BAB I

PENDAHULUAN
1.1 .Latar Belakang
Sumber daya energi memegang peranan penting dalam kehidupan manusia dan
kemajuan suatu negara. Kebutuhan energi primer Indonesia menningkat seiring dengan
pertumbuhan jumlah penduduk dan ekonomi. Salah satu kebutuhan yang tidak dapat

dipisahkan lagi dalam kehidupan manusia pada masa sekarang ini adalah
kebutuhan energi listrik. Pemanfaaatan energi listrik ini secara luas telah
digunakan untuk kebutuhan rumah tangga, komersial, instansi pemerintah,
industri, dan sebagainya.
Energi alternatif menjadi perbincangan di berbagai belahan dunia.
Geothermal menjadi energi alternatif yang sedang dikembangkan disamping
biofuel, sel surya, dan nuklir. Bahan bakar fosil yang diproduksi bumi selama
berjuta-juta tahun tidak dapat diperbaharui lagi, oleh karena itu bahan bakar
alternatif yang terbarukan adalah sebuah solusi yang tepat. Disamping itu,
kelebihan dari energi alternatif adalah lebih ramah lingkungan dan membantu
mengurangi pemanasan global.
Geothermal (Panasbumi) adalah sumber energi panas yang terkandung
didalam air panas, uap air, dan batuan bersama mineral dan gas lainnyayang
secara genetik semuanya tidak dapat dipidahkan dalam suatu sistem. Panas bumi
juga merupakan energi alternatif yang menguntungkan juga terbarukan dimana
untuk pemanfaatannya diperlukan proses penambangan. Panasbumi yang
dihasilkan oleh bumi tidak dapat habis karena panas yang dihasilkan bumi
konsisten, pembentukannya terus menerus. Indonesia merupakan salah satu
Negara terkaya akan energi panasbumi. Hingga saat ini telah teridentifikasi 265
lokasi sumber panasbumi.

Gambar 1.1 Reservoir Panasbumi

Pemanfaatan panasbumi relatif ramah lingkungan, terutama karena tidak
memberikan kontribusi gas rumah kaca, sehingga perlu didorong dan dipacu
perwujudannya. Pemanfaatan panasbumi akan menghemat cadangan minyak
bumi.
Potensi energi panasbumi di Indonesia mencakup 40% potensi panasbumi
di dunia, tersebar di 251 lokasi pada 26 propinsi dengan total potensi energi
27.140 MW atau setara 219 Milyar ekuivalen Barrel minyak. Kapasitas terpasang
saat ini 1.194 atau 4% dari seluruh potensi yang ada.

Gambar 1.2 Pemanfaatan Panasbumi Geothermal Energi area Kamojang

[2]
Secara umum prinsip kerja pembangkit listrik tenaga panasbumi
digambarkan dalam diagram sebagai berikut :

Uap panas yang berasal dari sumur uap

Steam receiving header

Separator

Uap

Air

Menggerakkan turbin dan menghasilkan

listrik

Gambar 1.3 Prinsip Kerja PLTP [3]

Dengan semakin dibutuhkannya energi panas bumi sebagai salah satu
energi alternatif yang menguntungkan, maka didirikanlah PT. Pertamina
Geothermal Energy yang diamanatkan oleh pemerintah untuk mengembangkan 14
wilayah kerja pengusahaan Geothermal di Indonesia.
Dalam pelaksanaan kerja praktek di PT. Pertamina Geothermal Energy
Area Kamojang ini penulis ditempatkan di Fungsi Operasi dan Produksi, yang
terfokus pada sistem instrumentasi yang terpasang di seluruh jalur pipa uap yang
kemudian akan disalurkan ke header dan akan di proses selanjutnya sehingga
menghasilkan listrik. Dari sekian banyak pengetahuan yang penulis dapatkan
selama kerja praktek, maka di dalam laporan ini penulis membahas mengenai
Analisis Kondisi Steam Trap Pada Jalur Pipa Uap PL 401 s/d PL 405 di PT.
Pertamina Geothermal Energy Area Kamojang.

1.2 . Maksud dan Tujuan Kerja Praktek

Kerja praktek ini merupakan salah satu mata kuliah wajib yang ada di
kurikulum akademik Program Studi Teknik Fisika Universitas Telkom. Maksud
dan tujuan kerja praktek ini adalah untuk memenuhi syarat kelulusan mata kuliah
Kerja Praktek di semester 6 dan juga syarat untuk meraih gelar Sarjana Teknik di
Program Studi Teknik Fisika Universitas Telkom.

Tujuan yang ingin dicapai dari pelaksanaan kerja praktek ini adalah :
1. Mempelajari proses-proses yang terjadi dalam produksi uap dimulai dari
pengeboran sumur hingga distribusi uap ke header.
2. Mempelajari dan mengetahui komponen-komponen sistem instrumentasi yang
ada dan terpasang di sepanjang jalur pipa produksi uap.
3. Mengadakan pengamatan dan penelitian tentang penerapan teori dengan
kondisi yang sebenarnya.
4. Memperoleh pengalaman operasional dari suatu industri dalam penerapan,
rekayasa, dan ilmu pengetahuan dan teknologi.
5. Mengetahui prinsip-prinsip alat instrumentasi yang ada pada sistem produksi
uap
1.3 . Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek
Kerja Praktek dilaksanakan di PT. Pertamina Geothermal Energy Area
Kamojang yang beralamat di Jalan Raya Kamojang, Kecamatan Ibun, Kabupaten
Bandung, Provinsi Jawa Barat. Waktu pelaksanaan kerja praktek mulai tanggal 16
Juni 2014 s/d 16 Juli 2014.
1.4 . Batasan Permasalahan
Sistem instrumentasi pada jalur pipa uap ini terdiri dari alat ukur (control
valve)

dan penanganan steam trap. Karena dibutuhkan banyak waktu untuk

melakukan kalibrasi dari beberapa alat ukur yang diperlukan dan juga terdapat
banyak sekali steam trap yang perlu ditangani dan dianalisis, maka penulis
membatasi topik permasalahan pada Analisis Kondisi Steam Trap Pada Jalur Pipa
Uap PL 401 s/d PL 405.

1.5 . Metode Pengumpulan Data

Selama kerja praktek, metode yang digunakan dalam pengumpulan data
adalah sebagai berikut :
1. Observasi
Data diperoleh dengan mengadakan pengamatan langsung ke lapangan dengan
bimbingan mentor / pembimbing yang ada.
2. Wawancara
Penulis melakukan wawancara langsung dengan mentor agar mendapatkan
data yang diperlukan.
3. Studi Literatur
Meliputi pembelajaran materi dasar yang telah didapatkan selama perkuliahan,
dan juga mencari dan mempelajari referensi lain mengenai materi yang akan
dibahas.

1.6 Sistematika Penulisan

Dalam penulisan laporan kerja praktek ini, penulis membagi kedalam 5 bab, yaitu:

BAB I : Pendahuluan
Bab ini membahas tentang latar belakang penulisan, maksud dan tujuan kerja
praktek, waktu dan tempat pelaksanaan kerja praktek, batasan masalah,
metode pengumpulan data, dan sistematika penulisan.

BAB II : Tinjauan Umum Perusahaan

Membahas tentang informasi secara umum meliputi sejarah perusahaan, profil
perusahaan, struktur organisasi dan deskripsi bisnis di PT. Pertamina
Geothermal Energy Area Kamojang.

BAB III : Sistem Instrumentasi dan Proses Pada Pembangkit Listrik Tenaga
Panas Bumi
Membahas tentang proses yang terjadi pada sistem produksi uap dan
mengetahui sistem instrumentasi yang digunakan di lapangan.

BAB IV : Analisis Kondisi Steam Trap Pada Jalur Pipa Uap PL 401 s/d PL
405
Membahas tentang steam trap yaitu alat instrumentasi yang membuang
kondensasi di sepanjang jalur pipa produksi uap, serta analisis kondisi steam
trap yang ada di PT. Pertamina Geothermal Energy Area Kamojang.

BAB V : Penutup
Berisi tentang kesimpulan dan saran dari bab IV serta apa yang telah
dilakukan selama pelaksanaan kerja praktek.

BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah PT. Pertamina Geothermal Energy

Pertamina Geothermal Energy (PGE), anak perusahaan PT Pertamina
(Persero), berdiri sejak tahun 2006 telah diamanatkan oleh pemerintah untuk
mengembangkan 14 Wilayah Kerja Pengusahaan Geothermal di Indonesia.
Perusahaan yang menyediakan energi tanpa polusi ini, 90% sahamnya dimiliki
oleh PT Pertamina (Persero) dan 10% dimiliiki oleh PT Pertamina Dana Ventura.
Era baru bagi energi geothermal diawali dengan peresmian Lapangan
Geothermal Kamojang pada tanggal 29 Januari 1983 dan diikuti dengan
beroperasinya Pembangkit Listrik Tenaga Panasbumi (PLTP) Unit-1 (30MW)
pada tanggal 7 Pebruari 1983, dan lima tahun kemudian 2 unit beroperasi dengan
kapasitas masing-masing 55 MW. Di pulau Sumatera untuk pertama kali
beroperasi Monoblok 2 MW di daerah Sibayak-Brastagi sebagai Power Plant
pertama dan pada Agustus 2001 PLTP pertama 20 MW beroperasi di daerah
Lahendong.
Seiring dengan perjalanan waktu, Pemerintah melalui Keppres No.
76/2000 mencabut Keppres terdahulu dan memberlakukan UU No. 27/2003
tentang geothermal, dimana PT Pertamina tidak lagi memiliki hak monopoli
dalam pengusahaan energi geothermal tetapi sama dengan pelaku bisnis lainnya di
Indonesia.
Dalam mengimplementasikan undang-undang tersebut Pertamina telah
mengembalikan 16 Wilayah Kerja Pengusahaan (WKP) Geothermal kepada
Pemerintah dari 31 WKP yang diberikan untuk dikelola.
Pada tanggal 23 Nopember 2001 pemerintah memberlakukan UU MIGAS
No. 22/2001 tentang pengelolaan industri migas di Indonesia. UU ini membawa
perubahan yang sangat besar bagi sektor migas, termasuk Pertamina. Pasca
berlakunya UU tersebut Pertamina memiliki kedudukan yang sama dengan pelaku
bisnis migas lainnya. Pada tanggal 17 September 2003 PERTAMINA berubah

bentuk menjadi PT Pertamina (Persero) dan melalui Peraturan Pemerintah (PP)

No. 31/2003 diamanatkan untuk mengalihkan usaha geothermal yang selama ini
dikelola oleh PT Pertamina untuk dialihkan kepada Anak Perusahaan paling
lambat dua tahun setelah perseroan terbentuk.
Untuk itu, PT Pertamina membentuk Pertamina Geothermal Energy (PT
PGE) sebagai anak perusahaan yang akan mengelola kegiatan usaha dibidang
geothermal.

1974 Kegiatan eksplorasi dan eksploitasi geothermal di Indonesia telah

diinisiasi oleh PT Pertamina (Persero).

1982 Pengoperasian PLTP Unit I Kamojang yang menghasilkan listrik

sebesar 30 MW.

1983 Peresmian lapangan geothermal Kamojang pada tanggal 29 Januari

1983.

2006 PT Pertamina Geothermal Energy (PGE) berdiri sebagai anak

perusahaan PT Pertamina (Persero) dengan PT Pertamina Dana Ventura. PGE
didirikan berdasarkan Akta Pendirian No. 10 tanggal 12 Desember 2006 dan
telah mendapatkan pengesahan dari Menteri Hukum dan Hak Asasi Manusia
Republik Indonesia dengan Surat Keputusan nomor W7-00089 HT.01.01TH.2007 tertanggal 3 Januari 2007.

2012 PT Pertamina Geothermal Energy (PGE) area Ulubelu siap beroperasi

secara komersial dengan total kapasitas sebesar 2x55 MW. Area tersebut
diresmikan oleh Presiden RI pada 6 Desember 2012.

2.2. Sejarah Panasbumi Kamojang

Pengembangan panas bumi sebagai energi bermula dari negeri Itali. Pada 4
Juli 1904, Pangeran Piero Ginori Conti menguji generator panas bumi pertama di
Larderelo, daerah selatan Tuscany. Dan pada 1911, di Valle del Diavolo,
Larderello dibangun pembangkit listrik tenaga panasbumi yang pertama.

Perkembangan tersebut mendorong para ahli geologi, gunung api, dan

peminat kebumian di Hindia Belanda untuk mencoba menggali potensi panas
bumi di tanah jajahannya. Meskipun, sebenarnya, kebutuhan tenaga listrik
sebelum Indonesia merdeka itu bias dikatakan relatif sedikit.
Orang yang mula-mula mengusulkan gagasannya adalah J.Z van Dijk.
Dalam masalah bulanan Koloniale Studien (1918) ia menulis Krachtbronnen in
Italie. Disitu guru HBS di Bandung itu menitikberatkan perhatiannya pada
potensi panas bumi dari gunung api dengan acuan pengalaman yang telah
dilakukan di Italia. Meski demikian, catatan awal perihal sumber panas
menunjukkan bahwa panas bumi sudah diamati sejak lama sebelum van Dijk
menulis. Buktinya, Franz Wilhelm Junghuhn menuliskan amatannya atas 23
sumber air panas dalam Java, deszelfs gedaante, bekleeding en inwendige
struktuur (1854).
Selanjutnya, Berend George Escher mengeritik van Dijk. Dalam
tulisannya, Over de Mogelijkheid van Dienstbaarmaking van Vulkaan Gassen
(dimuat dalam De Mijningenieur, 1920), ia menyatakan bahwa sebagian besar
lapangan solfatara di Hindia Belanda berada di ketinggian, wilayah yang datarnya
sedikit, sementara proses pengeboran di wilayah gunung api sangat sulit
dilakukan karena solfatara bersifat korosif.
Namun, N.J.M Taverne (dalam Omzetting van vulkanische in electrische
energie, De Mijningenieur, Jg. 6, 1925) lebih optimis daripada Escher. Dalam
tulisannya, Taverne memperlihatkan keberhasilan orang Italia mengelola panas
bumi di Larderello.

Itu sebabnya, pada Februari 1926, Volcanologische

Onderzoek mengadakan pengeboran eksplorasi di lapangan fumarola Kawah

Kamojang.
Inilah yang dianggap sebagai upaya awal pengeboran eksplorasi panas
bumi pertama di Hindia Belanda (Asosiasi Panasbumi Indonesia, 2004). Hal ini
diperkuat dengan hasil penelitian Pusat Survei Geologi Hindia Belanda yang
mengadakan pemetaan gunung api berikut lapangan solfatara dan fumarolanya
antara tahun 1900-1914 (Hochstein dan Sudarman, 2008). Dalam eksplorasi pada
1926, beberapa lubang di Kawah Kamojang menghasilkan geofluida, yaitu uap

dan air panas. Hingga tahun 1928 telah dilakukan lima pemboran eksplorasi panas
bumi di kawah tersebut. Namun, lubang bor yang berhasil mengeluarkan uap
hanya sumur KMJ-3 dengan kedalaman 66 meter. Sampai saat ini KMJ-3 masih
menghasilkan uap alam kering dengan suhu 1400 C dan tekanan 2,5 atm.
Pada tahun 1928 pula, R.W. van Bemmelen yang pada tahun 1927
mengunjungi Larderello menulis Over de toekomst an een met vulkanisches
stroom gedreven centrale in Nederlandsch Indie dalam De Mijningenieur Jg. 9,
1928). Di situ, tampak van Bemmelen sangat optimis dan mendukung gagasan
pengembangan potensi panas bumi di wilayah gunung api. Pada 1929, muncul
lagi tulisan yang terkait dengan panas bumi Kamojang. Kali itu Ch. E Stehn
menulis Kawah Kamodjang yang diperuntukkan sebagai panduan ekskursi pada
Kongres Ilmu Pengetahuan Pasifik Ke-IV (Fourth Pacific Sciene Congress) di
Batavia dan Bandung. Dalam tulisan tersebut, Stehn menghitung kapasitas panas
bumi yang dihasilkan Kawah Kamojang.
Pengusahaan panasbumi di Hindia Belanda Nampak tidak berkembang
setelah tahun 1928. Kemudian setelah Indonesia merdeka, Volcanologische
Onderzoek atau Volcanological Survey berubah menjadi Dinas Gunung Berapi
atau Urusan Vulkanologi (1966), Sub-Direktorat Vulkanologi (1976), atau
Direktorat Vulkanologi (1978). Lembaga kegunungapian pasca Indonesia
merdeka itu kemudian mengadakan pengamatan lapangan panasbumi pada 1960an, dengan bantuan PLN dan ITB.
Ada juga eksplorasi panasbumi yang dilakukan Misi Gunung Api
UNESCO (UNESCO Volcanological Mission) ke Indonesia yang dimulai pada
November 1964, berlanjut hingga Januari 1965. Eksplorasi hanya dilakukan di
Jawa dan Bali, di antaranya mencakup Kawah Kamojang, dan Pegunungan Dieng.
Misi ini berakhir pada Januari 1965 karena keluarnya Indonesia dari PBB
(Panasbumi: Energi Kini dan Masa Depan, 2004).
Lembaga

kegunugapian

di

Indonesia

selanjutnya

menyelesaikan

pengamatan atas potensi panasbumi di Jawa, Bali, dan Lampung pada 1968.
Adapun eksplorasi panasbumi yang melibatkan pihak asing dimulai lagi dengan
adanya Misi Eurafrep. Saat itu, para penelitinya berasal dari Vulkanologi, ITB,

10

PLN, dan Eurafrep. Mereka menyelidiki potensi panas bumi di Kamojang, Dieng,
Bayah-Sukabumi

(Cisolok-Cisukarame),

Gunung

Tampomas

(Sumedang),

Gunung Karang (Banten), Gunung Kromong (Cirebon), dan Bali.

