluar las consecuencias medioambientales


..................................................................................................... 136
Figura 41- Diagrama de riesgo............................................................. 137
Figura 42- Criterios de aceptacin del riesgo........................................ 138
Figura 43- Matriz de Riesgos ............................................................... 140
Figura 44- Cuantificacin de la Matriz de Riesgos ................................ 145
Figura 45- Diagrama de decisin ......................................................... 147
Figura 46- Formas de reducir el riesgo................................................. 150
Figura 47- Marco de decisin para reduccin de riesgos ...................... 151
Figura 48- Patrones de fallo relacionados con la edad .......................... 156
Figura 49- Patrones de fallo no relacionados con la edad ..................... 159
Figura 50- Curva de fallo potencial-funcional ...................................... 161
Figura 51- Intervalo P-F neto ............................................................... 162
Figura 52- Proceso iterativo de inspeccin ........................................... 165
Figura 53- Proceso iterativo de revisin................................................ 166
Figura 54- Relaciones entre la fiabilidad y los programas de sustitucin.
..................................................................................................... 168
Figura 55- Variacin de la tasa de fallos (m) segn estrategias de
mantenimiento (m1, m2, m3) ............................................................ 171
Figura 56- Curva del coste total esperado ............................................ 173
Figura 57- Fiabilidad Vs Mantenimiento .............................................. 175
Figura 58- Esquema del sistema de compresin de gas ........................ 185
Figura 59- Subsistemas a estudiar ...................................................... 186
Figura 60- rbol de fallos para el subsistema turbina .......................... 190
Figura 61- rbol de fallos para el subsistema de compresin ............... 192
Figura 62- rbol de fallos para el subsistema de separacin lquido/gas 1
..................................................................................................... 194
Figura 63- rbol de fallos para el subsistema de separacin lquido/gas 2
..................................................................................................... 196
Figura 64- rbol de fallos para el subsistema de separacin lquido/gas 3
..................................................................................................... 198

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 8

Figura 65- Grfico ordenado del ranking de riesgos de las causas de fallo
..................................................................................................... 202
Figura 66- Grfico del ranking de riesgos de las causas de fallo ........... 202
Figura 67- Riesgo acumulado (%) y ranking de riesgos de las causas de
fallo............................................................................................... 203
Figura 68- Grfico ordenado del ranking de riesgos de los modos de fallo
..................................................................................................... 205
Figura 69- Contribucin de los subsistemas al riesgo global ................ 206
Figura 70- Matriz de riesgo del sistema de compresin de gas.............. 207
Figura 71- Modelo de matriz de riesgo desarrollada en la metodologa.. 208
Figura 72- Matriz de riesgos de la metodologa aplicada al sistema de
compresin de gas......................................................................... 208

TABLAS
Tabla 1- Evolucin del Concepto de Calidad........................................... 13
Tabla 2- Principales riesgos inherentes al tipo de empresa. .................... 44
Tabla 3- Distribucin de riesgos por sectores de actividad en 1998. ....... 46
Tabla 4- Distribucin de siniestros por sectores de actividad en 1998. ... 46
Tabla 5- Situacin anterior Vs Situacin actual ..................................... 48
Tabla 6- Riesgos anteriores vs Riesgos actuales ..................................... 48
Tabla 7- Desglose funcional de una bomba, un eje de transmisin y un
tanque a presin ............................................................................. 70
Tabla 8- Modos de fallo de una bomba, un eje de transmisin y un tanque
a presin ......................................................................................... 71
Tabla 9- Causas de fallo de una bomba, un eje de transmisin y un
tanque a presin ............................................................................. 73
Tabla 10- Mecanismos de dao de una bomba, un eje de transmisin y un
tanque a presin ............................................................................. 77
Tabla 11- Distribucin de componentes en las curvas de degradacin.. 100
Tabla 12- Modelos tpicos de probabilidad (1)....................................... 120

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 9

Tabla 13- Modelos tpicos de probabilidad (2)....................................... 121


Tabla 14- Mtodos utilizados para la evaluacin de las PdF para los
diferentes tipos de equipos (X=utilizado frecuentemente, (X) =se puede
utilizar) ......................................................................................... 122
Tabla 15- Fuentes de informacin para la evaluacin de las CdF ......... 126
Tabla 16- Significado de los niveles de distancia de dao ..................... 131
Tabla 17- Niveles de consecuencias de fallo ......................................... 142
Tabla 18- Combinacin de consecuencias de fallo ................................ 143
Tabla 19- Niveles de consecuencias globales ........................................ 143
Tabla 20- Niveles de probabilidades de fallo ......................................... 144
Tabla 21- Resultados de pruebas y criterio de aceptacin para sistemas de
seguridad ...................................................................................... 155
Tabla 22- Niveles de consecuencias de fallo ......................................... 187
Tabla 23- Combinacin de consecuencias de fallo ................................ 187
Tabla 24- Hoja de anlisis para el subsistema turbina ......................... 191
Tabla 25- Hoja de anlisis para el subsistema de compresin .............. 193
Tabla 26- Hoja de anlisis para el subsistema de separacin lquido/gas 1
..................................................................................................... 195
Tabla 27- Hoja de anlisis para el subsistema de separacin lquido/gas 2
..................................................................................................... 197
Tabla 28- Hoja de anlisis para el subsistema de separacin lquido/gas 3
..................................................................................................... 199
Tabla 29- Ranking de riesgos de las causas de fallo ............................. 200
Tabla 30- Modos de fallo del sistema total de compresin de gas.......... 204

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 10

Captulo 1
EVOLUCIN

DE

LOS

CONCEPTOS

DE

CALIDAD Y MANTENIMIENTO

Evolucin del concepto de Calidad

A lo largo del tiempo los conceptos de mantenimiento y calidad en las


empresas han ido evolucionando de manera sustancial. El concepto de
mantenimiento ha evolucionado hacia una concepcin global, mientras
que la calidad lo ha hecho hacia el concepto de calidad total.
Tradicionalmente, cuando el trabajo que primaba era el artesanal, hablar
de calidad era sinnimo de un trabajo bien hecho, independientemente del
esfuerzo o coste invertido para realizarlo.
Esta visin comenz a cambiar con la Revolucin Industrial, a partir de la
cual se dejaron de crear productos nicos y la demanda aument de
forma importante. Con este nuevo marco, se comenz a tener en cuenta el
esfuerzo y el coste que implica la calidad.
Posteriormente, factores como la minimizacin de costes, la aparicin de
economas de escala y el aumento de la competencia entre las empresas,
provocaron la aparicin del concepto de control de calidad. El control de
calidad se basaba en la inspeccin de la produccin para evitar la salida
de bienes defectuosos y en la actuacin para que esos defectos no
siguieran apareciendo. Conseguir ms calidad implicaba controlar ms y
por tanto mayores costes.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 11

En los ltimos aos el concepto calidad ha seguido evolucionando, hasta


llegar al concepto actual de Calidad Total, segn el cual, la calidad es una
fuente de beneficios. Una mayor calidad, trae consigo menores costes de
no calidad, es decir, costes provocados por no hacer las cosas bien a la
primera. Lo caro no es hacer bien las cosas, sino hacerlas mal para que
luego haya que dejarlas bien.
La Calidad Total se basa en un sistema de gestin empresarial que
involucra a toda la organizacin, centrndose en la satisfaccin del
cliente, tanto interno como externo. La Calidad Total engloba todos los
aspectos de la empresa, consiguiendo la Calidad del Producto, la Calidad
del Servicio, la Calidad de Gestin y la Calidad de Vida en toda la empresa
y sus miembros.
Esta ltima etapa de la evolucin de la calidad est estrechamente ligada
al concepto de mejora continua.
El objetivo de la mejora continua es optimizar los resultados actuando
sobre los servicios, productos, o procesos que sin poder ser considerados
como deficientes ofrecen una oportunidad de mejora.
En la actualidad, la calidad se ha convertido en un factor estratgico
clave, del que dependen la mayor parte de las organizaciones para
mantener su posicin en el mercado o incluso para asegurar su
supervivencia.
Finalmente, si buscamos una definicin adecuada de calidad, en la
literatura podemos encontrar diferentes perspectivas del concepto, de la
teora y de su aplicacin a la realidad. Algunas de las definiciones
establecidas por los especialistas de la calidad en los ltimos veinte aos
son:

Adecuacin para el uso a que se destina (Jura, 1988)

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 12

Contribucin a la satisfaccin de las necesidades (Deming, 1981)

Acomodacin a las exigencias de los clientes (Crosby, 1979)

Conjunto de propiedades y caractersticas de un producto o servicio


que

le

confieren

su

capacidad

para

satisfacer

necesidades

expresadas o implcitas (ISO 8402/UNE 66001, 1986).

EVOLUCIN DEL CONCEPTO DE CALIDAD


PRIMERA
GENERACIN

SEGUNDA
GENERACIN

TERCERA
GENERACIN

CUARTA
GENERACIN

QUINTA
GENERACIN

CONCEPTO

Calidad por
Inspeccin

Aseguramiento
de la Calidad

Proceso de
Calidad Total

Proceso de
Mejora
Continua de la
Calidad

Reingeniera y
Calidad Total

ENFOQUE

Herramienta

Herramienta

Estrategia de
la empresa

Estrategia de
la empresa

Redisea la
empresa

Al cliente

A mejorar
todas las
actividades de
la empresa
hacia el
cliente externo

A estructurar
procesos
completos
hacia el
cliente externo

ORIENTACIN

Al producto

Al proceso

Tabla 1- Evolucin del Concepto de Calidad

Mantenimiento Basado en el Riesgo

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Evolucin del concepto de Mantenimiento

Podemos encontrar infinidad de definiciones diferentes para el concepto de


mantenimiento

segn

los

criterios

de

cada

autor.

Intentando

homogeneizar diferentes criterios, podemos definir el mantenimiento como


el conjunto de actividades que se realizan sobre un componente,
equipo o sistema para asegurar que contine desempeando las
funciones que se esperan de l, dentro de su contexto operacional.
El objetivo fundamental del mantenimiento, por tanto, es preservar la
funcin y la operabilidad, optimizar el rendimiento y aumentar la vida til
de los activos, procurando una inversin ptima de los recursos.
Este enfoque del mantenimiento es resultado de una evolucin importante
a travs del tiempo. John Moubray (1997) en su libro RCM II distingue
entre tres generaciones diferentes de mantenimiento. Cada una de las
cuales

representa

las

mejores

prcticas

utilizadas

en

una

poca

determinada.

2.1 Primera Generacin


La primera generacin cubre el perodo entre 1930 y la Segunda Guerra
Mundial. En esta poca la industria estaba poco mecanizada y por tanto
los tiempos fuera de servicio no eran crticos, lo que llevaba a no dedicar
esfuerzos en la prevencin de fallos de equipos. Adems al ser maquinaria
muy simple y normalmente sobredimensionada, los equipos eran muy
fiables y fciles de reparar, por lo que no se hacan revisiones sistemticas
salvo las rutinarias de limpieza y lubricacin. El nico mantenimiento que
se realizaba era el de Reparar cuando se avere, es decir, mantenimiento
correctivo.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 14

Objetivos
Reparar cuando se produce el fallo

Tcnicas
Mantenimiento Correctivo

Figura 1- Primera generacin del mantenimiento

2.2 Segunda Generacin


La Segunda Guerra Mundial provoc un fuerte aumento de la demanda de
toda clase de bienes. Este cambio unido al acusado descenso en la oferta
de mano de obra que caus la guerra, aceler el proceso de mecanizacin
de la industria.
Conforme aumentaba la mecanizacin, la industria comenzaba a depender
de manera crtica del buen funcionamiento de la maquinaria. Esta
dependencia provoc que el mantenimiento se centrara en buscar formas
de prevenir los fallos y por tanto de evitar o reducir los tiempos de parada
forzada de las mquinas. Con este nuevo enfoque del mantenimiento,
apareci el concepto de mantenimiento preventivo. En la dcada de los 60,
ste consista fundamentalmente en realizar revisiones peridicas a la
maquinaria a intervalos fijos.
Adems se comenzaron a implementar sistemas de control y planificacin
del mantenimiento con el objetivo de controlar el aumento de los costes de
mantenimiento y planificar las revisiones a intervalos fijos.

Objetivos
Mayor disponibilidad de los equipos
Mayor vida de operacin de los equipos
Reduccin de costes

Tcnicas
Mantenimiento planificado
Sistemas de control
Utilizacin de grandes ordenadores

Figura 2- Segunda generacin del mantenimiento

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 15

2.3 Tercera Generacin


Se inici a mediados de la dcada de los setenta, cuando se aceleraron los
cambios a raz del avance tecnolgico y de las nuevas investigaciones. La
mecanizacin y la automatizacin siguieron aumentando, se operaba con
volmenes de produccin muy elevados, cobraban mucha importancia los
tiempos de parada debido a los costos por prdidas de produccin.
Alcanz

mayor

complejidad

la

maquinaria

aumentaba

nuestra

dependencia de ellas, se exigan productos y servicios de calidad,


considerando aspectos de seguridad y medio ambiente y se consolid el
desarrollo del mantenimiento preventivo.

Tcnicas
Objetivos
Monitoreo de condicin
Diseo basado en fiabilidad y mantenibilidad
Estudios de Riesgo
Utilizacin de pequeos y rpidos ordenadores
Modos de Fallo y Causas de Fallo (FMEA, FMECA)
Sistemas expertos
Polivalencia y trabajo en equipo

Mayor disponibilidad y fiabilidad


Mayor seguridad
Mayor calidad del producto
Respeto al Medio Ambiente
Mayor vida de los equipos
Eficiencia de costes

Figura 3- Tercera generacin del mantenimiento

2.4 Nuevas tendencias


Generacin.

del

mantenimiento.

La

cuarta

En los ltimos aos hemos vivido un crecimiento muy importante de


nuevos conceptos de mantenimiento y metodologas aplicadas a la gestin
del mantenimiento.
Hasta finales de la dcada de los 90, los desarrollos alcanzados en la 3
generacin del mantenimiento incluan:
Herramientas de ayuda a la decisin, como estudios de riesgo,
modos de fallo y anlisis de causas de fallo.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 16

Nuevas tcnicas de mantenimiento, como el monitoreo de


condicin
Equipos de diseo, dando mucha relevancia a la fiabilidad y
mantenibilidad.
Un cambio importante en pensamiento de la organizacin hacia
la participacin, el trabajo en equipo y la flexibilidad.
A estos usos, se han ido aadiendo nuevas tendencias, tcnicas y
filosofas de mantenimiento hasta nuestros das, de tal forma que
actualmente

podemos

hablar

de

una

cuarta

generacin

del

mantenimiento.
El nuevo enfoque se centra en la eliminacin de fallos utilizando tcnicas
proactivas. Ya no basta con eliminar las consecuencias del fallo, sino que
se debe encontrar la causa de ese fallo para eliminarlo y evitar as que se
repita.
Asimismo, existe una preocupacin creciente en la importancia de la
mantenibilidad y fiabilidad de los equipos, de manera que resulta clave
tomar en cuenta estos valores desde la fase de diseo del proyecto.
Otro punto importante es la tendencia a implantar sistemas de mejora
continua de los planes de mantenimiento preventivo y predictivo, de la
organizacin y ejecucin del mantenimiento.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 17

Tcnicas
Objetivos
Mayor disponibilidad y fiabilidad
Mayor seguridad
Mayor calidad del producto
Respeto al Medio Ambiente
Mayor vida de los equipos
Eficiencia de costes
Mayor mantenibilidad
Patrones de fallos / Eliminacin de los fallos

Monitoreo de Condicin
Utilizacin de pequeos y rpidos ordenadores
Modos de Fallo y Causas de Fallo (FMEA, FMECA)
Polivalencia y trabajo en equipo/ Mantenimiento Autnomo
Estudio fiabilidad y mantenibilidad durante el proyecto
Gestin del Riesgo
Sistemas de mejora continua
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento Proactivo/ eliminacin del fallo
Grupos de mejora y seguimiento de acciones

Figura 4- Cuarta generacin del mantenimiento

A continuacin vamos a ver como han evolucionado las expectativas del


mantenimiento que John Moubray describa en su tercera generacin del
mantenimiento:
Disponibilidad y Fiabilidad de los equipos- La disponibilidad y la
fiabilidad de una mquina se siguen viendo en nuestros das como buenos
indicadores de rendimiento para el mantenimiento. Las expectativas del
mantenimiento en estas reas se han mantenido e incluso aumentado en
los ltimos 15 aos.
Mayor Seguridad- La seguridad sigue siendo una expectativa importante
del mantenimiento, particularmente en el sentido de poder operar los
equipos con seguridad. Tradicionalmente, la seguridad se centraba en
eventos de alta frecuencia y pequeas consecuencias. En los ltimos aos
se est ampliando el estudio a eventos que aunque presentan una
frecuencia muy baja traen consigo consecuencias muy graves (catstrofes
industriales). Existe una creciente percepcin de que las metodologas o
sistemas de mantenimiento necesarios para evitar estas catstrofes
industriales, deben ser diferentes que los usados tpicamente para
incidentes menos graves y ms frecuentes. Para el control de este tipo de
eventos se estn desarrollando nuevas metodologas de mantenimiento
basado en riesgo, sobre las cuales se realizar un amplio estudio en este
proyecto.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 18

Respeto del Medio Ambiente- En los ltimos aos hemos vivido una
creciente sensibilizacin por parte de la opinin pblica haca la
proteccin el medio ambiente, empujando a la creacin de ms y ms
fuertes normas y regulaciones medio ambientales. Las industrias deben
centrarse en minimizar el impacto medioambiental de sus operaciones y
dar una imagen de produccin limpia. Para poder alcanzar estas
expectativas, el papel del mantenimiento debe ser el de asegurar que los
equipos funcionen correctamente conforme a las normas y regulaciones
ambientales.
Mayor Calidad del Producto- En un mercado global, asegurar que el
producto rena todas las especificaciones de calidad sigue siendo un
punto clave. Para las organizaciones que operan con commodities, la
calidad del producto es una de las pocas vas de diferenciar su producto
respecto a sus competidores. El mantenimiento debe asegurar que el
producto fabricado presenta los requisitos de calidad que han sido
definidos para ese producto.
Aumento de la vida operativa de los equipos- El ritmo creciente de los
cambios tecnolgicos y la disminucin de los ciclos de vida de los
productos han provocado en algunos casos un descenso en la importancia
de aumentar la vida operativa de los equipos, al menos en la parte que
concierne al mantenimiento. A pesar de ello, evitar la muerte prematura
de

las

mquinas

sigue

siendo

un

objetivo

muy

importante

del

mantenimiento.
Eficiencia de costes- La tercera generacin de mantenimiento buscaba la
optimizacin de sus gastos, para con ello colaborar en minimizar los
costes totales de la organizacin. Esto es cierto, slo en teora. A pesar de
las ventajas que podra tener conseguir mayor eficiencia en los costes del
mantenimiento, la realidad ha sido que en muchas industrias- sobre todo

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 19

en las intensivas en capital- lo que se ha hecho es minimizar la plantilla y


conseguir un mantenimiento esbelto (Lean Maintenance) dentro de la
organizacin,

ms

que

buscar

un

correcto

nivel

de

gastos

en

mantenimiento.
A parte de estas caractersticas descritas anteriormente, existen otros dos
temas importantes dentro del mantenimiento actual cuya importancia ha
aumentado de manera muy importante en los ltimos aos:

La Gestin del Riesgo

Los nuevos Patrones de Fallo

2.5 La Gestin del Riesgo


Cada da cobra ms importancia la identificacin y control de los posibles
sucesos que presentan una baja probabilidad pero consecuencias graves,
sobretodo en organizaciones que operan en industrias con riesgo. El
mantenimiento se est viendo como un participante clave en este proceso.
En el pasado, este tipo de sucesos se controlaban simplemente con una
extensin de los Sistemas de Gestin de Seguridad y Medio Ambiente
implantados en cada empresa. Sin embargo, existe una creciente
percepcin de que la aplicacin de estos sistemas de gestin a los sucesos
de baja probabilidad / consecuencias graves no es efectiva, por lo que es
necesario desarrollar otras metodologas.
El accidente en la refinera de Longford, en Australia en 1998, ocurri a
pesar de que contaban con un Sistema de Seguridad de Mantenimiento de
Clase Mundial. Como este desastre, otras muchas organizaciones han
padecido accidentes de baja probabilidad y consecuencias graves en los
ltimos aos a pesar de tener implantados sistemas apropiados de
control. Estos sucesos, han puesto de manifiesto las limitaciones que
presentan las actuales metodologas de gestin del riesgo como la
Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 20

Valoracin Cuantitativa del Riesgo (Quantitative Risk Assessment), las


Valoraciones

Probabilsticas

de

Seguridad

(Probabilistic

Safety

Assessments- PSA) y otras.


Evan y Manion [EVAN02] identifican los siguientes problemas asociados a
este tipo de metodologas:

Dificultad para identificar todos los factores potenciales de riesgo.

Problemas con las incertidumbres en los modelados de los sistemas,


especialmente para obtener datos probabilsticos realistas para
eventos de baja frecuencia.

Problemas para determinar las relaciones causa-efecto. A menudo


stas no son demostrables.

La incertidumbre provocada por el factor humano, a menudo no se


puede modelar.

Problemas de complejidad y acoplamiento. El acoplamiento y la


complejidad interactiva entre los componentes de un sistema anulan
cualquier modelo completo de fallos potenciales de un sistema.

El valor de la vida. El problema moral de asignar un valor monetario


a la vida humana.

Para otros autores como Bougumil [BOUG24], el problema fundamental es


que las probabilidades que se asignan a los modos de fallo individuales
estn basados en anlisis no corroborados experimentalmente. Esto es
especialmente cierto para las incertidumbres que aparecen debido a
relaciones causa-efecto ocultas o desconocidas.
Con el objetivo de superar estas debilidades, las Organizaciones
Altamente Confiables han desarrollado una serie de puntos culturales
clave dentro de la organizacin a tener en cuenta:

Mantenimiento Basado en el Riesgo

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Preocupacin ante los fallos. Cualquier fallo debe ser tenido en


cuenta, por pequeo que sea, ya que la coincidencia de pequeos
fallos en un mismo punto puede traer consecuencias graves.

Reticencia a simplificar interpretaciones, teniendo en cuenta que el


mundo real es complejo e impredecible.

Sensibilidad en las operaciones. Se debe asegurar que los operarios


de primera lnea, donde se realiza el trabajo, sean conscientes de la
situacin y avisen cuando algo no va bien.

Compromiso de resistencia. Se deben desarrollar capacidades para


recuperarse ante los errores que ocurran.

Respeto de la experiencia. Las decisiones se toman en la primera


lnea de produccin y la autoridad recae sobre la persona con ms
experiencia, independientemente de su lugar o nivel dentro de la
organizacin.

Asimismo podemos indicar una serie de funciones que utilizan las


organizaciones para defenderse de los eventos de baja probabilidad y
consecuencias graves:

Crear una conciencia y un conocimiento del riesgo.

Proporcionar una gua clara de cmo operar de manera que se evite


el riesgo.

Utilizar advertencias y alarmas cuando el peligro es inminente.

Restablecer el sistema a una situacin estable cuando este se


encuentra en una situacin anormal.

Interponer barreras de seguridad entre el accidente y las prdidas


potenciales.

Contener y eliminar el accidente, si sobrepasa la barrera.

Proporcionar vas de escape y rescate por si el accidente no es


contenible.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

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Algunas vas para intentar paliar las consecuencias graves de este tipo de
eventos pueden ser:

Medidas severas
Elementos automticos de seguridad
Barreras fsicas
Avisadores y alarmas
Elementos de corte
Equipos de Proteccin Personal
Etc.

Medidas suaves
Legislacin
Reglas y procedimientos
Programas de mantenimiento
Entrenamiento
Informes y ejercicios
Controles Administrativos
Supervisin

Para conseguir un control efectivo de los sucesos de baja frecuencia y


graves consecuencias desde el punto de vista del mantenimiento se
necesita establecer una extensa capa de defensas contra el riesgo de
manera efectiva. Para ello, no basta simplemente con la utilizacin de una
herramienta simple de manejo del riesgo como RCM (Reliability-centered
Maintenance), PMO (Plant Maintenance Optimization), QRA (Quantitive
Risk Analysis), PSA (Probabilistic Safety Assessment) y otras, sino que
habr que complementarlas con estudios especficos para cada caso.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 23

2.6 Patrones de Fallo


Las nuevas investigaciones estn cambiando muchas de las tradicionales
creencias

sobre

la

relacin

existente

en

una

mquina

entre

el

envejecimiento y el fallo. En particular, se ha demostrado que para


muchos equipos existe muy poca relacin entre el tiempo de operacin y la
probabilidad de fallo.
El enfoque inicial del mantenimiento supona que la probabilidad de que
una mquina falle aumenta segn el tiempo de operacin, siendo mayor la
probabilidad de fallo en la vejez de la mquina (patrn de fallo A en la
Figura 5).
La segunda generacin de mantenimiento introdujo el concepto de
mortalidad infantil. De esta forma la tasa de fallos de una mquina
puede ser representada con una curva de baera, existiendo, por tanto,
ms probabilidad de fallo durante el principio y el final de su vida til
(patrn de fallo B en la Figura 5).
Sin embargo, en el mantenimiento actual se ha demostrado que podemos
definir seis patrones diferentes de tasa de fallos, segn el tipo de mquina
que estemos utilizando.
Tener en cuenta el patrn al que se ajusta cada elemento es fundamental
si se quiere conseguir una ptima planificacin del mantenimiento.
Debemos estar seguros de que el mantenimiento que ha sido planificado
es el adecuado, ya que de nada sirve realizar el trabajo planificado de
manera correcta, si ste no es el ms adecuado.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 24

Nuevos patrones de Tasa de Fallos


Modelo

Modelo

Modelo

A
B
C

f(t)
4%
f(t)

f(t)

5%
Time

Tiempo funcionamiento

7%
Time
Tiempo
Tiempo
funcionamiento

E
f(t)

Modelo

Time
Tiempo funcionamiento

D
f(t)

Modelo

Tiempo funcionamiento

2%

f(t)
Modelo

Time

14%

Time
Tiempo
Tiempo
funcionamiento

68%

Time
Tiempo funcionamiento

Figura 5- Nuevos Patrones de Tasas de Fallos

Para los patrones de fallo A, B y C, la probabilidad de fallo aumenta


con la edad hasta alcanzar un punto en el que es conveniente reemplazar
el componente antes de que falle y as reducir su probabilidad de fallo.
En el caso de los componentes que presentan una probabilidad de fallo del
modelo E, reemplazar el componente no mejorar en ningn caso su
fiabilidad, ya que el nuevo elemento tendr la misma probabilidad de fallo
que el antiguo.
Si el patrn de fallo al que se ajusta el componente es el F, reemplazar el
elemento a intervalos fijos por un componente nuevo, no slo no mejorar
la fiabilidad, sino que aumentar la probabilidad de fallo, ya que en la
infancia presenta ms mortalidad que en la vejez.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

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En el grfico se observa que ms del 50% de los componentes presentan


fallos en la infancia. Esto quiere decir que cada vez que se repara o
reemplaza un equipo, las posibilidades de fallo prematuro debido a esa
operacin de mantenimiento son muy elevadas.
Alguna de las posibles explicaciones que se pueden dar a este hecho, son:

Errores humanos. La tarea de reemplazo o reparacin no se completa


de manera adecuada por falta de experiencia o conocimiento del
personal de mantenimiento

Errores del sistema. El equipo se vuelve a poner en servicio tras


haberle realizado una operacin de mantenimiento de alto riesgo y
no haber revisado dicha operacin.

Errores de diseo. La capacidad de diseo del componente est


demasiado cerca del rendimiento que se espera de l, por lo que las
piezas de menos calidad pueden fallar cuando se le exige dicho
rendimiento.

Errores de piezas. Se suministran piezas incorrectas o de baja


calidad.

Por lo visto anteriormente, est claro que el mantenimiento actual debe


centrarse en reducir las operaciones de mantenimiento provocadas por
fallos que se ajustan al modelo F. Es decir, fallos ocurridos en la
infancia de los equipos. Para los elementos que ajusten su tasa de fallos
a este patrn F, un mantenimiento planificado a intervalos fijos
aumentar las posibilidades de fallo, ya que el equipo nuevo presentar
ms probabilidad de fallo que el antiguo. Por ese motivo existe una
tendencia generalizada a mantener lo mnimo posible, debido a que
cualquier operacin de mantenimiento realizada puede aumentar la
probabilidad de fallo.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 26

Otra

posibilidad,

es

centrarse

en

reducir

de

manera

global

las

probabilidades de fallo sobre todos los modelos. La forma de realizar esto,


es mediante la utilizacin de un Mantenimiento Proactivo, es decir buscar
la forma de eliminar los fallos, ms que eliminar sus consecuencias.
Para eliminar los fallos, hay que eliminar sus causas, lo que implica
conocerlas. Existen herramientas como el Anlisis Causa-Raz que ayudan
a identificar y eliminar las causas de los fallos, aunque en muchas
ocasiones se utiliza como una herramienta reactiva ms que proactiva.
La eliminacin proactiva de las causas de fallo implica la utilizacin de
metodologas y herramientas que proporcionen:

Asegurar que los equipos utilizados han sido adecuadamente


diseados para la operacin requerida y que a la hora de su
adquisicin se han tenido en cuenta su mantenibilidad, y coste de
ciclo de vida, ms que minimizar la inversin. Esto requiere una
interaccin importante entre los ingenieros y el personal de
mantenimiento.

