CAPITULO - I

Ubicacin de la Planta de Gas.- La Planta de Gas San Alberto, se encuentra

situada al sur del Pas en el Departamento de Tarija, en la Provincia Gran Chaco
en el Municipio de Carapar, en la Serrana de San Alberto, la cual esta ubicada
aproximadamente a 35 Km. al Noroeste de la Localidad de Yacuiba y 10 Km. del
municipio de Carapar.
INTRODUCCION
Breve historia de gas natural.- El gas natural fu descubierto en la antigedad
en el Medio Oriente: Persia, Grecia y la India, donde levantaban templos para
prcticas religiosas y alrededor de esta, prendan llamas eternas con gas natural,
sin embargo estas civilizaciones no reconocieron la importancia de su
descubrimiento.
Fu en China alrededor del ao 900 antes de nuestra era, donde se comprendi la
importancia de este producto, los Chinos perforaron el primer pozo de gas natural
en el ao 211 antes de nuestra era, en Gran Bretaa fu descubierto en 1659
aunque no se empez a comercializar, en el ao 1821, los habitantes de Fredonia
(Estados Unidos) observaron burbujas de Gas que salan hasta la superficie en un
arroyo, donde se excav el primer pozo Norteamericano de Gas Natural por
William Hart que hoy en da es considerado como el padre del Gas Natural.
La comercializacin de gas natural empieza apartir del ao 1790 donde se lo
utilizaba exclusivamente como fuente de luz, pero su consumo permaneci muy
localizado por la falta de infraestructuras de transporte que dificultaban el traslado
de grandes cantidades de gas natural a grandes distancias.
Despus de la segunda guerra mundial, el uso del gas natural creci rpidamente
como consecuencia del desarrollo de las redes de gasoductos y de los sistemas
de almacenamiento.
Hoy en da, en particular a partir de las crisis petroleras de los aos 70, el gas
natural se ha convertido en una importante fuente de energa en el mundo para
diferentes usos como, ser produccin de energa elctrica, la industrializacin,
etc., para lo cual estos ltimos 30 aos establecieron mercados y precios estables
del Gas Natural en el mundo.
Gas Natural.- El gas natural es una mezcla de hidrocarburos ligeros compuesto
principalmente de metano, etano, propano, butanos y pentanos y otros
componentes no Hidrocarburos tales como el dixido de carbono (CO 2), el helio, el
sulfuro de hidrgeno (H2S), nitrgeno, el agua en estado de vapor y otros
componentes cidos como ser, sulfuro de carbono (COS), bisulfuro de carbono
(CS2) y mercaptanos.
Es incoloro, se adapta a la forma del recipiente que lo contiene, no tiene un
volumen definido y ocupa todo el espacio del recipiente, tiene una densidad menor
que la del petrleo y la viscosidad es variable en funcin de la temperatura y
presin.
Clasificacin de gas Natural.- El Gas Natural se clasifica en.

Gas cido o agrio.- Es aquel gas que contiene cantidades apreciables de sulfuro
de hidrgeno, dixido de carbono y otros componentes cidos, razn por la cual
se vuelve corrosivo en presencia del agua libre, lo cual no es acto para ser
transportado.
Gas dulce.- Es aquel gas que contiene cantidades de sulfuro de hidrgeno
menores a 4ppm, menos del 3% de dixido de carbono y de 6 a7 libras de agua
por milln a condiciones normales, lo cual es acto para ser transportado por
tuberas.
Gas rico o hmedo.- Es aquel gas del cual se pueden obtener cantidades
apreciables de Hidrocarburo liquido mayor de 3GPM (3 galones por milln de pies
cbicos en condiciones normales).
Gas pobre o seco.- Es aquel gas que prcticamente esta formado por metano y
etano

POZOS PRODUCTORES DE GAS EN EL CAMPO SAN ALBERTO

Introduccin.- Los pozos productores de gas en el campo San Alberto se
encuentran ubicados en la serrana de San Alberto a diferentes distancias de la
planta de gas por las vas de acceso ver tabla 1.
Descripcin de pozos
SAL-X09
SAL-X10
SAL-X11
SAL-X12
SAL-13
SAL-14

Distante
11Km
13 Km
18 Km
15 Km
14 Km.
10 Km.

Actualmente se cuenta con seis pozo productores que son: pozo SAL-X09, SALX10, SAL-X11, SAL-X12, SAL-13 y SAL-14, y tres Pozos inyectores de agua que
son el pozo SAL-03, SAL-06 y SAL-07, mayormente se inyecto al Pozo SAL-03 y
Sal-6 a una presin promedia de 6900PSI.
La distancia de los pozos productores a travs de la lnea de transporte de gas a
la planta se muestra en la siguiente tabla-2

DESCRIPCIN LONGITUD
Pozo SAL X-9
Pozo SAL X-10
Pozo SAL X-11
Pozo SAL X-12
Pozo SAL -13
Pozo SAL -14

3.6 Km.
8.7 Km.
11.7 Km.
7.7 Km.
2.63 Km.
5.4 Km.

PRODUCCIN ESTIMADA
15.3 MMscfd
63 MMscfd
70.5 Masked
80.5 Masked
84 Masked
63 Masked

DIMETRO LNEA
6"
10"
10"
10"
10"
10"

Descripcin de los pozos.- Los pozos productores estn compuestos por:

Arbolitos de produccin instalado en boca de pozo, panel de Halliburton o panel de
Petrotech, sistema de gas de instrumentos, sistema de la RTU, sistema de
inyeccin de Inhibidor anticorrosivo, trampa lanzadora de pig.
Arbolito de produccin.- Es un conjunto de vlvulas y conexiones que se utilizan
para controlar la produccin del pozo, el cual esta montado sobre la brida tope
cabezal de produccin en un casing de 13-3/8 pulg. Con un arreglo de simple
terminacin selectiva.
Descripcin del arbolito de produccin.- son arbolitos de tipo MMA de
diferentes dimetros de acuerdo a las caractersticas de presin de los pozos,
tienen una capacidad de presin de 10000PSI cada uno de ellos, las vlvulas del
arbolito son de tipo esclusa solid block (bloque compacto), el arbolito esta
compuesto por las vlvulas master o tronquera manual con un actuador mecnico
mediante engranajes con una caja reductora de una relacin de tres a uno, sobre
este esta montado la vlvula master automtico con un actuador neumtico donde
se aplica una presin de 140PSI sobre un rea circular de 60cm de dimetro para
operar la vlvula sin dificultad a la resistencia de flujo, tiene accesorios de switch
limit que transmite el estado de las vlvulas si estn en posicin serrada o estn
en posicin abierta, este switch transmite la seal a la RTU y el RTU hasta el DCS
(centro de distribucin de datos).
Por encima de la vlvula master automtica, se encuentra montado la vlvula de
maniobras, es manual de la misma forma que la anterior con una reduccin de tres
a uno, a los costados a continuacin de la vlvula master y la te cruz se
encuentran las vlvulas wing, automtica y manual, la vlvula wing (surgencia)
automtica de la misma forma que la master tiene un accionador que cierra al
aplicar una presin de 140PSI para serrar sin dificultad ala resistencia del flujo,
esta vlvula se encuentra en la lnea principal de flujo, la vlvula wing manual se
encuentra en el otro brazo del arbolito al igual que la master manual tiene una caja
reductora, seguido de esta vlvula se encuentra el choque manual de produccin
(vlvula check), a continuacin de la vlvula wing automtica esta montado un
choque automtico con un rango de operacin de 0 a 198/64 pulg. en la mayor
parte de los pozos, excepto en el pozo SAL-X09, estos choques pueden ser

reducidos o aumentados de rango desde el DCS a travs de la RTU o como

tambin puede ser regulados manualmente ver figura.
Arbolito de produccin

En la vlvula wing automtica se tiene instalado una vlvula de venteo rpido para
serrar el pozo aproximadamente en 30seg. Mediante un Shut don enviado desde

el DCS, en los pozos SAL-13 y SAL-14, las vlvulas wing son automticos por
diseo del panel de petrotech.
Seguridad de los pozos.- La seguridad de los pozos de gas del campo San
Alberto esta provisto de switch elctricos y presostatos neumticos montados
sobre el fow line de alta presin y de baja presin que provoca el cierre del pozo
cuando estos se accionan, los cuales estn seteados a las siguientes presiones:
Pozos de gas
SAL-X09
SAL-X10
SAL-X11
SAL-X12
SAL-13
SAL-14

Paro por baja pensin

PSL-9654=64bar
PSL-9655=64bar
PSL-9656=64bar
PSL-9657=64bar
PSL-9658=64bar
PSL-9654=64bar

Paro por alta presin

PSH-9650=124bar
PSH-9650=124bar
PSH-9651=124bar
PSH-9652=124bar
PSH-9653=124bar
PSH-9650=124bar

Sistema de la RTU.- Es un sistema de transmisin remota que esta compuesta de

una estacin repetidora y una estacin maestra, la funcin principal de la RTU es
bsicamente ejecutar una lgica de seguridad de los pozos y comunicarse con el
centro de distribucin de datos (DCS) a travs de una estacin maestra y una
repetidora para poder visualizar el estado del pozo y operarlo remotamente.
Desde el DCS a travs de transmisores se leen presiones, temperaturas, apertura
de choque y porcentaje del choque, tambin se pueden comandar las vlvulas
automticas como ser cierre y apertura de Wing automtico y master automtico,
cierre de emergencia del pozo, todas estas operaciones se ejecutan mediante un
PLC que convierte una seal digital en una seal analgica para su ejecucin.
La estacin maestra de la RTU se encuentra en la planta de gas en San Alberto, y
la estacin repetidora esta situado en la zona de Sanandita, cada pozo tiene su
propia RTU, para la comunicacin entre el DCS y la RTU, es mediante fibra ptica
y mediante transmisin de radio.
Para una comunicacin mediante fibra ptica se tiene tendido una lnea de fibra
desde el DCS hasta cada uno de los pozos.
La comunicacin mediante radio se realiza a travs de una onda transmisora y
una onda receptora, esto se utiliza cuando se pierde comunicacin por fibra ptica,
la RTU manda una seal a travs de radio hacia el DCS y si esto no recibe
despus de los 10seg. La seal vuelve hacia la RTU, despus de recibir esta
seal la RTU comanda inmediatamente el cierre del pozo mediante el panel de
Halliburton, esta lgica solo se aplica en los pozos SAL-X09, SAL-X10, SAL-X11,
SAL-X12.
En los pozos de SAL-13 y SAL-14, la comunicacin es solo mediante fibra ptica.

Panel de Halliburton.- Es el lugar desde donde se comanda el pozo, este trabaja

en forma conjunta con la RTU, cuando la perrilla de control del panel esta en la
posicin automtica y manda una seal desde el DCS, la RTU recibe la seal y
manda al panel de Halliburton o Petrotech y lo ejecuta de forma inmediata, en el
panel de Halliburton se encuentra la bomba haskel, esta se encarga de presurizar
hidrulicamente a la vlvula de fondo para su apertura de acuerdo a lo
programado cuando haya cierre del pozo.
Trampas lanzadoras de pig (chancho).- Es el punto de lanzamiento de pig para
la limpieza de lnea y barrido de lquidos que se han quedando en las partes mas
bajas de la lnea, el rea de lanzamiento de pig se encuentra ubicado a unos
metros de boca de pozo, la cmara donde se lo emboca el pig es de mayor
dimetro que la lnea de produccin con la finalidad de facilitar el emboque del
chancho y esta paralela a la lnea de produccin.
Para cambiar el flujo de gas despus que se le haya embocado el pig en la
cmara receptora, tiene una lnea de comunicacin y una lnea ecualizadora de
menor dimetro con sus respectivas vlvulas, en la trampa de pig se encuentra
una lnea de despresurizacin conectado con un manmetro para controlar la
presin de la cmara lanzadora de pig, tambin tiene un drenaje para drenar el
liquido que se haya acumulado en la cmara lanzadora de pig, aguas abajo de la
vlvula lanzadora de pig se tiene un bandern para seal ptico si paso el pig o se
quedo en la cmara receptora de pig ver figura.
Lnea de production

Trampa lanzadora de Chancho

Lnea de transporte
hacia la planta
Cmara lanzadora de pig

Procedimiento de lanzamiento de pig.- Para el lanzamiento de pig se debe

seguir los siguientes paso que son:
1.- Verificar que la vlvula lanzadora de pig y vlvula de by pass estn serradas.
2.- Despresurizar la trampa receptora de pig.
3.- Drenar el condensado de la trampa receptora de pig.

4.-Preparar el pig engrasndolo para facilitar su deslizamiento en la lnea, de flujo

comunicarse con DCS para coordinar el trabajo, el dimetro de pig debe ser en
funcin al dimetro de la tubera.
5.- Despus que haya dado la orden el operador de DCS, abrir la cmara
receptora de pig con cuidad.
6.- Colocar dentro de la cmara el pig y deslizarlo con el deslizador de pig hasta
embocarlo al cuello de la lnea de flujo.
7.- Serrar la cmara receptora de pig y vlvulas de drenaje de lquido y de
despresurizacin de la cmara y comunicarse con DCS para que vaya serrando el
choque.
8.- Presurizar la cmara receptora de pig hasta una presin promedia de 40psi a
50psi.
9.- Despresurizar la cmara receptora de pig para desalojar el oxigeno que
hubiese ingresado dentro de la misma.
10.- Presurizar la cmara receptora de pig hasta una presin de lnea.
11.-comunicarse con DCS para coordinar presin de cabeza y apertura de choque
( se tiene una presin de cabeza de pozo de 328.3Kg/cm 2, en lnea 98.3Kg/cm2 y
un choque de 22/64 para el lanzamiento).
12.- Despus que da la orden de largada del pig, colocar seal en bandern para
controlar el tiempo de largada y abrir vlvula lanzadora de pig, despus que haya
pasado por bandern comunicar a DCS que ya se largo el mismo.
13.- Abrir la vlvula principal de la lnea de produccin y serrar vlvula lanzadora
de pig y vlvula de presurizacin de la cmara receptora de pig.
14.- Despresurizar la cmara receptora de pig y drenar el lquido acumulado en la
misma.
15.- Abrir la cmara receptora y verificar si fui lanzado el pig
16.- Serrar cmara receptora de pig y cerrar vlvulas de despresurizacin y
drenaje de lquido y poner en reserva la misma.
Gas de utilidades para los pozos productores.- El gas de utilidades para los
pozos productores es tomado aguas arriba de las trampas lanzadoras de pig a una
presin de lnea, la presin requerida de gas para el sistema de instrumentos es
aproximadamente de 150psi a 180psi, esta cada de presin provoca una cada de
temperatura, lo cual hace que haya la posibilidad de condensacin del gas y
causar serios problemas en los instrumentos del pozo.
Para minimizar tal efecto es necesario calentar el gas hasta una temperatura
promedio de 70C, para realizar esta operacin se cuenta en cada uno de los
pozos con calentadores de gas (heater).
Operacin de los heater.- La funcin principal es calentar el gas a una
temperatura promedia entre 60C a 80C, estn comandados por un piloto a
travs de switch elctricos de alta y baja temperatura, es decir se apaga la llama
principal del quemador por alta temperatura a 80C donde solo queda encendido
la llama piloto y se enciende la llama principal del quemador por baja temperatura
a 60C.

En pozos que tienen dos heater, el gas ingresa por la parte superior del heater a
una presin promedia de 245psi, baja hacia la parte inferior y vuelve a subir para
desalojar el mismo por la parte superior en forma de serpentn, luego pasa al
segundo heater donde realiza el mismo recorrido que en el primero, pasa por
vlvulas reductoras de presin que reducen a una presin promedia de 180psi,
ingresa hacia el filtro donde se separa el posible hidrocarburo liquido el cual es
enviado al colector para su posterior drenaje, el gas seco es distribuido en todos
los tubing de los instrumentos del pozo e instrumentos de inyeccin de inhibidor de
correccin ala lnea de flujo.
En los pozos que tienen un solo heater, ingresa dos veces al mismo heater
haciendo un recorrido al igual que el anterior para despus recin pasar por un
filtro para su posterior distribucin en los instrumentos de pozo.
Sistema de inyeccin de inhibidor de corrosin.- Esta compuesto por un
tanque de almacenamiento de inhibidor de correccin y dos bombas para la
inyeccin del mismo, el inhibidor que se utiliza es una amina saturada de tipo
solvit-C3068 en cada uno de los pozos, se inyecta a diferentes caudales en
funcin ala cantidad de dixido de carbono que contiene el gas que se produce y
al caudal de produccin del gas, como se muestra en tabla:
Pozo
SAL-X09
SAL-X10
SAL-X11
SAL-X12
SAL-13
SAL-14

Tipo de inhibidor
Solvit c-3068
Solvit c-3068
Solvit c-3068
Solvit c-3068
Solvit c-3068
Solvit c-3068

Caudal de inyeccin
1.2Lts/Da
3.0 Lts/Da
3.3 Lts/Da
4.5 Lts/Da
4.0 Lts/Da
5.6 Lts/Da

Pozos inyectores de agua.- Los pozos inyectores de agua son el pozo Sal-X03,
SAL-X06 y SAL-X07, mayormente se inyecta al pozo Sal-X03 y SAL-X06, el agua
que se inyecta al pozo es agua de formacin, el cual es producido juntamente con
el gas y separado a travs de los separadores en la planta y recolectado a travs
de drenajes cerrados, drenajes abiertos y drenajes pluviales, esta agua es tratada
y transferida mediante las bombas (P-2983A/B), hacia el pozo productor SAL-X09
donde existe un colector desde donde se distribuye por gravedad hacia los pozos
inyectores de acuerdo a lo programado, superficialmente el pozo inyector esta
compuesto por un arbolito de inyeccin, con un manmetro en cabeza de pozo
para controlar la presin de inyeccin y un bargrafo para controlar la presin
diferencial de inyeccin, en el pozo SAL-X03 se inyecto a una presin promedia de
7000psi.
TRAMPAS RECEPTORAS DE PIG
Introduccin.- Es el lugar de recepcin o recuperacin del pig despus que haya
realizado el recorrido desde los pozos productores, su diseo esta construido en la

misma forma que las trampas lanzadoras de pig, la diferencia es que las trampas
lanzadoras de pig estn ubicadas al inicio de la lnea de produccin, mientras que
las trampas receptoras estn aguas abajo de la lnea de produccin en el ingreso
hacia la planta de procesamiento de gas.
Las trampas receptoras de pig estn ubicadas en un mismo lugar para todos los
pozos de produccin aguas arriba de los colectores, cada uno de ellos cuanta con
una cmara receptora de pig y lnea de despresurizacin, lnea ecualizadora u n
alinea de drenaje.
Ates del ingreso hacia la cmara esta instalado un bandern que sirve para la
verificacin de la llegada del chancho.
En este lugar tambin se encuentran instalados las trampas de deteccin de
arena, a travs del cual se realiza la toma de muestra del agua de la formacin
para su anlisis qumico.
Trampa receptora de pig
Colectores

Lnea de produccin

Cmara receptora de pig

Cmara receptora de pig.- Es el lugar donde se aloja el pig despus de recorrer

la lnea de produccin, esta construido de mayor dimetro que la lnea de
produccin con la finalidad de decepcionar al pig con facilidad cuando llega al
mismo.
Despus que se haya realizado la recuperacin del pig, esta cmara debe
mantenerse siempre despresurizada.
Lnea de despresurizacin.- La lnea de despresurizacin se utiliza para
despresurizar la cmara receptora de pig cuando se realiza la recuperacin del
mismo, esta instalado hacia la lnea principal del flare.
Lnea ecualizadora y de drenaje.- La lnea ecualizadora se utiliza para ecualizar
las presiones tanto en la cmara receptora de pig y en la lnea de produccin
mientras que la lnea de drenaje se utiliza para drenar el hidrocarburo liquido que
se haya condensado en la cmara receptora de pig.

Recuperacin de pig.- Para la recuperacin adecuada de pig es necesario realizar

un procedimiento con la finalidad de prevenir algn accidente, ya que es riesgoso
dicho trabajo, en la recuperacin del pig se realizo de la siguiente manera.
1.- Colocar bandern en posicin de la lnea de produccin para una seal ptica
de llegada del pig.
2.- Cambiar el flujo por la cmara receptora de pig primeramente presurizando por
by pass hasta una presin de lnea.
3.- Habilitar vlvula de comunicacin entre la cmara receptora de pig y vlvula
principal de llegada de pig para la lnea de flujo y serrar la vlvula principal de
lnea de flujo
4.- Despus de verificar a travs de bandern la llegada de pig, coordinar con DCS
y abrir la vlvula principal de flujo.
5.- Cerrar by pass y vlvulas de comunicacin entre la cmara receptora de pig y
vlvula principal receptora de pig .
6.- Despresurizar cmara receptora de pig por la lnea que comunica con flare.
7.- Drenar todo el lquido que se haya acumulado en la camara receptora de pig
8.- Abrir cmara receptora de pig lentamente quitndole el seguro a travs de su
manija.
9.- Desalojar el pig con una varilla de deslizamiento.
10.- Serrar la cmara receptora de pig y tambin serrar vlvula de drenaje.
11.- Presurizar la cmara receptora de pig para comprobar si existe alguna perdida
o fuga de gas.
12.- Para seguridad de la misma despresurizar por la lnea de flare y serrar vlvula
y reportar al DCS de la recuperacin de pig.

COLECTORES DE PRUEBA Y GRUPO

Introduccin.- Para realizar la unin del caudal de produccin de las diferentes
lneas de los pozos productores, es necesario contar con una instalacin
apropiada de colectores en el ingreso de la planta y de esta manera poder
ingresar el gas por una sola lnea a cada uno de las fases.
Colectores.- Es un conjunto de conexiones y vlvulas que permiten manejar en
forma individual y/ o conjunta el flujo de gas que ingresa en la planta y al mismo
tiempo a travs los mismos nos permite pasar la produccin de cualquiera de los
pozos ya sea hacia la fase I o fase II.
Es el punto de recoleccin de las lneas de produccin del pozo a una sola lnea,
esta compuesto por un conjunto de vlvulas montado sobre una lnea de tubera
de mayor dimetro a la que se unen las lneas de produccin, por la parte superior
de los mismos tienen una comunicacin con la lnea del flare para lo cual tienen
sus respectivas vlvulas PVS de seguridad que estn calibradas para una
apertura por alta presin aproximadamente a 1950psig a 2000psig.
Clasificacin de colectores.

