3.

BÜKME KALIPLARI

3.1. V Bükme Kalıpları

V bükme kalıpları bilhassa Apkant presleriyle birlikte kullanılırlar. Kolay ve ucuz olurlar. Bu
kalıplarda ıstampa yarıçapı ri1 ile kalıp açıklığı W gerektiği ölçülerde olmalıdır (Şekil 3.1).

Şekil 3.1: V bükme

Yarıçaplar ile ilgili üç durum söz konusudur:

 ri1/W küçük olursa, parça büküldükten sonraki yarıçapı, ıstampa yarıçapından büyük olur
(Şekil 3.2)

Şekil 3.2: ri1 < ri2 durumunda

 ri1/W büyük olursa, parça büküldükten sonra yarıçapı, ıstampa yarıçapından küçük
olacaktır. Ayrıca ıstampa parçayı yanlardan zedeler ve bozuk çıkmasına sebep olur
(Şekil 3.3)
 .
Şekil 3.3: ri1 > ri2 durumunda

 ri1/W uygun değerde alınırsa parça büküldükten sonra istenen yarıçapa sahip olur. Burada
ıstampa yarıçapı, parça yarıçapından çok az bir miktar küçük yapılmıştır. Anormal ne
büyük, ne de küçük değildir. (Şekil 3.4.) Istampa yarıçapı formülle hesaplanır.

Şekil 3.4: ri1 = ri2 durumunda

Kalıp köşelerine verilmesi gerekli yarıçap rm=(0.5-1)S kadar alınabilir (Şekil 3.5). Kalın
malzemelerde rm =3S'ye kadar çıkılabilir. Kalıbın çenelerindeki sürtünme kuvvetlerini eşit
yapabilmek için rm yarıçapı eşit olmalı ve mümkünse bu yarıçap yerleri parlatılmalıdır.
rm=ri1 de alınabilir. Geniş açılı bükmelerde rm yarıçapları biraz küçük olabilir.

Şekil 3.5: Kalıp köşesine verilmesi gereken yarıçap ( rm ≥ 0,5 S )

Simetrik olmayan bükmelerde dar açılı taraftaki yarıçap daha büyük olmalıdır (Şekil 3.6). Bu
şekilde kuvvet dengelenmesi sağlanmış olur.

28
 Şekil 3.6: Simetrik Olmayan Bükmelerde Yarıçaplar ( rm > rm1)

V bükme 4 safhada gerçekleşir (Şekil 3.7):

 1. Safha: Istampa ucundaki yarıçap, iş parçasına teğet olana kadar aşağıya iner.
 2. Safha: Istampa iş parçasının merkezinden, malzeme kalınlığı kadar aşağıya bastırılır.
Bu durumda bükme kollarının uçları yukarı esneyerek, rm kalıp yarıçapları etrafında çok
az bir miktar hareket ederek reaksiyon gösterirler
 3. Safha: Malzemenin, rm deki hareketi sallanma değil, sürüklenme ve kayma hareketi
olmaktadır. Bükme olayı ilerledikçe sürüklenme ve dolayısıyla malzemenin reaksiyonu
daha da artmaktadır. Bu durumda kollar II safhaya nazaran daha yukarıya kalkmış
bulunmaktadır. II. ve III. safhalarda parça, ıstampa yarıçapı ile kalıp kenarlarına verilen
yarıçap tarafından zapt edilir.
 4. Safha: Bu safhada yalnız ıstampa ucu değil, artık yan yüzleri de parça ile temas halinde
ve ıstampa parçayı alt kalıp içine yatırmış durumdadır.

3.1.1. V bükme kalıplarında kalıp açısının belirlenmesi

Geri esneme konusunda da anlatıldığı gibi, bükülmesi istenen parçanın resimde belirtilen
açıda elde edilebilmesi için, kalıp açısının düzeltilmesi gerekir. (Şekil 3.8) V bükme
kalıplarında bu açı düzeltmesi diyagram yardımıyla veya formüllerle bulunabilir.

Kalıba verilmesi gereken açı: β=180- α1 (α1:Dıştan bükme açısı)

Dıştan istenen bükme açısı: α2=180o- α1

Geri esneme faktörü:K=α2/α1=(ri1 +0.5S)/(ri2+0.5S)

Geri esneme açısı:Δα=(180o-αo)[(ri2/ri1)-1]

29
Kalıba verilmesi gereken açı: β=αo –Δα

Şekil 3.7: V bükmenin safhaları

30
 Şekil 3.8: Kalıp açısının durumu

3.1.2. V bükme kalıp açıklığının hesabı

V bükme kalıplarında kalıp açıklığının da uygun bir şekilde tespit edilmesi gerekir. Bunun
için diyagramlardan(Şekil 3.9) ve yaklaşık olarak W=ri1/(0.15-0.25)[mm] formülünden
istifade edilebilir.

Şekil 3.9: Kalıp açıklığı diyagramı

31
V bükme kalıpları için tavsiye edilen değerler Şekil 3.10 ve Tablo 3.1.’de verilmiştir. Şekil ve
’den de anlaşıldığı gibi, kalıpta büküldüğü ve gerekli hesaplamalar yapıldığı zaman, ıstampa
açısı, kalıp açısına eşit yapılmakta, açık bükmelerde (apkant preslerin altındaki bükmelerde)
ıstampa açısı kalıp açısından küçük olmaktadır. Bunun nedeni, dar açılı ıstampa ile çeşitli
açılarda bükme elde etmek içindir. Istampanın kalıp yuvasına vurmadığı bu tip bükme,
havada bükme olarak adlandırılır. Açıklamadan da anlaşıldığı gibi havada bükme (serbest
bükme) ile elde edilen iş parçaları, ıstampanın yuvasına iyice yerleşmesiyle elde edilen iş
parçalarından daha az hassasiyete sahip olurlar.

Şekil 3.10: Bükme kalıbının boyutları

Tablo 3.1: Bükme kalıbı boyutları

Şekil 3.11: Açık veya serbest bükme(βs=βg) Şekil 3.12: Açık veya serbest bükme(βs<βg)

32
3.1.3. V bükme kuvvetinin hesabı

Saç malzemelerin eğilme gerilimi, kirişlerdeki eğilme gerilimlerinin bir benzeridir Bu

nedenle, kirişlerdeki eğilme momenti formülü saç malzemelerin bükülmesinde aynen
uygulanır.

Simetrik V bükme kalıplarında bükme kuvveti ve reaksiyonların durumu Şekil 3.13 te

görülmektedir.