Pada tahun 1971, utusan Geothermal Energy Ltd (GENZL) dari Selandia
Baru mengunjungi beberapa lapangan panas bumi yang sebelumnya telah diamati
dan diselidiki. Hasilnya, ada proyek bantuan bilateral Colombo Plan. Selama
periode 1971-1974, eksplorasi-eksplorasi awal pun dilakukan, antara lain, di
Kamojang.
Perkembangan cukup penting di Kamojang terjadi pada tahun 1974. Saat
itu, Pertamina dengan PLN mengembangkan pembangkit tenaga listrik sebesar 30
MW. Sebuah sumur eksplorasi berkedalaman 600 meter dibuat. Sumur itu
menghasilkan

uap

yang

dapat

dikembangkan

menjadi

energi

listrik.

Pengembangan ini selesai tahun 1977. Selain itu, Pertamina juga membangun
sebuah monoblok dengan kapasitas total 0,25 MW di lapangan Kamojang, yang
diresmikan Mentamben Subroto pada 27 November 1978. Turbin berkekuatan
250 kW dipasang untuk menghasilkan listrik degan menggunakan uap dari sumur
KMJ-6.
Pada 1997, ada penundaan Proyek Pengembangan Kamojang setelah
terbitnya Keppres No. 39/1997. Selanjutnya, antara tahun 2003-2007, ada
pengembangan PLTP Unit IV (60 MWe). Oleh karena itu, hingga 2007, empat
unit pembangkit telah dibangun di Kamojang dan keseluruahannya menghasilkan
200 MW tenaga listrik.
Tentang pengelolanya sendiri, ada perubahan. Dengan terbitnya UU No.
27/2003 tentang panasbumi, PT Pertamina tidak lagi memiliki hak monopoli
dalam pengusahaan energi panasbumi di Indonesia. Selanjutnya, melalui
Peraturan Pemerintah (PP) No. 31/2003, Pertamina diharuskan mengalihkan usaha
panas bumi ke anak perusahaannya. Untuk itu PT Pertamina membentuk PT
Pertamina Geothermal Energy (PT PGE) sebagai anak perusahaan yang akan
mengelola kegiatan usaha di bidang panasbumi sejak tahun 2006. Kamojang pun
tidak terlepas dari PT PGE, sehingga dikenal sebagai PT Pertamina Geothermal
Energy Area Kamojang (PGE-AK).

11

Demikian pula dengan PLN. Kini pengusahaan pembangkitan listrik PLTP

Kamojang ada di bawah PT Indonesia Power, anak perusahaan PLN. Perusahaan
yang semula bernama PT Pembangkitan Jawa Bali I (PT PJB I) dan didirikan 3
oktober 1995 itu kemudian berubah nama menjadi PT Indonesia Power pada 3
Oktober 2000. PLTP Kamojang di bawah PT Indonesia Power dikenal sebagai
Unit Bisnis Pembangkitan (UBP) Kamojang, yang mempunyai tiga Sub Unit
Bisnis, yaitu Kamojang (140 MW), Darajat (55 MW), dan Gunung Salak (180
MW).
Kini, PGE-AK tengah bersiap-siap mengoperasikan Pembangkit Listrik
Tenaga Panas Bumi (PLTP) Kamojang Unit 5 pada Juli 2015. Pembangunan
pembangkit berkapasitas 30 MW itu mulai dilakukan pada Januari 2013. Ini
ditandai dengan penandatanganan prasasti yang dilakukan di Gedung Dipa
Bramanta Kantor PGE-AK oleh Menteri ESDM Jero Wacik pada tanggal 12
Januari 2013.

2.3. Visi dan Misi Perusahaan

Visi :
World Class Geothermal Energy Enterprise.
Misi :
Melakukan Usaha Pengembangan Energy Geothermal secara optimal yang
berwawasan lingkungan dan memberi nilai tambah bagi stakeholder.

12

2.4. Struktur Organisasi

General Manager
Area Kamojang

Manager
Engineering

Manager
PLTP

Manager
Layanan
Umum

Manager
Operasi
Produksi

Manager
Workshop dan
Pemeliharaan

Manager
Keuangan

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT PGE Area Kamojang

Manager Operasi
Produksi

Asisten Manager
Fasprod

Asisten
Manager
Rendal Ops

Pengawas
Utama
Rendal

Pengawas
Utama Uji
Produksi

Ahli
Instrumen

Asisten Manager
Lab Uji Mutu

Pengawas
Fasprod

Analis

Pengawas
Sampling

Asisten
Fasprodd
Control
Room

Pengawas
Pengukuran
Bawah Tanah

Gambar 2.2 Struktur Organisasi Fungsi Operasi-Produksi

Salah satu fungsi pada struktur organisasi yang ada di PT. Pertamina
Geothermal Energy Area Kamojang adalah fungsi Operasi-Produksi. Tugas utama
dari fungsi Operasi-Produksi yaitu mensuplai uap ke pembangkit listrik. Dalam
menjalankan tugasnya, manager Operasi-Produksi dibantu oleh tiga asisten

13

manager, yaitu asisten manager Rendal, asisten manager Fasprod, dan asisten
manager Laboratorium Uji Mutu.

Rendal (Perencanaan dan Pengendalian)

Rendal bertugas untuk mengalirkan dan memastikan suplai uap ke pembangkit
listrik tercukupi dengan cara merencanakan dan mengendalikan proses yang
ada di steam field. Kegiatan yang dilakukan pada bagian rendal seperti
mengatur sumur panas bumi apakah akan dialirkan atau tidak, melakukan uji
produksi sumur panas bumi, memonitoring parameter fisis (flowrate (laju
aliran), well head pressure (tekanan kepala sumur), tekanan line, dan
temperature line) yang diamati secara berkala, pengukuran parameter di area
bawah tanah, merencanakan target dan sasaran produksi uap.

Fasprod (Fasilitas Produksi)

Fasprod bertugas untuk mempersiapkan sarana, memelihara, menjaga, dan
memperbaiki fasilitas produksi yang dibutuhkan seperti instrumentasi, jalur
pipa, fasilitas uji datar dan tegak. Kegiatan yang dilakukan diantaranya
perawatan rangkaian kepala sumur, PSU, Rupture disk, pengecekan alat
instrumen dan fungsi komponen seperti valve, steam trap, dll,

Laboratorium Uji Mutu

Laboratorium Uji Mutu bertugas melakukan uji sampling uap, memastikan
kualitas uap apakah uap sudah sesuai dengan kontrak perjanjian jual beli uap
(PJBU) , dan analisis zat yang terkandung didalam uap. Kegiatan yang biasa
dilakukan adalah mengambil sampel uap, menganalisis zat kimia pada uap,
pengukuran calorimeter dan mengukur laju korosi.

2.5. Deskripsi Bisnis

PGE menghasilkan energy listrik untuk masyarakat Indonesia, yang
diambil dari sumber panas bumi di bawah permukaan.

14

Kegiatan ini dilakukan melalui beberapa tahap :

1. Preliminary Survey
Survei Pendahuluan adalah kegiatan yang meliputi pengumpulan, analisis dan
penyajian data yang berhubungan dengan informasi kondisi geologi, geofisika,
dan geokimia untuk memperkirakan letak dan adanya sumber daya Panas Bumi
serta Wilayah Kerja.
2. Explorasi
Eksplorasi adalah rangkaian kegiatan yang meliputi penyelidikan geologi,
geofisika, geokimia, pengeboran uji, dan pengeboran sumur eksplorasi yang
bertujuan untuk memperoleh dan menambah informasi kondisi geologi bawah
permukaan guna menemukan dan mendapatkan perkiraan potensi Panas Bumi.
Pemegang IUP wajib menyampaikan rencana Eksplorasi dan kepada Menteri,
Gubernur, dan Bupati/Walikota sesuai dengan kewenangan masing-masing,
yang mencakup rencana kegiatan dan rencana anggaran.
3. Studi Kelayakan
Adalah

tahapan

kegiatan

untuk

menentukan

kelayakan

usaha

pertambangan Panas Bumi, termasuk penyelidikan atau studi jumlah cadangan

yang dapat dieksploitasi.
4. Eksploitasi
Adalah rangkaian kegiatan pada suatu wilayah kerja tertentu yang meliputi
pengeboran sumur pengembangan dan sumur reinjeksi, pembangunan fasilitas
lapangan dan operasi produksi sumber daya Panas Bumi. Pemegang IUP
wajib menyampaikan rencana jangka panjang Eksploitasi kepada Menteri,
Gubernur, dan Bupati/Walikota sesuai dengan kewenangan masing-masing
yang mencakup rencana kegiatan dan rencana anggaran serta besarnya
cadangan.
5. Produksi uap dan listrik

15

Produksi uap dan listrik kepada konsumen untuk kemakmuran Indonesia,

mengurangi dampak pemanasan global, menghemat subsidi bbm terutama
untuk sektor pembangkitan.

16

BAB III
Sistem Instrumentasi dan Proses Pada Pembangkit Listrik Tenaga
Panasbumi

3.1. Energi Geothermal

Energi panasbumi (geothermal), adalah energi panas yang tersimpan
dalam batuan dibawah permukaan bumi dan fluida yang terkandung didalamnya.
Sistem panasbumi secara umum dapat diartikan sebagai sistem penghantar panas
didalam mantel atas dan kerak bumi dimana panas dihantarkan dari suatu sumber
panas (heat source) menuju suatu tempat penampungan panas (heat sink). Dalam
proses penghantaran pada sistem panasbumi, fluida berupa uap dan air panas
tersimpan dalam suatu formasi batuan yang disebut reservoir.

Gambar 3.1 Sistem Panasbumi [2]

Sistem panasbumi di Indonesia umumnya merupakan sistem hidrotermal
yang mempunyai temperatur tinggi (>225C), hanya beberapa diantaranya yang
mempunyai temperatur sedang (150-225C). Pada dasarnya sistem panasbumi
jenis hidrotermal terbentuk sebagai hasil perpindahan panas dari suatu sumber
panas ke sekelilingnya yang terjadi secara konduksi dan secara konveksi.

17

Perpindahan panas secara konduksi terjadi melalui batuan, sedangkan perpindahan

panas secara konveksi terjadi karena adanya kontak antara air dengan suatu
sumber panas. Perpindahan panas secara konveksi pada dasarnya terjadi karena
gaya apung (buoyancy). Air karena gaya gravitasi selalu mempunyai
kecenderungan untuk bergerak kebawah, akan tetapi apabila air tersebut kontak
dengan suatu sumber panas maka akan terjadi perpindahan panas sehingga
temperature air menjadi lebih tinggi dan air menjadi lebih ringan. Keadaan ini
menyebabkan air yang lebih panas bergerak keatas dan air yang lebih dingin
bergerak turun ke bawah, sehingga terjadi sirkulasi air atau arus konveksi.
Berdasarkan jenis fluida produksi dan jenis kandungan fluida utamanya,
sistem hidrotermal dibedakan menjadi dua, yaitu sistem satu fasa dan sistem dua
fasa. Area Kamojang merupakan salah satu penghasil energi geothermal satu fasa
yang keluarannya didominasi berupa uap kering. Sistem dominasi uap merupakan
sistem yang sangat jarang dijumpai dimana nreservoir panasbumi nya mempunyai
kandungan fasa uap yang lebih dominan dibandingkan dengan fasa airnya. Sistem
dominasi air merupakan sistem panas bumi yang umum terdapat di dunia dimana
reservoirnya mempunyai kandungan air yang sangat dominan walaupun boiling
sering terjadi pada bagian atas reservoir membentuk lapisan penudung uap yang
mempunyai temperature dan tekanan tinggi.

3.2. Sistem Produksi Uap

Pembangkit Listrik Tenaga Panasbumi (PLTP) pada prinsipnya sama
seperti Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU), hanya pada PLTU uap dibuat
dipermukaan menggunakan boiler, sedangkan pada PLTP uap berasal dari
reservoir panas bumi. Oleh karena adanya formasi batuan impermeable, uap panas
yang dihasilkan dari sistem hidrotermal tertahan di reservoir dan mengalami
proses kondensasi sehingga berubah fasa dari uap panas menjadi air. Oleh karena
itu, untuk mengalirkan uap ke permukaan tanah diperlukan adanya pengeboran
sumur panas bumi sebagai jalan keluar uap panas ke permukaan bumi. Apabila
fluida di kepala sumur berupa fasa uap, maka uap tersebut dapat dialirkan
langsung ke turbin, dan kemudian turbin akan mengubah energi panasbumi

18

menjadi energi gerak yang akan memutar generator sehingga dihasilkan energi
listrik. Apabila fluida panas bumi keluar dari kepala sumur sebagai campuran
fluida dua fasa (fasa uap dan fasa cair) maka terlebih dahulu dilakukan proses
pemisahan pada fluida. Hal ini dimungkinkan dengan melewatkan fluida kedalam
separator, sehingga fasa uap akan terpisahkan dari fasa cairnya. Fraksi uap yang
dihasilkan dari separator inilah yang kemudian akan dialirkan ke turbin.
Dalam sistem panasbumi yang ada di kawasan PT. Pertamina Geothermal
Energy Area Kamojang, terdapat sistem produksi dan distribusi uap. Setiap uap
yang diproduksi berasal dari sumur-sumur produksi yang tersebar di beberapa
cluster. Cluster adalah sekumpulan sumur baik itu sumur produksi maupun sumur
monitoring yang lokasinya saling berdekatan satu sama lain di suatu daerah.
Jumlah sumur yang terdapat di sebuah cluster rata-rata ada 2-4 sumur.
Terdapat beberapa tahapan uji sumur produksi sebelum uap yag berasal
dari sumur produksi disuplai menuju PLTP. Uji sumur dilakukan untuk
mengetahui besarnya pasokan uap dan besarnya listrik yang dihasilkan. Uji yang
dilakukan pada sumur produksi panasbumi diantaranya uji tegak, dan uji datar.
3.2.1

Uji Tegak

Uji tegak merupakan uji sumur dengan cara mengalirkan uap ke atmosfir atau
udara bebas. Tujuan dari uji tegak ini diantaranya adalah pembersihan cutting atau
material pengeboran pada sumur baru, mengetahui mass flow secara kasar,
mengetahui kualitas uap dan merencanakan pipa untuk uji datar. Pada saat uji
tegak, ditempatkan pressure gauge di pipa lip untuk mengetahui tekanan kritis
pada sumur panas bumi.
3.2.2

Uji Datar

Uji datar merupakan uji sumur yang dilakukan dengan cara mengalirkan uap
ke pipa uji dan dibuang melalui rock muffler, sehingga didapatkan karakteristik
uap. Tujuan dari uji datar adalah untuk mengetahui karakteristik sumur lebih rinci,
mengetahui tekanan optimal sumur, mengetahui mass flow optimal dalam tks
(tekanan kepala sumur) tertentu, serta mengetahui kandungan kimia dari uap
panas. Pada uji datar, penentuan laju alir massa dari sumur produksi ditentukan
dengan menggunakan metode pressure lip.
19

Gambar 3.2 Uji Datar Rock Muffler

3.2.3

Pressure Build Up (PBU)

Pengujian PBU dilakukan untuk mengetahui kecepatan kenaikan tekanan

sumur sehingga dapat ditentukan apakah sumur tersebut mempunyai potensi yang
baik atau buruk. Proses PBU berawal dari uji datar, yaitu mengalirkan uap menuji
pipa uji selama rentang beberapa hari. Ketika proses pengaliran uap, pada bagian
side valve dipasang instrument flow recorder ITT Barton sebagai pengukur
tekanan di kepala sumur. Flow recorder ITT Barton diatur hanya menggunakan
satu pen (Data Static Pressure) saja. Setelah pemasangan flow recorder,
dilakukan penutupan master valve sehingga uap tidak mengalir ke pipa uji. ITT
Barton akan merekam tekanan pada saat penutupan master valve. Penentuan
apakah sumur tersebut mempunyai potensi yang baik atau tidak dapat dilihat dari
hasil yang ditunjukkan pada chart. Semakin cepat waktu yang dibutuhkan dalam
mengalami kenaikan tekanan, maka sumur mempunyai potensi yang semakin
baik.
3.3. Pengelompokan Sumur PGE area Kamojang
Berdasarkan pemanfaannya, untuk lapangan panasbumi Kamojang
terdapat 3 pengelompokkan sumur, yaitu:

20

3.3.1

Sumur Produksi
Sumur Produksi (Production Well) adalah sumur yang memiliki potensi

yang baik dan masing masing sumur produksi memiliki potensi yang berbeda
beda, sehingga sumur produksi yang telah berhasil di bor belum tentu bisa
langsung dimanfaatkan apabila laju massa dan tekanan kepala sumurnya kecil.
Hal itu dikarenakan apabila tekanan kepala sumurnya kecil, maka pada saat
mencapai header tekanannya akan jauh lebih kecil dan hal ini tidak akan sesuai
dengan kontrak. Apabila production cost masih lebih besar dibandingkan
kemampuannya memproduksi uap, maka sumur itu hanya akan menjadi sumur
monitoring saja.

