PRACTICANTE: CORTEZ SALAS WILLAN

Cortez Salas Willan

ndice

1.-Introduccin
Descripcin
Ubicacin
Plano de pozos
Fluidos producidos

2.- Parmetros de diseo VGR

3.- Objetivos de la planta VGR
4.- Marco terico
rbol de produccin
Manifold de entrada o colectores
Separadores compresores
Bombas
Filtros intercambiadores
Depuradores
Turbinas
Proceso de deshidratacin
GLP
Gasolina
Mtodos de reutilizacin de aguas de formacin

5.- Desarrollo
Sistema de recoleccin
Sistema de compresin
Sistema de deshidratacin
Sistema criognico
Sistema de gas residual
Sistema de estabilizacin de condensado
Aguas de formacin
Almacenamiento y transporte de condensado, GLP y gasolina
Anlisis de laboratorio
Sistemas auxiliares

6.- Conclusiones
7.- Recomendaciones
8.- Agradecimientos
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1.- Introduccin
Descripcin
El Campo Vuelta Grande Se encuentra ubicado en la Provincia Luis Calvo Del Departamento De
Chuquisaca. Al Sur-Este del Territorio Nacional.
Se encuentra a una distancia aproximada de 447 Km de la cuidad de Santa cruz de la Sierra.

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-Ubicacin de la planta VGR y su respectivo campamento

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Este campo fue descubierto por YPFB en Abril de 1978 con la perforacin del pozo VGR-X1
alcanzando una profundidad de 3233 m
Sucesivamente se perforaron los pozos de avanzada que confirmaron la existencia de reservas
en cantidades comerciales y los de desarrollo posibilitando la produccin racional del Campo.
En este campo se perforaron 37 pozos. La profundidad promedio de estos pozos es de 2.250
metros, donde se encuentran las arenas productoras Tapecua y Cangapi.

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Este yacimiento gasfero produce a distintas profundidades, la configuracin de explotacin

tiene el objetivo de conseguir la mayor recuperacin del yacimiento, as como tambin
mantener las condiciones de operatividad de los pozos productores. Actualmente se produce
con el mecanismo de surgencia natural, pero en algunos pozos se ha implementado el sistema
de levantamiento llamado Plunger Lift, el cual ha resultado beneficioso producindose mayor
cantidad de hidrocarburos de los pozos.

-POZO VGR-1

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La Planta de Vuelta Grande se caracteriza por ser uno de los mayores productores de GLP,
Gasolina, Gas y Condensado del pas, ya que cuenta con hidrocarburos ricos en propano,
butano, pentanos y dems componentes.

Plano de pozos VGR

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Anlisis y Cromatografa de los fluidos producidos

Gas Alimento
Nitrogen
1.5815
Carbon
Diox
0.0911
Methane
82.4903
Ethane
8.6467
Propane
3.7969
I-Butane
0.5427
N-Butane 1.2692
I-Pentane 0.4266
N-Pentane 0.4688
N-Hexane 0.3637
Heptane
0.3225
TOTAL
100.00000

Gas Residual
Nitrogen 1.6499
Carbon
Diox
0.0952
Methane 85.3159
Ethane
8.9673
Propane
3.0657
I-Butane 0.2915
N-Butane 0.5195
I-Pentane 0.0505
N-Pentane 0.0311
N-Hexane 0.0134
Heptane
TOLTAL 100.0000

CONDENSADO
ESTABILIZADO

AGUA PRODUCIDA
SAL.(CLNA)ppm

PH

Grav.

71.5

API

INTERM

TVR

11.2

Psig

BAJA

P. Estab.

168

Psig

S-BAJA

7095

7.1

Reflujo

Super
baja

11106

7.1

T Fondo 333

T Cab.

128

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2.- Parmetros de diseo de la planta VGR
Para tener un eficiente y ptimo procesamiento de los hidrocarburos, la planta fue diseada
para operar con los siguientes parmetros:

Caudal mximo de Diseo

100 MMSCFD

Caudal Actual

39MMSCFD

Presin de Operacin(Diseo)

1450 PSIG

Presin de Operacin (Actual)

1200 PSIG

Temperatura de gas al proceso (mx)

100F

3.- Objetivos de la planta

Un proceso muy importante con el que cuenta esta planta es el proceso criognico que consiste
en separar el etano y otros hidrocarburos del gas natural. El corazn de este proceso es el
Turbo-Expander, que enfra y reduce la presin del gas de -11 a -90F y 1200 a 380 PSIG
formando licuables. Por las caractersticas de este proceso, el gas antes de pasar al proceso
criognico debe fluir por dos sistemas de deshidratacin con TEG y con Cribas Moleculares,
para prevenir la formacin de hidratos en las tuberas ya que este proceso trabaja a muy bajas
temperaturas.
El Sistema de Recuperacin de GLP est diseado para recuperar la mxima cantidad de
propano de la corriente de hidrocarburos gaseosos, y para producir un producto propano
butano que cumpla con las especificaciones, y un producto de condensado con una presin de
vapor de 12 RVP.

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4.- Marco Terico
A continuacin se presentara un marco terico breve para identificar claramente los equipos
utilizados en todo el proceso a los cuales fluye el hidrocarburo de los pozos:

rbol de produccin
rbol de vlvulas, es un conjunto de conexiones, vlvulas y otros accesorios con el propsito
de controlar la produccin y dar acceso a la tubera de produccin. El elemento que est en
contacto con la sarta de la TP es la brida o un bonete. Existen diferentes diseos, todos tienen
la particularidad de que se unen al cabezal de la TP usando un anillo de metal como sello. Los
tipos principales difieren en la conexin que tienen con la vlvula maestra, la cual puede ser
mediante rosca o con brida. Las vlvulas del medio rbol se fabrican de acero de alta
resistencia. Generalmente son vlvulas de compuerta o de tapn, bridas o roscables.

Manifold de entrada y colectores

Los manifold de entrada son arreglos mecnicos de tuberas y vlvulas que consisten
generalmente en varios tubos colocados en posicin horizontal, paralelos uno con respecto al
otro y conectados a cada una de las lneas de flujo. Su funcin es recolectar la produccin de
los pozos que llegan a las estaciones de flujo y distribuirla hacia los diferentes procesos del
sistema. Sin embargo, los arreglos de vlvulas, conexiones y tuberas deben ser de manera tal
que, cuando sea requerido, el flujo de cada pozo individual pueda ser aislado para propsitos
de prueba de pozos. Esto es que el flujo de cada pozo pueda ser llevado a un separador de
prueba, para segregar y medir petrleo o productos de destilacin, produccin de gas y en
algunos casos produccin de agua.
Se pueden reducir costos con un buen diseo del sistema de recoleccin, con la debida
atencin a la distribucin de las tuberas y la localizacin de los tanques, para obtener una
ventaja mxima del flujo por gravedad, con un consumo mnimo de energa para bombeo y
mnima prdida en el manejo del aceite.
La topografa del terreno no solo tiene mucho que ver con la disposicin del sistema de
recoleccin, sino que influye en la seleccin del sitio para la planta deshidratadora, centro de
almacenamiento o punto de distribucin con los que se debe conectar, Por lo cual es necesario
contar con un plano topogrfico de la localidad.
Comnmente, el sistema de recoleccin va creciendo a medida que se van ampliando las
operaciones de perforacin y eventualmente parece mal diseado o inadecuado para las
necesidades de la localizacin al aproximarse a su desarrollo completo, necesitando tal vez
costosos reacondicionamientos o duplicacin de lneas

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Las tuberas de recoleccin deben tenderse con un gradiente tan uniforme como sea posible,
evitando irregularidades de declive que pueden producir cadas de presin y dejar aceite
atrapado en los puntos bajos y gas en los puntos altos.
Cuando las tuberas cruzan caminos o carreteras transitados por vehculos pesados, deben
enterrarse profundamente para evitar aplastamiento, doblez o vibracin indebida que podra
aflojar juntas y ocasionar fugas

Separadores
Las corrientes de entrada desde los pozos tienen que ser separadas en una fase de gas, una
fase de hidrocarburos lquidos, y una fase de agua. Esta separacin es requerida para el
procesamiento posterior de los hidrocarburos lquidos y gaseosos.
Tipos de separadores
Separadores cilndricos horizontales
Ventajas

Resultan mas econmicos cuando se manejan Hcb. de alta RGP.

Fciles en su instalacin y traslado.

Desventajas

Las capacidades para sedimentos bsicos son reducidos.

Su limpieza es muy difcil

Separadores cilndricos verticales

Ventajas

Manejan mayor cantidad de petrleo por los volmenes de gas.

Mayor capacidad para Oleajes y turbulencias.

El control de nivel no necesita ser muy sensible.

Desventajas

Para mayor capacidad de gas requieren mayor dimetro.

Son mas caros que los otros.

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Separadores esfricos
Ventajas

Son ms econmicos que los tipos anteriores.

Son ideales para efectuar pruebas de produccin en boca de pozo.

Debido a su compactacin, su transporte resulta fcil

Desventajas

Pequea capacidad de procesamiento.

