Manual de Entrenamiento SFR Evo XP (Operador) 3.2

M A N U A L F OR M A C I N
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MANUAL
DE
ENTRENAMI ENTO
Febr er o 2010
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NI VEL
SFR Evo
TRAI NI NG
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TRAI NI NG

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I NTRODUCCI N

PROPSITO DEL MANUAL

El presente manual tiene como objetivo apoyar a los operadores y a los trabajadores de mantenimiento
que asisten a un curso de entrenamiento para operadores (1
er
nivel) de la mquina SFR Evo.

El propsito de este manual es nicamente informativo, sirve como ayuda y tambin como un soporte
documental para un curso de entrenamiento llevado a cabo por un entrenador de SIPA, por lo tanto no
puede tomar el lugar de un curso de entrenamiento certificado realizado por un entrenador de SIPA.

El presente manual no es un manual de Uso y Mantenimiento y no puede tomar el lugar del mismo, que
tiene que ser siempre la referencia oficial.

Este manual no puede tomar el lugar de las habilidades tcnicas que los operadores y los trabajadores
de mantenimiento deben haber adquirido previamente en aparatos similares o bien que podrn alcanzar
bajo la gua de personal ya entrenado.

Referencias y contactos
SIPA Plastic Packaging System
Via Caduti del Lavoro, 3
31029 Vittorio Veneto (TV) - Italia
Telfono +39 - 0438 - 91.15.11
Telefax +39 - 0438 - 91.22.73
E-mail: sipa@zoppas.com
Website: http://www.sipa.it

INTRODUCCIN

TRAI NI NG Pgina 1 de 2
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INTRODUCCIN

PGINA DEJ ADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
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NDI CE

1. AUXILIARES
2. SISTEMAS
3. ALARMAS
4. TRAZADO ELCTRICO
5. GESTIN ELECTRNICA
6. COMANDOS MANUALES
7. PGINAS VDEO
8. PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE Y PARO DE LA MQUINA
9. COMANDOS OPERATIVOS
10. EQUIPOS DE SEGURIDAD
11. CAMBIO DE MOLDE Y PERSONALIZACIONES
12. MANTENIMIENTO PROGRAMADO
13. PET Y PREFORMAS
14. PROCESO
15. RESOLUCIN DE PROBLEMAS DEL PROCESO
16. PRUEBAS DE CALIDAD

NDICE

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NDICE

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AUXI LI ARES

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TRAI NI NG
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AUXI LI ARES

El trmino Auxiliares se refiere a todos los equipos externos conectados a la mquina para asegurar su correcta
operacin.
Generalmente proporcionan los suministros apropiados a la mquina que son indispensables para la correcta
operacin y el correcto funcionamiento de la mquina.
Para la SFR, estos auxiliares consisten en:
- Chiller o refrigerador (para enfriar los moldes y los cuellos de las preformas)
- Compresor de alta presin (para proporcionar aire)
- Secador de aire
- Torre de evaporacin (para el compresor)
- Bomba de recirculacin de agua
Para cualquier diseo particular de la mquina o para la fabricacin de contenedores especiales otros auxiliares
pueden ser necesarios, como por ejemplo:
- Acondicionadores
- Termoreguladores para los moldes de soplado
- Compresor de baja presin
Generalmente los sistemas auxiliares (que no son fabricados por Sipa) se entregan junto con la mquina ya que los
mismos sern seleccionados y dimensionados durante la fase de proyecto de la planta. La maquinaria ya existente
en el sitio puede ser tambin usada despus de anlisis previos y posibles ajustes realizados por Sipa.

Los equipos auxiliares de las marcas ms amplia y frecuentemente utilizadas sern luego analizados considerando
que de cualquier manera los principios operativos y de interfaz de la SFR por lo general son iguales tambin para
otros diseos.
Este captulo tiene la siguiente configuracin:
1. Descripcin y principios operativos de los sistemas auxiliares
2. Procedimientos de arranque y paro de los sistemas auxiliares
3. Relacin y conexin con la mquina SFR y mantenimiento bsico

1 - AUXILIARES

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Siguiendo un esquema TPICO de los sistemas auxiliares usados con ms frecuencia.

1 - AUXILIARES

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1. CHILLER
El chiller (o refrigerador) tiene la funcin de suministrar agua de enfriamiento a la mquina SFR que se necesita ya
sea para la adecuada operacin que para la el proceso de produccin de las botellas.
El chiller est basado en el ciclo de refrigeracin en compresin simple de vapor efectuado por un fluido tecnico
o refrigerante, generalmente el gas R407C o R22, que posee algunas propiedades termodinmicas aptas para la
transferencia de calor de un lugar ms fro a uno ms caliente donde no crea disturbaciones.
El principio de base del ciclo de refrigeracin es que un fluido bajo condiciones apropiadas, para
evaporarse necesita energa, y por lo tanto absorbe calor del ambiente externo (en este caso del agua de
enfriamiento) para evaporarse. Para evaporarse, debe encontrarse en condiciones adecuadas de presin y
temperatura.
El gas luego se comprime por medio de un compresor (D) de modo que alcance una alta presin. Durante esta
fase, sin embargo, se sobrecalienta. Es entonces enfriado por el condensador (E), por medio de un fluido de
enfriamiento (batera con aletas) o agua (con placas) y ventiladores y el calor se dispersa hacia el exterior. El
enfriamiento es tal que el gas se condena y se vuelve lquido. En esta fase generalmente se proporciona una
refrigeracin adicional. (A-A).
Para que el lquido refrigerante tenga una temperatura inferior a la del agua a enfriar, es necesaria una cada de
presin (A-B) que conlleva una disminucin de la temperatura, obtenida a travs de una unidad de laminacin
(generalmente una vlvula de expansin termosttica). El lquido refrigerante, ahora a baja temperatura, pasa al
evaporador (C) (intercambiador de calor de placas o tubular) donde comienza a evaporar sustrayendo calor del
agua que por lo tanto se enfra.

1 - AUXILIARES
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Del punto C al punto C realizamos un sobrecalentamiento del vapor, con la finalidad de eliminar posibles gotas de
lquido residuo, que de lo contrario seran arrastradas hasta el compresor y lo daaran. El gas es entonces aspirado
por el compresor y comienza un nuevo ciclo.

Con fines didcticos analizaremos y describiremos el chiller Frigomeccanica modelo MK 100.
Se debe tomar como referencia el manual de uso y mantenimiento anexo al chiller para las explicaciones detalladas.

Informacin general
Es indispensable que los chillers tengan especio libre suficiente a su
alrededor, para garantizar, ms all de un fcil acceso a todas sus
partes para realizar el mantenimiento, una buena ventilacin de las
bateras de condensacin.
El caudal de aire que sale de los ventiladores no debe encontrar
obstculos que impidan la difusin del aire caliente en el ambiente.
Una instalacin que no toma en cuenta los espacios tcnicos
sugeridos ocasionar una mala operacin de la mquina y por lo tanto
una reduccin, a veces significativa, de la potencia de refrigeracin
generada.
El aire caliente producido por el chiller puede ser conducido, durante el
invierno, al interno del rea de produccin, de manera que se integre, o en algunos casos sustituya, al sistema de
calefaccin.
Durante el verano, para la correcta operacin, el aire caliente deber ser expulsado al ambiente y no se deber
conducir hacia los condensadores por ninguna razn.
En el caso de una instalacin externa, se debe evaluar la posibilidad de congelamiento del agua durante el invierno
o los periodos ms fros. Para evitar esto es indispensable aadir un anticongelante ecolgico.
El uso inapropiado o el repentino descenso de la temperatura del recinto durante los periodos de fro puede causar
que se congele el agua del sistema.
Si la mquina se instala en el exterior o en otro sitio se deber evitar trabajar a temperaturas inferiores a los 7C. Es
necesario hacer funcionar la mquina con una mezcla de agua y anticongelante ecolgico, que en la proporcin
correcta garantiza una ptima proteccin contra el congelamiento.
Para determinar la cantidad exacta de anticongelante es necesario calcular la cantidad total del sistema, sumando al
contenido de la mquina el contenido de las tuberas de todo el sistema en uso.
Ya que el anticongelante modifica las propiedades fisicoqumicas del agua, la mquina sufre una variacin de sus
parmetros de funcionamiento determinada por el porcentaje de anticongelante introducido en mezcla.
Las tuberas son de una aleacin de cobre, y estn soldadas con los materiales suministrados que tienen un alto
porcentaje de plata.
Cada circuito est equipado con todos los dispositivos de seguridad.

1 - AUXILIARES
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DESCRIPCIN DEL PANEL
En la figura de abajo se representa el panel de operacin con la descripcin de los botones principales:

Funciones Menu y configuracin de la
hora

- Mostrar o ajustar el punto de
referencia de operacin (set point).
- Durante la programacin establece un
parmetro o acepta un valor.

- Selecciona las temperaturas IN/OUT
(entrada/salida) del agua en el display
superior.
- Durante la programacin despliega los
cdigos de los parmetros o incrementa
los valores.

- Cuando se presiona durante 5
segundos enciende o apaga la unidad.
- Durante la programacin despliega los
cdigos de los parmetros o disminuye
los valores.

