You are on page 1of 18

BAB III

DASAR TEORI


3.1 Sistem Kontrol
Sistem kontrol merupakan sebuah sistem yang terdiri atas satu atau beberapa
peralatan yang berfungsi untuk mengendalikan sistem lain yang berhubungan
dengan sebuah proses. Dalam suatu industri, semua variabel proses seperti daya,
temperatur dan laju alir harus dipantau setiap saat. Bila variabel proses tersebut
berjalan tidak sesuai dengan yang diharapkan, maka sistem kontrol dapat
mengendalikan proses tersebut sehingga sistem dapat berjalan kembali sesuai
dengan yang diharapkan.
Dalam istilah ilmu kendali, Process Control System dan Process Control
Instrumentation adalah dua hal yang sangat erat kaitannya, meskipun pada
hakikatnya berbeda satu dan yang lainnya. Process control system atau sistem
kendali proses dapat didefenisikan sebagai gabungan kerja dari berbagai alat-alat
kendali dalam proses produksi. Sementara process control instrumentation atau
kendali instrumentasi proses merupakan keseluruhan dari alat-alat yang
membentuk sistem kendali.

3.1.1 Kategori Sistem Kontrol
Pada sistem kontrol terdapat dua jenis pengontrolan, yaitu :
1. Sistem kontrol loop tertutup (closed loop control system) merupakan suatu
sistem yang sinyal keluarannya mempunyai pengaruh langsung pada aksi
pengontrolan atau biasa disebut juga dengan sistem kontrol umpan balik.
Pada sistem ini terdapat sinyal kesalahan penggerak (error) yang merupakan
selisih antara sinyal masukan dan sinyal umpan balik. Error ini akan
digunakan kontroller untuk memperkecil kesalahan dan membuat keluaran
sistem mendekati harga yang diinginkan.
2. Sistem kontrol loop terbuka (open loop control system) merupakan suatu
sistem yang sinyal keluarannya tidak mempunyai pengaruh terhadap aksi
28

kontrol. Hal ini berarti, nilai output sistem tidak digunakan sebagai umpan
balik dalam input sistem (tidak memiliki feedback).


Gambar 3.1 Block diagram closed loop control system


Gambar 3.2 Block diagram open loop control system

3.1.2 Kontrol Valve
Valve merupakan suatu peralatan mekanis yang melaksanakan suatu aksi untuk
mengontrol atau memberikan efek terhadap aliran fluida di dalam suatu sistem
perpipaan.
Control valve adalah jenis final control element yang paling umum dipakai
untuk sistem pengendalian proses, sehingga final control element sering diartikan
sebagai control valve.
Berdasarkan prinsip kerjanya, ada dua jenis control valve yang umum
digunakan di industri proses :
1. Kontrol valve jenis Air To Close (ATC), semakin besar tekanan udara
penggerak atau sinyal kontrol maka bukaan valve akan semakin mengecil.
Atau biasa disebut dengan fail open.


Gambar 3.3 ATC control valve
29

2. Kontrol valve jenis Air To Open (ATO), semakin besar tekanan udara
penggerak atau sinyal kontrol maka bukaan valve akan semakin
membesar. Atau biasa disebut dengan fail close.


Gambar 3.4 ATO control valve

3.1.3 Kontroler
Kontroler merupakan inti dari sebuah sistem kendali loop. Jika diibaratkan
tubuh manusia, kontroler adalah otak dari manusia. Pada sistem kendali loop
tertutup, kontroler berfungsi membandingkan sinyal proses valiabel yang
dikontrol dengan setpoint sistem dan mengirimkan sinyal kontrol keluaran ke
elemen kontrol akhir untuk menjaga agar variable yang di kontrol tetap pada
setpoint-nya. Dengan kata lain, kontroler berfungsi menjaga sistem agar tetap
stabil.

Pada keadaan closed loop, terdapat 2 jenis aksi kontroler :
1. Aksi searah (direct action), yaitu keadaan dimana kontroler akan
menambah sinyal output-nya (CO) bila harga output proses (PV) naik.