Control de nivel critico

Todos los separadores poseen el mismo principio de funcionamiento. El fluido ingresa al

separador tangencialmente a travs de un desviador de entrada causando una primera
separacin eficiente resultado de tres acciones simultneas (segregacin gravitacional, accin
centrfuga y el impacto o choque del flujo contra el armazn del separador); la parte gaseosa
de la primera seccin se dirige hacia arriba mientras que el lquido cae hacia la seccin de
acumulacin del lquido.
Cuando poseen extractor de nieblas ubicado cerca de la salida del gas este atrapa las gotas
lquidas suspendidas por el gas, logrando que las partculas lquidas se unan y se acumulen
hasta llegar a ser lo suficientemente pesado para caer dentro de la seccin de acumulacin de
lquido.

Compresores
Tienen la finalidad de incrementar la presin de salida de un fluido entrante al mismo, es
utilizado para incrementar la presin de descarga del gas para su posterior entrada a proceso.
Igual que para el estudio de fluidos la ecuacin resultante de la combinacin de la primera y
segunda ley de la termodinmica, es la base para calcular el trabajo necesario para comprimir
los gases. Al ser este trabajo adiabtico reversible y donde la energa potencial y cintica son
nulas.
Tipos de compresores
Existen diversos tipos de compresores, pero los dos tipos de compresores mas utilizados en la
industria petrolera para el manejo del gas son:

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Compresores Reciprocantes. Consiste en uno o ms cilindros y cada uno posee un pistn o
embolo que se mueve hacia atrs y hacia delante, desplazando el volumen en cada carrera
Compresores Dinmicos Centrfugo. Cubierto por un tipo lbulo, tornillo y paleta cada tipo
tiene un tubo con uno o ms elementos rotacionales que desplazan un volumen fijo en cada
rotacin
Siendo las ventajas de un compresor centrfugo sobre un reciprocante las siguientes:
-

Bajo costo de instalacin donde la presin y volumen son favorables.

Bajos gastos de mantenimiento.
Mayor uso en plataformas marinas por su menor peso.
Adaptables para altas velocidades
Gran capacidad de volumen por unidad de rea grfica.

Las ventajas de un compresor reciprocante sobre un centrfugo son:

Gran flexibilidad en el rango de capacidad y presin.
Alta eficiencia del compresor y bajos costos en potencia.
-

Capacidad de descargar altas presiones.

Capacidad de manejar pequeos volmenes.
Menos sensitivos a cambios de composicin del gas y su densidad.

Luego de dar a conocer a grandes rasgos las ventajas de cada compresor; llegamos a la
conclusin que el compresor reciprocante es el ideal y el ms usado en el diseo de una
batera se separacin. Por lo tanto solo basaremos nuestros estudios en este tipo de
compresin reciprocante.

Bombas
Son unas maquinas hidrulicas que entregan energa a un liquido a fin de transportarlo de un
punto a otro.
El tipo ms utilizado es el de desplazamiento positivo, teniendo en cuenta las siguientes
consideraciones:
o
La velocidad de la bomba estara limitada de 300 350 r.p.m.
o
El lubricante no puede estar en contacto con el glicol.
o
La mxima temperatura de bombeo podra limitarse a 170 F.
o
Para asegurar el bombeo se instala un cumulador de glicol.
Tipos de bombas
Existen dos tipos bsicos de bombas comnmente usado en la industria petrolera:

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Bombas Centrfugas; son usados cuando el volumen del lquido a ser bombeado es
relativamente mayor y las presiones diferenciales son moderadas.

Bombas Reciprocantes; o tambin llamada bomba de desplazamiento positivo o de

pistn, Son usados para bombear pequeos volmenes de lquidos a altas presiones
diferenciales y altas velocidades de operacin. Este tipo de bomba es mayormente usado en
los sistemas de oleoductos y para la inyeccin de agua dentro de la formacin productora;
logrando de esta manera elevar la presin.
La eleccin del tipo de bomba depende primordialmente del volumen a ser bombeado y las
presiones que debe vencer. Para la eleccin de la bomba se debe hacer el estudio de las curvas
de comportamiento de las diferentes bombas y determinar cual operar con mayor eficiencia
(estas curvas son realizados por el fabricante); pero como la experiencia con relacin a otros
diseos ya realizados a campos cercanos; nos han demostrado que las bombas centrfugas son
las ms convenientes y de mayor eficiencia.
Bombas centrfugas
La forma de operacin de una bomba centrfuga consiste de un impulsor y una caera; el
impulsor es girado por el conductor de bomba a travs de un eje, lanzado al lquido dentro de
la caera de la bomba, luego se realiza el incremento de energa del lquido por medio de una
fuerza centrfuga. Este incremento en energa causa el flujo del lquido a travs de la lnea de
descarga. La descarga del lquido fuera del impulsor reduce la presin del impulsor de
entrada; permitiendo el ingreso de nuevo fluido desde la lnea de succin.

Filtros
El "filtro" (filtro de gas o filtro/separador) se refiere a un depurador de gas tipo-seco;
especialmente si la unidad es utilizada en principio para remover el polvo de la corriente de
gas. Un medio filtrante es utilizado en los recipientes para remover polvo, finos, herrumbre y
otros materiales extraos del gas. Tales unidades removern lquido del gas.

Intercambiadores
Son equipos en los q dos fluidos de diferentes temperaturas intercambian calor a travs de
una interface metlica aprovechando la energa de un fluido q necesita ser enfriado y la
transfiere a otro que necesita ser calentado reduciendo las perdidas y mejorando el
rendimiento.

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Clasificacin de los intercambiadores
Para calentar:
Precalentador.- Calienta un fluido recibiendo calor sensible de vapor de agua o de otro fluido
caliente
Revoiler.- Vaporiza un liquido recibiendo calor de vapor de agua o de otro fluido caliente
Generador de vapor.- Genera vapor de agua recibiendo calor de otro fluido caliente
Para enfriar:
Enfriador o cooler.-enfra fluido cediendo calor al agua
Condensador.-condensa vapores cediendo calor al agua, empleando para recuperar vapores
de destilacin y vapores de la turbina reduciendo la presin de descarga.
Depuradores de Gas
Antes del ingreso a los compresores, el gas que debe ser comprimido debe pasar a travs de
depuradores de gas, con el objeto de extraer pequeas trazas de lquidos que el gas estuviera
arrastrando.
Todos los sistemas de la planta cuentan con un depurador a la salida de cada sistema de
separacin.

Turbinas
Motor rotativo que convierte en energa mecnica la energa de una corriente de agua, vapor
de agua o gas. El elemento bsico de la turbina es la rueda o rotor, que cuenta con palas,
hlices, cuchillas o cubos colocados alrededor de su circunferencia, del tal forma que el fluido
en movimiento de una maquina se transfiere a travs de un eje para proporcionar el
movimiento de una maquina, un compresor, un generador elctrico o una hlice.
Proceso de Deshidratacin
La deshidratacin del gas natural se define como la extraccin del agua que esta asociada, con
el gas natural en forma de vapor y en forma libre. La mayora de los gases naturales, contienen
cantidades de agua a la presin y temperatura los cuales son extrados del yacimiento. En
general, se puede sealar, que el contenido de agua o vapor de agua en el gas, as como el
contenido de hidrocarburos condensables ante un aumento de presin o disminucin de
temperatura, resultan inconvenientes para la conduccin del gas por tuberas ya que

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provocara obstrucciones de importancia Es por ello que el gas natural debe ser sometido a un
proceso de deshidratacin y de extraccin de gasolina.
Deshidratacin por Absorcin. Este es uno de los procesos de mayor utilidad, en la industria
del gas natural. El proceso consiste en remover el vapor de agua de la corriente de gas natural,
por medio de un contacto lquido. El lquido que sirve como superficie absorbente debe
cumplir con una serie de condiciones, como por ejemplo:
1.- Alta afinidad pon el agua, y ser de bajo costo,
2.-Poseer estabilidad hacia los componentes del gas y bajo perfil corrosivo,
3.-Estabilidad para regeneracin
4.- Viscosidad baja,
5.- Baja presin de vapor a la temperatura de contacto,
6.- Baja solubilidad con las fracciones lquidas del gas natural

Deshidratacin del Gas Natural con Glicoles.- Estos componentes se encuentran en una
gran cantidad, pero los que ms se utilizan en el proceso de deshidratacin del gas natural
son:
1.- Etilenglicol (EG) cuya Frmula qumica es H0C2H40H, luego su peso molecular es 62,10
(lb/lbmol), tiene su punto de congelamiento en 8 F
2.-Dietilnglicol (DEG): Frmula qumica es 0H (C2H40)2H, su peso molecular es de 106,1
(lb/lbmol), mientras que el punto de congelacin es 17 F
3.- Trietilnglicol (TEG) :Frmula qumica es 0H(C2H40)3H. El peso molecular alcanza un
valor de 150,2 (lb/lbmol), y su punto de congelacin es 19 F
4.- Tetra etilenglicol (TTEG) Frmula Qumica es 0H(C2H40)4H, su peso molecular es 194, 2
(lb/lbmol), y su punto de congelacin es 22 F.

Los glicoles son usados corrientemente en torres de absorcin, ya que permiten obtener
temperaturas inferiores al punto de roco, con lo las prdidas de vapor son menores que las
obtenidas con otros compuestos. Pero el TEG no debe utilizarse a temperaturas inferiores a
50 F, ya que se incrementa mucho la viscosidad. El EG y DEG se utilizan con frecuencia
inyectados en la corriente de gas, tanto en los procesos de refrigeracin y expansin. Ninguno
de los dos debe usarse a una temperatura menos a 20 F, todo provoca que el uso de los
glicoles en el proceso de deshidratacin de gas natural, sea de mucha importancia, ya que es
un proceso, que puede ser de alta eficiencia, siempre y cuando el proceso de maneje, dentro
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de los parmetros operacionales establecidos, ya que caso contrario no se puede producir un
proceso eficiente.