Asegurar que los equipos estn operando dentro de sus condiciones


de diseo. Esto requiere un aumento en la disciplina del personal de
produccin a la hora de ajustarse a los estndares, documentos y
procedimientos de operacin.

Asegurar un correcto funcionamiento de la gestin de los repuestos


e inventarios.

Asegurar que los procesos de reparacin funcionan correctamente,


de tal forma que se asegure que los equipos son reparados
correctamente a la primera. Esto requiere un alto grado de atencin
en los detalles y una mayor disciplina en la organizacin.

A modo de resumen, en las siguientes grficas se presenta como han ido


evolucionando las expectativas y tcnicas del mantenimiento durante el
ltimo siglo:

Mantenimiento Basado en el Riesgo

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Cuarta Generacin

Objetivos

Tercera Generacin
Segunda Generacin

Primera Generacin

Realizarlo cuando
se produzca
un fallo
1940

1950

Mayor disponibilidad
Mayor vida operacin
Menores costes

1960

1970

1980

Mayor disponibilidad
y fiabilidad
Mayor seguridad
Mayor calidad de servicio
Respeto M. Ambiente
Mayor vida operacin
Eficiencia de costes
1990

Mayor disponibilidad
y fiabilidad
Mayor seguridad
Mayor calidad del
producto
Respeto M. Ambiente
Mayor vida de los equipos
Mayor mantenibilidad
Eficiencia de costes
Patrones de fallos
Eliminacin de los fallos
2000

2004

Figura 6- Objetivos del mantenimiento

Evolucin de las Tcnicas de Mantenimiento


Cuarta Generacin

Tercera Generacin

Segunda Generacin

Primera Generacin

Mantenimiento
correctivo
1940

1950

Revisiones peridicas
Utilizacin de grandes
ordenadores
Sistemas de control y
planificacin del
mantenimiento
1960

1970

1980

Monitoreo de Condicin
Basado en fiabilidad
y mantenibilidad
Estudios de Riesgo
Utilizacin de pequeos
y rpidos ordenadores
Modos de Fallo y
Causas de Fallo
Sistemas expertos
Polivalencia y trabajo
en equipo
1990

Monitoreo de Condicin
Modos de Fallo y Causas
de Fallo (FMEA, FMECA)
Polivalencia y trabajo en
equipo/ Mant. Autnomo
Est. Fiabilidad y
mantenibilidad durante el
proyecto
Mantenimiento Preventivo
Gestin del Riesgo
Sistemas de Mejora
Continua
Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento Proactivo
Grupos de mejora y
seguimiento de acciones
2000

2004

Figura 7- Evolucin de las tcnicas de mantenimiento

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 28

2.7 Tcnicas de Mantenimiento


Hoy en da existen infinidad de diferentes herramientas, tcnicas,
metodologas y filosofas de mantenimiento. Algunas de las ms utilizadas
pueden ser:

Mantenimiento Autnomo / Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional (MCO)

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)/(MCC)

Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR)

Asset Integrity

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R)

Anlisis Causa raiz (ACR)

Anlisis de Criticidad (AC)

Optimizacin Costo Riesgo (OCR)

Inspeccin Basada en Riesgo (RBI)

Actualmente uno de los mayores retos para las personas encargadas en


temas de mantenimiento no es slo aprender todas las tcnicas existentes,
sino identificar cuales son las adecuadas para aplicar en su propia
organizacin y cuales no, tanto desde el punto de vista tcnico como
econmico. Tomando una decisin correcta es posible mejorar el
rendimiento de nuestros activos y al mismo tiempo incluso reducir los
costes de mantenimiento.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 29

Conclusin
Como hemos visto, el concepto de mantenimiento ha evolucionado en el
tiempo de manera similar al de calidad, hasta llegar a lo que conocemos y
aplicamos en la actualidad.
Tanto el concepto del mantenimiento actual como el concepto de Calidad
Total contemplan el aspecto positivo de mejora, de reduccin de costes y
mejora de competitividad, mediante la eliminacin de todo lo que no aade
valor como son los las consecuencias indeseables de los fallos, el exceso
de stocks, las ineficiencias organizativas, la falta de conocimiento, etc.
Los problemas se contemplan ahora como una oportunidad de mejorar y
no como un sumidero de gastos. Si existe un problema, la autentica
mejora se produce cuando se elimina de forma definitiva, de manera que
nunca ms vuelvan a ocurrir sus efectos indeseables. La mentalidad es
fomentar el descubrimiento de los problemas, pues slo cuando hay
discrepancias con lo que deseamos, existen oportunidades de mejorar.
El enfoque que da la cuarta generacin del mantenimiento se centra
en la eliminacin de los fallos por encima de su prevencin y
prediccin. Esto es, una visin proactiva, ms que reactiva.
El conformismo es ahora el enemigo, pues nunca se estar lo
suficientemente bien cuando existe alguna posibilidad de mejorar. Esa
dinmica de mejora continua en pos de la meta utpica de la perfeccin
absoluta es el motor que impulsa los esfuerzos de las personas por
alcanzar el ptimo para la empresa.
Finalmente, los costes generados por mantenimiento han continuado
aumentando de manera continua en los ltimos aos, tanto en trminos
absolutos como en proporcin con el gasto total. De tal forma, que
actualmente, en algunas industrias se ha convertido en el segundo o
incluso en el coste ms importante de operacin. En slo treinta aos el
mantenimiento ha pasado de no contar prcticamente nada, a ser un

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 30

gasto prioritario en el control de la produccin. Adems la creciente


competitividad, hace que las plantas necesiten disponer de gran
flexibilidad y cortos tiempos de respuesta. Por ello en este entorno el
mantenimiento juega un papel an ms importante.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 31

2.8 El mantenimiento como fuente de beneficios


Para evaluar la gestin del mantenimiento, se han de definir claramente
los objetivos que el mantenimiento pretende conseguir. Estos objetivos se
han de definir en funcin de los objetivos de la empresa. La mejor manera
de saber si dichos objetivos se consiguen o no y cmo contribuyen a
mejorar la competitividad de la empresa es cuantificarlos en trminos
monetarios.
Hoy en da, las estrategias del mantenimiento estn encaminadas a
garantizar la disponibilidad y eficacia requerida de los equipos e
instalaciones, asegurando la duracin de su vida til y minimizando los
costes de mantenimiento, dentro del marco de la seguridad y el medio
ambiente.
Los factores crticos de xito de la gestin del mantenimiento son la
Disponibilidad y la Eficacia, que van a indicarnos la fraccin de tiempo en
que los equipos estn en condiciones de servicio (Disponibilidad) y la
fraccin de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la produccin.
La Disponibilidad se ha de tener slo cuando se requiere, lo cual no quiere
decir que haya de ser por igual en todos los recursos, pues depende
mucho de la criticidad de los mismos, y esa criticidad puede variar segn
las condiciones del mercado. Tener una disponibilidad demasiado elevada
en recursos que no la necesitan slo ocasiona un exceso de costes, al
hacer un uso excesivo de los recursos de mantenimiento.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 32

TIEMPO DE CALENDARIO
Mantenimiento Exceso
Programado Capacidad

Tiempo de Produccin Requerido


Exceso Mtto.
Programado

Tiempo Programado para Produccin


Tiempo Disponible de Produccin
Tiempo Real de Produccin

Averas

Paros de
Produccin

Tiempo de
Ineficiencias
Produccin Efectiva
Figura 8- Tiempos de produccin

Una parte del tiempo no se emplea por falta de Demanda. Este


tiempo se emplea para realizar el mantenimiento programado de las
instalaciones. Lo que nos queda del tiempo calendario una vez
deducido este tiempo, es el Tiempo de Produccin Requerido.

Otra parte del tiempo se puede emplear si no se ha podido hacer


completamente el mantenimiento programado en el tiempo de falta
de demanda. El tiempo que nos queda disponible, una vez
descontado este concepto, se denomina Tiempo Programado para
Produccin.

Una parte del Tiempo Programado para Produccin se pierde por


averas de las instalaciones. Por lo tanto, el tiempo que le queda a
produccin para realizar su trabajo es menor y se denomina Tiempo
Disponible para Produccin.

La produccin tambin se para por otros motivos: los paros directos


e indirectos de las instalaciones. El tiempo que queda al restarle ste
concepto se denomina Tiempo Real de Produccin.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 33

Adems tambin hay ineficiencias durante el proceso productivo.


Debemos comparar el tiempo en que se ha realizado la produccin
real, con el tiempo en que se podra haber hecho si todo hubiera ido
perfectamente y las instalaciones hubiesen podido trabajar a su
capacidad mxima. Este tiempo lo denominamos Tiempo de
Produccin Efectiva.

A partir de estos conceptos, definimos Disponibilidad y Eficacia como:

Disponibilidad =

Eficacia =

Tiempo disponible para Produccin


Tiempo de Produccin requerido

Tiempo de Produccin efectiva


Tiempo disponible para Produccin

La mejora en estos dos ratios y la disminucin de los costes de


mantenimiento suponen el aumento de la rentabilidad de la empresa y por
tanto tiene influencia directa sobre los beneficios.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 34

Referencias

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1997.

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[TAVAR00]

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[ESRE01]

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[EVAN02]

William M. Evan, Mark Manion. Minding the Machines


Preventing Technological Disasters, 2002.

[BOUG24]

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http://www.iaf.es/prima/articulo/index2.htm
[MONO02]

Carlos Gonzlez. Conceptos Generales de Calidad Total,


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2000.

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[ROME00]

Franco Romerio, Universidad de Genova. Les Risques Lis a


la Libralisation du March de L'lectricit: Problmatique
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PM Optimisation. Maintenance Analysis of the Future,


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http://www.pmoptimisation.com

[EDDI03]

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Jos Bernardo Durn. Que es Confiabilidad Operacional,


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http://www.tpm-online.com

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Mantenimiento Industrial, 2000.


http://www.cides.cl/articulos/Nuevas%20Tendencias%20d
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[DURA04]

Jos

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Nuevas

Tendencias

en

el

Mantenimiento en La Industria Elctrica, 2004.


[MART03]

Omar Aguilar Martnez. El Mantenimiento Predictivo como


Herramienta para la Competitividad Industrial. III Foro
Datastream de mantenimiento e industria, 2003.

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Ingeniera de Plantas Industriales. TPM. Evolucin del


Mantenimiento Industrial.
http://www.somos.cl/usm/tpm.ppt

[RIBE00]

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[OPEM03]

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GENERACIN.

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Mantenimiento. Mantenimiento Predictivo, 2003.

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Metodologa para Seleccionar Sistemas de Mantenimiento,
2002.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

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Captulo 2
EL RIESGO INDUSTRIAL

Introduccin

El concepto del riesgo ha tomado mucha importancia en los ltimos aos,


siendo comn el uso de trminos como exposicin al riesgo, gestin de
riesgos, anlisis de riesgos, etc..
Cuando hablamos de riesgo, nos pueden surgir una serie de preguntas
como:
1. El riesgo es una medida natural?
2. Se puede medir el riesgo de forma directa?
3. En que unidades se mide el riesgo?
4. Se puede disminuir o aumentar el riesgo?
5. Todos los riesgos son malos?
6. Que entendemos por modificacin del riesgo?
Parece que cuanto ms conocemos sobre el mundo en el que vivimos, ms
aprendemos sobre los peligros existentes. Los avances tecnolgicos nos
permiten ser conscientes de los posibles desastres que podran ocurrir.
Esta mayor conciencia del riesgo provoca que cada vez haya ms inters
en mitigarlo o gestionarlo mediante diferentes tipos de anlisis. An as,
una nica cosa es segura, es imposible eliminar todos los riesgos por
completo y en muchos casos no sera ni aconsejable. Un ejemplo claro,
seran las empresas. Una empresa es una organizacin que toma riesgos
para obtener una ventaja competitiva respecto a sus competidores y un
Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 38

beneficio. Si una empresa cubriera todos sus riesgos desaparecera como


tal, ya que toda bsqueda de beneficio tiene un riesgo asociado y sin
riesgo no hay beneficio.
El trmino riesgo se asocia generalmente a aspectos negativos, como a la
probabilidad de ocurrencia de un suceso no deseable o incluso a
catstrofes. As, se habla del riesgo a tener un accidente, o del riesgo a
desarrollar un cncer de pulmn debido al tabaco pero no se habla del
riesgo a ganar la lotera.
El riesgo es siempre futuro. Si algo ha ocurrido ya, el riesgo asociado a ese
evento ya no existe. Por tanto el riesgo se refiere nicamente a cosas que
pueden pasar y as cuanto ms conocimiento tengamos sobre l, ms
posibilidades tendremos de evitar posibles desastres que pueden ocurrir.
Nuestra sociedad tecnolgica, cada da ms consciente de los peligros y
sus riesgos, aplica continuamente sistemas para reducirlos. De esta
forma, usamos el cinturn de seguridad, evitamos conducir de noche, etc..
El hecho es que el anlisis de riesgos es una caracterstica natural e
innata a la existencia humana.
El riesgo no se puede medir directamente sino que debe ser calculado. El
riesgo no es un fenmeno natural sino un parmetro que requiere la
integracin de al menos dos cantidades: La posibilidad y el tipo de evento.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 39

1.1 Definicin de riesgo


Toda actividad conlleva un riesgo, y una actividad exenta de l representa
inmovilidad total. Pero an as, si todos nos quedramos en casa sin
hacer nada y se detuviera toda actividad productiva y de servicios, an
existiran riesgos, no cabe duda que menores, pero existiran. El riesgo
cero no existe.
Podemos definir el riesgo como:
La probabilidad de que un peligro (causa inminente de prdida)
asociado a una actividad determinada, ocasione un incidente con
consecuencias factibles de ser estimadas.
La Real Academia de la Lengua nos proporciona una definicin ms
genrica:

(Del it. risico o rischio, y este del r. cls. rizq, lo que depara la providencia).
1. m. Contingencia o proximidad de un dao.
2. m. Cada una de las contingencias que pueden ser objeto de un contrato de

seguro
De forma subjetiva, el riesgo se puede describir como la percepcin de un
peligro. La forma de percepcin que tienen las personas de los peligros
influye en la percepcin que tienen del riesgo asociado. As, las personas
estn dispuestas a aceptar riesgos ms elevados cuando ellas mismas
tienen control sobre el proceso. De esta forma, las personas se sienten
mucho ms seguras conduciendo un automvil que viviendo cerca de una
central nuclear aunque la tasa de mortalidad sea mucho mayor en el caso
de los accidentes de automviles. Esto ocurre porque la conduccin del
automvil es algo que pueden controlar.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

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El riesgo en la empresa

Dentro de la actividad empresarial podemos hacer una clasificacin de los


principales tipos de riesgos que podemos encontrar:

Estratgicos.

Son

riesgos

relacionados

con

las

decisiones

estratgicas de la organizacin (adaptacin a cambios de entorno,


gestin de alianzas, decisiones sobre los negocios en los que se
quiere entrar)

De mercado. Influencia de variables de mercado del negocio en


resultados futuros (demanda, competencia, coste de factores.)

Financieros. Impacto sobre el rendimiento financiero de la empresa


producto de su apalancamiento financiero, su posicin con respecto
al tipo de cambio y a los valores (Riesgo por apalancamiento, riesgo
cambiario, riesgo por posicin en valores, riesgo por liquidez y riesgo
crediticio).

Operativos. Derivados del desarrollo prctico del negocio (fallos


tcnicos/humanos,

infrautilizacin

de

recursos,

sistemas

de

informacin/control, tecnologa). Este riesgo de prdida causado por


fallas en procesos, personas, sistemas internos y eventos externos
se puede minimizar con una estrategia de administracin de riesgo.

Regulatorios/Legales. Relacionados con la inestabilidad de las


reglas del juego en la regulacin, fiscalidad y contabilidad.

Crdito. Incumplimiento de compromisos de cobro.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

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Figura 9- Principales riesgos inherentes a la empresa.

En esta tesis se desarrolla una metodologa de mantenimiento basada en


el riesgo operacional. Por tanto, en adelante cuando se hable de riesgo
ser referido normalmente a los riesgos operativos.
Una empresa tomar diferentes actitudes ante el riesgo segn este afecte a
su negocio. De esta forma se pueden diferenciar diferentes niveles de
riesgo:

Riesgos a eliminar (el riesgo como peligro). Son riesgos que


llevan asociado un peligro importante, siendo ajenos a las
competencias esenciales de la empresa. Estos riesgos pueden
amenazar la viabilidad de la empresa (baja probabilidad y alta
incidencia). Un ejemplo podra ser el riesgo a que se produzca una
catstrofe en una planta de generacin de electricidad.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

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Riesgos a gestionar (el riesgo como oportunidad). Riesgos que


estn vinculados a las actividades de la empresa. Presentan una
media/alta probabilidad y muy diferente incidencia. Un ejemplo de
este tipo de riesgo es el asociado al precio de la energa en el pool o
los tipos de inters. Esta clase de riesgo se debe gestionar con el
objetivo de sacar el mximo beneficio para la empresa.

Riesgos a asumir (el riesgo como negocio). Son riesgos inherentes


a las actividades de la empresa Son consecuencia del tipo de
negocio y de su regulacin. Un ejemplo de esta clase de riesgo es el
asociado a las decisiones estratgicas (entrada en determinados
negocios).

El sistema empresa est compuesto por cuatro subsistemas que son:

personas

equipos

material

entorno

Estos subsistemas, bien interrelacionados e interactuando de manera


armoniosa dan lugar a los resultados operacionales y financieros que la
empresa ha planeado obtener.
La empresa necesita de estos cuatro elementos o subsistemas por lo que
siempre requieren especial atencin y cuando un riesgo no es controlado,
puede daar a alguno de los subsistemas o a todos ellos, como por
ejemplo, un incendio o una demanda judicial.
En los cuatro elementos mencionados existen riesgos especficos que se
deben controlar en forma efectiva para que estos no produzcan prdidas.
Estos riesgos tienen relacin con la actividad especifica de cada empresa,
ya que los riesgos de una empresa de transporte son diferentes a una

Mantenimiento Basado en el Riesgo

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empresa elctrica, minera, de servicios, metalmecnica, etc.. Aunque por


supuesto existen riesgos comunes en todas las actividades. Estos riesgos
especficos a cada actividad se llaman riesgos inherentes.
Los riesgos en general, se pueden clasificar en riesgo puro y riesgo
especulativo.
El riesgo especulativo es aquel riesgo en el cual, existe la posibilidad de
ganar o perder, como por ejemplo, las apuestas o los juegos de azar.
En cambio el riesgo puro es el que se da en la empresa y existe la
posibilidad de perder o no perder pero jams de ganar.
El riesgo puro en la empresa a su vez se clasifica en:

Riesgo inherente

Riesgo incorporado

El riesgo inherente Es aquel riesgo que por su naturaleza no se puede


separar de la situacin donde existe. Es propio del trabajo a realizar. Es el
riesgo propio de cada empresa de acuerdo a su actividad. En la siguiente
tabla se muestran algunos ejemplos de riesgos inherentes en las
empresas:

TIPO DE EMPRESA
Transporte
Metalmecnica
Construccin
Minera
Servicios

PRINCIPALES RIESGOS INHERENTES


Choques, colisiones, volcados
Quemaduras, golpes,
Cada distinto nivel, golpes, atrapamiento
Derrumbes, explosiones, cadas, atrapamiento
Choque, colisiones, lumbago, cadas

Tabla 2- Principales riesgos inherentes al tipo de empresa.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 44

El riesgo incorporado es aquel riesgo que no es propio de la actividad,


sino que es producto de conductas poco responsables de un trabajador, el
cual asume otros riesgos con objeto de conseguir algo que cree que es
bueno para el y/o para la empresa, como por ejemplo ganar tiempo,
terminar antes el trabajo para destacar, demostrar a sus compaeros que
es mejor, etc.
Los siguientes son ejemplos de riesgos incorporados:

Clavar con un alicate o llave y no con un martillo

Subir a un andamio sin amarrarse

Sacar la proteccin a un esmeril angular

Levantar o transportar sobrepeso

Transitar a exceso de velocidad

No reparar un fallo mecnico de inmediato

Trabajar en una mquina sin proteccin en las partes mviles

Los riesgos inherentes en una empresa se deben controlar y/o eliminar


siempre que sea posible, ya que al estar en directa relacin con la
actividad de la empresa, si sta no los asume no puede existir. Los riesgos
incorporados se deben eliminar de inmediato.
Cuando un riesgo se sale de nuestro control produce accidentes que
provocan

muertes,

lesiones

incapacitantes,

daos

los

equipos,

materiales y/o medio ambiente.


Todo esto, provoca prdidas para la empresa, ya que ocurrido un
accidente, la empresa debe:
1. Contratar un nuevo trabajador y prepararlo para esa actividad.
2. Redistribuir los trabajadores en el rea.
3. Perdidas de tiempo
4. Aumentos de seguro
5. Comprar o reparar la maquinaria y/o equipos

Mantenimiento Basado en el Riesgo

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6. Pago de indemnizaciones
7. Perdida de tiempo de los trabajadores involucrados en el accidente

Tabla 3- Distribucin de riesgos por sectores de actividad en 1998.

Tabla 4- Distribucin de siniestros por sectores de actividad en 1998.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

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2.1 El riesgo en el nuevo mercado elctrico


En Europa, el mercado de la electricidad est en vas de liberalizacin. El
Reino Unido y Noruega ya tienen una experiencia importante de un
mercado liberalizado. Asimismo, pases como Estados Unidos, Australia,
Nueva Zelanda, Suiza, Espaa y un nmero creciente de pases asiticos
han abierto sus mercados a la competencia.
En este nuevo marco, la antigua modalidad de costes reconocidos se ha
sustituido por un mercado mayorista de casacin, ocasionando la
aparicin de un creciente grado de competencia dentro del sector y por
tanto un descenso de los mrgenes comerciales de las empresas
generadoras.
Esta nueva situacin ha provocado que aparezcan una serie de riesgos
para las empresas elctricas que anteriormente no existan y por tanto la
gestin de riesgos ha cobrado mucha importancia.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 47

En la Tabla 5 y en la Tabla 6 se realiza una comparacin entre la


situacin actual y la anterior a nivel de riesgos empresariales:

PASADO

PRESENTE

Negocios regulados

Desregulacin/Liberalizacin

Riesgos bien entendidos

Riesgos ms
complejos/interrelacin

Poca competencia

Liberalizacin/Incremento de
la competencia

Deuda financiera alta

Capacidad de inversin

Inversiones individuales

Inversin institucional

Pocas posibilidades de
transferencia de riesgos

Ms fcil transferir riesgos

Tabla 5- Situacin anterior Vs Situacin actual

Riesgos en el Marco Legal Estable

Nuevos riesgos con la liberalizacin


Estructura productiva (perfil generacin)

Hidraulicidad

Cuota generacin (Nuevos agentes)

Inflacin

Cuota mercado (Clientes cualificados)

Tipos de inters

Riesgos de precio del mercado

Tipos de cambio

Riesgos regulatorios (medio ambiente,


impuestos)
Riesgo de crdito

Tabla 6- Riesgos anteriores vs Riesgos actuales

Mantenimiento Basado en el Riesgo

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Introduccin al anlisis de riesgos

3.1 Definicin matemtica de riesgo


Se define el riesgo, como la esperanza matemtica de la prdida. Si
consideramos un suceso con una probabilidad de ocurrencia P y un
dao o consecuencia C, el riesgo vendr definido por el producto de esta
probabilidad por el efecto o magnitud del dao.

Riesgo = P

x C

Siendo 0P1

Una definicin equivalente se obtiene sustituyendo la probabilidad por la


frecuencia y la consecuencia por la severidad:

Riesgo = F

En este caso, F representa la esperanza matemtica de la prdida en un


determinado periodo de tiempo o lo que es lo mismo, la probabilidad de
ocurrencia de la prdida en dicho periodo.
Estos efectos se pueden medir en distintas unidades: en trminos
econmicos, en prdida de vidas humanas, en daos personales, etc. As
si un accidente se produce con una frecuencia de una vez cada 5 aos y
provoca en cada ocasin quince muertos, el riesgo ser de:

Riesgo =

1
5

x 15 = 3 muertos / ao

Si para este mismo accidente, las prdidas econmicas ascienden a 300


millones de euros, el riesgo ser:

Riesgo =

1
5

Mantenimiento Basado en el Riesgo

300 = 60 millones de euros / ao


Pgina 49

Obviamente, para reducir el riesgo se puede actuar sobre las dos


variables,

bien

reduciendo

las

probabilidades

de

ocurrencia,

bien

reduciendo la magnitud esperable del dao, bien actuando sobre las dos.
Para algunos autores, disminuir la probabilidad es PREVENCIN y
disminuir la gravedad de los efectos es PROTECCIN.
La sencillez matemtica de esta expresin est reida, sin embargo, con
su utilidad prctica. En primer lugar, es preciso identificar todos y cada
uno de los peligros presentes en una instalacin industrial y despus
conocer la frecuencia con la que ocurrir un evento (en el contexto del
anlisis de riesgos ser siempre un evento no deseado), y la magnitud del
dao que se producir. Esta tarea es muy costosa en trminos de tiempo y
recursos a emplear. De hecho, algo tan aparentemente simple como
conocer estas dos magnitudes ha obligado al desarrollo de un sinfn de
metodologas encaminadas a su estimacin ms o menos precisa.
El objetivo de este apartado es describir de forma somera las principales
tcnicas hoy por hoy disponibles para identificar peligros y/o evaluar
riesgos, ya sea bajo una perspectiva cualitativa, ya sea mediante el uso de
mtodos cuantitativos o semicuantitativos.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

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3.2 Anlisis histrico de accidentes


Su objetivo primordial es detectar los peligros presentes en una
instalacin por comparacin con otras similares que hayan tenido
accidentes registrados en el pasado. Analizando esos antecedentes es
posible conocer las fuentes de peligro, estimar el alcance posible de los
daos e incluso, si la informacin es suficiente, estimar la frecuencia de
ocurrencia.
Para llevar a cabo estos trabajos se dispone de bancos de datos
informatizados, recopilaciones bibliogrficas de accidentes o incluso de la
propia experiencia siniestral de la empresa.
Es una metodologa simple y econmica, ya que no compromete muchos
recursos materiales o humanos. Su gran ventaja es que detecta peligros
absolutamente reales, que ya en el pasado se han puesto de manifiesto.
Sin embargo, las informaciones recogidas son limitadas dado que slo se
registran los accidentes que acaban en eventos de relativa importancia y
se obvian incidentes, potencialmente ms peligrosos que los anteriores,
pero que por circunstancias fortuitas favorables no desencadenan un gran
accidente. Asimismo, las informaciones recogidas no son completas y
estn

afectadas

de

imprecisiones

importantes,

lagunas

datos

confidenciales desconocidos.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

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3.3 Anlisis preliminar de peligros


Este mtodo es similar al anlisis histrico de accidentes, aunque no se
basa en el estudio de siniestros previos sino en la bsqueda bibliogrfica
de peligros que puedan hallarse presentes en una nueva instalacin a
partir de la lista de productos qumicos presentes. De forma no estricta se
le suele denominar tambin "Anlisis preliminar de riesgos".
El procedimiento consiste en obtener informacin completa sobre
materiales, sustancias, reactivos y operaciones previstas, comparar estos
procesos con otros de los que se tenga experiencia anterior, adaptar esas
semejanzas al caso actual y analizar las operaciones y equipos previstos
desde el punto de vista de los peligros presentes en cada uno (toxicidad,
corrosividad, carga energtica, etc.).
Los puntos crticos que se hayan detectado en el paso anterior deben ser
objeto de un estudio tcnico algo ms detallado. Por ltimo, como resulta
lgico, debern proponerse las medidas a adoptar para disminuir o
eliminar los peligros detectados.
Es un procedimiento de anlisis simple y econmico, aunque no
sistemtico; es estrictamente cualitativo y depende en exceso de los
conocimientos previos de los ejecutantes.
Resulta idneo para instalaciones en fase de anteproyecto o ingeniera
bsica, cuando aun no se han desarrollado planos detallados de la
instalacin.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

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3.4 Anlisis "Qu pasa si?"


El objetivo fundamental de este mtodo es la deteccin y anlisis de las
desviaciones sobre los procesos y condiciones previstos, intentando evitar
aquellos eventos que puedan resultar no deseables. Bsicamente consiste
en responder cualitativamente a una batera de preguntas del tipo Qu
pasa si?, en relacin con la calidad o la concentracin de las materias
primas, o en relacin con las variables de proceso o los servicios
necesarios.
Para llevar a cabo este anlisis de forma estructurada se recomienda
seguir la lnea de proceso, desde la recepcin de materiales hasta la
entrega del producto terminado. En una primera fase se pide a los
participantes que planteen cualquier pregunta del tipo Qu pasa si?
en relacin con cada unidad o etapa del proceso. Una vez recopiladas
todas estas cuestiones, se intentar dar respuesta a cada una de ellas,
con la participacin de especialistas si fuera necesario.
Una vez identificados los peligros y sus posibles consecuencias, deben
proponerse las medidas disponibles para minimizarlos, tales como
alternativas en el proceso o modificaciones de la lnea de produccin.
Resulta un sistema muy creativo y de simple aplicacin (y por lo tanto,
econmico). Sin embargo, an realizndose de modo estructurado puede
pasar por alto algunos peligros menos evidentes pero no por ello menos
graves.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

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3.5 Anlisis mediante listas de comprobacin


Consiste en contrastar la realidad de la planta con una lista muy
detallada de cuestiones relativas a los ms diversos mbitos, tales como
condiciones de proceso, seguridad o estado de las instalaciones o
servicios.
En primer lugar es necesario disponer de listas de comprobacin o check
list generalistas o especficamente desarrolladas para esa planta en
concreto. Cabe tambin generar estas listas con un planteamiento global o
bien

por

mbitos

(instrumentacin,

equipos,

materias

peligrosas,

condiciones de trabajo, etc.).


