Analisa Cacat Porositas Dan Struktur Mikro

ANALISA CACAT POROSITAS DAN STRUKTUR MIKRO
AKIBAT PENGARUH BESAR ALIRAN GAS HASIL

PENGELASAN MIG (METAL INERT GAS)
PADA PADUAN ALUMINIUM 5083
SKRIPSI
Diajukan guna melengkapi tugas akhir dan memenuhi salah satu syarat untuk
menyelesaikan studi di Fakultas Teknik dan mencapai gelar sarjana teknik
Oleh :
BINTANG NOVIANSYAH
NIM. 031910101105
JURUSAN TEKNIK MESIN STRATA SATU
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS JEMBER
2010
PERSEMBAHAN
Bapak dan ibuku yang sangat kubanggakan dan saudaraku tersayang, karena atas
dukungan yang mereka berikan kepadaku saya bisa menyelesaikan skripsi ini, dan
tak lupa pula saya bersyukur kehadirat Allah SWT yang selalu melimpahkan
rahmat dan karunia-Nya;
Almamater Fakultas Teknik Jurusan Teknik Mesin Universitas Jember;
Semua Guru-guruku mulai dari T.K. sampai P.T, tiada ilmu yang saya dapatkan
tanpa perantara beliau semua;
Foto pemacu semangat dalam hidupku;
Sahabat-sahabatku, teman-teman Fakultas Teknik, angkatan 99-07, khususnya

teman-teman teknik mesin, yopi, londo, pelunk, kipli, agung kurnia, ivada, rowo,
widie, ari, tangguh, kevet, davit dan semuanya yang telah memberikan banyak
bantuan, masukan, dukungan dan hiburan, terima kasih.
Sahabatku WMB, Oyick PGM, Doel BI, dani AU, tholand KA, firman JB, eko
BL, dan semuanya. Terima kasih.
ii
MOTTO
JIKA KAMU BERBUAT KEBIJAKAN KEPADA ORANG LAIN CATATLAH

KEBIJAKAN ITU DIATAS PASIR. TETAPI JIKA ORANG LAIN BERBUAT
KEBIJAKAN KEPADAMU CATATLAH KEBIJAKAN ITU DENGAN TINTA
EMAS DALAM HATIMU
(Anton Yuliansyah)
Dijalan ini tiada tempat unuk berhenti, sikap yang lamban berarti mati,
mereka yang bergerak merekalah yang didepan, yang menunggu sejenakpun

akan tergilas
iii
PERNYATAAN
Saya yang bertanda tangan dibawah ini: Nama : Bintang Noviansyah NIM :
031910101105
Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa karya tulis yang berjudul Analisa Cacat
Porositas Dan Struktur Mikro Akibat Pengaruh Besar Aliran Gas Hasil Pengelasan
Mig (Metal Inert Gas) Pada Paduan Aluminium 5083 adalah benar-benar hasil karya
sendiri, kecuali jika disebutkan sumbernya dan belum pernah diajukan pada institusi
manapun, serta bukan karya jiplakan. Saya bertanggung jawab atas keabsahan dan
kebenaran isinya sesuai dengan sikap ilmiah yang harus dijunjung tinggi.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya, tanpa adanya tekanan dan
paksaan dari pihak manapun serta bersedia mendapat sanksi akademik jika ternyata
dikemudian hari pernyataan ini tidak benar.
Jember, 29 Juni 2010
Bintang Noviansyah
031910101105
iv
SKRIPSI
ANALISA CACAT POROSITAS DAN STRUKTUR MIKRO

AKIBAT PENGARUH BESAR ALIRAN GAS HASIL
PENGELASAN MIG (METAL INERT GAS)
PADA PADUAN ALUMINIUM 5083
Oleh :
BINTANG NOVIANSYAH
NIM. 031910101105
Pembimbing
Dosen Pembimbing Utama : Salahudin Junus, S.T.,M.T. Dosen Pembimbing

Anggota : Hary Sutjahjono, S.T.,M.T.
PENGESAHAN
Skripsi berjudul Analisa Cacat Porositas Dan Struktur Mikro Akibat Pengaruh Besar
Aliran Gas Hasil Pengelasan Mig (Metal Inert Gas) Pada Paduan Aluminium 5083
telah diuji dan disahkan oleh Fakultas Teknik Universitas Jember pada:
Hari
: Selasa
Tanggal
: 29 Juni 2010
Tempat: Fakultas Teknik Universitas Jember.
Tim Penguji,
Ketua Sekretaris
Salahudin Junus, S.T., M.T.

Hary Sutjahjono, S.T.,M.T.
NIP 19751006 200212 1 002
NIP 19681205 199702 1 002
Anggota I
Anggota II
Ir.Ahmad Syuhri, M.T.

Santoso Mulyadi, S.T.,M.T.
NIP 19670123 199702 1 001
NIP 19700228 199702 1 001
Mengesahkan
Dekan,
Ir. Widyono Hadi, M.T.
NIP 19610414 198902 1 001
vi
POROSITY DEFECT ANALYSIS AND MICRO STRUCTURE RESULT

FLOW GAS MAJOR EFFECT CONSEQUENCE MIG (METAL INERT GAS)
IN ALUMINIUM
ALLOY 5083
Bintang Noviansyah
Abstract
The amount of gas flow speed is a parameter of classification that can affect the
quality of results of the classification and structure of the micro. One of the functional
use of protective gas to protect the molten metal (weld pool) of elements in atmosfer.
The use of high-speed gas flow is used to examine the influence of gas flow to the
disabled porosity that occurred in the classification of MIG on aluminum alloy 5083.
There are three variations gas flow speed is used to examine the influence of impaired
quality of welded porosity that occurred in the classification of MIG. Test results
obtained by the largest defect porosity occur at the speed of gas flow 12 liters/minute
with a density of 2.2 g / cm and the porosity as much as 46% with the lowest value
of pull strength 51.150 MPa. Grants flow speed gas is an increasingly large number
of particles of magnesium silicate (mg2si) and will mg2al3 reliability increased
material, the content of zirconium (Zr) and some titanium (Ti) role as the resultant
refiner details (grain-refiner), increased levels of refinement details with increasing
heat input and speed welding.
Key word : aluminium welding 5083, gas flow, radiography test, penetran test,
density, porosity, tensile strenght, micro structure.
vii
PRAKATA
Puji dan syukur yang tak terhingga, penulis panjatkan kehadirat Allah SWT. yang
telah melimpahkan rahmat dan hidayat-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan
dan menyusun skripsi ini tanpa adanya halangan suatu apapun. Penyusunan Skripsi
ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat untuk menyelesaikan pendidikan strata
satu (S1) pada jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Jember.
Penyusun menyadari bahwa penulisan laporan ini tidak terlepas dari bantuan dan
saran dari berbagai pihak, oleh karena itu penyusun mengucapkan terima kasih
kepada:
Bapak Salahudin Junus, S.T., M.T., selaku dosen pembimbing 1 dan Bapak Hary
Sutjahjono, S.T.,M.T., selaku dosen pembimbing 2 yang telah meluangkan waktu dan
pikiran serta perhatiannya guna memberikan bimbingan dan pengarahan demi
terselesaikannya skripsi ini
Bapak Ir.Ahmad Syuhri, M.T. dan Bapak Santoso Mulyadi, S.T.,M.T. selaku dosen
penguji.
Bapak FX. Kristianta, S.T., M.T., selaku dosen pembimbing akademik
Bapak Ir. Digdo Listyadi, M.Sc., selaku Dekan Jurusan Teknik Mesin
Kedua orang tuaku dan kakak yang telah memberikan segenap kasih sayang.
Teman-teman Fakultas Teknik Universitas Jember.
Doa seluruh rekan dan semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang
telah banyak berperan dalam penyusunan laporan ini.
Demikian dari penulis, bagi para pembaca dan yang menggunakan laporan ini penulis
berharap ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang menggunakannya.
Jember, Juni 2010
Penyusun
viii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL
................................................................................................
i
HALAMAN PERSEMBAHAN ..............................................................................
ii
HALAMAN MOTTO ............................................................................................
iii
HALAMAN PERNYATAAN ................................................................................
iv
HALAMAN PEMBIMBINGAN ............................................................................
v
HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................
vi
Abstract ..................................................................................................................
vii
PRAKATA ...........................................................................................................
viii
DAFTAR ISI
..........................................................................................................
ix
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................
xii
BAB 1. PENDAHULUAN .......................................................................................
1
1. 1
Latar Belakang ...................................................................................
1
1. 2
Rumusan Masalah ..............................................................................
2
1. 3
Tujuan dan Manfaat Penelitian ...........................................................
2
1. 4
Batasan Masalah ................................................................................
3
BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA .............................................................................
4
2. 1
Klasifikasi Aluminium dan Paduannya ...............................................
4
2.1.1
Pengertian Dasar Aluminium ..................................................
4
2.1.2
Sifat sifat Aluminium (Al) ...................................................
4
2.1.3 Unsur Unsur Paduan Logam Aluminium ..............................

5
2.1.4
Standarisasi Aluminium ..........................................................
6
2. 2
Pengertian Pengelasan ........................................................................
8
2. 3
Metal Inert Gas (MIG) .......................................................................
9
2. 4
Klasifikasi pengelasan ......................................................................
10
2. 5
Metalurgi Pengelasan .......................................................................
11
2. 6
Perangkat Las MIG (Metal Inert Gas) .............................................

13
2. 7
Parameter-parameter yang berpengaruh dalam pengelasan MIG .......
14
2.7.1
Pengaruh Arus ......................................................................
14
2.7.2
Kecepatan Pengelasan ...........................................................
14
2.7.3 Pengaruh Penggunaan Gas Pelindung ...................................

15
ix
2.7.4
Penggunaan Elektroda ..........................................................
16
2.7.5
Polaritas Listrik ....................................................................
16
2.
8
Pengertian dan Penyebab Terjadinya Cacat Porositas .......................
17
2.8.1
Pengertian Porositas ..............................................................
17
2.8.2
Penyebab Terjadinya Porositas..............................................
17
2.
9
Pemeriksaan Dan Pengujian Hasil Las ..............................................
19
2.9.1
Pengujian dan Pemeriksaan Daerah Las ................................
19
2.9.2
Klasifikasi Metode Pengujian Daerah Las .............................
20
2.
10
Pengujian Dengan Cara Tak Merusak (non-dektruktif test) ...............
21
2.10.1 Uji Kerusakan Permukaan (Surface difect) ............................

21
2.10.2 Pengujian Kerusakan Dalam Uji Radiografi (RT) .................

22
2.
11
Densitas ...........................................................................................
27
2.
12
Perhitungan Porositas .......................................................................
28
2.
13
Kekuatan dan pengujian tarik ...........................................................
29
BAB 3. METODE PENELITIAN........................................................................
33
3.
1
Tempat dan Waktu Penelitian ...........................................................
33
3.
2
Bahan dan Alat .................................................................................
33
3.2.1
Bahan ...................................................................................
33
3.2.2
Alat.......................................................................................
33
3.
3
Persiapan Penelitian .........................................................................
34
3.
4
Proses Pengelasan ............................................................................
35
3.
5
Pengujian .........................................................................................
36
3.5.1
Pengujian Radiografi ............................................................
36
3.5.2
Pengujian Penetran Test ........................................................
37
3.5.3
Densitas ................................................................................
39
3.5.4
Perhitungan Porositas............................................................
39
3.5.5
Pengujian Tarik ....................................................................
40
3.5.6
Uji Struktur Mikro ................................................................
41
3.
6
Diagram Alir Penelitian ....................................................................
43
BAB 4. HASIL DAN PEMBAHASAN
4. 1 Hasil Uji Radiografi Test
44
4. 2 Hasil pengujian penetran test
47
4. 3 Hasil Densitas dan Porositas
49
4. 4 Hasil Pengujian Uji Tarik
51
4. 5 Hasil Uji Foto Mikro
54
BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN
5. 1 Kesimpulan
5. 2 Saran
44
58
59
DAFTAR PUSTAKA
60
Lampiran-Lampiran
61
58
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Skema Proses Pengelasan MIG 13
Gambar 2.2 Proses terjadinya lubang halus 18
Gambar 2.3 cacat porositas
19
Gambar 2.4 pembentukan bayangan diskontinuiti pada film 23
Gambar 2.5 skematik rangkaian komponen utama tabung sinar X 24
Gambar 2.6 kerusakan difoto radiografi untuk divisualisasikan
Gambar 2.7 Kurva tegangan-regangan material
Gambar 3.1 detail joint
36
Gambar 3.2 Prinsip kerja uji radiografi.
Gambar 3.3 Alat Uji Radiografi Test 37
Gambar 3.4 Uji Penetran Test 38
37
30
27
Gambar 3.5 Spesimen Uji Tarik
40
Gambar 3.6 Mikroskop Metalografi 42
Gambar 3.7 Diagram Alir Penelitian 43
Gambar 4.1 radiografi laju aliran gas 12 liter/menit 45
Gambar 4.2 hasil uji radiografi laju aliran gas 19 liter/menit 45
Gambar 4.3 hasil uji radiografi laju aliran gas 38 liter/menit 45
Gambar 4.4 Hasil pengelasan dengan lauju alir gas 12 liter/menit
47
Gambar 4.5 hasil pengelasan dengan laju alir gas 19 liter/menit
48
Gambar 4.6 Hasil pengelasan dengan laju alir gas 38 liter/menit
48
Gambar 4.4 (a) Kurva Densitas
49
Gambar 4.4 (b) Kurva Porositas
50
Gambar 4.5 Grafik Kekuatan Tarik (UTS) dan Yield Poin aluminium 5083 hasil
pengelasan MIG
52
Gambar 4.6 Grafik Yield Poin dan Regangan spesimen hasil pengujian tarik
aluminium 5083 hasil pengelasan MIG
53
Gambar 4.7 Base metal aluminium 5083
55
Gambar 4.8 Weld metal dan HAZ dengan pembesaran 500x, dengan gas 12
liter/menit
56
liter/menit
56
liter/menit
56
Gambar A.1 Kurva densitas porositas63
Gambar B.1 Kurva tegangan regangan pada laju alir gas 12 liter/menit
xii
65
68
73
Gambar C.1 Sampel pengujian penetran
74
Gambar C.2 Sampel pengujian densitas dan porositas
Gambar C.3 Sampel pengujian tarik 75
Gambar C.4 Sampel pengujian metalografi 75
Gambar D.1 Mesin uji radiografi
76
Gambar D.2 Alat uji penetran test
76
Gambar D.3 Timbangan digital
77
Gambar D.4 Gelas ukur
77
Gambar D.5 Oven pengering 78
Gambar D.6 Mesin uji tarik 78
74
Gambar D.7 Mesin pengampelas
79
Gambar D.8 Mikroskop Optic
79
xiii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Komposisi Al 5083 berdasarkan ASM Metal handbook
Tabel 2.2 Klasifikasi elektroda berdasar jenis logam induk 16
Tabel 2.3 Manfaat pengujian destruktif (DT) dan pengujian non-destruktif (NDT) .. 20
Tabel 2.4 kesetaraan penyerapan radiasi berbagai logam dibandingkan dengan baja 25
Tabel 2.5 spesifikasi kualitas bayangan minimum dan range kepekaan ekuivalen
untuk tebal benda uji 26
Tabel 4.1. Hasil Uji Radiografi Test 46
Tabel 4.2. Hasil uji penetran test
49
Tabel A.1 Pengujian Densitas dan Porositas 62
Tabel A.2 Rata-rata Densitas dan Porositas 63
Tabel B.1 Tegangan Regangan laju aliran gas 12 liter/menit (spesimen 1) 64
Tabel B.4 Rata-rata tegangan regangan laju aliran gas 12 liter/menit
65
67
72
xiv
xv
BAB 1. PENDAHULUAN
1. 1
Latar Belakang
Aluminium merupakan logam ringan yang memiliki kekuatan yang melebihi mild
stell (baja lunak). Aluminium memiliki ductility yang bagus pada kondisi dingin dan
memiliki daya tahan korosi yang tinggi. Logam ini dipakai secara luas dalam bidang
transportasi, kimia, listrik, bangunan dan alat-alat penyimpanan. Aluminium dan
paduannya memiliki sifat mampu las yang kurang baik. Hal ini disebabkan oleh sifat
aluminium itu sendiri seperti konduktivitas panas yang tinggi, koefisien muai yang
besar, reaktif dengan udara membentuk lapisan aluminium oxida serta berat jenis dan
titik cairnya yang rendah (Wiryosumarto, 2000).
Gas pelindung yang digunakan pada pengelasan GMAW atau MIG adalah argon,
helium atau campuran diantara keduannya. Fungsi dasar dari gas pelindung adalah
melindungi busur dan logam las cair dari kontaminasi oksigen dan nitrogen yang ada
pada atmosfer. Jika gas pelindung tidak tepat melindungi logam las cair maka akan
dihasilkan cacat las seperti porositas. Maka akan menyebabkan perubahan struktur
mikro, sehingga terjadi perubahan sifat mekanis hasil lasan (Zainol, 2008).
Umumnya para welder di lapangan menggunakan gas pelindung argon high purity
karena harganya lebih murah. Menurut AWS D1.2, porositas didefinisikan sebagai
cacat jenis lubang yang terbentuk oleh adanya gas yang terperangkap selama proses
pengelasan. Banyak faktor yang diketahui berkontribusi terhadap cacat porositas
lasan aluminium. Salah satu faktor utama penyebab porositas adalah gas pelindung
yang terkontaminasi oleh atmosfir udara. Penyebab lainnya adalah
preparasi yang kurang baik dan faktor kebersihan dari logam induk dan logam pengisi
sebelum dilakukan pengelasan. Semua studi diatas tentang faktor penyebab porositas
lasan aluminum sangat bervariasi dan sulit untuk didefinisikan. Meskipun demikian
faktor yang paling diterima sebagai penyebab utama porositas adalah larutnya gas
hidrogen kedalam kampuh las selama pengelasan berlangsung.
Umumnya pengelasan aluminium paduan sangat rentan terhadap terbentuknya

