Is Bilimi ve Teknii Dergisi, 31, 1, 45-57, 2011

J. of Thermal Science and Technology

2011 TIBTD Printed in Turkey
ISSN 1300-3615

YKSEK BASINLI DKM PROSESNDE KALIP SICAKLIINA BALI OLARAK

DKM-KALIP ARAYZEYNDE OLUAN TERMAL TEMAS DRENCNN
BELRLENMES
Osman PEK* ve Murat KORU**
*

Sleyman Demirel niversitesi Mhendislik Mimarlk Fakltesi Makine Mhendislii Blm

Isparta, oipek@mmf.sdu.edu.tr
**
Sleyman Demirel niversitesi Teknik Eitim Fakltesi Makine Eitimi Blm
Isparta, mkoru@tef.sdu.edu.tr
(Geli Tarihi: 05. 03. 2010, Kabul Tarihi: 10. 05. 2010)

zet: Basnl dkm prosesinde, kalpta, dkm-kalp ara yzeyinde ve dkm malzemesinde oluan termal
direnler retilen parann mekanik, fiziksel zelliklerini belirleyen ve katlama orann kontrol eden nemli
faktrlerdir. zellikle dkm ve kalptaki s transferinin belirlenmesi dkm parasnn kalitesi asndan nemlidir.
Bu amala, A413 Alminyum-silisyum alamnn enjeksiyonu srasnda dkm-kalp ara yzey s transfer katsays
(IHTC), scaklk dalm ve s aks farkl kalp balang scaklklarna bal olarak belirlenmitir. Kalp ve dkm
malzemesine farkl derinliklerde yerletirilen 24 adet termokupl ile scaklklar zamana bal olarak llmtr.
llen ve hesaplanan scaklk verileri bir uyum iersindedir. Deneysel olarak llen scaklklar kullanan,
FORTRAN programlama dilinde yazlm sonlu farklar metodu (FDM) ile dkm-kalp ara yzey s transfer
katsays (h) ve s aks (q) hesaplanmtr. Ayn zamanda, souk kamaral dkm makinesinin dinamik parametreleri
(enjeksiyon basnc ve hz) zamann bir fonksiyonu olarak dinamik parametre lm cihaz (hidroliskop) ile
kaydedilmitir. Sonu olarak; ara yzey s transfer katsays, scaklk dalm ve s aks zamana bal olarak
belirlenmitir. Kalp balang scaklklarna bal olarak ara yzey s transfer katsaylarndaki ve s aklarndaki
deiim sunulmutur.
Anahtar Kelimeler: Basnl dkm, IHTC, Is aks, FDM, Dinamik parametreler.

DETERMINATION OF THE THERMAL CONTACT RESISTANCE IN THE CASTINGMOULD INTERFACE DURING HIGH PRESSURE DIE-CASTING PROCESS
DEPENDING ON MOULD TEMPERATURE
Abstract: Thermal resistances in the mould, die-mold interface and mould material are most important parameters for
produced materials mechanical, physical and solidification properties in die casting. Particularly, determining of heat
transfer in die and mould is important for quality of die material. For this aim, die-mould interfacial heat transfer
coefficient (IHTC), temperature distribution and heat flux are determined according to different mould initial
temperatures during injection process of A413 aluminum-silicon alloy. Temperatures are measured based on time by
24 pieces of thermocouples which are mounted at different depths of die and mould material. Measured and
calculated temperature values are concordant. Interfacial heat transfer coefficient (h) and heat flux (q) are calculated
with finite difference method (FDM) by FORTRAN programming language using experimentally measured
temperatures values. Additionally, dynamic parameters of cold chamber machine (injection pressure and speed) are
recorded with dynamic parameter measuring device as a function of time. As a result, interfacial heat transfer
coefficient, temperature distribution and heat flux are determined as a function of time. The variations of heat transfer
coefficients and heat flux are presented according to mould initial temperatures.
Keywords: Die casting, IHTC, Heat Flux, FDM, Dynamical parameters.
k
L
q
q

t
T
TC

SEMBOLLER
a
b
c
h
h*

Kresel geometride radyal i yarap

Kresel geometride radyal d yarap
zgl s, [J/kgK]
Dkm-kalp ara yzey s transfer
katsays [kW/m2K]
Modelleme ile elde edilen IHTC [kW/m2K]
45

Is iletkenlik katsays, [W/mK]

Ergime gizli ss, [J/kg]
Is aks [MW/m2]
Birim hacimde s retim oran, [W/m3]
Younluk, [kg/m3]
Zaman, [s]
Scaklk, [K]
Dkm metal yzey scakl, [K]

TM
r
h*
P

fs
R t,c

Soutucu metal yzey scakl, [K]

Dkm yarap, uzaklk mesafe [m]
Modelleme ile elde edilen ara yzey s
transfer katsays [kW/m2K]
Basn [Bar]
Katlaan metal miktar [%]

olur. Temas alan genellikle kktr ve zellikle,

przl yzeyler iin dirence en byk katk aradaki
hava tarafndan yaplr (Incropera ve Dewitt, 2001;
Campbell, 2002).

R t,c

Termal temas direnci [m K/W]

TA TB
qx

(1)

t
Zaman aral
r
Mesafe aral
Alt indisler
m
Dm noktas
st indisler
t
Zaman iaret
GR
Basnl dkm, sv metalin yksek basn ve yksek
hz altnda metal kalba gnderilmesi sonrasnda kalp
iersinde katlamasn tamamlayarak para retimine
imkn veren bir dkm yntemidir. Basnl dkm
prosesinde dkm-kalp ara yzeyindeki s transferi
dkm parasnn mikro ve makro yapsn nemli
derecede etkilemektedir. Bu nedenle sv metalin
enjeksiyon haznesine dkldkten sonra balayan ve
enjeksiyon kalbnda katlama tamamlanana kadar
sren basnl dkm prosesinde dkm-kalp ara yzey
sl temas direncinin belirlenmesi son derece nemlidir.
zellikle basnl dkm prosesi dier dkm
yntemleri ile kyaslandnda (kum kalba dkm) hem
dkm hem kalp malzemesinin yksek sl iletkenlie
sahip olmas ara yzeyde gerekleen s transfer
karakteristiinin belirlenmesini nemli bir aratrma
konusu yapmtr (Doehler, 1974, Flemings, 1976;
Vinarck, 2003; Anderesen, 2005).

ekil 1. Isl temas direnci nedeniyle scaklk dmesi ve s

transferi (Incropera ve Dewitt, 2001; Campbell, 2002).