A la hora de aplicar el anlisis, basta con seguir la lista de referencia y
responder a todas y cada una de las cuestiones planteadas, obteniendo
as un perfil sobre el cumplimiento de los criterios de seguridad de la
planta analizada.
Es un procedimiento fcil y controlado. Est especialmente adaptado para
garantizar el cumplimiento de normas o reglamentos tcnicos y permite la
reproducibilidad del anlisis de forma peridica, permitiendo estudiar las
desviaciones que se producen en el tiempo. No obstante, dependiendo de
la calidad de la lista de comprobacin o del grado con que se adapte a la
planta analizada puede pasar por alto peligros evidentes no contemplados
en las listas o incidir excesivamente en puntos que sin lugar a dudas no
plantean peligros importantes. En este sentido, no es un mtodo creativo.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

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3.6 Anlisis de los modos de fallos y sus efectos


Denominado tambin "Failure Mode and Effect Analysis" o FMEA es una
tcnica muy utilizada en los sistemas de calidad para identificar causas de
fallos.
El FMEA persigue establecer los posibles fallos de todos y cada uno de los
elementos de la planta, analizando las consecuencias y considerando
aquellas que puedan desencadenar un accidente, sugiriendo las medidas
a adoptar para controlar tales situaciones de peligro.
Se inicia el estudio identificando todos los equipos de la planta y
estableciendo sus condiciones normales de proceso. A continuacin, para
cada equipo, se detallan todos y cada uno de los fallos posibles y se
analizan sus posibles consecuencias. Si se da la circunstancia de que una
situacin de fallo en un equipo produce una alteracin en otro, debe
trasladarse esta influencia al estudio del equipo afectado.
Una vez conocidas las consecuencias, se deben proponer las acciones de
mejora necesarias para eliminar o reducir el peligro.
En general para cada elemento se cumplimenta una tabla con las
siguientes columnas: elemento, descripcin del equipo, modo de fallo,
forma de deteccin del fallo, efectos del fallo y medidas correctoras.
Requiere poca informacin y es relativamente econmico. Es un anlisis
cualitativo (aunque admite cierto tratamiento semicuantitativo). Su
principal inconveniente es que no contempla la posibilidad de fallos
combinados o en secuencia.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

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3.7 Anlisis de peligros y operabilidad


Denominado tambin "Hazard and Operability Anlisis o HAZOP es una
tcnica de seguridad orientada a identificar circunstancias de peligro y de
accidente, siendo la operacin (la garanta de funcionamiento) un aspecto
secundario.
Esencialmente es un mtodo muy similar al FMEA descrito en el apartado
anterior.

El

HAZOP,

sin

embargo,

es

un

mtodo

absolutamente

sistemtico, porque se controlan todas y cada una de las variables de


proceso, en todos y cada uno de los equipos de la planta.
Su aplicacin se fundamental en la identificacin de todos los parmetros
del proceso (presin, temperatura, nivel, caudal, etc.) y sus condiciones de
trabajo habituales, analizando de manera sistemtica las desviaciones
posibles.
Se inicia el estudio identificando los equipos y lneas principales de la
planta. Para cada equipo o lnea se relacionan todos los parmetros que
afectan al sistema y se concretan sus condiciones habituales de proceso.
A continuacin y ayudados por unas palabras-gua tales como NO, MS,
MENOS,

CONTRARIO,

ADEMS,

PARTE,

DIFERENTE,

se

intenta

incentivar la creatividad de los participantes en el estudio para que


identifiquen cules seran las consecuencias de que la variable estudiada
se desviara de la condicin de proceso en la forma indicada por la palabragua (ms temperatura, menos pH, flujo inverso en bomba, etc.).
Para cada situacin peligrosa identificada se propondrn las medidas
correctoras oportunas en el sentido de evitar las desviaciones detectadas.
Este mtodo requiere documentacin completa y un conocimiento
exhaustivo de la planta, de los productos utilizados y de las condiciones
Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 56

de proceso. Est especialmente adaptado a plantas relativamente


complejas en las que otros mtodos seran totalmente anrquicos. En
particular, est mejor preparado para ser usado en plantas de trabajo en
continuo, aunque se han desarrollado variantes para procesos por lotes.
Su aplicacin es econmicamente costosa, dada la necesidad de
involucrar en el estudio a un cierto nmero de profesionales cualificados
que debern dedicarle un tiempo considerable.
Existen en el mercado numerosos paquetes informticos que apoyan la
realizacin del anlisis.

3.8 Anlisis mediante rboles de fallos


El Anlisis mediante rboles de fallos (FTA o Fault Tree Analysis)
[AMEN94] es una tcnica cuantitativa que permite estimar la probabilidad
de ocurrencia de un fallo determinado (suceso capital o "top event") a
partir del conocimiento de la frecuencia de ocurrencia de los sucesos
iniciadores o causales, mediante la utilizacin de procesos lgicos
inductivos

la

confeccin

de

una

secuencia

lgica

de

sucesos,

denominada rbol de fallos.


Se inicia su aplicacin con la identificacin de los sucesos capitales tales
como explosin de un reactor, fallo del compresor, etc.
Se establecen a continuacin los sucesos iniciadores que son capaces, de
por s o en combinacin con otros, de desencadenar el suceso capital y se
estructura el rbol de fallos mediante puertas lgicas. Se asigna a cada
suceso bsico la probabilidad de ocurrencia, conocida por propia
experiencia o por consulta a bancos de datos sobre la materia, y por
ltimo se calcula la probabilidad de los sucesos compuestos mediante la
aplicacin del lgebra de Boole hasta alcanzar el suceso capital.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 57

Asimismo, y dado que las probabilidades asignadas a cada suceso tienen


un margen de incertidumbre a veces conocido, es posible estimar tambin
la sensibilidad o grado de certidumbre del resultado final.
La utilizacin de este mtodo de anlisis de riesgos permite un
conocimiento exhaustivo de las relaciones causa-efecto existentes entre
los diversos fallos posibles del sistema y genera unas recomendaciones de
mejora muy concretas (e incluso cuantificadas en cuanto a su eficacia).
Sin embargo, requiere mucho tiempo y personal especializado, con un
conocimiento completo de la planta en sus distintas etapas de proceso
(parada, puesta en marcha, operacin, emergencia, etc.).
Se recomienda su utilizacin en instalaciones complejas en las que
concurran muchos aparatos, instrumentos, equipo de control y alarma y
sistemas de seguridad. Incluso es aplicable para valorar la incidencia del
fallo humano en la probabilidad del suceso capital.
Existen numerosos programas de ordenador como asistentes para el
desarrollo de este tipo de anlisis, con lo que se evitan algunos errores y
se facilita la correccin o modificacin (mantenimiento o actualizacin) de
los rboles.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

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3.9 Anlisis mediante rboles de sucesos


Mediante el ETA (Event Tree Anlisis) se pretende estructurar la secuencia
de eventos bsicos que desencadena un tipo de accidente concreto,
estableciendo tambin las probabilidades de ocurrencia, si el conocimiento
de los sucesos bsicos lo permite. Desde un punto de vista abstracto, es
similar al anlisis de rboles de fallos.
Sin embargo, los sucesos bsicos en este caso no son fallos de los
sistemas (falla el T-302) sino alternativas de las diferentes situaciones
que pueden darse (ignicin inmediata-ignicin retardada).
Para su aplicacin se identifican los sucesos bsicos o iniciadores y se
aplican todas las disyuntivas lgicas que sean procedentes hasta obtener
una representacin grfica en forma de rbol horizontal, en la quedan
representadas todas las posibles evoluciones del sistema segn se den o
no las diferentes alternativas planteadas, hasta los sucesos accidentales
finales (nube de gas, deflagracin, dispersin, etc.)
Por su especificidad y grado de desarrollo, son aplicables a las mismas
instalaciones y bajo las mismas condiciones que los rboles de fallos.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

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3.10 Anlisis de causas y consecuencias


Permite un anlisis cuantitativo de los eventos de fallo en sistemas
complejos, partiendo de sucesos capitales y factores condicionantes, con
lo que al final se obtiene un rbol de causas/consecuencias. Es una
combinacin de rboles de fallos y rboles de sucesos por lo que tambin
se utilizan smbolos lgicos y asignacin de probabilidades a cada uno.
Se elige un suceso principal como origen de la evaluacin, se identifican
los sucesos condicionantes y se establece la secuencia lgica de
acontecimientos incluyendo las disyuntivas existentes. En este rbol se
mezclan eventos fallos con eventos sucesos.
Su aplicacin requiere conocer muy bien la instalacin y tener experiencia
en el desarrollo de este tipo de anlisis. Es laborioso y se necesita soporte
informtico para llevarlo a cabo. Los resultados obtenidos son muy
detallados y permiten, como en el caso de los rboles de fallos y de
sucesos, cuantificar la utilidad de las medidas correctoras propuestas.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

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3.11 ndices de riesgo


Son procedimientos de aplicacin relativamente simple a instalaciones
complejas, en las que se evalan una serie ms o menos detallada de
parmetros y se cuantifican unos valores que permiten una evaluacin del
nivel de riesgo de la instalacin analizada. Existe un buen nmero de
ellos, cada uno con sus especificidades.
Son

mtodos

de

aplicacin

simple

econmica

ya

que

con

la

cumplimentacin razonada de una lista de comprobacin, se obtienen de


forma ms o menos inmediata unos valores orientativos del riesgo
intrnseco de la actividad e incluso pueden determinarse los factores que
ms contribuyen a incrementar este riesgo. Sin embargo, su grado de
descripcin de la instalacin es limitado, por lo que los resultados
obtenidos son genricos y pueden pasar por alto multitud de factores,
agravantes o no.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 61

Referencias

Libros
[MOUB97]

John Moubray. Reliability-centered Maintenance II,


1997.

[AMEN94]

Luis Amndola. Modelos Mixtos de Confiabilidad, 1994.

[TAVAR00]

Lourival Tavares. Administracin moderna de


mantenimiento, 2000.

[ESRE01]

ESReDA Book on Maintenance Data. 2001

[JONE95]

Risk-Based Management Richard B. Jones. 1995

Papers
[AYAL01]

Francisco J. Ayala-Carcedo. La ordenacin del territorio


en

la

prevencin

de

catstrofes

naturales

tecnolgicas. Bases para un procedimiento tcnicoadministrativo

de

evaluacin

de

riesgos

para

la

poblacin, Junio 2001.


[LAVE01]

Allan Lavell, Ph.D. Sobre la Gestin del Riesgo: Apuntes


hacia una definicin, 2001.

[OVIE97]

Universidad de Oviedo. El riesgo de desastre qumico


como cuestin de salud pblica Rafael Castro Delgado,
1997.

[LLOP01]

Carol

Llopart.

Una

nueva

metodologa

para

la

prediccin de la gravedad en los accidentes industriales


aplicando el anlisis histrico, 2001.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 62

[BELMA00]

Victor Belmar Muoz. Implantacin de un sistema


efectivo para el control del riesgo operacional en la
empresa, 2000.

[ROME00]

Franco Romerio, Universidad de Genova. Les Risques


Lis a la Libralisation du March de L'lectricit:
Problmatique et Solutions, 2000.

[RIBE00]

Jos Ribelles Martnez. Estrategias para un Mercado


Liberado, 2000.

[VAZQ04]

Apuntes Master en Gestin Tcnica y Econmica en el


Sector Elctrico. Santos Vzquez Hernndez, 2004.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 63

Captulo 3
EL MANTENIMIENTO BASADO EN EL RIESGO
La Figura 10 muestra los principales pasos que se deben realizar para
realizar

una

gua

para

la

implantacin

de

una

metodologa

de

mantenimiento e inspeccin basada en riesgo en una planta o en una


compaa.
Anlisis preliminar

Recogida y validacin de datos

Anlisis intermedio
Anlisis inicial

Ciclo tcnico

Ciclo tcnico-organizativo

Anlisis detallado

Anlisis de riesgo multi-nivel

Escenario
PdF
CdF
Riesgo

Toma de decisiones y Optimizacin

Operacin
Monitorizacin
Inspeccin
Mantenimiento

Implementacin

Operacin
Monitorizacin
Inspeccin
Mantenimiento

Valoracin / Evaluacin
de eficiencia

Figura 10- Esquema para una metodologa de mantenimiento basado en el riesgo

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 64

Un prerrequisito para implementar este esquema es obtener una jerarqua


de la planta bien adaptada que facilite la identificacin de funciones,
mecanismos de degradacin y fallos.
Los pasos que se deben tomar para desarrollar una jerarqua de la planta
se describen en la seccin 1.
La seccin 2 describe los mtodos para identificar los mecanismos de
degradacin ms probables y para desarrollar escenarios en los cuales se
combinan la evaluacin de la probabilidad de fallo y de las consecuencias
del fallo.
Las secciones 3 y 4 describen mtodos para evaluar la probabilidad de
fallo (PdF) y las consecuencias de fallo (CdF), respectivamente.
En las secciones 5 y 6 se evala como desarrollar la valoracin del riesgo y
como identificar nuevas actividades de inspeccin y mantenimiento.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

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La Figura 11 muestra un esquema posible para llevar a cabo un anlisis


de riesgos:

Identificacin del contexto

Identificacin de riesgos

Evaluacin de
la probabilidad

Evaluacin de las
consecuencias

Estimacin del nivel de riesgo

Evaluacin de riesgos

Riesgo aceptable?

Supervisin y revisin

Comunicacin y consulta

Anlisis de riesgos

No
Actuar sobre el riesgo

Figura 11- Esquema de evaluacin de riesgos

Mantenimiento Basado en el Riesgo

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Jerarqua de la planta

Este es un prerrequisito para una valoracin eficiente del riesgo y para la


planificacin del mantenimiento y la inspeccin, ya que la planta se
encuentra dividida en secciones controlables.
Asignar funciones y subfunciones a los elementos fsicos de la planta
simplifica la identificacin de los modos de fallo. Una vez identificados, los
modos de fallo se utilizan posteriormente para encontrar las causas de
fallo, las causas raz y los mecanismos de dao.

1.1 Desglose funcional


El primer paso es definir una jerarqua tcnica para los equipos de la
planta. La jerarqua tcnica es un desglose jerrquico de la planta. La
Figura 12 presenta un ejemplo de una jerarqua tcnica.
El siguiente paso ser definir las funciones de cada uno de los elementos
dentro de la jerarqua establecida.
Pas
Compaa
Situacin
Planta
Unidad
Sistema
Subsistema

Funcin

Equipo
Subfuncin 1
Subfuncin 2

Componente
Elemento

Subfuncin n

Localizacin

Figura 12- Desglose jerrquico de activos

Mantenimiento Basado en el Riesgo

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Varios estndares industriales proporcionan guas sobre como desarrollar


la jerarqua tcnica de la planta:

La ISO 14224 (Estndar OREDA) Proporciona una gua para las


industrias petrolferas y las de gas natural.

KKS Kraftwerk Kennzeichen System, es un sistema de identificacin


para plantas de generacin de energa elctrica (Alemanas y
danesas)

La ISO 3511 es un estndar para la medida y el control de equipos


usados en los procesos industriales.

Los estndares tambin definen lmites funcionales para algunos sistemas


y componentes como sistemas de seguridad, bombas, compresores,
turbinas, etc. La definicin de lmites funcionales para equipos auxiliares
es ms complicada ya que no existe una prctica aceptada para estos.
Esto vara segn el sector industrial, el ambiente, el contexto operativo,
etc.
Es posible definir la funcin en cada nivel en la jerarqua tcnica. Para el
caso del anlisis RBM (Risk-Based Maintenance o Mantenimiento Basado
en el Riesgo) los niveles ms utilizados son Sistema, Subsistema, Equipo,
Componente o Elemento, tal y como se muestra en la Figura 12.
El objetivo operacional de la funcin tambin debera ser definido
(redundancia, ambiente, material utilizado, etc..). Cada funcin se
describe con un verbo, un complemento, una operacin estndar y un
nivel de funcionamiento definido por el operador de la funcin.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 68

La eleccin de la jerarqua tcnica y de las funciones es importante para


conseguir un anlisis satisfactorio del RBM. Si el grado de detalle es bajo
(pocas funciones), entonces el nmero de modos de fallo por funcin ser
elevado y el programa de mantenimiento ser difcil de manejar. Por el
contrario, si el nivel de detalle es elevado (muchas funciones diferentes),
entonces el esfuerzo necesario para desarrollar el anlisis RBM ser
grande y el resultado del plan de inspeccin y mantenimiento ser muy
detallado.
1.1.1 Subfunciones
Si un elemento o componente tiene ms de una funcin, se le podran
asignar subfunciones. Las subfunciones pueden cubrir aspectos como:

Integridad medioambiental

Integridad estructural/seguridad

Control/contenido/confort

Proteccin

Apariencia

Economa/eficiencia

Mantenimiento Basado en el Riesgo

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La Tabla 7 proporciona algunos ejemplos de funciones y subfunciones:

Funcin 1

Funcin 2

Funcin 3

Funcin

Bombear

Transmitir

Almacenamiento

Elemento

Bomba

Eje de transmisin

Tanque a presin

Funcionamiento
estndar

Bombear el medio
desde la entrada
hasta la salida

Transmitir potencia
desde un punto A a
un punto B

Almacenar el medio
a una presin de X
Bar

Nivel de
funcionamiento

Mantiene a la salida
una presin de X Bar

Proporciona un par
en el punto B de X
Nm/s

Mantiene el medio a
una presin de X+X
Bar

Almacenar el medio
dentro de la bomba
(aspectos
econmicos, de
seguridad, salud y
medioambiente)

Sub funciones

Almacenamiento

Tabla 7- Desglose funcional de una bomba, un eje de transmisin y un tanque a


presin

1.2 Modos de fallo


Una vez que se ha establecido la jerarqua tcnica y que las funciones de
cada sistema, subsistema y componente han sido definidas, se deben
identificar los modos de fallo.
Un modo de fallo es cualquier estado donde una funcin definida no
puede desarrollar su rendimiento estndar esperado. Una misma funcin
podra tener uno o varios modos de fallo.
Si la jerarqua tcnica y las funciones han sido bien elegidas resultar
sencillo listar los modos de fallo.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 70

La Tabla 8 ilustra la relacin entre la jerarqua tcnica, la funcin y los


modos de fallo.
Para fallos que presentan un alto riesgo puede resultar eficiente a nivel de
costes, desarrollar un anlisis de los mecanismos de fallo. El modo de fallo
ms comn considerado en el RBM, son las fugas externas. En este caso
el anlisis se hace basndose en los mecanismos de dao y en la causa
raz, los cuales son herramientas muy tiles para descubrir el lugar de la
fuga.

Bomba

Modos de fallo

Fallo al arrancar
Fallo mientras est funcionando
Fuga externa
Vibracin
Baja presin de salida
Fuga interna

Transmisin

Tanque a
presin

Fallo de transmisin de potencia


Vibracin

Prdida de
contenido

Tabla 8- Modos de fallo de una bomba, un eje de transmisin y un tanque a presin

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 71

1.3 Causas de fallo


Una causa de fallo es una razn potencial de un modo de fallo. En el
anlisis, para cada modo de fallo se deben listar todas las posibles causas
de fallo.
La Tabla 9 muestra como la causa del fallo se relaciona con los modos de
fallo, las funciones y con la jerarqua tcnica.
La lista de causas de fallo puede estar asociada a modos de fallo incluidos
en el programa de mantenimiento actual, a modos de fallo que se han
observado en las instalaciones en el pasado o a modos de fallo que no han
sido nunca observados en la planta.
Se debe tener en cuenta que los fallos ms importantes son a menudo
aquellos para los que no est preparada una organizacin. La metodologa
RBM busca prever estos fallos.
La lista de causas de fallo deber incluir todas las causas probables para
identificar los modos de fallo, incluyendo aspectos como desgaste o
deterioro, impacto de los factores humanos, diseo, etc. Los factores
humanos son muy importantes ya que la falta de preparacin o incluso el
desconocimiento son una fuente muy importante de fallos.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 72

Bomba
Modos de Fallo

Fallo al arrancar

Causa del fallo

Instalacin
defectuosa
Fallo de
alimentacin

Bloqueado por
suciedad
Cuerpo extrao en
Fallo mientras est
el impelente
funcionando
Rotura del impulsor
o de una parte de
l

Fuga externa

Vibracin

Baja presin de
salida

Fuga interna

Eje de transmisin
Modos de Fallo

Causa del fallo

Rotura del eje


Fallo de transmisin Rotura de cojinetes
de potencia
Rotura del
acoplamiento

Vibracin

Tanque a presin
Modos de Fallo

Causa del fallo

Cracking corrosivo
Prdida volumtrica
de material
Prdida de contenido Adelgazamiento
Debilitamiento de
material/
fragilizacin

Desequilibrio
Fallo en los cojinetes
Fallo en el
acoplamiento

Fuga en una brida


Fuga en el stuffing
box o caja de
empaquetadura
Ensamblaje o
empaquetado
incorrecto del
stuffing box o caja
de empaquetadura
Fuga en el sellado
mecnico
Sellado presurizado
Desequilibrio
Fallo en los cojinetes
Cuerpo extrao en
el impelente
Rotura del impulsor
o de una parte de
l

Desgaste de anillos

Tabla 9- Causas de fallo de una bomba, un eje de transmisin y un tanque a presin

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 73

1.4 Mecanismos de dao


Un mecanismo de dao es una razn subyacente asociada a una causa de
fallo. Si los mecanismos de dao asociados a una causa de fallo son
conocidos, entonces esto simplifica la identificacin de actividades
efectivas para prevenir las causa de fallo y por tanto tambin para
prevenir que ocurra el fallo.
La Figura 13 muestra la relacin entre la jerarqua tcnica y los
mecanismos de dao.

Pas
Compaa
Situacin
Planta
Unidad
Sistema
Subsistema
Funcin
Modo de Fallo 1

Modo de Fallo 2

Subfuncin 1

Causa de fallo 1

Causa de fallo 1

Causa de fallo 1

Mecanismo
de dao

Mecanismo
de dao

Mecanismo
de dao

Causa de fallo 2

Causa de fallo 2

Causa de fallo 2

Mecanismo
de dao

Mecanismo
de dao

Mecanismo
de dao

Equipo

Modo de Fallo n
Subfuncin 2

Subfuncin n

Componente
Elemento
Localizacin

Causa de fallo n

Causa de fallo n

Causa de fallo n

Mecanismo
de dao

Mecanismo
de dao

Mecanismo
de dao

Figura 13- Causas, Modos de fallo y Mecanismos de dao en el desglose jerrquico


de activos

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 74

La Figura 14 y la Figura 15 muestran ejemplos de la relacin entre los


modos de fallo, las causas de fallo y los mecanismos de dao para una
bomba y un tanque de presin. En las figuras se ha introducido el trmino
causa-raz. La causa raz es la razn subyacente para activar los
mecanismos de dao, a menudo inducido por una operacin defectuosa u
otras circunstancias externas.

Modo de Fallo
Fuga interna

Causa del Fallo


Fuga en el
sellado

Sistema

Parada parcial

(Bomba y
sistemas de
lubricacin)

Modo de Fallo

Fuga interna

Parada parcial

Equipo
(Bomba)

Causa del Fallo

Causa Raz

Mecanismo de Dao

Lubricacin escasa

Corrosin

Funcionamiento
fuera de
especificaciones

Desgaste/Erosin

Material no
conforme con las
especificaciones

Componente
Fuga en el sellado

Fuga interna

(Sellado
mecnico)

Endurecimiento
Etc.

Figura 14- Relacin entre Modos de fallo, Causas del fallo y Causa raz para una
bomba

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 75

La Figura 15 proporciona un ejemplo de la relacin entre los modos de


fallo, las causas de fallo y los mecanismos de dao para un tanque de
presin, de la misma forma que para la bomba en la figura anterior.

Modo de Fallo
Prdida de
contenido

Causa del Fallo


Cracking

Modo de Fallo

Prdida de contenido

Causa Raz

Mecanismo de Dao
Corrosin por estrs

Funcionamiento
fuera de
especificaciones

Fatiga

Material no
conforme con las
especificaciones

Parada total

Equipo
(Tanque a
presin)

Causa del Fallo

Vibracin

Sistema
(Tanque a
presin con
instrumentos)

Parada total

Componente
Cracking corrosivo

Fuga

(Tanque)

Corrosin general
Etc.

Figura 15- Relacin entre Modos de fallo, Causas del fallo y Causa raz para un
tanque a presin

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 76

Bomba
Modo de Fallo
Fallo externo

Fuga en una brida

Mecanismo de
dao
Deterioro del
material

Modo de Fallo
Vibracin

Desequilibrio

Mecanismo de
dao
Eje doblado
Fallo de cojinetes
Fallo del
acoplamiento

Tanque a presin
Modo de Fallo
Cracking

Mecanismo de
dao

Corrosin por estrs

Corrosin por estrs


Fatiga
Corrosin general

Lubricacin
desacertada
Retorcimiento del
Fallo en los cojinetes
cojinete por carga
inapropiada sobre l

Fuga en el stuffing
box o caja de
empaquetadura

Ensamblaje o
empaquetado
incorrecto del
stuffing box o
caja de
empaquetadura

Eje de transmisin

Factor Humano

Fallo en el
acoplamiento

Deterioro del material


Rotura de pernos

Fuga en el sellado Deterioro del


mecnico
material
Deterioro del
material
Sellado presurizado Presin errnea en
los cojinetes

Tabla 10- Mecanismos de dao de una bomba, un eje de transmisin y un tanque a


presin

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 77

Desarrollo del procedimiento

El RBM utiliza el riesgo, como la combinacin de probabilidad y


consecuencia de fallo, para priorizar las actividades de mantenimiento e
inspeccin. La evaluacin de la probabilidad y las consecuencias del fallo
se pueden combinar con el modelo Bow tie desarrollado por la compaa
SHELL. Dicho modelo se muestra en la Figura 16.
El modelo Bow tie identifica mediante un rbol de fallos los posibles
accidentes, circunstancias y eventos que conducen a un riesgo y mediante
un rbol de eventos muestra las consecuencias y las reas de dao a las
que conducen los posibles eventos.
Se considera un escenario, a los mecanismos de dao que conducen a un
evento potencial con unas consecuencias (de seguridad, de salud, Medio
ambientales o econmicas).
Se deben estudiar todos los escenarios realistas y estimar la probabilidad
de ocurrencia de todos los eventos considerados.

Fallo o evento principal del


que se analizan la
probabilidad y sus
consecuencias para definir el
riesgo asociado a dicho evento

rbol de Fallos: Anlisis de


las probabilidades de fallo

PdF

Evento

rbol de consecuencias: Anlisis


de las consecuencias de fallo

CdF

Figura 16- Modelo Bow-tie

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 78

En esta seccin trataremos la evaluacin de la probabilidad de fallo, la


evaluacin de las consecuencias del fallo, el modelo Bow-tie y la eleccin
de los diferentes escenarios.
En las secciones 3 y 4 se realizar una descripcin detallada de cmo
valorar la probabilidad y las consecuencias de fallo.

2.1 Anlisis con rbol de fallos


El anlisis mediante rbol de fallos o Fault Tree Anlisis (FTA) se utiliza
para describir como un mecanismo de degradacin puede conducir a un
modo de fallo.
Esta tcnica de anlisis de riesgos ha sido tradicionalmente utilizada por
instalaciones

nucleares,

aeronuticas

espaciales,

extendindose

posteriormente su empleo a la evaluacin de riesgos de otras industrias


como la qumica, electrnica, petroqumica, etc..
Se trata de un mtodo deductivo de anlisis que parte de la previa
seleccin de un suceso o evento no deseado, sea ste un accidente de gran
magnitud (explosin, fuga, derrame, etc.) o sea un suceso de menor
importancia (fallo de un sistema de cierre, etc.) para averiguar en ambos
casos los orgenes de los mismos.
Seguidamente, de manera sistemtica y lgica se representan las
combinaciones de las situaciones que pueden dar lugar a la produccin
del evento no deseado, conformando niveles sucesivos de tal manera que
cada suceso est generado a partir de sucesos del nivel inferior, siendo el
nexo de unin entre niveles la existencia de operadores lgicos (AND, OR,
etc..). El rbol se desarrolla en sus distintas ramas hasta alcanzar una
serie de mecanismos de degradacin bsicos, los cuales no precisan de
otros anteriores a ellos para ser explicados.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 79

Como se aprecia en el ejemplo de la Figura 17, varios mecanismos de


degradacin podran conducir a un mismo modo de fallo.

Composicin qumica errnea


Baja fuerza/
resistencia del material

Fabricacin/ Reparacin
defectuosa

Causa de fallo 1

Servicio de largo plazo


(sobrecalentamiento)

PdF
Dao por fatiga durante
el servicio (cracking)

Alto nmero de arranques

Modo de fallo

Cracking por fatiga


durante
el servicio

Causa de fallo 2

Ciclos operacionales
severos/rpidos
Factores de baja
seguridad
Excesivo estrs permitido

Estrs elevado
Causa de fallo 3

Aumento de estrs /
Geometra local

Figura 17- rbol de fallos

El rbol de fallos proporciona apoyo tanto durante la identificacin de los


mecanismos dominantes de degradacin como durante la identificacin de
actividades para mitigar estos mecanismos.
Para ser eficaz, el rbol de fallos debe ser elaborado por personas
profundamente conocedoras de la instalacin o proceso a analizar y que a
su vez conozcan el mtodo y tengan experiencia en su aplicacin, por lo
que,

si

se

precisa,

se

debern

constituir

equipos

de

trabajo

pluridisciplinarios (tcnico de seguridad, ingeniero del proyecto, ingeniero


de proceso, etc.).