Existen dos tipos de colectores que son: Colectores de prueba y colectores de

grupo.
Colectores de prueba.- Los colectores de prueba, se utilizan cuando se realizan
pruebas de produccin de pozo, es de menor dimetro que los colectores de
grupo, tambin estn intercomunicados con los colectores de grupo, el gas que
ingresa hacia los colectores de prueba, fluye directamente hacia el separador de
prueba (V-102), ver figura
X-10

Vlvulas check

Colectores

X-11

Fase-2

X-12
X-09

Fase-2
Colectores de grupo.- Estos son los colectores que reciben la mayor parte las
lneas de produccin, son de mayor dimetro que los colectores de prueba, el gas
que ingresa hacia los colectores de grupo, fluye hacia los slug catcher
(amortiguadores de flujo V-401), ver figura.
Colector de Prueba

AMORTIGUADORES DE FLUJO (SLUG CATCHERS)

Colector de Grupo

V-2401A/B

Introduccin.- El gas que llega desde los pozos productores

V-102 tiene una alta
turbulencia y alta presin y arrastra grandes cantidades de lquidos, lo cual a estas
condiciones no puede ser introducido al rea de procesos, por lo tanto es
necesario reducir la turbulencia de flujo, para este objetivo se cuenta con
separadores primarios o amortiguadores de flujo (SLUG CATCHERS), tanto para
la fase I como para la fase II.
Slug Catchers.- Es un recipiente diseado para atrapar grandes cantidades de
lquido que ocasionalmente llegan en la corriente de gas o tambin son
contenedores de gas a alta presin, la funcin principal de los slug catchers (V2401A/B/C/D) es de reducir la alta turbulencia del gas que ingresa, para evitar
problemas en la planta en el rea de procesos, son llamados tambin
amortiguadores de flujo, son de forma cilndrica montados horizontalmente en
forma paralela (ver figura), con la finalidad que el condensado que ingresa en los
mismos se separe a la parte inferior, al slug catchers que se encuentra en la parte
inferior (V-2401B).
Flujo de gas a travs de los Slug catchers.- El gas fluye desde los colectores de
grupo a una presin promedia de 1250psig, e ingresa por la parte superior por una
sola lnea al slug catchers (V-2401A), donde se separa el liquido de la corriente de
gas y cae al slug catchers que se encuentra en la parte inferior (V-2401B), donde
el condensado sale por la parte inferior del slug catchers (V-2401B) por una lnea y

posteriormente se ramifica con la lnea de salida del gas del slug catchers (V2401A).
Para controlar el nivel li liquido el slug catchers, tiene una vlvula de control de
nivel (LV-24101), la cual mantiene un nivel de liquido a un promedio del 10%, el
gas sale por la parte superior por ambos costados del slug catchers (V-2401A)
donde se ramifican a una sola lnea y posteriormente fluye juntamente con el
condensado hacia la lnea principal a ramificarse aguas arriba de la vlvula de
seguridad (NV-1505) y posteriormente fluye hacia los areo enfriadores (AC401A/B/C/D/E/F), para el control de flujo de gas de salida de los slug catchers (V2401A), se encuentra una vlvula de control de flujo a la salida aguas arriba de la
unin con la lnea de condensado, y aguas debajo de la ramificacin de la lnea de
condensado, tiene una alternativa para enviar el gas hacia la fase-II o
inversamente de la fase-II hacia la fase-I.
Para la seguridad de los slug catchers, tienen instalados lneas de seguridad que
comunican hacia el flare, estas tienen una vlvula de seguridad que estn
seteadas para una apertura a una presin de 2000psi, con la finalidad de proteger
a los mismos.
Diagrama de Slug Catchers

Colectores

Enfriadores

NV-1505
Slug Catchers F-2

V-2401A

V-2401B
Fase-2

Salida de condensado

LV-24101

ENFRIADORES DE ENTRADA
Introduccin.- El gas que ingresa en la planta, tiene una temperatura no
adecuada para el sistema de procesos, por lo tanto en necesario realizar un
enfriamiento hasta alcanzar la temperatura adecuada para los procesos y de esta
manera tener una buena separacin de lquidos durante el proceso, para este
objetivo se cuente con, enfriadores de entrada, a travs de los cuales circula el
gas.
Enfriadores de entrada.- La funcin principal de los enfriadores de entrada , es
de minimizar la temperatura hasta las condiciones apropiadas para el sistema de
separacin, estn diseados con una serie de tubos en forma horizontal de un
dimetro mnimo, a travs de los cuales fluye el gas.
El enfriamiento de gas, se realiza a travs de unas elipses impulsados por un
motor elctrico, que ventilan continuamente al has de tubos para de esta manera
refrigerar el gas hasta alcanzar la temperatura apropiada.
Flujo de gas a travs de los enfriadores.- El gas fluye desde los amortiguadores
de flujo (slug catchers), a travs de una lnea donde posteriormente se ramifica el
tres lneas al ingresar el los enfriadores, ingresan por la parte superior a una
presin promedia de 87.6Kg/cm2, hacia la cmara del los enfriadores, donde
posteriormente se distribuye a travs del has de tubos en todos los enfriadores,
donde circula el forma horizontal, despus de realizar un recorrido a travs del has
de tubos, sale por la parte inferior a una temperatura promedia de 35C, a travs
de tres lneas, posteriormente fluye hacia los separadores (V-101), para la
separacin de los lquidos.
A los enfriadores de entrado, ingresa el gas que fluye a travs de los colectores de
grupo, para posteriormente ingresar hacia los separadores, mientras el gas que se
esta fluyendo a travs del colector de prueba, fluye directamente hacia el
separador de pruebe (V-102), despus de la separacin de los lquidos, retorna
hacia los enfriadores de entrada a travs de una lnea, donde posteriormente se
ramifica a la lnea principal hacia los enfriadores, para posteriormente ingresar el
los mismos.
El gas que fluye desde el separador de prueba, se puede transferir, ya sea hacia
los enfriadores de la fase I o hacia los enfriadores de la fase II.
Los enfriadores (AC-401A/B/C/D/E/F) de entrada de la fase I, tienen una
comunicacin con los enfriadores de la fase II, para transferir el gas ya sea de la
fase I o de la fase II, hacia cualquiera de ellos.
Despus de alcanzar la temperatura adecuada, el gas fluye directamente hacia los
separadores, para la separacin de los lquidos en la corriente de gas.

A
C
2
ACACAC4
ACACAC401
401
401E
0
401
401
401F
A
C
1
B
D
V
F
39
a
V
C
1
s
-e
0
2
2
I
V
1
I
0
V
SEPARADORES
DE
GRUPO
Y
PRUEBA
1
-2
0
1V
1
Introduccin.- El gas0- que ingresa en la planta, esta mezclado con agua e
V
hidrocarburo liquido (condensado),
lo cual es necesario separar a cada uno de
21
ellos en distintas lneas0 separadas para ser tratados en forma adecuada cada uno
1
2 evitar problemas posteriores durante el proceso
de ellos y de esta forma
del gas,
0
ya que el agua en estado liquido en el gas y a baja temperaturas, da lugar a la
2
formacin de hidratos, lo cual puede provocar el taponamiento de las lneas en las
instalaciones y a dems la corrosin de las lneas ya que el dixido de carbono
(CO2) se encuentra presente en el gas el cual es corrosivo en presencia del agua
libre.
Para realizar esta operacin deseada, se utilizan separadores de flujo en cada uno
de las fases.

V
co1
V
-l0
2e2
4cV
0.1
1V
0
-V
V- -12
2102
10
02
2

Separador.- Es un recipiente construido de acero en forma cilndrico y hueco

interiormente, que se utiliza para separar mecnicamente la mezcla de
hidrocarburos en sus componentes bsicos, condensado, gas y otros
componentes no deseados como el agua, a determinada condicin de presin y
temperatura.
Para realizar la separacin del fluido en sus tres fases, estn compuestos por:
Direccionador de fuljo, demister, rompe vrtices, deflectores y extractor de niebla.
Tipo se separadores utilizados en la planta.- En la planta se utilizan
separadores de forma horizontal trifsicos tanto para el separador de prueba y
grupo para cada uno de las fases que son los siguientes:
*separadores de prueba (V-102)
*separador de grupo (V-101)
Separadores de prueba.- El separador de prueba (V-102), es de forma horizontal
y trifsico, trabaja a una presin promedia de 1250psig, el gas fluye directamente
desde el colector de prueba a una presin promedia de 87.6Kg/cm 2.

La funcin principal de los separadores es separar los fluidos mecnicamente en

sus tres fases, agua, hidrocarburo lquido e hidrocarburo gaseoso (gas).
Este separador se utiliza para seguir la secuencia de produccin del pozo que esta
en prueba.
Forma de separacin del agua.- El agua se deposita en la parte inferior en la
bota del separador por diferencia de densidad, sale por la parte inferior de la bota
por una lnea y fluye a travs de un medidor msico, el cual determina la densidad
del agua, peso especifico, caudal msico y el caudal de flujo, el nivel de agua en la
bota del separador se debe mantener a un promedio de 50%, el cual se controla
con la vlvula de control de nivel (LV-1101), aguas debajo de esta vlvula se tiene
instalado una vlvula de seguridad (NV-1503) que esta instalado aguas abajo del
by pass, posteriormente esta lnea se ramifica a la lnea de flujo de agua del
separador (V-101) y fluye hacia el drenaje serrado para su almacenamiento y
respectivo tratamiento para su posterior inyeccin hacia los pozos inyectores.
Antes de ingresar hacia los drenajes serrados, se ramifica dos lneas de la lnea
de agua, una de ellos se utiliza para enviar el agua del separador de pruebe de la
segunda fase o inversamente de la fase I hacia el drenaje serrado de la fase II, la
otra lnea se utiliza para recuperar el glicol de la posible inyeccin a la lnea de
produccin en los pozos productores, el cual fluye hacia el rehervidos de la
segunda fase (E-2303) o bien a la primera fase (E-303).
Para todas las vlvulas de control de flujo, existen instalados un by pass con la
finalidad de aislar las mismas, sin interrumpir el flujo y ponerlas en reparacin o
caso contrario para su reemplazo.
Separacin del condensado.- El condensado se deposita por encima del agua
en la base del separador ya que su densidad es menor que la del agua y mas
pesado que el gas, sale por la parte inferior del separador por una lnea a una
temperatura promedia de 40C, fluye a travs de un medidor de caudal msico, en
el cual se determina la densidad del condensado, caudal msico, temperatura y
caudal de flujo, (este tiene un by pass), para controlar el nivel de condensado en el
separador, se encuentra instalad una vlvula de control de nivel (LV-1102) y
posteriormente aguas abajo una vlvula de seguridad (NV-1504) la cual se cierra
cuando existe un nivel critico en el separador para evitar el flujo de gas a travs de
la lnea de condensado, posteriormente esta lnea se ramifica a la lnea por la que
fluye el condensado del separador de grupo (V-101), a travs de la cual fluye el
condensado hacia el separador (V-601) y entrar en el proceso de estabilizacin.
Antes de ramificarse con la lnea del separador de grupo (V-101), existe una
alternativa para enviar el condensado desde la lnea del separador de prueba
hacia la fase II al separador (V-2601).
Separacin del gas.- El gas sale por la parte superior del separador a una
presin promedia de 87.6Kg/cm2, fluye hacia los areo enfriadores de entrada
(AC-401A/B/C/D/E/F), a travs de una placa orificio donde se registra el caudal de
gas en un gasmetro, a travs de una presin diferencial generada por la placa
orificio, aguas abajo de la placa orificio se ramifica una lnea, la cual se utiliza para
despresurizar el separador hacia el flare, posteriormente se encuentra instalado

una vlvula de control de flujo (PV-1304) la cual se utiliza para controlar el flujo de
gas a travs del separador y mantener la presin en el mismo, aguas abajo de la
misma, se encuentra una vlvula de seguridad (NV-1502), la cual se sierra cuando
se ordena un Shutdown del separador desde el DCS.
Diagrama de Separadores
Flare

NV-1502

AC-401

Medidor Placa orificio

PV-1304

colectores

V-501
V-102

V-503

NV-1503

FV-1508

NV-1504

V-303

V-2601

LV-1101
LV-1102

Drenaje

V-601

Enfriador
es
V-101

F-102

NV-1506

E-103

Drenaje serrado

Drenaje

LV-1106

Drenaje
FV-1107

NV-1507

Separador de grupo.- El separador de grupo (V-101), es de la misma forma que

el anterior, pero tiene una menor capacidad de trabajo igual a 1415psig, mientras
que el separador de prueba tiene una capacidad igual 2000psig.
Este separador se utiliza para la separacin de fluido de distintos pozas en
produccin de acuerdo a la capacidad de trabajo.
Flujo de gas despus de la separacin.- Despus de la separacin de lquidos
el gas sale por la parte superior del separador, fluye a travs de un medidor placa
orificio a una presin promedia de 87Kg/cm 2, aguas abajo de la placa orificio, se
ramifica la lnea del separador de prueba (V-102) a travs de la cual se puede
enviar el gas hacia la lnea principal de flujo, posteriormente, se divide una lnea a
travs de la cual fluye el gas hacia el separador secundario (V-501), al rea de

procesos de endulzamiento aproximadamente el 30% del caudal total, con el cual

se ingresa dentro de las especificaciones de contrato de transporte, aguas abajo
de dicha ramificacin se encuentra una vlvula de control de (FV-1405), a travs
de la cual se controla el flujo de gas hacia el proceso de endulzamiento,
posteriormente se ramifica una lnea a travs de la cual el gas dulce (libre de
dixido decarbono) fluye desde el separador (V-503) y se ramifica a la lnea
principal de flujo de gas y fluye hacia el filtro de entrada (F-101).
Medidor de caudal de gas a travs de placa orificio.- El medidor placa orificio
que se utiliza en la planta para determinar el caudal de gas en de tipo senior, que
se instala dentro un porta placa, es un instrumento que se utiliza para determinar
el caudal de gas a travs de una presin diferencial generado por la placa orificio,
instalado dentro de la lnea de gas y registrado en un gasmetro a travs de una
plumilla con tinta.
La funcin principal de este orificio es de producir una cada de presin en la lnea
de gas como se muestra en la figura; El gasmetro marca una presin diferencial
y una presin esttica, la presin esttica se toma aguas arriba de la placa orificio
y la presin diferencial se toma aguas debajo de la placa orificio.
Los medidores placa orificio se instala dentro de una cmara, la cual se coloca a la
tubera de flujo de gas a travs de bridas, dentro de esta cmara esta instalado la
placa orificio (ver- figura) de acuerdo al dimetro requerido.

Lnea de gas con medidor Daniel.

Medidor con porta cmara

Orificio dentro de la tubera

Diferencial de flujo

RECUPERACION DE LIQUIDOS
Introduccin.- Despus de la etapa de separacin primaria, la corriente de gas
arrastra los componentes mas pesados de los hidrocarburos, los cuales se
condensan debido a la cuida de presin y temperatura del gas, los cuales
provocan serios problemas durante la etapa de transporte del mismo, por lo tanto
es necesario recuperar los componentes mas pesados de gas natural utilizando
mtodos adecuados para la condensacin de todos sus componentes mas
pesados del gas natural.
Para la recuperacin de lquidos en la planta, se utiliza el mtodo de refrigeracin
con propano, a travs del cual se logra enfriar el gas hasta una temperatura
adecuada para lograr la condensacin de los componentes mas pesados del gas
natural.
Refrigeracin del gas natural.- La refrigeracin del gas natural se inicia en los
intercambiadores de temperatura gas-gas (E-103A/B/C) y gas-liquido (E104A/B/C), para posteriormente entrar en el proceso de dicho refrigeracin con
propano o es el lugar donde se inicia el proceso de recuperacin de lquidos.
Flujo de gas a travs de los intercambiadores.- El gas fluye desde el filtro de
entrada (F-102), e ingresa por un extremo por la parte superior al intercambiador
(E-103A) gas-gas a una temperatura promedia de 40C, donde es el lugar de
inyeccin de glicol en la cmara del intercambiador en forma directa y
posteriormente se distribuye a travs del has de tubos, sale al otro extremo y fluye
hacia el intercambiador (E-103B), donde se inyecta glicol y circula de la misma

forma que en el anterior y posteriormente fluye hacia

el intercambiador
(E-103C) y
Diagrama
de Intercambiadores
posteriormente sale al otro extremo del intercambiador por la parte inferior y fluye
hacia el chiller (E-101) (ver diagrama).
V-601
F-102
F-101
E-104A

E-103A

E-104B

E-104B

E-104C

E-104C

E-103B

E-103C

P-301A/B

V-805
V-103
NV-1509

E-101

LV-1420
JT

E-801A/B

Durante este circuito del gas natural a travs de los intercambiadores, realiza un
pre-enfriamiento aprovechando la temperatura del gas fri que viene desde el
separador fri despus de la refrigeracin con propano en el chiller, el gas fri
ingresa por un extremo por la parte inferior del intercambiador (E-103C) a una
temperatura promedia de -12C, y fluye a travs de la coraza baando el has de
tubos donde sale al otro extremo del mismo y fluye hacia el intercambiador (E103B), donde realiza el mismo recorrido que en el anterior y posteriormente sale al
otro extremo del intercambiador (E-103A), por la parte superior para
posteriormente fluir hacia el filtro (F-101) de salida de gas de transporte.
Antes de ingresar el gas hacia los intercambiadores (E-103A/B/C), se ramifica en
dos lneas separadas, a travs de la cual fluye el gas hacia los intercambiadores
(E-104A/B/C) gas-liquido aproximadamente el 20%............ del flujo total que
circula el la lnea, para un pre-enfriamiento aprovechando la temperatura del

hidrocarburo liquido fri que se separa en el separador de gasolina (V-103)

despus de la salida del chiller.
El gas a enfriarse ingresa por un extremo del intercambiador (E-104A), a una
temperatura promedia de 40C, a la cmara del intercambiador donde se inyecta
glicol en forma directa y posteriormente se distribuye a travs del has de tubos en
los tres intercambiadores (E-104A/B/C) de la misma forma que el anterior,
posteriormente sale por el otro extremo del intercambiador (E-104C), por la parte
inferior del mismo a una temperatura promedia de 2C y se ramifica a la lnea
principal que sale de los intercambiadores (E-103A/B/C) y posteriormente fluye
hacia el chiller.
El hidrocarburo liquido que fluye desde el separador fri (V-103), ingresa por la
parte inferior del intercambiador (E-104C) a una temperatura promedia de 5C, y
fluye a travs de la coraza baando el has de tubos de esta manera enfriando al
gas que se encuentra en su interior del has de tubos, posteriormente pasa al
intercambiador (E-104B y A) de la misma forma que en los anterior, sale por la
parte superior del intercambiador (E-104A), despus de precalentarse y fluye
hacia el separador (V-601) de proceso de estabilizacin (ver figura).
Intercambiador de temperatura gas-gas.- Es un instrumento construido de acero
en forma cilndrico que se encuentra revestido para mantener la temperatura en
los mismos, la funcin principal es de intercambiar temperatura de un fluido
caliente a un fluido fri o inversamente a travs de una circulacin sin mezclarse
entre ellos, donde el fluido caliente a enfriarse pierde temperatura y el fluido fri a
calentarse gana temperatura.
En los intercambiadores gas a gas, se realiza el intercambio de temperatura de un
gas fri a una gas caliente, con la finalidad de pre-enfriar el gas caliente y precalentar el gas fri, es decir el gas caliente pierde temperatura y el gas fri llega a
calentarse.
Intercambiadores gas-liquido.- Estos estn construido de la misma forma que el
anterior pero de menor dimetro, tienen menor capacidad de flujo, el intercambio
de temperatura que se realiza es de hidrocarburo lquido a gas, en esta ocasin el
hidrocarburo lquido fri, se precalienta para el proceso de estabilizacin, mientras
el gas caliente llega a pre-enfriarse para el proceso de refrigeracin.
Refrigeracin con propano.- La refrigeracin del gas natural con propano, se
realiza a travs del intercambiador (E-101) llamado chiller, el gas fluye desde los
intercambiadores primarios (E-103A/B/C y E-104A/B/C), a una presin promedia
de 87Kg/cm2 y a una temperatura promedia de -5C, ingresa a un extremo por la
parte superior del chiller hacia la cmara del intercambiador, donde se inyecta
glicol en forma directa, luego se distribuye a travs del has de tubos por donde
fluye y sale por el otro extremo por la parte inferior a una presin promedia de
1250psig y a una temperatura promedia de 10C.
El propano fluye desde el economizador hacia el chiller (E-101) e ingresa por la
parte inferior por ambos extremos del mismo, fluye a travs de la coraza baando
el has de tubos y sale por la parte superior a travs de tres lelas donde se
ramifican a una sola lnea y fluye hacia el depurador (V-805).

El nivel de propano liquido en el chiller (E-101), debe mantenerse

aproximadamente al 40%, de esta manera baar el has de tubos y enfriar el gas a
una temperatura apropiada para la condensacin de los componentes mas
pesados del gas.
El gas natural que sale del chiller (E-101), fluye por una lnea pasando por la
vlvula JT (Joule Torzn), la cual provoca la ultima cada de temperatura al caer la
presin, al mismo tiempo esta vlvula se utiliza para controlar el flujo de caudal de
gas en el sistema y posteriormente fluye hacia el separador fri (V-103) para la
separacin de los hidrocarburos lquidos que se hayan condensados durante este
proceso (mayormente gasolina natural) y juntamente con ello el glicol que se
inyecto para la deshidratacin del gas.
Chiller.- Es un instrumento que se utiliza para enfriar el gas a travs de propano,
la cada te temperatura del gas natural dentro del chiller, realiza la condensacin
de los componentes mas pesados del gas (mayor mente la gasolina natural), en la
parte interior esta diseado un has de tubos de pequeo dimetro a travs de los
cuales el gas fluye y el propano por la coraza sin mezclarse entre ellos baando el
has de tubos.
Separacin de gasolina de la corriente del gas.- La separacin de gasolina se
realiza a temperaturas menores a 0C, aproximadamente de 15C, despus de la
condensacin de los componentes mas pesados a travs de la refrigeracin, se
realiza la separacin de la gasolina y el glicol en el separador fri (V-103)
manteniendo la temperatura en el mismo, el gas ingresa por un costado del
separador fri (V-103), a una temperatura promedia de 15C y una presin
promedia de 1200psig, la gasolina por diferencia de densidad se deposita en la
parte inferior del separador y fluye hacia los intercambiadores gas-liquido (E104A/B/C) y posteriormente hacia el separador (V-601) en el rea de
estabilizacin, el control de nivel de la gasolina en el separador (V-103), se realiza
a travs de la vlvula de control de nivel (LV-1420), aguas abajo de esta vlvula se
encuentra instalado una vlvula de seguridad (NV-1509), la cual se sierra cuando
el nivel de gasolina es bastante bajo en el separador.
El gas sale por la parte superior del separador y fluye hacia el intercambiador gasgas (E-103A/B/C) y posteriormente fluye hacia el filtro de salida (F-101) para su
posterior transporte de gas.
Separador de gasolina.- Es un separador bifsico de forma vertical revestido
exteriormente para mantener la temperatura del fluido, se utiliza para separar la
gasolina y glicol de la corriente de gas.
REFRIGERACION CON PROPANO
Introduccin.- Para la condensacin de los componentes licuables de una
corriente de gas natural, es necesario aplicar temperaturas menores a 0C, para

este propsito se utiliza gas propano haciendo circular en circuito serrado ya que
dicho gas tiene las propiedades adecuadas de refrigeracin.
Propano.- Es un hidrocarburo en estado gaseoso e inflamable, que esta
compuesto por tres tomos de carbono y ocho tomos de hidrgeno, el cual en
estado liquido es bastante fri.
Circulacin del propano a travs del sistema.- La circulacin del propano es en
circuito serrado, se inicia en el tanque de alimentacin (V-803), el mismo que se
utiliza para almacenar el propano en estado liquido a una presin promedia de
15Kg/cm2, despus que haya realizado su recorrido por el rea de refrigeracin.
El propano sale por la parte inferior del alimentador (V-803) a una temperatura
promedia de 40C por una lnea, donde posteriormente se ramifica en dos lneas a
travs de las cuales fluye hacia cada uno de los economizadores (E-801A/B) de
los motocompresores.
La lnea por la que fluye el propano al ingresar a los economizadores se ramifica
en dos separadas, a travs de las cuales fluye el propano, por uno de ellos
directamente hacia la coraza del economizador y por la otra lnea, fluye a travs
de la vlvula termosttica e ingresa por el costado del intercambiador hacia la
cmara del mismo, con la finalidad de producir una cada de temperatura debido a
la estrangulacin y posterior expansin del propano.
El propano que se vaporiza en el economizador aproximadamente de 5 a 10%,
fluye directamente hacia el motocompresor a una temperatura promedia de 50C,
mientras que el propano que se encuentra condensado entre el 90 a 95%, sale por
el otro extremo del economizador (E-801A/B) a una temperatura promedia de
15C y fluye hacia el chiller (E-101).
Antes de ingresar al chiller (E-101), se ramifica la lnea a travs de la cual fluye el
propano del economizador (E-801B), en este punto tambin es el lugar donde se
ramifica la lnea de comunicacin con la fase II, la cual se utiliza para circular
propano ya sea hacia la fase II o inversamente hacia la fase I.
Pre-enfriadores (Economizadores).- Es un instrumento construido en forma
cilndrico revestido con fibra de vidrio y coraza metlica, con la finalidad de
mantener la temperatura del fluido en el mismo, estos realizan un preenfriamiento del propano a travs de una vlvula termosttica, para su posterior
circulacin en el rea de refrigeracin.
Vlvula termosttica.- Es una vlvula en la cual se reduce su dimetro al ingreso
de la misma y aumenta bruscamente a la salida, lo cual provoca una cada brusca
de la presin del propano y al mismo tiempo la cada de temperatura.
Refrigeracin en el Chiller.- El propano ingresa al chiller (E-101), por la parte
inferior a travs de los extremos, fluye a travs de la coraza baando el has de
tubos y sale por la parte superior a travs de tres lneas diferentes, las cuales
despus de la salida del sller (E-101), vuelven ramificarse a una sola lnea para
fluir posteriormente hacia el depurador, antes de ingresar al depurador, se ramifica
una lnea la cual comunica con el colector del flare para seguridad del sistema.