Şekil 3.13: Simetrik bükme kalıbında kuvvetler

Eğme momenti: Mb=P1.x [kg.mm]

P1: Kalıp yan yüzeylerinde meydana gelen reaksiyon kuvveti [kg]

Simetrik olmayan V bükme kalıplarında bükme kuvveti ve reaksiyonlar Şekil 3.14 te

görüldüğü gibi olur.

Şekil 3.14: Simetrik olmayan bükmede kuvvetler

33
rm kalıp yarıçaplarının bulunduğu yerlerdeki aksi tesirler birbirlerine eşit değildir. Kısa kol
tarafındaki reaksiyon ve dolayısıyla sürtünme kuvveti daha büyük olacağından, buradaki
malzemenin uzaması da daha çok olacaktır. Uzun kol tarafında ise, malzeme daha kolay
kayar, dolayısıyla parça büküldükten sonra, uzun kol tarafı kısalmış, kısa kol tarafı da uzamış
olur. Bu durumu ortadan kaldırmak için, kalıbın reaksiyon kuvvetlerinin moment kollarını eşit
yapma yolu tercih edilir. Bu da kalıbı kısa kol tarafına eğik yapmakla gerçekleşir (Şekil 3.15).

Şekil 3.15: Kalıbın kısa kol tarafına eğik yapılması

Bükme kuvveti malzemenin cinsine, kalınlığına, şekillendirmenin durumuna bağlıdır. Bu

parametreler şekil 3.16 da görülmektedir.

Şekil 3.16: V bükmede parametreler

34
V bükmede bükme kuvveti: Pb=c*σb*S2*b/W

Bükme sonundaki kuvvet: Pe = 2*Pb

Yukarıdaki formülle tespit edilen Pb bükme kuvveti yerine V bükme kalıplarında Pe = 2* Pb

son bükme kuvvetini almak gerekir. Bunun nedeni, anormal geri yaylanmalara ve anormal
sürtünmelere mani olmak için, emniyetli net kuvveti bulmak içindir. Zira ri2 =f (W, S)
olduğunu hatırlanması gerekir. Yani ıstampa yarıçapı ri2, kalıp açıkladığı W ve sac kalınlığı S
aralarındaki ilişkiyi iyi tayin etmek gerekir. Bu ebatlardaki küçük farklılıklar, büyük kuvvet
değişimlerine sebep olabilirler. Onun için işi garantiye almak bakımından, Pe = 2*Pb olarak
alınması tavsiye olunur.

Düzeltme katsayısı: c=1+(4S/W)

“c” katsayısı ile çarpılmasının nedeni, sürtünmeler ve geri esneme vs. kuvvetleri karşılamak
içindir. c katsayısını kalıp genişliği ve sac kalınlığına bağlı olarak diyagramdan da bulmak
mümkündür (Şekil 3.17).

Şekil 3.17: V bükmede c faktörünün değişimi

35
V bükme kalıplarında c=1.2-1.33 arasında alınabilir. Bu durumda bükme kuvveti:

Pb=1.33*σb*b*S2/W

Taban ezme (bükme) için c=1 ve bükme kuvveti (Şekil 3.18): Pb=σb*b*A

A:Taban veya ıstampa ucu genişliği

Şekil 3.18: Taban bükme

3.1.4. V bükme kalıbı tasarımında dikkat edilmesi gereken hususlar

V bükme kalıplarında, kalıp gövdesinin yeterli kalınlıkta olmasına dikkat edilmelidir. Zira bu
tip kalıplarda ıstampa, kalıp gövdesine kama tesiri yapmaktadır. P kuvvetinin etkisiyle, kalıp
gövdesinin bükme kanalı, yanal yüzleri yatay kuvvetlerin etkisi altında kalır (Şekil
3.19).Kalıp gövdesinin bu kuvvetlere dayanabilmesi için gerekli ebatlarda seçilmelidir.

Şekil 3.19: V bükmede kuvvet bileşenleri

36
Geri esnemeye mani olmak için şu tedbirler gerekir:

 Biçimlendirmek için gerekli olan basıncın daha üstünde bir basınç uygulayıp, parçada bir
takım gerilmeler meydana getirilir. Malzeme kalınlığının % 3-5 kadar ezilir. Ezilmeyi
gerçekleştirmek için, alt kalıp yarıçapı, rg=ri2+S yapılmalıdır. Bükmeyi zayıflatıyorsa
bundan kaçınılmalıdır.
 Istampa, çinko levhaların şekillendirilmesinde olduğu gibi parçaya birkaç kere indirilerek
 Basınç parça üzerinde bir müddet tutulmalı
 Bükme açısı büyüdükçe malzeme kalınlığının, bükme alanı içinde incelmesi daha çok
olur. Bu durum dikkate alınmalıdır.
 Istampa alt kalıp üzerine inmiş konumda iken, parça kollarının serbest kalabilmesi için,
ıstampa yeterli yükseklikte olmalıdır.
 Geniş V kanalı gerektiren parçaların bükülmesinde, malzemenin yanal kaymasına mani
olmak için, konik uçlu yaylı pimler kullanılır (Şekil 3.20). Bu pimlerin sayısı ve ebatları,
parçanın büyüklüğüne bağlıdır. Konik uçlu pimler yalnız geniş V kanalları için değil, aynı
zamanda hassas iş parçası üretmek için de kullanılır.

Şekil 3.20: Konik uçlu yaylı pim kullanımı

 V kalıplarında kalıp kanalı ve bükme yarıçapları mümkün olduğu kadar küçük

tutulmalıdır.
 Bükülmesi gereken parça büküm ekseninden simetrik değilse, bu durumda geniş taraftaki
reaksiyon kuvveti daha büyük olacaktır (Şekil 3.21). Bunun sonucu olarak buradaki

37
 sürtünme kuvvetinin frenleme tesiri de diğer taraftakinden daha büyük olacağından, geniş
taraftaki malzeme girişini bir miktar taşlayıp, malzemenin bu taraftan daha kolay kayması
sağlanmalıdır. Dolayısıyla sürtünme kuvvetinin frenleme tesiri diğer tarafla eşitlenmiş
olur.

Şekil 3.21: Simetrik olmayan parçanın bükülmesinde alt kalıp şekli

Sürtünme kuvveti üzerine etki eden faktörler şunlardır:

 Parçanın genişliği
 Parça kol boylarının eşit olmayışı
 Matristeki giriş yarıçaplarının eşit olmayışı

3.1.5. V Bükme kalıp örnekleri

3.1.5.1. Basit V Bükme Kalıbı

Bu kalıplarda üretim kapasitesi düşük ve hassasiyeti az olan parçalar için sütun konmaz. Bu
tip kalıpta dayama şekli değiştirilerek çeşitli iş parçaları üretilir. Bükülen parçanın ıstampaya
yapışmaması için yayla itilen düşürücü pim kullanılır.

