Pertamina RU 3

16
BAB II
URAIAN PROSES
2.1 Bahan Baku
2.1.1 Bahan Baku Produksi
Bahan baku yang diolah PT. Pertamina (Persero) RUIII berupa minyak
mentah yang diperoleh dari daerah Sumatera Bagian Selatan. Sebagai pasokan
utama, minyak mentah disalurkan melalui pipa dari lapangan disekitar wilayah
Sumatera Selatan dan melalui kapal. Adapun perbandingannya adalah 70%
minyak mentah melalui pipa dari lapangan dan 30% minyak mentah melalui
kapal tanker. Jalur Penyaluran minyak mentah tersebut adalah :
1. Minyak mentah yang dikirim melalui sistem perpipaan adalah :
a. South Palembang District (SPD) dari DOH Prabumulih
b. Talang Akar Pendopo Oil (TAP) dari DOH Prabumulih
c. Jambi Asphalitic Oil (Paraffinic Oil)
d. Jene
e. Ramba Crude Oil (RCO) dari DOH Jambi
2. Minyak mentah yang dikirim menggunakan kapal tanker adalah :
a. Geragai CrudeOil(GCO)dari SantaFe, Jambi
b. Bula/ Klamono (BL/KL)dariIrian Jaya
c. KajiSemoga Crude Oil(KSCO)
d. Sepanjang CrudeOil(SPO)
e. Sumatera LightCrude(SLC)
f. Duri CrudeOil(DCO)
Setiap minyak mentah dari sumber yang berbeda tersebut akan ditampung
dahulu di dalam tangki penampungan. Minyak mentah tersebut sering kali
masih mengandung kadar air yang cukup tinggi, baik dalam bentuk emulsi
maupun air bebas. Adanya kandungan air dapat menyebabkan gangguan
dalam unit-unit pengolahan sehingga sebelum dimasukkan ke dalam unit CD
(Crude Distiller), minyak mentah harus dipisahkan dari air terlebih
17
dahulu.Spesifikasi minyak mentah yang boleh diumpankan ke dalam unit CD adalah
di bawah 0,5%-vol air.
Setelah memiliki kandungan air yang sesuai spesifikasi, minyak mentah
tersebut diumpankan ke Unit Crude Distiller dan Redistiller yang berbeda sesuai
dengan komposisi dan sifat minyak tersebut. Minyak tersebut akan dijadikan
umpan pada Primary Process Unit (Tabel 3) dan Secondary Process Unit (Tabel
4).
Tabel 3. Umpan Primary Process Unit
Unit Kapasitas Pengolahan Sumber minyak bumi
CD-II 16,2 MBSD Kaji, Jene, SPD, TAP
CD-III 30,0 MBSD Ramba, Kaji, Jene
CD-IV 30,0 MBSD Ramba, Kaji, Jene
CD-V 35,0 MBSD SPD, TAP
CD-VI 15,0 MBSD Geragai, Bula,Klamono
Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2011
Tabel 4.Umpan Secondary Process Unit
Unit Sumber minyak bumi
HVU Long residue

RFCCU
MVGO (Medium Vacuum Gas Oil), HVGO
(High Vacuum Gas Oil),dan long residue
BB (Butane-Butylene)
Distiller
Unstab crack, comprimate, condensategas, dan
residual gas
StabilizerC/A/B SR-Tops(Straight Run-Tops)
Unit Polimerisasi FreshBB(Butane-Butylene)
Unit Alkilasi FreshBBdariBB Distiller

KilangPolypropylene
Raw PP(Propaneee-Propylene) dari RFCCU
(Riser Fluid CatalyticCracking Unit)
2.1.2 BahanPenunjang
Selain bahan baku utama,proses pengolahan juga membutuhkan bahan-
bahan penunjang lain (Tabel 5 dan 6),sepertikatalis,solvent,dan bahan aditif yang
mendukung proses pengolahan bahan baku menjadi produk.

18
Tabel 5. Bahan-BahanPenunjang
Bahan Unit Fungsi
H
2
SO
4 Alkilasi Katalis

NaOH
BB Treating &
Caustic Treating
Untuk proses treating untuk
menghilangkan
senyawa belerang
Silika alumina RFCCU Kataliscracking
Titanium Catalyst Polypropylene Katalis utama
Tri Ethyl Alumunium (AT cat) Polypropylene Ko-katalis
CMMS Polypropylene Catalyst adjuvant
Hexane Polypropylene Pelarut katalis

DEA

Polypropylene
Ekstraktor padapurifikasiraw
Propaneeepropylene
AE-Stab, AH-Stab, AI-Stab,
HA-Stab, HD-Stab, SA-
Stab, SB-Stab, SC-Stab

Polypropylene

Stabilizer additive
Gas N
2

Polypropylene Off gas, carrier gas
Fuel oil, fuel gas Semua unit
Bahan bakar untuk
pembakaran dalam furnace
unit
Tabel 6.Kegunaan Bahan-BahanPenunjang
Bahan Kegunaan
Gas
1. Amoniak (NH
3
)

2. Gas Panas

3. N
2

4. H
2

Sebagai zat anti korosi pada system overhead
kolom distilasi.
Sebagai regenerator dryer pada unit
Polypropylene.
Sebagai pendingin (cooler).
Sebagai pemutus dan penyambung rantai
Polypropylene.
Aditif
1. MTBE dan TEL
2. Aditif

3. Topanol A

Untuk menaikan bilangan oktan dari bensin.
Untuk memperbaiki sifat Polypropylene sehingga
sesuai dengan sifat yang diinginkan.
Anti oksidan aditif untuk polimer mogas unit
polimerisasi, aditif untuk produk Treating Plant
bagian crude distiller.

19
Tabel 7.Kegunaan Bahan-BahanPenunjang (Lanjutan)
Bahan Kegunaan
Bahan Kimia
1. H
2
SO
4

2. Zeolite
3. NaOH

4. P
2
O
5

5. Al
2
(SO
4
)
3
, klorin air,
coagulant acid, karbon
aktif, resin penukar ion
6. DEA

7. Heavy alkylate

8. LCGO

9. Propana

10. Katalis berbahan dasar Ti

11. Katalis TK,AT,OF

12. Silika Gel

13. Corrosion Inhibitor

14. Scale Inhibitor

15. Biocide

Sebagai katalis unit alkilasi.
Sebagai katalis pada RFCCU.
Sebagai caustic treater pada CD&L unit
alkilasi dan LPG treater.
Sebagai katalis unit polimerisasi.
Sebagai penjernih air pada unit utilitas.

Sebagai DEA ekstraktor pada unit
Polypropylene.
Sebagai lean oil (absorben) pada unit BB
distilasi.
Sebagai lean oil (absorben) pada unit
light end FCCU
Sebagai regenerator dan cooler pada DEA
dan caustic extractor system, serta
sebagai chilling system pada unit alkilasi.
Sebagai katalis utama pada unit
Polypropylene.
Sebagai ko-katalis pada unit
polypropylene.
Sebagai molecular sieve pada unit
Polypropylene.
Sebagai zat pencegah atau penghambat
korosi.
pembentukan kerak.
tumbuhnya lumut, ganggang, dll.
2.1.3 Bahan Baku Produk Non BBM
Selain mengolah minyak mentah, kilang musi juga mengolah produk
antara/intermediate, berupa :
1. Bahan baku Naften ( Bitumen Feed Stock ) dari Cilacap.
2. Komponen mogas beroktan tinggi (HOMC) untuk blending motor gasoline
dari Cilacap dan Dumai.
3. Raw-Propane-Propylene dari unit RFCCU untuk bahan bakuproduksi
Polypropylene.
20
2.2 Proses Produksi
2.2.1 Unit Crude Distiller and Gas Plant (CD-GP)
PT. Pertamina RU III memiliki 6 Crude Distiller yaitu Crude Distiller
(CD) II, III, IV, V, dan Redistiller I/II. Keenam unit tersebut terletak di kilang
Plaju. Pada unit ini juga terdapat unit Stabilizer C/A/B dan Straight Run Motor
Gas Compressor (SRMGC), sedangkan pada Gas Plant terdapat unit Butane-
Butylene Motor Gas Compressor (BBMGC), Butane-Butylene (BB) Distiller, Unit
Polimerisasi dan Unit Alkilasi. Selain itu terdapat unit-unit treater seperti
BBTreater, Caustic Treater, dan Sulfuric Acid Unit (SAU).
Proses yang dilakukan pada CD II, III, IV, V, dan Redistiller I/II disebut
proses primer yang bertujuan untuk memisahkan komponen-komponen minyak
mentah secara fisik dengan cara distilasi. Pada awalnya Redistiller I/II berfungsi
untuk mendistilasi kembali slop oil (minyak tumpahan dan produk yang off spec)
serta minyak mentah dengan spesifikasi khusus, tetapi kemudian diubah fungsinya
sehingga menjadi sama seperti CD.
Proses-proses yang dilakukan pada unit Polimerisasi, Alkilasi, Stabilizer
C/A/B, SRMGC, BBMGC, dan BB Distiller disebut proses sekunder.Proses ini
bertujuan menghasilkan produk-produk yang bernilai tinggi hasil dari proses
primer.
Proses treating dilakukan pada unit BB Treater, Caustic Treater dan SAU.
BBTreater bertujuan mengurangi kandungan sulfur pada Butane-Butylene.
Caustic Treater bertujuan mengurangi kandungan sulfur dan merkaptan pada
produk Gasoline. SAU bertujuan meningkatkan konsentrasi asam sulfat ex katalis
unit alkilasi sehingga dapat digunakan lagi sebagai katalis pada proses alkilasi.
1. Crude Distiller II (CD-II)
CD-II memiliki kapasitas 2600 ton/hari. Fungsi CD-II ini adalah untuk
memisahkan fraksi-fraksi tertentu pada minyak mentah. Umpan unit berasal dari
Sumatera Light Crude (SLC) dan Jene Crude.
Unit ini terdiri atas 5 kolom fraksionator dan 1 kolom Evaporator yang
bekerja pada kondisi operasi masing-masing (Tabel 8).Umpan dipanaskan pada
furnace I dan dimasukkan pada kolom evaporator. Fasa gas akan masuk pada
21
kolom I dan fasa cair masuk ke Furnace II untuk dipanaskan yang selanjutnya
masuk ke kolom IV.Produk atas kolom I masuk ke kolom V, side stream masuk
ke kolom II, sedangkan produk bawah ditampung ke Side Striper (LCT stripper)
2-1. Produk atas kolom II dimasukkan tangki Akumulator 8-7 yang sebagian
dikembalikan ke kolom I sebagai reflux dan sebagian lagi sebagai produk gas.
Produk bawah kolom II dikondensasikan dan keluar sebagai produk LKD (Light
Kerosene Distillate).Produk atas kolom V dikondensasikan dan ditampung pada
tangki akumulator 8-8. Aliran gas yang tidak terkondensasi dibagi menjadi dua.
Aliran pertama sebagai produk gas, sedangkan aliran lainnya dikondensasikan
kembali sehingga menghasilkan Crude Residual (CR) Butane. Gas yang tidak
terkondensasi dijadikan sebagai produk gas. Produk atas kolom V yang
tertampung pada tangki Akumulator 8-8 sebagian dikembalikan ke kolom V
sebagai reflux dan sebagian keluar sebagai produk atas Straight Run (SR). Side
stream kolom V masuk ke kolom III. Produk bawah kolom V dikembalikan ke
kolom I sebagai reflux.Kolom III yang memiliki umpan dari side stream kolom V
menghasilkan produk bawah berupa Naphta II/III dan produk atas berupa gas
yang dikembalikan ke kolom V.Produk atas kolom IV didinginkan dan
dimasukkan ke tangki akumulator 8-6. Dari tangki ini, sebagian di-reflux dan
sebagian dimasukkan ke kolom I. Side stream kolom IV dimasukkan ke LCT
Stripper bersama-sama dengan produk bawah kolom I. Produk bawah kolom IV
didinginkan dan menghasilkan produk Long Residue.Produk bawah kolom I dan
side stream kolom IV yang tertampung pada LCT Stripper sebagian dimasukkan
kembali ke kolom IV sebagai reflux dan sebagian sebagai produk Light Cold Test
untuk Gas Oil (LCT), yang merupakan komponen produk solar (Tabel 9).
Tabel 8. Kondisi Operasi Kolom CD II

