Sistema de Anlisis de Peligros y Control de Puntos Crticos (HACCP)

Introduccin:
El HACCP (del ingls: Hazard Analysis and Critical Control Point) es un sistema
flexible que permite a los establecimientos desarrollar e implementar procedimientos
que se adapten a la naturaleza, volumen de produccin, grado de desarrollo tecnolgico
y mercado cubierto por la empresa. El sistema de HACCP, que tiene fundamentos
cientficos y carcter sistemtico, permite identificar peligros especficos y medidas
para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.
Permite desarrollar e implementar un sistema preventivo en los procesos de elaboracin
de los alimentos, para lograr su inocuidad y as dar seguridad a la salud del consumidor.
El HACCP sin ser obligatorio, se ha convertido en el sistema de equivalencia, ya que
ciertos pases lo estn aplicando hacia adentro y en consecuencia, lo estn requiriendo
para los productos alimentarios procedentes de otros pases.
Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances
en el diseo del equipo, los procedimientos de elaboracin o el sector tecnolgico.
El HACCP originalmente en ingles Hazard Analysis and Critical Control Points,
bsicamente es un sistema concebido para asegurar la calidad de los alimentos. Estos
conceptos fueron aplicados por primera vez por en la dcada del 60, por la Pillsburg
Company en un trabajo a pedido y en conjunto con la NASA (National Aeronautic and
Space Administration). Tambin participaron de este proyecto: Natick Laboratories (de
la Armada de los Estados Unidos) y el Air Force Space Laboratory Project Group. La
adopcin de metodologas tipo HACCP, introducen un concepto nuevo de
responsabilidad por parte de las empresas, que son las que se comprometen a disear
sistemas de control de gestin sanitaria. Del mismo modo cambia el concepto del papel
fiscalizador de los servicios oficiales, el cual se orienta a actividades de evaluacin del
cumplimiento de los compromisos establecidos por las empresas cuando escriben sus
manuales de HACCP.
Los servicios oficiales auditan y verifican dichos cumplimientos. El rol de los servicios
oficiales de inspeccin se remite a verificar en las plantas, la existencia de planes de
HACCP adecuados y a establecer si stos cumplen los requisitos previamente definidos
por la autoridad, a fin de garantizar que su utilizacin permitir alcanzar niveles
adecuados de inocuidad en los alimentos producidos.
En la misma forma que se preparan manuales sobre las prcticas de manufactura y de
HACCP, se deben documentar las acciones de limpieza y sanitizacin de la planta, las
que reciben el nombre de SSOP (Procedimientos Operacionales de Sanitizacin
Estandarizados). Estas acciones corresponden a todas las que una planta debe efectuar
para prevenir directa o indirectamente la contaminacin o adulteracin del producto, las
que deben efectuarse diariamente antes y durante la operacin del establecimiento.
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El anlisis de riesgo incluye peligros que pueden producirse antes, durante o despus
que los productos entren al establecimiento, desde que las materias primas o insumos
ingresan a la planta hasta que se despacha el producto final.
Sistemas de Aseguramiento de la Calidad e Inocuidad:
Dentro de los procesos a los que se somete un producto y tratando de ubicar conceptos,
hay que definir la diferencia entre CALIDAD e INOCUIDAD:
De acuerdo a lo establecido por el Codex Alimentarius, la inocuidad es la garanta de
que un alimento no causar dao al consumidor cuando el mismo sea preparado o
ingerido de acuerdo con el uso a que se destine. Los alimentos son la fuente principal de
exposicin a agentes patgenos, tanto qumicos como biolgicos (virus, parsitos y
bacterias), a los cuales nadie es inmune, ni en los pases en desarrollo ni en los
desarrollados. Cuando son contaminados en niveles inadmisibles de agentes patgenos
y contaminantes qumicos, o con otras caractersticas peligrosas, conllevan riesgos
sustanciales para la salud de los consumidores y representan grandes cargas econmicas
para las diversas comunidades y naciones. La temtica de inocuidad es muy amplia, se
refiere tambin a los contaminantes qumicos presentes en los alimentos; alimentos
producidos por los modernos medios biotecnolgicos, evaluacin de riesgos
microbiolgicos, publicaciones y documentos. Podemos ubicar a las siguientes
herramientas dentro del grupo de las que aseguran la inocuidad.
BPG: Buenas prcticas ganaderas.
BPA: Buenas prcticas agrcolas.
POES: Procesos operativos estandarizados.
BPM: Buenas prcticas de manufacturas.
HACCP: Anlisis de riesgos y puntos crticos de control.
A la calidad se la puede definir como el grado en el que un conjunto de caractersticas
inherentes cumple con los requisitos y se rige por normas y sistemas voluntarios. El
concepto tcnico de calidad representa ms bien una forma de hacer las cosas en las que
fundamentalmente predominan la preocupacin por satisfacer al cliente y por mejorar
da a da, procesos y resultados. El concepto actual de Calidad ha evolucionado hasta
convertirse en una forma de gestin que introduce el concepto de mejora continua en
cualquier organizacin y a todos los niveles de la misma que afectan a las personas y los
procesos. Se podra redondear el concepto afirmando que la calidad no nace, sino que
se hace.
Las siguientes herramientas se ubican dentro del grupo de las que aseguran la calidad:
ISO: International Standarization Organization (Organizacin internacional de
standares).