38
 Şekil 3.22: Basit V bükme kalıbı

Tablo 3.2: Basit V bükme kalıbının parça listesi

39
3.1.5.2. Eksantrik pres için basit V bükme kalıbı

Basit olmalarından dolayı maliyetleri de ucuz olur. Saç kalınlığını dikkate alarak kalıbın
bükme derinlini değiştirmek suretiyle çeşitli parçaların bükülmeleri mümkündür. Bu tip
kalıplarda gerek geri yaylanma gerekse ıstampa yarıçapı hesaplanarak işlem yapılması tavsiye
olunur.

Şekil 3.23: Eksantrik pres için basit V bükme kalıbı

40
3.1.5.3. Kolları simetrik olmayan parçalar için V bükme kalıbı

Kolları simetrik olmayan ve üzerinde delikler bulunan parçaların bükülmesinde kullanılır.

Parçanın üzerindeki delikler, çıkarma ve sıkma vazifesi gören parça üzerine yerleştirilen
pimlere geçirilerek gayet sıhhatli bir bükme yapılır.

Aksi tesirleri eşitlemek için kalıp 10-15o’lik bir eğiklik ile tertip edilir. Bunun neden kısa kol
tarafındaki reaksiyon kuvveti ve dolayısıyla sürtünme kuvveti daha büyük olacağından
buradaki malzemenin uzaması da daha çok olacaktır. Bu duruma mani olmak için kalıbı eğik
yapma yoluna gidilir.

Şekil 3.24: Kolları simetrik olmayan parçalar için V bükme kalıbı

41
3.1.5.4. V tipi sıkma parçalı bükme kalıbı

Bu kalıplar sıkma (baskı) parçalı olarak yapılırlarsa parça bükme ıstampası ve baskı parçası
tarafından sıkıştırılıp frenleneceği için simetrik olmayan yani kalıp köşelerindeki reaksiyonlar
eşit olmasa bile bükme yine de gayet iyi koşullarda meydana gelir. Bu tip kalıplarda da parça
hassasiyeti, üretim kapasitesi ve değer etkenler dikkate alınarak sütunların konulması veya
konulmaması kararlaştırılmalıdır.

Şekil 3.25: V tipi sıkma parçalı bükme kalıbı

3.1.5.5. Sivri köşeli V bükme kalıbı

Bu tip kalıplarda yüksek mukavemeti takım çeliğinden yapılan küçük ıstampa ile köşe kısmı
ve daha sonra da esas şekillendirme ıstampası ile tam şekillendirme yapılır.

42
Şekil 3.26: Sivri köşeli V bükme kalıbı

43
3.2. U bükme kalıpları

U şeklinde parça şekillendiren kalıplara U bükme kabı adı verilir. U bükme kalıpları iki ana
gruba ayrılır:

 Baskı plakasız U bükme kalıbı: Sıkma parçası kullanılmadığı zaman, bükmenin

başlangıcında parça tabanında meydana gelen düzgünsüzlük (kambur) bükmenin sonuna
kadar devam etmekte, dolayısıyla parça tabanının çaplanması gerçekleşmemektedir. (Şekil
3.28)

Parça tabanın düzgün çıkması için parçaya Pe=(2.5-3)Pb kuvveti kadar bir kuvvetle bastırmak
gerekir. Tabii bu, daha güçlü preslerin kullanılmasını gerektirir. Büyük kuvvetle
bastırıldığından ve yanlarındaki boşluk (Z), sac kalınlığından biraz büyük olduğundan,
parçanın üst kısmı biraz kapanacak, dolayısıyla bu kısım 90o’den biraz küçük çıkacaktır.

 Baskı plaklı U bükme kalıbı: U bükme kalıplarında istenen sonuca ulaşabilmek ve parça
tabanının düzgün çıkmasını sağlamak için, sıkma (karşı baskı) parçaları kullanılır .(Şekil
3.27) Bu parçalar aynı zamanda, bükülen parçaların kalıptan çıkmasını da sağlarlar.

Şekil 3.27: Baskı Plaklı U Bükme Kalıbı

(1:Istampa 2:Matris 3:Baskı plakası 4:Alt Plaka 5: İtici tij)

44
Sıkma (karşı baskı) parçalarının hareketleri genellikle yaylar veya lastik silindirlerle sağlanır.
Büyük kuvvetlerin gerekli olduğu durumlarda, kalıplar bir hava yastığı ile donatılmış olan
preslere bağlanmalıdır. Daha yüksek basınçlarda ise, sıkma parçası hidrolik silindirlerle
harekete geçirilir.

Sıkma parçası kullanıldığı zaman, bükülen parçanın kolları bir miktar geri yaylanmakta,
dolayısıyla bükme 90o’den biraz büyük olmaktadır. Bu U bükme kalıplarının kaçınılmaz
sonucudur.

Şekil 3.28: Karşı baskısız U bükmenin safhaları

45
Karşı baskılı U Bükme 4 safhada gerçekleşir (Şekil 3.29):

Şekil 3.29: Karşı baskılı U bükmenin safhaları

 1.Safha: Istampa aşağıya inmekte ve iş parçası ile temas etmektedir. Bu durumda iş

parçası, sıkma parçasının üzerine itilir ve ıstampa ile sıkma parçası, iş parçasını sıkıca
tutarlar. zira ıstampa kuvveti, sıkma parçasının basıncına eşittir. Eğer sıkma parçası yay
veya lastikle hareket ediyorsa, aşağı inişte her an sıkma kuvveti artar. Sıkma parçası hava
veya hidrolikte hareket ediyorsa, sıkma kuvveti hareket boyunca normal olarak sabit kalır.
 2.Safha: Istampa eğer hareketine devam ederse, parça kolları da kalıp köşelerinde
yukarıya hareket ederler. Artık biçimlendirme başlamıştır.
 3.Safha: Istampa kuvveti devam etmekte, dolayısıyla parça kalıpları da kalıp içine iyice
sokulmaktadır.

46
 4.Safha: Istampa kuvveti parça kollarını tamamen kalıp içine yapılmakta, parçanın tabanı
da düzgün bir şekilde çaplanmaktadır.

