KAKIT FABRİKALARI SERİSİ 6

KAĞIT 4 KASIM 2009

ŞUBAT 2010

MÜNİR KARINCAOĞLU
Kağıt ve Karton Üretimi, Birinci Cilt, Münir Karıncaoğlu, Şubat 2010

Karşıyaka İzmir, peeceng@gmail.com

KAGIT VE KARTON

ÜRETİMİ

Cilt 1

ÜRETİM HATTI

i
ii
ÖNSÖZ

Kağıt ve karton üretimini anlamayı sağlayacak bu seri, üç ayrı ciltte verilmektedir. Birinci cilt
üretim hattına ayrılmıştır. İkinci cilt, fabrika içinde kullanılan kimyasallar, yardımcı
maddeler, donanımlar ve diğer ekipmanlarla ilgilidir. Üçüncü cilt ise yardımcı tesislerle
ilgilidir.

Kağıt üretimi konusunun pek çok detayları olması nedeniyle bunların her birinin
anlaşılabilmesi ve aktarılabilmesi çok zordur. Ülkemiz koşullarında teknolojinin kendisi
geliştirilememektedir. Bu nedenle bilgiler dış kaynaklardardan alıntılar şeklinde elde
edilmektedir. Türkçedeki en önemli kaynak CASEY tarafından yazılan ve SEKA tarafından
tercüme edilen üç ciltlik eserdir. Bu gün bakıldığında teknolojik olarak çok geride kaldığı
görülmektedir.

Fabrikalar kendi içindeki detayları tam olarak dışarıya yansımamaktadır. Çoğunlukla bu

bilgilerin eskidikleri için kopyalanmaları mümkün değildir. Kağıt fabrikalarının dışa açıkmış
gibi görünmelerine rağmen adeta soyutlanma derecesinde kapalı olmaları, onların gelişmeleri
önündeki en büyük engeldir.

Elbette fabrikaların sırları olmak durumundadır. Bu sırlar uzun elekle, vakum sistemiyle veya
kurutma grubuyla ilgili olmamalıdır. Kağıt eğitimini verecek, üniversiteler dışında özel
kurslar bulunmamaktadır. Tappi dokümanları güncel olmalarına rağmen çok pahalı ve özel
kağıt dili ile, İngilizce olarak yazılmıştır. Anlaşılmaları için hem ingilizceyi, hem de kağıdı
bilmek gerekmektedir.

Bu kitap aynı serideki diğer kitaplar gibi konuyu belirli ölçüler içinde anlatmaktadır.
Okuyanlara yardımcı olması dileğiyle.

Münir Karıncaoğlu, Elektrik Mühendisi

10 Şubat 2010

iii
iv
BÖLÜM 1

GİRİŞ

“Dönüşümlü Kağıt İşletmeciliği Temel Bilgiler” adlı kitapta, kağıt fabrikalarında

kullanılan terimler anlatılmaya çalışılmıştı. Bu terimler insanlara kağıt fabrikaları
içinde ortak bir dilin olduğunu söylemektedir. Bu dil anlaşılmadan kağıt fabrikası
içinde diğer konuları öğrenmek ve iletişim kurmak zorlaşmakta ve yıldırıcı
olmaktadır. Kendine özgü kağıt terimleri oluşturmuş fabrikalara bile
rastlanmaktadır. Kağıtçılık dili, sanki yabancı bir ülkenin dili kadar çok sayıda
terimi içinde barındırmaktadır. Diğer dillerde de kağıt ile ilgili terimler özel
sözlükler hazırlanacak kadar geniştir.

Kağıt fabrikalarında, temel kavramları öğrenmeden işe başlanması, yeni

çalışmaya başlayacakları korkutmaktadır. Eski çalışanlardan bazıları ise konuları
birleştiremedikleri, için kendilerine söylendiği kadarıyla işe katılım sağlamaktadır.
Eğitimin amacı bireyden azami ölçüde yararlanmak ve onun verimliliğini
arttırmaktır. Oysa eğitim ihmal edilmektedir.

Daha önceki “Kağıt Fabrikaları” serisinde çıkan tüm kitaplarda, mümkün olduğu
kadar kavramlar ön plana alınmıştır. Kavramın kendisi öğrenilmeden bir konunun
anlaşılması zorlaşmaktadır. Bazı olayların oluşum mekanizmaları da
açıklanmalıdır. Ortak amaç, her alanda bilgi yoluyla verimliliğin sağlanmasıdır.
İşletme içinde bilgi aktarımı genellikle yapılmamakta veya yapılamamaktadır.
Eğitim, kişilerin görerek öğrenmesine kalmaktadır. Burada kasıt aramak da
gereksizdir. Günün uğraşıları yorucu ve bazen streslidir. Oysa eğitim ortamı daha
rahat olmak durumundadır. Bilenle bilmeyenin, uygulayanla uygulamayanın,
gelişenle gelişmeyenin birbirinden ayrılmaları ve eksikliğin tespit edilip, kişiye
uygun çözümler aranması gerekmektedir.

Bilgi birikimi fabrikalardaki çalışma süresiyle ilgiliymiş gibi görülmekte ve

tecrübeli görülenlerin bildikleri varsayılmaktadır. Hatalar bu düşünceden
kaynaklanmaktadır. Detaylar yazılı metinlerde saklıdır. Yazılı metinlerden bilgi

1
almak yok denecek kadar azdır. Ya kitap yoktur, ya da olanlar özel kitaplıklarda
durmaktadır. Görerek öğrenilmiş bazı değersiz bilgiler, bu sayede fabrikadan
fabrikaya taşınarak çoğalmaktadır. İşletme içinde eğitimsizliğin ortaya çıkması
sadece sorunlar ortaya çıktığında ve olaylar mercek altına alındığında
farkedilmektedir. Bu durumda ise çözüm üretmek yerine kişiler hakkında hüküm
verilerek veya onlar defterden silinerek yola devam edilir. Eksikliğin giderilmesi,
yani kök nedenin düzeltilmesi, genellikle unutulmaktadır. Kağıt konusunda eğitim
kurumlarının olmaması üzücüdür.

Kitabın içindeki bilgiler, eski çalışan teknisyenlerle, yeni işletmeye başlayan

mühendislere kaynak oluşturmaktadır. Bu kitapta temel terimlerin bilindikleri
varsayılmaktadır. İlk kitapta çok az değinilen “nasıl çalışır” konuları bu kitapta
ağırlık basmaktadır. Her konudan elbette daha geniş kapsamlı yeni bir kitap
çıkartılabilir. Fakat bu tür bilgiler, daha çok TAPPI gibi kuruluşların hazırladığı
detaylı çalışmalardan elde edilmelidir. Detaylara yönelecek kişilerin bu yayınları
okumaları tavsiye edilir.

Çeşitli türkçe kağıt terimlerinin ingilizce karşılıkları da verilmeye çalışılmıştır. Bu

konuda ayrıca İngilizce-Türkçe sözlük hazırlanmaktadır. Bunun amacı uluslar
arası literatürün takibi sırasında kelimelere aşina olunmasını sağlamaktır.

Türkiye’de selüloz üretimi, bir fabrika dışında olmadığından kitapta selüloz

üretimi hakkında bilgi verilmemiştir. Fakat bir kağıt fabrikasında, kağıt
konveyöründen, bobin makinasına kadar olan ekipmanlar ve ekipman grupları
görülebilecektir. Bunlar yapılırken, yeri geldiğinde “Kağıt Fabrikaları” serisinde
çıkan diğer kitaplardan alıntılar yapılacaktır. Kitap birden fazla ciltten oluşmakta
ve ilk ciltte üretim hattı verilmektedir. Diğer ciltler bu kitabı tamamlayıcı özellikte
olacaktır.

Resimlerdeki ekipmanların hangi firmaya ait oldukları dikkate alınmamalıdır. Bu

resimler eldeki çeşitli kaynaklardan temin edilmiştir. Çeşitli şemalar ise bilgisayar
yazılımlarıyla üretilmiştir. Konuların hazırlanmasında kullanılan kaynaklar, kitabın
sonuna eklenmiştir. Türkçe kaynak bulunması zor olduğu için TAPPI ve diğer dış
kaynaklardan alıntılar yapılmıştır. Bunun nedeni bilgilerin doğru olmasına
gösterilen özendir.

2
Ham madde

Türkiye selülöz kaynakları kıt olan bir ülkedir. Bu nedenle selülöz üretimi (bir
fabrika dışında) yapılmamaktadır. Selülöz üretimi başlıbaşına büyük bir
organizasyondur. Fabrikanın kullanabileceği orman alanları, kütüklerin fabrikaya
nakli ve işlenmesi yoğun çabalar ve büyük yatırımlar gerektirir. Bu tür fabrikalar
ham madde kaynaklarına yakın olmak için orman içine ve nehir kenarına
kurulmuşlardır. Bazıları nakliyeyi nehir üzerinden kütüklerin nehre atılmasıyla
yapmaktadırlar. Bu nedenle çalışma alanı çapı oldukça büyük olmaktadır. Bu tür
yatırımların bütçesi olağan üstü büyüktür.

Oysa hurda kağıdın ham madde olarak kullanılması fabrika alanını

küçültmektedir. Özellikle oluklu kağıt hurdaları (OCC=Old Corrugated Cardboard)
ham madde kaynağı olarak kullanılmaktadır. Selülözde olduğu gibi bu fabrikalar
da ham madde kaynaklarına yakın olmak isterler. Bu nedenle büyük şehirlerin
kenarını tercih ederler. Bu şehirlerde ortaya çıkan atık kağıt bireysel toplayıcılarla
çok geniş ve karmaşık bir yapıdadır. Marketler, matbualar, kentlerin belediye
çöplükleri ve çöp bidonları ham madde temini için kullanılan kaynaklardır. Bunlar
yetmediğinde komşu şehirler ve en sonunda diğer ülkeler kullanılan ek alanlardır.

Ülkemizde bazı fabrikalar selülöz ithal ederek çalışırlar. Bunlar genellikle fotokopi
kağıtları, kartonlar ve temizlik kağıtları üretirler. Ham madde olarak selülöz pek
çok ülkeden ve pek çok ağaç türünden sağlanır. Doğrudan selülöz kullanan
fabrikalar, bunları bir karışım veya reçete olarak kullanırlar. Bazılarında ikincil
elyaf (Secondary fiber) olarak da adlandırılan hurda kağıt, reçetede katkı
maddelerinden biri olarak kullanılır. İşlenerek belirli oranlarda selülöz hamuruna
karıştırılır.

Selülöz ilk gruplandırma olarak esmer ve bayaz selülöz diye ayrılır. Bir diğer
gruplandırma ağacın cinsine bağlı olarak uzun ve kısa elyaflı selülözler olarak
yapılır. Başka bir gruplandırma selülözün elde edilmesiyle ilgilidir. Kimyasal
selülöz, yarı kimyasal selülöz ve mekanik selülöz olarak sınıflandırma yapılır. En
nihayetinde ayni ağaç türünde olmasına rağmen, selülözün menşei de, yani
ülkesi de sınıflandırmada rol oynar.

3
Kağıt üretimi için elyafın bu kadar çok kaynaktan üretilmesi son yıllarda çevre ve
enerji temini gibi konuların zorlamasıyla ve talepteki yoğunluk nedeniyle
olmaktadır. Kağıt üretiminde geri dönüşüm dünya da % 50 nin üzerinde
seyretmektedir (Bakınız Tablo 1.1). Fiili üretim ise % 50 civarındadır. Konu hurda
kağıt olduğunda, hurda kağıdın sınıflandırılması da gerekmektedir. Gazete
kağıdından veya oluklu kağıtlardan fotokopi kağıdı üretilemez. Sınıflandırmada 5
temel grup bulunmakta ve bu grupların altında, 80 civarında alt grup
bulunmaktadır. Ana gruplar aşağıda verilmiştir:

 Karışık hurda,
 Oluklu ambalaj hurdaları, (OCC)
 Eski gazete kağıtları, (ONP=Old Newspapers)
 Selülöz alternatifi hurdalar, (beyaz basılmamış matbua artıkları ve
kenar ıskartaları bu sınıftandır ve oldukça kıt ve pahalı ham
maddelerdir.)
 Yüksek vasıflı matbua artıkları

Selülöze göre hurda kağıt işlem basamakları, kirlilikler nedeniyle daha fazla
olmaktadır. Selülözden kağıt imalatında önemli noktalar, elyaf karışımındaki
oranlar ve öğütmedir. Hurda kağıtta kirlilikler, toplama ve cinslerine göre ayırma
sırasında azaltılsa da, hurda balyalarında % 5 lere varan oranda kirlilik
görülmektedir. Bu değerler laboratuar analizlerinde daha kesin rakamlarla tespit
edilebilir. Cinslerine ayırmada da yoğun işçilik nedeniyle ayırma mükemmel
olmamaktadır. Giderek ayırma sorunları atmaktadır.

Dönüşüm Dönüşüm
Ülke
toplama oranı % kullanım oranı
ABD 56 37
İngiltere 64 77
Avrupa 65 49
Tablo 1.1 Dönüşümlü kağıt toplama ve kullanma oranları

(Kaynak: AF&PA ve CPI Fact Sheet, ABD ve İngiltere 2007, Avrupa 2006)

Hurda kağıt kullanan fabrikaların artması ham maddeye olan ihtiyacı

körüklemekte ve fiyatlar artmaktadır. Sonuç olarak hurdanın daha karışık ve
yabancı maddelerin daha özensiz ayrılmasına neden olmaktadır. İşte bu durum
hurda ile çalışan fabrikaların önündeki en büyük handikaplardandır. Kağıt

4
fabrikalarında hamur hazırlama kısmının tasarımında, kirliliklerin türleri ve
oranları önemlidir. Bu konularda bile Türkiyede hatalı verilerle yatırım
yapılmaktadır.

Sürekli hurda kağıt döngüsü de karşılaşılan ikinci büyük handikaptır. Sürekli

hurda kağıdın dönüşümü dayanımları azaltmakta ve ölü elyaf miktarını
arttırmaktadır. Tüm bu sorunlar hurda kağıt işleyen fabrikalarda verimsizliğe
neden olmaktadır. Şekil 1.1 de hurda kağıt işleyen bir balya presi görülmektedir.

Şekil 1.1 Hurda kağıt presleme tesisinden bir görünüş

Kağıt üretimine genel bakış

Bu gün kağıt üretimi geçmişten farklı bir teknikle yapılmaz. Hamurun

hazırlanması, safiha oluşturma, presleme, kurutma, tutkallama ve kalenderleme
aşamaları vazgeçilmez yöntemlerdir. Bunun yanında son iki yüzyıldır değişen şey
deytaylardır. Her süreç bugün bile araştırma konusudur. En azından ekolojik
konulara ilgi fazladır. Elyafla kullanıcı arasındaki zincir buna katkı sağlamaktadır.
Zincirde kağıt sanayii ve ona ham madde, kimyasallar ve ekipmanlar sağlayan
firmalar yanında matbualar, mürekkep ve baskı makinaları yapanlar ve satanlar
da bulunmaktadır. Hurda kağıt dönüşümü hızla gelişmektedir.

5
Araştırma ve geliştirme ekonuları aşağıda verilmektedir:

 Girdileri (ham madde, enerji, su ve kimyasallar) ve gürültüyü azaltmak,

 Çalışma sürelerini ve ekipman ömrünü uzunlaştırmak,
 Kağıt kalitesini ve dönüşümü geliştirmektir.

Bunlar yapılırken aşağıdaki konular ön plana alınmaktadır:

 Üretim sürecini anlamak, yakından ve detaylarıyla incelemek

 Gramajları düşürerek aynı kalitede ve işi yapacak üretim yapmak,
 Hurda kağıt girdisini arttırmak,
 Elyafla dolgu ve kaplama maddelerini değiştirerek kaliteyi arttırmak,
 Yanki kurutucularda ve elekte güvenli çalışma koşulları yakalamak,
 Makinanın aşınmaması için yeni yöntemler geliştirmek,
 Çalışanların sayısını azlatmak

Araştırma ve geliştirme için kullanılan araçlar ve bilimsel konular aşağıdadır:

 İleri ölçme sistemleriyle süreç analizleri yapmak,

 İleri kontrol teknikleri kullanarak süreçlerin simülasyonu yapmak,
 Kağıt elyaflarının biçimsel özelliklerini araştırmak,
 Kimyasalların işlevselliğini geliştirmek,
 Sonlu elemanlar yöntemi ve hesaplamalı akışkanlar dinamiğini kullanmak
 Mikro ve nano düzeyde görsel teknikler geliştirmek,
 Malzeme bilimini kullanmak.

Kağıt üretiminde kullanılan ürünler şunlardır:

 Elyaflar,
o Kimyasal ve mekanik selülözler,
o Hurda kağıtlar,
 Dolgu maddeleri ve pigment boyalar,
 Kimyasal katkı maddeleri,
 Kaplama kağıtta kullanılan pigmentler.

Kağıt yapımı ham maddelerin işlenmesiyle başlar. (Şekil. 1.2)

6
 Hurda Kağıt Döküntü sistemi
Elekaltı

Mekanik Sel. Hamur App. Kağıt Kapla -

hazır- Flow Maki- ma ve
Kimyasal Sel.
lama nası diğer.

Dolgu

Kimyasallar

Kaplama

Şekil 1.2 kağıt üretiminin aşamaları

Tüm maddelerinin kullanımında optimum değerler hedef alınır. Katkı maddeleri

fabrikaya hazır veya hazırlanmak üzere gelir. Ham maddenin hazırlanmasında,
ihtiyaçlar yapılacak işlemleri belirler. Selülöz kullanımı hamur hazırlama
bölümünüde ekipmanların azalmasını sağlar. Bu da, daha az enerji kullanımı
demektir. Hurda kağıdın selülözden ucuz olması ona olan talebi arttırmaktadır.
Elyafın hazırlanması makina bütesinde son bulur.

Hamur hazırlamayı, makina yaklaşım bölgesi (approach flow) takip eder ve

hamur kasasıyla son bulur. Bu bölgenin görevi:

 Farklı kimyasalları dozajlamak ve karıştırmak,

 Hamur kasasına sürekli, kaliteli ve düzenli hamur akışını sağlamaktır.

Kağıt makinasının görevi kullanıcının talep ettiği kağıdı veya kartonu üretmektir.
Kağıt veya kartonda, makina yönünde ve eninde özelliklerin düzgün olması
istenir. Kağıt makinasında aşağıdaki bölümler bulunur:

 Hamur kasası,
 Elek bölümü,
 Pres bölümü,
 Kurutma bölümü,

7
 Tutkal presi,
 Bazen kaplama bölümü,
 Kalender,
 Mal sarıcı

Buradan sonra kağıt tamponla alınarak müşteriler için bobin makinalarında

işlenir. Genellikle ve ekonomik nedenlerle kaplama ve süperkalenderleme makina
dışında yapılır. Bu gün kağıt makinası bölümleri olarak yaygınlaşmaktadır.

Üretim sırasında oluşan döküntüler ve elek altı sularındaki elyaflar geri kazanılır.
Elek altı suyu (White water) makinada ve yaklaşım bölgesinde kullanılır. Taze su
fıskiyelerde gereklidir.

Kağıt üretim hattı boyunca, üretimin gereği, kesafette sürekli değişme olur.
Düşük, orta ve yüksek kesafet terimleri sıklıkla kullanılır ve kullanım yerine göre
anlamı değişkendir. (Tablo 1.2) de kesafetler işleme göre verilmektedir.
Kesafetin içinde dolgu maddeleri de bulunmaktadır.

Yapılan işlem Düşük kesafet Orta kesafet Yüksek kesafet

Pulperleme 6 ve altında 6-12 12-18
Eleme 1,5 ve altında 1,5-4,5 -
Temizleme 1,5 ve altında 1,5-2,5 2,5-6
Beyazlatma - 10-15 25-35
Öğütme 3 ile 6 arası 10-15 28-35
Hamur kasası 2 nin altında - 2 nin üstünde

Tablo 1.2 Çeşitli işlemlerde kesafetin anlamı

8
BÖLÜM 2

HAMUR HAZIRLAMA

Giriş

Hamur hazırlama bölümünde çeşitli kaynaklardan gelen ham maddeler, yani ham
elyaf, hamur haline getirilerek, kağıt üretebilecek özelliklerde işlenir. Kağıt
hamuru doğrudan selülözden olduğu kadar, hurda kağıttan da elde edilir. Çeşitli
türde kağıt ve karton üretilmesi nedeniyle, kağıt hamuru da çeşitlilik gösterir.
Elyaf ham maddesi dökme olabileceği gibi, balyalar halinde veya entegre selülöz
fabrikalarında olduğu gibi, hamur halde kullanılır. Kağıt makinasına geldiğinde,
özellikleri son derecede sabit, içine çeşitli katkı maddeleri ve kimyasal maddeler
katılmış halde, belirli kesafette ve kalitede özellik kazanmış olur. Bu özellikleri
kağıdın kalitesini ve makinanın sorunsuz çalışabilmesini sağlar.

Hamur hazırlama bölümünde, birbiri ardına sıralanmış çeşitli işlem kademeleri

bulunur. Her bir kademenin ve ekipmanın verimliliği ve güvenilirliliği kendi
tasarım özellikleri yanında kesafet, kirlilik (rejek), gibi hamurun özelliklerine de
bağlıdır. Ayrıca hamura katılan kimyasallar ve diğer katkı maddeleri de verimlilik
ve kalitede etkilidir.

Bazı işlemler tek kademede tamamlanırken, diğerleri birden fazla kademede

tamamlanır. Bir kısım işlemlerde, hamura istenilen özellik kazandırılırken, ek
özellikler veya olumsuzluklar ortaya çıkar. Hamur hazırlama sistemindeki
işlemleri belirleyen, kullanılan ham maddenin özellikleri ve üretilecek kağıdın
özellikleridir. Hurda kağıttan elde edilen kağıtlarda elyafın temizliği ve yabancı
maddelerin uzaklaştırılması önemlidir. Kimyasal selülözlerde ise düğümlerin
açılması için refinerlerde öğütme yoluyla elyafın işlenmesi önem kazanır.

Bir hamur hazırlama ünitesinde aşağıdaki gibi üç ana işlem basamağı söz
konusudur (Şekil 2.1):

 Elyafın üretilmesi

9
  Elyafın geri kazanılması
 Atıkların işlenmesi

Şekil 2.1. Hamur hazırlamada işlemlerin gruplandırılması

 Elyafın üretilmesi: Ham elyafı girdi olarak kullanmak yoluyla, kağıt

makinasında kullanılacak hamurun elde edilmesi için gereken işlemler olarak
özetlenebilir. Bu işlemler arasında aşağıda adı geçenler bulunmaktadır: Ham
elyaf kümelerinin bağımsız elyaflara ayrılması (pulperleme), elyaflardan
kirliliklerin ayrılması (temizleme), elyaftan suyun ayrılması (teksif), elyafın
işlenmesi ve kalan kirliliklerin ayrılması.
 Elyafın geri kazanılması: İyileştirme sürecinde atılan elyaflı sudan, diğer katı
maddeler ayrıştırılır, suyun içindeki kirlilikler alınır. Burada ayrıştırma işlemi
devam etmektedir.
 Atıkların ayrılması: Hem ekonomik hem de ekolojik nedenlerle atık suyun
içinden katı maddeler alınarak su ayrıştırılır. Kağıt türüne göre bir miktar su
geri döndürülerek yeniden kullanılır. Kalan su atılır.

10
Hamur hazırlama ünitesinde detayları ilerdeki bölümlerde verilecek olan bir dizi
elyaf hazırlama işlemi yapılır. Aşağıda özet olarak çeşitli işlem basamakları ve
bunların yapılış amaçları verilmektedir:

 Hamurun elde edilmesi ve elyaflarına ayırma: Ham elyafın sulandırılarak

hamur hale getirilmesi sonucu pompa ile basılabileek kıvam elde edilir.
Burada kesafet % 1 ile % 6 arasında değişmektedir. Bunun sonucunda
gerekiyorsa hamur elyaflara ayrılır. Hurda kağıt işlenmesinde kağıt dışı
parçacıklar ve mürekkep parçacıkları elyaflardan ayrılmalıdır. (Slushing,
deflaking)
 Eleme (Screening): Hamur içinden şekil, büyüklük ve istenmeyenler gibi
ayrılması istenilenleri ayırma işlemi.
 Fraksinasyon (Fractionation): Elyafları istenilen kriterlere göre, genellikle
uzunluklarına göre ayırma işlemi.
 Santrfüj temizleme (Centrifugal cleaning): Hamur içindeki istenmeyen
parçacıkları ayırma işlemi. Genellikle daha yoğun olan cisimler ve düğümler,
elyaftan bu yolla ayrıştırılır.
 Öğütme (Refining): Elyafın şeklini, boyunu ve yüzeyinin yapısını değiştirmek
için yapılan işlem.
 Seçici yüzdürme veya seçici flotasyon (Selective flotation): Hamurdan elyaf
içindeki farklı yüzey özelliklerine sahip, (hidrofobik) ıslatılamayan parçacıkların
yüzdürmeyle ayrıştırılması işlemi.
 Seçici olmayan yüzdürme veya flotasyon (Nonselective flotation): Sudan katı
parçacıkların ayrıştırılması işlemi.
 Beyazlatma, renk giderme (Bleaching): Sarı veya esmer elyafa gerekli
parlaklık ve ışık özelliğinin kazandırılması işlemi.
 Yıkama (Washing): Çok küçük katı parçacıkların hamurdan ayrıştırılması
işlemi.
 Su alma (Dewatering): Hamurdan su alınması işlemi.
 Dispersiyon (Dispersing): Kirlilik ve yapışkan maddelerin, mürekkep
parçacıklarının kağıtta görülmemesi için boyutunu küçültme işlemi.
 Büteye alma ve karıştırma (mixing and storing): Düzgün bir hamur karışımı
elde edebilmek ve bunu depolayabilmek için, hamurun üzerinde karıştırıcı
takılı bütelere alınması.

11
Hurda kağıt işlenmesinde ayrıştırma işlemlerinin önemi büyüktür. Hurda kağıt
hamurunun içinde aşağıdaki yabancı maddeler bulunmaktadır:

 Kağıt üretimi sürecinde bazı kimyasal maddeler kullanılır. Bunlar boyalar,

kaolin gibi dolgu malzemeleri, kağıdın üzerine kaplanan kaplama malzemeleri
ve çeşitli amaçlar için kullanılan kimyasallardır.
 Kağıda sonradan tabaka halinde uygulanan mürekkepler, vernikler, folyolar,
tutkallar ve parafin türü maddelerdir.
 Kağıdın kullanımı sırasında, toplanırken veya depolanırken üzerine yapışan
zımbalar, teller, cam kırıkları, kum ve çimento artıklarıdır.

Katı parçacıklar hurda kağıt içinde çok çeşitli türlerde ve değişik özelliklerde
bulunurlar. Ayırma için seçilen kriterler elyaf kaybını önleyecek türde, kaliteli
elyafın özelliklerinden farklı olmak durumundadır. Bunlardan bazıları, parçaların
büyüklüğü, şekli, bozunma özellikleri, yoğunluğu ve hidrofobik özellikleridir.
Aşağıda Tablo. 2.1 de kirlilikler yoğunluk ve parçacık büyüklüğüne bağlı olarak
sınıflandırılmıştır.

Yoğunluğu Parçacık
Kirliliğin türü
g/cm³ büyüklüğü
Metal 2,7-9 1 mm den büyük
Kum 1,8-2,2 1 mm den büyük
Dolgu ve kaplama 1,8-2,6 0,001-1 mm arası
Mürekkep 1,2-1,6 0,001-1 mm arası
Yapışkanlar 0,9-1,1 0,001-1 mm arası
Parafinler 0,9-1,0 0,001-0,01 mm
Straforlar 0,3-0,5 arası
0,1 mm den büyük
Plastikler 0,9-1,1 0,1 mm den büyük

Tablo 2.1 Hamur içindeki kirliliklerin özellikleri

Yukarıda belirtilen kirliliklerin, makinanın düzgün çalışması ve kağıt kalitesi

açısından hamurdan uzaklaştırılmaları gerekir. Dolgu maddeleri bir dereceye
kadar hamur tarafından tolere edilebilirler. Aşağıda Şekil 2.2 de parçacık
büyüklüklerine göre ayırma işlemleri verilmektedir.

12
 Mükemmel

DAF Eleme

Kirliliği ayırma yöntemi

Yıkama Seçici olmayan
Santrifüj
yüzdürme
temizleme

Kötü

Kirliliğin büyüklüğü mm

Şekil 2.2 parçacık büyüklüğüne göre ayırma yöntemleri

 Seçici olmayan yüzdürme, (buna çözünmüş havalı flotasyonda denir) sudan

küçük parçacıkların alınmasınında oldukça etkilidir. (DAF)
 Yıkama yoluyla temizlikte çok küçük parçacıklar elyaftan uzaklaştırılır. Bu
işlemde kullanılacak suyun miktarı ve özelliği verimlilik açısından önemlidir.
 Seçici yüzdürmede suyu bünyesine almayan türde strafor gibi parçacıklar,
farklı parçacık büyüklüğü aralığında sudan ayrıştırılırlar.
 Eleme ise (Screening) daha büyük ve kübik parçacıkların ayrılmasında oldukça
etkili bir yöntemdir.

Bazı parçacıkların uzaklaştırılmaları oldukça zordur. Bunlar yapı olarak çok küçük
parçalarla, naylon parçaları gibi büyük alana sahip veya yapışkanlar gibi esnek
deforme olabilen parçalardır. Kademeli temizleyiciler sudan ağır ve büyük
parçacıkların ayrıştırılmasında etkili ekipmanlardır.

İlerleyen bölümlerde hamur hazırlama ünitelerinde kullanılan ana üretim süreçleri

ve bu süreçlerin çalışma mantıkları verilecektir. Bu süreçlerde kullanılan
ekipmanlar da görülebilecektir. Bu ekipmanlar kullanılan ham maddenin
özelliklerine göre değişkenlik göstermektedir.

13
HAMUR HAZIRLAMA BÖLGESİNDE KULLANILAN ANA ÜRETİM SÜREÇLERİ
VE EKİPMANLARI

Ham maddenin beslenmesi

Ham madde beslemesinde ana amaç, üretim tonajına uygun miktarda ham
maddeyi pulpere aktarabilmektir. Besleme pulper tipine bağlı olarak kesikli veya
sürekli olabilir. Kağıt ham maddesi olan selüloz veya hurda kağıt, balyalar halinde
veya dökme olarak beslenir. Entegre kağıt fabrikalarında selülöz fabrikasından
hamur olarak besleme yapılır. Öyle bile olsa, özellikle duruşlarda döküntülerin
işlenmesi için pulpere ihtiyaç bulunur.

Selülöz ve hurda balyaları tellerle bağ yapılırlar. O nedenle bağ tellerinin

kesilmesi durumunda ortamdan otomatik olarak uzaklaştırılmaları gerekir. Teller
kesildikten sonra gene otomatik olarak rulo haline getiriler ve kolayca ortamdan
uzaklaştırılır.

Selülöz balyaları küçük olduklarından, balya beslemesinde kesiklilik yaşanmaması

için önce selülöz istifleme raflarında yığılırlar. Bu istifleme forklift operatörüne
zaman kazandırır. Balyalar buradan teker teker alınarak tel kesme ve tel ayırma
ünitesine gelirler. Bu işlemlerden sonra balyalar, kesilmemiş tellerin tespit
edilmesi için, manyetik dedektörlü bir bölmeden geçerler. Kusurlu balyaların
telleri elle kesilip alınır.

Tel ayırma sistemlerinde % 96 oranında bir verimlilik bulunur. Verimliliğe etki

eden iki ana unsur makinanın kendisi ve balya kalitesidir. Balyalar 180°
döndürülerek alt üst edilirler. Daha sonra da pulpere gönderilmek üzere balya
konveyörüne yüklenirler. Kesikli pulperlerde pulpere alınan miktarın bilinmesi
gerekir. Bu tür durumlarda bir balya tartım sistemi bulunur. Tel kesme ve
besleme konveyörleri çok çeşitli kapasitelerde üretilmektedir. Bazıları saatte 180
balyaya kadar besleme yapabilmektedir.

Hurda kağıt işleyen fabrikalarda kağıtlar balyalı veya dökme olarak beslenirler.
Bir fabrikada aynı anda her iki yöntem de kullanılabilir. Genellikle balyaların

14
büyüklüğü ve bağ yapıları son derece değişkendir. Bu nedenle otomatik tel
kesme üniteleri hurda kağıtla çalışan işletmelerde daha önemli hale gelir. Balya
telleri genellikle ortamdan uzaklaştırılır. Kuyruk halatı bulunan düşük kesafetli
pulperlerde, kuyruk oluşumuna katkısı nedeniyle teller ortamdan uzaklaştırılmaz.
Bu tür tel kesme ünitelerinde de kesim verimi % 96 civarındadır. Kesilmemiş
teller elle kesilerek balyanın serbest kalması sağlanır.

Aşağıda Şekil 2.3 de bir hurda kağıt balya teli kesme sisteminin resmi
görülmektedir.

Tel kesme ünitesi

Balya
Balya açıcı

Şekil 2.3 Tel kesme ünitesi

Otomatik olarak tellerin kesilmesi sonrasında preslenmiş balyanın açılması

gerekir. Bunu yapacak olan ünite balya açıcıdır. Gevşek balya konvyör üzerinde
belirli bir yükseklikte pulpere gönderilir. Uzaklığı ölçen bir ağırlık ölçü sistemi
balya yüksekliğinden ağırlığı yakalamaya çalışır. Konveyör motorunun hız
kontrolu, besleme miktarını ayarlamakta kullanılır. Bu sistemler saatte 120 balya
besleyebilecek büyüklüklere kadar imal edilirler.

Pulperde hamurun açılması

Pulperde elyaf açmanın amacı kuru olan elyaf kümelerini ıslatarak ve

parçalayarak, elyafı tanelerine ayırmak ve onları pompalarla basılabilecek hale
getirmektir. Pulper ihtiyacı hamur hazırlama süreçlerinden ilkidir. Pulperleme
ihtiyacı kağıt makinasında ortaya çıkan kuru döküntüler için de gereklidir. Bu
nedenle çeşitli pulperler üretilmiştir.

15
Puperleme sırasında uygulanan parçalama kuvvetinin, ham maddenin bağlanma
gücünün üstünde olması gerekir. Islatma yoluyla elyafları birbirine bağlayan
hidrojen bağları zayıflar. Parçalama kuvveti selülözde yaklaşık % 85 ile % 98
arasında azalır. Selülöz içinde bağlayıcı kimyasallar bulunmaz. Hurda kağıtlarda
ise bağlayıcılıkta azalma % 60 ile % 80 arasındadır. Hurda kağıtlarda bu nedenle
pulperleme sıcak olarak yapılır. Elyafın açılmasının zor olduğu durumlarda
pulperdeki hamur sıcaklığı 75 °C nin üzerine kadar çıkartılır. Yaş dayanımın iyice
arttığı durumlarda, asit ve baz türü çeşitli kimyasallar parçalamaya yardımcı
olarak kullanılır.