Encender o apagar el chiller (ON/OFF):
Apretando el botn durante 5 segundos.
El smbolo de parpadea durante 5 segundos y despus se queda fijo.
Modo Stand-by
El modo STAND-BY se obtiene cuando el chiller est apagado pero el suministro principal est encendido.
Cuando el smbolo est encendido, se est en dicho modo. Adems en este modo el procesador electrnico
permite:
- Monitorear las mediciones a travs del display;
- Gestionar las condiciones de alarma mostrndolas y evidencindolas.
Durante la operacin normal el display mostrar:
- Temperatura de ingreso del agua al evaporador (display superior, 12,8C en el ejemplo)
- Temperatura de salida del agua del evaporador (display inferior, 19,7C en el ejemplo)

Recordamos que si se quiere, por ejemplo, una temperatura de salida del
evaporador de 12C, el PUNTO DE REFERENCIA DE OPERACIN
(operation set point) deber establecerse a 17C.

Cmo mostrar el PUNTO DE REFERENCIA DE OPERACIN (OPERATION SET POINT):
- Presionar el botn SET;
- El display inferior indicar SetC (Set chiller);
- El display superior mostrar el valor establecido.

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Cmo modificar el PUNTO DE REFERENCIA DE OPERACIN (OPERATION SET POINT)
- Presionar el botn SET por al menos 3 segundos;
- El valor establecido parpadear en el display superior;
- Para modificar el valor establecido previamente operar los botones de las flechas ARRIVA y ABAJ O
- Para almacenar el nuevo SET POINT presionar el botn SET o esperar el tiempo mximo (alrededor de 15
segundos) para salir de la programacin.
Alarmas y advertencias
De una condicin de operacin normal (sin anomalas detectadas), mientras una situacin de advertencia o peligro
es monitoreada por el circuito de control, un cdigo de advertencia se muestra en el display inferior, y el smbolo
relevante parpadea. El cdigo se muestra alternativamente con la lectura de la temperatura como se muestra en
condiciones normales.
Advertencia general
Advertencia de alta presin
Advertencia de baja presin

Advertencia de interruptor de
caudal

Cmo SILENCIAR el BUZZER (indicacin audible de advertencia)
- Silenciamiento automtico: una vez reestablecida la condicin de falla
- Silenciamiento manual: presionar y soltar uno de los cuatro botones; el BUZZER se apaga a pesar de la
condicin de falla.

MEN DE FUNCIONES M
El acceso a las funciones del men a travs del botn permite:
- Mostrar y reestablecer las advertencias existentes;
- Mostrar el registro de advertencias;
- Borrar el registro de advertencias.
Para acceder al men de funciones, presionar y soltar el botn; el smbolo menu ser mostrado.
Para salir del men del funciones presionar y soltar el botn o esperar a que pase el tiempo de time out. El smbolo
menu desaparece.
Display WARNING
Entrar al MEN DE FUNCIONES como se describi anteriormente:
1. Operar los botones "ARRIBA" y "ABAJO" para seleccionar la funcin "AlrM";
2. Presionar y soltar el botn SET;
3. Desplegar todas las alarmas actuales por medio de los botones ARRIVA y ABAJO;
Para salir apriete el botn M o espere el tiempo de time out.
Cmo resetear una alarma/advertencia
Siguiendo una indicacin de advertencia detecte la falla e identifique el remedio adecuado antes de resetear el
sistema de advertencia del equipo.
1. Entrar al MEN DE FUNCIONES como se describi anteriormente

1 - AUXILIARES
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1 - AUXILIARES
2. Seleccionar la funcin AlrM;
3. Presionar el botn SET; el display inferior mostrar el cdigo de advertencia;
4. El display superior mostrar el smbolo rSt si la advertencia se puede resetear, o el smbolo NO si no lo es.
Desplegar todas las advertencias existentes a travs de los botones ARRIBA y ABAJO
5. En caso de una advertencia que se puede resetear, como se muestra por el smbolo rSt, presionar el botn
SET para resetear y avanzar a la siguiente advertencia.
6. Presionar el botn para salir o esperar el tiempo de time out.

CDIGO TIPO DE ALARMA RESET
A01 ADVERTENCIA DE ALTA PRESIN MANUAL ( RST )
A02 ADVERTENCIA DE BAJA PRESIN AUTOMTICO ( NO )
A07 ADVERTENCIA DE ANTICONGELANTE AUTOMTICO ( NO )
A08 ADVERTENCIA DE INTERRUPTOR DE CAUDAL AUTOMTICO ( NO )
A09 ADVERTENCIA DE TEMPERATURA COMPRESOR 1 MANUAL ( RST )
A10 ADVERTENCIA DE TEMPERATURA COMPRESOR 2 MANUAL ( RST )
A11 ADVERTENCIA DE TEMPERATURA VENTILADOR MANUAL ( RST )
A13 ADVERTENCIA MANTENIMIENTO COMPRESOR 1 MANUAL ( RST )
A14 ADVERTENCIA MANTENIMIENTO COMPRESOR 2 MANUAL ( RST )
EE ADVERTENCIA DE ERROR EEPROM MANUAL ( RST )
AFR ADVERTENCIA DE FRECUENCIA DE SUMINISTRO
PRINCIPAL
AUTOMTICO ( NO )

Para el diagnstico y la resolucin de problemas hacer referencia al manual de uso y mantenimiento del chiller.
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PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE Y PARO DEL CHILLER
Antes de arrancar el chiller, realice las siguientes verificaciones:
- La temperatura de la carcasa en la parte inferior debe ser al menos 10C mayor que la temperatura externa.
- Verificar que elcircuito de agua del evaporador est lleno y en presin.
- Verificar que no haya aire en el circuito. En caso de presencia de aire purgar usando las vlvulas de drenado
apropiadas.
- Verificar que la temperatura del fluido sea menor o igual al valor mximo permitido de 21C
- Verificar que las vlvulas del sistema estn ABIERTAS.
- Verificar que el suministro principal de agua haya sido conectado a la conexin de llenado proporcionada y
esperar el tiempo necesario para que el sistema se llene completamente.
- Verificar que la bomba de recirculacin est trabajando y que el caudal sea suficiente para garantizar la NO
intervencin del INTERRUPTOR DE PRESIN DIFERENCIAL DE AGUA o del INTERRUPTOR DE
CAUDAL.
- Verificar antes del arranque que el nivel de aceite en la carcasa del compresor est a la mitad del vidrio
indicador.
- Verificar que todas las placas de acero del aparato estn introducidas en el armazn. El aparato no puede
arrancar a menos que los paneles ciegos de la parte superior del armazn estn en su sitio.
- Antes de arrancar el chiller encienda el suministro de electricidad colocando el interruptor maestro en 1 y
espere algunas horas (generalmente 8) para permitir que el elemento calentador de la carcasa del compresor
caliente el aceite y lo separe del gas de refrigeracin. No encienda el compresor si el aceite en el crter
no est en temperatura!
- Verificar que el lquido anticongelante haya sido aadido en la cantidad correcta en caso de descenso de las
temperaturas de operacin o ambientales.
No adoptar estas precauciones causar inevitablemente que el evaporador se dae, haciendo que todo el
aparato se vuelva inutilizable.
Algunas configuraciones particulares tienen una conexin adicional entre el chiller y la torre evaporativa. En este
caso:
- Verificar el nivel del agua en la torre evaporativa (restaurarlo si es necesario)
- Arrancar la torre evaporativa encendiendo el interruptor principal.
- Arrancar las bombas de recirculacin
Arranque

Arranque el aparato usando el botn
Mantenga el botn presionado por algunos segundos para by-passar el interruptor de caudal y permitir la
presurizacin del circuito. Una vez que se suelte el botn, si el sistema est presurizado el aparato permanece
encendido, de lo contrario se detiene con la alarma de interruptor de caudal

Ajustar la presin del suministro de agua usando el grifo en la lnea de la bomba de suministro y si es necesario la
vlvula de by-pass entre los dos colectores. Verificar en el medidor de agua que el valor de la presin sea de
aproximadamente 3 bar.
Establecer el punto de referencia de la temperatura (set point) en el panel electrnico:

1 - AUXILIARES
La temperatura se mide en la lnea de recirculacin de agua para hacer uso de la inercia trmica, efecto del acumulador,
para limitar los ciclos de arranque y paro del compresor. Considerando que la diferencia de temperatura es de unos 5C,
para obtener la temperatura de salida requerida a este valor se le deben aadir 5C (ejemplo: si se requieren 12C en la
salida del evaporador, el instrumento se debe calibrar a 17C).

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PRECAUCIN: Tenga cuidado de no fijar la temperatura del instrumento por debajo de 12C ya que sta
corresponde a una temperatura de salida del agua del evaporador de 7C, que es el lmite inferior para la operacin
sin anticongelante.
Cuando la temperatura del agua alcanza el valor fijado en el instrumento los compresores y los ventiladores se
detienen mientras que la bomba sigue trabajando.
El instrumento tiene un parmetro de trabajo ajustable conocido como diferencial. Normalmente est fijado a 1-2C.
Cuando la temperatura del agua alcanza el set-point los compresores se detienen y se encienden de nuevo cuando
la temperatura del agua vuelve al valor del set-point ms el diferencial.
Paro
Para paros breves basta presionar el botn: durante 5 segundos. El chiller permanecer en estado de
STAND-BY. Se aconseja no detener el interruptor principal de modo que se mantenga el suministro de energa a los
elementos de calentamiento de la carcasa del compresor.
EN CASO DE OPERACIONES DE MANTENIMIENTO, LIMPIEZA, REPARACIONES, ETC. LA ALIMENTACIN
ELCTRICA SE DEBE CORTAR APAGANDO EL CONTACTO DEL INTERRUPTOR PRINCIPAL.
En caso de paros prolongados, as como cuando se desconecte el interruptor principal, el aparato se debe drenar
conectando el conector de drenaje a la planta de drenaje para evitar depsitos en los componentes del circuito de
agua.
Es importante tener cuidado de no dejar el aparato lleno de agua en presencia de bajas temperaturas ambientales
sin anticongelante.
MANTENIMIENTO
La unidad MK no requiere ninguna operacin de rutina de mantenimiento particular. Sin embargo, los
procedimientos de verificacin y limpieza descritos abajo se debern realizar peridicamente para mantener el
aparato en buen estado y asegurar una larga vida til:
- Verificar que las cintas de los ventiladores (en caso de ventiladores centrfugos) tengan la tensin correcta y
ajuste el estirador de cintas en el motor elctrico si es necesario.
- Verificar que los filtros de aluminio del panel en los lados del aparato estn perfectamente limpios.
- Verificar que el condensador est libre de suciedad (polvo, hojas, etc.) para asegurar una circulacin de aire
eficiente a travs del banco de aletas. Limpiar con aire comprimido si es necesario.
Es muy importante que el condensador est limpio, sin obstculos para el flujo de aire a travs de l.
Una reduccin del caudal de aire debido a estos factores causa que el aparato se detenga debido a la
activacin del interruptor de alta presin.