porositas yang berlangsung selama proses pembekuan logam lasan. Keberadaan
porositas akan secara langsung menurunkan sifat kekuatan mekanis hasil lasan. Oleh
karena itu, kontrol terhadap terbentuknya porositas dan pengaruh keberadaan
porositas terhadap sifat hasil lasan pada material aluminium dan paduannya
merupakan suatu hal yang sangat penting untuk diteliti.
1. 2
Rumusan Masalah
Beberapa hal yang dapat dirumuskan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
Bagaimana pengaruh besar aliran gas hasil pengelasan MIG terhadap cacat porositas
yang timbul ?
Bagaimana pengaruh struktur mikro aluminium 5083 yang dilas dengan tiga laju
aliran gas yang berbeda ?
Bagaimana pengaruh cacat porositas pada hasil pengelasan MIG terhadap sifat
mekanik ?
3 Tujuan dan Manfaat Penelitian
Tujuan dalam penelitian ini nantinya diharapkan dapat mengetahui beberapa
hal sebagai berikut:
Mengetahui pengaruh besar aliran gas hasil pengelasan MIG terhadap cacat porositas
yang timbul.
Mengetahui perbedaan struktur mikro aluminium 5083 yang dilas dengan tiga aliran
gas yang berbeda.
Mengetahui pengaruh cacat porositas pada hasil pengelasan terhadap sifat mekanik.
Manfaat setelah melakukan penelitian tersebut nantinya juga diharapkan didapatkan

beberapa hal sebagai berikut:
Secara teoritis dapat dipakai untuk mengetahui seberapa besar pengaruh laju aliran
gas terhadap cacat porositas yang terjadi pada pengelasan aluminium, sehingga dapat
dipakai sebagai bahan referensi dalam pengelasan aluminium agar terhindar dari
penurunan sifat material yang disebabkan adanya cacat pengelasan akibat laju aliran
gas yang digunakan.
1. 4
Batasan Masalah
Agar dalam penyusunan Skripsi ini lebih mengarah ke tujuan penelitian dengan
membatasi pokok permasalahan, batasan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai
berikut :
Plat yang digunakan adalah material aluminium 5083 dengan ketebalan 6mm.
Laju alira gas pengelasan yang digunakan 12 liter/menit, 19 liter/menit dan 32

liter/menit.
Analisa cacat las menggunakan liquid penetrant test, radiografi test.
Pengelasan dilakukan pada suhu dan kelembaban ruang pengelasan.
Pengelasan menggunakan arus DC(+), 185 Ampere.
Tidak membahas tegangan sisa.
Penghitungan densitas dan porositas.
Elektroda aluminium 5356.
Gas pelindung busur (High Purity): Argon 99%.
Dilakukan uji tarik untuk memperkuat analisa data.
BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA
2. 1
Klasifikasi Aluminium dan Paduannya
Material aluminium merupakan logam kedua setelah baja yang digunakan untuk
pembuatan lambung kapal, oleh sebab itu logam non ferrous yang dijelaskan pada
kesempatan ini adalah logam aluminium.
2.1.1
Pengertian Dasar Aluminium
Aluminium didapat dari tanah liat jenis bauksit yang dipisahkan lebih dahulu dari
unsur unsur yang lain dengan menggunakan larutan tawas murni sampai
menghasilkan oksid aluminium (Al2O3). Melalui proses elektrolitik oksid aluminium
(Al2O3) dipisahkan dari unsur unsur zat asam untuk dijadikan cairan aluminium
murni sampai mempunyai kandungan aluminium sebesar 99,9%.
Sifat sifat Aluminium (Al)
Aluminium berwarna putih kebiru biruan, lebih keras dari timah putih,
tetapi lebih lunak dari pada seng. Aluminium mempunyai kekuatan tarik sebesar 10
kg/mm, dan untuk memperbaiki sifat mekanis dari bahan logam aluminium, bahan
aluminium ditambah unsur paduan.
Logam alumunium mempunyai krakteristik tersendiri dibandingkan dengan logam

lain diantaranya adalah :
Permukaan mengkilap (3 kali lebih mengkilap dari pada besi)
Tahan korosi (terdapat lapisan oksida)
Mempunyai kekuatan yang tinggi
Mudah dibentuk
Melting point rendah
Penghantar panas dan arus yang baik
Alumunium semakin tangguh pada suhu rendah
Tidak beracun
Kecepatan rambat panas tinggi
Dalam hal pengelasan paduan aluminium mempunyai sifat yang kurang baik
diantaranya adalah sebagai berikut :
Karena panas jenis dan daya hantarnya panasnya tinggi maka sulit untuk
memanaskan dan mencairkan sebagian kecil.
Aluminium mempunyai titik cair dan viskositas yang rendah, maka daerah yang
terkena pemanasan mudah mencair dan menetes.
Paduan aluminium mudah sekali teroksidasi dan membentuk oksida aluminium yang
mempunyai titik cair tinggi. Karena sifat ini maka peleburan antara logam dasar
dengan logam las menjadi terhalang.
Karena perbedaan yang tinggi antara kelarutan hidrogen dalam logam cair dan logam
padat, maka dalam proses pembekuan yang terlalu cepat akan terbentuk rongga halus
bekas kantong-kantong hidrogen.
Paduan aluminium mempunyai berat jenis yang rendah karena itu banyak zat zat lain
yang terbentuk selama pengelasan akan tenggelam. Keadaan ini memudahkan
terkandungnya zat zat yang tidak dikehendaki kedalamnya. (Pengelasan Pada
Beberapa Jenis Logam)
Dari sifat sifat yang kurang baik dari aluminium pada proses
penyambungannya dapat diatasi dengan alat dan teknik las yang labih maju yaitu
dengan menggunakan gas mulia sebagai pelindung selama proses pengelasan, yaitu
dengan proses pengelasan MIG.
Unsur Unsur Paduan Logam Aluminium
Besi (Fe) : Penambahan unsur besi pada aluminium dapat mengurangi terjadinya
keretakan panas.
Manganase (Mn) : Aluminium yang ditambahi unsur mangan dapat perbaiki ductility
pada logam aluminium.
Silicon (Si) : Penambahan unsur silicon akan mempengaruhi aluminium tahan

terhadap korosi tetapi sulit dimachining.
Cupper (Cu) : Unsur copper dapat mempengaruhi logam aluminium mudah

dimachining.
Magnesium (Mg) : Penambahan unsur magnesium pada logam aluminium akan

memperbaiki sifat kekuatan, tetapi sulit pada pekerjaan proses penuangan.
Zincum (Zn) : Penambahan unsur seng akan memperbaiki sifat logam aluminium
tahan terhadap korosi dan mengurangi terjadinya keretakan panas dan pengerutan.
Standarisasi Aluminium
Standarisasi aluminium digunakan untuk menggolongkan logam aluminium
paduan berdasarkan komposisi kimia, penetapan standarisasi logam aluminium

menurut American Society for Materials (ASTM) mempergunakan angka dalam
menetapkan penggolongan aluminium paduan.
Adapun cara cara yang ditentukan ASTM dalam menetapkan penggolongan

aluminium. Sifat umum dari beberapa jenis paduan sebagai berikut :
Aluminium murni (kandungan aluminium sebesar 99%) 1xxx
Memiliki kemurnian antara 99.0% dan 99.9%
Tahan karat
Konduksi panas dan konduksi listrik
Memiliki kekuatan yang rendah.
Cupper (Al-Cu) 2xxx
Tahan korosinya rendah
Sifat mampu lasnya kurang baik, sehingga banyak digunakan pada konstruksi keling,
pesawat terbang.
Manganase (Al-Mn) 3xxx
Tidak dapat diperlakukan panas sehingga penaikkan kekuatan hanya dapat

diusahakan melalui pengerjaan dingin dalam proses pembuatannya
Tahan korosi
Sifat potong dan sifat mampu lasnya
Memiliki kekuatan yang tinggi.
Silicon (Al-Si) 4xxx
Tidak dapat diperlakukan panas
Jika dalam keadaan cair mempunyai sifat mampu alir yang baik dan dalam proses
pembekuannya tidak terjadi retak.
Magnesium (Al-Mg) 5xxx
Tidak dapat diperlakukan panas
Tahan korosi terutama korosi oleh air laut
Memiliki sifat mampu lasnya yang baik
Magnesium dan silicon (Al-Mg-Si) 6xxx
Dapat diperlakukan panas
Memiliki sifat mampu potong
Memiliki sifat mampu las
Daya tahan korosi yang cukup
Zincum (Al-Zn) 7xxx
Dapat diperlakukan panas
Unsur yang ditambahkan pada paduan ini adalah Mg,Cu dan Cr.
Tahan korosi
Elemen elemen yang lain 8xxx (Sumber pengelasan pada beberapa jenis logam)
Pada penelitian ini logam alumunium yang digunakan adalah seri alumunium alloy
5083. Aluminium 5083 telah dikenal sebagai aluminium yang memiliki performance
yang sangat baik dalam lingkungan yang extrem. Aluminium 5083 adalah jenis
aluminium dengan ketahanan yang sangat baik dilingkungan air laut
maupun lingkungan kimia, Aluminium paduan 5083 juga mempunyai sifat

weldability yang sangat baik , aluminium 5083 mempunyai kekuatan yang lebih
tinggi diantara kelompok paduan aluminium non-heat treatable tetapi jenis
0
aluminium ini tidak sarankan digunakan pada temperature diatas 65 C. (Alco metals
Ltd). Adapun komposisi kimia aluminium 5083 sesuai dengan ASM Metal handbook
vol. 6 ditunjukkan pada tabel 2.1 dibawah ini.
Tabel 2.1 Komposisi Al 5083 berdasarkan ASM Metal handbook
Susunan komposisi
%Si
%Fe
%Cu
%Mn
%Mg
%Cr
%Zn
%Ti
0,40
0,40
0,10
0,40-1,0
4,0-4,9
0,050,25
0,15
0,25
Seperti alumunium alloy tipe 5083, 5154, 5454 and 5456 bisa digunakan pada
struktur pengelasan, pressure vessels, pipa, dek kapal, tiang kapal dan tangki
penampungan.
2. 2
Pengertian Pengelasan
Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam menjadi satu akibat panas
dengan atau tanpa pengaruh tekanan atau dapat juga didefinisikan sebagai ikatan
metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom.
Pengelasan busur gas adalah cara pengelasan dimana gas dihembuskan ke daerah las
untuk melindungi busur dan logam yang mencair terhadap atmosfir. Gas yang
digunakan sebagai pelindung adalah gas helium (He), gas Argon (Ar), gas karbon
dioksida (CO2) atau campuran dari gas-gas tersebut.
Las busur gas dibagi dalam dua kelompok besar yaitu kelompok elektroda tak
terumpan dan kelompok elektroda terumpan. Kelompok elektroda tak terumpan
menggunakan batang wolfram sebagai elektroda yang dapat menghasilkan busur
listrik tanpa turut mencair, sedangkan kelompok elektroda terumpan sebagai

elektrodanya digunakan kawat las.
Dalam elektroda tak terumpan dibagi lagi dalam dua jenis yaitu menggunakan dengan
logam pengisi dan tanpa menggunakan logam pengisi. Dalam penelitian ini
pengelasannya menggunakan elektroda terumpan sebagai elektrodanya digunakan
kawat las.
2. 3
Metal Inert Gas (MIG)
Gas metal Arc Welding (GMAW) atau sering juga disebut metal Inert Gas
(MIG) merupakan salah satu dari bentuk las busur listrik (Arc Welding) yang
menggunakan inert gas sebagai pelindung.
Las busur dengan pelindung gas adalah pengelasan dengan cara gas dihembuskan ke
daerah las untuk melindungi busur dan logam yang mencair terhadap pengaruh
atmosfir. Gas yang digunakan sebagai pelindung antara lain :
Gas argon (Ar)
Gas helium (He)
Gas campuran helium dengan argon (75 % He, 25 %Ar)
Gas campuran argon/ helium/ hydrogen.
Las busur dengan pelindung gas biasanya dibagi dalam 2 kelompok besar
yaitu kelompok elektroda tak terumpan dan elektroda terumpan. Kelompok elektroda
tak terumpan menggunkan wolframe sebagai elektroda yang dapat menghasilkan
busur listrik sedangakan untuk elektroda terumpan menggunakan kawat las.
Kelompok elektroda tak terumpan masih dibagi lagi menjadi dua jenis yaitu: jenis
logam pengisi dan jenis tanpa logam pengisi. Kelompok ini biasanya menggunkan
gas mulia sebagai pelindung sehingga secara keseluruhannya nama kelompok ini
menjadi Las Wolframe Gas Mulia atau Tungsten Inert Gas Welding
(TIG).
Kelompok elektroda terumpan juga dibagi lagi dalam 2 jenis berdasarkan kawat
elektrodanya, yaitu kawat elektroda pejal dan jenis kawat elektroda dengan inti
10
flux. Dalam kelompok ini digunkan 2 macam gas pelindung yaitu gas mulia dan gas
karbon dioksida. Kelompok dengan pelindung gas mulia namanya menjadi Las Busur
Gas Mulia yang biasa juga disebut dengan Metal Inert Gas Arc Welding (MIG).
Pada penelitian ini pengelasan yang dipergunakan untuk praktek adalah jenis las cair
dengan menggunakan energi listrik yang dinamakan Las Busur Listrik. Karena
parameter dalam penggunaannya jelas serta penggunaan proses las ini lebih efisien
dari proses pengelasan yang lain.
2. 4
Klasifikasi pengelasan
Pada saat ini belum ada kesepakatan mengenai cara-cara pengklasifikasian dalam
bidang las. Hal ini disebabkan belum adanya kesepakatan dalam hal tersebut. Secara
konvensional pengklasifikasian tersebut dapat dibedakan menjadi dua golongan, yaitu
klasifikasi berdasar cara kerja dan klasifikasi berdasar energi yang digunakan
(Wiryosumarto, 2000). Diantara kedua klasifikasi tersebut, klasifikasi berdasar cara
kerja yang paling banyak digunakan.
Berdasarkan pengklasifikasian cara kerja, proses pengelasan dibagi menjadi tiga kelas
utama yaitu : (Wiryosumarto, 2000).
Pengelasan Cair
Cara pengelasan di mana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber

panas dari busur listrik atau semburan api gas yang terbakar.
Pengelasan Tekan
Cara pengelasan di mana sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga

menjadi satu.
Pematrian.
Cara pengelasan di mana sambungan diikat dan disatukan dengan menggunakan

paduan logam lain yang memiliki titi cair yang rendah. Dalam proses ini logam induk
tidak ikut mencair.
11
2. 5
Metalurgi Pengelasan
Dalam lasan terdiri dari tiga bagian yaitu logam lasan, daerah pengaruh panas (Heat
Affected Zone) dan logam induk yang tak terpengaruhi. Logam las adalah bagian dari
logam yang pada waktu pengelasan mencair dan kemudian membeku. Daerah
pengaruh panas atau HAZ adalah logam dasar yang bersebelahan dengan logam las
yang selama proses pengelasan mengalami siklus termal pemanasan dan pendinginan
cepat. Logam induk tidak terpengaruhi adalah bagian logam dasar dimana panas dan
suhu pengelasan tidak menyebabkan terjadinya perubahan-perubahan struktur dan
sifat. (Wiryosumarto, 2000).
Dalam pengelasan cair bermacam-macam cacat terbentuk dalam logam las, misalnya
pemisahan atau segregasi, lubang halus dan retak. Banyaknya dan macamnya cacat
yang terjadi tergantung dari pada kecepatan pembekuan. Semua kejadian selama
proses pendinginan dalam pengelasan hampir sama dengan pendinginan dalam
pengecoran. Perbedaan yang terjadi adalah Kecepatan pendinginan dalam las lebih
tinggi, sumber panas dalam las bergerak terus, pencairan dan pembekuan terjadi
secara terus menerus, pembekuan logam las mulai dari dinding logam induk dan
logam las harus menjadi satu dengan logam induk.
Pada proses pembekuan logam las terjadi tiga proses reaksi metalurgi, proses tersebut
adalah : (Wiryosumarto, 2000).
Pemisahan
Di dalam logam las terdapat tiga jenis pemisahan, yaitu pemisahan makro, pemisahan
gelombang dan pemisahan mikro. Pemisahan makro adalah perubahan komponen
secara perlahan-lahan yang terjadi mulai dari sekitar garis lebur menuju ke garis
sumbu las, sedangkan pemisahan gelombang adalah perubahan komponen karena
pembekuan yang terputus yang terjadi pada proses terbentuknya gelombang manik
las. Pemisahan mikro adalah perubahan komponen yang terjadi dalam satu pilar atau
dalam bagian dari satu pilar.
Lubang-lubang Halus
12
Lubang-lubang halus terjadi karena adanya gas yang tidak larut dalam logam padat.
Lubang-lubang tersebut disebabkan karena tiga macam cara pembetukan gas sebagai
berikut: yang pertama adalah pelepasan gas karena perbedaan batas kelarutan antara
logam cair dan logam padat pada suhu pembekuan, yang kedua adalah terbentuknya
gas karena adanya reaksi kimia didalam logam las dan yang ketiga penyusupan gas ke
dalam atmosfir busur. Gas yang terbentuk karena perbedaan batas kelarutan dalam
material adalah gas hidrogen dan gas nitrogen, sedangkan yang terjadi karena reaksi
adalah terbentuknya gas CO dalam logam cair dan yang menyusup adalah gas-gas
pelindung atau udara yang terkurung dalam akar kampuh las. (Wiryosumarto, 2000).
Oksidasi
Aluminium adalah logam yang sangat aktif. Kalau berada dilingkungan yang
menghasilkan oksigen, logam ini bereaksi untuk membentuk sebuah selaput tipis
oksida yang transparan di seluruh permukaan yang terbuka. Selaput ini
mengendalikan laju korosi dan melindungi logam dibawahnya. Oleh karena itu,
komponen-komponen yang terbuat dari aluminium dan paduan-paduanya bisa
memiliki umur yang panjang. Jika selaput ini rusak, maka selaput tersebut tidak dapat
dipulihkan lagi, korosi logam ini akan berlangsung cepat sekali.
Pembentukan lapisan oksida (Al2O3) ditandai dengan perubahan visual dari

permukaan aluminium (Al) yang mana warna semula mengkilap (perak) berangsurangsur berubah lebih buram seiring laju pertumbuhan lapisan oksida yang disebabkan
oleh kontak langsung dengan oksigen (O2). Ketika mill scale dari logam aluminium
di buka dan mengalami kontak langsung dengan udara (atmosfer) pembentukan
aluminium oksida berlangsung sangat cepat sampai laju oksidasinya berjalan lambat
setelah 10 hari. Laju penebalan ini dapat digambarkan berupa grafik logaritma
dimana penebalanya suatu saat akan konstan.
Lapisan aluminium oksida ini sangat berongga (porous) dan dapat menyerap embun
atau sumber hidrokarbon lainnya dan tumbuh menebal
13
menjadi Hydrated-oxida alumina (Al2O3.H2O) yang memiliki lapisan kimia

bercampur air penyebab porosity. Aluminium okisda memiliki titik leleh yang besar
yang mencapai 2038 C, yang mana tiga kali titik leleh paduan aluminiumnya. Jika
lapisan ini tidak dibersihkan pada saat akan dilakukan pengelasan maka proses
pengelasanya sulit dilakukan dan kualitas hasil lasanya menurun. (Anjar
leksono,2005 )
2. 6
Perangkat Las MIG (Metal Inert Gas)
Jenis pengelasan MIG sudah lama dikenal, karena MIG cenderung digunakan pada
aplikasi-aplikasi yang mewajibkan kualitas dan ketelitian yang tinggi pada hasil las.
Proses pengelasan ini menggunakan elektroda terumpan (continuous filler metal),
elektroda pada las ini juga sebagai logam pengisi yang diatur secara otomatis pada
torch.
Arus listrik mengalir pada elektroda akibat adanya penurunan beda potensial atau
tegangan antara elektroda dengan logam yang dilas (base metal), sehingga
menimbulkan tegangan antara elektroda dan logam induk. Panas di transfer ke logam
induk oleh busur yang timbul. Elektroda, kawat pengisi kawah las dan lasan yang
telah membeku pada kampuh las dilindungi dari oksidasi oleh gas pelindung
(shielding gas), yang umumnya adalah gas argon atau campuran argon helium. Skema
proses pengelasan MIG ini dapat dilihat pada Gambar 2.1. (lincoln electric: 32)
Gambar 2.1 Skema Proses Pengelasan MIG
14
2. 7
2.7.1
Parameter-parameter yang berpengaruh dalam pengelasan MIG
Pengaruh Arus
Arus sangat mempengaruhi dalam proses pengelasan busur listrik, besar kecil arus
yang dipergunakan dalam proses pengelasan tersebut dapat menentukan ukuran dan
bentuk hasil penetrasi dan deposit las. Pengaruh dari penggunaan arus dapat
dijelaskan sebagai berikut :
Dengan adanya peningkatan arus maka akan meningkatkan pengadukan

elektromagnetik pada kawah las. Arus yang lebih tinggi cenderung menghasilkan
penetrasi yang lebih dalam dan luas daerah lasan sempit.
Dengan peningkatan arus akan menyebabkan meningkatnya kecepatan masukan

panas maksimum ke daerah lasan di bawah pusat busur dan juga memperluas
distribusi masukan panas.
Peningkatan arus pada pengelasan juga mengakibatkan masukan panas yang

meningkat pada kampuh las. Masukan panas yang meningkat tersebut akan
menurunkan kecepatan pendinginan pada logam las yang berpengaruh terhadap
strukur dan mekanis yang terbentuk.
Besarnya arus las yang diperlukan tergantung dari bahan dan ukuran dari lasan,
geometri sambungan, posisi pengelasan macam elektroda dan diameter inti elektroda.
Dalam hal daerah las mempunyai kapasitas panas yang tinggi maka dengan
sendirinya diperlukan ampere las yang besar dan mungkin juga diperlukan pemanasan
tambahan. Dalam pengelasan logam paduan, untuk menghindari terbakarnya unsurunsur paduan sebaiknya menggunakan ampere las yang kecil.
2.7.2
Kecepatan Pengelasan
Kecepatan pengelasan tergantung pada jenis elektroda, diameter inti elektroda, bahan
yang dilas, geometri sambungan, ketelitian sambungan dari lain-lainnya. Dalam hal
hubungannya dengan tegangan dari ampere las, dapat dikatakan bahwa kecepatan las
hampir tidak ada hubungannya dengan tegangan las tetapi
15
berbanding lurus dengan amper las. Karena itu pengelasan yang cepat memerlukan
ampere las yang tinggi.
Bila tegangan dari ampere dibuat tetap, sedang kecepatan pengelasan dinaikkan maka
jumlah deposit per satuan panjang las jadi menurun. Tetapi di samping itu sampai
pada suatu kecepatan tertentu, kenaikan kecepatan akan memperbesar penembusan.
Bila kecepatan pengelasan dinaikkan terus maka masukan panas per satuan panjang
juga akan menjadi kecil, sehingga pendinginan akan berjalan terlalu cepat.
Pengaruh Penggunaan Gas Pelindung
Pada pengelasan GMAW gas yang di pakai adalah gas mulia, karena sifatnya
stabil dan tidak mudah bereaksi dengan unsur lainnya. Las GMAW menggunakan
Argon, Helium atau campuran dari keduanya untuk pelindungnya. Gas pelindung
argon sering digunakan untuk mengelas Aluminium. Beberapa alasan memakai gas
argon sebagai gas pelindung adalah :
Membuat busur listrik lebih stabil dan halus, mengurangi percikan
Argon lebih mudah mengion dari pada helium, karena itu tidak diperlukan tegangan
busur yang tinggi.
Gas argon memberikan perlindungan yang lebih baik dari gas helium, tetapi
penembusannya dangkal. Untuk memperdalam penembusannya dapat dilakukan

dengan peningkatan kecepatan volume alir gas sehingga tekanan yang didapat
meningkat. Tingginya penekanan pada manik las dapat memperbaiki penguatan
manik, memperkecil terjadinya rongga-rongga halus pada lasan.
(Wiryosumarto;1996).
Gas pelindung harus mempunyai kemurnian yang sangat tinggi, karena gas ini akn
berhubungan langsung dengan logam cair dan sangat berpengaruh terhadap hasil
pengelasan yang didapat. Fungsi utama dari gas pelindung adalah melindungi logam
cair dari oksigen dan nitrogen yang berada diatmosfir. Jika gas pelindung tidak tepat
16
melindungi logam cair dari oksigen dan nitrogen maka akan dihasilkan lasan yang
cacat seperti porosity, slag inclusion (Zainol, 2008).
2.7.4
Penggunaan Elektroda
Pada pengelasan MIG elektroda yang digunakan adalah adalah elektroda terumpan
(continuous filler metal) yang berfungsi sebagai pencipta busur nyala yang juga
berfungsi sebagai logam pengisi (filler metal). Ada beberapa jenis elektroda yang bisa
dipakai di dalam pengelasan sebagaimana yang tersaji dalam Tabel 2.2 di bawah ini.
Tabel 2.2 Klasifikasi elektroda berdasar jenis logam induk (Gene Mather, The
Welding of Aluminium and Its Alloy : 48 )
Highest
Salt water
Least
Best for
Base metal
Best ductility
corrosion
cracking
strength
anodizing
resistance
tendency
1100
4043
1050
1050
4043
1100
2219
2319
2319
2319
2319
2319
3103
4043
1050
1050
4043
1050
5052
5356
5356
5554
5356
5356
5083
5183
5356
5183
5356
5356
5086
5356
5356
5183
5356
5356
5454
5356
5554
5554
5356
5554
5456
5556
5356
5556
5356
5556
6061
5356
5356
4043
4043
5654
6063
5356
5356
4043
4043
6356
6082
4043
4043
4043
4043
4043
7005
5556
5356
5356
5356
5356
7039
5556
5356
5356
5356
5356
Polaritas Listrik
Sumber listrik yang digunakan berupa listrik AC (Alternating Current) atau
listrik DC (Direct Current). Dalam hal listrik DC rangkaian listriknya dapat dengan
polaritas lurus dimana kutup positip dihubungkan dengan logam induk dan kutup
17
negatif dihubungkan dengan batang elektroda. Untuk rangkaian listrik dengan

polaritas balik adalah sebaliknya. Rangkaian polaritas lurus elektron bergerak dari
kutup negatif yaitu elektroda menuju logam induk dan terjadi tumbukan di logam
induk dengan kecepatan yang cukup tinggi. Pada elektrodanya sendiri tidak terjadi
tumbukan elektron sehingga secara relatif temperatur elektroda tidak terlalu tinggi.
Rangkaian listrik polaritas lurus cocok untuk arus listrik yang besar. Pengaruh dari
rangkaian ini adalah penetrasi yang dalam dan sempit. Sebaliknya pada rangkaian
polaritas balik elektron bergerak dari logam induk menumbuk elektroda, sehingga
elektroda menjadi panas. Penetrasi yang terjadi dangkal dan lebar. (I N Budiarsa,
2008)
2. 8
2.8.1
Pengertian dan Penyebab Terjadinya Cacat Porositas
Pengertian Porositas
Pengertian porositas adalah lubang halus atau ruang kosong yang berada dalam
material yang terjadi karena terparangkapnya gas pada logam cair waktu pengelasan
sehingga ini yang menyebabkan terjadinya cacat porositas.
2.8.2
Penyebab Terjadinya Porositas
Pada umumnya lubang halus (porosity) yang terjadi pada proses pengelasan
alumunium disebabkan oleh gas hidrogen yang larut ke dalam alumunium cair.
Karena batas kelarutan turun pada waktu pendinginan maka gas hidrogen keluar dari
larutan dan karena proses pembekuan yang cepat menyebabkan gas ini terperangkap
dan membentuk gelembung halus, Gambar 2.2. Usaha yang paling baik untuk
menghindarinya adalah menghilangkan sumber hidrogen baik yang terbentuk zat

organik seperti minyak maupun yang berbentuk uap air.
18
Gambar 2.2 Proses terjadinya lubang halus (Wiryosumarto, 2000)
Adapun penyebab lain terjadinya porositas adalah:
Kecepatan pengelasan terlalu tinggi sehingga gas pelindung tidak maksimal untuk
melindungi hasil pengelasan dan akibatnya udara luar dapat
mengkontaminasi hasil lasan.
Aliran gas pelindung terlalu rendah sehingga gas pelindung tidak maksimal untuk
melindungi area pengelasan.
Gas pelindung harus sesuai dengan logam yang akan dilas.
(McGraw-hill, Inc. Chapter22)
Cacat cacat tersebut kebanyakan berbentuk bola, lubang cacing atau jurang kecil yang
tersebar akan sangat berpengaruh dan merugikan pada hasil lasan.
Jenis porositas dapat dibedakan menurut pori-pori yang terjadi yaitu:
Porositas terdistribusi merata
Porositas terlokalisasi
Porositas linier (Asyari Daryus Proses Produksi)
Seperti terdapat pada Gambar 2.3. Bagaimanapun, jika cacat-cacat tersebut berukuran
besar atau ada dalam jumlah besar, pengulangan muatan akan timbul, menyebabkan
berkurangnya kekuatan pada sambungan las.
19
Gambar 2.3 Cacat porositas (Asyari Daryus Proses Produksi)
2. 9
Pemeriksaan Dan Pengujian Hasil Las
Pengujian dan Pemeriksaan Daerah Las
Hasil pengelasan pada umumnya sangat bergantung pada keterampilan juru
las. Kerusakan hasil las baik di permukaan maupun di bagian dalam sulit dideteksi
dengan metode pengujian sederhana. Selain itu karena struktur yang dilas merupakan
bagian integral dari seluruh badan material las maka retakan yang timbul akan
menyebar luas dengan cepat bahkan mungkin bisa menyebabkan kecelakaan yang
serius. Untuk mencegah kecelakaan tersebut pengujian dan pemeriksaan daerahdaerah las sangatlah penting.
Tujuan dilakukannya pengujian adalah untuk menentukan kualitas produk-produk