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PNC: Premio nacional a la calidad.

EUREP-GAP: Euro Retailer Produce Working Group - Good Agricultural Practices
(Grupo de trabajo de minoristas de productos frescos Buenas Practicas Agrcolas).
SGG: Sistemas de gestin de calidad.
SQF: Safe Quality Foods (Alimentos sanos y de calidad).
TQM: Total Quality Management (Gestin de la calidad total).
El siguiente grfico especifica la evolucin de los procesos de aseguramiento de la
calidad en distintos niveles de exigencias de acuerdo a la etapa de proceso.

BPG
BPA

POES
BPM
HACCP

ISO
PNC

SGG
SQF
TQM

Los prerrequisitos se definen como las prcticas y las condiciones necesarias antes de
la implantacin del sistema HACCP y durante la implantacin del mismo y que son
esenciales para la seguridad alimentaria, de acuerdo con lo que se describe en los
principios generales de higiene alimentaria y otros cdigos de prcticas de la Comisin
del Codex Alimentarius.
Por tanto, estas prcticas proporcionan el entorno bsico y las condiciones
operacionales necesarias para la produccin de alimentos seguros.
Los prerrequisitos comprenden aspectos tales como la limpieza y desinfeccin de
instalaciones y equipos, el suministro y el uso de agua de suministro, la prevencin y el
control de plagas, las prcticas de manipulacin del personal y su higiene, los
conocimientos sobre seguridad alimentaria, as como la identificacin y la localizacin
de los productos producidos y/o comercializados, entre otros.
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Definicin de trminos utilizados en HACCP:

Accin correctiva: Procedimiento a seguir con el proceso y el producto cuando ocurre
una desviacin de los lmites crticos.
Anlisis de peligros: Proceso de compilar y evaluar informacin sobre peligros, su
severidad y riesgo para decidir cules son importantes para la inocuidad de los
alimentos.
Arbol de decisiones: Secuencia lgica de preguntas formuladas en relacin con peligros
identificados en cada etapa del proceso, cuyas respuestas ayudan en la determinacin de
los puntos crticos de control (PCC).
Auditora: Procedimiento sistemtico para verificar que las actividades y resultados
cumplen con lo establecido en el plan HACCP.
Control (sustantivo): Forma en que se estn observando procedimientos correctos y
cumpliendo los criterios de control.
Control (verbo): Tomar todas las acciones necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos.
Desviacin: No satisfaccin de un lmite crtico que puede llevar a la prdida de control
en un PCC.
Etapa: Un punto, procedimiento, paso u operacin en la cadena alimentaria desde la
produccin primaria hasta el consumo.
Inocuidad: Sinnimo de calidad sanitaria, como concepto que se refiere a aptitud de un
alimento para el consumo humano sin causar enfermedad.
Lmite critico: Valor absoluto a ser cumplido para cada medida de control en un PCC;
el no cumplimiento indica una desviacin que puede permitir que se materialice un
peligro.
Medidas de control: Medidas aplicadas para prevenir o eliminar un peligro en el
alimento o para reducirlo a un nivel aceptable.
Monitoreo: Secuencia planeada de observaciones o mediciones de los lmites crticos
para evaluar si un PCC esta bajo control.
Peligro: Agente biolgico, qumico o fsico con el potencial de causar un efecto adverso
para la salud cuando esta presente en el alimento en niveles inaceptables.
Plan HACCP: Documento que define los procedimientos a seguir para asegurar el
control de la inocuidad del producto en un proceso especfico, basados en los principios
de HACCP.
Punto Crtico de Control (PCC): Etapa del proceso en que es posible aplicar medidas
de control para prevenir, eliminar o reducir un peligro hasta niveles aceptables.
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Rango: Intervalo que comprende los lmites superior e inferior dentro de los cuales se
mueve un lmite crtico.
Riesgo: Estimacin de la probabilidad de que ocurra un peligro.
Severidad: Variacin en las consecuencias que pueden resultar de un peligro.
Sistema HACCP: Enfoque cientfico y sistemtico para asegurar la inocuidad de los
alimentos desde la produccin primaria hasta el consumo, por medio de la
identificacin, evaluacin y control de peligros significativos para la inocuidad del
alimento.
Valor objetivo: valor ms estricto que un lmite crtico que puede tomarse como
objetivo para prevenir la ocurrencia de una desviacin. Se conoce tambin como target
level.
Instrucciones de trabajo:
Como primera medida es necesario conformar un equipo que ser el responsable de
adaptar el modelo conceptual a la realidad y disear el plan para la implementacin de
este sistema. La condicin es que este grupo sea interdisciplinario con muchos
conocimientos sobre la empresa y los procesos de produccin. Entre las funciones
bsicas se encuentra la descripcin del producto y su forma de uso.
Debern preparar o implementar instrucciones claras y bsicas para cada proceso o
etapa productiva. Mediante dichas instrucciones se debern:

Describir las tareas a desempear.

Identificar el orden de las operaciones.

Detallar las acciones correctivas cuando ocurran errores.

Marcar las operaciones crticas, cuando existan.

Definir el lmite entre lo aceptable y lo inaceptable.

Debern estar escritas en un lenguaje familiar para el operador.

A su vez deber elaborar un diagrama de flujo de procesos que ser especifico para cada
establecimiento y producto. El objetivo del diagrama de flujo es proporcionar una
descripcin clara y sencilla de los diferentes eslabones que integran el proceso del
establecimiento. Posteriormente el equipo tambin deber verificar o validar el
diagrama de flujo para comprobar que lo que dice hacer la empresa se realiza.
Monitoreo:
Las instrucciones de trabajo necesitan ser monitoreadas para que se asegure su
cumplimiento. Este monitoreo debe ser un proceso documentado que forma parte del
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programa de auditoria interna de la empresa; es as que se permite pronosticar y

prevenir futuros problemas.
Los principios del HACCP:
El HACCP se presenta sustentado en un grupo de principios, que propiamente
constituyen las etapas siguientes de su puesta en prctica, los mismos se encuentran
interrelacionados en una secuencia.

1. Realizar un anlisis de peligros.

Se identifican los peligros (biolgicos, qumicos o fsicos) asociados con la
produccin de alimentos en todas las fases, desde la produccin primaria hasta el
punto de venta y se identifican las medidas preventivas para su control. El equipo
debe determinar que medida preventiva puede aplicarse para eliminar los peligros o
reducir sus consecuencias a niveles aceptables. En este principio se hace necesario
identificar las materia primas, ingredientes y/o alimentos que puedan contener algn
tipo de contaminante y por otro lado, identificar las condiciones que pudieran
facilitar la supervivencia o multiplicacin de grmenes.
2. Determinar los Puntos Crticos de Control.
Determinar las fases operacionales que puedan controlarse para eliminar peligros o
reducir al mnimo la probabilidad de que se produzcan. Identificar los Puntos
Crticos de Control en los procesos. Para ello se debe aplicar el rbol de decisiones
de PCC lo cual ayuda a determinar si una fase del proceso constituye un PCC. Si se
determina la existencia de un peligro y no existe una medida preventiva que permita
controlarlo; se debe realizar una modificacin en el proceso que permita incluir la
correspondiente medida preventiva.

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3. Establecer lmites crticos.

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Se deben establecer los lmites crticos de cada uno de PCC que aseguran que estn
bajo control. Los lmites crticos son los niveles o tolerancias prescriptas que no
deben superarse para asegurar que el PCC es controlado efectivamente. Las
medidas preventivas estn asociadas a esos lmites crticos que funcionan como
frontera de seguridad. Para definir el lmite y estado de un producto o proceso
deben utilizarse parmetros objetivos (tiempo, temperatura, nivel de humedad, pH,
etc.) y parmetros organolpticos (aspecto, aroma, color, sabor y textura).
4. Establecer un sistema de monitoreo.
Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de PCC mediante
ensayos u observaciones programadas. Los procedimientos de vigilancia deben ser
capaces de detectar una perdida de control en el PCC; lo ideal es que la vigilancia
proporcione esta informacin a tiempo para que puedan adoptarse medidas
correctivas con el objeto de recuperar el control del proceso antes de que se tenga
que rechazar el producto. La mayora de los procedimientos de vigilancia de los
PCC deben efectuarse con rapidez porque se refieren a procesos continuos. Se
pueden utilizar varios tipos de monitoreo, dependiendo que el alimento en cuestin
y el punto de anlisis lo permitan:
-

Observaciones visuales.
Anlisis sensoriales.
Anlisis fsicos.
Anlisis qumicos.
Anlisis microbiolgicos.