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 80

Asimismo, los rboles de fallos tambin se usan para evaluar la


probabilidad de fallo en sistemas y componentes donde la probabilidad de
fallo es una combinacin de varios factores o eventos subyacentes.
Por tanto, la explotacin de un rbol de fallos puede limitarse a un
tratamiento

cualitativo

extenderse

hasta

una

cuantificacin

de

probabilidades de ocurrencia del evento estudiado cuando existen fuentes


de datos relativas a las tasas de fallo de los distintos componentes.

Smbolos utilizados en los rboles de fallos


S

Puerta O
El suceso de salida (S) ocurrir si ocurre al menos uno de los
sucesos de entrada (E1, E2)
E1

E2
S

E1

Puerta Y
El suceso de salida (S) ocurrir si, y slo si ocurren todos los
sucesos de entrada (E1, E2).
E2

Figura 18- Smbolos utilizados en los rboles de fallos

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 81

D
V1

B1

V3
R
abierta

V2

B2

V4

Insuficiente
nivel en D1

C
Fallo de V3

Sistema de bombeo de agua de una


cisterna a un tanque elevado

cerrada

R: Vlvula de retencin. Impide que


las bomba queden en seco

Fallo de P1

V1,V2, V3, V4 : Vlvulas. Aslan su


ramal cuando hay que reparar la
bomba correspondiente
B1,B2: Bombas

No llega
agua a D2

Fallo de V3
cerrada

C, D: Cisterna y Depsito elevado


Fallo de V2
cerrada

Fallo de P2

Fallo de V4
cerrada

Figura 19- Ejemplo de rbol de fallos para un sistema de bombeo de agua

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 82

2.2 Anlisis con rbol de sucesos


El anlisis mediante rbol de sucesos o eventos o Event Tree Anlisis
(ETA) se utiliza para combinar varias consecuencias diferentes de un
modo de fallo con una consecuencia tpica o esperada. Por ejemplo, la
consecuencia econmica asociada a una fuga en un tanque, depende
fuertemente del tamao de la fuga, de si hay ignicin, etc. El rbol de
eventos se usa en este caso para determinar una consecuencia econmica
tpica asociada a una fuga.
Esta tcnica del rbol de sucesos, desarrolla un diagrama grfico
secuencial a partir de sucesos "iniciadores" o desencadenantes de
incidencia significativa y por supuesto, indeseados, para averiguar todo lo
que puede acontecer, y en especial, comprobar si las medidas preventivas
existentes o previstas son suficientes para limitar o minimizar los efectos
negativos. Evidentemente tal suficiencia vendr determinada por el
correspondiente anlisis probabilstico que esta tcnica tambin acomete.
El rbol de sucesos ha sido muy utilizado tradicionalmente en las
industrias nuclear, aeronutica y qumica.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 83

Nivel principal

P1

P(n-1)

Pn

P1,1

C1,1

P1,2

C1,2

C1

CdF

Subnivel 1

P1,k

CdF

C1,k
E ,i

j=1

Pi , j C i , j

Cn-1

Cn

Figura 20- rbol de sucesos

El rbol de eventos se puede utilizar para analizar las consecuencias de


un fallo o como apoyo al anlisis de expertos. El nivel de detalle
introducido en un rbol de eventos depende del nivel de riesgo que se
quiera estudiar.
Para equipos estticos se pueden encontrar en la literatura ejemplos de
rboles e inputs estadsticos. Asimismo, existen numerosas herramientas
informticas para determinar las consecuencias de fallo.
El proceso de desarrollo general de los rboles de sucesos consta de las
siguientes etapas.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 84

1. Etapa previa, familiarizacin con la planta.


Anlisis preliminar de riesgos que permita conocer y controlar la
diversidad de situaciones anmalas que puedan acontecer en una
instalacin, ya sea tanto por factores internos como externos a la
misma.
Se debe realizar un estudio documental basado en experiencias de
instalaciones similares y un anlisis histrico de incidentes y
accidentes ocurridos. Esta metodologa requiere ser aplicada a travs
de grupos de trabajo establecidos, que conozcan los diferentes aspectos
que determinan el funcionamiento correcto o incorrecto de una
instalacin. Cuanto ms compleja sea sta, mayor deber ser el soporte
documental y la preparacin previa del equipo de trabajo.
2. Identificacin de sucesos iniciales de inters
Consiste en la elaboracin de una lista de sucesos iniciadores lo ms
completa posible, de acuerdo al alcance del anlisis. Dicha lista se
puede realizar a partir de:
a. Los sucesos iniciadores ocurridos en otras plantas.
b. Una comparacin con otros anlisis previos realizados.
c. Un anlisis preliminar de sistemas.
Los sucesos iniciadores corresponden a fallos que, de producirse,
requieren la respuesta de lo que se denominan sistemas "frontales" de
seguridad para evitar efectos negativos de importancia. Cabe distinguir
los sucesos iniciadores propiamente dichos, de otros sucesos que son
consecuencia de los primeros.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 85

3. Definicin de circunstancias adversas y funciones de seguridad


previstas para el control de sucesos.
Una funcin de seguridad es una respuesta activa de previsin, un
dispositivo, o bien una barrera, capaz de interrumpir la secuencia de
un suceso inicial a una consecuencia peligrosa.
Las funciones de seguridad pueden ser de muchos tipos, la mayora de
ellas se caracterizan por su respuesta ante fallos o xitos de demandas.
Algunos ejemplos son:
a. Sistemas automticos de seguridad.
b. Alarmas de aviso y la consiguiente respuesta de los operarios.
c. Barreras o sistemas de contencin para limitar los efectos de
un accidente.
Dentro de las funciones de seguridad cabe diferenciar las que son
generadas por los sistemas "frontales", que son los sistemas primarios
de respuesta ante los sucesos iniciadores, de las que son generadas por
los sistemas "soporte" o "redundantes", que son los que deben actuar,
ya sea para garantizar la eficacia de los anteriores o bien cuando se
produce un fallo de respuesta de stos.
4. Construccin de los rboles de sucesos con inclusin de todas
las posibles respuestas del sistema.
La representacin grfica del rbol se realiza siguiendo la progresin
cronolgica de sucesos previsibles, a partir del suceso iniciador
considerado.
Solamente los nudos que afecten materialmente a las consecuencias
deberan ser mostrados explcitamente en el rbol de sucesos. Algunas
ramas pueden ser ms desarrolladas que otras, segn necesidades. Las
secuencias finales del rbol recogern las diferentes situaciones de
xito o fracaso.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 86

As por ejemplo, una fuga de gas inflamable, podra originar diversas


consecuencias finales adversas como: explosin BLEVE, deflagracin
de nube no confinada, bola de fuego, dispersin segura. Todas ellas
habran en principio de ser reflejadas en el rbol.
5. Clasificacin de las respuestas indeseadas en categoras de
similares consecuencias.
Muchas consecuencias desarrolladas a travs de las diferentes ramas
del rbol sern similares (por ejemplo, una explosin puede ser la
consecuencia de diversos sucesos en los que estn implicados
sustancias inflamables o explosivas). Por ello las respuestas finales
indeseadas deben ser clasificadas de acuerdo al tipo de modelo de
consecuencias que debe ser estudiado para completar el anlisis.
6. Estimacin de la probabilidad de cada secuencia del rbol de
sucesos.
A cada una de las secuencias del rbol le corresponde una
determinada probabilidad de acontecimiento. Consecuentemente la
suma de las probabilidades de cada nudo ante las diferentes
alternativas valdr 1,0. Ello ser vlido tanto para respuesta binaria
como mltiple.
Las fuentes de datos de probabilidades pueden ser diversas: registros
histricos de incidentes-accidentes, datos de la instalacin y de
proceso, datos de productos qumicos, datos medioambientales y
meteorolgicos, datos de fiabilidad de componentes, datos de fiabilidad
humana y la opinin de los expertos. El mayor o menor rigor en el dato
de probabilidad estar en funcin de la gravedad de las consecuencias
resultantes.
7. Cuantificacin de las respuestas indeseadas.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 87

La frecuencia de cada una de las posibles consecuencias podr ser


determinada por el producto de la frecuencia del suceso inicial y de
cada una de las probabilidades de los sucesos intermedios.
Si lo que nos interesa es determinar la probabilidad conjunta de
consecuencias negativas, al margen de su individualizada importancia,
deberemos efectuar la adicin de frecuencias de todas estas. Ello
tendr sentido normalmente cuando la magnitud de las consecuencias
negativas sea similar.
8. Verificacin de todas las respuestas del sistema.
Debido a la limitacin de datos disponibles o a incorrecciones en la
aplicacin del mtodo, si en el proceso de estudio se omite alguna rama
importante

del

rbol,

pueden

alcanzarse

resultados

del

rbol

incorrectos.
Para evitarlo, es fundamental cubrir adecuadamente esta etapa final de
verificacin de resultados, aplicando el sentido comn y contrastando
con datos histricos. Si esto se realiza

por alguien conocedor del

proceso analizado pero independiente del grupo de trabajo, mucho


mejor.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 88

La Figura 21 muestra un ejemplo simplificado de un rbol de sucesos


correspondiente a la rotura de una tubera del circuito primario en una
central nuclear:

Figura 21- Ejemplo rbol de sucesos [ASOC96]

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 89

2.3 Modelo Bow tie


El modelo Bow tie se utiliza para combinar los mecanismos potenciales
de degradacin con las consecuencias de fallo, es decir, para unir la
evaluacin de la PdF con la evaluacin de la CdF.
La ventaja de este modelo es la simplicidad con la que se pueden
identificar diferentes escenarios y la visualizacin de las relaciones causaefecto.
Este mtodo est ms orientado al control del riesgo que a un anlisis
cuantitativo detallado de este.

Fallo o evento principal


del que se analizan la
probabilidad y sus
consecuencias para
definir el riesgo asociado a
dicho evento

rbol de Fallos
Anlisis de las
probabilidades de fallo

PdF

Evento

rbol de Consecuencias
Anlisis de las consecuencias
de fallo

CdF

Modelo Bow-tie
Figura 22- Modelo Bow-Tie

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 90

La Figura 23 muestra un ejemplo de un modelo Bow tie:

ESCENARIO
Mecanismos de dao

Efecto del fallo

Causas de fallo

P1

Composicin qumica errnea

Fallo proteccin
explosin

Baja fuerza/

Fabricacin/ Reparacin
defectuosa

resistencia del material

Parada de la planta.
Prdida de produccin
Costes de reparacin

Daos al personal
de la planta

P32

Servicio de largo plazo


(sobrecalentamiento)

Alto nmero de arranques

Consecuencias
P31

Cracking
por fatiga
durante
el servicio

Dao por fatiga


en servicio (cracking)

Ciclos operacionales
severos/rpidos

P31

P2

Fuga de vapor

Parada de la planta.
Prdida de produccin
Costes de reparacin

Daos al personal
de la planta

P32

Factores de baja
seguridad

P31

P3

Excesivo estrs permitido

Fallo del depsito


de emergencia

Estrs elevado

Aumento de estrs /
Geometra local

P32

Suceso
no
deseado

rbol de fallos

Parada de la planta.
Prdida de produccin
Costes de reparacin

Daos al personal
de la planta

rbol de
sucesos/consecuencias

Figura 23- Ejemplo de un modelo Bow-Tie

2.3.1 Escenario Creble y Escenario del caso peor


Supongamos que el modelo Bow-tie se ha desarrollado para un modo de
fallo, es decir, que el rbol de fallos y el rbol de sucesos ha sido dibujado.
Entonces

se

pueden

definir

los

diferentes

escenarios

para

el

correspondiente modo de fallo, trazando diferentes rutas desde la causa


raz/mecanismo de dao hasta la consecuencia en el modelo Bow-tie.
Se pueden definir diferentes tipos de escenarios basados en como se
combinan

la

causa

raz/mecanismos

de

degradacin

con

las

consecuencias.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 91

Escenario creble peor: Combina un mecanismo de dao/causa raz


dado con la consecuencia ms severa a la que el mecanismo de dao
podra conducir.

Escenario esperado: Combina el mecanismo de dao/causa raz con


la consecuencia esperada o ms tpica a la que el mecanismo de dao
podra conducir.

Se recomienda que el riesgo asociado a un modo de fallo sea determinado,


evaluando primero el escenario esperado. La probabilidad de fallo
asociada con el mecanismo de degradacin o causa raz (PdF degr) se
combina entonces con la consecuencia de fallo esperada (CdF Esperada),
la cual se determina segn se explica en la seccin 4.
El punto clave en esta definicin es que la evaluacin del riesgo est
basada en la relacin entre la evaluacin de la probabilidad del fallo y la
evaluacin de sus consecuencias.

PdF

PdF

a
erad
p
s
dF e

or
o pe
s
a
c
CdF

CdF

Figura 24- Escenario del caso pero creble Vs Escenario esperado

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 92

Determinar el riesgo como se ha explicado anteriormente proporciona una


definicin consistente de riesgo durante todo el anlisis.
Otra posibilidad sera combinar la PdF asociada a la causa raz o
mecanismo de dao con la consecuencia de fallo asociada al caso creble
peor, (CdF caso peor). En este caso el riesgo estimado ser demasiado
conservador.
Si se utiliza el valor medio del PdF entonces se obtendra una definicin de
riesgo que no sera consistente durante todo el anlisis.
En

algunos

casos,

durante

la

evaluacin

preliminar,

podra

ser

conveniente aplicar el escenario del caso peor creble ya que es un mtodo


eficiente y conservador para determinar el riesgo.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 93

Probabilidad de Fallo

En instalaciones en las que se quiere optimizar la confiabilidad del


proceso productivo y evitar accidentes de graves consecuencias, se hace
hoy imprescindible conocer la probabilidad de que stos acontezcan
durante la vida del sistema. Ello obliga a la aplicacin de tcnicas de
cuantificacin del riesgo, como los rboles de sucesos y los rboles de
fallos,

los

cuales

precisan

en

ltimo

trmino

del

conocimiento

probabilstico de fallos y errores de sucesos bsicos, a fin de poder


establecer la adecuacin e idoneidad de las medidas preventivas.
Por estos motivos, los estudios de fiabilidad adquieren cada vez mayor
relevancia en la actividad de prevencin de los tcnicos de seguridad y en
general de los responsables de procesos u operaciones que puedan
desencadenar situaciones crticas.
En esta seccin se exponen los mtodos ms comunes para la evaluacin
de las probabilidades de fallos, as como sus debilidades y puntos fuertes.
Tambin se describe como aplicar los mtodos propuestos para la
evaluacin prctica de la PdF durante el anlisis.
En la seccin 1 se mostraba como desarrollar la jerarqua tcnica para
una planta y como identificar las funciones, los modos de fallo, las causas
de fallo y las causas raz.
Una vez se hayan identificado los modos de fallo (para los componentes
activos) y los mecanismos crebles de degradacin para los componentes
estticos, el primer paso en la evaluacin del riesgo es determinar la
probabilidad de fallo (PdF).

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 94

La probabilidad de fallo se define como la probabilidad de que ocurra


el modo de fallo (de acuerdo con el modo de fallo dado) en un intervalo
de tiempo definido T.
El intervalo de tiempo deber ser fijo durante todo el anlisis (si no se
hace as, los riesgos no podrn ser comparados entre ellos o segn algn
otro criterio de aceptacin).
Se pueden utilizar varios mtodos para calcular la PdF:
1. Enfoque analtico: Consiste en estimar la PdF utilizando modelos
matemticos

y/o

datos

estadsticos

para

los

procesos

de

degradacin.
2. Solicitacin experta: Consiste en dejar al equipo de expertos en
RBM (compuesto por personal clave de la planta con conocimiento
experto de los equipos) evaluar la PdF.
En la mayora de los casos prcticos se utiliza una combinacin de ambos
mtodos. La Figura 25 muestra como la informacin histrica se combina
con previsiones para obtener la probabilidad de fallo.
A/R

J/E
Valor de la PdF
basado en
juicio experto

Valor de la PdF
estimada

Correccin
experta
del valor
de la PdF

Valor de la PdF
procedente del
anlisis de riesgos

Y/O

Correccin experta
del valor de la PdF

H/E
Valor de la PdF
procedente de datos
histricos y estadsticos

Datos histricos
(fallos anteriores,
mantenimiento)

Anlisis estadstico

P/M
Valor de la PdF
procedente de
predicciones y modelos

Correccin experta
del valor de la PdF

Futuro o predicciones
(Comportamiento
de componentes)

Anlisis estadstico

Figura 25- Elementos para determinar las probabilidades de fallo

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 95

3.1 Tasa de Fallos. Mecanismos de Degradacin


Durante la planificacin de la inspeccin y el mantenimiento es
importante considerar como la PdF vara en funcin del tiempo. Podemos
utilizar la tasa de fallos para definir este concepto.
Antes de definir la tasa de fallos, hagamos un repaso a los conceptos
bsicos de fiabilidad:

Llamaremos T a la variable aleatoria continua que describe los


tiempos de fallo de un determinado componente.
T = Tiempo transcurrido hasta que se produce el fallo.

Funcin de densidad de probabilidad (f.d.p) f(t). La funcin de


densidad representa la probabilidad de que el componente falle en el
instante de tiempo t.

Funcin

de

Distribucin

F(t).

La

funcin

de

distribucin

representa la probabilidad de que el componente falle en el periodo


de tiempo comprendido entre 0 y t.
Se cumple que:
b

P (a T b ) = f ( t )dt
a

F (t ) = P(T t ) = f (u )du
0

f (t ) =

dF ( t )
dt

La funcin de fiabilidad R(t) o funcin de supervivencia S(t), es


la complementaria de la Funcin de Distribucin de T y determina
la probabilidad de que el componente sobreviva hasta el instante
de tiempo t, o lo que es lo mismo la proporcin de dispositivos
iniciales que seguirn funcionando correctamente en el instante t.

S (t ) R(t ) = 1 F (t ) = P(T > t )

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 96

Se llama vida media o tiempo medio hasta el fallo (Mean Time To


Failure o MTTF) de un dispositivo a la esperanza de la variable
aleatoria T.
La vida media determina el tiempo de duracin esperada de un
dispositivo:

MTTF = E [T ] = t f ( t )dt = R( t ) dt

Cuando se consideren dispositivos reparables (que pueden seguir


funcionando tras un fallo), se hablar de tiempo medio entre fallos
(MTBF).

Se define la tasa de fallo media en el intervalo (t1, t2) como:


h(t1 , t 2 ) =

R(t1 ) R(t 2 )
(t 2 t1 ) R(t1 )

Se observa que R(t1)R(t2) representa la proporcin de dispositivos


totales que, habiendo sobrevivido al instante t1, han fallado en el
intervalo (t1, t2). Al dividir esta diferencia por R(t1) se obtiene la
proporcin de dispositivos supervivientes a t1 que han fallado en (t1,
t2):
R (t1 ) R (t 2 )
R (t1 )

es la probabilidad condicional de que un dispositivo que haya


sobrevivido al instante t1 falle en el intervalo (t1, t2). Finalmente, al
dividir por la longitud del intervalo, obtenemos la proporcin
anterior (su media) por unidad de tiempo.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 97

Haciendo tender t2 a t1, obtenemos la llamada tasa de fallos o tasa


de riesgo:

R (t1 ) R (t 2 ) R (t1 ) F (t1 ) f (t1 )


=
=
=
t 2 t 1 (t t ) R (t )
R (t1 )
R (t1 ) R (t1 )
2
1
1

h(t1 ) = Lim

La tasa de fallos o tasa de riesgo h(t) se define como la


probabilidad que tiene un componente de fallar en el instante
siguiente al dado (t+t), si ste ha sobrevivido desde el instante 0
hasta el tiempo t. Es una medida de lo propenso que resulta un
componente a fallar en funcin de su edad.
La tasa de fallos se puede obtener a partir de otras distribuciones
estadsticas de tiempo hasta el fallo, como la funcin de fiabilidad o
la funcin de supervivencia vista anteriormente.

Tradicionalmente se ha considerado que la tasa de fallos tena forma de


baera (Figura 26): Cuando se inicia la vida del equipo, la tasa de fallos
resulta ser relativamente alta (mortalidad infantil); una vez que todos los
componentes se han acoplado, la tasa de fallos es relativamente constante
y baja (etapa de vida til); posteriormente, tras un tiempo de
funcionamiento la tasa de fallos comienza a aumentar (periodo de
envejecimiento) hasta que llega un momento en el que todos los
elementos habrn fallado.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 98

Tasa de fallos

Perodo infantil

Etapa vida til

Perodo de desgaste

T suele seguir
aprox. una
distribucin weibull

T suele seguir una


distribucin exponencial

T suele seguir una


distribucin weibull

h(t)

R(t)

Weibull <1

Exponencial

Weibull >1
Tiempo

Figura 26- Curva de baera

Las investigaciones actuales indican que existen muchos tipos de equipos


o componentes que no presentan una tasa de fallos con forma de curva de
baera.
Las curvas de deterioro de la Figura 27 se derivan de un estudio realizado
sobre aviones civiles y muestra que slo el 4% de los elementos estudiados
siguen una tasa de fallos con forma de curva de baera.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 99

Nuevos patrones de Tasa de Fallos


Modelo

Modelo

Modelo

A
B
C

f(t)
4%
Time
Tiempo funcionamiento

f(t)

2%
Time
Tiempo funcionamiento

f(t)

5%
Time

Tiempo funcionamiento

f(t)
Modelo

7%
Time
Tiempo
Tiempo
funcionamiento

f(t)
Modelo

14%

Time
Tiempo
Tiempo
funcionamiento

f(t)
Modelo

% de componentes
que se ajustan al patrn

68%

Time
Tiempo funcionamiento

Figura 27- Curvas de tasa de fallos para diferentes tipos de equipos

En la Tabla 11 se muestra la proporcin de componentes que siguen los


diferentes modelos de curvas de tasas de fallos:

Curva

Proporcin de elementos que


siguen la curva de deterioro

4%

2%

5%

7%

14%

68%

Tabla 11- Distribucin de componentes en las curvas de degradacin

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 100

La razn de que el 68% de los componentes sigan la curva del modelo F


es probablemente que los equipos se reemplazan antes de finalizar su vida
til o que estos son sometidos a una reparacin o mantenimiento severo.
Estos datos muestran la importancia que tiene el tener en cuenta las
tasas de fallos de los equipos a la hora de elaborar un plan de
mantenimiento o inspeccin. Si la tasa de fallos sigue el modelo F,
entonces las actividades de mantenimiento preventivo no son eficaces ya
que no previenen los fallos.
Los equipos estticos siguen fundamentalmente los patrones A o F,
aunque existen pocos datos estadsticos. Para muchos mecanismos de
degradacin el modelo ms comn es aplicar un patrn como el de tipo
C, donde la tasa de fallos aumenta en funcin del tiempo de operacin.
Patrn de fallo A
Este patrn de fallo, llamado curva de baera, es realmente una
combinacin de dos patrones de fallo diferentes, uno de los cuales
contiene mortalidad infantil y el otro muestra una probabilidad de fallo
que aumenta con la edad. Incluso se puede considerar un tercer perodo
(la parte central de la baera) donde se produce fallos de manera
aleatoria.

Fallos
aleatorios

Mortalidad
infantil

Zona de
agotamiento

Vejez

Figura 28- Patrn de fallo A

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 101

Patrn de fallo B
Este patrn de fallo muestra una probabilidad de fallo constante o en
ligero aumento y una zona final de agotamiento donde la probabilidad de
fallo aumenta rpidamente.
Un elemento que tenga que desarrollar una funcin, la cual le someta a
un estrs o fatiga ir deteriorando su resistencia a dicho estrs hasta un
punto en el cual, el elemento ya no puede desarrollar el rendimiento
esperado y por tanto falla. Se suele relacionar la exposicin total a la
fatiga con la vejez del elemento. Esta conexin entre fatiga y tiempo
sugiere que debe haber una relacin directa entre el deterioro y la vejez de
un componente y por tanto el punto en el que falle depender de su vejez.
En elementos que se rigen segn este patrn de fallos, se comprueba que
elementos idnticos trabajando en condiciones iguales tienden a fallar
alrededor de un valor denominado vida media de los componentes.
Aunque no es inusual que aparezcan elementos que fallan de manera
prematura.
Se aprecia en la Figura 29, que la palabra vida puede tener dos
significados diferentes. La primera sera Tiempo medio entre fallos o
MTBF, lo cual indica la vida media de los componentes. La segunda
estara marcada por el punto en el cual se produce un incremento
importante de la probabilidad condicionada de fallo. Esta se denomina
vida til del componente.
Si se realiza la inspeccin o reemplazo de los componentes en el MTBF, la
mitad de ellos ya habrn fallado, lo que puede conducir a consecuencias
operacionales inaceptables. Por tanto, si lo que se busca es prevenir la
mayora de los fallos, es necesario intervenir al final de la vida til del
elemento, aunque esta sea menor que el MTBF (Tiempo Medio Hasta el
Fallo).

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 102

Funcin de densidad
0,35

Probabilidad de fallo

0,3
0,25

MTBF = 11.33

MTBF = 11,3

0,2

Vida til = 8.5

0,15
0,1
0,05
0
1

7 8 9
Perodos

10 11 12 13 14 15

Probabilidad acumulada

Funcin de distribucin
1
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0

Vida
til

10 11 12 13 14 15

Tasa de fallos
MTBF
Vida til

Probabilidad
condicionada
de fallo

Zona de
agotamiento

Perodos

Vejez

Figura 29- Patrn de fallo B

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 103

Se puede concluir que para elementos que se rigen segn el patrn de


fallo B, no se debe utilizar el MTBF para establecer la frecuencia de
reemplazo o de las tareas inspeccin.
Otro hecho a tener en cuenta es que reemplazando el componente al final
de su vida til, la media de vida de servicio de cada componente ser
menor que si lo hubisemos dejado funcionando hasta el fallo. Esto
provoca un aumento del coste del mantenimiento.
Actualmente muy poco elementos se ajustan a este patrn de fallos,
siendo mucho ms comn encontrar modos de fallos que no presentan
una relacin vejez-fallo. Un ejemplo de un elemento que se comporta
segn este patrn puede ser el impulsor de una bomba que bombee un
lquido moderadamente abrasivo.
Patrn de fallo C
Este patrn muestra una probabilidad de fallo creciente durante todos los
perodos, pero sin alcanzar un punto en el que se pueda considerar al
elemento como desgastado.
La fatiga es la causa ms probable que puede crear que una tasa de fallos
tome esta forma. El fallo por fatiga est provocado por un estrs cclico y
la relacin entre el estrs cclico y el fallo est gobernada por la curva S-N
que se muestra en la Figura 30.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 104

Amplitud media del


estrs cclico aplicado

El nivel de estrs S causar


que el componente falle
despus de N ciclos
S

N de ciclos de operacin

Figura 30- Curva S-N

Parece que conociendo la curva S-N, se podra predecir con precisin la


vida de un componente para una amplitud de estrs cclico dado. Sin
embargo, esto no es posible en la realidad porque la amplitud del estrs
no es constante y la capacidad de resistir a la fatiga no es la misma para
todos los componentes.
Se demuestra que la funcin de densidad de elementos de este tipo, se
puede ajustar aceptablemente a una distribucin de Weibull de parmetro
de forma =2.
Este patrn de tasa de fallos no est asociado nicamente a la fatiga. Por
ejemplo, se ha descubierto que es vlido para ajustar el fallo de
aislamiento en los bobinados de los generadores. De la misma forma no
todos los fallos relacionados con la fatiga se tienen que ajustar
necesariamente a este patrn.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 105

Patrn de fallo D
Este patrn presenta una probabilidad condicionada de fallo asociada a
una distribucin de Weibull de parmetro de forma 12.
Patrn de fallo E
Este patrn de fallo muestra una probabilidad de fallo constante durante
toda la vida del componente. Representa componentes que fallan de una
manera aleatoria independientemente del tiempo que lleven funcionando

Probabilidad de fallo

Funcin de densidad
0,16
0,14
0,12
0,1

MTBF = 5,9

0,08
0,06
0,04
0,02
0
1

7
8
9
Perodos

10

11

12

13 14

15

13

15

Probabilidad acumulada

Funcin de distribucin
1
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
1

10

11

12

14

Perodos

Tasa de fallos

Probabilidad
condicionada
de fallo

Vejez

Figura 31- Patrn de fallo E

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 106

La Figura 31 muestra como una probabilidad condicionada de fallo


constante implica una funcin de densidad y una funcin de distribucin
exponenciales.
Este patrn no muestra en ningn momento un aumento significativo en
la probabilidad de fallo condicionada y por tanto no se deberan
contemplar sustituciones programadas.
A pesar de que es imposible predecir cuando va a fallar un componente
que se rige segn este patrn, s es posible calcular el tiempo medio entre
fallos (MTBF) (ver Figura 31), pero no existe una vida til como en el
caso de otros patrones.
El MTBF proporciona una base para comparar la fiabilidad de dos
elementos diferentes que se rigan segn este patrn de fallos. El
componente que presente una mayor MTBF tendr menos probabilidad de
fallar en un perodo dado.
Un ejemplo de componente cuyos fallos se presentan de una manera
aleatoria son los rodamientos de bola. En general este tipo de
componentes presentan una curva P-F (Curva de fallo potencial-funcional
que se tratar ms adelante) que muestra como el elemento comienza a
deteriorarse hasta el punto en el que puede detectarse (punto P) y despus
si no se corrige sigue deteriorndose hasta que llega al punto
correspondiente al fallo funcional (punto F). Por tanto, al avisar antes del
fallo, se podrn aplicar mtodos de mantenimiento en condicin para
prevenir el fallo.
Sin embargo, esto no quiere decir que el mantenimiento en condicin se
use solo en componentes que fallan de manera aleatoria. Tambin se
puede aplicar a elementos que fallen en relacin a su tiempo de uso.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 107

Patrn de fallo F
Este patrn es el ms comn de todos y el nico en el cual la probabilidad
de fallo decrece con la edad (a parte del caso A que es un caso especial
como ya hemos comentado).

au

s
sa

Mortalidad
infantil

Instalacin incorrecta
Puesta en servicio defectuosa
Operacin incorrecta
Mantenimiento innecesario
Mantenimiento excesivamente invasivo
Mala preparacin
Diseo defectuoso
Fabricacin defectuosa

Probabilidad
condicionada
de fallo

Vejez

Figura 32- Patrn de fallo F

La forma del patrn de tasa de fallos F es tal que la probabilidad ms


alta de fallo ocurre cuando el equipo est nuevo o justo despus de una
revisin. Este fenmeno se conoce como mortalidad infantil y tiene una
amplia variedad de causas.
Las tareas de mantenimiento rutinario innecesarias o demasiado invasivas
son responsables en muchos casos de la mortalidad infantil de un equipo.
Se debe evitar realizar tareas innecesarias y seleccionar aquellas que
menos perturban el funcionamiento de los equipos.
Se debe reducir el mantenimiento rutinario al mnimo esencial, lo que
significa menos intervenciones desestabilizadoras, sin que ello suponga la
aparicin de fallos que podan haber sido anticipados o prevenidos. La
premisa de mantener lo mnimo posible cada da toma ms importancia

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 108

3.2 Modelado de la Tasa de Fallos


Los modelos estadsticos que ms comnmente se utilizan para modelar el
tiempo transcurrido hasta el primer fallo (tasa de fallos vistas en el
apartado anterior) son:

Distribucin Exponencial

Distribucin de Weibull

Modelos basados en la tasa de degradacin (Modelos fsicos)

Distribucin Exponencial: se utiliza para modelar el tiempo transcurrido


entre dos sucesos aleatorios no muy frecuentes cuando la tasa de
ocurrencia, , se supone constante.
En fiabilidad se usa para describir los tiempos de fallo de un dispositivo
durante su vida til, cuando a lo largo de sta la tasa de fallos es
(aproximadamente) constante.

h( t ) = = cte
Una tasa de fallos constante significa que, para un dispositivo que no
haya fallado con anterioridad, la probabilidad de fallar en el siguiente
intervalo infinitesimal es independiente de la edad del dispositivo. Por
tanto, las etapas de vida til de los patrones de tasas fallos vistos con
anterioridad que presenten un h(t) =cte se pueden ajustar a una
distribucin exponencial.
La tasa de fallos es el parmetro que caracteriza a esta distribucin.
Este valor es la inversa del tiempo medio que transcurre hasta el fallo (o
entre dos fallos consecutivos, MTBF, si el dispositivo sigue funcionando):

= MTBF = 1/.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 109

Observar, que aqu, es el parmetro de escala, tambin llamado vida


caracterstica. La funcin de densidad de probabilidad (f.d.p) de una
distribucin exponencial es de la forma:

f(t) = e t

0 < t < , > 0

Funcin de Distribucin F(t)

F (t ) =

f ( u)du = 1 e

Funcin de fiabilidad R(t)

R( t ) = P (T > t ) = 1 F ( t ) = e t

MTBF

MTBF = R( t ) dt =
0

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 110

f.d de una exponencial

f(t)

F(t)

f.d.p de una exponencial

Funcin de supervivencia de una exponencial

S(t)

h(t)

Tasa de Riesgo de una exponencial

Figura 33- Curvas de una distribucin Exponencial

Una generalizacin de la distribucin anterior sera la distribucin


exponencial bi-paramtrica, cuya f.d.p. es de la forma:

f(t, , ) =

siendo =

>0

Donde es el parmetro de escala, y es el parmetro de localizacin.


