DISTRIBUCIN DE PLANTA

1.1. Concepto
La distribucin de planta es el ordenamiento fsico de los factores de
la produccin, en el cual cada uno de ellos est ubicado de tal modo
que las operaciones sean seguras, satisfactorias y econmicas en el
logro de sus objetivos.
El fin principal es tratar de maximizar el flujo de la produccin y la
eficiencia de la mano de obra.
Esta disposicin puede ser una distribucin fsica ya existente o una
nueva distribucin proyectada.
Las consecuencias de una mala distribucin se traduce en:
- falta de control del proceso,
- congestionamiento de hombres y materiales,
- prdida de materiales por maltratos,
- remanipulacin excesiva,
- recorridos muy largos en el transporte,
- accidentes de trabajo,
- bajo rendimiento del trabajador,
- congestionamiento en la lnea de produccin.
1.2. Objetivos de Distribucin de Planta
Objetivos que se persiguen a travs de una distribucin eficiente son:
a. Facilitar el proceso de fabricacin
- Disponer de mquinas, equipos y zonas de trabajo de tal manera
que el material pase sin incidentes a travs de las mismas.
- Eliminar todos los retrasos posibles
- Establecer condiciones que mantengan la calidad
b. Reducir al mnimo el manejo de materiales, que en lo posible sea
mecnico. Los materiales deben avanzar siempre hacia su expedicin
y procurando realizar la mayor cantidad de proceso de trnsito.
c. Mantener flexibilidad una vez hecha una distribucin, para facilitar
los casos en los que es preciso alterar dicha distribucin.
1.3. Principios bsicos de una buena disposicin de planta

a. Principio de integracin total: personal, materiales, maquinarias

y actividades auxiliares deben considerarse en forma orgnica,
tomndose en cuenta todas las relaciones que existen entre ellos.
b. Principio del mnimo recorrido: materiales y personal deben
movilizarse, logrando las distancias ms cortas entre operaciones.
c. Principio del ptimo flujo: se debe evitar flujos innecesarios al
proceso de produccin.
d. Principio del espacio cbico: utilizar en forma ms efectiva el
espacio disponible, tanto horizontal como vertical.
e. Principio de seguridad y satisfaccin: el Layout deber ser
diseado teniendo en cuenta la seguridad en el trabajo y las
comodidades del personal.
f. Principio de flexibilidad: como toda tcnica o sistema que se
implante en una organizacin, deber ser lo suficientemente flexible a
las variaciones que puedan surgir en la prctica y a las expansiones
proyectadas.
1.4. Tipos de Distribucin de Planta
a. Por posicin fija: El material o componente principal permanece
en un sitio fijo. No se mueve, herramientas, maquinarias y hombres
fluyen hacia l. El montaje de barcos o la construccin de casas, son
ejemplos tpicos de esta forma de Layout.
b. Por proceso o por funcin: En este caso, las operaciones se
agrupan por proceso. Ejemplo: las operaciones en un rea, las
soldaduras en otra, y as sucesivamente. Operaciones y equipos
similares son agrupados de acuerdo a la funcin que desempean. Es
caracterstico de la produccin en lotes. Permite una buena
flexibilidad y reduce la inversin en mquinas, pero aumenta la
manipulacin, los requerimientos de espacio, el tiempo de produccin
y la necesidad de una minuciosa supervisin y planeacin.
c. Por producto o en lnea: Aqu un producto se elabora en un rea
determinada. En este caso, el material es el que se mueve. Este
arreglo ubica una operacin inmediatamente adyacente a la que le
sigue. Ello significa que cualquier equipo de fabricacin,
independientemente de la funcin que realice, se arregla de acuerdo
a la secuencia de operaciones. Es caracterstica de la produccin en
masa o continua. Reduce el manejo de materiales e inventarios por lo
general reduce el costo unitario de produccin y facilita el control del
proceso, con esto se pierde flexibilidad en las operaciones. La
velocidad de la lnea lo establece la operacin ms lenta (cualquier
cambio (diseo del producto, volumen, etc.) dentro de la lnea por lo
comn requiere una inversin considerable.