1 - AUXILIARES

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INTERFAZ CON LA SFR

De la pgina inicial del supervisor vaya a la pgina de AUXILIARES y presione el botn COOLING (Enfriamiento).

A: Bomba de recirculacin agua hornos. Cuando est activa la casilla se ilumina de verde claro.
1: Porcentaje de trabajo de la vlvula proporcional a 3 vas de mezclado de agua de enfriamiento hornos
2: Temperatura del agua proveniente del chiller
3: Temperatura del agua en retorno al chiller
4: Temperatura termoregulaccion moldes en caso de termoregulator ad agua
5: Temperatura real del agua de enfriamiento hornos
6: Seleccin de la temperatura del agua de enfriamiento hornos

1 - AUXILIARES

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2. COMPRESOR DE ALTA PRESIN

Entre los diversos tipos de compresor, el ms comn es el compresor alternativo volumtrico que es una
mquina que aprovecha el trabajo llevado a cabo por el motor (generalmente elctrico) para incrementar la presin
de un gas. La compresin se realiza por medio de un pistn, en un movimiento alternativo dentro de un cilindro. El
cilindro puede ser de simple efecto, en el cual la compresin se lleva a cabo de un lado del pistn, o bien de doble
efecto, en el cual la compresin ocurre en ambos lados del pistn.
Los compresores alternativos pueden ser de etapa simple o multi-etapa (3 en nuestro caso).
El principio de funcionamiento de un compresor sigue la bien conocida ley de los gases, que indica que
comprimiendo un gas (en este caso el aire), y por lo tanto disminuyendo su volumen, la presin aumenta.
El gas a comprimir se aspira en un conducto de succin, mientras el gas comprimido se expulsa del cilindro hacia el
tubo de salida. El compresor alternativo utiliza vlvulas automticas, que estn asistidas por muelles que la abren
nicamente en presencia de la presin diferencial correcta sobre de la vlvula. Las vlvulas de aspiracin se abren
cuando la presin dentro del cilindro es ligeramente inferior respecto a la presin de aspiracin mientras las vlvulas
del gas exhausto se abren cuando la presin dentro del cilindro es ligeramente superior a la presin de salida.
Generalmente en el tubo de salida se encuentra un tanque (llamado cmara de pleno) que sirve como colchn para
los saltos de presin y capacidad debido al movimiento alternativo del pistn. Comnmente los compresores
alternativos son alimentados por motores elctricos.
Incrementando la presin existe el inconveniente del incremento de la temperatura, por lo cual se usan algunos
aparatos apropiados para enfriar el aire comprimido.
Como propsito didctico se analizar el compresor SIAD serie TEMPO utilizado para suministrar aire comprimido
para el soplado y para los movimientos neumticos.

1 - AUXILIARES

Este compresor es de cilindros tipo W en lneas independientes y trabaja en tres etapas distintas:
- 1
a
etapa: aspiracin del aire a la presin atmosfrica y compresin a cerca de 2,5 bar.
- 2
a
etapa: aspiracin del aire comprimido en la primera etapa y compresin sucesiva a cerca de 11 bar.
- 3
a
etapa: aspiracin del aire comprimido en la segunda etapa y compresin sucesiva (final) a cerca de 42 bar.

0
bar g
40
bar g
PRESIN
ATMOSFRICA
PRESIN
DE SALIDA
(42 bar) (0 bar)
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Ya que la compresin ocurre en cada fase, el aire sufre un sobrecalentamiento notable debido al incremento de
presin. Dicho sobrecalentamiento involucra los siguientes inconvenientes:
- incremento de la presin respecto a la que estar disponible a temperatura ambiente
- Dao y desgaste de las juntas de los cilindros
Por lo tanto es necesario enfriarlo.
Adems, la humedad presente en el aire aspirado tiende a condensar debido al incremento de la presin y al
enfriamiento mencionado anteriormente. Por lo tanto tambin es necesario un proceso de secado del aire
comprimido.
El aire, aspirado en cilindro de la 1
a
etapa, se comprime, se manda al refrigerador especial y finalmente al separador
de condensado.
En este ltimo equipo el aire hmedo deposita el condensado formado despus del enfriamiento; dicho condensado
debe ser eliminado a travs de las descargas de gas exhausto automticos de condensado.
The air so compressed, cooled and dehumidified, passes to the successive stage; the cycle repeats for all the
stages.

1 - AUXILIARES
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En la siguiente figura explicamos lo dicho hasta ahora:
1
a
etapa
2,5 bar
2
a
etapa
11 bar
Aspiracin
Aire (0 bar)
Enfriamiento y secado
filtro

1 - AUXILIARES

El circuito de enfriamiento se realiza por medio de agua o de un lquido refrigerante y est en serie con el del aire,
realizado con intercambiadores de calor. En general el sistema de enfriamiento se realiza por medio de una torre de
enfriamiento.
En la parte superior de los cilindros se monta una vlvula para la eliminacin del tapn de aire que se puede formar
durante el arrastre; es necesario por lo tanto revisarlo peridicamente, abriendo hasta que se obtenga un pequeo
chorro de agua.
El agua que entra en los cilindros debe tener una temperatura superior algunos grados a la del gas en aspiracin del
mismo cilindro de manera que no haya formacin de condensado.
La condensacin en los cilindros causa serios daos al compresor. La condensacin, si es excesiva, puede
provocar serios golpes de lquido (golpes de ariete); adems, los sellos de la biela, los desgasta rpidamente y los
depsitos en la caja de manivelas, se mezclan con el aceite del mecanismo de la manivela empeorando la eficacia
de la lubricacin.
Tambin, el consumo de bandas y juntas puede condicionarse por la presencia de condensado.
Para evitar la formacin de condensado en los cilindros, es necesario ajustar la cantidad de agua que acta en las
vlvulas apropiadas.
Una advertencia particular tiene que ver con el aire aspirado. Es indispensable que el aire que se va a comprimir no
contenga partculas extraas; se deben remover por medio de un filtro de aire eficiente antes de la entrada al
compresor.
Esto es de fundamental importancia ya que las partculas extraas, incluso si son microscpicas, si tienen una
dureza superior a la de las bandas, se pueden incorporar a las mismas, volvindolas abrasivas y por lo tanto la
superficie de los cilindros podra daarse.
Sistema de lubricacin
El aceite de lubricacin debe ser colocado en la caja de manivelas (de 25 litros de capacidad) en el lugar indicado
como oil load cap (tapa de carga de aceite). Tal tapa tiene una vlvula de retencin que elimina la sobrepresin
acumulada en el armazn con un valor mximo de 300 mbar. El sistema de lubricacin forzada se realiza usando
una bomba de engranajes que aspira el aceite de la caja de manivelas a travs del filtro de aspiracin, lo envia al
filtro de salida, y, a travs de algunos pasajes hechos en el cigeal, lo enva hacia los cojinetes de la biela y de ah
al rodamiento.
Despus de haber viajado por todo el circuito y de haber lubricado las partes en movimiento, el aceite regresa por
cada hacia la caja de manivelas del armazn donde se localiza el intercambiador de aceite. Una vlvula de bola de
mxima presin sirve para estabilizar la presin y proteger el circuito de presin excesiva ya sea a causa de la baja
temperatura ambiente al inicio y de la excesiva capacidad de la bomba que vara dependiendo del nmero de
revoluciones y en los puntos de lubricacin. La presin normal de operacin est entre 4 y 5 bar. Sin embargo, es
necesario proteger el compresor de posibles insuficiencias de lubricacin suministrando un interruptor de bloqueo de
presin de presin mnima en las bombas calibrado a 3 bar. La temperatura del aceite en el armazn puede variar
entre la de la temperatura ambiente y un mximo de 60C.
3
a
etapa
42 bar
Salida
42 bar

Enfriamiento y
Secado
Enfriamiento y
Secado
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DESCRIPCIN DEL PANEL OPERADOR
El panel operador de pantalla tctil se activa por la presin de un dedo en el LCD (visor de cristal lquido) sobre el
rea en la que los botones virtuales y las figuras estn mostrados.
Cuando presiona un recuadro que contiene valores numricos un tablero numrico se mostrar en la parte superior
de la pantalla para que pueda introducir el nuevo valor que desea en el recuadro seleccionado. Al final de la
operacin presione ENTER para confirmar el valor que ha introducido.
Cuando la mquina se enciende la primera pgina (ver figura) se muestra y se realiza una prueba para verificar la
conexin con el PLC.
Esta pgina muestra informacin principal acerca del compresor.