Notar que cuando = 0 se obtiene la distribucin exponencial de un nico
parmetro.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 111

Distribucin de Weibull: Se ha comentado anteriormente que la


distribucin exponencial se utiliza a menudo para modelar los tiempos de
fallo cuando la tasa de riesgo (h(t)) es constante. Si, por el contrario, la
probabilidad de fallo vara con el tiempo, resulta ms apropiada una
Weibull (de hecho la exponencial puede verse como un caso particular de
la Weibull).
La distribucin de Weibull nos permite estudiar, cul es la distribucin de
fallos de un componente clave de seguridad que pretendemos controlar, y
que a travs de nuestro registro observamos que los fallos varan a lo largo
del tiempo, y dentro de lo que se considera tiempo normal de uso.
El mtodo no determina cules son las variables que influyen en la tasa de
fallos, tarea que quedar en manos del analista, pero al menos la
distribucin de Weibull facilitar la identificacin de aquellos y su
consideracin, aparte de disponer de una herramienta de prediccin de
comportamientos.
Esta metodologa es til para aquellas empresas que desarrollan
programas de mantenimiento preventivo de sus instalaciones.
La Weibull es tan flexible que, eligiendo adecuadamente sus parmetros,
permite describir las tres etapas de la funcin tasa de fallos (curva de la
baera). Esta distribucin viene caracterizada por dos parmetros:
(escala) y (forma). Su f.d.p. es:

f(t) =

0 < t < , > 0, > 0

Se observa que cuando =1, basta con tomar =1/ para obtener la f.d.p.
de la distribucin exponencial.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 112

La distribucin de Weibull se representa normalmente por la funcin


acumulativa de distribucin de fallos F(t):

F(t) = 1 - e

La tasa de fallos para esta distribucin es:

t
(t ) =

Donde:
es el parmetro de escala, extensin de la distribucin a lo largo, del eje
de los tiempos
es el parmetro de forma y representa la pendiente de la recta
describiendo el grado de variacin de la tasa de fallos.
1. Si < 1. La tasa de fallos disminuye con la edad sin llegar a cero,
por lo que podemos suponer que nos encontramos en la juventud
del componente con un margen de seguridad bajo, dando lugar a
fallos por tensin de rotura.
2. Si = 1. La tasa de fallos se mantiene constante siempre, lo que
nos indica una caracterstica de fallos aleatoria o pseudo-aleatoria.
En este caso nos encontramos que la distribucin de Weibull es
igual a la exponencial.
3. Si > 1. La tasa de fallo se incrementa con la edad de forma
continua lo que indica que los desgastes empiezan en el momento
en que el mecanismo se pone en servicio.
4. Si = 3,44. Se cumple que la media es igual a la mediana y la
distribucin de Weibull es sensiblemente igual a la normal.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 113

f.d F(t) Weibull para escala =10

f(t)

F(t)

f.d.p f(t) Weibull para escala =10

t
Tasade
deRiesgo
Riesgoh(t)
h(t)
Tasa

Weibull para escala =10

Weibullpara
paraescala
escala=10
=10
Weibull

R(t)

h(t)

Funcin de supervivencia

Figura 34- Curvas de una distribucin Weibull

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 114

Distribucin Lognormal: La f.d.p. de una distribucin normal es no nula


en todo el eje real (y no slo en el semieje positivo). Por este motivo, el uso
de la normal implicara, que el fallo puede producirse antes del instante
de timepo t=0.
Para evitar esta inconveniencia que presenta la distribucin normal, se
puede utilizar en su lugar la distribucin Log-normal.
Se dice que una variable aleatoria T sigue una distribucin Lognormal (de
base e), de parmetros (localizacin) y (escala), cuando su logaritmo
neperiano Y=Log(T) se distribuye de forma normal con media y
desviacin tpica .
Inversamente, dada una variable aleatoria Y N(,), la variable aleatoria
T=eY seguir una distribucin Lognormal (base e) de parmetros =
(localizacin) y = (escala), cuya f.d.p. ser:

f(t) =

t 2

1
2 2

ln(t ) 2

t>0

Siendo:
: Parmetro de localizacin. Media aritmtica del logaritmo de los datos o
tasa de fallos
: Parmetro de escala. Desviacin estndar del logaritmo de los datos o
tasa de fallos.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 115

f.d.p f(t) Lognormal para =0

f.d F(t) Lognormal para =0

Funcin de supervivencia

Tasa de Riesgo h(t)

Lognormal para =0

Lognormal para =0

Figura 35- Curvas de una distribucin Lognormal

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 116

La

distribucin

lognormal

tiene,

principalmente,

las

siguientes

aplicaciones:
1. Representa la evolucin con el tiempo de la tasa de fallos, h(t), en la
primera fase de vida de un componente, la correspondiente a los
fallos infantiles en la "curva de la baera"
2. Permite fijar tiempos de reparacin de componentes.
3. Describe la dispersin de las tasas de fallo de componentes,
ocasionada por diferente origen de los datos, distintas condiciones
de operacin, entorno, bancos de datos diferentes, etc.
Para la distribucin exponencial la tasa de fallos , correspondiente a un
modo de fallo dado se suele determinar a partir de bases de datos
(OREDA, EIREDA, T-book, VGB, NERC, etc) o a partir de juicios expertos.
La distribucin exponencial es matemticamente simple, pero no tiene en
cuenta,

el

deterioro

del

componente

que

conlleva

el

tiempo

de

funcionamiento (corresponde con el modelo E de la Figura 27)


Por otro lado, los parmetros que se requieren para modelar la tasa de
fallos utilizando una distribucin de Weibull, son difciles de determinar,
en particular el parmetro de forma , el cual tambin es difcil de
interpretar.
La ventaja de la distribucin de Weibull es que permite tener en cuenta el
deterioro del componente.
Los parmetros de ambas distribuciones (exponencial y weibull) se pueden
obtener tambin a partir de datos estadsticos de fallos extrados del
histrico de datos de la empresa.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 117

3.2.1 Asesoramiento experto


Otra forma de evaluar las probabilidades de fallo, puede ser va
asesoramiento experto. Este proceso consiste en un equipo de trabajo
encargado de encontrar respuestas a preguntas como:

Cual es el valor del Tiempo Medio Hasta el Fallo o Tiempo Medio


Entre Fallos (MTBF) para un cada elemento, considerando una
estrategia de mantenimiento e inspeccin dada.

Con qu frecuencia ocurre un fallo del tipo X considerando una


estrategia de mantenimiento e inspeccin dada.

El MTBF depende de las acciones de inspeccin y mantenimiento a las que


el elemento este sometido. El reto para el equipo del RBM ser evaluar las
diferentes estrategias que afectan a la probabilidad de fallo del elemento.
La tasa de fallos se determina a partir del MTBF de la siguiente manera:

Sin una estrategia de inspeccin y mantenimiento, la frecuencia de


fallos ser la frecuencia de fallos sin atenuar:
sin atenuar =1/MTBFsin atenuar

Con una estrategia de inspeccin y mantenimiento se obtiene una


frecuencia de fallos diferente =1/MTBF. Cada estrategia diferente
tendr su MTBF diferente y por tanto tambin su diferente.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 118

3.2.2 Evaluacin de la probabilidad de fallo


La metodologa del RBM debe combinar la evaluacin el riesgo para
equipos estticos y dinmicos, por tanto el riesgo debe ser medido de la
misma forma para todos los equipos (ya sean estticos o dinmicos).
La probabilidad de fallos se define como la probabilidad de que ocurra un
fallo en el perodo de tiempo definido por el anlisis (funcin de
distribucin):

PdFT = F(T) = P(f < T) = Probabilid ad de que el equipo falle antes del instante T
Donde T lo marca el espacio de tiempo definido por el anlisis
La probabilidad de fallo de los componentes activos se suele evaluar
utilizando el tiempo Medio entre Fallos (MTBF) o el tiempo esperado entre
fallos. Dado un componente activo y su tasa de fallos correspondiente ,
entonces obtenemos la PdF de la siguiente forma, ajustndolo a una
distribucin exponencial:

PdFT = 1 e T
Para valores de T pequeos se puede aproximar:

PdFT = 1 e T T

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 119

3.3 Tabla Resumen de los Mtodos Usados para Evaluar las


Pdf

Tipo de suceso

Modelo de probabilidad utilizado

Datos necesarios

Modelo de Poisson
Suceso inicial que
provoca la
utilizacin de un
componente en
standby

f ( x ) = P ( X = x ) = e t

( t )x
x!

siendo : frecuencia por unidad de tiempo

Nmero de sucesos x
ocurridos en el tiempo t

x= 0,1,2,3...

Distribucin binomial
Probabilidad de fallo constante p

Componente
standby que falla
cuando es
requerido para
funcionar (failure
to start)

n
P ( X = x ) = p x (1 p ) n x
x
Siendo : x = 0,1,..., n
n : Nmero de requerimientos

Nmero de sucesos de
fallo x, del nmero total de
requerimientos N

X : Nmero aleaorio de fallos


p : Probabilid ad de fallo

n
n!
=
x x!( n x )!

Componente
standby que falla
mientras est en
estado standby o
entre una
inspeccin y la
siguiente

Tasa de fallos standby o standby


failure rate
p = 1

1 e t
t test

Nmero de sucesos de
fallo x, durante el tiempo
total de standby T

test

Siendo : : tasa de fallos standby


t test : tiempo entre inspecciones

Tabla 12- Modelos tpicos de probabilidad (1)

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 120

Tipo de suceso

Modelo de probabilidad utilizado

Datos necesarios

Modelo exponencial
Componente que
falla mientras est
en operacin

f ( x) = 1 e t t
siendo : tasa de fallos = cte

Nmero de fallos
ocurridos en el tiempo
total de operacin T

t: Tiempo de operacin

Indisponibilidad
de un
componente
debido a
inspeccin

p=

Indisponibilidad
de un
componente
debido a
mantenimiento
programado
(correctivo/preve
ntivo).
Indisponibilidad
de un
componente
debido a
mantenimiento
no programado
(componentes
con monitoreo
on condition)
Componente
standby que
nunca es
inspeccionado

p=

Tinspeccin
Tentre inspecciones

Ten mantenimie nto


Ttotal de operacin

p=

Tm
1 + Tm

siendo : tasa de mantenimiento


Tm : tiempo medio de corte por mantenimiento

Duracin media de la
inspeccin y tiempo entre
inspecciones

Tiempo total fuera de


servicio debido a
mantenimiento mientras el
sistema funciona y tiempo
total de operacin

Nmero de actuaciones
de mantenimiento
durante el tiempo T (para
estimar ).

f ( x) = 1 e t
siendo : tasa de fallos stanby = cte
t: Tiempo de exposicin hasta el fallo

Nmero de fallos por


unidad de tiempo standby

Tabla 13- Modelos tpicos de probabilidad (2)

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 121

Equipos estticos

Sistemas de seguridad o
en standby
(Fallos ocultos)

(X)

Equipos activos/rotativos
(fallos funcionales)

Mtodos estadsticos
Bayes
Exponencial
Weibull
Gumble

(X)

Corrosin por
picadura/
Estadsticas del
valor extremo

Mtodos fsicos
Corrosin

Crack/ fatiga

Deslizamiento

Degradacin de las
propiedades del
material

Solicitacin experta

Las fugas se tratan igual


que los equipos estticos

Tabla 14- Mtodos utilizados para la evaluacin de las PdF para los diferentes tipos
de equipos (X=utilizado frecuentemente, (X) =se puede utilizar)

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 122

Consecuencias del Fallo

La valoracin de las consecuencias de fallo (CdF) tiene como objetivo


principal evaluar el impacto de los modos de fallo.
Si la ocurrencia de un fallo tiene consecuencias importantes, se realizarn
esfuerzos

muy

considerables

para

eliminar

minimizar

dichas

consecuencias. Esto es especialmente importante en el caso de que el fallo


pueda herir o matar a alguien o incluso si puede provocar efectos serios
en el medio ambiente. Ocurre lo mismo con fallos que interfieren en la
produccin o que pueden causar daos secundarios.
Por otro lado, si el fallo nicamente tiene unas consecuencias menores,
puede ser que no se realice ninguna accin proactiva y simplemente se
corria el fallo cada vez que ocurre.
Este enfoque en las consecuencias conlleva la aplicacin de una serie de
etapas:
1. Evaluar primeramente los efectos de cada modo de fallo y
clasificarlos en diferentes categoras de consecuencias.
2. El segundo paso ser descubrir si se puede realizar una tarea
proactiva que reduzca las consecuencias del fallo hasta unos niveles
que sean aceptados (accin tcnicamente factible).
3. Si la accin es tcnicamente factible, entonces se debe evaluar si
aplicndola se consigue reducir las consecuencias del modo de fallo
asociado hasta un nivel que justifique el coste directo e indirecto de
realizar la accin proactiva.
Al igual que para las probabilidades de fallo, el anlisis de las
consecuencias de fallo se puede basar en modelos fsicos, mtodos
estadsticos, valoracin experta o una combinacin de todos ellos.
Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 123

Para el desarrollo de esta metodologa, vamos a dividir las consecuencias


de fallo en cuatro categoras de acuerdo con el efecto del fallo:

Consecuencias en la seguridad. Consecuencias instantneas en


personas, fuera o dentro del rea de la planta.

Consecuencias en la salud. Consecuencias a largo plazo en


personas, fuera o dentro del rea de la planta.

Consecuencias en el negocio. Impacto econmico que ocasiona el


fallo.

Pueden

ser

costes

directos

como

interrupcin

de

la

produccin, horas hombre requeridas para la produccin, piezas de


repuesto, etc. o costes indirectos.

Consecuencias

medioambientales.

Consecuencias

ecolgicas

locales o globales.
Por tanto, para cada modo de fallo se deben evaluar las consecuencias en
la seguridad, en la salud, y en el medio ambiente, siendo voluntario
evaluar las consecuencias econmicas.
De todas formas, si tenemos como objetivo, realizar una optimizacin de
los

costes

de

mantenimiento

resulta

imprescindible

evaluar

las

consecuencias que el modo de fallo provoca en el negocio (consecuencias


econmicas).
El mtodo a utilizar para calcular las consecuencias del fallo (modelos
fsicos, mtodos estadsticos o valoracin experta) depende de las
herramientas disponibles.
Las

consecuencias

en

la

seguridad

se

pueden

evaluar

mediante

herramientas de simulacin y existen mtodos de referencia (normalmente


leyes gubernamentales o regulacin) para su validacin.
Las consecuencias en la salud suelen ser evaluadas mediante valoraciones
expertas ya que no existen mtodos de referencia para su valoracin.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 124

Las consecuencias en el negocio se pueden modelar mediante anlisis


RAM (Reliability, Availability, and Maintainability) con el que se pueden
asignar valores econmicos a los fallos ocurridos. Normalmente, la
utilizacin de valoracin experta suele ser el mtodo ms eficaz para
evaluar este tipo de consecuencias.
Hemos visto anteriormente que las probabilidades de fallo (PdF) pueden se
calculadas basndose en datos de otras compaas. Sin embargo, este
mtodo no suele ser adecuado para evaluar las consecuencias de fallo
(CdF), debido a que las consecuencias medioambientales, en la seguridad,
y econmicas dependen de las condiciones de operacin, de la distribucin
y situacin de la planta, etc. Por lo tanto no existen modelos o datos
genricos para realizar valoraciones de CdF, sino que depende ms del
conocimiento interno que se tenga de la planta y del asesoramiento
experto.
A continuacin se muestra una tabla que describe como pueden obtenerse
los datos necesarios para evaluar las consecuencias de un fallo:

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 125

Los fallos y accidentes ocurridos en el pasado pueden ser analizados para


obtener histricos de datos.

1.Datos
histricos

Dichos datos en general pueden ser:


9 Genricos (agrupados en bases de datos)
9 Estadsticas de la compaa (datos provenientes de la instalacin)
9 Resultados de un benchmarking
9 Datos provenientes de prcticas recomendadas.
Los datos histricos se pueden utilizar para:
Determinar directamente las CdF
Para determinar parmetros para los modelos fsicos de CdF
Para calibrar los modelos de CdF (atributo o fsicos)

2.Juicios
expertos

3.Modelos

Las CdF son evaluadas en cooperacin con expertos (Pueden ser expertos de
la propia compaa o de fuera de la compaa).
Los expertos pueden evaluar directamente las CdF o proporcionar los input a
necesarios para un rbol de sucesos.
Desarrollo de un modelo determinado para determinar las CdF.

Tabla 15- Fuentes de informacin para la evaluacin de las CdF

4.1 Consecuencias en la Seguridad


Un modo de fallo presenta consecuencias en la seguridad cuando provoca
una prdida de funcionalidad u otra circunstancia que pueda herir o
matar a alguien.
Existe un sentimiento creciente entre los trabajadores, dirigentes, clientes
y entre toda la sociedad en general, de que la muerte o la lesin de alguna
persona debido a una actividad industrial no es tolerable. Por tanto, se
debe hacer todo lo posible para eliminar cualquier accidente que provoque
consecuencias en la seguridad de la personas.
En el caso del medio ambiente nos encontramos ante la misma situacin.
El anlisis de consecuencias en la seguridad debe estudiar los diferentes
tipos de accidentes potenciales en establecimientos industriales que
pueden producir fenmenos peligrosos para las personas.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 126

Los accidentes potenciales se seleccionan a partir de un anlisis e


identificacin de riesgos. Podemos clasificarlos en los siguientes:

Fugas o derrames incontrolados de sustancias peligrosas: lquidos o


gases en depsitos y conducciones

Evaporacin de lquidos derramados

Dispersin de nubes de gases, vapores y aerosoles

Incendios de charco o "pool fire"

Dardos de fuego o "jet fire"

Deflagraciones no confinadas de nubes de gases inflamables o


"UVCE"

Estallido de depsitos o "BLEVE"

Explosiones fsicas y/o qumicas

Normalmente, un accidente de estas caractersticas se produce a partir de


algn suceso menor que trae como consecuencia la prdida de
estanqueidad de algn recipiente, depsito o tubera que contiene alguna
sustancia, lo que produce la fuga o derrame de esta sustancia al exterior.
Tambin es posible un incendio previo o simultneo a una fuga o incluso,
una explosin previa a la fuga o al incendio. No obstante, en la mayora de
los casos el primer suceso consiste en una fuga incontrolada de producto.
Si se trata de algn lquido, se vaporiza total o parcialmente, segn cual
sea su temperatura respecto a su punto de ebullicin y sta respecto al
ambiente.
En el caso de que reste alguna fraccin en fase lquida, sta se extiende al
mismo tiempo que se evapora con ms o menos intensidad, segn su
temperatura sea inferior o superior a la del sustrato sobre el que se
extiende.
Si adems el lquido es inflamable, existe la posibilidad de que, por
encontrarse una fuente de ignicin en las proximidades del punto de fuga,
se produzca un incendio del charco. Si ste es de grandes proporciones,

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 127

provoca un flujo de calor radiante peligroso hasta distancias apreciables.


Tambin se producen grandes cantidades de humo y productos txicos y
contaminantes.
Si el incendio envuelve o rodea un depsito que contenga algn lquido
inflamable bajo presin y dura el tiempo suficiente, puede ocasionar una
explosin por expansin de vapor del lquido en ebullicin, conocida como
BLEVE segn su acrnimo ingls.
La rotura catastrfica de un depsito, provocando la fuga masiva de una
sustancia inflamable, puede originar lo que se denomina bola de fuego, en
el caso de que se produzca la ignicin de la misma.
Por otra parte, una BLEVE genera una serie de proyectiles de todas
dimensiones, procedentes del depsito siniestrado que pueden causar
graves daos en el entorno si las distancias de seguridad son demasiado
pequeas o las protecciones inadecuadas.
Si el lquido que se derrama es txico, producto de su vaporizacin, puede
generar una nube de caractersticas txicas para las personas que se
encuentren en las proximidades del punto de fuga.
Cuando se trata de lquidos inflamables que se evaporan o de fugas de
gases ms densos que el aire, la nube de gas se diluye en el aire existente,
haciendo que en determinados instantes y zonas existan mezclas de
combustible y comburente en condiciones de efectuar la combustin. Si
en una de estas zonas se encuentra un punto de ignicin puede
desprenderse la cantidad de calor necesaria para acelerar la velocidad de
combustin de forma que se produzca una explosin, denominada
explosin de vapor no confinada o UVCE en su acrnimo ingls.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 128

Tambin es posible si la cantidad premezclada es muy grande, que se


produzca una llamarada o "flash fire", sin efectos explosivos, pero con una
intensa radiacin.
Si el gas fugado se halla a alta presin en depsitos o conducciones de gas
(gasoductos) se produce un chorro o fuga inercial que ocupa una larga
zona muy limitada transversalmente, con concentraciones de la sustancia
progresivamente decrecientes al alejarse del origen de la fuga.
En el caso de tratarse de gases inflamables, si se produce su ignicin se
forma un dardo de fuego o "jet fire" anlogo a un soplete de grandes
dimensiones, aunque de alcance limitado.
Un fallo estructural, fallo de cementacin, agente externo, incendio,
proyectil, etc. pueden causar una rotura catastrfica de un depsito,
provocando una fuga masiva que, si se trata de una sustancia inflamable,
puede originar tambin una bola de fuego caso de producirse la ignicin
de la misma.
Adems de todo esto, existe la posibilidad de que todos estos fenmenos
afecten, adems de a los elementos vulnerables exteriores, a otros
depsitos, tuberas o equipos de la instalacin siniestrada, de tal manera
que se produzca una nueva fuga, incendio o explosin en otra instalacin
diferente de la inicial, aumentando las consecuencias del accidente
primario. Esta concatenacin de sucesos con la propagacin sucesiva de
consecuencias es lo que se denomina efecto domin.
Todo este conjunto de accidentes posibles a partir de una fuga de gas o
lquido se representa en el esquema de sucesos y consecuencias adjunto.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 129

Tipo de accidente

Suceso inicial

Consecuencias
Ondas de presin

Explosin fsica o
qumica

Explosin

Proyectiles
Bola de fuego
Radiacin trmica

Sobre depsitos

Explosin BLEVE

Proyectiles
Ondas de presin

Incendio de
charco

Radiacin trmica

Fuga de lquido o
bifsica

Evaporacin

Fuga de gas
o vapor

Dispersin

Derrame al medio
ambiente

Contaminacin del
medio ambiente

Explosin de vapor no
confinada UVCE

Ondas de presin

Emisin

Sin consecuencias

Nube Txica

Efectos txicos

Dardo de fuego

Radiacin trmica

Figura 36- Esquema de modelos para el anlisis de las consecuencias en la


seguridad

La mayora de accidentes graves en los que intervienen sustancias


peligrosas, comienzan con una fuga de su lugar de confinamiento
(depsitos, tuberas, reactores, vlvulas, bombas, etc.), por lo que hay que
prestar una especial atencin a este fenmeno. Generalmente, cuando se
analiza una fuga se emplea el siguiente diagrama de trabajo:

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 130

Modelo de Emisin

Modelo de Dispersin

Modelo de Ignicin

Modelo de Efectos (humanos, equipos)

Figura 37- Flujograma para el anlisis de una fuga

Estos modelos suelen considerar aspectos como:

Toxicidad

Inflamabilidad

Masa

Presin

Volumen

Densidad de afectados

Los modelos se utilizan para categorizar cada pieza de los equipos en un


nivel de distancia de dao entre I y V.
Clase

Significado

No hay mortalidad, ni siquiera pegado al equipo estudiado

II

X % de mortalidad dentro de A metros ( eg. 100 % dentro de 10 metros)

III

X % de mortalidad dentro de B metros ( eg. 100 % dentro de 30 metros)

IV

X % de mortalidad dentro de C metros ( eg. 100 % dentro de 100 metros)

X % de mortalidad dentro de D metros ( eg. 100 % dentro de 1000 metros)

Tabla 16- Significado de los niveles de distancia de dao

Los porcentajes X % representan la probabilidad de mortalidad.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 131

Los niveles de distancia de dao se combinan con la densidad de


afectados para caracterizar unos niveles de consecuencias de seguridad
A-E. Las categoras se definen en nmero de muertes.
El procedimiento utilizado para determinar la densidad de afectados debe
tener en cuenta el nmero de personas (densidad de poblacin) en el rea
del nivel de distancia de dao y la proporcin de tiempo (presencia) que
esas personas se encuentran en el rea definida por el nivel de distancia
de dao.

Estudio de la fuga

cat. I

cat. II

cat. III

cat. IV

cat. V

Densidad de afectados
Densidad de poblacin
Porcentaje de presencia

cat. A

cat. B

cat. C

cat. D

cat. E

Figura 38- Flujograma para evaluar las consecuencias de los fallos en la

seguridad
Los modelos para evaluar las consecuencias de los fallos en la seguridad
suelen ser de dos tipos:

Modelos Atributo

Modelos basados en principios prioritarios (modelos


qumicos/fsicos bsicos)

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 132

Kint y API581 son ejemplos de modelos atributos y Phast/Safeti y Effects


son modelos basado en principios prioritarios.

4.2 Salud
Para la evaluacin de las consecuencias en la salud, no existe un modelo
similar al presentado en el caso del anlisis de seguridad. Si se
desarrollara un modelo similar al utilizado en el caso de la seguridad, se
deberan identificar los aspectos que afectan a la salud y trasladarlos a un
ndice de salud que represente los efectos que un evento provocara en la
salud de las personas a largo plazo. Factores a tener en cuenta podran
ser el tamao del escape, el tiempo de exposicin y el rea afectada.

