Tratamientos Térmicos yTermoquímicos

Tratamientos térmicos del acero.

A través de los tratamientos térmicos podemos modificar las propiedades de los metales, mediante
alteraciones de su estructura, pudiendo así desempeñar con garantías los trabajos demandados. Las
aleaciones de tipo ferroso son las que mejor se prestan a ello.

El tratamiento térmico consiste en calentar el acero a una temperatura determinada, mantenerlo a esa
temperatura durante un cierto tiempo hasta que se forme la estructura deseada y luego enfriarlo a la
velocidad conveniente. Los factores temperatura-tiempo deben ser muy bien estudiados dependiendo
del material, tamaño y forma de la pieza. Con el tratamiento conseguiremos modificar
microscópicamente la estructura interna de los metales, produciéndose transformaciones de tipo
físico, cambios de composición y propiedades permitiéndonos conseguir los siguientes objetivos:

• Estructura de mejor dureza y maquinabilidad.

• Eliminar tensiones internas y evitar deformaciones después del mecanizado.
• Estructura más homogénea.
• Máxima dureza y resistencia posible.
• Variar algunas de las propiedades físicas.

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las
propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos consisten en el
calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas.
Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano,
incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. La clave de los
tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros
como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de
las piezas, con unas pautas o tiempos establecido.

Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento térmico es
recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el de hierro - hierro - carbono. En
este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase
(cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.

Los principales tratamientos térmicos son:

• Temple: su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el
acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior (entre 900 - 950º C)
y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio
como agua, aceite, etc.
• Revenido: sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los
efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido
consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones
creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia
deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad
de enfriamiento.
• Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenización
(800 - 925º C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la
elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al
homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que
produce el trabajo en frío y las tensiones internas.

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• Normalizado: tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de
tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como
tratamiento previo al temple y al revenido.

Equipos de calentamiento.

Pueden ser de calentamiento total o parcial. Los primeros son:

Hornos semimuflas: son aquellos en los cuales la llama entra dentro de la cámara donde se
encuentra la pieza.

Hornos muflas: la llama rodea por fuera la cámara de la pieza.

Hornos de sales: en estos, la pieza se sumerge en un baño de sales fundidas.

Hornos de atmósfera controlada: la cámara que contiene la pieza es hermética y en su interior

encontramos una atmósfera gaseosa.

Los hornos de calentamiento parcial o superficial de la pieza, son los de inducción (ver Temple por
Inducción).

Endurecimiento del acero

El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del metal de manera uniforme a
la temperatura correcta y luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una cámara refrigerada. El
endurecimiento produce una estructura granular fina que aumenta la resistencia a la tracción (tensión)
y disminuye la ductilidad. Cuando se calienta el acero la perlita se combina con la ferrita, lo que
produce una estructura de grano fino llamada austenita. Cuando se enfría la austenita de manera
brusca con agua, aceite o aire, se transforma en martensita, material que es muy duro y frágil.

TEMPLE (CON REVENIDO)

Este procedimiento tiene lugar en los aceros que tienen un porcentaje de carbono mayor al 0,30 %.
Después del temple siempre debe de realizarse la operación de revenido. Después que se ha
endurecido el acero es muy quebradizo o frágil lo que impide su manejo pues se rompe con el mínimo
golpe debido a la tensión interior generada por el proceso de endurecimiento. Para contrarrestar la
fragilidad se recomienda el temple del acero (en algunos textos a este proceso se le llama revenido y
al endurecido temple). Este proceso hace más tenaz y menos quebradizo el acero aunque pierde algo
de dureza. El proceso consiste en limpiar la pieza con un abrasivo para luego calentarla hasta la
temperatura adecuada, para después enfriarla con rapidez en el mismo medio que se utilizó para
endurecerla.

Recordaremos cuales son los cristales de acero que sufren transformaciones durante un tratamiento
térmico:

Austenita. Si al acero lo calentamos a 1000º C, y lo enfriamos rápidamente, uno de los cristales que
obtenemos es la austerita. Es una solución sólida de carburo de hierro, dúctil y tenaz, blanda, poco
magnética y resistente al desgaste.

