Introduccién EI Andlisis de Peligros y Puntos Criticos de Control (APPC, en inglés HACCP) segiin la FAO, es “un abordaje preventivo y sistematico dirigido a la prevencion y control de peligros| biolégicos, quimicos y fisicos, por medio de anticipacién y prevencién, en lugar de| inspeccion y pruebas en productos finales”. Por tal motivo se lo considera como sinénimo de inocuidad alimentaria; y se puede aplicar en toda la cadena, desde el productor primario hasta el consumider. Es un sistema légico que se disefia para identificar los peligros y/o situaciones criticas relacionados con inocuidad alimentaria, con el fin de produc un pian estructurado y| controlado. Es continuo, detecténdose los problemas antes de que ocurran, 0 en el momento en que| aparecen, y aplicdndose inmediatamente las acciones correctivas. Es sistemético, por ser un plan completo que cubre todas las operaciones, los procesos y las medidas de control, disminuyendo el riesgo de ETA. Entre las ventajas de su aplicacién, ademas del objetivo primordial de garantizar la seguridad de los alimentos, se encuentra el favorecer un uso mas efectivo de los recursos de una empresa, disminuir gastos al evitar producciones inseguras y permitir a la empresa actuar de forma répida y efectiva frente a problemas de seguridad almentaria, aumentando la confianza de sus clientes y evitando un deterioro de su imagen comercial. A su vez, adecuadamente desarrollado ¢ implantado, permite que a! personal manipulador| de alimentos se sienta mas concientizado en su trabajo respecto de la seguridad alimentaria. El sistema HACCP surae de dos acontacimientos importantes. El primero se refiere a los aportes hechos per W. E. Deming, cuyas teorias desarrollaron los sistemas de gestién de la calidad integral o total (6CT) y Ia aplicacén tiene como objetivo mejorar Ia calidad y al mismo tiempo bajar los costos. El sagundo adelanto fue el desarrollo dal concepto de HACCP.2 ]Los pioneros fueron, durante los fos 60, la compania Pillsbury, el Ejército de los Estados lUnidos y la Administracién Nacional de Aeronautica y del Espacio (NASA). Ellos dasarrollaron Jconjuntamente este concepto para produar alimentos inocuos para el programa espacial de los Estados Unidos. Dicho sistema ponis énfasis en Ia necesidad de controlar el praceso desde el principio de la lcadena de elaboracién, recurriendo al control de los opererios y/o técnicas de vigilancia [continua de los puntos criticos de control JAunque la aplicaci6n de! HACCP es posible en todos los niveles de |a cadena alimentaria, es Jnecesario que previamente estén desarrollados en la empresa de alimentacién lo que se Jconoce como prerrequisitos, requisites previos 0 practices correctas de higiene. Son Jcontemplades en los Princpios Generales de Higiene Alimentaria del Codex Alimentarius, Jconstituyen su pilar basico y son definidos como aquellas précticas y condiciones necesitadas lpreviamente y durante Ia implantacién del sistema HACCP que son esenciales para la seauridad aiimentaria (FAO/WHO, 1998), No se deberia aplicar un sistema HACCP sino se {tienen formalizados e implantados estos prerequisites, ya que probablemente dard lugar a lun sistema poco uti, de aplicacién dificil, que desmotivars al personal y ala direccion de la empresa. JA modo de enundade, se enumeran a continuacién les diversos tépicos que estén Jcomprendides dentro de los prerrequisitos. Cada uno de éstos deben encontrarse cfectivamente dacarrollados en cada establecimionto: | 2. Buenas Précticas de Manufacturs (8PM, en inglés GMP) que incluye: +» Elemplazamiente dela planta. © Eldisefto higiénico de las instalaciones. © Eldisefio del flujo operacional. > Elmanterimiento de las instalaciones.© El disefio y mantenimiento higiénico de los equipos. © La provisién de aqua potable, © Lahigiene de la materia prima. © La higiane de las operaciones. © Lahigiene durante el transporte. © La disposicién adecuads de los desechos. © El control de plagas. © El manejo de sustandas tOxicas y productos quimicos. © Lahigiene del personal. © La capacttacién del personal de todos los niveles. © La rotulacién e informacién al consumidor. b. Procedimientos Operatives Estandarizados de Saneamiento. (POES, en inglés SSOP “s) Para documentar BPM y los POES, es necesano que estén contenidos en un manual u otro [documento escrito que contenga: Ia politica de los objetivos de estos programas, el ldesarralle de un documento escrito de cada uno de los programas e instructives que |corresponderan al desarrollo de cada operacién en particular. Para desarrollar el sistema HACCP, Ia comisién del Codex Alimentarius propone Ia aplicacién [de 12 pasos (cinco etapas previas y siete principios basicos) que se deben sequir de manera [prograsiva e interrelacionada, a saber:1. Formacién del equipo HACCP. 2. Descripcién del producto. 3. Identificacién del uso al que ha de destinarse. 4, Elaboracion de un diagrama de flujo. 5. Verificacién “in situ” del diacrama de fluio. 6. Realizar un anilisis de los peligros relative a la seguridad de los alimantos y establecer medidas pars su control (Principio 1), 7. Determinar los Puntos de Control Criticos (PCC), (Principio 2). 8, Establacer los limites eriticos para cada PCC (Principio 2). 9, Establecer un sistema de monitoree para el control de los PCC (Principio 4). 10. Establecer las acciones correctivas cuando él sistema de monitoreo indica que un PCC no esté controlado (Principio 5). 11. Establecer los procedimientos de verificacién pare confirmar que =! sistema HACCP. funciona eficazmente (Principio 6). 12. Establecer un sistema de documentacién y registros apropiados para estos princpios y su aplicacion (Principio 7). fn la actualidad son aceptados intemacionalmente como un enfoque eficaz para garantizar jimentos seguros a lo largo de toda Ia cadena alimentaria (produccién, elaboracién, fistribucion). jersonas con los conacimientos y habllidades adecuades, con una clara comprensin de sus f: sistema de HACCP debe ser planeado, desarrollado, implementado y mantenido por roles y responsabilidades. jinamica, los mismos fueron ejemplificados para la elaboracion de lomo con papas al natural los efectos de placmar los contenidos de los médulos, I al VIII del curse, de una manera frutilas con crema en una empresa de catering para compafiias aéreas.5 En el médulo IX se presentan ejemplos de aplicacién en arveias secas remojadas en conserva y galletitas rellenas, utilizando otros formatos de documentacién, ye que la misma debe confeccionarse de acuerda a las necesidades de la empresa en donde se ests implementando el sistema. Todos los datos empleados para los 3 casos fueron extraidos de bibliogratia y guardan relacién con un proceso real. No obstante no deben ser tomados como referencia adoptados en un plan HACCP sin un previo andlisis ya que cada caso tiene caracteristicas particulares. Aun cuando se elabore el mismo producto, el andlisis de riesgo puede cambiar segin la tecnologia empleada, las caracteristicas de la materia prima, el tipo v tamaiio de envase, entre otros factores. Por eso se resalta que el case desarrollado solo jene fines ilustratives.