Torre de Absorcin
Una torre de absorcin puede estar constituida por platos con copa (se usa cuando el flujo de
lquido es bajo y el gas alto) o pueda estar empacada. El nmero de platos, con lo cual debe
de estar conformado una torre de absorcin se determina a travs de equilibrios dinmicos.

Deshidratacin del Gas Natural por Adsorcin

Este proceso describe cualquier proceso, donde las molculas de un fluido lquido o gaseoso
puede ser retenidos en la superficie de una superficie slida o lquida, debido
fundamentalmente a las fuerzas superficiales de la superficie. Los cuerpos slidos se
mantienen juntos, debido a fuerzas cohesivas que generalmente no estn balanceadas en su
superficie. Por esta razn, las molculas superficiales pueden atraer molculas de otros
cuerpos. Lo que significa que un cuerpo slido, puede atraer otras molculas de una corriente
de fluido de una manera similar a las fuerzas de atraccin magnticas. Con, lo que puede
causar la adhesin de molculas del fluido a molculas de la superficie slida
Tamices Moleculares.
Estos son compuestos cristalinos, que por lo general son silicatos. Los cuales, son desecantes
altamente especializados y manufacturados para un tamao de poros definidos, con lo cual
permite que el desecante sea utilizado para la adsorcin selectiva de un componente dado.
Por lo general el tamao de poros de los tamices moleculares anda por el orden de los 3-10
angstroms (3-10 A). Los tamices moleculares tienen una alta aplicabilidad, en el gas que
servir como materia prima para los procesos criognicos. El proceso de deshidratacin del
gas natural, con el uso de tamices moleculares no es ms que la fijacin del vapor de agua a la
superficie del cuerpo slido, es decir remover el vapor de agua de la corriente de gas por
medio del contacto con una superficie slida, las molculas de agua son atrapadas en la
superficie debido a las fuerzas intermoleculares

GLP
El gas licuado del petrleo (GLP) es la mezcla de gases licuados presentes en el gas natural o
disuelto en el petrleo. Los componentes del GLP, aunque a temperatura y presin
ambientales son gases, son fciles de licuar, de ah su nombre. En la prctica, se puede decir
que los GLP son una mezcla de propano y butano.

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El gas natural de propano y butano que pueden ser extrados por procesos consistentes en la
reduccin de la temperatura del gas hasta que estos componentes y otros ms pesados se
condensen. Los procesos usan refrigeracin o turboexpansores para lograr temperaturas
menores de -40 C necesarias para recuperar el propano. Subsecuentemente estos lquidos
son sometidos a un proceso de purificacin usando trenes de destilacin para producir
propano y butano lquido o directamente GLP.

Gasolina
La gasolina es una mezcla de cientos de hidrocarbonos individuales desde C4 (butanos y
butenos) hasta C11
La gasolina es una mezcla de hidrocarburos alifticos obtenida del petrleo por destilacin
fraccionada, que se utiliza como combustible en motores de combustin interna con
encendido por chispa convencional o por compresin

Mtodos para reutilizar las aguas de formacin

Uno de los problemas ms significativos durante la extraccin de petrleo, es el agua de
formacion presente en los yacimientos petroleros, y que sale a la superficie asociada con el cr
udo. Es conocida tambin como agua de formacin, y representa uno de los problemas que co
n mayor dificultad enfrenta la industria petrolera.

En algunas operaciones petroleras, el agua de formacin es tratada en tres piscinas

abiertas colocadas en tres niveles descendentes, donde el agua llega mediante tuberas,
bajo el presupuesto que en cada piscina las partculas de sal son retenidas por decantacin.
Con frecuencia se forman piscinas artificiales junto a las piscinas de formacin, con altos conte
nidos de petrleo. Una vez purificada el agua sale al ambiente pues es vertida a cuerpos de a
gua aledaos. Sin embargo, es fcil observar que el agua de ros y esteros cercanos a las
piscinas deagua contienen importantes cantidades de hidrocarburos. Es fcil encontrar atrs
de las estaciones petroleras pantanos creados por el vertimiento de las aguas de formacin.
Otra forma de tratar las aguas asociadas es el confinamiento o reinyeccin. Esta puede
ser inyeccin anular, en la que el agua se inyecta en la parte anular de los pozos (entre la tuber
a de revestimiento y la tubera de produccin). El fluido se vierte en la primera zona permea
ble, debajo de la tubera de revestimiento, cercana a la superficie.
Puedes ser hecha tambin por evaporacin, utilizada especialmente en zonas ridas, dond
e se presenta una elevada transpiracin que supera la precipitacin. En estas zonas, el agua d
e produccin se deposita en hoyos para ser evaporadas, contaminndose las fuentes y corrien
tes de agua subterrneas.
La reinyeccin en pozos pone en riesgo de contaminacin a los acuferos, sobre todo cuando lo
s pozos de reinyeccin no llegan al mismo estrato del que se extrajo el crudo, o la distancia de
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acuferos es menor de 10 Km. A pesar de ser ms segura que las tecnologas descritas anterior
mente, no es totalmente confiable porque:
1.Algunas formaciones no tienen la capacidad de albergar toda el agua que necesita confinarse
2.Estas formaciones pueden tener sellos lutticos y arcillosos de baja permeabilidad pe
ro volumtrica y estructuralmente discontinuos y con fallas
3.Como resultado de lo anterior, puede darse migracin del agua hacia estratos superiores, lo q
ue contaminara los acuferos subsuperficiales y hasta superficiales.

Luego de realizar un breve marco terico, se proceder a describir en detalle el proceso del
gas desde el ingreso a los colectores, hasta su debido almacenaje para su posterior transporte.

5.- Desarrollo

La planta de tratamiento de gas Vuelta Grande inicia con el Sistema de recoleccin, tanto de
Sub Baja como de Sper Baja, las cuales se clasifican de acuerdo a las presiones de operacin
de los separadores con los que trabaja la planta de gas.
Las lneas de recolecciones de sub baja trabajan con una presin de 220 PSIG
Las lneas de recolecciones de Sper baja trabajan con una presin de 60 PSIG
Cada uno de los colectores se caracteriza por tener dos lneas de recoleccin, cada una de
estas de dimetros diferentes; la lnea de mayor dimetro (denominada de grupo) recibe un
conjunto de pozos de llegada; en contraste, la lnea de menor dimetro (denominada de
prueba) recibe un pozo, esta ltima se lo utiliza para la respectiva prueba de produccin de
un pozo.
Las lneas de recoleccin estn equipadas por un conjunto de vlvulas, termmetros y
manmetros

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Sistema de Recoleccin
El conjunto de estos colectores tambin est equipado con vlvulas tipo Bettis que se
encargan de cerrar las lneas de recoleccin cuando se presenta un paro de planta.
La lnea de recoleccin de alta y de Intermedia estn actualmente fuera de servicio, ya que no
se cuenta con ningn pozo que produzca a tales presiones.
La lnea de recoleccin de Sper Baja es una nueva implementacin que se realizo en la Planta
debido a la baja presin, produccin y al declinacin los pozos.
-Llegada de las lneas de produccin de los pozos hacia los colectores

-Recolectores sub baja tanto de grupo como de prueba y su respectivo manmetro

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-Colectores Sper baja tanto de grupo como de prueba y su respectivo manmetro

-Pozos de sub baja y sper baja

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Seguidamente Las lneas de recoleccin tanto como de grupo como de grupo se dirigen hacia
sus respectivos separadores, ya que las corrientes de entrada de los pozos tienen que ser
separadas en una fase de gas, en una fase de hidrocarburos lquidos y una fase de agua que
estn clasificados de acuerdo a la presin y temperatura de entrada.

-Diagrama de flujo de colectores, separadores y compresores de la planta VGR

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Separadores de Grupo
Los separadores de grupo generalmente tienen una mayor capacidad en volumen de gases,
puesto que estas tienen un diseo especial, ejemplo mayor espesor en la chapa de los
separadores, para manejar la produccin de varios pozos.
Separadores de Prueba
En contraste a los separadores de grupo, los separadores de prueba tan solo pueden contener
un volumen mnimo y solo se puede manejar la produccin de un solo pozo por sistema.

Los separadores estn equipados con controladores de nivel tanto para el agua como para el
condensado, as mismo tienen medidores msicos de agua, condensado y gas, los cuales
proporcionan parmetros de caudal, volumen acumulado y otros el tiempo real tanto en los
separadores como en la sala de operaciones. A su vez estos separadores estn equipados de
manmetros y termmetros.
Como muestra el diagrama anteriormente, el flujo de los colectores a sus respectivos
separadores, a continuacin se mostrara las caractersticas de operacin para cada separador:

-Separador de prueba Sub baja 17.31

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Presin (PSIG)

225

Temperatura (F)

102

-Separador de grupo Sub baja V-203

Presin (PSIG)

221,7

Temperatura (F)

96,5

La lneas de salida del gas de estos separadores de Sub baja, se dirigen hacia un depurador
17,50
Estos depuradores de gas, son implementados con el objeto de extraer pequeas trazas de
lquidos que el gas estuviera arrastrando.
Todos los sistemas de la planta cuentan con un depurador a la salida de cada sistema de
separacin, para luego ser dirigidos a los sistemas de compresin.