El nivel de propano liquido en el chiller (E-101), se mantiene a un promedio del

40%, este nivel se controla a travs de la vlvula de control de nivel (LV-8101),
que esta instalada a la entrada del chiller, esta vlvula se abre a un porcentaje
mayor cuando el nivel de propano es menor del 40%, en el chiller y se cierra un
porcentaje, cuando el nivel de propano supera al 40%, este nivel de propano
liquido se mantiene con la finalidad de enfriar el gas caliente que ingresa al mismo.
En la parte inferior del chiller, se encuentra instalado un depurador, el dual se
utiliza para recuperar el aceite lubricante del compresor que haya arrastrado el
propano, el aceite se recupera a travs de una lnea que fluye directamente hacia
el compresor de propano (K-801A/B).
Depurador.- Es de forma cilndrico y vertical revestido con fibra de vidrio y metal,
que se utiliza para separar el propano liquido que se haya acumulado en el chiller
debido a la baja temperatura, en la parte inferior del depurador, tiene un calentador
elctrico a travs del cual se calienta el propano liquido y se evapora para
posteriormente fluir hacia el compresor de propano, ya que al compresor no debe
llegar el propano en estado liquido.
El propano fluye desde el chiller (E-101) e ingresa por la parte media del cuerpo
del depurador (V-805), donde se separa el liquido hacia la parte inferior del mismo,
y el propano sale por la parte superior del depurador a travs de una lnea,
posteriormente se ramifica en tres lneas, a travs de las cuales por uno de ellos
fluye el propano hacia el compresor (K-801A) y por la otra lnea hacia el
compresor (K-801B), y a travs de la tercera lnea fluye hacia el los compresores
(K-2801A/B) de la segunda fase o inversamente desde la segunda fase hacia la
primera fase (ver diagrama).
Compresores de propano.- El motocompresor se utiliza para comprimir el
propano y de esta manera aumentar la presin en el mismo, para posteriormente
almacenarlo en el alimentador de propano (V-803) para su circulacin en el
sistema, el propano ingresa por la parte superior del compresor, y sale por la parte
inferior del mismo, sus parmetros de operacin se muestran en la siguiente tabla.
Datos promedios de operacin de los compresores
Presin y temperatura de Presin y temperatura de Presin y temperatura del
succin
descarga
aceite lubricante
2.48bar.
15.92bar
15.30bar
-15C
67C
51C
Estos parmetros son controlados desde su panel de control del compresor.
Para realizar la compresin del propano, se utiliza un aceite lubricante de tipo
Frick-12 para lubricar los tornillos del compresor, el cual se mezcla con el propano
y fluyen por la parte inferior del mismo hacia el separador (V-801A/B).
Separador de aceite refrigerante (V-801A/B).- Es de forma vertical monofsico,
la funcin principal es de separar el aceite de la corriente de propano, en la parte

interior contiene tres filtros metlicos, a travs de los cuales fluye el propano y el
aceite cae a la parte inferior, el propano y en aceite lubricante ingresan en el
separador, el aceite se deposita en la parte inferior del separador, y el propano
sale a un costado por la parte superior del separador, posteriormente fluye hacia
los areo enfriadores (AC-801-A/B/C/D/E/F) (ver diagrama).
Diagrama de Refrigeracin con propano
Flare
Fase-2
Gas
E-101

V-803

Gas
Fase-2

Fase-2
LV-8101

E-801
Flare
V-805

Fase-2

F-801A

K-801
V-801

AC-801A/B/C/D

Fase-2

P-801
Areo enfriadores (Air coolers).- La funcin principal de los areo enfriadores,
es de enfriar el propano a travs de elipses instalados en la parte inferior del has
de tubos, los cuales son impulsados por un motor elctrico, hasta una temperatura
estable para su posterior almacenamiento en el acumulador de propano.
El propano fluye desde el separador (V-801A/B) e ingresa en los air coolers por la
parte superior, hacia la cmara de los areo enfriadores donde se distribuye por el
has de tubos para su enfriamiento del mismo, despus de realizar un recorrido a
travs del has de tubos, sale por la parte inferior a una temperatura promedia de
45C, el cual es mas estable para su almacenamiento y posterior circulacin del
mismo a travs del sistema, posteriormente fluye hacia el acumulador de propano

(V-803), para su almacenamiento y posterior alimentacin al sistema de

refrigeracin.
Acumulador de propano.- Es un recipiente que esta construido en forma de un
cilindro horizontalmente, la funcin del mismo es de almacenar el propano a una
presin promedia de 15Kg/cm 2, para su alimentacin a todo el sistema de
refrigeracin con propano, tanto para la fase I y fase II, en la parte superior del
contenedor de propano, se encuentra diseado una lnea de agua para enfriar la
temperatura del mismo cuando sea critico, la lnea de agua tiene a una perilla la
cual al presionar la misma impulsa el agua en forma de diluvio por encima del
acumulador de propano y de esta manera ayudando enfriar al mismo.
El aceite que se utiliza para la lubricacin de los compresores, tambin realiza su
recorrido en circuito serrado, ingresa por la parte superior de los air coolers, sale
hacia el otro lado de los mismos por la parte superior, fluye hacia los filtros de
aceite (F-801A1/B1 y F-A2/B2) (dos filtros para cada compresor), despus de
pasar por los mismos sale por el otro costado y se inyecta a los compresores para
su lubricacin.
Circulacin del aceite lubricante.- La circulacin del aceite lubricante es en
circuito serrado, es un aceite anticongelante de tipo FRIG-12, despus de
separarse en el separador (V-801), sale por la parte inferior del mismo y fluye
hacia los areo enfriadores de aceite, a la salida del separador se encuentra
instalado una bomba (P-801A/B) para cada uno de los compresores, la funcin
principal de la bomba (P-801A/B), es de impulsar el aceite lubricante del
compresor cuando esta arrancando el mismo, esta bomba es activada mediante el
panel del compresor durante el proceso de arranque del mismo y posteriormente
se para.
Areo enfriadores del aceite lubricante.- Los areo enfriadores del aceite
lubricante, estn ubicados paralelamente al los areo enfriadores del propano,
estos utilizan los mismos elipses de los areo enfriadores de propano, tienen una
menor cantidad de has de tubos, el aceite ingresa por la parte superior a un
extremo, al igual que en los anteriores realiza su recorrido a travs del has de
tubos y sale por la parte inferior al otro extremo, posteriormente fluye hacia los
filtros de aceite (F-801) para posteriormente ingresar al compresor de propano (ver
diagrama).
ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL
Introduccin.- Cuando se produce un yacimiento gasfero, el gas que sale de la
formacin hacia la superficie, arrastra varias impurezas mayormente agua y
dixido de carbono y muchos otros compone4ntes indeseados, estas impurezas
causan problemas en las lneas durante su transporte, por lo tanto es necesario
realizar un tratamiento del gas natural para eliminar el agua y el dixido de

carbono, y prevenir problemas posteriores en la instalaciones y durante su

transporte transporte.
De acuerdo a las especificaciones de venta el gas debe tener un contenido de
dixido de carbono (CO2) menor o igual al 2% del flujo total de la corriente del gas,
de esta manera prevenir la correccin de las lneas en las instalaciones durante su
transporte.
Para la deshidratacin del gas natural en la planta, se utiliza el mtodo de
absorcin con solucin de amina, mediante un circuito serrado a travs de
distintas unidades de acuerdo a los parmetros establecidos de operacin hasta
alcanzar dicho objetivo.
El gas que ingresa a la planta solo se requiere procesar aproximadamente el 30%
del caudal total de la produccin, con este porcentaje es suficiente para ingresar
dentro de los parmetros requeridos para su transporte.
Atreves del proceso de absorcin con solucin de amina, solo se absorber el
dixido de carbono, mientras el agua se elimina a travs de la deshidratacin con
solucin de glicol.
La amina pobre que se utiliza para este proceso, tiene una concentracin
promedia de 51% de peso total, tiene un PH igual a 10, es una solucin bsica por
tanto tiene las propiedades para absorber el dixido de carbono con facilidad,
tiene una serie de aditivos que aceleran la absorcin de CO 2 y ayudan a ser
menos corrosivos a la solucin.
El control ms importante en la amina es la concentracin o saturacin de la
misma, en la concentracin de determina el porcentaje de amina en la solucin y
en la saturacin se calcula el porcentaje de dixido de carbono en la misma, la
saturacin de amina rica se debe mantener menor a 0.40 mol. de CO 2 por cada
mol de amina y la saturacin de amina pobre se debe mantener menor a 0.015
mol de CO2 por cada mol de amina para absorber con facilidad al CO 2.
Para el endulzamiento de gas natural se utilizan dos sistemas, de los cuales uno
de ellos realiza la absorcin del dixido de carbono y el otro sistema realiza la
regeneracin de amina, todo estos procesos s e realizan en circuito serrado.
Endulzamiento del gas natural.- Se llama endulzamiento del gas natural, al
proceso de eliminacin de sus componentes cidos con solucin de amina, la cual
absorbe al dixido de carbono al circular en contra corriente del gas a travs de
una torre contactora.
Circulacin del sistema.- La circulacin de amina en todo el sistema para la
absorcin del dixido de carbono (CO 2), es en circuito cerrado a travs de distintas
unidades mediante las bombas de transferencia de amina, que son alimentadas
desde el tanque de circulacin, en primer lugar ingresa hacia la torre contactora o
llamada tambin absolvedora de dixido de carbono y posteriormente entra en un
proceso de regeneracin de la amina.
Tanques de amina.- Para la circulacin de amina se cuneta con dos tanques que
son (TK-501 y TK-502), de los cuales uno de ellos se utiliza como tanque
alimentador o de circulacin (TK-502) hacia las bombas de transferencia (P-

506A/B/C), y el otro tanque (TK-501) para almacenar la amina pobre que esta en
reserva para aumentar al sistema, el tanque de alimentacin o circulacin hacia el
sistema se debe mantener a un nivel promedio de 50% para una optimas
condiciones de operacin del sistema, para llenar el espacio libre del mismo se
utiliza gas combustible para evitar el ingreso del oxigeno ya que esto puede
causar problemas en el sistema.
Cuando se requiere aumentar agua tratada al sistema, se puede realizar a travs
de este tanque (TK-502) o directamente a la lnea de flujo, para controlar las
condiciones de concentracin de la amina.
Bombas de amina.- Son bombas centrfugas con motor elctrico, la funcin
principal de las bombas (P-506A/B/C), es de transferir la amina desde el tanque de
circulacin hasta la cabeza de la torre contactora a una presin adecuada para la
inyeccin en contra corriente del gas natural, normalmente transfieren a una
presin promedia de 1500psig y un caudal de 50m 3/h, lo cual es suficiente para
transferir la amina hacia la cabeza de la torre y su posterior inyeccin el la
corriente del gas, normalmente dos estn en funcionamiento permanente y uno de
ellas esta en reserva, la circulacin de amina debe ser en forma continua en
funcin del caudal de gas.
El caudal de la mina que se circula a travs del sistema, debe mantenerse
aproximadamente entre 30m3/h a 35m3/h y el resto del caudal de flujo retorna al
tanque de circulacin por la lnea de retorno, este caudal de circulacin de amina
esta en funcin del caudal de gas que ingresa hacia el proceso, si aumenta el
caudal de gas hacia el proceso, tambin aumenta el caudal de circulacin de
amina a travs de la torre absolvedora.
El retorno de amina hacia el tanque (TK-502), se controla a travs de la vlvula de
control de flujo (LV-5409), el flujo de amina hacia la torre contactara (T-501), se
controla a travs de la vlvula de control de flujo (FV-5402), aguas abajo de esta
vlvula, tiene una vlvula de seguridad (NV-5523), esta vlvula esta
permanentemente abierta.
Torre contactara.- Es un instrumento construido en forma cilndrico verticalmente,
donde se realizan los procesos fsicos y qumicos para la eliminacin de los
componentes cidos del gas, la funcin principal de la torre contactara es, realizar
un contacto entre la solucin de amina pobre y el gas natural a travs de una
circulacin en contra corriente del gas a una temperatura y presin adecuada para
la absorcin del dixido de carbono de la corriente de gas natural.
Flujo del y amina a travs de la torre.- La amina ingresa a un costado de la
cabeza de la torre hacia el primero plato a una temperatura promedia de 50C,
llena el mismo y pasa al segundo plato y de esta manera fluye hasta llegar a la
base de la misma, la torre contactora tiene 20platos entrecruzados por los cuales
tiene que pasar la amina en sentido descendiente y el gas en sentido ascendente.
La presin de ingreso de amina debe ser mayor a la presin de ingreso del gas,
para la inyeccin con facilidad de la amina, la temperatura de ingreso a la torre
contactora de la amina debe ser mayor a la temperatura de ingreso del gas,

ambos deben tener un rango de aproximadamente entre 10 a 15 unidades de

diferencia para una optima operacin del sistema.
En gas natural fluye desde el separador (V-501) e ingresa por la parte inferior de la
torre a una presin promedia de 87Kg/cm 2, fluye hacia la cabeza de la torre en
forma de burbujas en sentido contrario al flujo de amina, pasando por los espacios
y orificios que tiene los platos de la torre y de esta manera ponindose en contacto
con la amina la cual absorbe al CO 2 con facilidad, en este proceso se requiere una
mayor presin a una temperatura menor para una facilidad de la absorcin del
dixido de carbono, a una mayor presin y una menor temperatura tiene una
mayor eficiencia de absorcin del dixido de carbono.
El gas natural sale por la cabeza de la torre absolvedora (T-501) con una
concentracin de 0% de dixido de carbono y fluye hacia el separador (V-503)
donde se separa la amina que hubiese arrastrado el gas en pequeas cantidades,
posteriormente fluye el gas a travs de una lnea que se ramifica a la lnea
principal de del flujo de gas aguas debajo de la vlvula de control de flujo (FV1508) para posteriormente ingresar en los intercambiadores de temperatura (E103 y 104).
La amina sale por la parte inferior de la torre (T-501) saturada con dixido de
carbono (amina rica) y fluye hacia el separador de flasheo (V-505) para la
estabilizacin del flujo y expansin.
El nivel de amina en la base de la torre contactora debe mantenerse un promedio
de 30%, para evitar el flujo de gas en sentido descendente, este nivel se controla a
travs de la vlvula de control de flujo (LV-5105), aguas abajo de esta vlvula esta
instalado una vlvula de seguridad (NV-5503) la cual se sierra cuando el nivel de
la torre contactora es critico.
Sistema de regeneracin de amina.- El sistema de regeneracin de amina
consiste en la remocin (separacin) del dixido de carbono a travs de
temperatura alta y una presin baja que viene en la corriente de amina rica para
su circulacin a travs del sistema de absorcin.
Separador expansor de amina.- La amina ingresa por la parte superior del
mismo donde arrastra pequeas cantidades de gas y dixido de carbono, la
funcin principal del tanque expansor es de separar al gas que hubiese ingresado
con la amina y el dixido de carbono a travs de una expansin del el mismo
debido a la perdida de presin en el mismo, el gas sale por la parte superior y
fluye, hacia el flare o tambin hay una alternativa para alimentar al heater (H-701)
como combustible, el nivel del separador a un 40% y a una presin promedia de
50psig, para llenar el espacio vaci en el separador se inyecta gas combustible y
de esta manera evitar el ingreso del oxigeno.
La amina sale por la parte inferior del mismo a una temperatura promedia de 60C,
y fluye hacia los intercambiadores para su precalentamiento, (ver diagrama).
Intercambiadores de temperatura.- Son intercambiadores de temperatura de tipo
placa, de lquido a lquido o sea de amina pobre a amina rica, los intercambiadores
de temperatura tienen la funcin de intercambiar la temperatura, circulando amina

rica que tiene una menor temperatura y la amina pobre que tiene mayor
temperatura, la amina pobre pierde temperatura y la amina rica gana temperatura,
uno de ellos entra por la coraza del intercambiador y el otro por el has de tubos, de
esta manera transmitiendo temperatura al de menor temperatura.
A la entrada de los intercambiadores (E-501A/B), tiene un by pass para aislar los
mismo cuando sea necesario realizar algn trabajo en ellos, la amina sale de los
intercambiadores (E-501A/B) a una temperatura promedia de 110C y a una
presin promedia de 80psig, a la salida de los intercambiadores, se ramifican a
una sola lnea y fluye hacia la cabeza de la torre regeneradora (ver diagrama).
Diagrama de Regeneracin de Amina
Flare

T-501

FuelH-701
gas

V-505

AC-502A/B
V-502

P-502

T-502

EE-501A/B
AC-501A/B/C/D

102

P-501A/A

H-701

V-701

F-503

F-502

TK-502

F-501

E-502

Torre regeneradora
de amina (T-502).instrumento donde la amina se
F-501A/B
F-502A/B Es unF-503
regenera o se separa del dixido de carbona a travs de una temperatura
adecuada, a una presin inferior a la de la torre contactora, es esta torre se aplica
una mayor temperatura a una menor presin para el desprendimiento de dixido
de carbono, es el lugar donde se realiza la debsorcion de dixido de carbono.

Flujo de amina a travs de la torre regeneradora.- La amina fluye desde los

intercambiadores e ingresa a un costado de la cabeza de la torre (T-502) descarga
hacia el primer plato, despus de llenar el mismo pasa al segundo plato, pasando
a travs de los 20 platos, hasta llegar a la base de la misma.
La temperatura en la base de la torre se debe mantener a un promedio de 120C
para mantener una temperatura en cabeza de la torre aproximadamente de 98C,
para realizar una mayor eficiencia en la remocin del dixido de carbona, en este
sistema se aplica una mayor temperatura a una menor presin para facilitar la
separacin del CO2, con facilidad.
Para mantener la temperatura en la base de la torre, se tiene una lnea a una
determinada altura de la base de la torre por la que circula amina de uno de los
platos hacia el reboiler (E-502), la amina ingresa por la parte inferior del reboiler
(E-502) a una temperatura promedia de 120C, despus de tomar una
temperatura adecuada del aceita caliente, sale por la parte superior a una
temperatura promedia de 125C y posteriormente fluye hacia la torre
regeneradora, e ingresa aguas abajo de la salida de las misma lnea, esta
circulacin se realiza continuamente.
El dixido e carbono sale por la parte superior de la torre regeneradora de amina y
fluye hacia los areo enfriadores (AC-502).
La amina pobre sale por la parte inferior de la torre y fluye hacia los
intercambiadores (E-501A/B), a la salida de la torre, se encuentran las bombas (P501A/B) instaladas, que se utilizan para realizar la transferencia de amina pobre
hacia los intercambiadores (E-501A/B) y posteriormente hacia los areo
enfriadores.
Bombas de transferencia de amina pobre.- Son bombas centrfugas y elctricas
de las cuales uno de ellas realiza la transferencia permanente de la amina
primeramente hacia los intercambiadores a una presin promedia de 100psig y un
caudal de 55m3/h, del cual solo 36m3/h aproximadamente fluye hacia los
intercambiadores y el resto del flujo retorna hacia la torre (T-502) como reflejo.
La amina pobre ingresa a los intercambiadores por la parte superior y sale por la
parte inferior a una temperatura 110C despus de transmitir temperatura a la
amina rica y posteriormente fluye hacia los areo enfriadores (A-501A/B/C/D).
Amina pobre.- Es aquella amina con una saturacin menor de 0.015 de dixido
de carbono, lo cual es permisible para la circulacin a travs del sistema de
procesos.
Amina rica.- Es aquella amina que se encuentra saturada de dixido de carbono
despus de salir del sistema de procesos.
Areo enfriadores de amina.- Los areo enfriadores de amina se utilizan para
desminuir la temperatura de amina pobre a las condiciones adecuadas de
operacin, la amina fluye desde los intercambiadores e ingresa por la parte
superior de los mismos, hacia la cmara desde donde se distribuya a todo el has
de tubos, despus de realizar su recorrido a travs de los mismos, sale por la
parte inferior a una temperatura promedia de 45C, posteriormente fluye hacia el
tanque de circulacin (TK-502), antes de ingresar al tanque de circulacin se
ramifica una lnea a travs de la cual fluye aproximadamente el 10% hacia los
filtros (F-501A/B).

Filtros de amina.- Se utilizan para separar las impurezas y componentes slidos

que se encuentran en suspensin, son filtros de tipo cartucho donde el fluido
ingresa por la parte superior e ingresa dentro del accesorio del filtro y fluye hacia
la parte inferior por dentro del accesorio, el flujo de amina ingresa por la parte
media del cuerpo del los filtros (F-501A/B) y sale por la parte inferior, normalmente
se encuentra uno de ellos en operacin y el otro en reserva.
Para cambiar los accesorios de los filtros (F-501A/B), se debe tomar en cuenta la
presin diferencial que debe mantenerse menor a 1.20Kg/cm 2, los accesorios que
se instalan son de 20micrones, posteriormente fluye hacia los filtros (F-502A/B) de
carbn activado, la funcin principal de los filtros de carbn activado es de eliminar
los posibles hidrocarburos que hubiese arrastrado la amina, entra por la parte
superior de los mismo y fluye hacia la parte inferior atravesando el lecho de carbn
activado, en la parte inferior del lecho de carbn activado se encuentran una
camada de acero esfrico para separar las partculas de carbn activado que
arrastra la amina, se debe cambiar el carbn activado antes que la presin
diferencial alcance 1.2Kg/cm2, despus de reemplazar el carbn activado se debe
realizar un retrolabado del mismo hasta desalojar todas las partculas del carbn
activado, la amina sale por la parte inferior y fluye hacia el pos filtro (F-503), el pos
filtro se utiliza para atrapar los slidos mas pequeos en suspensin del carbn
activado, utiliza una accesorio de 5micrones, la amina ingresa por la parte superior
del mismo y sale por la parte inferior y posteriormente se ramifica a la lnea
principal hacia el tanque de circulacin.
Desprendimiento de dixido de carbono.- El dixido de carbono y agua en
estado de vapor, fluye hacia los areo enfriadores (AC-502A/B), ingresa por la
parte superior hacia la cmara de has de tubos, realiza su recorrido al igual que el
anterior y sale por la parte inferior a una temperatura promedia de 45C, esta
temperatura debe mantenerse de 45C a 50C, para una mayor vaporizacin del
dixido de carbono, posteriormente fluye hacia el separador (V-502) ver diagrama.
Separador de amina del CO2 (V-502).- El gas de dixido de carbono ingresa a un
costado del separador desde los areo enfriadores, la funcin del separador es de
separa el agua del dixido de carbono, el agua sale por la parte inferior del mismo
hacia la bomba (P-503) y el dixido de carbono sale por la parte superior del
separador (V-502) hacia la atmsfera, para controlar la salida del CO2 a la salida
del separador tiene una vlvula de control de flujo.
El agua que descarga del separador es transferido como reflujo hacia la cabeza de
la torre regeneradora (T-502), mediante las bombas de transferencia (P-502A/B) la
relacin del reflujo hacia la cabeza de la torre debe mantenerse a un valor igual a
2, el PH de agua de la descarga del separador debe mantener un argo de 7 a 8.5
para controlar la saturacin de amina pobre
Bombas de transferencia de reflujo.- Son bombas (P-502A/B), son elctricas y
centrfugas, realizan la transferencia del agua y amina que se separa en el
separador (V-502) a una presin promedia de 90psig, hacia la cabeza de la torre
que sirve como un filtro liquido para condensar los vapores de agua y amina que
todava se encuentran en la cabeza de la torre.