Literatr incelendiinde, dkm-kalp ara yzey s

transfer katsaysnn belirlenmesi amacyla kullanlan
temelde iki farkl metot mevcuttur. Birinci metot ara
yzey boluk boyutunun LVDT ile llmesi ve boluk
boyutunun geniliine bal olarak s transfer
katsaysnn belirlenmesi (Trovant ve Argyropoulos,
1998). Dier metot ise dkm ve kalp malzemesinin
farkl noktalarna yerletirilen termokupllar ile
scaklklarnn llmesi ve nmerik hesaplama
metotlar (FDM, FEM) ile ara yzey s transfer
katsaysnn belirlenmesinden olumaktadr. Baz
aratrmaclar dkm-kalp ara yzey s transfer
katsaysnn
belirlenmesi
konusunda
almalar
yapmlardr. Bu aratrmalarda, sv metal kalba ilk
dkld anda sv metalin slatabilme kabiliyeti,
kalbn yzey przll, sv metale uygulanan
basn, sv metalin kalba giri hz, kalp ve dkm
scaklna bal olarak s transfer katsaysnn ok
yksek deerlerde olduu grlmtr. Daha sonra sv
metalin kalba temas noktalarnda ar soumann
ekirdeklenmeye sebep olmas ile dkm kalp ara
yzeyinde meydana gelen kabuk ile ara yzey s
transferinin azald bildirilmitir (Griffiths vd., 2000;
Taha vd., 2001; Santos vd., 2002; Akar, 2006).

Basnl dkm prosesinde sv metalin katlamas

boyunca gerekleen dkm-kalp ara yzey sl temas
direncinin tam olarak belirlenebilmesi, dkm ve kalp
malzemesinin
scakla
bal
termofiziksel
zelliklerinin, kalp scaklk dalmnn ve snr
artlarnn ok iyi belirlenmesine baldr.
Bu
parametreler proses boyunca scakla ve zamana bal
olarak deiim gsterir. Katlama tamamlanncaya
kadar katlaan metalin zgl ve ergime gizli ss bir
dizi termal direnlerle karlaarak kalba geer. Bu
sre boyunca s nemli lde iletim yoluyla transfer
olurken yksek scaklktan dolay nm ve tanm ile
de transfer olmaktadr (Chen, 2003; Dour vd., 2005;
ahin vd., 2006; Akar vd., 2008).
Dkm yntemlerinin tamamnda katmanlarn ara
yzeylerinde scaklk dmesi meydana gelir. Bu
scaklk dmesi sl temas direnci Rt,c ile ilikilidir. Bu
etki ekil 1de gsterildii gibi, ara yzeyin birim alan
iin diren, denklem 1deki gibi ifade edilmektedir.
Sonlu
bir
temas
direncinin
varl
yzey
przllnden kaynaklanr. Temas noktalar, ou
durumda, hava ile dolu olan arala yaylmtr. Is
geii bundan dolay gerek temas noktalar zerinden
iletimle ve aralk boyunca iletim ve/veya tanm ile

Basnl dkm prosesinde farkl proses parametreleri

ve dkm-kalp ara yzey s transfer katsaylarna
etkileri baz aratrmaclar tarafndan allmtr.
(Papai, 1994; Lau, vd., 1998; Guo Zhi-peng, vd., 2008;
46

Hamasaiid, vd., 2010). Dour, G., vd, (2005) basnl

dkm prosesi iin kalp scakl, dkm scakl,
enjeksiyon basnc, enjeksiyon hz gibi parametreleri
dzenlemilerdir. Yaptklar almalarda, kalbn ilk
scakl ve piston hznn dkm kalp ara yzey s
transfer katsays zerine nemli bir etkiye sahip
olduunu tespit etmiler, enjeksiyon basnc, dkm
scakl ile ilgili nemli bir etkinin olmadn
sylemilerdir. Krimpenis vd., (2006), enjeksiyon hz,
kalp ve dkm scaklnn rn kalitesi zerine
etkilerini aratrmlardr. Loulou vd., (1999), dkm
scaklnn artmas ile termal temas direncinin
azaldn bildirmitir. Taha vd., (2001), Santos vd.,
(2002), Hallam ve Griffiths, (2004), Gafur vd., (2003),
Akar vd., (2008), dkm scakl arttka s transfer
katsaysnn arttn bildirmilerdir.

(H13) seilmitir. Enjeksiyon hz 1.9-2.2 m/s ve

enjeksiyon basnc 170-175 bar olarak dzenlenmitir.
Kalp kresel geometriye uygun olarak hazrlanmtr.
Ynl katlama salayabilmek iin kalp yksek
scakla dayankl yaltm malzemesi ile izole edilmi
ve soutma yaplmtr. Kresel geometriye uygun
olarak dkm ve kalp malzemesine hem eksenel hem
de asal olarak yerletirilen termokupllardan salanan
deneysel scaklk verileri sonlu farklar metoduna dayal
FORTRAN programlama dilinde yazlan bir bilgisayar
kodu ile elde edilmitir. Kalp scaklna bal olarak
elde edilen sonular literatr deerleri ile tartlmtr.
MATERYAL METOD
Deneylerin Yapl ve Deney Sistemi

Hallam ve Griffiths, (2004), Sabau ve Wu (2007), kalp

scaklnn artmas ile dkm-kalp ara yzey s
transfer katsaysnn arttn bildirmilerdir. Bu
almalarn aksine Srinivarsan (1982), Dour vd., (2005)
tarafndan yaplan almada, kalp scaklnn artmas
ile dkm kalp ara yzey s transfer katsaysnn
azald bildirilmitir. Broucaret vd., (2001) kalp
scaklnn artmas ile s aks deerinin azaldn
bildirmitir.

Basnl dkm makinesi ve deneysel sistemin genel

gsterimi ekil 2de verilmitir. Kalp H13 eliinden
ve 100 mm apnda kresel geometride yaplm, tek
ynl katlama salayabilmek iin kalp izole edilmi
ve kalbn soutulmas salanmtr.