Peralatan
Temperatur C Tekanan
(kg/cm
2
) Top Bottom
Kolom-I
Kolom-II
Kolom-IV
Kolom-V
Outlet F-I
95
145
230
71
266
155
141
350
169
-
2
0.5
1.2
0.3
-
22
Tabel 9. Produk CD II
Produk %wt
Gas (ke unit SRMGC)
CrudeButane
SR Tops
Naptha II
LKD
LCT
Long Residue
0.9
1.2
1.14
10.40
7.35
23.02
50.91
2. Crude Distiller III (CD-III)
Umpan masuk CD III berupa campuran Jene Crude Oil, Ramba Crude Oil
dan SLC Crude Oil.CD-III memiliki kapasitas 4000 ton/hari.Unit ini terdiri dari
tiga kolom distilasi dan satu Stabilizeryang bekerja pada kondisi masing-masing
(Tabel 10).Sebelum diproses, dilakukan peningkatan temperatur umpan (pre-heat)
dengan empat buah Heat Exchanger. Umpan pertama kali masuk ke Stabilizer 1-
4. Produk atas Stabilizer 1-4 didinginkan sehingga terbentuk dua fasa, yaitu cair
dan gas. Aliran fasa cair dibagi dua, sebagian masuk kembali ke Stabilizer 1-4
sebagai reflux dan sebagian sebagai produk Crude Butane. Fasa gas sebagai
produk, dialirkan ke unit SRMGC. Produk bawah stabilizer 1-4 masuk sebagai
umpan kolom I-1. Reboiling pada Stabilizer 1-4 dilakukan menggunakan Furnace
I yang sama-sama digunakan oleh kolom I-1.Produk atas kolom I-1 sebagian
menjadi umpan kolom I-3 dan sebagian dikembalikan sebagai reflux. Side stream
kolom I-1 masuk ke Side Stripper 2-5. Dari Side Stripper sebagian keluar sebagai
produk berupa Naphta III dan sebagian masuk kembali ke kolom I-1. Reboiling
pada kolom I-1 dilakukan oleh Furnace I yang juga merupakan Reboiler pada
Stabilizer I-4. Produk bawah kolom ini sebelum masuk sebagai umpan kolom I-2
dipanaskan oleh Furnace II yang juga merupakan Reboiler kolom I-2.Produk atas
kolom I-3 didinginkan dan dimasukkan ke tangki akumulator 8-3. Dari tangki ini
sebagian dikeluarkan sebagai produk SR tops dan sebagian sebagai gas. Produk
atas kolom I-2 didinginkan dan kemudian ditampung pada tangki akumulator 8-2.
Dari tangki akumulator 8-2 aliran dibagi menjadi dua. Aliran pertama
dikembalikan sebagai reflux dan aliran lainnya sebagai produk LKD. Pada kolom
23
I-2 ini terdapat 3 aliran side stream yang masing-masing mengalami 2 proses
pendinginan dan masing-masing menghasilkan produk. Aliran side stream kolom
I-2 paling atas berupa Heavy KeroseneDistillate (HKD), Light Cold Test Gas Oil
(LCT) dan Heavy Cold Test Gas Oil (HCT). Produk bawah kolom I-2 ini
menghasilkan long residue yang dikirim ke High Vacuum Unit (HVU). Reboiling
kolom I-2 dilakukan menggunakan Furnace II yang juga digunakan untuk
memanaskan umpan kolom I-2.
3. Crude Distiller IV(CD IV)
Unit CD IV memiliki sistem pemrosesan produk serta perolehan (Tabel
11) produk yang sama dengan CD III. Namun penggunaan umpan di kedua crude
distiller ini berbeda.CD IV hanya menggunakan umpan Ramba Crude Oil dan
SLC Crude Oil saja.
Tabel 10. Kondisi Operasi CD III dan CD IV
Peralatan
Temperatur
0
C Tekanan
(Kg.cm
-2
)
Top Bottom
Kolom I
Kolom II
Kolom III
Stabilizer
143
234
93
97
273
336
-
185
1,5
0,3
1,8 2,2
2,8
Tabel 11. Produk dan Perolehan CD III dan IV
Produk
Yield (%wt)
CD-III CD-IV
Gas
CR Butane
SR Tops
Naphta-II
Naphta-III
LKD
HKD
LCT
HCT
Residue
Loss
0.520
0.500
3.040
5.020
1.700
15.70
7.610
7.690
3.370
54.45
0.900
2.140
1.100
5.840
8.900
4.930
9.980
7.460
8.810
2.830
47.77
0.250
24
4. Crude Distiller V (CD V)
Umpan dari unit ini adalah minyak mentah yang berasal dari South
Palembang District (SPD) dan Talang Akar Pendopo (TAP).Unit ini mengolah
minyak mentah sehingga menghasilkan beberapa produk (Tabel 12).
Tabel 12. Produk dan Perolehan CD V
Produk Yield (%Wt)
Gas
SR Tops
Naphta-I
Naphta-II
Naphta-IV
LKD
HKD
LCT
HCT
Residue
Loss
1,33
1,74
8,19
7,50
2,96
5,27
6,82
6,77
8,19
50,91
0,32
Minyak mentah dari tangki R dibagi menjadi dua aliran. Aliran pertama
dibagi kembali menjadi dua aliran dan mengalami sejumlah pemanasan kemudian
masuk ke dalam kolom flash dengan kondisi operasi (Tabel 13) yang telah di
desain. Fasa gas dari kolom flash masuk sebagai umpan kolom 1-1 pada tray 10
dan fasa cairnya dipanaskan dengan menggunakan Furnace F2C1 dan masuk juga
sebagai umpan pada tray 6. Aliran kedua dari tangki R dipanaskan pada
preheaterdan Furnace F2C1. Setelah mengalami pemanasan aliran digabungkan
dengan aliran fasa cair keluaran kolom flash sebagai umpan kolom 1-1.Produk
atas kolom 1-1 masuk ke kolom 1-3 sebagai umpan (Tabel 10).Side stream kolom
1-1 yang keluar dari tray 30 dipompa dan didinginkan untuk kemudian
dikembalikan sebagai inter volume reflux (pump around). Side stream dari tray 20
masuk ke side stripper 2-2.Fasa gas dikembalikan ke kolom 1-1 sebagai refluks,
sedangkan fasa cair didinginkan sebagai produk LKD.Produk bawah kolom 1-1
dipanaskan oleh Furnace F2C2 dan dialirkan sebagai umpan kolom 1-2.Produk
atas kolom 1-3 dikondensasikan dan masuk ke tangki akumulator 8-2.Gas yang
tidak terkondensasikan dijadikan sebagai produk gas, sedangkan sebagian
kondensat direfluks dan sebagian dipompakan sebagai umpan kolom 1-4.Side
25
stream kolom ini masuk ke side stripper 2-4.Fasa gas dikembalikan ke kolom dan
fasa cair didinginkan kemudian dijadikan produk Naphta II.Produk bawah kolom
1-3 didinginkan sebaagi produk Naphta IV.Produk atas kolom 1-2 ditampung
pada tangki akumulator kolom 8-3 dan dijadikan produk HKD.Side stream yang
keluar dari tray 3-2 didinginkan dan sebagian dikembalikan sebagai inter vol.
Reflux dan sebagian menjadi produk BGO (Bandung Gas Oil) atau SGO (Special
Gas Oil). Side stream yang keluar dari tray 24 masuk ke side stripper 2-1.Fasa
gas direfluks kembali dan fasa cair didinginkan sebagai produk LCT.Side stream
yang keluar dari tray 17 masuk ke side stripper 2-3.Fasa gas direfluks kembali
dan fasa cair didinginkan sebagai produk HCT.Produk bawah didinginkan
dengansejumlah HE dan dijadikan Long Residue, sebagian masuk HVU, sebagian
sebagai (Low Sulphuric Waxy Residue) LSWR.Produk atas kolom 1-4
dikondensasi.Produk yang tidak terkondensasi dijadikan produk gas untuk
kemudian masuk SRMGC, sedangkan kondensat sebagian dikembalikan ke kolom
1-4 dan sebagi dijadikan produk SR TOP.Produk bawah dijadikan produk Naptha
I.
Tabel 13. Kondisi Operasi CD V
Peralatan
Temperatur
0
C Tekanan
(Kg.cm
-2
) Top Bottom
Kolom I
Kolom II
Kolom III
Kolom V
150
200
105
70
243
340
160
100
1,5
0,2
0,8
0,8
5. Redistiller I/II
Re-Distiller I/II awalnya dibangun tahun 1937 (Red-I) dan 1940 (Red-II)
dengan kapasitas masing-masing 600 ton/hari untuk mengolah produk off-spec.
Kemudian dilakukan modifikasi untuk mengubah fungsinya untuk mengolah
minyak mentah. Kedua kolom ini digabung dimana Red-I sebagai kolom-1 dan
Red-II sebagai kolom-2. Kapasitas pengelolahannya adalah 1435 ton/hari.
Umpan unit ini berasal dari SPD dan SLC yang menghasilkan produk beserta
perolehan dari Re-Distiller I/II (Tabel 14).
26
Tabel 14. Produk dan Perolehan Re-Distiller I/II
Produk Yield (%-wt)
Gas
Naptha
Avtur
Diesel (ADO)
Long Residue
1.49
14.99
7.80
14.89
60.83
Umpan minyak mentah mengalami sejumlah pemanasan (pre-heating)
sebelum masuk ke Furnace-I (F1C1) untuk menaikkan temperatur menjadi 258C
dan masuk ke Kolom 1-1. Produk atas akan didinginkan dan masuk ke tangki
akumulator 8-1. Gas yang tak terkondensasi dijadikan produk Gas, sedangkan
yang terkondensasi sebagian di-reflux dan sebagian sebagai produk Naphta. Side
stream yang keluar dari tray 19/20/21/22 masuk ke Avtur Side Striper 2-1 dengan
5 tray untuk memperbaiki flash point produk Avtur. Avtur Stripper dilengkapi
dengan Reboiler E-4. Produk Stripper ini adalah Avtur. Reboiling Kolom 1-1
dilakukan pada Furnace-I (F1C2). Sedangkan produk bawahnya masuk sebagai
umpan pada Kolom 1-2 pada tray-13.Produk atas Kolom 1-2 didinginkan dan
masuk pada tangki akumulator 8-2 dengan total reflux. Aliran dari tangki
akumulator 8-2 sebagian direflux dan sebagian sebagai produk Automotive Diesel
Oil (ADO). Reboiling dilakukan pada Furnace-II (F2C2). Sedangkan produk
bawah kolom ini adalah Long Residue.
6. Gas Plant
a. Butane-Butylene Motor Gas Compressor (BBMGC)
Unit ini berfungsi untuk meningkatkan tekanan umpan BB-Distiller
menjadi 20 kg/cm
2
. Umpan berupa gas yang berasal dari SRMGC masuk ke
tangki 1201. Fasa cair (condensate) akan ditingkatkan tekanannya dengan dan
dijadikan umpan Absorber 1-1 pada unit BB Distiller, sedangkan fasa gas dari
tangki 1201 akan ditingkatkan tekanan dari 4 kg/cm
2
menjadi 22 kg/cm
2