Existen disposiciones hbridas que disminuye el costo en aplicaciones

especiales. Por ejemplo, una lnea de ensamblaje produciendo en
masa mdulos bsicos, los cuales posteriormente se ajustan a
pedidos especficos.
En general el tipo de Layout a seleccionarse, depender directamente
de la naturaleza de la roduccin,
1.5. Consideraciones fundamentales en el planeamiento del
Layout
a. Planear en general y despus en detalle: se debe comenzar por
planear un arreglo del sitio o planta como un todo y luego desarrollar
los detalles particulares de cada rea.
b. Planear el ideal y a partir de l derivar lo prctico: el concepto
inicial de distribucin debe presentar un plan ideal, terico, sin tener
en cuenta ciertas limitaciones existentes que luego se incorporarn
en el ajuste respectivo.
Seguir los ciclos de desarrollo del layout:

Ubicacin del rea por arreglar

Layout general
Layout por detalle
Instalacin

Todo planeamiento de una distribucin debe pasar por estas etapas o

fases y si se observa en una escala de tiempos estas fases, deben
estar superpuestas parcialmente o traslapadas para propsitos de su
verificacin.
c. Planear el proceso y la maquinaria, alrededor de los requerimientos
del material: la calidad, y diseos del producto as como sus
especificaciones incidirn el proceso a utilizar. Tambin se debe
determinar el volumen de produccin de los diversos productos o
partes, antes de calcular y seleccionar los procesos que se necesitan.
An cuando esto no es estrictamente trabajo de distribucin, debe
tenerse presente que el arreglo es funcin directa del proceso y
mientras esto no quede claramente definido slo se tendr un
proyecto inestable.
d. Planear el Layout alrededor del proceso y maquinaria: si proceso y
maquinaria estn al servicio del producto como meta final el arreglo
debe servir funcionalmente al proceso, a sus requerimientos de
espacio y al movimiento planificado entre los procesos y dentro de
cada uno entre operaciones. Esto nos definir el flujo de produccin.
e. Planear el edificio alrededor del Layout: se debe incluir el edificio
en el planeamiento del Layout. Cuando la planta ya existe, el edificio
es frecuentemente el factor que ms limita arreglo. En este como en

cualquier otro caso, debe planificarse el Layout de permanencia

mayor que el edificio, esta regla es obviamente la ms aconsejable.
f. Utilizacin de ayudas visuales: Trtese de planos, formularios,
bosquejos, plantillas o maquetas, toda ayuda visual es buena y
contribuir a eliminar los errores potenciales en un Layout antes de
que est realmente instalado
g. La coordinacin en el planeamiento del Layout: el arreglo de una
planta es un trabajo en equipo. El personal de acarreo de materiales,
querr saber si puede operar en el espacio provisto para pasillos. El
departamento de seguridad, desear saber si se han tenido en cuenta
las condiciones necesarias de proteccin. Mantenimiento desear
saber si su personal tiene acceso cmodo a las mquinas y equipo
para el servicio que debe prestar.
1.6. La llave de acceso a los problemas del Layout
Hay dos elementos bsicos sobre los que se apoya todo problema de
Layout:
* Producto (P) (o material): Qu se va hacer o producir?
* Cantidad (Q) (o volumen) Cunto de cada item va a producirse?
Todos los dems factores o condiciones estn supeditados a stos,
directa o indirectamente; por lo tanto, hechos, estimados o
informacin sobre estos puntos son esenciales como base de partida
para el planeamiento del Layout.
1.7. Trazado del Layout
Para ello es necesario considerar el anlisis de la intensidad de flujo
entre las diversas actividades y el grado de proximidad entre ellas.
1.7.1. Intensidad de flujo
Es importante tener en cuenta la secuencia de actividades y la
magnitud de flujo existente entre ellas, ya sea de circulacin de
materiales o de trabajadores.
1.7.2. reas de trabajo
Una planta debe ser lo suficientemente grande para poder realizar en
ella las operaciones necesarias, esto bajo el aspecto tcnico, bajo el
aspecto de los sentimientos del trabajador se debe tener presente
que el rea de trabajo es donde el trabajador pasa su tiempo por lo
que el ambiente debe acondicionarse para que le brinde comodidad y
seguridad, con esto se lograr un rendimiento productivo estable.
Desde el aspecto tcnico existen reas definidas que deben
respetarse en la distribucin. El mtodo para determinar las

superficies o espacios requeridos se conoce como el Mtodo de

Gerchet:
1.7.2.1. rea Esttica (Ss)
Es la superficie donde se colocan los objetos que no tienen
movimiento como mquinas y equipos.
Ss = L * A
Donde: L ----> Largo
A ----> ancho
1.7.2.2. rea de Gravitacin (Sg)
Considera el espacio que necesita el operario para la atencin de su
mquina.
Sg = Ss * N
Donde: N ----> Nmero de lados de la mquina a usar
1.7.2.3. rea de Evolucin (Se)
Considera el espacio que necesita los elementos mviles del proceso
para su desplazamiento.
Se = (Ss + Sg) * K
Donde: K ----> Constante propia del proceso productivo.
K = H / 2h
Donde: H ----> Altura promedio de elementos que se desplazan en
planta.
h ----> Altura promedio de elementos que permanecen fijos.