Gambar 3.3 Sumur Produksi

3.3.2

Sumur Monitoring
Sumur Monitoring adalah sumur hasil eksplorasi tetapi karakteristiknya

tidak sesuai untuk dijadikan sumur produksi. Laju uap yang dihasilkan oleh sumur
monitoring ini rendah, sehingga hanya dijadikan sumur monitoring. Sumur
monitoring akan dibiarkan dalam kondisi bleeding agar akumulasi gas yang ada di
sumur dapat dibuang ke udara. Sumur monitoring ini biasanya digunakan untuk
memonitor parameter parameter di reservoir seperti tekanan temperatur dan
melalui data pengukuran yang dilakukan secara berkala.

21

Gambar 3.4 Sumur Monitoring

3.3.3

Sumur Reinjeksi
Sumur reinjeksi merupakan sumur yang digunakan untuk menginjeksikan

air kondensat kedalam reservoir. Sumur reinjeksi digunakan untuk menjaga

keberlangsungan fluida didalam reservoir. Untuk membedakan nya dengan sumur
produksi, di area Kamojang, sumur reinjeksi dan saluran pipa reinjeksi berwarna
hijau. Biasanya sumur reinjeksi hanya mengembalikan +/- 30% dari jumlah fluida
yag diambil dari reservoir, sedangkansumber air lainnya, dibiarkan secara alami
akan diperoleh melalui air meteroik.

Gambar 3.5 Sumur Reinjeksi

3.4. Fasilitas Produksi dan Sistem Instrumentasi Area Kamojang
Sumursumur yang ada di area Kamojang memiliki kelengkapan berupa
fasilitas produksi. Berikut adalah bagian dari fasilitas produksi:
3.4.1

Rangkaian Sumur
Konstruksi dasar sumur adalah konstruksi dasar berupa aspal dan beton

yang menjadi fondasi dasar instrument sumur lainnya. Selain menjadi fondasi
dasar, hal ini tentu memudahkan para pekerja saat sedang mengoperasikan sumur
karena apabila tidak ada fondasi dasar maka aka ada kesulitan apabila tanah basah
karena uap buangan ataupun hujan.

22

Gambar 3.6 Konstruksi Dasar Sumur

3.4.1.1

Master valve
Master valve adalah valve yang berfungsi untuk membuka atau menutup

laju alir uap yang akan masuk ke sistem. Pada awal eksplorasi, master valve
digunakan untuk uji vertikal. Master valve setiap bulannya dilihat kondisinya dan
dibersihkan oleh bagian pemeliharaan fasorod, sedangkan untuk memastikan
bahwa uapnya mengalir, dilakukan pengambilan data oleh operator control room.
Pada umumnya, master valve di area Kamojang merupakan valve API 3000
sampai 5000 psi.

Gambar 3.7 Master Valve

3.4.1.2 Annulus
Annulus adalah master valve pertama pada saat sumur pertama kali di
eksplorasi. Fungsi dari annulus adalah menyediakan sebuah ruang pada pipa
pengeboran sehingga ruang tersebut membuat sirkulasi tekanan aman. Hal ini
dilakukan untuk mencegah ekspansi tekanan yang berlebihan (blow out) pada saat
pertama kali release. Tidak semua sumur memiliki annulus, hanya beberapa
sumur saja yang memiliki annulus.

23

Gambar 3.8 Annulus

3.4.1.3 Side Valve
Side valve adalah bagian dari kepala sumur yang berfungsi sebagai jalur
pengalihan cairan uap. Salah satu sisi side valve digunakan untuk mengalirkan
uap apabila sumur dinonaktifkan, yaitu side valve yang arahnya ke pipa bleeding.
Sedangkan sisi side valve satunya diarahkan ke pressure gauge agar dapat
dihitung nilai dari tekanan kepala sumurnya.

Gambar 3.8 Side Valve

3.4.1.4 Wing Valve
Wing valve adalah salah satu bagian dari kepala sumur yang digunakan
untuk mengatur aliran sesuai dengan jalur nya, apakah untuk uji produksi atau
untuk dialirkan ke PLTP. Wing valve juga merupakan jenis gate valve. Sehingga
fungsi wing valve pada saat produksi ialah untuk melindungi master valve dari
perbedaan tekanan yang terlalu besar pada aliran di pipeline dengan tekanan
kepala sumur. Sehingga seandainya terjadi sesuatu, maka wing valve lah yang

24

akan terkena dampaknya dulu. Sehingga master valve aman. Hal itu dilakukan
karena master valve adalah salah satu bagian vital dari kepala sumur.
Bentuk pipa sebelum wing valve ada dua jenis, yaitu ada yang berbentuk
cross da nada yang satu arah saja. Bentuk pipa sebelum wing valve yang
berbentuk cross berarti arahnya ada dua arah. Satu arahnya 25ias25ah sistem
PLTP, sedangkan satunya kea rah rock muffler. Jika sudah dua arah seperti ini
biasanya tidak bercabang lagi ke rock muffler karena sudah ada salah satu wing
valve yang kea rah rock muffler.

Gambar 3.9 Wing Valve

3.4.1.5 Bleeding Pipe
Bleeding pipe merupakan pipa 1/2 inch yang digunakan untuk membuang
gas gas yang ada di kepala sumur.

Gambar 3.10 Bleeding Valve

Uap uap yang berasal dari kepala sumur akan dialirkan ke jalur transmisi
melalui

beberapa

pipeline.

Saat

dialirkan

pada

pipeline,

adabeberapa

instrumentasi yang menunjang pengaliran uap tersebut. Berikut beberapa

instrumentasi dalam distribusi uap dari sumur menuju sistem PLTP

25

3.4.2

Pipa Uap
Pipa adalah salah satu komponen utama dalam distribusi uap. Pipa ini

terbuat dari carbon steel dengan diameter dan schedule tertentu. Walaupun sudah
memenuhi untuk penyaluran uap, pipa ini perlu dilapisi oleh kalsium silikat
setebal 5 cm agar panas uap tidak ada yang heat loss (keluar ke lingkungan)
selama pendistribusian berlangsung. Untuk mengurangi heat loss yang terjadi
pada pipa perlu dipasang insulator, dan di PGE Kamojang, insulator yang
digunakan adalah kalsium silikat.pada pipa juga ditambah lapisan alumunium foil
dan alumunium lainnya untuk mengantisipasi korosi pada pipa dari luar. Suhu uap
pada pipa sekitar 180-190C sedangkan dengan menggunakan kalsium silikat
permukaan pipa bias menjadi 30-40C. Pada pipa juga ditambah lapisan
alumunium foil dan alumunium lainnya untuk mengantisipasi korosi pada pipa
dari luar.

Gambar 3.11 Pipeline

3.4.3

Rock Muffler
Rock Muffler adalah salah satu peredam suara atau silencer pada sebuah

sistem panasbumi. Uap yang keluar dari sumur memiliki suara bising dengan
tingkat kebisingan yang melebihi ambang batas pendengaran manusia sehingga
dapat mengganggu telinga manusia. Maka dari itu dengan adanya rock muffler
suara dari aliran uapnya diredam hingga. Lapisan dari rock muffler ialah batu-batu
kali, ijuk (juga lapisan peredam lainnya). Instalasi rock muffler terbagi ddalam 2
jenis yaitu diatas tanah dan dibawah tanah. Penggunaan tipe ini disesuaikan
dengan kebutuhan.

26

Gambar 3.12 Rock Muffler

3.4.4

Pressure Gauge
Pressure gauge biasanya dipasang dilokasi tertentu, seperti di side

valve untuk mengetahui tekanan kepala sumur dan di jalur pipa untuk mengetahui
tekanan line. Di Kamojang terdapat 2 jenis pressure gauge, yaitu pressure gauge
digital dan analog. Untuk menghindari kerusakan pada elemen pressure gauge
maka pemasangannya perlu dilengkapi dengan siphon.

Gambar 3.13 Digital Pressure Gauge pada pipa (kiri), pressure gauge manual
pada kepala sumur (kanan).

27

3.4.5

Temperature Gauge
Temperature gauge adalah instrumen pengukuran yang berfungsi sebagai

alat ukur temperatur pada pipeline. Pada pemasangan temperature gaure, terdapat
thermowell untuk mencegah terjadinya kontak langsung antara sensor temperature
dengan fluida.

Gambar 3.14 Temperatur Gauge Manual (kiri), Temperatur Gauge Digital

(kanan).
3.4.6

Orifice
Orifice adalah salah satu 28ias28ument pengukuran yang berfungsi untuk

mengukur mass flow fluida yang keluar dari kepala sumur. Prinsip pengukuran
dari orifice adalah dengan menggunakan prinsip beda tekanan. Laju alir fluida
dari tekanan sebelum fluida melewati orifice dan tekanan sesudah melewati
orifice. Dari beda tekanan inilah maka dapat ditentukan besarnya mass flow dari
fluida.

Gambar 3.15 Orifice pada pipeline

28

3.4.7

Vortex
Vortex flowmeter adalah sensor yang mengukura aliran fluida dalam suatu

pipa. Prinsip kerjanya didasarkan oleh karakteristik Aliran karman vortex. Sistem
kerja alat adalah menempatkan suatu pemecah aliran yang dinamakan bluff body
ditengah aliran fluida laminar, aliran yang sebelumnya laminar akan menjadi
turbulen dan membuat suatu getaran sebanding dengan kuat aliran. Getaran
tersebut dideteksi oleh sensor piezoelektrik menjadi suatu frekuensi. Di PGE
Kamojang terdapat 4 unit vortex flowmeter yang berguna untuk mengetahui total
flow steam dari masing masing jalur pipa yaitu PL 401 s/d PL 404.

Gambar 3.16 Vortex flowmeter

3.4.8

Flow Recorder
Flow recorder merupakan alat instrument yang digunakan untuk

mengetahui laju aliran uap di dalam pipa dengan cara mengukur dan merekam
nilai tekanan. Nilai tekanan yang diukur adalah differential pressure dan static
pressure. Laju aliran massa uap akan diketahui dari data DP dan SP berdasarkan
perhitungan menggunakan metode orifice plate. Flow recorder ITT Barton
beroperasi merekam nilai tekanan sepanjang waktu sesuai clock yang terpasang di
dalamnya. Hasil pencatatan akan ditulis ke dalam chart oleh pena tinta biru yang
menunjukan static pressure dan tinta merah menunjukan differential pressure. Di
Kamojang, merk flow recorder yang digunakan adalah ITT Barton dan Foxboro.
Selain mengukur tekanan Static Pressure dan Differential Pressure, Foxboro juga
dapat mengukur temperatur uap di dalam pipa dengan penambahan 1 elemen
temperatur.

29

Gambar 3.17 Flow Recorder ITT Barton

3.4.9

Block Valve
Block Valve adalah valve yang mengatur aliran dari pipa jalur tertentu ke

jalur lainnya. Block valve terdapat di pipeline dengan wing valve satu jalur saja,
atau di pertemuan dua jalur pipa. Fungsi block valve di dekat sumur ialah
mengatur apakah aliran uap ingin dialirkan ke dalam sistem atau dibuang ke Rock
Muffler.
Sering kali apabila salah satu komponen rusak pada jalur pipa, jalur pipa
harus dikosongkan dari uap. Maka dari itu block valve dari jalur luar sumur harus
ditutup terlebih dahulu. Hal itu dikarenakan akan ada gangguan tekanan aliran uap
dari pipa sumur lain dan ini bisa mengganggu perbaikan. Maka dari itu, perlu
adanya pemasangan block valve agar tidak ada tekanan dari jalur pipa lainnya
yang mengganggu.
Selain itu block valve juga berguna untuk memanaskan pipeline yang tidak
aktif. Tidak aktif artinya sumur di sepanjang pipeline tersebut dalam keadaan
tidak produksi atau dalam keadaan di bleeding. Apabila semua sumur di bleeding
maka pada pipeline tidak ada aliran uap sehingga pipeline akan mendingin. Untuk
mencegah mendinginnya pipeline, harus ada salah satu sumur terjauh yang tetap
dialirkan di sepanjang jalur pipa. Sumur terjauh tersebut akan mempertahankan
pipeline pada kondisi seharusnya (menjaga panasnya). Agar aliran uap tidak
masuk ke header, maka diperlukan block valve yang menutup jalur ke header.
Sedangkan perlu ada jalur tambahan ke twin silencer, dengan block valve
yang terbuka maka uap akan menuju twin silencer. Apabila keadaan sumur

30

diaktifkan semua (dalam keadaan produksi kembali), block valve ke header

kembali dibuka, sedangkan block valve ke twin silencer ditutup.

Gambar 3.18 Block valve

3.4.10 Rupture Disk

Setiap pipa alir uap panasbumi mempunyai batasan tekanan aman,
sehingga untuk menjaga dan mengamankan pipa dari over pressure maka
digunakan rupture disk. Rupture disk akan terbuka ketika tekanan di dalam pipa
melebihi batas tekanan tertentu, sehingga menyebabkan aliran uap keluar menuju
lingkungan atau atmosfer dan tekanan di dalam pipa akan menjadi berkurang.
Rupture disk hanya dapat digunakan dalam sekali pemakaian, karena disk akan
pecah saat bekerja. Nilai ambang tekanan pada rupture disk adalah 1.2 dari nilai
tekanan operasi.

31

Gambar 3.19 Rupture Disk

3.4.11 PSV (Pressure Safety Valve)

Pressure Safety Valve merupakan sistem pengaman pipa selain rupture
disk untuk menanggulangi tekanan berlebih didalam pipa. PSV bekerja dengan
mengunakan pegas. Pada pengaturan PSV, nilai batas tekanan alat untuk bekerja
diatur dibawah nilai batas tekanan aman pipa. Saat tekanan didalam pipa melebihi
tekanan yang diatur pada PSV, maka aliran uap akan keluar menuju lingkungan
dengan mendorong pegas hingga PSV dalam keadaan terbuka. Ketika tekanan
dalam pipa sudah dibawah batas tekanan pada PSV, maka pegas akan menutup
PSV pada posisi semula. Nilai ambang tekanan yang diatur PSV adalah 96% dari
nilai tekanan ambang rupture disk. Pemasangan rupture disk dan PSV pada
pipeline dapat dipasang seri atau parallel. Keuntungan susunan seri pada
pemasangan PSV dan rupture disk yaitu menjaga agar pegas pada PSV tidak
terkena panas secara langsung yang dapat menyebabkan korosi.