atau spesimen-spesimen tertentu, sedangkan tujuan pemeriksaan adalah untuk
menentukan apakah hasil pengujian itu relatif dapat diterima menurut standar-standar
kualitas tertentu atau tidak dengan kata lain tujuan pengujian dan pemeriksaan adalah
untuk menjamin kualitas dan memberikan kepercayaan terhadap konstruksi yang
dilas.
Untuk program pengendalian prosedur pengelasan, pengujian dan pemeriksaan dapat

diklasifikasikan menjadi tiga kelompok sesuai dengan pengujian dan pemeriksaan
dilakukan yaitu sebelum, selama atau setelah pengelasan. Pengujian/pemeriksaan
yang dilakukan sebelum pengelasan meliputi: pemeriksaan peralatan las, material
pengelasan yang akan digunakan; pengujian verifikasi prosedur pengelasan yang
harus sesuai dengan prosedur pengelasan yang memadai
20
dan pengujian kualifikasi juru las sesuai dengan ketrampilan juru las. Pemeriksaan
untuk verifikasi pemenuhan standar pengelasan meliputi pemeriksaan kemiringan
bahan yang dilas, dan pemeriksaan galur-galur las pada setiap sambungan.
Pengujian atau pemeriksaan yang dilakukan setelah proses pengelasan meliputi:

pemeriksaan temperatur pemanasan dan tingkat pendinginan sesudah proses
pemanasan dan pelurusan, pemeriksaan visual pada ketelitian ukuran, dan
pemeriksaan pada bagian dalam dan permukaan hasil las yang rusak.
2.9.2
Klasifikasi Metode Pengujian Daerah Las
Metode pengujian daerah las secara kasar dapat diklasifikasikan menjadi pengujian
merusak/destruktif (DT) dan pengujian tidak merusak/non-destruktif
(NDT). Dalam pengujian destruktif, sebuah spesimen atau batang uji dipotongkan
dari daerah las atau sebuah model berukuran penuh dari daerah las yang diuji
dilakukan perubahan bentuk dengan dirusak untuk menguji sifat-sifat mekanik dan
penampilan daerah las tersebut. Dalam pengujian non-destruktif, hasil pengelasan
diuji tanpa perusakan untuk mendeteksi kerusakan hasil las dan cacat dalam. Tabel
2.3 merangkum manfaat-manfaat pengujian destruktif dan non-destruktif.
Tabel 2.3 Manfaat pengujian destruktif (DT) dan pengujian non-destruktif (NDT)
Metode pengujian
Destruktif
Non Destruktif
1.
Kerusakan dibaian dalam
1.
Pemeriksaan 100% bisa
Manfaat
dapat dideteksi dengan
dilakukan
mudah
2.
Sifat-sifat mekanis dapat
2.
Sampel pengujian dapat
ditentukan secara akurat
dipakai sebagai hasil
pengelasan
21
2. 10 Pengujian Dengan Cara Tak Merusak (non-dektruktif test)
Uji Non-Destruktif secara kasar dapat dibagi menjadi dua jenis sesuai dengan tempat
terjadinya kerusakan, yaitu pengujian kerusakan pada bagian permukaan (uji
kerusakan luar) dan pengujian kerusakan pada bagian dalam (uji kerusakan dalam).
2.10.1 Uji Kerusakan Permukaan (Surface difect)
Uji Visual (VT)
Uji visual merupakan salah satu metode pemeriksaan terpenting yang paling banyak
digunakan. Uji visual tidak memerlukan peralatan tertentu dan oleh karenanya relatif
murah selain juga cepat dan mudah dilaksanakan. Sasaran pengujian yang
dilaksanakan meliputi :
Sebelum dan selama dilakukannya pengelasan adalah jenis dan bentuk material,
bentuk sambungan, dan pemanasan sebelum pengelasan, pemanasan setelah
pengelasan serta temperatur antar-lapisan.
Setelah pengelasan adalah ketepatan ukuran hasil pengelasan, selain itu juga
penguatan, panjang kaki, tampilan rigi-rigi, penembusan, perlakuan terhadap lubanglubang dan kerusakan pada bagian luar, misalnya retakan pada permukaan dan
potongan-bawah, dari logam las.
Uji Zat Penetran (PT)
Untuk menguji zat penetran, digunakan cairan berdaya penetrasi tinggi terhadap
spesimen. Cairan tersebut menembus celah-celah kecil atau daerah-daerah kerusakan
serupa yang terbuka terhadap permukaan spesimen, karena adanya daya kapiler.
Daerah yang terkena zat penetran itu kemudian diproses untuk mengungkapkan
kerusakan secara visual. Berbeda dengan uji partikel magnet, uji zat penetran dapat
digunakan untuk hampir semua material, dan pengujian ini akan efektif jika
spesimennya memiliki kerusakan pada rongga yang dapat dimasuki oleh zat penetran.
Pada umumnya, uji zat penetran ini dilakukan secara manual, sehingga dapat tidaknya
kerusakan itu berhasil dideteksi sangat bergantung pada ketrampilan penguji. Jika
dilaksanakan oleh seorang penguji yang kurang berpengalaman, maka
22
keberhasilan uji zat penetran ini bisa bervariasi. Biasanya pengujian ini menggunakan
bahan celup kering sebagai zat penetran, walaupun zat penetran floresen bisa
digunakan sebagai gantinya. Zat penetran floresen mengandung unsur floresen, yang
memancarkan cahaya floresen berwarna hijau muda apabila disinari dengan sinar
ultaviolet.
Uji cairan penetrant adalah uji yang relatif murah, namun uji ini memiliki kelebihan
dan kekurangan diantaranya : (Hendroprasetyo, 2006).
Keuntungan uji cairan penetrant :
Sederhana dan relatif murah.
Dapat dipakai pada semua jenis material asal permukaan tidak berpori pori dan tidak
menyerap cairan.
Untuk komponen semua bentuk dan ukuran.
Dipakai untuk quality control dan rutin line inspection.
Kekurangan uji cairan penetrant :
Hanya mendeteksi cacat permukaan.
Diperlukan akses untuk pembersihan permukaan.
Sulit membedakan indikasi palsu.
Tidak menunjukan kedalaman cacat.
2.10.2 Pengujian Kerusakan Dalam Uji Radiografi (RT)
Pengujian ini adalah cara pemeriksaan tak merusak dengan menggunakan sinar
radiasi, pada pemeriksaan ini sinar radiasi dipancarkan kebenda uji yang diperiksa,
sinar akan menembus benda uji tersebut, sebagian sinar diserap oleh bahan, sebagian
dapat menembus benda uji, dibelakang benda uji sinar itu ditangkap. Bila pada benda
uji terdapat diskontinuiti atau tebal yang tidak sama maka sinar radiasi yang dapat
ditembus benda uji akan berbeda, sehingga akan membentuk bayangan. Bayangan
inilah yang ditangkap/direkam. Rekaman ini dianalisa untuk menentukan ada
tidaknya diskontinuiti.
23
Pada pemeriksaan radiografi ini harus ada sumber sinar radiasi dan media perekam
bayangan sinar radiasi (film). Gambar 2.4 dibawah memperlihatkan proses
terbentuknya bayangan dari diskontinuiti dalam benda uji.
Gambar 2.4
Pembentukan bayangan diskontinuiti pada film (Ilmu Logam II, Ir. Wahid Suherman)
Sumber radiasi yamg bisa digunakan untuk memeriksa untuk pemeriksaan ini adalah
sinar gamma (- ray) yang berasal dari peluruhan suatu bahan isotop radiaktif, dan
sinar X (X-ray). Sinar X mempunyai sifat yang sama dengan sinar gamma, hanya saja
sinar X dibangkitkan dalam tabung sinar X, berupa tabung hampa dimana elektron
dipancakan dari katode ke anode (gambar dibawah), dan kecepatan tinggi menabrak
anode yang terbuat dari logam, sehingga akan terpancar sinar dengan frekuensi ultra,
yang tidak terlihat (sinar X).
24
Gambar 2.5
Skematik rangkaian komponen utama tabung sinar X (www.xraylamp.webd.pl)
Kekuatan penembusan sinar X ditentukan oleh panjang gelombang sinar X, dan ini
berkaitan dengan beda potensial anode-katode pada tabung sinar X tersebut. Mesin
sinar X ada yang berkekuatan 150 1000 kV, makin tinggi tegangan tabung makin
tinggi daya penembusannya. Daya tembusan yang lebih besar dapat diperoleh dari
sinar gamma.
Daya tembus sinar X berbagai jenis bahan tidak sama (karena panyerapan masingmasing bahan tidak sama), tabel 2.4 dibawah memperlihatkan kesetaraan penyerapan
radiasi dari beberapa macam logam.
25
Tabel 2.4 Kesetaraan penyerapan radiasi berbagai logam dibandingkan dengan baja
Karena adanya perbedaan panyerapan ini dapat terbentuk bayangan dari diskontinuiti
yang ada dalam benda uji. Dalam menganalisa bayangan ini ada beberapa hal yang
harus diingat, sehubungan dengan bentuk/ukuran sumber radiasi, bentuk/ukuran
diskontinuiti dan posisi diskontinuiti terhadap sumber radiasi dan film yang
menangkap bayangan tersebut.
Kepekaan masih dipengaruhi oleh karakteristik dan proses developmen film. Karena
untuk melihat kepekaan maka pada benda uji selalu digunakan penetrameter (penny)
atau disebut juga Image Quaity Indicator (IQI). Penetrameter ditempelkan pada
permukaan benda uji sedemikian rupa sehingga bayangannya dapat ditangkap oleh
film.
Pada umumnya penetrameter yang digunakan untuk pengujian ini menggunakan

penetrameter wire type. Panatameter ini harus terbuat dari bahan yang sama dengan
bahan yang diperiksa. Pada penetrameter wire type, tiap penetrameter terdiri dari 7
kawat dari berbagai ukuran yang dikemas dalam plastik transparan, kawat no. 1
sampai dengan no. 7 (dimeter ukuran kawat 3,20 0,80 mm), no. 6 sampai dengan
no. 12 (diameter ukuran kawat 1,0 0,25 mm), dan no. 10 sampai denagn nomer 16
(diameter 0,40 0,10 mm). Kualitas bayangan ditentukan oleh besarnya kawat yang
tampak pada film. Kepekaannya dapat dicari dari tabel 2.5 dibawah ini.
26
Tabel 2.5 Spesifikasi kualitas bayangan minimum dan range kepekaan ekuivalen
untuk tebal benda uji
Keuntungan
dan kerugian pada pengujian radiografi dan ultrasonik
(Wiryosumarto, 2000):
Dalam hal penentuan jenis cacat las, cara radiografi lebih mudah dari pada cara
ultrasonik. Hal ini disebabkan karena keterangan yang didapat dari cara ultrasonik
masih sukar dihubungkan dengan jenis cacat.
penentuan panjang cacat juga lebih mudah dengan cara radiografi dari pada cara
ultrasonik, walaupun dengan cara uji radiografi masih memberikan kesalahan
terutama adanya bayangan pada sekeliling cacat.
dalam menentukan tinggi cacat dengan cara radiografi diperlukan penyinaran dari dua
arah.
pengguanan cara radiografi mempunyai batas ketebalan maksimum yang dapat

ditembus, yaitu 450 mm untuk baja. 350 mm untuk tembaga dan 1200
27
untuk alumunium.untuk pengujian ultrasonik secara raktis tidak mempunyai batas

ketebalan maksimum, tetapi untuk pengujian pelat dengan tebal kurang dari 5 mm
memerlukan pengalaman dan pengetahuan tambahan.
peralatan bahan habis pada pengujian radiografi lebih mahal dan lebih berat 20 kg
dari pada peralatan dan bahan habis padad ultrasonik 4 kg. Disamping itu penggunaan
ultrasonik memberikan hasil yang lebih cepat dibanding cara radiograpi karena pada
pada pengujian ultrasonik tidak ada proses pencucian film.
cara radiografi bila tidak berhati-hati menggunakannya dapat memberiakn bahaya

radiasi, sedangkan ultrasonoik tidak memberikan bahaya radiasi kecuali adanya
teganggan tinggi sekitar 500 V pada alat transmisinya.
cara radiografi sudah mantap dan bisa dikatakan hampir tidak ada perkembangannya
lagi. Sedanggkan cara ultrasonik adalah cara yang masih
baru dan perkembangannya masih berjalan terus.
Contoh hasil cacat las yang terlihat pada uji radiografi.
Gambar 2.6 Kerusakan difoto radiografi untuk divisualisasikan (Mathers - Welding of

Aluminum and its Alloys)
2. 11 Densitas
Salah satu sifat penting dari suatu zat adalah kerapatan atau massa jenisnya. Densitas
(density) adalah pengukuran massa setiap satuan volume benda. Semakin tinggi
massa jenis suatu benda, maka semakin besar pula massa setiap volumenya. Massa
jenis rata-rata setiap benda merupakan total massa dibagi dengan total volumenya.
28
Satuan SI (Sistem Internasional) massa jenis adalah gram per centimeter kubik
3
(g/cm ). Massa jenis berfungsi untuk menentukan zat. Setiap zat memiliki massa jenis
yang massa jenis yang sama.
Berdasarkan ASTM C-20 Apparent Porosity perhitungan densitas dirumuskan sebagai

berikut:
.(2.1)
Dimana
Db : densitas (g/cm )
Md : massa kering (g)
: volume (cm )
12 Perhitungan Porositas
Pengertian porositas adalah ruang kosong yang berada dalam material yang terjadi
karena banyaknya faktor. Berdasarkan ASTM C-20 Apparent Porosity, Untuk bentuk
geometri yang komplek pengukuran densitas dan porositas dihitung dengan prinsip
Archimedes. Prinsip Archimedes yaitu perbandingan perbedaan massa diudara
dengan massa diair. Dengan menggunakan prinsip ini dapat diukur secara langsung
densitas dan porositas. Hasil yang didapat dalam pengujian ini adalah massa kering
Md, massa basah diudara (Mw), masssa basah di air (Ms).
sebelum dapat menentukan persentase porositas, harus mengetahui hasil dari massa
basah di air, dalam perhitungannya dirumuskan sebagai berikut:
........................................................................(2.2)
Dimana
: volume (cm )
Mw
: massa basah di udara (g)
Ms
: massa basah di air (g)
H2O : Massa jenis aquades adalah 1 g/cm3 atau sama dengan 1000 kg/m3
29
Setelah diketahui massa basah diair, dapat mencari hasil persentase porositas, dalam
perhitungan persentase porositas ini dirumuskan sebagai berikut:
(2.3)
Dimana
: persentase porositas (%)
MW
MS
Md
: massa kering (g)
2. 13 Kekuatan dan pengujian tarik
Kekuatan tarik adalah kemampuan suatu bahan untuk menahan beban tarikan yang
diberikan pada bahan tersebut. Kekuatan tarik diukur dengan menarik bahan uji.
Pengujian tarik biasanya dilakukan terhadap bahan uji yang standar. Dari hasil
pengujian itu didapatkan data dari mesin uji tarik berupa grafik beban (P) terhadap
pertambahan panjang (l). Grafik yang didapatkan dari mesin uji tarik belum bisa
memberikan informasi sifat bahan secara umum, karena hanya menggambarkan
kemampuan batang uji untuk menerima beban, oleh karena itu grafik P-l harus
dijadikan grafik lain, yaitu grafik tegangan () dan regangan ().
Pada saat bahan uji menerima beban sebesar P (N) maka batang uji mengalami
perpanjangan sebesar L dan bekerja tegangan sebesar sesuai dengan persamaan
P
(2.4)
...........................................................................
A0
Dengan:
= Tegangan tarik (N/m2).
A0 = Luas Penampang (m ).
P = Pembebanan (N).
30
Salah satu tujuan dari pengujian tarik yaitu untuk mengetahui kekuatan tarik daerah
las hal ini dimaksudkan untuk mengetahui apakah kekuatan las mempunyai nilai yang
sama, lebih rendah atau lebih tinggi dari kelompok raw materials. Hasil dari
pengujian tarik tersebut sangat penting untuk mengetahui berapa besar nilai kekuatan
tarik dan dimanakah letak putusnya suatu sambungan las, sehingga perancangan
sambungan ini dapat lebih diperhitungkan.
Gambar 2.7 Kurva tegangan-regangan material
Pada bahan ulet tegangan maksimum ini ditunjukkan oleh titik M pada gambar 2.4
dan selanjutnya bahan akan terus berdeformasi hingga titik B. Sedangkan pada bahan
yang getas memberikan perilaku yang berbeda dimana tegangan maksimum terjadi
bersamaan dengan tegangan perpatahan. Dalam kaitannya dengan penggunaan
struktural maupun dalam proses forming bahan, kekuatan maksimum adalah batas
tegangan yang sama sekali tidak boleh dilewati.
Regangan adalah perbandingan pertambahan panjang pada suatu bahan karena