3.2.1. U bükme kuvvetinin hesabı

Şekil 3.30: Bükme kalıbının boyutları

Bükme kuvveti: Pb=0.22*S*L*σb [kg]

U bükme kuvveti için değişik formüller:

Pb =0.4*σb*S*b Pb =0.5*τb*S*b

Karşı baskı parçasının itme gücü, aşağı yukarı bükme kuvvetinin 0.3 ü kadar kabul edilir.

Bunun sonucu olarak da, presin bu kuvveti de yenmesi gerekmektedir. Dolayısıyla son bükme
kuvveti Pe= Pb + 0.3 Pb olur.

Baskı plakalı U bükme için diğer bir kuvvet formülü (Şekil 3.31):

Pb =0.667 σb*b*S2/L [kg]

Destek noktaları arasındaki uzaklık: L=Rd+Rz+C

U taban bükme için bükme kuvveti: Pb = σb.b.A

47
Şekil 3.31: Baskı plakalı U bükme kalıbı

48
Baskı plakası kuvveti (Şekil 3.32): F=P.L/X

(Alt kalıbın yarıçap merkezine göre moment eşitliği)

Şekil 3.32: Baskı plakası parametreleri

3.2.2. U Bükme türleri

Şekil 3.33: Kısa kollu bükme Şekil 3.34: Uzun kollu bükme

49
Şekil 3.35: Kısa kollu flanşlı bükme

Şekil 3.36: Uzun kollu flanşlı bükme

Şekil 3.37: Geniş açılı bükme

50
Şekil 3.38: Kademeli Flanşlı Bükme Şekil 3.39: Dar Açılı Bükme

Şekil 3.40: Kademeli flanşlı bükme

Düz U bükmelerde L<25 mm olursa kısa kollu düz U bükme, L > 25 mm olursa, uzun kollu
düz U bükme olarak anlaşılır.

Flanşlı bükmelerde L<30 mm olursa, kısa kollu flanşlı U bükme olarak anlaşılır. Bu durumda
parça bir operasyonda bükülebilir. L>30 mm olursa, uzun kollu flanşlı U bükme olarak
anlaşılır. Bu durumda parçanın bükülebilmesi için iki operasyon gerekir (Şekil 3.40)

Geniş açılı U bükme kalıplarında alt kalıp ile ıstampanın tabanlarındaki fark iki parça kalınlığı
kadar değil, açılı bükmeden dolayı, iki parça kalınlığından daha az olur.(Şekil 3.41).

51
 Şekil 3.41: Geniş açılı U bükme

3.2.3. U bükmede kalıp boşluğu

Minimum kalıp boşluğu: Zmin=Smaks

Maksimum kalıp boşluğu: Zmin=Smaks +S.n

Smaks: Maksimum toleranstaki saç kalınlığı [mm]

n:Sabit sayı (Tablo 3.3)

Tablo 3.3: “n” sabiti

52
 U bükme kalıplarında kalıbın köşelerinin yarıçapları, daha itinalı bir şekilde
yapılmalıdır. Zira U bükme kalıplarında, kalıp köşelerinde meydana gelecek olan
sürtünmeler, V bükme kalıplarından daha büyük olur. Bu yarıçaplar, şayet açılar
eşitse, birbirlerine tam eşit yapılmalı ve mümkünse parlatma yoluna gidilmelidir
(Şekil 3.42). Açılar eşit değilse, dengeyi sağlamak için küçük açı tarafındaki yarıçap
daha büyük yapılmalıdır (Şekil 3.43).

Şekil 3.42: rm yarıçaplarının eşit olması durumu

Şekil 3.43: Küçük açı tarafındaki yarıçapın büyük yapılması

 Kalınlığı 3’mm'den büyük olan parçalar için, kalıp köşelerini açılı yapmak uygun olur.
Açılar 20o-45o olabilir (Şekil 3.44).

53
 Şekil 3.44: Alt kalıp köşelerinin açılı yapılması

3.2.4. U bükme kalıplarında geri esneme

Geri esneme açısının bulunmasında aşağıdaki formül kullanılabilir.

Bir taraf için geri esneme açısı: tanΔα=0.75*l*σb / m*S*E

Kol mesafesi (Şekil 5.111): l=rm+rs+1.25 S (mm)

m=1-k

Formülle bulunan değer kadar, ıstampaya açı vermek gerekir. Geri esneme, malzeme ne kadar
ince ise, ne kadar sertse ve bükme yarıçapı kadar büyükse, o kadar büyük olur.

U bükme kalıplarında aşırı bükme uygulanır (Şekil 3.45-46).Burada malzemenin elastik

mukavemet sınırı aşılmaz. Böylece parça kalıptan çıktığı zaman dip kısmı düz olur ve bükme
kolları bükme ekseni etrafında dönerek geri esneme dengelenir. Sıkma parçasının üst yüzeyi
dışbükeydir (R yarıçapı). Dışbükey yüzey yarıçapı belli esneme şartına uygun olmalı ve kalıp
yapıcısı bu yarıçapı kararlaştırmalıdır.

54
 Şekil 3.45: Dışbükey Sıkma Parçası Şekil 3.46: Çatı Tipi Sıkma Parçası

Diğer yandan R yarıçapı daima ıstampa boyutları ile orantılı olarak büyük olmalıdır. Teorik
olarak ıstampa içbükey yarıçapı =R+T dir. Pratikte genellikle ıstampa içbükey yüzeyinin R+T
den küçük yapılması arzu edilir.

Istampa yarıçap değerleri:

S(T)< 1.5 mm için R1=R

S=T= 1.5-3 mm için R1=R+0.5S

S (T)> 3 mm için R1=R+3S/4

Özellikle büyük işler için Şekil 3.46’ da belirtilen usulü takip etmek daha basit olur. Bu
şekilde sıkma parçasının üst yüzeyi çatıya benzer bir tarzda açılı olarak yapılmıştır. Açının
tepesi merkezdeki kırılma durumunu önlemek için R yarıçapında kavislendirilmiştir.
Istampanın L açısı, sıkma parçası L açısına eşit veya ondan çok az büyük olmalıdır. Burada da
ıstampa ve kalıbın tam biçimi kalıp yapıcısı tarafından geliştirilmelidir.

Geriye esnemenin o kadar önemli olmadığı yerlerde Şekil 3.47-48’de gösterilen usuller
elverişlidir. Tabii olarak, bu iki tedbirin esas noktası son derece basit oluşlarıdır. Burada
gösterilen ıstampa yan cidarını boşaltma metotları U veya L bükme ile sınırlanır.