SISTEMA DE REGENERACION DE GLICOL

Introduccin.- La circulacin de glicol en la planta, es en circuito cerrado a travs
de tres puntos de inyeccin (E- 103A/B/C, E-104A/B/C y E-101) a la corriente de
gas natural, el mismo se realiza con la finalidad de deshidratar el agua de la
corriente del gas hasta alcanzar las condiciones adecuadas de transporte.
La deshidratacin de la corriente de gas se realiza mediante el mtodo de
absorcin con solucin de monoetilen-glicol, inyectando al gas en forma directa en
sentido de la corriente de gas, a diferencia que en otras plantas, se utiliza una
torre contactora donde el glicol se inyecta por la parte superior de la torre y el gas
por la parte inferior.
Circulacin de glicol a travs del sistema.- Para la circulacin de glicol en la
planta se utilizan dos bombas reciprocantes (P-301A/B), a travs de las cuales,
con uno de ellas, se transfiere el glicol hacia el punto de inyeccin a la corriente de
gas natural, y la otra se encuentra en reserva (P-301), con la finalidad de
remplazar a la que esta en servicio cuando haya algn desperfecto en la misma.
Son bombas elctricas reciprocantes de tres mbolos de desplazamiento positivo,
las cuales transfieren el glicol a una presin promedia de 1300psig y un caudal
promedio de 9,5GPM.
El funcionamiento de las bombas (P-301A/B) debe ser en forma permanente para
la circulacin continua de glicol y de esta manera inyectar en forma continua a la
corriente de gas para una ptima eliminacin de agua que se encuentra en estado
de vapor y garantizar las condiciones de transporte del gas.
Las bombas succionan el glicol pobre (sin agua) desde el intercambiador (E-301) a
una temperatura promedia de 60C, y trasfieren hacia los intercambiadores gasgas(E-103A/B/C), e intercambiadores gas-liquido (E-104A/B/C) y al chiller (E-101)
que son los puntos de inyeccin de glicol.
En la lnea de entrada ala bomba y salida, se encuentran instalados los
amortiguadores de flujo en forma de un cilindro, en su parte interior tienen una
cmara presurizada con nitrgeno, para amortiguar el flujo de entrada y salida de
la bomba, y evitar el golpe del flujo hacia los pistones de la bomba, seguidamente
se encuentra instalado una vlvula check, con la finalidad de evitar el retorno del
fluido por la contra presin del gas.
Aguas abajo de esta vlvula tiene una lnea de retorno del glicol excedente en la
lnea, en la cual esta instalado una vlvula (LV-3104) de control de flujo a travs de
la cual, nos permite controlar el flujo de glicol hacia los puntos de inyeccin.
Posteriormente existen dos ramificaciones de la lnea principal a travs de los
cuales fluye el glicol hacia los puntos de inyeccin en los intercambiadores gasgas(E-103A/B/C), intercambiadores gas-liquido (E-104A/B/C) y chiller (E-101).
Inyeccin de glicol a la corriente de gas.- La inyeccin de glicol a la corriente
gas se realiza en los intercambiadores gas-gas (E-103A/B/C) y gas-liquido (E-

104A/B/C) y chiller (E-101), se efecta a un caudal de 1.24m 3/h, 0.3m3/h y 0.26m3

respectivamente, el glicol se inyecta por uno de los extremos de los
intercambiadores (E-103A/B/C) y (E-104A/B/C) y chiller (E-101), en sentido del
flujo de gas en forma de pulverizacin para una mayor dispersin del glicol en la
corriente del gas, y de esta manera efectuar una optima absorcin del agua que se
encuentra en estado de vapor, antes de la inyeccin a los intercambiadores, en la
lnea de glicol existen instalados vlvulas check, con la finalidad de evitar el
retorno de glicol por la contrapresin de gas, tambin estn instaladas vlvulas
striner con la finalidad de retener las impurezas mas slidas que hubiese
arrastrado el glicol.
Despus de su inyeccin del glicol en los intercambiadores, se mezclan el gas y
glicol y fluye al chiller (E-101), (ver diagrama) la primera inyeccin se realiza en los
intercambiadores (E-103A/B/C y E-104A/B/C), la segunda inyeccin se realiza en
el chiller (E-101) con la finalidad de absorber el agua que se haya condensado por
baja temperatura, posteriormente mezclado gas, gasolina y glicol fluyen hacia el
separador de fri (V-103), en el cual se separan, el gas sale por la parte superior
del separador y el glicol, gasolina por la parte inferior y fluye hacia los
intercambiadores gas-liquido (E-104A/B/C), para un pre-calentamiento del mismo
y posteriormente ingresar en el rea de regeneracin de glicol despus de su
separacin en el separador (V-601), el glicol se separa por la parte inferior por la
bota del separador del hidrocarburo liquido, el glicol fluye hacia el intercambiador
de calor (E-301) (ver diagrama).
Regeneracin de glicol.- El proceso de regeneracin de glicol consiste en la
remocin del agua que viene con el glicol (glicol rico), que fui absorbido de la
corriente del gas natural por el glicol, se realiza aplicando temperatura que son
suficientes para evaporar el agua que se encuentra en el glicol, esto se realiza en
el reboiler (E-304) circulando aceite caliente (aceite spartan-320)
aproximadamente a una temperatura de 160C sin realizar contacto con el glicol,
en los intercambiadores (E-301 y E-302) que se realiza un intercambio de
temperatura de glicol pobre a glicol rico de la misma forma que el anterior sin
mezclarse entre los mismos.
El glicol que fluye con la gasolina desde los intercambiadores (E-103A/B/C) se
separa en el separador (V-601), por diferencia de densidad el glicol sale por la
parte inferior por la bota de separador, el nivel de la bota de separador se
mantiene a un promedio del 30%, el cual se controla a travs de una vlvula de
control de nivel (LV-6103) y una vlvula de seguridad (NV-6505), posteriormente
se ramifica a la lnea opcional para la recuperacin de glicol de los separadores de
entrada de gas (V-102 y V101), en caso de inyeccin hacia la lnea de produccin
de los pozos, posteriormente fluye hacia el intercambiador (E-303) donde el glicol
ingresa por la parte superior de mismo a un previo calentamiento por el vapor de
agua que sale del reboiler (E-304) y sale por la parte superior del intercambiador
(E-303) y fluye hacia el intercambiador (E-301).
Intercambiador temperatura (E-301).- El intercambiador (E-301) es de tipo casco
tubos que esta montado en forma horizontal, en la parte interior esta diseado con
un has de tubos a travs del cual fluye el glicol rico y el glicol pobre a travs de la
coraza, el glicol ingresa por un extremo del mismo a una temperatura promedia de

60C y sale por el otro extremo a una temperatura promedia de 70C,

posteriormente fluye hacia tanque expansor (v-301) para una estabilizacin del
flujo y al mismo tiempo liberar el hidrocarburo que hubiese arrastrado el glicol.
Separador espansor (V-301).- El tanque expansor (V-301), esta montado en
forma horizontal, trabaja una presin promedia de 45psig el nivel de glicol en esta
unidad se mantiene aproximadamente entre el 51%, en la parte interior tiene una
cmara para atrapar los hidrocarburos en estado liquido que el glicol haya
arrastrado, la misma tiene su drenaje hacia el tanque (V-940) para drenar el
hidrocarburo liquido.
As mismo tiene una lnea que sale por la parte inferior del mismo que se utiliza
para drenar el excesivo nivel de glicol que existe en el sistema hacia el tanque
sumidero (V-302), para llenar el vaci del tanque (V-301) se inyecta gas
combustible, para evitar el ingreso del oxigeno al sistema, el gas que se inyecta
sale por la parte superior del mismo pasa por una vlvula de control de flujo y fluye
hacia el flare (ver diagrama).
El glicol sale por la parte inferior de tanque (V-301) y fluye hacia los filtros (F301A/B) para su separacin de las impurezas que existen el mismo.

E-303

Filtros para glicol (F-301A/B).- Son filtros cilndricos en forma vertical de tipo
cartucho, en la parte interior utilizan accesorios de 20micrones, la funcin principal
de los filtros es de atrapar los slidos en
suspensin
e impurezas
que se
Diagrama
de Refrigeracin
de Glicol
encuentran en la circulacin con el glicol, los accesorios del filtro se debe cambiar
continuamenteE-103
en funcin a la presin diferencial, es decir si la diferencial de
Agua a drenaje
presin aumenta hasta llegar entre 1Kg/cm 2 a 1.40Kg/cm2 esto se debe
Separadores se
reemplazar por otro accesorio, para realizar esta operacin primeramente,
cambia
la circulacin de glicol por el filtro que esta en reserva y posteriormente se
E-103
realiza la operacin.
V-601
El glicol ingresa por la parte
E-304media del cuerpo del filtro e ingresa dentro del
accesorio de 20micrones, al ingresar dentro del mismo, es el lugar donde se
TK-950
atrapanE-103
los slidos y el glicol fluye por la parte interior del accesorio hacia la parte
V-303
inferior del filtro y que posteriormente sale y se ramifica a una sola lnea,
posteriormente se ramifica una lnea de menor dimetro a travs del cual fluye
hacia los filtros de carbn activado (F-302A/B) ver diagrama.

E-302

Flare

E-301

V-302
V-301
F-303

F-302

E-103

P-301A/B

F-301

E-104

E-101

F-301A/B

F-302A/B

F-303

Filtros de carbn activado (F-302A/B).- La funcin principal de los filtros de

carbn activado es de atrapar las impurezas de hidrocarburos que arrastra el
glicol, el cual ingresa por la parte media del cuerpo del filtro y desciende hacia la
base del mismo pasando por el lecho de carbn activado, en la parte inferior de la
base del filtro, tiene una camada de bolillas metlicas, que filtran las partculas
slidas en suspensin del carbn activado que arrastra el glicol.
Para cambiar los accesorios de los filtros se realiza de la misma forma que el
anterior y sobre la base de los mismos parmetros de mantenimiento o cambio de
los accesorios de los filtros, la diferencia es que en estos se realiza un retrolavado,
con agua tratada para desalojar todas las partculas del carbn activado que se
desprendieron.
Posteriormente vuelve a ramificarse en la lnea principal y fluye hacia el
intercambiador (E-302), pero antes pasa en forma de un by pass por un pos filtro
(F-302), al igual que en los anteriores ingresa por la parte media del cuerpo del
filtro y sale por la parte inferior del mismo, en la parte interior utiliza accesorios de
5micrones, se utiliza para atrapar todos los slidos en suspensin que hubiese
arrastrado desde el filtro de carbn activado, mayormente partculas en
suspensin de carbn activado, posteriormente fluye hacia el intercambiador de
calor (E-302) para aumentar su temperatura y de esta manera eliminar el agua
que arrastra el mismo.
Intercambiador de calor (E-302).- Al igual que el anterior es de tipo casco tubos y
de misma forma, el glicol rico ingresa por uno de sus extremos del intercambiador
a una temperatura promedia de 50C y se distribuye por el has de tubos, mientras
que el glicol pobre de agua y a mayor temperatura, ingresa baando el has de
tubos en contra flujo, para aumentar la temperatura del glicol rico, el glicol rico de

agua sale por el otro extremo a una temperatura promedia de 100C,

posteriormente el glicol rico fluye pasando por una vlvula de control de nivel (LV3101) hacia el intercambiador de calor (E-303) donde se calienta hasta la
evaporacin del agua.
Intercambiador de calor (E-303).- Esta montado sobre el reboiler (E-304) en
forma vertical, el glicol ingresa por la parte superior del mismo a una temperatura
promedia de 100C, para calentarse por el vapor de agua y fluye hacia la parte
inferior al intercambiador (E-304), para su posterior ebullicin del agua.
Reboiler (E-304) (rehervidor).- Esta montado en parte inferior del intercambiador
(E-304) en forma horizontal, tiene una comunicacin con el intercambiador (E303), en forma directa para un precalentamiento del glicol rico, a travs del vapor
de agua que sale del reboiler (E-304), y posteriormente el glicol ingresar al mismo,
trabaja a una temperatura promedia de 120C, el glicol ingresa por la parte
superior del mismo baando el tubo de aceite caliente para absorber calor y de
esta manera hervir el agua hasta la evaporacin del mismo donde se convierte el
glicol rico en glicol pobre, el glicol no hierve ya que su punto de ebullicin es
mayor que la del agua, el vapor de agua sale por la parte superior y se ventea
hacia la atmsfera, parte del agua que logra condensarse fluye hacia el drenaje
abierto.
El aceite caliente ingresa desde el heater (H-701) por un extremo del reboiler (E304) a una temperatura promedia de 200C, lo cual es suficiente para calentar y
evaporar el agua, sale por el mismo costado y fluye hacia el tanque expansor (V701) y su posterior calentamiento en forma continua.
El glicol se convierte en glicol pobre de agua y acto para la inyeccin a la corriente
de gas, sale por la parte inferior del reboiler e ingresa al tanque expansor (V-303)
para su estabilizacin de flujo del mismo y posteriormente ingresar hacia los
intercambiadores de calor para su pre-enfriamiento del mismo.
Separador expansor de glicol (V-303).- La funcin principal es de estabilizar el
estado de flujo a las condiciones adecuadas para la inyeccin a la corriente del
gas, trabajar a una presin promedia de 1psig y una temperatura promedia de
115C, el glicol ingresa por la parte superior del mismo, por uno de sus extremos
de los mismos tiene una conexin para ecualizar la presin entre el reboiler (V303) y el intercambiador de calor(E-304), en esta unidad (V-303) es donde se
agrega el cido reductor de PH, por la parte inferior tienen lneas de drenaje a
travs de las cuales se drena el excesivo nivel de glicol que se encuentra en el
sistema hacia el tanque sumidero.
Despus de la estabilizacin el glicol sale por la parte inferior del mismo y fluye
hacia el intercambiador (E-302), entra por la parte superior hacia la coraza del
intercambiador (E-302), fluye a travs del mismo baando el has de tubos del
glicol rico y de esta manera transmitiendo una temperatura al mismo, sale por la
parte inferior del mismo y de la misma forma ingresa al intercambiado (E-301),
donde tambin hace su recorrido baando el has de tubos para cumplir la misma
funcin que el anterior, de esta manera tambin el glicol pobre un pre-enfriamiento
para posteriormente alimentar hacia las bombas de transferencia de glicol, sale

por la parte inferior a una temperatura promedia de 65C y fluye hacia las bombas
de circulacin (P-301A/B) para su circulacin continua.
Tanque sumidero de glicol.- Este tanque (V-302) es un sumidero que se utiliza
para drenar el excesivo nivel de glicol que se encuentra en el sistema, luego se
recupera hacia el sistema directamente al tanque (V-301) o tambin al
intercambiador (E-303) cuando sea necesario a travs de las bombas (P-302A/B),
el nivel en el tanque sumidero, se debe se mantener aproximadamente entre 12%,
para ocupar el espacio vaci del sumidero, se utiliza gas de utilidades para evitar
el ingreso de oxigeno hacia el sistema.
Para aumentar el nivel glicol al sistema se tiene almacenado glicol en el tanque (T950), el cual se trasfiere mediante las bombas (P-950A/B) directamente hacia el
intercambiador (E-303) o tambin hacia el tanque estabilizador (V-301)

ESTABILIZACIN DE CONDENSADO
Introduccin.- El hidrocarburo liquido que es transferido desde los separadores
de entrada (V-101, V-102 y separador de gasolina V-103) al separador del sistema
de estabilizacin de condensado (V-601), arrastra una determinada cantidad de
gas en solucin, lo cual provoca una perdida por volatilizacin del condensado en
los tanques de almacenamiento y durante su transporte, al disminuir la presin del
mismo.
Para evitar las perdidas por volatilizacin en los tanques de almacenamiento es
necesario estabilizar el condensado hasta alcanzar una tensin de vapor Red
igual a 12psig y a una temperatura de 100F de acuerdo a especificaciones de
entrega para su transporte y almacenamiento, para realizar este proceso de
estabilizacin de condensado se cuenta con una serie de instrumentos adecuados
a travs de los cuales fluye el condensado donde se aplica una determinada
temperatura hasta alcanzar su objetivo.
Estabilizacin de condensado.- La estabilizacin de condensado es el proceso
de fraccionamiento mediante el cual se acondiciona la presin de vapor del
hidrocarburo liquido para no registrar perdidas en los tanques de almacenamiento
o durante su transporte, dicha estabilizacin se inicia con la separacin del
hidrocarburo liquido en el separador (V-601).
Separador para la estabilizacin (V-601).- Es un separador multifsico en forma
horizontal, la funcin principal es de separar mecnicamente el gas, gasolina y
condensado del glicol, trabaja a una presin de 540psig.
El glicol por diferencia de densidad, sale por la parte inferior por la bota del
separador y fluye hacia el intercambiador de calor (E-303) instalado en el sistema
de glicol (ver diagrama).

Flujo de condensado a travs del sistema.- El condensado a un extremo del

separador por la parte inferior sale a una temperatura promedia de 10C, el nivel
de condensado en el separador es controlado a travs de la vlvula de control de
flujo (FV-6402) con la finalidad de mantener un nivel adecuado para evitar la
circulacin de gasolina por la misma lnea de condensado, aguas abajo de la
vlvula de control de flujo, esta instalado una vlvula de seguridad (NV-6102), la
cual sierra cuando el nivel de condensado es muy bajo en el separador,
posteriormente fluye a travs del medidor de caudal msico, hacia los
intercambiadores de calor (E-605A/B), para su respectivo precalentamiento.
Medidor de caudal msico.- Es un instrumento electrnico que se utiliza para
determinar el caudal de flujo, caudal msico del fluido, densidad del condensado y
la temperatura.
Aguas arriba del medidor de caudal msico, tiene una ramificacin la cual se
utiliza para la transferencia de condensado hacia la fase II o inversamente de la
fase II hacia la fase I, cuando as sea necesario.
Intercambiadores de calor.- Se utiliza para intercambiar la temperatura de
condensado fri a condensado caliente (liquido a liquido), es de forma horizontal y
de tipo casco tubos, en la parte interior esta diseado con un tubo en forma de
serpentn, el condensado ingresa a un extremo por la parte inferior del
intercambiador (E-605B) a una temperatura promedia de 35C, fluye a travs del
de Estabilizacin
de Condensado
serpentn donde absorbe temperatura Diagrama
del condensado
caliente ya
estabilizado,
que fluye a travs de la coraza del intercambiador, posteriormente el condensado
sale por la parteFlare
superior hacia el intercambiador (E-605A) e ingresa por la parte
inferior del intercambiador (E-605A), absorbe temperatura del condensado caliente
ya estabilizado, al igual que el anterior fluye a travs del serpentn y sale por la
V-101-2
E-103-4
parte
superior del mismo a una temperatura
promedia de 85C, nuevamente el
condensado fluye hacia el intercambiador
(E-604), ingresa por la parte inferior
Flare
V-602 del
V-603
mismo
y fluye a travs del serpentn , luego sale por la parte superior del
intercambiador a una temperatura promedia deT-601
95C hacia la torre de
V-601
H-701
estabilizacin (T-601).
Durante este recorrido, el condensado se precalienta hasta alcanzar una
temperatura adecuada para ingresar al proceso de estabilizacin, es el lugar
donde se inicia la estabilizacin del mismo.
E-605A
E-303

Flujo de gasolina.- La gasolina sale por la parte inferior

E-601 entre la salida del
condensado y la bota del separador a una temperatura promedia de 30C, a la
salida del separador, el nivel de gasolina en el separador, se controla a travs de
TK-2601 de control de flujo (FV-6403), posteriormente esta instalado una
E-605A
la vlvula
vlvula
de A/B/C
seguridad (NV-6103), la cual se sierra cuando el nivel de gasolina es critico el
separador, aguas abajo de estas vlvula se ramifica la lnea de reflujo desde el
depurador (V-603), posteriormente fluye a travs del medidor de caudal msico
hacia la cabeza de la torre estabilizadora
E-605A de condensado ver figura.
E-605B

AC-506A/B

E-604

Torre estabilizadora de condensado.- La torre estabilizadora de condensado,

esta compuesto por una serie de platos o bandejas combinadas, por los cuales
fluye el hidrocarburo liquido por cada uno de ellos hacia la base de la misma.
La funcin principal es, estabilizar el condensado a travs de temperatura, y una
menor presin hasta separar los componentes ms voltiles del condensado y
alcanzar la tensin de vapor menor o igual 12psig a una temperatura de 100F, de
acuerdo a normas establecidas para su almacenamiento y transporte del mismo y
de esta manera evitar perdidas por volatilizacin.
Flujo de los Hidrocarburos a travs de la torre.- La gasolina ingresa a un
costado de la cabeza de la torre para la separacin de sus componentes ms
livianos, posteriormente fluye a travs de los platos combinados hacia la parte
inferior donde se mezcla con el condensado.
El condensado ingresa por la parte media del cuerpo de la torre, despus de
mezclarse con la gasolina fluyen hacia la base de la torre donde se aplica una
mayor temperatura para la estabilizacin del mismo.
La temperatura que se aplica en la base de la torre (T-601) es aproximadamente
135C y en el cuerpo de la torre es aproximadamente de 105C, lo cual es
suficientemente para realizar la volatilizacin de los componentes ms livianos del
condensado.
Despus de la estabilizacin del condensado y la separacin de sus componentes
ms livianos, sale por la base de la torre a una presin promedia de 150psig hacia

el reboiler (E-601) (re-hervidor), con la finalidad de mantener la temperatura

estable en la torre.
Reboiler (Rehervidor).- El condensado ingresa por la parte inferior hacia el
reboiler (E-601), la funcin principal es de transmitir temperatura al condensado a
travs de aceite caliente, el condensado fluye a travs de la coraza del reboiler (E601), el aceite caliente fluye desde los calentadores de aceite e ingresa por un
extremo del mismo a una temperatura promedia de 180C, fluye a travs del
serpentn del reboiler y sale por el mismo extremo hacia el tanque de expansin
(V-701), el condensado sale por la parte inferior del reboiler (E-601) a una
temperatura promedia de 170C, posteriormente el condensado fluye nuevamente
hacia el intercambiador (E-604).
Para mantener una temperatura promedia de 130C en la base de la torre, tiene
un retorne el condensado desde el reboiler (E-601), el condensado caliente
despus de hervir, sale por la parte superior del reboiler y retorna hacia la base de
la torre.
Intercambiador de calor (E-604).- Al igual que en el anterior, la funcin principal
del intercambiador (E-604), es de intercambiar temperatura al condensado no
estabilizado de menor temperatura, el condensado ingresa por la parte superior
del mismo y fluye a travs de la coraza del intercambiador, sale por la parte inferior
del intercambiador a una temperatura promedia de 150C, posteriormente fluye
hacia los aero enfriadores (AC-605A/B).
Entre el ingreso y la salida del intercambiador tiene un by pass por la cual es
posible alejar al intercambiador (E-604) en caso que no sea necesario circular a
travs del mismo.
Aero enfriadores de condensado.- El condensado ingresa a los areo
enfriadores (AC-605A/B) por la parte superior hacia la cmara de los mismos,
donde se distribuye a travs del has de tubos, para su posterior recorrido y
enfriamiento del mismo
La funcin principal de los areo enfriadores es de enfriar el condensado a travs
de hlices que son impulsados por un motor elctrico, despus de la circulacin de
condensado a travs del has de tubos, sale por la parte inferior a una temperatura
promedia de 45C y fluye hacia los intercambiadores (E-605A/B).
Al igual que en el anterior, el condensado ingresa por la parte superior de los
intercambiadores (E-605A/B), fluye a travs de la coraza del intercambiador y sale
por la parte inferior del intercambiador (E-605B), posteriormente fluye a travs de
la vlvula de control de nivel (LV-6106) y la vlvula de seguridad (NV-6518) hacia
los tanques de almacenamiento (TK- 2601ABC y TK-601A en reserva), por una
lnea donde posteriormente se ramifica hacia cada uno de los tanques e ingresa
por la parte superior del los mismos.
El gas que se desprende en la torre estabilizadora sale por la cabeza de la torre, y
posteriormente fluye hacia el depurador (V-603), para su posterior compresin del
mismo ver figura.