Presione el smbolo relevante para acceder a otra pgina.
PGINA DE COMANDOS MANUALES
La pantalla mostrada representa una visin general de la pgina de controles, donde es posible activar/desactivar
las funciones del compresor y los sistemas conectados a l.
Estos controles pueden estar activados o desactivados dependiendo del suministro.

1 - AUXILIARES
Por ejemplo, la seleccin del 50% es un opcional; si no est presente este botn no se usa.
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1 - AUXILIARES

NOTA: UNLOAD: DESCARGA
LOAD: CARGA

OIL PUMP: BOMBA DE ACEITE

WATER PUMP: BOMBA DE AGUA

COOLING TOWER: TORRE DE
EVAPORACIN

PGINAS DE INFORMACIN GENERAL DEL COMPRESOR
En estas pginas (figuras siguientes) los valores principales de presin y temperatura se muestran, y los datos no
pueden ser modificados.
Los botones 0%-50%-100% comienzan las operaciones de carga de las vlvulas solenoides.
Nota: hay dos versiones de esta pgina (versin BASIC y versin EVOLUTION). La figura debajo se refiere a la
versin EVOLUTION.
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PGINA DE RENDIMIENTO DE OPERACIN
Esta pgina, accesible desde la anterior, muestra informacin relativa al rendimiento de la operacin durante la
normal operacin de la mquina (motor del compresor encendido) y a pleno rgimen (rgimen operativo). La versin
del software instalado en el PLC y en la pantalla tctil tambin se muestra. Adems, es posible verificar el punto de
roco del aire y monitorear las vibraciones de la mquina.

NOTA: LOAD RUNNING HOURS: HORAS DE
OPERACIN DE CARGA

TOTAL RUNNING HOURS: TOTAL HORAS DE
OPERACIN

DEW POINT : PUNTO DE ROCO

VIBRATIONS: VIBRACIONES

PGINA DE CONFIGURACIN Y MANTENIMIENTO DE LA MQUINA
La configuracin de operacin de la mquina se puede modificar y el estado de la seal fsica del PLC se puede
verificar desde esta pgina.
Cada pgina depende del nivel de acceso permitido de acuerdo a la contrasea que se introdujo.
Los siguientes niveles de acceso se pueden alcanzar:
- Nivel 1,OPERADOR (accesible a travs de contrasea Orden de referencia de SIAD)
- Nivel 2, TCNICO DE SIAD
- Nivel 3, CONFIGURACIN DE LA MQUINA
La contrasea del nivel 1, "OPERADOR" se obtiene eliminando el segundo dgito en el nmero de serie del
compresor.
Ejemplo:
Nmero de serie del compresor K11107/10
Contrasea de nivel 1: K11107/10 1107

1 - AUXILIARES
NOTA: Se procede a la desconexin automtica 5 minutos despus de que la contrasea se ha introducido, de lo
contrario se puede forzar la desconexin presionando el candado.
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CONFIGURACIN DE LOS UMBRALES (THRESHOLDS).
Las presiones de operacin en el tanque de alta presin se configuran en esta pgina. Dos puntos de referencia se
deben establecer, y UMBRAL DE CORRIDA VACA UMBRAL DE RGIMEN OPERATIVO.
El compresor trabaja en el rgimen de operacin hasta que alcanza el UMBRAL DE CORRIDA VACA, a tal punto,
se vaca y vuelve a operar cuando la presin del tanque va por debajo del UMBRAL DE RGIMEN OPERATIVO.

1 - AUXILIARES
Si despus del haber alcanzado el umbral de corrida vaca el compresor sigue operando durante un periodo de
tiempo igual al de STOP AUTOMTICO, el compresor se para y automticamente se enciende de nuevo cuando
la presin del tanque va por debajo del umbral de rgimen operativo.
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CONFIGURACIN DE LOS TIEMPOS
La configuracin de los tiempos de trabajo se puede modificar en estas tres pginas.

NOTA: Starting sirene time: tiempo inicio sirena

Load running delay: retraso operativo carga

Stop in automatic: paro en automtico
Prelubrication time: tiempo de prelubricacin

Duracin de la sirena: establece la duracin de la seal acstica cuando se enciende el compresor.
Retardo de rgimen operativo: el compresor se enciende vaco durante el primer arranque, cuando pasa este
tiempo la vlvula de carga se cierra.
Stop automtico: es el retraso del motor del compresor despus de que se alcanza el umbral de corrida vaca (ver
prrafo CONFIGURACIN DE LOS UMBRALES).
Duracin de la pre-lubricacin de aceite: despus de presionar el botn START, la bomba de aceite trabajar
durante el tiempo preestablecido y despus de eso la sirena y la secuencia de inicio del compresor se activarn.

NOTA:
Oil by-pass: by-pass del aceite
Water by-pass: by-pass del agua

Accelerometer by-pass: by-pass medidor
aceleracin o interruptor de vibraciones.

Dew-point by-pass: by-pass punto de roco o control
de humedad.

Duracin del by-pass de aceite: el tiempo de inhibicin de alarmas y bloqueos relativos al medidor de presin del
aceite lubricante y al trasmisor de presin.
Duracin del by-pass de agua: el tiempo de inhibicin de alarmas y bloqueos relativos al medidor de presin del
circuito de agua de enfriamiento y al transmisor de presin.
Duracin del by-pass del interruptor de vibraciones: tiempo en el cual el medidor de vibraciones es inhibido por
parte del sistema durante el arranque y el paro del motor para evitar falsas alarmas.
By-pass del control de humedad: tiempo de inhibicin de la alarma del transductor de humedad.

1 - AUXILIARES

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NOTA: Change time effect: cambio del tiempo de efecto

Refresh time: tiempo de restauracin o refresh

Unload max time for refresh: tiempo mximo de
descarga para restaurar / refresh
Thermostat environment by-pass: by-pass del
termostato del cuarto (ambiente).

Cambio del tiempo de efecto al 50%: para no sobrecargar slo un lado del cilindro durante las operaciones de
parcializacin (si el compresor est equipado), existe la posibilidad de conmutar las cmaras cada vez que el tiempo
establecido expire.
Duracin de la actualizacin: actualiza la duracin de la corrida vaca.
Tiempo del Max refresh de corrida vaca: tiempo despus del cual la mquina operante de la corrida vaca
vuelve a la operacin a rgimen por algunos segundos.
By-pass del termostato del cuarto: (slo activado en la configuracin FAST EMPTY INTERNAL TOWER
[vaciado rpido de la torre interna]). Tiempo del by-pass del control de nivel durante el reabastecimiento de agua en
el tanque de la torre; este timer comienza cuando el termostato del cuarto detecta una temperatura mayor o igual a
la temperatura establecida y se encuentra en la fase de reabastecimiento de agua.
PGINA DE ALARMAS

1 - AUXILIARES
Cuando aparecen una alarma o un bloqueo, primero se debe reconocer y despus resetear. Puede resetear las
alarmas nicamente de la pgina de resumen de alarmas (donde los datos de la alarma se introducen completos
junto con la hora de generacin y la descripcin). Si la alarma se resetea aunque se encuentre an presente de
manera efectiva, la sirena sonar de nuevo y la alarma se mostrar de nuevo como si hubiera sucedido por primera
vez.
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1 - AUXILIARES
PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE Y PARO DEL COMPRESOR
Arranque
1. Verifique que no hay partes desarmadas o sueltas en la lnea de compresin y que todas las vlvulas de
descarga a la atmsfera estn cerradas.
2. Verifique que las vlvulas de circulacin de agua en el circuito de enfriamiento del compresor estn abiertas.
3. Verifique que el aire instrumental est disponible en la lnea de levantamiento de vlvulas.
4. Abra la vlvula de alimentacin a la entrada del tanque de alta presin al final del compresor.
5. Conecte la alimentacin del panel principal.
6. Verifique que todos los auxiliares estn encendidos (especialmente la torre de evaporacin de enfriamiento) y
listos para arrancar.
7. Encienda todos los auxiliares: secador, bomba de agua, unidad de enfriamiento.
8. Verifique que no haya personal trabajando cerca o en el pal del compresor.
9. Comience la secuencia de arranque presionando el botn verde del compresor (a tal punto la secuencia
automtica comienza, misma que arranca todos los auxiliares y despus el compresor).
10. Verifique que no haya sonidos extraos.
11. Abra la descarga manual de condensados por algunos segundos para descargar cualquier condensado
acumulado durante la noche.
12. Verifique que los parmetros de operacin del compresor (presin y temperatura, agua, aire y aceite) se
ubiquen en los valores establecidos.
13. Verifique la correcta operacin del sistema (operacin de los auxiliares, circuito de agua, cualquier fuga en las
lneas de aire o agua y realice las correcciones necesarias).

NOTA: para cualquier modificacin al punto de referencia y los parmetros de regulacin del compresor o para un
arranque manual de los auxiliares haga referencia al manual del PLC del sistema de compresin.
NOTA: Despus de 5/10 minutos de operacin la mquina se para automticamente. Vuelve a arrancar tan pronto
como la presin del sistema sea menor del valor inferior establecido en el panel del operador.

ADVERTENCIA: nunca realizar modificaciones o ajustes de los interruptores, parmetros de temperatura,
nivel, vibraciones mientras la mquina est trabajando. Estos cambios deben realizarse siempre con la
mquina apagada.
Durante la operacin es importante verificar peridicamente:
- Las presiones de las etapas
- La circulacin del agua as como las temperaturas de entrada y salida de la misma.
- El nivel de aceite en el crter de la manivela.
- La operacin de la unidad selladora de gas y el rascador de aceite a lo largo de las bielas
- Verificar peridicamente la operacin de los descargadores y separadores.