55
 Şekil 3.47. Yan Kenarı Açılı Boşaltılan Şekil 3.48. Yan Kenarı Düz Boşaltılan
Istampa Istampa

Geri esnemeyi ortadan kaldırmanın basit ve etkili bir metodu Şekil 3.49’da gösterilmiştir.
Istampanın çıkıntılı köşesi bükme alanı içerisinde malzemeye batar. Basma etkisinin sonucu
bükme alanı içerisindeki mevcut esnekliği öldürür ve geri esneme eğilimini ortadan kaldırır.

Birçok uygulamalar için malzeme kalınlığının (T) % 5 ne eşit bir ıstampa çıkıntı derinliği
genellikle yeterlidir. Bu metodun iş parçasının ölçüsü üzerinde bir etkisi vardır. Istampanın
alın yüzeyi düz olsaydı, iş parçası yüksekliği H olacaktı. Köşe çıkıntısı bükme kolunu çıkıntı
yönünde ve çıkıntı derinliğine (d) eşit miktarda kısaltır. Sonuç olarak iş parçasının yüksekliği
H2 dir. Düz parça gerekli uzunluğunu kararlaştırırken iş parçasındaki bu yer değiştirme
dengelenmelidir. Dengeleme normal bükme payına d ye eşit bir fazla pay ilave ederek yapılır.

Bu metot V kalıplarına ve sıkma parçalı kalıplara da uygulanır.

56
 Şekil 3.49: Köşe düzenleme için köşesi çıkıntılı ıstampa kullanımı

Bazı kritik hallerde, iş parçasının bükme alanı içerisinde direnç kaybetmesi sebebiyle, bu
metot uygun değildir. Birçok hallerde bu husus ihmal edilebilir. Fakat bazen bu metodun
uygulanması mahzurludur. Eğer bu metot belli bir uygulama için arzu edilmiyorsa, kalıp
yapıcısı aşırı bükme veya Şekil 3.50’ de gösterilen kalıp köşesini kavislendirme metoduna
müracaat edebilir. Buradaki düzenleme, iş parçasının bükme alanı dış yüzeyine karşı
geliştirilmiş bir batma olarak bilinir, çünkü kalıp kavis çapı RR, bükme alanı içerisindeki
malzemenin incelmesine sebep olur. Bir başlama sayılarak RR yarıçapı için şu formül
kullanılır:

RR=5S/(4+R)

Şekil 3.50: Köşe düzenleme için kalıp köşesinin kavislendirilmesi

57
3.2.5. U bükme kalıplarında baskı plakası tasarımı

Pres devresi başlamadan, yani kalıp açıkken sıkma (karşı baskı) parçasının üst yüzü minimum
0,1-0,3 mm matristen dışarı çıkmalıdır. Emniyetli bir şekilde tutma yapabilmek için, bu asla
unutulmamalıdır.

Gerekli olan yerlerde (örneğin, yüksek üretim kapasitelerinde, parça kalitesi yüksek veya
bükme kuvveti büyük olduğu zamanlar, bükmenin ters ve zor olduğu yerlerde) sıkma
parçalarının 59±1 RC sertliğine kadar sertleştirilmeleri gerekir. Yalnız kademeli olanlarda,
kademe kısımlarını mümkün olduğu kadar 40-45 RC sertliğinde ayarlamak emniyetli olur.

Sıkma parçasının matrise alıştırılması (duruma göre) ince veya hassas olarak kaygın geçme
teşkil edecek şekilde olmalıdır.

Çıkarma vidaları ile çalışan sıkma parçalarında, çıkarma vidalarının başları yeterli kalınlıkta
olmalıdır. Bunun yanı sıra kademeli sıkma parçalarında da gerek kademe kalınlıkları, gerekse
matrisin kademeyi karşılayan çenesi yeterli kalınlıkta olmalıdır

Genel olarak sıkma (karşı baskı) parçaları iki ana gruba ayrılırlar.

 Kademesiz baskı plakası

 Kademeli baskı plakası

3.2.5.1. Kademesiz baskı plakalı bükme kalıbı

Bu tür kalıplarda kullanılan sıkma parçaları için kademe uygulanmaz. Çünkü durdurmayı
çıkarma vidalarının kademeleri yapar(Şekil 3.51-52). Bu vidalar özel veya standart olabilir.

Kademesiz sıkma parçaları için kullanılan çıkarma vidaları ve kademe kalınlıkları ve bunların
sayıları yeterli olmalı.

Kalıp ölçüleri: t1=T2

T3=T2+(3-5) T4=T3+t1
58
T5=(0.5-1)T3 T6=(0.5-1)T3

p≥3 mm

Şekil 3.51: Çıkarma vidalı ve yaylı kademesiz karşı baskı parçalı bükme kalıbı

59
 Şekil 3.5: Bükme bölgelerine çelik gömülen kademesiz bükme kalıbı

3.2.5.2. Kademeli baskı plakalı bükme kalıbı

t1=T1+b

T3=T2+(3-5) T4=T3+t1

T5=(0.5-1)T3 T6=(0.5-1)T3

Tomin=t1+S L≥3 mm

Küçük ve orta parçalar için: b=1,6 * l

Büyük parçalar için: b=2 * l

a=0.3 mm

60
Sıkma parçanın hareket stroku: T2=K+rm (0.1-0.3)

Sıkma parçasının kademesi mümkün olduğu kadar bükmenin olmadığı tarafta olması gerekir.
Zira bükme çenelerinin altı kademe için boşaltılırsa zayıflamış olur. U bükmenin çepeçevre
olduğu yerlerde kademesiz sıkma parçasının kullanılması daha uygun olur r ve r1 yarıçapları
az da olsa verilmeli bunların karşılığı olan köşelere bu yarıçapları rahatlıkla kurtaracak
pahların kırılması asla unutulmamalıdır.

Şiddetli tam bükme işlemlerinde, kademelerin altını a=0.3 mm kadar boşaltmak, emniyet
bakımından tavsiye olunur.

Şekil 3.53: İtici tijleri hava veya hirolik ile çalışan kademeli baskı plakalı kalıp

Bu tıp çıkma parçalarının iyi olmayan tarafları; pres açıldığı zaman yani üst kurs durumunda
kademelerin, dışı kalıbın çenelerine çarpmasıdır. Bu durum bilhassa lastikle veya çıkarma
vidası kullanılmadan sadece yuva içine alınmış yayla çalışanlarda meydana gelir. Zira bu
61
durumda yay ve lastiklerin hareketleri sınırlandırılamaz. Onun için gerek kademe kalınlıkları,
gerekse dış kalıbın çeneleri kuvvetli yapılmalıdır. Pres devresi esnasında yay kırılırsa büyük
zarar meydana gelir. Lastik takozlar silindirik olup, çıkarıcı vidalar ortadaki deliklerden
geçirmek daha uygun olur.