Bainita. Es una mezcla difusa de ferrita y cementita, que se obtiene al transformar isometricamente la
austenita a una temperatura de 250º - 500º C.

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Martensita. Es el constituyente de los aceros cuando están templados, es magnética y después de la

cementita es el componente más duro del acero.

Ferrita. Es hierro casi puro con impurezas de silicio y fósforo (Si-P). Es el componente básico del
acero.

Cementita. Es el componente mas duro de los aceros con dureza superior a 60Hrc con moléculas
muy cristalizadas y por consiguiente frágil.

Perlita. Compuesto formado por ferrita y cementita.

Existen diferentes tipos de temple de los cuales describiremos los más interesantes.

• Temple continuo completo. Se aplica a los aceros hipereutectoides (contenido de carbono

inferior a 0,9%). Se calienta la pieza hasta la temperatura de temple y seguidamente se enfría
en el medio adecuado (agua, aceite, sales, aire) con lo que obtendremos como elemento
constituyente martensita.
• Temple continuo incompleto. Se aplica a los aceros hipereutectoides (contenido de carbono
superior a 0,9%). Se calienta la pieza hasta la temperatura indicada, transformándose la
Perlita en austenita y quedando intacta la cementita. Después de enfriar, la estructura
resultante estará formada por martensita y cementita.
• Temple escalonado. Consiste en calentar el acero a temperatura adecuada y mantenerlo
hasta que se transforme en austenita, seguidamente se enfría con una temperatura uniforme
en un baño de sales hasta transformarlo en bainita.
• Temple superficial. Se basa en un calentamiento superficial muy rápido de la pieza y un
enfriamiento también muy rápido, obteniendo la austenización solo en la capa superficial,
quedando el núcleo de la pieza blando y tenaz y la superficie exterior dura y resistente al
rozamiento.

Temple por inducción

Es un proceso de endurecimiento de acero en el cual las superficies de las piezas se calientan

rápidamente a temperatura de austenitización mediante inducción electromagnética, (con un
diseño adecuado del inductor, se puede confinar el calor a áreas pequeñas). Una vez
alcanzada la temperatura de austenitización se aplica una ducha de agua fría que produce el
temple.

El principio del calentamiento por inducción es el siguiente: una bobina que conduce una
corriente de alta frecuencia rodea o se coloca sobre la pieza, se inducen así corrientes
alternativas que generan rápidamente calor en la superficie.

Las corrientes inducidas de alta frecuencia tienden a viajar por la superficie del metal, por
tanto, es posible calentar una capa poco profunda del acero sin necesidad de calentar el
interior del material. La profundidad del calentamiento depende de la frecuencia de la
corriente, la densidad de potencia y el tiempo de aplicación de ésta. Mientras mayor es la
frecuencia, menor es la profundidad calentada, de forma que: altas potencias (100 kHz a 1
Mhz), y tiempos cortos (en segundos), calientan espesores de 0,25 mm; en cambio, potencias
menores (25 kHz), y tiempos más largos calientan espesores de 10 mm.

Se utiliza en aceros al carbono, con contenido medio de C, en éstos produce superficies

endurecidas delgadas. También se puede utilizar en aceros aleados; los aceros de baja
aleación se endurecen fácil y superficialmente mediante este método; en cambio, los aceros

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altamente aleados son más lentos y pueden necesitar de un aumento de temperatura para
lograr la estructura deseada, sin embargo, como el calentamiento mediante este método es
muy rápido, se pueden calentar sin peligro de crecimiento excesivo de grano.

Las piezas de aceros endurecidas mediante este procedimiento sufren menor distorsión total
que si se las hubiese templado luego de calentarlas en un horno. La microestructura del acero
antes del templado por inducción es importante para determinar el ciclo de calentamiento que
se utilizará, así por ejemplo, las estructuras que después del templado y revenido tienen
carburos pequeños y uniformemente dispersos se austenitizan más fácilmente, pudiéndose
obtener superficies endurecidas de poca profundidad y de máxima dureza superficial mediante
grandes velocidades de calentamiento.

Entre las ventajas de este proceso podemos destacar el hecho que no necesita de personal
especializado para su operación debido a que es un proceso prácticamente automático. Entre
las desventajas resaltan el alto costo del equipo, el alto costo de mantenimiento y el hecho
que no es económico si se desean endurecen pocas piezas.