Si la mquina permanece sin usarse durante un largo periodo, es necesario hacerla rotar por algunos minutos cada
da para:
- Mantener la pelcula de aceite en la superficie;
- Verificar la eficiencia de sus partes para que el trabajo de reparacin se pueda llevar a cabo en los periodos
en los cuales la mquina no se usa.
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1 - AUXILIARES
Paro
1. Presione el botn rojo del compresor (el compresor se para junto con sus accesorios).
2. Desconecte el suministro del cuadro elctrico con el interruptor aislante enfrente del panel.
3. Cierre la toma de aire en la entrada del compresor y al final del tanque de baja presin (slo el booster).
4. Cierre la vlvula manual de descarga de aire instalada al final del compresor y a la entrada del tanque de alta
presin.
5. Abra todas las descargas manuales de condensado y descargue el aire que se haya quedado en el
compresor.

En caso de emergencia o peligro:
1. Presione el botn rojo con forma de champin en el frente.
2. Siga el procedimiento de paro explicado anteriormente.
3. Antes de arrancar de nuevo la unidad de compresin de aire desactive el sistema de paro de emergencia.
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1 - AUXILIARES
MANTENIMIENTO
El mantenimiento (regular y no planificado) se debe siempre realizar con la mquina apagada.
Diario
- Presin y temperatura del circuito de aire
- Correcta operacin de la vlvula de drenaje del condensado y limpieza. Es muy importante revisar la descarga
del condensado.
- Presin y temperatura del circuito de agua.
- Presin del aire instrumental
- Nivel de aceite
- Presin y temperatura del aceite
- Revisar si hay cualquier sonido o ruido extrao.
- Revisin general del sistema (incluyendo el secador y el sistema de enfriamiento)
Semanal
- Drenar el aire del circuito de agua de los cabezales de los cilindros
- Revisar fugas en los elevadores de vlvulas
Mensual
- Revisar la limpieza del filtro de aire (dependiendo de las condiciones ambientales, reemplazarlo slo cuando
sea necesario pero al menos cada 8000 horas de operacin).
- Inspeccin del cojitene externo del soporte del cigeal
Cada seis meses
- Verifique la correcta operacin de los instrumentos (termmetro, interruptor de presin, interruptor de caudal,
interruptores, etc.)
- Lubricacin de los cojinetes del motor elctrico (de acuerdo al manual de especificaciones del motor elctrico)
- Revisin general del sistema (verificar que los pernos y tuercas estn apretados correctamente as como de
los componentes instalados en el sistema para verificar que no haya ninguno suelto).
Anualmente
- Sustitucin del aceite (la primera vez despus de 1000 horas)
- Sustitucin del filtro de salida de aceite (la primera vez despus de 1000 horas)
- Limpie la superficie interna de la carcasa
- a (la primera vez despus de 1000 horas)
- Limpie el filtro de la toma de aceite (la primera vez despus de 1000 horas)
- Limpie el filtro del circuito de agua (la primera vez despus de 1000 horas)
- Limpie y desescame del circuito de agua (si es necesario)
- Revise la tensin de las bandas (la primera vez despus de 1000 horas de la instalacin de las bandas
nuevas)
- Mantenimiento general del cuadro elctrico (de acuerdo con las instrucciones del fabricante)

Nunca trate de revisar ningn componente instalado en la lnea mientras el compresor est encendido. Cualquier
revisin se tiene que realizar con el compresor apagado.
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1 - AUXILIARES
Antes de desarmar o revisar un instrumento, una vlvula, una carcasa o cualquier componente instalado en el
compresor:
1. Para el compresor.
2. Cierre la vlvula manual de toma del compresor a la salida del tanque de baja presin (slo booster)
3. Cierre la recepcin vlvula antes y despus del tanque de alta presin.
4. Abra todas las descargas manuales de condensado de todas las etapas hasta que todo el aire haya sido
purgado.
5. Revise en los manmetros que la presin sea cero en todas las etapas.

Antes de revisar cualquier instrumento (manmetro, termmetro, transmisor de presin, interruptor de presin,
termostato, etc.) verifique que la tubera en la que est montado no est en presin. Si lo est descarge el aire como
se describi en el prrafo anterior. No desarme o revise el instrumento hasta que no est absolutamente seguro de
que no haya presin en la tubera ni en el instrumento.
Las mismas precauciones deben observarse cuando se desarmen los grifos y las uniones de rosca.

En donde se use agua dura, es necesario desescame el circuito de enfriamiento regularmente procediendo de la
siguiente manera:
1. Haga circular una solucin al 5% de HCI (cido clorhdrico o muritico) a 40-50C con una bomba por ms de
dos horas.
2. Haga circular una solucin al 5% de NaOH (sosa custica) a temperatura ambiente.
3. Lavar con agua limpia, para no dejar trazas de cido.

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1 - AUXILIARES
3. TORRE DE EVAPORACIN
La torre de evaporacin (o de enfriamiento) se usa para enfriar lquidos a travs de evaporacin.
Aprovechando un simple principio de enfriamiento de acuerdo al cual la evaporacin forzada de una mnima
cantidad de agua provoca el descenso de la temperatura de una masa de agua principal, las torres de enfriamiento
representan an hoy el sistema de enfriamiento ms utilizado en los campos civil e industrial.
El lmite mnimo de temperatura que se puede conseguir con una torre de enfriamiento est representado por la
temperatura de bulbo hmido del aire atmosfrico medido en el rea de la instalacin, que es, generalmente, mucho
menor que la de bulbo seco, en la que otros sistemas de enfriamiento se basan (con lo que podemos obtener una
temperatura de salida de 3/5 C superior a este parmetro).
En la prctica, por efecto de factores de eficiencia ligados a la
saturacin del aire, una torre, diseada de manera adecuada, es
capaz de enfriar el agua hasta una temperatura de slo unos 2/3 C
por encima de la temperatura de bulbo hmedo. Siguiendo esta base,
muchos distribuidores del sistema determinan el tamao de los
circuitos de enfriamiento y de los intercambiadores de calor teniendo
en cuenta el uso que se le dar al agua enfriada en la torre,
garantizando rendimientos ptimos de los sistemas.
Con finalidad didctica analizaremos la torre de enfriamiento Baltimore,
modelo VXI que realiza el enfriamiento en un lazo cerrado.
ento Baltimore,
modelo VXI que realiza el enfriamiento en un lazo cerrado.
El principio de funcionamiento es muy simple: El principio de funcionamiento es muy simple:
El fluido que se quiere enfriar (agua en nuestro caso) circula por un serpentn de manera que no entre en contacto
con el aire externo, por lo tanto permanece limpio y protegido de contaminantes externos.
El fluido que se quiere enfriar (agua en nuestro caso) circula por un serpentn de manera que no entre en contacto
con el aire externo, por lo tanto permanece limpio y protegido de contaminantes externos.
Una bomba (9) toma el agua de enfriamiento del crter (6) y la hace circular en las boquillas de spray (7) de manera
que caiga como lluvia sobre el serpentn (8). Una serie de ventiladores (5) succiona aire del exterior (1) y lo hace
circular hacia arriba contra la lluvia de agua, absorbiendo su calor y haciendo que se evapore una cierta cantidad,
por lo tanto la enfra. El vapor de agua sale hacia la atmsfera. (2).
Una bomba (9) toma el agua de enfriamiento del crter (6) y la hace circular en las boquillas de spray (7) de manera
que caiga como lluvia sobre el serpentn (8). Una serie de ventiladores (5) succiona aire del exterior (1) y lo hace
circular hacia arriba contra la lluvia de agua, absorbiendo su calor y haciendo que se evapore una cierta cantidad,
por lo tanto la enfra. El vapor de agua sale hacia la atmsfera. (2).
1. Entrada del aire
2. Salida del aire
3. Agua caliente a ingreso fro
4. Salida de agua enfriada
5. Ventiladores
6. Crter del agua
7. Boquilla de spray de agua
8. Serpentn
9. Bomba de agua
10. Eliminadores
11. Superficie de cubierta mojada
(opcional)
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1 - AUXILIARES
MANTENIMIENTO
- El crter de agua fra debe ser inspeccionado regularmente. Cualquier basura o desecho que se pudiera
haber acumulado en el crter o en los coladores debe ser removido. Cada mes, todo el crter de agua fra
debe ser drenado, limpiado y enjuagado con agua fresca para remover el cieno y los sedimentos que
normalmente se depositan en el crter durante la operacin. Si no se remueven de manera peridica, estos
sedimentos pueden volverse corrosivos y deteriorar el acabado protectivo. Cuando se enjuaga el crter, los
coladores se deben dejar en su sitio para evitar que los sedimentos vuelvan a entrar al sistema. Despus de
que el crter ha sido enjuagado, los coladores se tienen que quitar, limpiar y reemplazar antes de volver a
llenar el crter con agua fresca.
- Una compensacin de agua con flotador (Ver figura 1) se proporciona como equipo estndar en todas las
unidades a menos que la unidad se haya ordenado con un control elctrico del agua o una aplicacin de
sump remota. El float que controla la vlvula se monta en una biela roscada, que se mantiene en su sitio por
medio de tuercas de mariposa para facilitar su ajuste del nivel operativo de agua.
- El nivel operativo del agua debe revisarse cada mes, con la bomba de recirculacin trabajando, y el flotador
ajustado como sea necesario para mantener el nivel recomendado. La vlvula se debe inspeccionar
anualmente para verificar que no haya fugas y el asiento de la vlvula se debe cambiar si es necesario.
- El rbol del ventilador est soportado en cada extremo por cojinetes de bola. En condiciones normales de
operacin, los cojinetes se deben engrasar cada 2,000 horas de operacin o al menos cada seis meses. Los
cojinetes tambin se pueden engrasar al arranque estacional y al paro.
- Cada abrazadera excntrica se debe revisar cada seis meses para asegurar que el cojinete interno est
asegurado al rbol del ventilador.
- La tensin de las bandas del ventilador debe checarse, y si es necesario, ajustarse, cada mes. La posicin del
motor del ventilador puede cambiarse rotando el tornillo de ajuste de la base del motor que se extiende a
travs del armazn.
- Las boquillas de spray y la seccin de transferencia de calor deben inspeccionarse y limpiarse cada mes.
- Para evitar la excesiva acumulacin de impurezas en el agua de recirculacin, es necesario purgar una
pequea cantidad de agua igual al menos a la cantidad que se evapora.
- Cuando la unidad se apaga y se expone a temperaturas ambientes por debajo del punto de congelacin, el
colector de agua se puede congelar. Un crter remoto localizado en un rea interna con calefaccin es un
mtodo deseable de proteccin contra el congelamiento. Alternativamente, calentadores de colector
(calentadores elctricos de inmersin) se pueden usar para mantener el agua del colector a una temperatura
mnima de 4C. Adems de proteger el tanque de agua fra, todas las tuberas de agua expuestas, incluida la
de la bomba debajo del nivel de rebosamiento y las lneas de compensacin de agua deben ser trazadas con
cinta de calentador elctrico y aisladas. La mejor proteccin anticongelante se obtiene usando como fluido de
proceso una solucin de etilnglicol inhibido.