adanya deformasi yang diberikan pada bahan uji terhadap panjang awal dari bahan uji
tersebut. Menentukan regangan dari suatu bahan uji dapat dinyatakan dengan
persamaan sebagai berikut.
31
l l0
(2.6)
................................................................
l
0
l0
Dengan :
= Regangan
l = Perubahan panjang (mm)
l0
= Panjang awal (mm)
l = Panjang akhir (mm)
Modulus elastisitas (elasticity modulus/E) adalah perbandingan antara tegangan
terhadap perpanjangan (azar, 2009). Modulus elastisitas digunakan untuk mengetahui

kekuatan suatu bahan yang dinyatakan dengan persamaan:
(2.7)
...........................................................................
Dengan : E = Modulus elastisitas (N/mm )
y = Tegangan luluh (N/mm2)
= Regangan
Kekuatan tarik (tensile strength/u) letaknya pada daerah plastis, keadaan ini
dinyatakan dengan tegangan maksimum sebelum putus sehingga disebut sebagai
kekuatan tarik maksimum (Ultimate tensile Strength atau UTS) dari suatu bahan uji
dengan menggunakan persamaan:
UTS
P
maks
(2.8).............................................................
A
0
Dengan : UTS = kekuatan tarik maksimum (N/mm )
Pmaks = Beban maksimum (N)
A0
= Luas penampang (mm )
Pada daerah plastis selain terdapat kekuatan tarik juga terdapat sifat keuletan bahan.
Keuletan menggambarkan kemampuan bahan untuk berdeformasi secara plastis tanpa
patah. Dapat diukur dengan besarnya regangan plastis setelah patah, menunjukkan
berapa banyak suatu bahan dapat dideformasi tanpa menjadi rusak atau retak.
Persentase keuletan dinyatakan dengan persamaan:
32
%
l
100%
l l0
100% .....................................
(2.9)
l
0
l0
Dengan : %
= prosentase perpanjangan atau keuletan (%)
l
= panjang akhir (mm)
l0
= panjang awal (mm)
l = selisih batang uji (mm)
BAB 3. METODE PENELITIAN
3. 1 Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini meliputi dua kegiatan utama yaitu pembuatan dan pengujian. Untuk
pembuatan spesimen dilakukan di Laboratorium Uji Bahan Teknik Mesin. Untuk
pengujian penelitian ini dilakukan di Laboratorium Desain Jurusan Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Jember, Laboratorium Uji Bahan Universitas Brawijaya
Malang, BLKI Surabaya, PT. Kalini Perkasa Abadi, Sidoarjo, CV Sinungal Jaya,
Probolinggo dan Laboratorium Uji Tanah Teknik Sipil Universitas Jember.
3. 2
3.2.1
Bahan dan Alat
Bahan
Aluminium paduan Tipe 5083
Kawat las/ elktroda (aluminium 5356)
Gas argon (Ar) (High Purity) 99%
Alat
Peralatan yang digunakan dalam pengujian ini adalah sebagai berikut :
Amplas
Amplas digunakan untuk menghaluskan dan meratakan permukaan benda uji sebelum
penelitian (khususnya untuk pengujian struktur mikro).
Pasta Poles
Pasta poles digunakan untuk menggosok permukaan benda uji sebelum dilakukan
penelitian agar permukaan menjadi bersih. Pasta poles yang digunakan adalah
autosol.
33
34
Bahan Etsa
Bahan Etsa digunakan untuk membuat struktur permukaan benda tampak jelas.
Mengetsa adalah merusak permukaan benda uji dengan cairan tertentu yang sesuai,
sehingga strukturnya terlihat dengan jelas.
Resin dan Hardener
Resin dan hardener adalah bahan kimia yang digunakan untuk membuat pegangan
pada benda uji waktu pengujian kekerasan dan metalografi.
Gergaji
Gergaji digunakan untuk memotong plat (benda kerja) sesuai dengan ukuran yang
diinginkan.
Penggaris
Gerinda
Mesin Las
Mesin las yang digunakan pada penelitian ini adalah mesin las MIG
Alat Uji radiografi
Alat Uji penetran
Alat Uji Tarik
Alat Uji Struktur Mikro
Gelas ukur
Oven pemanas
Alat timbang elektrik
3. 3
Persiapan Penelitian
Berikut adalah langkah langkah dalam proses pembuatan spesimen dan
pengujian.
Menyiapkan alat dan bahan yang diperlukan.
Membersihkan permukaan benda kerja yang akan dilas dengan kertas gosok
kemudian cucilah dengan sabun dan air lalu keringkan.
Meletakkan benda kerja yang sesuai di atas meja las.
35
Atur mesin las pada arus DC+.
Atur arus pengelasan pada klasivikasi penelitian.
Nyalakan busur dengan cara frekuensi tinggi.
Ketika busur sudah tenang atur jarak busur sekitar 1 mm di atas benda kerja.
Membersihkan benda kerja.
Menandai spesimen benda kerja dengan nomor.
Setelah proses pengelasan MIG selesai maka dilakukan proses pembuatan spesimen
untuk pengujian.
Setelah proses pembuatan spesimen selesai maka dilakukan proses pengujian

radiografi untuk mengetahui cacat dalam.
Setelah itu dilakukan cacat permukaan yaitu dengan menggunakan pengujian

penetran test.
Setelah itu dilakukan pengujian perhitungan densitas dan persentase porositas.
Kemudian dilakukan pengujian tarik untuk memperkuat analisa data.
Dilakukan pengujian Metalography (stuktur mikro).
kesimpulan dari hasil penelitian.
3. 4
Proses Pengelasan
Proses pengelasan pada penelitian ini dilakukan dengan tiga besar arus yang berbeda
menggunakan pengelasan MIG, dengan menggunakan parameter-parameter yang
telah ditentukan.
Bahan Aluminium 5083
Ketebalan 6 mm
Elektroda 5356 diameter 1,2 mm
Gas Argon (High Purity) 99%
Polaritas Listrik DC+
Laju aliran gas 12 L/Menit, 19 L/Menit dan 36 L/Menit
36
Joint spacing 0-1mm
60
Joint Spacing
6 mm
1,6 - 2,4 mm
Gambar 3.1 Detail joint
3. 5
3.5.1
Pengujian
Pengujian Radiografi
Tujuan pengujian radiografi ini adalah untuk mendeteksi kualitas hasil pengelasan
dari cacat yang timbul setelah pengelasan pada bagian dalam hasil pengelasan,
sehingga bisa diketahui indikasi dan letak cacat yang ada.
Pada pengujian radiografi ini mempunyai tahapan-tahapan yang harus dilakukan,

yaitu:
Spesimen hasil pengelasan.
Pemilihan film yang akan digunakan, sesuai dengan tebal dari benda yang diuji.
Pemasangan ID, IQI (Identifikasi jenis material dan waktu pelaksanaan)
Pemasangan film yang akan menempung sinar x pada bagian bawah spesimen.
Melakukan penyinaran X radiografi ke permukaan lasan.
Pencucian film yang telah dilakukan penyinaran.
Pembacaan hasil film.
Analisis.
37
Gambar 3.2 Prinsip kerja uji radiografi.
Gambar 3.3 Alat Uji Radiografi Test
3.5.2
Pengujian Penetran Test
Tujuan pengujian penetran test adalah untuk mendekteksi kualitas hasil pangelasan
yang terdapat pada bagian permukaan pengelasan dari cacat yang timbul,
pengujiannya dengan melakukan penyemprotan pada hasil lasan.
Prosedur pemeriksaaan dengan liquid penetran terdiri dari 5 langkah dasar :
Surface preparation (pembersihan permukaan), permukaan yang akan diperiksa harus

bersih dari kotoran, karat, cat minyak/lemak dan kering agar tidak menghalangi
masuknya cairan penetran kedalam celah retakan atau lubang. Pembersihan dilakukan
baik dengan cara mekanik (dengan sikat, kertas gosok, lap dsb) maupun dengan
cairan pelarut/ cleaner.
38
Penetrasion, yaitu membersihkan cairan penetran kepermukaan yang akan diperiksa

dan membiarkannya selama beberapa saat (dwell time) untuk memberikan
kesempatan masuknya cairan kedalam cacat yang terjadi (bila ada).
Removal of exces penetran, membersihkan cairan penetran yang masih ada

dipermukaan. Pembersihan ini dapat dilakukan dengan lap saja, tetapi mungkin
diperlukan pembersihan dengan air atau dengan cleaner, tergantung jenis
penetrannya. Pembersihan ini tidak boleh berlebihan agar cairan yang sudah masuk
kedalam celah cacat tidak ikut terbuang.
Development, menebarkan serbuk developer kepermukaan yang sudah dibersihkan

dari sisa cairan. Dengan developer ini cairan yang masuk kedalam celah cacat diserap
kembali oleh serbuk developer yang berada diatas cacat tersebut, dan cairan penetran
akan tampak jelas serta akan menampakkan adanya indikasi cacat yang terjadi.
Inpection, memeriksa ada tidaknya indikasi cacat pada permukaan yang sudah diberi
developer.
Gambar 3.4 Uji Penetran Test
39
3.5.3
Densitas
Tujuan dilakukan penghitungan densitas untuk mengetahui jumlah dari kerapatan

setiap spesimen setelah dilakukan pengelasan dengan besar laju aliran gas yang
berbeda, sehingga bisa diketahui hasil dari kerapatan setiap spesimennya.
Berdasarkan ASTM C 20 ASTM C-20 Apparent Porosity, perhitungan densitas

dirumuskan sebagai berikut
....................................................................................(3.1)
Dimana
Db : densitas (g/cm )
Md : massa kering (g) (sesudah dimasukkan kedalam oven selama 2 jam dengan
temperatur 200C)
3
V : volume (cm )
Perhitungan Porositas
Tujuan dilakukan perhitungan porositas ini untuk mengetahui jumlah
persentase porositas pada setiap spesimen yang telah diperlakukan berbeda setiap
spesimennya. Pada perhitungan ini harus mengetahui dulu massa basah di udara dan
massa basah di air.
Berdasarkan ASTM C-20 Apparent Porosity, dalam perhitungan massa basah di air
dirumuskan sebagai berikut:
...................................................(3.2)
Dimana
V
3
: volume (cm )
Mw
Ms
: massa basah di air (g) (setelah direbus dalam air selama 10 jam)
H2O : massa jenis air murni adalah 1 g/cm3 atau sama dengan 1000 kg/m3
40
Setelah diketahui massa basah di air, dapat mencari hasil persentase porositas, dalam
perhitungan persentase porositas ini dirumuskan sebagai berikut:
...................................................(3.4)
Dimana
: persentase porositas (%)
MW
Ms
Md
: massa kering (g)
Pengujian Tarik
Pengujian tarik dilakukan pada spesimen hasil pengelasan dengan laju alir gas
12 Liter/menit, 19 Liter/menit, dan 38 Liter/menit. Spesimen yang digunakan untuk

uji tarik dibuat menurut standard ASTM B 557M - 02a (Standard Test Methods of
Tension Testing Wrought and Cast Aluminum- and Magnesium-Alloy Products
(Metric)) seperti pada Gambar 3.5 di bawah dengan garis las tegak lurus dengan arah
beban (transversal butt joint).
100
30
32
30
6
10
R6
25
6
Gambar 3.5 Spesimen Uji Tarik
41
Dari pengujian tarik ini didapat grafik tegangan vs regangan. Tegangan () didapat
dengan menggunakan rumus:
.(3.5)
Ao
: beban yang diberikan (N)
Ao
: luas penampang bahan sebelum dibebani (mm )
Sedangkan regangan () dicari dengan menggunakan rumus:
Li Lo
x100%......................
(3.6)
Lo
Lo
% : prosentase perpanjangan atau keuletan (%) li : panjang akhir (mm)

l0
: panjang awal (mm)
: selisih batang uji (mm)
3.5.6
Uji Struktur Mikro
Untuk uji struktur mikro, langkah-langkah pengujiannya adalah sebagai berikut :
Spesimen dipotong sesuai kebutuhan
Mounting spesimen dengan cara :
Gergaji paralon 3/4 in panjang 1.5 cm
Tutup paralon yang sudah terpotong dengan isolasi pada salah satu sisinya
Letakkan spesimen di dalam paralon dan lekat dengan isolasi
Tengadahkan paralon sehingga terbuka di bagian atas
Campurlah resin dengan hardener
Tuangkan resin tersebut ke dalam paralon dan biarkan sampai mengering
42
- Keluarkan hasil cetakan resin itu dengan mengergaji paralon
Haluskan spesimen yang sudah dimounting dengan kertas amplas secara bertahap
dari grade yang kasar sampai yang halus.
Lihat spesimen apa sudah betul-betul rata bila belum ulangi gosok dengan kertas
ampelas yang halus.
Spesimen kemudian dipoles dengan kain beludru yang diletakan pada mesin
ampelas, dan beri Alumina sampai tidak ada goresan.
Kemudian spesimen bersihkan dengan air lalu alkohol.
Etsa spesimen dengan cairan etsa Kellers Reagent, yaitu 2 ml HF (48%), 3 ml

HCl, 5 ml HNO3, 190 ml H2O, celup selama 120 detik, lalu basuh dengan
air hangat, dan keringkan
Amati struktur mikro spesimen dengan mikroskop.
Rekam hasil pengamatan anda di komputer dan catat hasil perbesarannya.
Gambar 3.6 Mikroskop Metalografi, Panasonic
43
3. 6
Diagram Alir Penelitian
Mulai
Studi Litertur
Persiapan Bahan
Plat Aluminium 5083 -Tebal Plat 6 mm
Gas Argon HP (99%)

Elektroda 5356
Proses pengelasan MIG

Jenis Arus DC (+), 185 Ampere
Spesimen I
Spesimen II
Spesimen III
Laju alir gas 12 liter/menit
Pembuatan Spesimen Uji tarik, stuktur mikro, densitas dan porositas
Pengujian
Radiografi
penetran test
densitas, porositas
Uji tarik
Struktur Mikro
Pengambilan Data
Kesimpulan
Selesai
Gambar 3.7 Diagram Alir Penelitian
BAB 4. HASIL DAN PEMBAHASAN
4. 1
Hasil Uji Radiografi Test
Pengujian radiografi adalah uji tak merusak untuk mengetahui internal defect.
Dengan menggunakan sinar-X dapat diketahui cacat yang ada. Untuk menganalisa
hasil pengujian digunakan standart ASME V art-2 dengan parameter sebagai berikut :
Radiation source : Ir-192
Ukuran film : 3 sheets 4 x 10 Inci
Film type : Agfa D7
Local spot : 3 mm
SFD : 300 MM
Activity : 28 Ci
IQI : ASTM 1B
Screen : Pb. 0,125 mm
Density : 2.0 - 4.0
Sensitivity : approx 2 %
44
45
Gambar 4.1Hasil radiografi laju aliran gas 12 liter/menit
Gambar 4.2 Hasil radiografi laju aliran gas 19 liter/menit
Gambar 4.3 Hasil radiografi laju aliran gas 38 liter/menit
46
Dari tiga buah spesimen hasil las dilakukan pengujian dengan radiografi.
Hasil uji radiografi adalah sebagai berikut:
Tabel 4.1. Hasil Uji Radiografi Test