4.3 Consecuencias Medioambientales


No

existe

un

modelo

aceptado

para

evaluar

las

consecuencias

medioambientales como en el caso de las consecuencias de seguridad.


Un modelo para la evaluacin de las consecuencias medioambientales que
provoca un evento debera tener en cuenta:

Los efectos a largo plazo de las emisiones

Caractersticas de la sustancia emitida (Se dispone de una


clasificacin de sustancias)

Cantidad de sustancia (masa) liberada

Tiempo de exposicin

Posibilidad de mediacin

rea afectada

Tiempo de descomposicin de la sustancia en el ambiente

Las consecuencias medioambientales se pueden analizar

considerando

los costes asociados las emisiones: costes por multas y correcciones. Las

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 133

multas se pueden considerar como el coste del dao medioambiental que


la sociedad define.
Las emisiones podran tambin tener graves consecuencias de marketing,
las cuales tambin deben ser incluidas en la evaluacin de las
consecuencias medioambientales.

Figura 39- Relaciones medioambientales en una instalacin

La Figura 40 presenta un ejemplo de un rbol de decisin utilizado para


determinar las consecuencias medioambientales. En este modelo se
incluyen los siguientes costes:

Penalizacin. Depende de la legislacin y su aplicacin

Publicidad. Depende del tamao del incidente, del tipo de incidente, de


los efectos visibles, la preocupacin posterior, etc.

Costes de reparacin:
o Salud: Cuidado de la salud de los afectados, correccin de los
agentes contaminantes del rea.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 134

o Tierra: Eliminacin de la tierra contaminada, utilizacin de


tcnicas in-situ, aislamiento de la tierra contaminada.
o Aguas

subterrneas:

subterrneas

Eliminacin

contaminadas,

limpieza

eliminacin

de
de

aguas
tierra,

implementacin e tcnicas in-situ, aislamiento de tierras


contaminadas.
o Aguas superficiales: Impedir el consumo de agua, limpieza de
los

contaminantes

flote,

eliminar

los

sedimentos

contaminados, limpiar el agua contaminada (mediante filtros,


oxidacin, etc.)
o Cantidad y tipo de polucin dominante para poder realizar una
aproximacin de los costes incurridos.
En la Figura 40 utilizamos el trmino no relevante cuando la fuga no
provoca contaminacin en el suelo, aire o agua. De cualquier forma si
podra requerir una limpieza dependiendo del tipo de fluido y donde se
encuentre.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 135

Transporte de
contaminantes a
travs del aire

No relevante
Contaminacin del aire/
Efectos en la salud
S

No relevante

Medidas de
proteccin de los
suelos?

No

Reparacin
necesaria y posible
Contaminacin del
suelo de la zona

No

Suelo permeable en S
la zona?
Sustancia
No

txicas?

No
Se forma vapor o
Gas?

Contaminacin
del agua
subterrnea

Agua subterrnea S
alcanzable?
No relevante

Suelo permeable
fuera de la zona?

Reparacin
Contaminacin del suelo
de fuera de la zona

Lquido?

Agua superficial
cerca?
No

No

Publicidad
Sancin

No

No

COSTES

Contaminacin del agua


superficial fuera de la zona

No relevante

No relevante

Figura 40- Flujograma para evaluar las consecuencias medioambientales

4.4 Consecuencias Econmicas


Las consecuencias econmicas pueden calcularse segn la siguiente
expresin:

CdFECONMICAS = C PP + C P + C S + C I
Donde:

C PP = Coste por prdida de produccin


C P = Coste por fallo primario (dao sobre el elemento que ha fallado)
C S = Coste por fallo secundario ( daos sobre otros elementos o sobre las estructuras de alrededor)
C I = Costes indirectos (reputacin en el mercado, etc.)

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 136

Evaluacin del Riesgo

Consideramos el riesgo como la combinacin de la probabilidad y la


consecuencia de fallo. Una vez establecidos los modos de fallo y los
escenarios, el riesgo se puede evaluar fcilmente. Una definicin de riesgo
puede ser:

Riesgo = Probabilidad del fallo(PdF) * Consecuencias del fallo (CdF)

El riesgo se puede representar de forma grfica mediante un diagrama de


riesgo, segn se muestra en la Figura 41 o mediante una matriz de riesgos
(descrita posteriormente).

Diagrama de riesgos:
PdF

Riesgo en
aumento

Probabilidad

(2)

to
en sgo
m
e
u i
A er
d

(3)

Riesgo
(1)

R= K4> K3

R= K3> K2

R= K2> K1

Curvas de
iso-riesgo

R= PxC =K1

CdF

1.

Reduccin de la probabilidad de fallo

2.

Reduccin de las consecuencias del fallo

3.

Combinacin de ambas

Consecuencias

Figura 41- Diagrama de riesgo

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 137

En un grafico o en una matriz de riesgo las lneas de iso-riesgo


representan

un

mismo

nivel

de

riesgo.

Normalmente

el

riesgo

representado se asocia a un tipo de consecuencias representado en el eje


horizontal. Se deben considerar consecuencias de tipo:

Salud y seguridad del personal de la planta y poblacin exterior

Medio ambiente (corto y largo plazo)

Efectos econmicos (prdida de produccin, coste reparacin, )

Dependiendo de la aplicacin, en algunos casos algunos o todos los tipos


de consecuencias podrn ser englobados dentro de una sola matriz de
riesgo. Sin embargo, en la mayora de los casos, al menos ser necesario
distinguir

entre

consecuencias

econmicas

el

resto

de

ellas

(consecuencias SHE).
Para la utilizacin de la matriz de riesgo, se hace necesario definir un nivel
de riesgo que sirva como criterio de aceptacin. Dicho nivel, separa las
reas de riesgo aceptable e inaceptable. Actualmente, muy pocos pases y
organizaciones

industriales

han

decidido

unos

valores

numricos

especficos para definir el nivel de riesgo aceptable (Ej. Holanda y Reino


Unido).

Frecuencia acumulada (P)

1*10-1
1*10-2

Zona de riesgo inaceptable

1*10-3
Zona donde el riesgo debera estar
cuidadosamente controlado

1*10-4
1*10-5
1*10-6

Zona de riesgo aceptable

1*10-7
1*10-8
1

100
10
Nmero de fallecimientos entre la poblacin

1000

10000

Figura 42- Criterios de aceptacin del riesgo

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 138

5.1 La Matriz de Riesgo


El diagrama de riesgo se puede utilizar como herramienta de apoyo a la
decisin cuando se analiza el riesgo asociado a los diferentes modos de
fallo.
En el diagrama de riesgo, la PdF se dibuja en el eje de ordenadas y la CdF
en el eje de abscisas. Si dividimos el diagrama de riesgo en una red
mayada, obtenemos una matriz de riesgos con niveles de frecuencias de
fallos, en el eje de ordenadas y niveles de consecuencias, en el eje de
abscisas.
La escala de probabilidades abarca cinco niveles, clasificados de "Muy
baja" a "Muy alta". Dichos niveles se clasifican segn dos categoras
fundamentales, tiempo medio entre fallos (MTBF) y probabilidad (f). El
valor del MTBF representa la frecuencia de fallos tcnicos y (f) indica la
probabilidad de que ocurra un fallo con consecuencias en la seguridad,
salud o medio ambiente. Este valor (f) se utiliza para tener en cuenta que
no todos los fallos provocan consecuencias en la seguridad, salud o medio
ambiente.
La

escala

de

severidad

permite

clasificar

los

fallos

segn

sus

consecuencias (desde las que no tienen ninguna consecuencia ms que su


reparacin, a las que tienen consecuencias catastrficas). Esta escala
tiene en cuenta las consecuencias de los fallos sobre cuatro aspectos
fundamentales:

Consecuencias en la Seguridad

Consecuencias en la Salud

Consecuencias en el Medio Ambiente

Consecuencias econmicas

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 139

Se debe tener en cuenta que las consecuencias en la salud y en la


seguridad no se deben mezclar con las consecuencias econmicas. Por
tanto se necesita usar diferentes escalas en el eje de consecuencias o
utilizar diferentes matrices de riesgo para cada tipo de riesgo (seguridad,
salud, medio ambiente y negocio).

Probabilidad

Matriz de riesgos:

Consecuencias
A

Muy alta

Alta

Moderada

Baja

Muy baja

Figura 43- Matriz de Riesgos

Sobre la matriz de riesgos, debemos definir el perfil de riesgos que


estamos dispuestos a aceptar, trazando una lnea que marcar el lmite de
aceptacin. Dicho perfil quedar definido por la frontera entre las
consecuencias que estamos dispuestos a aceptar y las que no, en funcin
de una probabilidad determinada para su ocurrencia.
Tras haber trazado el perfil de riesgo, trazamos tambin el perfil formado
por las lneas inferiores de las casillas adyacentes a la lnea de riesgo. Con
ello, la matriz de riesgo queda dividida en cuatro zonas:

La zona H: Situada en la parte superior derecha de la matriz.


Corresponde a los fallos que tienen consecuencias inadmisibles,

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 140

bien por la severidad de las mismas o bien por la probabilidad que


tengan de ocurrir. No podemos admitir un fallo cuyo riesgo quede en
esta zona, por eso esta zona es la de mayor prioridad de actuacin.
Hemos de eliminar o disminuir sus consecuencias o frecuencia de
aparicin.

La zona S: Corresponde a fallos con un riesgo no deseable y


solamente tolerable si no se puede realizar ninguna accin para
reducir el riesgo o si el coste de hacerlo es muy desproporcionado en
relacin a la reduccin que se conseguira.

La zona M: Corresponde a los fallos con riesgo aceptable. El ptimo


sera que todos los fallos tuviesen sus consecuencias dentro de esta
zona, pues representa la relacin ptima desde el punto de vista
riesgo-coste.

La zona L: Situada en la parte inferior izquierda de la matriz. Esta


zona corresponde a fallos con riesgo aceptable, aunque estaramos
dispuestos a aceptar riesgos mayores.
Si estamos realizando algn tipo de tarea de prevencin para
conseguir que el riesgo se site en esta zona, podramos plantearnos
gastar menos en dichas tareas, pues estaramos dispuestos a
aceptar una severidad mayor (desplazndose hacia la derecha de la
matriz), o una probabilidad de ocurrencia mayor (desplazndose
hacia arriba en la matriz de riesgo), o ambas cosas al mismo tiempo.

Esta divisin de la Matriz de Riesgo servir para establecer prioridades a


la hora de aplicar metodologas de mantenimiento y para la optimizacin
de puntos dbiles (para determinar los rediseos a realizar para eliminar
consecuencias inaceptables).

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 141

Se puede apreciar en la matriz de riesgos que la situacin ptima sera


que todos los sucesos se situaran en la zona M o L. Sin embargo, no
debemos olvidar que el proceso es dinmico y que se ha de adaptar a las
circunstancias cambiantes del entorno. Por ello, cuando el entorno cambia
puede tambin cambiar el perfil de riesgo y desplazarse hacia un lado u
otro. Ante estos cambios, las polticas de mantenimiento que antes eran
adecuadas pueden ahora dejar de serlo.
Los niveles de las consecuencias de fallo se tabulan segn la Tabla 17:

Consecuencias
Nivel

Seguridad

Salud

Medio Ambiente

Econmicas

Sin efectos/ ningn


herido

Sin efectos

Sin efectos

< 10 K

Heridos leves/
Tratamiento mdico

Posibilidad de problemas de
salud temporales

Ligero dao dentro de


una zona controlada

10-50 K

Lesiones leves con


hospitalizacin

Posibilidad de problemas de
salud permanentes

Ligero dao, con una


infraccin o denuncia

50-100 K

Lesiones importantes
con daos
irreversibles

Mucha probabilidad de
problemas de salud permanentes

Efectos significativos con


repetidas infracciones y
muchas denuncias

100-250 K

Discapacidad total
permanente /De 1 a
3 vctimas mortales

Mucha probabilidad de
problemas de salud permanentes
con alguna vctima mortal

Efectos importantes con


infracciones prolongadas
y daos generalizados

250-300 K

Mltiples vctimas
mortales

Mucha probabilidad de
problemas de salud permanentes
con mltiples vctimas mortales

Efectos masivos con


daos severos persistentes

> 500 K

Tabla 17- Niveles de consecuencias de fallo

Anteriormente se ha comentado que las consecuencias en la salud y en la


seguridad

necesitan

usar

diferente

escala

que

las

consecuencias

econmicas. A continuacin se propone un mtodo que permite englobar


los cuatro tipos de consecuencias, con el objetivo de utilizar slo una
matriz de riesgos para la evaluacin de cada modo de fallo.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 142

A partir de la Tabla 18 obtenemos un nivel (A, B, C, D E o F) para cada


uno de los cuatro tipos de consecuencias. Dichos niveles los podemos
combinar segn se muestra en la tabla siguiente, de forma que obtenemos
un valor cuantitativo global (de 0 a 100) de las consecuencias del modo de

consecuencias
econmicas

fallo estudiado.

Mximo consecuencias de Seguridad/Salud/Medio Ambiente


A
B
C
D
E
0
10
45
75
90

F
100

10

25

50

80

90

100

20

35

70

85

95

100

50

65

75

90

98

100

75

85

90

95

100

100

85

90

100

100

100

100

Tabla 18- Combinacin de consecuencias de fallo

Asimismo, podemos transformar el valor cuantitativo obtenido en un nivel


definitivo que nos sirva de entrada para la matriz de riesgos global. Para
ello, utilizamos los valores numricos obtenidos de la tabla anterior, donde
1 representa las mnimas consecuencias y 100 las mximas.
0 24
25 49
50 69
70 84
85 94
95 100

A
B
C
D
E
F

Tabla 19- Niveles de consecuencias globales

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 143

Los niveles de las probabilidades de fallo se tabulan segn la Tabla 20

Definicin

Nivel
Muy alta

Alta
Moderada

Baja

Muy baja

MTBF (aos) y f

Ocurre varias veces al ao en esta planta

f 0.1
MTBF <1 ao

Ocurre al menos una vez cada tres aos en esta


planta

0.015 f < 0.1


1 MTBF 3

Ha ocurrido alguna vez en esta planta

0.01 f < 0.015


3 < MTBF 10

No ha ocurrido nunca en esta planta, pero es


probable que ocurra segn la experiencia en
esta industria

0.005 f < 0.01


10 < MTBF 28

No ha ocurrido nunca en esta planta, y es


improbable que ocurra segn la experiencia en
esta industria

f < 0.0005
MTBF > 28

Tabla 20- Niveles de probabilidades de fallo

Cuantificacin del riesgo


Para dar un valor numrico a las consecuencias, utilizamos los valores
numricos obtenidos de la Tabla 18, (donde 1 representa las mnimas
consecuencias

100

las

mximas)

los

elevamos

al

cuadrado

expandindolos a un rango de 0-1000.


La razn de elevar al cuadrado los valores, es que las consecuencias de las
ocurrencias no se distribuyen de forma lineal. Es decir, una evolucin de
25 a 35 en el nivel de consecuencias, no debe tener la misma importancia
que pasar 85 a 95. De esta forma, elevando al cuadrado los niveles,
obtendramos una evolucin de 625 a 1225 (una diferencia de 600) frente
a una de 7225 a 9025 (una diferencia de 1800).
Este proceso no tiene influencia en el ranking de riesgos que obtendremos
pero s, modifica la contribucin que cada modo de fallo aporta al riesgo
total de la planta.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 144

El riesgo para cada modo de fallo lo evaluamos de la siguiente manera:

Riesgo = Consecuencia *

1
MTBF (aos) * 365

De tal forma que las escalas podran quedar de la siguiente manera:

Probabilidad (MTBF aos)

Consecuencias
0 576

577 2 4 0 1

2401 4 7 6 1

4762 7 0 5 6

7057 8 8 3 6

8837 1 0 0 0 0

MTBF<1

1 MTBF 3

3<MTBF 1 0

10<MTBF 2 8

MTBF>28

Figura 44- Cuantificacin de la Matriz de Riesgos

Objetivos
La matriz de riesgos se utiliza para identificar en la fase de evaluacin los
equipos de alto riesgo y realizar una evaluacin detallada de los
programas de inspeccin y mantenimiento. A partir de ella se puede:

Obtener valoraciones de riesgo para las principales funciones y modos


de fallo. (Este es un mtodo muy til para documentar los riesgos
identificados).

Identificar los equipos ms crticos, sobre los cuales, se debern tomar


acciones de reduccin de riesgos.

Determinar programas formativos que deben realizar los empleados.

Evaluar los programas actuales de inspeccin y mantenimiento y


sugerir la implantacin de nuevos programas.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 145

Evaluar la frecuencia con que se realizan las tareas de inspeccin y


mantenimiento y sugerir nuevas frecuencias.

Descubrir reas con exceso o falta de mantenimiento.

Indicar los cambios en el diseo que seran necesarios.

Realizar Benchmarking con otras instalaciones parecidas.

Todo ello conduce al objetivo fundamental del RBM, conseguir una


optimizacin

del

mantenimiento,

mantenimiento.

sin

que

la

Es

decir

confiabilidad

reducir

(fiabilidad,

el

gasto

en

disponibilidad,

mantenibilidad y seguridad) de la planta no slo no se vea afectada, sino


que incluso sea mejorada.
A partir de los resultados obtenidos en la matriz de riesgo podemos
proponer el tipo de mantenimiento que se debe aplicar al componente
asociado al modo de fallo correspondiente, segn se muestra en el
esquema desarrollado en la Figura 45:

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 146

Zona H de
la matriz?

Factible tareas proactivas,


para reducir el riesgo?
Reduccin de probabilidad
Reduccin de consecuencias

Mantenimiento proactivo,
Anlisis Causa Raz
Monitorizacin continua

No

Rediseo obligatorio

Mantenimiento
predictivo/ proactivo
Monitorizacin
de condicin

No

Tcnicamente factible
y econmicamente
justificable tareas de
revisin y resustitucin
al estado inicial para
evitar el fallo?

S
Tcnicamente factible
y econmicamente
justificable la deteccin
del fallo potencial durante
el funcionamiento?

Mantenimiento preventivo programado


S

No

No

Tcnicamente factible S
y econmicamente
justificable tareas
de sustitucin
programada o
combinacin de tareas No
para evitar el fallo?

Zona S de
la matriz?

Tareas de
sustitucin
programadas
o combinacin
de tareas

Rediseo
obligatorio

Mantenimiento preventivo programado


S

No

Zona M de
la matriz ?

Tcnicamente factible
y econmicamente
justificable tareas
de revisin y resustitucin
al estado inicial para
reducir la tasa de fallos ?

No
Mantenimiento correctivo
Mantenimiento rutinario
Funcionamiento hasta el fallo

Tcnicamente factible
S
y econmicamente
justificable tareas de
No sustitucin
programada o
combinacin de tareas
No
para reducir la tasa
de fallos?

Tareas de
sustitucin
programadas o
combinacin
de tareas

Rediseo
deseable

Figura 45- Diagrama de decisin

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 147

Este marco de decisin cubre tres propsitos importantes:

Asegura una evaluacin sistemtica de las necesidades de las


actividades de mantenimiento preventivo.

Asegura una evaluacin consistente a travs de todo el anlisis.

Simplifica la documentacin de las conclusiones alcanzadas.

El programa de inspeccin y mantenimiento resultante se establece para


evitar fallos en los equipos y para satisfacer requerimientos estatutarios.
Sin embargo, no se dirige a los fallos introducidos durante la
operacin o el mantenimiento o por factores externos (terremotos,
inundaciones, etc).
Criterio de aceptacin
Una vez que los planes de inspeccin y mantenimiento han sido
implantados, se debe comprobar que la planta o las instalaciones
satisfacen unos requerimientos de seguridad, salud y medio ambiente
conocidos como criterios de aceptacin. Estos criterios corresponden con
la poltica concreta de la empresa y con las regulaciones nacionales e
internacionales. En principio, los requerimientos internos de la propia
compaa deberan ser ms estrictos que la legislacin.
Los criterios de aceptacin de seguridad, salud y medio ambiente suelen
venir impuestos a nivel de toda la instalacin o toda la compaa. En la
planificacin de la inspeccin y mantenimiento se deben analizar los
criterios en cada nivel de los equipos. Esto se puede hacer de dos formas
diferentes:
1. Realizar un anlisis detallado a cada elemento de los riegos
relacionados con la seguridad, salud y medio ambiente y evaluar
como las actividades de inspeccin y mantenimiento afectan al
riesgo de dichos elementos. Este mtodo es muy minucioso y

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 148

riguroso pero caro, sobre todo si se tienen que analizar muchos


elementos.
2. Repartir los riegos relacionados con la seguridad, salud y medio
ambiente entre los elementos. Este mtodo es relativamente simple
pero menos riguroso que el anterior. La estimacin se puede
mejorar teniendo en cuenta aspectos como los tiempos de
exposicin.
La responsabilidad de definir unos criterios globales de aceptacin debe
ser de las autoridades o del equipo de gestin de la planta y no del equipo
de planificacin de mantenimiento.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 149

Actividades de Mantenimiento y Reduccin de


Riesgos

Un objetivo fundamental del RBM es la identificacin de actividades que


reduzcan los niveles de riesgo. La reduccin del riesgo se consigue
mediante:

Reduccin de la probabilidad del fallo (1).

Reduccin de las consecuencias del fallo (2).

Una combinacin de ambas (3).

PdF
(2)
(3)

Riesgo
(1)

CdF

Figura 46- Formas de reducir el riesgo

Las

actividades

de

mantenimiento

inspeccin

influyen

fundamentalmente en la probabilidad de fallo. Sin embargo, conseguir


modificar las consecuencias del fallo normalmente implica realizar
cambios de diseo, lo cual no se consigue fcilmente en la fase
operacional.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 150

Las actividades de reduccin de riesgos se basan en encontrar tareas de


prevencin o rediseo que desplacen los fallos correspondientes a la zona
H de la matriz, hacia la zona S o M (reduciendo as, su severidad o su
probabilidad).
Asimismo,

se

puede

plantear

reducir

el

gasto

en

las

tareas

correspondientes a fallos de la zona L, tratando de llevarlas a la zona M


(estamos dispuestos a aceptar una probabilidad y/o un riesgo mayor).
El marco de decisin, a la hora de reducir riesgos debe tener en cuenta los
siguientes factores:

Oportunidad para eliminar causas de fallo

Riesgo del personal durante la ejecucin de las actividades de


inspeccin y mantenimiento

Riesgo de introducir nuevas causas de fallo.

Este marco de decisin se muestra de forma grfica en la Figura 47.

Se puede identificar una causa de fallo


y su eliminacin es efectiva en costes?

SI

NO

Implementar:

Procedimientos

Modificaciones

Condiciones de operacin

Establecer una
estrategia de mantenimiento

SI

La estrategia de mantenimiento
implica bajo riesgo para el personal
y no introduce nuevos fallos?

Es posible la sustitucin
de la estrategia
de mantenimiento?

NO

Rediseo

NO

SI
Aplicar

Figura 47- Marco de decisin para reduccin de riesgos

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 151

La experiencia en la industria petroqumica demuestra que eliminando las


causas de fallo, se puede mejorar considerablemente el rendimiento de la
planta. Las razones de esto, es que si se consigue erradicar las causas de
fallo tambin eliminas el correspondiente fallo lo que lleva a aumentar el
tiempo de disponibilidad de la planta y a disminuir el mantenimiento. De
esta forma las actividades restantes de mantenimiento se pueden realizar
de manera ms eficiente y se puede aumentar la proporcin de actividades
de mantenimiento programado.
Si no se puede sustituir una actividad de mantenimiento por tcnicas de
monitorizacin, se pueden tomar medidas organizativas como la formacin
con el fin de reducir los riesgos del personal durante el mantenimiento y
los riesgos de introducir fallos durante le mantenimiento.
Hemos visto anteriormente que a partir de los resultados obtenidos en la
matriz de riesgo, podemos definir diferentes estrategias de mantenimiento,
dependiendo de la criticidad del componente o equipo.
A continuacin vamos a analizar las diferentes estrategias que se pueden
tomar:

Mantenimiento rutinario

Prueba/Inspeccin regular de funcionamiento (elementos stand-by)

Mantenimiento preventivo

Mantenimiento predictivo y basado en condicin

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 152

6.1.1 Mantenimiento Rutinario


El mantenimiento rutinario comprende actividades de mantenimiento
rutinario que no requieren cualificaciones, autorizaciones o herramientas
especiales. El mantenimiento rutinario puede incluir:

Limpieza

Apretar las conexiones

Comprobar los niveles de lquidos

Engrase

Lubricacin

Observaciones visuales

Etc.

El mantenimiento rutinario es efectivo a nivel de costes y proporciona una


herramienta importante para detectar la degradacin de componentes
(vibracin, ruido, olor, fugas, etc.). Por tanto ayuda a evitar la ocurrencia
de fallos con consecuencias graves (seguridad, salud, medio ambiente,
econmicas).
Por otro lado, El hecho de interrumpir el funcionamiento de los equipos
para realizar mantenimiento rutinario puede introducir nuevos fallos en
los equipos. Adems, el personal que realiza el mantenimiento rutinario
tambin est expuesto a ciertos riesgos.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 153

6.1.2 Inspeccin Regular de Funcionamiento de Elementos Stand-by


Los sistemas de seguridad y repuesto no son como los dems sistemas, ya
que sus modos de fallo ms importante son los fallos ocultos. Estos
sistemas por tanto, se prueban para verificar si estarn disponibles para
funcionar en el momento que se les necesite.
La disponibilidad requerida o el MFDT (Mean Fractional Dead Time) para
estos sistemas de seguridad y repuesto se basa en el cumplimiento de
unos niveles de riesgo aceptables.
El intervalo de inspeccin para un sistema de este tipo viene dado por la
frmula:

2 MFDT

Donde:

es el intervalo de inspeccin/mantenimiento

MFDT es el Mean Fractional Dead Time o disponibilidad requerida

es la tasa de fallos.

La tasa de fallos, , se puede obtener a partir de la experiencia en la


operacin o a partir de bases de datos de fallos genricas (OREDA). Sin
embargo existen sistemas para los cuales resulta complicado obtener la
tasa de fallos, como:

Botes salvavidas

Bombas antifuego

Generadores de emergencia

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 154

Resulta ms sencillo obtener datos de los fallos de los siguientes


componentes:

Vlvulas de seguridad

Detectores de gas

Detectores de calor

Con el fin de aumentar la base estadstica del anlisis, se deben agrupar


los resultados de las pruebas realizadas a equipos similares de la planta
bajo las mismas condiciones. Por ejemplo, se pueden agrupar todos los
detectores de gas que se encuentran situados en una misma zona de la
planta. De esta forma, la tasa de fallos especfica observada en la planta
se calcula a partir del nmero de pruebas fallidas y el nmero de pruebas.
Ejemplo:

Sistema de
seguridad

Unidades

Criterio de
aceptacin

Medida

Vlvula de seguridad

Fallos / 100 tests

3.77

Detector de gas

Fallos / 100 tests

1.12

Tabla 21- Resultados de pruebas y criterio de aceptacin para sistemas de


seguridad

Si la tasa de fallos observada implica un riesgo superior al aceptable, se


deber reducir el intervalo de inspeccin. Si por el contrario la tasa de
fallos observada implica un riesgo inferior al aceptable, se podra
aumentar el intervalo de inspeccin.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 155

6.1.3 Fallos Relacionados con la Edad y Mantenimiento Preventivo


En general, los patrones de fallo que relacionan la probabilidad de fallo
con la vejez del componente se aplican a elementos muy simples o a
complejos que sufren un modo de fallo dominante. En la prctica esto
suele ocurrir en condiciones de desgaste directo, es decir, cuando el
equipo est en contacto con el producto (impulsores de las bombas,
superficies interiores de tuberas, vlvulas de seguridad, etc..).
El desgaste tambin puede ir asociado a la fatiga, la corrosin, oxidacin y
evaporacin.

Figura 48- Patrones de fallo relacionados con la edad

La fatiga afecta a equipos que estn sometidos a ciclos de carga de alta


frecuencia (normalmente metlicos). La corrosin y oxidacin depende de
la composicin qumica del equipo, de la proteccin que tenga y del
ambiente en el que este funcionado. La evaporacin afecta a disolventes y
a los productos petroqumicos ligeros.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 156

Para reducir la incidencia de este tipo de modos de fallo, podemos realizar


dos tipos de mantenimiento preventivo:

Tareas de revisin y resustitucin al estado inicial

Sustitucin programada

Los modos de fallo que se pueden ajustar a los patrones de fallo de la


Figura 48, presentan una probabilidad alta de ocurrencia a partir del final
de su vida til (ver seccin 3).
En general, en este tipo de situaciones, es posible tomar alguna accin
antes de que el componente entre en la zona de desgaste con el objetivo
de evitar el fallo o al menos las consecuencias de este.
Las tareas de revisin y resustitucin al estado inicial son acciones
cuyo objetivo es restaurar las capacidades iniciales de un componente
cuando este llega a una edad especfica, independientemente del estado
aparente en el que se encuentre.
En algunos casos no es eficiente econmicamente o es simplemente
imposible restablecer las capacidades iniciales de un componente, una vez
ste, haya alcanzado el final de su vida til. En esta situacin, la
capacidad inicial slo se puede restablecer sustituyndolo por uno nuevo.
Las tareas de sustitucin programada son acciones cuyo objetivo es
reemplazar un componente por uno nuevo cuando este llega a una edad
especfica, independientemente del estado aparente en el que se
encuentre.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 157

6.1.3.1 Tareas de Revisin en Equipos Rotativos


Las tareas de revisin normalmente consisten en varias actividades
aplicadas sobre elementos rotativos grandes. Las revisiones se suelen
hacer en base a unos intervalos establecidos y sin haber llevado a cabo
antes una evaluacin en condicin.
El mantenimiento programado, por tanto es una actividad planificada pero
puede ser tambin no planificada si se observan unas condiciones de
funcionamiento anormales (vibraciones, etc..) o si el equipo ha estado
funcionando fuera de su curva de operacin y su probabilidad de fallo ha
aumentado.
Las revisiones se utilizan para identificar y retirar elementos que pueden
provocar un dao. Las unidades rotativas grandes suelen ser vulnerables
a una gran cantidad de fallos. Adems, los fallos en equipos rotativos
suelen tener un impacto econmico grande porque presentan tiempos
largos de reparacin con costes muy elevados. Por este motivo la
estrategia de revisiones es muy recomendable para equipos que presentan
elementos rotativos.
Se deber tomar especial atencin a las causas de fallo de consecuencias
ms altas y se deberan identificar indicadores eficientes de esas causas
de fallo. Asimismo, los intervalos de inspeccin y mantenimiento se deben
determinar basndose en las causas de fallo con los riesgos ms altos.
Con el fin de disminuir el riesgo durante las pruebas y revisiones de
equipos rotativos, se deberan establecer barreras tcnicas y organizativas
para asegurar que no sea posible que se arranque la mquina.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 158

Las revisiones se suelen realizar en equipos como:

Turbo generadores

Motores

Turbinas

Compresores

Etc.