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1 - AUXILIARES

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SI STEMAS

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2 - SISTEMAS

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SI STEMAS

INFORMACIN GENERAL Y DEFINICIONES

NOTA
La informacin contenida en este mdulo se refiere a una configuracin TPICA de la mquina y de sus
respectivos sistemas. Para informacin ms detallada ver los dibujos proporcionados con el Manual
Mecnico.

Los sistemas conectados a la mquina SFR Evo son generalmente:
- Sistema hdrico
- Sistema neumtico

El sistema hdrico proporciona la alimentacin hdrica a las siguientes unidades funcionales:
- Unidad de estirado/soplado
- Unidad hornos

El enfriamiento (y la termorregulacin donde est prevista) de la unidad de estirado/soplado (molde de soplado y
fondo) es necesario para realizar un buen contenedor (ver captulo Proceso) mientras que el enfriamiento de la
unidad de hornos es necesario para evitar el sobrecalentamiento y el dao del porta-preforma y de la rosca de la
preforma con su consiguiente deformacin.
El sistema hdrico utiliza agua procedente de la red disponible en el lugar de instalacin de la mquina o de un
sistema de refrigeracin centralizado (chiller).

El sistema neumtico del compresor/soplador est compuesto por dos circuitos (aire no lubricado) separados;
- circuito auxiliares o de servicio (para el accionamiento de los distintos dispositivos controlados
neumticamente);
- circuito de soplado (para el soplado de las preformas, mximo 40 bar)
Ambos circuitos por lo general estn alimentados por dos compresores distintos (uno de alta y otro de baja presin)
proporcionados junto con la mquina, o, en cuanto al aire de servicio, es posible obtenerlo al menos de 2 maneras:
- directamente de la lnea de aire disponible en el lugar de instalacin (compresor de baja presin ya existente)
- mediante el sistema de recuperacin de aire denominado ARS
Los suministros neumticos e hdricos procedentes de los auxiliares (chiller y compresores) estn conectados a la
mquina a travs de una unidad colectora llamada colector externo y desde aqu se distribuyen a la mquina
segn un esquema que ser analizado posteriormente.


2 - SISTEMAS

COLECTOR EXTERNO

CON ARS SIN ARS
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2 - SISTEMAS

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COLECTOR ROTATORIO
El colector rotatorio MAIER se ubica en el centro de la rueda de soplado y proporciona los suministros hdrico y
neumtico (servicio y soplado) a las prensas y a los moldes as como a las astas de estirado.

El colector rotatorio comprende los siguientes
componentes principales:
- soporte bloque de conexin;
- bloque de conexin;
- conexin rotatoria.
El soporte bloque de conexin (1) est fijado,
mediante tornillos, a la base inferior del armazn
de la mquina.
El soporte bloque de conexin (1) dispone del alojamiento para el bloque de conexin (2).
El bloque de conexin (2) permite la conexin, a travs de tubos flexibles, entre el colector externo y la conexin
rotatoria (3). Est fijado, mediante la placa intermedia (4), al soporte bloque de conexin (1) y est sujetado al
armazn de la mquina.
La conexin rotatoria (3) unida mediante los tornillos (5) al bloque de conexin (2) est libre para girar (movimiento
1) alrededor de su propio eje vertical por medio de cojinetes con esferas internas y por lo tanto de manera sincrnica
respecto a la rueda de soplado. La conexin rotatoria (3) se pone en rotacin por los dos arrastradores (6) y (7).
La conexin rotatoria (3) est a su vez dividida en dos unidades:
- Conexin rotatoria superior
- Conexin rotatoria inferior
La conexin rotatoria superior dispone de salidas, equipadas con conexiones, que garantizan la distribucin del aire
comprimido a 6 bar para el movimiento de los sellos (9) de las astas de estirado (10) y de los pilotos para algunas
vlvulas, de la de 15 bar (11) para el soplado del aire primario/compensacin y 40 bar (12) para el soplado del aire
secundario/compensacin.
La conexin giratoria inferior est dividida en dos sectores:
- Sector agua termorregulada
- Sector agua de enfriamiento

2 - SISTEMAS

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El sector de agua termorregulada dispone de envos (13) y de retornos (14), equipados con conexiones, para la
distribucin del agua termorregulada (si est presente) o de enfriamiento tanto de la parte interna como de la externa
de las prensas de soplado.
El sector de agua de enfriamiento dispone de envos (15) y de retornos (16) que permiten la distribucin del agua de
enfriamiento para el cuello de los semi-moldes internos y externos y de los envos (17) y de los retornos (18) del
agua de enfriamiento de los fondos.
La distribucin del agua se realiza a travs de un sistema de estanqueidad entre las cmaras efectuado mediante
las juntas con labio de goma, mientras que la distribucin del aire se realiza a travs de un sistema de estanqueidad
entre las cmaras efectuado mediante discos cermicos colocados en agujeros de la parte rotatoria.

NO TERMORREGULADO TERMORREGULADO

2 - SISTEMAS

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SISTEMA HDRICO
1. COLECTOR EXTERNO
El agua proveniente del chiller (normalmente 4,5 bar a 12 C, 53,60F) atraviesa la vlvula de mariposa (1) y entra
en el filtro de cartuchos (2). En algunas configuraciones antes y despus del filtro se montan dos manmetros con
grifo (3) para visualizar la cada de presin en el filtro. A continuacin atraviesa otra vlvula mariposa que, junto con
la anterior, una vez cerrada permite el mantenimiento del filtro. Un termmetro (4) y un manmetro con grifo (3)
opcionales permiten medir visualmente los valores del agua en este trayecto.
AL CUERPO
BOTELLA
A LOS
FONDOS
A LOS
HORNOS
DE LOS
HORNO
S
DE LOS
FONDOS
DE LOS
CUERPOS
BOTELLA

2 - SISTEMAS

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Un PT100 (5) detecta y enva el valor de la temperatura al PLC y luego al Supervisor. Un grifo de esfera (6) permite
descargar el agua del circuito.
Despus del grifo el agua toma tres caminos: al circuito de termorregulacin hornos, a los fondos y a los cuellos de
los moldes de soplado (a travs del colector rotatorio colocado despus) y a los semi-moldes de soplado interiores y
exteriores de soplado (siempre a travs del colector rotatorio colocado despus); en este ltimo camino, en caso de
termorregulacin, enva agua caliente en lugar de agua fra.
En el circuito de envo a los moldes, de hecho, est presente una vlvula de tres vas (8) que, en caso de
termorregulacin, enva el agua caliente a los moldes procedente del termorregulador, bloqueando el envo del agua
fra procedente del chiller o, en configuracin estndar, deja pasar slo el agua fra. La vlvula siguiente de 3 vas (9)
controlada neumticamente permite, en caso de estar accionada, desviar el agua fra procedente del chiller
directamente hacia la lnea de retorno, bloqueando su envo hacia los moldes. La vlvula de 3 vas (9) tiene una
funcin anloga, tambin controlada neumticamente colocada en la lnea de envo a los fondos. La funcin de
estas vlvulas es impedir la circulacin de agua fra en los moldes en condiciones de stand-by, lo que causara la
formacin de condensacin.
En cuanto a las lneas de retorno, la de los moldes tiene una vlvula de retencin que impide, cuando las vlvulas
de by-pass anticondensacin estn activadas, la circulacin del agua fra en los moldes en sentido inverso.
A continuacin, un PT100 (5) y un caudalmetro (7) envan las respectivas medidas al PLC (y luego al Supervisor)
generando, si es el caso, las alarmas consecuentes. Es necesario precisar que la medida del PT 100 se habilita slo
en caso de termorregulacin.
Una funcin anloga tienen la vlvula de retencin (10) y el caudalmetro (7) colocados en la lnea de retorno de los
fondos.
Finalmente un grifo de esfera (6) permite descargar el circuito, un PT100 (5) y un termmetro (4) miden la
temperatura global del agua de retorno (normalmente 2 C mayor que la del envo), un manmetro con grifo (3)
(opcional) mide la presin de retorno (normalmente una cada de 1,5 bar respecto al envo) y una vlvula de
mariposa (1) permite cerrar completamente el retorno al chiller.