Basnl dkm prosesinde, enjeksiyondan nce kalp

belli bir scakla stlmaktadr. Enjeksiyon baladktan
sonra, dklen malzemenin scakl ile kalp snmaya
devam etmekte ve kalp scakl belli scaklk deerleri
arasnda tutulamamaktadr. Bu durumda kalp yzeyi ve
kalp gvdesi bir soutma sistemi ile soutularak kalbn
belli limit scaklk deerinde tutulmas gerekmektedir.
Soutma ilemi ile hem kalp soutulmakta hem de
enjekte edilen malzemenin katlama artlarn kontrol
edilebilmektedir. Bu konuda literatrde snrl sayda
alma yaplm ve aratrmaclar enjeksiyon prosesi
boyunca
kalp
zerine
yerletirilen
soutma
kanallarndan,
kalp
yzeyine
soutucu
pskrtlmesinden
kaynaklanan
kalp
scaklk
dalmn, soutma orann, souma zamann ve
ekilen s orann belirlemilerdir (Chen, 2003; Garza
ve Miller, 2003).

ekil 2. Deneysel almann yapld sistemin genel

gsterimi

Basnl dkm kalbndan scaklklarn llmesi

amacyla kalibrasyonlar yaplm 1,5 oC lme
hassasiyetine sahip K tipi 24 adet mineral izoleli
termokupl aksiyal ynde 90olik bir dilim zerinde
30olik aralklarla hem dkm malzemesine hem de
kalba ekil 3de gsterildii gibi yerletirilmitir. Bu
termokupllardan 4 adedi kalp ara yzeyinden 15 mm
(TC15) uzakta, 4 adedi kalp ara yzeyinden 8 mm (T C8)
uzakta ve 4 adedi kalp ara yzeyinden 2 mm (TC2)
uzakta
olacak
ekilde
dkm
malzemesine
yerletirilmitir. Benzer ekilde 4 adedi kalp ara
yzeyinden 1 mm (TM1) geride, 4 adedi kalp ara
yzeyinden 6 mm (TM6) geride ve 4 adedi kalp ara
yzeyinden 9.5 mm (TM9,5) geride olacak ekilde kalp
iersinde kalacak ekilde yerletirilmitir. Tablo 1de
termokupllarn isimleri ve konumlar verilmitir. Bu
termokupllar kompanzasyon kablosu ile veri toplama
nitesine balanmtr.

Literatrde genel olarak kalp scaklnn artmas ile

dkm-kalp ara yzey s transfer katsaysnn azald
ifade edilmekle birlikte; kalp malzemesi, kaplama cinsi
ve alam tipine bal olarak dkm-kalp ara yzey s
transfer katsays deiim gstermektedir. Literatrde
farkl enjeksiyon parametrelerine bal olarak yaplan
almalarda dkm kalp ara yzey s transfer
katsays ile ilgili farkl yaklamlar mevcuttur.
Bu aratrmalarda dikkate alnarak almamz, A413
alminyum alamnn basnl dkm esnasnda farkl
kalp scakl deerlerine gre dkm kalp ara yzey
s transfer katsaysnn belirlenmesini amalamtr. Bu
amala; 200 ton mengene kilitleme gcne sahip souk
kamaral dkm makinesi, termofiziksel zellikleri iyi
bilinen dkm malzemesi (A413) ve kalp malzemesi

Basnl dkm prosesi esnasnda enjeksiyon

makinesinin dinamik parametrelerini lmek amacyla
hidroliskop kullanlmtr. Hidroliskop ile enjeksiyon 1.
faz hz, 2. faz hz, enjeksiyon basnc, kalp doldurma
47

ekil 3. Scaklklarn llmesi amacyla termokupllarn kalp zerine yerletirilmesi.

zaman, gecikme zaman, topuk kalnl, maksimum

basn, faz gei noktas, yolluk kesit hz, kalp yzey
alanna uygulanan kuvvet, maksimum strok gibi proses
parametreleri belirlenmektedir.

seramik yaltm malzemesi ile izole edilmi bylece

ynl katlama artlar elde edilmitir (ekil 4).
Dkm malzemesinin ergitme ilemi elektrikli ergitme
frnnda yaplmtr. Dkm scakl olarak 973 K
seilmitir. Sv metal bir kepe vastasyla basnl
dkm makinesinin haznesine dklmtr. Deneyin
balangcnda, metal enjeksiyon kalb 8 adet fiek tipi
rezistansla farkl kalp scaklna (483533590 K)
stlmtr. Basnl dkm prosesi iin; enjeksiyon
basnc (intensification pressure) 170-175 bar ve
enjeksiyon 2.Faz hz 1.9-2.2 m/s olarak seilmitir.

Dinamik parametrelerin belirlenmesi ile basnl dkm

makinesinin
dinamik
karakteristii
ortaya
konulmaktadr. Belirlenen bu dinamik karakteristiklerin
dkm kalp ara yzey sl temas direnci ile birlikte
deerlendirilmesi sonucunda enjeksiyon prosesine ait
alma
artlarnn
tespiti
mmkn
olabilmektedir.Basnl dkm prosesi ile ilgili yaplan
deneysel almada, dkm alam olarak tektik Al-Si
alam (A413) kullanlmtr. Deneylerde kullanlan
A413 alamnn kimyasal bileimi Tablo 2de
verilmitir. Deneysel almada kullanlan kalp ve
dkm malzemelerine ait termofiziksel zellikler Tablo
3de sunulmutur (Hallam, Griffiths, 2004; Akar, 2006).

Katlama esnasnda termokupllardan 0.004 saniye (1

sde 250 veri) zaman aralnda scaklklar llm ve
llen bu deerler bir veri toplama nitesi (NI SCXI1600) ile kaydedilerek bilgisayar ortamna aktarlmtr.
Enjeksiyon ilemi tamamlandktan 60 sn sonra kalp
alarak katlamann tamamlanmas salanmtr. Bir
sonraki deneye geilmeden evvel kalbn deneysel
almaya uygun scakl ulamas beklenmitir.
Katlama periyodu boyunca llen zamana bal
scaklk verileri sonlu farklar yntemi (FDM)
kullanlarak dkm ve kalp malzemesinde ara yzeye
en yakn noktalar iin scaklk dalmlar tespit
edilmitir. Kalp ve dkm iin belirlenen bu ara yzey
scaklklar kullanlarak dkm-kalp ara yzey s
transfer katsays ve s aks kalp balang scaklna
bal olarak belirlenmitir.