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-Depurador 17,50

-Separador de prueba Sper baja 17.23

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Presin (PSIG)

60

Temperatura (F)

104,06

-Separador de prueba Sper baja V-201

Presin (PSIG)

51

Temperatura (F)

100,5

-Separador de grupo Sper baja V-204

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Presin (PSIG)

50

Temperatura (F)

75

Las salidas de gas de estos separadores se unen para ingresar al depurador 17,55, y posterior
entrada a compresin.

-Depurador 17,55

Sistema de compresin
Los compresores son mquinas que tienen por finalidad aportar una energa a los fluidos
compresibles (gases y vapores) sobre los que operan, para hacerlos fluir aumentando al
mismo tiempo su presin.
Un compresor admite gas o vapor a una presin P1 dada, descargndolo a una presin P2
superior. La energa necesaria para efectuar este trabajo la proporciona un motor elctrico o
una turbina de vapor.

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Cada compresor est equipado con un sistema de refrigeracin (coolers), esto con la finalidad
de enfriar el agua de refrigeracin de los motores, y adems de enfriar la descarga de gas de
los compresores.
Todos los compresores de la planta de tratamiento de gas estn alimentados por gas
combustible, que proviene de la misma planta. Estos a su vez cuentan con sus propios
instrumentos de medicin. A parte de estos instrumentos, se ha automatizado algunos
parmetros que pueden ser captados en tiempo real en la sala de operaciones para su
respectivo monitoreo, estos parmetros que se monitorean en sala son:
-

Temperatura de succin.

Temperatura Inter etapa.

Temperatura descarga.

Presin succin.

Presin Inter etapa.

Presin Descarga.

Temperatura aceite de motor y compresor.

RPM.

Temperatura cilindros motor.

Clasificacin de los Compresores

Numeracin Categora

Compresor

12.5 L

Sper Baja Dresser Rand K

12.5 K

Sper Baja Dresser Rand L

12.5 I
12.5 H

Dresser Rand AT
Sub Baja

Caterpillar H

12.5 G

Caterpillar G

12.5 F

Caterpillar F

29

Cortez Salas Willan

12.5 E
12.5 D

Dresser E
Sub baja

12.5 C

Dresser D
Dresser C

El gas de Sper baja luego de salir del depurador17,55 entra a un sistema de compresin de
primera etapa, que esta conformado por los compresores denominados K y L. los cuales
entraran a una presin de entrada de 60 PSIG y saldrn a una presin de 220 PSIG.

-Compresor K y su correspondiente enfriador

-Compresor L y su correspondiente enfriador

30

Cortez Salas Willan

El gas de salida de estos compresores (220PSIG) se une para entrar a un nuevo depurador
17,50 juntos con los gases de Sub baja.

Luego de la salida del depurador, los gases se dirigen a los compresores F G H y AT.

-Compresor F y su correspondiente enfriador

-Compresor G y su correspondiente enfriador

31

Cortez Salas Willan

-Compresor H y su correspondiente enfriador

Los compresores Caterpillar F, G y H (Sub-baja)

tienen a su vez un sistema extra de

refrigeracin, este sistema se denomina Evaporitico.

El cual brinda un enfriamiento extra debido a la salida de altas presiones y temperatura de
los compresores.
Este enfriador evaporitico son instalaciones que ponen en contacto una corriente de aire (gas)
con otra de agua para disminuir la temperatura del aire, aprovechando la energa absorbida
por el agua en su proceso de evaporacin.
Consiste en enfriar la temperatura del aire (gas) utilizando agua para ello.
-Enfriador evaporitico

32

Cortez Salas Willan

La presin de descarga de estos compresores es de 1200 PSIG, que es la presin de operacin

de la planta.
Por lo tanto el gas es dirigido a un separador 17,1

-Compresor AT

Este compresor tiene una presin de descarga de 550 PSIG, luego el gas ingresa a un
depurador 17,41 para su posterior recompresion.

-Depurador 17,41

33

Cortez Salas Willan

El gas saliente de este depurador 17,41 ingresa a los compresores C, D, E los cuales tienen una
presin de succin de 550 PSIG, y descargan a 1200 PSIG, que es la presin de operacin de la
planta para el posterior ingreso del gas hacia el separador 17,1
-Compresor C

-Compresor D

34

Cortez Salas Willan

-Compresor E

El separador 17.1, es un separador trifsico donde converge todo el gas comprimido

procedente de las etapas de compresin de sub-baja y sper-baja. Este separador est
diseado para una capacidad de 100 MMSCFD. Es un separador de alta presin (1210 PSIG a
100F), su funcin es la de separar las corrientes de gas, agua y condensado.

-Separador 17,1

35

Cortez Salas Willan

El gas proveniente del separador de alta presin 17,1 se dirige a un intercambiador de calor
16,26, esto con el objeto de mantener una temperatura adecuada para su tratamiento.
-Intercambiador 16,26

Sistema de deshidratacin
El contenido de agua de los hidrocarburos gaseosos que son procesados a travs del Sistema de
Recuperacin de GLP y gasolina, tiene que ser reducido a un nivel que prevenga la formacin de
hidratos cuando se llegue a la mnima temperatura de diseo de -95F, a la salida del
turboexpansor. Motivo por el cual la Planta Vuelta Grande presenta un sistema de
deshidratacin de dos etapas, utilizando TEG (Trietilenglicol) en la primera etapa y Cribas
moleculares en la segunda etapa, que provee el diseo ms econmico para este propsito.

36

Cortez Salas Willan

-Diagrama de flujo 1era etapa deshidratacin por absorcin, con glicol

El gas que sale del intercambiador gas lquido 16.26 se dirige a la 1 etapa de deshidratacin
con glicol, ingresando por la parte baja de la torre contactora de glicol de 6 bandejas.

37

Cortez Salas Willan

-Torre contactora

El glicol que se utiliza es el TEG (trietilenglicol), que contiene una pureza de 99.5% en peso. El
glicol pobre (sin contenido de agua) ingresa por la parte alta del contactor a una temperatura
de 100F y sale por la parte inferior con una temperatura de 98F.
La diferencia de temperatura entre la temperatura de alimentacin de gas y la temperatura de
salida del glicol rico no debe ser ni mayor o menor a 15F, esto con la finalidad de que el glicol
trate de despojar el mayor volumen de agua de la corriente de gas. El contenido de agua de la
corriente de gas a la salida del contactor alcance a valores menores de 7 lb de H2O por milln
de pie cbico de gas

Diseo de la Torre Contactora de Glicol

Tipo

Vertical/6 bandejas

Dimensiones

54" ID - 17'6" TT

Presin operacin

1430 PSIG - 88F -- 1200 PSIG

Capacidad gas

85.8 MMSCFD--- 90 MMSCFD

Capacidad condensado

184.8 GPM --- 58 GPM

38

Cortez Salas Willan

Capacidad agua

10 GPM -- 1 GPM

Calidad TEG

99 % PUREZA

Contenida de agua en el gas mximo

7 Lb./MMSCFD

Regenerador de Glicol capacidad

420 MBTU/HR

Propiedades del TEG

Propiedades

Limites

Pureza, peso %

97,0 min

Dietilen glicol, peso %

2 mx.

Colas de glicol, peso %

1 mx.

Agua, peso %

0,05 mx.

Gravedad Especfica a 20 C 1,124 1,126

Color, APHA

25 mx.

Cenizas, peso %

0,01 mx.

Destilacin a 760 mm Hg, C 278 min.

(IBP)

300 mx.

(DP)
Apariencia

Clara

incolora
pH

7,0 8,0

Informacin Adicional
Estado fsico

Lquido

39

Cortez Salas Willan

Punto de Inflamacin, C

166,0

Viscosidad a 20 , cps

47,8

El glicol que se utiliza es el TEG (trietilenglicol), que contiene una pureza de 99.5% en peso. El
glicol pobre (sin contenido de agua) ingresa por la parte alta del contactor a una temperatura
de 100F y sale por la parte inferior con una temperatura de 98F.
La diferencia de temperatura entre la temperatura de alimentacin de gas y la temperatura de
salida del glicol rico no debe ser ni mayor o menor a 15F, esto con la finalidad de que el glicol
trate de despojar el mayor volumen de agua de la corriente de gas. El contenido de agua de la
corriente de gas a la salida del contactor alcance a valores menores de 7 lb de H2O por milln
de pie cbico de gas.