menggunakan Compressor. Kemudian aliran didinginkan pada Cooler setelah
mengalami peningkatan temperatur pada Compressor, selanjutnya aliran masuk
ke Tangki Akumulator 8-1/2/3/4. Gas dari Tangki Akumulator 8-1/2/3/4 akan
27
disatukan sebagai residual gas, umpan dari unit BB-Distiller. Produk cair yang
terbentuk akibat penurunan temperatur masuk ke Tangki Akumulator 8-5, dimana
produk gas dari tangki ini akan digabungkan comprimate unit SRMGC.
b. BB (Butane-Butylene)Distiller
Unit ini berfungsi untuk memisahkan gas hidrokarbon ringan ex CD. Unit
ini terdiri dari kolom Absorber 1-1, Depropanizer 1-2, Debuthanizer 1-3, Dan
Stripper 1-4.Umpan yang berasal dari residual gas (BBMGC), comprimate,
condenstate, dan unstab. Crack masuk dalam Kolom Absorber 1-1. Tekanan
operasi kolom ini adalah 20 kg/cm
2
, sedangkan temperatur bawah kolom 110C
dan temperatur atas 40C. Sebagai Absorber digunakan lean oil yang merupakan
produk bawah kolom Stripper 1-4.Tekanan operasi kolom ini tinggi agar proses
absorbsi C
3
dan fraksi berat lain dapat berjalan baik mengingat semakin tinggi
tekanan semakin besar daya absorbsi gas. Selain itu agar Propane dapat
dipisahkan pada kolom Depropanizer 1-2 berikutnya.Gas C
3
dan yang lebih berat
diabsorbsi oleh lean oil dan keluar dari bagian bawah Absorber, masuk ke Surge
Tank 9-1, sedangkan gas C
1
dan C
2
tidak terabsorb dan masuk ke Surge Tank 9-4
sebagai refinery gas.Dari Surge Tank 9-1 aliran akan masuk ke kolom
Depropanizer 1-2. Aliran dari kolom 1-1, 1-2, 1-3, dan 1-4 berjalan berdasarkan
beda tekan yang ada pada masing-masing kolom. Tekanan kolom 1-2 ini adalah
17 kg/cm
2
dengan temperatur bottom 120C dan upper 42C. Pada kondisi ini
maka liquidPropane (C
3
) dapat dipisahkan sebagai produk atas. Gas yang
terbentuk pada akumulator 8-11 akan digunakan sebagai refinery gas. Komponen
C
4
dan yang lebih berat akan keluar sebagai produk bawah dan diumpankan ke
Kolom Debutanizer 1-3.Kondisi operasi Debutanizer adalah pada tekanan 6
kg/cm
2
dan temperatur bawah 120C sedangkan temperatur atas 50C.Pada
kondisi ini, butane dan i-C
4
(FBB) akan didapatkan sebagai produk atas
sedangkan komponen-komponen C
5
dan yang lebih berat akan keluar sebagai
produk bawah dan masuk ke kolom Stripper 1-4.Pada Kolom Stripper dengan
tekanan 0,7 kg/cm
2
, maka sebagian fraksi, terutama pentana, akan menguap
menjadi produk Stab CR TOPS (sebagai LOMC). Produk bawah kolom Stripper
28
adalah minyak yang digunakan mengabsorb umpan pada kolom Absorber (lean
oil).Produk-produk yang dihasilkan pada unit ini adalah :
1. Refinery gas sebagai bahan bakar furnace
2. Propana liquid sebagai LPG
3. FBB (Butane dan i-C
4
) sebagai LPG
4. Stab. CR TOPS sebagai LOMC
c. BB (Butane-Butylene) Treater
Butane-Butylene Treater berfungsi untuk mengurangi kandungan
merkaptan dan amina pada Fresh Butane-Butylene ex Butane-ButyleneDistiller
dan Butane-ButyleneexStabillizer-3 FCCU Sungai Gerong. Merkaptan dan amina
tersebut merupakan racun bagi katalis pada proses polimerisasi.
Umpan Butane-Butylene dari Butane-ButyleneDistiller atau FCCU
dicampur dengan Caustic Soda (NaOH) untuk kemudian dialirkan ke Caustic
Settler. Disini merkaptan akan bereaksi dengan NaOH dengan reaksi seperti
berikut :
RSH + NaOH RSNa + H
2
O
Caustic Soda yang masih memiliki konsentrasi tinggi akan berada di bagian
bawah Caustic Settler yang kemudian akan disirkulasi dan sebagian dibuang. Dari
bagian atas Caustic Settler keluar Butane-Butylene, yang kemudian masuk ke
dalam Water Settler untuk dikurangi kandungan airnya. Setelah masuk ke dalam
dua buah Water Settler BB siap digunakan baik untuk proses polimerisasi, alkilasi
atau langsung sebagai komponen LPG.
2.2.2 Unit Crude Distiller and Light Ends (CD-L)
Secara garis besar, seksi CD & L mempunyai dua fungsi utama, yaitu :
a. CD & L berfungsi dalam penyiapan produk BBM dan Petrokimia,
khususnyayaitu produk atau bahan dalam bentuk setengah jadi.
b. CD & L berfungsi sebagai koordinator Mixed Gas.
CD & L terdiri dari 4 (empat) komponen utama, yaitu Crude Distiller-VI
(CD-VI), High Vacuum Unit II (HVU-II), Riser-Fluidized Catalytic Cracking
Unit (RFCCU), dan Light End Unit.
29
1. Crude Distiller VI (CD-VI)
CD-VI ini digunakan untuk memisahkan fraksi-fraksi minyak bumi yang
berasal dari Ramba, berdasarkan destilasi atmosferik.Kapasitas pengolahan CD-
VI ini adalah 15.000.000barrel per calendar day (15MBCD).Produk yang
dihasilkan adalah gas, Naptha, Kerosene, ADO, dan Long Residue.Di dalam unit
CD-VI terdapat Sub-Unit Redistiller III/IV.Redistiller III/IV ini digunakan untuk
mengolah ulang produk minyak yang tidak memenuhi spesifikasi. Saat ini
Redistiller telah dimodifikasi untuk dapat mengolah minyak mentah Sumatera
Light Crude (SLC).Modifikasi ini terjadi karena menurunnya jumlah minyak yang
terbuang atau tidak memenuhi spesifikasi.
2. High Vacuum Unit II (HVU II)
HVU II ini digunakan untuk mendapatkan kembali fraksi ringan yang
terdapat dalam Long Residue yang berasal dari CDU dan RDU.Tekanan yang
digunakan sekitar 70 mmHg.Kapasitas produksi HVU II adalah 54 MBCD,
dengan produk sebagai berikut :
a. Produk atas berupa Light Vacuum Gas Oil (LVGO) yang digunakan sebagai
komponen motor gas.
b. Produk tengah berupa Medium Vacuum Gas Oil (MVGO) dan Heavy Vacuum
Gas Oil (HVGO). Produk tengah ini merupakan umpan RFCCU.
c. Produk bawah berupa Light Sulphur Waxes Residue (LSWR).
3. Riser Fluid Catalytic Cracking Unit (RFCCU)
Tujuan utama proses cracking adalah mengkonversi Medium Vacuum Gas
Oil danHeavy Vacuum Gas Oil (M/HVGO) dari HVU dan minyak berat (long
residue) menjadi produk minyak ringan yang memiliki nilai lebih tinggi. Produk
utama yang dihasilkan keluaran dari RFCCU adalah :
a. Raw Propane-Propilen, sebagai bahan bakupolypropilen.
b. Propane dan Butane, sebagai komponen LPG.
c. Naptha (HOMC).
Selain itu, RFCCU juga menghasilkan produk sampingan, yaitu :
a. Dry Gas sebagai refinery fuel gas.
b. Light Cycle Oil, sebagai thinner dan komponen blending LSWR.
30
c. Slurry sebagai komponen utama LSWR.
d. Coke, yang terdeposit pada katalis.
Deskripsi proses dari unit RFCCU dapat dilihat dari penjelasan berikut ini :
a. Feed System
Umpan RFCCU terdiri dari campuran antara VGO dan Long Residue
dengan perbandingan 165.000 BPSD VGO dan 4.000 BPSD Long Residue. VGO
yang berasal dari HVU dengan temperatur 220
0
C dipompakan ke vessel bersama-
sama dengan Long Residue dari CD II/III/IV/V Plaju dengan temperatur 150
0
C.
Untuk mencapai temperatur yang sesuai untuk feed reactor maka umpan tersebut
dipanaskan di Furnace FC F-2 sehingga mencapai temperatur 331
0
C. sebelum
masuk Reactor, umpan diinjeksi dengan Antimony dengan kecepatan 0,75 2,1
kg/jam untuk mencegah adanya pengaruh metal content dalam umpan terhadap
katalis. Metal Content tersebut dapat menyebabkan deaktivasi katalis.
b. Reaktor dan Regenerator
Umpan dengan kapasitas 120.600 kg/jam dan temperatur 331
0
C
diinjeksikan ke dalam Riser menggunakan 6 buah injector untuk direaksikan
dengan katalis dari Regenerator pada temperatur 650 750
0
C. Reaksi terjadi pada
seluruh bagian Riser dengan temperatur 520
0
C.untuk memperoleh sistem
fluidisasi dan densitas yang baik, maka Riser diinjeksikan dengan MP Steam. Di
atas feed injector dipasang tiga buah MTC Injector Oil (HCO) atau Heavy
Naphha. HCO digunakan untuk menambah terbentuknya Coke pada katalis,
sehingga dapat menaikkan temperatur Regenerator, sedangkan Heavy Naphta
diperlukan untuk menaikkan cracking selectivity.Tiga buah Cyclone mempunyai
satu stage dipasang pada Reactor dengan Existing Plenum Chamber untuk
meminimalkan terbawanya katalis ke kolom fraksionasi. Stripping steam
diinjeksikan ke daerah Stripper untuk mengurangi kadar minyak dalam katalis
sebelum disirkulasikan ke Regenerator. Hasil cracking yang berupa uap
hidrokarbon dialirkan dari reaktor ke Main Fractionator untuk dipisahkan fraksi-
fraksinya.Spent catalyst dari reaktor disirkulasikan ke Regenerator yang dikontrol
oleh Spent Slide Valve (SSV) untuk diregenerasi. Untuk memperlancar aliran
31
spent catalyst di stand pipe maka dialirkan Control Air Blower (CAB) dengan laju
alir 7.000 kg/jam dengan tekanan 2,49 kg/cm
2
g.Regenerasi katalis dilakukan
dengan mengoksidasi coke pada katalis dengan udara yang di-supply oleh Main
Air Blower (MAB).Flue Gas hasil pembakaran kemudian masuk ke lima buah
Cyclone yang memiliki dua stage untuk memisahkan partikel-partikel katalis yang
terbawa. Flue Gas dengan temperatur 676
0
C yang keluar dari stack tersebut
dimanfaatkan panasnya di Flue Gas Cooler untuk membangkitkan steam HHP.
Temperatur dilute phase sedikit lebih tinggi daripada temperatur dense, yang
disebabkan oleh adanya reaksi oksidasi CO. dengan adanya kondisi tersebut,
maka perlu diperhatikan konsentrasi oksigen sebagai udara pembakar. Semakin
banyak kandungan oksigen atau berkurangnya Coke yang terbentuk, maka akan
tercapai kondisi temperatur dilute phase yang tinggi (>700
0
C) sehingga terjadi
kondisi after burning yang menyebabkan meningkatnya temperatur secara
mendadak sehingga dapat merusak peralatan dan catalyst lost melalui stack.
c. Main Fractionator
Gas hasil cracking dengan temperatur 520
0
C dialirkan ke bottom kolom
Primary Fractionator (FC -T1).Produk bawah dari Primary Fractionator yang
berupa slurry oil ditarik dengan pompa FC P-4 menuju ke HE FC E-2 untuk
memanaskan umpan.Produk atas (overhead vapour) dari Primary Fractionator
ditransfer ke bottom kolom Secondary Fractionator FC T-20.Produk bawah
Secondary Fractionator yang berupa (Light Crude Oil) LCO dibagi menjadi dua
aliran yaitu internal reflux dan sebagai umpan pada kolom Stripper FC T-
2.Internal reflux dikembalikan ke kolom Primary Absorber yang dikontrol oleh
LIC 2005. Tujuh side stream dari kolom Secondary Fractionator digunakan
sebagai reflux dan Total Pump Around (TPA). Reflux dikemballikan ke Secondary
Fractionator yang dikontrol oleh level control LIC 2006. Sedangkan TPA
dipompakan ke Sponge Absorber FLRS T-402 sebagai Lean Oil yang sebelumnya
didinginkan oleh HE FLRS E-405. Aliran TPA dikontrol oleh FIC 2003,
sedangkan temperatur dikontrol oleh TIC 2004 dengan mengoperasikan Air Fan
Cooler FC E-21 (Top Pump Around Cooler). TPA kemudian dikembalikan ke
puncak kolom Secondary Fractionator setelah dicampur dengan rich oil dari
32
Sponge Absorber.Overhead vapour dari kolom Secondary Fractionator yang
berupa gas dan Gasoline dikondensasikan dengan PartialCondenser setelah
dicampur dengan wash water. Condensed liquid dan vapour kemudian ditampung
dalam drum FC D-20.Setelah dipisahkan dari kandungan air, condensed liquid
dan vapour tersebut ditampung dalam Distillate Drum FC D-7. Setelah dipisakan
airnya, maka condensed liquid (unstabilized gasoline) ditarik dengan pompa dan
dipisahkan menjadi dua aliran, yaitu sebagai overhead reflux dan Gasoline produk
yang kemudian dikirim ke Primary Absorber FLRS T-401. Overhead reflux
dikontrol oleh temperatur kontrol TIC-3 pada puncak Secondary Fractionator.
Low Pressure Vapour (wet gas) dari Distillate Drum FC D-7 ditransfer ke Wet
Gas Compressor FLRS C-101 dan akan dipisahkan kondensatnya di vessel
compression suction drum FLRS D-401. Tekanan Main Fractionator dikontrol
oleh PIC-1 yang dipasang pada Wet Gas Line.
d. Light End Unit
Flue gas yang berasal dari FLRS D-401 dihisap dengan Wet Gas
Compressor C-101 dan dimasukkan ke vessel interstage receiver (FLRS D-402).
Sebagian gas keluaran compressor stage I disalurkan ke inletPartial Condenser
FC E-4 untuk mengatur press balance Reactor. Outlet gas dari FLRS D-402
dengan temperatur 38
0
C dan tekanan 3,72 kg/cm
2
g dihisap oleh compressor stage
II dengan temperatur 110
0
C dan tekanan 15 kg/cm
2
g kemudian bergabungn
dengan aliran-aliran :
1. Overhead kolom Stripper FLRS T-403,
2. Bottom product kolom Primary Absorber FLRS T-401, dan
3. Wash water dari bottom Vessel FLRS D-402.
Gabungan keempat aliran tersebut dengan temperatur 72
0
C sebelum masuk
ke High Vessel Pressure Receiver FLRS D-404 didinginkan terlebih dahulu
dengan Air Fan Cooler FLRS E-401 (temperatur outlet 56
0
C) dan cooler FLRS E-
402 hingga diperoleh temperatur akhir 38
0
C.Gas dari Vessel FLRS D-404 dengan
temperatur 38
0
C dan tekanan 14,7 kg/cm
2
g, diumpankan ke kolom Primary
Absorber FLRS T-401 dengan menggunakan Naphta dari Distillate Drum FC D-7
sebagai Absorber. Gas dari overhead kolom Primary Absorber FLRS T-401
33
selanjutnya dimasukkan ke Sponge Absorber FLRS T-402.Sebagai Absorber
digunakan Lean Oil (dari Secondary Fractionator).Liquid dari vessel FLRS D-404
dialirkan dengan pompa menuju ke kolom Stripper FLRS T-403.Sebelum masuk
kolom fluida tersebut dipanaskan terlebih dahulu di HE FLRS E-406 hingga
temperaturnya menjadi 61
0
C.Bottom dari kolom Stripper FLRS T-403 dengan
temperatur 122
0
C dan tekanan 12 kg/cm
2
g, diumpankan ke kolom Debutanizer
FLRS T-102 untuk dipisahkan antara LPG dan Naphta.Umpan tersebut masuk ke
kolom Debutanizer dipanaskan dulu oleh HE FLRS E-106 hingga temperatur
126
0
C.untuk kesempurnaan pemisahan maka pada bottom kolom Debutanizer
dipasang Reboiler FLRS E-107 sehingga temperatur bottom adalah
173
0
C.Overhead dari kolom Debutanizer FLRS T-102 dengan tekanan 11
kg/cm
2
g dan temperatur 65
0
C didinginkan dengan kondenser parsial FLRS E-108
dan ditampung di akumulator FLRS D-103. Fluida dari akumulator tersebut
sebagian digunakan sebagai reflux, sebagian lainnya didinginkan lagi dan
dialirkan ke StabilizerFeed Drum LS D-1.Bottom dari Stabilizer Feed Drum LS
D-1 diumpankan ke kolom Stabilizer LS T-1 dengan temperatur 78
0
C.Overhead
product dari kolom Stabilizer LS T-1 didinginkan dalam kondenser parsial LS E-4
dan ditampung di akumulator LS D-2 dengan kondisi tekanan 19,6 kg/cm
2
g dan
temperatur 52
0
C. Gas yang tidak terkondensasi kemudian digunakan sebagai fuel
gas, sedangkan liquid yang terbentuk (Propane-Propylene) digunakan sebagai
reflux dan sebagai umpan untuk unit Polypropylene Plaju.Bottom product dari
kolom Stabilizer LS T-1 yaitu C
4
akan di-treating lebih lanjut.Untuk mempertajam
pemisahan, bottom dari LS-T-1 ditarik dengan pompa LS-P-2 AB dimasukkan ke
Reboiler LS-E-6 untuk memperoleh pemanasan, agar fraksi Propane Propylene
dapat naik puncak menara. Sebagian aliran dari bottom menara adalah fraksi LPG
(C
4
dan derivatnya) setelah didinginkan di Cooler LS-E-5 AB dialirkan ke
mericham LPG Treater untuk dicuci dengan Caustic Soda agar senyawa belerang
dalam LPG dapat dihilangkan/diturunkan.