Elyafın açılması sırasında ortaya çıkan güçler, akmaya karşı direnç, parçacıklarda
pozitif ve negatif yönde ivme ihtiyacı ve yapışkanlık nedeniyledir. Akma direnci
ve hızlanmaya karşı koyan mukavemetler birlikte çalışarak, kesme gerilimini
yaratır. Parçacıklarda ivme görülmesi, atalet momenti nedeniyledir. Pulperde
rotor çevresine tutunmanın nedeni yapışkanlık, ivme mukavemeti ve mekanik
güçlerdir.

Selüloz için pulperde elyaf açma aşamaları şöyledir:

 Ham maddenin belirlenen miktarda pulpere beslenmesi,

 Kuru ham maddenin hızla ıslatılması,
 Ham maddeyi elyaflarına ayrılacak kadar kuvvet uygulanması
 Hamurun boşaltılması

Hurda kağıt işlenmesi durumunda ek bazı işlemlerin yapılması gerekir:

 Tahta parçası, cam ve diğer parçalanabilir katı maddelerin daha fazla

parçalanmadan kaba olarak pulperden uzaklaştırılması,
 Naylon torbalar, ipler, bez parçaları, yapışkan bantlar, folyolar ve tel parçaları
gibi elyaf dışı cisimlerin pulperden alınması,
 Beyazlatma yapılacaksa bazı kimyasalların hamura katılması.

Düşük kesafet pulperleri

Ham maddeye, üretim kapasitesine ve kirlilik miktarına göre pulper tipi ve hamur
kesafetleri değişmektedir. Kesafetler % 5 ile % 28 arasında değişmektedir.

16
Pulperleme süresi 5 dakika ile 40 dakika aralığındadır. Pulperler genellikle
paslanmaz çelikten ve düşey konumludur. Tabandaki pulper bıçağı hamuru
kesmeye yarar. Pulperin duvarlarına, çarpma elemanları yerleştirilmiştir. Pulper
tabanına doğru hamuru ve atıkları yönlendirici klavuz parçalar bulunur. Bu
parçalar hamuru pulper duvarlarına doğru yönlendirir. Şekil 2.4 de düşük
kesafetli bir pulper kesiti ve hamur hareketi görülmektedir.

halat

Çöp kapanı

Kuyruk
kesici

Hamur Tahrik
çıkışı

Şekil 2.4: Düşük kesafet pulperi

Düşük kesafet pulperleri tabanda düz bir bıçağa sahiptir. Bıçak çevresinin çizgisel
hızı saniyede 15-20 metre arasındadır. Bu tür pulperler % 4-6 arasındaki
kesafette çalışırlar. Tabanda bıçağın altında hamurun geçmesi için 6-20 mm
deliğe sahip bir elek bulunur. (Şekil 2.5)

Şekil 2.5 Düşük kesafet pulperi bıçak ve eleği

17
Bu tür pulperlerde çalışma sürekli veya kesikli olabilir. Hurda kağıt işlenmesi
durumunda sürekli pulperlerde tabana çöken aşırı kirlilikler pulperin çalışmasını
ve kaliteyi olumsuz etkilr.

Şekil 2.6 da pulper dibindeki çöpün alınma yöntemi görülmektedir. Pulper

içindeki ağır katı çöpler, çöp kapanına merkezkaç kuvvetiyle savrulur ve dışarı
çıkamaz. Çöp kapanının tabanında ardışık iki adet pnömatik zaman kontrollu
sürgülü on-off vana bulunur. Ağır çöpler bu vanalar aracılığıyla çöp miktarına
bağlı olarak zaman ayarıyla aşağıya dökülür. Kapana dolan kirli hamur ise
buradan disk seperatöre gelir. (Buna türbo seperator da denmektedir, bir tür
yatay pulperdir.) Disk seperatörün iki işlevi bulunur. Birinci amacı temiz hamurla,
kirli hamuru ayırmaktır. İkinci amacı ise deflaker gibi çalışıp parçalamamış elyaf
kümelerinin boyutunu küçültmektir. Disk seperatör temizlenmiş hamuru geri
alarak, kalan kirli ve halâ parçalanmamış hamuru döner sepetli eleğe gönderir.
Döner sepetli elek bu karışımın içinden rejekleri alarak, kalanları pulpere boşaltır.

Döner sepetli elek

halat

Disk seperatör

hamur
Kuyruk
Hamur
kesici Çöp
çıkışı
kapanı

Şekil 2.6 Çöp kapanı ile çöpün pulperden alınması (Voith)

Pulper içine sarkıtılan halat bir başka kaba temizleme işlemi yapar. Naylon
torbalar, folyolar, kumaşlar, ipler ve balya tellerini toplar. Oluşan kuyruk zaman
ayarlı olarak pulperden dışarıya çekilir. Kuyruk oluşumu sürekli, belli bir çapta
yapılmalıdır. Pulper tahrik sistemi ve hamur kalitesi kuyruk uzamalarından ve

18
kalınlaşmasından etkilenir. Böyle durumlarda kuyruk kopar ve pulperden alınması
gerekir. Bunun için pulper durdurulur ve kuyruk çıkartılır. Üretim sırasında oluşan
kuyruk kolay taşınabilmesi için hidrolik bir makasla periyodik olarak kesilir.

Orta ve yüksek kesafet pulperleri

Orta kesafet pulperlerinde kesafet % 12 civarındadır. Yüksek kesafet

pulperlerinde ise, kesafet % 19 lara kadar çıkar. Her iki pulper türünde de rotor
bir çam ağacına benzer. Tabanda elek bulunmaz. Çünkü pulper kesikli (beç
usulü) çalıştırılır. Çevrenin çizgisel hızı saniyede 12 ile 17 metredir. Bu tür
pulperler hurda kağıtta kullanılmaktadır. Şekil 2.7 de yüksek kesafet pulperi
görülmektedir.

Hamur çıkışı

Şekil 2.7 Yüksek kesafet pulperi

Her beçte telleri alınmış ve açılmış hurda balyası ve gerekli su pulpere yüklenir.
Pulperde parçalama süresi ham maddeye bağlıdır. Genllikle 15-20 dakika civarı
açma için yeterlidir. Bu süre tecrübe ile daha iyi belirenir. Yüksek kesafet
pulperinden hamurun indirilmesi, akışkanlığın kolaylaştırılması ve eleme
yapılabilmesi için hamura su ilave edilmesisi gerekir (Şekil 2.8) .

19
Yeterli elyaf açılımı sağlandıktan sonra, kesafeti düşürmek için hamura su ilave
edilerek karıştırılır. Kesafeti düşürülen hamur disk seperatöre gönderilir. Burada
kaba eleme ve elyaf açma işlemi yapılır. Uygun olan hamur disk seperatörden
pulper boşaltma bütesine (Dump Chest) gönderilir. Kirli hamur ise önce bir ara
tankta kesafeti düşürülür ve oradan döner sepetli eleğe alınır. Döner sepetli
elekte rejekler ayrılarak temizlenen hamur disk seperatöre geri gönderilir. Ayrılan
rejeklerin suyunun iyi alınması gerekir. Atılacak rejeklerden su alınmazsa katı
atık bölgesinde sularını bırakarak bu bölgeyi bataklık haline getirir. Çıkan elyaflı
su sisteme geri döndürülür.

Yüksek kesafet pulperi

su
Disk seperatör

Pulper bütesine

su
Döner sepetli elek

Ara tank

Şekil 2.8 Yüksek kesafet pulperinde çöpün alınması (Voith)

Tambur (Drum) pulperler

Üçüncü bir pulper türü tambur (Dum pulper) şeklindeki yatık döner pulperlerdir.
Bu pulperlerde çalışma kesafeti % 14% ile % 28 arasındadır. Pulperlerde tahrik
çevreden yapılır. Pulper bir miktar çıkışa doğru eğiktir. Bu yapı çimento döner
fırınlarının yapısına veya tromel tür kurutuculara benzer. Daha çok gazete
kağıdı, fluting ve testliner gibi kolay açılabilen türde hurda kağıtlar için kullanılır.
Yapışkanların, kirliliklerin ve ince folyo kaplamaları gibi cisimlerin elyaftan
ayrılabilmesi çok sınırlıdır. Şekil 2.9 da kurulu bir tesisteki tambur pulper
görülmektedir. Türkiyede ki oluklu kağıt üreten kağıt fabrikalarında bu tür
pulperler kullanılmamaktadır.

20
 Şekil 2.9 Döner pulperler

Bu pulperler parçalama yanında kaba eleme de yaparlar. Pulperde birinci bölme

parçalama bölgesi, ikinci bölge kaba eleme bölgesidir. Dönüş hızı çevresel olarak
saniyede 100 ile 120 metre arasındadır. Tambur çapı 2,5-4 metre aralığındadır.
Pulper uzunluğu 30-40 metredir. Uzunluğun üçte ikisi parçalama bölgesidir. Kaba
temizlik için kesafet %3 ile % 5 arasında ve delik çapı 6-9 mm dir. (Şekil 2.10).

Tambur pulper Tambur elek

Balyası açılmış
Ön sulandırma
hurda kağıt
Boşaltıcı
İtici
Fıskiyeler

Yüksek kesafet çıkışı

Hız 1,5 m/s Hız 2,5 m/s

Şekil 2.10 Tambur tip döner pulperin iç görünüşü

Pulper içine, dönerken kenarlarda açılmamış elyafın tutunmasını sağlayacak

elemanlar monte edilmiştir. Elyafın açılması iki şekilde gerçekleşir:

21
1. Dönerken duvara tırmanarak geriye düşme parçalamaya yardımcı olur.
2. Düşme sonucu etrefa saçılan su ıslanmayı ve parçalanmayı kolaylaştırır.

Döküntü pulperleri

Kağıt makinasının altındaki döküntü pulperleri elek, pres ve mal sarıcı ve varsa
tutkal pres, kuşeleme gibi bölümlerinin altında bulunur. Elekteki kenar ıskartaları
ve kağıt kopmalarında, preslerde safiha bağlanana kadar, hamur pulpere
dökülür. yaş kısımda elyaf açılımı çok kolay olur. Tutkal presin ve mal sarıcının
altındaki pulperlerde kağıt kuru olduğu için açılma zaman ister. Döküntü
pulperleri safiha eninde tasarlanırlar. Kapasiteleri üretim kapasitesine eşittir.
Kağıt koptuğunda döküntü pulperi çalışmaya başlar. Fıskiyeler gerekli suyu
pulpere gönderirler. Kesafet genellikle % 3-5 arasında ve düzensizdir. Pulper
yapısı parçalamayı sağlayacak şekilde tasarlanmıştır. Pulper bıçağı uygulaması
yanında, yatay olarak monte edilmiş karıştırıcılar da kullanılmaktadır. Hamur
çıkışı bir elek içinden sağlanır. Şekil 2.11 ve Şekil 2.12

Pulper bıçağı

Yuvarlak delikli Hamur çıkışı

elek

Şekil 2.11 Döküntü pulperi bıçak aksamı

22
 Şekil 2.12 Geniş bir makinada döküntü
öküntü pulperi iç görünü
görününtüsü

Deflakerde (Elyaf açıcı) işleme ve elyafın dağıtılması

Deflakerde hamur işlemenin

emenin amacı elyaf kümelerinin dağıtılarak
dağı larak, tek tek elyaf
tanelerinin elde edilmesidir. Bu işlemin sonunda kümelenmiş elyafın tamamen
ortadan kaldırılması beklenir. Bu işlem kağıt kalitesinde ve ileri
ilerideki işlem
aşamalarında çalışmayı kolaylaştırarak hamuru işleme sorunlarını
nı çözmeye yarar.
Özellikle açılmış elyafların temizlenmesi kolaylaşır. Pulperden sonraki aşamalarda
elyaf açılımı sağlar.
ğlar. Disk seperatörlere benzer sonuçlar
lar alınır. Pompaların ve
kademeli temizlik eleklerinin elyaf açma özellikleri sınırlıdır. Deflaker da işlenecek
elyaf % 3 ile % 5 arası kesafettedir. (Şekil 2.13).

Çıkış Giriş

Şekil 2.13 Deflaker iç görünüşü

23
Deflaker içinde sabit bir stator ve hareketli bir rotor plakası vardır. Her iki plaka
üzerinde dişler bulunur. Rotor ve stator ikilisinin üzerinde bulunan dişlerin
arasından geçen elyaf kümeleri, aldıkları darbelerle dağılırlar. Mekanik yapısı bir
refinere, dişli yapısı da bir dispergere benzer. (Şekil 2.14) Bazılarında stator çift
diskli refinerler gibi iki tanedir. Aralarında rotor dönmektedir. Bazı deflekerlar
konik rotor ve statorludur.

Şekil 2.14 Konik Deflakerın iç görünüşü, rotor/stator

Rotorun çevresel hızı saniyede 25 ile 40 metre arasındadır. İşlenecek elyaf

kümelerinin büyüklüğü dişlilerin yapısını ve sıklığını belirler. Şekil 2.15 de kaba
ve ince dişli iki rotor tasarımı görülmektedir.

Kaba rotor İnce rotor

Şekil 2.15 Kaba ve ince deflaker rotorları

24
Deflaker da işlenecek hamur için harcanacak enerji, kuru bazda ton başına kw
olarak hesaplanır. Buna spesifik enerji denir. (Kuru bazda ifadesi içinde rutubet
olmayan anlamındadır. Buna kemik kuruluğu da denir.) Düşük mukavemetli
kağıtlarda ton başına 20 ile 40 kw parçalama enerjisi harcanır, yani spesifik
enerji 20-40 kw/ton dur. Genellikle yüksek değerler daha iyi elyaf açılımını ifade
eder.

Deflakerda enerji tüketimi rotorla stator arasındaki boşluğun azaltılmasıyla artış

gösterir. Kesafetin artması da enerji tüketimini arttırır. Rotor yapısının ince veya
kaba dişli olması da enerji tüketiminde etkilidir. Çalışma verimi, tecrübe veya
laboratuar analizleriyle anlaşılır.

Deflakerda işlem bir kez yapılır. Çok güçlü ham maddelerde birden fazla
defalekerdan geçirme gerekebilir. Bu tür elyafların dispergerde açılmaları daha iyi
sonuç verir.

Eleme (Screening)

Elemenin amacı elyaf özelliği olmayan ve boyutları küçülen katı parçacıkların

ortamdan uzaklaştırılmasıdır. Katı parçacıklar arasında plastikler, elyaf düğümleri
ve lif kümeleri bulunur. Hamur yuvarlak delikli veya yarıklı bir açıklıktan geçer.
Genellikle hamur elyaflarının büyüklüğü, ip parçalarından büyük ve katı
parçacıklardan küçüktür. Katı parçacıklar elek gözeneklerinden geçemez ve bir
miktar hamurla birlikte rejek olarak çıkar.

Temizleyici rotoru dönerken eleğe temas etmez, fakat hamuru eleğe doğru itecek
darbeler yaratır. Böylece eleğin tıkanmasını önler. Eleklerde parçalama işlemi
yapılmaz. Elek girişi ile çıkışı arasındaki basınç farkı, sıkştırılabilen elyafların
deliklerden geçmesine neden olur. Bu nedenle sıkıştırılabilen yumuşak kirlilikler
elekten geçerler. Basınç farklılığını fazla arttırmak elemeyi olumsuz etkiler.
Sıkıştırılabilen kirlilikler deliklerden geçerek hamurda kalırlar.

25
Eleme ham madde türüne bakılmaksızın, her tür hammadede yapılması gerekir.
Hurda kağıtla çalışılırken temizlik işleri birden fazla kademede ve farklı gözenekli
eleklerle yapılır. İlk temizleme kademesi kaba temizleme olarak adlandırılır. Bu
kademenin rejekti ve bir miktar hamur ikinci bir eleğe gelerek daha iyi bir
temizleme yapılır. Bu kademede de rejekler ve bir miktar hamur çıkar. Her
kademede bir miktar kirlilik adım adım azaltılır.

Son temizlik kademesinden çıkan kirlilik elyaf kaybına neden olur. Yüksek rejek
oranı aynı zamanda yüksek elyaf kaybı demektir. Temizleme ünitelerinin
verimliliği efektif ayırmanın teorik maksimum ayırmaya olan oranıdır. Maksimum
teorik temizleme oranı yüz olarak kabul edildiğinde, temizlik fiili olarak % 98
gerçekleşmişse:

Temizlik verimi=98/100= % 98 dir.

Kademelerin çoğalması elyaf kaybını azlatarak verimliliği arttırırken, yatırım

maliyetini ve enerji sarfiyatını da arttırır. Bu nedenle eleme daima ham madde
özellikleri, temizlik verimi, elyaf kaybı, üretim miktarı ve üretimde güvenilirlilik
beklentisi gibi kriterler göz önüne alınarak yapılır. Bu bilgilerden sonra eleme
kademelerine daha detaylı bakılacaktır.

Kaba eleme

Kaba elemede hem sepetli hem de disk seperatörler kullanılır. Aşağıda Şekil 2.16
da bir disk separatörün içi görülmektedir. Düşük kesafet pulperinin yatay
görünümüne benzemektedir. Konik bir gövdesi, bıçak şeklindeki rotoru, eleği ve
çevreye yerleştirilmiş tampon takozları bulunmaktadır. Elek delikleri 2-4 mm
arasındadır. Rotorun çevresel hızı saniyede 20-30 meteredir. Disk şeklindeki
elekten % 6 nın altındaki kesafetler geçebilir. Kaba elemede birinci kademe
olarak kullanılması yanında, elyaf parçalama özelliği nedeniyle birinci kaba eleğin
arkasından ikinci kademe olarak, rejekleri ve elyaf kümelerini dağıtmak için de
kullanılabilir. Elyaf kümelerinin dağıtılmasının ileri aşamalarda yararı olacaktır.

26
 Şekil 2.16 Disk seperatör (Türbo seperatör)
Kaba temizlemede kullanılan sepetli elekler ince temizleme eleklerine benzer. Tek
farkı eleğin rotor olarak dönmesi ve bıçakların sabit olmasıdır. Bu tür makina
yapısı sadece kaba elemede bulunur. (Şekil 2.17).

Giriş
Elek sepeti

Hamur Rotor
çıkışı Yatak

rejek Gövde
Gres
memesi Montaj plakası

Şekil 2.17 Kaba temizleme eleği

Katı atık miktarına bağlı olarak rotor yapısı değişmektedir. (Şekil 2.18) Bu tür
eleklerin elyaf kümelerini dağıtması disk seperatörlere göre çok azdır ve sonucu
rotorun yapısı belirler. Silindirik sepetlerde kesafet % 5 in altındadır.

27
 Şekil 2.18 Kaba eleme rotoru (Voith)

Kaba temizlikte son kademe yüksek miktarda atıkla çalışır. Bu nedenle yüksek
verimli ve az elyaf kayıplı olmalıdır. Şekil 2.19 de basınçsız ve % 1-4 arasında
kesafetle çalışan son kademe bir kaba temizleyici görülmektedir.
Giriş
Giriş

Rejek

Çıkış Çıkış

Şekil 2.19 Son kademe kaba temizleyici

Elek delikleri 2-4 mm arasındadır. Rotor elyafı elekten sıyırma işlemi yaparken
rejekleri çıkışa yönlendirir. Bu ilerleme sırasında fiskiyelerle su ilavesi yapılırak
elyafla kirlilikler birbirlerinden ayrılır.

Başka bir tür kaba elek, kuyruklu elektir. (Şekil 2.20). Kuyruklu elek iki
bölgelidir. Alt bölgesi basınçlı disk seperatör gibi çalışırken üst bölgesi silindirik
sepetli elek gibi çalışır. Her iki bölgede de yuvarlak delikler bulunur. Basınçlı

28
elekler de son kademe kaba temizliğinde elyaf açmak ve çöp ayırmak için
kullanılmaktadır.

Elek sepeti
Rotor
tamburu

Rejek
Orifis

Rotor Çıkış 2

Ağır
Giriş rejekler

Çıkış 1 Elek tablası

Şekil 2.20 Basınçlı son kademe temizleyici

İnce eleme

İnce elemede çeşitli tipte silindirik sepetli elek kullanılmaktadır. Bunlar aşağıdaki
özellikleri nedeniyle farklılıklar gösterir:

 Düzgün hamur akışı için çeşitli gövde yapılarındaki geometri,

 Darbe özelliklerini yaratmayı amaçlayan rotor yapıları,
 Hamurun girişi ve çıkışına göre rotorun konumu,
 Çevresel hızları,
 Hamurun merkezkaç veya merkeze doğru akışı
 Deliklerin şekli ve büyüklüğü,
 Deliklerden geçen hamurun hızı
 Boşluklara yakın bölgelerde hamuru etkilemek için yapılan özel tasarım.

İnce eleme kesafeti % 1,5 ın altındadır. Rotorlar bu kesafetler için tasarlanmıştır.

Çevresel hızları saniyede 10-30 metredir. (Şekil 2.21)

29
 Şekil 2.21 İnce elek rotorları

İnce elek sepetleri 0,1-0,4 mm açıklığında olurlar. Elek gözenekleri yarıklıdır.

Bazı sepetler matkapla işlediğinden yarık ölçüleri delme aparatına bağlı olarak
toleranslıdır. Çubuklu olan sepetlerde çubuklar kaynakla tutturulmuş ve
taşlanmıştır. (Şekil 2.22) Çubukların şekli ve açısısal montajı, yarığa elyafın
girişini, dolayısıyla elemenin kapasitesini belirler. Daha küçük yarıklar ve düşük
açılar daha iyi temizleme yaratır veya tersi olur. Bunun yanında ince yarıklar ve
düşük giriş açısı eleme kapasitesini de düşürecektir. Çalışma sırasında yarığın
geometrisini düzenli tutabilmek için eleme öncesinde hamurdan aşındırıcı
parçaların uzaklaştırılmış olması gerekir. Bu nedenle hurda kağıt işlenmesinde,
temizleme öncesi düşük kesafet temizleyicileri konması gerekir.

Rotor dönüş yönü

A Kesiti

Şekil 2.22 Sepetlerde çubuklu elek yapısı.

30
İnce elemede son kademe elekleri kalite yaratmak için yarıklı sepet şeklindedir.
Çalıştırma beç veya sürekli tarzda olabilir. Sürekli çalıştırmada, beç tipine göre
temizlik artarken, elyaf kaybı da artar. Beç tarzında yıkama sırasında elyafların
yanında, hamura daha fazla kirlilik geçecektir. Şekil 2.23 de son kademe eleği
görülmektedir.
Rejek

Rotor
Giriş

Elek sepeti
Çıkış

Rejek Rejek
bölgesi

Şekil 2.23 İnce eleme son kademe eleği iç görünüşü

Her ince temizlik sistemi çeşitli kademelerden oluşur. Her bir kademede hamur
girişi ve rejek çıkışları kendi aralarında ihtiyaca göre bağlantılıdır. Şekil 2.24 (a-b)
de ileri besleme, Şekil 2.24 (c) de tam kaskat çalışma ve Şekil 2.24 (d) yarı
kaskat çalışma şekillerine ait şemalar görülmektedir. Şekil 2.24 (e) de seri
bağlantı görülmektedir.

Şekil 2.24 (a) İleri besleme

31
Şekil 2.24 (b) İleri besleme ve son kademede seri besleme

Şekil 2.24 (c) Tam kaskat besleme

Şekil 2.24 (d) Yarım kaskat besleme

Şekil 2.24 (e) Seri besleme

32
Kaskat sistemlerde daha yüksek temizleme yapılabilmektedir. İleri besleme çöp
birkimlerinin kolayca ayrılabileceği yerlerde pompalarla birlikte avantaj sağlarlar.
Seri bağlama düşük elyaf kayıpları açısından daha uygundur. Bu bağlama şekli
birinci, ikinci ve üçüncü kademeler olarak sıralanır.

Fraksinasyon (elyaf seçme)

Eleme hamur içinde askıdaki çöplerin ayrılması için uygulanır. Prensip olarak
fraksinasyonda elyaf girişi ve rejek çıkışı elemeye benzemekle birlikte, fraksiyon
elyafları uzun ve kısa olarak seçmede yani ayrıştırmada kullanılır. Özellikle esmer
test liner gibi çift katlı kağıtlarda, elyaflar alt ve üst kata farklı uzunluklarda
gönderilir. Genellikle kısa elyaf örtücülüğü ve yüzey düzgünlüğü sağlaması
nedeniyle üste verilir. Oluklu kağıdı üreten çift elekli makinalarda fraksinasyon
vazgeçilmez olarak kullanılmaktadır. Elyaf elemede, eleme oranı % 5-25
arasındayken, fraksinasyonda elyaflar üretim ihtiyacına göre % 30-40 olarak
ayrıştırılır. Fraksinasyon düz eleklerle ve sislindirik sepetlerle yapılır.

Fraksinasyon sonucunda uzun ve kısa elyaflar kısmen birbirlerinden ayrılırlar.

Uzun elyafların içinde kısa elyaflar, kısa elyafların içinde de uzun elyaflar
görülecektir. Bu işlem sadece elyaflarda istenilen zenginleşmeyi sağlayabilir. Ham
maddenin özellikleri, kesafetin durumu, elyafların eleğe giriş açısı seçiciliği
etkiler. Eleme sırasında rejekler arasında uzun elyaflar yoğunluktadır.

Santrifüj temizleme ve siklon temizleyiciler

Santrifüj temizlemede, kağıt kalitesini olumsuz olarak etkileyecek olan, hamur

içindeki askıda bulunan yabancı parçacıklar alınır. Bunlar içinde aşındırıcı kum ve
cam parçaları ile tıkanmaya yol açacak düğümler bulunur. Etkili ayrıştırma
yoğunlukla ilgili olduğundan elyafla benzeşen yabancı maddeler uzaklaştırılamaz.
Santrifüj temizleme diğer temizleme yöntemlerini tamamlayıcı bir işlemdir.
Elemeden farkı, temizlenecek hamuru sıkıştırarak deforme etme olayı yoktur.
Bunlara hidrosiklonlar da denilmektedir.

33
Hidrosiklonlar, her tür ham madde ile çalışılırken kullanılmaktadır. Hamur
hazırlamada çeşitli noktalarda hidrosiklonlardan yararlanılır. Yüksek kesafetli
hidrosiklonlar (%2–%5) pulper çıkışında kullanılmaktadır. Orta kesafetteki
hidrosiklonlar % 2 kesafetle çalışır. Düşük kesafetliler içinse, kesafet aralığı %0.5
ile %1.5 arasındadır. Bu türler hamur hazırlamada yaklaşım bölgesinde
(Approach Flow sisteminde) kullanılmaktadır. Yüksek yoğunluklu yani metal,
cam, kum ve katı diğer parçalar gibi ağır cisimler pulper çıkışında yakalanmaya
çalışılır. Bunların parçacık büyüklükleri 10-100 mm arasındadır. Hafif rejekler
içinse parçacık büyüklükleri 8–20 mm aralığındadır. Bunlar çeşitli plastik
parçaları, straforlar ve yapışkan (wax) birikimleridir.

Temiz hamur

Giriş

Rejek

Sulandırma

Şekil 2.25 Hidrosiklon temizleyici

Hidrosiklonlarda parçacıkların ayrılma prensibi hızla hamuru siklon içine

göndermektir. (Şekil 2.25). Bu esnada ağır parçacıklar siklon içinde duvara doğru
fırlatılırken, ağırlıkları nedeniyle dibe doğru giderler. Hamur ise üstten dışarıya
34
alınır. Tabana doğru olan akış hafif ve ağır rejekleri temiz hamurdan uzaklaştırır.
Siklon içinde santrifuj kuvvet, temiz hamuru üstten alırken, aksiyel kuvvet
rejekleri tabana iterek ayrıştırır.

Hidrosiklon temizleyicilerin verimi aşağıdaki nedenlerle artar:

 Küçük çapın yaratacağı santrifüj kuvvetle ve hamur hızıyla verim artar.

(Hamur hızı siklona giriş ve siklondan çıkıştaki basınç farklılığına bağlıdır.)
 Düşük kesafet, hamurun yukarıdan uzaklaşmasına yardımcı olur.
 Hamurun ve rejeklerin birbirine karışmaması verimi arttırır.
 Parçacıkların sudan yoğun olmaları ayrıştırmaya yardımcı olur.
 Yoğunluk yanında, parçaların büyüklüğü ayrıştırmayı kolaylaştırır.
 Siklonun hidrodinamik yapısı ayrıştırmada önemlidir.

Hidrosiklonların girişinde temiz hamur ve rejeklerin akışları yönüne bağlı olarak

hidrosiklonlar karşı akımlı veya aynı yönlü (Uni flow) temizleyiciler olarak
adlandırılırlar. Şekil 2.26 de her iki akış yönüne göre santrifüj temizleyiciler
görülmektedir.

Karşı akışlı Paralel akışlı

Temiz Hamur Rejek

Giriş Giriş Giriş Giriş

Rejek Temiz
Rejek Temiz Hamur Hamur Rejek
Ağır Hafif
Rejek Ağır Hafif
Temizleyici Temizleyici Temizleyici Temizleyici

Şekil 2.26 Santrifüj temizleyicilerin akış yönüne göre çalışması

Karşı akışta ağır cisimlerin temizlenmesinde giriş ve temiz hamur çıkışı yukarıda
rejek çıkışı ise aşağıdadır. Hafif rejekler alınacaksa hamur girişi ve rejek çıkışı
üsttendir. Pararlel akışlılarda, rejeklerle hamur aynı yönden, farklı yerlerden
çıkmaktadır. Genelikle temizleyicilerde giriş, rejek ve temiz hamur çıkışı olarak üç
35
yol bulunmaktadır. Dört yollu temizleyiciler de bulunmaktadır. (Giriş, temiz
hamur çıkışı, hafif rejek çıkışı ve ağır rejek çıkışı.) Bazı temizleyicilerde ise hava
çıkışını sağlayacak beşinci bir çıkış bulunmaktadır.

Yüksek kesafetli temizleyiciler

Yüksek kesafet temizleyicileri pulperden sonra kullanılırlar. Burada kesafet % 2

ile % 5 hatta % 6 arasındadır. Bunlar çapları ve boyları itibariyle en büyük
temizleyicilerdir. Temizleme kademelerine girmeden önce çapı 1 mm den
yukarıda olan parçacıkların alınması hedeflenir. Parçacık yoğunlukları sudan
oldukça fazladır. Bu parçacıklar tıkanma, sıkışma, aşınma ve diğer türde makina
hasarlarına yol açarlar. Temizleyiciyr girişte kesafet ölçümü sorun olmaktadır.
Çoğunlukla karşı akım prensibiyle çalışırlar. Bazı türlerinde rotor bulunur. Aşağıda
Şekil 2.27 da rotorlu ve rotorsuz tip yüksek kesafet temizleyicileri görülmektedir.

Rotorsuz bir temizleyici Rotorlu bir temizleyici

Çıkış

Çıkış
Giriş
Giriş

Çöp kapanı

Rejek Rejek

Şekil 2.27 rotorsuz ve rotorlu ağır rejek temizleyicisi

Rejeklerin çıkışı çöp kapanı ile beç usulü yapılır. Sürekli tiplerde son kademede
çöp kapanı bulunur. Bu türlerde rejek sulandırılarak temizlenir. Bu sistem Şekil
2.28 de görülmektedir.

36
 Yüksek kesafet temizleyicileri

Düşük kesafetli
temizleyici
Su girişi Su
girişi
Çöp kapanı

Sedimantasyon tankı

Çöp kapanı

Şekil 2.28 Yüksek kesafet temizleme kademeleri

Orta kesafet temizleyicileri

Orta kesafet temizleicileri % 2 kesafetlerde çalışır. Ölçüleri yüksek kesafetli

temizleyicilerden daha küçük ve tek kademeleidir. Diğer temizleyiciler gibi
amaçları kendisinden sonrak ekipmanları korunmaktır.

Düşük kesafet temizleyicileri ve temizleme sistemleri

Düşük kesafet temizleyicilerinde kesafet aralığı % 0,5 ile % 1,5 arasındadır. Çok
küçük çaplı olurlar. Genellikle üç yönlüdürler. Düşük kesafet ve yüksek santrfüj
kuvveti nedeniyle parçacıkları ayırma etkisi fazladır. Diğer yandan fazla enerji
harcanmasına neden olurlar. Rejekleri sürekli olarak atarlar.

Küçük kum parçacıklarını ayırmadaki başarıları nedeniyle pahalı sepetleri olan

eleme ünitelerini aşınmaktan ve sıkışmaktan korurlar. Temizlik sırasında
savurma kuvveti nedeniyle çevredeki kesafet daha fazla olur. Aynı zamanda
parçacıklar da aynı kuvvet tarafından çevreye savrulur.

37
Rejekler nedeniyle çıkış ucunda tıkanma olmaması ve rejeklerle birlikte elyaf
kaybolmaması için, alttan su verilir. Temizleyici tasarımında su verilmesi
nedeniyle, rejekle hamurun karışmaması sağlanır. Şekil 2.29 de rejek atılan koni
ucundaki detaylar görülmektedir.

Şekil 2.29

Düşük yoğunluk temizleyicileri günümüzde tutkal birikintilerin, ve plastik

köpükleri atmak için kullanılırlar. Özellikle tutkal parçacıkları eleme nedeniyle
şekilsiz ve çok küçük topaklar halinde olabilir. Bunların atılabilmesi için tek şart
yoğunluklarının sudan hafif olmasıdır.

Bir temizleme sistemi dörde kadar kademelendirilmiş olabilir. Birinci kademenin

rejekleri sulandırılarak ikinci kademeye verilir. Temiz hamur birinci kademe
girişine geri döner. İkinci kademenin rejekleri üçüncü kademeye gelir. Üçüncü
kademede temizlene hamur ikinci kademeye girer. Üçüncü kademe rejekleri
dördüncü kademeye verilir. Dördüncü kademede temizlenen hamur üçüncü
kademe girişine verilir. Rejekler ise beşinci kademeye gelir. Beşinci kademede
temiz hamur dördüncü kademenin girişine verilir ve rejekler atılır. Bu tür
temizleyici kademelerine kaskat sistemli temizleyici kademeleri denir. (Şekil
2.30).

38
 Giriş Çıkış
Birinci kademe

İkinci
kademe

Üçüncü
kademe

Dördüncü
kademe

Beşinci
kademe

Rejekler

Seyreltme suyu
Şekil 2.30 Kaskat sistemde temizleyici kademelerinin dizilişi ve çalışması

Temizleyici elemanları biraraya gelerek paket halinde temizleyici kademelerini

oluşturur. Bağlantılar sistematik hale getirildiği için montaj kolaylığı sağlanır.
Temiz hamur çıkışı ve rejek çıkışı kollektör şekline getirilmiştir. Şekil 2.31 de
böyle bir birinci temizleme kademesi grubu görülmektedir. .

Şekil 2.31 Birinci temizleme kademesi grubu

39
Özel bir tip temizleyicide gövde dönmektedir. Amaç daha yüksek santrifüj kuvveti
elde etmektir. Bu nedenle yoğunluğu bire yaklaşan yapışkanlar da ortamdan
uzaklaştırılabilmektedir.

Öğütme (Refinerde işleme)

Öğütmenin veya elyafları dövmenin amacı, elyaf şeklini kullanıma uygun olacak
şekilde tasarlamaktır. Bunun iki nedeni vardır:

 Kağıt üretim sürecini iyileştirmek,

 Üretilmiş kağıda istenilen özellikleri kazandırmak.