Proporsional
Integral
Proses
Temperatur
Transmitter
PV SP e = PV-SP
PV
-
+
CO

Gambar 3.5 Direct Action Controller Mode

30

2. Aksi berlawanan (reverse action), yaitu keadaan dimana kontroler akan
mengurangi sinyal output-nya (CO) bila harga output proses (PV) naik.


Gambar 3.6 Reverse Action Controller Mode

3.2 Kontrol PID
Kontroler PID merupakan algoritma kontrol konvensional yang banyak
digunakan dalam berbagai unit pengendalian proses karena mempunyai struktur
yang relatif sederhana dan performansi yang baik pada daerah operasi yang luas.


Gambar 3.7 PID control block diagram

Perhitungan PID melibatkan tiga parameter konstan yang terpisah, yaitu
proporsional, integral dan derivative (differensial). Dalam waktu kontinyu, sinyal
keluaran pengendali PID dapat dirumuskan sebagai berikut.

CO
(t)
= K
p
[e(t) +

()

+ T
D

()

] (3.1)

Atau

u (t) = K
c
(e(t) +

()

+ T
D

) (3.2)
31

Dimana,
CO
(t)
= output controller
u (t) = sinyal control
K
c
= gain controller
e (t) = error
K
p
= gain proporsional
T
I
= time integral
T
D
= time derivative

Ada beberapa representasi dari transfer function PID controller :
Transfer Function PID controller dalam domain s dapat dinyatakan
sebagai berikut :

(3.3)

Dengan Kp, Ki , dan Kd masing masing adalah gain P, I, dan
D.

Bila dinyatakan dalam domain waktu (t), PID controller dapat ditulis :

(3.4)

3.2.1 Pengendali Proporsional (P)
Aksi kendali proporsional memiliki karakteristik dimana besar keluaran
unit kendali P selalu sebanding dengan besarnya masukan. Gain control
proporsional dapat berupa bilangan bulat, bilangan pecahan, positif atau juga
negatif. Dengan syarat besarnya tetap, linier di semua daerah kerja dan tidak
bergantung pada fungsi waktu.
32

Kontrol proporsional secara praktis dapat diperoleh dengan cara men-
setting nilai T
i
dan T
D
sama dengan nol ( K
i
= K
D
= 0 ). Dengan demikian,
hubungan antara output controller (CO) dengan error penggerak pada aksi kontrol
proporsional dapat didefenisikan sebagai berikut :

U = Kc.e (3.5)

Dimana ; Kc = gain kontrol proporsional

Penggunaan mode kontrol proporsional harus memperhatikan hal hal
berikut :
jika nilai Kp kecil, mode kontrol proporsional hanya mampu melakukan
koreksi kesalahan yang kecil, sehingga akan menghasilkan respon sistem
yang lambat.
jika nilai Kp dinaikkan, respon sistem menunjukkan semakin cepat
mencapai keadaan stabilnya.
Namun jika nilai Kp diperbesar sehingga mencapai harga yang berlebihan,
akan mengakibatkan sistem bekerja tidak stabil, atau respon sistem akan
berosilasi.

3.2.2 Pengendali Integral (I)
Kontroller integral memiliki karakteristik seperti halnya sebuah integral.
Keluaran kontroller sangat dipengaruhi oleh perubahan yang sebanding
dengan nilai sinyal kesalahan. Keluaran kontroller ini merupakan jumlahan
yang terus menerus dari perubahan masukannya. Kalau sinyal kesalahan tidak
mengalami perubahan, keluaran akan menjaga keadaan seperti sebelum
terjadinya perubahan masukan. Transfer function dari unit kontrol integral
adalah :

(3.6)
33

Dimana ; T
I
= integral time
e = error (input dari unit control)
Kc = gain dari controller

Kontroler integral mempunyai beberapa karakteristik berikut ini:
Keluaran kontroler butuh selang waktu tertentu, sehingga kontroler integral
cenderung memperlambat respon.
Ketika sinyal kesalahan berharga nol, keluaran kontroler akan bertahan pada
nilai sebelumnya.
Jika sinyal kesalahan tidak berharga nol, keluaran akan menunjukkan
kenaikan atau penurunan yang dipengaruhi oleh besarnya sinyal kesalahan dan
nilai Ki.
Konstanta integral Ki berharga besar, offset akan cepat hilang. Saat nilai Ki
besar akan berakibat peningkatan osilasi dari sinyal keluaran kontroller.