Spesimen
Tebal
Laju gas yang
digunakan
Indikasi cacat
nomer
(mm)
(liter/menit)
I
6 mm
12
Porosity
II
6 mm
19
Porosity
III
6 mm
38
-
Pada gambar diatas hasil uji radiografi menunjukkan adanya cacat las yang timbul
adalah Porositas. Pada gambar 4.1 untuk laju alir gas yang digunakan 12 liter/menit
cacat yang timbul berupa cacat porositas hampir sepanjang hasil lasan yang tergambar
bulatan-bulatan hitam yang terletak sejajar, ini dikarenakan laju gas pelindung terlalu
kecil sehingga dapat terkontaminasi oleh udara luar, lubang halus atau ruang kosong
yang berada dalam material yang terjadi karena terparangkapnya gas pada logam cair
waktu pengelasan sehingga ini dapat menyebabkan porositas.
Pada gambar 4.2 untuk laju alir gas yang digunakan 19 liter/menit cacat yang timbul
berupa cacat porositas, cacat pada alir gas ini disebabkan terlalu cepatnya jalannya
pengelasan sehingga gas pelindung tidak dapat bekerja dengan maksimal untuk
melindungi weldmetal yang masih belum membeku, sehingga weldmetal
terkontaminasi dengan udara luar. Karena weldmetal yang masih belum membeku
sifatnya menyerap udara luar apabila tanpa adanya gas pelindung.
Pada gambar 4.3 untuk aliran gas yang digunakan 38 liter/menit tidak ada sama sekali
cacat yang terjadi ini disebabkan seimbangnya jalanya pengelasan dan laju alir gas
yang digunakan. Dengan semakin besarnya laju aliran gas yang digunakan masukan
panas yang terjadi cukup tinggi, sehingga selama proses
47
pengelasan weld metal cair semakin lama untuk membeku. Karena semakin lama
weld metal membeku, gas hidrogen yang terlarut pada weld metal bisa berdifusi
keluar sebelum logam las membeku.
4. 2
Hasil pengujian penetran test
Dari hasil pengujian penetran test didapatkan sebuah gambaran serta dapat
disimpulkan bahwa semakin kecilnya laju gas yang digunakan peluang terjadinya
cacat semakin besar. Pada gas pelindung dengan laju alir gas 12 liter/menit terdapat
lubang atau porositas yang jumlahnya banyak dan merata hampir diseluruh
permukaan hasil pengelasan pada terdapat dua lubang pada permukaan hasil lasan
yang telah diakukan pengujian penetran test. Dapat dilihat tanda bercak merah yang
timbul pada permukaannya yang merata.
Pada gas pelindung dengan laju alir gas 19 liter/menit terdapat lubang atau porositas
yang jumlahnya terdapat dua lubang pada permukaan hasil lasan yang telah diakukan
pengujian penetran test. Dapat dilihat tanda bercak merah yang timbul pada
permukaannya.
48
Dari hasil pengujian penetran test didapatkan sebuah gambaran serta dapat
disimpulkan bahwa semakin besarnya gas pelindung dengan laju gas yang digunakan
38 liter/menit tidak adanya cacat yang terjadi pada permukaan hasil lasan. Dapat
dilihat tidak adanya tanda bercak merah yang timbul pada permukaan yang telah
dilakukan pengujian penetran test.
49
Dari tiga buah spesimen hasil las dilakukan pengujian dengan penetran test. Hasil uji
penetran test adalah sebagai berikut :
Tabel 4.2. Hasil uji penetran test

Spesimen
Tebal
Laju gas yang
digunakan
Indikasi cacat
nomer
(mm)
(liter/menit)
I
6 mm
12
porosity
II
6 mm
19
porosity
III
6 mm
38
-
4. 3
Hasil Densitas dan Porositas
Pada pengujian persentase porositas ini dilakukan dengan beberapa pengujian. Dalam
hasil densitas dan porositas didapatkan hasil seperti hasil seperti kurva yang tertera
pada gambar 4.4 (a),(b) dibawah ini,
Gambar 4.4 (a) Kurva Densitas
50
0
,
3
0
0
K
0
0
0
00
,
2
5
0
1
2
01
9
03
8
0
L
a
0j
u
A
li
r
a
n
G
a
0s
(
li
t
e
r
/
m
e
0n
i
t
)
G
a
m
ba
r
4.
4
(b
)
K
ur
va
Po
ro
sit
as
Pa
da
ga
m
ba
r
di
at
as
te
rli
ha
t
ba
h
w
a
de
ng
an
ad
an
ya
pe
rt
a
m
ba
ha
n
laj
u
ali
ra
n
ga
s
sa
ng
at
m
e
m
pe
ng
ar
uh
i
ni
lai
de
ns
ita
s
da
n
po
ro
sit
as
.
Ni
lai
de
ns
ita
s
ak
an
se
m
ak
in
na
ik
se
iri
ng
pe
rt
a
m
ba
ha
n
laj
u
ali
ra
n
ga
s
ya
ng
di
gu
na
ka
n,
pa
da
laj
u
ali
ra
n
ga
s
12
lit
er
/
m
en
it
se
be
sa
r
2,
2
gr
a
m
/c
m
,
pa
da
19
lit
er
/
m
en
it
se
be
sa
r
2.
4
gr
a
m
/c
m
,
pa
da
38
lit
er
/
m
en
it
se
be
sa
r
2.
5
gr
a
m
/c
m
.
Se
da
ng
ka
n
ji
ka
di
li
ha
t
pa
da
ku
rv
a
po
ro
sit
as
ad
an
ya
pe
rt
a
m
ba
ha
n
laj
u
ali
ra
n
ga
s
ni
lai
po
ro
sit
as
se
m
ak
in
tu
ru
n,
pa
da
laj
u
ali
ra
n
ga
s
12
lit
er
/
m
en
it
ni
lai
po
ro
sit
as
ny
a
0,
45
8
%
,
pa
da
19
lit
er
/
m
en
it
ni
lai
po
ro
sit
as
ny
a
0,
20
8
%
,
pa
da
38
lit
er
/
m
en
it
ni
lai
po
ro
sit
as
ny
a
0,
19
0
%
.
(h
as
il
p
er
hi
tu
n
g
a
n
d
e
ns
it
as
d
a
n
p
or
os
it
as
te
rt
er
a
p
a
d
a
la
m
pi
ra
n
A
).
D
ap
at
di
si
m
pu
lk
an
,
ba
h
w
a
pe
rb
an
di
ng
an
de
ns
ita
s
be
rb
an
di
ng
te
rb
ali
k
te
rh
ad
ap
pe
rs
en
ta
se
po
ro
sit
as
.
Se
m
ak
in
be
sa
r
ni
lai
de
ns
ita
s
(k
er
ap
at
an
)
se
m
ak
in
se
m
ak
in
ke
cil
ni
lai
po
ro
sit
as
ya
ng
te
rj
ad
i,
da
n
se
ba
li
kn
ya
se
m
ak
in
ke
cil
ni
lai
de
ns
ita
sn
ya
(k
er
ap
at
an
)
se
m
ak
in
be
sa
r
ni
lai
po
ro
sit
as
ny
a.
51
4. 4
Hasil Pengujian Uji Tarik
Tujuan dari dilakukan pengujian mekanis adalah untuk menentukan respon material
dari suatu kotruksi, komponen atau rakitan fabrikasi pada saat dikenakan beban atau
deformasi dari luar. Pengujian tarik merupakan jenis pengujin yang paling banyak
dilakukan karena mampu memberikan data atau informasi dari perilaku mekanis
material.
Prinsip dari pengujian tarik yaitu sampel atau benda uji dengan ukuran dan bentuk
tertentu yang telah distandartkan ditarik dengan beban kontinyu sambil diukur
pertambahan panjang dan pemberian bebannya. Data yang didapat berupa perubahan
panjan dan perubahan beban yang selanjutnya ditampilkan dalam bentuk grafik
tegangan dan regangan.
Data yang penting yang diharapkan didapat dari pengujian tarik ini adalah perilaku
mekanik material dan karaktristik perpatahan. Specimen pengujian terdiri dari
pengujian tarik untuk aluminium 5083 yang sesudah dilakukan pengelasan MIG
dengan dilakukan variasi gas yang digunakan yaitu 12 liter/menit, 19 liter/menit, 38
liter/menit dengan elektroda type 5356. Data-data hasil pengujian tarik dengan variasi
aliran gas pengelasan yang sudah diperoleh kemudian dimasukkan kedalam
persamaan yang ada. Data yang diperoleh berupa grafik seperti tampak pada Gambar
4.5 di bawah.
52
Grafik UTS dan Yield Poin
200
182,94
180
(MPa)
161,84
160
130,61
Poin
140
120
Yield
104,88
100
dan
80
UTS
60
51,150
37,263
Nilai
40
20
laju aliran 12
laju aliran 19
laju aliran 38
(liter/menit)
(liter/menit)
(liter/menit)
UTS (Mpa)
51,150
161,84
182,94
Yield Poin (Mpa)

37,263
104,88
130,61
Gambar 4.5 Grafik Kekuatan Tarik (UTS) dan Yield Poin aluminium 5083 hasil pengelasan
MIG
Analisa dari gambar 4.5 nilai UTS dan Yield Poin dari hasil pengelasan Al 5083
adalah:
Pada pengujian tarik proses dengan menggunakan laju alir gas 12 liter/menit
diperoleh nilai UTS terendah sebesar 51,150 MPa. Untuk nilai yield poin diperoleh
nilai 37,263 MPa.
diperoleh nilai UTS 161,84 MPa. Untuk nilai yield poin diperoleh nilai 104,88 MPa.
diperoleh nilai UTS tertinggi sebesar 182,94 MPa. Untuk nilai yield poin
diperoleh nilai 130,61 MPa.
Pada gambar 4.5 terlihat peningkatan nilai UTS pada pengujian tarik pengelasan
alumunium 5083 dengan las MIG. Variasi yang diberikan dengan laju alir
53
gas yang berbeda adalah 12 liter/menit, 19 liter/menit, 38 liter/menit. Pada gambar

terlihat pada proses dengan pemberian laju alir gas sebesar 38L/menit nilai UTS dari
hasil pengelasan tersebut paling tinggi dari pada dari proses yang menggunakan laju
alir gas 19 liter/menit dan proses yang menggunakan laju alir gas 12 liter/menit. Ini
dikarenakan tidak adanya cacat porositas yang terjadi pada penggunaan laju alir gas
38 liter/menit.
Data dari pengujian untuk nilai tegangan luluh (yield point) ditunjukkan pada gambar
4.5, menunjukkan bahwa tegangan luluh pada hasil pengelasan proses, dengan
penggunaan laju alir gas 12 liter/menit mempunyai nilai terkecil yaitu sebesar 37,263
MPa dan terus meningkat dengan penambahan laju alir gas pada proses dengan laju
alir gas 19 liter/menit dengan nilai sebesar 104,88 MPa, kemudian pada proses dengan
penambahan laju alir gas 38 liter/menit dengan nilai sebesar 130,61 MPa.
Grafik Yield Poin dan Regangan
140
130,61
120
104,88
Nilai Yield Poin (MPa)

dan Regangan (%)
100
80
60
37,263
40
11
20
4,5
7,1167
laju aliran 12
laju aliran 19
laju aliran 38
(liter/menit)
(liter/menit)
(liter/menit)
Yield poin (Mpa)

37,263
104,88
130,61
Regangan (%)
4,5
7,1167
11
Gambar 4.6 Grafik Yield Poin dan Regangan spesimen hasil pengujian tarik aluminium 5083
hasil pengelasan MIG
54
Analisa dari gambar 4.6 perbandingan nilai Yield Poin dan Regangan dari hasil
pengelasan Al 5083 adalah:
diperoleh nilai Yield Poin terendah sebesar 37,263 MPa. Dengan nilai regangan 4,5%.
diperoleh nilai Yield Poin sebesar 104,88 MPa. Dengan nilai regangan 7,1167%.
diperoleh nilai Yield Poin tertinggi sebesar 130,61 MPa. Dengan nilai regangan 11%.
Pengaruh laju alir gas pada pengelasan MIG pada material alumunium 5083 ini juga
mempengaruhi regangan (elongation) dari hasil pengujian tarik, gambar 4.6
merupakan grafik perbedaan regangan dari masing-masing spesimen.
Pada proses dengan laju alir gas 38 liter/menit regangan uji tarik sebesar 11%. Pada
proses dengan pemberian laju air gas 19 liter/menit nilai regangannya sebesar
7,1167%. Pada proses dengan pemberian laju alir gas 12 liter/menit nilai regangan
sebesar 4,5%. (hasil perhitungan uji tarik tertera pada lampiran 2).
4. 5
Hasil Uji Foto Mikro
Pengamatan struktur mikro dilakukan untuk mengetahui perubahan struktur mikro

yang terjadi akibat adanya proses pengelasan, yaitu di daerah weld metal, HAZ, dan
basemetal.
55
Gambar 4.7 Base metal aluminium 5083
Gambar 4.7 menunjukkan struktur mikro dari alumunium 5083, dimana alumunium
yang berisi silikon (Si) mempunyai kepekaan dalam membentuk formasi presipitat
Mg2Si, pembentukan Mg2Si ini dapat meningkatkan kekuatan tarik dan kekerasan
pada alumunium 5083 (Yopi Indra T, 2010). Butir dengan bentuk memanjang pada
alumunium 5083 adalah MnAl6 (berwarna keabua-abuan, bergaris tepi). Daerah yang
berwarna gelap kemungkinan partikel yang tidak dapat larut yang mengandung
magnesium (seperti Mg2Si), sedangkan Mg2Al3 terpresipitasi di dalam butir (ASM
volume 6: Metalography and Microstructures).
56
Dari foto mikro didapatkan gambar sebagai berikut
Gambar 4.8 Weld metal dan HAZ dengan pembesaran 500x, dengan gas 12 liter/menit
57
Perubahan struktur mikro pada proses pengelasan tidak terlepas dari perilaku panas
yang ditimbulkan selama proses pengelasan. Perubahan struktur mikro terjadi pada
daerah fusion line (HAZ). Daerah ini merupakan daerah pencampuran logam pengisi
dan base metal. Pada daerah fusion line tampak butiran partikel yang berwarna hitam.
Partikel ini mengandung unsur magnesium dan silikon. Daerah fusion line ini
memiliki struktur dengan butir-butir yang lebih kasar, hal ini disebabkan base metal
yang menerima panas lebih akan melepaskan Mg, unsur Mg ini akan bersenyawa
dengan Si yang merupakan unsur tambahan filler metal. Tampak pada gambar diatas
unsur yang berwarna hitam adalah Mg2Si.
Dari hasil gambar mikro diketahui bahwa banyaknya Mg2Si meningkat dari
pengelasan menggunakan argon dengan laju alir gas mulai 12 liter/menit, 19
liter/menit, dan 38 liter/menit. Terlihat dari gambar butiran-butiran hitam yang
merupakan Mg2Si, pembentukan Mg2Si ini dapat meningkatkan kekuatan tarik dan
kekerasan pada alumunium 5083. Butir dengan bentuk memanjang pada aluminium
5083 adalah MnAl6 (berwarna keabua-abuan, bergaris tepi). Daerah yang berwarna
gelap kemungkinan partikel yang tidak dapat larut yang mengandung magnesium
(seperti Mg2Si), sedangkan Mg2Al3 terpresipitasi di dalam butir (ASM volume 6:
Metalography and Microstructures). Pada laju alir gas 38 liter/menit pada gambar
4.10 biasa dilihat semakin banyaknya partikel Mg2Si dan Mg2Al3 partikel ini akan
meningkatkan ketangguhan dari material tersebut.
BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN
5. 1 Kesimpulan
Pengaruh besar aliran gas sangat berpengaruh pada pembentukan cacat porositas hal
ini telah didapatkan kesimpulan pada setiap pengujian
Dari pengujian radiografi, cacat yang timbul pada pengelasan aluminium 5083
terdapat pada laju alir gas 12 liter/menit dan 19 liter/menit dengan indikasi cacat
porositas. Pada laju alir gas 38 liter/menit tidak tampak indikasi cacat yang terjadi.
Cacat ini dimungkinkan pengaruh dari besar laju alir gas pelindung yag digunakan,
semakin besar laju alir gas yang digunakan cacat porositas yang terjadi semakin kecil,
tetapi pada penggunaan laju alir gas terlalu besar akan merugikan efesiensi
pemakaian gas yang digunakan.
Dari pengujian penetran test, pada pengujian ini untuk mengetahui cacat apa yang
terjadi pada permukaan, cacat yang timbul terdapat pada laju alir gas 12 liter/menit
dan 19 liter/menit dengan indikasi cacat porositas. Cacat pada permukaan ini juga
terjadi dikarenakan pengaruh laju alir gas yang digunakan.
Pada pegujian densitas dan porositas, nilai densitas (kerapatan) yang paling kecil
terjadi pada laju alir gas 12 liter/menit dengan nilai 2.2 gram/cm. sedangkan nilai
densitas tertinggi terjadi pada laju alir gas 38 liter/menit dengan nilai 2.5 g/cm. Pada
porositas nilai porositas tertinggi terjadi pada laju alir gas 12 liter/menit dengan nilai
0,458%, sedangkan nilai terendah terjadi pada laju alir gas 38 liter/menit dengan nilai
0,190%
Pada pengamatan stuktur mikro tampak pemberian laju alir gas yang semakin besar
terdapat banyaknya partikel magnesium silikat (mg2si) dan mg2al3 akan
meningkatkan ketangguhan material, adanya kandungan zirconium (Zr) dan
58
59
sedikit titanium (Ti) berperan sebagai paduan penghalus butir (grain-refiner), tingkat
penghalusan butir meningkat dengan meningkatnya masukan panas dan kecepatan
las.
Pengaruh dari porositas terhadap sifat mekanik yang diwakili oleh pengujian tarik,
nilai kekuatan tarik (UTS) terbesar dengan nilai 182,94 MPa dihasilkan pada laju alir
gas 38 liter/menit, ini dikarenakan tidak adanya/ kecilnya porositas yang terjadi.
Sedangkan nilai terendah terdapat pada laju alir gas 12 liter/menit dengan nilai 51,150
MPa, ini dikarenakan banyaknya porositas yang ada pada hasil pengelasan. Pada
penambahan laju alir gas juga meningkatkan nilai regangan terhadap hasil
pengelasan, nilai tertinggi terdapat pada laju alir gas 38 liter/menit dengan nilai
regangan sebesar 11%.
5. 2 Saran
Untuk pengunaan gas argon disarankan menggunakan gas argon yang lebih murni
yang kemurniannya lebih tinggi dari pada gas yang digunakan pada umumnya.
Pada penimbangan persentase porositas diharapkan dilakukan timbangan yang lebih