Örneğin elekte ve preslerde iyi su bırakma özelliği istenir. Ayrıca elekte

formasyonun kaliteli olması arzu edilir. Safihanın dayanımı arttırmak, yaş olan
safihanın elekten prese ve preslerden kurutma grubuna kopmadan geçmesini
sağlar. Kağıt özellikleri arasında dayanımla ilgili bazı tanımlar bulunur. Bunlar
çekme mukavemeti (tensile strength), yırtılma direnci (tear resistance), patlama
mukavemeti (bursting strength), katlama dayanımı (folding strength, folding
endurance), bükülme dayanımı (stiffness, bending resistance, Young’s modulus),
basınç endeksi (bulk modulus), hava geçirgenliği (air permeability), opaklık
(opacity) ve basılabilirliliktir (printability). Öğütme sırasında hamurun, dolayısıyla
kağıdın özellikleri az veya çok etkilenir. Bu nedenle öğütme parametrelerinin
optimizasyonu sağlandığında sağlıklı sonuçlar elde edilecektir.

Öğütme kimyasal selülözlerde son derece önemlidir. Mekanik selülöz ve hurda

kâğıtlarda daha az öneme sahiptir. Hurda kâğıtta öğütme genellikle dayanımı
arttırmak ve düğümleri azaltmaktır.

Öğütmeyle elyafların şekli değişir. Boyları kısalır, enlerinden bölünürler, çökmeler

ve liflenmeler olur. Düşük kesafetlerde öğütme kesafeti % 3 ile % 6 arasındadır.
Yüksek kesafetlerde ise, genellikle hurda kağıtlarda % 30 lara kadar çıkar.

Öğütülecek elyaflar rotor ve stator arasından geçirilirler. Düşük kesafette

öğütmeyi etkileyen parametreler şunlardır:

 Elyafların geometrik şekli

40
 Öğütmeye harcanan spesifik enerji (Ton elyaf başına harcanan enerji)
 Spesifik kenar yükü

Şekil 2.32 de bir öğütücü (refiner) bıçağı görülmektedir. Rotordaki bıçak ile
statordaki bıçak arasındaki açı (kesme açısı=cutting angle), çubukların genişliği
ve keskinliği ve elyaf özelikleri öğütmede ana parametrelerdir. Bıçak aşınmaları
nedeniyle bıçak ağızlarında belli şekillenmeler oluşur.

Şekil 2.32 Bir öğütücü bıçağı parçası

Net öğütüm enerjisi bir ton elyafı öğütmek için harcanan enerjidir. Burada
enerjinin tamamı elyaf üzerinde harcanmaktadır. Refiner yüklüyken çekilen
enerjiden, yüksüzken ve içinden hamur geçerken çekilen enerji çıktıktan sonra
kalan miktara net öğütüm enerjisi denilmektedir. Rotor ve statorun birbirine
yaklaştırılması ile elektrik enerjisi elyafa aktarılır. Spesifik kenar yükü, çekilen
net enerjinin, bir saniyede geçen bıçak ağızları uzunlukları toplamına
bölünmesine denir. Wat-saniye/metre olarak birimlendirilir. Yüksek spesifik kenar
yükü kesmenin olduğunu, düşük değer ise fibrilleşmenin olduğunu ifade eder.

Jordan tip Geniş açılı Dar açılı

Motor gücü 263 250 200
Yüksüz güç 132 85 35
Net öğütüm enerjisi 131 165 165
Dönüş hızı 419 360 740
Verim % 50 66 82
Toplam bıçak ağzı 30000 23000 30000
m/saniye 80000 44000 150000
Spesifik kenar yükü 4,36 7,17 5,5
W s/m 1,64 4.75 1,1

Tablo 2.2 Çeşitli öğütücülerde elde edilen bazı veriler

41
Fibrilleşme ile kesmenin mukayese edilmesi durumunda, kesmenin elyaf
dayanımını azaltacağı ortadadır. Bu durum suyun bırakılmasını kolaylaştırır ve
formasyonu iyileştirir. Bu nedenle kısa elyaf yaratmak için öğütmenin dar açılı,
dar enli ve keskin köşeli bıçaklarla yapılması ve yüksek spesifik kenar yükü
alınarak yapılması önerilir. Süzülme değerini arttırmak için (SR; Schopper
Riegler) daha az öğütüm enerjisi gerekmektedir.

Bunun tersine fibrilleştirmek için rotor ve stator bıçalarının açısı daha büyük açılı,
spesifik kenar yükü düşük olmalıdır. Sonuç formasyona ve su geçirimine olumsuz
etki ederken, dayanımlar artmaktadır. Fibrilleştirme türü öğütüm geçirgenliği
arttırmak için daha fazla enerji gerektirir.

Günümüzün düşük kesafetli öğütücüleri çift diskli veya konik öğütücülerdir. Şekil
2.33 de çift diskli öğütücü görülmektedir. Rotorun her iki tarafın da bulunanbıçak
ağızları ile statorun bıçak ağızları karşılıklı çalışırlar. Bıçakların birbirne
yaklaşmasıyla öğütücü yüklenir. Çevresel hız saniyede 25 metredir.

Çıkış Giriş

Eksenel hareketli
Dişli kovanı
şaft ve rulmanı

Boşluk ayarı

Eksen üzerinde hareketli rotor Yağlama

Şekil 2.33 Çift diskli öğütücü

42
Şekil 2.34 de silindirik rotor ve statorlu öğütücü görülmektedir. Hamur ortadan
öğütücüye girer. Çıkışa doğru ilerlerken öğütüm gerçekleşir. Öğütme enerjisi
rotor ve stator arasındaki boşluğun ayarlanmasıyla olur. Konik bir ilerleme vardır.
Hamur
çıkışı
Hamur Boşluk
çıkışı ayarı

Rotor
Hamur
beslemesi

Stator

Şekil 2.34 Silindirik bıçaklı öğütücüler

Yüksek kesafetli öğütücülerde (% 30ve üzeri) öğütme elyafların birbirine

sürtünmesiyle sağlanır. Bu nedenle elyafta kesafetin yükseltilmesi gerekir.
Maliyet açısından elyaf kesafetinin yükseltildiği durumlarda öğütme de yapılır.
Yüksek kesafetli öğütme elyaf uzunluklarını bir yere kadar koruyarak, elyafa
yüksek dinamik mukavemet, yüksek uzama ve gözeneklilik kazandırır. Bu tür
öğütme özel refinerlerle veya dik dispergerlerle yapılır. Bu tür çalıştırmada hamur
buharla ısıtılmaz.

Serbestlik (Canada Standard Freeness=CSF, veya Schopper Riegler= SR) değeri

öğütmenin etkisini ölçmek için kullanılan özelliklerdir. Maalesef bu değerler
gerçekten öğütme hakkında kabaca fikir verirler. Aynı CSF veya SR değerinde,
aynı hamur, laboratuarda farklı öğütücülerde işlendiğinde kağıdın özelliklerinin
çok değiştiği görülür. Benzer sonuçlar kağıt makinasında da alınmaktadır. Elyaf
uzunluğunun dağılımı, spesifik yüzey veya elyafların esnekliği öğütme hakkında
daha iyi bilgiler vermektedir.

43
 Su

Elyaf

Pulper ve büte Pompa Refiner Örnek alma

Şekil 2.35 Laboratuarda elyaf öğütüm ve ölçümü

SR değerini arttırmak için gereken enerji miktarı her 1 değer artışı için 0,5 kw ile
2 kw arasındadır. Bu değer hamur cinsine göre ve öğütme koşullarına göre
değişmektedir. Bazı kağıt fabrikaları laboratuarda refiner kullanırlar. Şekil 2.35)
to check the incoming fiber materials and to elaborate optimum refining
conditions for their individual furnishes.

Flotasyon (Yüzdürme)

Seçici flotasyon

Seçici flotasyon, hamur hazırlama sistemlerinde, kağıt üretim sürecinde iyileşme

sağlanması amacıyla yapılır. İşlemin amacı mürekkepler, yapışkan bant artıkları
(Stickies) kaplama pigmentleri, çeşitli tutkallar gibi kirlilikleri, hamurdan
uzaklaştırmaktır. İşlem sırasında hava kabarcıkları gerektiğinden, ortama hava
verilir.

Hava kabarcıklarının parçacıkları yakalama özelliği vardır. Parçacıklar hava

kabarcıklarına tutunarak yüzeye tırmanırlar. Yüzeyde köpük birikimi olur. Bu
köpük yüzeyden uzaklaştırılır. Flotasyonun amacı, yararlı elyafı tutup, kir

44
parçacıklarını ortamdan uzaklaştırmaktır. Bu tür su almayan parçacıklara
hidrofobik (sudan korkan, suyu iten) parçacıklar denir.

Ayrıştırılması beklenen parçacıkların büyüklüğü 10 mm den başlar ve 500 mm ye

kadar sınırlıdır. Mürekkep giderme (Deinking) oluklu hurda artıkları ve gri
kartonlar dışında, beyaz kağıtlarda yaygın olarak kullanılır. Mürekkebin ayrılması
parlaklığı arttırır, kağıda canlılık kazandırır. Diğer kirlilikler alındığında ise, kağıtta
temiz bir görünüm ortaya çıkar. 50 mm ve üstündeki parçacıklar kağıtta
rahatlıkla görülebilir ve kaliteyi düşürür.

Hurda kağıt karışımının cinsine ve kağıt spesifikasyonuna bağlı olarak, birden üçe
kadar flotasyon ünitesi kullanılabilir. Mürekkebin giderilebilmesi hurda kağıt
karışımına, işletmede kullanılan suyun sertliğine ve kağıttan beklentiye bağlı
olarak değişir. Fabrika koşullarını optimumda tutabilmek için, aynı koşulların
oluşturulduğu laboratuar türü bir flotasyon ünitesi üzerinde denemeler yapılır. İyi
bir mürekkep giderme için, üretim sırasında bazı ortam koşullarının sağlanması
gerekir:

 Parçacıklar ortamda rahatça hareket edebilmelidir. Böylece elyaflardan

kolayca ayrılabilirler.
 Parçacıkların şekli ve büyüklüğü yüzmeye müsait olmalıdır. Bunun anlamı
büyük parçacıkların yüzebilmeleri için küçültülmeleri, çok küçük parcacıkların
bir araya toplanmaları ve düz levha gibi olanların hacimi hale gelmesi gerekir.
 Parçacıklar hidrofobik özellikte, sudan etkilenmeyecek türde olmalıdır, değilse
ortama bir miktar yüzey aktif maddeler (surfactants) katılarak parçacıkların
yüzeyi kaplanmalıdır.
 Hava kabarcıklarının hareketi serbest olmalıdır. Bunun için kesafetin düşük
olması gerekir.
 Hava kabarcıklarının çapı 1 mm civarında ve yeterli sayıda olmalıdır. Düzgün
dağılım için karıştırma da yapılmalıdır.

Öteden beri çok çeşitli flotasyon üniteleri kullanılmıştır. Tüm ünitelerde hava
kabarcıkları üretilir ve üstte biriken parçacıklar yönünden zengin köpükler
ortamdan alınır.

45
 Hava kabarcıklarının üretimi: Hava kabarcıkları yaratmanın yolu, havayı
gözenekli sinterlenmiş bir metal veya seramikten geçirmektir. Hava
kabarcıklarının büyüklüğü, hamurun yüzey gerilimine, verilen havanın
hacimsel miktarına, hava enjektörlerine ve hamurun hareketine bağlıdır.
Hareketli karıştırıcısı olan dinamik karıştırıcılarla birlikte basınçlı hava
uygulanır. Sabit karıştırıcı uygulamasında kabarcık büyüklüğü hamurun
özelliğine bağlı olarak değişkenlik gösterir. Toplam hava akışının, toplam
hamur akışı oranına bağıl hava yükü denir. Bağıl hava yükü genellikle %
300 dür ve özel durumlarda % 1000 e çıkar.
 Hava kabarcıklarıyla parçacıkların çarpışması: Çarpışma parçacıklarla
hava kabarcıklarının buluşabilme olasılığına bağlıdır. Ortamın geçirgenliği
buluşmayı hızlandırır. Hareketli karıştırıcılar kullanılarak çarpışma olasılığı
çabuklaştırılır. Sabit karıştırıcılarda kabarcıklarla, parçacıkların o anda
ortamda bulunmaları gerekir. Güçlü karıştırma yüksek buluşma olasılığı
demektir.
 Parçacıklarla zenginleşen hava kabarcıklarının yüzeye taşınması:
Parçacıkla hava kabarcığı buluştuğunda, birbirlerinden ayrılmamaları
sağlanmalıdır. Ayrılma tıpkı buluşma gibi türbülanslı ortamda gerçekleşir. Bu
nedenle buluşma sonrası kabarcığın yüzeye çıkış mesafesinin mümkün olduğu
kadar kısa ve hareketsiz tutulması gerekir. Öte yandan hamurun yüksekliği
avantajdır. Bir kez su yüzeyinde elyaflı köpük oluşturulduktan sonra, bu
tabakanın hareket ettirilmemesi yani dağılmaması gerekir.
 Köpüğün uzaklaştırılması: Köpük serbest olarak taşkanla bir savaktan
alınır. Bu arada bir süpürücü köpükleri almaya yardımcı olur. Bazı
tasarımlarda köpükler emilerek alınır. Genellikle basınç farklılığından
yararlanılır. Basınçlı iç bölgeden vakumlu dış bölgeye doğru köpük akışı
sağlanır.
 Hücre yapısı: Hücre yapısı genellikle açık tiptir. Kapalı tip olanlar bu günlerde
çevresel nedenlerle yaygınlaşmaktadır. Kapalı tiplerde düşük bir basınç veya
vakum bulunur. Bir ünite çeşitli hücrelerden oluşmaktadır. Birinden çıkan
elyaflı su diğerine girerek seri dolaşır. Bu aşamalarda da çeşitlilikler
sağlanmıştır. Dikey veya yatay hücre grupları, birbirlerine bağlanmıştır. Özel
bir tipinde düşey siklon modeli yapılmış ve kabarcıklar santrifüj kuvvetle
merkeze doğru yönlendirilmiştir.

46
Şekil 2.36 den 2.41 a kadar olan resimlerde şematik olarak farklı tipte ve
markada flotasyon üniteleri görülmektedir. Aşağıda Şekil 2.36 ve 2.37 da kapalı
ve basınçlı bir ünite görülmektedir.

Şekil 2.36 ve 2.37 Kadant-Lamort tipi flotasyon ünitesi

Bu tiplerde 3 ile 5 hücre üstüste yerleşmiştir. Hareket en üstten aşağı doğrudur.

Üsttekinden çıkan hamur alttakine geçer. Havalandırma sabit tip karıştırıcılarla
olur. Hava aşağıdan yukarıya doğru yükselir ve köpük basınçla borulardan
dışarıya atılır. Bir rejek vanası rejek oranını kontrol etmek için kullanılır.

Şekil 2.38 ve 2.39 da yatayda sıralanmış hücrelerden oluşan bir grup flotasyon
ünitesi görülmektedir. Hava dağıtıcı motor, hava temini ve dağıtımında kullanılır.
Hücrenin iç ve dış bölmeleri arasında basınç farklılığı, askıdaki köpüğü diğer
hücreye iter. Köpük bir savaktan rejek kanalına atılır.

Şekil 2.38 ve Şekil 2.39 Metso Flotasyon ünitesi

47
Şekil 2.40 da ve 2.41 de oval bir hücre yapısı görülmektedir. Her hücrede hava
girişi bağımsızdır. Sabit karıştırıcılar bulunur. Köpük tabakası bir savaktan
alınarak ortak bir kanala verilir. Köpük içinde atık parçacıklar yanında, dolgu
malzemeleri, kısa ve ölü elyaflar bulunur. Değerli olan elyafın kaybı minimuma
indirilmelidir. Rejeklerin azaltılması, parlaklık ve temizlik üzerinde olumsuzluk ve
kalite bozukluğu yaratır. Bu nedenle ikinci bir flotasyona gerek olabilir.

Şekil 2.40 ve Şekil 2.41 Voith Flotasyon ünitesi

Rejek içinde çok miktarda hava bulunur. Havanın alınmaması ikinci flotasyon
ünitesinin çalışmasını olumsuz etkiler. Havanın alınması mekanik köpük kırıcılarla
yapılır. Flotasyon üniteleri % 0,8 ile % 1,5 kesafetlerde çalışırlar. Hamur sıcaklığı
40–70 °C arsındadır ve hafif baziktir (pH 7–9). Su sertliği ise 5–30 °dH.
(°dH=alman sertliği, 1 °dH bir litre suda 10 mg CaCO3 demektir)

Selektif olmayan flotasyon (Dissolved Air Flotation, DAF)

Bu tür flotasyon sistemleri suyun katı parçacıklardan temizlenmesinde kullanılır.

Amaç suyun içinde bulunan ve mekanik olarak alınamayan ve istenmeyen
parçacıkların alınmasıdır. Kül, yapışkanlar, ölü elyaflar ve her tür öğütüm artıkları
bu yolla sudan ayrıştırılır. Bu tür unsurlar su kalitesini ve dolayısıyla üretim
kalitesini bozarlar. Flotasyon üitesinde parçacıkları yakalamak için hava
kabarcıkları kullanır. Bunun için temizlenecek su, basınçtan kurtarılmış hava ile
doyurulur. Bu nedenle ünite, çözülmüş havalı Flotasyon (DAF) adını almıştır.

48
Bu ünitelerde yapılan işlemler çeşitli basmaklara ayrılır:

 Topaklaşmanın sağlanması: Katyonik polimerler, topaklaşma (floklaşma,

flocculation) sağladıklarından, topaklaştırıcı (Flokülant, flocculant) adını alır.
Katyonik reçine temizlenecek suya ilave edilir. Küçük parçacıklar bir araya
gelerek topaklaşırlar. Bunun yanında suda çözünmüş askıda parçacıklar
olarak, anyonik atıklar da (anionic trash) bulunur. Topaklaştırıcı yanında
pıhtılaştırıcı (coagulants) kullanılarak, bu tür çözünmüş maddelerin
pıhtılaşarak topakların içine girmesi sağlanır.
 Kabarcık oluşumu: Önce bir tank içinde bir miktar işlenecek suyun 7 bar
basınçlı havaya doyması sağlanır. Havanın çözülme miktarı basınca bağlıdır.
Sıcaklık arttıkça çözünme azalır. Çözünmeyen havanın olumsuz etkisi olur.
Suyun basınçtan kurtulmasıyla su içinde çok küçük ve düzenli hava
kabarcıkları oluşur.
 Yüzdürme (Flotation): Havayla zenginleşen az miktardaki temizlenecek su
ana su akıntısının içine verilerek flotasyon tankına gönderilir. Hava
kabarcıkları topaklanmaya neden olarak yüzmeye başlarlar. Tankın veya
havuzun yüzeyinde topaklar birikirler. Topakların çözülmemesi için hareketler
son derece tavaş olur.
 Balçığın alınması, temizlenmiş su çıkışı: Şekillenen ve dengeye gelen
yüzeydeki köpüklü balçık, döner kepçeyle ortamdan alınır. Temizlenen su
tankın altından uzaklaştırılır.

Temizliğin yapıldığı tank oldkça büyüktür. Genellikle dairesel kesitli olmasına

rağmen dikdörtgen tanklar da mevcuttur. Metal veya beton tanklar olabilir.
Tasarım mevcut alana, ünitenin süreçteki yeriyle ve suyun kalitesi ve miktarıyla
ilgilidir.

Şekil 2.42 ve 2.43 dairesel kesitli DAF ünitelerini göstermektedir. Havayla

zenginleşen atık su üstten ve ortadan havuza verilir. Döner kepçe balçığı sıyırır
ve deşarja gönderir. Temizlenmiş su alttan alınır. Tank çapları 25 metreye
kadardır ve kapasiteleri saatte 2500 m³ ü işleyecek durumdadır.

49
 Şekil 2.42 ve Şekil 2.43 Flotasyon ünitesi (Meri Entsorgungstechnik).

Hurda kağıtlarda ağartma (Bleaching)

Hamur hazırlama ünitesinde ağartmanın amacı elyafın optik özelliklerinin

iyileştirilmesidir. Hamurun canlılığı veya parlaklığı (brightness) arttırılırken
renklerdeki ton farklılıkları azaltılarak düzenli dağılım sağlanır. İki tür ağartma
işlemi yapılmaktadır:

 Oksitleyerek ağartma: Hidrojen peroksitle yapılan ağartma,

 İndirgeyerek ağartma: Sodyum dithionite (sodium hydrosulfite) veya FAS
(formamidine sulfinic acid) ile yapılan ağartma.

Her iki yöntemde de kimyasal reaksiyon söz konusu olduğundan kullanılan

kimyasalın tipi, miktarı, hamurun pH değeri, sıcaklığı ve işlem süresi (retention
time) önemlidir. İhtiyaca göre her iki yöntemin birleştiği sistemler bulunabilir.
Kullanılan kimyasalar kağıttaki istenilen özelliğe bağlı olarak seçilir.

Peroksitle ağartmada kostik (NaOH) veya sodyum silikat ve bazen yüksek

sıcaklıkta bağlayıcılar (chelating agents) kullanılır. Kostik ve peroksitin dozajı
sararmayı önleyecek düzeyde olmalıdır. Bu en ekonomik ağartmayı sağlar. Bu tür
ağartma yüksek kesafetlerde (% 30) daha etkilidir. Bir disperger kullanılması
durumunda, ağartıcılar hamura burada verilerek etkinlik sağlanır. Verilecek
dozajlar peroksit için % 1 ile % 2 yeterlidir. Hamur buradan ağartma kulesine
gönderilir. İşlem süresi 30 dakika ile 90 dakika arasında sürer. Ortam sıcaklığı 60
ile 90 °C arasındadır. Hamurun pH değeri 10 – 11 arsındadır. Kazanılan parlaklık

50
% 2 ile % 11 (ISO) civarındadır. Bu değerler ham maddeye ve ortam koşullarına
bağlıdır. Şekil 2.44 de bir ağartma sistemi görülmektedir.

Dengeleme
helezonu

Disperger

Vidalı pres

Ağartma kimyasalları

Buhar Yüksek kesafet ağartma kulesi

Şekil 2.44 Peroksitli ağartma sistemi

Ekonomik olarak indirgeyici ağartma yapmanın yolu hamurun oksijensiz

olmasıdır. Çünkü sodyum hidrosülfit havanın oksijenine hassastır. Bu nedenle
hamurun havasının alınması gerekir. Kesafet % 10 ile % 15 arasında olmalıdır.
FAS oksijene daha az hassas bir madde olduğundan kesafet % 30 olabilir. FAS ın
karıştırılması için dispergere ihtiyaç bulunur. En iyi sonuç dispergerde basınç
altında 120 °C de alınır.

Her iki kimyasalda pompa girişine verilerek karışım sağlanır. Dozaj miktarı % 0.4
ile % 1.0 (dithionite) arasındadır. FAS kullanımında dozaj % 0.2 ile % 0.6
arasındadır. İndirgeme yöntemi, oksitleme yöntemine göre daha hızlı olur. Bu
nedenle daha küçük ekipman gerektirmektedir. Reaksiyon süresi 15 ile 60 dakika
arasındadır. Ortam sıcaklığı 60 °C - 95 °C, pH değeri 6.5 to 7.5 (dithionite) ve
10.0 - 10.5 (FAS) arasındadır. Şekil 2.45 de indirgeme yöntemi kullanan ağartma
sistemi görülmektedir.

51
 Borutank ve
orta kesafet
Disk filtre
pompası

Ağartma kimyasalları Ağartma kulesi Kule tip büte

Şekil 2.45 İndirgeme yöntemi kullanan bir ağartma tesisi

Yıkama

Yıkama, hamur hazırlama ünitesinde elyaftan çözünebilir ve kağıt üretimini

olumsuz etkileyecek diğer katı maddeleri ayırmak için uygulanır. Çözünmüş ve
askıda kalan katı maddeler arasında,
arasında organik ve inorganik maddeler bulunur.
Çözünmüş maddeler, COD değerlerini etkileyen maddelerle, anyonik atıklardır.
Bunların yanında ölü elyaflar, katı parçacıklar, kaplama maddeleri, mürekkepler,
mikro yapışkanlar ve dolgu maddeleri de diğer katı parçacıklar bulunur. Birleşik
Devletlerde yıkama yoluyla mürekkep parçacıklarını temizleme yaygın bir
uygulamadır. Yıkama bir tür filtre etme ve kesafeti arttırma işlemidir. Yıkanarak
alınanan parçacıklar 30 mm den küçüktür. Parçacıklar küçüldükçe yıkamanın
etkisi artar. Yıkama girişinde kesafeti düşürülür ve çıkışta yükseltilir. Maksimum
teorik temizlik miktarı çıkan fitratın giren hamura oranıyla bulunur. Bu rakam
pratikte elde edilemez.

Yıkanacak hamur miktarı, hamur üzerinde yapılacak diğer işlemler ve üretilecek

kağıdın özellikleri yıkama ünitesinin kullanımını ve türünü belirler. Çıkan filtratın
temizlenmesi için seçici olmayan bir flotasyon ünitesine ihtiyaç bulunur. Bunun
anlamı yüksek miktarda kayıp oluşması
ol şması demektir. Yıkama makinası bir tür yüksek
elek dönüşüne sahip diskli teksif eleğidir. Sabit filtreli, eğimli elekli, fıski
fıskiyeli ve

52
basınçlı elek türünde yıkayıcılar bulunmaktadır. Diskli teksif eleklerine ait bir
örnek Şekil 2.46 da görülmektedir.

Giriş Merkez valsi Regüle valsi Vidalı kriko Gergi valsi

Tahrik valsi Fitrat çıkışı Merkez valsi Giriş

Şekil 2.46 Bir diskli ikiz yıkayıcı

Bu ikiz yıkayıcıda, her iki diske giriş, ayrı ayrı ve merkez valsle elek arasınadır.
Filtrat ve yıkanmış hamur ayrılarak uzaklaştırılır. Bu tür makinalar 350 ile 1000
metre hızda çlışır. Hamur elekle sıkılarak suyu alınır. Giriş kesafeti % 0,7 ile %
1,5 arasında olabilir. Çıkışta kesafet %5 ile % 10 arasında bir değere yükselir.
Yıkama etkisi safiha kalınlığına bağlı olarak değişir. Gramaj yükseldikçe yıkama
etkisi azalır. Filtrat içindeki kül ve toz elyaf da gramaja bağlı olarak değişir.
Büyük parçacıklar daha çok tutunuma sahiptir.

Teksif ve hamurdan suyun alınması

Teksifle ilgili işlemlerde hamurun içindeki suyun ve bu suyla birlikte erimiş katkı
maddelerinin alınması sağlanır. Suyun alınmasının teknolojik ve ekonomik
nedenleri vardır. Bunların başlıcaları şunlardır:

 Hamurdan kimyasal maddeler, kirlilikler ve sıcaklık alınmış olur.

 Hamurun kesafeti başka işlemler için istenilen düzeye getirilir.
 Atık su veya elek altı suyundan elyaf kazanılır.

53
 Yaş elyaf tabakaları oluşturmak (yaş elyafın nakli için) veya rejeklerin suyunu
almak için kesafet arttırırlır.

Su alma işlemi bir tür filtreleme işlemidir. Burada kesafeti yükseltilmiş hamurla
kesafeti çok düşük elyaflı su (filtrat) birbirinden ayrışır. Filtre işleminin başında
katı maddelerin tutunumu son derece düşükken kesafet arttırğında tutunum
artar. Tersine, filtrat içindeki katı parçacıklar ise azalır. Su alma işleminde hedef
filtratın sıfır kesafete düşürülmesidir. Pratikte bu mümkün olmaz. Dolaysıyla
tutunma tam olarak gerçekleşmez. Yıkamada katı parçacıklar ortamdan alındığı
için teksif işlemine göre avantajlıdır.

Suyun hamurdan alınması için çeşitli tipte makinalar kullanılmaktadır. Bunlardan

başlıcaları döner teksif elekleri, belt filtreler, ikiz elekler (twinwire), disk filtreler,
vidalı presler ve eğimli eleklerdir. Bunlar birbirlerinden çeşitli yönlerde farklı
sistemlerdir:

 Suyu alabilmek için kullanılan kuvvetler birbirinden farklıdır. Yer çekimi

kuvveti, vakum etkisi, eğimli bir yüzeye elek tarafından baskı uygulanması,
mekanik baskı uygulama gibi yöntemler kullanılır. Giriş kesafeti % 0.5% dan
% 3.5 a kadar değişir.
 Çıkış kesafetinden beklenen değerler % 3 kesafetten başlayarak % 30
kesafetlere kadar çıkar.
 Filtratın kesafeti ppm derecesinde düşük ve yüzde ile ifade edilemeyecek
kadar azdır.

Makina seçiminde teknolojik ve ekonomik beklentiler ön planda tutulur.

Döner tamburlu teksif elekleri

Döner tamburlu teksif eleklerinde açık bir perfore silindir üzerine ince gözenekli
bir elek takılmıştır. Bu parça hamur içinde dönerek suyun ayrılmasını sağlar.
Şekil 4.47 da bu tür teksif eleğinin iki farklı tipi görülmektedir.

54
 Hamur
çıkışı
Hamur
Hamur
girişi
girişi

Hamur
Hamur
girişi
girişi

Filtrat çıkışı Filtrat çıkışı

(a) (b)

Şekil 2.47

Besleme kesafeti % 0.5 ile % 2.5 arasındadır. Tamburun dönüşüyle elek üzerinde
bir tabaka oluşur. Suyun alınmasını kontrol etmenin yolu elek dışındaki hamurla,
elek içindeki filtrat arasında seviye oluşturmaktır. Oluşan seviye basınç farklılığı
yaratır. Artan basınç farklılığı kesafeti arttırır. Şekil 2.47 (a) da düşük kesafetli bir
teksif eleği görülmektedir. Bu durumda kesafet % 3 ile % 4 arasındadır. Kesafeti
yükselen hamur bir oluktan alınır. Daha yüksek kesafetlere çıkmak için (% 5–
%6) tambur üzerine bir pres valsi oturtulmuştur. Bu tiplerde suyunu kaybeden
hamur raspa ile valsten sıyrılır. Filtrat ise eleğin içindeki bir borudan aşağıya
akar.

Belt Filtreler ve ikiz presler

Buradaki temel mantık, süzülecek hamurun yatay dönen bir elek üzerine
beslenmesidir. Suyun alınması ya yer çekimi ile, ya da, elek altından yapılan
vakumla sağlanır. Bu türlere belt filtre denir. Suyun alınması hamuru üstten
kapatan ikinci bir elekle (ikiz elek) arttırılabilir. En yüksek kesafet ise, ikiz eleğin

55
yanında birden fazla pres nipi oluşturularak sağlanır. Şekil 2.48 de böyle bir
uygulama görülmektedir. Bunlara da ikiz elekli presler denilir. İkiz elekli presler
de iki eleğin yanında presleme için baskısı bulunur. Bu türlerde vakum
uygulamasıyla % 25 ile % 50 arasında kesafet yakalamak mümkündür.

Şekil. 2.48 İkiz elekli pres ünitesi

Diskli teksif elekleri

Bunlarda delikli bir disk üzerine ve altına elek geçirilmiştir. Çeşitli sayıda diskler
birbiri ardına eşit aralıklarla yerleştirilmiştir. Ekipmanın uzunluğu 12 metreye
kadar çıkar. Elek çapları ise 3.0–5.5 m kadar olabilir. Diskler yarıya kadar
hamurla doludur. Suyu hamurdan ayıran kuvvet hamurun ve filtratın seviyesidir.

Diskler dakikada 5-20 metre çevresel hızda dönerler. Bu esnada disk

yüzeylerinde hamur tabakası oluşur ve ağırlıklarıyla geriye düşerler. Şekil 2.49
de böyle bir diskli teksif eleği görülmektedir.

Kesafeti yükselen hamurlar bir savaktan alınarak toplanır. Filtrat ise merkezde
bulunan içi boş şaft aracılığıyla uzaklaştırılır.

56
 Şekil 2.49 Diskli teksif eleği

Disk Filtreler

Disk filtrelerle diskli teksif elekleri birbirlerine çok benzerler aralarındaki farklar
bunlara vakum uygulanması ve kullanım amaçlarıdır. Bu tür filtreler su
devrelerinde, elek altı suyunu temizlemek ve pulper sonrası kesafeti arttırmak
için kullanılır. Giriş kesafetleri % 0.5–% 1.3 arasıda değişirken çıkış kesafetleri
%12– %18 e kadar çıkar. Filtre diskleri diskli teksif eleklerine benzer. Disk filtre
dönerken yüzeyde oluşan elyaf tabakası, hem filtratla hamur arasındaki basınç
farklılığı, hem de vakumla ayakta kalır. Özellikle vakum nedeniyle tabaka yerinde
kalır. Bu sayede hamurdan su alma işlemi devam eder. Kalınlaşan hamur
tabakası diskin üstüne monte edilmiş fıskiyelerle disklerin arasındaki konveyöre
oluklardan düşürülür. Daha sonra disk yüzeyleri fıskiyelerle temizlenir ve yeniden
hamura dalmaya hazır hale getirirlir. Başlangıçta filtreleme yer çekimi kuvvetiyle
olur. Filtrat kesafeti hamur tabakası tam oluşmadığından oldukça bulanıktır.
Hamur tabakası oluşup kalınlaştıkça kesafet azalır. Filtrat ayrıldıktan sonra iki
yolu takip eder. Temiz olan kısım filtre temizliğinde fıskiyelerde kullanılır. Bazen
üçüncü bir yolla daha temiz olan filtrat alınır. Şekil 2.50 da böyle bir filtrenin iç
yapısı görülmektedir.

57
 Çıkış Bölgesi Osilatörlü
Fıskiyeler
Kurutma
Bölgesi

Bulanık
filtrat
Bölgesi

Temiz
Filtrat
Bölgesi
Hamur Kesif Temiz Bulanık
girişi hamur Filtrat Filtrat
çıkışı

Şekil 2.50 Disk filtrenin iç yapısı

Vidalı presler

Vidalı preslerde bir gövde, perfore bir elek ve döner konik bir vida bulunur. (Şekil
2.51)

Giriş Süzülme bölgesi

Elek sepeti Vida

Çıkış
Filtrat

Şekil 2.51 Vidalı Presin iç görünüşü

58
Hamur vida tarafından ileriye doğru itilir. Elek ve vida konik yapıdadır. Vida
şaftında da bu koniklik görülür. İtme hareketi hamurun sıkışmasına neden olur.
Elekle gövde arasında bir boşluk bulunur. Sıkışma hamurdaki suyun elekten
gövdedeki boşluğa süzülmesine neden olur. Yüksek kesafetli hamur vidanın uç
tarafından alınır. Fitrat ise elekle gövde arasından alınır. Bu türlerde filtrat
kesafeti oldukça yüksektir. Bu nedenle hamurdan su alınmasında kullanılabilecek
kaba bir ayırma özelliğine sahiptir. Genellikle atıkların suyunun alınmasında
kullanılır.