2 - SISTEMAS

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En el funcionamiento con mezclado la vlvula de tres vas (1) est parcialmente abierta (en modulacin) permitiendo
as que una parte del agua de retorno (que depende del porcentaje de apertura de la vlvula) regrese al chiller y que
2. CIRCUITO HORNOS
Durante el funcionamiento normal de la mquina en produccin, es necesario hacer circular agua en los tubos
repartidos dentro de los hornos con la finalidad de evitar el sobrecalentamiento tanto de los porta-preformas como
de los anillos de la rosca de la preforma.
Normalmente la temperatura del agua de enfriamiento dentro de los hornos es de 17 C (62,60 F) y se puede
establecer desde el Supervisor. Para obtener esta temperatura y mantenerla constante, considerando que el agua
proveniente del chiller se encuentra a unos 12C, 53,60F y que la temperatura de calentamiento de las lmparas
vara en funcin del proceso, es necesario mezclar el agua caliente de retorno de los hornos y el agua de
enfriamiento proveniente del chiller. Este mezclado se realiza mediante una vlvula proporcional de tres vas (1) que
modula automticamente y de manera oportuna la mezcla a efectuar en funcin de la temperatura de referencia
establecida y de la temperatura efectiva del agua enviada que se lee en el PT100 (4) y que el usuario puede
controlar gracias al termmetro (6).
La bomba (3) permite que se vuelva a poner en circulacin el agua, mientras el manmetro (5) y el termmetro (6)
permiten visualizar la presin y la temperatura en la lnea de envo. El agua alcanza entonces el colector (9) y desde
aqu es enviada a los tubos de enfriamiento de los hornos tanto del lado de carga (14 y 15) como el de soplado (12 y
13).
El agua de retorno de los hornos es transportada al colector (10) y un caudalmetro (7) permite verificar su
circulacin. Los colectores (9) y (10) estn equipados con grifos (11) para la descarga del agua de las tuberas de
los hornos.
Finalmente, una vlvula mariposa (8) permite seccionar la alimentacin hdrica a los hornos.
Segn las condiciones operativas de la mquina, el proceso y la referencia de temperatura establecida, se pueden
distinguir tres modalidades de funcionamiento: con mezclado, con mezclado nulo y con mezclado total.

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la parte restante fluya a travs de la tubera de by-pass (2) y se mezcle con el envo de agua fra proveniente del
chiller.
En el caso extremos de mezclado total (100%) la vlvula de tres vas impide que el agua de retorno de los hornos
regrese al chiller, obligndola a pasar completamente a travs del by-pass (2) para que la retome la bomba (3). El
agua fra, por como est diseado el sistema, no se puede poner en circulacin en los hornos y es obligada a
regresar al chiller a travs de la misma vlvula (1).
Finalmente, en el otro caso extremo de mezclado nulo (0%), la vlvula de tres vas se abre completamente,
permitiendo que toda el agua de retorno de los hornos fluya hacia el chiller, mientras que toda el agua fra de envo
circula en los hornos, habindose cerrado el camino a travs de (1).
MEZCLADO TOTAL (100%)
MEZCLADO

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Finalmente, en el otro caso extremo de mezclado nulo (0%), la vlvula de 3 vas se abre completamente,
permitiendo que toda el agua de retorno de los hornos fluya hacia el chiller, mientras que toda el agua fra de envo
circula en los hornos, habindose cerrado el camino a travs de (1).

MEZCLA NULA (0%)
MEZCLADO NULO (0%)

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rnos) principales. El envo y el retorno de los
ornos ya se han visto. Otro envo (con su respectivo retorno) tiene la funcin de enfriar los dos semi-cuellos y el
fondo de cada unidad de prensado. Este circuito est conectado al bloque de conexin inferior del colector rotatorio
s a
y el
-
con
de
lde
-
ra
CIRCUITO MOLDES
a dicho que desde el colector externo parten tres envos (y reto Se h
h
y el agua se distribuye a travs del colector rotatorio (8) a cada bloque de prensado de manera individual gracia
tres envos (y tres retornos). Un envo (Fm) enfra el fondo (5), un envo (Clm) enfra el semi-cuello interno (1)
ltimo (CEm) enfra el semi-cuello externo (2) despus de haber atravesado un colector de conexin (6). En realidad
el semi-cuello externo (2) se enfra slo en caso de termorregulacin o Hot Fill; en configuraciones estndar los
tubos flexibles no se conectan.
Finalmente est presente otro envo para el enfriamiento (o calentamiento en caso de termorregulacin) de los semi
moldes internos (3) y externos (4). Tambin en este caso el envo principal del colector externo est conectado
el bloque inferior del colector rotatorio y el agua se distribuye a travs del colector rotatorio (8) a cada bloque
prensado de manera individual gracias a dos envos y dos retornos. Un envo (Slm) enfra (o calienta) el semi-mo
interior (3) pasando a travs del cilindro de compensacin (7), mientras el otro (SEm) enfra (o calienta) el semi
molde externo (4) despus de haber atravesado el colector de conexin (6).
El retorno del cuello externo, cuando est conectado, pertenece al bloque colector (6) de la prensa siguiente, pa
evitar que los tubos interfieran con el movimiento de las prensas.

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Circuito enfriam
sin termorre
iento
gulacin
Circuito enfriamiento
con termorregulacin

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SISTEMA NEUMTICO SERVICIOS
1 COLECTOR EXTERNO
El aire de servicio procedente ya sea de un compresor especfico o de una derivacin de la lnea de aire de alta
presin o del sistema de recuperacin de aire ARS (si est instalado) y que se puede cortar por medio de una
vlvula esfrica manual, atraviesa inicialmente un filtro con separador de condensacin (1) y sucesivamente se
reduce por medio del reductor de presin (2) equipado con un manmetro con un valor tpico de 7-8 bar. A
continuacin atraviesa otros dos filtros con separadores de condensacin entrelazados por un sensor (3) para la
medida diferencial de la presin antes y despus (5) del filtro (4) para determinar el atascamiento. La vlvula
solenoide (6) permite aislar la mquina de la alimentacin neumtica o, viceversa, ponerla a disposicin. El bloque
(7), llamado soft-start, tiene la funcin de poner a disposicin la presin en la mquina de manera gradual hasta
alcanzar el valor de funcionamiento evitando golpes de presin bruscos.
El aire llega entonces al colector y desde ah se deriva a los distintos usos: una parte alimenta directamente el
circuito frenos y la leva de seguridad (8) y en la otra direccin la apertura/cierre moldes; una segunda parte, en
condiciones de funcionamiento, atraviesa la vlvula solenoide (11) y la vlvula flip-flop (12) y alimenta los distintos
actuadores neumticos y las vlvulas de by-pass para la anti-condensacin de los moldes.
Las distintas aplicaciones de la mquina son, por lo general, los distintos cilindros neumticos (actuadores) a los
cuales se conectan los mecanismos que deben accionar. Cada actuador est equipado con reguladores de caudal
unidireccionales que permiten disminuir el caudal de aire a la salida y a la entrada en el cilindro regulando su
velocidad en ambos sentidos y estn controlados por una o ms vlvulas soleno escarga
rpida con silenciador y con accionamiento manual.
Cuando se quiere operar en condiciones de seguridad en la mquina (con el selector by-pass puertas activado), la
presin del aire se reduce a 2,5 bar gracias a la vlvula reductora (9) equipada con manmetro y al cierre de la
vlvula solenoide (10). La presin para el desbloqueo de los frenos, por otro lado, permanece sin cambios.
ides con dispositivos de d

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c
ci
2 FRENOS Y LEVA DE SEGURIDAD APERTURA/CIERRE PRENSAS
Desde la unidad de alimentacin del colector externo hay una derivacin que alimenta los frenos (1) y el cilindro de
omando de la leva de seguridad de apertura/cierre de los moldes (9). La unidad de frenado est dividida en varios
rcuitos segn el modelo de la mquina. Cada circuito controla y regula unidades de dos o ms frenos. La divisin
del circuito permite
obtener tiempos de
respuesta adecuados a
la dinmica de la
mquina.
El aire se enva a travs
de la vlvula sin retorno
(3) a la vlvula solenoide
(5) de comando
indirecto, de tres vas y
dos posiciones, la cual
controla el desbloqueo
de los frenos (1), que
actan, por medio de un muelle, sobre el disco acoplado con la ranura. Cada cilindro de frenos (6) cuenta con
vlvula de descarga rpida con silenciador (4), que, en caso de cada de presin de accionamiento, procede a
descargar rpidamente el aire y por lo tanto a bloquear los frenos. J usto despus de la vlvula solenoide (5), la lnea
de alimentacin cuenta con un presostato (7) que permite mantener bajo control la presin en la misma lnea, y,
para una sola unidad de frenos, de una derivacin, cuenta con una vlvula sin retorno (8), hacia el comando de la
leva de apertura/cierre moldes (2) para permitir la habilitacin slo en determinadas condiciones. El envo de la
vlvula solenoide (9) con cinco vas y dos posiciones alimenta los cilindros de seguridad de leva de apertura/cierre
moldes (2) a travs del regulador de caudal unidireccional (10). El cilindro de comando leva cuenta con vlvula de
descarga rpida con silenciador (11) para reducir las emisiones de ruido y permitir un movimiento rpido. Ambas
vlvulas solenoides (5) y (9) cuentan con comando de accionamiento manual y con silenciadores de descarga (12).
7 BARES (DESDE
LA UNIDAD DE
ALIMENTACIN)
FRENOS
COMANDO LEVA A/C
MOLDE