34
2.2.3 Unit Produksi PolyPropylene
Unit PP di PERTAMINA RU-III Plaju mengolah RPP menjadi biji plastik
dengan kapasitas produksi biji plastik/politam (pellets) sebesar 45.200 ton/tahun.
Biji Plastik/politam (pellet) yang dihasilkan di PERTAMINA dibagi menjadi
lima jenis sesuai dengan sifat fisiknya yaitu Melt Flow Rate (MFR) dan
fungsinya, yaitu :
a. Injection Molding grade (PI), kapasitas 5,7 ton/jam,
b. Film grade (PF), kapasitas 5,7 ton/jam,
c. Tape atau Yarn grade (PY), kapasitas 5,7 ton/jam, dan
d. Blow molding grade, kapasitas 4,5 ton/jam.
1. Deskripsi Proses Unit Polypropylene
Bahan baku PP adalah RPP yang dihasilkan dari pengolahan minyak
mentah di CD&GP dan CD&L. Minyak mentah didestilasi dalam Crude Distiller
Unit (CDU) di CD&GP. Fraksi berat CDU adalah residu yang kemudian
diumpankan ke dalam HVU di CD&L. Produk bawah HVU direngkah secara
katalitik dalam FCCU di CD&L sehingga menghasilkan beberapa produk, salah
satunya adalah RPP.RPP yang dihasilkan dari FCCU mengandung komposisi 74%
Propylene, 17% Propane, dan sisanya adalah pengotor yang berupa CO, CO
2
,
H
2
S, merkaptan, dan air. RPP diumpankan ke dalam unit purifikasi dengan laju
alir 9 ton/jam. Unit purifikasi terdiri atas :
a) Ekstraktor Deethanol Amine (DEA) untuk menghilangkan CO dan H
2
S.
b) Ekstraktor yang berisi NaOH untuk menghilangkan CO
2
.
c) Dryer untuk menghilangkan kandungan air hingga kurang dari 7 ppm.
d) Distilasi, sehingga menghasilkan Propane sebagai produk bawah yang
diumpankan kembali ke CD&L, dan Propylene sebagai produk atas dengan
kemurnian 99,6%.Propylene ini kemudian diumpankan ke unit polimerisasi
dengan laju alir 6 ton/jam.
Unit polimerisasi terdiri dari Impurities Removal Unit, reaktor, dan Dryer.
Di dalam Impurities Removal Unit terdapat Stripper untuk menghilangkan
Metane dan Etane, dehidrator untuk menghilangkan kadar air hingga kurang dari
35
1 ppm, COS Adsorber, dan Arsine Adsorber. Dari Arsine Adsorber, Propylene
yang telah bersih dari pengotor dipolimerisasi di dalam reaktor.
Ada dua reaktor yang digunakan, yaitu PrimaryReactor yang merupakan
reaktor fasa cair dengan tekanan 32 kg/cm
2
gauge dan temperatur 70
o
C, dan
SecondaryReactor yang merupakan reaktor fasa gas dengan tekanan 18 kg/cm
2

gauge dan temperatur 80
o
C. Reaksi polimerisasi ini berlangsung dengan bantuan
katalis, yaitu TiCl
3
yang merupakan MainCatalyst (MC), katalis AT berbahan
dasar alumunium yang berfungsi sebagai pendukung katalis, dan katalis OF yang
berfungsi untuk menyesuaikan IsotacticIndex pada polimer yang akan dihasilkan.
Ketiga katalis berbentuk serbuk, sehingga dibutuhkan pelarut Heksane untuk
mempermudah reaksi. Bahan lain yang digunakan dalam reaksi polimerisasi
adalah Hydrogen untuk memecahkan ikatan rangkap, dan mengatur MFR.
Katalis MC dan OF dilarutkan dengan heksana, kemudian diumpankan
bersama Hidrogen dan Propilen cair ke dalam PrimaryReactor. Setelah itu
diumpankan pula katalis AT ke dalam reaktor. Laju alir Propilen yang
diumpankan harus tinggi agar kecepatan reaksi berjalan lebih cepat dibandingkan
laju polimerisasi untuk mencegah terjadinya penggumpalan.Pengadukan
dilakukan selama reaksi berlangsung. Produk reaktor adalah Slurry dan gas
hidrogen. Slurry yang terbentuk dimasukkan ke FineSeparator. Fungsi Fine
Separator adalah untuk memisahkan slurry dari gas hidrogen yang terbawa. Gas
hidrogen tersebut dimasukkan kembali ke dalam PrimaryReactor. Gas hidrogen
keluaran PrimaryReactor diumpankan ke bagian atas SecondaryReactor, yang
kemudian dikeluarkan untuk dipompakan ke bagian bawah secondaryreactor
setelah dilewatkan pada kompresor. Slurry yang berasal dari fine partikel
separator masuk ke bagian bawah secondaryreactor, dan akan terfluidisasi dengan
bantuan pengadukan dan udara bertekanan yang masuk dari bagian bawah reaktor.
Hasil reaksi berupa bubuk yang kemudian dimasukkan ke dalam kondensor drum.
Gas yang tidak terkondensasi diumpankan lagi ke dalam SecondaryReactor,
sedangkan bubuk PP yang masih mengandung heksana dikeringkan dalam Dryer.
Bubuk PP dengan laju alir 6 ton/jam dimasukkan bersama aditif seperti pewarna,
dan anti koagulan ke dalam Extruder yang berputar dengan kecepatan 1000 rpm.
36
Dengan putaran dan pemanasan, maka terbentuklah resin yang langsung dipotong
dengan standar ukuran tertentu begitu keluar dari ujung ekstruder. Setelah
pemotongan, resin PP dikontakkkan dengan air sehingga membeku, dan
terbentuklah biji plastik. Biji plastik tersebut dimasukkan ke dalam Screener
untuk memastikan ukuran biji plastik sesuai dengan productspecification. Biji
plastik tadi ditransportasikan dengan batuan N
2
yang berasal dari plant tersendiri
di unit PP, ke dalam silo sebelum dilakukan pengepakan. Setiap kantong
pengepakan berisi 25 kg PP.