Elyafları dağıtma (Dispergerler ve Dispersiyon)

Harman yapısına ve üründen beklentiye göre hamurun dağıtılmasındaki amaçlar

aşağıda verilmektedir:

 Hamur içindeki kirlilikleri gözle farkedilemeyecek kadar küçültmek,

 Yapışkanların (stickies) büyüklüğünü azaltmak,
 Hurda kağıttaki kaplama ve tutkal parçacıklarını elyaftan sökmek,
 Parfinlerin (wax) dağılmasını sağlamak,
 Mürekkep parçacıklarını elyaftan ayırmak,
 Elyaf kümelenmelerini dağıtmak
 Hamuru mekanik ve kimyasal olarak işlemek,
 Hamura ağartma kimyasalları vermek,
 Hamurdaki mikro organizmaları öldürmek.

Elyafları ve kirliklikleri dağıtma ihtiyacı sadece hurda kağıt işlenirken ortaya çıkar.
Üretim kademesi olarak, kesafetin arttırıldığı (%25 - %35) bir bölgeye disperger
kurulur. Ağartma için kimyasalların verilmesi dispergerde başlar. Üründen
yüksek kalite beklendiğinde, iki disperger kullanılır.

Hamur içindeki kirliliklere ve elyaf kümelerine yüksek kesme kuvveti uygulayarak

dağılmalarını sağlar. Kesme kuvvetinin, Hamurdaki tüm parçaları birbirine
bağlayan kuvvetin üstüne çıkması istenir. Bu nedenle hamur kesafeti % 24 ile %
30 arasında tutularak, kesme kuvvetinin hamura daha fazla geçmesi sağlanır.
Hamurun ısıtılması kirliklerin ve elyafların bağlarını gevşemesini kolaylaştırır.
Şekil 2.52 de komple bir dispersiyon ünitesi görülmektedir.

59
 Vidalı pres

Dengeleme
helezonu Disperger
Buhar

Şekil 2.52 Disperger ünitesi (Voith)

İyi bir dispersiyon sisteminde üç işlem aşaması bulunur:

 Kesafetin % 4 lerden % 22-35 arasına çıkarılması,

 Hamurun sıcaklığının 90 °C ile 130 °C lere çıkarılaması,
 Hamura dağıtma kuvveti uygulanması.

Hamurun içindeki su, vidalı presle veya ikiz elekli presle alınır. Gerekli hamur
sıcaklığı doğrudan hamura buhar verilerek yapılır. Bunun için, ya bir helezon, ya
da doğrudan dispergerin kendisi kullanılır. Yüksek hızlı dispergerler disk tipi
(Şekil 2.53) ve düşük hızlılar ise hamur yoğurucusu (Şekil 2.54) şeklindedir.

Şekil 2.53 Disk disperger

60
 Şekil 2.54 Yoğurucu disperger

Disk disperger bıçakları genellikle dişli yapıdadır. Şekil 2.55 de dişli yapıda bir
disperger bıçağı görülmektedir.

Şekil 2.55 Disk disperger bıçak dişleri

Rotor ve stator dişleri birbirlerinden 1 mm veya daha az aralıklıdır. Çevresel hız

saniyede 50 ile 100 metre arasındadır. Ton elyaf başına gereken spesifik enerji
saatte 50-80 Kw arasındadır. Nadiren 150 kw a çıkar. Disk dispergerler elyafların

61
serbest kalması için yüksek sıcaklıklarda çalışırlar. Ayrıca kesafet arttırılarak
elyafların ve parçacıkların daha iyi dağıtılması sağlanır.

Yoğurucu tip disperger bıçak dişleri, disk disperger bıçak dişlerine göre çok
kabadır. Rotor ile stator arasında 10 mm boşluk bulunur. Çevresel hız saniyede
5 ile15 metre arasındadır. Tasarım açısından bir veye 2 şaftlı olanları bulunur.

Yoğurucu tip dispergerlerde tüketilen enerji ton başına saatte 30 kw ile 80 kW

arasında değişir. Özel durumlarda 120 kw a çıkar. Bu tip elyaf dağıtıcılar düşük
sıcaklıklarda çalışabilirler.

Yoğurucu tip dispergerlerde enerji dispergere verilen hamur miktarıyla yani giriş
kesafetiyle değiştirilebilir. Disk dispergerlerde ise tüketilecek enerji miktar, disk
öğütücülerde olduğu gibi rotorla stator arasındaki boşluğun değiştirilmesiyle
ayarlanabilir. Her iki dispergerin mukayese edilmesi durumunda, aralarında bazı
farklılıklar görülecektir:

 Disk dispergerler yapışkan (stickies) maddelerin ve kirliliklerin dağıtılmasında

avantaj sağlarlar.
 Yoğurucu tür dispergerler yüksek gözeneklilik ve hacim istendiğinde öncelikle
kullanılırlar.

Karıştırma ve depolama

Karıştırma, hamur içindeki tüm unsurların karıştırma etkisiyle düzgün olarak

dağılmasını sağlar. Bir büte içinde karıştırma yapılırken, tüm hacmin sürekli
olarak karışması istenir. Bu nedenle karıştırmaya harcanacak enerji miktarı
oldukça yüksektir.

Bütelerde karıştırma işi, genellikle hamur kesafetinin % 3-% 5 arasında olduğu

durumlarda yapılır. En az enerji kullanımı ile en iyi karıştırmanın sağlanması için,
büte çapının yüksekliğe oranı 1:1 veya 1:1,6 arasında olmalıdır. Hamur
karıştırıcıları gemi pervanelerine benzerler. Şekil 2.55 de böyle bir hamur
karıştırıcısı görülmektedir.

62
 Şekil 2.55 Karıştırıcı örnekleri ve büteye yandan montajı

Spesifik enerji miktarı hamurun bir metre kübü için 0,2 kw dan başlar ve 0,5 kw
a kadar çıkar. Enerji tüketimini tayin eden faktörler bütenin büyüklüğü,
geometrik yapısı, hamurun cinsi ve kesafettir. Depolama sırasında hamur
karıştırılmazsa elyaf ve su birbirinden ayrılarak faz oluştururlar. Bu durumdan
kaçınılmalıdır. Hamurun farklı bölgelerini, aralıklarla karıştırmak topaklaşmayı
önlemek için yeterli olmaktadır. Böylece enerji tasarrufu sağlanmış olur.

Düşey karıştırıcılarda çeşitli seviyelerde, birden fazla pervane bulunabilir. Çok

büyük çaplı bütelerde karıştırıcı bir elips çizerek hareket eder. Enerji talebi bir
metreküp hamur için 0,02 kw ile 0,1 kw arasındadır. Büyük kule bütelerde taban
kısmında çap daralması olur. Şekil 2.56(a) da kule tipi hamur büteleri
görülmektedir. Sadece alt bölgedeki hamur karıştırılır. Bu durumda hamur
kesafeti daha yüksek olabilir (% 10 ve üzeri). Burada hamurun sürekli
kullanılıyor olması yani aşağı doğru ilelemesi gerekir. Çıkışa doğru hamur
inceltilerek pompayla basılabilecek hale getirilir. Bu durumda hamurun faz
yapması önlenmiş olur. Küçük ve orta boy bütelerde kullanılan hareketli bir
karıştırıcı ve büte içindeki görünüşü Şekil 2.56 (b) de verilmektedir.

63
 Şekil 2.56 (a) Konik tabanlı bir büte ve karıştırıcısı

Şekil 2.56 (b) Hareketli bir dikey karıştırıcı ve hamurun hareketi

64
Hamur hazırlamaya bütün bir sistem olarak bakış

Hamur hazırlama bölümünün amacı, ham maddeyi, kağıt makinasının, ürünün ve

nihayetinde müşterinin taleplerine uygun hale getirmek için değiştirmektir. Ham
madde selülöz ve hurda kağıtlar gibi çeşitli kaynaklardan elde edilir. Günümüzde
en büyük kaynak hurda kağıtlar olmaktadır. Hurda kağıt, çeşitli türlere göre
ayrılırken bir miktar da yabancı maddelerden temizlenir. Bu nedenle üretim
süreçleri ham madde kaynağının yapısı göz önüne alınarak tasarlanır.

Selülözden hamur hazırlama

Selülözden kağıt üretimi için, hamur hazırlama tasarımı oldukça sadedir. Selülöz
hurda kağıda göre çok temizdir. Kağıdın türüne ve kağıt makinasının tek veya çift
elekli oluşuna göre, çok çeşitli ham madde türleri, muhtelif oranlarda harmanlar,
değişen kalitede ve makinanın çalıştırılabilirliliği dikkate alınarak, ham madde
kullanılır. Bunların herbirinin hamur hazırlamada işlenmesi farklıdır.

Entegre kağıt fabrikalarında, kağıt ve selülöz üretimi birlikte yapılır. Bu

fabrikalarda selülöz doğrudan hamurdan kağıda çevrilir. Entegre olmayan
fabrikalarda ise selülöz kurutularak balya veya dökme olarak pazarlanır. Entegre
fabrikalarda hamurun hazırlanmasında yol kısalarak genellikle öğütme yapılır.
Oysa entegre olmayan fabrikalarda selülöz balyalarla alınarak pulperden
başlamak üzere bir dizi işlemden geçirilir. Şekil 2.57 de kimyasal selülözle çalışan
birinci hamur kağıt fabrikasının hamur hazırlama sistemi görülmektedir.

Ham (virgin) selülöz balyalarla alınır. Besleme bir konveyörle yapılır. Balya
tellerinin elle veya otomatik olarak çok iyi temizlenmesi gerekir. Balyalar düşük
kesafet pulperlerinde suyla parçalanır. Pulper kesafeti % 4 ile % 6 arasında
değişir. Düşük kesafetli pulperlerden sonra ağır rejekleri almak için siklon
temizleyiciler kullanılır. Siklon temizlemeden amaç, kendisinden sonraki
ekipmanları mekanik hasarlardan korumaktır. Yüksek kesafette çalışan
deflakerlarda elyaf kümeleri bireysel elyaflara ayrılır. Bu işlem aynı zamanda
kağıtta balık gözü tabir edilen dağılmamış elyafların yarattığı oluşumu engeller.

65
 Deflaker (opsiyonel)
Düşük kesafet

Hamur Bütesi
Pulper bütesi

temizleme
Ağır rejek
Besleme

Öğütme
pulperi

Arıtmadan dönen su
Şekil 2.57 Kimyasal selülöz işleyen bir hamur hazırlama

Bundan sonraki aşama öğütmedir. Öğütme kağıt kalitesi üzerinde önemli rol
oynar. Ham selülözün çeşitli kaynaklardan gelmesi nedeniyle, öğütme işlemi ham
maddenin cinsine göre değişir. Öğütme ile kağıdın dayanım özellikleri,
formasyonu ve elektrik yalıtımı gibi beklentiler veya yağ geçirimsizliği gibi
özellikler değişir. Aynı konu, makinanın düzgün çalıştırılması için de önemlidir.

Hurda kağıttan hamur hazırlama

Hurda kağıt işleyen hamur hazırlama sistemleri çok değişkenlik gösterir. Bunun
nedeni çok çeşitli kağıt türleri olması ve kağıt harmanının çeşitlilik göstermesidir.
Ayrıca kağıt dışı maddelerin kağıdın toplandığı kaynağa göre değişmesi kirlilikleri
farklılaştırır. Bunun yanında atık su ve katı atıklarla ilgili kanunlar ve gürültü ile
ilgili mevzuat dikkate alınmak durumundadır. Hurda kağıt kullanımında üretimde
verimlilik yanında ekonomik nedenler de, hamur hazırlamanın şekillenmesinde
önemli seçim unsurlarıdır.

66
Basım amaçlı kullanılan kağıt türleri için hamur hazırlama

Birinci ve ikinci hamur kağıt türlerinin üretiminde kullanılmış gazete, kitap

dergilerin yanında, matbulardan çıkan kenar kesimi artıkları kullanılır. Bu türlerde
genellikle mürekkep giderme işlemi yapılır.

 Eski gazete artıkları ONP (Old NewsPapers),

 Eski dergiler OMG (Old MaGazines),
 Karışık ofis artıkları MOW (Mixed Office Wastes),
 Kuşeli veya kuşesiz birinci hamur hurdaları da CWF (Coated Wood Free) ve
UWF (Uncoated Wood Free) bunlar arasındadır.

Bu türlerde ağartılmamış ikinci hamur (mekanik selülöz kökenli) hurdalardan

kaçınılır. Bu türlerde optik özellikleri iyileştirmek için yüksek ağartma özelliği
gerekir.

Hurda elyaftan beyaz hamur elde edecek hamur hazırlama tesislerine genellikle
Mürekkep Giderme (DIP=Deinked Pulp) ünitesi adı verilir. Çoğu kez mürekkep
giderme seçici flotasyonla yapılır. Özel durumlarda temizlik kağıtlarında yıkama
ile mürekkep giderme yapılır. Mürekkep gidermede ana parametreler, parlaklık
(brightness) kalitesi, yapışkan (stickies) oranının azlığı, kirlilikler ve kül
miktarıdır.

İkinci hamur hurdaları işleyen hamur hazırlama sistemleri

Basım amaçlı kullanılan kağıtlar içinde gazete kağıdı hurda kağıdın en fazla
kullanıldığı türdür. Türkiye’de olmasa da dünyada gazete kağıdı üreten pek çok
kağıt fabrikası bulunmaktadır. % 100 hurda kağıttan elde edilen süperkalenderli
(SCB) kağıt üretimindeki gelişmeler ve düşük gramajlı kuşe kağıt üretimi
Avrupa’da oldukça yaygınlaşmaktadır. Yüksek kaliteki süperkalenderli A sınıfı
(SC-A) ve yüksek kaliteli düşük gramajlı kuşe kağıtlarda (LWC) ise hurda kağıt
kullanımları % 30 lara yükselmiştir.

Eski gazete kağıdı ve eski dergi hurdaları kullanan tesislerde hurda kullanım oranı
% 40-60 civarındadır. Bu tür hurdaları kullanan kağıt fabrikalarının kağıt kaliteleri

67
belirli özelliklerde olmak durumundadır. Tablo 2.2 de kağıtta beklenen önemli
parametreler verilmektedir.

DIP DIP DIP DIP

Tür Parlaklık Kir sayımı Yapışkanlar Kül miktarı
ISO mm²/m² mm²/kg %
ONP-OMG
45-48 1500-3000 4000-8000 20-25
karışık
Gazete kağıdı 200 ün
60-62 100-200 12-16
ONP altında
İyi gazete
200 ün
kağıdı 65-68 100-200 12-16
altında
İyi ONP
Süperkalenderli 100 ün
65-68 50-100 12-16
SC altında
Düşük gramajlı 100 ün
68-72 50-100 9-13
Kuşe LWC altında

Tablo 2.2 ONP/OMG/SC/LWC kağıtlarda Avrupa kalite değerleri

Şekil 2.58 de beyaz kağıt türleriyle ilgili bir hamur hazırlama ünitesinde
görülebilecek temel işlem basamakları verilmektedir.

Dönüşümlü kağıt genellikle balyalarla ve bazen dökme olarak fabrikaya gelir.

Hurda kağıt balyaları konveyöre beslenmeden önce telleri kesilerek otomatik
olarak alınır. Genellikle yüksek kesafetli, beç usulü çalışan bir pulperde hamur
açılır. Balyalar pulpere düşmeden önce tartılırlar. Tartım konveyör üzerinde
konveyör ayaklarına monte edilmiş, Load-cell üniteleri bulunan bir sistemle
yapılır. Pulper içinde elyafın parçalanması için gereken su ve ağartma
kimyasalları ölçüye göre daha önce konulmuştur.

Pulperde elyafın açılması için, hamur kesafeti oldukça yüksek değerde, %15 ve
üzerinde tutulur. Bunun amacı elyafı daha iyi açmak ve kirliliklerle, yabancı
cisimleri fazla parçalamayacak bir ortam oluşturmaktır. Tambur tip pulperlerde
kesafet % 28 lere çıkar. Tambur pulperlerde çalıştırmada süreklilik vardır.
Diğerlerinde beç usulü parçalama yapılır.

68
Opsiyonel ağartma ve silolama

Teksif eleği 3

Su arıtımı
Flotasyon ünitesi 2

Ek beyazlatma için
kule opsiyonel
Disperger

Teksif eleği 2

Su arıtımı
Teksif eleği 1

Düşük kesafet elekleri

Flotasyon ünitesi 1

Çamur işleme
Hafif rejek elekleri (opsiyonel)

Hafif rejek temizliği

Pulper bütesi

Delikli eleme grubu

Ağır rejekler

Yüksek kesafetli
Pulperleme
Rejeklerin teksifi

Besleme

Şekil 2.58 Beyaz hurda işleyen bir hamur hazırlama

69
İkinci hamur kökenli hurda kağıtların mürekkebinin iyi ayrılabilmesi için alkali
(bazik) ortam gerekir. Sodyum hidroksit (NaOH) mürekkep parçacıklarının
ayrılmasında yardımcı bir unsurdur. Sodyum silikat ise tekrar mürekkebin elyafa
bağlanmasını önler. Ayni zamanda sodyum hidroksit nedeniyle oluşan sarılığı da
dengeler. Yıkama aşamasında sabun ve yüzey gerilimin azaltan diğer yüzey aktif
maddeler kullanılırlar.

Pulperde açılan hamurun içinden, yoğunluğu hamura göre yüksek olan metal,
kum ve cam türü yabancı maddeler yüksek kesafet temizleyicilerinde alınır. Bu
işlemden sonra, daha büyük yabancı maddeler % 4,5 kesafette kaba elekten
geçirilerek temizlenir. Temizleyici olarak disk elekler kullanılır. Disk eleklerin delik
çapları 4 ile 16 mm arasındadır. Bunun peşinden orta kesafette delikli eleklerde
temizleme yapılır. Burada delik çapı 1 mm dir ve amacı düz parçacıkların
hamurdan alınmasıdır. Orta kesafetten kasıt % 3,5 kesafettir. Kaba temizlik
sonrası hamur pulper bütesine iner.

Bunun peşinden orta kesafette yapışkanlar ve diğer yuvarlak parçacıkların

temizlenmesi için siklon temizleyiciler kullanılır. Burada ekipmanlara zarar
verecek kumlar hamurdan alınır. (Yüksek kalite beklentisi durumunda ikinci bir
temizleyici elek kullanılır ve kesafet daha da düşer. Burada kesafet % 2
civarında ve elekler 0,2 mm yarıklı tiptedir.) Bazı ara büteler resimde
gösterilmemiştir. Mürekkep giderme ünitesi beyaz hurda kağıttan hamur üretimi
için vazgeçilmez bir kademedir. Fabrikanın can damarı durumundadır. Burada
kesafet % 1,2 ye inmiştir. Mürekkep giderme (DIP) flotasyon ünitesinde yapılır.
Amaç mürekkep parçacıklarının, diğer hidrofobik özellikli parçacıkların ve küllerin
elyaftan alınmasıdır. Mürekkep giderme kimyasallarından olan sabun ve yüzey
gerilimini azaltan maddeler, ya pulperde yada mürekkep gidermeden önce
hamura verilir. Sabunun her iki noktadan birden verilmesi yaygın bir
uygulamadır.

Çok kademeli ince temizleme 0,15 mm yarıklı eleklerle yapılır. Eğer yarıklı elek
sistemde ilk defa burada kullanılıyorsa, yani daha önceki aşamalarda
kullanılmamışsa, kum alma işleminin öncelikle yapılmış olması gerekir.

70
İnce eleme sonrasında hamurun kesafetinin arttırılması şarttır. Bu işlem disk
filtrelerle yapılır. Kesafeti % 30 ve üstüne çıkarmak amacıyla ek su alma işlemi,
ikiz elekli presle veya vidalı presle yapılır. Dispergerle işlemede bu işlem
gereklidir. Dispersiyon yüksek sıcaklıklarda yapılır. Isıtma için hamurun içine
doğrudan buhar verilir veya ıstıma bir helezonda gerçekleşir. Dispergerde hamur
içinde kalmış olan kirlilikler de alınmış olur.

Eğer, mürekkep gidermeye ek olarak başka ağartma işlemi yapılacaksa,

dispergerde kesafetin yüksek olduğu ve karıştırmanın yüksek düzeyde olduğu
noktada, hidrojen peroksit gibi oskitlendiricileri kullanmak uygun olur. Ağartma
kimyasallarının elyafta tutunum süresine ihtiyacı vardır. Bu nedenle disperger
sonrasında ağartma süresi kazanmak için, ağartma kulesine ihtiyaç bulunur.

Yukarıda anlatılan süreç mekanik selülözden yapılmış kağıtların hurdalarındaki

mürekkebi gidermek için geçerlidir. Son zamanlarda işin daha iyi yapılabilmesi ve
kağıttaki kaliteyi arttırmak için ikinci bir ağartma süreci kullanılmaktadır. Bu
işlemde hamurda kalmış, gözle görülebilecek mürekkepler, yapışkanlar ve diğer
hidrofobik parçacıklar küçültülerek görünmez hale getirilir. İkinci ağartma
kademesinde, hamurun kesafetinin arttırılması gerekir. Bu aşamada kesafet %
12 ye çıkartılır. Özellikle yüksek kalite beklenen süperkalenderli kağıt türleriyle
(SC), Düşük Gramajlı kuşe kağıtlarda (LCW) bu işlem uygulanacaksa yeniden
kesafetin % 30 un üzerine çıkarılması gerekir. Burada da ısıtma ve dispergerden
geçirme işlemi tekrarlanır. Hamurda geriye kalan mürekkepler, yapışkanlar ve
kirlilikler, ebat olarak gözle görülebilecek büyüklüğün altına indirilir.

Ek olarak yapılacak oksitlendirici ağartma bir disk filtre veya ikinci bir disperger
kademesiyle yapılır. İndirgeyici ağartmada ise kimyasal olarak hidrosulfit,
sodyumdityonite veya FAS kullanılır. Son olarak hamur depolama kulesine
pompalanır. Tablo 2.3 de işlem basamaklarının kalite değerleri üzerindeki etkileri
görülmektedir. Yüksek değerde mürekkep giderme ünitesi kurulmasında (DIP)
son bir aşama da düşük kesafette elyafın en az bir refinerde öğütülmesi yapılır.
Burada refiner, hamur makina yaklaşım bölgesine (approach flow) gelmeden
önce, depolama kulesinden sonra monte edilir. Burada öğütme yoluyla, kağıttan
beklenen mukavemet, ve yüzey özellikleri gibi kağıt kalitesini etkileyen
özelliklerin elyafa kazandırılması amaçlanır.

71
 Benek Yapışkan Kül Çöp Elyaf
Kalite Parlaklık
miktarı oranı oranı oranı tasarımı
Daha
Küçük
Pulperleme büyük Eleme Kaba
mürekkep
ve kaba mürekkep yeteneği temizlik
parçalarını
eleme parçalarını kazandırma
alma
alma
Yüksek Ağır
kesafetli cisimleri
temizleme alma
Geniş
Orta
alanlı
kesafette Azalma
parçaları
delikli elek
alma
Düşük Çöp ve
kesafette kumları
siklon tem. alma
Kübik ve
Düşük
yuvarlak
kesafette Azalma
parçacıkları
elekli tem.
alma
Mürekkep
Flotasyon1 almada Azalma Azalma Azalma
artış
Kum, çöp
Ağır rejek ve leke
Azalma
temizleme yapıcıları
alma
Kübik ve
İnce yuvarlak
Azalma Azalma
temizleme parçacıkları
alma
Mürekkep
Yıkama ve
almada Azalma
teksif
artış
Daha
küçük Parçacık Parçacık
Dispersiyon1 mürekkep büyüklüğü büyüklüğü
parçacıkları düşürme düşürme
alma
Mürekkep
Flotasyon 2 almada Azalma Azalma Azalma
artış
Daha
küçük Parçacık Parçacık
Dispersiyon2 mürekkep büyüklüğü büyüklüğü
parçacıkları düşürme düşürme
alma
Oksitleyici
Artış
ağartma
İndirgeyici
Artış
ağartma
Güçlenme
Öğütme
esneklik
Tablo 2.3 Hamur hazırlama işlemlerinin kalite üzerindeki etkileri

72
Birinci hamur hurdaları işleyen hamur hazırlama sistemleri

Birinci hamur (Kimyasal selülöz) hurdaları, karışık ofis artıkları (MOW=Mixed

Office Wastes), kuşeli ve kuşesiz kağıt hurdaları (CWF and/or UWF) temizlik
kağıdı üretiminde ve yazı tabı kağıtlarında kimyasal selülözün yerine hammadde
olarak kullanılır. Tablo 2.4 de bu tür kağıtlar için ham madde kalite değerleri ve
kalite talepleri verilmektedir. Tipik bir birinci hamur kağıt hurdası işleyen hamur
hazırlama ünitesiyle, ikinci hamur hurdası işleyen hamur hazırlama ünitesi
arasında benzerlikler görülür. Şekil 2.59 da hamurun akış yolu görülmektedir.

DIP DIP DIP DIP

Tür Parlaklık Kir sayımı Yapışkanlar Kül miktarı
ISO mm²/m² mm²/kg %
Karışık
60–70 1000–5000 5000–20000 15–25
MOW/UWF/CWF
Temizlik
80–90 < 150 < 200 <2
Kağıtları, tissue
Selülöz
alternatifi 80–90 < 100 < 20–40 <5
hurdalar

Tablo 2.4 MOW/UWC/MWC kağıtlarda Avrupa kalite değerleri

Birinci hamur hurdalarını işlemede ikinci hamura göre temel fark kesafetin
arttırıldığı kısımlarındadır (Şekil 2.57). Temizlik kağıtlarında % 2 olan düşük kül
değerini yakalayabilmek için hamurda yıkama yapılır. Bu ise elyafın sulanması
nedeniyle teksif işlemini gerektirir. Yıkama sonucu alınan filtrat içinde çok
miktarda kül bulunur. Külün filtrattan alınması için DAF (dissolved air flotation)
üniteleri kullanılır. Bu nedenle elyaf geri kazanmada ve enerji kullanımında verim
oldukça düşer.

Birinci hamur selülöz muadili hurdalarda kağıt için verilen değerler çok iddialı
olduklarından, bunların sağlanabilmesi için, en az bir yıkama ünitesi ve ikinci bir
disperger gerekir.

73
 Depolama
Ağartma

Takviye su
arıtmadan
Opsiyonel Disperger

dönen
Opsiyonel su giderme

Opsiyonel yıkama

Temizlenmiş
Düşük kesafetli temizleme

su
Flotasyon 2

Ağartma

Temizlenmiş su Temizlenmiş su
Disperger
Tesksif

Yıkama

Düşük kesafet elekleri

Flotasyon 1 Çamur işleme

Orta kesafet elekleri

Orta kesafet temizleyiciler

Delikli eleme grubu

Ağır rejekleri temizleme

Pulper bütesi
Rejek ten su alma

Yüksek kesafetli pulper

Besleme

Şekil 2.59 Birinci hamur işleyen bir hamur hazırlama ünitesi

74
Ambalaj hurdalarında hamur hazırlama sistemi

Ambalaj kağıtlarının üretiminde hurda kağıt kullanımı oldukça yaygındır. Tüm

dünyada kullnım oranı % 60 ları bulur. % 100 oluklu hurdalarını kullanan
fabrikalar yaygınlaşmıştır. Hurda kağıtta ana kaynak evler, fabrikalar ve
marketlerdir. Bu kağıtlara dünyada verilen genel ad eski oluklu kutulardır (Old
Corrugated Containers veya Old Corrugated Cardboards=OCC). Oluklu
hurdalarında yabancı madde miktarı matbua artıklarından çok fazla ve çeşitlidir.

Dönüşüm sonucunda özellikle esmer olanlarda kalite giderek düşer. Ayni

zamanda, makinanın çalıştırılabilmesi zorlaşırken, üretim maliyetleri artar ve
hamur hazırlama sistemi üzerinde ciddi yaptırımlar meydana gelir. Bunun sonucu
hamur hazırlama sistemleri eski zamanlarda kurulanlara göre karmaşıklaşmakta
ve karmaşıklığı her geçen gün artmaktadır. Hamur hazırlamada dikkate alınması
gereken kriterlerler, temizlik, mukavemet değerleri, elyaf verimliliği ve toplam
verimliliktir. Kağıdın optik özellikleri giderek önem kazanmakta ve baskı
yapılabilir kağıda doğru bir gidiş gözlenmektedir.

Oluklu kağıtları çoğu kez çok katlı olarak üretilirler. Bu nedenle farklı elyaf
katmanlarından oluşurlar. Bunun sonucu hamur hazırlama kısmında da farklı
sistemler bulunur. Yüzde yüz hurdadan, çok katlı üretim için farklı hamur
hazırlama hatları kurulur. Fraksinasyon elyafı sınıflandırmada kullanılan temel
işlemlerden biridir.

Şekil 2.60 da ambalaj kağıtları için iyi tasarlanmış fraksiyon ünitesi olmayan bir
hamur hazırlama sistemi görülmektedir. Dönüşümlü kağıt hurdaları balyalarla
gelirler. Gelen balyalar konveyörle pulpere verilmeden önce telleri kesilir, fakat
telleri alınmaz. Pulper düşük kesafetlidir (%4.5– % 5.5). Pulperde teller, ipleri,
naylon torbaları, tekstil artıklarını toplayarak halatla dışarıya alınmasını sağlar.
Pulper içinde biriken çeşitli kirlilikler bir çöp kapanınyla dışarı alınır. Pulper
içinden çöplerin alınarak elyaflarının geri kazanılması başlı başına bir döngü
oluşturur. Pulperde açılan hamur içinde ağır rejekler olduğundan temizleme
kademesinde ilk temizlik yapılır. Bu hamurun içinde % 20 oranında ayrılmamış
elyaf kümeleri bulunur. Pulper bütesi içinde hamura yeterli süre verilerek kalan
elyafların da karıştırıcı ile açılması sağlanır.

75
 Geri kazanılmış su
Büte

Teksif eleği

takviyesi
Düşük kesafet elekleri

Hamurda ince
kum temizliği

Delikli eleme grubu

Pulper bütesi

Ağır rejekleri temizleme

Düşük kesafet
pulperi Rejekte elyaf temizliği

Balya besleme

Şekil 2.60 fraksiyonu olmayan bir hamur hazırlama sistemi görülmektedir.

Pulper bütesinden sonra hamur delikli elekte % 3,5 kesafette kaba olarak
temizlenir. Bu bölüm hamurdaki açılmamış elyaf miktarıyla ilgili olarak tasarlanır.
Açılmamış elyafın yüksek oranda olması durumunda bıçaklı delikli elek (Disk elek,
türbo seperatör) kullanılır. Delik çapları 2,4 mm dir. Bunların yarıklı eleklerden
üstünlüğü elyaf açma özellikleridir. İkinci kademesinde 1,6 mm delikli olanı
kullanılır. Bunların bağlantıları seridir. Delikli elekten sonra açılmamış elyaf % 4 e
düşürülmelidir. Bu değer daha sonraki temizlik kademelerinin daha iyi
çalışmalarını sağlar.

76
Hamur içinde ilk kaba ağır rejek kademesinden sonra ikinci bir ağır rejek alımı
gerekir. Bunun için kesafetin düşürülmüş olması gerekir. (Kesafet Kontrolu)
Düşük kesafetli sepetli ince elek kademeleri bu aşamada kullanılır ve elek
yarıkları 0,0–0,15 mm dir. Bu kademelerde yapışkanlar ve diğer kirlilikler alınır.

Kesafeti düşürülen hamurun teksif eleklerinde suyunun alınması gerekir. Böylece

daha az bir hacimde yüksek depolama gücü yakalanmış olur.

Fraksiyon kullanan bir hamur hazırlama sistemi Şekil 2.61 da verilmektedir.

Türkiyedeki oluklu hurda işleyen fabrikalarda fraksinasyon ünitesi kullanımı

yaygındır. Delikli elekten sonra hamur 0,20-0,15 mm lik yarıklı elekte ayrıştırılır.
Belirli oranlarda elyaf uzunluğuna göre ayrılır. Kısa elyaflı hamur çoğunluktadır ve
fraksinatörün kabul (accept) çıkışından alınır. İçindeki kumların alınması için
temizleyiciye gönderilir. Hamur bütesine gönderilmeden önce kesafeti teksif
eleklerinde arttırılır.

Fraksinatörün rejek çıkışından ise uzun elyaflı hamur alınır. Bu kısım kütle olarak
daha az olmasına rağmen daha çok işlemden geçirilmesi gerekir. Uzun elyafların
yanında hamurun içinde çok miktarda kirlilik bulunur. Bu nedenle en az bir
kademeli ağır rejek temizleyisinde temizlenmesi gerekir. Bu aşamadan sonra
hamurda ince temizlik kademeleri ile temizlik yapılır.

Bazı durumlarda müşteri beklentileri çok kaliteli görünümü olan bir kağıt yönünde
olabilir. Bu durumda optik yönden temiz görünüm önemli hale gelir. Böyle
durumlarda disperger kirlilikleri küçülterek homojen görüntü elde etmek için
önemlidir.

Eğer hurda kağıt içinde “WAX” parafin türü kaplama maddeleri varsa (Amerikan
hurdalarında yaygınlıkla görülmektedir) her iki hamurda hafif rejekleri
temizlemek ve uzun elyafta dispersyon uygulanmalıdır. Hurda kağıtta
mukavemet arttırmak isteniyorsa refiner kullanılması önerilen yöntemdir.

77
 Depolama

Uzun elyafları
disperse etme

Takviye su
(opsiyonel)

Kısa/uzun
teksif

Kısa elyaf
temizleme

Uzun elyafaları
eleme

Uzun elyafları
temizleme

Fraksinasyon

Delikli eleme grubu

Pulper bütesi

Ağır rejekler

Düşük kesafet pulperi

Rejekten su alma

Besleme

Şekil 2.61 Fraksiyon kullanan bir hamur hazırlama sistemi

78
Döküntülerin işlenmesi

Dmküntü kağıt fabrikalarında sürekli olarak üretim sırasında çıkar ve önemli bir
ham madde kaynağıdır. Çıktığı noktalar, eleklerde kenar şeritleri yaş olarak,
bobin makinasında ise kuru olarak süreklilik gösterir. Mal sarıcıda tampon
değişiminde preslerde ve tutkal preste kağıt kopmalarında da döküntü ortaya
çıkar. Bu döküntüler, makina yaklaşım bölgesine (approach flow) hamur halinde
pompalanırlar.

Döküntünün işlenmesi pulperlerde safihanın açılmasıyla başlar. Makinanın

altında, ilgili bölgelerde, makina eninde pulperler kuruludur. Bobin makinaları
içinde ayrıca pulper bulunur.

Döküntü işleme sistemini makinanın ihtiyaçları belirler. Bazen döküntünün çeşitli

nedenlerle arttığı olur. Başta kesafetin ayarlanması için teksif eleği olmak üzere,
temizlik kademeleri ve elyaf dağıtıcılar (deflaker) bulunur. Döküntü sistemlerinde
yeterli depolama yapılabilmesi ve diğer hamurla belirli oranlarda kontrol edilerek
karıştırılması önemlidir. Asıl üretilecek kağıdın değerleri dikkate alınarak karışım
oranı tespit edilir. Renkli kağıtlarda anında karıştırma mümkün olmayabilir.

Hurda kağıt işlemede çevresel amaçlı işlemler

Hurda kağıtla çalışılırken, hamur hazırlama sistemleri maliyetin düşürülmesi,

fabrikanın çalıştırılabilmesi ve çevre mevzuatı açısından çok önemlidir. Çevresel
ünite faaliyetleri arasında, rejeklerin işlenmesi, çamurun işlenmesi ve suyun
işlenmesi bulunmaktadır. Pulperden çıkan kaba rejeklerin suyu % 60 kesafete
kadar delikli eleklerde alınır. Eğer ısıtılmada kullanılacaksa, metaller alındıktan
sonra kalanlar parçalanarak yakılır.