32

Gambar 3.20 PSV

3.4.12 Drain Port dan Steam Trap

Salah

satu

parameter

kualitas

uap

yang

perlu

dijaga

adalah

dryness/kekeringan. Di Kamojang, nilai kekeringan harus lebih dari 99%.

Kebasahan uap dipengaruhi oleh kondensasi uap karena suhu lingkungan atau dari
sumur sumber uap tersebut berasal. Untuk menjaga kualitas uap maka diperlukan
mekanisme yang digunakan untuk membuang kondensat di dalam pipa. Drain port
merupakan rangkaian alat yang dipasang sepanjang jalur saluran pipa terutama
pada bagian jalur pipa yang rendah untuk menjebak kondensat dan membuang ke
luar pipa. Jarak drain port satu dengan yang lain sangat bervariasi, tergantung
topografi dan kualitas uap dari sumur. Di Kamojang, jarak rata-rata antar drain
port sekitar 50 meter. Drain port biasanya terdiri dari main hole, valve, steam trap,
elbow, blow down dan pipa. Main hole merupakan tee yang disambung pada pipa
dan dihubungkan dengan valve sebagai tempat pembuangan uap basah. Kondensat
yang terbentuk di dalam pipa secara gravitasi akan terdorong dan masuk ke dalam
main hole. Kondensat yang terkumpul akan dikeluarkan melalui 2 cara, yaitu
melalui steam trap dan blow down. Pembuangan kondensat melalui blow down

33

dilakukan secara manual. Di PT. PGE area Kamojang, pembuangan kondensat

pada melalui blow down dilakukan setiap seminggu sekali.
Pembuangan kondensat secara otomatis dilakukan melalui steam trap
berdasarkan prinsip termodinamika. Prinsip kerja dari steam trap sangat sederhana
yaitu memanfaatkan perbedaan tekanan di dalam dan di luar saluran pipa.
Perbedaan tekanan ini merupakan fungsi dari kuantitas kondensat yang terdapat di
dalam main hole dan 34emperature di dalam main hole. Steam trap tidak dapat
bekerja dengan baik untuk jenis uap yang sangat basah, oleh karena itu perlu
dipasang separator pada sumur yang mengandung uap basah cukup tinggi. Di PT.
PGE area Kamojang kebanyakan sumur produksi menghasilkan uap satu fasa atau
uap kering, sehingga tidak diperlukan separator, pengecualian pada satu sumur
kamojang yang bersifat 2 fasa membutuhkan sebuah separator. Untuk memastikan
uap mempunyai nilai kebasahan dibawah 1%, maka di PLTP dipasang separator
atau demister atau scrubber. Fungsi dari separator, demister, atau scrubber adalah
sama, yaitu sebagai filter atau pemisahan. Separator dilakukan dengan prinsip
sentrifugal, demister dilakukan dengan penyaringan, sedangkan scrubber dengan
prinsip cyclone yang diarahkan.

Gambar 3.21 Drain Port dan Steam Trap

3.4.13 Pipa Loop
Pipa Loop adalah pipa yang digunakan untuk mengantisipasi efek
pemuaian pada pipa pada saat uap panas dari sumur dialirkan pada saat pertama
34

kali dan untuk mengurangi pressure drop. Uap yang sangat panas itu dapat
meregangkan pipa. Apabila tidak ada loop pipa akan mengalami stress dan dapat
menyebabkan kerusakan pada jalur pipa. Maka dari itu perlu dibuat loop pipa agar
peregangan pipa tidak membuat pipa yang meregang pecah. Loop pada pipa
biasanya dibuat setiap jarak 100 meter.

Gambar 3.22 Pipa Loop

3.5. Kalibrator Alat Ukur pada Instrumentasi Steam Field

Dalam penggunaannya, alat ukur pada instrumentasi di steam field perlu
dikalibrasi dalam jangka waktu tertentu. Beberapa harus dikalibrasi dalam jangka
waktu setahun sekali, atau beberapa yang sudah merupakan barang lama harus
dikalibrasi dalam jangka waktu 6 bulan sekali. Pengkalibrasian memiliki tujuan
untuk meminimalisir eror pada alat ukur yang digunakan di lapangan. Sebab
apabila alat ukur tidak dikalibrasi, data yang diambil di lapangan bisa saja tidak
benar karena ada sejumlah eror yang dimiliki masing-masing alat ukur.
Pengkalibrasian dilakukan dengan kalibrator. Kalibrator yang digunakan
di PT. Pertamina Geothermal Energy ada dua jenis, yaitu kalibrator digital dan
kalibrator manual.

35

3.5.1

Kalibrator Digital
Kalibrator Digital adalah sebuah alat pengkalibrasi yang tersambung

sistem pengkalibrasian di sistem komputer. Kalibrator Digital sering kali

digunakan untuk mengkalibrasi alat-alat seperti, pressure gauge dan temperature
gauge.
Kalibrator Digital yang ada di area Kamojang ini, hanya ada kalibrator
digital untuk alat ukur tekanan, sedangkan alat ukur suhu PT. Pertamina
Geothermal Energy area Kamojang belum memilikinya karena jumlah transmitter
suhunya hanya 4 buah. Sehingga pengkalibrasian dilakukan di tempat lain.

Gambar 3.23 Kalibrator Digital untuk Pressure Gauge

3.5.2

Kalibrator Manual
Kalibrator Manual adalah sebuah alat kalibrasi yang terdiri dari beberapa

komponen rumit yang dikendalikan secara manual (oleh operator). Kalibrator

Manual tergantung daripada variabel yang diukur oleh alat ukurnya. Di PT.
Pertamina Geothermal Energy area Kamojang memiliki tiga jenis kalibrator
manual :
3.5.2.1 Kalibrator alat ukur suhu
Kalibrator Alat Ukur Suhu ada dua jenis, yaitu oil bath dan air bath. Oil bath
adalah salah satu kalibrator dengan menggunakan silikon cair yang dipanaskan untuk
mendeteksi kemampuan alat ukur tersebut. Silikon cair tersebut mengalir dalam

36

sebuah tabung bersiklus. Dengan aliran silikon tersebut, silikon tersebut dipanaskan
dengan pemanas di dalamnya hingga suhu yang diinginkan. Setelah mencapai suhu
yang diinginkan, akan ada sebuah tampilan digital berapa tepatnya suhu pada silikon
cair di Oil bath. Lalu dicocokan dengan pembacaan manual pada temperature gauge
yang sedang diuji dan sensornya dicelupkan di silikon cair. Apabila terjadi perbedaan,
maka itulah error pada alat ukur tersebut. Sehingga apabila alat tersebut digunakan di
lapangan, pembacaan harus disesuaikan dengan adanya eror tersebut. Penggunaan
kalibrator air bath juga memiliki prinsip yang sama, hanya saja air bath berada di
atas permukaan tanah dan berupa lemari. Sedangkan oil bath menggunakan silikon
cair dan di bawah permukaan, terdiri dari tabung dan kotak penampung silikonnya.

Gambar 3.24 Kalibrator Manual Alat Ukur Suhu

3.5.2.2 Flow Recorder ITT Barton

Kalibrator menggunakan metode dead weight tester (DWT) adalah salah
satu alat kalibrasi untuk mengkalibrasikan Flowmeter ITT Barton. Alat ini
dimiliki oleh PT. Pertamina Geothermal Energy area Kamojang untuk
mengkalibrasi setiap Flowmeter ITT Barton yang digunakan di area steam field.
ITT Barton yang merupakan alat manual pembaca laju alir dari uap melalui grafik
lingkaran differential pressure dan static pressure. Di lapangan Flowmeter ITT
Barton adalah salah satu flowmeter yang tersambung dengan orifice.

37

Untuk

mengkalibrasi

Flowmeter

ITT

Barton

ialah

dengan

menyambungkan Flowmeter ITT Barton dengan perangkat kalibrator DWT.

Gambar 3.25 Alat Kalibrasi Menggunakan Dead Weight Tester

3.6.

Uji Kualitas Uap

Pendistribusian uap dari sumur panas bumi menuju header di pembangkit

listrik tenaga panas bumi harus memenuhi persyaratan kandungan uap yang baik
secara kualitas maupun kuantitas. Secara kualitas, uap akan dinilai dari kandungan
dan material ikutan pada fluidanya, sedangkan secara kuantitas uap tersebut harus
memenuhi parameter-parameter yang ada seperti tekanan, suhu, dan laju alir
massa yang ditentukan oleh pelanggan (dalam kasus ini ialah PT. Indonesia
Power).
PT. PGE area Kamojang mempunyai beberapa syarat variabel yang harus
dipenuhi oleh uap panas untuk masuk ke inlet turbin, seperti : nilai tekanan, suhu,
kebasahan uap, kandungan SiO2, kandungan TDS, kandungan NCG, serta
kandungan lain yang terdapat pada uap panas bumi. Oleh karea itu, pengujian
dilakukan untuk mengetahui nilai dari variabel yang menjadi syarat uap panas
masuk ke inlet turbin. Alat yang digunakan untuk analisis kandungan uap yaitu
gas chromatograph, ion chromatograph, AAS, pH meter, titrasi, Spektrophoto
meter, kalorimeter, dan korosimeter.

38

Tabel 3.1 Syarat Kandungan Suplai Uap PLTP Unit I,II,III (kiri) dan IV (kanan)
Tekanan

6.5 bar

Tekanan

6.5 bar

Suhu

161.9 C

Suhu

161.9 C

Kebasahan

< 0.1 %

Kebahasan

< 1%

pH

SiO2

< 1 ppm

TDS

5 ppm

TDS

7 ppm

Cl

1%

NCG

< 1% berat

1 ppm
1 ppm
1 ppm
1 ppm
0.1 ppm
1 ppm
1 ppm
1 ppm
0.1 ppm
1 ppm

3.6.1 NCG
Non Condensable Gas merupakan kandungan gas dalam uap yang tidak
dapat terkondensasi, seperti H2S, CO2 dan NH3. Tahap pertama pengujian untuk
mengetahui presentase NCG dalam uap yaitu preparasi. Dalam tahap preparasi,
botol yang akan digunakan disiapkan dan diproses terlebih dahulu. Botol yang
akan digunakan untuk mengambil sampel, dipreparasi dalam keadaan vakuum dan
dimasukan cairan NaOH. Cairan NaOH ini berfungsi untuk menangkap gas H2S,
CO2 dan NH3, serta gas lain. Pengambilan sampel dilakukan dengan
menggunakan kondensor yang terhubung langsung dengan uap panas di dalam
saluran pipa. Pada pengujian NCG, sampel yang diambil adalah gas yang tidak
terkondensasi pada kondensor.

39

3.6.2

TFS
Pengujian TFS (Total Flow Steam) bertujuan untuk mengetahui

kandungan kimia dalam uap panas. Kandungan kimia yang dianalisis diantaranya
adalah kandungan klorida, besi, silika, sulfat, flor, boron, kalium dan natrium.
Pengambilan sampel untuk uji TFS dilakukan pada cairan yang
terkondensasi dari kondensor yang terhubung secara langsung oleh uap panas di
dalam saluran pipa.

3.6.3

Kebasahan
Pengujian kebasahan uap dilakukan dengan menggunakan alat berupa

kalorimeter. Hasil pengukuran kalorimeter menghasilkan nilai pertambahan

volume dan pertambahan suhu yang akan digunakan sebagai perhitungan nilai
kebasahan uap berdasarkan prinsip azas black.

Gambar 3.28 Uji Kebasahan Uap dengan Kalorimeter

3.6.4

Korosimeter
Kandungan uap panas mempunyai potensi untuk mengakibatkan korosi

pada saluran pipa. Oleh karena itu, dilakukan pengukuran laju korosi untuk dapat
mengetahui dan menentukan kondisi serta panjang umur dari saluran pipa.

40

Gambar 3.29 Korosimeter

41

BAB IV
Analisis Kondisi Steam Trap Pada Jalur Pipa Uap Pl 401 S/D Pl 405
4.1

Latar Belakang
Energi panas bumi saat ini sedang banyak dikembangkan di seluruh dunia,

karena

energi

panas

bumi

adalah

energi

alternative

terbarukan

yang

menguntungkan sekaligus ramah lingkungan dan mengurangi potensi pemanasan

global. Sumur uap panas bumi yang telah dieksplorasi, keluarannya terdapat dua
jenis, yaitu satu fasa dan dua fasa. Untuk jenis dua fasa, diperlukan separator
untuk memisahkan antara fasa cair dan fasa uap, setelah itu fasa uap akan
didistribusikan ke jalur pipa produksi yang kemudian akan didistribusikan ke
PLTP, sedangkan untuk yang satu fasa (fasa uap saja) tidak diperlukan separator,
melainkan akan langsung dialirkan ke pipa reuji atau ke pipa distribusi. Uap yang
dialirkan ke pipa distribusi, harus dipertahankan tekanan dan temperaturnya agar
sesuai dengan kriteria yang diinginkan, cara agar tidak terjadi penurunan tekanan
dan temperatur yaitu dengan membuang kondensat di setiap jarak tertentu di
sepanjang jalur pipa.
Alat instrumentasi yang digunakan untuk membuang kondensat disebut
steam trap. Steam trap merupakan bagian dari drain port, drain port sendiri
merupakan rangkaian alat yang dipasang di sepanjang jalur saluran pipa terutama
pada bagian jalur pipa yang rendah untuk menjebak kondensat dan membuangnya
ke luar pipa. Di Kamojang, jarak rata-rata antar drain port sekitar 50 meter. Drain
port biasanya terdiri dari main hole, valve, steam trap, elbow, blow down, dan
pipa.
Mengingat pentingnya instrument steam trap ini, maka dalam pelaksanaan
kerja praktek ini, penulis memfokuskan pada analisis kondisi seluruh steam trap
yang terpasang di sepanjang jalur pipa uap di PT. Pertamina Geothermal Energy
area Kamojang.

42

4.2 Perumusan Masalah

Kualitas uap perlu dijaga dengan nilai kebasahan harus dibawah 1%.
Maka, kondensat yang dihasilkan perlu dibuang ke luar pipa agar tidak terjadi
penurunan tekanan. Dalam hal ini, steam trap memegang peranan penting untuk
mengeluarkan kondensat ke luar pipa distribusi. Maka penulis mencoba
menganalisis kondisi dari seluruh steam trap yang ada pada jalur pipeline. Steam
trap yang ada di Kamojang ada 220 buah yang terdiri dari merk yang beragam
dan kondisinya pun ada yang masih baik dan ada pula yang sudah rusak. Maka
dari itu, penulis mendata seluruh kondisi steam trap yang ada di area Kamojang
dan membuat data statistiknya sehingga mudah dilakukan analisis dan
mempermudah mengetahui kondisi steam trap yang sudah tidak layak pakai
sehingga segera dilakukan penggantian.

4.3. Dasar Teori

Dasar teori dalam sub bab ini akan menjelaskan tentang konsep steam
trap, pengertian steam trap, tipe-tipe steam trap, prinsip kerja steam trap, dan
komponen-komponen dalam steam trap. Hal ini dilakukan untuk memberikan
gambaran tentang steam trap.