La zona de regeneracin del glicol est compuesta por un calentador, intercambiadores de

calor, filtros y un enfriador. El glicol rico se dirige a la parte superior de la torre de
regeneracin por donde ingresa a un serpentn, aqu el serpentn es baado por corrientes de
vapor de gas, es aqu donde se aumenta la temperatura, luego el glicol se dirige a un
intercambiador de calor glicol rico-glicol pobre esto con la necesidad de aumentar ms su
temperatura, luego el glicol rico se dirige a un tanque reservorio Skimmer, donde pequeas
cantidades de hidrocarburos son separados del glicol rico por decantacin a una presin de
80 PSIG, luego el glicol rico se dirige a un filtro de partculas esto con el propsito de extraer
ciertos contaminantes que se pudieran encontrar en el glicol. Posteriormente el glicol pasa a
un filtro de carbono para retener las molculas de hidrocarburos que pudieran estar siendo
arrastradas por el glicol. Al salir de estos filtros el glicol pasa por un segundo intercambiador
de calor glicol rico-glicol pobre para aumentar su temperatura, al salir de este intercambiador,
el glicol rico se dirige a la torre de regeneracin, donde el glicol cae a un lecho metlico y
posteriormente fluye hacia el calentador. Al tener el descenso del glicol, se tiene tambin el
desprendimiento de los vapores de agua en estos lechos y otros que fluyen en contracorriente
desde el calentador. En el calentador es donde el glicol rico recobra su pureza, el calor
proporcionado es transmitido por lneas de aceite caliente. El calentador tiene dos cmaras,
una donde se tiene la regeneracin del glicol y otra donde se lo almacena. Por ltimo este
glicol regenerado pasa por dos intercambiadores glicol pobre-glicol rico, para disminuir su
temperatura, pasando despus por un enfriador (cooler), para pasar por ltimo por la bomba
de circulacin, donde ser impulsada hasta la parte superior de la torre contactora.

40

Cortez Salas Willan

-Ciclo de regeneracin del glicol rico y bombeo de glicol pobre

Por otra parte, el gas que sale del contactor llega hasta el filtro coalescente 17.8, donde se
separa el gas y las pequeas trazas de glicol arrastrada por esta corriente, esta separacin
produce dos fases inmiscibles usando la tensin interfacial del glicol y la diferencia de
adherencia entre el glicol y el gas en un medio poroso particular. El gas sale de este filtro y se
dirige hacia la 2 etapa de deshidratacin; mientras el glicol extrado en estos filtros fluye a
dos botas que se encuentran en la parte inferior de este filtro. El glicol recuperado se dirige a
la zona de regeneracin

-Filtro 17,8

41

Cortez Salas Willan

2da etapa de deshidratacin por adsorcin, cribas moleculares

El gas procedente de la 1 etapa de deshidratacin se dirige hacia las cribas moleculares, para
su respectivo tratamiento. En esta etapa de deshidratacin, se cuenta con dos recipientes
donde se encuentran las cribas moleculares, una de las cuales se encuentra en stand by y la
otra se mantiene trabajando.
El gas pasa por una de estas cribas, para el respectivo secado del gas, este mtodo de secado
se lo denomina adsorcin por medio de sustancias slidas.
El sistema de secado es corriente abajo, y el sistema calentamiento y enfriamiento es corriente
arriba, cada criba trabaja 12 horas..
El gas seco que se obtiene presenta un punto de roco de -150F, lo que indicara que la
presencia de agua en este gas seco es casi nula.

-Cribas moleculares

El sistema de regeneracin de la criba molecular es de 12 horas de secado, 9 horas de las

cuales es de calentamiento, esto con el fin de vaporizar el contenido de agua que se encuentra
en los silicatos de la criba. Luego se tiene 3 horas de enfriado de la criba, esto para mantener

42

Cortez Salas Willan

una temperatura adecuada al momento de poner en marcha a la criba, mientras que la
segunda criba se encuentra en stand by.
Para la regeneracin de la criba se utiliza gas residual con un caudal de 5 MSCFD, el cual
proviene de la salida del depurador 17.18
Este gas residual que regenera a la criba debe pasar previamente a un intercambiador de
calor para aumentar su temperatura; cuando se requiere que la criba entre a su etapa de
enfriamiento, el gas residual es desviado por otra lnea by pass para que no ingrese a este
intercambiador, y llegue a la criba con su temperatura normal.
El gas seco de salida de la 2 etapa de deshidratacin pasa por un filtro de polvo 17.11, donde
se despoja los materiales slidos que la corriente de gas estuviera arrastrando, entre estos
slidos se puede tener a los componentes de la criba molecular.

-Filtro 17,11

43

Cortez Salas Willan

Sistema Criognico
-Proceso Criognico del gas

44

Cortez Salas Willan

Cundo el gas rico en licuables sale del filtro de polvo (17.11), este se dirige a dos
intercambiadores de calor, el primero gas-gas (16.10) y el segundo gas-lquido (16.11). El
objeto de estos intercambiadores es el de enfriar la corriente de gas que procede de la zona de
deshidratacin, esta temperatura se desciende de 90F a -16F.

-Intercambiadores gas gas 16,10 y gas-liquido 16,11

El gas ingresa a un separador vertical (17.12) de alta presin, despus de salir de los
intercambiadores gas-gas y gas-lquido. En este separador se extrae aquellos hidrocarburos
que se hayan condensado producto del enfriamiento y la alta presin (1178-1250 PSIG). El
producto que se obtiene en el fondo de este separador es la mezcla de GLP y gasolinas, y se
dirige en forma directa al separador de baja presin criognico 17,26. En cambio, el gas
enfriado sale por la parte superior del separador de alta presin y se dirige hacia los Turbo
Expander o Vlvula JT.
45

Cortez Salas Willan

-Separador de alta presin 17,12

-Separador criognico de baja presin 17,26

El gas procedente del separador de alta presin se dirige hacia el Turbo Expander para su
respectiva expansin del gas. Se cuenta con dos Turbo Expander, uno de los cuales es el
auxiliar del otro que se mantiene trabajando. El Turbo Expander tiene un funcionamiento de
tipo centrfugo o flujo axial

46

Cortez Salas Willan

Parmetros de Diseo del Turbo Expander
EXPANSOR (2 Unidades)

COMPRESOR (2 Unidades)

Marca

Rotoflow

Presin diseo E/S

435/600 PSIG

Modelo

30-6E8C

Temp. diseo E/S

88/140 F

Capacidad

90 MMSCFD

Presin operacin actual E/S

(337/463) PSIG

Presin diseo E/S

(1415/470) PSIG

Temp. operacin actual E/S

(71/117) F

Temp. diseo E/S

(5/-86) F

Presin operacin actual

(1182/368) PSIG

Temp. operacin actual

(-11/-90) F

RPM diseo/operacin

30000/27000

La funcin principal del Turbo Expander es expandir el gas a un alta presin y baja
temperatura (1182 PSIG a -11F), para producir trabajo que generalmente es transmitido a un
compresor centrifugo, la velocidad con la que opera el Turbo Expander es de 26000 rpm.
Debido al trabajo que es extrado por el Turbo Expander del gas que tiene una alta presin, la
expansin es isentrpica, producto del cual se obtiene un gas fro con baja presin y bajas
temperaturas (-90F), con presencia de hidrocarburos condensados debido a la cada de
temperatura y la expansin generada. Estos hidrocarburos condensados se obtienen a una
razn de 265 GPM.

-Turbo expander

47

Cortez Salas Willan

Si no se contara con el normal funcionamiento de ambos Turbo Expander, se tiene la ayuda de
una vlvula JT (Joule Thompson) que se acciona automticamente cuando se tiene un paro de
los Turbo Expansores. En esta vlvula se tiene la expansin del gas y la obtencin de
hidrocarburos condensables, sin embargo, la eficiencia de esta vlvula es menor en
comparacin con el uso de los Turbo Expansores, lo cual se reduce la eficiencia entre un 40 a
50%. Esto quiere decir que se obtendra menores temperaturas para la condensacin de
licuables y presiones ligeramente elevadas.

-Vlvula JT (Joule Thompson)

Una vez que el gas fro y los hidrocarburos condensados salen del Turbo Expander, estos se
dirigen al separador horizontal (17.26) de baja presin a una presin de (356 PSIG a -90F).
En este separador de baja presin se separa el gas liviano (o residual) que est compuesto
principalmente de metano y etano; en cambio, los licuables y gasolinas son separados junto
con la mezcla de hidrocarburos lquidos que proceden del separador de alta presin. Los
compuestos licuables (GLP) y gasolinas fluyen por una lnea al intercambiador de calor gaslquido 17,11 para el aumento de su temperatura, luego estos licuables fluyen como
alimentacin a la torre de-etanizadora.

Los licuables y gasolinas que fluyen del separador de baja presin llegan como alimento a la
bandeja # 17 de la torre de fraccionamiento, la cual ingresa con una temperatura entre -3.76 a
5F. Por la parte superior de la torre salen hidrocarburos en estado gaseoso con una
temperatura de -30F, las cuales se dirigen a un intercambiador de calor vapor-gas 16,26 con
la finalidad de enfriar aun mas a esta corriente y condensar a aquellos hidrocarburos pesados.
Posteriormente esta corriente de condensado y vapores pasan al condensador de reflujo y
acumulador(17.27), en el cual se separan (a una presin de 407 PSIG) aquellos compuestos
48

Cortez Salas Willan

gaseosos que salen del condensador y se empalman con aquella corriente de gas residual que
sale del separador de baja presin (17.26). y se dirigen al intercambiador 17,10

-Intercambiador 16,26

Los lquidos que provienen de este condensador 17,27 se dirigen hacia una bomba de reflujo
para ser impulsados a una presin de 407 PSIG, esta corriente llega hasta la parte superior
por encima del ltimo plato (# 25) de la torre con una temperatura de -50 a -60F. La
corriente de la lnea de reflujo sirve para retener a aquellos compuestos hidrocarburferos
licuables y lquidos que quisieran salir por la parte superior de esta torre.