akurat dalam hal contoh timbangan AWG.
Pada pengelasan MIG diharapkan mematuhi peraturan untuk melakukan keamanan

diri dengan memasang semua apa saja yang diperlukan, sehingga radiasi dari sinar
dan asap dapat dihindari.
DAFTAR PUSTAKA
Anjar leksono, Jurnal Pengaruh Lama Oksidasi Sebelum Pengelasan GMAW Pada
Aluminium 5083 Terhadap Kualitas Pengelasan, 2009
Asyari Daryus, Proses Produksi, Universitas Darma Persada - Jakarta
ASTM C20 standard test mechanical testing, 1998.
ASTM_Volume 03.03: Nondestructive Testing, mechanical testing, 1998.
ASM Vol 6 : welding, brasing and soldering, Asm International, metal handbook
(1992-1993).
Dr. Jezierski's, on X-ray tubes visit (www.xraylamp.webd.pl)
Heri Sunaryo , Teknik Pengelasan Kapal Jilid II
I N Budiarsa, jurnal cakram, Pengaruh besar arus pengelasan dan kecepatan volume
alir gas pada proses las GMAW terhadap ketangguhan aluminium 5083, (unud)
2008.
Iswanto, Jurnal Pengaruh besar arus pengelasan pada proses las GMAW terhadap
cacat, ketangguhan dan kekerasan aluminium 5083, 2007.
Ir. Wahid Suherman, Diktat Kuliah, Ilmu Logam II, 1999
Laporan_Bluescopesteel_2 Laporan Penelitian pengelasan GMAW (Gas Metal Arc

Welding).
Lincoln electric GMAW Welding Guide Carbon, Low Alloy, and Stainless Steels
and Aluminum, 2006.
Pengelasan Pengelasan pada Beberapa Jenis Logam.
Wiryosumarto, H dan Toshie Okumura, Teknologi Pengelasan Logam, PT Pradnya

Paramita, Jakarta, 1996.
Zainol Hamzah, Paper, Pengaruh Kemurnian Gas Pelindung Pada Pengelasan

Aluminium 5083 Terhadap Kualitas Hasil Pengelasan Dan Struktur Mikro, 2008
60
61
Lampiran-Lampiran
62
Lampiran A. Pengujian Densitas dan Porositas

Tabel A.1 Pengujian Densitas dan Porositas
massa
massa
massa
Laju aliran
volume
basah
densitas
kering
dalam air
porositas
gas
spesimen
(V)
diudara
(Db)
(Md)
(Ms)
(%)
(liter/menit)
(cm)
(Mw)
(gram/cm)
(gram)
(gram)
(gram)
12
1
1,6
3,6
4,4
2,8
2,3
0,500
2
1,6
3,6
4,4
2,8
2,3
0,500
3
1,6
3,4
4,0
2,4
2,1
0,375
19
1
1,6
3,8
4,2
2,6
2,4
0,250
2
1,6
4,0
4,2
2,6
2,5
0,125
3
1,6
3,8
4,2
2,6
2,4
0,250
38
1
1,4
3,4
3,6
2,2
2,4
0,143
2
1,4
3,6
4,0
2,6
2,6
0,286
3
1,4
3,4
3,6
2,2
2,4
0,143
Perhitungan tabel pengujian densitas porositas digunakan rumus;
Rumus Densitas :
Dimana :
Db : Densitas (gram/cm)
Md : massa kering (gram)
V : volume (cm)
Rumus Porositas :
Dimana :
P : porositas (%)
Mw : massa basah diudara (gram)
Md : massa kering (gram)
Ms : massa basah diair (gram)
63
Tabel A.2 Rata-rata Densitas dan Porositas

densitas (Db)
porositas (%)
Rata-rata densitas (Db)
Rata-rata porositas (%)
(gram/cm)
(gram/cm)
2,3
0,500
2,3
0,500
2,2
0,458
2,1
0,375
2,4
0,250
2,5
0,125
2,4
0,208
2,4
0,250
2,4
0,143
2,6
0,286
2,5
0,190
2,4
0,143
Den
sita
s
(gra
m/c
m)
2,6
2,5
2,4
2,3
2,2
2,1
K
ur
va
D
en
sit
as
2,0
2,4
2,2
12
19
38
2,5
Laju Aliran Gas (liter/menit)
Kurva Porositas
0,500
0,458
Po
ro
sit
as
(%
)
0,400
0,300
0,000
0,2
00
0,2
08
0,1 12
90
19
38
0,1
00
Laju Aliran Gas (liter/menit)
Gambar A.1 Kurva densitas porositas
64
Lampiran B. Tabel Pengujian Tarik
Tabel B.1 Tegangan Regangan laju aliran gas 12 liter/menit (spesimen 1)

L
Pi
P0
L0
A0
Pi
Li
Ai
=Pi/A0
e=L/L0
s=Pi/Ai
s=ln(A0/Ai)
mm
kg
mm
mm
mm
mm
mm
mm
kg/mm
%
kg/mm
%
0,5
25
5,9
5,1
30,09
5,7
4,8
27,36
0,831
0,005
0,914
0,095
1
39
5,9
5,1
30,09
5,7
4,8
27,36
1,296
0,010
1,425
0,095
1,5
53
5,9
5,1
30,09
5,7
4,8
27,36
1,761
0,015
1,937
0,095
2
73
5,9
5,1
30,09
5,7
4,8
27,36
2,426
0,020
2,668
0,095
2,5
97
5,9
5,1
30,09
5,7
4,8
27,36
3,224
0,025
3,545
0,095
3
125
5,9
5,1
30,09
5,7
4,8
27,36
4,154
0,030
4,569
0,095
3,5
119
5,9
5,1
30,09
5,7
4,8
27,36
3,955
0,035
4,349
0,095
4
173
5,9
5,1
30,09
5,7
4,8
27,36
5,749
0,040
6,323
0,095
4,5
168
5,9
5,1
30,09
5,7
4,8
27,36
5,583
0,045
6,140
0,095

L
Pi
Po
L0
Ao
Pi
Li
Ai
=Pi/A0
e=L/L0
s=Pi/Ai
s=ln(A0/Ai)
mm
kg
mm
mm
mm
mm
mm
mm
kg/mm
%
kg/mm
%
0,5
24
6,4
5,8
37,12
5,1
5,6
28,56
0,647
0,005
0,840
0,262
1
36
6,4
5,8
37,12
5,1
5,6
28,56
0,970
0,010
1,261
0,262
1,5
49
6,4
5,8
37,12
5,1
5,6
28,56
1,320
0,015
1,716
0,262
2
67
6,4
5,8
37,12
5,1
5,6
28,56
1,805
0,020
2,346
0,262
2,5
88
6,4
5,8
37,12
5,1
5,6
28,56
2,371
0,025
3,081
0,262
3
114
6,4
5,8
37,12
5,1
5,6
28,56
3,071
0,030
3,992
0,262
3,5
109
6,4
5,8
37,12
5,1
5,6
28,56
2,936
0,035
3,817
0,262
4
135
6,4
5,8
37,12
5,1
5,6
28,56
3,637
0,040
4,727
0,262
4,5
123
6,4
5,8
37,12
5,1
5,6
28,56
3,314
0,045
4,307
0,262

L
Pi
Po
L0
Ao
Pi
Li
Ai
=Pi/A0
e=L/L0
s=Pi/Ai
s=ln(A0/Ai)
mm
kg
mm
mm
mm
mm
mm
mm
kg/mm
%
kg/mm
%
0,5
16
6,3
5,7
35,91
6
5,2
31,2
0,446
0,005
0,513
0,141
1
23
6,3
5,7
35,91
6
5,2
31,2
0,640
0,010
0,737
0,141
1,5
33
6,3
5,7
35,91
6
5,2
31,2
0,919
0,015
1,058
0,141
2
46
6,3
5,7
35,91
6
5,2
31,2
1,281
0,020
1,474
0,141
2,5
62
6,3
5,7
35,91
6
5,2
31,2
1,727
0,025
1,987
0,141
3
83
6,3
5,7
35,91
6
5,2
31,2
2,311
0,030
2,660
0,141
3,5
94
6,3
5,7
35,91
6
5,2
31,2
2,618
0,035
3,013
0,141
4
134
6,3
5,7
35,91
6
5,2
31,2
3,732
0,040
4,295
0,141
4,5
121
6,3
5,7
35,91
6
5,2
31,2
3,370
0,045
3,878
0,141
65

L (mm)
s=Pi/A (kg/mm)
rata-rata
0
0
0
0
0
0,5
0,914
0,84
0,513
7,556
1
1,425
1,261
0,737
11,410
1,5
1,937
1,716
1,058
15,702
2
2,668
2,346
1,474
21,628
2,5
3,545
3,081
1,987
28,712
3
4,569
3,992
2,660
37,402
3,5
4,349
3,817
3,013
37,263
6,323
4,727
4,295
51,150
4,5
6,140
4,307
3,878
47,751
66

L
Pi
Po
L0
Ao
Pi
Li
Ai
=Pi/A0
e=L/L0
s=Pi/Ai
s=ln(A0/Ai)
mm
kg
mm
mm
mm
mm
mm
mm
kg/mm
%
kg/mm
%
0,5
35
6,5
5,8
37,7
6,4
5,2
33,28
0,928
0,005
1,052
0,125
1
54
6,5
5,8
37,7
6,4
5,2
33,28
1,432
0,010
1,623
0,125
1,5
71
6,5
5,8
37,7
6,4
5,2
33,28
1,883
0,015
2,133
0,125
2
97
6,5
5,8
37,7
6,4
5,2
33,28
2,573
0,020
2,915
0,125
2,5
130
6,5
5,8
37,7
6,4
5,2
33,28
3,448
0,025
3,906
0,125
3
168
6,5
5,8
37,7
6,4
5,2
33,28
4,456
0,030
5,048
0,125
3,5
219
6,5
5,8
37,7
6,4
5,2
33,28
5,809
0,035
6,581
0,125
4
276
6,5
5,8
37,7
6,4
5,2
33,28
7,321
0,040
8,293
0,125
4,5
330
6,5
5,8
37,7
6,4
5,2
33,28
8,753
0,045
9,916
0,125
5
318
6,5
5,8
37,7
6,4
5,2
33,28
8,435
0,050
9,555
0,125
5,5
364
6,5
5,8
37,7
6,4
5,2
33,28
9,655
0,055
10,938
0,125
6
422
6,5
5,8
37,7
6,4
5,2
33,28
11,194
0,060
12,680
0,125
6,5
461
6,5
5,8
37,7
6,4
5,2
33,28
12,228
0,065
13,852
0,125
7
284
6,5
5,8
37,7
6,4
5,2
33,28
7,533
0,070
8,534
0,125

L
Pi
Po
L0
Ao
Pi
Li
Ai
=Pi/A0
e=L/L0
s=Pi/Ai
s=ln(A0/Ai)
mm
kg
mm
mm
mm
mm
mm
mm
kg/mm
%
kg/mm
%
0,5
32
6
5,8
34,8
5,7
5
28,5
0,920
0,005
1,123
0,200
1
48
6
5,8
34,8
5,7
5
28,5
1,379
0,010
1,684
0,200
1,5
67
6
5,8
34,8
5,7
5
28,5
1,925
0,015
2,351
0,200
2
92
6
5,8
34,8
5,7
5
28,5
2,644
0,020
3,228
0,200
2,5
122
6
5,8
34,8
5,7
5
28,5
3,506
0,025
4,281
0,200
3
162
6
5,8
34,8
5,7
5
28,5
4,655
0,030
5,684
0,200
3,5
203
6
5,8
34,8
5,7
5
28,5
5,833
0,035
7,123
0,200
4
260
6
5,8
34,8
5,7
5
28,5
7,471
0,040
9,123
0,200
4,5
302
6
5,8
34,8
5,7
5
28,5
8,678
0,045
10,596
0,200
5
313
6
5,8
34,8
5,7
5
28,5
8,994
0,050
10,982
0,200
5,5
432
6
5,8
34,8
5,7
5
28,5
12,414
0,055
15,158
0,200
6
473
6
5,8
34,8
5,7
5
28,5
13,592
0,060
16,596
0,200
6,5
518
6
5,8
34,8
5,7
5
28,5
14,885
0,065
18,175
0,200
7
380
6
5,8
34,8
5,7
5
28,5
10,920
0,070
13,333
0,200
67