COMPRESION DE GASES DE BAJA PRESION

Introduccin.- Los gases que se desprenden del condensado en la torre

estabilizadora, salen por la parte superior de la cabeza de la torre a una presin
promedio de 10.35Kg/cm2, lo cual es necesario comprimir para aumentar la
presin y de esta manera inyectar a la lnea de la corriente de gas para su
procesamiento o directamente al filtro (F-101).
Para este objetivo se utiliza la unidad de compresin de gases de baja presin (K601), con la finalidad de comprimir los gases hasta alcanzar la presin adecuada
para su posterior inyeccin hacia la lnea del flujo de gas.
Flujo de gas de baja presin.- El gas de baja presin que fluye hasta el
compresor de reciclo (K-601), se realiza desde dos puntos de separacin, el uno
fluye desde el separador (V-601), sale por la parte superior del separador a una
presin promedia de 450psig y fluye directamente hasta el depurador (V-603),
antes de ingresar en el depurador (V-603), se ramifica con la lnea que fluye desde
el areo enfriador (AC-602) que viene de la primera compresin, posteriormente
ingresa al depurador para ingresar en la segunda etapa de compresin.
La otra lnea de alimentacin de flujo de gas se realiza desde la cabeza de la torre
estabilizadora de condensado (T-601), que fluye directamente hasta el depurador
(V-602) a una presin promedia de 150psig para su posterior ingreso hacia la
compresin de la primera etapa.
Depuradores (V-602-603).- La funcin principal es de separar el hidrocarburo
liquido que se haya condensado, en el recorrido desde los dos puntos de
recoleccin, hasta los mismos, el gas ingresa por la parte media del cuerpo de los
depuradores (V-602 y V603) y sale por la parte superior de los mismos, el
hidrocarburo liquido se separa y posteriormente sale por la base del depurador.
El depurador (V-603), trabaja a una presin promedia de 450psig y a una
temperatura promedia de 130F, el gas sale por la parte superior del depurador y
fluye hacia el pulmn de entra (V-606), al compresor de la segunda etapa, el
hidrocarburo liquido que sale por la parte inferior del depurador (V-603) fluye hacia
la torre de estabilizacin de condensado como reflujo para su posterior
estabilizacin, tambin tiene una lnea a travs de la cual fluye el hidrocarburo
liquido hacia el drenaje cerrado, para controlar el flujo tiene una vlvula que
trabaja a travs de un censor de nivel de liquido y de esta manera evitar la fuga de
gas hacia el drenaje cerrado.
El depurador (V-602), trabaja a una presin promedia de 150psig y una
temperatura promedia de 130F, el gas sale por la parte superior del depurador y

fluye hacia el pulmn (V-604), de entrada al compresor de la primera etapa, el

hidrocarburo liquido que se separa el depurador sale por la parte inferior hacia el
drenaje cerrado, para el control de flujo hacia el drenaje cerrado, tiene una vlvula
de control de flujo que trabaja a travs de un censor de nivel de liquido al igual que
el anterior.
Por la parte suprior del depurador tiene una lnea de seguridad que comunica
hacia el colector del flare.
Compresor de gas.- La funcin principal del compresor de gas de reciclo (K-601),
es de comprimir el gas hasta alcanzar la presin promedia de la corriente de la
lnea principal de gas.
La compresin del gas se realiza en dos etapas a travs de diferentes presiones,
en la primera etapa el compresor, succiona al gas desde el pulmn de entrada (V604) a una presin promedia de 150psig, posteriormente descarga a una presin
promedia de 500psig hacia el areo enfriador (AC-602), posteriormente el gas
fluye hacia el depurador (V-603) para posteriormente ingresar en el segunda etapa
de compresin, antes de ingresar en el separador (V-603), aguas arriba de la
salida del compresor, tiene una ramificacin de retorno hacia el depurador (V-602),
por la cual fluye el hidrocarburo que haya logrado condensarse en el areo
enfriador (AC-602), para su separacin en el mismo.
Posteriormente el gas que ingresa en el depurador (V-603), se mezcla con el gas
que ingresa desde el separador (V-601), e ingresan en el pulmn de entrada hacia
la segunda etapa de compresin, desde donde absorbe el compresor y
posteriormente descarga hacia el areo enfriador (AC-602) a una presin
promedia de 1250psig.
Los parmetros de operacin del compresor en la primera etapa de compresin
esta programada aproximadamente en:
Paro por baja presin de succin igual a 100psig, paro por alta presin de succin
igual a 200psig y los paros por baja presin de descarga igual a 350psig y paro
por alta presin de descarga igual a 680psig.
Los parmetros de control de la segunda etapa son: Paro por baja presin de
descarga es igual a 1000psig y paro por alta presin de descarga es igual a
1400psig.
Los programas de paro ya sea en la primera etapa o en la segunda etapa de
compresin ya sea para un paro por alta presin o un paro por baja presin, se
programa desde el panel de control del compresor (K-601), a travs de las
manecillas en los manmetros del panel.
Tambin los parmetros de opresin pueden ser monitoreados desde la sala de
contaron (DCS), como ser temperatura y presin del compresor.
Areo enfriadores de gas de baja presin.- El objetivo de los areo enfriadores
es de minimizar la temperatura del gas en circulacin a travs de un haz de tubos,
a travs de la elipse del motor del compresor, el gas fluye desde el compresor (K601) e ingresa por la parte superior hacia los areo enfriadores y sale por la parte
inferior, aguas abajo de la salida del compresor tiene una ramificacin de retorno
al depurador (V-603), por la cual el hidrocarburo que haya logrado condensarse en
los areo enfriadores fluye hacia el mismo, aguas abajo de esta ramificacin esta

instalado la vlvula de seguridad (NV-65604), posteriormente fluye hacia los

separadores de entrada (V-101 y V-102), o directamente hacia el filtro (F-102) para
su posterior tratamiento del mismo.
ALMACENAMIENTO DEL CONDENSADO

Introduccin.- Despus de la estabilizacin del condensado a travs del sistema

de estabilizacin, es necesario almacenar hasta un volumen adecuado, para la
toma de muestras, para su posterior transporte a travs de oleoducto o mediante
cisternas, para este propsito se utilizan los tanques de almacenamiento (TK2601A/B/C) y tambin el tanque (TK-601A) de reserva.
Tanques de almacenamiento.- Son tanques atmosfricos de forma vertical que
se utilizan para almacenar hidrocarburos en estado lquido, los tanques de
almacenamiento tienen, una capacidad de 10000bbls cada uno de ellos.
El condensado fluye desde la fase I, fase II y desde el separador API e ingresa por
la parte superior de los mismos, por una lnea de 4pulg desde la fase I y fase II, y
por una lnea de 2pulg del separador API para su respectivo almacenamiento, el
volumen de condensado a almacenar en los tanques, debe ser un promedio
mximo a un 85% de la capacidad total del tanque, y el bombeo de los mismos,
debe ser mnimo hasta un promedio de 10%, quedando lo restante como carga
muerta en los tanques debido a la cantidad de sedimentos o slidos en
suspensin y el nivel de agua.
Despus de la produccin a cualquiera de los tanques hasta un nivel promedio de
85% cambiar la produccin al otro tanque para su posterior toma de muestra de
condensado, medicin de temperatura y medicin de nivel de hidrocarburo liquido
y agua en el tanque.
Medicin del condensado.- La medicin del condensado en el tanque, se realiza
a travs de una cinta metlica milimetrada en la parte inferior con piln, para
determinar el nivel del agua, se utiliza una pasta de agua en la parte inferior de la
cinta, extendindola sobre el piln en la direccin de la parte sealada en
milmetros, la pasta al ponerse en contacto con el agua cambia ligeramente de
color, donde a travs del color, es muy fcil identificar el nivel del agua.
Para determinar el nivel de condensado, tambin se utiliza una pasta de
condensado, al igual que en el anterior, la pasta se extiende en la parte
milimetrada de la cinta a un nivel promedio a la altura del condensado, para no
extender toda la cinta, la pasta al ponerse en contacto con el hidrocarburo liquido,
cambia ligeramente de color, donde a travs del color, es muy fcil identificar el
nivel de condensado en el tanque en metros, despus de realizar estas
operaciones se introduce la cinta al tanque, cuidadosamente asta alcanzar el
fondo del tanque con el piln, y posteriormente sacar la cinta, enrollndolo en el
porta cinta del mismo, y al mismo tiempo verificar las medidas del condensado y

agua para reportar a DCS (sistema de control distribuido) para realizar ticket de
bombeo, para su posterior transporte del condensado hacia la estacin de positos.
Por razones de seguridad, al subir o bajar la cinta de medicin, debe permanecer
conectado a la baranda del tanque o en contacto con el borde de la boca de
medicin para descargar la posible formacin de corriente esttica.
Para la medicin del tanque se debe esperar un tiempo promedio de una hora
despus de cambiar la produccin a otro tanque, para que se estabilice el
movimiento del fluido en el tanque y de esta manera tomar la medida mas correcta
del nivel de condensado y del agua, ya que el movimiento de fluido en el tanque
da lugar a tomar medidas errneas del condensado y agua.
Las medidas se deben tomar hasta tres veces para una medicin correcta, de las
tres medidas se debe tomar las lecturas mas aproximadas entre ellas o el
promedio de las tres lecturas.
Despus del bombeo del condensado se realiza la misma operacin para
determinar el volumen transportado, y el volumen que ha quedado como carga
muerta.
Cinta milimtrica para medir tanques.- Es un instrumento de acero milimetrada
con portacintas que facilita su manejo y cuyo argolla y sostn de la misma, el valor
de cero esta en la parte inferior del piln como se muestra en la figura.
Piln de la cinta.- Es un instrumento de bronce, cilndrico de 16cm de largo, con
lectura en milmetros, en su extremo superior tiene una presilla para enganchar la
cinta de medicin, el referido al cero del piln esta en la pare inferior del mismo.
Cinta milimetrada

Termmetro

Medicin de la gravedad API.- La medicin de la gravedad API, se realiza a

travs de un termo densmetro, introduciendo cuidadosamente en una probeta
llena de condensado, que se saca de dentro del tanque a medir a travs de una
cuerda.
El termo densmetro al determinar la densidad del condensado en grados API,
tambin determina la temperatura del fluido.
El termo densmetro esta construido en forma cilndrica, en la parte inferior con
metal de acero, a travs del cual se determina la densidad del fluido.
Gravedad API.- Es la unidad que determina la densidad del condensado en
grados API, su relacin con la gravedad especifica (SG) es API= (141.5/SG)
+131.5.
Medicin de la temperatura del tanque.- Para la medicin de la temperatura del
tanque se utiliza un termmetro (termmetro de tanque), el cual en la parte inferior
utiliza una placa de metan (Fig-2), esta placa al introducirse en el condensado,
toma la temperatura del condensado hasta alcanzar la misma temperatura del
tanque, donde transmite la lectura a travs del mercurio en el termmetro del
mismo.
Si la tensin de vapor de Red es mayor a 12psig, ajustar la temperatura en la
base de la torre(T-601), a travs del aceita caliente, para de esta manera alcanzar
las especificaciones de almacenamiento y transporte del mismo.
Despus de realizar las medidas correspondientes se debe coordinar con DCS
(sala de control de sistema distribuido) para realizar el bombeo correspondiente de
condensado.
Transporte de condensado.- Para realizar el trasporte de condensado hasta la
estacin de positos a Trans Redes, se realiza a travs de las bombas (P-601A/B y
P-2602), el condensado sale por la parte inferior de cada uno de los tanques, por
una lnea de 8pulg. Y posteriormente de ramifican en una sola lnea, la cual
alimenta hacia las bombas (P-601A/B), o bien estas pueden trabaja en forma
simultneamente con la bomba (P-2602), para desplazar un mayor caudal a una
presin mayor, en coordinacin con los operadores de la estacin de positos.
Bombas de transporte de condensado.- Son bombas centrfugas impulsados a
travs de un motor elctrico, las bombas (P-601A/B) son alimentadas a travs de
una lnea desde los tanques (TK-2601A/B/C), y descargan a una presin promedia
de 38bar, a un caudal de 353GPM y una capacidad de 150HP de potencia.
Aguas abajo de la descarga de la bomba, tiene una ramificacin de retorno hacia
el tanque de bombeo, para una seguridad de la bomba, el retorno del hidrocarburo
lquido es controlado a travs de la vlvula de control de flujo (FV-6410).
La bomba (P-2602), desplaza a un caudal promedio de 80m 3/h, al igual que la
anterior es una bomba centrfuga impulsado por un motor elctrico.
En caso que sea necesario utilizar las dos bombas (P-601A/B y P-2602) para el
transporte del condensado, la bomba (P-601) se utiliza para la alimentacin hacia

la bomba (P-2602), y la bomba (P-2602) es la que transfiere el condensado hacia

la estacin Trans Redes en positos.
Despus de la descarga de la bomba (P-2602), tiene una ramificacin hacia el
tanque de bombeo, para la seguridad de la bomba en caso que se presentase una
subida de presin en la lnea por una operacin inadecuada en la estacin de
Trans Redes.
Tanque de almacenaje (TK-601A).- Es un tanque con las mismas caractersticas
que los anteriores, este tanque se encuentra en reserva, el cual se utiliza para
almacenar el condensado en caso de haber completado el volumen de los
anteriores tanques (TK-2601A/B/C) a un promedio del 85%, el condensado
ingresa por la parte inferior del mismo para su almacenamiento, al igual que el
anterior tiene una lnea para la recuperacin de condensado desde el separador
API, que ingresa por la parte superior del tanque.
Despus de almacenar el condensado en el mismo, se transfiere mediante la
bomba (P-601), hacia los tanques (TK-2601A/B/C), cuando as sea necesario
realizar la transferencia, el condensado sale por la parte inferior del mismo y
alimenta hacia la bomba (P-601), la cual descarga hacia la lnea principal de la
produccin hacia los tanques (TK-2601), aguas abajo de la descarga de la bomba
(P-601), tiene una ramificacin de retorno hacia el tanque de almacenamiento,
posteriormente otra lnea, a travs de la cual se realiza la carga de condensado al
cisterna.
EMPALMES DE GASODUCTO

Introduccin.- Despus de la deshidratacin y endulzamiento en la planta, el gas

natural es transportado hasta la Ciudad de Yacuiba por un ducto de 24pulg por
PETROBRAS, para posteriormente ser entregado hacia las compaas
transportadoras de hidrocarburos.
Los puntos de entrega de gas son el llamado Gasirg y Yabog, los cuales estn
situadas aproximadamente a 26Km desde la planta en lnea directa.
Entrega de gas en Gasirg.- El gas natural ingresa a una presin promedia de
1000psig, por un ducto de 24pulg, la lnea principal se ramifica en dos lneas de
las cuales una de estos es el gasoducto antiguo, esta lnea esta bloqueada con
una vlvula de seguridad neumtica que solo puede estar en posicin abierta o en
posicin serrada, la otra lnea nueva por la cual fluye el gas, se utiliza para
entregar el gas a la compaa transportadora Trans Sierra, para cerrar esta lnea
cuando se requiera realizar algn mantenimiento o cuando se desea lanzar un
chancho para limpieza del ducto, tiene una vlvula manual para serrar y cambiar el
flujo por la lnea antigua abriendo la vlvula anteriormente mencionada, ya que en
el empalme de Gasirg, no se tiene un punto de recepcin del chancho.
El control de flujo hacia el empalme de Yabob, es controlado por una vlvula
neumtica que esta instalada en la altura del by pass del gasoducto nuevo de

empalme hacia Yabog, esta vlvula normalmente esta abierta a un promedio de 45

a 50% de acuerdo a nominaciones, para aumentar el flujo hacia el empalme de
Yabog, a veces es necesario abrir la vlvula de by pass.
Aguas arriba de esta vlvula esta instalado un medidor de caudal ultrasnico, con
el cuan se determina el caudal de flujo hacia el empalme de Yabog.
Posteriormente la lnea por la cual fluye el gas natural, se ramifica a la lnea de
gasoducto antiguo, por la cual fluye hacia el punto de entrega al empalme de
Yabog.
Empalme de gasoducto en Yabog.- El empalme de gasoducto en Yabog, se
realiza por una lnea de 24pulg a la compaa transportadora Trans Redes, la cual
fluye desde el empalme del Gasirg, en este punto tambin esta instalado el punto
de recepcin de pig, posteriormente el gas fluye hacia el empalme de Trans
Redes.
Para el control de flujo en este punto se tiene instalado vlvulas de control de flujo
que son electroneomticas y vlvulas de seguridad que pueden estar abiertas o
serradas.
Gas de instrumentos en los empalmes.- El gas de instrumentos para la apertura
y sierre de las vlvulas neumticas tanto en el empalme del Gasirg como en el
empalme de Yabog, se toma desde la lnea principal de gas a una presin
promedia de 125psig, posteriormente se calienta a travs de una resistencia
elctrica para evitar la formacin de liquido en las lneas de instrumentos por baja
temperatura por la cada de presin.
SISTEMA DE FLARE
Introduccin.- Debido a las altas presiones e Hidrocarburos inflamables que se
encuentran en la planta, es necesario contar con un sistema de seguridad de la
planta y tener donde despresurizar o aliviar algn equipo presurzado, para este
propsito se construyo el sistema de flrare o tambin llamada antorcha de planta.
El gas que se despresuriza de cualquiera de las unidades, es inyectado hacia el
colector de barrido hacia el flare (FL-910).
Colector de barrido hacia el flare.- El colector de gas de barrido hacia el flare
(FL-910), en una linea de tubera de acero inoxidable, es el lugar de unin de
todas las lneas de alivio, de distintos equipos e instrumentos de la planta, con la
finalidad de evitar colapsos por una sobre presin, en el equipo o en las lneas de
flujo de gas natural durante su proceso.
A esta lnea, tambin se recolecta los gases de utilidades que se utilizan en los
distintos sumideros y en los tanques como gas blanketing (gas de
acolchonamiento), estos fluyen hacia el colector en forma controlada por una
vlvula de control de flujo, instalado a la salida de la unidad.
Todos los equipos de la planta, tienen una vlvula de seguridad calibrada a una
determinad presin de apertura, en funcin de la capacidad del equipo, es decir si
un equipo tiene una capacidad de resistir hasta una presin de 2000psig, la

vlvula de seguridad debe estar calibrada a una presin de apertura menor a la

del equipo.
Los colectores hacia el flare, estn ubicados en dos puntos principales de la
planta, uno de ellos, se encuentra en el rea de los colectores de entrada del gas
natural y el otro en el rea de procesos del gas.
Para mantener una presin positiva en los colectores de gas de barrido, se inyecta
en uno de sus extremos, al inicio del colector gas combustible a un caudal de
130m3/da a cada uno de ellos.
Posteriormente fluye el gas a travs de los colectores hacia los nock out drum, la
lnea por la que fluye el gas hacia el flare es de acero inoxidable.
Nock out drum.- Llamado tambin separador de antorcha (V-910) esta diseado
para un flujo de 6.6MMm3/da, a una presin de diseo de 50psig y una
temperatura de 212F mxima y a una temperatura mnima de 42C, en este
equipo se separa los posibles lquidos que haya arrastrado el gas de barrido o que
se hayan condensado por la cada de presin, donde posteriormente descarga por
la parte inferior de los separadores de antorcha, hacia el drenaje serrado.
El nivel mnimo de lquidos en el separador de antorcha (V-910), debe ser mnimo
a un 10%, este nivel es controlado por la vlvula de control de nivel (LV-9110),
esta vlvula es comandada por una solenoide la cual abre la vlvula cuando
acciona el switch de alto nivel y sierra cuando acciona el switch de bajo nivel.
El nock out drum (V-910), tambin tiene una comunicacin con el de la segunda
fase (V-910), por la cual estos pueden trabajar en forma paralela.
El gas sale por la parte superior del nock out drum en forma directa hacia el flare.
Flare.- Es una antorcha que se encuentra continuamente encendido, para quemar
todos los gases que se despresurizan de la planta o cuando haya una sobre
presin en las unidades.
Las antorchas estn ubicadas a una distancia promedia de 200metros desde la
planta, tiene una altura promedia de 30mts y un dimetro de 20pug, y una
capacidad para consumir 6.6MMm 3/da, esta compuesto en la parte superior por 6
quemadores y 8 pilotos de fuego.
La antorcha siempre debe mantenerse encendido todo el tiempo por la seguridad
de la planta, las llamas de los pilotos deben ser alimentados constantemente a
travs de gas combustible (gas seco) de la planta.
Para mantener encendidas las llamas de los pilotos de la antorcha, el gas que se
alimenta a las mismas es un gas de barrido, que se utiliza en el gas combustible,
el gas de barrido fluye desde el cabezal de gas utilitario, por una lnea separada
de menor dimetro, cuenta con dos controladores de flujo ubicadas en dos partes
en la fase I que deriva de la lnea de gas combustible, el primer rotmetro (Fl901), que esta ubicado en la cabecera de los colectores del rea de la planta, este
mantiene con presin positiva la lnea del flare, el segundo rotmetro (Fl-902) esta
ubicado en la cabecera de la lnea principal al flare del rea del manifol de
produccin.