4.3.1. Pengertian Steam Trap

Sistem steam tidak akan dikatakan lengkap tanpa adanya komponen
penting steam trap. Ini merupakan hubungan yang paling penting dalam loop
kondensat

sebab

alat

ini

menghubungkan

penggunaan

steam

dengan

pengembalian kondensat. Steam trap secara harfiah berarti membersihkan

kondensat (juga udara dan gas-gas yang tidak dapat terkondensasi) keluar sistem,
membiarkan steam mencapai tujuannya sedapat mungkin dalam keadaan / kondisi
kering untuk memperlihatkan kerjanya yang efisien dan ekonomis.
Jumlah kondensat pada steam trap yang harus dikeluarkan dengan
berbagai pertimbangan kondensat mungkin harus dikeluarkan pada suhu steam

43

(segera setelah terbentuk dalam ruang steam) atau dibawah suhu steam dengan
menyerahkan beberapa panas sensibel ke dalam proses.
Tekanan dimana steam trap beroperasi dapat berada dimana saja dari
mulai tekanan vakum sampai tekanan lebih dari ratusan bar. Untuk menyesuaikan
kondisi yang bervariasi tersebut terdapat berbagai tipe, masing-masing memiliki
keuntungan dan kerugian sendiri-sendiri. Satu tipe steam trap tidak mungkin
menjadi pilihan yang benar untuk seluruh penggunaan. Pertimbangan bagi
pemilihan steam trap termasuk kemampuan steam trap dalam :
1. Mengeluarkan udara pada saat start-up, yaitu pada permulaan proses
dimana ruang pemanas dipenuhi oleh udara, yang akan menurunkan
perpindahan panas dan meningkatkan waktu pemananasan.
2. Membuang kondensat tapi bukan steam.

Gambar 4.1 Salah Satu Steam Trap di Area Kamojang

Gambar 4.2 Tampak Atas Steam Trap

44

Gambar diatas merupakan salah satu steam trap yang ada di area
Kamojang. Steam trap diatas termasuk tipe termodinamik (yang akan dijelaskan
selanjutnya). Tipe termodinamik merupakan tipe yang paling banyak digunakan di
area Kamojang ini, tipe termodinamik bekerja berdasarkan perbedaan dinamika
fluida.

4.3.2. Tipe-tipe dasar steam trap

Terdapat tiga tipe dasar steam trap, ketiganya diklasifikasikan oleh
Standar Internasional ISO 6704:1982. Kesemuanya ditunjukkan dalam Gambar
4.3 dan meliputi :

Termostatik (dioperasikan oleh perubahan suhu fluida). Suhu steam

ditentukan oleh tekanannya. Dalam ruang steam, steam menyerahkan entalpi
penguapannya (panas), menghasilkan kondensat pada suhu steam. Sebagai
akibat dari berlanjutnya kehilangan panas, suhu kondensat akan turun. Trap
termostatik akan dilewati kondensat bila suhu yang lebih rendah tercapai.
Begitu steam mencapai trap, suhu meningkat dan trap tertutup.

Mekanis (dioperasikan oleh perubahan masa tipe fluida). Steam trap

beroperasi dengan menggunakan perbedaan densitas steam dan kondensat.
Steam trap tersebut terdiri dari trap bola apung dan trap keranjang terbalik,
bola naik dengan adanya kondensat, kran terbuka, yang dilewati kondensat
yang lebih padat. Dengan trap keranjang terbalik, keranjang terbalik akan
mengapung ketika steam mencapai trap dan naik menutup kran. Keduanya
pada dasarnya menggunakan metode operasi mekanik.

Termodinamik (dioperasikan oleh perubahan dalam dinamika fluida).

Steam trap termodinamik mengandalkan pada pembentukan flash steam dari
sebagian kondensat. Yang termasuk dalam kelompok ini adalah steam trap
termodinamik, cakram, impuls, dan labirin.

45

Steam Trap

Mekanik

Termodinamik

1. Bola apung
2. Keranjang
terbalik

1. Impuls
2. Labirin
3. Orifice tetap

Termostatik
1. Bellow Trap
2. Bimetalic

Gambar 4.3 Macam-macam Tipe Steam Trap

4.3.3. Prinsip Kerja Steam Trap

Steam trap ditempatkan pada tempat terendah dari suatu jalur perpipaan
atau dipasang pada kantung pipa yang disebut Drip Leg. Secara umum, prinsip
kerja steam trap adalah sebagai berikut :
1. Steam trap ditempatkan pada daerah jalur pipa yang terendah dimana
disitu dianggap air mungkin telah menggantung pada kantung pipa
(Drip Leg).
2. Steam trap ini akan mengosongkan air ke sistem uap yang mempunyai
tekanan lebih rendah.
3. Sistem

perangkap

yang

tertutup

didalam

pengosongan

air

menggunakan ktup-katup pada sisi perangkap tersebut.

4. Gunakan

sariangan

seandainya

sistem

perangkap

ini

belum

menggunakannya. Pasang katup uji untuk pembuangannya selama

pengetesan aliran (start up).
Berikut ini akan dijelaskan lebih rinci mengenai prinsip kerja dari masingmasing tipe steam trap beserta kelebihan dan kekurangannya.
4.3.3.1 Steam Trap Mekanik
Steam trap mekanik terdiri dari steam trap bola apung dan steam trap
keranjang terbalik.

46

4.3.3.2 Steam trap bola apung

Trap tipe bola apung beroperasi dengan menggunakan perbedaan densitas
antara steam dan kondensat. Seperti terlihat pada Gambar 4.4, kondensat yang
mencapai trap akan menyebabkan bola apung naik, mengangkat kran dari
dudukannya dan melepaskan kondensat. Seperti dapat dilihat, kran selalu penuh
dengan air sehingga steam maupun udara tidak dapat melaluinya. Trap yang
modern menggunakan ventilasi udara termostatik seperti ditunjukkan dalam
Gambar 4.4, yang dapat mengeluarkan udara dan pada saat yang bersamaan trap
juga mengeluarkan kondensat.

Gambar 4.4 Steam Trap apung dengan kran udara (kiri), trap apung dengan
termostatik (kanan) [3]
Ventilasi udara otomatis menggunakan elemen kapsul tekanan kesetimbangan
yang sama seperti steam trap termostatik, dan ditempatkan pada ruang steam
diatas kondensat. Setelah pelepasan udara awal, alat ini tutup sampai udara atau
gas-gas yang tidak dapat terkondensasi menumpuk selama aliran normal dan
kemudian terbuka dengan menurunkan suhu campuran udara/steam. Ventilasi
udara termostatik memberikan keuntungan tambahan dengan meningkatnya
kapasitas kondensat secara signifikan pada start up dingin.
Dalam beberapa cara, trap termostatik apung merupakan yang terdekat ke
steam trap ideal. Alat ini akan membuang kondensat segera setelah kondensat
terbentuk, tanpa menghiraukan perubahan dalam tekanan steam.
Keuntungan steam trap termostatik apung :

47

1. Trap secara kontinyu membuang kondensat pada suhu steam, sehingga alat ini
menjadi pilihan karena laju perpindahan panasnya tinggi untuk area
permukaan pemanasan yang tersedia.
2. Mampu menangani beban kondensat berat atau ringan sama baiknya dan tidak
dipengaruhi oleh fluktuasi tekanan atau laju alir yang luas dan mendadak.
3. Sepanjang ventilasi udara otomatis terpasang, trap mampu membuang udara
secara bebas.
4. Alat ini memiliki kapasitas besar untuk ukurannya.
5. Versi yang memiliki kran kunci pelepas steam adalah tipe trap yang sesuai
secara keseluruhannya untuk digunakan jika terjadi penguncian steam.
6. Alat ini tahan terhadap hantaman air.
Kerugian steam trap termostatik apung :
1. Walau kurang rantan daripada trap keranjang terbalik, trap tipe apung dapat
rusak oleh pembekuan yang hebat dan badannya harus kuat, dan atau
dilengkapi dengan trap penguras termotatik tambahan yang kecil, jika alat ini
dipasang pada posisi terbuka.
2. Seperti pada seluruh trap tipe mekanik, bentuk bagian dalam yang berbeda
diperlukan untuk operasi pada kisaran tekanan yang bervariasi. Trap yang
beroperasi pada tekanan diferensial lebih tinggi memiliki orifice lebih kecil
untuk mengimbangi kemampuan mengapungnya pengapung.

4.3.3.3 Steam Trap Keranjang Terbalik

Steam trap tipe keranjang terbalik diperlihatkan dalam Gambar xx. Seperti
namanya, mekanismenya terdiri dari sebuah keranjang yang terbalik, yang
disangkutkan oleh tuas ke kran. Bagian penting trap adalah lubang ventilasi udara
yang kecil di bagian atas keranjang. Gambar 4.5 memperlihatkan metoda
operasinya.
Pada (i) keranjang tergantung kebawah, menarik kran dari dudukannya.
Kondensat mengalir dibagian bawah keranjang mengisi badan dan mengalir
menuju saluran pengeluaran. Pada (ii) kedatangan steam menyebabkan keranjang
menjadi pelampung, kemudian naik dan menutup saluran keluar. Pada (iii) trap

48

jadi tertutup sampai steam dalam keranjang terembunkan atau tergelembungkan

melalui lubang ventilasi ke bagian puncak badan trap. Kemudian tenggelam,
menarik kran utama dari dudukannya. Kondensat terkumpul kemudian dilepaskan
dan siklus diulang lagi.
Pada (ii), udara yang mencapai trap pada saat start-up juga akan
memberikan kemampuan mengapungnya keranjang ke dekat kran. Lubang
ventilasi keranjang diperlukan untuk membiarkan udara lepas menuju puncak trap
untuk pembuangan terahir melalui dudukan kran utama. Lubang dan tekanan
diferensialnya kecil sehingga trapnya 49arallel lambat pada pengeluaran udara.
Pada waktu yang sama trap harus melalui (dan juga mengeluarkan) sejumlah
steam tertentu supaya trap dapat beroperasi begitu udaranya telah bersih. Ventilasi
udara yang dipasang 49arallel dibagian luar trap akan mengurangi waktu start-up.

Gambar 4.5 Operasi steam trap jenis keranjang terbalik [3]

Keuntungan steam trap tipe keranjang terbalik :

1. Steam trap tipe keranjang terbalik dapat dibuat unuk tahan terhadap tekanan
tinggi.
2. Seperti steam trap termostatik apung, steam trap tipe keranjang memiliki
toleransi yang baik terhadap kondisi hantaman air.

49

3. Dapat digunakan pada jalur steam lewat jenuh dengan penambahan sebuah
check valve pada saluran masuk.
4. Mode kegagalan biasanya terbuka, sehingga menjadi lebih aman untuk
penggunaan yang memerlukan fasilitas ini, sebagai contoh pengurasan turbin.

Kerugian steam trap tipe keranjang terbalik :

1. Ukuran lubang yang kecil pada puncak keranjang berarti bahwa tipe trap ini
hanya dapat membuang udara dengan sangat pelan. Lubangnya tidak dapat
diperbesar, karena steam akan melewatinya dengan sangat cepat selama
operasi normal.
2. Selalu terdapat air yang cukup pada badan trap yang bertindak sebagai sil/
penutup disekitar tepi keranjang. Jika trap kehilangan sil air ini, steam dapat
terbuang melalui kran pengeluaran. Hal ini seringkali dapat terjadi pada
penggunaan dimana terjadi penurunan tekanan steam yang mendadak,
menyebabkan beberapa kondensat dalam badan trap menyemprot kedalam
steam. Keranjang kehilangan kemampuan mengapungnya dan kemudian
tenggelam, membiarkan steam yang bergerak melewati trap orifice. Hanya
jika kondensat yang cukup mencapai trap maka penutup/ sil air akan terbentuk
lagi dan mencegah terjadinya pembuangan steam.
3. Jika trap tipe keranjang terbalik digunakan pada penggunaan dimana terjadi
fluktuasi tekanan pada pabrik, sebuah check valve harus dipasang pada jalur
masuk didepan trap. Steam dan air bebas bergerak pada arah yang ditentukan,
tetapi tidak dapat mengalir kearah sebaliknya.
4. Suhu steam lewat jenuh yang lebih tinggi nampaknya sebagai penyebab trap
keranjang terbalik kehilangan penutup/sil airnya. Sebuah check valve didepan
trap harus dipasang. Beberapa trap keranjang terbalik dibuat dengan standar yang
dilengkapi sebuah check valve.
5. Trap tipe keranjang terbalik dapat mengalami kerusakan karena pembekuan jika
terpasang pada posisi terbuka dengan kondisi ambien dibawah nol. Sama halnya
dengan tipe trap mekanik lainnya, penggunaan bahan yang sesuai dapat
mengatasi masalah ini jika kondisi tidak terlalu parah. Jika kondisi ambien selalu
jauh dibawah nol, maka akan bijaksana apabila mempertimbangkan tipe trap
50

yang lebih kuat untuk melakukan pekerjaannya. Untuk pengeluaran utama, trap
termodinamika dapat dipilih untuk menjadi pilihan pertama.

4.3.3.4 Steam Trap Termodinamik

Steam Trap Termodinamik adalah steam trap yang sangat kuat dengan
mode operasi yang sederhana. Steam trap beroperasi melalui efek dinamis dari
flash steam saat melewati trap, seperti digambarkan pada Gambar 4.6. Bagian
yang bergerak adalah disk diatas bagian datar didalam ruang control.
Pada saat start up, tekanan masuk akan mengangkat disk, kemudian
kondensat dingin dan udara akan segera keluar pipa melalui cincin bagian
dalam, dibawah disk, dan keluar melalui tiga outlet perifer (pada Gambar 4.6
i, hanya ada 2 yang ditampilkan).
Kondensat panas mengalir melalui bagian inlet kedalam ruang
dibawah disk saat disk turun dan melepaskan flash steam yang bergerak
dengan kecepatan tinggi. Kecepatan tinggi ini menciptakan daerah bertekanan
rendah dibawah disk, dan menarik disk kembali ke tempat asalnya (Gambar
4.6 ii).
Pada saat yang sama, tekanan flash steam menumpuk didalam ruang
diatas disk, memaksanya turun dikarenakan kondensat masuk sampai cincin
dalam dan luar. Pada titik ini, flash steam terperangkap di ruang atas, dan
tekanan diatas disk sama dengan tekanan yang ada pada bagian bawah disk
dari cincin bagian dalam. Namun, bagian atas disk ditekan oleh tekanan yang
lebih besar dibandingkan bagian bawah disk, karena memiliki luas permukaan
yang lebih besar.

51

Gambar 4.6 Sistem operasi steam trap termodinamik

Keuntungan steam trap termodinamik :
1. Steam trap termodinamika dapat beroperasi di seluruh jangkauan kerja mereka
tanpa penyesuaian atau perubahan internal.
2. Steam trap termodinamik adalah steam trap yang simple, ringan dan memiliki
kapasitas kondensat besar untuk ukuran mereka.
3. Steam trap termodinamika dapat digunakan pada tekanan tinggi dan
superheated steam dan tidak terpengaruh oleh waterhammer atau getaran.
Konstruksi baja stainless yang digunakan memiliki tingkat resistensi tinggi
terhadap kondensat korosif.
4. Steam trap termodinamika tidak rusak oleh pembekuan dan tidak mungkin
untuk membekukan jika terpasang dengan disk pada bidang vertikal dan
pemakaian secara bebas ke atmosfer. Namun, operasi pada posisi ini dapat
menyebabkan keausan pada ujung lempengan.
5. Pemeliharaan disk dapat dengan mudah dilakukan tanpa menghilangkan
perangkap dari garis.

Kekurangan steam trap termodinamik :

1. Steam trap termodinamika tidak akan bekerja secara positif pada tekanan
diferensial yang sangat rendah, karena kecepatan aliran di bagian bawah disk
tidak cukup untuk tekanan rendah yang terjadi. Steam trap mengalami tekanan
inlet minimum (biasanya 0,25 bar g), tetapi dapat menahan tekanan balik
maksimum 80% dari tekanan inlet.
2. Steam trap termodinamika dapat melepaskan sejumlah besar udara pada 'startup' jika tekanan inlet masuk perlahan-lahan. Namun, tekanan build-up akan
menyebabkan kecepatan udara tinggi untuk menutup perangkap dalam cara
yang sama seperti uap, dan akan menimbukan 'air-bind'. Dalam hal ini
ventilasi udara termostatik terpisah dapat dipasang secara paralel dengan trap.
Steam trap uap termodinamika modern dapat memiliki anti-air-bind disc yang

52

mencegah munculnya tekanan udara naik di atas dari disk dan memungkinkan
udara untuk keluar, (Gambar 4.8).
3. Pembuangan kondensat dapat menimbulkan suara bising dan faktor ini
menyebabkan pelarangan penggunaan steam trap termodinamika di beberapa
lokasi, misalnya di luar bangsal rumah sakit atau ruang operasi. Jika ini adalah
masalah, dengan mudah dapat dilengkapi dengan diffuser yang sangat
mengurangi kebisingan debit.