-Separador acumulador 17,27

49

Cortez Salas Willan

Luego de la salida de este gas residual del intercambiador 17,10 se dirige hacia un
intercambiador glp-gas 16,13 para realizar una transferencia de temperatura. Seguidamente
este gas residual ingresa al tuboexpansor para su posterior salida a la lnea de gas residual.
Si el turboexpansor se encuentra sin operacin, este gas residual saliente del intercambiador
16,13 ingresa directamente ala lnea de gas residual.

-Intercambiador glp-gas 16,13

Los licuables y gasolinas provenientes del separador de baja presin (17.26) se dirigen hacia
la torre de-etanizadora (17.13)
Parmetro de Diseo Torre De-etanizadora

54" ID - 72" x 66' TT

Presin diseo

650 PSIG a (-75/300)F

(17.13)

Dimensiones

Deetanizadora

Vertical

Torre

Tipo

Presin PSIG

347

Temperatura de alimento F

-3.76

Temperatura de fondo F

195

50

Reboiler
(16.12)

Cortez Salas Willan

Temperatura de cabeza F

-30

Temperatura de Salida F

203

Nivel (%)

50

La funcin principal de esta torre de-etanizadora (que trabaja a 460 PSIG) es la de retener
aquellos compuestos a partir de los propanos hacia a delante para su respectivo
procesamiento, y dejar pasar a aquellos compuestos livianos (ej.: metano, etano)

-Torre deetanizadora

Por la parte inferior de la torre de de-etanizadora se tiene la salida de gasolinas y glp a una
temperatura de 195F que se dirigen hacia el reboiler (16.12). Es aqu donde se tiene el
respectivo calentamiento de la corriente de hidrocarburos que viene de la torre de
fraccionamiento. Los cuales retornan a la torre en forma de vapor a una temperatura de 220 a
230F, esta lnea se dirige hacia parte inferior de la columna. En la altura de la bandeja #19 se
tiene un controlador registrador de temperatura que se encarga de mantener la transferencia
de calor de la parte inferior y media de la columna con la parte superior de la misma.
51

Cortez Salas Willan

Generalmente para una buena eficiencia de obtencin de GLP la temperatura que se requiere
es de 18 a 22F.

-Reboiler 16,12

El reboiler (16.12), a su vez tiene otro compartimiento donde se almacena todos aquellos
compuestos lquidos y licuables, los cuales se dirigen hacia un intercambiador de calor 16,14,
y de aqu van hacia la torre de-butanizadora.
La mezcla de licuables y gasolinas provenientes del reboiler (16.12) pasan por un
intercambiador de calor lquido-lquido 16,14 para enfriar su temperatura de 200 a 180F,
para luego llegar como alimento a la bandeja #24 de la torre de-butanizadora.
El principio de funcionamiento de la columna es similar a la anterior, tan solo cambia el tipo
de reflujo, el cual llega a ser de tipo parcial. Sin embargo la funcin principal de la columna debutanizadora es de despojar de la corriente de alimento a todos los propanos y butanos de la
mezcla hidrocarburfera.

52

Cortez Salas Willan

Parmetro de Diseo Torre De-butanizadora
Vertical

Dimensiones

48" ID x 80' 6" TT

Temperatura de diseo F

425

Presin diseo PSIG

325

Reboiler (16.15)

Torre (17.14)

Tipo

Presin PSIG

214

Temperatura de alimento F

185

Temperatura de fondo F

330

Temperatura de cabeza F

158

Temperatura de salida

308

Nivel

65

-Torre de butanizadora

53

Cortez Salas Willan

Por la parte superior de la columna salen los compuestos livianos (GLP) con trazas de gasolinas a
una temperatura de 158F, estas se dirigen hacia un cooler (Aero enfriador) donde su temperatura
disminuye a 135F para llegar por ltimo al acumulador de-butanizador (17.15), donde se separa
el GLP a una presin de 265 PSIG y una temperatura de 135F. El GLP sale de este acumulador y se
dirige a un intercambiador de calor GLP-gas 10,13 donde se enfra a 100F y se dirige a
almacenamiento a una presin de 140 a 150 PSIG.

-Aero enfriador Glp - Gasolina

-Acumulador 17,15

54

Cortez Salas Willan

Las gasolinas que se obtienen en el acumulador (17.15), se dirigen a la bomba de reflujo, donde se
le desplaza a la parte superior de la columna (a la altura del plato #36) a una presin de 270 PSIG.
Este reflujo que se daba a la parte alta de la columna es con el propsito de evitar que lquidos
pesados escapen con la corriente de GLP por la parte alta de esta columna, adems ayuda a
mantener una temperatura adecuada a esta seccin de la torre.
Por la parte inferior de la columna de-butanizadora (que trabaja con una presin de 215 PSIG) sale
una lnea con un alto contenido de gasolinas, esta lnea se dirige a un reboiler (16.15), donde a los
compuestos livianos se los vaporiza y se los enva a la parte inferior de la misma columna a una
temperatura de 330F. De este reboiler, sale tambin otra lnea con gasolinas, la cual se dirige a un
intercambiador de calor 16,14 para enfriar a la gasolina a una temperatura de 190 a 120F, por
ltimo esta lnea pasa por un cooler donde se lo refrigera aun ms llegando a una temperatura de
96F, donde pasa finalmente a su almacenaje.

-Intercambiador 16,14

La gasolina natural que se produce tiene de 10,6 a 10,8 en TVR, y el GLP que se obtiene presenta
157 de TVR.

55

Cortez Salas Willan

Sistema de Gas residual
Por otra parte el gas residual que sale del separador de baja presin (17.26), se dirige a un
intercambiador de calor gas-gas 16,26 donde se calienta ligeramente, al salir del mismo se
empalma con la lnea de gas que proviene de la zona de-etanizadora, esta corriente de gas a
una baja temperatura se dirige a un intercambiador de calor gas-gas (16.10) donde se
caliente de -40 a 70F. Luego esta misma corriente pasa por un segundo intercambiador de
calor gas-GLP (16.15), para elevar su temperatura de 70 a 85F. Por ltimo, esta corriente de
gas residual se dirige al Turbo-Compresor a una presin de 370 PSIG. Este compresor se
caracteriza por ser de flujo axial. La presin de descarga del turbo compresor es de 463 PSIG.
Si el turboexpansor se encuentra sin operacin, este gas residual saliente del intercambiador
16,13 ingresa directamente ala lnea de gas residual.

Esta corriente de gas residual, se dirige a un depurador horizontal de gas (17.16), para su
respectiva compresin en las turbinas solar.
Es decir, que el gas proveniente del turbo compresor se empalma con aquel gas que proviene
de la regeneracin de las cribas moleculares, esta corriente llega con una presin de 463 PSIG
a 117F a un depurador horizontal de gas (17.16), este depurador elimina aquellos residuos
de aceite que pudiera acarrear el gas proveniente del turboexpansor o de otros equipos.

-Diagrama de Flujo Gas Residual

56

Cortez Salas Willan

-Depurador horizontal de gas (17.16)

Luego de pasar a este depurador, la corriente de gas se dirige a la succin de las turbinas Solar
12.2 y 12.3. Generalmente cuando se tiene altas temperaturas de ambiente, y la presin de
succin de las turbinas es muy alta, parte de esta succin es direccionada hacia la batera,
donde se cuenta con dos compresores que alivian la succin de las turbinas, y envan el
producto al gasoducto.

Los compresores de las turbinas normalmente trabajan con una presin de succin de 463
PSIG a 109F. La descarga del gas residual es de aproximadamente 1046 PSIG a 301F, este
gas residual es enfriado utilizando enfriadores y reduce su temperatura a 104F. La turbina es
alimentada con gas combustible a una presin de 184 PSIG y el aire comprimido para la
combustin del gas ingresa al compresor a una presin de 100 PSIG, la explosin que se
produce dentro la cmara de combustin genera la potencia que es transmitida al compresor
en forma de trabajo. Los gases de combustin que se generan producto de esta combustin
son las que causan esa potencia, alcanzando un valor de 14800 a 15000 rpm. Los gases de
combustin salen a una temperatura de 1050F esta temperatura que alcanza los gases de
combustin, es aprovechada para el calentamiento del aceite de transmisin de calor.

57

Cortez Salas Willan

-Turbinas

Luego de la salida del gas residual de las turbinas, este ingresa a un depurador 17,18 , el cual
remueve aquellos aceites que se pudieran acarrear en el gas a la salida de las turbinas.
-Depurador 17,18

58

Cortez Salas Willan

Luego el gas sale y esta listo para transportarlo al gaseoducto y entregado a YPFB transporte
-Lnea de salida gasoducto

Sistema de Estabilizacin de condensado

La corriente de hidrocarburos lquidos proveniente de los separadores de entrada, tiene que

ser estabilizada para cumplir con las especificaciones de presin de vapor del condensado.
El rea de estabilizacin de condensado est compuesta principalmente por la torre de
estabilizacin (17.3), el tanque de alimento (17.19), el tanque auxiliar flash (17.24) y
finalmente el condensado estabilizado que fue producido en la torre de estabilizacin.
El condensado recuperado de los separadores de Sub-Baja y Sper-Baja, junto con el
condensado que llega del campo San Roque al separador V-07 (actualmente este gas no esta
llegando ala planta vuelta grande), pasan al Tanque de Alimento (17.19), donde se acumula
todo el condensado recuperado de los separadores que es la etapa previa antes de dirigirse a
la estabilizacin.