Şekil 3.54: Parçanın kanca ile ayrılması

62
Şekil 3.53-54’deki gibi konstrüksiyonun iyi olan yönleri şunlardır:

 Sıkma parçası kademesi matris çenesine çarpmaz i≥3mm’lik bir boşluk kalacak şekilde
çıkarma pimlerinin boyları ayarlanabilir.
 Sıkma parçasının kursu daha uzun yapılabilir.
 Yay basıncı rahatlıkla ayarlanabilir
 Yay kırılması olmaz olsa bile kalıbın dışında olur dolayısıyla kalıp zarar görmez.

Çok şiddetli, büyük bükme kuvvetlerinde çıkarma pimlerini, ısıl işlem yapılabilen çelikten
yapıp 40-48 RC sertliğine kadar sertleştirme yoluna gidilir.

Alt tablalar, bükmenin şiddetine göre değişik çelikten yapılmalı, şiddetli büyük bükme
kuvvetlerinde alt tablaların üzerine sertleştirilmiş baskı plakalarını yerleştirmek gerekir Bu
durumda sıkma parçasının da sert olacağı ve sert olan baskı parçasına toslayacağı
anlaşılmalıdır Bu şartlarda pik dökümünden kaçınılmalıdır.

3.2.6. U bükme parçalarının kalıptan çıkarılması

U bükmeden sonra parça alt kalıp veya ıstampada kalabilir. Alt kalıptan, parça baskı parçası
ile çıkarılır. Istampadaki parçayı çıkarmak için ise şu teknikler uygulanır:

 Kanca ile çıkarmak

 Yaylı pim ile çıkarmak
 Düşürücü çubuk ile çıkarmak

Kanca ile çıkarmak (Şekil 3.54): Genellikle parçanın ıstampadan çıkarılmasında kanca
kullanılır. Fakat kancanın kalıp gövdesine bağlanmasında yerin uygun olması gerekir. Ayrıca
kancanın T yüksekliği şekillenen parçanın L yüksekliğinin rahatlıkla geçmesini sağlamalı

T≥L+3

a≤S/2

 Bu t ayırmada ayırma kuvvet, yalnız bükme kollarının ucuna uygulanmakta, dolayısıyla iş

parçası çok az zarar görür.
63
 Bilhassa büyük ayırma kuvvetinin gerekli olduğu yerlerde oldukça etkili bir ayırma
sağlanır.
 Parçanın kalıba konması ve alınması sırasında bazı aksaklıkların meydana gelebilir.
 Yüksek üretim kapasitelerinde ve ayırma kuvvetinin büyük olduğu yerlerde kancaların
sertleştirilmeleri gerekebilir. Sertleştirilmenin yalnız kancanın ucuna, yanı parça ile temas
eden yerine uygulayıp, bağlamanın kolay yapılabilmesi için tabanın sertleştirilmemesi
şeklinde yapılması tavsiye olunur.
 Ayırma kancaları aynı zamanda parça dayaması olarak da kullanılabilir.

Yaylı pim ile çıkarmak (Şekil 3.55): Bazı durumlarda kanca ile ayırma zor ve imkansız olur.
Bu durumda yaylı pimle ayrım yoluna gidilir. Yalı pimler mümkün olduğu kadar bükme
kollarına yakın yapılmalı ve sadece bükme yarıçaplarının dışında olmasına dikkat edilmelidir.

Büyük üretim kapasitelerinde pimler 45-50 RC sertliğinde olmalıdır. Düşük kapasiteler için
sertleştirmeye gerek yoktur.

64
 Şekil 3.55: Yaylı pimli ayırmalı U bükme kalıbı

Düşürücü çubuk ile çıkarmak (Şekil 3.56): Düşürücü çubukla ayırma oldukça basit bir
ayırma sistemdir. Onun için uygun olan yerlerde bu tip bir ayırımcı tercih edebilir. Düşürücü
çubuk genel takım çeliğinden yapılıp 50 RC sertliğine kadar sertleştirilmesi tavsiye olunur.
İstenen düşmenin gerçekleşebilmesi için, çubuğun ve yayın gerektiği kadar hareket etmeleri
gerekir.

65
 Şekil 3.56: Düşürücü çubukla ayırma yapan U bükme kalıbı

Düşürücü çubuğun hareket mesafesi L1=L

L: Parça kol yüksekliği

Lo mesafesi pres düzenine uyması gerekir

Düşürücü çubuğa toslayacak olan preste ki itici, presin yukarı kursunda düşürücü çubuğa
gereken hareketi temin etmelidir. Düşürücü çubuğun sertleşmesine gerek yoktur. İtici
pimlerin sadece uç kısımları sertleştirilmeli. Düşürücü plaka kalınlık yeterli ise sertleştirilmez.
Kalınlık yeterli değilse 40-50 RC kadar sertleştirilir. Kalıp basma durumunda iken itici
pimlerin ıstampa alın yüzeyinden J=0.3-1 mm geride kalması gerekir.

66
 Şekil 3.57: Düşürücü Çubuk, Plaka ve İtici Pimle Ayrıma Yapan U Bükme Kalıbı
(J=0.3-1 mm)

3.2.7. U bükme kalıbı örnekleri

3.2.7.1. Tek taraflı U bükme ( L bükme ) kalıbı

Bu tıp U bükme L bükme olarak tanımlanır. Aslında L bükmeler, V bükme kalıplarında elde
edilir. Fakat sıkma parçalı bir L bükme normal olarak U bükme tipi kalıplardan yararlanılır
Bu tip bir bükmede dengeleme, U bükme kalıplarındaki gibi kendi kendini dengeleme
şeklinde asla gerçekleşemez. Bu tip kalıplarda rm yarı çapı gayet iyi işlenmeli ve parlatma

67
yoluna gidilmelidir Ayrıca kayıt ve ıstampanın sürtünen yüzeylerinin de çalışma yönünde
hatasız işlenmesi gerekir.