5. Establecer acciones correctivas.

Se deben establecer medidas correctivas que habrn de tomarse cuando la vigilancia
o el monitoreo indiquen que un determinado PCC no esta bajo control o existe una
desviacin del lmite crtico establecido. Con el objeto de corregir las desviaciones
que pueden producirse debe formularse un plan de medidas correctivas especficas
para cada PCC del programa HACCP. Cuando indefectiblemente se produce una
desviacin de los limites crticos establecidos, los planes de medidas correctivas
deben corresponderse con:

Tener definido de antemano cual ser el destino del producto rechazado.

Corregir la causa de rechazo para tener nuevamente bajo control el punto

crtico.

Llevar el registro de medidas correctivas que se han tomado ante una

desviacin del PCC.

6. Establecer procedimientos de verificacin.

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Se deben establecer procedimientos que permitan verificar que el programa HACCP

funciona correctamente. Se pueden utilizar mtodos, procedimientos, ensayos de
vigilancia y comprobacin. La frecuencia de la verificacin debe adecuarse a la
dinmica del sistema de produccin.
7. Establecer registros y archivos de registros.
Establecer un sistema de documentacin sobre todos los procedimientos y registros
apropiados a los principios HACCP y a su aplicacin. Se deben llevar registros de:

Responsabilidades del equipo HACCP.

Modificaciones introducidas al Programa HACCP.

Descripcin del producto a lo largo del procesamiento.

Uso del producto.

Diagrama de flujo con PCC indicados.

Peligros y medidas preventivas para cada PCC.

Lmites crticos y desviaciones.

Acciones correctivas.

La base de la aplicacin de los sistemas de aseguramiento de la calidad son los

operarios y hay que trasmitirles ideas claras, se debe contar con un sistema
perfectamente organizado y planificado previamente, aunque sea en forma terica.
Indicarles cul es la responsabilidad de cada uno, no se trata de buscar culpables sino de
aplicar el proceso correctivo para que no vuelva a suceder por el perjuicio ocasionado a
la calidad del proceso y del producto. Los operarios deben ser capacitados, sobre todo
aquellos que manejan maquinaria, no slo por la enseanza que le deja el operario que
lo precedi sino a travs de cursos de capacitacin.
Situacin previa de una planta de alimento para desarrollar e implementar el HACCP:

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Determinacin de Areas en Planta Faenadora:

1. Area de Recepcin y Corrales: comprende los procesos que se realizan desde
que ingresan los animales al establecimiento hasta su insensibilizacin en playa
de faena.
Puntos crticos de control:

Condiciones de los medios de transporte.

Condiciones de corrales y pisos.

Condiciones, limpieza y procedencia de los animales.

Inspeccin ante-mortem.

Faena de emergencia.

2. Area de Ingreso: comprende los procesos de faena que tienen lugar en la zona
sucia de playa de faena. Comprende desde la insensibilizacin hasta el lavado
previo al eviscerado.
Puntos crticos de control:

Mtodo de insensibilizacin.

Tiempo transcurrido entre insensibilizacin y sangrado.

Cantidad de esterilizadores y la temperatura.

Utilizacin de diferentes cuchillos para realizar el degello.

Desollado.

Atado de esfago.

3. Zona Intermedia: comprende los procesos de faena relacionados con la

preparacin de la res.
Puntos crticos de control:

Corte de cabeza y extremidades.

Aserrado de pecho.

Ligadura de recto.

Eviscerado.

4. Zona Limpia: se realiza la inspeccin sanitaria de las reses y las actividades de

emprolijado y terminacin de las mismas.
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Puntos crticos de control:

Inspeccin sanitaria.

Lavado de medias reses.

Anlisis de agua.

5. Zona de Cmaras: aqu se produce el enfriamiento y almacenamiento de las

medias reses o productos de la faena.
Puntos crticos de control:

Verificar almacenamiento de medias reses.