2.2.4 Laboratorium
1. Laboratorium
a. Laboratorium Analisis dan Gas
Laboratorium analisis berfungsi untuk menganalisa sifat kimia produk
minyak, limbah dan lingkungan perairan. Maka dari itu, laboratorium ini
dilengkapi dengan alat-alat sebagai berikut :
1. Atomic Adsorber Spectrophotometry untuk menganalisa logam dalam sampel.
2. Sinar UV untuk memeriksa kandungan bahan non logam dalam sampel.
3. X-Ray Test untuk menganalisa kandungan sulfur dalam minyak mentah dan
produk.
4. pH meter.
5. Gas Chromatography.
6. Pengukur BOD konvensional.
7. Pengukur kadar garam konvensional.
8. Penganalisa TEL konvensional.

b. Laboratorium Pengamatan
Laboratorium ini berfungsi untuk mengamati sifat penampakan produk dan
membandingkan hasilnya dengan spesifikasi produk. Jenis analisa yang dilakukan
dengan menggunakan sampel produk. Analisa lain yang digunakan dalam
laboratorium ini yang tidak dilakukan dalam laboratorium R&D adalah analisa
37
Octane Number dan Cetane Number, dan juga Doctor Test dengan menggunakan
Pb untuk mengetahui kandungan merkaptan.
c. Laboratorium Petrokimia
Laboratorium ini menganalisa bahan baku dan produk PP. Analisa
dilakukan pada MFR, Ash Content, Isotactic Index, Volatile Loss, Bulk Density,
warna, pH, kadar air, dan penampakan luar bahan. Alat yang digunakan untuk
melakukan analisa tersebut antara lain GC, AAS, Spectrophotometer,
Polarograph, dan Color LC.
d. Laboratorium Research and Development
Laboratorium ini berfungsi mengevaluasi mutu minyak mentah yang akan
dibeli serta melakukan pengembangan-pengembangan untuk menemukan produk-
produk terbaru.
2.2.5 Process Engineering (PE)
Struktur organisasi PE Pertamina RU III (Gambar 9.3), dimana pimpinan
tertinggi dari bagian Process Engineering adalah seorang Process Engineering
Section Head yang biasa disebut sebagai kepala PE (Process Engineering).
Process Engineering (PE) berada langsung dibawah dan bertanggung jawab
kepada Engineering & Development Manager. Kepala bagian PE membawahi
beberapa seksi yaitu :
a. Primary process expert
b. Lead engineer primary process
c. Lead engineer environment fire and safety
d. Lead engineer process control
e. Lead engineer secondary process
f. Secondary process expert.
PE bertugas untuk memastikan proses berjalan sesuai dengan yang
diharapkan. Selain memastikan proses berjalan dengan baik, PE juga bertugas
untuk mengembangkan proses agar efisiensinya meningkat. Proses pengembangan
tersebut dapat berupa :
Melakukan studi yang bertujuan untuk pengembangan kilang RU-III.
38
Melakukan sourcing yang meliputi bahan-bahan kimia serta katalis-katalis
baru.
Menyelesaikan masalah-masalah teknis harian yang bersifat kontinu (bukan
sekedar masalah harian) bersama-sama dengan bagian operasi.
Memberikan pengarahan serta saran kepada bagian operasi dalam hal
perbaikan maupun hal yang bersifat perubahan agar tercapainya kondisi proses
optimum.
Melakukan modifikasi proses sehingga dapat dihasilkan kondisi operasi yang
optimum, efisien, serta ekonomis.

2.3 Produk-Produk yang dihasilkan di PT. Pertamina (Persero) RU III
Produk yang dihasilkan oleh PT. Pertamina (Persero) RU III dibagi menjadi 5
jenis, yaitu :
1. Produk Bahan Bakar Minyak (BBM)
a. Premium
Premium (Motor Gasoline) digunakan sebagai bahan bakar kendaraan
bermotor.
b. Kerosene atau minyak tanah
Kerosene (Waste Water Distillate) digunakan sebagai bahan bakar kompor
minyak tanah.
c. Automotive Diesel Oil (ADO)
Automotive Diesel Oil (ADO) atau yang biasa disebut solar, biasa digunakan
sebagai bahan bakar kendaraan bermesin diesel.
d. Industrial Diesel Oil (IDO)
Industrial Diesel Oil (IDO) digunakan sebagai bahan bakar mesin industri
dan kapal angkutan.
e. Fuel Oil
Umumnya Fuel Oil digunakan sebagai bahan bakar pada industri-industri.
2. Produk Non Bahan Bakar Minyak (NBBM)
a. LPG (Liquified Petroleum Gas)
39
b. LNG (Liquified Natural Gas)
c. Petrasol-1/Minasol-2
Minasol-2 merupakan bahan kimia pelarut sejenis naphta ringan,
berbentuk liquid, berwarna bening, stabil, dan tidak korosif. Minasol-2 juga
merupakan salah satu hasil produksi Kilang RU III Plaju dengan trayek didih
antara 40
0
C s/d 115
0
C. Minasol-2 digunakan sebagai :
1. Bahan pelarut untuk industri Thinner, cat dan varnish.
2. Bahan pelarut untuk industri tinta cetak.
3. Bahan kimia penunjang industri farmasi.
4. Preparasi dari industri Meubel, sepatu, dan pemoles lantai.
5. Pembersih logam dan industri Cleaning.
Sedangkan Petrasol-1 merupakan hidrokarbon yang biasa diaplikasikan
atau digunakan sebagai diluents untuk cat , lacquers, dan varnish. Produk ini juga
biasa digunakan sebagai pelarut pada industri tinta cetak.
d. Musi Cool
Musi Cool digunakan sebagai bahan pendingin yang merupakan alternatif
pengganti freon yang ramah terhadap lingkungan, biasa digunakan pada pendingin
ruangan atau AC (Air Conditioner). Refrigerant dengan bahan dasar hidrokarbon
alam dan termasuk dalam kelompok Refrigerant ramah lingkungan, dirancang
sebagai alternatif pengganti Refrigerant Syntetic. Kelompok hidrokarbon CFC :
R-12, HCFC : R-22 dan HFC : R123a yang masih memiliki keunggulan-
keunggulan dibandingkan dengan Refrigerant Syntetic, diantaranya beberapa
parameter memberikan indikasi data lebih kecil seperti kerapatan bahan (density),
rasio tekanan kondensasi terhadap evaporasi dan kondisi bahan lebih besar seperti
refrigerasi, COP, kalor laten dan konduktivitas bahan.
e. Musi Green
Musi Green hampir sama dengan Musi Cool, bedanya adalah tingkat
purity dari Propane dan Isobutane, dan dibedakan sesuai tipe-tipe mesin
Refrigerant yang ada di pasar. Musi Cool dan Musi Green merupakan merk
dagang.
3. Produk Petrokimia
40
Polytam (PolyPropylene PERTAMINA).
Polytam digunakan sebagai bahan baku pembuat plastik rumah tangga.
4. Produk Bahan Baku Khusus
a. Avigas (Aviation Gasoline).
b. Avtur (Aviation Turbine).
c. Pertamax
5. Produk Lain-lain
a. Medium Naphta.
b. Low Sulphuric Waxes Residue (LSWR).
c. Low Sulphuric Waxes Residue digunakan sebagai bahan setengah jadi untuk
keperluan ekspor.
d. Vacum Residue.
Produk-produk yang dihasilkan PT. Pertamina (Persero) RU III memiliki
spesifikasi tertentu pada masing-masing produknya (Terlampir).

2.4 Unit Utilitas
Dalam proses pengolahan bahan baku menjadi produk, mulai dari tahap
penyiapan umpan sampai dengan tahap pengemasan, serta tahap pengolahan
limbah selama proses produksi berlangsung, dibutuhkan unit-unit dan bahan-
bahan pendukung seperti air, nitrogen, generator listrik.
Unit-unit dan bahan-bahan pendukung yang dibutuhkan untuk mendukung
keberlangsungan proses tersebut terintregasi dalam sebuah sistem,yaitu sistem
utilitas.
Unit-unit proses utilitas PT. Pertamina (Persero) RU III (Tabel 15) terdiri
dari Water Treating Unit, Demineralization Plant, Cooling Tower, Drinking
Water Plant, Air Plant, N
2
Plant, Boiler, Gas Turbin dan Rumah Pompa Air.
Kebutuhan bahan penunjang tersebut dipenuhi oleh unit utilitas Pertamina RU III
yang dibagi kedalam tiga Power Station (PS) berdasarkan lokasinya.