Las actividades tpicas dentro de estas revisiones son:

Cambio de aceite

Chequeo visual de apoyos, rodamientos y cojinetes

Re-aseguramiento de las partes que se hayan aflojado.

Etc.

6.1.4 Mantenimiento Proactivo y Tareas Predictivas


Como

se

ha

estudiado

anteriormente,

los

ltimos

avances

en

mantenimiento demuestran que los equipos complejos tienen mayor


probabilidad de sufrir fallos aleatorios que los equipos simples.
La complejidad de los equipos utilizados actualmente hace que en la
prctica un nmero muy elevado y creciente de modos de fallo se ajusten
a patrones como los que se muestran en la Figura 49:

Figura 49- Patrones de fallo no relacionados con la edad

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 159

La caracterstica ms importante de los patrones representados en la


figura anterior, es que despus del perodo inicial, hay muy poca o
ninguna relacin entre fiabilidad y edad de operacin del componente.
En este tipo de patrones de fallo no existe una edad de desgaste
establecida, en la cual haya que revisar o reemplazar el componente. Por
tanto realizar un mantenimiento preventivo programado deja de tener
sentido

en

estas

circunstancias.

De

hecho,

realizar

revisiones

programadas podra aumentar la tasa de fallos introduciendo mortalidad


infantil en sistemas que eran estables.
La necesidad de prevenir los fallos para este tipo de sistemas, hace que se
estn aplicando de manera creciente estrategias de mantenimiento
predictivo y mantenimiento en condicin.

6.1.4.1 Mantenimiento basado en la condicin


Aunque como se ha explicado en el apartado anterior, muchos modos de
fallo no estn relacionados con la edad de operacin, la mayora de ellos s
que dan algn tipo de aviso cuando el fallo esta a punto de ocurrir.
Si este aviso se puede detectar a tiempo, entonces ser posible realizar
algn tipo de accin para prevenir el fallo o para evitar las consecuencias.
La Figura 50 muestra el proceso de ocurrencia de un fallo. Este proceso se
llama curva de fallo potencial-funcional o curva P-F, ya que muestra
como el fallo comienza, se deteriora hasta un punto, a partir del cual
puede ser detectado (punto P o punto de fallo potencial) y a partir de ah,
si no es detectado o corregido, contina el deterioro (normalmente ms
rpido) hasta llegar al punto de fallo funcional (punto F).

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 160

Punto donde
comienza el fallo

Punto donde el
fallo comienza a
ser detectable
(Fallo potencial)

Condicin

Intervalo P-F

Punto donde se
produce el fallo
(Fallo funcional)

Tiempo

Figura 50- Curva de fallo potencial-funcional

Si se detecta un fallo potencial entre el punto P y F de la curva, es posible


tomar acciones para prevenir el fallo o evitar sus consecuencias. Con el
objetivo de detectar estos fallos potenciales se han desarrollado las tareas
de mantenimiento basadas en la condicin.
Este tipo de mantenimiento, se basa en dejar en servicio los equipos
mientras

se

recogen

continuamente

valores

de

los

parmetros

caractersticos de su funcionamiento. De esta forma se trata de prever


(mantenimiento predictivo) cuando el equipo va a fallar a partir de su
comportamiento.
Adems del punto de fallo potencial, es necesario considerar el tiempo que
transcurre entre que se alcanza dicho punto (fallo detectable) y el
momento en el que se produce el fallo funcional. Este intervalo se
denomina intervalo P-F o perodo de aviso.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 161

Las tareas en condicin se deben realizar con una periodicidad menor


que el intervalo P-F. En caso contrario, se corre el riesgo de no detectar
el fallo potencial antes de que se produzca el fallo funcional.
Por otro lado, si realizamos las tareas en condicin de manera
demasiado frecuente, estaremos gastando recursos de forma innecesaria.
En la prctica suele ser suficiente utilizar una frecuencia de inspeccin
igual a la mitad del intervalo P-F. Esta frecuencia asegura que siempre
se detectar el fallo antes de que ocurra, proporcionando adems tiempo
de reaccin suficiente para actuar en la prevencin del fallo.
El intervalo de tiempo mnimo que podra quedar entre el descubrimiento
de un

fallo potencial y la ocurrencia del fallo funcional se denomina

intervalo P-F neto. Este intervalo determina el tiempo disponible para


realizar acciones que puedan evitar la ocurrencia del fallo o sus
consecuencias.

Intervalo de inspeccin
= 6 meses

Intervalo P-F
9 meses

Condicin

Intervalo P-F
Neto = 3 meses

F
Tiempo

Figura 51- Intervalo P-F neto

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 162

El Mantenimiento Basado en la Condicin tiene las ventajas de que las


piezas no son reemplazadas o reparadas hasta que sea absolutamente
necesario y que el tiempo de parada de produccin por mantenimiento es
mnimo.
Por otra parte, el CBM (Condition Based Maintenance o Mantenimiento
Basado en la Condicin) requiere un sistema capaz de interpretar las
medidas tomadas y un modelo detallado del mecanismo de degradacin de
los componentes para ser capaz de predecir las probabilidades de fallo.
Los tipos ms comunes de CBM son:

Inspeccin del contenido de tanques

Anlisis de vibraciones

Anlisis de aceite

Monitorizacin de los parmetros del proceso como temperatura y


presin

6.1.5 Proceso Iterativo de Inspeccin


Las inspecciones normalmente se realizan en tuberas y depsitos donde
no hay o hay muy poca redundancia, por lo que cualquier fallo puede
causar una considerable prdida de produccin.
Adems la mayora de los accidentes con muertes en la industria
petroqumica y en la industria de procesos estn causados por explosiones
provenientes de fugas de equipos presurizados. La principal razn para
inspeccionar

los

equipos

presurizados

es

por

tanto

detectar

las

degradaciones que pueden provocar fallos con consecuencias potenciales


graves (seguridad, salud, medio ambiente, econmicas) con el objetivo de
poder prevenir el fallo.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 163

Si las inspecciones revelan un dao mayor al esperado, entonces ser


necesario realizar inspecciones ms exhaustivas.
Los elementos con bajo riesgo no forman parte del proceso de inspeccin
iterativo.
La evaluacin histrica inicial se realiza antes de que se desarrolle el
programa de inspeccin y debe tener en cuenta los siguientes factores:

Resultados de inspecciones anteriores

Procesos de dao

Condiciones de operacin

Alcance de la inspeccin (probabilidad de deteccin)

El proceso iterativo de inspeccin se muestra en la Figura 52.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 164

Proceso Iterativo de Inspeccin


Evaluacin histrica
Inicio

Resultados anteriores
Procesos de dao
Condiciones de operacin
Alcance de la inspeccin

Programa de inspeccin
Inspeccin
NO

Programa
de inspeccin
efectivo?
SI

Evaluacin
Nuevos descubrimientos

Progreso del dao de los descubrimientos


existentes
Eficacia del alcance de la inspeccin
Eficacia del mtodo de inspeccin

Cambio de condiciones

Prediccin

Actividades de mitigacin
Sustituciones
Cambio de proceso

continuar con inspecciones

SI

PdF

NO

MTBF

Establecimiento de
plan/estrategia para

CdF

Descubrimiento
aceptable hasta
la prxima
inspeccin?

Figura 52- Proceso iterativo de inspeccin

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 165

6.1.6 Proceso Iterativo de Revisin del Riesgo


La efectividad del programa de inspeccin y mantenimiento debe ser
evaluada regularmente. Si una unidad tiene un elevado nmero de fallos
inesperados, entonces el mantenimiento tiene una efectividad baja. Si se
observa algo inusual (vibracin) o la unidad ha funcionado fuera de su
curva de operacin normal habr que tenerlo en cuenta en la evaluacin
de la probabilidad de fallo (y de riesgo).
El proceso iterativo de revisin se muestra en la Figura 53.

Proceso de anlisis
MTBF
Evaluacin basada en histricos
Inicio

Ev
Cd alu
F ac
es in
t
t i c de
o
ri e

PdF
Anomalas descubiertas
Condiciones de operacin inusuales

sg

os
c

on

CdF

PdF
MTBF

Nuevas actividades
de mantenimiento (PM)

Cambio de condiciones

Evaluacin factores de reduccin de riesgos


Eliminacin fallos repetitivos
Identificacin avisos tempranos
Optimizacin intervalos mantenimiento

NO

Riesgo
aceptable?
SI

Actividad de mantenimiento (PM) habitual

Figura 53- Proceso iterativo de revisin

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 166

Los siguientes factores podran causar una efectividad pobre del


mantenimiento:

Actividades o mtodos de mantenimiento inapropiados

Intervalos

inapropiados

para

las

actividades

mtodos

de

mantenimiento existentes.
Los nuevos mtodos de mantenimiento deben tener como objetivo
descubrir el desarrollo de los fallos lo antes posible con el fin de
maximizar el tiempo de respuesta antes de que ocurra el fallo.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 167

6.2 Optimizacin del Mantenimiento


La efectividad y la economa del mantenimiento preventivo puede
maximizarse teniendo en cuenta la distribucin de los tiempos de fallo de
los elementos sujetos a mantenimiento y de la tendencia de la tasa de
fallos del sistema.
Habamos definido como tasa de fallos o tasa de riesgo, la frecuencia (n
de ocasiones por ao) en que un posible fallo se materializa.
Si un componente tiene una tasa de riesgo decreciente, ninguna
sustitucin incrementar la probabilidad de fallo. Si por el contrario, la
tasa de riesgo es constante, la sustitucin no representar ninguna
variacin en la probabilidad de fallo y si un componente tiene una tasa de
riesgos creciente, programando su sustitucin en el momento adecuado se
incrementar tericamente la fiabilidad del sistema.

Figura 54- Relaciones entre la fiabilidad y los programas de sustitucin.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 168

Caso (a) Tasa de riesgo decreciente: El programa de sustitucin


incrementa la posibilidad de fallo

Caso (b) Tasa de riesgo constante: Programa de sustitucin no


afecta la probabilidad de fallo

Caso (c) Tasa de riesgo creciente: Programa de sustitucin reduce la


probabilidad de fallo

Caso (d) Tasa de riesgo creciente con tiempo de fallos superior a m:


Programa de sustitucin hace que la probabilidad de fallo sea cero

Todas estas consideraciones son tericas. Se asume que las actividades de


sustitucin no introducen nuevos defectos y que las distribuciones de los
tiempos de fallo estn exactamente definidas. Sin embargo, es obvio que
se debe tener en cuenta las distribuciones de los tiempos de fallo de los
componentes en la estrategia de la planificacin del mantenimiento
preventivo.
De cara a optimizar las sustituciones preventivas, es conveniente conocer
los siguientes puntos de cada parte de la instalacin:

Los parmetros de las distribuciones de fallo para los modos de fallo


principales. Para la distribucin log-normal la media y la desviacin
estndar y para la distribucin de Weibull los parmetros de forma
, de escala o vida caracterstica y el de localizacin o vida mnima
t0.

Efectos de todos los modos de fallo

Coste de cada fallo

Coste del programa de sustituciones

Efecto

probable

del

mantenimiento

en

la

fiabilidad:

hemos

considerado hasta ahora componentes que no avisan en el momento


de iniciarse su fallo. Si mediante inspecciones, pruebas no
destructivas, etc. se puede detectar un fallo incipiente, tambin se
debern considerar:
Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 169

o Modo en que los defectos se encadenan hasta provocar el fallo


o Coste de las inspecciones o pruebas
Para conseguir una mejora continua del mantenimiento preventivo
podemos utilizar una serie de herramientas. Destacamos las siguientes:

Retroinformacin de los ejecutores de los trabajos

Anlisis de las causas de las averas (Anlisis Cusa-Raz)

Introduccin de modificaciones

Estudio de la evolucin del coste de mantenimiento

Programa de sugerencias para mejorar los procedimientos

Anlisis de la eficacia de los procedimientos

6.2.1 Optimizacin del Mantenimiento para Componentes Activos


Para los componentes activos/rotativos donde los riesgos de seguridad,
salud y medio ambiente son aceptables, las actividades de mantenimiento
e inspeccin se optimizan con respecto al impacto econmico.
Suponiendo que el tiempo hasta el fallo se distribuye de forma
exponencial, la distribucin exponencial no se puede combinar con la
optimizacin tradicional de costes. Por este motivo se recomienda realizar
el siguiente enfoque:

Coste total equipos = Coste mant. preventivo + Coste Fallo

Para cada estrategia de mantenimiento (donde m1, m2, m3 mi indican


actividades e intervalos de mantenimiento preventivo) se puede determinar
una tasa de fallos (mi), segn se ilustra en la Figura 55.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 170

Tasa de Fallos (m)

m1
m2
m3

Volumen/esfuerzo mantenimiento

Figura 55- Variacin de la tasa de fallos (m) segn estrategias de mantenimiento


(m1, m2, m3)

Los costes anuales medios o esperados asociados a un programa de


inspeccin y mantenimiento se calculan como:

E Coste total equipos (m i ) = Coste mant. preventivo (m i ) + Coste Fallo * (m i )

Siendo:
Coste mant. Preventivo (mi) = Coste anual del mantenimiento preventivo
asociado al programa de mantenimiento mi.

(mi) = Nmero medio de fallos anuales que se producen cuando se aplica


el programa de mantenimiento mi.
El programa de mantenimiento que minimiza esta expresin es que el
presenta el coste ptimo.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 171

La tasa de fallos, (m), para las diferentes estrategias de mantenimiento,


se puede evaluar utilizando juicios expertos que determinen el MTTF
(tiempo medio hasta el fallo) para la estrategia de mantenimiento dada y la
relacin:

(m i ) =

Se

podran

utilizar

probabilidad

de

otros

fallo,

pero

1
MTTF(m)

modelos
se

estadsticos

obtendran

para

diferentes

modelar

la

frmulas

de

optimizacin.
El coste del plan de mantenimiento preventivo (Coste mant. Preventivo
(mi)) se determina utilizando personas expertas de la planta y otras
fuentes como los contratistas. Los juicios expertos tambin se pueden
utilizar para determinar los costes esperados del fallo (Coste Fallo).
A nivel de elementos, para cada elemento el objetivo es minimizar los
costes totales (CTotal) en relacin a las actividades y a los intervalos de
mantenimiento como se muestra a continuacin:

C total =

CA

+ i =1 i ( ) C i
n

Siendo:
C Total : Costes totales
CA : Costes de mantenimiento por actividad.
Ci : Costes por el modo de fallo i.

i : Tasa de fallos asociada al modo de fallo i [Fallos/ao].


: Intervalo de inspeccin o mantenimiento.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 172

Para obtener el intervalo ptimo de mantenimiento, derivamos respecto de

e igualamos a cero:
dC total ( )
=0
d

4000
3500

Euros

3000
2500
2000
Costes totales esperados

1500
1000

Costes por fallos

Costes por
mantenimiento preventivo

500
0
1

11 13 15 17 19 21 23

Intervalo mantenimiento (meses)


Figura 56- Curva del coste total esperado

Si se tienen que considerar los aspectos referentes a las consecuencias en


la seguridad, salud y medio ambiente, entonces la planta se debera
decidir por una estrategia de mantenimiento, mi tal que el riesgo asociado
a esas consecuencias sea inferior al criterio de aceptacin de la planta:
Riesgo ( m) = Coste Fallo * (m i )

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 173

6.3 Tasa de Fallos Despus de la Reparacin y de las


Actividades de Inspeccin y Mantenimiento
Las curvas de degradacin que se describieron en la seccin 3, mostraban
como la tasa de fallos de un componente vara en funcin del tiempo
desde que se pone el componente en uso hasta que falla. En estas curvas
de degradacin no se consideraban las actividades de mantenimiento.
Para tener en cuenta la inspeccin y mantenimiento se debe decidir como
se espera que quede el componente despus de haberle realizado una
tarea de inspeccin o mantenimiento.
Podemos encontrar muchos modelos de reparacin, pero los ms
utilizados son:

Como nuevo. El elemento se devuelve a su condicin original, de tal


forma que tras la actividad de mantenimiento su funcionamiento es el
mismo que cuando estaba nuevo.

Como antes del fallo. El elemento se devuelve a la condicin que tena


antes del fallo, de tal forma que despus de la actividad de
mantenimiento el conjunto sigue funcionando igual que lo haca justo
antes del fallo, sin devolverlo a sus condiciones iniciales. El ejemplo
tpico de este caso, es el cambio de una pieza de un coche. Tras el
cambio, el coche funciona correctamente pero la condicin total del
coche no se mejora significativamente).

Las posibles alternativas existentes entre estos dos extremos no se utilizan


mucho en la prctica. Estos modelos proporcionan una medida de la
eficiencia de la actividad del mantenimiento.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 174

La Figura 57 muestra los dos modelos de reparacin para una bomba


centrfuga con una distribucin exponencial del tiempo hasta el fallo y
una tasa de fallos de = 71.35*10-6/hora.
Se asume que la bomba fallar despus de los aos 1.1, 4.8 y 6.8.
Para ilustrar el deterioro de la bomba utilizamos su funcin de fiabilidad
R(t), la cual muestra determina la probabilidad de que el componente
sobreviva en el intervalo que va desde t=0 hasta el tiempo t.
Por tanto la probabilidad de que la bomba falle en el intervalo que va
desde t=0 hasta el tiempo t, ser:
t

F (t ) = 1 R(t ) = 1 e

z ( s ) ds
0

Siendo
R(t): Funcin de fiabilidad
Z(s): Distribucin de fallos en funcin del tiempo.

Primer
fallo
First
failure

Como antes del fallo


Como nuevo

Fiabilidad
Reliability

0.8
0.6

Pump (Bad as old


after repair)

0.4

Pump (Good as new


after repair)

0.2
0
0 1 2 2 3 4 5 6 6 7 8 9 10

Segundo
fallo
Second
failure

Tercer
fallo
Third
failure

TimeTiempo
(years) (aos)

Figura 57- Fiabilidad Vs Mantenimiento

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 175

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Mantenimiento Basado en el Riesgo

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Captulo 4
APLICACIN

DE

LA

METODOLOGA

DE

MANTENIMIENTO BASADO EN EL RIESGO A


UN SISTEMA DE COMPRESIN DE GAS

Introduccin

Un aspecto importante del RBM es que puede ser reutilizado para


diferentes sistemas. Es decir, un estudio desarrollado para un sistema
importante de la planta puede utilizarse como base para unidades
similares que tengan las mismas funciones. La divisin funcional en
subsistemas, la identificacin de los modos de fallo y otros factores
importantes pueden ser relativamente parecidos.
Adems, cuando se realicen modificaciones de sistemas o subsistemas, no
hace falta volver a estudiar toda la descripcin funcional, sino que bastar
con revisar el desarrollo anterior. Recordemos que el MBR debe ser un
programa trazable, documentado y sistemtico.
La probabilidad de ocurrencia y las consecuencias se deben actualizar
para asegurarse de que reflejan la nueva configuracin, el entorno
econmico y el personal del sistema a estudiar.
A continuacin, se va a realizar una aplicacin del MBR a un sistema de
compresin de gas de una refinera para analizar los diferentes
subsistemas y su criticidad.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 183

El sistema de compresin de gas consiste en:

Una turbina de vapor funcionando como fuente de alimentacin del


sistema.

Un compresor de dos etapas por el que pasar gas insaturado rico


en hidrocarbn.

Tres Tanques de separacin de condensado y gas

Antes, durante y despus de la compresin, el lquido condensado se


separa del flujo de gas a travs de los tanques de separacin de
condensado. El gas presurizado obtenido al final y el lquido condensado
pasan entonces a otras reas de la refinera donde seguirn siendo
procesados. El enfriamiento del gas en los procesos intermedios y despus
de la compresin se realiza mediante intercambiadores de calor que estn
conectados a una torre de refrigeracin. El sistema de refrigeracin no
ser considerado en esta aplicacin.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 184

La Figura 59 muestra el esquema del sistema funcional de compresin de


gas que se va estudiar:

C1

C2

Salida Gas
Entrada Gas

1 Sep
Agua/Gas

2 Sep
Agua/Gas

3 Sep
Agua/Gas

Salida Lquido

Almac.
Agua cida

Almac.
Agua cida

Tratamiento de aguas

Figura 58- Esquema del sistema de compresin de gas

Segn se aprecia en la figura, vamos a considerar cinco subsistemas a


estudiar:

Subsistema turbina de vapor como fuente de alimentacin

Subsistema de compresin

Subsistema de separacin lquido/gas 1

Subsistema de separacin lquido/gas 2

Subsistema de separacin lquido/gas 3

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 185

A continuacin realizaramos una lista de la planta, en este caso del


sistema a estudiar. Utilizamos un sistema de numeracin de cinco dgitos.

El primer dgito identifica el subsistema

Los dos dgitos siguientes representan el fallo funcional

Los dos ltimos nmeros indican el modo de fallo

Un ejemplo sera:
10000: Subsistema 1.
10200: Fallo funcional 2 del subsistema 1
10203: Modo de fallo 3, correspondiente al fallo funcional 2 del
subsistema 1.
De esta forma los subsistemas son listados con sus correspondientes
ndices, como se muestra a continuacin:
Subsistema
10000

Descripcin
Subsistema turbina de vapor como fuente de
alimentacin

20000

Subsistema de compresin

30000

Subsistema de separacin lquido/gas 1

40000

Subsistema de separacin lquido/gas 2

50000

Subsistema de separacin lquido/gas 3


Figura 59- Subsistemas a estudiar

Cada subsistema debe de ser estudiado para identificar sus fallos


funcionales y los modos de fallo que pueden causar cada fallo funcional.
Para llevar a cabos este anlisis sera deseable disponer de una base de
datos con histricos de fallos. An as, no debemos olvidar que los
histricos de fallos slo muestran fallos que han ocurrido y no todos los
que podran ocurrir.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 186

Determinacin del valor de las consecuencias


Para dar un valor numrico a las consecuencias, utilizamos los valores
numricos obtenidos de la Tabla 23, (donde 1 representa las mnimas
consecuencias

100

las

mximas)

los

elevamos

al

cuadrado

expandindolos a un rango de 0-1000.

Consecuencias
Nivel

Seguridad

Salud

Medio Ambiente

Econmicas

Sin efectos/ ningn


herido

Sin efectos

Sin efectos

< 10 K

Heridos leves/
Tratamiento mdico

Posibilidad de problemas de
salud temporales

Ligero dao dentro de una


zona controlada

10-50 K

Lesiones leves con


hospitalizacin

Posibilidad de problemas de
salud permanentes

Ligero dao, con una


infraccin o denuncia

50-100 K

Lesiones importantes
con daos
irreversibles

Mucha probabilidad de
problemas de salud permanentes

Efectos significativos con


repetidas infracciones y
muchas denuncias

100-250 K

Discapacidad total
permanente /De 1 a
3 vctimas mortales

Mucha probabilidad de
problemas de salud permanentes
con alguna vctima mortal

Efectos importantes con


infracciones prolongadas
y daos generalizados

250-300 K

Mltiples vctimas
mortales

Mucha probabilidad de
problemas de salud permanentes
con mltiples vctimas mortales

Efectos masivos con


daos severos
persistentes

> 500 K

consecuencias
econmicas

Tabla 22- Niveles de consecuencias de fallo

Mximo consecuencias de Seguridad/Salud/Medio Ambiente


A
B
C
D
E
0
10
45
75
90

F
100

10

25

50

80

90

100

20

35

70

85

95

100

50

65

75

90

98

100

75

85

90

95

100

100

85

90

100

100

100

100

Tabla 23- Combinacin de consecuencias de fallo

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 187

La razn de elevar al cuadrado los valores, es que las consecuencias de las


ocurrencias no se distribuyen de forma lineal. Es decir, una evolucin de
25 a 35 en el nivel de consecuencias, no debe tener la misma importancia
que pasar 85 a 95. De esta forma, elevando al cuadrado los niveles,
obtendramos una evolucin de 625 a 1225 (una diferencia de 600) frente
a una de 7225 a 9025 (una diferencia de 1800).
Este proceso no tiene influencia en el ranking de riesgos que obtendremos
pero s, modifica la contribucin que cada modo de fallo aporta al riesgo
total de la planta.
Determinacin del valor de la probabilidad
El problema que puede aparecer a la hora de calcular la frecuencia de los
modos de fallo, es la falta de datos histricos o que haya un nmero
escaso de ellos. Esto se puede suplir o complementar con ayuda de juicios
expertos.
En general, a partir de un histrico de datos y con informacin adicional
proveniente del personal de operacin y mantenimiento con experiencia en
la planta, se obtiene de forma satisfactoria toda la informacin necesaria
para llevar a cabo el anlisis y calcular los tiempos medios entre fallos
(MTBF) o incluso las tendencias para prximo fallo.
Calculo del Riesgo
El riesgo para cada modo de fallo lo evaluamos de la siguiente manera:

Riesgo = Consecuencia *

1
MTBF (aos) * 365

El clculo, lo realizaremos utilizando una hoja excel, donde se muestran


los modos de fallo y los fallos funcionales correspondientes a cada
subsistema. Para cada modo de fallo se calcula un valor de probabilidad y

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 188

de consecuencias, los cuales se muestran en forma de columna. As


mismo, se computa el valor del riesgo segn la formula descrita
anteriormente.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 189

Desarrollo del estudio

2.1 Subsistema turbina de vapor

Fallo de acoplamiento-diafragma
Prdida de presin
del aceite lubricante
Fallo vlvula
regulacin de velocidad
Desalineamiento
turbina-compresor
Fallo importante en los alabes

Prdida total de la
potencia de la turbina

Agarrotamiento de cojinetes
Rotura del eje
Alta temperatura del
aceite de lubricacin
Pandeo de eje

Fallo en junta/
empaquetadura
Fallo de sellado externo

Fuga de vapor

Fisura/ agrietamiento de carcasa


por fatiga termodinmica. Creep

Rotura circuito lubricacin

Fuga de aceite

Fallo del controlador/regulador


Fallo del actuador

Prdida de control
de velocidad

Fallo de la vlvula de
entrada de vapor
Prdida de eficiencia
de los labes
Fallo secundario
de los labes

Prdida parcial de la
potencia de la turbina

Figura 60- rbol de fallos para el subsistema turbina

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 190

ndice

Descripcin

Consecuencia

MTBF (aos)

Riesgo

10100
10101
10102
10103
10104
10105
10106
10107
10108
10109

Prdida total de la potencia de la turbina


Fallo de acoplamiento-diafragma
Prdida de presin del aceite lubricante
Fallo vlvula de regulacin de velocidad
Desalineamiento turbina-compresor
Fallo importante en los labes
Agarrotamiento de cojinetes
Rotura del eje
Alta temperatura del aceite de lubricacin
Pandeo del eje

9025
9025
100
1225
4900
2500
1225
625
400

34
62
7
12
14
14
19
12
19

3,27
0,73
0,40
0,04
0,28
0,96
0,49
0,18
0,14
0,06

10200
10201
10202
10203

Fuga de vapor
Fallo en junta/ empaquetadura
Fallo de sellado externo
Fisura/agrietamiento de carcasa por fatiga termodinmica. Creep

100
100
100

6
6
5

0,15
0,05
0,05
0,05

10300 Fuga de aceite


10301 Rotura de circuito de lubricacin

1225

1,68
1,68

10400
10401
10402
10403

Prdida de control de velocidad


Fallo del controlador/ regulador
Fallo del actuador
Fallo de la vlvula de entrada de vapor

1225
1225
625

12
12
12

0,70
0,28
0,28
0,14

10500 Prdida parcial de la potencia de la turbina


10501 Prdida de eficiencia de los labes
10502 Fallo secundario de los labes

625
100

1
2

1,85
1,71
0,14

Tabla 24- Hoja de anlisis para el subsistema turbina

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 191

2.2 Subsistema de compresin

Rotura o fuga en la
impulsin del compresor
Prdida de presin
del aceite lubricante
Desalineamiento
turbina-compresor
Agarrotamiento de cojinetes