59

Cortez Salas Willan

-Diagrama de flujo Estabilizacin del condensado

Primeramente el condensado saliente de los separadores de sper baja se dirigen a otro

separador 17,60. Posteriormente este condensado es mandado mediante bombas al tanque de
alimento 17,19, donde se unen con el condensado proveniente de los separadores de sub baja
presin.
60

Cortez Salas Willan

-Separador 17,60

En el Tanque o Separador de alimento el condensado es separado por la parte inferior del

separador y se dirige hacia la torre de estabilizacin para su respectivo tratamiento.

-Tanque alimento 17,19

61

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Parmetros de Operacin
Tanque de alimento
TANQUE DE ALIMENTO 17.19

Operacin

Diseo

Presin PSIG

225

600

Temperatura F

90

300

Por su parte el gas que se encuentra contenido en el tanque se en palma con el gas de salida
de la torre de estabilizacin y se dirigen hacia la 1 etapa de compresin del Compresor de
Baja presin.
As mismo el agua que se encuentra contenido en el Tanque de alimento es dirigido hacia el
drenaje cerrado.
Si por cualquier motivo la torre de estabilizacin no se encuentra en funcionamiento, el
hidrocarburo lquido puede ser dirigido al tanque 17,2 donde se expande instantneamente
una cantidad suficiente de livianos deI hidrocarburo liquido para cumplir con las
especificaciones. Los vapores del tanque no son recuperados y van al quemador.

La torre estabilizadora es una torre de fraccionamiento de ( 22 ) bandejas, la cul despoja los

hidrocarburos livianos del condensado para producir un producto de fondo que cumpla con
las especificaciones de presin de vapor de 10 RVP. Las condiciones de operacin de fondo de
la torre estabilizadora son 235 PSIG y 356oF. La temperatura de operacin en la parte
superior de la columna es de 55 o f ,

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-Torre estabilizadora

Torre de Estabilizacin
Gravedad (API)

67,1

TVR (PSIG)

10,4

Presin Estable (PSIG)

205

Reflujo (%)

16,0

Temperatura de fondo (F)

375

Temperatura de cabeza (F)

160

El flujo de condensado que se dirige hacia la torre se divide en 2 flujos; uno que entra a la
bandeja #22 con aproximadamente 88F y el otro que pasa por un intercambiador 16,3 donde
el condensado es calentado por intercambio de temperatura con el flujo de condensado
estabilizado que sale del reboiler para entrar a la bandeja #12 con aproximadamente 237F.
Para poder mantener la temperatura de fondo de la torre esta cuenta con un reboiler que
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calienta el flujo que sale por el fondo de la torre, por medio de un sistema de aceite caliente, y
lo devuelve a la torre; el flujo de condensado ya estabilizado que rebalsa del reboiler vuelve
entonces por al intercambiador de calor 16.3, luego ingresa hacia dos intercambiadores 16,25
y 16,26 donde el condensado estabilizado es enfriado para por ltimo fluir al Sistema de
Almacenamiento o los Tanques de Almacenamiento de Condensado.

-Intercambiador 16,3

-Intercambiador 16,25

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-Intercambiador 16,26

Cabe mencionar tambin que el sistema de estabilizacin de condensado, cuenta con un

tanque auxiliar flash, que es utilizado cuando por cualquier razn el Sistema de Estabilizacin
se encuentra fuera de servicio, el hidrocarburo lquido del Tanque de Alimento 17.19, puede
ser dirigido a travs del Segundo Calentador de Condensado (16.5), y por la vlvula de control
de nivel, LV 134B, hacia el Tanque Auxiliar Flash (17.24). Se aumenta calor en el, Segundo
Calentador de Condensado para subir la temperatura a 164F utilizando el medio de calor. A
medida que el lquido fluye a travs de LV 134B, la presin es reducida de una presin de
operacin alterna de 255 PSIG en el tanque Alimento a una presin de 30 PSIG en el Tanque
Auxiliar. Las temperaturas de operacin alternas son 100F en el Tanque Alimento y 125F en
el tanque Auxiliar.
Se expanden instantneamente suficientes vapores del lquido para obtener un producto
condensado a especificacin en el Tanque Auxiliar, pero con una recuperacin menor a
aquella obtenida del Estabilizador. Los vapores son descargados del Tanque Auxiliar al
quemador. El tanque Auxiliar, 17.24, est protegido de sobre presurizacin por una vlvula de
alivio, la cual descarga vapores al quemador si se lo requiere. Posteriormente el condensado
estabilizado fluye del tanque auxiliar flash hacia la pileta API y posteriormente fluye a los
tanques de almacenaje de condensado que tienen una capacidad de 7000 Bbl Cada uno.

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-Calentador de Condensado (16.5)

-Tanque Auxiliar Flash (17.24)

Consiste en la primera etapa del tratamiento del agua, su objetivo principal es recuperar el
petrleo perdido por emulsin. Consta de dos o ms canales que trabajan en paralelo, en
donde el fluido ingresa y circula con la velocidad adecuada para favorecer la coalescencia de
las gotas de hidrocarburo.
El lquido que queda es agua con bajo contenido de hidrocarburos y otras impurezas. sta es
retirada por una caera inferior que conecta la pileta API con la planta de tratamiento.

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Agua de formacin
Todas las aguas de formacin provenientes del separador de sper baja V-204 son dirigidas al
separador SKUT (S-01), donde se extrae pequeas trazas de condensado que hubieran sido
arrastradas por la corriente de agua.
Las aguas de formacin provenientes de los dems separadores de sub baja y sper baja,
adems de los fluidos provenientes del sistema de drenaje cerrado ingresan a la pileta API.
Las piletas API conforman un sistema de tratamiento de efluentes donde el agua es purgada
separando condensado, gas y agua. La planta de efluentes consta de este tipo de piletas donde
los hidrocarburos son separados del agua y el barro mediante un proceso de sedimentacin, y
as es posible reutilizar el condensado.
Su objetivo principal es recuperar el petrleo perdido por emulsin. Consta de dos o ms
canales que trabajan en paralelo, en donde el fluido ingresa y circula con la velocidad
adecuada para favorecer la coalescencia de las gotas de hidrocarburo.

-Diagrama de flujo Agua de formacin

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El agua separada es bombeada a la salida de la lnea de agua del Skut, las mismas se dosifican
con productos qumicos para el agua y posteriormente se van al TK de almacenamiento B-C
que tiene una capacidad de 1000 Bbl cada uno, para luego ser succionado por una bomba con
la cual se va a inyectarse al pozo VGR 6.
Mientras el condensado recuperado es llevado al tanque auxiliar flash 17,24 para su posterior
ingreso nuevamente al separador V-204

-Skut S-01

-Pileta api

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-Tanques de almacenamiento de agua de formacin

-Bomba de inyeccin de agua de formacin a VGR-6

Qumicos agregados al agua de inyeccin para su inyeccin

Para darle un adecuado tratamiento a las aguas de formacin para su posterior inyeccin se
requiere implementarles algunos productos qumicos como los mencionados a continuacin:

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PRODUCTOS

APLICACIN

WET Oil Inhibitor 202

Inhibidor de Corrosin

WET Oil Inhibitor 203

WET Oil Antiescale 101

Secuestrante de Oxgeno
Biocida 701
Biocida 702
Biocida
Biocida
Inhibidor de Incrustacin

WET Oil break 1001

rompedor de emulsin

WET Oil break 1001

rompedor de emulsin

WET Oil Biocide 703

Bactericida

WET Oil Biocide 701 *

WET Oil Biocide 702 *
WET Oil Biocide 703
WET Oil Biocide 705

PUNTO DE DOSIFICACION

Entrada a Desgasificador
Scud
Salida del SCUD
Entrada TK de Inyeccin
Entrada TK de Inyeccin
Shock A TKs. Inyeccin
SHOCK a TK de Inyeccin
Entrada TK de Inyeccin
Salidas
de
los
Depuradores
Descarga
de
los
Compresores
Piscina API

Total BBL inyectados al pozo VGR -6 (Promedio 500 Bbl)

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Sistema de Almacenaje y transporte de condensado, GLP y gasolina

El condensado luego de su salida por estabilizacin es almacenado en unos tanques (A y C) de

7000 bbl de capacidad

-Tanques de almacenamiento de condensado

La gasolina al salir de su respectivo Aero enfriador es almacenado en unos tanques (B y D) de

7000 bbl de capacidad

-Tanques de almacenamiento de gasolina

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-Tanques de almacenamiento de glp

En el transporte de estos tres productos que son el condensado, glp y gasolina, son enviados a
la estacin de tiguipa a travs de un oleoducto de 6 pulg. De dimetro.
Anteriormente se transportaba tambin el glp por medio de cisternas.
La cantidad bombeada es dependiendo de los requerimientos de YPFB transporte o tambin
de la capacidad de produccin y de procesamiento del campo.

Anlisis de laboratorio
Cromatografa
Se realiza diariamente el anlisis de cromatografa a los pozos que se ponen a prueba en los
diferentes sistemas de sub-baja y sper-baja, para verificar el comportamiento de produccin
de cada pozo.

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-Equipo de cromatografa

Tabla de cromatografa

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Salinidad del agua de pozos en prueba
Otro anlisis muy importante es la salinidad del H2O de los pozos que estn a prueba. Este
anlisis se realiza con el fin de comprobar si el H2O que tiene el pozo es de formacin, o es
H2O que se inyecta a los pozos cuando se realiza la perforacin.