41

Tabel 15. Power Station dan Unit Utilitas di Pertamina RU III
Power Station 1 Power Station 2 Power Station 3
Air plant
Boiler
RPA 1-3
WTP (Bagus Kuning)
Air plant
Boiler
DPW
Cooling tower
Demineralization plant
Nitrogen plant
Pembangkit listrik
RPA 4
WTU
Air plant
Cooling tower
Demineralization plant
DWP 2
RPA 5-6
WTU
Sumber : Proses Unit Produksi Utilitas, Pertamina 2004
Power Station 2 didirikan tahun 1985 untuk mengontrol operasinya telah
memakai Distributed Control System (DCS).Orientasi pada unit utilitas dibagi
menjadi dua seksi yaitu :
1. Seksi Auxiliary,terdiri dari :
a. Water Treating Unit/WTU (rumah pompa air,clarifier)
b. Drinking water Plant / DWP
c. Cooling Tower
d. Demin Plant
e. Compressor
f. Nitrogen Plant
g. Air Plant
2. Seksi Pusat Pembangkit Tenaga Listrik dan Uap (PPTL&U) terdiri dari :
a. Package Boiler
b. WHRU (Waste Heat Recovery Unit)
c. Gas Turbin

2.4.1 Water Treating Unit (WTU)
Water Treating Unit adalah sebuah unit untuk merawat atau meresirkulasi
air bekas pakaiyang telah digunakan oleh industri.Raw water berasal dari sungai
Komering yang dihisap dengan pompa untuk dialirkan ke Clarifier(Gambar 4),
42
yang sebelumnya diinjeksikan Al
2
(SO
4
)
3
sebagai koagulan dan chlor sebagai
pembunuh bakteri sehingga akan membentuk flokulasi dengan kondisi operasi
masing-masing (Tabel 16). Dalam Clarifier ini diinjeksikan Koagulan Aids
Polyelectolyte untuk mempercepat koagulasi. Setelah gumpalan mengendap, laju
air jernihnya dialirkan ke saringan pasir untuk disaring. Pada saringan pasir terjadi
pemisahan gumpalan kecil dan kotoran yang masih terbawa didalam air. Setelah
itu diinjeksikan dengan larutan NaOH untuk mengatur pH (Potensial of
Hydrogen) . Air yang telah diproses ditampung di clear well dengan pH 5,6-6,2
dan siap untuk didistribusikan seperti : untuk feed pada demin plant, make up
Cooling Water, air minum dan Servis Water.
Tabel 16. Kondisi Operasi WTU
Kondisi Operasi Besaran
Kapasitas unit Clarifier 1067 m
3
/jam
Kapasitas masing masing Filter 266,5 m
3
/jam
Kapasitas clear well tank 5000 m
3
/jam
Dosis Al
2
(SO
4
)
3
20-80 ppm
Dosis poly-electrolyte 2 ppm
Dosis gas klorin 0-10 kg/jam
Dosis 10-30 ppm

raw water intake
alum
agitator
mixing zone
sling
scrapper
sludge
talang
10 - 20 m
PE, NaOH, Cl
2
endapan floc
air jernih
pengaduk

Sumber:Proses Unit Produksi Utilitas, Pertamina
Gambar 5. Skema Clarifier
2.4.2 Rumah Pompa Air (RPA)
43
Rumah Pompa Air atau yang disebut dengan RPA berfungsi untuk
memompa air untuk kebutuhan air minum, air proses, air pendingin, dan air
umpan boiler. PT Pertamina RU III memiliki enam buah unit RPA yang tersebar
yakni RPA 1-4 yang berlokasi di Plaju, RPA 5 yang berlokasi di Bagus Kuning
dan Sungai Gerong dan RPA 6 yang juga berlokasi di Sungai Gerong. Air mentah
yang juga digunakan sebagai air pendingin once through diambil oleh RPA 1-3,
RPA 5 Sungai Gerong, dan RPA 6 dari sungai Komering. Kapasitas air yang
dihisap oleh pompa RPA dari sungai Komering mencapai 15.000 ton/hari. RPA 4
berfungsi untuk mengumpan air mentah ke unit WTU (Water Treatment Unit).
RPA 5 Bagus Kuning digunakan untuk mengalirkan air mentah ke unit WTP. Air
yang diambil dari sungai komering ini kemudian akan terbagi ke dalam dua jalur
yakni jalur untuk pasokan Fire Water danRaw Water.Air sungai yang digunakan
terlebih dahulu melewati pre-treatment pada clarifier dan sand filter. Hasilnya
didistribusikan untuk berbagai penggunaan, yaitu make-up air pendingin, umpan
demineralization plant, dan servicewater (air pencuci). Demin water digunakan
untuk make-up BFW, pelarut bahan kimia, dandigunakan dalam unit hydrogen
plant. Air pendingin digunakan untuk medium transferpanas pada kompresor,
kondensor, dan unit polypropylene. Air minum digunakan untukfasilitas sanitary,
air minum, safety shower, dan eye-wash station.

Sumber:Proses Unit Produksi Utilitas, Pertamina
Gambar6.Skema Pemrosesan Air Mentah
2.4.3 Drinking WaterPlant (DWP)
DWP berfungsi untuk mengolah air bersih menjadi air minum, pengolahan
ini dilakukan dengan cara melewatkan air tersebut pada Actived Carbon Filter
yang berfungsi untuk menghilangkan bau,rasa,warna, Chlorine yang tersisa.Air
44
yang diolah di unit DWP yang memenuhi persyaratan kesehatan baik secara kimia
fisika dan biologi.
PT. Pertamina (Persero) RU III memiliki dua unit Drinking Water Plant,
yaitu di Sungai Gerong dan Bagus Kuning. DWP yang terdapat di Sungai Gerong
beroperasi dengan kapasitas 150 ton/jam.Umpan untuk DWP yang terdapat di
Bagus Kuning hanya dioperasikan untuk memproduksi air minum.
2.4.4 Cooling Tower
Cooling Tower adalah sebuah alat atau dalam kondisi operasi pabrik
adalah sebuah Tower atau menara,yang memiliki fungsi untuk mendinginkan
aliran fluida yang memiliki suhu yang tinggi.
Ada dua sirkulasi pada air pendingin, yaitu :
1. Open circulation (Sirkulasi Terbuka/Cooling Tower),yaitu sistem sirkulasi
terbuka,yang berarti Cooling Water selalu didistribusikan dam dikembalikan
lagi ke Cooling Tower.
2. Once Trough,yaitu sistem sirkulasi Cooling Water yang hanya dipakai satu
kali.
Cooling Water ex-unit PP dan own use UTL dikoyakkan dengan udara
yang dihasilkan dari Fan,sehingga uap/gas panas keluar melalui vent.Pada saat itu
diinjeksikan zat anti korosi pada peralatan.Selain itu juga diinjeksikan dengan
NaOH untuk mengatur pH.Sebelum didistribusikan,air diinjeksikan dengan chlor
agar tidak terbentuk lumut pada peralatan.Jenis Cooling Water yang digunakan
adalah Cross-flow Tower dengan kemiringan 30
o
.
2.4.5 Demin Plant
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan kandungan garam mineral yang
terkandung dalam air hasil olahan dari unit WTU. Unit Demin Plant mengolah air
yang berasal dari RWC I dan WTU SG. PT. Pertamina (Persero) RU III memiliki
dua buah Demin Plant, yaitu Demin Plant Plaju berkapasitas 320 m
3
/jam dan
Demin Plant Sungai Gerong berkapasitas 45 m
3
/jam. Selain untuk kebutuhan
produksi steam, DemineralizationPlant juga berfungsi untuk memenuhi
45
kebutuhan pasokan air untuk BFW (Boiler Feed Water), air minum, serta
Hydrogen Plant.
Unit Demineralization Plant terdiri dari :
a. Activated Carbon Filter, berfungsi untuk mengadsorpsi zat organik,filtrasi, dan
dekomposisi Cl
2
menjadi ion Cl
-
, serta menghilangkan warna, rasa, dan bau.
b. Cation exchanger, berfungsi untuk demineralisasi ion positif (kation).
c. Anion exchanger, berfungsi untuk demineralisasi ion negatif (anion).
d. Mixed bed, berfungsi untuk mempolis sisa kation dan anion yang tidak tertukar
di cation dananion exchanger untuk memperoleh air demin yang mendekati
murni.

Treated water
Air minum Air demineralisasi
Activated
carbon Filter
Cation
Exchanger
Anion
Exchanger
Mixed Bed

Sumber:Made by visio
Gambar 7.Unit Penukar Ion Demineralization Plant

Demin plant menggunakan resin penukar ion (Gambar 6) berupa polimer
stirena dan divinil benzena (DVB). Treated water dari clear well dilewatkan pada
activated carbon filter, air dapat digunakan sebagai air minum. Selanjutnya, air
dilewatkan pada cation exchanger, di mana terjadi pertukaran ion Na
+
, Ca
2+
, Mg
2+

dengan H dari resin sehingga menghasilkan air yang bersifat asam. Selanjutnya,
air dilewatkan pada anion exchanger, di mana terjadi pertukaran antara ion negatif
46
dengan ion OH dari resin. Sebagai tahap terakhir, air dilewatkan melalui mixed
bed. Reaksi yang terjadi padaketiga penukar ion adalah:
Kation : RH + NaCl RNa + HCl
Anion : ROH + HCl RCl + H
2
O
Setelah digunakan berulang kali, penukar ion akan menjadi jenuh sehingga
perludi regenerasi. Tujuan regenerasi dalah untuk menghilangkan ion garam yang
ada pada resin. Regenerasi penukar kation menggunakan larutan asam sulfat,
sedangkan regenerasi penukar anion menggunakan larutan caustic.
2.4.6 Compressor
Compressor merupakan alat yang berfungsi untuk mengkompres udara
tekan yang ,udara instrumentdan service air.DiPertamina digunakan empat buah
kompresor yang bertekanan mencapai 9,5 kg/cm
2
pada suhu 40
o
C lalu ditampung
menyerap logam-logam kecuali O
2
dan N
2
. Media adsorben berupa padatan,
seperti Molekular Sieve dan Actified Alumina.
Spesifikasi udara instrument :
a. Bertekanan mantap,bebas debu dan kotoran.
b. Kering (dalam dryer) sehingga tidak merusak peralatan.
Udara bertekanan berfungsi untuk :
a. Membuka dan menutup kerangan (valve di kilang).
b. Untuk flashing.
2.4.7 NitrogenPlant
Umpan Nitrogen Plant berupa udara kering berasal dari air plant. Unit ini
menghasilkan nitrogen berfasa gas dan cair. Nitrogen berfase gas digunakan
sebagai conveyor di unit Polypropylene dan purge gas pada saat plant start-up
dan shut down. Nitrogen Plant memproduksi nitrogen cair dengan kapasitas
sebesar 500 Nm
3
/jam dan nitrogen gas dengan kapasitas sebesar 1200 Nm
3
/jam.