Deney dzeneinde katlamann tek ynde ve s

transferinin aksiyal ynde gereklemesini salamak
amacyla kalp soutulmutur. Kalp 60 mm
kalnlnda, yksek scakla (1200 0C) dayankl
Tablo 1. Kalp zerine monte edilen termokupllarn isim ve
konumlar.
Termokupl smi

Termokupl

TC15,0-TC8,0-TC2,0
TC15,30-TC8,30-TC2,30
TCa,b
TC15,60-TC8,60-TC2,60
TC15,90-TC8,90-TC2,90
TM1,0-TM6,0-TM9.5,0
TM1,30-TM6,30-TM9.5,30
TMa,b
TM1,60-TM6,60-TM9.5,60
TM1,90-TM6,90-TM9.5,90
Burada C termokupllarn dkm malzemesine,
M ise termokupllarn kalp malzemesi
daldrldn, a termokuplun ara yzeyden
uzakln b ise termokuplun asal yndeki
Aklama
derece olarak konumunu ifade etmektedir.
TCC8,0; Dkm taraf orta nokta iin
hesaplanan scaklk deerini
TMC6,0; Kalp taraf orta nokta iin hesaplanan
scaklk deerini ifade etmektedir.
Termokupl K (CrNi) tipi olup lme hassasiyeti 1.5 oC
veya 0.004

Kresel Geometride ve Radyal Ynde Is Transfer

Katsaysnn Belirlenmesi
Basnl dkm prosesinde, kalp ve dkmdeki scaklk
dalmnn bilinmesi nemlidir. Kalp ve dkmdeki
scaklk dalm gerek uygulamalarda boyutludur.
Kresel
geometrinin
simetri
zelliinden
yararlanabilmek amacyla kresel koordinat sistemi
seilmitir. Fakat problemin sadelemesi ve zm
kolayl asndan dkm kalbna yaltm yaplmtr.
Bu sayede dkm-kalp ara yzey s transferi zamana
bal, tek boyutlu ve radyal yndeki scaklk dalmlar
kullanlarak dkm-kalp ara yzey s transfer
katsaysnn hesaplanmas iin eitlik (2) kullanlmtr
(zk, 1994; Genceli 2000; Santos vd., 2002).

dir.

48

Tablo 2. Deneylerde kullanlan tektik Al-Si (A413) alamnn kimyasal bileimi.

Al
84.9

Si
12,1

Deneylerde kullanlan malzemenin kimyasal bileimi (% Arlk)

Fe
Cu
Mn
Mg
Zn
Cr
Ni
Ti
Sn
1,09 0,667 0,323 0,232 0,491 0,0136 0,179 0,020 0,0206

Pb
0,0365

Tablo.3 Is transferi katsaysnn hesaplanmasnda kullanlan termofiziksel zellikler (Hallam, Griffiths, 2004; Akar, 2006).

Malzeme
H13
A413 (kat)
A413 (sv)

c, J/kgK
, Kg/m3
k, W/mK
435,37+0,2 T
7866,860,3174 T
0,00029.T26,85
1180
2682,540,2969 T
149,2+0,019667 T
1200
2613,270,2414 T
0,865 T648,75
T Scaklk (K), Ergime scakl 850 K, Katlama scakl 849 K

L, J/kg
505530

dT 1 d 2 dT

kr
q
dt r 2 dr
dr

(4)

Eitliin sa tarafndaki q terimi aadaki eitlik ile

hesaplanr.

q L

df s
dt

(5)

Burada L ergime gizli ss (J/kg) ve fs katlama

df s
srasndaki kat orandr. Eitlik (5) deki
terimi
dt
scaklkla ilikilendirildiinde aadaki ekilde yazlr.

df s df s dT

dt dT dt

Eitlik (6) eitlik (4)de yerine yazlrsa (7) eitlii elde

edilir.

ekil 4. Basnl dkm kalbnn izolasyonu ve soutucunun

montaj.

q
(2)
(TC TM )
Burada h dkm-kalp ara yzeyindeki s transferi
katsaysdr (W/m2K), q birim zamanda birim
yzeyden geen s aks (W/m2), TC ve TM srasyla
dkm ve kalp ara yzey scaklklardr (K). ( q ) Is
aks deeri iin dkm ve kalp malzemesi zerinden
gerekleen s aklar kullanlmtr. Hem kalp
malzemesi hem de dkm malzemesinin kat ve sv faz
durumlar iin tek boyutlu zamana bal scaklk
dalm aadaki eitliin zm ile elde edilmitir.

dT 1 d 2 dT

kr

dt r 2 dr
dr

(6)

df dT
dT 1 d 2 dT

kr
L s
dt r 2 dr
dr
dT dt

Terimler dzenlendiinde ise eitlik;

df dT 1 d 2 dT
(c L s )

kr

dT dt r 2 dr
dr

(7)

(8)

df s
katlama
dT
esnasndaki zgl s tanmlamas yapldnda (9)
eitlii elde edilir.
ekline

(3)

Bu eitlikte , c ve k sras ile malzemenin younluu

(kg/m3), zgl ss (J/kgK) ve s iletkenlik katsays
(W/mK), T scaklk (K), t zaman (s), r uzaklktr (m).
Dkm prosesinde metaller katlarken ergime gizli
slarn brakarak faz dnmne urarlar ve bu
durumda dkm paras iinde s retimi q (W/m3)
gerekleir. Is retimi olmas durumunda, denklem
aadaki ekilde yazlr.

gelir.

Burada

dT 1 d 2 dT

kr

dt r 2 dr
dr

c c L

(9)

Dkm malzemesinin faz deiim durumu iin, bir

boyutlu, zamana bal, kresel geometride ve radyal
dorultuda scaklk dalmn veren ifade, denklem
(9)de verilmitir.

49

Radyal Dorultuda ve Zamana Bal Is Transfer

Katsaysnn FDM ile Belirlenmesi

c dT 1 dT 1 dT d 2 r

k dt dt r dr dr 2

Uygulama kolayl nedeniyle ve zellikle nmerik

zmler iin FDM ok kullanlan bir yntemdir.
Birok problem srekli ve ok deikenli bir fonksiyon
olarak verilebilir veya deikenlerin belli deerleri iin
bir fonksiyon oluturulabilir. Baz durumlarda
fonksiyon sadece bir takm ayrk noktalarla
belirlenmitir. Bu takdirde sonlu farklar metodu
kullanlarak bilinmeyen noktalarda fonksiyonun deeri
iin tahmin yapmak mmkn olabilmektedir. Hatta bu
kolayl nedeniyle, birok durumda problemin analitik
zm olduu halde, problem FDM kullanlarak daha
basite indirgenebilir. (3) bantsnda bir an iin knn
scaklktan bamsz olduu dnldnde bu
denklemin sa tarafn

Tmt t Tmt
t

2 Tmt 1 Tmt 1 Tmt 1 2Tmt Tmt 1

m r
2r
(r ) 2

1 d 2 dT 2 dT (r ) d 2T(r )

r 2 dr dr r dr
dr 2

(12) bants ile, kresel koordinatlarda ve radyal

ynde s transfer denkleminin FDM metoduna uygun
formu elde edilmi olur. (12) bantsnda Tmt t terimi
ekilirse, (13) bants elde edilir. (13) bantsndaki
k
( )t
c
terimi Fourier saysdr.
Fo
(r ) 2

(10)
Tmt t

eklinde yazmak mmkndr.