Şekil 3.58: Tek taraflı U bükme kalıbı ( r = 1 mm )

68
1: Üsta tabl
2:Burç
3:Merkezleme Mili
4:Karşı destek
5:Alt gövde
6:Alt tabla
7:Istampa
8:Matris
9:Merkezleme pimi
10: Sıkma parçası
11:Tij

Şekil 3.59: L bükme kalıbı

69
3.2.7.2. Basit U bükme kalıbı

Şekil 3.60: Tek kademeli basit U bükme kalıbı

70
3.2.7.3. Z bükme kalıbı

Şekil 3.61: Z bükme kalıbı

71
3.2.7.4. Düz bükme kalıbı

Şekil 3.62: Düz bükme kalıbı

72
3.2.7.5. Sütun kayıtlı bükme kalıbı

Şekil 3.63: Sütun kayıtlı bükme kalıbı

73
3.3. Diğer Bükme Kalıpları

3.3.1. Kaz boynu bükme kalıbı

Ardışık bükümleri gerçekleştirmek üzere, bazı ıstampa tipleri kaz boynu ya da boşluklu olarak
düzenlenmektedir. Çeşitli ıstampa tiplerinde pres başlığına bağlantı kısmı, genellikle basit
tipte düz olarak düzenlenmektedir. Ancak, bazı uygulamalarda güvenliği sağlamak için
başlığa bağlantı kısmı çıkıntılı olarak da imal edilebilmektedir. Bu tip ıstampaların maliyeti
düz olanlara göre %10 kadar yüksektir. Genellikle 90° V-bükme kalıbına benzer, ancak
bükme işleminin merkezden dışarıya doğru olması nedeniyle fazla yükleme
yapılamamaktadır.

Şekil 3.64: Kaz boynu bükme kalıbı

3.3.2. Ofset bükme kalıbı

Ofset bükme kalıbı, iki 90° bükme işlemini bir arada yapabilir. Bu nedenle, bu tip kalıplara
ofset bükme kalıplan denir. Bu tarz bükme işlemi, 90° lik bir V bükme işleminin dört katı
şekillendirme kuvveti gerektirmektedir. Ofset bükme işlemi daha ziyade ince saclar (3 mm
veya daha ince) ile sınırlandırılmaktadır. Ofset derinliği h boyutu için bir minimum. Değer
olarak 6s alınabilir. 90° den büyük bükmelerde kullanılan kalıplara, (Z) bükme kalıbı denir.

74
 Şekil 3.65: Ofset bükme kalıbı

3.3.3. Katlama bükme kalıbı

Saç malzemelerin kenarlarını birbiri üzerine katlayan kalıptır. Genellikle parça kenarlarında
düzgünlük sağlamak ve mukavemet kazandırmak amacıyla katlama işlemi yapılır. Ayni pres
strokunda iki ayrı parçanın birisine dar açılı bükme, diğerine de katlama işlemi
uygulanmaktadır.

Şekil 3.66: Katlama bükme kalıbı

75
3.3.4. Kenet Bükme Kalıbı

Sac parçaların kenetlenmesinde önce Şekil 3.67a'daki ıstampa ile birinci parça hazırlanır.
İkincisi ayrı bir basit bükme kalıbında şekillendirildikten sonra, Şekil 3.67b’deki kalıpta her
ikisi birbirine kenetlenir. Küçük miktarlardaki parçalar için elverişli olup, işlemin belirli bir
hassasiyetle gerçekleştirilmesini sağlayabilmektedir.

Şekil 3.67: Özel kenet ıstampaları ile şekillendirme

Saç malzemelerin veya saç malzemelerden yapılan tüplerin birleşim (ek) yerlerinin dikiş
şeklinde kalıplanmasında kullanılan kalıplardır.

Şekil 3.68: Kenet bükme işlemi

76
3.3.5. Kavis bükme kalıbı

Geniş bir yuvarlatma gösteren 90º lik kalıp ve ıstampa ile gerçekleştirilmektedir. Istampa
kalıba tam olarak oturduğunda bükülen sacın iç eğriliği, ıstampa kavisinin belirli bölümü ile
çakışmaktadır. Istampanın hızla oturması, daha az geri esneme ile daha küçük bükme
yarıçapının sağlanması ve şekillendirilen sacın ıstampa ucunu daha iyi sarması sonucunu
getirmektedir. Bükme açısının üniformluğu, büyük ölçüde sacın kalınlık olarak
üniformluğuna bağlı kalmaktadır. Yarıçapı saç malzeme kalınlığının 4 katından fazla olması
gerekir.

Şekil 3.69: Kavis bükme kalıbı

3.3.6 KIVIRMA BÜKME KALBI

Parça ucunun yuvarlatılması veya halka şeklinde kalıplanması, kıvırma kalıplarıyla yapılır.

Şekil 3.70: Kıvırma bükme kalıbı

77
3.3.7. Tüp bükme kalıbı

Bu kalıplar genellikle kıvırma kalıplarına benzer. Her iki ucu ön bükme kalıplarıyla
biçimlendirilen parça, ikinci veya daha fazla kalıplama işlemleriyle tüp şeklinde kalıplayan
kalıplara, tüp bükme kalıbı denir.

Şekil 3.71: Ön bükme kalıbı Şekil 3.72:Tüp bükme kalıbı

3.3.8. Dört kanallı bükme kalıbı

Küçük parçaların kısa zamanda ve seri halde kalıplanabilmesi için çoklu V-bükme kalıbı
kullanılır. Bu tip çoklu (V) veya (U) bükme kalıplarına, kanal bükme kalıbı denir.

Şekil 3.73: Dört kanallı V bükme kalıbı

78
3.3.9.Kanal bükme

Genellikle kanal bükme işlemi, uzun kaz boynu bükme kalıplarıyla yapılır. Kalıplanan
parçanın kalıp içerisinden çıkmasını kolaylaştırmak amacıyla itici plakalı kanal bükme kalıbı
kullanılır.

Şekil 3.74: Kanal bükme kalıbı

3.3.10. Kutu bükme kalıbı

Standart V bükme kalıplarına benzeyen bu kalıplarda, gerekli hallerde ıstampa üzerine bir
yarık açılarak bükülen kutu kenarının buraya geçmesi sağlanır. Kare kutuların bükülmesinde
ıstampa uzunluğu kutunun iç boyutu kadar düzenlenir ve işlem için herhangi bir sıra
izlenebilir. Dikdörtgen prizması biçimindeki kutular için çeşitli yöntemler ve takımlar
bulunmaktadır. Bir yaklaşım şekli ıstampa üzerine düşey yarık açılmasıdır. Bu yarık, kısa
kenarların bükülmesi sırasında uzun kenarın yerleştirilmesi içindir. Çoğu zaman da kısa
kenarı önceden bükmek suretiyle yeterli uzunluktaki ıstampa ile uzun kenarı bükme yoluna
gidilir ve ıstampa yarığının açılmasına gerek kalmaz.