Gambar 8. Diagram Blok Nitrogen Plant
Udara dari
atmosfer
Kompresor
Chiller
(pendingin)
Adsorber
Cold
box
47
Prinsip kerja di Nitrogen Plant meliputi tiga tahap, yaitu pemurnian udara,
pemisahan udara dan penampungan produksi. Secara keseluruhan proses yang
berlangsung di Nitrogen Plant berlangsung secara cryogenic.
Pada tahap pemurnian, udara dari atmosfir disaring dengan Inlet
AirFilter(Gambar 6), untuk memisahkan partikel padat. Udara yang telah disaring
dengan Inlet Air Filter, selanjutnya dikompresi dan didinginkan sampai dengan
suhu 5
o
C dengan refrigerant propane didalam Chiller, kemudian udara dingin
tersebut dilewatkan kedalam kolom Adsorber. Kolom Adsorber terdiri dari dua
tabung yang saling berhubungan dan berisi Molecular Sieve. Kedua tabung
Adsorber tersebut dioperasikan bergantian secara siklus. Adsorber ini berfungsi
untuk menyerap uap air, CO
2
dan kotoran lain dengan memanfaatkan Molecular
Sieve.
Pada tahap pemisahan udara, udara yang telah dibersihkan, selanjutnya
didinginkan hingga mendekati titik didih N
2
yaitu 166
o
C menggunakan proses
pertukaran panas dengan produk dan waste gas didalam Air Exchanger. Air
Exchanger yang digunakan merupakan tipe Plant-fin Heat Exchanger dengan
material alumunium. Pada proses pedinginan ini, sebagian udara mencair.
Campuran udara cair dan gas kemudian dimasukkan ke dalam kolom distilasi
bertekanan tinggi. Umpan masuk dari bawah kolom dan suhu pada bagian bawah
kolom akan turun menjadi 175
o
C. Pada kolom ini udara akan
terpisahkan,sehingga N
2
murni akan dihasilkan di overhead, O
2
murni akan
dihasilkan di bottom. Nitrogen murni yang telah dihasilkan akan mengalir ke
Condenser untuk dikondensasikan. Proses kondensasi ini dilakukan dengan
memanfaatkan panas pada O
2
murni yang masuk melalui Expansion Valve dan di
flash ke dalam Reboiler. Sebagian dari nitrogen murni yang telah dikondensasi
akan dikembalikan sebagai refluks,sedangkan sebagian lagi diambil sebagai
produk cair dan disimpan. Waste gas dingin didalam Air Exchanger yang
digunakan untuk mendinginkan udara keluaran Adsorber. Fungsi waste gas dingin
di dalam Air Exchanger adalah untuk membantu proses pendinginan udara
sebelum masuk kedalam kolom distilasi.
48
Pada tahap penampungan produksi,gas nitrogen murni yang diperoleh
sebagai overhead, diambil dan dialirkan langsung kepenampungan. Plant dapat
memproduksi nitrogen dalam bentuk cair yang sebanding dengan gas yang
diperlukan. Dalam transportasi fluida proses menggunakan pipa, digunakan warna
pipa berbeda untuk jenis fluida yang berbeda (Tabel 17).
Tabel 17. Warna Pipa untuk Transportasi Fluida
Warna Fluida yang dialirkan
Merah Air pemadam kebakaran
Kuning Fuel gas
Hijau Instrument Air
Biru Air
Ungu Chemical subtance
Abu-abu Process Fluid
Sumber : Proses Produksi Utilitas, Pertamina
2.4.8 AirPlant
Air Plant berfungsi untuk menghasilkan udara bertekanan dengan bahan
baku berupa udara dari atmosfer. Udara bertekanan ini dapat digunakan untuk
keperluan pembersihan peralatan.
Alat utama yang digunakan dalam Air Plant adalah kompresor. Air Plant
yang dimiliki oleh Pertamina RU III memiliki kapasitas 26100 Nm
3
/jam yang
tersebar ditiga PS yaitu PS 1 dan 2 di Plaju dan PS 3 di Sungai Gerong. Udara
bertekanan yang dihasilkan oleh air plant ini selanjutnya digunakan untuk
beberapa kebutuhan antara lain :
1. Instrument Air
Udara bertekanan digunakan sebagai element pengendali akhir yaitu untuk
mengantur bukan valve. Udara bertekanan yang digunakan untuk keperluan
instrument air harus memiliki syarat-syarat tertentu, antara lain :
a. Tekanan mencukupi dan stabil
b. Jumlah yang cukup
c. Kualitas memenuhi syarat

49
2. Service Air
Udara bertekanan digunakan untuk keperluan pembersihan peralatan proses dan
keperluan transportasi produk.
3. Umpan Nitrogen Plant
Udara bertekanan digunakan sebagai bahan baku produksi nitrogen.
2.4.9 Pembangkit Listrik
Pembangkit listrik yang terdapat di Pertamina RU III antara lain :
1. Gas turbine A,B dan C dengan kapasitas masing-masing sebesar 31,1
MW.
2. Steam turbine kapasitas 3,2 MW.
3. Diesel Generator kapasitas 0,75 MW.
Pertamina RU III memiliki tiga buah Turbine Gas yaitu GT 2015 UA, GT
2015 UB dan GT 2015 UC. Turbine Gas, Steam Turbine dan Diesel Generator
ini berfungsi untuk memproduksi listrik dengan frekuansi 50 Hz untuk
dimanfaatkan di kilang dan perumahan.
Bahan bakar yang digunakan untuk mengoperasikan Turbine Gas adalah
fuel gas yang diperoleh dari Prabumulih dikirim melalui pipa dan diolah di Light
Ends Unit. Hanya pada start-up saja, bahan bakar yang digunakan berrupa diesel
oil. Gas keluaran turbin memiliki temperature 507
o
C. jika Gas Turbine
dioperasikan dengan Boiler akan dihasilkan efisiensi sebesar 25%.
Steam Turbine digunakan untuk memproduksi listrik dengan
memanfaatkan steam bertekanan 8,5 kg/cm
2
. Steam Turbine baru akan
dioperasikan jika terjadi kegagalan pada Gas Turbine. Sedangkan Diesel
Generator dioperasikan jika terjadi kegagalan pada kedua pembangkit Gas
Turbine dan Steam Turbine.
2.4.10 Penghasil Steam
Unit pembangkit tenaga uap utilitas PS II Plaju dan unit Package Boiler,
masing-masing kapsitas 50 ton/jam dengan tekanan 42,2 kg/cm
2
dengan
temperatur 390
0
C serta tiga unit WHRU (Waste Heat Recovery Unit) dengan
50
masing-masing kapasitas 60 ton/jam, dengan tekanan 42,2 kg/cm
2
dengan
temperatur 390
0
C.
WHRU tersebut dimanfaatkan panas yang berasal dari gas bekas Turbine
Gas, di mana kapasitas WHRU didasarkan atas beban Generator, dengan beban
maksimum 32,1 MW. Temperature gas bekas dari Turbine Gas tersebut masih
cukup tinggi 560
0
C, sehingga mampu untuk membangkitkan steam tergantung
dari beban Turbine Gas. WHRU dapat digunakan bila dikehendaki untuk
memproduksi steam yang cukup tinggi dengan beban Turbine Gas yang rendah.
Kegunaan dari steam antara lain, yaitu :
1. Sebagai pembangkit untuk menggerakkan pompa,
2. Pemanasan Generator dan Compressor, dan
3. Untuk produksi Polypropylene.
Umpan dari Boiler dan pembangkit steam lainnya, misalkan WHRU
merupakan air yang sebelumnya telah diolah melalui proses Demineralization
Deaerator dan Chemical Treatment. Demineralization Plant seperti telah
disebutkan sebelumnya berfungsi untuk menghilangkan kandungan mineral. Hal
ini disebabkan kandungan mineral terutama silica dengan mengakibatkan
timbulnya deposit silica pada Superheater. Hal ini dapat menyebabkan hotspot
yang akan menyebabkan tube failure. Selain itu silica yang terbawa pada aliran
dapat menyebabkan deposit pada turbin yang akan menurunkan efisiensi dan
menyebabkan imbalance.
Deaerator bertujuan menurunkan kandungan O
2
dan CO
2
terlarut dalam air
yang dapat menyebabkan masalah korosi pada peralatan Boiler dan turbin. Pada
proses ini air dipanaskan sampai temperatur 110
o
C yang akan menyebabkan
kelarutan O
2
dan CO
2
dalam air akan turun, sehingga gas-gas tersebut terpisahkan.
Chemical Treatment dilakukan dengan penginjeksian Hydrazine, Fosfat
dan Morpholine. Penginjeksian hydrazinei bertujuan untuk softening yaitu
mengurangi kadar ion-ion, terutama Ca
2+
dan Mg
2+
yang dapat menyebabkan
kesadahan.
Terdapat tiga jenis pembangkit steam yang digunakan pada unit ini, yaitu :
a. Package Boiler
51
Package Boiler ada tiga buah yang digunakan adalah PB 2011 UA, PB 2011 UB,
PB 2011 UC. Package Boiler diperoleh dari PS 2 Plaju dan kemudian digunakan
untuk menghasilkan high preassure 40 kg/cm
2
, efisiensinya sebesar 81%.
b. Kettle
Kettle ini ada sembilan buah yang terletak di PS I Plaju. Kettle yang digunakan
adalah Boiler nomor 2,3,4,5,6,7,8,9,10 dan 11. Bahan bakar digunakan berupa
mixed gas. Umpan untuk Kettle diperoleh dari PS IPlaju dengan kapasitas 110
ton/jam. Produk yang dihasilkan adalah Middle PreassureSteam 15 kg/cm
2
dan
memiliki efisiensi sebesar 60%.
c. Waste Heat Recovery Unit (WHRU)
Waste Heat Recovery Unit ada tiga buah yang mana digunakan untuk
memanfaatkan gas turbin flue gas, yang masih memiliki temperatur sekitar 400
0
C.
Waste Heat Recovery Unit yang digunakan adalah WHRU 2010 UA, WHRU
2010 UB dan WHRU 2010 UC; Umpan WHRU diperoleh dari PS 2 dan
menghasilkan High Preassure Steam 40 kg/cm
2
.
2.4.11 Sistem Bahan Bakar
Di samping penyediaan steam, listrik dan energi lain, unit utilitas PS II
juga bertugas menyediakan berbagai bahan bakar, antara lain :
a. Fuel Gas Sistem
Fuel Gas Sistem terbagi menjadi atas High Preassure dan Low Preassure,dimana
sumber fuel gas didapat dari lapangan eksplorasi Prabumulih dengan tekanan 10
kg/cm
2
. Setelah melalui Knock Out Drum , dibagi menjadi dua sistem. Sistem
yang pertama tekanannya dinaikkan menjadi 19 kg/cm
2
dengan menggunakan
Centrifugal Compressor. Sistem yang kedua yaitu setelah melalui Step Down
Control, tekanannya menurun menjadi 3 kg/cm
2
dan digunakan untuk bahan bakar
di WHRU unit (2010 U, A/B/C), Package Boiler, 2011(A/B).
b. Heavy Fuel Oil
Heavy Fuel Oil diperoleh dari kilang dan ditampung pada tangki 2075 F, dari
tangki ini dipompakan ke unit yang membutuhkan setelah melalui Stainler dan
Heater. Sistem ini dilengkapi dengan akumulator untuk menjaga agar fuel oil
52
tetap mengalir jika pompa berhenti. Akumulator ini hanya mampu mengalirkan
fuel oil selama lima menit.
c. Diesel Fuel
Diesel Fuel sama dengan Heavy Fuel, diperoleh dari kilang dan ditampung pada
tangki 2074 F. Diesel Fuel ini digunakan untuk start-up Turbine Gas Generator
dan sebagai back up atau pengganti gas lapangan bila terjadi gangguan pada
supplygas dari lapangan.
Selain untuk keperluan turbin gas Generator,Diesel Fuel juga digunakan untuuk
bahan bakar pompa air bakaran yang digerakan oleh mesin Diesel dan Emergency
Generator. Diesel fuel ini dilengkapi dengan accumulator yang berfungsi untuk
menjaga agar Diesel fuel tetap mengalir bila pompa distribusi fuel terhenti.
Berikut ini merupakan peralatan-peralatan yang dipakai pada prosess di RU
III (Tabel 18 20) :

53
Tabel 18. Jenis dan Fungsi Peralatan Proses di RU III
Nama Alat Fungsi Unit Pengguna
Akumulator Sebagai tangki pengumpul kondensat
dari kolom distilasi (liquid
reservoir). Dari akumulator
kondensat dapat direfluks atau
diambil sebagai produk atas.
CDU, BBMGC, BB
Distiller, Stab C/A/B,
Unit Alkilasi, Unit
Polimerisasi, Unit
Polypropylene, SRMGC
Blower Mentransportasikan dan menekan
gas untuk menghasilkan gas dengan
tekanan sedang.
RFCCU,
Unit Polypropylene
Buffer Tank Untuk memisahkan kondensat yang
terbawa aliran fasa gas.
SRMGC
Caustic
Settler
Tempat penjumputan suatu senyawa
tertentu misalnya, sulfur dan
merkaptan, dengan penambahan soda
kaustik.
Unit Alkilasi,
BB Treater
Cyclone Memisahkan padatan dari campuran
padat-gas. Alat ini menggunakan
gaya sentrifugal. Putaran Cyclone
menyebabkan partikel padatan
menabrak dinding dan jatuh kebawah
karena gravitasi. Digunakan untuk
memisahkan katalis dari gas hasil
cracking.
RFCCU
Dehidrator Mengurangi kadar air yang suatu
larutan dengan suatu penambahan
absorben.
Unit Polypropylene