ACEITE CALIENTE
Introduccin.- En la planta de procesamiento de gas, se requiere de
temperaturas mayores a 200C en algunos casos, para realizar la regeneracin
del glicol, amina, y estabilizacin de condensado, para este objetivo se cuenta con
un sistema de hot-oil (aceite caliente), que circula a travs de distintas unidades
para transmitir una temperatura, hasta alcanzar las condiciones adecuadas de
operacin.
Aceite caliente.- Es un aceite trmico CHEMTHERM 550, que tiene las
propiedades adecuadas para ser calentado sin evaporarse, hasta una temperatura
requerida en la planta, su punto de ebullicin es igual a 274C, el aceite trmico,
es calentado a travs de los calentadores de aceite (H-701), para su posterior
circulacin a travs del sistema.
Flujo de aceite caliente a travs del sistema.- La funcin principal del sistema
de aceite caliente es transmitir calor a otro fluido sin mezclarse, como ser, para la
regeneracin de amina, glicol y para evaporar los componentes mas voltiles del
condensado en el sistema de estabilizacin, el hot oil (aceite caliente) realiza su
recorrido en circuito cerrado por diferentes reas y equipos para regeneracin de
fluidos que son considerados necesarios para el sistema de procesos.
La circulacin de aceite caliente, se realiza a travs de las bombas de
transferencia de hot-oil (P-701), en todo el sistema de aceite caliente.
Bombas de transferencia de aceite caliente.- Son bombas centrfugas,
impulsadas por un motor elctrico, las cuales transfieren el hot-oil a una presin
promedia de 100psig y a una temperatura promedia de 135C, hasta los
calentadores de aceite, estas bombas son alimentadas desde el tanque espansor
(V-701).
Despus de la salida de las bombas (P-701), se ramifica un lnea, a travs de la
cual fluye aproximadamente el 10% del caudal de hot-oil hacia el filtro (F-701), el
hot-oil, ingresa por la parte superior del filtro y sale por la parte inferior y
posteriormente se ramifica al la lnea que fluye hacia el calentador de aceite, antes
de ingresar al calentador de aceite, se separa una lnea de retorno hacia el tanque
expansor, por la cual circula el aceite excesivo para la seguridad de las bombas, el
caudal de retorno se controla a travs de la vlvula de flujo (FV-7403).
Filtro para aceite caliente.- Es un instrumento en forma cilndrico, que se utiliza
para separar las partculas slidas en suspensin e impurezas del aceite caliente
que arrastra. Este filtro, por la parte interior esta diseado con accesorios por las
que fluye el aceite, los accesorios se deben cambiar que la presin diferencial
llegue a un promedio de 102Kg/cm2.
Calentadores de aceite(Heater).- La funcin principal de heater (H-701), es de
calentar el aceite a una temperatura deseada a travs de llamas de fuego, a travs
de cuatro quemadores instalados en la parte inferior de los mismos, los

quemadores del calentador de aceite utiliza gas combustible para su alimentacin

de la llama, cada uno de los calentadores tiene cuatro quemadores tanto en la
fase I y fase II, y cada uno con una llama piloto.
Flujo de aceite caliente en los Heater.-El aceite es transferido mediante las
bombas (P-701A/B/C), por una lnea pero antes de llegar hacia los calentadores
se ramifican en dos lneas, a travs de las cuales ingresa por la parte superior de
los calentadores a una temperatura promedia de 130C, y baja hacia la parte
inferior en forma de serpentn para, donde se calienta hasta alcanzar la
temperatura requerida, posteriormente se desalojarse por la parte inferior de los
mismos a una temperatura promedia de 215C, estas lneas se ramifican a una
sola por un corto tramo, a una presin promedia de 60psig y vuelven a dividirse en
dos tuberas para su posterior distribucin en la planta, antes de ingresar el aceite
hacia los heater, existe una comunicacin con la lnea de salida de los
calentadores (H-701), a travs de la cual fluye aceite sin calentarse para regular la
temperatura de salida de los calentadores en funcin a la temperatura requerida
en el sistema, el flujo de aceite hacia la lnea de salida de los calentadores, es
regulado a travs de la vlvula de control de temperatura a travs del fluido (TV7207), la cual se abre o sierra en funcin de la temperatura del flujo de aceite
hacia el sistema.
Los calentadores tienen un panel de control, que es el lugar de donde se comanda
para su arranque o paro en forma manual, o en caso contrario ponerla en
automtico para monitorear desde el (DCS), en el panel de control se encuentran
alarmas de salida del aceite a alta temperatura, muy alta temperatura, baja
temperatura, quemadores encendidos del calentador, llamas pilotos encendidos
del calentador, nivel bajo del aceite en el tanque de expansin, entrada de flujo el
aceite muy bajo, baja presin del gas combustible y alta presin del gas
combustible, en esta panel tambin se encuentra una perilla, para el pero de
emergencia del calentador, y una perilla para ordenar el paro de emergencia de la
planta.
En caso de registrarse mayor temperatura dentro del horno, se tiene una llama
piloto para apagar los quemadores principales y mantener fuego dentro del mismo
a travs de la llama piloto, los parmetros de operacin, son moni toreados desde
el (DCS), posteriormente el aceite caliente fluye por dos lneas separadas, de las
cuales, uno de ellos va hacia el sistema de regeneracin de amina y glicol, y la
otra lnea hacia el sistema de estabilizacin de condensado.
Los puntos de transferencia de temperatura, en el sistema de amina es en el
reboiler (E-502), y en el sistema de regeneracin de glicol es a travs del reboiler
(E-304) y en el sistema de estabilizacin en el reboiler (E-601).
Puntos de circulacin de aceite caliente.- El aceite caliente despus de
encontrarse a las condiciones requeridas, circula por las siguiente unidades.
Reboiler para amina.- Es un instrumento construido en forma de un cilindro, el
cual esta montado horizontalmente, esta unidad esta revestido con fibra de vidrio y
metal por la parte exterior, en la parte interior, esta diseado con un tubo, que
ingresa hacia un extremo del mismo y vuelve en forma de U, donde sale por el

mismo extremo, la funcin principal es transmitir temperatura o intercambiar de un

aceite caliente a una amina de menor temperatura, el aceite caliente entra en el
reboiler (E-502) a una temperatura de 170C por un extremo del mismo y circula
dentro del reboiler a travs del tubo en forma de U, y posteriormente sale por el
mismo extremo, a una temperatura promedia de 150C, para posteriormente fluir
hacia el tanque espansor (ver diagrama).
Diagrama de Aceite Caliente

P-701A/B/C

F-701

TK-701

F-701

Flare

H701

V-701
E-601

E-601
E-304
E-304

E-502

Fuel-gas

E-502

V-505

El nivel de aceite caliente en el reboiler (E-502), es controlado a travs del la

vlvula de control de flujo (FV-5404), para garantizar la temperatura adecuada
para hervir la amina.
La amina ingresa por la parte inferior del reboiler, a una temperatura promedia de
120C, fluye baando el tubo de aceite caliente, donde se calienta hasta alcanzar
una temperatura adecuada, y sale por la parte superior del reboiler (E-502), a una
temperatura promedia de 125C, hacia la base de la torre y de esta manera
mantener la temperatura de 120C, en la base de la misma.
Reboiler de regeneracin de glicol.- Al igual que en el anterior, la funcin
principal del reboiler (E-304), es de intercambiar temperatura del aceite caliente al
glicol de menor temperatura, el aceite caliente ingresa hacia un extremo del
mismo, fluye por el interior de tubo en forma de U, donde posteriormente sale por
el mismo extremo del reboiler (E-304) y fluye hacia el tanque expansor (V-701), el
control de nivel de aceite caliente en el reboiler (E-304), se realiza atreves del la
vlvula de control de flujo (FV-3201), de esta manera garantizar la temperatura
adecuada para hervir el agua que se encuentra en el glicol.

El glicol ingresa por la parte superior del reboiler (E-304), fluye baando el tubo
con aceite caliente, donde hierve el agua hasta evaporarse y sale por la parte
inferior hacia el separador de estabilizacin.
Reboiler de estabilizacin de condensado.- La circulacin de aceite caliente,
tambin se realiza a travs del sistema de estabilizacin de condensado, en el
reboiler (E-601), para calentar el condensado en el mismo, y de esta manera
mantener la temperatura adecuada, en la torre de estabilizacin de condensado
para evaporar los componentes mas voltiles del mismo, el aceite caliente ingresa
por uno de los extremos del reboiler (E-601), a una temperatura mayor que al
sistema de regeneracin de amina y glicol, y sale por la parte inferior del mismo, a
una temperatura de 170C, posteriormente fluye hacia el tanque espansor (V-701),
el nivel de aceite caliente en el reboiler, se controla a travs de la vlvula de
control de flujo (FV-6464).
El condensado fluye desde la torre, estabilizadora e ingresa por la parte inferior del
mismo, fluye por la coraza del reboiler baando el tubo con aceite caliente donde
hierve y sale por la parte superior hacia la base de la torre para mantener la
temperatura adecuada en la base de la misma.
Separador de expansin.- Este tanque (V.701), almacena el aceite caliente de
circulacin a travs de diferentes puntos de la planta, es el lugar donde se realiza
una expansin del flujo de aceite caliente, el nivel del aceite en el separador, se
mantiene a un promedio del 50%, para una optimas condiciones de operacin,
para llenar el espacio vaci del mismo, se utiliza gas de utilidades y de esta
manera proteger el ingreso del oxigeno en el sistema.
Este separador, tambin se utiliza para alimentar, hacia las bombas de
transferencia del aceite.
Tanque de hot oil.- El tanque de hot oil, se utiliza para almacenar el aceite
cuando se desea cambiar en el sistema, el aceite sale por la parte inferior del
tanque y se ramifica a la lnea de alimentacin a las bombas de transferencia de
aceite (P-701A/B/C).

SALA DE CONTROL
Introduccin.- Para controlar los parmetros de procesos de la planta y de
produccin en el campo, se cuenta con un sistema de control distribuido (DCS),
que es el lugar de monitoreo de todos los parmetros operativos en los distintos
reas de procesos de planta como ser; presin, temperatura, caudales y niveles
en las distintas unidades que se encuentran en la planta.
Para realizar todas estas operaciones se cuenta con las siguientes unidades que
son: Servidores, convertidores de seal, PLC.

Control lgico programable (P.L.C.).- El control lgico programable es un

sistema que se encuentra programado para transmitir y ejecutar diferentes seales
de acuerdo a un programa lgico, estas seales son transmitido hacia los PLC, a
travs de transmisores instalados en el campo en diferentes unidades de
procesos, para su posterior visualizacin a travs de los convertidores en los
servidores de (DCS) o inversamente desde los servidores hacia los PLC para su
posterior ejecucin en el campo.
A travs de estos PLC, pueden ejecutarse seales como ser, el cierre de vlvulas
de seguridad de las unidades de la planta, o tambin se puede control un caudal
de flujo a travs de una vlvula de control de flujo de acuerdo a las condiciones
requeridas en el sistema.
Cuando se requiere ajustar algn parmetro operativo en el proceso, en algunos
casos se realiza desde el DCS, la seal digital es enviada a travs de los
servidores hacia los convertidores y los convertidores envan una seal ya
analgica hacia los PLC, los cuales ejecutan el trabajo en el campo traviesa de
transmisores.
Desde el DCS, tambin se puede ejecutar el para de una planta o ya sea el cierre
de los pozos, pulsando el icono shutdown Plant (cierre de emergencia de planta),
Shutdown Well (cierre de emergencia de pozo), o tambin parar el sistema de
utilidades pulsando el icono Shutdown Utilities (cierre de emergencia del sistema
de utilidades), tambin se puede mandar seal de apertura o sierre del choque
hacia los pozos.
Convertidores de seal.- Los convertidores de seal son instrumentos
electrnicos, que se utilizan para convertir las seales analgicas que se generan
en el campo y que son enviados hacia los PLC (control lgico programable), en
seales digtales, e inversamente las seales digitales en seales analgicas.
Las seales digitales son enviadas desde la sala de control a travs de los
servidores hacia los convertidotes, los cuales se encargan de convertir la seal
digital, en seal analgica y enviar hacia los PLC (control lgico programable) para
su respectiva ejecucin de los mismos en el campo.
Estas seales pueden ser para el control de presin, de nivel, de temperatura,
control de flujo y temperatura, que son transmitidas hasta distintas unidades que
se encuentran en el campo.
Servidores del DCS.- Se cuenta con tres servidores principales de los cuales, uno
de ellos se utiliza para realizan trabajos de ingeniera, cuando se requiere realizar
alguna modificacin en los controles del sistema, pero tambin nos permite
visualizar y al mismo tiempo ajustar el control de los parmetros de operacin de
la planta, los otros dos servidores de los cuales, el uno pertenece a la fase I y el
otro a la fase II, se utilizan para visualizar y controlar los parmetros operativos de
produccin en el campo, en la planta y los parmetros de transporte hasta la
entrega a la compaa transportadora en Yabog y Gasyrg.

Los servidores, son los instrumentos que nos permiten visualizar, todos los
parmetros operativos de distintos reas de procesos en la planta y de produccin
en el campo, a travs de convertidores de seal y estas son visualizados en los
servidores de sistema de control distribuido.
Estas seales pueden ser, seales de control de nivel, control de presin, control
de temperatura y control del caudal de flujo, estas seales son enviados, a travs
de los transmisores de seal, que se encuentran instalados en diferentes
unidades, desde el campo hasta los PLC que esta instalado en el DCS.
La comunicacin a travs de los transmisores de seal y los PLC, se ejecutan
mediante fibra en la planta y en el campo, hacia los pozos se tiene la posibilidad
de comunicacin mediante fibra y mediante radio a travs de la RTU, para lo cual
se cuenta con una estacin maestra de la RTU, y una repetidora para la seal de
radio.
La estacin maestra de la RTU, se encuentra en la planta de gas, y para la
comunicacin mediante radio, la estacin repetidora esta situada en la zona de
Sanandita.
La comunicacin mediante radio, se realiza a travs de una onda transmisora y
una onda receptora, esto se utiliza cuando por alguna situacin haya alguna falla
en la fibra ptica, la RTU manda una seal a travs de radio hacia el DCS y si esto
no recibe despus de los 10seg. La seal vuelve hacia la RTU y la RTU ordena
inmediatamente el cierre del pozo mediante el panel de Halliburton.
Para realizar todo este sistema de control, y ver todos los parmetros de
operacin de las diferentes reas, se tiene una lista de despliegue en los
servidores en el DCS, los cuales cada uno de ellos estn clasificados por reas
para su respectiva ubicacin de todo el sistema de la planta, como ser rea
100A/B, 300, 400, 500A/B, 600A/B, 700, 800 y rea 900 y cada uno de ellos con
su respectiva sub-clasificacin.
El rea 100A, esta compuesto por todo el sistema de separacin de los fluidos de
entrada (V-101 separadores de grupo y V-102 de prueba), tanto en la fase I y en la
fase II hasta la transferencia al rea 100B, el rea 100B, abarca todo el sistema de
recuperacin de lquidos a travs de una refrigeracin con propano.
El rea 300, esta compuesto por todo el sistema de glicol, como ser la
regeneracin de glicol rico para convertirse en glicol pobre para su inyeccin a la
corriente de gas en los intercambiadores.
El rea 2400, esta compuesto por los amortiguadores de flujo de entrada (slug
catchers) y rea 400 que comprende a todos los enfriadores de entrada del gas
natural.
El rea 500A, esta compuesto por todo el sistema de absorcin del CO 2, a travs
de la amina pobre, al ponerse en contacto con el gas natural en la torre
contactora, para convertirse en una amina saturada de CO 2 y el rea 500B, es el
que abarca todo el proceso del sistema de regeneracin de la amina rica, para
convertirse en una amina pobre, a travs de temperatura en la torre regeneradora.

El rea 600A, abarca desde la separacin del condensado, gasolina y gas del
glicol en el separador (V-601), hasta la estabilizacin del condensado a travs de
temperatura, en la torre estabilizadora, para su posterior traslado para su
almacenamiento, y el rea 600B, abarca todo el sistema de almacenamiento de
condensado en los tanques (TK-601A y TK-2601A/B/C) y su posterior transporte
hacia la estacin de Positos en Yacuiba.
El rea 700, esta compuesto por todo el sistema de circulacin de aceite caliente,
a travs de distintas unidades de la planta, para una transferencia de temperatura
a distintos fluidos en distintas unidades, y su respectivo calentamiento del mismo
en los heater.
El rea 800, abarca todo el sistema de refrigeracin con propano, para la
recuperacin de lquidos de los componentes ms pesados de la corriente de gas
natural y su respectiva compresin del propano y su enfriamiento en los areo
enfriadores hasta el almacenamiento del mismo.
El rea 900, es el rea de mayor componentes, este abarca todo el sistema de
utilidades de la planta, como ser, separadores API, tanques de recoleccin de
agua para el consumo en la planta, potabilizacin del agua, almacenamiento de
agua potable para el consumo en la planta, almacenamiento de agua para el
sistema de combate contra incendio, tratamiento y almacenamiento de agua
tratada para el sistema de procesos en la planta, generadores de energa
elctrica, compresin y almacenamiento de aire para el sistema de arranque,
compresin y almacenamiento de aire para el sistema de instrumentos, sistema de
gas combustible en la planta y el sistema de Flare.
Para el monitores de los pozos en la parte inferior de la lista de iconos se tiene un
icono con el nombre de Wellheads, a travs del cual se puede acceder a la lista de
despliegue de cada uno de los pozos, y su respectiva rea y a continuacin,
tambin se tiene el icono estaciones, a travs del cual se puede acceder al
monitoreo de los empalmes al gasoducto de Gasyrg y Yabog.

LABORATORIO
Introduccin.- Para el anlisis de las propiedades fsico y qumico, de diferentes
fluidos que se utilizan en la planta, y el comportamiento del gas natural y el
condensado durante su proceso, en laboratorio se utilizan los siguientes
instrumentos:
Instrumentos en laboratorio.- Cromatgrafo, centrfuga, estufa de secado,
agitador magntico, PH-metro, balanza digital, Kart Fischer, bombonetas,
espectrofotmetro, medidor multparametro, medidor de oxigeno, bao maria,
probetas, pipetas, termo densmetro, bombas de medicin de Tensin de vapor de
Hidrocarburo y diferentes reactivos.

Centrfuga.- Es un instrumento electrnico que se utiliza para calcular los slidos

en suspensin de un fluido, trabaja a una velocidad promedia de 15000rpm,
impulsado por su motor elctrico, lo cual provoca una separacin de los slidos en
suspensin por el movimiento continuo, los slidos caen a la parte inferior de la
muestra y las impurezas ms livianas en la parte superior, de esta manera
separndose en un porcentaje de slidos.
Estufa de secado.- La estufa de secado, se utiliza para el secado de cualquier
instrumento lavado, como ser pipetas, crisoles, etc. A travs de una temperatura
ajustable de acuerdo a las condiciones requeridas, tambin se utiliza para
determinar la cantidad de slidos en peso en un fluido por diferencia de peso, es
decir cuando se requiere determinar los slidos; primeramente se pesa en crisol
vaco, posteriormente se pesa el crisol con la muestra a analizar, secar en la
estufa de secado donde el liquido se evapora por la temperatura y de esta manera
solamente quedando los slidos en suspensin en el crisol, posteriormente pesar
el crisol con los slidos, y la diferencia con el anterior peso, ser la cantidad de
slidos en suspensin en el fluido en peso.
Agitador magntico.- El agitador magntico se utiliza para la preparacin de una
solucin, en la parte inferior tiene un material magntico que es impulsado por un
motor elctrico a una velocidad ajustable de acuerdo a las condiciones necesarias,
en la parte superior del material magntico, esta montado una pequea plancha,
donde se instala el vaso de precipitado con la muestra, y dentro de la muestra se
coloca un metal lo cual, al girar el material magntico, tambin jira el metal dentro
de la muestra, de esta manera realiza un mezclado de la muestra.
PH-metro.- Es un instrumento electrnico, que se utiliza para determinar el PH,
temperatura de la muestra, esta compuesta por un lector de PH, el cual se
introduce directamente en la muestra a determinar el PH y el lector de temperatura
de la misma forma que el anterior.
PH.- El PH, es una unidad adimensional, es un indicador de la acidez de una
sustancia, esta determinado por el nmero de iones libres de hidrgeno (H +) en
una sustancia.
Balanza digital.- La balanza digital, es un instrumento que se utiliza para pesar,
todas las sustancias o muestras que requieran ser pesadas para su anlisis; para
pesar cualquier tipo de muestra, primeramente se calibra la balanza a cero con el
recipiente vaci que contendr la muestra, para obtener de esta manera un peso
correcto de la muestra, y posteriormente introducir la muestra en el recipiente para
su posterior pesado.
Karl Fischer.- Es un instrumento electrnico de fitracin, que se utiliza para
determinaciones rpidas y precisas de la cantidad o el porcentaje de agua en un
liquido segn KARL FISCHER.

Este instrumento esta instalado a un teclado, a travs del cual se introduce los
datos de muestra para su respectivo anlisis de la cantidad de agua en una
muestra, este anlisis se determina de acuerdo al peso de la muestra.
Mayormente en laboratorio se determina el porcentaje de agua en el glicol rico y
glicol pobre.
Cromatgrafo.- Es un instrumento electrnico que se utiliza para determinar la
cromatografa de los gases, se basa en el flujo de una corriente gaseosa, por
donde fluye una mezcla de gases, a travs de unos orificios donde los ms
livianos, fluyen mas rpidamente y los mas pesados, tardan en pasar a travs de
los orificios, y en funcin al tiempo y la cantidad de gases que hayan pasado por el
orificio se determina el porcentaje y su composicin de la masa gaseosa.
Tambin a travs del cromatgrafo, se puede determinar la gravedad especifica de
la masa de gas, poder calorfico y la cantidad de impurezas que se encuentran en
el mismo, como ser dixido de carbono e hidrgeno.
La muestra de gas se introduce al cromatgrafo a travs de bombonetas por una
lnea en burbujas para su muestreo.
Posteriormente estos datos son llevados hacia un software para su visualizacin e
impresin para su entrega hacia el DCS.
Bombonetas.- Son dispositivos cilndricos, que tienen una gran resistencia a la
presin, los cuales se utilizan para sacar muestras de gas, y trasladar hacia el
laboratorio, para realizar su respectivo anlisis; por ambos extremos tiene sus
conexiones con sus respectivas vlvulas, de las cuales, uno de ellos se utiliza para
conectar en el punto de muestreo a la lnea de corriente de gas, y el otro extremo
se utiliza para conectar al tubing de alimentacin al cromatgrafo.
Generador de Hidrgeno.- El generador de Hidrgeno es un instrumento que nos
permite purificar el Hidrgeno por electrolisis, este atrapa todo el Hidrgeno y lo
separa del oxigeno, el hidrgeno generado es transferido hacia el cromatgrafo, lo
cual al mezclarse con el aire seco, provoca una llama en el FIT para el sistema
capilar, el oxigeno es liberado hacia la atmsfera.
Espectrofotmetro.- Es un instrumento que nos permite determinar la cantidad
de Hidrocarburos en el agua, realiza un anlisis en funcin al color de la muestra,
a travs de la cantidad de luz que atraviesa la muestra y por la diferencia de la
muestra de calibracin que el cromato de plata.
Medidor multparametro.- Al igual que los anteriores, este instrumento se utiliza
para determinar diferentes propiedades de las muestras como ser, slidos en
suspensin, la dureza de un lquido, temperatura, PH de la muestra y alcalinidad
del agua.
Medidor de oxigeno.- El medidor de oxigeno es un instrumento que se utiliza
para determinar la cantidad de oxigeno disuelto en un liquido, como ser en el caso
del agua tratada para los procesos en la planta.