Verificar registros de temperaturas y funcionamiento de los termmetros.

6. Zona de Desposte: es una sala separada del rea de faena donde se preparan los
diferentes cortes de la media res; incluye el envasado y empaque de los
productos.
Puntos crticos de control:

Temperatura de la sala.

Higiene de los procesos.

7. Zona de Despacho: es la zona mediante la cual se procede a retirar los

productos del establecimiento para su posterior comercializacin.
Puntos crticos de control:

Cruzamiento de productos con embalaje y sin embalaje.

Higiene y control de vectores.

Productos Crnicos Procesados:

Las exigencias de los mercados y la toma de conciencia de sus derechos por parte de los
consumidores, han obligado a las empresas dedicadas a elaborar alimentos a enfrentar
escenarios competitivos. Al mismo tiempo los gobiernos a travs de sus servicios
reguladores plantean nuevas normativas orientadas a disminuir la frecuencia de
aparicin de Enfermedades Transmitidas por Alimentos (ETAs).
Descripcin del producto: se describen los productos elaborados por la planta con el
fin de realizar una evaluacin de todos los peligros asociados a la elaboracin de todos
esos productos y a sus ingredientes.

Nombre del producto.

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Composicin (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.).

Estructura y caractersticas fsico-qumicas.
Tipo de elaboracin (congelado, fresco, ahumado, secado).
Presentacin.
Forma de consumo.
Tipo de empaque y envasado.
Condiciones de almacenamiento.
Duracin del producto.
Instrucciones de uso.
Forma de consumo.
Consumidor final.
Posibles mercados de destino.
Requisitos sanitarios de los mercados de destino.

Estos son algunos de los items a tener en cuenta cuando se describe el producto al cual
se le piensa aplicar el sistema HACCP.
Diagrama de flujo: posteriormente se deber elaborar un diagrama de flujo del
proceso que contenga todos los pasos operacionales y de manejo de los productos a
travs de la planta en forma esquemtica. Este debe contemplar la recepcin de la
materia prima hasta la salida del producto final.
Identificacin de los peligros: en base al flujograma, el equipo HACCP deber
identificar los peligros relacionados con la elaboracin del producto y para ello se debe
tener en cuenta la seguridad del alimento y la salubridad; entendindose por el primer
concepto a todos los aspectos (fsicos, qumicos y biolgicos) del producto que pueden
causar enfermedad o muerte. La salubridad se la puede definir como las caractersticas
o elementos indeseables presentes en el producto o procesos.
Los peligros asociados a una etapa de procesamiento debern controlarse mediante un
plan HACCP; en tanto los peligros asociados en el ambiente del proceso o con el
personal se debern controlar mediante un adecuado programa de saneamiento (SSOP).
Definir la medidas preventivas: las medidas preventivas son acciones, actividades
que se utilizan para prevenir, eliminar o reducir un peligro hasta un nivel aceptable. Se
deber indicar para cada peligro significativo, al menos una medida preventiva.
Establecer los puntos crticos de control: aqu se debern identificar los puntos de
control dentro del proceso los cuales son crticos; se recomienda utilizar un rbol de
decisin para determinar donde se controlara cada peligro significativo.
Establecer procedimientos de monitoreo: una vez establecidos los limites crticos,
se debern planificar los procedimientos de monitoreo. El objetivo es obtener
informacin necesaria que permita mantener el proceso bajo control.

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Establecer acciones correctivas: estas acciones se efectivizan cuando los procesos

alcanzan o exceden el limite crtico, con la finalidad de recuperar el control del proceso.
Esta acciones pueden ser inmediatas o resolutivas.
Establecer procedimientos de verificacin: es la revisin peridica realizada por la
planta para comprobar el correcto funcionamiento del HACCP; esta verificacin deber
ser realizada por personal especialmente designado para esta labor.
Establecer un sistema de registros: los registros se debern establecer para cada
punto crtico de control de manera de llevar un seguimiento del producto en todas las
etapas del programa.

BIBLIOGRAFA:

Competitividad a travs del desarrollo de Sistemas de Gestin y

Aseguramiento de la Calidad Ing. Agrnoma Maria Ins Jatib
Profesora de Gestin y Aseguramiento de la Calidad.

Manual Genrico para Sistemas de Aseguramiento de Calidad en Plantas

Faenadoras de Bovinos Ministerio de Agricultura SAG Chile.

Manual Genrico para Sistemas de Aseguramiento de Calidad para

Productos Crnicos Procesados Ministerio de Agricultura SAG Chile.

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