RECOCIDO

Cuando se tiene que maquinar a un acero endurecido, por lo regular hay que recocerlo o ablandarlo.
El recocido es un proceso para reducir los esfuerzos internos y ablandar el acero. El proceso consiste
en calentar al acero por arriba de su temperatura crítica y dejarlo enfriar con lentitud en el horno
cerrado o envuelto en ceniza, cal, asbesto, etc.

Su función es la de afinar y ablandar el grano, eliminando las tensiones y la acritud producida por la
conformación del material en frío.

• Recocido de regeneración. Tiene por objeto afinar el grano de los aceros sobrecalentados.
• Recocido globular. Se realiza para lograr una más fácil deformación en frío.
• Recocido contra la acritud. Recuperamos las propiedades perdidas en la deformación en
frío (acritud).
• Recocido de ablandamiento. Ablandamos piezas templadas con anterioridad para su
mecanización.
• Recocido de estabilización. Elimina las tensiones de las piezas trabajadas en frío.
• Recocido isotérmico. Mejoramos la maquinabilidad de las piezas estampadas en caliente.
• Doble recocido. Para lograr una estructura mecanizable en aceros de alta aleación.

REVENIDO

Con este tratamiento eliminamos la fragilidad y las tensiones creadas en la pieza.

Siempre hay que realizarlo después del temple.

Consiste en calentar las piezas a una temperatura inferior a la del temple, consiguiendo que la
martensita se transforme en una estructura más estable, terminando con un enfriamiento rápido,
dependiendo del tipo de material.

La temperatura y el tiempo de calentamiento son los factores que más influyen en el resultado del
revenido.

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Hay que tener muy en cuenta que el revenido es fundamental para conseguir el adecuado temple y
una buena tenacidad en las piezas.

• Se calienta y enfría el acero para conseguir una estructura molecular del material (temple)
para posteriormente volver a calentarlo y enfriarlo modificando así la estructura anteriormente
conseguida (revenido).

Tratamientos termoquímicos del acero

Se efectúa en aceros de bajo porcentaje de carbono (menos del 0,30 % C). En el caso de los
tratamientos termoquímicos, no solo se producen cambios en la estructura del acero, sino también en
su composición química, añadiendo diferentes productos químicos durante el proceso del tratamiento.
Estos tratamientos tienen efecto solo superficial en las piezas tratadas y consiguen aumentar la
dureza superficial de los componentes dejando el núcleo más blando y flexible. Requieren el uso de
calentamiento y enfriamiento en atmósferas especiales.

• Cementación: aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la

concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o
atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra
aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de
temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad
en el núcleo.
• Nitruración: al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en
mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra
calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 - 525º C, dentro de una corriente
de gas amoníaco, más nitrógeno.
• Cianuración: endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños con
cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 º C.

CEMENTADO

Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono, quedando el núcleo
blando y dúctil. Como el carbono es el que genera la dureza en los aceros en el método de
cementado se tiene la posibilidad de aumentar la cantidad de carbono en los aceros de bajo
contenido de carbono antes de ser endurecido. El carbono se agrega al calentar al acero a su
temperatura crítica mientras se encuentra en contacto con un material carbonoso. Los tres métodos
de cementación más comunes son: cajas para carburación, baño líquido y gas. La cementación se
aplica a piezas que deben de ser resistentes al desgaste y a los golpes. Dureza superficial y
resistencia. La temperatura usual de cementación es cercana a los 950ºC y la profundidad de este
tratamiento depende del tiempo y de la dureza deseada. Una vez obtenida la capa exterior rica en C,
se endurece por temple.

Características de la cementación

• Endurece la superficie
• No afecta al corazón de la pieza
• Aumenta el carbono de la superficie

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• Se coloca la superficie en contacto con polvos de cementar ( Productos cementantes)

• El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico posterior
• Los engranajes suelen ser piezas que se cementan

Equipos para Cementación

Equipos típicos para cementación son los siguientes:

1. Cajas: se cementa con mezcla cementante que rodea a la pieza en un recipiente cerrado, el cual
se calienta a la temperatura adecuada durante el tiempo requerido y luego se enfría con lentitud.
Este equipo no se presta para alta producción, siendo sus principales ventajas su economía,
eficiencia y la no necesidad de una atmósfera preparada. En realidad, el agente cementante, son
los gases que esta pasta que rodea al material desprende cuando se calienta en el horno.