Bombas de TVR.- Son instrumentos que nos permiten determinar la tensin de

vapor del condensado, el cuerpo de la bomba de TVR, esta dividido en dos partes
principales A y B, la parte A esta compuesto por el 80% del total del
instrumento, sobre el cual esta instalado un manmetro a travs del cual se lee la
tensin de vapor de hidrocarburo liquido y la segunda parte B por el 20%, que es
el lugar donde se coloca la muestra a ser analizada y posteriormente se enrosca
en la parte A.
Termodensmetro.- Es un instrumento que se utiliza para determinar la densidad
API y la temperatura del hidrocarburo lquido, tiene un rango de medicin desde
30API hasta 90API.
Puntos de muestreo en la planta.- Los puntos de muestreo en la planta son los
siguiente.
Anlisis de amina.- El anlisis del flujo de amina que se encuentra circulando en
el sistema, consiste en la determinacin de la concentracin de la amina rica, la
amina pobre y la determinacin de la cantidad de dixido de carbono (CO 2) en la
amina rica y amina pobre, ya que es muy importante para el sistema de procesos.
Para la determinacin de la concentracin de amina pobre, la muestra se toma de
la salida del intercambiador de placa (E-501B) hacia los areo enfriadores, todos
los das, la muestra de amina rica tambin se toma de la lnea de ingreso hacia el
mismo intercambiador que fluye desde el separador de flasheo (V-505) como se
muestra en la figura.
Figura
V-505

T-502

E-501A
Toma de muestra
de amina rica
Toma de muestra
de amina pobre

T-502
AC-501

E-501B

La concentracin de amina pobre no debe exceder al 52% y la cantidad de CO 2,

debe estar por debajo de 0.015 y en la amina rica debe estar por debajo de 51% y
el CO2 por debajo del 0.40
Toma de muestra del reflujo a la torre regeneradora.- La toma de muestra de
reflujo del (V-502) hacia la torre regeneradora (T-502), debe realizarse en forma
continua para controlar el PH del mismo ya que este debe mantenerse entre 7 a
8.5, caso contrario disminuir la inyeccin de amina o aumentar en funcin del PH.
Toma de muestra de glicol.- para la toma de muestra de glicol rico, se toma de la
salida de la bota del separador (V-601), del glicol pobre se toma de la salida del
intercambiador (E-302) hacia la succin de la bomba (P-301), el anlisis de glicol
tanto de glicol pobre y glicol rico se realiza el PH y del porcentaje de agua en el
mismo, ya que esto no debe exceder por mas del 80% para el glicol pobre y el PH
debe ser entre 7 a 8.5 tanto del glicol pobre como de glicol rico.
Toma de muestra de condensado.- La toma de muestra de condensado se
realiza a la salida del intercambiador (E-605B), hacia los tanques de
almacenamiento (TK-2601A/B/C), se toma continuamente y tambin se debe
tomar de los tanques de almacenamiento todos los das y antes de realizar un
bombeo, esta muestra se toma para realizar el anlisis de la tensin de vapor del
condensado, ya que esta tensin debe ser menor o igual a 12psi, tambin se debe
determinar la gravedad API, y la temperatura del condensado, esta muestra se
realiza a una temperatura de 100F a travs de la bomba de TVR.
Toma de muestra de agua tratada para procesos.- La toma de muestra de agua
tratada para procesos se realiza de la salida del sistema de osmosis inversa, el
anlisis consiste en la determinacin de la cantidad de slidos disueltos, ya que
esto debe ser menor al 100, tambin se realiza el anlisis de la dureza total del
agua que debe ser menor a 50, y los cloruros, potasio, hierro, deben ser menor a
2, 3, 10, respectivamente cada uno de ellos.

TRATAMIENTO DE AGUA PARA INYECCION DE POZOS

Introduccin.- El agua que se inyecta hacia los pozos, es el que se recolecta de
la Planta de gas a travs de drenajes abiertos y drenajes serrados de toda la
planta.
Flujo de agua para su tratamiento.- Los drenajes serrados, son aquellos que
conducen el agua a travs de tuberas desde diferentes puntos de la planta, en
especial el agua de formacin que se separa en los separadores de entrada, y
otros lugares que se recolectan en toda la planta, todas esta aguas son
conducidos asta el tanque (V-940 y V-2940); los drenajes abiertos son aquellos

que conducen el agua que se desecha en la planta, ya sea cuando se realiza

algn lavado de alguno de los equipos o cuando se realiza alguna limpieza en la
planta esta agua, es conducida a travs de cmaras construidas de hormign
hacia la cmara X-2001, donde se almacena, y posteriormente cae por gravedad
hacia un manifolt donde se separa hacia los separadores, por gravedad API (X980 y 2980) donde se separa el condensado y el agua pasa hacia la (X-981 y X2981).
Tanques de almacenaje.- El tanque (V-940) de recoleccin de aguas
contaminada, se encargan de almacenar el agua que fluye desde los drenajes
abiertos y drenajes serrados, hasta un nivel adecuado y posteriormente descargan
hacia la cmara (X-980) , cada uno de ellos tiene un flotador de nivel,
comandados mediante un switch elctricos de alto nivel y bajo nivel, que abren la
vlvula de control cuando llega el agua al flotador de alto nivel, de acuerdo a lo
programado y sierra la vlvula de control, cuando el agua es descargado hasta
alcanzar el flotador de bajo nivel de acuerdo a lo programado, estos descargan el
agua por la parte inferior del tanque hacia los separadores API (X-980).
Separadores API.- El separador API (X-980 Y X-981) es una cmara donde se
almacena el agua contaminada, ya sea con Hidrocarburo u otras impurezas que
se arrastra de la planta, esta cmara o separador se encarga de separar el
Hidrocarburo del agua por diferencia de densidad, el agua se almacena en la parte
inferior de la cmara y se conduce hacia el separador de agua (X-981), luego para
ser transferido por las bombas (P-982A/B) hacia la unidad de flotacin para su
posterior tratamiento, el Hidrocarburo por su menor densidad, se almacena por
encima del agua, luego este Hidrocarburo es transferido mediante las bombas (P2981A/B) hacia los tanque (T-2601A/B/C) de almacenaje de condensado.
Bombas de transferencia.- Las bombas (P-982A/B) que se utilizan para transferir
el agua de los separadores API, hacia la unidad de flotacin, son bombas
centrfugas y impulsadas por un motor elctrico, las cuales se encuentra
instaladas sobre la cmara API, estas pueden trabajar en forma manual o
automtico programados a travs de la perilla en el panel de control, en la sala
de control de maquinas, accionados mediante un switch por alto nivel y se
paran accionadas por switch de bajo nivel.
Unidad de flotacin.- La unidad de flotacin llamada tambin planta de
tratamiento de agua para inyeccin a los pozos, tiene una capacidad de 10m 3/h,
en la parte inferior tiene una bomba que circula el agua durante su tratamiento
para crear la presin del vaci, dicha unidad trabaja a una presin de mercurio
negativa en un rango de -10 a -15 PSI, el objetivo de esta unidad es eliminar los
componentes slidos en suspensin e hidrocarburos que se encuentran el agua,
a travs de la presin negativa que se genera mediante un tubo ventura por a la
absorcin del mismo, cuando absorbe el tubo ventura se genera una presin
negativa, los slidos empiezan a flotar en el agua y caen por rebalse hacia un
costado dentro de dicha unidad, donde posteriormente, por gravedad, fluyen hacia

el receptor de lodo, esta unidad de flotacin tiene dos periodos de trabajo que son:
el sistema RUN y sistema SKIM.
Sistema RUN.- Es el proceso cuando el agua entra con presin a los
hidrociclones, producindose una dispersin de las partculas formando burbujas
inducidas por el gas y esto, hace que las partculas slidas descoagulen.
Sistema skim.- Es el proceso de eliminacin del lodo de la celda de flotacin
hacia el recipiente de lodo.
El tiempo de trabajo de estos sistemas, es de acuerdo a lo programado, si el
tiempo del sistema RUN es de 30, entonces el tiempo de SKIM debe ser igual a 3,
tambin depende del agua a tratarse.
En la unidad de flotacin (AM-2000), durante su tratamiento del agua, se inyecta
floculante en la lnea por la que fluye el agua hacia la unidad, antes de ingresar en
la misma, a un caudal promedio de 14mml/min. para un caudal de agua de
10m3/hrs., posteriormente el agua que es tratado, sale libre de slidos en
suspensin y fluye hacia el tanque de acumulacin de agua tratada (V-2990).
Tanque receptor de lodo.- Se encarga de almacenar el lodo que cae por
gravedad desde la unidad de flotacin, luego este lodo se recupera en los
tambores de recuperacin de lodo, para su tratamiento respectivo, dicho tanque
tiene su drenaje por la parte inferior del mismo, para drenar el agua que haya
cado desde la unidad de flotacin.
Tanque acumulador de agua tratada.- Es de forma horizontal, se utiliza para
acumular el agua tratada hasta un cierto nivel en el mismo y posteriormente
transferir hacia el tanque de almacenamiento, en este tanque (V-2990), es el lugar
donde se inyecta secuestrante de oxigeno, a un caudal de 4ml/min. para un caudal
de agua igual a 10m3/hr, en esta tanque cambien es el lugar de inyeccin de
biocida a un caudal de 240ml/min., una ves a la semana, en la planta solo los das
domingos, a continuacin se muestra en la siguiente tabla la inyeccin de
qumicos.
Nombre del qumico
Floculante MI-2000
Secuestrante de O2
Biocida solvit MPA-7757

Caudal de inyeccin
14ml/min
4mml/min
240ml/min

Caudal de agua
10m3/hr.
10m3/hr
10m3/hr

Despus de acumular el agua tratada en el tanque (V-2990), hasta un nivel

adecuado, se realiza la trasferencia hacia el tanque de almacenamiento (TK601B), mediante las bombas (P-2956A/B), para su posterior inyeccin hacia los
pozos inyectores de agua.
Las bombas de transferencia de agua tratada, son bombas centrfugas,
impulsadas por un motor elctrico, transfieren el agua en forma automticamente
a travs de un censor de nivel, cuando el nivel de agua sea adecuado en el tanque
acumulador.

Tanque de almacenamiento de agua tratada.- Son tanques cilndrico en forma

vertical, se utiliza para almacenar el agua tratada, para su inyeccin hacia los
pozos inyectores, tiene una capacidad de 10000bls, el agua fluye desde el tanque
acumulador e ingresa por la parte inferior del mismo, cuando el nivel de agua es
aproximado a un 50% del volumen del tanque, se realiza la inyeccin hacia los
pozos inyectores (sal-X03, SAL-x06 y SAL-x07).
Cuando se desea inyectar el agua hacia los pozos inyectores, el agua sale por la
parte inferior del tanque por una lnea, y posteriormente fluye hacia la succin de
las bombas (P-2984A/B)), las cuales transfieren el agua a travs de los filtros (F2985), hacia la bomba de inyeccin hacia los pozos.
Filtros para agua.- Se encargan de atrapar todos los slidos ms pequeos, que
hubiesen pasado por la unidad de flotacin, el agua es alimentado desde el tanque
(V-601) mediante las bombas (P-2984A/B), depuse de salir el agua por la parte
inferior de los filtros, es alimentado hacia las bombas (P-2983A/B) para su
posterior bombeo hacia los pozos inyectores.
Bombas de inyeccin.- Son bombas reciprocantes de desplazamiento positivo,
impulsados por un motor elctrico, la funcin principal de las bombas (P-2983A/B),
es de transferir el agua tratada de la formacin hacia los pozos inyectores, para su
posterior inyeccin a los mismos.
El agua tratada es alimentado mediante las bombas (P-2984A/B), desde los
tanques de almacenamiento (TK-601B), posteriormente trasferido por las bombas
(P-2983A/B), a una presin promedia de 1500psig, hasta los pozos inyectores
(SAL-X03, SAL-X06 y SAL-X07).

SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE

Introduccin.- El consumo de gas combustible para la planta, no se puede
calcular con exactitud, debido a que algunos das trabajan mas unidades y
algunos das menos, como ser los compresores (K-801A/B) de propano y
compresor de reciclo (K-601) y moto generadores de energa elctrica (G-1/2/3/4),
el consumo para mantener la llama de fuego encendido del flare y para la
alimentacin hacia los heaters, pero se tiene una estimacin promedia de
2554sm3/h, en todas las unidades mencionas anteriormente.
Flujo de gas combustible.- Para abastecer este consumo de gas combustible, se
toma del gasoducto (gas tratado a la venta), aguas arriba del punto de medicin a
una presin de lnea aproximadamente de 1200psig, a travs de una lnea que
alimenta al colector de gas combustible, este gas deber tener una presin
aproximadamente de 10bar. A 13bar., esta cada de presin provoca una
disminucin de temperatura en el gas con la posibilidad de una formacin de
lquidos por condensacin de los componentes mas pesados del gas.

Para minimizar la presin, sin perder temperatura y al mismo tiempo evitar la

condensacin de los componentes mas pesados del gas combustible, debe pasar
por una serie de instrumentos instalados en la lnea que alimenta a todo el sistema
de gas combustible y por calentadores para subir la temperatura del gas.
Descripcin del sistema.- La lnea de gas combustible despus de separarse
desde el gasoducto, pasa por una serie de instrumentos como ser, vlvulas de
control de presin, calentadores elctricos, (E-904A/B), vlvula de seguridad (NV1513), medidor de caudal del gas a travs de una placa orificio, manmetros de
control de presin, depurador y filtros (F-802A/B) y filtro del hot oil (F-901).
Calentador elctrico de gas.- son instrumentos elctricos, que estn diseados
para calentar gas, estos pueden operar en forma simultneamente, es decir
cuando uno de ellos esta en operacin el otro puede estar en reserva y cuando
este entra en operacin el otro entra en reserva, los calentadores de gas son
elctricos que operan a travs de una resistencia elctrica dentro de un manifol,
hasta alcanzar la temperatura deseada, posteriormente el gas fluye a travs de
vlvulas reguladoras de presin hasta alcanzar la presin adecuada de operacin.
Vlvulas reguladoras de presin.- Estas se encargan de regular la presin hasta
alcanzar una presin requerida para el consumo de los generadores de energa
elctrica, motocompresores, y todos los instrumentos que operan con gas natural
tratado, estas vlvulas pueden ser de diferentes tipos dependiendo de su
requerimiento en la lnea, la primera reduccin de presin se realiza a la salida de
los calentadores, hasta una presin promedia de 185psig, posteriormente, la
segunda reduccin se realiza a la salida del depurador, a una presin promedia de
95psig, con esta presin promedia fluye el gas hacia los motocompresores y los
dems instrumentos.
Para el gas que se utiliza en distintas unidades como gas de acolchonamiento, se
realiza una menor disminucin a travs de vlvulas reguladoras de presin
instaladas en el ingreso de cada unidad.
Depurador.- Es una instrumento que esta diseado de forma cilndrico, la funcin
principal es de separar el hidrocarburo lquido que se haya condensado en la
corriente de gas combustible, el gas ingresa al mismo y sale por la parte superior,
el hidrocarburo lquido se deposita en la parte inferior del mismo, donde
posteriormente es drenado.
Filtro para combustible gas.- Es un instrumento que se utiliza para separar todos
los slidos que pudieran haber pasado con el gas y aun lquidos que pudieran
existir en la corriente de gas combustible.
Manmetros.- Son instrumentos que miden la presin de la lnea de gas ya sea
en las unidades de PSI, bar., como tambin en Kgf/cm 2.

Distribucin de gas combustible.- Despus de pasar por una serie de

instrumentos desde su salida de la lnea del gasoducto, una ves que haya
alcanzado la presin requerida para la alimentacin hacia los moto generadores,
motocompresores de propano, compresor de reciclo, para el horno calentador de
aceite y colchones de gas en diferentes reas de procesos, se divide por
diferentes lneas de diferentes dimetros de acuerdo la cantidad requerida y de
esta manera, llegar a su objetivo tanto en la fase I y en la fase II, o bien tambin
puede pasar desde la fase II hacia la fase I o inversamente hacia la fase II.
El gas que se utiliza como gas de acolchonamiento, despus de ingresar en las
unidades, sale por otra lnea donde se ramifica hacia el flare, tambin de la lnea
principal de gas combustible, se toma gas para mantener la presin positiva en el
colector del flare, el cual se controla a travs de los rota metros instalados en las
lneas hacia el colector del flare, despus de la distribucin de gas en diferentes
reas de la planta, el gas fluye hacia el flare para su alimentacin a la llama del
mismo.
SISTEMA DE GENERCION ELECTRICA
Introduccin.- El sistema de generacin elctrica para el consumo de la planta no
tiene una cantidad controlada, porque en algunos das se consume mas energa
que en otros das, para proveer esta demanda de energa elctrica tanto para la
planta como para la base (loma alta) se tiene los siguientes generadores:
Cuatro generadores principales.
Un generador de emergencia.
UPS. (Unidades ininterrumpible de energa elctrica).
Este sistema de energa se divide en dos partes principales que son: sala de
control de maquinas y centro de control de motores (MCC).
Sala de maquinas.- En la sala de maquinas se encuentran los cuatro
generadores (G-1/2/3/4), las caractersticas de estos se menciona a continuacin.
Centro de control de motores.- Es el lugar de donde se comanda los
generadores a travs del GCP y el PSCP, tambin es el lugar donde se concentra
todo la energa generada a travs de los generadores, para su posterior
distribucin en toda la planta y su traslado hasta la base (Loma Alta)
GCP = Panel de control del generador.
PCSP = Panel de control de estacin de potencia.
Generadores utilizados.- Estos generadores se encargan de proveer la energa
necesaria para toda la planta (FASE I y FASE II) para los motores elctricos en
diferentes reas y los dems instrumentos que se utilizan electricidad, y tambin
para la base en loma alta, tienen una capacidad de 1250 KW cada uno de ellos
haciendo un total de 5000KW, general mente trabajan, tres motores al 51% en
forma continua con la cual se bastar toda la energa requerida, son generadores
de tipo CUMMENS-QSV91, de 480 volts y 60hertz a 1200RPM, cada uno con su
propio GCP (panel de control de generador), estn diseados para una rpida

reaccin de arranque sobre la base de la aplicacin de carga y mantienen

parmetros adecuados para un arranque inmediato, si la capacidad de demanda
de energa de los generadores que estn en lnea, pasa el 80% entra en servicio
inmediatamente el siguiente generador para abastecer este requerimiento de
acuerdo al programa en el PSCP, y si esto aun no es abastecido, entra en servicio
el cuarto generado de inmediatamente.
Pero de la misma forma, salen cada uno de ellos si la demanda es menor al 45%,
de acuerdo a lo programado.
Generador de emergencia.- Este generador entra en servicio automticamente
cuando existe un paro total de generadores principales, el cual proporcionara
energa elctrica a las maquinas que se consideren critica como ser compresor de
aire de arranque, compresor de aire de instrumentos, bombas de glicol, amina y
enfriadores del sistema de amina de fase I y fase II, este generador tiene una
potencia de 275KW y 480Volts y 60Herz y 1800RPM, con su panel de control,
incluye llave de contacto tanto automtico y manual, es un generador alimentado a
diesel, cuando estos entren en servicio, tambin proporcionaran energa para
poner en marcha los compresores de aire de arranque que son elctricos y los
compresores de aire de instrumentos, para su posterior normalizacin de la planta.
Panel de control de estacin de potencia (PSCP).- Es un panel a travs del
cual, se controla a los generadores de acuerdo a la demanda, esta programado
con una lgica que mantiene en servicio tres generadores y uno en reserva
automticamente, si el porcentaje de carga es mayor al 80%, arrancara un cuarto
generador, pero si la carga es menor al 40% sacara fuera de servicio un generador
en forma automtica
Unidad ininterrumpible de energa elctrica.- Esta unidad se encarga de
almacenar energa suficientemente como para proporcionar durante 6 hrs., hacia
los puntos considerados mas crticos, como ser, sala de control (DCS) y dar una
iluminacin a travs de los faroles de emergencia instalados en los puntos mas
principales que sean considerado, esto se activan cuando los generadores mas el
generador de emergencia hayan sufrido un desperfecto, durante este lapso de
tiempo, se debe agotar todo el alcance necesario para solucionar el problema de
los generadores principales y de esta manera normalizar todo el sistema.
Para proveer energa elctrica hacia la base Loma Alta, se tiene un tendido de
lneas elctricas desde la planta, hasta la base y de esta manera cubrir todo el
requerimiento de energa elctrica en la base.

SISTEMA DE AIRE DE INSTRUMENTOS

Introduccin.- El sistema de aire de instrumentos en la planta es lo ms
importante, para el funcionamiento de las unidades en forma controlado, ya que

todos los instrumentos de control como ser vlvulas neumticas funcionan

mediante aire seco.
Para proveer este requerimiento de aire comprimido para el sistema de
instrumentos y servicios, se han provisto tres compresores ATLAS COPCO, a
travs de los cuales nos es posible cumplir el requerimiento de aire en la planta.
Descripcin del sistema de aire de instrumentos:
El sistema de aire de utilidades esta compuesto por los compresores K 900A/B,
cada uno con una capacidad de 300sm3/h; secadores de aire (tres secadores
ATLAS COPCO) y pulmones de aire.
Compresor.- La funcin principal es de comprimir el aire para su alimentacin de
todo el sistema de instrumentos de la planta, como ser vlvulas de seguridad,
vlvulas de control de flujo etc., estos comprimen el aire a una presin promedia
de 6.5bar. a 7.5bar, y posteriormente paran por alta presin a 8bar., despus que
la presin en el sistema baja hasta una presin de 6bar., nuevamente arranca para
comprimir el aire hasta la presin requerida, de esta forma subministran aire en
forma paralela hacia los secadores a travs de una tubera, y para su posterior
almacenamiento en los pulmones para su posterior distribucin a todo el sistema
de instrumentacin de la planta, son compresores elctricos que pueden ser
operados manualmente o automticamente de acuerdo a su programacin en el
panel de control, por la parte inferior tienen una vlvula de drenaje para liberar el
liquido (agua) que se haya acumulado durante la compresin del aire dentro del
compresor.
Secadores de aire.-Se encargan de eliminar la humedad del aire que ingresa
desde los compresores, el aire comprimido fluye por la parte inferior hacia los
mismos para obtener un aire libre de humedad (seco) para el sistema de
utilidades, son secadores elctricos, estn instalados en forma paralela y con una
comunicacin entre ellos a travs de un by pass, el aire ingresa por la parte
inferior de los secadores a travs de unos filtros y se desaloja por la parte superior
por una tubera, la cual se ramifica en una sola tubera del mismo dimetro para su
posterior conduccin del aire hasta los pulmones de almacenamiento, estos
operan continuamente en forma automtico.
Pulmones de aire.- Son contenedores de aire, construidos en forma cilndrico,
que se utilizan para almacenar todo el aire seco, para su posterior distribucin en
todo la red del sistema de instrumentos de la planta, en la planta se cuenta con los
siguientes pulmones (V-900) con una capacidad de almacenaje de 8m3, (V-902)
con una capacidad de 3m3, y el (V-2900) con una capacidad de 9m3 y el 2901 con
una capacidad de 9m3, el aire ingresa por la parte inferior de los pulmones y se
desaloja por la parte superior., todos estos pulmones se encuentran comunicados
entre si a travs de una lnea de tubera, con la finalidad de aislar a cualquiera de
ellos cuando se presente cualquier desperfecto que pudiera presentarse en los
mismos, luego se unen a una tubera del mismo dimetro para su posterior
traslado para la operacin de los instrumentos de toda la planta tanto como de la

FACE I y FACE II, luego se distribuyen a todo los instrumentos a travs de

tuberas de menor dimetro segn su requerimiento de operacin.
La presin de aire en los pulmones debe mantenerse a un promedio de 6.5bar,
continuamente para un buen funcionamiento de todos los instrumentos en las
diferentes instalaciones de la planta.