Dryer Mengurangi kadar air dalam suatu
padatan. Padatan yang akan
dikeringkan dilewatkan pada aliran
udara kering.
Unit Polypropylene
Evaporator Mengurangi kadar cairan dalam
suatu cairan atau memekatkan
larutan.
CD II, BBMGC

54
Tabel 19. Jenis dan Fungsi Peralatan Proses di RU III (Lanjutan)
Extruder Mencetak polimer dengan menjadi
bentuk tertentu.
Unit Polypropylene
Ejektor Mempertahankan kondisi vakum. HVU
Feed Blend Tangki pencampur umpan sebelum
masuk reaktor.
Unit Alkilasi
Filter Memisahkan padatan terlarut dari
fluida menggunakan media berpori.
Unit Polypropylene
Final Settler Penjumputan akhir suatu campuran
dari pengotor-pengotor yang tidak
diinginkan.
BB Treater
Heater Memanaskan temperatur aliran, biasa
digunakan unstuk memanaskan
umpan yang akan masuk reaktor.
Pemanasan dengan pertukaran panas
dengan steam atau dengan produk
reaksi.
CDU
Heat
Exchanger
Mempertukarkan panas antara fuida
panas dan dingin. Digunakan sebagai
pemanasan awal umpan dan
pendinginan produk atas kolom
distilasi.
Semua unit
Kolom
absorpsi
Kolom
distilasi
Kompresor
Memisahkan gas dan cairan dengan
prinsip absorbsi.
Memisahkan komponen komponen
dalam suatu campuran berdasarkan
perbedaan titik didih.
Mentrasportasikan dan menekan gas,
untuk menghasilkan gas dengan
tekanan yang lebih tinggi.
FCCU, BB Distiller,
BBMGC, SARU
CDU, Redistiller,
BBDistiller, Unit
Alkilasi, Stabilizer
C/A/B, RFCCU
RFCCU, Gas Plant,
BBMGC, SRMGC
Kondensor Mengembunkan uap jenuh yang
dihasilkan oleh bagian atas kolom
distilasi.
CDU, Redistiller,
BBDistiller, Unit
Alkilasi, Stabilizer
C/A/B, RFCCU
Pompa Mentransportasikan fluida pada
sistem perpipaan.
Seluruh unit

55
Tabel 20. Jenis dan Fungsi Peralatan Proses di RU III (Lanjutan)
Reaktor Tempat terjadinya reaksi. Unit Alkilasi,
Unit Polimerisasi, Unit
Polypropylene, RFCCU
Regenerator Meregenerasi katalis yang telah
dipakai melalui reaksi pembakaran
coke.
RFCCU
Scrubber Untuk menangkap partikel-partikel
padatan dari gas-gas yang akan
dibuang ke atmosfer.
Unit Alkilasi,
Unit Polypropylene
Separator Memisahkan fasa cair dan fasa gas. CDU, Stabilizer, BB
Distiller, Alkilasi
Reaktor Tempat terjadinya reaksi. Unit Alkilasi,
Unit Polimerisasi, Unit
Polypropylene, RFCCU
Regenerator Meregenerasi katalis yang telah
dipakai melalui reaksi pembakaran
coke.
RFCCU
Scrubber Untuk menangkap partikel-partikel
padatan dari gas-gas yang akan
dibuang ke atmosfer.
Unit Alkilasi,
Unit Polypropylene
Separator Memisahkan fasa cair dan fasa gas. CDU, Stabilizer, BB
Distiller, Alkilasi
2.5 Pengelolahan Limbah
1. Potensi Limbah
Proses pengelolahan limbah sangat diperlukan oleh suatu industri
karena,bila tidak diolah dengan benar,limbah yang berbentuk padat, cair dan gas
tersebut dapat mencemari lingkungan dan memberikan dampak yang buruk pada
lingkungan tersebut. Berikut ini adalah berbagai macam jenis limbah yang
terdapat di Pertamina RU III :
a. Limbah Cair
1. Air buangan CDU dan Catalytic Cracking
2. Air buangan Caustic Treater
3. Air kondensat dari HVUyang menggunakan Steam Ejector
56
4. Drain pompa-pompa akumulator
5. Air pendingin
6. Boiler Water
7. Cooling Water
8. Water Treating Plant
9. Backwash Demint Water Plant
b. Limbah Gas
1. Fuel Gas dari pembakaran di Furnace I, Boiler
2. Buangan gas dari gas turbin
3. Flare
4. LPG Markapan Injection
5. Tangki Asam Asetat
c. Limbah Padat
1. Coke
2. Oil Sludge ex Tankage
3. Dissolved Air Flotation Sludge
4. Catalyst Spent
5. Separator Sludge
2. Pengelolaan Limbah
Bila tidak diolah dengan benar,limbah dapat merusak dan mencemari
lingkungan.Berikut ini adalah beberapa metode pengelolahan limbah yang
berguna untuk mengurangi potensi kerusakan lingkungan oleh limbah tersebut :
a. Pengelolahan Limbah Cair
Limbah sebelum dibuang ketempat pembuangan akhir dilakukan treatment
supaya tidak memberikan dampak yang merugikan lingkungan. Penanganan
limbah dan sistem pembuangan suatu industri yang akan dibangun harus
direncanakan sejak awal dan sedini mungkin. Pengelolahan limbah cair terbagi
dalam 2 pengolahan yaitu;
1. Physical Treatment, antara lain : Separator, Filtration, Adsorption, Settling,
Cyclone.
2. Chemical treatment, antara lain : aerasi, dissolved air flotation.
57
Tabel 21. Sistem Pengelolahan Limbah
Oil Content in Waste Water
(ppm)
System/Proses
1000-5000
30-1000
5-30
1-10
0-5
API Separator
CPI Separator
Air Flotation
Activated Sludge
Activated Carbon
Pemisahan minyak dan air atas dasar perbedaan kerapatan atau gravitasi
(Physical Treatment) (Tabel 21) untuk oil trap, API Separator dan CPI Separator.
Dikilang Plaju/Sungai Gerong dikenal dengan nama Oil Caycher/Oil Separator.
Sebelum air buangan tersebut mengalir sewer existing dan selanjutnya dibuang
kesungai melalui Oil Cather, air buangan yang mengandung minyak dialirkan ke
CPI (Corrugated Plate Interceptor) yang sudah terpasang di CDU.
Pada CPI minyak yang terkandung di Oil Water tersebut dipisahkan oleh
Skimmer, kemudian dialirkan ke Oil Sump. Minyak yang telah terpisah
dipompakan ke tangki Slop Oil untuk diolah kembali. sedangkan air yang berada
di bawah akan dibuang ke Sungai Komering atau Sungai Musi. Kilang Plaju
memiliki delapan OC dan kilang Sungai Gerong memiliki dua oil separator (OS).
Limbah ini memiliki standar bahan baku mutu (Tabel 22) sebelum dibuang ke
lingkungan atau dikirim untuk diolah lebih lanjut.
Tabel 22.Standar bahan Baku Mutu Limbah Cair
Parameter Kadar Max Beban Pencemaran Max
BOD 1000 mg/L 120 g/cm
3
COD 200 mg/L 240 g/cm
3

Minyak dan Lemak 25 mg/L 30 g/cm
3

Sulfida 1 mg/L 1,2 g/cm
3

Phenol Total 1 mg/L 1,2 g/cm
3

Cr
6
0.5 mg/L 0.6 g/cm
3

NH
3
-N 10 mg/L 1,2 g/cm
3

pH 6-9
b. Pengelolahan Limbah Gas
58
Kadar CO dapat dikurangi dengan jalan memperbaiki sistem pembakaran,
dilakukan menggunakan udara yang melebihi kebutuhan (excess air), sehingga
pembakaran berlangsung sempurna.
Reaksi : CO + O
2
CO
2

Particular dapat diambil dengan bantuan peralatan, antara lain : Dust,
Collector, Cyclone, Scrubber, Filter atau pun Electrostatic Prescipitator. Sebagai
salah satu contoh di FCCU telah terpasang Cyclone di unit Regenerator dan
Reactor yang berfungsi untuk mengurangi emisi particular.
c. Pengelolahan Limbah Padat
Penanganan sludge dan slop mengacu SK Pertamina
No.Kpts70/C0000/91-B1 tanggal 1 Maret 1991 bahwa :
1. Sludge yang mengandung minyak perlu diadakan proses pemisahan
minyaknya terlebih dahulu dengan pemanasan dan filtrasi bertekanan, minyak
yang terpisah dari sludge tersebut dapat diproses kembali atau dicampur
dengan minyak mentah atau minyak slop.
2. General Waste(Tabel 23).
Table 23. Macam-macam General Waste
Jenis limbah Penanganan limbah Pelaku Pengelolah
Aki/Battery
bekas
Dikirim ke pihak ketiga PT. Wastec Internasional
Cartridge, pita
dan toner bekas
Isolasi Dikirim ke pihak ketiga PT. Wastec Internasional
Resin /Act
Carbon
Filter bekas Dikirim ke pihak ketiga PT. Wastec Internasional
Tube Gas
Detector
Additive dan
Fluff
Spent DEA Dikirim ke pihak ketiga PT. Wastec Internasional
Tanah
terkontaminasi
Drum bekas Dikirim ke pihak ketiga PT. Wastec Internasional

59
Tabel 24. Sumber dan Upaya Pengelolaan Limbah PT. Pertamina RU III
Sumber
Dampak
Faktor
Lingkungan yang
Terkena Dampak
Bobot dan Tolak
Ukur Dampak
Upaya Pengelolahan
Lingkungan
Emisi gas
NO
x
, CO,
SO
x
, dan
partikulat dari
stack RFCCU
Kualitas udara
ambien di
Komperta S.
Gerong, Plaju &
pemukiman Sei
Rebo.
Emisi gas masih
terkendali di bawah
baku mutu
Pengendalian kadar S
dan N dalam crude oil
Air Limbah :
debit dan
kualitas air
limbah outlet
PKM II, yaitu
OS-IV Sungai
Gerong dan
OC-8 Plaju
- Bahan cemaran
BOD, COD
minyak dan fenol
kilang Musi
melampui baku
mutu
- Dispersi minyak
Sungai Komering
dan berlanjut ke
Sungai Musi
menaikkan kadar
minyak 0.6-1.4
mg/L
- Suhu cooling
tower terkendali
tidak melebihi 3
o
C
diatas suhu
ambien.
- PKM II memperkecil
beban cemaran dan
dispersi minyak,
tetapi total kilang
Musi masih melebihi
baku mutunya.

- Dispersi termal di
Sungai Komering
tidak melebihi 50 m
dari keluaran
- Pemasangan CPI
untuk mengurangi
beban cemaran
BOD, COD, dan
minyak pada OS-
I/II, OS-IV, OC-2/3,
OC-6, OC-8.

- Rencana
pembangunan
cooling tower
berkapasitas 2x5000
m
3
/jam
Limbah padat
berupa sisa
katalis
RFCCU
Kehawatiran
terjadinya
rembesan Ni dan V
dalam air limbah di
dumping area.
Rembesan
diperkirakan tidak
melebihi 225 m
Dijual ke pabrik
semen Baturaja
sebagai aditif semen
atau dimanfaatkan
untuk bahan
konstruksi bangunan.
Sludge minyak Kekhawatiran
terjadinya
rembesan minyak
ke dalam air tanah.
Minyak dalam tanah
mengalami
biodegredasi
Membangun sludge
oil recovery yang
disesuaikan dengan
PKM II

Pertamina RU 3

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Pertamina RU 3

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

16

You might also like