Gambar 4.7 Steam trap termodinamik

Gambar 4.8 Anti-air-binding disc

53

4.3.3.5 Steam Trap Impuls

Steam trap impuls (seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.9) terdiri dari
piston berongga (A) dengan disk piston (B) bekerja didalam piston lancip (C)
yang bertindak sebagai panduan. Pada start up katup utama (D) menempel pada
seat (E) meninggalkan bagian dari aliran melalui jarak ruangan antara piston,
silinder, dan lubang (F) di bagian atas piston. Meningkatnya aliran udara dan
kondensat akan menggerakkan piston disk dan mengangkat katup utama dari seat
untuk memberikan peningkatan aliran. Beberapa kondensat juga akan mengalir
melalui celah antara piston dan cakram, melalui E dan melewati steam trap outlet.

Gambar 4.9 Steam trap impuls

Keuntungan steam trap impuls :

1. Steam trap impulse memiliki kapasitas penanganan kondensat besar untuk
ukuran mereka.
2. Steam trap akan bekerja melalui berbagai tekanan uap tanpa perubahan
apapun dalam ukuran katup dan dapat digunakan pada tekanan tinggi dan
superheated steam.

54

Kerugian steam trap impuls :

1. Steam trap mudah dimasuki oleh kotoran yang masuk ke dalam tubuh trap
karena jarak ruang yang sangat kecil antara piston dan silinder.
2. Steam trap dapat berdenyut pada beban ringan menyebabkan kebisingan,
waterhammer dan bahkan kerusakan mekanis katup itu sendiri.
3. Steam trap tidak akan bekerja melawan tekanan balik yang melebihi 40% dari
tekanan inlet.

4.3.3.6 Steam Trap Labirin

Bentuk sederhana dari steam trap labirin ditunjukkan pada Gambar 4.10.
Terdiri dari serangkaian baffle yang dapat disesuaikan dengan cara handwheel.
Kondensat lewat antara baffle pertama dan body steam trap dikenakan penurunan
tekanan dan sebagian mengalami flash steam. Ruang di sekitar baffle berikutnya
harus dapat mengatasi peningkatan volume kondensat panas dan mencegah
keluarnya uap. Pelat baffle dapat dipindahkan baik kedalam atau keluar
menggunakan handwheel, yang mengubah posisi mereka relatif terhadap body
steam trap, secara efektif mengubah ukuran keseluruhan dari lubang itu.

Gambar 4.10 Steam trap labirin

55

Keuntungan steam trap labirin :

1. Jenis perangkap relatif kecil dalam kaitannya dengan kapasitas dan ada sedikit
potensi kegagalan mekanis karena tidak ada bagian yang otomatis.

Kekurangan steam trap labirin :

1. Steam trap labirin harus disesuaikan secara manual setiap kali ada variasi yang
signifikan pada tekanan uap salah satu atau beban kondensat. Jika pengaturan
tidak tepat untuk kondisi yang berlaku, pemborosan uap atau genangan air dari
ruang steam akan terjadi (seperti perangkap lubang tetap).

4.3.3.7 Steam Trap Fixed Orifice

Steam trap fixed orifice adalah perangkat yang berisi lubang yang telah
ditentukan diameternya untuk memungkinkan jumlah kondensat yang mengalir di
bawah kondisi tekanan tertentu. Dalam prakteknya, beban kondensat dan tekanan
steam dapat bervariasi. Misalnya, start-up dan menjalankan beban dapat sangat
berbeda bersama dengan tekanan uap yang akan berubah karena tindakan kontrol
suhu. Kondisi yang berbeda-beda dapat mengakibatkan lubang tetap baik dalam
menahan kondensat dalam proses atau lewat steam langsung, dan juga dapat
mempengaruhi kinerja pabrik dan keselamatan.
Keuntungan steam trap fixed orifice :
1. Dapat digunakan dengan baik ketika tekanan dan beban konstan.
2. Tidak ada bagian yang bergerak.
Kerugian steam trap fixed orifice :
1. Biaya penggantian penukar panas karena korosi akan jauh lebih tinggi
daripada biaya penggantian perangkap lubang tetap dengan steam trap.
2. Steam trap fixed orifice sering dipenuhi dengan kotoran karena ukuran kecil
lubang.

56

4.3.3.8 Steam Trap Termostatik

Steam trap jenis termostatik beroperasi karena adanya perbedaan
temperatur. Temperatur untuk saturated steam ditentukan oleh tekanannya. Pada
heat exchanger, ketika steam memberikankalor latennya dan menjadi kondensat,
temperatur kondensat tersebut juga sama dengan temperature jenuhnya. Jika
terjadi heat loss, maka temperatur kondensat akan turun lebih rendah daripada
temperatur jenuhnya.
Steam trap jenis termostatik akan melewatkan kondensat jika ia
mendeteksi adanya penurunan temperatur. Kondensat akan keluar sampai ketika
steam menyentuh steam trap. Pada saat ini, temperatur steam trap akan naik ke
temperatur jenuhnya dan steam trap akan tertutup kembali.
Steam trap jenis termostatik terdiri dari dua macam, yaitu Bellow dan
Bimetalic.
4.3.3.9 Bellow Trap
Dari semua peralatan actuating (actuating device), bellow trap adalah
peralatan dengan operasi paling mendekati ideal, efisien , dan paling ekonomis.
Steam trap jenis ini bereaksi dengan cepat dan tidak memerlukan pengaturan.
Bellow trap bekerja hanya dengan satu moving part. Jika cairan memenuhi /
mengisi metal bellows maka akan bereaksi dengan cepat dan presisi terhadap
kehadiran steam.

Gambar 4.11 Bellow steam trap

57

Gambar 4.12 Struktur bellow steam trap

Unsur operasi terdiri dari bellow berkerut (A) dipasang dalam sebuah
housing, biasanya dari besi cor. Dibawah bellow dipasang katup (B) yang
menutup lubang (C) ketika bellow mengembang.
Pada umumnya bellow diisi dengan cairan, seperti alkohol dan air,
yang memiliki titik didih di bawah air. Ini berarti bahwa ketika kondensat
mendekati suhu uap datang ke trap, cairan di dalam bellow vaporises
membangun tekanan di dalam, yang menyebabkan bellow untuk memperluas
dan menutup katup outlet. Katup tetap tertutup sampai radiasi panas dari tubuh
steam trap dan pendinginan kondensat dalam steam trap dan di garis depan
steam trap memungkinkan uap dalam bellow untuk memperlambat kondensat.
Pada suhu operasi, valve akan tetap tertutup dan akan membuka
apabila terdapat kondensat, udara, atau fluida non-kondensibel lainnya yang
menyebabkan bellow bereaksi dan valve membuka.
Tidak seperti disc trap, bellow trap sensitif terhadap temperature
disbanding dengan time cycle device (peralatan siklus terhadap waktu). Tidak
akan terjadi kesalahan antara steam dengan udara karena bellow hanya
bereaksi berdasarkan temperatur. Dan tidak seperti pada bucket trap, bellow
trap tidak memerlukan variasi ukuran untuk valve dan seat untuk berbagai
macam tekanan.

58

Gambar 4.13 Bellow steam trap yang baik dan buruk

Beberapa desain yang disediakan dengan baffle sekitar bellow untuk
meredam pukulan dari palu air dan meminimalkan kemungkinan kerusakan pada
elemen bellow.
Dalam kebanyakan desain batas tekanan atas yang dianjurkan adalah 300
PSI. Saat ini telah dikembangkan jenis bellow steam trap termostatik yang
dimodifikasi. Hal tersebut dimaksudkan untuk membuat bellow lebih tahan
terhadap air palu dan over expansion, serta untuk membuat steam trap lebih
responsif terhadap perubahan kondisi beban dan tekanan. Steam trap ini juga
dilengkapi dengan tubuh besi ulet dan penutup untuk digunakan pada tekanan
operasi sampai 600 PSI.
4.3.3.10 Bimetalic Trap
Bimetalic steam trap bekerja apabila ada perbedaan pada kedua logam
dalam thermostat, dengan menggunakan prinsip perbedaan pemuaian antara kedua
logam tersebut maka akan menghasilkan pergerakan membuka dan menutup pada
valve. Prinsip kerja dari Bimetalic steam trap adalah :
1. Dalam steam trap bimetal, katup dioperasikan oleh strip logam yang terbuat
dari paduan dengan koefisien ekspansi yang berbeda-beda yang terikat
bersama. Pada saat start-up, steam trap menjadi dingin dan elemen bimetal
menjadi meregang. Kemudian katup terbuka lebar.

59

Gambar 4.14 Step 1

2. Ketika uap masuk steam trap, uap kemudian mengelilingi dan memanaskan
strip, yang mulai berkembang pada tingkat yang berbeda. Elemen bimetal
menarik langsung batang katup, menutup katup terhadap pengaruh perbedaan
tekanan. Saat panas memancar dari steam trap, strip mulai mendingin. Ketika
elemen bimetal telah cukup didinginkan, maka katup terbuka.

Gambar 4.15 Step 2.

60

4.3.4. Pemilihan dan Pemasangan Steam Trap

Tabel 4.1 Pemilihan steam trap yang sesuai untuk berbagai penggunaan proses
(BEE,2004).
Penggunaan

Ciri-Ciri

Steam Trap yang sesuai

Terbuka ke atmosfer,
Pipa saluran sistem

kapasitas kecil.
Sering terjadi

Termodinamik, Mekanik
: Mengapung

perubahan tekanan.
Tekanan rendah
tekanan tinggi.

Peralatan

Kapasitas besar.

Reboiler

Variasi tekanan dan

Pemanas

suhu tidak

Penukar panas, dll

dikehendaki.

Mekanik : Mengapung ,
Keranjang : Keranjang
Terbalik

Efisiensi peralatan
jadi masalah
Jalur pencari / tracer
line.
Instrumentasi.

Handal tanpa panas yang

Termodinamik,

berlebihan

Termostatik : Bimetallic.

Bila melakukan pemilihan dan pemsangan steam trap, berikut hal yang
harus dipertimbangkan :

Hantaman air / Water hammer

Hantaman air terjadi karena kondensat dalam sistim steam yang terambil

oleh steam yang bergerak dan dapat menyebabkan kerusakan pada saluran pipa,
sambungan dan steam traps. Gejala hantaman air seringkali ditandai dengan tidak
berfungsinya steam trap. Penjelasan yang memungkinkan adalah bahwa

61

kegagalan pada steam trap telah diakibatkan oleh hantaman air. Hantaman air
dapat diakibatkan oleh berbagai sebab, termasuk:
1. Kegagalan membuang kondensat dari jalur steam kecepatan tinggi dalam pipa.
2. Dari penggunaan, dimana suhu dikendalikan dan kondensat harus dialirkan ke
jalur pengembalian, atau mengembalikannya ke sistim bertekanan.
3. Ketidakmampuan kondensat masuk atau mengalir sepanjang jalur kembali
yang berukuran terlalu kecil, karena (a) banjir, atau (b) pemberian tekanan
berlebih karena pengaruh throttling dari flash steam.
Permasalahan dengan hantaman air dapat dihilangkan dengan memposisikan pipapipa sehingga terdapat sudut kemiringan pada arah alirannya. Kemiringan sudut
paling tidak 12 mm pada setiap 3 meter, dan juga adanya jumlah titik pengurasan
setiap 30 sampai 50 meter.

Kotoran
Kotoran merupakan faktor utama lainnya yang harus dipertimbangkan

ketika memilih traps.Walaupun steam mengembun menjadi air suling, air ini
kadang-kadang mengandung sedikit bahan dari senyawa pengolahan umpan boiler
dan mineral alam yang ditemukan dalam air. Juga perlu dipertimbangkan bahwa
kotoran pipa terbentuk selama pemasangan dan produk dari proses korosi.

Strainers (Saringan)
Peralatan ini seringkali dilupakan dalam sistim steam, dalam upaya untuk

mengurangi biaya pemasangan. Kerak pipa dan kotoran dapat mempengaruhi kran
pengendali dan steam traps, dan menurunkan laju perpindahan panas. Sebetulnya
sangatlah mudah dan murah memasang sebuah strainer dalam pipa, yang akan
memberi keuntungan dividen selama umur pemasangan. Kerak dan kotoran
ditangkap, dan sebagai hasilnya maka perawatan biasanya jadi berkurang.
Pemilihannya cukup sederhana. Bahan strainer dipilih untuk mencocokan
tipe pemasangan dan tekanan sistim supaya alat ini dapat beroperasi. Ukuran kasa
filter yang berbeda dapat dipertimbangkan untuk tingkat perlindungan yang
berbeda. Makin halus filter maka makin sering alat ini perlu dibersihkan. Satu hal

62

yang pasti, strainer jauh lebih mudah dan murah untuk dirawat dan dibeli
daripada kran pengendali atau steam traps.

Pengunci Steam
Kemungkinan penguncian steam kadang-kadang dapat menjadi faktor

penentu dalam pemilihan steam traps. Hal ini dapat terjadi jika sebuah steam trap
dipasang jauh dari pabrik yang sedang dikuras. Keadaan ini akan menjadi parah
ketika kondensat dibuang melalui syphon atau pipa celup. Untuk membebaskan
masalah ini maka diperlukan sebuah trap dengan kran pelepas kunci steam. Alat
ini berupa kran dengan jarum terpasang didalamnya yang membiarkan steam yang
terkunci dalam pipa syphon dikeluarkan melewati kran utama. Trap apung hanya
berupa trap dengan fasilitas yang sesuai bagi mesin- mesin yang berputar seperti
silinder pengering.

Trapping Berkelompok
Trapping berkelompok menggambarkan penggunaan satu trap yang

melayani lebih dari satu penggunaan (Gambar 4.6). Alasan dipakainya trapping
berkelompok ini adalah karena pada saat itu hanya ada satu tipe steam trap. Alat
ini merupakan pendahulu dari trap tipe keranjang yang sekarang ada, dan sangat
besar dan mahal. Steam traps yang sekarang sangat kecil dan murah,
menyebabkan masing- masing alat penukar panas dapat dikuras secara tepat,
dimana selalu lebih baik bagi peralatan yang pengguna steam untuk menggunakan
trapnya masing- masing daripada secara berkelompok.

63

Gambar 4.16 Trapping berkelompok dan trapping individu dengan pengembalian

yang umum (BEE,2004) [3]

Diffuser
Dengan pengurasan steam traps ke atmosfir dari ujung pipa yang terbuka,

memungkinkan untuk melihat pembuangan kondensat panas. Sejumlah tertentu

flash steam juga akan terjadi karena adanya tekanan kondensat sebelum trap. Hal
ini dapat membahayakan bagi yang melewati tempat tersebut, namun resiko dapat
diminimalkan dengan menurunkan kuatnya peneluaran. Cara ini dapat dicapai
dengan memasang sebuah alat diffuser sederhana (Gambar 4.7) pada ujung pipa
yang dapat mengurangi kerasnya pengeluaran dan suara. Biasanya, tingkat suara
dapat diturunkan sampai 80%.

Gambar 4.17 Diffuser [3]

Titik Pengurasan / Pengeluaran

Titik pengurasan harus cukup besar dan harus ditempatkan dimana

kondensat dapat mengalir menuju trap dengan mudah. Sebagai contoh, sebuah
pipa saluran 150 mm akan memerlukan pengurasan dengan diameter 100 mm dan
kedalaman 150 mm terletak dibagian bawah pipa saluran. Tabel dibawah dapat
digunakan untuk memilih ukuran titik pengurasan.

64

Gambar 4.18 Ukuran pocket penguras [3]

Ukuran Pipa
Pipa yang menuju dan berasal dari steam traps harus cukup ukurannya.

Hal ini terutama penting untuk traps termodinamik, sebab operasinya yang benar
dapat terganggu oleh tahanan yang berlebihan terhadap aliran dalam pipa
kondensat. Sambungan pipa seperti kran, bengkokan dan pipa T yang dekat ke
trap dapat juga menyebabkan tekanan balik yang berlebihan dan harus
dihindarkan.

Ventilasi Udara
Bilamana udara dibawa ke ruang trap oleh steam, fungsi trap dapat

dipengaruhi kecuali jika diberi kondisi yang memadai untuk pembuangan udara
melalui steam trap atau ventilasi udara terpisah. Jika udara tidak terventilasikan
sebagaimana mestinya, pabrik akan membutuhkan waktu yang lama untuk
menghangatkannya dan mungkin saja akan beroperasi dibawah keluaran
potensialnya.