SISTEMA DE AIRE DE ARRANQUE

Introduccin.- Para el arranque de algunos de los equipos en la planta, como ser
los moto generadores, moto compresores de propano, moto compresores de
reciclo, tanto en la fase I como el la fase II, se cuenta con un sistema de aire de
arranque, el cual nos provee, el aire necesario a una presin adecuada para
ejecucin deseada.
Para arrancar un motor cualquiera es necesario tener una presin de aire
adecuado, caso contrario no seria valioso, para cumplir este propsito, se tiene
instalado en la planta, compresores de aire, para su posterior alimentacin hacia
los pulmones de aire y su posterior recorrido hacia el lugar requerido.
Compresin de aire.- La compresin de aire se realiza a travs de compresores,
para su posterior almacenados en los pulmones de aire.
Compresores de aire.- Estos compresores se encargan de proporcionar, el aire
necesario para todo el sistema de sistema de arranque, despus de comprimir
almacenan el aire en los pulmones (V-903 A/B/C/D/E/F) y el (V-905) de mayor
capacidad, para su posterior distribucin en la planta, son compresores
impulsados por un motor elctrico, tienen una capacidad de descarga a un caudal
de 15.5sm3/h a una presin de 40bar., cada uno esta diseado para un arranque
automtico o manual programado desde el panel de control, trabajan en forma
automtico dependiendo del requerimiento de aire, cuando se tiene que arrancar
un motor cualquiera y la presin de los pulmones disminuye entonces se arrancara
en forma automtico cualquiera de ellos, y si este no es suficiente se pondr en
operacin un segundo compresor, de esta manera cada uno de ellos hasta
alcanzar la presin de aire requerido en los pulmones, cuando no hay consumo de
aire estos pueden estar si operacin (estado stand by).
Descripcin del sistema.- Para la alimentacin de aire de arranque tanto de la
fase I y fase II, se tiene los siguientes instrumentos: Compresores (K-902A/B) y
para la fase II los compresores (K-2902A/B) de tipo GOS con una capacidad de
descarga de 40bar., pulmones de aire (V-903A/B/C/D/E/F) y el pulmn de una
capacidad mayor (V-905).
Pulmones de aire.- Estos se encargan de almacenar el aire que comprimen los
compresores, en la planta se cuanta con los siguientes pulmones (V-903
A/B/C/D/E/F) de una capacidad de almacenaje de 1.2m 3 total, estos trabajan en

forma alternativa, la presin de aire en los mismo debe mantenerse a un promedio

de 30bar, se conectan a una sola lnea de tubera para su distribucin en toda la
planta, el pulmn V-2905 tiene una capacidad de 9m 3 a una presin de
13.7kgf/cm2, el aire ingresa desde los compresores por la parte inferior del pulmn
y se sale por la parte superior del mismo, para su posterior distribucin hacia
diferentes reas de la planta como ser motocompresores de propano,
motocompresores de reciclo y generadores de energa, etc., la presin del aire en
el pulmn (V-2905), debe mantenerse a un promedio de 12Kg/cm 2.
Para los generadores de engra el aire de arranque es distribuido en forma directa
antes de almacenarse en los pulmones, debido a que se encuentran en el mismo
lugar de generacin.
Para garantizar el abastecimiento de aire de arranque en la planta, se cuenta con
un compresor de emergencia, el cual se utiliza cuando haya alguna problema con
los anteriores mencionados.
Compresor de emergencia.- Este compresor esta en reserva tiene una
capacidad para comprimir a una presin promedia de 40 bar, lo cual es
suficiente para arrancar el generador de emergencia, es un compresor con
motor a diesel y se encuentra ubicado junto al generador de emergencia.
SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA PARA PROCESOS
Introduccin.- El agua que se utiliza para el procesamiento de gas en la
planta es un agua tratada libre de impurezas como ser slidos, bacterias y
libre de oxigeno, esta agua se alimenta desde el tanque (TK-930) despus de
hacer su recorrido por el filtro ingresa el agua haca la planta de tratamiento
(X-932).
Descripcin del sistema.- El sistema de agua para procesos esta
compuesto por: Planta de tratamiento de agua (X-932), tanque de almacenaje
(TK-932, TK-2932), bombas (P-932A/B) y tubos de nitrgeno.
Planta de tratamiento de agua (X-932).- La planta de tratamiento de agua
se abastece de la lnea antes de ingresar en el tanque (TK-934), donde es
tratado despus de ingresar para su posterior distribucin en la planta, la
planta de tratamiento de agua tiene una capacidad de 2.5m 3/h, esta
compuesto por: Tanque receptor o de contacto, filtro de carbn activado,
equipo ablandador FASA-K con resina polgalas FRP, equipo de smosis
inversa modelo GRO-9600D, sistema de dosificacin de solucin
regeneradora.
Tanque receptor de agua.- Es un tanque que almacena el agua donde se
elimina las bacterias, mediante la inyeccin de hipoclorito de sodio, tambin
se lo llama tanque de contacto, tiene una capacidad de 1200lts, el agua
ingresa por la parte superior del tanque y se descarga por la parte inferior

libre de bacterias, hacia el filtro de carbono activado, aunque tambin existe

otra lnea directa hacia el equipo de osmosis inversa.
Unidad de cloracin.- La demanda de cloro del agua fresca es de 1.8mgr/lts,
de manera que despus del contacto con el agua en el tanque de recepcin,
la concentracin de cloro (cloro residual) sea de 0.2mgr/lts, el ajuste de
cloracin se realiza mediante el ajuste de velocidad de la bomba inyectara de
cloro, la misma tiene su tambor alimentador de cloro.
Filtro de carbn activado.- Este se encarga de recibir el agua que se
transfiere desde el tanque receptor, su funcin principal es eliminar el cloro
activado que viene desde el tanque receptor, o sea que el agua de procesos
debe tener 0mgr de cloro por litro, tambin se encarga de atrapar los slidos
en suspensin, si existe cloro en el agua que sale del filtro de carbono, se
debe verificar si existe canalizacin del lecho o en caso se debe cambiar el
carbn activado, el carbn activado se debe cambiar cada 6 meses.
Equipo de ablandadores con resina.- La funcin principal es de eliminar la
dureza del agua por intercambio inico como ser los ines de calcio, hierro,
magnesio etc., son ablandadores por procesos de intercambio inico, es decir
sustituye o intercambia minerales duros por suaves (sodio) a travs de su
carga elctrica, tambin son conocidos como descalcificadores o
intercambiadores inicos, su aplicacin es para la remocin inica del calcio y
magnesio conocido como componentes de dureza en el agua, en su interior
cuenta con una resina de tipo catinica que se encarga de intercambiar iones
de sodio por componentes de la dureza, son dos instrumentos en forma de
cilindros, que trabajan en forma alternativa para asegurar que no falte agua
tratada, es decir cuando uno de los cilindros esta en operacin para proveer
agua tratada, el otro esta en regeneracin, cuando el cilindro remoto entra en
operacin el cilindro principal entra en retrolavado o en satnd by, cuando el
cilindro remoto entra en operacin el cilindro principal esta en operacin, esta
hace que los mismos se mantengan limpios antes que se saturen, durante su
operacin a travs del ablandador, el flujo ingresa en forma descendente a
travs de la resina, durante la regeneracin, en forma ascendente (la
salmuera fluye a travs de la resina para su regeneracin), tienen un
indicador visual arriba del disco de control que muestra el estado del sistema,
el disco de control jira en sentido de las manecillas del reloj, cuando este en
posicin de las 6 horas indica que el tanque principal esta en servicio, cuando
esta en la posicin de 6 a 12 horas indica que el tanque principal esta en
regeneracin, cuando indica las 12 horas el tanque en remoto esta en
operacin, cuando esta entre las 12 a 6 horas, el tanque remoto esta en
regeneracin, la resina que se para realizar esta operacin, se debe cambiar
cada 6 meses.
Pre-filtro.- La funcin principal es de separar todos las impurezas que
pudiesen quedar en el agua, en su interior tiene un cartucho de 5 micrones y
este debe reemplazarse cuando la cada de presin a trabes del filtro

aumente a 10PSI, los cartuchos de filtro deben cambiarse 4 beses por ao

para minimizar el crecimiento bacterial.
Osmosis inversa.- La unidad de osmosis inversa esta diseado para un
caudal de alimentacin de 2.5m 3/h, un caudal de agua de 1.5m 3/h y un caudal
de agua de desecho de 1m 3/h, el agua debe alimentarse a una presin
promedia entre 40 a 90 PSI, ala entrada de osmosis debe verificarse que no
exista cloro residual, si fuera positivo se debe verificar el filtro de Borbn
activado, la presencia de cloro daa la delgada pelcula que compone la
membrana, el agua de alimentacin es presurizada mediante dos bombas de
alimentacin aproximadamente hasta 150PSI, esto forza las molculas de
agua hacia los poros como agua purificada, la impureza del agua es
generalmente muy grande para pasar entre los poros y ellas son
concentradas en la corriente de rechazo y van hacia el drenaje, las
membranas del sistema son capaces de remover del 90 al 99% del total de
los slidos disueltos y por encima del 99% de orgnicos, pirgenos y
bacterias que pueden estar en el agua.
Secuestrante de oxigeno.- Se inyecta ala salida de los ablandadores para
atrapar el oxigeno libre, este secuestrante de oxigeno es el bisulfito de
amonio, el oxigeno durante una reaccin qumica con la amina se forma la
bicina que es altamente corrosivo, por tan efecto se debe controlar lo mas
posible que se pueda el oxigeno.
Tanques de almacenamiento de agua tratada.- Los tanques (TK-932,TK2932), se encargan de almacenar el agua tratada despus que sale desde la
planta de tratamiento, para su posterior transferencia hacia los tanque (TK501A/B) del sistema de amina, mediante las bombas (P-932 y P-2932), estos
tanques (TK-932,TK-2932) tienen una capacidad de 32m 3 tanto para la fase
uno y dos.
Cpsulas de nitrgeno.- Estos se encargan de alimentar nitrgeno a los
tanques de almacenaje de agua tratada para llenar el espacio vaci del los
mismos y de esta manera evitar el ingreso del oxigeno.
Bombas de agua tratada (P-932 y P-2932).- Son bombas impulsadas a
travs de un motor elctrico, que se utilizan para transferir el agua tratada,
hacia los tanques de amina para su posterior distribucin en el sistema de
amina.

SISTEMA DE ABASTECIMIENTO DE AGUA

Introduccin.- Para el consumo de agua en la planta, tanto de utilidades,

procesos y agua potable, es necesario contar con una sistema de abastecimiento
adecuado y de esta manera garantizar el abastecimiento continuo.
Para alcanzar este, propsito, se cuenta con una toma de agua ubicada a
900metros de la planta.
Descripcin del sistema.- El sistema de abastecimiento de agua para la planta
esta compuesto por: La toma de agua 1y 2, tanque de almacenaje (TK-930),
bombas de expulsin (P-930A/B, P-922), piscina de reservorio de agua,
Tomas de agua.- La toma de agua se realiza desde una vertiente ubicada a
900mts de la planta en dos puntos de la vertiente por una tubera galvanizada.
La antigua vertiente tiene una mejor calidad de agua que la nueva, esta se
encuentra a unos metros mas abajo que la nueva vertiente, ambas se unen a una
distancia en una sola tubera, a travs de la cual el agua fluye hacia la planta por
gravedad, antes de ser almacenada se ramifica en dos tuberas, a travs de la
cual el agua fluye hacia el tanque reservorio de agua y la otra lnea hacia el TK930, para su posterior almacenaje.
Tanques de almacenaje.- El tanque para el almacenamiento de agua de la
vertiente o llamada tambin agua fresca, es de forma vertical y de una capacidad
de 34m3, despus de su acumulacin del agua en el tanque (TK-930), se realiza la
transferencia a travs de las bombas (P-930A/B), hacia el tanque (TK-934) para su
posterior potabilizacin del mismo.
Piscina reservorio de agua.- Esta construida de hormign armado, con la
finalidad de almacenar el agua para reserva y su posterior transferencia a travs
de la bomba (P-922) hacia el tanque (TK 920) en caso de emergencia, tiene lneas
de remocin en diferentes lugares y lneas de desage, esta cubierto por una
malla milimtrica por encima para proteccin de alguna impureza (basura) que
pudiera entrar en la misma.
Bombas de transferencia.- Son bombas centrfugas, impulsadas por un motor
elctrico, la funcin de las bombas (P-930A/B) es de transferir el agua hacia el
tanque potabilizador para su respectivo tratamiento, estas bombas son
alimentadas desde el tanque (TK-930), y posteriormente transfieren el agua a
travs del filtro (F-930) hacia el tanque (TK-934).

SISTEMA DE AGUA POTABLE

Introduccin.- El agua que ingresa en la planta, no es adecuado para el
consumo, por lo tanto es necesario realizar un tratamiento, para posteriormente
distribuirlo hacia el rea de consumo.

Descripcin del sistema.- El sistema de agua potable, esta compuesto por: filtro
de agua (F-930), tanque (TK-934) potabilizador, tanque de almacenamiento de
agua potable y bombas (P-934A/B).
Filtro de agua (F-930).- Esta instalado en la lnea que une entre las bombas (P930A/B) expulsoras y el tanque (TK-934), se encarga de atrapar los slidos que se
encuentran en el agua, tiene una capacidad de 10m 3/h, antes de llegar la lnea
hacia el filtro, se ramifica la tubera en otra, que se utiliza para proveer agua al
tanque (TK-920) para el sistema de agua de combate contra incendio, despus de
pasar el filtro, vuelve a ramificarse en otra tubera la cual conduce para proveer al
sistema de agua de utilidades de la planta, la lnea principal se conduce asta el
tanque (TK-934).
Tanque potabilizador.- Este tanque (TK-934) almacena el agua que envan las
bombas (P-930A/B), antes de conectar la lnea al tanque (TK-934) se inyecta
hipoclorito de sodio desde un tambor alimentador a travs de una bomba inyectora
de cloro a un caudal de 24ml de Cl/h a un caudal de agua de 3m 3/h, antes de
conectarse la lnea de cloro, se ramifica otra tubera que alimenta a la planta de
tratamiento de agua para aminas.
Bombas (P-934A/B).- Se encuentran las bombas (P-934A/B), con una capacidad
de caudal de 5m3/h, estas se encargan de expulsar el agua potable que se
alimentan del tanque (TK-934) asta el tanque de almacenaje (TK-935), estas
bombas son centrfugas impulsadas por un motor elctrico, pueden ser operadas
manual o automticamente cuando as se requiera.
Tanque de almacenaje de agua potable (TK-935).- Se encuentra en la cabeza
del tanque (TK-920), tiene una capacidad de 5000lts, este se encarga de
almacenar el agua para su distribucin por gravedad asta el arrea de consumo ya
sea en limpieza como en consumo domestico dentro de la planta.

SISTEMA DE SEGURIDAD DE LA PLANTA

Introduccin.- Para prevenir accidentes y siniestros que pudieran realizarse
dentro de la planta de gas, es importante cumplir con las normas y requisitos de
seguridad dentro de la planta, ya que cualquier accidente puede tornarse en
siniestro, en caso de emergencia en la planta, dirigirse en forma ordenada e
inmediatamente hacia el punto de reunin y esperar instrucciones del coordinador

de SMS, en caso iniciarse un fuego en algn punto de la planta dar aviso de

inmediato a los operadores de planta y DCS para activar la alarma de emergencia
de la planta, en caso de existir alguna perdida o fuga de gas, condensado u otro
fluido en la planta alejarse de inmediato y dar aviso de inmediato a los operadores
de la planta.
Descripcin del sistema de seguridad de la planta.- El sistema de seguridad de
la planta esta compuesto, por una red de lneas de agua en todo la planta pintados
de color rojo para diferenciar de las dems tuberas, sobre la cual se colocaron
hidrantes y monitores hidrantes, todas estas lneas son alimentados desde el
tanque (TK-920) de almacenamiento de agua para combate contra incendio, o
tambin desde la piscina reservorio.
Monitores hidrantes.- Estos estn instalados en diferentes lugares de la planta y
donde se consideran puntos crticos o de mayor riesgo de inflamacin y en el rea
de los tanques de condensado, sobre la red de tuberas de agua de combate
contra incendio, estn pintados de color rojo, a diferencia de los hidrantes estos se
puede monitorear o girar a cualquier direccin y a cualquier angula que se
requiera, tienen una vlvula de accionamiento rpido.
Hidrantes.- Los hidrantes tambin estn instalados en diferentes lugares de la
planta al igual que los monitores, la diferencia es que los hidrantes no se los
puede mover o girar a ningn lado, son fijos y tienen varios puntos de conexin de
manguera mediante acoples, estos son utilizados mayormente para la instalacin
de mangueras y su posterior tendido de las mismas hacia el punto requerido.
Tanques de almacenamiento de agua contra incendio.- El tanque (TK-920) de
almacenamiento, tiene una capacidad de 1141m 3, es de forma vertical, se encarga
de almacenar el agua necesario para combate contra incendios, en caso de un
siniestro y no abastece el agua almacenada en el tanque (TK-920), tambin existe
una piscina reservorio de agua con una capacidad de 700m 3, en el cual se
almacena el agua para seguridad, que proviene de la vertiente ubicado a 900m de
la planta, dicha piscina reservorio tiene una bomba para transferir el agua, hacia el
tanque de almacenaje (TK-920), el nivel del tanque como de la piscina reservorio
siempre debe mantenerse por encima del 80% del volumen de agua, de esta
manera garantizar la cantidad suficiente de agua, para el combate contra incendio.
La presin en las lneas de combate contra incendio, deben mantenerse
aproximadamente a 150psig, para lo cual, el agua almacenada de combate contra
incendio, es trasferida hacia los monitores hidrantes, hidrantes y todo el sistema
de combate contra incendio, mediante las bombas (P-920A/B) y las bombas
jockey (P-921 y P-2921), para mantener presurizado todo la lnea de combate
contra incendio.
Bombas de combate contra incendio y presurizacin.- Son bombas con un
motor a diesel, cada uno de las bombas (P-920A/B), esta diseado con dos
arranque para arrancar con seguridad si falla el uno de ellos, cada arranque tiene

su propia batera y cada motor su propio tanque de alimentacin para garantizar el

funcionamiento del mismo.
Las bombas (P-920A/B), tienen una capacidad de bombeo de180m 3 a una
presin de 8,5bar(g), cuando la presin de lnea baja por debajo de 150psi, entra
en operacin la bomba principal (P-920A) a una presin de 6.5bar(g) y si esta no
es lo suficiente para abastecer la presin de lnea y el caudal de agua necesario,
entra en operacin la bomba (P-920B) a una presin de 5bar(g).
Las bombas jockey (P-921 y P-2921), tienen una capacidad de bombeo de 10m 3/h
a una presin de 8.8bar, su funcin es mantener una presin constante en toda la
red de combate contra incendio, estn programados para entrar en operacin en
forma automticamente, cuando la presin cae en lnea hasta 6.8bar(g) y su paro
por alta presin esta programado a 8bar(g).
Extintores porttiles y rodantes.- Estos extintores pueden ser, dixido de
carbono o polvo qumico seco, el extintor de dixido de carbono se utiliza para un
fuego de clase B y C, el extintor de polvo qumico seco se utiliza para un fuego de
tipo A y B, estos extintores se encuentran en diferentes puntos de la planta y en
reas de oficina, comedor, almacn y en los pozos de produccin con la finalidad
de tener al alcance en caso de producirse algn tipo de fuego, son de fcil
transporte y fcil manipulacin, tienen diferentes capacidad de lanzamiento en
funcin de su peso, este polvo se encuentra presurizado dentro del extintor, los
extintores rodantes estn montados sobre un carro de ruedas para desplazar con
facilidad hacia el lugar requerido.
Tambin existen dentro de la planta piletas y duchas lava ojos para acudir a esta
en caso de ponerse en contacto con algn qumico o sustancia peligrosa.
En la planta, tambin se cuenta con carro bombero con todo sus accesorios para
la instalacin en caso que sea necesario.
SISTEMA DE ALMACENES

Introduccin.- En la planta se cuenta con dos almacenes principales, de cuales

uno de ellos se utiliza para almacenar todos los productos qumicos, y el otro
almacn para almacenar todos los instrumentos e insumos que se utilizan en la
planta.
Almacn de qumicos.- El almacn de qumicos se utiliza para almacenar todas
los productos qumicos, el cual se encuentra mas aislado de las oficinas y del
almacn de accesorios, en este almacn se almacenan todos los productos
qumicos que se encuentran clasificados cada uno de acuerdo a sus propiedades
y su toxicidad, y cada uno de ellos estn sealizados con sus respectiva etiqueta,
para su fcil identificacin de acuerdo al tipo de qumico, en la etiqueta lleva el
nombra del producto, el grado de toxicidad, propiedades del qumico, nivel de
inflamacin, nivel de reaccin y el trato adecuado de cada producto, por lo tanto al

manipular cualquier producto es fcil identificar con los cuidados que se deben
tener de cada uno de ellos.
Estos productos estn almacenados en lugar apropiado de acuerdo a la peligroso
que pueden ser, este rea corresponden todos los productos que se utilizan en el
rea de procesos, como ser aceite lubricantes, cidos y gases, de acuerdo a su
identificacin.
Mientras que los materiales, como se materiales elctricos y reactivos, se
encuentra en un lugar separados, donde son tratados como tales, en caso de
materiales elctricos, esta plenamente identificados, si es material reparado o
material nuevo, con una etiqueta.
Almacn de materiales.- El almacn de insumos y accesorios, se utiliza para
almacenar todos los instrumentos y accesorios que se utilizan para la planta como
repuestos, como ser; vlvulas, bridas empaquetaduras, etc.
Para su respectivo almacenamiento en los estantes, cada uno de los materiales,
se clasifica en dos partes principales, que son:
Material de consumo.
Material inventario.
Cada uno de estos, cada uno de ellos estn clasificados de acuerdo al nmero de
tag, y de acuerdo al grupo o familias.
Material de consumo.- Los instrumentos de consumo son todos aquellos que se
utilizan una sola vez, por un largo periodo, o sea son materiales de larga duracin.
Material inventario.- Los materiales de inventario, son aquellos que se utilizan
frecuentemente en la planta, en diferentes reas.
Para la disponibilidad de los instrumentos dentro de almacenes en los estantes,
cada uno de ellos se encuentra con su respectiva identificacin, de acuerdo al tipo
de material, clase del material, numero de tag, y grupo o familia y en orden
correlativo.
La codificacin o identificacin de estos materiales se realiza a travs 10 nmeros
de acuerdo al siguiente nmero.
8000000000, donde:
8

000

000

000
Sub Grupo marca o tipo

Predefinido-SAP
Grupo o Familia

Articulo o partes

Ejemplo:
8
Predefinido-SAP
Grupo: Bomba

001

00 1 001
Sub Grupo: Unin P-601
Articulo: vstago #

De todos los instrumentos su numeracin, es designada por el encargado de

almacenes de acuerdo a su pedido de compra.
Para realizar el pedido de cualquiera de los materiales, se tiene clasificado en tres
tipos de Stock.
Stock mximo
Stock mnimo.
Punto de pedido.
Stock mximo.- Es la cantidad de materiales que se debe tener en almacenes, o
la cantidad mxima que se debe hacer un pedido, dicha cantidad es igual a 9
unidades.
Stock mnimo.- Es la cantidad mnima de materiales que se deben tener en
almacenes y de esta manera evitar la falta de dicho material, dicha cantidad es
igual a 3 unidades.
Punto de pedido.- Es la cantidad de pedido que se realiza para la compra de
cualquier material a travs de una solicitud