Bu ifade T(r)
fonksiyonunun rm noktasndaki deer iin merkezi fark
yaklamna gre trev ilemi uygulanrsa,

r 0

2 Trm r Trm r Trm r 2Trm Trm r

2r
(r ) 2
m

lim ( r

Tm1 Tm1
(r ) 2

r t
1

Tm1

t m r

(r ) 2
t t
r t
1

2
T

1
m

m r
(r ) 2

(13)

Fo 1 Tmt 1 1 Tmt 1 (1 2Fo) Tmt

m
m

2 dT(r ) d 2 T(r )

r dr
dr 2 r r

(12)

(13) bantsn, (14) bants ile de ifade etmek

mmkndr.
2
2

r t
r t

rm Tm1 rm Tm1
2
2

(14)
Fo
r 2
r 2 t
1 2 (r m ) (r m ) Tm
2
2
rm

(11)

Tmt t

Tm1 2Tm Tm1

(r ) 2

(Tm1 Tm1 ) (Tm1 2Tm Tm1 )

(r ) m
1

bants elde edilir. ekil 5de almada kullanlan

kresel geometriye uygun olarak hazrlanan dm
noktalar verilmitir (zk 1994; Genceli 2000).

Fo
rm2

Burada kararllk kriteri iin, Tmt teriminin katsaysnn

sfrdan byk olmas gereklidir. Bu durumda, denklem
(15) bants ile ifade edilebilir (zk 1994; Genceli
2000).

Fo

(r m

r 2
r
) (r m ) 2
2
2
rm2

(15)

Tek boyutlu kresel geometri iin sonlu fark zmn

verecek bant ekil 6da verilen ve deneylerde
kullanlan kalp geometrisi iin yeniden yazlacak olursa
(19) eitliine ulalr.

ekil 5. Radyal yndeki FDM metodu iin kullanlan modelin

dm noktalar.

ba
M
dT 1 dT d 2 r
c

dt r dr dr 2

(11) bantsna FDM ynteminde merkezi fark metodu

uyguland zaman,

Tit t Tit Tit1 2Tit Tit1

2 Tit1 Tit1

t
a i r 2 r
(r ) 2

50

(16)

arb

(17)
(18)

Tit t

1 t
Fo 1
Ti1
( a i)

1 t
t
(1 2 Fo)Ti Fo 1
Ti1
( a i)
r

ba
t
r
,
Fo
,
M
(r ) 2

makinesinin dinamik hareketleri 256 rnekleme hznda

kaydedilmitir. Her bir deneysel proses iin kaydedilen
veriler ayn karakteristikte kaydedilmitir ve verilerden
elde edilen erilerin literatrdeki eriler ile uyumlu
olduu gzlemlenmitir (Andreoni vd., 1996).
Enjeksiyon makinesinin zamana bal olarak deien
basn ve enjeksiyon pistonu mesafesi (yol) erileri
ekil 7de, hz karakteristik erileri ekil 8de
verilmitir. Tm parametreler iin benzer eriler elde
edilmitir.

(19)

(20)
200 ton kilitleme kuvvetine sahip, souk kamaral metal
enjeksiyon makinesi ile deneyler, yksek hzlarda ve
yksek basn altnda yaplmtr. ekil 7 ve 8de
grld gibi enjeksiyon toplam 600 msde ve 1, 2 ve
3 faz olmak zere aamada gereklemektedir.

Snr artlar
Balang scakl ve snr artlar aadaki ekilde
belirlenmitir.

T (r,0) Ti
T (r1, t ) TM

t 0
r1 TC,15 , t 0 (Dkm)

(22)

T (r2 , t ) TM

r2 TM,9,5 , t 0 (Kalp)

(23)

Prosesin 1. faznda makine haznesine dklen sv metal

yaklak olarak 300 ms de kalp giri aklna kadar
srklenmektedir. 2. fazda piston maksimum hzda (2
m/s) sv metali 80 100 ms sre iersinde kalp
boluuna doldurmaktadr. 3. fazda ise, piston hz
nerdeyse hemen hemen sfr olur ve kalp iersine
doldurulan malzeme zerine katlama tamamlanncaya
kadar, piston tarafnda yksek basn (170
bar)uygulanr. Bylece kalp ierisinde olumas
muhtemel dkm hatalar (boyutsal deiim,
gzeneklilik) minimuma indirilebilmektedir. 3. faz kalp
alma zaman ile orantldr. Kalp alncaya kadar
malzeme zerine yksek basn uygulanarak katlama
tamamlanmaktadr.

(21)

Metal enjeksiyon kalbna ve dkm malzemesine

termokupllarn yerletirme plan ekil 3de verilmitir.
Bu yerleim planna gre, 2 m/s enjeksiyon hznda, 170
bar enjeksiyon basncnda, 483, 533 ve 590 K kalp
scaklnda, 973 K dkm scaklnda ve termokupl
konumunun =30o olduu durumda, 0.004 zaman
aralklarnda termokupllarla llen ve lm
deerlerinden hareketle nmerik olarak hesaplanan
scaklk erileri ekil 9, ekil 10 ve ekil 11de
verilmitir. Hesaplamalar yaplrken, dkm ve kalp
malzemeleri iin Tablo 3de verilen termofiziksel
deerler kullanlmtr. ekillerde TM1, TM6 ve TM9,5 ile
gsterilen scaklk erileri kalptan, T C2, TC8 ve TC15
scaklk erileri dkm malzemesinden zamana bal
olarak llen scaklklar temsil etmektedir. T C dkm
ve TM kalp iin sonlu farklar metodu ile hesaplanan
yzey scaklklardr. TCC8 ve TMC6 dkm ve kalptaki
orta noktalardan hesaplama ile elde edilen scaklk
erileridir. llen ve hesaplanan scaklk deiimleri
literatr ile uyum gstermektedir (Dour vd., 2005; Akar
vd., 2008).

ekil 6. Tek boyutlu kresel geometride radyal ynde s

transfer bantsnn FDM uygulandnda simgesel gsterimi.