2. Gas: es más eficiente que el anterior, los ciclos son más controlados, el calentamiento más
uniforme, es más limpio y requiere de menos espacio. La pieza se calienta en contacto con CO
y/o un hidrocarburo, por ejemplo alguna mezcla de gases que contengo butano, propano o
metano, que fácilmente se descompone a la temperatura de cementación El gas tiene una
composición típica de: CO 20%, H2 40% y N2 40%, pudiendo modificarse la composición de éste
para controlar el potencial de C.

NITRURACION

Consiste en enriquecer la superficie de la pieza en nitrógeno calentándola en una atmósfera

especifica a temperatura comprendida entre 500 y 580 ºC, formándose una capa de muy poca
profundidad pero de dureza muy superior a la capa de cementado. Durante el proceso no hay
deformaciones y obtenemos una mayor resistencia a la corrosión.

Realización de la nitruración
Si en un recinto, un horno de tratamiento térmico, se somete al amoníaco (NH3) a temperaturas de
500° C, se descompone en nitrógeno e hidrógeno. El hidrógeno, más ligero, se separa del nitrógeno
por diferencia de densidad. El nitrógeno liberado por la descomposición del amoníaco forma la

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atmósfera en el interior del horno que, en contacto con la superficie de hierro y a esa temperatura,
forma nitruro de hierro, un compuesto de gran dureza pero frágil.

Si bien este tratamiento da gran dureza superficial a la pieza, la velocidad de penetración es muy
lenta, aproximadamente 1 mm en 100 horas de tratamiento, pero no necesita de temple posterior.

La nitruración se da a piezas sometidas a grandes fuerzas de rozamiento y de carga como, por

ejemplo, pistas de rodamientos, camisas de cilindros o piezas similares, que necesitan un núcleo con
cierta plasticidad, que absorba golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza contra desgaste
y deformaciones.

Características generales de la nitruración

• Endurece la superficie de la pieza

• Aumenta el volumen de la pieza
• Se emplean vapores de amoniaco
• Es un tratamiento muy lento
• Las piezas no requieren ningún otro tratamiento

Aceros de nitruración

No todos los aceros son aptos para nitrurar. Resulta conveniente que en la composición de la
aleación haya una cierta cantidad de aluminio 1%. También es aplicable a los aceros inoxidables,
aceros al cromo níquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo.

No es aconsejable en aceros al carbono no aleados, el nitrógeno penetra rápidamente en la superficie

de la pieza y la capa nitrurada puede desprenderse.

Práctica de la nitruración

Las piezas a nitrurar se mecanizan, y luego se templan y revienen, con objeto de que el núcleo
adquiera una resistencia adecuada. Finalmente, una vez mecanizadas a las cotas definitivas, se
procede a efectuar la nitruración.

Las piezas a nitrurar se colocan dentro de un horno eléctrico, con circulación de gas amoníaco por el
interior, manteniendo la temperatura y la concentración de nitrógeno durante todo el tiempo que dure
el proceso hasta su finalización.

A aquellas partes de la pieza que no se deban nitrurar se les da un baño de estaño y plomo al 50%,
que cubre la superficie de la pieza aislándola del nitrógeno.

CIANURACION.

Consiste en endurecer la superficie exterior de las piezas introduciendo carbono y nitrógeno.

Posteriormente hay que templar las piezas. Se cementa colocando las piezas en baños de mezclas
de sales fundidas, (cianuro, HCN), de modo que el carbono difunde desde el baño hacia el interior del
metal. Produce una capa más profunda, más rica en C y menos N. Sus principales ventajas son:
eliminación de oxidación, profundidad de la superficie dura y contenido de C uniformes y gran rapidez
de penetración; si bien posee ciertas desventajas como son: lavado de las piezas posterior al

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tratamiento para prevenir la herrumbre, revisión de la composición del baño en forma periódica y alta
peligrosidad de las sales de cianuro, dado que éstas son venenosas.

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