PUL-ÇAPAK PROBLEMLERİ

PUL-ÇAPAK SIKIŞMASI

ÇAPAK SIKIŞMASI

Sıkışmış Pullar

Düz alan Konik

Boşaltma

Serbest Pul

Genellikle ince ve yumuşak malzeme delme durumlarında olur. Çapak sıkışması zımba ve matris (burç)
kırılmalarına neden olur.

İki ana neden verdır. Yetersiz zımba-matris boşluğu ve Matris düz alanı (Land- şekilde gösterilmiştir)
fazla derinlikli olmasıdır. Bir çözüm boşluğun arttırılmasıdır. Böyle yapıldığında çapak boyutu azalır ve
çapaklar serbestçe düşer. Boşluğun arttırılması zımba ve matris aşınmasını da azaltır. Matris düz alanı
malzeme kalınlığının 4 mislini geçmemelidir. Alan derinliği azalınca sıkışan çapak sayısı azalacak ve
aşağıya itilmesi için gerekli kuvvet azalacaktır.

Çapak sıkışması ilaveten zımba ucunun deformasyonu ve sıyırıcı kılavuzunda (yaslanma nedeniyle)
aşınma meydana getirir.

ÇAPAKLARIN TEPE TAKLAK DÜŞMESİ:

ÇAPAKLARIN TEPE
TAKLAK DÜŞMESİ

Sıkışmış Pullar

Düz alan

Tepe taklak Pul

TEKNİK Bülten sayı 7 07 kasım 2007

Çapak-pul’ların tepe taklak olma durumları çapağın düşerken bir ucunun matrise dokunması sonucu
meydana gelir. Bizde sık kullanılan matris yapısı yukarıdaki gibi ters boşaltmalı tiptir. Bu tür matrislerde
hizalama hassasiyeti iyi değildir. Uygun olmayan hizalama sonucu değişen çapak geometrisi ve akabinde
çapağın hızla düşmesi tepettaklak durumları yaratır. İlaveten ters boşaltmanın kaba işleme ile yapılması
çapakları tutucu, yakalayıcı etki yapar. Ağır yağlama yapılması da bu sorunu yaratır. Çözüm olarak matris
boşaltma ağzının konik ve hassas işlemesi yapılması gerekir.

ÇAPAKLARIN ZIMBAYLA YUKARI ÇIKMASI

ÇAPAK ÇEKMESİ

Vakum cebi

Yukarı Çekilen
pul

Delik delme esnasında kesilen pul-çapak ortadan bel verir. Bu ise zımba ve çapak arasında bir vakum
cebi oluşturur. Vakum cebi çapağın zımbaya yapışması ve yukarı çekilmesine neden olur. İlaveten
malzemede yağ bulaşığı varsa, yağ vakum cebini iyice sızdırmaz hale getirir.

Zımbanın matrise fazla girmeside bu problemin oluşmasına yardımcı olur. (en fazla 0,5). Zira vakum
artar.

Zımba ve matrisin magnetize olması da bu soruna yol açar.

Çapak çekilmesi durumlarında malzeme beslemesi de sorun olur.

UYGUN OLMAYAN ZIMBA MATRİS BOŞLUĞU

Zımba Matris boşluğunun uygun olmayışı aşınma ve kırılma olaylarında belirleyivi bir kök nedendir.

• Boşluk az olduğunda zımba uclarında bilezik görünümleri ortaya çıkar. Bu görünümler

yırtılmanın tamamlanması aşamasında zımba ucunda malzemenin geri yaylanması neticesi,
zımbaya sarılması neticesi oluşur. Malzeme ile zımba arasında oluşan sıkışma ısı oluşturur ve
zımba ucunun hemen gerisinde renk değişmeleri meydana getirir ve zımba ısıl işlemini tahrip
eder. Bu da zımba ömrünü azaltır.
• Oluşan delik özellikleri verilen boşlukla bağlantılıdır. Genel geçer boşluk verildiğinde ortaya
çıkan kesme derinliği (burnish) malzeme kalınlığının %40-60’ıdır. Ejektörlü zımbalarda %20-
40’tır. Genel geçer boşlukta delik çapı zımba çapından küçüktür. Boşluk arttırıldığında
delik çapı zımba çapından büyük olur. Bu ise sıyırma aşınmasını azaltır ve zımba ömrünü
uzatır.