Prdida total de la
potencia del compresor

Rotura del eje


Alta temperatura del
aceite de lubricacin
Pandeo de eje

Rotura circuito lubricacin

Fuga de aceite

Fallo de sellado externo


Fuga exterior de gas
Fuga en una lnea partida

Prdida de eficiencia
del compresor

Prdida parcial de la
potencia del compresor

Figura 61- rbol de fallos para el subsistema de compresin

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 192

ndice

Consecuencia

MTBF (aos)

Riesgo

6400
9025
1225
2500
4000
625
900

2
62
12
14
19
12
19

10,78
8,77
0,40
0,28
0,49
0,58
0,14
0,13

20200 Fuga de aceite


20201 Rotura de circuito de lubricacin

5000

6,85
6,85

20300 Fuga exterior de gas


20301 Fuga en una lnea partida
20302 Fuga en el sellado

8100
7225

2
2

20,99
11,10
9,90

20400 Prdida parcial de la potencia del compresor


20401 Prdida de eficiencia del compresor

2500

6,85
6,85

20100
20101
20102
20103
20104
20105
20106
20107

Descripcin
Prdida total de la potencia del compresor
Rotura o fuga en la impulsin del compresor
Prdida de presin del aceite lubricante
Desalineamiento turbina-compresor
Agarrotamiento de cojinetes
Rotura del eje
Alta temperatura del aceite de lubricacin
Pandeo del eje

Tabla 25- Hoja de anlisis para el subsistema de compresin

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 193

2.3 Subsistema de separacin lquido/gas 1

Fuga de lquido en
tuberas/depsito
Corrosin
Fisura/agrietamiento de
carcasa/cuerpo/tubera

Prdida de lquido
en el tanque

Tornillos/pernos sueltos
Fallo de junta/anillo/
empaquetadura/sellado

Rotura/Fuga de gas en
tuberas/depsito
Corrosin
Fisura/agrietamiento de
carcasa/cuerpo/tubera

Prdida de gas
en el tanque

Tornillos/pernos sueltos
Fallo de junta/anillo/
empaquetadura/sellado

Fallo del controlador de nivel

Fallo del controlador de nivel

Figura 62- rbol de fallos para el subsistema de separacin lquido/gas 1

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 194

ndice

Descripcin

Consecuencia

MTBF (aos)

Riesgo

30100
30101
30102
30103
30104
30105

Prdida de lquido en el tanque


Fuga de lquido en tuberas/depsito
Corrosin
Fisura/Agrietamiento de carcasa /cuerpo/ tubera
Tornillos/pernos sueltos
Fallo de junta/anillo/empaquetadura/sellado

9025
6400
6400
4900
4900

3
9
8
5
10

16,41
8,24
1,95
2,19
2,68
1,34

30200
30201
30202
30203
30204
30205

Prdida de gas en el tanque


Rotura/Fuga de gas en tuberias/depsitos
Corrosin
Fisura/Agrietamiento de carcasa /cuerpo/ tubera
Tornillos/pernos sueltos
Fallo de junta/anillo/empaquetadura/sellado

9025
6400
6400
4900
4900

2
9
9
6
10

19,84
12,36
1,95
1,95
2,24
1,34

8100

7,40
7,40

30300 Fallo del controlador de nivel


30301 Fallo del controlador de nivel

Tabla 26- Hoja de anlisis para el subsistema de separacin lquido/gas 1

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 195

2.4 Subsistema de separacin lquido/gas 2

Fuga de condensado en
tuberas/depsito
Corrosin
Fisura/agrietamiento de
carcasa/cuerpo/tubera

Prdida de lquido
en el tanque

Tornillos/pernos sueltos
Fallo de junta/anillo/
empaquetadura/sellado

Rotura/Fuga de gas en
tuberas/depsito
Corrosin
Fisura/agrietamiento de
carcasa/cuerpo/tubera

Prdida de gas
en el tanque

Tornillos/pernos sueltos
Fallo de junta/anillo/
empaquetadura/sellado

Rotura/Fuga en la lnea/tubera
de llenado del tanque

Fuga en la lnea/tubera
de llenado del tanque

Figura 63- rbol de fallos para el subsistema de separacin lquido/gas 2

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 196

ndice

Consecuencia

MTBF (aos)

Riesgo

8100
8100
8100
4900
4900

3
5
8
3
10

20,43
7,40
4,44
2,77
4,47
1,34

40200 Prdida de agua cida


40201 Fuga de agua cida en tuberas/depsitos
40202 Corrosin

10000
9025

1,3
3

29,32
21,07
8,24

40300
40301
40302
40303
40304
40305

8100
6400
8100
4900
4900

1,5
7
8
3
10

25,89
14,79
2,50
2,77
4,47
1,34

8100

1,5

14,79
14,79

40100
40101
40102
40103
40104
40105

Descripcin
Prdida de lquido en el tanque
Fuga de condensado en tuberas/depsito
Corrosin
Fisura/Agrietamiento de carcasa /cuerpo/ tubera
Tornillos/pernos sueltos
Fallo de junta/anillo/empaquetadura/sellado

Prdida de gas en el tanque


Rotura/Fuga de gas en tuberias/depsitos
Corrosin
Fisura/Agrietamiento de carcasa /cuerpo/ tubera
Tornillos/pernos sueltos
Fallo de junta/anillo/empaquetadura/sellado

40400 Prdida de gas en lnea de llenado del tanque


40401 Rotura/Fuga en la lnea/tubera de llenado del tanque

Tabla 27- Hoja de anlisis para el subsistema de separacin lquido/gas 2

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 197

2.5 Subsistema de separacin lquido/gas 3

Fuga de condensado en
tuberas/depsito
Corrosin
Fisura/agrietamiento de
carcasa/cuerpo/tubera

Prdida de lquido
en el tanque

Tornillos/pernos sueltos
Fallo de junta/anillo/
empaquetadura/sellado

Fuga de agua cida en


tuberas/depsitos

Fuga de agua cida


Corrosin

Rotura/Fuga de gas en
tuberas/depsito
Corrosin
Fisura/agrietamiento de
carcasa/cuerpo/tubera

Prdida de gas
en el tanque

Tornillos/pernos sueltos
Fallo de junta/anillo/
empaquetadura/sellado
Rotura/Fuga en la lnea/tubera
de llenado del tanque

Prdida de gas en la lnea


de llenado del tanque

Figura 64- rbol de fallos para el subsistema de separacin lquido/gas 3

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 198

ndice

Consecuencia

MTBF (aos)

Riesgo

8100
8100
8100
4900
4900

1,5
5
6
3
6

29,64
14,79
4,44
3,70
4,47
2,24

50200 Prdida de agua cida


50201 Fuga de agua cida en tuberas/depsitos
50202 Corrosin

10000
9025

3,5
3

16,07
7,83
8,24

50300
50301
50302
50303
50304
50305

8100
6400
8100
4900
4900

1,5
7
6
3
6

27,71
14,79
2,50
3,70
4,47
2,24

8100

1,5

14,79
14,79

50100
50101
50102
50103
50104
50105

Descripcin
Prdida de lquido en el tanque
Fuga de condensado en tuberas/depsito
Corrosin
Fisura/Agrietamiento de carcasa /cuerpo/ tubera
Tornillos/pernos sueltos
Fallo de junta/anillo/empaquetadura/sellado

Prdida de gas en el tanque


Rotura/Fuga de gas en tuberias/depsitos
Corrosin
Fisura/Agrietamiento de carcasa /cuerpo/ tubera
Tornillos/pernos sueltos
Fallo de junta/anillo/empaquetadura/sellado

50400 Prdida de gas en lnea de llenado del tanque


50401 Rotura/Fuga en la lnea/tubera de llenado del tanque

Tabla 28- Hoja de anlisis para el subsistema de separacin lquido/gas 3

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 199

Resultados
INDICE
40201
30201
40301
40401
50101
50301
50401
20301
20302
20101
30101
40202
50202
50201
30301
40101
20201
20401
40104
40304
50104
50304
40102
50102
50103
50303
40103
40303
30104
40302
50302
30204
50105
50305
30103
30102
30202
30203
10501
10301
30105
30205
40105
40305
10105
10101
20105
10106
20104
10102
20102
10104
10401
10402
20103
10107
10108
10403
20106
10502
20107
10109
10203
10201
10202
10103

TABLA CAUSAS DE FALLO


DESCRIPCIN
Fuga de agua cida en tuberas/depsitos
Rotura/Fuga de gas en tuberias/depsitos
Rotura/Fuga en la lnea/tubera de llenado del tanque
Fuga de condensado en tuberas/depsito
Rotura/Fuga de gas en tuberias/depsitos
Rotura/Fuga en la lnea/tubera de llenado del tanque
Rotura/Fuga de gas en tuberias/depsitos
Fuga en una lnea partida
Fuga en el sellado
Rotura o fuga en la impulsin del compresor
Fuga de lquido en tuberas/depsito
Corrosin
Corrosin
Fuga de agua cida en tuberas/depsitos
Fallo del controlador de nivel
Fuga de condensado en tuberas/depsito
Rotura de circuito de lubricacin
Prdida de eficiencia del compresor
Tornillos/pernos sueltos
Tornillos/pernos sueltos
Tornillos/pernos sueltos
Tornillos/pernos sueltos
Corrosin
Corrosin
Fisura/Agrietamiento de carcasa /cuerpo/ tubera
Fisura/Agrietamiento de carcasa /cuerpo/ tubera
Fisura/Agrietamiento de carcasa /cuerpo/ tubera
Fisura/Agrietamiento de carcasa /cuerpo/ tubera
Tornillos/pernos sueltos
Corrosin
Corrosin
Tornillos/pernos sueltos
Fallo de junta/anillo/empaquetadura/sellado
Fallo de junta/anillo/empaquetadura/sellado
Fisura/Agrietamiento de carcasa /cuerpo/ tubera
Corrosin
Corrosin
Fisura/Agrietamiento de carcasa /cuerpo/ tubera
Prdida de eficiencia de los labes
Rotura de circuito de lubricacin
Fallo de junta/anillo/empaquetadura/sellado
Fallo de junta/anillo/empaquetadura/sellado
Fallo de junta/anillo/empaquetadura/sellado
Fallo de junta/anillo/empaquetadura/sellado
Fallo importante en los labes
Fallo de acoplamiento-diafragma
Rotura del eje
Agarrotamiento de cojinetes
Agarrotamiento de cojinetes
Prdida de presin del aceite lubricante
Prdida de presin del aceite lubricante
Desalineamiento turbina-compresor
Fallo del controlador/ regulador
Fallo del actuador
Desalineamiento turbina-compresor
Rotura del eje
Alta temperatura del aceite de lubricacin
Fallo de la vlvula de entrada de vapor
Alta temperatura del aceite de lubricacin
Fallo secundario de los labes
Pandeo del eje
Pandeo del eje
Fisura/agrietamiento de carcasa por fatiga termodinmica. Creep
Fallo en junta/ empaquetadura
Fallo de sellado externo
Fallo vlvula de regulacin de velocidad

RIESGO
21,07
14,79
14,79
14,79
14,79
14,79
14,79
11,10
9,90
8,77
8,24
8,24
8,24
7,83
7,40
7,40
6,85
6,85
4,47
4,47
4,47
4,47
4,44
4,44
3,70
3,70
2,77
2,77
2,68
2,50
2,50
2,24
2,24
2,24
2,19
1,95
1,95
1,95
1,71
1,68
1,34
1,34
1,34
1,34
0,96
0,73
0,58
0,49
0,49
0,40
0,40
0,28
0,28
0,28
0,28
0,18
0,14
0,14
0,14
0,14
0,13
0,06
0,05
0,05
0,05
0,04

Tabla 29- Ranking de riesgos de las causas de fallo

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 200

Como se puede ver en la Tabla 29 los contribuyentes ms importantes de


riesgo proceden de diferentes subsistemas y fallos funcionales. Cada lnea
del ranking de riesgo proporciona la contribucin de riesgo que cada
causa de fallo aporta al riesgo total del sistema. Por tanto, actuando sobre
las causas de fallo se podr modificar el riesgo global.
Existen fallos basados en el equipo o combinacin de fallos que pueden
ser prevenidos o causados segn la manera que las personas interacten
con el sistema a travs de tareas de mantenimiento o procedimientos
operacionales. El ranking de riesgos muestra la importancia que cada fallo
tiene en relacin a los otros.
En la Figura 65 se muestra el mismo ranking de riesgos, pero est vez
representado en forma de grfico ordenado. En el eje de abcisas se
representan los ndices de las causas de fallo. En el eje de ordenadas se
sitan los valores de riesgo calculados.
Las causas de fallo situadas en el extremo derecho del grfico presentan
un riesgo muy bajo y que adems disminuye rpidamente. Los valores de
riesgo tienen un rango desde 0.04 hasta 21.07, lo que significa una
diferencia de varios rdenes de magnitud. Esta diferencia puede ser
todava bastante mayor, dependiendo del sistema que estemos analizando,
ya que en un anlisis de riesgos estamos considerando tanto los fallos
rutinarios como los fallos muy improbables. De la misma manera, las
consecuencias pueden aumentar de forma muy importante el rango de
valores del riesgo. En general, el rango de los valores del riesgo se
determina por la escala utilizada para calcular los valores de las
consecuencias y probabilidades. Dicha escala suele ser especfica para
cada sistema.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 201

25,00

20,00

15,00

10,00

5,00

0,00

C a us a s de f a l l o

Figura 65- Grfico ordenado del ranking de riesgos de las causas de fallo

25,00

Riesgo

20,00
15,00
10,00
5,00

1010

1010

1010

1020

1030

1040

2010

2010

2010

2030

3010

3010

3020

3030

4010

4020

4030

4030

5010

5010

5030

5030

0,00

Causas de fallo

Figura 66- Grfico del ranking de riesgos de las causas de fallo

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 202

El objetivo fundamental es modificar, mejorar y optimizar la forma de


realizar el mantenimiento a partir de la informacin obtenida del anlisis
de riesgos. Utilizando esta informacin, se puede enfocar los esfuerzos al
grupo de causas de fallo que presenten riesgos ms elevados.
La Figura 67 muestra el porcentaje acumulado del riesgo total que
corresponde segn nos movemos desde las causas de fallo con riesgo ms
alto hacia la derecha, incorporando sucesivamente al total cada causa de
fallo correspondiente al ndice mostrado en el eje horizontal.
Se aprecia como el 80% del riesgo total est contenido nicamente en el
30% del nmero total de causas de fallo. Se ha demostrado que esta
relacin es una regla general que se cumple en la mayora de los sistemas.
As mismo, el 60% del riesgo total est contenido nicamente en el 20%
del nmero total de causas de fallo.

25,00

100
80

Riesgo

70

15,00

60
50

10,00

40
30

5,00

20

Riesgo acumulado %

90

20,00

10

0,00
402
0
403 1
0
501 1
0
504 1
0
203 1
0
301 2
0
502 1
0
303 2
0
202 1
0
401 1
0
501 4
0
401 4
0
501 2
0
401 3
0
301 3
0
503 4
0
501 2
0
301 5
0
302 3
0
105 2
0
301 1
0
401 5
0
101 5
0
201 5
0
201 5
0
201 4
0
104 2
0
201 1
0
101 3
0
201 8
0
201 6
0
102 7
0
102 3
02

Causas de fallo

Figura 67- Riesgo acumulado (%) y ranking de riesgos de las causas de fallo

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 203

Los valores de riesgo asociados a cada modo de fallo se pueden calcular


sumando los riesgos de sus respectivas causas de fallo. El clculo del
riesgo asociado a cada modo de fallo sirve para mostrar como el riesgo se
distribuye entre las diferentes partes funcionales del sistema estudiado.
Esta informacin puede ser muy til para el equipo encargado de disear
el mantenimiento.
MODOS DE FALLO

RIESGO

10100
10200
10300
10400
10500

TURBINA DE GAS
Prdida total de la potencia de la turbina
Fuga de vapor
Fuga de aceite
Prdida de control de velocidad
Prdida parcial de la potencia de la turbina

7,65
3,27
0,15
1,68
0,70
1,85

20100
20200
20300
20400

COMPRESOR DE GAS
Prdida total de la potencia del compresor
Fuga de aceite
Fuga exterior de gas
Prdida parcial de la potencia del compresor

45,48
10,78
6,85
20,99
6,85

30100
30200
30300

1 SEPARADOR LIQUIDO / GAS


Prdida de lquido en el tanque
Prdida de gas en el tanque
Fallo del controlador de nivel

43,65
16,41
19,84
7,40

40100
40200
40300
40400

2 SEPARADOR LIQUIDO / GAS


Prdida de lquido en el tanque
Prdida de agua cida
Prdida de gas en el tanque
Prdida de gas en lnea de llenado del tanque

90,43
20,43
29,32
25,89
14,79

50100
50200
50300
50400

3 SEPARADOR LIQUIDO / GAS


Prdida de lquido en el tanque
Prdida de agua cida
Prdida de gas en el tanque
Prdida de gas en lnea de llenado del tanque

88,22
29,64
16,07
27,71
14,79

Tabla 30- Modos de fallo del sistema total de compresin de gas

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 204

La Figura 68 muestra los riesgos asociados a los modos de fallo del


sistema, calculados a partir de las causas de fallo. Se comprueba que
generalmente la distribucin obtenida para los modos de fallo tiene una
forma ms lineal que en el caso de las causas de fallo.

35,00
30,00

Riesgo

25,00
20,00
15,00
10,00
5,00

1020

1040

1020

1040

1030

1050

1010

2040

2020

3030

2010

5040

4040

5020

3010

4010

2030

3020

0
5030

4030

4020

5010

0,00

Fallos funcionales

Figura 68- Grfico ordenado del ranking de riesgos de los modos de fallo

Sumando los riesgos asociados a los modos de fallo de cada subsistema,


podemos calcular la contribucin que cada uno de los subsistemas
estudiados aporta a todo el sistema global de compresin de gas. La
comparacin

entre

subsistemas,

representada

en

la

Figura

69,

proporciona un feedback al equipo que desarrolla el anlisis, sobre como


el riesgo se distribuye entre los subsistemas. El ranking obtenido debera
coincidir con la percepcin que tenga el grupo de expertos que lleven a
cabo el estudio.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 205

100,00

Riesgo

80,00
60,00
40,00
20,00
0,00
TURBINA DE GAS

COMPRESOR DE

1 SEPARADOR

2 SEPARADOR

3 SEPARADOR

GAS

LIQUIDO / GAS

LIQUIDO / GAS

LIQUIDO / GAS

Figura 69- Contribucin de los subsistemas al riesgo global

En el estudio propuesto se comprueba que como era de esperar los


subsistemas de separacin de lquido/gas 2 y 3, son lo que presentan un
mayor riesgo, mientras que la fuente de alimentacin (la turbina de vapor)
contribuye con el riesgo ms pequeo.
Estos resultados deben coincidir con la percepcin del equipo de
mantenimiento, ya que si dicho equipo va a utilizar el ranking de riesgos
proporcionado por el anlisis como una gua para el diseo del
mantenimiento, se deben creer que los resultados son vlidos. Si los
resultados macroscpicos de riesgo no son consistentes con la visin que
tengan los expertos de mantenimiento, entonces no se conseguir el grado
necesario de credibilidad para la aplicacin prctica y ser necesaria una
revisin del anlisis utilizado.
A partir de los resultados detallados obtenidos en el estudio MBR, se
deben establecer objetivos que proporcionen una base cuantitativa para
medir la efectividad del programa de mantenimiento actual (PM/PdM) y
obtener

informacin

de

como

donde

dirigir

los

recursos

de

mantenimiento. Esta base cuantitativa indica las causas de fallo a las que
se debe prestar mayor atencin y a cuales menos. As mismo ayuda en
procesos de decisin, como:

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 206

Determinar donde y cuando aplicar tecnologas de mantenimiento


predicativo

Determinar donde y que tipos de formacin a los empleados deben


llevarse a cabo

Sugerir nuevas tareas de mantenimiento o justificar las actuales

Sugerir nuevas frecuencias en las tareas de mantenimiento o


justificar las actuales

Identificar reas donde se realiza mantenimiento excesivo o escaso

Identificar los cambios de diseo necesarios

Por ltimo, podemos representar el riesgo asociado a cada una de las

90 00
92 50

82 50
85 00
87 50

77 50
80 00

70 00
72 50
75 00

65 00
67 50

57 50
60 00
62 50

50 00
52 50
55 00

42 50
45 00
47 50

35 00
37 50
40 00

27 50
30 00
32 50

20 00
22 50
25 00

12 50
15 00
17 50

75 0
10 00

25 0
50 0

Consecuencias

95 00
97 50
10 00
0

causas de fallo analizadas mediante una matriz de riesgos:

Probabilidad

1,00

10,00

100,00

Figura 70- Matriz de riesgo del sistema de compresin de gas

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 207

Probabilidad (MTBF aos)

Consecuencias
0 576

577 2 4 0 1

2401 4 7 6 1

4762 7 0 5 6

7057 8 8 3 6

8837 1 0 0 0 0

MTBF<1

1 MTBF 3

3<MTBF 1 0

10<MTBF 2 8

MTBF>28

Figura 71- Modelo de matriz de riesgo desarrollada en la metodologa

Consecuencias
577 2 4 0 1

2401 4 7 6 1

4762 7 0 5 6

7057 8 8 3 6

Consecuencias

8837
10000

MTBF<1

1 MTBF 3

Probabilidad

3<MTBF 1 0

10<MTBF 2 8

Figura 72- Matriz de riesgos de la metodologa aplicada al sistema de compresin


de gas

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 208

97 5 0
10 0 0
0

92 5 0
95 0 0

87 5 0
90 0 0

82 5 0
85 0 0

77 5 0
80 0 0

75 0 0

72 5 0

70 0 0

65 0 0
67 5 0

60 0 0
62 5 0

55 0 0
57 5 0

52 5 0

47 5 0
50 0 0

42 5 0
45 0 0

37 5 0
40 0 0

35 0 0

32 5 0

27 5 0
30 0 0

22 5 0
25 0 0

17 5 0
20 0 0

15 0 0

12 5 0

75 0
10 0 0

50 0

MTBF>28

0
25 0

Probabilidad (MTBF aos)

0
576

La matriz de riesgos nos permite de forma sencilla:

Obtener valoraciones de riesgo para las principales funciones y modos


de fallo. (Este es un mtodo muy til para documentar los riesgos
identificados).

Identificar los equipos ms crticos, sobre los cuales, se debern tomar


acciones de reduccin de riesgos.

Evaluar los programas actuales de inspeccin y mantenimiento y


sugerir la implantacin de nuevos programas.

Descubrir reas con exceso o falta de mantenimiento.

Realizar Benchmarking con otras instalaciones parecidas.

Todo ello conduce al objetivo fundamental del RBM, conseguir una


optimizacin

del

mantenimiento,

mantenimiento.

sin

que

la

Es

decir

confiabilidad

reducir

(fiabilidad,

el

gasto

en

disponibilidad,

mantenibilidad y seguridad) de la planta no slo no se vea afectada, sino


que incluso sea mejorada.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 209

Referencias
[MOUB97]

John Moubray. Reliability-centered Maintenance II,


1997.

[JONE95]

Risk-Based Management Richard B. Jones, 1995

[KBCD02]

KBC. Driving Competitive Advantage, 2002

[LATC97]

John Latcovich. STRAP- A New Risk-based Anlisis Tool


for Steam Turbine Decision Making, 1997

[TECH02]

Office of Industrial Technologies. Review of Combined


Heat and Power Technologies, 2002

[ABBL03]

ABB Ltd. Machinery and rotating equipment integrity


inspection guidance notes, 2003

[BRAN02]

Stationary

Sources

branco.

Inspectors

Guidance

Manual. Stationary Gas Turbines. 2002


[LLOY02]

Lloyds

Register

of

Shipping.

Machinery

Planned

Maintenance and Condition Monitoring, 2002.


[COUN00]

North American Electric Reliability Council.


Generating Availability Data System- Data Reporting
Instructions, 2000.

[ARMY02]

Publications of the Headquarters, United States Army


Corps of Engineers. Steam Turbine Power Plant Design,

2002
[IBER99]

Iberdrola Generacin. Gua para el Anlisis de fallos,


1999

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 210

Conclusiones
En la actualidad y desde hace relativamente poco tiempo, el sector
elctrico se sita dentro de un nuevo marco liberalizado, donde nadie
asegura la recuperacin de costes a las empresas de generacin. En esta
situacin la rentabilidad de la generacin depende en gran medida de la
capacidad de producir la energa a un precio competitivo sin alterar la
confiabilidad (seguridad, fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad) de las
plantas de generacin. Mantener la capacidad productiva con un alto nivel
de eficiencia se convierte en un factor fundamental para asegurar la
rentabilidad econmica de una planta de generacin.
En este nuevo marco, las actividades de mantenimiento cobran un
protagonismo relevante, ya que son las encargadas de garantizar, al
mnimo coste posible, que los elementos productivos desarrollen en todo
momento la funcin para la que han sido diseados.
Adems, el impacto de la liberalizacin del mercado de energa elctrica no
se limita solamente a los aspectos relativos a la eficiencia econmica.
Cada da toman ms importancia temas como la seguridad laboral, el uso
racional de la energa, la proteccin del medio ambiente o la calidad y
seguridad del suministro elctrico.
Las nuevas metodologas de mantenimiento deben adaptarse a todas estas
necesidades crecientes de la industria elctrica. El mantenimiento por
tanto no slo afecta a la disponibilidad sino a todos los aspectos de la
efectividad del negocio: La seguridad, la integridad ambiental, la eficiencia
energtica, la calidad de los productos y servicios al cliente.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 211

El mantenimiento actual est caracterizado por la bsqueda continua de


mecanismos que permitan eliminar o minimizar la ocurrencia de fallos y/o
disminuir las consecuencias de los mismos, minimizando los costes
incurridos, es decir se juega con los dos factores de riesgo adems del
factor meramente econmico.
Las metodologas de evaluacin de riesgos combinadas con modelos
estructurales de confiabilidad y con datos genricos y procedentes de las
propias plantas de generacin, proporcionan una base slida para la toma
de decisiones dentro de un amplio rango de usos para la gestin de los
activos y la optimizacin de las tareas de mantenimiento. Especial
importancia cobra la evaluacin del riesgo ya que es la base utilizada para
la toma de las decisiones.
En este contexto el trmino riesgo no se limita nicamente al riesgo
asociado a la seguridad, sino que refiere tambin a la disponibilidad y por
tanto a los riesgos econmicos. Cmo y a qu coste es posible mantener
la operacin de un sistema dentro de un riesgo aceptable?.
El Mantenimiento Basado en el Riesgo o RBM (Risk-Based Maintenance)
resulta

muy

eficaz

para

reducir

costes

en

las

actividades

de

mantenimiento y por tanto aumentar los beneficios sin que ello suponga
un aumento en los niveles de riesgos de fallo en los equipos de la planta.
Esta

metodologa

consigue

ahorros

considerables

centrando

las

actividades de mantenimiento en los elementos verdaderamente crticos


(se ha demostrado que aproximadamente el 80% de los riesgos en una
planta estn asociados nicamente al 20% de las actividades y elementos).

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 212

El objetivo por tanto ser identificar los riesgos ms crticos y reducirlos o


mantenerlos dentro de un nivel aceptable segn el criterio adoptado. Este
cambio de paradigma supone que es ms importante conocer y controlar
el riesgo que intentar reducirlo o eliminarlo por todos los medios.

Estado actual

Objetivos deseados

Tradicin y Reglas prescriptivas

Optimizacin de costes en las plantas

No existe un estndar definido

Operaciones seguras y confiables

Plantas antiguas

Extensin de la vida de las plantas antiguas

Los costes limitan las inversiones

Aumento de la competitividad
Legislacin uniforme en Europa

Medios para el cambio


Proceso estructurado de decisin basado en riesgos
Utilizacin de herramientas modernas de anlisis de riesgos
Estandarizacin de los mtodos RBM (Risk- based Maintenance)
Desarrollo de best practice
Traspaso de experiencias entre sectores industriales
Desarrollo de modelos de dao

Actualmente el mantenimiento que realizan muchas industrias en la


prctica se basa en la tradicin y en reglas prescriptivas. Estas prcticas
estn lejos de ser procesos optimizados donde las medidas de riesgo para
la seguridad y el negocio estn integradas. Las nuevas metodologas para
tomar decisiones basadas en el riesgo estn cobrando mucha importancia
en un amplio rango de sectores industriales y se ha probado que
proporcionan una herramienta muy eficiente.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 213

Finalmente, tras el desarrollo de la metodologa que se ha descrito en este


proyecto, podemos concluir que la utilizacin del Mantenimiento Basado
en el Riesgo en las plantas de generacin de energa elctrica proporciona
una serie de beneficios importantes a la empresa, dentro de los cuales
podemos destacar algunos como:

Permite centrar la mayor atencin en los elementos ms crticos de


la planta, con el ahorro y el aumento en la seguridad que ello
conlleva.

Facilita la identificacin del tipo de mantenimiento ptimo para los


equipos a partir de la matriz de riesgos y el diagrama de decisin
desarrollado.

Beneficios econmicos. Se consigue optimizar la funcin CosteBeneficio del mantenimiento.

Programa trazable, documentado y sistemtico que permite ser


trasladado

aplicado

otras

plantas

realizando

pocas

modificaciones.

Permite y aconseja aplicar una realimentacin continua. El


Mantenimiento basado en el Riesgo resulta un elemento clave en la
bsqueda de la MEJORA CONTINUA en las organizaciones.

Gracias a todos estos beneficios, el MBR cobra cada da ms importancia


dentro del sector industrial y probablemente sea una de las metodologas
de mantenimiento sobre la que ms oigamos hablar en los prximos aos.

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Pgina 214