3.2.3 Pengendali Differensial (D)
Keluaran kontroler differensial memiliki sifat seperti halnya suatu operasi
derivatif. Perubahan yang mendadak pada masukan kontroler, akan
mengakibatkan perubahan yang sangat besar dan cepat. Transfer function dari
unit control differential adalah :

(3.7)

Dimana ; KC = gain
e = error
T
D
= derivative time

Karakteristik dari kontroler differensial adalah sebagai berikut:
Kontroler ini tidak dapat menghasilkan keluaran bila tidak ada perubahan atau
error sebagai sinyal kesalahan untuk masukannya.
34

Jika sinyal error berubah terhadap waktu, maka keluaran yang dihasilkan
kontroler tergantung pada nilai Td dan laju perubahan sinyal kesalahan.
Kontroler differensial mempunyai karakter untuk mendahului, sehingga
kontroler ini dapat menghasilkan koreksi yang signifikan sebelum pembangkit
error menjadi sangat besar. Jadi kontroler differensial dapat mengantisipasi
pembangkit error, memberikan aksi yang bersifat korektif, dan cenderung
meningkatkan stabilitas sistem [Ogata, 1997].

Mode kontrol D tidak dapat mengeluarkan output bila tidak ada perubahan
input, sehingga kontrol D tidak pernah dipakai sendirian. Unit kontrol D selalu
dipakai dalam kombinasinya dengan P dan I, menjadi mode kontrol PD atau mode
kontrol PID.

3.2.4 Pengendali PI
Gabungan aksi kontrol proporsional dan aksi kontrol integral membentuk
aksi kontrol proporsional plus integral ( controller PI ). Pengendali ini berfungsi
mempercepat reaksi sebuah sistem dan menghilangkan offset. Dalam aplikasi,
Kontrol PI biasanya digunakan untuk pengontrolan proses yang memiliki
dinamika relatif cepat, seperti aliran, tekanan dan level.
Untuk sebuah modul kontrol PID, kontrol PI dapat diperoleh dengan cara
men-setting nilai gain (waktu) derivatif sama dengan nol atau secara matematis
dapat ditulis :
CO
(t)
= K
p
[e(t) +

()

] (3.8)

3.2.5 Pengendali PD
Gabungan aksi kontrol proporsional dan aksi kontrol derivatif membentuk
aksi kontrol proporsional plus derivatif ( controller PD ). Sifat utama dari aksi
kontrol PD adalah mendahului sinyal masukan (error). Fungsi dari pengendali PD
adalah memperbaiki stabilitas dan mempercepat respon output proses.
Dalam modul kontrol PID, kontrol PD diperoleh dengan cara men-setting
penguatan integral sama dengan nol atau secara matematis dapat ditulis :
35


CO
(t)
= K
p
[e(t) + T
D

()

] (3.9)

3.2.6 Pengendali PID
Keluaran kontroler PID merupakan penjumlahan dari keluaran kontroler
proporsional, kontroler integral dan kontroler differensial. Karakteristik kontroler
PID sangat dipengaruhi oleh kontribusi besar dari ketiga parameter P, I dan D.
Pengaturan nilai konstanta Kp, Ti, dan Td akan mengakibatkan penonjolan sifat
dari masing-masing elemen.

Kelebihan komponen-komponen dasar kontrol PID :
Kontrol Proporsional : berfungsi untuk mempercepat respon.
Kontrol Integral : berfungsi untuk menghilangkan error steady.
Kontrol Derivatif : berfungsi untuk memperbaiki sekaligus
mempercepat respon transien.