L
Pi
Po
L0
Ao
Pi
Li
Ai
=Pi/A0
e=L/L0
s=Pi/Ai
s=ln(A0/Ai)
mm
kg
mm
mm
mm
mm
mm
mm
kg/mm
%
kg/mm
%
0,5
48
6,7
5,8
38,86
5,9
5,2
30,68
1,235
0,005
1,565
0,236
1
58
6,7
5,8
38,86
5,9
5,2
30,68
1,493
0,010
1,890
0,236
1,5
88
6,7
5,8
38,86
5,9
5,2
30,68
2,265
0,015
2,868
0,236
2
120
6,7
5,8
38,86
5,9
5,2
30,68
3,088
0,020
3,911
0,236
2,5
148
6,7
5,8
38,86
5,9
5,2
30,68
3,809
0,025
4,824
0,236
3
182
6,7
5,8
38,86
5,9
5,2
30,68
4,683
0,030
5,932
0,236
3,5
232
6,7
5,8
38,86
5,9
5,2
30,68
5,970
0,035
7,562
0,236
4
281
6,7
5,8
38,86
5,9
5,2
30,68
7,231
0,040
9,159
0,236
4,5
336
6,7
5,8
38,86
5,9
5,2
30,68
8,646
0,045
10,952
0,236
5
315
6,7
5,8
38,86
5,9
5,2
30,68
8,106
0,050
10,267
0,236
5,5
405
6,7
5,8
38,86
5,9
5,2
30,68
10,422
0,055
13,201
0,236
6
472
6,7
5,8
38,86
5,9
5,2
30,68
12,146
0,060
15,385
0,236
6,5
507
6,7
5,8
38,86
5,9
5,2
30,68
13,047
0,065
16,525
0,236
7
727
6,7
5,8
38,86
5,9
5,2
30,68
18,708
0,070
23,696
0,236
7,5
315
6,7
5,8
38,86
5,9
5,2
30,68
8,106
0,075
10,267
0,236

L (mm)
s=Pi/A (kg/mm)
rata-rata
0
0
0
0
0
0,5
1,052
1,123
1,565
12,463
1
1,623
1,684
1,890
17,324
1,5
2,133
2,351
2,868
24,509
2
2,915
3,228
3,911
33,514
2,5
3,906
4,281
4,824
43,370
3
5,048
5,684
5,932
55,548
3,5
6,581
7,123
7,562
70,884
4
8,293
9,123
9,159
88,584
4,5
9,916
10,596
10,952
104,880
5
9,555
10,982
10,267
102,683
5,5
10,938
15,158
13,201
130,987
6
12,680
16,596
15,385
148,871
6,5
13,852
18,175
16,525
161,843
7
8,534
13,333
23,696
151,877
7,5
10,267
102,673
68
Tegangan Regangan
180
161,843
160
(MPa)
140
120
104,880
100
Tegangan
102,673
80
60
40
20
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
5
5,5
6
6,5
7
7,5
8
Perpanjangan (mm)
69

L
Pi
Po
L0
Ao
Pi
Li
Ai
=Pi/A0
e=L/L0
s=Pi/Ai
s=ln(A0/Ai)
mm
kg
mm
mm
mm
mm
mm
mm
kg/mm
%
kg/mm
%
0,5
11
6,4
5,2
32,28
5,7
5,1
29,07
0,341
0,005
0,378
0,105
1
17
6,4
5,2
32,28
5,7
5,1
29,07
0,527
0,010
0,585
0,105
1,5
23
6,4
5,2
32,28
5,7
5,1
29,07
0,713
0,015
0,791
0,105
2
30
6,4
5,2
32,28
5,7
5,1
29,07
0,929
0,020
1,032
0,105
2,5
40
6,4
5,2
32,28
5,7
5,1
29,07
1,239
0,025
1,376
0,105
3
54
6,4
5,2
32,28
5,7
5,1
29,07
1,673
0,030
1,858
0,105
3,5
69
6,4
5,2
32,28
5,7
5,1
29,07
2,138
0,035
2,374
0,105
4
88
6,4
5,2
32,28
5,7
5,1
29,07
2,726
0,040
3,027
0,105
4,5
112
6,4
5,2
32,28
5,7
5,1
29,07
3,470
0,045
3,853
0,105
5
135
6,4
5,2
32,28
5,7
5,1
29,07
4,182
0,050
4,644
0,105
5,5
170
6,4
5,2
32,28
5,7
5,1
29,07
5,266
0,055
5,848
0,105
6
208
6,4
5,2
32,28
5,7
5,1
29,07
6,444
0,060
7,155
0,105
6,5
242
6,4
5,2
32,28
5,7
5,1
29,07
7,497
0,065
8,325
0,105
7
305
6,4
5,2
32,28
5,7
5,1
29,07
9,449
0,070
10,492
0,105
7,5
313
6,4
5,2
32,28
5,7
5,1
29,07
9,696
0,075
10,767
0,105
8
343
6,4
5,2
32,28
5,7
5,1
29,07
10,626
0,080
11,799
0,105
8,5
376
6,4
5,2
32,28
5,7
5,1
29,07
11,648
0,085
12,934
0,105
9
406
6,4
5,2
32,28
5,7
5,1
29,07
12,577
0,090
13,966
0,105
9,5
426
6,4
5,2
32,28
5,7
5,1
29,07
13,197
0,095
14,654
0,105
10
431
6,4
5,2
32,28
5,7
5,1
29,07
13,352
0,100
14,826
0,105
10,5
474
6,4
5,2
32,28
5,7
5,1
29,07
14,684
0,105
16,305
0,105
11
463
6,4
5,2
32,28
5,7
5,1
29,07
14,343
0,110
15,927
0,105
70

L
Pi
Po
L0
Ao
Pi
Li
Ai
=Pi/A0
e=L/L0
s=Pi/Ai
s=ln(A0/Ai)
mm
kg
mm
mm
mm
mm
mm
mm
kg/mm
%
kg/mm
%
0,5
17
6,5
5,7
37,05
5,7
5,5
31,35
0,459
0,005
0,542
0,167
1
31
6,5
5,7
37,05
5,7
5,5
31,35
0,837
0,010
0,989
0,167
1,5
44
6,5
5,7
37,05
5,7
5,5
31,35
1,188
0,015
1,404
0,167
2
59
6,5
5,7
37,05
5,7
5,5
31,35
1,592
0,020
1,882
0,167
2,5
80
6,5
5,7
37,05
5,7
5,5
31,35
2,159
0,025
2,552
0,167
3
103
6,5
5,7
37,05
5,7
5,5
31,35
2,780
0,030
3,285
0,167
3,5
132
6,5
5,7
37,05
5,7
5,5
31,35
3,563
0,035
4,211
0,167
4
163
6,5
5,7
37,05
5,7
5,5
31,35
4,399
0,040
5,199
0,167
4,5
201
6,5
5,7
37,05
5,7
5,5
31,35
5,425
0,045
6,411
0,167
5
236
6,5
5,7
37,05
5,7
5,5
31,35
6,370
0,050
7,528
0,167
5,5
277
6,5
5,7
37,05
5,7
5,5
31,35
7,476
0,055
8,836
0,167
6
315
6,5
5,7
37,05
5,7
5,5
31,35
8,502
0,060
10,048
0,167
6,5
345
6,5
5,7
37,05
5,7
5,5
31,35
9,312
0,065
11,005
0,167
7
307
6,5
5,7
37,05
5,7
5,5
31,35
8,286
0,070
9,793
0,167
7,5
377
6,5
5,7
37,05
5,7
5,5
31,35
10,175
0,075
12,026
0,167
8
443
6,5
5,7
37,05
5,7
5,5
31,35
11,957
0,080
14,131
0,167
8,5
458
6,5
5,7
37,05
5,7
5,5
31,35
12,362
0,085
14,609
0,167
9
485
6,5
5,7
37,05
5,7
5,5
31,35
13,090
0,090
15,470
0,167
9,5
503
6,5
5,7
37,05
5,7
5,5
31,35
13,576
0,095
16,045
0,167
10
534
6,5
5,7
37,05
5,7
5,5
31,35
14,413
0,100
17,033
0,167
10,5
597
6,5
5,7
37,05
5,7
5,5
31,35
16,113
0,105
19,043
0,167
11
556
6,5
5,7
37,05
5,7
5,5
31,35
15,007
0,110
17,735
0,167
11,5
509
6,5
5,7
37,05
5,7
5,5
31,35
13,738
0,115
16,236
0,167
12
487
6,5
5,7
37,05
5,7
5,5
31,35
13,144
0,120
15,534
0,167
71

L
Pi
Po
L0
Ao
Pi
Li
Ai
=Pi/A0
e=L/L0
s=Pi/Ai
s=ln(A0/Ai)
mm
kg
mm
mm
mm
mm
mm
mm
kg/mm
%
kg/mm
%
0,5
51
6,5
5,4
35,1
5,7
4,1
23,37
1,453
0,005
2,182
0,407
1
77
6,5
5,4
35,1
5,7
4,1
23,37
2,194
0,010
3,295
0,407
1,5
108
6,5
5,4
35,1
5,7
4,1
23,37
3,077
0,015
4,621
0,407
2
146
6,5
5,4
35,1
5,7
4,1
23,37
4,160
0,020
6,247
0,407
2,5
188
6,5
5,4
35,1
5,7
4,1
23,37
5,356
0,025
8,045
0,407
3
223
6,5
5,4
35,1
5,7
4,1
23,37
6,353
0,030
9,542
0,407
3,5
267
6,5
5,4
35,1
5,7
4,1
23,37
7,607
0,035
11,425
0,407
4
312
6,5
5,4
35,1
5,7
4,1
23,37
8,889
0,040
13,350
0,407
4,5
348
6,5
5,4
35,1
5,7
4,1
23,37
9,915
0,045
14,891
0,407
5
390
6,5
5,4
35,1
5,7
4,1
23,37
11,111
0,050
16,688
0,407
5,5
421
6,5
5,4
35,1
5,7
4,1
23,37
11,994
0,055
18,015
0,407
6
447
6,5
5,4
35,1
5,7
4,1
23,37
12,735
0,060
19,127
0,407
6,5
464
6,5
5,4
35,1
5,7
4,1
23,37
13,219
0,065
19,855
0,407
7
415
6,5
5,4
35,1
5,7
4,1
23,37
11,823
0,070
17,758
0,407
7,5
457
6,5
5,4
35,1
5,7
4,1
23,37
13,020
0,075
19,555
0,407
8
505
6,5
5,4
35,1
5,7
4,1
23,37
14,387
0,080
21,609
0,407
8,5
534
6,5
5,4
35,1
5,7
4,1
23,37
15,214
0,085
22,850
0,407
9
565
6,5
5,4
35,1
5,7
4,1
23,37
16,097
0,090
24,176
0,407
9,5
561
6,5
5,4
35,1
5,7
4,1
23,37
15,983
0,095
24,005
0,407
10
538
6,5
5,4
35,1
5,7
4,1
23,37
15,328
0,100
23,021
0,407
72

L (mm)
s=Pi/A (kg/mm)
rata-rata
0
0
0
0
0
0,5
0,378
0,542
2,182
10,343
1
0,585
0,989
3,295
16,228
1,5
0,791
1,404
4,621
22,720
2
1,032
1,882
6,247
30,538
2,5
1,376
2,552
8,045
39,908
3
1,858
3,285
9,542
48,951
3,5
2,374
4,211
11,425
60,030
4
3,027
5,199
13,350
71,923
4,5
3,853
6,411
14,891
83,850
5
4,644
7,528
16,688
96,200
5,5
5,848
8,836
18,015
108,994
6
7,155
10,048
19,127
121,100
6,5
8,325
11,005
19,855
130,613
7
10,492
9,793
17,758
126,808
7,5
10,767
12,026
19,555
141,159
8
11,799
14,131
21,609
158,463
8,5
12,934
14,609
22,850
167,978
9
13,966
15,470
24,176
178,710
9,5
14,654
16,045
24,005
182,347
10
14,826
17,033
23,021
182,936
10,5
16,305
19,043
176,743
11
15,927
17,735
168,312
11,5
16,236
162,360
12
15,534
155,343
73
Tegangan Regangan
200
182,936
180
(MPa)
160
155,343
140
130,613
120
Tegangan
100
80
60
40
20
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5
1010,51111,51212,513
Perpanjangan (mm)
74
Lampiran C. Gambar sampel uji
Gambar C.1 Sampel pengujian penetran
Gambar C.2 Sampel pengujian densitas dan porositas
75
Gambar C.3 Sampel pengujian tarik
Gambar C.4 Sampel pengujian metalografi
76
Lampiran D. Gambar alat uji
Gambar D.1 Mesin uji radiografi
Gambar D.2 Alat uji penetran test
77
Gambar D.3 Timbangan digital
Gambar D.4 Gelas ukur
78
Gambar D.5 Oven pengering
Gambar D.6 Mesin uji tarik
79
Gambar D.7 Mesin pengampelas
Gambar D.8 Mikroskop Optic

Analisa Cacat Porositas Dan Struktur Mikro

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Analisa Cacat Porositas Dan Struktur Mikro

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ANALISA CACAT POROSITAS DAN STRUKTUR MIKRO

AKIBAT PENGARUH BESAR ALIRAN GAS HASIL

PADA PADUAN ALUMINIUM 5083

JURUSAN TEKNIK MESIN STRATA SATU

Almamater Fakultas Teknik Jurusan Teknik Mesin Universitas Jember;

Foto pemacu semangat dalam hidupku;

Sahabat-sahabatku, teman-teman Fakultas Teknik, angkatan 99-07, khususnya

JIKA KAMU BERBUAT KEBIJAKAN KEPADA ORANG LAIN CATATLAH

mereka yang bergerak merekalah yang didepan, yang menunggu sejenakpun

Jember, 29 Juni 2010

ANALISA CACAT POROSITAS DAN STRUKTUR MIKRO

PADA PADUAN ALUMINIUM 5083

Dosen Pembimbing Utama : Salahudin Junus, S.T.,M.T. Dosen Pembimbing

Tempat: Fakultas Teknik Universitas Jember.

Salahudin Junus, S.T., M.T.

Ir.Ahmad Syuhri, M.T.

Ir. Widyono Hadi, M.T.

NIP 19610414 198902 1 001

POROSITY DEFECT ANALYSIS AND MICRO STRUCTURE RESULT

Bapak FX. Kristianta, S.T., M.T., selaku dosen pembimbing akademik

Teman-teman Fakultas Teknik Universitas Jember.

Jember, Juni 2010

2.1.3 Unsur Unsur Paduan Logam Aluminium ..............................

Perangkat Las MIG (Metal Inert Gas) .............................................

2.7.3 Pengaruh Penggunaan Gas Pelindung ...................................

2.10.1 Uji Kerusakan Permukaan (Surface difect) ............................

2.10.2 Pengujian Kerusakan Dalam Uji Radiografi (RT) .................

BAB 4. HASIL DAN PEMBAHASAN

4. 1 Hasil Uji Radiografi Test

4. 2 Hasil pengujian penetran test

4. 3 Hasil Densitas dan Porositas

4. 4 Hasil Pengujian Uji Tarik

4. 5 Hasil Uji Foto Mikro

BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN

Gambar 2.1 Skema Proses Pengelasan MIG 13

Gambar 2.2 Proses terjadinya lubang halus 18

Gambar 2.3 cacat porositas

Gambar 2.4 pembentukan bayangan diskontinuiti pada film 23

Gambar 2.5 skematik rangkaian komponen utama tabung sinar X 24

Gambar 2.6 kerusakan difoto radiografi untuk divisualisasikan

Gambar 2.7 Kurva tegangan-regangan material

Gambar 3.1 detail joint

Gambar 3.2 Prinsip kerja uji radiografi.

Gambar 3.3 Alat Uji Radiografi Test 37

Gambar 3.4 Uji Penetran Test 38

Gambar 3.5 Spesimen Uji Tarik

Gambar 3.6 Mikroskop Metalografi 42

Gambar 3.7 Diagram Alir Penelitian 43

Gambar 4.1 radiografi laju aliran gas 12 liter/menit 45

Gambar 4.2 hasil uji radiografi laju aliran gas 19 liter/menit 45

Gambar 4.3 hasil uji radiografi laju aliran gas 38 liter/menit 45

Gambar 4.4 Hasil pengelasan dengan lauju alir gas 12 liter/menit

Gambar 4.5 hasil pengelasan dengan laju alir gas 19 liter/menit

Gambar 4.6 Hasil pengelasan dengan laju alir gas 38 liter/menit

Gambar 4.4 (a) Kurva Densitas

Gambar 4.4 (b) Kurva Porositas

aluminium 5083 hasil pengelasan MIG

Gambar 4.7 Base metal aluminium 5083

Gambar A.1 Kurva densitas porositas63

Gambar C.1 Sampel pengujian penetran

Gambar C.2 Sampel pengujian densitas dan porositas

Gambar C.3 Sampel pengujian tarik 75

Gambar C.4 Sampel pengujian metalografi 75