Kutu bükülmesinde geri esnemeyi önlemek için köşesi ezilmeli bükme işlemi
uygulanmaktadır. Uzun kenar için uygulanan bükme kuvveti aynen kısa kenar için de
uygulandığı takdirde ezilme ile aşırı bir sertleşme meydana gelecektir. Bu bakımdan kısa

79
kenara geçilirken kuvvet değeri düşürülür. Bazı hallerde kısa kenarlar, uzun kenarların 2/3
ünden daha küçük tutulmaktadır.

Şekil 3.75: Kutu Bükme Kalıbı Şekil 3.76: Kutu Bükme Kalıbı
( Istampa yarığı açılmış ) ( Istampa yarığı açılmamış )

3.3.11 Oluk bükme kalıbı

Oluk bükme kalıplan genellikle tek veya çok sıralı yapılmaktadır. Bu kalıplarla tek vuruşta bir
oluk bükmeden dört oluk bükmeye kadar kalıplama yapılabilmektedir.

Şekil 3.77: Tek sıralı oluk bükme kalıbı

80
3.3.12. Çok profilli bükme kalıbı

Bu tip kalıplar, değişik konstrüksiyon ve uygulamalara açık kalıplardır. Genellikle bir vuruşta
bükme işleminin tamamlanması gereken çok sayıdaki parçanın bükme işleminde kullanılır.

Şekil 3.78: Çok profilli bükme kalıbı

3.3.13. Pabuç bükme kalıbı

Genellikle bu kalıplar, dik konumda kalıplanamayan pabuç ve benzeri parçaların

kalıplanmasında kullanılır.

Şekil 3.79: Pabuç Bükme kalıbı

81
3.3.14. Boşluklu bükme kalıbı ( dar açılı )

Boşluklu bükme kalıbında, ıstampanın tam olarak oturmasına gerek kalmadan uygulanan
bükme stroku parçanın şekillendirilmesi için yeterli olabilmektedir. Bu kalıp genellikle V
bükme tipindedir. Ancak dik kenarlı olarak da düzenlenebilir.

Istampanın biçim ve kavisi parça ile uyumludur, istenen bükme açısı değeri, ıstampanın
kalıba giriş derinliğinin ayarlanması ile sağlanmaktadır. Bu durum ayni zamanda operatörün
uygun geri esneme değerini vermesini de sağlamaktadır. Metal, akma gerilmesinin üzerindeki
bir gerilme ile bükülürken şekillendirilen kavis kalıp açıklığına bağlı olarak biçimlenmektedir.
Küçük kalıp açıklıkları küçük bükme yarıçapları sağlamakta, açıklık büyüdükçe bükme
yarıçapları da artmaktadır. Geri esneme, fazladan uygulanan bükme payı ile
dengelenmektedir. Kalıp açıklığının değişmesi gerekli şekil değiştirme kuvvetinin de
değişmesi demektir.

Açıklık arttıkça daha küçük kuvvetler yeterli olabilmektedir. Açıklığın azalması ile manivela
etkisi de azaldığından daha büyük kuvvetler gerekecektir. 12 mm’ye kadar kalınlıktaki
sacların boşluklu bükülmesinde kalıp açıklığı genellikle şekillendirilen metal kalınlığının 8
katına kadar seçilmektedir. Bu durumda yaklaşık olarak sac kalınlığına eşit bir büküm
yarıçapı sağlanabilmektedir. Bundan daha kalın veya yüksek çekme dayanımlı metaller için
büküm yarıçapını arttırıp çatlama olasılığını azaltmak amacıyla kalıp açıklığının en azından
sac kalınlığının 10 katı olarak seçilmesi gerekmektedir. Boşluklu bükme işleminin en önemli
avantajı, minimum sayıdaki ıstampa ve kalıp ile çok değişik bükme işlemlerinin
sağlanabilmesidir. Ayrıca, bu tip bükme ile minimum şekillendirme kuvveti yeterli
olabilmektedir. Bu durumda makina ve kalıp aşırı zorlanma etkilerinden korunmuş
olmaktadır. Yöntemin en önemli dezavantajı gerçekleştirilen şekillendirmenin kararsızlığıdır.

Boyutsal değişimler ile sacın sertliğindeki değişimler, imalât süresince geri esnemenin de
değişmesine yol açmaktadır. Bununla birlikte, operatör işlem esnasında gerekli strok
değişikliklerini yaparak bu gibi sapmaları giderebilir. Bir hidrolik pres kullanılması halinde
operatör belirlenen basma değerini uygular ve bükülen parçaları bir mastarla kontrol ederek
gerek gördüğü takdirde parçayı biraz daha büker. Mekanik pres kullanılması halinde kapanma
yüksekliği istenilen değerlere kolayca ayarlanabilir.

82
 Şekil 3.80: Boşluklu bükme kalıbı

3.3.15. Uzantılı ıstampa ile şekillendirme

Istampanın özel şekli sayesinde kutuya benzer parçalar biçimlendirilebilmektedir (Şekil 3.80).
Istampa kenarlarındaki parçaya uyumlu uzantılar vasıtasıyla geriye bükümler
yapılabilmektedir. Bunlar yaklaşık üçgen kesitli kısımlar olup parça kapandıktan sonra
ıstampanın çekilebilmesini sağlamaktadır.

Şekil 3.81: Uzantılı ıstampa ile kutu biçimli parçanın geriye bükülmüş flanşların
altından şekillendirilmesi

83
3.3.16. Yuvarlama kalıpları

Yuvarlama işlemi Şekil 3.81’deki kalıplar ile iki aşamalı olarak gerçekleştirilmektedir.
Burada ilk aşama bir V bükme işlemidir.

Şekil 3.82: Yuvarlama kalıbı

3.3.17. Salınımlı bükme kalıbı

Bu kalıp tipinde, salınımlı bir ıstampa elemanı yer almaktadır. Bu eleman, şekillendirme
sonunda yay vasıtasıyla geri konuma getirilmektedir. Kalıbın kullanım amacı düşey stroklar
ile elde edilmesi imkansız olan iç bükümlü parçaların imal edilebilmesidir.

Şekil 3.83: Salınımlı bükme kalıbı

84
3.3.18. Kamlı bükme kalıbı

Bu kalıplar özel olarak imal edilmiş olup katlama işlemini tek strokta sağlayabilmektedir.
Şekil 3.83’de bu tip kalıplara ait bir örnek verilmekte olup, burada ayarlanabilir kalıp
dayaması vasıtasıyla katlama genişliği istenilen boyutlarda tutulabilmektedir.

Şekil 3.84: Kamlı kalıp örneği ve işlem sırası

85