Dkm-kalp ara yzeyinde kalp tarafnda 9.5 mm

(TM9.5) ve dkm tarafnda 15 mm (T C15) mesafeye
yerletirilmi termokupllardan deneysel olarak llen
scaklklar (Ti ve TM) snr artlar iin kullanlmtr.
Dkm ve kalp zerine yerletirilen TM9.5 ve TC15 nolu
termokupllardan llen ilk scaklklar dkm ve
kalpta t=0 annda eitlik (21)de balang scakl
olarak
kullanlmtr.
FDM
hesaplamalarnda
termokupllardan llen scaklklar daha sonraki zaman
admlarnda snr art olarak kullanlmtr. (22) ve (23)
eitlikleri dkm ve kalp yzey scakllarnn ayn
olduu kabul ile ara yzey snr art olarak verilmitir.
Dkmde TC2 ve kalpta TM1 nolu termokupllardan
llen scaklk deerleri Beck metodu yardmyla ileri
doru iterasyon yaplarak bilinmeyen scaklklar
bulunmutur. Seilen zaman aralnda, tm dm
noktalar ve ara yzeylerdeki scaklklar TC ve TM
hesaplanmtr.

Deneyler, kalp scaklna bal olarak 3. kez tekrar

edilmitir. Dkm ara yzey scakl (T C) ve kalp ara
yzey scakl (TM) deerleri nmerik hesaplama
yntemi (FDM) ile bulunmutur. Kalp scakl (T K =
483, 533, 590 K) olduu durumlar iin hesaplanan
dkm yzey ve kalp yzey scakllar ekil 12de
verilmitir. Kalp scakl 50 K arttnda, T C ve TM
arasndaki fark yaklak 4570 K arasnda olurken, kalp

BULGULAR VE TARTIMA
A413 alminyum alam ve H13 kalp elii
kullanlarak yaplan basnl dkm prosesi ile ilgili
deneysel
almalarn
tamamnda
enjeksiyon
51

ekil 7. Enjeksiyon makinesi basn ve yol karakteristik erileri.

ekil 8. Enjeksiyon makinesi hz karakteristik erileri.

llen (TC8) ve nmerik hesaplama yntemi ile
hesaplanan scaklk (TCC8) deerleri arasndaki fark 6
12 K olarak belirlenmitir.
Kalp tarafndan 6 mm (TM6) mesafeye yerletirilen
termokupllardan llen ve ayn nokta iin hesaplanan
scaklk erileri ekil 14de verilmitir. Bu ekiller
detayl olarak incelendiinde, kalp tarafndan 6 mm
mesafeye yerletirilen termokupldan llen (T M6) ve
FDM ile hesaplanan scaklk (TMC6) deerleri arasnda
433 K arasnda deiim gsteren bir fark
gzlemlenmitir.
zellikle 30olik adaki termokupl iin hesaplanan ve
llen deerlerin tam bir uyum gsterdii, hesaplanan
ve llen deerler arasndaki farkn 3-8 K olduu
dikkate alnrsa kalp malzemesi iin seilen
termofiziksel zelliklerin doruluu gzlemlenebilir. Bu
scaklk fark literatrde kabul edilebilir snrlar
arasndadr (ahin vd., 2006). Elde edilen scaklk
dalmlarndan faydalanlarak dkm-kalp ara yzey
s transfer katsays hesaplanmtr.

ekil 9. 483 K Kalp scaklnda termokupllar ile llen ve

hesaplanan scaklklar.

scakl 107 K arttnda ise T C ve TM arasndaki fark

yaklak 3458 K arasnda bir deiim gstermitir.
Elde edilen sonulardan, kalp scaklnn artmas ile
hesaplanan TC ve TM scaklklar arasndaki farkn
azald gzlemlenmitir.

ekil 15de kalp scaklna (T K), ve zamana bal

olarak (IHTC) verilmitir. Erilerde ara yzey s
transfer katsays, zaman ve asal deiim birlikte
verilmitir. 2 m/s enjeksiyon hznda, 973 K dkm
scaklnda yaplan deneysel almalarda, 483, 533 ve
590 K kalp scaklklar iin hesaplanan (IHTC)
srasyla 26, 22 ve 16 kW/m2K olarak bulunmutur.

Dkm kalp ara yzeyinin dkm tarafndan 8 mm

(TC8) mesafeye yerletirilen termokupldan llen ve
ayn nokta iin hesaplanan scaklk erileri ekil 13de
verilmitir. Kalp scaklna bal olarak, dkm
tarafndan 8 mm mesafeye yerletirilen termokupldan
52

ara yzey s transfer katsaylarnn azalacan ifade

etmilerdir.
Kalp ve dkm malzemesindeki scaklk dalmlar
belirlendikten sonra ara yzey s aklar (q)
hesaplanmtr. ekil 16da kalp scaklna (TK),
termokupl konumuna () ve zamana bal olarak ara
yzey s aklar verilmitir. Deneylerden elde edilen
erilerin
benzer
karakteristie
sahip
olduu
gzlemlenmitir.
V2=2 m/s, TD=873 Kde yaplan deneysel almalarda,
483, 533 ve 590 K kalp scaklklar iin hesaplanan s
aks deerleri srasyla 960, 860 ve 620 kW/m2 olarak
bulunmutur. Kalp scaklnn artmas ile s aks
deerlerinde kayda deer bir azalma gzlemlenmitir.
Broucaret (2001) ve Dour (2005), kalp scaklnn
artmas ile ara yzey s aks deerlerinin azaldn
ifade etmilerdir.

ekil 10. 533 K Kalp scaklnda termokupllar ile llen ve

hesaplanan scaklklar.

ekil 17de kalp scaklna bal olarak, termokupl

konumunun 30o olduunda ara yzey s transfer
katsays (h) ve s aksnda (q) meydana gelen deiim
sunulmutur. Kalp scaklnn artmas ile hem dkm
kalp ara yzey s transfer katsaysnda hem de s aks
deerlerinde kayda deer bir azalma gzlemlenmitir.
Deneysel verilerden ve nmerik hesaplamalardan
salanan bulgular nda elde edilen zamana bal
dkm kalp ara yzey s transfer katsaylar, nmerik
yaklamlar kullanlarak hazrlanm bir yazlm ile
deerlendirilerek, regresyon analizi yaplmtr. Dkmkalp ara yzey s transfer katsaylar zamana bal ve
ampirik bant eklinde verilmitir. Modelleme
sonucuna gre, zaman ve kalp scakl dikkate alnarak
elde edilen dkm-kalp ara yzey s transfer
katsaysnn zaman bal deiimi eitlik (24)de
verilmitir.

ekil 11. 590 K Kalp scaklnda termokupllar ile llen ve

hesaplanan scaklklar.

Kalp scaklnn artmas ile ara yzey s transfer

katsaylarnda kayda deer bir azalma gzlemlenmitir.
Srinivarsan (1982), Dour vd., (2005) and Guo Zhi-peng
vd., (2008), kalp scaklnn artmas ile dkm-kalp

ekil 12. Nmerik olarak hesaplanan dkm yzey (TC) ve kalp yzey (TM) scaklklar

53

ekil 13. Nmerik olarak hesaplanan (TCC8) ve llen (TC8) dkm scaklklar.

ekil 14. Nmerik olarak hesaplanan (TMC6) ve llen (TM6) kalp scaklklar.

ekil 15. Kalp scaklna bal olarak hn zamana bal deiimi.

ekil 16. Kalp scaklna bal olarak dkm-kalp malzemesi ara yzeyindeki s aklarnn zamana bal deiimi.