TEKNİK Bülten sayı 7 07 kasım 2007

 • Genel uygulama zımba boşluğunun delik çapından bağımsız olarak verilmesidir. Bu her
zaman doğru değildir. Bazı hallerde delik çapı malzeme kalınlığına kıyasla küçükleşir ve bu
durumda genel geçer boşluk iyi netice vermez. Gerekli zımba kuvveti artar. Delik kesme
derinliği artar aşırı çapak oluşur. Söz konusu sorun delik çapı malzeme kalınlığının 1,5
mislinin altına düştüğünde daha belirgin hale gelir. Delik çapı küçüldüğünde tek taraflı
boşluğu %1 arttırmak iyi olur. Örnek olarak delik çapı malzeme kalınlığına eşit ise tek taraflı
%4 boşluk iyi netice verir.
• Çıkan pul-çapaktaki kesme derinliği ve yırtılma derinliği deliktekine benzer bir görünün
arzeder. Geniş çaplı pullar yaklaşık %25 kesme derinliği oluşturur. Bu delik çapının malzeme
kalınlığından 1,5 mislini aştığı durumlarda tipik bir sonuçtur. Delik çapının malzeme
kalınlığının altına indiği durumlarda ise kesme derinliği artar. Bu durumlarda delik
kenarlarında çapak ta artar.

•Aşağıdaki şemada boşluğun az olduğu veya çok olduğu durumlarda kopma anı stilize
edilmektedir.

Soldaki resimde boşluk az verilmiştir. Zımba ve matrisin kesmeya başlaması sırasında

çatlaklar düzensiz oluşmakta ve ikincil kesme(shear) meydana gelmektedir. Ortadaki resimde
boşluklar normaldir ve çatlamalar hat boyunca düzgün başlamaktadır. Son resimde ise boşluk
fazladır ve çatlamalar verevine oluşmaktadır.

•Aşağıdaki şemada boşluğun az veya çok verilmesi durumlarında çıkan pul-çapağın durmları
stilize edilmiştir.

En soldaki resimde boşluk fazla verilmiştir. Pul-çapağın üst kısmında torbalanma vardır.Dikine
taranan kısımlar kesme derinliğini gösterir. Kumlu gösterilen alanlar yırtılma alanlarıdır. 2. resim
ortalama boşlukla elde edilen sonuçtur. 3. resim boşluğun az olduğu durumdur. Kesme derinliğiği
artmış ve yırtılma bölgesinde ikincil kesme (shear) izleri vardır. Son resim ise boşluğun çok az olduğu
durumdurç Yırtılma neredeyse yoktur.

TEKNİK Bülten sayı 7 07 kasım 2007

HİZALAMA HATALARI

Hizalama hataları veya hizalamanın bozulmasına neden olan olaylar zımba aşınma ve kırılmalarının ana
kök nedenlerinden biridir. Hizalama hataları zımbanın eğilmesine ve yapışmasına (galling) neden olurlar.

Zımbanın tutucu yuvasına oturması, montajı ve üst tutucu plakasına yaslanması uygun değilse zımba
dikey pozisyonunu kaybeder.

Zımba gevşekse, oynuyorsa dikey pozisyonunu veya hizalamasını kaybeder.

Zımba sıyırıcı yuvasına hizalı değilse, sürtüyor ise veya her iki taraf boşlukları homojen değilse hizalama
bozulur.

Sıyırıcı plaka paralel değilse hizalama bozulur.

Sıyırıcı yayları eşit basmıyor veya kırılmışsa hizalama bozulur.

Yaylı sıyırıcı bağlama saplamaları veya civataları gevşemiş veya kırılmışsa hizalama bozulur.

Zımba matrise girişte her iki taraf boşlukları homojen değilse hizalama bozulur.
Uç kırılması Ağır Zımba Matris hizalama kötü
Yapışma Zımbayı yana çekiyor

Çözüm
Her yönde eşit boşluk

Üst ve alt kalıp yataklaması uygun değil, alt ve üst kalıp geziyorsa hizalama bozulur.

KULLANICI HATALARI

TEKNİK Bülten sayı 7 07 kasım 2007

Özellikle progresif kalıplarda;

Kalıbın setup’ında kalıp elemanlarının sıkılığının kontrol edilmeyişi,

Bandın ilk vurdurmasının doğru hizalanmayıp doğru yapılmaması;

Kesilmeyen yarı kesilen malzemenin bir sonraki istasyona taşınması

Kalıp içinde pul-çapak kalması

Band beslemesinin düzgün yapılmaması

Çapak tahliyesinin kontrol edilmeyişi

Malzemenin delme esnasında yer değiştirmesi

Uygun olmayan kapalı yükseklik ayarları

Vb gibi kullanıcıdan eğitim ve dikkatsizliği ile ilgili hatalara da sık rastlanmaktadır. Kalıpın içinde kalan
zımba, yay, matris kırıkları farkedilmediğinde kalıba da büyük zarar verebilir.

TEKNİK Bülten sayı 7 07 kasım 2007