El procedimiento a seguir para la determinacin de la salinidad del H2O de pozo es el

siguiente:
1.- Tomar 10 ml de muestra en un Erlenmeyer de 250 ml
2.- Aadir 10 gotas de cromato de potasio al 50%.
3.- Poner a cero el micro bureta y verificar que no tenga burbujas.
4.- Titular con nitrato de plata (NO3 Ag 0,10 N).
Utilizando el micro bureta de 10 ml hasta el cambio de color amarillo a rojo ladrillo.
5.- Anotar los ml gastados de (NO3 Ag 0,10N)
Para calcular el contenido de sales en el agua de pozos despus de haber realizado este
procedimiento se debe utilizar la siguiente frmula:
Cl Na = ml gastados de (NO3 Ag) x 71 X 5 X 1,65 = ppm de Cl Na

Datos de salinidad

AGUA PRODUCIDA
INTERM
BAJA
S-BAJA

SAL.(CLNA)
0
0
7095

PH
0
0
7.1

Sper baja

11106

7.1

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Sistemas auxiliares

Aire de instrumentos
El aire de instrumento es un factor muy importante en esta planta ya que el mismo permite el
normal funcionamiento de las vlvulas. Este aire permite abrir y serrar las vlvulas, sin este
aire los instrumentos no funcionaran se pararan y perderan el control.

Generadores
La Planta Vuelta Grande cuenta con su propio sistema de electricidad por lo que cuenta con
cuatro generadores con diferentes voltajes

Estos generadores cuentan con un tablero que tiene un sistema de sincronismo para que se
pueda conectar en paralelo.
La planta VGR, cuenta con sistema de control automatizado desde el 2003. Con el cual se
puede ver todo el manejo de la planta El sistema de control llamado el DCS es el que permite
abrir o cerrar las vlvulas en segundos.
Los cuatro generadores antes mencionados son los que alimentan de energa la planta de gas
y existen otros dos generadores para el rea del campamento, el carguo, el almacn, el taller
mecnico y otros servicios auxiliares con un voltaje de 220 VAC.

-Generadores

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Aceite caliente
El aceite caliente se lo obtiene de la misma planta de la descarga de las turbinas que esta a una
temperatura de 1000F y luego es almacenado en los cajones donde adquieren temperatura y
de donde es distribuido para los diferentes equipos de la planta que requieran calor.
El aceite caliente es un elemento muy importante para la planta ya que con este se pude
mantener la temperatura en los rehervidores, intercambiadores y regenerador de glicol para
no permitir la formacin de hidratos en las tuberas ya que esta planta trabaja a muy bajas
temperaturas.

Planta de tratamiento de agua

La Planta de Tratamiento de Agua est compuesta de un filtro de arenas, filtro carbn, filtro de
partculas, rayos ultravioleta, ablandador de zeolitas, y cloro o clorador.
En los predios de la Planta Vuelta Grande se encuentran localizados 2 pozos productores de
agua. El 1 pozo se encuentra cerca del almacn y el 2 pozo se encuentra cerca de la Planta de
Agua.
El agua del pozo que est cerca del almacn se dirige al Tanque auxiliar, de donde el agua sale
por gravedad, peso y altura.
El agua de los pozos pasa por una Planta de tratamiento, en el cual el agua se dirige al filtro de
carbn, al filtro de partculas y hacia el filtro de arena y grava (grande a pequea) donde se
realiza la respectiva limpieza del agua.
El agua pasa por rayos ultravioleta donde se desintegra y elimina las impurezas o
microrganismos del agua, las impurezas que se salven se dosifican con cloro.
El agua que se obtiene despus de pasar por este tratamiento es agua potable, agua industrial
y agua para purga de la propia planta de tratamiento.
El agua potable que se obtiene se bombea con una bomba hacia el campamento.
El agua industrial se bombea hacia la planta de procesos para su utilizacin en los equipos y
en los tanques de la planta.

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Planta de tratamiento de agua

Sistemas de seguridad
A la entrada a la Planta Vuelta Grande se realiza una induccin de seguridad en la que se
explica las normas de seguridad con las que cuenta la Planta, la OHSAS 18001 (Sistema de
Gestin de Seguridad y Salud Ocupacional) y la ISO 14001 de calidad. Tambin se explica
todos los riesgos y peligros que se pueden encontrar o estar sometidas todas las personas
presentes en ella, ya que en esta planta se obtienen gases muy voltiles como el GLP, Gasolina,
Condensado y el propio Gas que es muy peligroso si es que se encuentra al aire libre en el
ambiente.
La Planta Vuelta Grande cuenta con las siguientes reas.
A la entrada de la planta se tiene la portera donde las personas que ingresan a realizar
algn tipo de trabajo deben ser registradas y contar posteriormente con su debido EPP.
Posteriormente pasar al consultorio del doctor para realizarse la prueba de alcoholemia
-Portera

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La Planta Vuelta Grande cuenta con las siguientes polticas laborales:

Poltica de Seguridad, Salud, y ambiente.
Poltica de suspensin de la tarea.
Poltica de alcohol y drogas.

Est planta tambin cuenta con sistemas contra incendios como ser extinguidores, los que
estn distribuidos por casi toda la planta, tanque de Agua con una capacidad de 14000 Bbl por
cualquier incendio presentado, piletas de seguridad que se encuentran tambin distribuidas
por casi toda la planta para ser utilizada ya sea en caso de incendios o por cualquier derrame
de algn producto como condensado o gasolina.

Est planta cuenta con extinguidores de:

Polvo qumico
Dixido de Carbono
Los de Manta
El tanque de Espuma

-Extintores

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Una de las reas ms importantes de esta planta es el punto de encuentro que est localizado
en casi toda la planta ya que esta posee varias puertas de escape.
-Puntos de encuentro

Casi por toda la planta se encuentra un botn rojo que encaso de emergencia se puede apretar
el cual indica un paro de planta. El uso de este elemento solo est permitido por los
operadores de la planta.

-Pulsadores de paro de planta

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Anlisis de Incidentes
Un incidente es cualquier evento o situacin que requiere que se movilice el personal de
respuestas a incidente y / o de manejo de crisis.
Generalmente los incidentes ocurren inesperadamente e interrumpen con las operaciones
normales.
La mayora de los incidentes generan operaciones de respuestas dirigidos a proteger, la salud
humana y la seguridad, al mismo tiempo que tratan de maximizar la proteccin del medio
ambiente y minimizar los daos a la propiedad donde se realizan las operaciones.

Si ocurriera algn accidente en la planta en el cual se vera afectado el trabajador, o la persona

que se encuentre en la planta, este ser evacuado inmediatamente ya que se cuenta con un
equipo MEDEVAC, (Ambulancia, Avin) el cual est disponible para cualquiera emergencia.

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6.- Conclusiones

Como resultado de la presente practica de campo realizada, es posible concluir que la planta
Vuelta grande cuenta con un excelente sistema para el proceso de los hidrocarburos
producidos de los diferentes pozos, comenzando desde el sistema de recoleccin de los
hidrocarburos, seguido del sistema de separacin tanto de los recolectores de sub baja como
los de sper baja presin,
Debido a que las presiones de surgencia son muy bajas, se tiene un buen diseo en el sistema
de recompresion para elevar las presiones del gas y trabajar con los parmetros de operacin
de la planta.
En el sistema de deshidratacin del gas se cuenta con dos etapas, una de deshidratacin por
absorcin que utiliza como componente primario el trietilenglicol, y la segunda etapa de
deshidratacin por adsorcin donde se cuenta con el componente primario las cribas
moleculares, lo que nos da como resultado un gas con mnimo volumen de vapores de agua y
por lo tanto se impide las formaciones de hidratos que causan problemas en el proceso.
Tambin se tiene una alta eficiencia en el proceso criognico, (pero se tiene mayor eficiencia
cuando esta en operacin el Turboexpander, que cuando esta en operacin solo la vlvula
Joule Thompson) para obtener los productos tanto de glp, como de gasolina, y adems de un
condensado estabilizado para poder cumplir con los requerimientos necesarios por parte de
YPFB para su posterior transporte en favor del abastecimiento del pas.

7.- Recomendaciones
Los pozos de Vuelta grande tienen mas de 20 aos brindando hidrocarburos para el
abastecimiento requerido, por ende se ha sufrido una declinacin significativa en la
produccin.
Si se desea mantener esta produccin actual o un posible incremento se recomiendan trabajos
de intervencin de limpieza de los pozos, por una posible obturacin de los mismos
ocasionados por el mismo condensado o ya sea por otros materiales obturantes.
As mismo se recomienda implementar el sistema de bombeo Plunger Lift, para incrementar
la produccin, ya que se ha realizado este mecanismo de levantamiento a ciertos pozos y que
han brindado buenos resultados de incremento de produccin.
Para ellos se deber realizar un estudio econmico para verificar la factibilidad de esta
implementacin que es el plunger lift.

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8.- Agradecimientos
En primer lugar agradezco a dios por todas las bendiciones recibidas.
Por supuesto tambin agradecer a la empresa YPFB Chaco S.A. por brindarme la oportunidad
de realizar mis prcticas de campo en su prestigiosa empresa, agradeciendo de antemano a
todo el personal que me ha brindado la colaboracin necesaria para el buen aprendizaje en
sus instalaciones.
Agradecer tambin a mi familia por el apoyo incondicional de su parte para realizar estas
prcticas de campo.

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