54

ekil 17. Kalp scaklna bal olarak, termokupl konumu =30o iin hesaplanan h ve qnun zamana bal deiimi.
Tablo 4. Basnl dkm prosesinde zamana bal dkm-kalp ara yzey s transfer katsaylar

Kalp Scakl
TK (K)
473 590

h a b TK
*

Dkm Scakl
TD (K)
873

Enj. Basnc
Pm (Bar)
170

Enj. Hz
V2 (m/s)
1.9 2.2

h * a b t TK c (kW/m2K)
655673.4 (1.0234)t (TK)-0.846

R2
0.90

3) Kalp scaklndaki art ara yzey s aks (q)

deerlerinin azalmasna sebep olmutur. Termokupl
takmlar ve konumlar dikkate alndnda, kalp
scaklnn 50 K artmas ile s aks 150-240 kW/m2
mertebesinde azalrken,
kalp scaklnn 107 K
artmas ile yaklak 250-350 kW/m2 mertebesinde
azald gzlemlenmitir.

(24)

Burada, t zaman (s), TK kalp scakl, a, b ve c model

sabitleridir. Bu sabitler kalp geometrisine, enjeksiyon
basncna, enjeksiyon hzna, dkm ve kalp scaklna
bal olarak deiim gstermektedir.

4) Kalp scaklnn artmas ile dkm kalp ara yzey

s transfer katsaylar (h) azaltmtr. Kalp scaklnn
50 K artmas ile dkm-kalp ara yzey s transfer
katsays 3-6 kW/m2K mertebesinde azalrken, 107 K
artmas ile yaklak 6-10 kW/m2K mertebesinde azald
gzlemlenmitir. Bu azalma kalp scaklnn art
ykseldike daha hzl olmaktadr. Dkm kalp ara
yzey s transfer katsays ve s aks ile ilgili bulgular
literatr ile uyum gstermektedir.

Zamann fonksiyonu olarak, kalp scaklna gre

deien model sabitleri a, b ve c Tablo 4de verilmitir.
Tabloda verilen deerler de dikkate alndnda,
modelleme ve nmerik hesaplama ile elde edilen
dkm-kalp ara yzey s transfer katsays deerlerinin
uyumlu olduu grlmektedir.
SONULAR
Bu almada, 200 ton kapasiteli basnl dkm
makinesi, A413 Al-Si alam ve kalp malzemesi olarak
H13 elii kullanlmtr. Kalp kresel geometriye
sahip olup tek ynl katlama artlar iin dkm-kalp
ara yzey s transfer katsays, scaklk dalm ve ara
yzey s aks deerleri deneysel verilerin kullanld
FDM ile belirlenmitir.

5) Dkm-kalp ara yzey s transfer katsaylarnn

h * a b t TK eitliine bal olarak zamann ve kalp

c

scaklnn bir fonksiyonu olduu gzlemlenmitir.

TEEKKR
Bu almaya 2003K 121020/12 nolu DPT projesi
erevesinde maddi destek salayan Devlet Planlama
Tekilatna teekkr ederiz.

1) Deneysel olarak yaplan almalardan elde edilen

scaklk deerleri ile ayn noktalar iin nmerik olarak
hesaplanan scaklk deerleri arasndaki fark; dkm
taraf iin 6-12 K ve kalp taraf iin 3-8 K olarak
belirlenmitir. Bu scaklk farklar deneysel scaklk
lmlerinin uygunluunu ortaya koymutur.

KAYNAKLAR
Akar, N., Katlama srasnda dkm-Kalp ara
yzeyinde s transfer katsaysnn incelenmesi. Gazi
niversitesi Fen Bilimleri Enstits, Doktora Tezi, 136
S., Ankara, 2006.

2) Deneyler ayn artlarda er kez tekrar edilmitir.

Her deneyde llen scaklk deerleri arasndaki
scaklk fark en fazla 8 K olarak belirlenmitir. Bu
deer deneylerin tekrar edilebilirliini gstermektedir.

Akar, N., ahin, H.M., Yaln, N., Kocatepe, K.,

Experimental study on the effect of liquid metal
55

superheat and casting height on interfacial heat transfer

coefficient, Experimental Heat Transfer, 21, 8398,
2008.

casting process. Metallurgical and Materials

Transactions, 35b, 4, Proquest Science Journals 721 P,
2004.

Anderesen, B., Die casting engineering a hydraulic,

thermal and mechanical process. Marcel Dekker, 384p,
New York, USA, 2005.

Hamasaiid, A., Dour, G., Loulou T., Dargusch, M.S., A

predictive model for the evolution of the thermal
conductance at the castingdie interfaces in high
pressure die casting, International Journal of Thermal
Sciences, 49, 365372, 2010.

Andreoni, L., Case, M., Pomesano, G., The pressure

die-casting process. Edimet Spa-25124 Brescia Italy,
1996.

Incropera, P.F., Dewitt, D.P., Heat and Mass Transfer

Fundamental (Is Ve Ktle Geiinin Temelleri).
evirenler, Derbentli, T., Genceli, O., Gngr, A.,
Hepbal, A., lken, Z., zbalta, N., zg, F.,
Parmakszolu, C., Uralcan, Y., Literatr Yaynlar,
960s, stanbul, 2001.
Krimpenis, A., Benardos, P.G., Vosniakos, G.C.,
Koukouvitaki, A., Simulation-Based selection of
optimum pressure die-casting process parameters using
neural nets and genetic algorithms. Int J Adv Manuf
Technol, 27, 509517, 2006.

Broucaret, S., Michrafy A., Dour, G., Heat transfer and

thermo-mechanical stresses in a gravity casting die
influence of process parameters. Journal of Materials
Processing Technology, 110, 211-217, 2001.
Chen, Z.W., Skin solidification during high pressure die
casting of Al-11Si-2Cu-1Fe. Alloy Materials Science
and Engineering, A348 145-153, 2003.
Campbell, J., Casting. Butterworth Heinemann, 288p,
Oxford, UK, 2002.

Lau, F., Lee, W.B., Xiong, S.M., Liu, B.C., A study of

the interfacial heat transfer between an iron casting and
a metallic mould. Journal of Materials Processing
Technology, 79, 2529, 1998.