Flotasyondan ve DAF ünitelerinden çıkan çıkan ince rejekler de % 60 kuruluğa

kadar çıkartılarak suyu alınır. Bunlar ya, yakılmaya gönderilir ya da briket
imalatında kullanılır. Su arıtımında da maliyet ve çevre mevzuatı nedeniyle geri
kazanım ön plana çıkar. Suyun tekrar kullanılabilmesi için üretilen kağıdın
parlaklığı, temizliği, veya kokuşmuşluğu dikkate alınır.

79
Üretim süreçleri mühendisliği ve otomasyon

Günümüzde fabrikaların çok karmaşık hale gelmesi nedeniyle süreç mühendisliği

ve otomasyon mükendislikleri çok gerekmektedir. Mühendislik çalışmaları, süreç
basamaklarını planlamayı, kağıt üzerinde yerleştirmeyi, düşük enerji harcayacak,
çevre koşullarına uyacak ve yatırımı ekonomik kılacak şekilde madde balansını,
doğru ölçüde pompa, boru, büte seçimini ve tasarımını kapsar.

Usta işi bir hamur hazırlamada büte sayısı neredeyse yok gibidir. Bunun yerini hız
kontrollu fan pompaları almaktadır. Otomasyon sistemi hamur hazırlamada
gerekli işlem basamaklarınının doğru sırada yapılmasını, kesafetin, akışın,
basıncın, seviyenin, sıcaklığın ve enerji tüketiminin istenilen sürede ve istenilen
değerlerde tutulmasını sağlar. Otomasyonun etkin kullanımı da büte ihtiyacını
azaltacaktır.

Devreye alırken ve devreden çıkarken, gerek işlem gruplarının, gerekse hamur

hazırlamanın kendisinin DCS üzerinden özel yazılımlarla kontrolu yapılmaktadır.
Her tür değişiminde, türe uygun süreç değişimi sağlanabilmektedir. Gerekli set
değerleri operatör veya yazılım tarafından değiştirilebilmelidir.

Her alt sistemde üretim kontrol değerleri kayıplar da dikkate alınarak hesaplanır.
Kalite kontrol anlayışı otomasyonda yeni yaklaşımlar getirmektedir. Bunun
örneği, operatörün bütedeki hamurun parlaklığını set edebilmesidir. Bu amaçla
ölçülen değere göre gerekli kimyasallar hesaplanarak geri besleme yerine, ileri
besleme yoluyla sorun çözülmeye çalışılır. Bu yöntem ölü süreyi ortadan
kaldırarak, daha düşük bir maliyetle, daha düzgün bir ağartma sağlamaktadır.

Buna eklenecek bir maliyet kontrol modülü, çok kademeli ağartma

sistemlerinde en kaliteli ve en düşük maliyetli ağartma kimyasalları dozajını
hesaplayarak sistemde uygulamaktadır.

80
BÖLÜM 3

SU DEVRELERİ

Bir kağıt fabrikasında su, enerji ve ham madde kadar önemli bir unsurdur.
Hamurun bir yerden bir yere nakli sulandırarak olmaktadır. Suyun ayrıca,
temizlik, soğutma sızdırmazlığın sağlanması, yatakların yağlanması ve
bağlayıcılık özellikleri bulunmaktadır. Eski fabrikalarda bir ton kağıt üretimi için
500 ton su kullanılmaktayken halen bu rakam 10-15 ton arasındadır. Bu ciddi
düşüş kağıt üretiminde bazı kapalı su devrelerinin kurulmasıyla sağlanmıştır.
Geçmişte taze su ile yapılan pek çok iş, temizlenmiş su ile yapılmaktadır.

Taze su

Bir kağıt fabrikası, hemen yanında nehir gibi bir su kaynağı yoksa, kullanacağı
suyu derin kuyu açarak sağlar. Bu su Türkiye’de genellikle içilecek kalitede
olduğundan ikinci bir işleme gerek görülmez. Buhar üretimi dışında, fotoğraf
kağıdı, sigara kağıdı gibi bazı özel kağıtlar için suyun yumuşatılması gerekir.

Yeraltı kaynaklarındaki azalma nedeniyle kağıt üretimi için gerekli taze su

miktarının düşürülmesi gerekmektedir. Soğutma ünitelerinde ısınan taze su,
başka işlerde kullanılmak üzere depolanır. Taze suyun kullanıldığı yerlerin sayısı
oldukça azalmıştır. Bunlar arasında, buhar üretimi, kimyasal hazırlama,
sulandırma, salmastralar, vakum pompaları sızdırmazlıkları ve keçeler için bazı
yüksek basınçlı fıskiyeler yer almaktadır.

Üretim sürecinde kullanılan sular

Üretim sürecinde suyun defalarca kullanılması onun işlenmesiyle mümkündür. Bu

tür sular hamura su verilmesi ve alınması sırasında kullanılırlar. Suyun içindeki
bazı maddelerin sürekli döngü nedeniyle giderek artması, kalitesini taze suya
göre düşürür. Son yıllarda kağıt üretim süreçlerinde bazı değişiklikler olmaktadır:

81
 Kullanılan hurda kağıt oranları giderek artmaktadır.
 Asidik ortamdan nötr ortama doğru gidilmektedir.
 Su tüketimi giderek düşmektedir.

Bu değişikliklerin tamamı üretimde sorunların artması anlamına gelir. Özellikle

zararlı maddelerin suda artması söz konusudur. Bu maddeler:

 Selülözden gelen reçine ve lignin türevleri,

 Taze sudan gelen çürümüş bitki artıklarının oluşturduğu asitler,
 Döküntülerden gelen, kağıt kaplamasında kullanılan bağlayıcılar, tutkallar ve
yapıştırıcılar,
 Kimyasallardan gelen yağ asitleri, silikatlar nişastalar ve diğerleridir.

Tablo 3.1 de üretimde kullanılan suyun içindeki zararlı maddeler ve kaynakları

verilmektedir. Bu maddeler kağıt üretiminde kullanılan kimyasallarda verimsizlik
başta olmak üzere, kağıtta azalan optik ve dayanım değerleri, kötü tutkallama,
kötü koku oluşumu, su süzülümünde ve kurutmada olumsuzluklar ve makina
hızında düşme gibi sonuçlar yaratırlar.

Kimyasal bileşik Kaynağı

Sodyum silikat Peroksitli ağartma ve hurda kağıtta
mürekkep giderme
Polifosfat tuzu Dolgu dispersanları
Poliakrilat Dolgu dispersanları
Nişasta Kaplı döküntü, hurda kağıt
Hümik asit Taze su
Lignin türevleri,
Semiselülözler, Kimyasal veya mekanik selüloz
Lignosülfonat tuzları
Yağ asitleri Mekanik selülöz, mürekkep giderme

Tablo 3.1 Zararlı bileşikler ve kaynakları

Bu maddeler, kağıt üzerinde kötü görüntü ve kopmalara neden olan, birikinti ve

köpük oluşumunun temel nedenleridir. Zararlı maddeler arasında, anyonik
oligomerler, poli-elektrolitler, noniyonik hidrokolloidler de bulunabilir. Bunların
tamamı suda anyonik kül olarak ölçülebilir. Bunlara ayni zamanda çözülmüş
askıdaki maddelerde (Dissolved Colloidal Substances=DCS) denir. Katyonik
retansiyon kimyasallarıyla ve katyonik nişastalarla ve yaş dayanım arttırıcılarla

82
etkileşime girerek çökelmelere neden olur. Kimyasal oksijen talebi ölçülerek
(COD) ölçümleri yapılabilir.

İnorganik çözülmüş tuzlar iletkenliği arttırırlar. Tuzlar ayni zamanda üretim

performansında ve kağıdın özelliklerindede değişme yaratır. Elektrolitler elyafın
şişmesini azaltırken, kloriti de azaltır. Bunun sonucu korozyon oluşumu başlar. En
nihayetinde askıdaki katı parçacıklar fıskiyelerde sorun yaratır.

Su devreleri

Kağıt üretiminde tüm döngülerde su devreleri ile doğrudan veya dolaylı bağlantı
bulunur. Su devrelerinin amacı gereken yerde gerekli miktarda ve kalitede suyu
verebilmektir. Bir kağıt fabrikasında birden fazla su devresi bulunur. Şekil 3.1

 Kağıt makinası ve yaklaşım bölgesinde beyaz su (white water) döngüleri

bulunur.
 Hamur hazırlama kısmında ise beyazlatmaya bağlı olarak, birle üç arasında
su döngüsü bulunur.

Taze su

Taze
Hamur
DEVRE 2
DEVRE 1

Hazırlama Approach Flow

Kağıt makinası

Rejek ve atıklar

Şekil 3.1 Kağıt fabrikalarında su devreleri

Arıtma üniteleri genellikle fabrikanın bitişiğinde onun bir parçası durumundadır.

Bazı fabrikalarda atık su sistemi dış dünyaya kapalıdır. Bunun anlamı alınan taze
suyun ton kağıt başına 1,5 tonu geçmemesidir. Bunun bir tonu kağıdın
kurutulmasında açığa çıkarken, yarım tonu da rejek içinde kalır.

83
Su yönetimi her modern fabrikada olması gereken bir olgudur. Su yönetiminin
başarılı olabilmesi için aşağıda belirtilen noktalara uyulmasında fayda vardır:

 Süreç tasarımının etkinliği, örneğin hamur kesafetinin her işlemde mümkün

olduğunca yüksek tutulması, zararlı maddelerin suya geçmeden kağıt
hamuruyla birlikte taşınmasını sağlar (% 30 kesafette).
 Taze suyun sadece kağıt makinasında yüksek basınç fıskiyelerinde
kullanılması, her işlemde fazla suyun bir geriye gönderilmesi ve atık suyun ilk
işlem basamağından yapılması (en düşük kaliteli su).
 Çok makinalı fabrikalarda her makinanın sularının diğerine karıştırılmaması.
 Katı maddelerle zararlı maddelerin arıtılması için böbrekler gibi çalışan
sistemler kullanılmalıdır.
 Her işlem aşamasında suya, depodaki hamur miktarına yetecek nişasta
verilmesi, devreye girişlerde ve kağıt kopmalarında kontrolsuz nişasta
verilmesinin önlenmesi.

Beyaz su devreleri

Beyaz su devreleri kağıt makinası ve yaklaşım bölgesinde bulunur. Üç ayrı beyaz

su döngüsü söz konusudur. Birinci döngü, eleklerden doğrudan süzülen suların
oluşturduğu döngüdür. Elekaltı suyu olarak da adlandırılır. Hamur kasasına gelen
hamurun sulandırılmasında ve profil kontrolunda kullanılır.

İkinci beyaz su döngüsü formasyon kasalarından ve preslerden gelen sulardır.

Preslerdeb gelen su eğik elekte kaba olarak temizlenrek alınır. Birinci döngünün
taşkanı da buraya gelir. Bu su bir ara tankta biriktirtilerek hamur hazırlamada
kesafetin %12–%30 den %4–%12 ye düşürülmesinde ve döküntünün
ıslatılmasında kullanılır. save-all unit.

Üçüncü döngü, ikinci beyaz su devresinin bir kısmı ve kenar kesici fıskiyeden
tavalara gelen sulardır. Tava suları hamur hazırlamada hmur içinde ve su
temizliğinde kullanılır. Modern kağıt makinalarının çoğunda disk filtre bulunur. Bu
disk filtre tavalardan gelen ve 2. Beyaz su döngüsünden alınan suyu temizler .
İçine bir miktar hamur atılarak disk filtrenin bir elyaf tabakası oluşturması
sağlanır. Bu tabaka genellikle disk filtre büyüklüğünü son derece küçültecektir.

84
Disk filtreli tava suları içinde son derece az parçacık bulundurur ve süper temiz
su elde edilir. Bu su taze su alternatifi olarak kullanılır. Temzizlenmiş su bir
tankta depolanır. Biraz bulanık olan filtrat tekrar girişe verilerek, elyaf tabakası
approach flowda hamura verilir. Kül ve ölü elyafın uzaklaştırılması istendiğinde,
tava sularını temizlemek için DAF (dissolved air flotation) üniteleri kullanılır. Bu
durumda DAF’ın rejekleri atılmak durumundadır. Disk filtrenin DAF’a üstünlüğü
filtrat kalitesi, kimyasal kullanmama, daha küçük alanda çalışmadır.

Makina ve approach flow kısmı su döngüleri toplamda su fazlası verirler. Bunun

iki nedeni vardır. Birinci neden taze su fıskiye ve kimsallarda sulandırma
işlemidir. İkinci neden ise, hamurun bu bölgeye safihadaki (% 50) kesafetten
daha yüksek kesafetle (%12-30) gelmesidir. Tavalardan alınan sular geriye temiz
filtrat olarak takviye suyu (Make-up water) şeklinde gönderilir. Bu su ilave olarak
DAF ünitelerinde temizlenir.

Hamur hazırlamada bulunan diğer su devreleri

Bazı durumlarda kağıt makinasında sadece bir su döngüsü kullanılır. Bunun

örneği kimyasal selülözün tek elyaf kaynağı olması veya düşük kaliteli ambalaj
kağıtlarıdır. Mekanik selülüöz veya hurdadan iyi kalitede ambalaj kağıtları
üretilecekse nakinanın düzgün çalıştırılabilmesi ve kalitenin yakalanabilmesi için
su devreleri ayrılmalıdır. İyi bir kalite hedeflenmişse hamur hazırlamada birle üç
arasında su döngüsü kurulması gerekir. Döngüler hamurdan su çekilmesi
sırasında ayrılabilir. Disk filtre, ikiz elekler, vidalı preslerden gelen filtratlar aynı
döngü içinde geriye döndürülerek, hamurun sulandırılmasında yeniden
kullanılmalıdır. Bu sular ayrı bir tankta toplanmalıdır. Bu tür döngülerin sularının
ayrı tanklarda toplanması, taşmaların önüne geçerek atık arıtma ünitesinde
dengelerin bozulmasını ve sisteme su takviyesini önler.

Rejeklerden veya çamurdan çıkan sular kötü kalitededir. Bunlar genellikle DAF
ünitelerinde işlenir. Taze su kullanımı dikkate alınarak bunların bir kısmı yeniden
kullanılabilir. Bu suları kullanmanın en iyi yolu temizlik için kullanılan sulardır.
Pıhtılaştırıcı (coagulant) ve floklaştırıcı kimyasallar kullanılarak zararlı maddeler
DAF ünitelerinde alınabilir. Bazı kağıtlarda yüksek kül miktarı sorun yaratır. Külün
uzaklaştırılması yıkamayla sağlanabilir. Bu günlerde vidalı pres filtratlarının

85
külünü gidermek çok yaygınlaşmıştır. Genellikle vidalı pres filtratı DAF ünitesine
gönderilmektedir.

Aşağıda kağıt türüne göre iki su devresi örneği verilmektedir:

Beyazlatması olan gazete kağıdı için su devresi

Şekil 3.2 de hurda kağıt olarak gazete kağıdı kullanan ve mürekkep giderme
tesisi olan modern bir gazete kağıdı fabrikasının su devreleri görülmektedir.
Sistemde üç farklı su devresi bulunmaktadır. Bunların ikisi hamur hazırlamada
biri kağıt makinasındadır.

Şekil 3.2 Gazte hurdası işeyen modern bir fabrikanın su devreleri

Tavaları takiben bir DAF ünitesi bulunmaktadır. DAF 1 kağıt makinasından

tavalardan ve kısmen HH 2 devresine ait disk filtreden gelen zararlı maddelerin

86
alınması için kullanılmaktadır. DAF 2 rejek ve çamur dan gelen suları filtre
etmede kullanılmaktadır. Temizlenen suyun bir kısmı 1 nolu devrede kullanılırken
kalan arıtma ünitesine gönderilmektedir.

Oluklu kağıtlar için su devresi

Oluklu kağıtlarında su devreleri beyaz yazı tabı kağıtlarına göre daha sadedir.
Genellikle bir su devresi yeterli olmaktadır. Modern fabrikalarda düşük kesafetli
temizleme olması nedeniyle teksif işlemine gerek olduğundan iki su devresi
kullanılmaktadır. Bunun birincisi makinada yaklaşım bölgesinde ikincisi de hamur
hazırlama kısmındadır. Şekil 3.4 de modern bir fluting ve testliner üreten
fabrikada kullanılan su devreleri görülmektedir.

Şekil 3.4 Oluklu kağıt makinalarında kullanılan su devreleri

87
Taze su sadece kağıt makinasında kullanılmaktadır. İki numaralı beyaz su
döngüsü teksif işleminden sonra yeniden sulandırmada kullanılmaktadır. Tava
suları pulperde ek olarak kullanılmaktadır. Teksif eleğinin filtratları ise pulperde
ana su kaynağı olarak kullanılmaktadır. Atık su rejeklerden çıkarak arıtma
ünitesine gitmektedir.

Kapalı bir su devresi oluşturmada zorluklar

Suyun defalarca kullanılmasının önünde bazı zorluklar bulunmaktadır. Atılan su

miktarı düştükçe suyun kimyasal oksijen ihtiyacı (COD değeri) artmaktadır. Bu
ise yukarıda anlatılan çeşitli sotunlara yol açmaktadır. Bu nedenle bir miktar taze
su ilavesi gerekmektedir. (Tablo 3.2).

Bir ton kağıda

Uygulama yeri Bozucu etkileri
gerekli atık su
Kağıt kalitesinde düşme
Yazı tabı kağıtları Keçe/fıskiye tıkanması
çok devreli ve karşı akım 8–10 Tutunumda azalma
prensibine göre Kireç taşı oluşumu
Şlaym oluşumu
Mukavva ve oluklu Koku sorunları (su ve
kağıtları tek veya çok üründe)
3–5
devreli sadece fıskiyeler Korozyon
için su arıtımı Çökelti oluşumu

Tablo 3.2 Su sistemini kapatmada sınırlar

Sonuç olarak yazı tabı kağıdındaki çok devreli su sistemleri karşı akım prensibine
göre çalışır ve kısmen su temizleme işlemi yapılır. Bu sayede su tüketimi ton
kağıt başına 8–10 tona düşürülmüştür. Bundan daha fazla sistemin kapatılması
zararlı maddelerin artmasına neden olur. Bu ise kağıt kalitesini olumsuz etkiler.
Optik özellikler düşerken, kirlilik miktarı artmaya başlar. Bu durumda kağıt
makinasının çalıştırılmasında güçlükler yaşanır. Keçelerde geçirimsizlik artarken,
fıskiyelerde tıkanmalar yaşanır. Çökelme ve şlaym oluşumu görülür.

Oluklu kağıtların üretiminde de suyun azaltılması durumunda benzer sorunlar

ortaya çıkar. Bu türlerde atık su miktarı ton üretim için 3–5 tonun üzerinde
olmalıdır. Daha fazla sistemin kapatılması durumunda, kağıtta ve fabrikanın

88
içinde kokuya neden olur. Korozyon artarken çökelmeler başlar ve kağıt
makinasının çalıştırılabilmesi sorunlu hale gelir, verimlilik düşer.

Sıfır atık sulu sistemler

Sıfır atık su demek taze su tüketiminin ton kağıt başına 1,5 ton olması demektir.
Bu durumda zararlı maddelerin yaratacağı sorunlar ön plana çıkarak kağıda
yansımaya başlar. Bunun çözümü böbrek benzeri teknolojileri (kidney
technologies, http://ec.europa.eu/research/growth/pdf/press-room-paper-
kidney.pdf) kullanmaktır. (Böbrek vücuda giren suyu değil kandaki suyu
temizler.) Böbrek teknolojileri pıhtılaştırma ve yüzdürme (coagulation ve
flocculation) yanında DAF ünitelerini ve biyolojik arıtmayı (anaerobik/ aerobik)
birleştiren sistemlerdir. Bunların yanında membran teknolojileri ile filtreleme ve
ters ozmoz yöntemleri de kullanılmaktadır. Şekil 3.5 de sıfır atık su kullanan bir
fabrikadaki sistem verilmektedir. (kaynak: Voith).

TAZE
SU
Approach Flow
Kağıt makinası
HAZIRLAMA
HAMUR

WW 1

WW 2 Biyolojik arıtma
(Anaerobik ve
aerobik)

Şekil 3.5 Sıfır atık su kullanan bir fabrikadaki su devresi

Bazı oluklu kağıdı üreten fabrikalarda sıfır atık sistemleri kullanılmaktadır. Bunlar
anaerobik ve aerobik biyolojik arıtma sistemlerini COD değerlerini düşürmek için

89
kullanmaktadır. Bu fabrikaların sıfır atık su hedefleri çeşitli nedenlere dayanır.
Atık su bedellerindeki fazlalık nedeniyle bunu yapan fabrikalar vardır. Bir başka
neden taze suyun bulunmamasıdır. Membran filtreler pilot ölçekte kurulmaktadır.
Ve işletme giderleri çok fazladır.

90
BÖLÜM 4

Makina yaklaşım bölgesi (Approach Flow)

Yaklaşım bölgesi kağıt makinası hamur kasası ile hamur hazırlama arasında kalan
bölgedir. Bu bölgede hamur hazırlamada açılan ve temizlenen elyaf türleri çeşitli
oranlarda karıştırılır, sulandırılır, kimyasallar ve dolgu maddeleri eklenir, son
temizlikleri yapılır, havası alınarak, makina kapasitesine göre kesafeti ve kuru
madde miktarı belirlenir ve hamur kasasına gönderilir. Sabit debide, sabit,
basınçta, sabit kesafette, sabit karışımda hamurun makinaya verilmesi kağıdın
kalitesinde ve gramajında düzgünlük sağlar. Bunun için:

 Özellikle hamurun ve beyaz suyun ölçülerek karıştırılması

 Hamurun düzgün karıştırılması ve düzgün elyaf ve su dağılımı
 Sabit akışta hamur kasasına beslenmesi gerekir.
Hamurla beyaz suyun

temizlik kademeleri

Hamurun
Yaklaışım bölgesi

Yaklaşım bölgesi

Kağıt Makinası
Hava giderme

orantılı olarak
karıştırılması

karışımı former elek

elekleri
Ham hazırlamadaan

Döküntülerden

Tavalardan
gelen

Tavalara

Elyaf geri kazanma ve hamur hazırlamaya

Şekil 4.1 Modern bir kağıt fabrikasında yaklaşım bölgesi

91
Şekil 4. 1 de modern bir makinadaki yaklaşım bölgesi görülmektedir. Son
temizlik ve elek kademeleri kağıt makinasının aşınmasını önlerken kağıt kalitesini
arttırır. Bazı fabrikalarda ekonomik nedenlerle hamur hazırlamada yapılması
gereken bazı işlemler yaklaşım bölgesinde yapılmaktadır. Kalite ve düzgün
makina çalıştırılması için hamurdan hava alma işlemi de yapılmaktadır. Hamur
kasasına giden hamurun kesafeti otomasyonla çözülmektedir. Bunun yanında
özel mühendislik tasarımları hamur kasasında uygulanmaktadır.

Ölçme, oranlama ve karıştırma

Öncelikle çeşitli elyafların ölçülerek, belirli oranlarda hamur harmanı yapılması

gerekir. Dolgu maddelerine bakılmaksızın hamurun kesafeti % 3-4 arasında sabit
tutulmaya çalışılır. Bu nedenle her elyaf türünün kesafetinin sabitlenmesi esastır.
Sonuçta kağıdın türüne ve gramajına göre kesafet 0,1 ile 1,5 arasında olacak
şekilde elekaltı suyu ile karıştırılır. İdeal olarak hamur sabit bir kesafet ve
dağılıma getirilir. Kesafet dağılımındaki bozukluk kağıdın gramajının
dalgalanmasına neden olur.

Geçmişte çok büyük tanklar kullanılarak hamur karışımının dağılımı karıştırıcılarla

düzeltilmeye çalışılırdı. Modern makinalarda hamur kasasına saniyede 1,5 m³
hamur verilmektedir. Bunun anlamı bir iki saat kapasiteli karışım tanklarının çok
büyük hacimde ve oldukça pahalı olması demektir. Bu hacimlerde hamurdan
hava alınması da mümkün olmaz. Ayrıca tür değişimlerinin hızlı yapılması
isteniyorsa büyük kapasiteli tanklarda hamurun bitmesi uzun zaman alır. Oysa
tür değişimi hızla yapılabilmelidir. Bu nedenle ölçme ve hamurun suyla
karıştırılması, düzenli hamur temininde büyük tanklara göre daha kaliteli ve
avantajlıdır.

Hamurun harmanlanması

Modern makinalarda yaklaşım bölgesindeki karışım büteleri ve makina büteleri

çok küçük tutulmakta, hatta kısmen özel harmanlama/karıştırma sistemleriyle
yer değiştirmektedir. Bu bir tür hidrolik karıştırıcıdır ve bütenin hemen önündedir.
Karıştırma işlemi bütede devam eder. (Şekil 4.2). Burada tüm elyaf türleri bir
karıştırma borusuna gelir Kesafeti yüksek olandan ve dolgusu fazla olandan
başlayarak hamur sırayla alınır. Bu hamur ayni zamanda disk filtrelerde maya

92
olarak kullanılır. Diğer düşük ve değişken kesafetli hamurlar karıştırma bütesinde
düzenli hele getirilir. (Şekil 4.1 de bağlantılara da bakılması)

-Hamur hazırlamadan
-Döküntülerden
-Tavalardan gelen elyaflar

-Dolgular
-Katkılar
Filtrelerde maya
amaçlı kullanım

Şekil 4.2 Çeşitli hamur türlerinin ölçülerek harmanlanması

Hamurla beyaz suyun karıştırılması

Çok büyük kapasiteli beyaz su depolarında mikrobik kirlenmeler oluşur ve tür

değişimlerinde sorunlar yaşanır.

Hava
gidermeden
Tavalardan gelen
gelen
Beyaz su
-Temizleyicilerden gelen

-Eleklerden geri döngü

Kesif
hamur Fan
pompası

Şekil 4.3 Hamurla beyaz suyun karıştırılması

93
Bu nedenle şekil 4.3 de görülen türde hamur ve beyaz su karışımı sağlayacak
tasarımlar geliştirilmiştir. Bu tür karıştırıcıların başka görevleri de vardır. Bunlar
hava gidermeden, temizleyicilerden ve eleklerden geri dönen hamurları kesif
hamur alınmadan önce beyaz suya karıştırmaktır. Şekil 4.1 e bağlantılar için
bakılmalıdır. Geri döngülerin knetik enerjisinden yararlanılarak karışım sağlanır.
Kesif hamur karıştırıcının alt noktasından karışım borusunun merkezine doğru
yapılır. İyi bir karışım, beyaz su karışımı ile hamurun hız farlılığı ile sağlanır.

Son temizlikler ve son eleme

Yaklaşım bölgelerinde temizlik ve elekten geçirme son bir denetim amacını taşır.
Hamur hazırlama bölgesinde yeterli temizlik ve eleme işlemleri yapılmışsa ayrıca
bu işlemlerin tekrarlanması gerekmez. Fakat özellikle oluklu kağıtlarda bu
işlemler yaklaşım bölgesi içinde yeniden alınmış olabilir.

Son temizlik

Temizliklerin çok kademeli siklon temizleyicilerle, çok küçük kirlilikleri almak için
yapıldığı daha önce belirtilmişti. Bu kirlilikler arasında özellikle yoğunluğu
hamurdan fazla olan, kum, cam kırıkları, ufak kıymıklar, zımba telleri ve metal
talaşları bulunur. Kuşe kağıt hurdalarında son kademeden oldukça zengin dolgu
maddesi ve pigmentler atılır. Bu minerallerin geri kazanılmasıyla rejek miktarı
azaltılır. Büyük çapta olan dolgular ve mineraller ise rejekte bırakılır.

Son eleme

Döküntülerde dahil tüm elyaf daha önce elense bile, yapışkanlar nedeniyle elyafta
yeniden kümelenmeler oluşur. Bu nedenle basınçlı elek öncesi son kez eleme
yapılması zorunlu hale gelir. Çoğu zaman elekler yuvarlak gözenekli seçilir.
Üretim alanına bağlı olarak eleklerde bazı özellikler aranır.

 Çok düşük darbe yapacak rotor çubukları,

 Çok iyi işlenmiş düğüm yartmayan yüzey taşlaması,
 Basit ve bozulmaz yapı ve
 Hava kabarcığı yaratmayan yapı bu özellikler arasındadır.

94
Hava giderme

Hamur içinde kalan hava, üretim sırasında sorun yaratır. Bunlar aşağıda
verilmiştir:

 Süzülme kapasitesini düşürür,

 Kopmalara yol açar,
 Çalışma üzerinde etkili olur,
 Eleme ve pompalamada sorunlara yol açar,
 Köpük oluşumunu arttırır,
 Hidrofobik maddelerin birikmesine yol açar,
 Mikrop üretimi hızlanır.
 Kötü formasyon nedeniyle kağıt kalitesi düşer.
 Kağıtta küçük delikler ve çevresinde kirlilik görülür,
 Pompalarda kavitasyona neden olur,
 Hamur debisinde ve basınçta değişmeler ve darbeler meydana gelir,
 Kötü gramaj profili ile sonuçlanır.

Hava giderme işlemi fiziksel olarak sulandırılmış hamurda vakumla sağlanır.

Yüksek kapasiteli makinalarla kaliteli kağıtlarda uygulanır. Hava giderme
tanklarında vakum uygulanır. (Şekil 4.5 ).

Giriş

Vakum hattı

Taşkan
Çıkış

Şekil 4.5 Hava giderme tankı iç görünümü

95
Burada hava büyük bir yüzey elde edilerek hamurdan çekilir. Vakumun yüksek
olması nedeniyle ortam sıcaklığında bir tür kaynama olayı yaşanır. Örneğin 50 °C
lerde 0,87 bar vakumda kaynama gerçekleşir. Vakum değerini hamurun sıcaklığı
belirler. Taşkan oluşabilmesi için hamurun vakum gücünü yenecek yükseklikten
akması gerekir. Başka bir yöntem santifüj gaz alma pompalarıdır. Hamurun
dönüşü sırasında gaz açığa çıkarak alınır. Köpük söndürücülerle kimyasal olarak
gaz giderme işlemi de yapılmaktadır.

Yaklaşım bölgesinin performansı sadece iyi ekipmanlarla sağlanamaz. Bunun

yanında esaslı bir proje tasarımı olması gerekir. Borulama ve bütelerin
yerleşiminin düzgün çalışmada önemi çoktur. Akış yönünde tüm borularda aşağı
doğru bir eğim olması gerekir. Hamur hızının ayrışmaya, şlayma ve iplenmeye
neden olmayacak hızda olması gerekir. Çoğunlukla boru içleri kaynak çapaklarına
karşı taşlanmalıdır. Dozajlama yapılacaksa verilen kimyasalların kesme etkisinde
kalmaması gerekir. Dozajlama sırasında hızlı ve iyi bir karışım sağlanmalıdır.

Yaklaşım bölgesinde işlemlerin sağlıklı olabilmesi kesafet, akış, basınç, vakum ve

seviyelerin hızlı ve doğru şekilde kontrol altına alınmasıyla mümkündür. Hamur
kasası basıncındaki salınım, makina yönünde gramaj oynamalarına yol açar.
Hamur kesafetindeki sapmalarda ise, hem makina yönünde, hem de makina
eninde gramaj değişikliği oluşur. Kağıt makinasında su tutunumu (retansiyon) ve
hamurun kimyasal dengesi sabit götürülmek zorundadır. Retansiyon kontrolu
elek altı suyunun kesafeti kontrol edilerek ve gerekli kimyasal kontrol sağlanarak
yapılmaktadır. Dolgu maddeleri, renk, hava alımı, katyonik talep (zeta
potansiyel) kontrolu yaygınlaşmıştır. Tek tek süreç değiçkenlerini kontrol etmek
yerine birleşik kontrol kavramları kullanılmaktadır. Süreç kontrolu, yerini
süreçlerin ortak yönetimine bırakmaktadır.

96
BÖLÜM 5

Kağıt ve karton üretimi

Kağıt makinalarına genel bakış

Kağıt makinasının amacı sürekli şekilde makina eninde ve yönünde düzgün safiha
üretebilmektir. Kağıt makinası, yaklaşım bölgesi de dahil olmak üzere

 Hamur kasası,
 Elek bölümü,
 Pres grubu,
 Kurutma grupları,
 Nişasta presi (seçmeli)
 Kuşe/kaplama bölümü (seçmeli)
 Son kurutma grupları
 Kalender
 Mal sarıcıdan oluşur.

Mal sarıcıdan sonra tampon, bobin makinasında, müşteri isteklerine göre bobin
haline getirilir. Bobinler ambalajlanarak sevke hazır hale getirilir.

Çeşitli kağıt türlerine göre harman yapılacak şekilde makina yerleşimi yapılır.
Ekonomik ve kalite nedeniyle makinalar yazı tabı kağıdı, oluklu kağıtları, özel
kağıtlar ve temizlik kağıtları üretecek şekilde, imalatçı tarafından çeşitlendirilir.
Çeşitlendirmede makinanın hızı, eni, elek kısmı, presler ve kurutma grupları
üzerinde farklılıklar oluşur. Makina eni müşteri talepleriyle doğrudan ilgilidir.
Oluklu kağıtlarında 2,5-3,3 metre ve onun katları standart hale gelmiştir. Bu
nedenle 5-7 ile 5-10 metre eninde makina görmek yaygındır.

Kağıt makinaları 150 yılı aşkın süredir seri olarak üretilmekle birlikte pek çok
değişim son 30 yıldır yaşanmaktadır.

 Hurda kağıt kullanımında ciddi miktarda artış ve makina hızlarının artması

nedeniyle çalışırken keçe temizlikliği yapılmaktadır.

97
 Hamurun pH değeri asidik ortamdan nötr ortama geçmiştir. Bu durum kalsit
kullanımını sağlamış ve daha dayanıklı kağıtlar üretilebilmiştir.
 Hidrolik hamur kasaları daha hızlı makinalara olanak sağlamıştır. İkiz elekli
former elekler kullanılmaya başlamıştır.
 Hamur kasasında profil düzeltmek için sulandırma yapılarak daha ince
gramajlarda kağıt üretimi mümkün olmuştur.
 İkiz former elekler safihada Z yönünde alt ve üstte simetrik ve düzenli bir su
drenajı sağlayarak daha hızlı makinalar yapılmasını sağlamıştır.
 Kurutmaya giren katı madde miktarı “Shoe preslerle” arttırılmıştır. Bu durum
safihanın dayanımını arttırarak makina çalışma performansını yükseltmiştir.
 Tek nipli shoe pres makina hacmini ve maliyetini azaltmıştır.
 Preslerde çekiş ortadan kalkarken yüksek hızda makina performansı artmıştır.
 Kurutma gruplarında grup çekişleri kalkmış ve makina verimliliği ve hızı
artmıştır. Enine daralma eğrisi düzelmiştir. (Kağıtta enine daralma, ende
düzgün dağılım göstermez ve U şeklinde bir profil oluşur. Bu bozuk profil
kağıtta ıslak baskı sırasında düzensiz genişlemeye neden olur.)
 Sentetik elek ve keçeler düzgün su süzülümü sağlamış ve uzun ömürlü
ürünler üretilmektedir.
 Süreç kontrolu gelişmiş, operatörlerin ekran üzerinden üretimi izlemeleri,
kalite ile ilgili gidişat eğrilerini görebilmeleri, makinanın durumunu izleyip
gereken önlemleri alabilmeleri sağlanmıştır.
 Makina hızları artmış, bu günlerde 2100 metrelere kadar yükselmiştir.
 Makina enleri 10 metrenin üzerine çıkmıştır.
 Kalenderlerde yumuşak kaplamalar hızlı makinalara uygulanmış ve yüksek
kaliteli kağıt türleri üretilebilmiştir.
 1550 metre/dakikanın üzerinde, makinada üzerinde kuşe ve kalenderleme
yapılabilmektedir.