Gambar 3.8 Pengendali PID dalam sistem proses

Satu atau dua dari ketiga konstanta tersebut dapat di-setting lebih
menonjol dibanding yang lain. Konstanta yang lebih menonjol itu akan
memberikan kontribusi lebih dominan pada respon sistem secara keseluruhan.
Pengaruh nilai Kp, Ti dan Td pada respon sistem adalah :
36

Kp yang kecil akan membuat pengendali menjadi sensitif dan cenderung
membawa loop berosilasi, sedangkan Kp yang besar akan berdampak pada
offset yang besar juga.
Ti yang kecil bermanfaat untuk menghilangkan offset tetapi juga cenderung
membawa sistem menjadi lebih sensitf dan lebih mudah berosilasi, sedangkan
Ti yang besar belum tentu efektif menghilangkan offset dan juga cenderung
membuat sistem menjadi lambat.
Td yang besar akan membawa unsur D menjadi lebih menonjol sehingga
respon cenderung cepat, sedangkan Td yang kecil kurang memberi nilai ekstra
pada saat saat awal.

3.3 Programmable Logic Controller (PLC)
3.3.1 Pengantar
Pada aplikasi industri, banyak dibutuhkan implementasi pengontrol proses
yang akan menghasilkan output fungsi state, perubahan state, atau beberapa
variabel biner. Sistem yang mengimplementasikan fungsi ini disebut sistem
pengontrol logic karena input dan sinyal yang diproses berupa variabel biner.
Gambar di bawah ini menunjukkan bagaimana sebuah logic controller
mengontrol suatu proses industri secara closed loop.


Gambar 3.9 Proses Industri Secara Closed Loop

Sistem kontrol atau sistem kendali dengan menggunakan logic controller
merupakan basis dari sistem kendali terotomatisasi. Sistem kendali
37

terotomatisasi dapat diimplementasikan dengan teknologi hard-wired dan
teknologi yang dapat diprogram (programmable technology).

a. Teknologi hard-wired
Pada teknologi hard-wired, sistem kendali terdiri dari modul-modul
perangkat keras yang dihubungkan satu sama lain. Fungsi yang dibentuk
adalah fungsi hasil dari modul-modul yang dipilih. Susunan perangkat
keras yang spesifik akan menghasilkan aksi kendali spesifik dan untuk
proses plant yang tertentu pula. Apabila diinginkan untuk mengendalikan
plant yang lain, maka susunan perangkat keras ini harus diubah secara
menyeluruh.

b. Programmable Technology
Pada programmable technology, unit kendali diimplementasikan
dengan modul terintegrasi berupa peralatan pemrograman yang didesain
secara khusus sehingga berfungsi sebagai multi-modul. Artinya unit
kendali ini dapat digunakan dalam berbagai proses/plant. Jika diinginkan
mengendalikan plant yang lain maka tidak perlu susah merombak susunan
hardware-nya, tetapi cukup mengganti program kendalinya secara
software.

3.3.2 Pengertian PLC
Programmable Logic Controller (PLC) adalah elemen kendali yang fungsi
pengendaliannya dapat diprogram sesuai keperluan. PLC mempunyai jenis
input/output berupa sinyal logic on dan off. Alat ini mempunyai kemampuan
menyimpan instruksi-instruksi untuk melaksanakan fungsi kendali atau
melaksanakan suatu perintah kerja yang sekuensial, perhitungan aritmatik,
pemrosesan numerik, dan sarana komunikasi dari suatu proses.
Perkembangan PLC sangat dipengaruhi oleh perkembangan mikroprosesor.
Mengingat core atau otak dari PLC itu sendiri adalah mikroprosesor, sehingga
kemampuan PLC sangat tergantung pada kemampuan mikroprosesor yang
38

digunakannya. Saat ini PLC telah mampu berkomunikasi dengan operator, dengan
modul-modul kendali tertentu seperti PID kontroler, multi-channel analog I/O,
berkomunikasi dengan komputer atau PLC lain, bahkan dapat juga
mentransmisikan data untuk keperluan pengontrolan jarak jauh (remote).