65

4.4. Pembahasan dan Analisis

Pada sub bab ini penulis akan menampilkan data kondisi steam trap hasil
pendataan dari tanggal 19 Juni 2014 sampai tanggal 7 Juli 2014, penulis telah
mendapatkan data sebanyak 220 buah steam trap. Dibawah ini ditampilkan tabel
data steam trap yang dikelompokkan berdasarkan kondisi, seat disc (di area
Kamojang, sebagian besar steam trap menggunakan tipe termodinamika, sehingga
menggunakan seat disc), ada tidaknya korosi, dan flexible hose.
4.4.1. Data Keseluruhan
Tabel 4.2 Rekapan kondisi seluruh pipeline

Kondisi

Seat Disc

Korosi

Flexible Hose

Lokasi

PL 401
PL 402
PL 403
PL 404
PL 405

Baik
20
24
33
26
22

Buruk
6
11
22
29
27

Baik
19
23
35
22
25

Buruk
7
12
19
31
24

Ada
7
10
27
43
15

Tidak
19
25
28
12
34

Ada /
Baik
25
32
40
45
45

Tidak
ada
1
3
14
9
0

Ada /
Tidak baik
0
0
1
1
4

Dari tabel dapat dilihat bahwa PL 401 mempunyai 26 steam trap, PL 402
mempunyai 35 steam trap, PL 403 mempunyai 55 steam trap, PL 404 mempunyai
55 steam trap, dan PL 405 mempunyai 49 steam trap.

Kondisi steam trap

1. PL 401 memiliki jumlah 20 dari 26 steam trap yang baik, bila dibuat
presentasinya maka 76,92% steam trap di PL 401 baik. Sedangkan steam trap
dengan kondisi buruk ada 6 buah, dengan presentasi 23,07%.
2. PL 402 memiliki jumlah 24 dari 35 steam trap yang baik, bila dibuat
presentasinya maka 68,57% steam trap di PL 402 baik. Sedangkan steam trap
dengan kondisi buruk ada 11 buah, dengan presentasi 31,43%.
66

3. PL 403 memiliki jumlah 33 dari 55 steam trap yang baik, bila dibuat
presentasinya maka 60% steam trap di PL 403 baik. Sedangkan steam trap
dengan kondisi buruk ada 22 buah, dengan presentasi 40%.
4. PL 404 memiliki jumlah 26 dari 55 steam trap yang baik, bila dibuat
presentasinya maka 47,27% steam trap di PL 404 baik. Sedangkan steam trap
dengan kondisi buruk ada 29 buah, dengan presentasi 52,72%.
5. PL 405 memiliki jumlah 22 dari 49 steam trap yang baik, bila dibuat
presentasinya maka 44,9% steam trap di PL 405 baik. Sedangkan steam trap
dengan kondisi buruk ada 27 buah, dengan presentasi 55,1%.
Maka dapat disimpulkan bahwa steam trap dengan kondisi paling baik banyak
berada di PL 401.
Seat disc steam trap
1. PL 401 memiliki jumlah 19 dari 26 seat disc yang baik, bila dibuat
presentasinya maka 73,1% seat disc di PL 401 baik. Sedangkan seat disc
dengan kondisi buruk ada 7 buah, dengan presentasi 26,9%.
2. PL 402 memiliki jumlah 23 dari 35 seat disc yang baik, bila dibuat
presentasinya maka 65,71% seat disc di PL 402 baik. Sedangkan seat disc
dengan kondisi buruk ada 6 buah, dengan presentasi 34,28%.
3. PL 403 memiliki jumlah 35 dari 54 seat disc yang baik, bila dibuat
presentasinya maka 64,81% seat disc di PL 403 baik. Sedangkan seat disc
dengan kondisi buruk ada 19 buah, dengan presentasi 35,19%.
4. PL 404 memiliki jumlah 22 dari 53 seat disc yang baik, bila dibuat
presentasinya maka 41,51% seat disc di PL 404 baik. Sedangkan seat disc
dengan kondisi buruk ada 31 buah, dengan presentasi 58,49%.
5. PL 405 memiliki jumlah 25 dari 49 seat disc yang baik, bila dibuat
presentasinya maka 51,02% seat disc di PL 405 baik. Sedangkan seat disc
dengan kondisi buruk ada 24 buah, dengan presentasi 48,98%.
Maka dapat disimpulkan bahwa steam trap dengan seat disc paling baik berada di
PL 401.

67

Korosi
1. Steam trap yang korosi pada PL 401 ada 7 buah atau 26,92%, sisanya yang
tidak mengalami korosi ada 19 buah atau 73,08%.
2. Steam trap yang korosi pada PL 402 ada 10 buah atau 28,57%, sisanya yang
tidak mengalami korosi ada 25 buah atau 71,43%.
3. Steam trap yang korosi pada PL 403 ada 27 buah atau 49,1%, sisanya yang
tidak mengalami korosi ada 28 buah atau 50,9%.
4. Steam trap yang korosi pada PL 404 ada 43 buah atau 78,18%, sisanya yang
tidak mengalami korosi ada 12 buah atau 21,82%.
5. Steam trap yang korosi pada PL 405 ada 15 buah atau 30,61%, sisanya yang
tidak mengalami korosi ada 34 buah atau 69,39%.
Maka dapat disimpulkan bahwa steam trap yang paling banyak mengalami korosi
berada di PL 404.
Flexible Hose
1. PL 401 ada/baik 96,15% ; tidak ada 3,85% ; ada/tidak baik 0%.
2. PL 402 ada/baik 94,28% ; tidak ada 8,57% ; ada/tidak baik 0%.
3. PL 403 ada/baik 72,72% ; tidak ada 25,45% ; ada/tidak baik 1,8%.
4. PL 404 ada/baik 81,81% ; tidak ada 16,36% ; ada/tidak baik 1,8%.
5. PL 405 ada/baik 91,83% ; tidak ada 0% ; ada/tidak baik 8,16%.
Maka dapat disimpulkan bahwa flexibe hose yang terpasang dan masih baik,
paling banyak berada di PL 401, sedangkan yang paling banyak belum/tidak
memasang flexible hose ada di PL 403, dan flexible hose yang terpasng dan sudah
tidak baik paling banyak berada di PL 405.
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0

PL 401
PL 402
PL 403
PL 404
Baik Buruk Baik Buruk Ada Tidak Ada / Tidak Ada /
Baik ada Tidak
baik
Kondisi

Seat Disc

Korosi

PL 405

Flexible Hose

68

Grafik 4.1 Grafik Data Keseluruhan

Berikut tabel untuk keterangan lain yang perlu diperhatikan dari hasil yang
didapat dari pendataan keseluruhan steam trap.
Tabel 4.3 Keterangan Lain

Lokasi

Valve
1 1/2"
bocor

Valve
2"
bocor

Mini
silencer
bocor

Korosi
pada
seat disc

Body
steam
trap
korosi

PL 401
PL 402
PL 403
PL 404
PL 405

4
2
13
23
4

0
1
0
1
0

0
0
3
0
0

0
0
0
4
13

2
0
5
0
9

Lokasi

PL 401
PL 402
PL 403
PL 404
PL 405

Lokasi
PL 401
PL 402
PL 403
PL 404
PL 405

Bak
Tidak
Diganti
buangan
Belum
Rusak
menggunakan dengan
blowdown
dioperasikan
seat disc
Gestra
sempit
1
0
0
1
0

Blowdown
dalam
perbaikan
0
0
1
0
0

0
3
0
0
0

0
0
1
1
0

Elbow pada
blowdown
bocor
0
0
1
0
0

0
0
1
0
0

Valve 2"-150
mampet
(buntu)
0
0
1
0
0

0
0
2
1
0

Flexible hose
ke 22 belum
ada
0
0
1
0
0

69

25
20
15
10

PL 401

PL 402

PL 403
PL 404
PL 405

Grafik 4.2 Keterangan Lain

Dari grafik diatas, dapat dilihat bahwa yang paling dominan dari setiap pipeline
kebocoran di valve 1 inch.
4.4.2.

Data Berdasarkan Pipeline (PL)

Penulis juga telah mengklasifikasikan data berdasarkan pipeline yang ada

di area Kamojang.

PL 401
Tabel 4.4 Data PL 401

Kondisi

Seat Disc

Korosi

Lokasi
PL 401

Baik
20

Buruk
6

Baik
19

Buruk
7

Ada
7

Flexible Hose
Tidak ada
Flexible Hose
1%
Ada / Baik
24%

Tidak
19

PL 401

Flexible Hose
Ada /
Baik
25

Tidak ada
1

Ada /
Tidak baik
0

Flexible
Hose Ada /
Kondisi
Tidak baik
Baik
0%
19%
Kondisi Buruk
6%

Korosi Tidak
18%

Korosi Ada
7%

Seat Disc Baik

18%

Seat Disc
Buruk
7%

70

Gambar 4.11 Diagram pie presentase PL 401

PL 402

Kondisi

Seat Disc

Korosi

Lokasi
Baik
23

PL 402

Buruk
12

Baik
23

Buruk
12

Ada
10

Ada /
Baik
32

Tidak
25

Flexible Hose
Tidak
ada
Ada / Tidak baik
3
0

Tabel 4.5 Data PL 402

Flexible Hose
Tidak ada
2%

PL 402

Flexible Hose
Ada / Baik
23%

16%

Seat Disc
Baik
16%

Korosi Tidak
18%

Korosi Ada
7% 4.11
Gambar

Flexible Hose
Ada / Tidak
baik
Kondisi Baik 0%

Diagram

Kondisi
Buruk
9%

Seat Disc
Buruk
9%
pie presentase PL 402

PL 403
Tabel 4.6 Data PL 403

Lokasi
PL 403

Kondisi
Baik Buruk
33
22

Seat Disc
Baik
Buruk
35
19

Korosi
Ada
Tidak
27
28

Ada / Baik
15
Flexible

PL 403 Hose Ada

Flexible
Hose Tidak
ada
18%
Flexible
Hose Ada
/ Baik
Korosi Tidak
7%
13%
Korosi Ada
12%

/ Tidak
baik
0%

Flexible Hose
Tidak ada
Ada / Tidak baik
40
1
Kondisi
Baik
15%
Kondisi
Buruk
10%

Seat Disc
Baik
16%
Seat Disc
Buruk
9%

71

Gambar 4.12 Diagram pie presentase PL 403

PL 404
Tabel 4.7 Data PL 404
Kondisi

Seat Disc

Korosi

Lokasi
PL 404

Baik
26

Buruk
29

Baik
22

Buruk
31

Flexible Hose
Tidak ada
4%
Flexible Hose
Ada / Baik
21%

Korosi
Tidak
6%

Ada
43

Ada /
Baik
45

Tidak
12

Flexible
Hose
Ada /
Kondisi Baik
Tidak
12%
baik
0% Kondisi
Buruk
13%

PL 404

Korosi Ada
20%

Flexible Hose
Tidak
ada
Ada / Tidak baik
9
1

Seat Disc
Buruk
14%

Seat Disc
Baik
10%

Gambar 4.13 Diagram pie presentase PL 404

PL 405
Tabel 4.8 Data PL 405
Kondisi

Seat Disc

Korosi

Lokasi
PL 405

Baik
22

Buruk
27

Baik
25

Buruk
24

Flexible
Hose Tidak
Flexible ada
Hose Ada 0%
/ Baik
23%
Korosi Tidak
17%

Korosi Ada
8%

Ada
15

Tidak
34
Flexible

PL 405 Hose Ada

Flexible Hose
Tidak
ada
Ada / Tidak baik
0
4

Ada /
Baik
45

Kondisi
Baik
11%

/ Tidak
baik
2%
Kondisi
Buruk
14%
Seat Disc
Baik
13%
Seat Disc
Buruk
12%

72

Gambar 4.14 Diagram pie presentase PL 405

4.4.3. Data Berdasarkan Merk

Berikut merupakan data yang telah diklasifikasikan berdasarkan merk
yang digunakan di area Kamojang.
Tabel 4.9 Data steam trap berdasarkan merk
Merk
TW 317
TLV
Spirax
Sarco
Duplex
Gestra
Armstrong

Kondisi
Baik
Buruk
25
34
87
35
12
0
1
1

17
2
6
0

Seat Disc
Baik
Buruk
29
29
83
37
10
0
4
1

19
2
3
0

Korosi
Ada
Tidak
31
28
33
89
21
1
6
0

8
1
1
1

Dari data diatas, dapat kita lihat presentasinya masing-masing berdasarkan

kondisi, seat disc, dan ada tidaknya korosi.
Kondisi
1. TW 317 berjumlah 59 buah, dengan kondisi baik berjumlah 25 buah maka
presentasi kondisi baik sebesar 42%, sedangkan kondisi buruk berjumlah 34
buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 58%.
2. TLV berjumlah 122 buah, dengan kondisi baik berjumlah 87 buah maka
presentasi kondisi baik sebesar 71%, sedangkan kondisi buruk berjumlah 35
buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 29%.
3. Spirax Sarco berjumlah 29 buah, dengan kondisi baik berjumlah 12 buah
maka presentasi kondisi baik sebesar 41%, sedangkan kondisi buruk
berjumlah 17 buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 59%.
4. Duplex berjumlah 2 buah, dengan kondisi baik berjumlah 0 buah maka
presentasi kondisi baik sebesar 0%, sedangkan kondisi buruk berjumlah 2
buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 100%.

73

5. Gestra berjumlah 7 buah, dengan kondisi baik berjumlah 1 buah maka

presentasi kondisi baik sebesar 14%, sedangkan kondisi buruk berjumlah 6
buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 86%.
6. Armstrong berjumlah 1 buah, dengan kondisi baik berjumlah 1 buah maka
presentasi kondisi baik sebesar 100%, sedangkan kondisi buruk berjumlah 0%
maka presentasi kondisi buruk sebesar 0%.

Seat Disc
1. TW 317 berjumlah 59 buah, dengan seat disc baik berjumlah 29 buah maka
presentasi kondisi baik sebesar 50%, sedangkan seat disc buruk berjumlah 29
buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 50%. (1 buah steam trap merk
TW 317 bertipe mekanik sehingga tidak memakai seat disc)
2. TLV berjumlah 122 buah, dengan seat disc baik berjumlah 83 buah maka
presentasi kondisi baik sebesar 69%, sedangkan seat disc buruk berjumlah 37
buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 31%. (2 buah steam trap merk
TLV bertipe mekanik sehingga tidak memakai seat disc)
3. Spirax Sarco berjumlah 29 buah, dengan seat disc baik berjumlah 10 buah
maka presentasi kondisi baik sebesar 66% , sedangkan seat disc buruk
berjumlah 19 buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 34% .
4. Duplex berjumlah 2 buah, dengan seat disc baik berjumlah 0 buah maka
presentasi kondisi baik sebesar 0% , sedangkan seat disc buruk berjumlah 2
buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 100%.
5. Gestra berjumlah 7 buah, dengan seat disc baik berjumlah 4 buah maka
presentasi kondisi baik sebesar 43% , sedangkan seat disc buruk berjumlah 3
buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 57% .
6. Armstrong berjumlah 1 buah, dengan seat disc baik berjumlah 1 buah maka
presentasi kondisi baik sebesar 100% , sedangkan seat disc buruk berjumlah 0
buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 0%.
Korosi

74

1. TW 317 berjumlah 59 buah, dengan seat disc yang korosi berjumlah 31 buah
maka presentasi ada korosi sebesar 53%, sedangkan seat disc yang tidak
korosi berjumlah 28 buah maka presentasi tidak korosi sebesar 47%.
2. TLV berjumlah 122 buah, dengan seat disc yang korosi berjumlah 33 buah
maka presentasi ada korosi sebesar 27%, sedangkan seat disc yang tidak
korosi berjumlah 89 buah maka presentasi tidak korosi sebesar 73%.
3. Spirax Sarco berjumlah 29 buah, dengan seat disc yang korosi berjumlah 21
buah maka presentasi ada korosi sebesar 72%, sedangkan seat disc yang tidak
korosi berjumlah 8 buah maka presentasi tidak korosi sebesar 28%.
4. Duplex berjumlah 2 buah, dengan seat disc yang korosi berjumlah 1 buah
maka presentasi ada korosi sebesar 50%, sedangkan seat disc yang tidak
korosi berjumlah 1 buah maka presentasi tidak korosi sebesar 50%.
5. Gestra berjumlah 7 buah, dengan seat disc yang korosi berjumlah 6 buah maka
presentasi ada korosi sebesar 86%, sedangkan seat disc yang tidak korosi
berjumlah 1 buah maka presentasi tidak korosi sebesar 14%.
6. Armstrong berjumlah 1 buah, dengan seat disc yang korosi berjumlah 0 buah
maka presentasi ada korosi sebesar 0%, sedangkan seat disc yang tidak korosi
berjumlah 1 buah maka presentasi tidak korosi sebesar 100%.
Dibawah ini merupakan diagram batang yang menunjukkan data
keseluruhan berdasarkan klasifikasi berdasarkan merk.