Kuşe ve kalenderleme makinaya dahil olduğunda makina veriminde düşme

olmaktadır. Üreim hattındaki en zayıf zincir olarak toplam makina verimi (OEE)
düşmektedir. Öte yandan bu işlemlerin makina dışında yapılması kalitede son
derece düşüklük yaratmaktadır. Bu nedenle makina üzerinde kaplama ve
kalenerleme yaygınlaşmaktadır.

Günümüzde kağıt üretimi karmaşıklaşmış ve ekipmanlara olan güvenin artması

gerekmiştir. Ayrıca ekipmanlarda tolerans değerleri son derece önemli, hale

98
gelmiştir. Gramajı yakalayabilmek adına, hamur kasası cetvel ağzı 10 metre
açıklıkta 10 mikron (0,01 mm) toleransla işlenmektedir. Kalenderlerde hassasiyet
3 mikrona düşmüştür. Bu değer 60 mikron safiha kalınlığında % 5 hassasiyet
anlamına gelmektedir.

Kağıt makinaları günde 24 saat ve bütün yıl boyunca çalışırlar. Kısa planlı veya
plansız duruşları olur. Bunlar üretim kaybı anlamına geldiklerinden süreler
kısalmaktadır.

Kestirimci bakım veya elek, keçe, vals değişimleri planlı duruşlardır. Üretim ve
bakım tarafından programlar birleştirilerek yapılırlar. Plansız duruşlar, kağıt
kopmaları veya arızalar nedeniyle olur.

Üretim sırasında safihayı etkileyen çeşitli kuvvetler bulunur. Bunlar:

 Safihanın bir yüzeyden uzaklaşmasına neden olan kuvvetler. Bunlar safihanın

yüzey özelleklerinden veya kesafet gibi nedenlerden bağımsız kuvvetlerdir.
 Bir yüzeyden ayrılırken oluşan vakum kuvveti. Yüzeyle safiha arasındaki açıya
ve makina hızına bağlıdır.
 Hareketli bir havanın safiha üzerinde yaratacağı dinamik basınç kuvveti.
Desteksiz kalan safihaya etki eden kuvvet, havanın hızına ve çarpma
şiddetine bağlıdır.
 Safihanın boşlukta kendi ağırlığından kaynaklanan kuvvet. Safihanın ağırlığına
ve boşluğun uzunluğuna bağlıdır.
 Serbest çekişte meydana gelen santrifuj kuvvetler. Makina hızına ve safiha
ağırlığına bağlıdır.
 Safiha ile bir yüzey birleşmeden önce, araya giren havanın yaratacağı dinamik
basınç kuvveti. Makina hızına bağlıdır ve havanın sürtünme kuvveti dikkate
alınmamıştır.
 Mekanik çekiş kuvveti. Yukarıdaki kuvvetleri yenecek büyüklükte ve safihayı
güvenle taşıyacak olan kuvvet.

Safihaya uygulanan çekiş kuvveti safihanın kopmadan gidebilmesi için onun

dayanımından küçük olmalıdır. Çekiş kuvvetinin uygulanması safihayı hızlandırır.
Kuruma sırasında safihada ende ve boyda daralma görülür. Bunun anlamı eğer
safihaya harici bir kuvvet uygulanmazsa safihanın giderek hızının azalması
demektir. Daralma nedeniyle meydana gelen çekme kuvveti de safihanın

99
dayanma değerinin altında olmalıdır. Kurumanın başlangıcında, safihada rutubet
oranı yüksek olduğundan dayanma kuvveti düşük olur. Kuruma arttıkça daralma
artar.

Kağıdın uzama potansiyeli safihanın kuruluğuna bağlıdır. Kuru safihada uzama

çok düşük olur. Yaş safihada düşük mukavemet olması nedeniyle ve kuru
safihada düşük uzama değeri nedeniyle grupların hız kontrollarına, pres nip
değerlerine, tutkallama presine ve kalendere dikkat edilmesi gerekir. Yüksek hızlı
makinalarda serbest çekişe müsaade edilmemelidir. Safihadaki enine ve boyuna
düzensizlikler de kopmada etkilidir. Aşağıda Türkiye’de bir makinada ölçülen
fiziksel değerler görülmektedir.

EN ÇALIŞMASI
Safiha eni Çekme %

1. Cetvel ağzı genişliği: 2600 mm

2. Elek genişliği: 2650 mm
3. Elekte safiha genişliği: 2620 mm
4. Sifon valste safiha genişliği: 2340 mm
% 1,71
5. III. Pres girişte safiha genişliği: 2300 mm
% 0,00
6. Kurutma girişi safiha genişliği: 2300 mm
% 1,30
7. 4. Kurutma grubu çıkışı safiha genişliği: 2270 mm
% 0,88
8. Yanki çıkışı safiha genişliği: 2250 mm
% 0,89
9. Mal sarıcıda kağıt genişliği: 2230 mm

Bu ölçümler, Kağıt Makinası 370 m/dakikada, 112 gr/metre² fluting çalışırken

alınmıştır. Toplam çekme (%) = (234-223)/234*100= % 4.7

Kağıt koptuktan sonra mümkün olduğunca hızlı şekilde kağıdın bağlanması

gerekir. Bu ya safiha tam ende iken veya 20 cm lik şerit oluşturularak yapılır.
Safiha daha sonra tam ene genişletilir. Şeridin veya safihanın beslenmesinde
hava kuvvetinden, vakumdan, keçelerden veya çeşitli valslerden yararlanılır.
Safiha eni makina boyunca değişir:
100
 Elek formasyon bölümünün sonunda kenarlardan 15-20 cm eninde şerit
şeklinde kesim yapılır.
 Çekiş nedeniyle kağıdın uzaması
 Kuruma nedeniyle ende daralma (% 2– % 8)

Kağıt makinasında silindir ve valsleri yataklayan iki taraflı şase bulunur. Tüm
makina boyunca safiha eleğe, pres keçelerine ve kurutma keçelerine temas eder.
Aşınmış elek veya keçeler yenilenmelidir. Bunların yaş kısımda değişimi sırasında
ön taraftaki yataklar sökülerek tek taraftan desteklemeyle (“cantilever”) elek ve
keçe değişimi yapılır. Kurutma kısmında dikişli yapıda keçeler kullanılır.

Hamur kasası

Hamur kasasının amacı düzgün bir safiha elde etmektir. Bunun için çok düzgün
bir jet oluşturulur. Jet hızı ile makina hızının eşitlenmesi düzgün elyaf dağılımında
gereklidir. Bu nedenle hamur kasası kağıdın kalitesi üzerinde birinci derecede
öneme sahiptir.

Hamur, yaklaşım bölgesinden hamur kasasına bir boru aracılığıyla gelir. Hamurun
elek eninde düzgün bir dağılım göstermesi gerekir. Bu nedenle 6mm ile 25 mm
aralığındaki cetvel ağzından basınçla dışarı akar. Hamur kasası içinde elyafın
düzgün dağılımını sağlayan perfore bir döner elek (üstüvane, rektifiye valsi)
bulunur. İyi bir safiha (kağıt) formasyonu yakalamanın yolu hamur kasasındaki
hamurun sudan ayrışmamasıdır. Üstünavenin görevi bunu sağlamaktır. Gerekli
türbülansın büyüklüğü elyafın türüne göre değişir. Bazı modern hamur
kasalarında yüksek türbülans, step difizörlerle sağlanır.

Hamur kasasında cetvel ağzından çıkan ve eleğe düşen hamurun hızı makina
hızına yaklaşır. Jet kalınlığı yani hamur miktarı cetvel ağzının üst dudağını
ayarlayarak elde edilir. Bu açıklık bazen belirli bir genişliğe sabitlenir. Bu
durumda açıklık 1 mikron toleransla ayar mekanizmasıyla ayarlanır. Ayar
mekanizmasının amacı makina eninde gramaj profilini düzeltmektir. Makina
yönünde ayar için ise üst dudağın ayarlanması gerekir. Bu ayar işlemi ile jetin
eleğe çarpma açısı ayarlanmış olur. (şekil 5.1).

101
 Elek

Eleğe çarpma mesafesi

Jet hızı
Eleğe çarpma açısı
Jet açısı
Eleğe çarpma hızı

Şekil 5.1 Hamur kasasından çıkan jetle ilgili tanımlar

Kağıt sanayiinde birden fazla hamur kasası bulunur. Bunun nedeni çeşitli kağıt
türlerine ve eleğe göre tasarım yapılmış olmasıdır. Aşağıda bunlardan bazı
örnekler görülmektedir. Bunlardan ilki açık hamur kasasıdır ve artık yeni
makinalarda kullanılmamaktadır. (Şekil 5.2 A)

Şekil 5.2 A Açık hamur kasası

Üstüvane valsli hamur kasası örneği Şekil 5.2.B de görülmektedir. Günümüzde

bazı makinalarda örnekleri görülmektedir. Hamurun üzerinde basınçlı hava
yastığı bulunur. Bunun özellikleri geliştirilerek daha farklı türleri yapılmıştır.

102
 Şekil 5.2.B Üstüvaneli ve hava yastıklı hamur kasası örneği

Yüksek türbülanslı hamur kasalarına hidrolik hamur kasaları da denilmektedir.

Hamura serbest bir yüzey imkanı verilmeden eleğe verilir. Uzun elekli
makinalarda (Fourdirinier) hamur kasasına monte edilmiş, fan pompası ve
basınçlı elekten kaynaklanan hamurdaki darbeleri emen bir damper sistemi
bulunur.

Şekil 5.2.C Hidrolik hamur kasaları (Voith ve Metso)

103
Başka bir hidrolik hamur kasası örneğinde ahtapot adı verilen merkezi bir tank
bulunur. Bu tank, hamurdaki darbeleri sönümleyerek, hamuru çevresel olarak
eşit şekilde dağıtarak, esnek borularla cetvel ağzına gönderir.

Şekil 5.2.D Hidrolik başka bir hamur kasası örneği, ahtapot tip

Hamurun gramajı cetvel ağzına gönderilen hamurun kesafeti ve miktarıyla

belirlenir. Kesafetteki değişim dikkate alınarak hamur miktarı değiştirilir. Bu
cetvel ağzının açılıp kapanmasıyla sağlanır. Hamur kasası basıncı jet hızını
düzenli ve sabit sağlayacak şekilde hava fanı (körüğü) devriyle oynayarak
sağlanır.

Hamur kasasından önceki fan pompası ve basınçlı eleğin fazla darbeli hamur
göndermesi istenmez. Burada darbe büyüklüğü % 1 in altında olmalıdır. Böyle
durumlarda çeşitli hızlarda darbelerin azaltılması ve sabitlenmesi için bir dampere
gerek duyulur. Şekil 5.3 de böyle bir hamur kasası örneği görülmektedir. Delikli
plaka ve hava yastığı hidropnömatik bir darbe emilimi sağlar. Hamur delikli
plakadan geçerken darbe enerjisinin büyük kısmı emilir.

Makina eninde sabit bir jet hızı yakalanması temel gereklerden biridir. Elekle jetin
hızları arasındaki oranın sabitlenmesi düzgün bir elyaf dağılımı yakalanmasını
sağlar. Hamurun cetvel ağzından eleğe, elekle aynı hızda teması, rastgele
dağılmış olan elyafların, elek üzerinde rastgele konumlarını korumalarını sağlar.
Elekle jet hızı arasında oluşacak hız farkında, elyaflar ya makina yönünde (MD),
ya da makina eninde (CD) dizileceklerdir.

104
 Profil
sulandırıcı
Darbe emici
hava yastığı

Delikli plaka

Şekil 5.3 Darbe emilimli ahtapot türü bir hamur kasası örneği (Kadant)

Jetin elekten hızlı olduğu durumda, elyaflar frenleme etkisiyle makina eninde
dizilirler. Jet hızı elekten yavaşsa, elyaflar çekilerek makina yönüne doğru
dizilirler. Bu durum kağıt kalitesi üzerinde etkili olur. Kağıdın makina yönünde ve
eninde dayanımları değişir. Bu bazen kasten yapılabilir. Kağıdın nem alması veya
kuruması enine ve boyuna uzama ve büzülmeleri farklılaştırır. Fotokopi
makinallarında veya baskıda sorunlar yaşanır. Şekil 5.4 de formasyon kalitesi ve
enine/boyuna kopma dayanımı oranları verilmektedir.

Kötü
MD/CD kopma dayanımı

Formasyon

İyi

Hız farkı Vjet-Velek Hız farkı Vjet-Velek

Şekil 5.4 Jetle elek arasındaki hız farkının kopmaya ve formasyona etkisi

105
Günümüz makinaları dakikada 2000 metrenin üzerine çıkmaktadır. Bu durum
hamur basıncının 5 barın üzerine çıkması anlamına gelir. Çalıştırma şartlarını
iyileştirmek ve elek ve preste su süzülümünü arttırmak için hamur kasasına 40°C
ile 75°C arasında hamur verilir. Özel durumlarda sıcaklık 90 °C ye çıkmaktadır.
10 metre enindeki bir makinada hamur kasasının ağırlığı da artmaktadır. Tüm bu
nedenlerden hamur kasasında, özellikle cetvel ağzında, orijinal ölçüler ve
toleranslar değişmektedir. Sonuçta jet olması gerektiğinden farklı oluşur. Bunu
önlemenin yolu bu tür etkileri ortadan kaldıracak tasarımlardır.

Makina eninde gramaj sapması binde 5 i aşmamalıdır. Bunu sağlayacak bir

kontrol sistemi olmalıdır. Çalışırken kenarlarda gramaj daha az olur. Geçmişte ve
günümüzde bunu önlemek için cetvel ağzında ayarlı verniyeli bir dudak
bulunmaktadır. Bir ayar bölgesi uzunluğu 75 mm dir. Kenarlarda bir veya iki ayar
verniye ile gereken profil düzeltmesi yapılabilir.

Şekil 5.5 de gramajı düzenleyecek sistemin gramaj profiline olan etkisi

görülmektedir. Aşağıya doğru basılan bir ayar mekanizması (D= ayar
mekanizmasının genişliği) gramajı belirli miktarda düşürür. Bu noktanın
eteklerinde ise gramajın yükseldiği görülür. Gramajdaki bozulma 5 ayar bölgesi
uzunluğundadır. Yani gerçekte profildeki bozulma ayar bölgesi uzunluğundan çok
fazladır. Bu durum kağıt kalitesini olumsuz etkiler.

Son 20 yıldır bu olumsuzluğu gidermek için başka bir profil kontrol sistemi
geliştirilmiştir. Bunun adına sulandırma (Dilution) denilmektedir.

Cetvel ağzında bir

ayar bölgesi düşük
Gramajdaki sapma

Bir sulandırma
vanası açık

Şekil 5.5 Profil düzeltmede cetvel ağzı ayarı ile sulandırmanın etkisi

106
Sulandırma cetvel ağzı ayar sistemine göre daha kaliteli profil sağlamaktadır.
Hamur kasasına daha yüksek kesafette hamur alınmakta ve sulandırılarak
kesafeti düşürülmektedir. Düşük kesafetli bir bölge gerektiğinde, bölgesel olarak
kesafet düşürülmekte veya kesafetin arttırılması gerektiğinde sulandırma
kısılmaktadır. Yazı tabı kağıtlarında 60 mm ye kadar dar bölgelerde sulandırma
yapılmaktadır. Böylece profil düzeltme işlemi çok dar bir bölgede
yapılabilmektedir.

Sulandırma yöntemindeki diğer avantaj elyaf diziliminin (formasyon) daha

düzgün olmasıdır. (Şekil 5.6).

Jet hızı elekten düşük Jet hızı elekten fazla

Şekil 5.6 Jet hızının, elek hızının ve jet açısının formasyona etkisi

Mekanik ayar mekanizmaları hamur akışını yani jeti kesmeye çalışır. Kesme
hareketi jetin yönünü değiştirir. Burada jetteki açısal çok küçük bir sapma
formasyonda büyük değişiklikler yaratır. Elyaf dizilişi ultrasonik cihazlarla makina
üzerinde yapılabilmektedir. Kötü elyaf dizilimi kağıdın diğer özelliklerini de önemli
ölçüde etkiler.

Jet açısının, 1000 mete/dakikalık bir makinada 1° sapması, makina eninde 10

metre/dakika lık kaçma yaratır. Yani gerçek elyaf hızı (Vrel) makina enine doğru
10 metre/dakikalık sapma gösterir. Fiilen makina yönünde, hamurla elek
arasında 40 mm/dakikalık bir fark da varsa vektörel olarak toplam sapma 14°
olacaktır. Hamurun böylesine büyük bir açı ile çıkması daha sonra formasyon
bölesindeki yerleşimi belirleyecektir.

107
2000 metre/dakikalık bir makinada 1° lik sapma 20 metre/dakika anlamına gelir.
Aynı şekilde elek/jet hızındaki 40 mm/dakikalık fark 27° lik vektörel sapmaya
neden olur. Bu durum tasarım açısından yüksek hızlarda hamurun ve makinanın
dinamiklerini çok iyi anlamayı gerektirir. Makina üzerinde ölçüm teknikleri
giderek gelişmektedir.

Şkil 5.7 Çift beslemeli (çift katlı) bir hamur kasası örneği

Son yıllarda kağıdın türüne göre hamur kasası tasarımları ön plana çıkmıştır.
(Şekil 5.7). Burada iki ayrı hamur kasasının tek bir gövdede birleşmiş hali
görülmektedir. Farklı harmanlardan verilmektedir. Cetvel ağzına kadar elyaflar
ayrı hatlardan gelmektedir. Jet noktasında birleşmekte ve su alma sırasında
karışmaktadırlar. Bu tür hamur kasalarının bazı avantajları bulunmaktadır:

 Kağıt makinalarında üst eleğe ihtiyaç kalmamaktadır,

 Tek katlı kağıtlarda altta daha ucuz ham madde harmanı kullanılmakta ve
üstteki kaliteli/pahalı elyaf harmanı tarafından saklanabilmektedir.

Hamur kasasından çıkan elyaflı hamur safihaya dönüşür. Hamur kasasından çıkan
hamurun kalitesinin, safiha ve kağıt kalitesi üzerinde önemli etkisi bulunur. Bu
nedenle yaklaşım bölgesi hamur kasası ve elek tek bir ünite olarak değerlendirilir.
Elek bölümünün görevleri şunlardır:

1. Suyla elyafın büyük oranda ayrılması, (süzülme, drenaj)

2. Elyafların düzenli dağılımını sağlamak
3. Elyaf floklaşmasını önlemek.

108
Elyafın sudan ayrılması filtreleme ve teksif işlemlerinin birleşimidir. Tam bir
filtrasyon işleminde elek üzerinde bir kek tabası oluşur. Kekin dışındaki hamurun
kesafeti değişmeden sabit kalmaktadır. Tam bir teksif işleminde ise hamur
kesafeti artış gösterir. Safiha oluşumu filtrelemedeki kek oluşumuna benzer.
Süzülen beyaz suyun içinde ölü elyaflar, dolgu maddeleri ve tozlar bulunur.

Suyun süzülmesi önce hidrostatik yani yer çekimiyle, sonra vakum etkisiyle veya
mekanik etkiyle oluşur. Bu kuvvetler:
kuvvetler

 Jet hızına ek olarak hamurun elek üzerindeki yüksekliği,

 Elek altından uygulanan vakum ve su alma elemanlarının etkisi,
 Üstten baskı yapan başka bir döner eleğin veya valsin yarattığı dış basınç.
Hamura etki eden dış basınç (P)
(P ise

P = S/R dir. S eleğin gerginliğini

gerginliği (N/cm), R ise cm cinsinden elek veya valsin
çapını ifade eder. P basıncı elek üzerindeki hamura etki eden santrifüj kuvvetin
üstünde olmalıdır.

Santrifuj ivme(C) C = V²/R,

V² ve hamurun kalınlığı (t) ye etki eden yer çekimi
kuvveti C.t/g dir. Alt eleğe gelen basınç kuvveti bu değerden daha büyük
olmalıdır. Makina hızı arttıkça bu rakam dikkate değer miktarda artmaktadır.

Elek tipleri

Uzun elek (Fourdrinier

Fourdrinier elek) en yaygın kullanılan elektir. Bulunuşundan
itibaren sürekli gelişme göstermiştir.
göstermiştir. Yatay bir kasanın üzerine geçirilen sonsuz
elek, alttan çeşitli su alma elemanları takılarak kullanılır. (Şekil 5.8)

3 8

2 7
1

4,5,6

Şekil 5.8 Uzun elek (Fourdrinier elek)

109
Bu eleklerde hız 1200 metre/dakikalara kadar çıkar. Bu hızın üstüne
çıkamamasının nedeni serbest haldeki hamurun elek üzerinde aşırı türbülansa
girmesidir. Ayrıca aşırı hız elekle birlikte suyun sürüklenmesine, yani süzülme
kapasitesinin düşmesine neden olur. Bir uzun elek, göğüs valsi (Breast roll) (1),
formasyon kasaları (forming boards) (2), foiller (3), register valsler (table rolls)
(4), gergi valsleri (Wire stretcher) (5), regüle valsleri (6), vakum kasaları (7)
(suction boxes), emici valsten (suction roll) ve fıskiyelerden (showers) oluşur.

Elek bölümlerinde kullanılan elemanlar

Elek bölümünde eleği desteklemek, su alımını kolaylaştırmak, formasyonu

sağlamak ve iyileştirmek gibi çeşitli elemanlar bulunur:

 Formasyon kasası uzun eleklerde eleğin başlangıcında hamur jetinin eleğe

çarptığı kısımda yer alır. Çeşitli bıçaklar ve çubuklardan yapılmıştır. Elekten
suyun alınmasına yardımcı olur. Çünkü bu bölgedeki aşırı süzülme nedeniyle
süzülmeye karşı bir mukavamet oluşur. Adeta elek suyla boğulur.

Şekil 5.9 Formasyon kasası

 Register valsler (Şekil 5.10) yarattıkları türbülansla süzülmeye katkıda

bulunurlar. Makina yönünde elekle vals arasında basınç oluşurken ters yönde
vakum oluşur. Makina hızı attıkça vakum ve basınç etkisi şiddetlenerek artar
500 metre/dakika hızda sınır değere ulaşılır.

110
 Şekil 5.10 Register valsler (Table Rolls)

 Su alma foilleri (Şekil 5.11), uzun eleklerde ve ikiz eleklerde kullanılır. Keskin,
bıçağa benzeyen ağızları eleğin altında tutunan suları raspalamaya yarar. Ayni
zamanda vakum etkisi yaratarak su alınmasına yardımcı olur. Ağız açıları 0 ile
3° arasındadır.

Şekil 5.11 Kasa üzerindeki Foiller

 Foil kasaları üzerine foillerin takıldığı kasalardır.

Şekil 5.12 Vakum kasaları

111
 Foil yerine kullanılan ve sıfır açıyla takılan bıçaklardır. Akışa karşı takılan
türleri sabitlenmeden ayarlanabilir kuvvetle eleğe basarlar. Bunların ana
amacı suyu raspalamaktır.
 Yaş emici kasalar su aynasınını öncesinde yerleştirilirler. Düşük vakumla
çalışırlar. Vakum fanlarla sağlanır. Diğer vakum kasalarından farkları
hamurdan önemli miktarda suyu almalarıdır. Su aynasından sonra safihada
serbest su bulunmaz. Uzun eleklerde gözle görülmeleri mümkündür.
 Vakum kasaları su aynasının arkasında bulunurlar yaş emici kasalardan
farklılıkları elyaf arasından hava emebiliyor olmalarıdır. Vakum pompaları ile
vyaratılan vakumla çalışırlar.
 Sifon valsi farklı tasarımlarda yapılır. Bazılarında boş bir çerçevedir. Vakum
içeriden uygulanır. Kağıt formasyonunda kullanılırlar. Elek bölümünde son vals
olarak monte edilirler. Sifon valslerinin görevi safihanın kuru madde miktarını
arttırmaktır.
 Fıskiyeler, çalışırken eleği temizleyen elemanlardır. (Şekil 5. 13)

Şekil 5.13 Salınımlı çalışan bir fıskiye

 Egütör valsleri, içleri boş üzerleri tel elekle kaplı valslerdir. Drenaj yer çekimi
yönündedir. Su aynasının hemen önünde uygulanacak bir egütör valsi
formasyonu düzeltmek için kullanılır. Bu vals tel elekten yapılmıştır ve içi
boştur. Safihaya baskı yaparak yüzeydeki elyaf kümelenmelerini düzelterek
dağıtmaya yarar. Filigranlı kağıt yapımında kullanılan egütör valsleri özel
tasarlanmış desenlere sahiptir. Bu desenler metal elek teline lehimlenerek
tutturulurlar. Safihaya baskı yaparak, desenleriyle elyaf sıkışmasına neden
olur. Özellikle kağıt paralarda kullanılan ışıkta görülebilen, gizli resimler ve
işaretler bu yöntemle yaş kısımda yapılır. (Şekil.14).

112
 Serbest yüzey
Egütör

Elek
Şekillenmiş Hız
yüzey profili

Baskı profili

Şekil 5.14 Egütör valsi

Süzülmeye eleğin filtre etme özelliği direnç gösterir. Ayrıca elyafların açılımı
kimyasallar, elyafın türü, dolgu maddeleri, ölü elyaflar süzülmede etkilidir. Elekte
kuru madde miktarı % 18-20 arasındadır. Süzülme nedeniyle ölü elyaflar, tozlar
ve dolgu maddeleri beyaz suya geçer. Hamurun elek üzerinde kalma özelliğine
tutunum (Retansiyon) denir.

Tutunum= Elek üzerinde kalan elyaf/eleğe verilen toplam katı madde

Tutunumun % 100 olması arzu edilir. Buna rağmen elek altı suyuna geçen
maddeler nedeniyle tutunum % 100 ün altında gerçekleşir. Bu nedenle elek altı
suyunda kesafet artışı istenmez.

Tek elekle su almada dağılım Çift elekle su almada dağılım

Dolgu oranı

Dolgu oranı

ÜST ALT ÜST ALT

Şekil 5.15 Z yönünde dolgunun dağılımı

113
Tutunumu arttırmak için retansiyon kimyasalları kullanılır. Beyaz su, yaklaşım
bölgesinde hamuru sulandırmak için yeniden kullanılmaktadır. Şekil 5.15 de
makina eninde ve Z yönünde dolgunun safiha içindeki dağılımı görülmektedir.
Tek eleklerde dolgu alt yüzeyde elekten emilerek alınır.

Hamur kasası içinde, elyaf topaklanmasını önlemek için küçük ölçekte (Mikro
türbülans) türbülanslar yaratılır. Bu nedenle iyi bir elyaf formasyonunun çok hızlı
olması gerekir. Aksi takdirde küçük ölçekli türbülansların elek üzerinde bir süre
daha sürdürülmesi gerekir. Bunları sağlayacak olan vakum ve basınç etkisi
yaratacak register valsleri, foiiller ve bıçaklardır. Bunun yanında 500 metrenin
üstünde salınımlar, özellikle register valsinden gelenler sakıncalı lmaya başlar.
Bazı makinalarda eleğin kendisi sarsılmak suretiyle formasyon düzeltilir. Sarsma
frekansı 10 hz civarında, 25 mm yatay düzlemdedir. Bu yöntem daha çok düşük
hızlı ve eleğin kısa tutulma zorunluğu olan, düşük kesafetli makinalarda
uygulanır.

Jet hızıyla makina hızı arasındaki fark, elyafların kümelenmesi açısından son
derece belirleyicidir. Hızların eşit olması durumunda elyaflar, hamur kasası
içindeki durumlarına göre rastgele dizilirler. Hız farklılığı olduğunda elyafların
büyük çoğunluğu ya makina yönünde ya da eninde dizilirler. Kağıt mukavemeti
kağıt elyaflarının dizilimine göre belirlenir. Bu dizilim kağıdın kullanım amacına ve
yerine göre bazen olumlu, fakat çoğunlukla olumsuzluk yaratır. Bazı kağıt
türlerinde jet hızında 15-70 metre arasındaki fazlalık oluşur. Elyaflar makina
yönünden farklı açıda eleğe verilecek olursa, elek üzerinde defalarca anaforlara
neden olur. Bu durumda elyaf dizilimi makina yönünde değildir. Bu nedenle
fotokopi kağıdı gibi kağıtlarda sorunlar oluşur.

Eleğin özellikleri kağıt yüzeyi üzerinde, tutunumda, su giderme hızında, enerji

tüketiminde ve makina çalışma performansında etkilidir. Ayrıca elek yüzeyi, akışa
karşı direnç, makina eninde düzen ve aşınma konularında etkilidir. Bu nedenle
elek yapımında ve tasarımında talepler son derece yüksektir. Suyun ilk
süzülmeye başladığında olanlar buna bir örnektir. Yardımcı filtre tabakasında atkı
iplerinin çapları 120 mikrondur. Komşu atkı ipleri, merkezden merkeze yaklaşık
150 mikron uzaklıktadır. Atkı iplerinin arasındaki boşluk alan olarak 30 x 30
mikron ve derinlik olarak 60 mikron olmaktadır. Uzunluğu 2 mm ve çapı 30
mikron olan bir elyaf tanesi ve çapı mikron olan dolgu maddeleri bulunmaktadır.

114
Dolgu maddelerinin elekten geçmesi, ya da elyafın elek gözeneklerini tıkaması
söz konusudur.

Günümüzde çok katlı elekler yaygın olarak kullanılmaktadır. Elek malzemesi

plastik ve nadiren bronz veya çeliktir. İyi bir eleğin her noktası, eleğin ömrü
boyunca aşağıdaki özellikleri kaybetmemelidir:

 Z yönünde suya karşı düşük mukavement göstermelidir,

 Su sürüklenmesi az olmalıdır,
 Kağıt yüzeyinde elek izi yaratmamalıdır,
 Alt katında yüksek aşınma direnci olmalıdır.

Elek temizliğinin derinlemesine yapılabilmesi son derece önemlidir. Safihada

formasyon bozukluğu yaratmamalı ve safiha kopmalarına neden olmamalıdır.
Elek temizliği için tasarlanmış bir alet Şekil 5.16 da görülmektedir.

Şekil 5.16 Elek temizleme aparatı

Elek üzerinde tarama yapan bir başlığı ve üzerinde bir veya daha fazla nozul
bulunmaktadır. Su basıncı 250 bardır. Kirli su elektrik süpürgelerinde olduğu gibi
emilmektedir. Üretim sırasında garajda durmaktadır.

Elek bölümünde türler

Aşağıda, kağıt makinalarında kullanılan elek türleri verilmektedir. Su süzülmesi

tek yönlü olabileceği gibi iki yönden de yapılabilmektedir. İki yönden su alınması
kağıdın alt ve üst yüzeylerinde simetrik yapı oluşmasını sağlar. Drenaj süresi
azalırken elek boyu da kısalmaktadır. Uzun eleklerde 800 metre hızlarda elek
boyu 20 metre civarındadır. Bunun anlamı, drenaj süresinin 1,5 saniye olması
demektir. Oysa 1200 metre hızda çalışan bir hibrit elekte, boy 20 metre ise,

115
drenaj süresi 1 saniye olmakta ve Gap former eleklerde elek uzunluğu 5 metreye
düşmekte ve 2000 metre makina hızında 0,15 saniye drenaj süresi olmaktadır.
Aşağıda çeşitli eleklerin çalışma prensipleri verilmektedir. Ayrıca kağıt
formasyonunun düzgünlüğü açısından cetvel ağzından çıkan hamurun içindeki
rastgele elyaf dizilimi, olduğu gibi muhafaza edildiğinde, yani safiha oluştuğunda,
formasyon daha düzgün olmaktadır.

Formasyon silindirli elekler, suyu geçirebilen, metal silindirin, hamur

havuzunda dönerek safiha oluşturması esasına göre çalışır. (Şekil 5.17)

Şekil 5.17 Çeşitli döner silindirli elekler

Akışa karşı ve akış yönünde çalışan ve hamur içinde dönen elek türleri eski
tasarımlardır (a,b,c). Bu türlerde, daha sonra daldırma yönteminden vazgeçilmiş
ve en sonunda emici elek türlerine geçilmiştir (d). Emici sdir eleklerde,
formasyon silindirinin içine vakum uygulanır. Hamur, elekle formasyon silindirinin
yüzeyi arasında safiha oluşturur. Tek katlı karton üretimde 400 metre dakikanın
üzerinde çalışan formasyon silindirleri bulunmaktadır.

116
 Şekil 5.18 Sifon valsi bulunan, silindirli formasyon eleği

Temizlik kağıtlarında (Tissue), hızın 1500 metrelere çıkarılması sifon valsi

kullanılarak sağlanabilir. (Şekil 5.18)

Eğimli eleklerde safiha eğimli bir elek yüzeyinde oluşur. Hamur elek üzerini
kapatan basınçlı bir kasa içindedir. Eleğin altında eleğe destek olan formasyon
kasaları bulunur. (Şekil 5.19). Formasyon kasası basınçları ayarlanabilmektedir.
Bu tür makinalar çok düşük hızlarda çalışır. Kesafetlerde % 0,01 gibi son
derecede düşüktür. Özel bazı kağıtların üretilmesinde ve sentetik safihalarda
kullanılır.

Şekil 5.19 Eğimli elek

117
Hibrit ikiz elekde, birinci elek uzun elektir. Uzun eleğin üzerinde ikinci bir elek
döner. Su alma elemanları üst elekte de bulunur. (Şekil 5.20)

Şekil 5.20 Hibrit ikiz elek

Bu yapı drenaj kapasitesini arttırır. Bunun yanında Z yönünde simetri oluşur. Yani
kağıdın her iki yüzeyi de benzer özellikler gösterir. İyi bir formasyon elde
edilebilmesi için alt elekle üst eleğin su alma özelliklerinde eşit şartlar sağlanması
gerekir. Geçmişte bu tür elek tasarımlarında, valsler, foliller, sifon valsleri
eklenerek ve dizilimleri oynanarak çok değişik örnekler oluşmuştur.

Boşluklu (Gap Former) ikiz elek çok yüksek hızlı makinalarda kullanılan en
son teknolojilerdendir. Her iki elekte de su alma elemanları bulunur. Hamur ayni
hızda dönen iki eleğin arasından geçer. (Şekil 5.21).

Şekil 5.21 Gap formerli ikiz elek

118
Suyu alacak kuvvetlerden biri eleklerin gerginliğidir. Bu kuvvet hamurun
merkezkaç kuvvetine karşı çalışır. Suyun alınmasına ve formasyonu iyileştirmeye
yardımcı olan diğer unsurlar, sifon valsi, vakum pabuçları, formasyon bıçakları,
gibi elemanlardır.