1.7.2.4. rea Total (St)

Es la suma de las reas estticas, gravitatorias y evolutivas.
= Ss + Sg + Se

1.7.3. Anlisis P-Q (Producto Cantidad)

Este anlisis sirve de base para tomar decisiones referentes a la
eleccin del tipo de produccin y a la disposicin de planta. Para ello,
se toman en cuenta los diferentes productos que se elaboran (P) y se
les relaciona con la cantidad de produccin (Q), en un perodo
determinado de tiempo. El cmputo se expresa generalmente en
unidades, pesos o volmenes y eventualmente en dinero.

El grfico P-Q detecta las variedades de productos de

desplazamientos rpidos (gran volumen) y de desplazamientos
lentos (poco volumen). Este grfico decidir el tipo de anlisis del
recorrido por utilizar, es decir, la determinacin de la secuencia de los
movimientos de los materiales a lo largo de diversas etapas del
proceso, a la par que la intensidad o la amplitud de estos
desplazamientos. Se considerar logrado un recorrido de los
productos cuando los desplazamientos tienen lugar de un modo
continuo a lo largo del proceso sin retornos excesivos o
contracorrientes; sin cruces ni largas distancias recorridas.
1.7.4. Anlisis de proximidad
El desarrollo del procedimiento patrn, hasta este punto no parece
disponer de otro elemento bsico alrededor del cual planificar que no
sea el flujo; no obstante, el anlisis de proximidad viene a llenar este
aparente vaco. En efecto otras consideraciones pueden determinar la
ptima ubicacin relativa de ciertas actividades en funcin de
relaciones diferentes al flujo:
Los servicios auxiliares deben integrarse de una manera orgnica con
el flujo del proceso. Esta integracin debe ser el resultado del anlisis
minucioso y completo de las razones por las cuales ciertas
actividades de apoyo deberan estar cerca de algunas reas de
produccin especficas. El taller de reparaciones y mantenimiento, los
vestidores y baos las oficinas del superintendente y todas estas
reparticiones tienen una necesidad de proximidad relativa a cada una
de las reas de produccin. Todas ellas forman parte del Layout y por
lo tanto deben incluirse racionalmente dentro de l; sin embargo no
son parte del flujo de materiales.
En ciertos casos el flujo de materiales es relativamente de poca
importancia; en algunas plantas de electrnica y de joyera por
ejemplo slo se mueven unos pocos kilos de material durante todo el
da; en otras plantas los materiales son bombeados o conducidos por
tubera, o la carga de una parihuela puede durarle al trabajador todo
un da.
En algunas industrias de servicios, reas de oficina, ec., no es posible
determinar un patrn de flujo real, sin embargo debe disponerse de
algunas bases que permitan relacionarlas.
Por ltimo, an en las plantas con un intenso flujo de materiales en el
cual predomina, como es lgico, el planeamiento del Layout, debe
buscarse otras bases complementarias para el arreglo funcional. La
razn para diagramar la secuencia de operaciones, es en el fondo la
determinacin de que actividades deberan estar cerca una de otras.
Sin embargo el patrn de flujo es slo una de las razones, hay
muchas otras y estas pueden causar reajuste y an oponerse entre si

modificndolo. Por ejemplo, la ruta seleccionada por el anlisis de

flujo, puede aconsejar la secuencia FORMADO RECTIFICADO
TRATAMIENTO MONTAJES pero el TRATAMIENTO puede ser una
operacin muy sucia y peligrosa y por lo tanto debera situarse lejos
del rea de MONTAJES delicados con su alta concentracin de obreros.
El efecto de factores como estos, o la utilizacin de equipos o
herramientas comunes, las posibilidades de contaminacin del
producto, los costos de supervisin, etc. debe compararse con la
importancia del flujo de materiales y hacer los reajustes segn lo que
se decida como prctico o aconsejable.
1.7.4.1. Cuadro de Interrelaciones o Tabla relacional
Despus de haber calculado, por el mtodo de Guerchet, todos los
espacios fsicos que se requerirn para la planta, de haber definido el
flujo principal de materiales por el anlisis P-Q, se proceder a
analizar la disposicin de los puestos o estaciones de trabajo con
ayuda de la tabla relacional, El dispositivo ms valioso de que se
pueda disponer para efectuar el anlisis de proximidad.
La tabla relacional es un cuadro organizado en diagonal, en el que
aparecen las relaciones de cercana o proximidad entre cada actividad
(entre cada funcin, entre cada sector) y todas las dems actividades.
Adems permite integrar los servicios anexos a los servicios
productivos y operacionales; tambin permite prever la disposicin de
los servicios y de las oficinas.
En este dispositivo se relacionan todas las reas, actividades o
elementos de la planta entre s y se califica y evala estas relaciones
en funcin de la necesidad de proximidad o de lejana que resulta el
anlisis. Para ello ser necesario:
a. Identificar todas las actividades involucradas en el Layout y
listarlas en el cuadro de Interrelaciones.
b. Determinar y registrar una escala de calificaciones que nos permita
evaluar el grado de necesidad que presentan las diversas actividades
en cuanto a su cercana o alejamiento, registrar la razn o razones
que se ha tenido para calificar cada relacin.
Esto constituye una de las caractersticas ms saltantes del cuadro de
interrelaciones que presenta adems de las decisiones tomadas, la
fundamentacin de stas mediante el registro de los motivos o
razones que se ha tenido para adoptarlas; muchas causas parecen
existir para justificar la proximidad o lejana de dos actividades, sin
embargo, en la prctica se halla que con diferencia de matices,
pueden reducirse a ocho a diez razones bsicas para cualquier
proyecto:
1. Grado de contacto personal.