Gambar 3.10 PLC

3.3.3 Sistem Kerja PLC
PLC menerima sinyal input dari peralatan sensor berupa sinyal on - off.
Apabila input berupa sinyal analog, maka dibutuhkan input analog modul yang
mengkonversi sinyal analog menjadi sinyal digital. Sinyal ini akan dikirim ke
Central Processing Unit untuk diproses sesuai program yang telah dibuat. Hasil
pemrosesan berupa sinyal keluaran digital yang dikirim ke modul output untuk
menjalankan aktuator. Jika aktuator membutuhkan sinyal analog, maka
dibutuhkan analog output modul. Prinsip kerja PLC secara keseluruhan dapat di
amati pada gambar 3.11

3.3.4 Perangkat PLC
PLC mempunyai kemiripan struktur dasar dengan komputer, karena pada
dasarnya PLC merupakan perangkat yang berbasiskan mikroprosesor. Komponen
dasar PLC adalah:
1. Central Processing Unit atau disebut juga Central Controlling Unit, terdiri atas
bagian: Processor, memory, dan power supply.
2. Modul input/output.
39

3. Programming device.

Gambar 3.11 Prinsip Kerja PLC

3.4 GE Fanuc RX7i
PACSystems control adalah system yang berintegrasi pada teknologi
canggih. Kecanggihan teknologi ini memungkinkan PACSystems control bersifat
kompatibel. Sistem ini dikendalikan oleh Machine Edition software yang dibuat
universal, sehingga memungkinkan untuk dilakukan pengembangan dalam hal
pemograman, konfigurasi dan diagnostik.


Gambar 3.12 RX7i Rack

GE Fanuc RX7i merupakan bagian dari PACSystems controller yang
menggabungkan performa, produktivitas, openness dan flexibility. Perangkat keras
sistem kontrol RX7i terdiri dari sebuah rak RX7i dan dapat ditambah hingga 7 rak
40

ekspansi seri 90-70. Jika rak ekspansi digunakan maka dibutuhkan Bus
Transmitter Modul (BTM) yang dipasang pada rak utama. Rak utama RX7i
seperti pada gambar 3.12

3.4.1 Bagian bagian GE Fanuc RX7i
1. Modul CPU
CPU RX7i diprogram dan dikonfigurasi dengan software program Proficy
Machine Edition (PME) agar dapat melakukan pengontrolan mesin, proses dan
material handling system secara real time. CPU, I/O dan modul lainnya
dikoneksikan oleh VME64. Untuk koneksi dengan programmer dan HMI
digunakan port Ethernet atau melalui port serial.


Gambar 3.13 RX7i CPU

Pada CPU terdapat tiga port serial. Port 1 dan 2 disediakan sebagai konektor
ke perangkat eksternal, atau bisa juga digunakan sebagai firmware upgrader. Port
serial ke tiga digunakan sebagai Ethernet Station Manager.


Gambar 3.14 Power Supply IC698PSA350
41

Spesifikasi CPU


42

Spesifikasi IC698PSA350


2. VME
Pada sistem ini VME berfungsi sebagai Bus Transmitter Manager (BTM).

Spesifikasi bus VME

43


Gambar 3.15 Card Dimensions

3.5 Resistance Temperature Detector (RTD)
Resistance Temperature Detector (RTD) atau dikenal dengan Detektor
Temperatur Tahanan pada dasarnya merupakan elemen resistif dalam bentuk
kumparan kawat logam, seperti platinum, nikel atau tembaga. Tahanan dari
material logam akan berubah linier terhadap perubahan temperaturnya. Jika
temperatur naik, nilai tahanan akan naik. Begitu pula sebaliknya, jika temperatur
turun, nilai tahanan akan turun. Hal ini dapat direpresentasikan oleh persamaan :

R
t
= R
0
( 1 + t ) (3.10)

44

Dimana : R
t
= Resistansi pada temperatur t C
R
0
= Resistansi pada 0 C
= Konstanta logam


Gambar 3.16 Grafik Perubahan Resistansi Terhadap
Temperatur pada RTD

PT100 merupakan tipe RTD yang menggunakan logam platinum dan
paling populer digunakan di industri. Detektor platinum mempunyai linearitas
tinggi, repeatability yang baik, stabilitas jangka panjang yang tinggi, dapat
menghasilkan tingkat akurasi 0,5% atau lebih baik, jangkauan pengukuran antara
-200 C hingga +850 C dan dapat digunakan dalam berbagai macam kondisi
lingkungan tanpa memperburuk unjuk kerjanya.


Gambar 3.17 Resistance Temperature
Detector (RTD) PT100

You might also like