Kağıt hamuru jet oluşturularak iki elek arasındaki boşluğa enjekte edilir. Bu tür
elek türlerinde firmadan firmaya ve bir firma içinde bile çok fazla çeşitlilik
gözlenmektedir. Halen yeni türler geliştirilmektedir. Bu türlerin içinde, yüksek
hızlarda, formasyon valsi-bıçak-sifon valsi dizilimi neredeyse standart hale
gelmiştir. (Şekil 5.22). Burada formasyon valsini bir formasyon pabucu
izlemektedir. Genellikle formasyon bıçakları karşı hareketlidir. Bunların arkasında
bir sifon valsi yerleşmiştir.

Sifon valsi

Bıçaklar

Formasyon valsi

Şekil 5.22 Gap former eleğin şematik görünümü

Su alma bölgesinde safiha formasyon valsiyle dış elek arasında kalır. Sifon
valsinde ise, valsle transfer eleği arasındadır. Bu durum onun S şeklinde valsler
arasındaki yolculuuk ettiğini gösterir. Böylece kağıt Z yönünde simetrik yapıda
oluşur. Safiha dikey olarak elekler arasında hareket eder. Beyaz su ile uğraşmak,
elek ve vals değişimleri, bakım işleri daha kolay hale gelir. Bu tür makinalarda
hız limitleri her gün biraz daha değişmektedir. 2000 metrelere ulaşmaktadır.

119
Press bölümü

Pres bölümünün amacı safihaya baskı yaparak kuru madde miktarını arttırmaktır.
Bunun yararı buharlaşma için harcanan enerjiyi düşürmektir. Ayrıca safihanın
sıkışması onun yaş dayanımını arttırmaktadır. Yaş safiha elekten alınarak (pick-
up) keçelerle prese sevkedilir. Pres bölümü bir kaç baskı nipinden oluşur. İki
pres valsi arasındaki baskı çizgisine nip denilmektedir.

Safiha keçe üzerinde, keçe altında veya iki keçe arasında sevk edilir. Bazı
makinalarda sevk sırasında elekle pres arasında boşluk bulunur. Buna “açık
çekişli” denir. Pres baskısının ortaya çıkardığı su, keçe ile uzaklaştırılır. Yüksek
miktarda su alınması durumunda keçenin altında bulunan pres valsinin
yüzeyindeki deliklerden su alımı yapılır. Vakum emişli pres valslerinde suyun
alınması ve taşınması kolaylaştığından performansları fazladır.

Raspa
Üst vals
Klavuz
pimi

Yataklar ve
suportlar
Güçlü gövde Alt vals

Tepsi

Klavuz
pimi

Baskı pistonu

Şekil 5.23 Tek nipli basit yapıdaki bir pres

Pres keçeleri baskı altındayken bile yüksek seviyede su tutabilirler. Baskıdan

kurtulduklarındaysa suyu kolayca bırakabilirler. Yüzeyleri baskı sırasında kağıda
iz bırakmayacak şekilde yapılır. Baskı sırasında elyaf safihaya 20 mikron
gömülür. Bu durumda elyaf çapı 30-40 mikrondur. Pres ve keçeler oldukça
değişik özellikler gösterirler. Suyun alınması emici borularla sağlanır. Sabit veya

120
aralıklı verilen basınçlı su jeti ile temizlikleri yapılır. Bazen suyun içine özel
maddeler katılarak temizlik üst seviyede
seviye sağlanır.

Klasik pres bölümlerinde üç veya dört nip sağlayan ardışık pres grubu bulunur.
(Şekil 5.24).

Safiha

Şekil 5.24 Bir pres bölümü

Pres valsleri birbirlerine çizgisel olarak, bir milimetreye 20–300 Newton kuvvetle
basarlar. Klasik preslerde
lerde baskı miktarı nip uzunluğuna,
uzunluğuna vals çapına
çapına, vals
kaplamasına ve gövde malzemesine bağlıdır. Yüksek gramajlarda kağıtlarda,
kağıdın özellikleri de önemlidir.

Genellikle, uygulanan basıncın öncelikle safihanın elyaf yapısının direncini

yenecek güçte olması gerekir. Başlangıçta bu direnç çok düşüktür. Kuru madde
oranı arttıkça,, elyaf direnci artış gösterir. (Şekil 5.25). Bu nedenle kuru madde
miktarı arttıkça baskının/basıncın
kının/basıncın arttırılması gerekir. Belirli bir basınçtan sonra
safihadaki su oranına bağlı olarak yüksek baskıda safihada bozulma başlar. Bu
nedenle
e baskı ve rutubet oranı performans açısından bilinmelidir. Suyun akış
direnci hamurun/elyafın cinsine, işlenmesine
işlenmesine ve içindeki dolguya bağlıdır. Safiha
sıcaklığı suyun direncini düşürür. Gerçek nip basıncı su oranı düşürüldükçe nipten
nipe giderek arttırılır. Suyun alınmasında elekte olduğu gibi her iki yüzeyden eşit
oranda sağlanması dolguların eşit olarak dağılmasına
dağılmasına yardımcı olur.

121
 Kimyasal
selülöz

Mekanik
Safiha direnci 10⁶ Pa

selülöz

Safihadaki kuru madde oranı %

Şekil 5.25 Baskı ile kuru madde arasındaki ilişki

Pabuç preslerde, (shoe press, şu pres) klasik preslere göre, baskı süresi 10 kata
kadar uzatılabilmektedir. (Şekil 5.26). Bu preslerde iç bükey bir pabuç üzerinde
dönen plastik veya esnek bir bant bulunmaktadır. (Şekil 5.26). Üstte ise baskı
silindiri bulunur.

Baskı silindiri

Safiha

Esnek bant
Keçe

Yükün yönü Pabuç

Şekil 5.26 Pabuç presin yapısı

Şu pres hidrostatik yağlama presibiyle çalışır. Klasik preslere göre nip yerini
daha geniş bir baskı alanına bırakmıştır. Yük yönünde yaklaşık 90 bar civarında

122
baskı ile presleme yapılır. Bunun yanında pabucun alanı bir ölçüye kadar
değiştirilebilmektedir.

Şekil 5.27 Pabuç presin esnek bantı

Aşağıda Şekil 5.28 de klasik presle,

presle pabuç pres arasındaki baskı karşılaştırmalı
olarak görülmektedir. Bu presler sayesinde kuru madde oranı, elyafın cinsine
göre % 50- % 55 lere ulaşışır. Yüksek kuru madde, kurutmada daha az buhar
enerjisi ve daha fazla yaş safiha dayanımı demektir.
Basınç
Basınç

Zaman Zaman

Şekil 5.28 Klasik

lasik pres ve pabuç pres arasındaki baskı profili

Pabuç pres uygulaması oluklu kağıtları üretiminde standart olarak 1980 lerden
beri kullanılmaktadır. Daha sonra yazı tabı kağıtlarında da kullanılmaya
başlamıştır. Günümüzde modern ve hızlı yazı tabı kağıtları üreten makinalarda iki
klasik baskı nipi bulunur. İkinci nipten sonra bir sevk keçesi veya sevk bantı
bulunur. Bu preslerde nip basıncı milimetrede 1250 Newtona çıkmaktadır. İkinci
nipten önce bir buhar kasası ve/veya CD rutubet profili kontrolu isteğe bağlı
olarak konabilmektedir.

123
Preslerde kağıdın iki keçe arasında preslenerek suyunun alınması Z yönündeki
simetriye yardımcı olur. Safihadaki katmanlar presler sayesinde iyice sıkışır. Tek
pres keçesi uygulaması asimetri yaratcağından kağın ön ve arka yüzü baskı
sırasında farklılık gösterir.
sterir.

Şekil 5.29 da çift keçeli bir pabuç presi görülmektedir. 1300 metre/dakika
makina hızında, 300 mm den uzun bir pabuç, kimyasal selülözde, kuruluğu % 52
ye çıkarmaktadır. Keçe kalitesi de,
de o oranda yüksek vasıflı olmak durumundadır.
İkinci bir pres olmaması ekonomik bir makina, düşük enerji gideri, azalan keçe
maliyeti, daha az vals ve bakım anlamına gelmektedir.

Şekil 5.29 Voith ve Metso ya ait tek pabuç pres uygulaması

Pabuç presler temizlik kağıtlarında da kullanılmaktadır. Presten sonra, k

kuru
madde oranının yükselmesi avantaj sağlamaktadır. Pabuç pres, yankee
kurutucudan önce, vakum presin yerini kullanılmaktadır. (Şekil
Şekil 5.
5.30).

Şekil 5.30 Yankee silindir öncesi pabuç pres uygulaması

124
Makina eninde düzgün bir rutubet profili yakalanması, kalite ve ekonomi
açısından çok önemlidir. Bu nedenle nip basıncının düzgün olması gerekir. Ayrıca
keçelerden suyun düzgün alınması gerekir. Bunun için gerekli şartlar, keçe
tasarımının kalitesi, yapısı ve keçenin şartlandırılmasıdır. Ek olarak CD rutubet
profili için düzeltici pres valsleri ve arkasından safiha enlemesine buhar
kasalarıyla ısıtılır.

Safihanın makina eninde yatay hareketler yapmaması gerekir. Özellikle yüksek

hızlarda ve düşük gramajlarda, safihanın rutubetinin en fazla olduğu yerlerde
safihanın yanal hareketleri kağıt kopmalarına neden olur. Bunun için regüle
sistemleri sağlıklı çalışmalıdır. Modern makinalarda safihanın serbest kalmaması
için keçe içinde sevk edilmesi (kapalı çekiş) ve kısa yol kullanması ona avantaj
sağlamaktadır.

İz presleri

Kağıda yaşken baskı yaparak özel desenler elde edilmesine yarar. Bu tür
preslerde keçe bulunmaz. Amaç safihadan suyun alınmasından çok, safiha
üzerinde belirgin izlerin oluşmasıdır. Burada desenli kaplaması olan valsler
kullanılır. Desenli vals, üst vals olarak kullanılır. Alt vals ise düz yüzeye sahiptir.

Ülkemizde kullanılmış olan bu teknik daha sonra unutulmuştur. Gofrajlı özel

kağıtların yapılmasına olanak sağlar.

Kurutma bölümü

Kurutma bölümü preslerde suyu % 50 ye düşürülen safihadaki kalan suyu

buharlaştırmak için tasarlanan makina bölümlerinden biridir. Safihanın kuru
madde oranı % 98 lere kadar çıkarılmaktadır. Kurutma sırasında elyaflar hidrojen
bağlarıyla birbirlerine bağlanırlar. Bu bağlanma kağıda dayanıklılık sağlar.
Kurutma sırasında, ısının silindirden kağıda transferi ve rutubetli havanın
ortamdan uzaklaştırılması, yani hem ısı transferi, hem de kütle transferi söz
konusudur. Preslerden verilen safihanın kurutma bölümünü geçerken oluşacak
yanal hareketler, regüle edilerek sağlanır. Kurutma bölümü sonunda mal sarıcıda

125
tampon oluşur. Tampon öncesinde rutubet ve gramaj ölçümü yapılır. Bazı
makinalarda kalender de kurutma bölümü sonunda kurulmuştur.

Kurutma bölümü için tarih içinde çeşitli yöntemler geliştirilmiş ve kurutma işlemi
için ekipmanlar geliştirlmiştir. Aşağıda bunlardan önemli olanları verilmektedir.

Buhar silindirli kurutma

En yaygın kurutma yöntemi olarak kullanılmaktadır. Safiha keçe ile silindir

arasında ilerlerken, buhar kurtma silindiri içine verilir ve kondensat dışarıya
alınır. Isı silindir duvarından kağıda aktarılır. Hava akışı buharlaşan suyu
ortamdan uzaklaştırır. Silindir içindeki kondensatın durumu kurutma
performansını etkiler.

Buhar, enerjisini silindir gövdesine aktardığında yoğuşur. Normal çalışma

şartlarında bu kondensat silindirden sifon aracılığıyla uzaklaştırılır. Silindir içindeki
basınç, kondensatın dışarıya çıkmasını sağlar. Bu basınç aynı zamanda büyük
miktarda buharın da kondensatla birlikte dışarıya kaçmasına neden olur (yaklaşık
buharın %10–20 si). Buna kaçan buhar adı verilir.

Safihanın kuruma hızı doğrudan doğruya buhardaki enerjinin safihadaki rutubete

aktarılma hızıyla ilişkilidir. Safihadaki rutubet ile buhar arasında pek çok ısıl
direnç bölgeleri bulunur. Bunlar silindirin iç ve dış yüzeylerindeki kondensat
tabakaları, kurutma silindirinin kendisi, kâğıt ve kurutma yüzeyi arasında sıkışan
hava ve kâğıdın dış yüzeyindeki elyaf tabakasıdır.

Şekil 5.31: Isı direnç bölgeleri ve ısı transferi

126
Şekil 5.31 de gösterilen ısıl direnç bölgeleri temelde 3 sınıfa ayrılır; Kondensat,
silindir çeperi ve safiha. (Diğer bir değişle silindir içi ısıl direnç, silindirin kendi ısıl
direnci ve silindir dışı ısıl direnç) Her üç ısıl direnç te son derece önemlidir. Her
üçü kurutma oranını sınırlamaktadır.

Silindirlerin içindeki kondensat, ısı transferini önemli ölçüde engellediğinden,

yüksek hızlı makinalarda kondensatın silindirden uzaklaştırılması performans için
önemlidir. Çeşitli sifon tasarımları kondensatın uzaklaştırılması ve silindir içindeki
kondensat birikiminin derinliğinin azaltılmasını sağlar. Çubuklar, çepere tutunan
kondensatta türbülansı arttırarak, buharın metalle buluşmasına yardımcı olur ve
ısı transferini arttırırlar.

Kondensatın davranışı

Son 30 yıldır, kondensat direncini azaltmak adına oldukça büyük miktarda çaba
gösterilmiştir. Bu işi anlamak için, kondensatın silindir içindeki davranışını
gözlemek gerekmektedir. Makina hızına bağlı olarak, kondensat silindir içinde
havuz durumunda, şelale durumunda veya ince bir tabaka durumunda olabilir.
Görünüşler Şekil 5.32 de verilmektedir.

Havuz durumu Şelale durumu Tabaka oluşumu

Şekil 5.32 Kondensatın silindir içindeki davranışı

Eğer silindir yavaş dönüyorsa, kondensat buhar silindir yüzeyinde yoğuşarak

kenarlardan aşağıya doğru süzülür ve tabanda su birikintisi yapar. Bu duruma
havuz durumu denmektedir. Silindirin üst tarafında doymuş buhar olacağından ısı
transferini engelleyen direnç minimum olacaktır. Tabanda az miktarda biriken
kondensat kurutma grubunun çekeceği enerjiyi önemli ölçüde arttırmayacaktır.

127
Makina hızı bir miktar arttırıldığında ince bir tabaka kondensat silindirin iç
yüzeyinde dönmeye başlayacaktır. Fakat önemli bir miktar kondensat geriye
doğru düşerek çevrede tam tur atamayacaktır. Bu duruma şelale durumu
denilmektedir. Şelale 335-365 m/dakika makina hızında oluşmaktadır.

Isı transfer direnci bu durumda silindirin üstünde kondensat bulunmaması ve

diğer yerlerde kondensatın türbülanslı olması nedeniyle çok düşüktür. Öte
yandan, şelale durumunda tahrikte enerji tüketimi çok yüksek olmaktadır. Güç
ihtiyacı sadece hıza bağımlı olarak artmaz, aynı zamanda silindir içindeki
kondensat miktarına göre de artar. Gücün artması yanında güç çekişi
düzensizleşir ve şase ve silindirlerde sarsılma başlar. Bu durum başka etkilerle
buluşarak rezonansa yol açabilir.

Çoğu modern makinalar 400 m/dakika nın üzerinde çalışırlar. Bu hızlarda

kondensat silindir iç yüzeyinde ince bir tabaka oluşturduğundan bu duruma
tabaka oluşumu denilmektedir. İnce kondensat tabakası aşırı türbülanslı değildir.
Bu nedenle ısıl direnç fazladır.

Sonuç olarak, buharın ısısı buhardan kondensat tabakasına oradan silindire

aktarılırken, kâğıda ulaşan sıcaklıkta önemli miktarda düşme olur. Isı transfer
direnci makinanın hızı ve artan tabaka kalınlığı ile iyice artar. Tahrik gücü bu
şartlarda çok düşer. Tahrik gücü sadece makina hızına bağlı olarak sınırlı oranda
artar. Silindirin kütlesi düzenli hale geldiğinden salınmlar ve titreşimler ortadan
kalkar.

İvmelenme ve frenlemede esnasında havuz durumundan şelale durumuna ve

şelale durumundan tabaka durumuna veya bunların tersine durum değiştirir.
Kondensat silindir içinde düzensiz hareketler yapar. Çok hızlı makinalarda
kondensatın kalınlaşması ısı transferini düşürür. Silindir içine monte edilen
çubuklar ısı transferini düzeltirken, tabaka oluşumuna ve bir durumdan diğer
duruma geçişlerde süreyi kısaltarak katkıda bulunur. (Şekil 5.33 ve 5.34)

128
 Tabaka oluşturmak için gerekli hız

Çubuksuz
Çubuklu
Makina hızı metre/dakika

Tabaka kalınlığı mm.

Şekil 5.33 Çubuklu ve çubuksuz silindirlerde tabak oluşumu

Silindirin içindeki kondensat silindirin iç yüzeyinden sifonlar aracılığıyla alınır.

Buhar fazı basıncının 0,3-0.5 bar olması kondensatı itmeye yeter. Sifonlar sabit
veya çok hızlı makinalarda silindirle beraber dönerler. Şekil 5.35 de kurtma
silindiri içinden kondensatı alacak sifon resmi görülmektedir.

Şekil 5.34 Çubuk monte edilmiş bir kurtma silindirinin iç görünüşü

Kurtma silindirleri dökme demir veya çelikten yapılmaktadır. Metal levhalar

bükülerek yapılanlar düşük hızlarda kullanılabilmektedir. Buhar sıcaklığının ısı

129
transferinde önemi büyüktür. Silindir içinde havada kaçınılmalıdır. Kurutma
keçeleri kurutma performansını olumlu şekilde etkilemektir.

Şekil 5.35 bir kurtma silindiri sifonu ve iç görünüşü

Hava üfleyerek kurtma

Bu tür kurtma bölümleri temizlik kağıtları ve kuşe kağıtlarda ve buhar silindirli

makinalarda kurtma kapasitesini arttırmak için kullanılır. Sıcak hava kağıt üzerine
bir nozuldan üflenir. Üflenen sıcak hava ısısını kağıda bırakır ve rutubeti
uzaklaştırır. Üflenen havanın sıcaklığı ve üfleme hızı kurtma kapasitesini olumlu
şekilde etkiler. Bu nedenle kağıda yakın üfleme yapılır.

Hava içinden kağıdı geçirerek kurtma

Bu yöntem temizlik kağıtları ve sentetik safihalarda kullanılır. Elektrikli ısıtıcıdan

yönlendirilen sıcak hava, safiha üzerinden emilir veya safihaya doğru üflenir. Isı
doğrudan safihaya geçer. Ve nemli hava uzaklaştırılır. Yüksek kuruma oranı
sağlanabilir.

130
Enfrared kurtma

Safiha yüzeyinin keçeyle temas ettirilmemesi gereken durumlarda (kuşe) yaş

safiha üzerine enfrared kurtma sistemi oluşturulur. Genellikle gazla ısıtma yapılır.
Yanan gaz ızgarayı kızartarak enfrared hale getirir. (900-1200 °C). Izgaranın hızlı
soğuyup ısınması, yani ısıl ataletinin düşük olması, ızgaranın sıcaklık kontrolunu
kolaylaştırır ve kağıt kopmalarında yangınları önler. Bazı durumlarda yüzey
sıcaklığı 700 °C ye çıkan elektrikli ısıtıcılar kullanılır. Bu sistemlerde rutubeti
sürüklemek için mutlaka hava akımı olması gerekir.

Presle kurutma

Bu yöntem pres ile kurutma bölümlerinin bileşimidir. Önce preste su alınır ve

arkasından sıcak bir valsle kurtma yapılır. Safikaya baskı yapan uzun mesafeli bir
keçe bulunur. Buhar geçirgen yüzeyden dışarı çıkar. Son derece az bir
uygulaması vardır.

Şoklamalı kurutma

Bu yöntemde de pres ve kurutma birleşiktir. Pres nipinde (çoğunlukla pabuç

pres) safiha ile sıcak temas sağlanır. Diğer yüzeyde ise keçe baskı yapar. Buhar
pres keçesi gözeneklerinden çıkar. Bu yöntem halen geliştirilmektedir.

Kurutma bölümleri

Çok silindirli ve çok gruplu kurutma bölümü.

Çok silindirli kurutma bölümleri tek katlı silindir veya iki katlı silindir dizilimi ile
hatta bunların karışımı yapılarak kurulurlar. Türkiyede klasik dizilim çoğunlukla
iki katlıdır. (Şekil 5.36). Kağıt makinasının kapasitesine ve üretilen kağıdın
cinsine göre silindir sayısı değişir. Yazı tabı kağıtlarında 60 civarında oluklu
kağıtlarında 90 lara varan silindir sayısı görülür. Bu dizilimde kağıdın silindirle
temas açısı 220 ile 240° dir. Hem üstte hemde altta keçe bulunur. Kurutma
keçesinin görevi safihayı silindir yüzeyine basarak ısı transferini sağlamaktır.
Sevk ipi sistemi kağıdın bağlanması için kurtma bölümüne monte edilmiştir.

131
 Şekil 5.36 Çift sıra silindirli kurutma bölümü

Modern ve hızlı makinalarda tek katlı silindir dizilimi görülür. Bunlar üst sıraya
monte edilirken alt sıraya sifon valsleri veya boş silindirler yerleştirilmiştir.
Safihaya daha iyi rehberlik eden bu yapı günümüzde yaygın olarak kullanılmaya
başlamıştır. (Şekil 5.37).

Şekil 5.37 Tek sıra silindirli kurutma

kur bölümü

Üst silidirlerde safihaya basan keçe bulunur. Alt sıradaki sifon valslerinde sifon
etkisi baskı etkisini azaltır. Safihanın silindir ve valse
va se temas etmediği yerlerde
safihayı rayında tutmak için
çin dengeleme elemanları satabilizatör bulunur. (Şekil
5.38).

132
 Pik-up
Çıkış tarafı
tarafı

Sifon valsi

Şekil 5.38 Tek katlı silindirli bir makinada yapı

Yüksek hızlı makinalarda şerit verme, yönlendirici raspalar ve havayla yapılır.

(Şekil 5.39). Bazı kağıt makinalarında hem tek sıralı, hem de çift sıralı silindir
yapısı bulunur. Türkiye’de bu uygulama halen kullanılmaktadır.

Şerit verici raspa

ve hava nozulu

Şekil 5.39 Şerit verici

Kurutma silindir çapları günümüzde genellikle 180 cm olmakla beraber, eski

makinalarda 150-220 cm arasınadır. Daralma ve uzama nedeniyle oluşan safiha
gerginliğini kontrol edebilmek belirli sayıda silindir sayısına göre gruplar
oluşturulmuştur. Her grubun kendi keçeleri ve tahrik sistemi bulunur. Buhar ve
kondense sistemi de bu gruplandırmaya göre çalışır. Buhar ve kondense sitemi
kaskat denilen bir mantıkla çalışır.

133
Ana buhar grubuna canlı doymuş buhar gönderilir. Buradan çıkan buhar
kondensat karışımının kondensatı ayrılarak buharı bir başka grupta kullanılır.
Yeterli olmazsa canlı buharla takviye edilir. Sonunda buhar tüm enerjisini
bırakıncaya kadar bu işlem devam eder. Genllikle 1. Gruba en düşük enerjili
çürük buhar gönderilir. Burada safihanın ön ısıtılması yapılır.

Yüksek hızlı makinalarda kurtma keçelerinin hava geçirgenlikleri, kurutma

kapasitesini düşürmeyecek şekilde azaltılmıştır. Modern keçeler, yüksek temas
alanı sağlayan, düşük kaliperli (kalınlık), yüksek dayanımı ve aşınma direnci olan
makinalardır. Keçelerin temizliği kurtma profilinin düzgün olmasını sağlar. Bu
nedenle üretim sırasında keçeyi temizleyecek donanımlar geliştirilmiştir.

Yüksek hızlarda safihaya etki edecek bir takım kuvvetleri azaltmak ve safiha
kopmalarını önlemek için tek katlı silindir uygulaması kullanılmaktadır. Burada
safiha tek bir keçe altında yol alır. Safihanın keçeyle temasının ve baskının düşük
olduğu yerlerde stabilizatörler safihayı destekler. İki katlı silindir uygulamasında
da stabilizatörler kullanılmaktadır. Düşük mukavemet gerektiren tutkallama gibi
yerlerde gergi kontrolu bulunur. Tahrik hızı gergi kontrolu tarafından yönlendirilir.
Bu sayede kağıt kalitesi ve makinanın sorunsuz çalıştırılması güvence altına
alınmıştır.

Havbe

Tüm kurtma grupları havbe içine alınmıştır. Havbe sıcak ve nemli havanın kontrol
altına alınmasını sağlarken taze hava takviyesini de mümkün kılar. Havbe
içindeki hava öyle kontrol edilmelidirki, ne havbeden sıcak hava kaçmalı ne de
havbeye soğuk hava girmelidir. Giren hava ile çıkan hava arasında denge olmalı
ve yoğuşma olmamalıdır. Yoğuşmayı önlemek için havbe duvarları çok iyi izole
edilmektedir. Enerjinin verimliliği açısından ısı geri kazanma sistemi kullanılır.

Makine salonuna göre, yüksek sıcaklık ve nem bulunan havbe içinde, havanın
hareketi ve havbenin yüksekliği nedeniyle, basınç her seviyede değişerek bir
basınç eğrisi oluşturur. Bu durum havbe duvarının dışına göre, altlarda negatif,
havbe tavanına doğru pozitif bir basınç okunmasına neden olur. Havbe içinde alt
bölge ve üst bölge arasında, öyle bir seviye vardır ki, basınç salonla ayni

134
değerdedir. Bu noktada salonla havbe içinde basınç farklılığı sıfır olarak okunur.
Bu seviyeye sıfır seviyesi denir. Basınç farkı kontrol edilmediğinde sıfır seviyesi
havbe içinde aşağıya veya yukarıya doğru yer değiştirir. Bu seviyenin önemi
aşağıda anlatılacaktır.

Basitlik açısından havbeden dışarıya olan kaçakların verim üzerindeki olumsuz

etkisi ihmal edilebilir. Fakat makina salonunu rutubete boğarlar. Asıl verimsizliği
yaratan hava hareketi havbenin içine doğru olan kaçaklardır. Çünkü havbe içine
doğru olan kaçaklar, bağıl nem olarak ve sıcaklık olarak düşük değerli
olduklarından (normalde 25 t- 35 ºC) eksoz miktarını ve enerji tüketimini
arttırırlar. Bu nedenle enerji ekonomisi açısından havbe dışına olan kaçaklardan
daha önemlidirler. Ayrıca havbe içini soğutarak yoğuşmaya ve havbe içinde
damlamaya neden olurlar.

Havbeye verilen hava miktarının, havbe içine doğru oluşacak kaçaklardan çok
yüksek olması istenir. Böylece havbe içi yoğuşma önlenmiş fakat eksoz miktarı
artmış olur. Bu durumda, sıfır seviyesi havbenin alt taraflarına doğru kayar ve
havbe dışına doğru olan kaçaklar özellikle safiha giriş/çıkış ağızları bölgesinde
artar. Bu durum, bu bölge çevresinde havbe dışında makina salonunda
yoğunlaşma yaratır. Havbeye verilen havanın azalması durumunda, sıfır seviyesi
yükselerek içeriye doğru olan kaçakların artmasına ve yoğuşmaya, beraberinde
ekonomik olmayan çalışmaya yol açar. Safiha giriş ve çıkış bölgesinde sıfır
seviyesinin yakalanması, kaçakları minimum seviyede tutar. İşte kontrol edilmesi
gereken nokta da burasıdır.

Havbe otomatik havalandırma sistemi, eksoz hava debisini ve taze hava debisini
optimum performansa ayarlayarak, etkili bir kurutmanın yanında, buhar enerjisi
tüketimini verimli hale getirmelidir.

Eksoz rutubeti, eksoz fanlarının devriyle oynayarak debinin değiştirilmesiyle

ayarlanır. Burada hız kontrollü motorlar kullanılmalıdır. Kontrol sisteminde
havbenin durumuna göre ön kurutma ve son kurutma bölümleri için iki ayrı
çevrim bulunmalıdır.

Eksoz rutubeti, set değeri geçecek olursa eksoz hava fanı devri arttırır. Rutubet
düşecek olursa eksoz fanı hız düşerek atılan hava miktarını azaltır. Bu durumda
eksoz hava rutubetini ve sıcaklığını ölçen algılayıcılar bulunmalıdır. Büyük kesitli

135
eksoz kanallarında farklı bölgelerde farklı hava karışımları olabilir. Eksoz
havasından örnek almak için özel düzenekler kullanılmaktadır.

Havbe sıfır seviyesi taze hava fanlarının debisi ayarlanarak kontrol edilir. Gene
yukarıda anlatıldığı gibi, her kapalı havbe bölmesi için ayrı kontrol sistemi
bulunur. Sıfır seviyesi set değerin üstünde ise taze hava fanları debisi attırılarak,
yani forse edilerek sıfır seviyesi aşağı doğru çekilir. Sıfır seviyesi set değerin
altına düşmüşse hava çekişi azaltılarak seviye istenilen yere getirilir.

Safihanın kuruması

Safiha kurudukça dayanımı artar. Çünkü elyaftaki hidrojen molekülleri birleşerek

bağ oluştururlar. Kuruma % 50 den % 95 e çıkarken, dayanım 10 katı artar.
Kururken uzama meydana gelir ve uzama oranı en daralma oranını da belirler.

Makina eninde daralma profilleri

Çift sıralı
silindir

Tek sıralı kurtma dizilimi

Salon tarafı Tahrik tarafı

Şekil 5.40 Tek sıralı ve çift sıralı silindirlerde daralma profili

Ayrıca daralmaya etki eden diğer faktörler, hamurun cinsi, hamurun dövülme
derecesi, elyafların dizilişi ve daralmaya karşı çalışan kuvvetlerdir. Makina
yönünde uzama kontrol edildiğinde daralma da kontrol altına alınabilir. Enine
daralma kenarlarda ortaya göre daha fazla olduğundan düzensizdir. Şekil 5.40 da
çift sıralı ve tek sıralı silindirlerde enine daralma profilleri görülmektedir.

Tek sıra silindirli makinalarda, salon ve tahrik tarafı arasında, çok büyük bir
kısmında, en profilinin yatay ve düşük oranda seyrettiği, uzamanın az olduğu ve

136
ölçülerde kararlılık olduğu (dimensional stability) görülür. Öte yandan kenarlarda
hızla darlamanın arttığı görülür.

Baskı sırasında ısınma veya ıslanma neticesinde kağıdın kıvrılması arzu edilmez.
Kıvrılma, safihada Z yönünde simetrik olmayan stresten (gerilmelerden)
kaynaklanır ve kuruma sırasında kendini belli eder. Kıvrılma miktarı simetrik
olmayan kurutmadan bir ölçüde etkilenir. Bu etki kurtma sonuna doğru giderek
artar.

Kıvrılma yönünü iç bükey veya dış bükey olarak elyafların yapısı belirler.
Kıvrılma çift sıralı silindirleri olan son kurtma bölümlerinde, alt ve üst
silindirlerdeki çalışma şartlarıyla oynanarak düzeltilebilir. Tek sıralı silindirli
makinalarda ise, rutubet verilerek, hava üflemeli, ek kurutma donanımıyla
sağlanabilir.

Düzgün enine rutubet dağılımı önemli kalite kriterlerindendir. Silindirlerden

safihaya ısı aktarılması ve havbenin buhar eksoz koşulları düzgün olmalıdır. Enine
rutubet profil kontrolu için buhar kasaları veya rutubet verici donanımlar
kullanılabilir.

Temizlik kağıtlarında (Tissue) kurutma bölümü

Klasik kurtma yöntemi temas ve hava üflemedir. Günümüzde hava akımı içinden
geçirme bunlara eklenmiştir. Böylece tek bir havbesi olan yanke silindir ve
sonrasında havayla kurtma uygulaması yaygındır.

Yanki silindir.

Yanki silindir (Şekil 5.41) 8,2 metre uzunluğunda ve 3,6-5,5 metre arasındaki
ölçülerdedir. Bazen 6,3 metre çapa kadar çıktığı görülür. İç yapısı ısı aktarımını
yapabilecek şekilde donatılmıştır. Bazen kurtma oranı türbülans jeneratörleriyle
arttırılır.

137
 Merkez

Sifon tarafı
Silindir
başlığı

Buhar başlığı
Silindir kanalları
Şekil 5.41 Yanki silindirin iç görünüşü

Kondensatın alınması, sifon üzerinden iki fazlı (su/buhar) akış şeklinde olur.
Silindir gövdesi özel dökme demirden yapılmıştır. Gövde hem dinamik hem de
statik kuvvetlerin etkisi altındadır. Silindir içindeki buhar basıncı, gövde
üzerinden yüksek miktarda enerji geçişi, yüksek hızlardaki merkezkaç kuvvet ve
presleme yükünün getirdiği dinamik stres bu kuvvetlerdendir. İyi bir krepleme
için silindir kaplaması yarı selülöz ve/veya yarı sentetik olarak yapılır. Böylece
aşınmalar azalırken silindir yüzeyinin ömrü artar. Şekil 5.42 de makina üzerinde
yanki silindir yüzeyinde yapılan düzeltici taşlama işlemi görülmektedir.

Şekil 5.42 Makina üzerinde yapılan yüzey taşlaması

138
Bir veya iki pres valsi safihadaki suyun giderilmesi ve ısı aktarımını iyileştirme
için kullanılır. Hem yanki, hem de pres valsleri belli oranda bombeli (Crown)
yapıdadır. Bu yapı CD rutubet profilini düzgünleştirmek için kullanılır.

Yankilerde kurtma ve havbe

Aşağıda Şekil 5.43 ve 5.44 de Yanki havbesi ve havbenin hava devresi

görülmektedir.

Şekil 5.43 Yanki havbesine örnek

Hava çıkışı VLV 1 VLV 2

WR 2
ULV 1 ULV 2

ALV
BR 1 BR 2

WR1

Hava beslemesi
BR Brülör,
ULV Sirkülasyon fanı
VLV Yanma hava fanı
ALV Eksoz hava fanı
Yaş kısım Kurutma kısmı
WR Isı geri kazanma

Şekil 5.44 Yanki hava devresi

139
Havbe yanki silindiri 220-260° açıyla sarar ve açılabilen iki eşit parçadan oluşur.
Nozul palakası silindirle aynı merkezlidir, üzerinde eksozlar bulunur. Nozulların
çapı 5 ile 7 mm arasındadır ve sayısı nozullar arasındaki mesafeye, nozul
plakasına ve silindire göre değişir. Burada dikkate alınması gereken diğer bir
unsur, aynı debide daha düşük enerji tüketecek ve azami kurtma sağlayacak
şekilde, nozul çapını ve sayısını belirlemektir. Nozullar arası mesafe minimum 20
mm dir. Verilen hava sıcaklığı 700 °C ye kadar çıkar. Hava hızı saniyede 160
metredir. Makina eninde rutubet kontrolu açısından havbe bölümlere ayrılmıştır.
Diğer makinalarda olduğu gibi ısıl izolasyon yapılır. Buradaki fark ısı aralığının çok
fazla olmasıdır. Bu nedenle izolasyon önemlidir. Brülörler, fanlar ve eşanjörler
havbe dışındadır.