2. Necesidad de contacto por comunicaciones o papeles.

3. Uso del mismo equipo o facilidades.
4. Uso comn de archivos.
5. Por compartir el mismo personal.
6. Deseo especfico de la Direccin o conveniencia personal.
7. Supervisin o control.
8. Ruido, polvo, suciedad, humos o riesgos.
9. Distracciones o interrupciones.
10. Flujo de materiales.
Por una convencin, suele usarse las vocales por su fcil retencin en
la memoria y en algunos casos estas letras pueden ser convertidas a
valores numricos si la aplicacin lo requiere; as mismo es
aconsejable cuando el cuadro ha sido revisado, reajustado y
aprobado, es decir, cuando est listo para su uso, destacar la
importancia de las relaciones con colores. Todas estas convenciones
se hallan contenidas en el cuadro que sigue:
Esta calificacin combina los valores que figuran en las siguientes
tablas:

1.7.4.2. Diagrama Relacional de espacios

Este diagrama se utiliza con la finalidad de visualizar grficamente la
distribucin de las reas, tomando como base su importancia de
proximidad. Para ello, en el diagrama relacional de actividades se

asignan las reas correspondientes a cada actividad o seccin. Entre

otras consideraciones tenemos:
- Que siga el flujo de materiales del producto principal.
- Cercana con el puesto de mayor abastecimiento.
- Eliminacin de polvo, gases, suciedad para no contaminar el
ambiente.
- No obstruyan el pasadizo principal ni los adyacentes.
- Las reas de almacenaje puedan ser utilizadas de forma comn.
El criterio principal en la seleccin de un arreglo es el costo del
manejo de materiales. Por lo tanto, conviene hacer un
reordenamiento que coloque las reas de proceso en localizaciones
relacionadas entre si de tal manera que minimice el costo del manejo
de materiales de todas las piezas.
Para formalizar este enunciado de nuestro objetivo, la medida de
eficacia E, es:

Donde:
Aij es # de cargas por semana, mes o perodo que requiera
transportar entre los departamentos i y j.
Xij es Distancia entre los departamentos i y j.
Esta medida de la eficacia es una representacin muy aproximada de
los costos del manejo de materiales. Cada operacin de manejo de
materiales requiere ciertos tiempos fijos relativos al acto de recoger la
carga, de colocarla en posicin, etc. Tales costos, que son
principalmente costos de mano de obra, seran aproximadamente
iguales para las cargas grandes y las pequeas. Los costos variables
correspondientes a la operacin de manejo de materiales
(principalmente de mano de obra y energa) se relacionan con la
distancia.

EJERCICIOS
Ejercicio 1
Calcular las reas: estticas, gravitatoria, evolutiva y total de la
siguiente mquina. Considerando que los lados resaltados son por los
que el maquinista opera la mquina. Asumir la constante K=2

2
Desarrollo
rea esttica: Ss = 2 x 8 + 2 x 3 = 22 m2
rea gravitatoria: Sg = Ss * N = 22 x 3 = 66 m2
rea evolutiva: Se = (Ss + Sg) * K = (22 + 66) x 2 = 176 m2
rea total: St = 22 + 66 + 176 = 264 m2

Ejercicio 2
Segn los siguientes datos, hacer la grfica correspondiente que les
permita indicar el tipo de distribucin por adoptar y dibujar el plano
de distribucin de reas de todas las operaciones.
Cada una de las operaciones necesita 15 m2 de rea y el terreno
disponible es de 15m x 13m. Las dimensiones deben estar anotadas
en el terreno.

Desarrollo
Uniformizamos la demanda en unidad de venta:

PRODUCTO
Ordenando las reas de las operaciones, siguiendo la secuencia de los
productos ms importantes como resultado del anlisis P-Q el plano
adecuado sera:

Ejercicio 4

En la tabla se muestra los elementos que participan en el proceso de

extrusin de una planta, se desea determinar el rea esttica,
gravitatoria, evolutiva y total de cada elemento, as como el rea total
de la planta. Considerar un 20% adicional del rea total como reas
de servicios anexos.