Doehler, H.H., Basnl Dkm. eviren, Bayvas, M..,

Mesleki ve Teknik retim Kitaplar, Etd Ve
Programlama Dairesi Yaynlar No:80, Erkek Teknik
Yksek retmen Okulu Matbaas, 514s, Ankara, 1974.

Loulou, T., Artyukhin, E.A., Bardon, J.P., Estimation of

thermal contact resistance during the first stage of metal
solidification process: I-experiment principle and
modelisation. International Journal of Heat and Mass
Transfer, 42, 2119-2127, 1999.

Dour, G., Dargusch, M., Davidson, C., Nef, A.,

Development of a non-intrusive heat transfer coefficient
gauge and its application to high pressure die casting
effect of the process parameters. Journal of Materials
Processing Technology, 169, 223233, 2005.

zk, M.N., Finite difference methods in heat transfer,

Mechanical and aerospace engineering engineering
department, north Carolina state university, CRC,
412p., Florida, USA, 1994.

Flemings, C.M., Dkm ve Katlatrma Teknii.

eviren, Baaran, M., stanbul Teknik niversitesi
Matbaas, Gmsuyu, 415s, stanbul, 1976.
Gafur, M.A., Haque, M.N., Prabhu, K.N., Effect of chill
thickness and superheat on casting/chill interfacial heat
transfer during solidification of commercially pure
aluminum. Journal of Materials Processing Technology
133, 257-265, 2003.

Papai, J.P., Contact heat transfer coefficient in

aluminum alloy die casting: an experimental and
numerical investigation. Ph. D. Thesis, The Ohio State
University, 285p, 1994.
Sabau, A.S., Wu, Z., Evaluation of a heat flux sensor for
spray cooling for the die casting processes. Journal of
Materials Processing Technology, 182, 312-318, 2007.

Garza, H.A., Miller, R.A., The effects of heat released

during fill on the deflections of die casting dies. Journal
of Materials Processing Technology 142, 648658,
2003.

Santos, C.A., Siqueira, C.A., Garcia, A., Quaresma,

J.M.V., Spim, J.A., Metal/mold heat transfer
coefficients during horizontal and vertical unsteadystate solidification of Al-Cu and Sn-Pb alloys. 4th
International Conference on Inverse Problems in
Engineering, Rio De Janeiro, Brazil, 2002.

Griffiths, W.D., Modelled heat transfer coefficient for

al-7 wt-%si alloy casting unidirectionally solidified
horizontally and vertically downwards. Materials
Science and Technology, Vol. 16, 255-260, 2000.
Guo Zhi-peng, Xiong Shou-mei, Liu Bai-cheng, Mei Li,
John Allison, Determination of the heat transfer
coefficient at metaldie interface of high pressure die
casting process of AM50 alloy. International Journal of
Heat and Mass Transfer, 51, 60326038, 2008.

Srinivasan, M.N., Heat transfer coefficients at the

casting-mould interface during solidification of flake
graphite cast iron in metallic mould, Indian Journal of
Technology, 20(4), p.123-129, 1982.
ahin, H.M., Kocatepe, K., Kayk, R., Akar, N.,
Determination of unidirectional heat transfer coefficient
during unsteady-state solidification at metal casting-

Hallam, C.P., Griffiths, W.D., A model of the interfacial

heat transfer coefficient for the aluminum gravity die
56

chill interface. Energy Conversion and Management,

47,19-34, 2006.

Trovant, M., Argyropoulos, A.S., The implementation

of a mathematical model to characterize mold metal
interface effect in metal casting. Canadian
Metallurgical Quarterly, Vol. 37, No 3-4, 185-196,
1998.

ahin, H.M., Kocatepe, K., Kayk, R., Akar, N.,

tektik
Al-Si
alamnda
soutucu
yzey
przllnn ara yzey s transfer katsaysna etkisi.
Gazi niv. Mh. Mim. Fak. Der., Cilt 21, No 3, 473481, 2006.

Vinarck, J.E., High Integrity Die Casting Processes.

John Wiley&Sons, 223p, New York, USA, 2003.

Taha, M.A., El-Mahallawy, N.A., El-Mestekawi, M.T.,

Hassan, A.A., Estimation of air gap and heat transfer
coefficient at different faces of Al and Al-Si casting
solidifying in permanent mould. Materials Science and
Technology, 17, 9 Wilson Applied Science &
Technology, p. 1093, 2001.

Osman PEK, 1963 ylnda Mersin ili Erdemli ilesinde dodu. 1986 ylnda Akdeniz
niversitesi Makine Mhendislii Blmnden mezun oldu. 1988 ylnda yine ayn
niversitenin Fen Bilimleri Enstits Makine Mhendislii Ana bilim dalnda yksek lisans
derecesini ald. 1993 ylnda Erciyes niversitesi Fen Bilimleri Enstits Makine
Mhendisliinde doktora eitimini tamamlad ve doktor unvann ald. 2003 ylnda Doentlik
ve 2008 ylnda Profesrlk unvanlarn almtr. Nkleer Enerji, Is Transferi, Enerji
Ynetimi, Enerji retimi ve Kullanm, Bilgisayar Programlama (C#, C, Fortran 95), doalgaz
sistemleri, Enerji Ekonomisi, Mhendislik Matematii ve Uygulamalar, Mhendislikte
MATLAB uygulamalar, Saysal zmleme, Yaktlar ve Yanma, Basnl dkm
konularnda almalar vardr. Pek ok endstriyel projede (TBTAK, DPT, SAN-TEZBAP) yrtc, aratrmac, hakem ve izleyici olarak grev almtr.
Murat KORU, 1977 ylnda Afyonda dodu. 1998 ylnda Sleyman Demirel niversitesi
Tesisat retmenlii Blmnden mezun oldu. 2000 ylnda, yine ayn niversitenin Fen
Bilimleri Enstits Makine Eitimi Ana bilim dalnda yksek lisans derecesi ald. 2009 ylnda
doktorasn Sleyman Demirel niversitesi Fen Bilimleri Enstits Makine Mhendislii Ana
Bilim dalnda tamamlad ve doktor unvann ald. Halen Sleyman Demirel niversitesi Teknik
Eitim Fakltesi Makine Eitimi Blmnde Ar. Gr. Dr. olarak almaktadr. Enerji, Is
Transferi, Termodinamik, Enerji retimi ve Kullanm, doalgaz sistemleri, Nmerik yntemler,
Basnl dkm, Plastik enjeksiyon konularnda almalar vardr. TBTAK, DPT, SAN-TEZBAP projelerinde, aratrmac olarak grev almtr.

57