Yüzey tutkallama (Surface Sizing)

Bazı kağıt makinalarında yüzey tutkallama için bir bölüm bulunur. Bu bölümde
safiha üzerinde nişasta tabakası oluşturulur. Buna yüzey tutkallama denir. Bu
işlemin amacı kağıdın yazım veya basım sırasında mürekkebi kontrollu almasıdır.
Tutkallı kağıtlar daha dayanıklı olurlar. Özellikle oluklu kağıtlarında ve yazı tabı
kağıtlarında tutkallama önemlidir. Kopma mukavemetini arttırmak için kağıdın
içine nişastanın katılması nasıl önemli ise, burada da kağıdın yüzey mukavemetini
arttırmak için yüzeye tutkallama yapılması gerekir.

Yüzey tutkallama kağıda her tür sıvının girişini zorlaştırır. Mürekkebin dağılımı
kontrol edilmiş olur. Aynı şekilde kuşede yüzey tutkallaması kaplamanın daha iyi
tutunmasını sağlar.

Tutkallama, tutkal press ( size press) veya film pres denilen bölümde gerçekleşir.
Bu bölümde, tutkal preste bulunan iki valsin üstlerine tutkal verilir. Safiha bu
valsler arasından geçerken, yüzeylerine tutkal tabakası alarak ilerler. (Şekil
5.45). Sonuçta safihanın her iki yüzü kapiler etkiyle nişastayı emmeye çalışırken,
presin hidrolik basıncı nişasta tutkalını kağıdın içine doğru basar.

140
 Şekil 5.45 Tutkal preste safihanın görünüşü

Tutkalın safiha tarafından alınması ve bünyeye geçişi tutkal havuzunun

yüksekliğine, tutkal konsantrasyonuna, viskoziteye, safihanın rutubetine,
sıcaklığa, safihanın gözenekliliğine ve nip basıncına bağlıdır. Tutkal
konsantrasonunda meydana gelen değişmeler, havuzun yüksekliğindeki oynama,
ve nip basıncındaki değişmeler, safihanın rutubeti ve verilen tutkalın temizliği
kontrol edildiğinde tutkallama düzgün olur.

Şekil 5.67 Bir tutkal pres örneği

Tutkal konsantrasyonu % 5 ile % 12 arasındadır. Genellikle safihaya geçen tutkal

miktarı, kuru bazda 0,8 ile 3 g/m² dir. Tutkal presteki tutkal havuzunda oluşan
türbülans ve yüksek tutkal konsantrasyonunun emiliminin düşük olması, hızı
1000 m/dakika ile sınırlar.
141
Bu sorunları aşmak için film pres uygulaması geliştirilmiştir. (Şekil 5.46). Vaslerin
yüzeyine uygulanan tutkal tabakası safihaya aktarılır. Bu sistem ayrıca safihanın
aşırı ıslanmasını da önler. Aşırı ıslanma kağıt kopmalarına neden olurken,
kurutma ekonomisini verimsizleştirir. Filmi istenilen miktarda oluşturmak için bir
uygulama (applicator) silindiri, çubuğu veya valsi kullanılır.

Şekil 5.46 Film pres uygulaması (Voith ve Metso)

Yeni tutkal pres tasarımları hızlı makinalar için çözümler üretmiştir. Makina
hızının dakikada 1700 m ve üstünde olduğu durumlarda bile tutkallama için
kullanılabilmektedirler.

Tutkal konsantrasyonu % 8 ile % 15 arasında tipik değerlerdir. Bunun üzerinde

% 25 rakamlarına bile çıkılmaktadır. Yüzeye verilen miktar ise kuru bazda
metrekareye 1 ile 4 gram, hatta 7 gram olmaktadır. Tutkal içindeki su miktarı
rutubeti arttırır. Kurumuş bir safihanın tutkallama sonrası rutubetinin % 65-% 70
olduğu görülür. Bu nedenle ekonomik çalışmadan uzaklaşılır. İlk kurutma silindiri
tutkaldan etkilenmeyecek şekilde korumaya alınmalıdır.

Oluklu kağıtlarında genellikle tek taraflı tutkallama yapılır. Kağıdın dış yüzeyinin
tutkallanarak yüzey dayanımı arttırılmaya çalışılır.

Makinada kuşeleme

Yüksek yüzey kalitesi istendiğinde kağıt yüzeyi pigmentlerle kaplanır. Özellikle

basım işlerinde kullanılan kağıtlarda yüzey kaplaması makina performansını
etkilediği için başka bir makinada yapılmaktaydı. (Bakınız cilt 2-3). Makina
üzerinde kaplama yapılması yöntem olarak eski makinalara benzemektedir.
Makina ebatlarında mal sarıcı ve açma donanımı tekrarlanmadığı için küçülme
olmuştur. Gerek personel gerekse yatırım tutarında azalma meydana

142
gelmektedir. Ayrıca kağıt zayiatı da azalmıştır. Bunun yanında kağıt kopmaları
makina verimini düşürmektedir. Bu nedenle, Toplam makina verimi azalmaktadır.
Makina dışı işlemlerde % 1 oranında zayiat olmaktadır. Kağıdın kalitesi zayiatlar
üzerinde etkili olmaktadır.

Karton

Kartonun gramajının yüksek olması onu dayanıklı yapmaktadır. Bunun yanında

makina hızları daha düşük olmaktadır. Bu iki neden kağıt zayiatını azaltmaktadır.
Bu nedenle makina üzerinde kağıdı işlemek kolaylaşmaktadır. Şekil 5.47 da iki
kuşe istayonu bulunan bir karton makinası görülmektedir.

QCS
Kalender

QCS

QCS

Kuşeleme 1 Kuşeleme 2
Kalınlık profil
sistemi
Mal sarıcı

Şekil 5.47 İki istasyonlu kuşeleme

Aşağıda Şekil 5.48 de 4 istasyonlu bir kuşeleme sistemi görülmektedir. İki

istasyon ilk/ön kurutma bölümünden sonra kurulmuştur. Önce alt kısım sonrada
üst kısım kaplanmaktadır. Üst kısmın kaplanması, benzeşik iki istasyonda
yapılmaktadır. Alt kaplamada safiha makina yönünde giderken, üst kaplamada
ise makinaya ters yönde gider. Kaplandıktan sonra makina yönüne döner.
Enfrared ve havalı kurutuculardan sonra kısa bir son kurtma grubu bulunur. Şekil
5.49 da kuşelemedeki kaplama prensibi görülmektedir.

143
 1 2 3 4

Şekil 5.48
5. 4 istasyonlu kuşeleme

Safiha
Destek valsi
Kaplama
Kaplama gramajı

Bıçak

Destek parçası
Kaplama

Bıçak basıncı

Şekil 5.49
49 Kuşe istasyonunun sembolik görünüşü

Matbua ve Yazı tabı kağıtları

Matbua kağıtları daha çok makina dışında kuşelenir. Orta hızlardaki bazı
makinalarda, makina üzerinde tek istasyonlu bir yapı bulunur. 1990 larda yüksek
hızlar için film pres uygulaması kullanılmaya başlamıştır. Şekil 5.
5.50 de düşük
gramajlı kuşeleme makinası
makina görülmektedir.

144
 Şekil 5.50 Düşük gramajlı (LWC), makina üzerinde kuşeleme

Film pres uygulamasında safihaya etki eden kuvvetler bıçaklı kuşe

makinalarından daha düşük olduğundan, kağıt kopmaları daha az olmaktadır.
Düşük yatırım maliyetine karşılık, yüksek makina verimi elde edilmektedir. Kağıt
yüzeyinin düzgünlüğü de daha kaliteli olmakta kağıt daha iyi perdahlanmaktadır.
Ekonomik ve kaliteli kağıt üretimi onu şu anda cazip duruma getirmiştir.

Film uygulamasının makina üzerinde yapılması kağıt kopmaları açısından daha

uygun olduğundan, çok katlı kaplamalarda ön kaplama amacıyla da
kullanılmaktadır.

Kalenderleme

Kalender uygulamasının amacı kağıt yüzeyinin özelliklerini baskı amacıyla

düzenlemektir. Kağıt yüzeyinin kalender uygulamasıyla kazanacağı özellikler
aşağıdadır:

 Baskı kalitesinde düzelme

 Yüzey düzgünlüğünde artış
 Kağıt yoğunluğunda artış
 Esmerleşme
 Parlaklık kazanma
 Opaklık

145
Baskı düzgünlüğü iyi bir kalite için temel şartlardandır. Bu durum kağıdın yüzey
düzgünlüğüne bağlıdır. Baskı kalitesinin yüksek olması, basılı kağıda istenilen
parlak ve düzgün görünümü ve yoğunluk artışı verir. Örneğin hatalı noktasal
kaymaları önler.

Bir düşünceye göre perdah ve yüzey düzgünlüğü kağıdın kalender valsleri

arasında nip kaymasından kaynaklanır. Diğer bir görüşe göre kalenderin düzgün
yüzeyi kağıda geçmektedir. Üçüncü bir görüşte kalender nipinin kesme kuvveti
yüzeydeki parçacıkların yerlerini değiştirerek düzgünlüğe neden olur. Bu arada
kalenderdeki ısının elyaflara geçmesi nedeniyle yumuşayan kağıdın
düzgünleşmesi de söylenmektedir.

Kağıdın ezilmesi kalınlığında azalma yaratır. Özetle kaliper yani kalınlık azalırken
kağıdın mukavemeti artar. Kağıdın mukavemeti baskı sırasında önemlidir.
Parlaklık ve opaklık baskı kalitesine etki eden diğer faktörlerdir. Esmerleşme
elyafların baskı altında çökmesiyle oluşur. Perdah etkisni arttırdığı için baskı
sırasında baskı yoğunluğu artar.

Kalenderleme iki veya daha fazla kalender valsi arasından kağıdın geçirilmesiyle
yapılır. Kalenderlemeyi etkileyen kağıdın dışında bazı unsurlar vardır:

 Nip basınçları
 Nipte geçen süre
 Vals elastikiyeti
 Vals yüzey sıcaklığı ve düzgünlüğü.

Klasik düz valsler baskı altına girdiklerinde bükülme oluşur. Bu bükülme

nedeniyle valsin düzgünlüğü ortadan kalkar. Bu nedenle valslere belli bir bombe
verilir (Crown). Her basınç değeri için gerekli bombe farklı olduğundan belli bir
basınç değerine uygun bombe verilir. Aksi takdirde yeni bir bombe için taşlama
gerekir.

1950 lerde Küsters tarafından bir gelişme yağılmıştır. Sabit bir şaft etrafında
dönen içi boş bir vals (swinging roll, dönel vals) geliştirilmiştir. Şaftla vals duvarı
arasına basınçlı yağ doldurularak, basınçla oynamak suretiyle gerekli bombe
ayarlanabilmektedir. (Şekil 5.51). Bu durum kalenderlerde gelişmenin başlangıcı
olmuştur.

146
 Şekil 5.51 Dönel valsin iç görünüşü

Dönel valsin bombesi sınırlı kaldığından bölgesel olarak nip ayarı yapılan valsler
geliştirilmiştir. (1974, Escher Wyss, Nipco vals şekil 5.52). Sabit bir şaft üzerine
bölgesel olarak monte edilmiş hidrolik elemanlar bulunmakta ve bir kontrol
ünitesi tarafından kontrol edilmektedirler. Vals, altı ile sekiz arasında bölgeye
ayrılır. Her biri ayrı kontrol edilebildii için, çizgisel olarak baskı ayarı mümkün
olmaktadır. Bölgesel kontrollu valsler Küsters, Metso ve Voith tarafından
üretilmektedir.

Şekil 5.52 Bölgesel kontrollu bir kalender vals grubu

147
Günümüzde bölgesel kontrol sayısı 60 lara kadar çıkmıştır. Bu nedenle daha
hassas profil kontrolu yapılabilmektedir. (Şekil 5.53). Makina kalenderleri ve
süper kalenderler 5 metrenin üzerine çıkmış ve bu enlerde bölgesel kontrol
standart hale gelmiştir. Daha dar enlerde basit hidrolik kalender kontrolu
kullanılmaktadır.

Şekil 5.53 Çok bölgeli kontrolllu vals

Süperkalenderler makina dışı olduklarından, vals değişimleri nedeniyle %25 -

%30 oranında çalışmazlar. Hızları da maksimum 750 m/dakikadır. Yüksek hızlı
makinalara ayak uydurabilmeleri için iki veya üç süperkalender gereklidir. Bu
durum esnek kalenderlerin (soft calenders) geliştirilmesine yol açmıştır. Esnek
kalenderler biri ısıtılan, diğeri esnek iki valsten oluşur. Sentetik valsler kağıt
dolgulu valslere göre daha dirençlidir ve makina üzerinde kullanılabilmektedir.
Bazı durumlarda makina üzerinde çok başarılı oldular. Bunun yanında, kağıt
yüzeyindeki tüm kalite taleplerini karşılayazlar. Bunu yapabilmeleri için dolgulu
hale dönüştürülerek makina dışında çalıştırılmaktadırlar.

1990 ların ortalarında geliştirilmiş sentetik kaplamalar bulunmuştur. İlk bakışta

klasik dönel süperkalenderlere benzemektedir. Farklılığı daha az nipinin olması,
az enerji çekmesi ve makinaya uygun olmasıdır.

Kalender türleri

Makina kalenderleri

Makina kalenderleri iki veya daha fazla valsli olmata ve mutlaka üretimde
kullanılmaktadır. Kağıt yüzeyinde orta derecedeki talepleri karşılamakta veya ön

148
kalenderleme işlemini yapabilmektedirler. Bunlar tam bombeli veya bölgesel
kontrollu olarak üretilirler. (Şekil 5.54).

Süperkalenderler

Makina dışında kullanılan çok valsli kalenderlerdir. Ayrıca bir açma, bir de sarma
ayakları bulunur. Vals sayıları 9-12
9 12 arasındadır. Çok özel silikon bazlı kağıtlarda
vals sayısı 18 e kadar çıkar. Valsler sert veya elastik olabilir. Vals sayısı çift
olduğunda
nda geriye dönüş için, dönüş elastik iki vals nipi uygulanır. Çünkü açma ve
sarma ayakları aynı taraftadır. (Şekil 5.55)

Şekil 5.54 Makina kalenderi

Elastik valsler dolguludur. Dolgu çelik bir şaft üzerine sarılmış özel bir kağıttır.
(Şekil 5.56). Kağıt sertliği sıkıştırılarak ayarlanmaktadır. Sert valsler çelik veya
dökme demirdir. Genellikle ısıtılırlar. En alt ve üstteki valsler tam bombeli veya
bölgesel kontrollu valslerdir.

149
 Şekil 5.55 Süperkalender örnekleri

Şekil 5.56 Pamuk kağıdıyla kaplanan bir kalender valsi

Kağıt kopmasından sonra dolgulu valslerin üzerinde iz oluşmaması için nipler

hemen birbirinden ayrılır. Maksimum hızları dakikada 800 metredir. Maksimum
nip baskıları milimetrede 450 newtondur. Dolgulu valslerde maksimum hız,
maksimum sıcaklık ve maksimum nip ayni anda sağlanamaz.

150
Esnek (Soft) kalenderler

En yaygın olanı iki esnek valsten yapılmış olandır. Birisi ısıtmalı diğeri bombeli iki
valsi bulunur. Çizgisel baskı milimewtreye 10-350 N arasındadır. Yüzey
sıcaklıkları 230 °C ye kadar çıkar. İki taraflı kalenderleme için ikili grup bulunur.

Şekil 5.57 Esnek kalender

Sıcak kalenderlemenin yeterli olmadığı durumlarda ilave esnek niplerle kapasite

arttırılır. Bunlar makina üzerine kurulabilirler. Yükler ve sıcaklıklar dolgulu
valslere göre daha da arttırılabilmektedir. (Şekil 5.57).

Modern çok nipli kalenderler

Modern çok nipli kalenderler görünüş olarak süper kalenderlere benzerler. Ana
farklılık dolgulu valslerin yerini polimer kaplı valsler almıştır. Sonuçta bu tür
valsler makina üzerinde kurulurlar. Ve süperkalenderlerden iki misli hızlarda,
daha yüksek yüzey sıcaklıklarında ve daha fazla yük altında çalışırlar. Küsters,
Metso ve Voith tarafından kendi özel tasarımları yapılmıştır.

Genişletilmiş Nipli kalenderler

Bazı karton türleri Yanki silindrilerde son yüzey özelliğini kazanmaktaydı. Bu

silindirler ısıtılmakta ve yüzeyleri son derece düzgün taşlanmıştır. Bu yöntem
yerini genişletilmiş nipli kalenderlere bırakmıştır. Bunun iki avantajı
bulunmaktadır. Birincisi hızları yanki silindirelere göre daha yüksektir. İkincisi,
esnek kalenderde hacimli ve düzgün yüzey elde edilebilmektedir.

Bunlar pabuç preslerdeki prensibe göre çalışırlar. Isıtılmış metal vals, bir pabuç
etrafında dönen esnek kaplamaya basarken kaplanacak yüzeyin kenarlarına

151
rutubet şartlandırması yapılır. Safiha uzatılmış baskı nipinden geçerken sıcak
metal vals tarafından baskıya alınır. Yüzey sıcaklığı 200 °C nin biraz üzerine
çıkar. Nip uzunluğunu pabuç belirler. Uzunluk 130 ile 250 mm arasındadır. Nem
ve sıcaklık düşük baskıda iyileştirilmiş bir yüzey elde edilmesini sağlar. Karton
daha hacimli olarak çıkar.

Gofraj (kabartma) kalenderleri

Burada amaç kağıda üç boyutlu görünüm kazandırmaktır. Bunun için tek nipli
kalender kullanılır. Bunun için üç farklı yöntem kullanılır.

 Matriks gofraj
 Düz sırtlı gofraj
 Birleşik gofraj

Matriks gofrajda (Matrix Embossing) üstte yüzeyi işlenmiş bir vals kullanılır. Vals
genellikle kromla kaplıdır ve ısıtmalıdır. Alt valsin çapı iki katıdır ve esnek yüzeye
sahiptir. Sonuç olarak safiha nipten geçerken üst valsteki izler kağıda geçer.
Kağıdın her iki yüzün de de izler görülür. Bunlar baskı işlerinde ve duvar
kağıtlarında kullanılır.

Düz sırtlı (Flatback Embossing) gofraj makinaları makina kalenderlerine benzer.

Fakat fark olarak, vals çapları bire iki ölçüsündedir. Bu yöntemde kağıdın sadece
üst yüzeyinde gofraj görülür. Arka yüzey düzdür. İki yüzde iz istenmesi
durumunda kağıdın arka yüzeyi yeniden makinadan geçirilir.

Birleşik gofraj (Union embossing) kalenderleri makina kalenderlerine benzer.

Aynı çaplı iki sert vals bulunur. Vals yüzeylerinde birbirine oturan oluklar bulunur.
Gofraj bitimi kağıt oluklu bir görünüm alır.

Sürtünmeli kalenderler

Sürtünmeli kalenderlerde üst ve alt valsler farklı hızlarda döner. Hız farkı % 10-
30 arasındadır. İskambil kağıtlarındaki yüzey görüntüsünü bu tür kalenderler
yaratır.

152
Mal sarıcı (Reel)

Mal sarıcı sürekli üretilen kağıdı makara şeklinde sarmak içim kullanılır. İngilizce
adı olan reel makara anlamına gelir Türkçede mal sarıcı olarak geçmektedir ve
sarılan makaraya boş tampon denir. Dolu tampon çapları 4,5 metreye kadar
büyür. Tampon sıkılığı ve kenar düzgünlüğü önemli parametrelerdendir. Tampon
değişimi sırasında kağıdın işlem dışı kopmaması gerekir.

Bir tamponun sıkılığı bazı nedenlere bağlıdır. (Şekil 5.58). Bunlar:

 Safihanın gerginliği,
 Nip kuvveti
 Merkez momentidir.

Mal sarıcı tamburu Kağıt parametreleri

Nip
Merkezkaç kuvvet

Merkez moment
Sarma

Safiha gerginliği Nip çizgisi kuvveti Merkez moment

Mal sarıcı öncesi Tamburla tampon arasındaki Tamponun merkezinde oluşan
Çekme kuvveti dikey kuvvet moment

Şekil 5.58 Tampon sıkılığını etkileyen parameteler

Bazı kağıt türleri, kopmayı önlemek için düşük safiha gerginliği ister. Bu nedenle
tampon sıkılığı yeterince sağlanamaz. Ana parametre olan nip kuvvet, 1 ile 6
kN/m arasındadır. Nip kuvvetini tampon ve tambur birlikte yaratır. Merkez
moment ise iyi bir tampon için üçüncü şarttır. Bu üç parametreyi çeşitli şartlarda
ve kağıt türlerinde, çeşitli şekillerde birleştiren yöntemler kullanılmaktadır.
Tampon dönüş hareketini ya tahrikli dönen tamburdan alır, ya da ayrıca takrik
edilir.

Bazı tampon türlerinde sıkılık aşağıdaki formüle göre hesaplanır:

153
S = f (sabit) + f (safiha gerginliği) + f (nip kuvveti)+ f (merkez momneti)

S değeri kN/m olarak çıkmakta ve f sabit değeri pilot çalışmalarda tespit

edilmektedir.

Aşağıdaki tabloda çeşitli kağıtlar için f değerleri verilmektedir.

1200 m/dak. Birimi Yüksek Düşük

için kuvvet değerleri gramajlı gramajlı
kuşeler kuşeler
Sabit, f N mm² -0,6 –0.26
Safiha gerginliği, f N mm², N/m 8.2 X 10–4 7.4 X 10–4
Nip kuvveti, f N mm², N/m 5.8 X 10–4 3.7 X 10–4
Merkez momenti, f N mm², kN/m 3.0 V 10–1 9.6 X 10–2

Tablo 5.1 Tampon üzerine etki eden kuvvetler

Sabit f değerinin minimum olmasının önemi, diğer üç kuvvetin belli bir değerin

altına düşmesi halide sarımın gerçeklştirlemeyceğidir.

Sarma sırasında etkisi olan kağıt parametreleri gözeneklilik, düzgünlük, sertlik

değeri (Young’s modulus), yoğunluk, sürtünme katsayısı ve makina eninde
kalınlık (caliper) profilidir. Tampon tasarımı onun çalışırken parametrelerinin
değiştirilmesine imkan vermez. Öte yandan kağıdın türüne göre bazı
parmetrelerinin değiştirilmesi sınırlı miktarda yapılabilir.

Sarma sırasında kağıt kalitesi iyileştirilemez. Bu nedenle uzun yıllar aynı tip mal
sarıcı kullanılmıştır. (Şekil 5.59). Bu tür mal sarıcıda sadece primer ve sekonder
kollar tarafından yaratılan nip kuvveti bulunur. Merkez momenti bulunmaz.
Başlangıçta primer kol tamponu sarım esnasında aşağıya doru indirir. Sekonder
kol tamponu yatay kızak üzerinde tutar. Nip kuvveti tampon sarıldıkça
artacağından, büyüyen tampona göre değerini koruması sağlanır.

154
 Boş tampon
Boş tampon İtme kolu Primer kol
istasyonu
Tampon kelepçesi

Tampon

Gergi
Açma valsi
ölçümü

Tambur Sekonder kol Fren

Şekil 5.59 Tipik bir mal sarıcı

Bazı malsarıcılarda nip kuvveti bulunmaz. Bunun yerine tampon merkezinde bir
motor dönüşü sağlar. Hassas kağıtlarda bu durum son derece önemlidir. Nipsiz
mal sarıcıların hızları en fazla dakikada 700 metre civarındadır. 1990 larda yeni
bir mal sarıcıya olan talep başlamıştır. Düşük gramajlı kuşe kağıtlarda (LWC)
makina üzerinde kuşeleme başladığında yüksek hızlara çıkılmıştır. Tampon
çapları 2,8 m den 3,2 m ye çıkarılmıştır. Bu durum yeni mal sarıcıya gereksinim
yaratmıştır.

Yeni nesil mal sarıcılar

Merkezden tahrikli

Yeni nesil mal sarıcılar, tüm sarım boyunca tampon merkezinden tahrik
edilmektedirler. Özellikle hassas kağıtlarda nip kuvvetini azaltmak ve ayni
zamanda tampon sıkılığını sağlamak için bu yöntem kullanılmaktadır.

155
Nip tahrikli

Modern ve geniş
iş makinalarda nip yükü hidrolik silindirlerle sağlanır. Burada nip
yükü belirleyici faktördür. Şekil 5.60
5. de nip yükü 120 tonu bulan bir makinadaki
durum görülmektedir. Tambur sabit, tampon yatayda hareketlidir. Burada
sürtünme kuvveti önemsenecek kadar büyümektedir. Bu nedenle düşük ve lineer
sürtünme sistemi kullanılmaktadır. Nip kuvveti yük sensörleri tarafından
algılanmakta ve kontrol edilmektedir. Eski yöntemde kullanılan p
primer koldan
sekonder kola geçiş durumunda,
umunda, yük değişimi bir dezavantaj olarak kalmaktadır.

Nip yükü

Nip yükü

Tamponun hareketine göre nip

yükü değişimi

Şekil 5.60
5. Nip tahrikli bir mal sarıcı

Diğer iki tip mal sarıcıda hareketli tambur nip yükünü yaratmaktadır. Burada
kollar arasında transfer olmadığı için nip baskı değeri değişmemektedir. Şekil
5.61 de tambur düşey pozisyonda hareketli,
hareketli, tampon ise yatayda hareketlidir.
Burada tambur ağırlığı telafi edilmek durumundadır. Çünkü dikey durumda çok
büyük bir tampon ağırlığı olmasına rağmen çok azı nip kontrol
kontrolunda
kullanılmaktadır. Bu nedenle, kontrol sisteminin doğruluğu azalır.

156
 α

Nip
yükü α (Sabit değil)

Şekil 5.61 Nip tahrikli başka bir uygulama

Üçüncü bir mal sarıcı tipinde

inde tambur yatayda hareketli,
hareketli, tampon sabittir
sabittir. Burada
nip yükü tampon ağırlığına diktir. Düşük sürtünme kuvvetleri nedeniyle nip
kuvvetinde sapmalar düşüktür. Bu nedenle çok yüksek hassasiyet elde
edilmektedir. (Şekil 5.62)

Nip

Şekil 5.62
62 Nipten tahrikli üçüncü bir mal sarıcı

157
Tambur tasarımları

Sarılan tampon için tambur tasarımı son derece önemlidir. Şekil 5.

5.63 de
görüleceği gibi sarım sırasında safihanın havalandığı görülür. Safiha
afihanın üst yüzeyi
ve tambur hız (V) nedeniyle hava taşır.
taşır. Düşük kağıt porozitesi (hava
geçirgenliği), taşınmış
ınmış olan havanın safiha ile tambur arasında birikmesine neden
olur. Safiha bu nedenle yerinde sabit
sabi durmaz ve makina eninde hareket eder.
Sonuçta kenarda düzgün görünüm bozulur. Hava cebi büyüdükçe nip boyunca
genişler. Sonuçta kağıtta kırışıklıklar
kırışıklıkla oluşur ve kağıt kopar. Hava cebi oluşumu iki
yöntemle giderilir veya azaltılır. Birincisi tambur üzerine
üze ine açılan dar kanallar
havanın kaçmasına yardımcı olur. Pratik tecrübe, yüksek hızlı makinalarda delikli
tamburların, havayı tahliye ederek verimliliği arttırdığını
arttırdığını göstermektedir.
Tambura giren hava alttan tahliye edilir.

Safiha üzerinde
Hava
taşınan hava
cebi
Hava
cebi

Alt yüzeylerde
taşınan hava

Sıkışma basıncı: P~V²

Şekil 5.63
5. Tamburda hava sıkışması

İkinci olarak, makina eninde safiha kalınlığındaki bozukluk, silindirik olmayan

tampon oluşturur. Bunun anlamı nipin boydan boya tam basmaması demektir. Bu
nedenle safihanın en üst iki tabakası arasında hava cebi oluşur. Kağıtta porozite
yüksekse, hava kaçacak yol bulur. Eğer kağıt porozitesi
porozitesi düşükse
düşükse, hava bu iki
tabaka arasında sıkışır. Bazen pek çok katman arasında hava cebi bulunur. Eğer
cepler büyük değilse ve düzenliyse sorun oluşmaz. Cepler büyük ve düzensizse,
makina yönünde salınım yaratarak kırışıklığa ve kağıt kopmasına yol açar.

158
Yarıklı tamburlarda hava cebi oluşumu artmasına rağmen, tahliye nedeniyle
kenar düzgünlüğü görülür. Burada geniş yarık uygulamasına gidilir. Yarığın spiral
şekilde yapılması ve tambur merkezinde yön değiştirmesi uygulamsı yapılr. Bu
yarık havayı tambur
bur merkezine değil,
değil dışarıya doğru taşımalıdır.

Hava ceplerini azlatmanın bir yolu tambur yüzeyini lastikle kaplamaktır. Lastik
yüzeyin düzgün olmayan yüzeyi havanın atılmasına yardımcı olur. Ayni amanda
lastik kaplamanın esnekliği, nip basıncının makina eninde düzgün olmasını sağlar.

Sarma sistemleri

Kesiksiz safiha, tampon çapı belirli bir büyüklüğe ulaşınca mal sarıcıda kesilir.
Burada yeni bir boş tampon devreye girer. Tampon başlatıcısı yeni boş tamponu
döndürmeye başlar. Boş tamponun hızı makina hızına
hızına eşitlenmedikçe transfer
gerçekleşmez. Bu arada boş tampon aşağıya tamamen
tama inmiştir. Safiha kesilerek
yeni tampona sarılmaya başlar ve dolu tampon kızak üzerinde ayrılır.

Bazı yeni nesil mal sarıcılarda sıralama farklıdır. Önce

Önce ana tampon nipten ayrılır.
(Şekil 5.64).

Standart mal sarıcı

Tambur ve tampon Boş makara makina hızına

hızları makina çıkarılır nip baskısına alınır
hızına eşit ve boş ve sarım başlar
makara dönmüyor

Yeni nesil mal sarıcı

Tambur ve dolu Boş makara ve sıkıştırma

tampon makina valsi makina hızına çıkar.
hızında dönerler. Boş Sıkıştırma valsi basarken
makara ve havalı sekonder nip açılır. Primer
sıkıştırma valsi sıfır nip kapanır ve boş makara
hızdadır. dönüş pozisyonuna girer.
Sarma başlar

Şekil 5.64
5. Yeni ve eski mal sarıcların farkları

159
İskandinav türü kesme

En basit ve en eski kesme sistemidir. Dolu tampon bir miktar nipi açılarak
yavaşlatılır. Böylece makina hızında dönen tambur ve boş tampon ile yavaşlamış
dolu tampon arasında safihada boşluk oluşur. Boşluktaki safiha dönmekte olan
boş tamponun vakum etkisiyle onun tarafından kapılır ve sarım başlar. Düşük
gramajlı kağıtlarda boşluktaki kağıdın hızla yeni tampona sarılmaya başalamsıyla
kağıt koparak dolu tampon boşta kalır. Yüksek gramajlı kağıtlarda ise dolu
tamponla yeni tamponun birbirlerinden ters yönde uzaklaşması yüksek kopma
etkisi yaratır. Daha yüksek gramajlı kağıtlarda yeni tampon üzerine buhar (bazen
su) verilir. Bu yöntemin dezavantajı yüksek miktarda döküntü ve fire oluşturması
ve makinanın sık sık zorlayıcı kuvvetlere maruz kalmasıdır.

Bıçakla kesme

Yenilikler arasında, sarma sonunda yeni tampona başlarken safihanın açık çekişte
bıçakla kesilmesi söz konusudur. Bu sistem 120 gram/m² kağıtlara kadar
uygulanmaktadır.

Havalı kesme sistemleri

Havalı sistemler genellikle 100 gram/m² kağıtlara kadar kullanılır. Bazen özel
durumlarda 150 gram/m² lere çıkıldığı olur. Kaz boyunlu bir boru ile hava verilir.
Safihadaki makina yönünde iğneleyerek yapılan birkaç santimetrelik yırtık
safihayı zayıflatır. Bu arada boş tampona doğru iki yerden hava üflenerek safiha
kesilir. Küçük makinalarda kenarlara yakın iki üfleme başlığı bulunur. Bunlar
kenarlardan safihayı yırtarlar. Daha büyük enlerde kobra denilen bir sistem kaz
boynuna ilave edilir. Bu sistemler kompresör havasıyla çalıştıklarından son
derece basittirler. Bu sistemlerde bir miktar döküntü çıkmaktadır.

Şeritli kesme sistemleri

Daha yüksek gramajlarda özellikle oluklu kağıtları ve kartonlarda kullanılır. Yeterli

sağlamlıkta bir kağıt şerit tamburun üzerine makina eninde öncelikle yerleştirilir.
Şeritin yapışkan olan bir ucu, boş tampon niple birleştiğinde onun bir ucuna
yapıştırılır. Dolu tampon tamburdan ayrılırken şeridin ucundaki frenleme etkisi
safihanın yırtılmasına neden olur. Çeşitli şerit türleri bulunmasına rağmen
zayiatlar gene de oluşur. Şekil 5.65 de şerit örnekleri görülmektedir.

160
 Şekil 5.65 Kağıt kesme şeritleri

Yüksek basınçlı sulu kesme sistemleri

Bu tür kesme sistemleri yüksek basınçlı bir, iki veya üç nozuldan oluşur. Çok hızlı
bir şekilde makina eninde hareket eder. Nozullar harekete tampon merkezine 20
ile 40 cm den başlayarak kenarlara doğru hızla giderken basınçlı hava verirler.
Böylece ortada giderek büyüyen bir şerit oluşur. Bu şerit boş tampona sarılır.
Nozullar kesim sonunda hızla kenarlara doğru kaçarlar. Bu yöntem yeni sarma
sistemlerinde kullanılmaktadır. (Şekil 5.66 ve 5.67)

Şekil 5.66 Voith e ait bir kesme sistemi

161
Şekil 5.67 Metsoya ait bir kesici nozulu ve sistemi

162
Yararlanılan kaynaklar

1. Handbook of Pulp and Paper, Herbert Holik, 2006 WILEY,

2. Selülöz ve Kağıt Kimyası, James P. Casey, SEKA, 1960
3. Wood and Cellulosic Chemistry,
4. The Dictionary of Paper
5. Karton, baskı, kutu etkileşimleri ve karton ambalaj, Kartonsan, 2001.
6. Handbook for Pulp and Paper Technologists, Garry.A.Smook, Angus Wilde
Publications, 1992
7. Principles of Wet End Chemistry, William E. Scot, TAPPI, 1996,

163