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0

TW 317
TLV
Spirax Sarco
Duplex
Gestra
Armstrong
Baik

Buruk

Kondisi

Baik

Buruk

Seat Disc

Ada

Tidak

Korosi

Gambar 4.15 Diagram batang data steam trap berdasarkan merk.

75

Untuk lebih memperjelas, penulis telah mengklasifikasikan lagi steam trap

berdasarkan masing-masing merk untuk diketahui presentase dari kondisi, seat
disc, korosi di setiap merk.

TW 317

Korosi Tidak
16%

TW 317

Kondisi Baik
14%

Kondisi Buruk
19%

Korosi Ada
18%
Seat Disc
Buruk
16%

Seat Disc Baik

17%

Gambar 4.16 Diagram pie presentase merk TW 317

Dari gambar diatas, dapat diketahui bahwa steam trap merk TW 317
didominasi oleh kondisi buruk dengan presentasi sebesar 19%.

TLV

TLV
Kondisi Baik
24%

Korosi Tidak
24%

Korosi Ada
9%

Seat Disc Baik

23%

Kondisi Buruk
10%

Seat Disc
Buruk
10%

Gambar 4.17 Diagram pie presentase merk TLV

76

Dilihat dari gambar diagram diatas, dapat disimpulkan bahwa secara

keseluruhan steam trap merek TLV baik. Dilihat dari presentasi baik di setiap
komponen lebih besar bila dibandingkan presentasi buruknya.

Spirax Sarco

Korosi Tidak
9%

Spirax Sarco

Korosi Ada
24%

Kondisi Baik
14%
Kondisi Buruk
20%

Seat Disc
Buruk
22%
Seat Disc Baik
11%

Gambar 4.18 Diagram pie presentase merk Spirax Sarco

Dilihat dari gambar diagram diatas, steam trap merk Spirax Sarco
didominasi oleh banyaknya korosi yang ada yaitu sebesar 24%.

Duplex

Duplex
Korosi Tidak
17%

Korosi Ada
17%

Kondisi Baik
0%

Kondisi Buruk
33%

Seat Disc Buruk

33%
Seat Disc Baik
0%

Gambar 4.19 Diagram pie presentase merk Duplex

77

Dilihat dari gambar diagram diatas, dapat diketahui bahwa steam trap
merk Duplex di dominasi oleh kondisi buruk sebesar 33% dan seat disc buruk
sebesar 33%.

Gestra

Gestra

Korosi Tidak
5%

Korosi Ada
29%

Seat Disc Buruk

14%

Kondisi Baik
5%

Kondisi Buruk
28%

Seat Disc Baik

19%

Gambar 4.20 Diagram pie presentase merk Gestra

Dilihat dari gambar diagram diatas, steam trap merk Gestra didominasi
oleh banyaknya korosi yang terjadi yaitu sebesar 29%.

Armstrong

Armstrong
Korosi Tidak
33%

Korosi Ada
0%

Kondisi Baik
34%

Seat Disc Baik

33%
Kondisi Buruk
0%

Seat Disc Buruk

0%

Gambar 4.21 Diagram Pie presentase merk Armstrong

78

Dilihat dari gambar diagram diatas, steam trap merk Armstrong

didominasi oleh kondisi baik, seat disc baik, dan tidak adanya korosi.
4.4.4. Pembahasan Kondisi Berdasarkan Jangka Waktu Pemakaian
Tabel 4.10 Kondisi steam trap tiap merk berdasarkan jangka waktu
pemakaian
Merk/brand Jumlah Kondisi
Baik

Kondisi
buruk

presentase
baik

presentase
buruk

TLV

122

87

35

71%

29%

TW 317
Spirax Sarco
Gestra
Duplex
Armstrong

59
29
7
2
1

25
12
1
0
1

34
17
6
2
0

42%
41%
14%
0%
100%

58%
59%
86%
100%
0%

jangka waktu
pemakaian
8 bulan - 2
tahun
5 tahun
5 tahun
5 tahun
5 tahun
1 bulan

Berdasarkan tabel diatas, bila dilihat dari kuantitas kondisi baik terbanyak
adalah steam trap dengan merk / brand TLV, tetapi dalam jangka waktu 8 bulan
2 tahun steam trap dengan merk/brand TLV sudah mengalami kerusakan
sebanyak 29%.
Sedangkan apabila steam trap merk TLV kualitasnya dibandingkan
berdasarkan jangka waktu pemakaian dengan steam trap merk/brand TW 317,
Spirax Sarco, dan Gestra yang pemakaiannya sudah lebih dari 5 tahun, maka
steam trap merk TLV dapat dikategorikan steam trap yang memiliki kualitas
yang kurang baik.
Jadi, bila dilihat dari jangka waktu pemakaian, steam trap merk TLV
kurang baik dalam segi kualitas bila dibandingkan dengan steam trap merk TW
317, Spirax Sarco, Gestra.
Dan apabila steam trap merk TW 317, Spirax Sarco, dan Gestra
dibandingkan, maka dapat disimpulkan bahwa steam trap dengan kualitas terbaik
yaitu steam trap dengan merk TW 317.

79

BAB V
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Dari data steam trap yang telah ada dan berdasarkan kerja praktek yang
dilakukan selama 5 minggu, penulis dapat menyimpulkan beberapa hal,
diantaranya :
1. Steam trap adalah valve otomatis yang didesain untuk mengeluarkan
kondensat, udara, dan fluida non-kondensibel yang terjebak atau tertahan di
steam system. Steam trap dibagi menjadi 3 kategori utama : thermostatic,
mechanical, thermodynamic.
2. Steam trap diperlukan agar pengoperasian steam system lebih efektif dan
efisien. Maka steam trap diperlukan untuk memproteksi steam system dari
ketiga hal berikut, yaitu : kondensat, udara, dan fluida non-kondensibel.
3. Kondensat terbentuk dalam sistem ketika panas dari steam telah digunakan.
Oleh karena kehadiran kondensat akan mengganggu efisiensi dari operasi
steam system maka kondensat harus dibuang dari sistem.
4. Udara adalah salah satu isolator yang paling bagus, tetapi jika bercampur
dengan steam maka akan menurunkan temperature steam dan akanmengurangi
efektifitas dari keseluruhan steam system. Untuk alas an tersebut, udara harus
secara kontinyu dikeluarkan dari sistem dengan menggunakan steam trap agar
dapat beroperasi secara efisien dan hemat energi.
5. Fluida non-kondensibel seperti karbon dioksida (CO2) yang dapat memacu
terjadinya korosi dan berbagai kerusakan lain terhadap peralatan.
6. Dilihat secara keseluruhan steam trap yang masih memiliki kondisi yang baik
banyak ditemukan pada PL 401, dengan presentase 76,92% dan steam trap
yang memiliki kondisi yang tidak baik/ rusak banyak ditemukan pada PL 405
dengan presentase 55,1%.
7. Steam trap yang digunakan di area Kamojang setiap pipeline nya tidak hanya
menggunakan 1 (satu) brand/merk saja, maka dari itu penulis menganalisis
merk yang memiliki kondisi paling baik terbanyak. Dari data yang didapatkan
80

brand/merk yang banyak memiliki kondisi yang masih baik adalah TLV
dengan presentase 71 % dengan bobot kondisi baik 87 buah dari 122 buah
steam trap.
8. Selain steam trap dengan brand/merk TLV, yang memiliki kondisi yang baik
adalah steam trap

dengan brand/merk ARMSTRONG dengan presentase

100% dengan bobot kondisi baik 1 buah dari 1 buah steam trap brand/merk
ARMSTRONG.
9. Bila dilihat dan dibandingkan berdasarkan jangka waktu pemakaian, maka
steam trap yang memiliki kualitas terbaik adalah steam trap dengan merk
TW317 dengan presentase kondisi baik sebesar 42% dalam jangka waktu 5
tahun.
10. Setiap jalur pipa di area Kamojang memiliki data kerusakan, dari data yang
didapatkan, macam-macam kerusakan yang ditemukan adalah sebagai berikut:

Valve 1 inch bocor

Valve 2 inch bocor

Mini silencer bocor

Korosi pada seat disc

Body steam trap korosi

Steam trap yang sudah tidak layak pakai

Dari berbagai macam kerusakan yang ada, kerusakan yang paling banyak
ditemukan yaitu banyaknya valve 1 1/2 inch yang bocor.
11. Kondisi steam trap di area Kamojang banyak mengalami korosi, dan korosi
yang banyak ditemukan yaitu pada PL 404.
12. Dari data yang diperoleh, penulis menyimpulkan bahwa penyebab kerusakan
terbanyak yang terjadi pada steam trap dikarenakan adanya kotoran dan asam
yang ada pada fluida.
13. Perbedaan steam trap yang baik dan buruk diantaranya adalah :
Steam trap yang baik :
1. Mengeluarkan kondensat, udara, dan fluida non-kondensibel.
2. Bisa menyesuaikan load dengan range temperatur dan pressure yang
lebar.
3. Bisa tahan terhadap pembekuan (freeze-proof) apabila diperlukan.

81

4. Simple dan kuat.

5. Membutuhkan maintenance yang rendah dan spare part.
6. Hanya sedikit part yang bergerak.
7. Umurnya panjang.
Steam trap yang buruk :
1. Mengeluarkan live steam.
2. Mengalami kegagalan jika terjadi perubahan tekanan.
3. Responnya lambat dan kurang sigap.
4. Terlalu banyak, terlalu singkat, atau terlalu lama saat membuka.
5. Memerlukan perawatan dan penyetelan yang terlalu sering.
6. Memerlukan spare part atau ukuran orifice yang banyak untuk tekanan
yang berberda.
14. Ada beberapa macam yang menyebabkan steam trap pada setiap PL
mengalami gangguan atau kerusakan diantaranya pada PL 401, 403,404 dan
405 mengalami kebocoran pada valve 1 inch sedangkan di PL 402 buangan
pada blowdoan sempit.
5.2. Saran
1. Setiap steam system mengandung beberapa macam kotoran, diantaranya :

Partikel logam yang terlepas dari dinding pipa akibat korosi.

Sisa-sisa konstruksi atau perbaikan pipa.
Partikel lumpur atau bahan lain yang terkirim ke jaringan pemipaan
sebagai akibat dari boiler carry-over.

Dan lain sebagainya

Kotoran dapat mengurangi efektivitas steam trap. bahkan dengan perawatan
terbaik, dan terlepas dari filter, selalu ada partikel yang tidak diinginkan dalam
pipa steam. Partikel-partikel ini dapat lengket antara katup dan seat dari steam
trap dan menyebabkan kebocoran steam. Sebuah steam trap yang bocor
berarti menjadi beban cost/biaya, dan merupakan hal yang harus dihindari.
Oleh karena itu perlu menjamin pemeliharaan rutin steam trap.
2. Tidak ada Steam trap yang tidak membutuhkan maintenance: semua jenis
steam trap memerlukan sejumlah pemeliharaan.

82

3. Hal yang paling baik dilakukan yaitu dengan memperbaiki atau membersihkan
steam trap begitu kebocoran terdeteksi. Dalam suatu Steam system, steam
traps belum pernah maintenance selama 3 sampai 5 tahun, ada kemungkinan
15 sampai 30% dari steam trap rusak. Biaya dari 1 ( satu ) steam trap bocor
dalam suatu sistem dapat berjumlah ribuan dolar per tahun.
4. Kita tidak perlu tidak bingung membedakan antara flash steam dan kebocoran
uap. Kita tahu bahwa kondensat keluar dari tekanan tinggi (sebelum steam
trap) ke tekanan rendah (setelah steam trap) sebagian akan menguap. Kita
mungkin berpikir bahwa adalah mungkin untuk mengevaluasi efektifitas
steam trap langsung ke udara terbuka ( lewat parit ) dengan memeriksa apakah
ada segumpal uap di outlet steam itu. Namun, metode ini tidak dapat
diandalkan karena tidak mungkin untuk membedakan antara flash steam dan
live steam.
5. Penurunan suhu dalam heat exchanger bisa jadi merupakan hasil dari steam
trap yang tersumbat: karena kondensat tidak dapat di keluarkan oleh steam
trap, kondensat terakumulasi di heat exchanger, yang menyebabkan
penurunan suhu.
6. Dalam kasus apapun, ketika ada perkiraan kerusakan pada steam trap, perlu di
lakukan pengujian steam trap secara obyektif sebelum menarik kesimpulan
definitif.
7. Membersihkan steam traps memerlukan teknik khusus. Setiap membran di
ukur apakah masih layak pakai atau harus diganti, dsbnya.
8. Perlunya pemasangan strainers (saringan) pada bagian hulu pada setiap steam
trap. Strainers adalah peralatan yang menangkap kotoran dalam cairan atau
gas, dan melindungi peralatan dari pengaruh-pengaruh yang membahayakan,
dengan begitu mengurangi waktu penghentian dan perawatan. Strainers dapat
dikelompokkan kedalam

83

Gambar 4.22 Strainers jenis-Y

dua tipe utama menurut bentuk dan susunan badannya : ykni tipe-Y dan tipe
keranjang/basket.

Gambar 4.23 Strainers jenis keranjang/basket

Untuk steam, strainer tipe-Y merupakan standar yang umum dan banyak
digunakan dimana-mana. Badannya berbentuk silinder yang kompak, sangat
kuat, dan dapat menangani tekanan yang tinggi. Walau terdapat berbagai
pengecualian, ukuran demi ukuran, strainer tipe-Y memiliki kapasitas
penanganan kotoran yang lebih rendah daripada strainer tipe keranjang, yang
berarti memerlukan lebih seringnya pembersihan. Pada sistem steam, hal ini
tidaklah menjadi masalah, kecuali bila tingkat korosinya tinggi, atau segera
setelah commissioning ketika sejumlah besar kotoran masuk. Pada
penggunaan dimana terdapat sejumlah kotoran yang signifikan, sebuah valve
blowdown biasanya dapat dipasang pada tutup strainer, yang membuat
strainer mampu untuk menggunakan tekanan steam untuk membersihkan, dan
tanpa harus mematikan pabrik.
Walau ada baiknya memasang strainer pada arah horizontal, tetapi hal ini
tidak selalu memungkinkan, dan strainer dapat dipasang pada saluran pipa
vertikal jika alirannya turun, dimana kotorannya akan secara alami menuju
pocket. Pemasangannya tidak memungkinkan pada aliran yang naik, dimana
strainer harus dipasang dengan bukaan pocket

menuju kebawah dan

kotorannya turun dalam pipa.

84

DAFTAR PUSTAKA

[1] Web PT Pertamina Geothermal Energy [online]: www.pge.pertamina.com

diakes pada 22 Juni 2014
[2] Cakrawiguna, M. W., Laporan Kerja Praktek: Analisis Performance Orifice
Dengan Vortex Pada Mine Pipeline -40x. Januari 2014.
[3] Web Spirax Sarco International [online]: www.spiraxsarco.com diakses pada 1
Juli 2014.
[4] Sihombing, H., Karya Akhir: Mekanisme Proses Pemanasan Air Di Dalam
Boiler Dengan Mempergunakan Heater Tambahan Untuk Efisiensi Pembakaran.
November 2009.
[5] Web Armstrong International [online]: www.armstronginternational.com
diakses pada 5 Juli 2014.
[6] Web Gestra [online]: www.gestra.com diakses pada 5 Juli 2014.
[7] Web Energy Efficiency [online]: www.energyefficiencyasia.org/steamdistribution-and-utilization/ diakses pada 5 Juli 2014.

85