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3
Desde la unidad de alimentacin del colector externo est presente la derivacin principal que lleva la alimentacin
o
co
En s
n
sil
El ci a
ev
do
EQUIPOS A BORDO DE LA MQUINA
neumtica de servicio a todos los dispositivos a bordo de la mquina a travs de una tubera principal que cuenta
con sus respectivas derivaciones.
Un presostato (1) verifica la presin de ejercicio; en (2) hay una conexin rpida para el equipo externo (por ejemplo
r (4) y el actuador (6) que
una pistola de aire comprimido).
En A se encuentra una vlvula solenoide (3) con cinco vas y dos posiciones con silenciad
ntrola la leva de apertura/cierre moldes. El envo y el retorno cuentan con reguladores de caudal (5).
B y C se encuentran respectivamente los actuadores rotatorios (7) y (8) para la expulsin de las botellas y de la
preformas alimentadas mediante las vlvulas solenoides (9) y (10) con cinco vas y dos posiciones que cuentan co
enciadores (4).
rcuito comprende tambin, como opcional, una derivacin para el dispositivo para el soplado de aire para l
acuacin de las botellas. El regulador de caudal (11) est alimentado por la vlvula solen s vas y
s posiciones con silenciador (4) de descarga.
oide (12) con tre

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D carga: el primer cilindro (13) que acciona la banda de descarga de En se encuentran los actuadores del grupo de
preformas. El cilindro lo acciona la vlvula solenoide (14) con cinco vas y dos posiciones con silenciador de
descarga (4). El cilindro se mantiene en la posicin de trabajo a travs del regulador de presin (15) con manmetro
y el regulador de caudal (16). La lnea de descarga cuenta tambin con un regulador de caudal (16).
El segundo cilindro (17) est dedicado al bloqueo total de la alimentacin de las preformas y est controlado por la
vlvula solenoide (18) con silenciador de descarga (4).
El cilindro (19) del extractor de preformas est controlado por la vlvula solenoide (20) que cuenta con silenciador de
descarga (4). Despus de la vlvula solenoide (20) se encuentran dos reguladores de caudal (21). En algunas
versiones de la mquina hay dos extractores de preformas en lugar de uno.
Desde D hay adems una derivacin (F) que alimenta el cilindro (25) del volteador de preformas, a travs de la
vlvula solenoide (22) con cinco vas y dos posiciones que cuenta con silenciador de descarga (4), dos reguladores
de flujo (23) y una vlvula sin retorno (24) en la lnea que controla la subida de la puerta del volteador.


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4 AIRE DE MOVIMIENTO EN LA RUEDA DE SOPLADO
El aire de servicio (de 7 a 8 bar) a la salida del colector de la unidad de tratamiento de aire, se enva a travs de una
lnea dedicada al bloque de conexin del colector rotatorio y desde ah a los equipos de las unidades funcionales de
estirado/soplado.
En concreto, del colector rotatorio el circuito se divide en tres partes:
a. una serie de tuberas (cada una independiente para cada prensa) que alimenta los sellos de cada molde
b. una lnea que alimenta un colector toroidal para el movimiento de las astas de estirado
c. una lnea que alimenta un colector toroidal para el control de la unidad de soplado Eugen Seitz y de la
compensacin.
A Del colector rotatorio el aire se enva, a travs de una tubera especial para cada molde (lnea A) a la vlvula
solenoide con cinco vas y dos posiciones (1) con comando para el accionamiento manual. Esta vlvula solenoide
regula el accionamiento del cilindro (2) de apertura y cierre del sello de la prensa de soplado. El aire, de la vlvula
solenoide, atraviesa dos reguladores de caudal unidireccionales (3) antes de llegar al cilindro (2). La descarga del
cilindro se realiza a travs de dos vlvulas de descarga rpida (4) con silenciador (5).
B Desde el colector rotatorio el aire se enva, a lo largo de la lnea B, al regulador de presin (6) calibrado
normalmente a 2,5 bar y de ah a la vlvula solenoide (7) con cinco vas y dos posiciones, con un comando para el
accionamiento manual. La vlvula solenoide controla la extensin y la retraccin de los cilindros de estirado, que a
su vez estn unidos a la extensin por el perfil de la leva de estirado. La vlvula solenoide (7) cuenta con dos
silenciadores de descarga (8) los cuales permiten la emisin de aire con poco ruido. La vlvula solenoide (7) enva el
aire a dos circuitos circulares cerrados. El circuito circular superior (10) distribuye a todos los cilindros de estirado
(12) la presin para el descenso a travs de otras tuberas flexibles y cuenta con silenciadores de descarga
ajustables (11) que permiten un intercambio continuo del aire presente en el mismo circuito, con la consiguiente
estabilidad de presin y temperatura. El circuito circular inferior (9) proporciona a los cilindros la presin para
mantener las astas altas durante las fases no productivas. Se debe notar que durante el funcionamiento normal, los
cilindros de estirado estn siempre en presin en la cmara de descenso; cuando la leva obliga a las astas a subir,
esta presin se distribuye a travs del colector toroidal (10) a los otros cilindros que en ese momento estn bajando
las astas en otra zona de la mquina. Tambin a causa de esta continua reutilizacin del mismo aire se hacen
necesarias las descargas (11).
C Desde el colector rotatorio se enva el aire, a travs de la lnea C, a un regulador de presin (13) calibrado a 7
bar con manmetro. Despus de haber atravesado una vlvula sin retorno (14) el aire se transporta a un colector
toroidal que tiene la funcin de distribuir a cada prensa la presin para el control (20) del bloque de soplado Eugen-
S
si
eitz y la presin para el control (19) de la vlvula que controla la compensacin. Para asegurarse de que haya
empre presin en los pilotos en las condiciones operativas, en el colector toroidal se transporta una derivacin de
los 40 bar a travs de un tubo especfico que sale del colector rotatorio reducidos a 7 bar por un regulador de
presin (16) con manmetro seguido por una vlvula sin retorno (17) y una vlvula de seguridad (18).

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SISTEMA NEUMTICO - CIRCUITO DE SOPLADO
almente al proceso de soplado de las preformas en el molde.
r la lnea de aire disponible en el lugar de instalacin de la mquina
a presin proporcionado junto con la SFR). Una vlvula de seguridad
e permite visualizar la presin proveniente del compresor preceden a
quina desde el compresor. El presostato (3) permite detectar si hay
etecta un posible atascamiento del filtro (5). Una vlvula de esfera (7)
ar la condensacin a travs del silenciador (8), mientras, en
vlvula solenoide (9) y el silenciador (10). Finalmente, otro manmetro
amente se enva al colector rotatorio para el soplado.
ez atravesado el filtro, se presenta a la entrada de las vlvulas (12),
de soft-start y que estn normalmente cerradas de modo que la presin
ue a travs de los silenciadores (21). El sistema soft-start permite el
rotatorio.
En condiciones operativas, la vlvula solenoide (12) se excita permitiendo el control y la apertura de la vlvula (14)
que hace fluir la presin de 40 bar oportunamente modulada desde el regulador de caudal (13) hasta el bloque C y
hacia el colector rotatorio llenndolo gradualmente.
Una vez alcanzada la presin de ejercicio detectada por el presostato (15), se abre la vlvula solenoide (16), que
controla la vlvula (17) abrindola y permitiendo as que la alta presin proveniente del filtro pase a travs de la
misma vlvula (17) poniendo a disposicin los 40 bar desviando el soft-start. Durante las fases de soplado es
necesario que las vlvulas solenoides (12) y (16) permanezcan excitadas para tener el caudal completo de aire.
En caso de que no sea necesaria la presin en el colector rotatorio, las vlvulas solenoides (12) y (16) se desactivan
descargando la presin de los pilotos y la presin operativa a travs de los silenciadores (21). Finalmente, la alta
presin dirigida al bloque C se reduce por medio del reductor de presin (18) equipado con manmetro (19) de 40
bar a 10 bar tpicos y se verifica por medio del presostato (20), obteniendo as el aire primario para el soplado,
siempre dirigido, mediante una tubera especfica separada, al colector rotatorio.
COLECTOR EXTERNO ESTNDAR
El circuito de soplado est dedicado fundament
El circuito est alimentado directamente po
(normalmente a travs de un compresor de alt
(11) calibrada a 42 bar y un manmetro (1) qu
la vlvula de esfera principal (2) que corta la m
presin suficiente, mientras el presostato (4) d
permite descargar manualmente el circuito o dren
automtico, la operacin se gestiona por la
(6) permite visualizar la alta presin que efectiv
Con el bloque alimentado, la alta presin, una v
(14), (16) y (17) que constituyen el bloque
que pueda haber dentro del bloque se descarg
llenado gradual de la alta presin del colector

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ASU (AI
e

- El reductor (C) (mediante el Colector ARS),
- El conducto de retorno del depsito toroidal ARS.
El aire de recirculacin almacenado en el depsito ARS pasa a travs del colector rotatorio, llega al filtro (10), pasa a
travs de la vlvula sin retorno (7) para llegar, por ltimo, al colector (E). La presin ARS puede verse en el
manmetro (3).
Cuando los auxiliares no estn deshabilitados, la vlvula neumtica (9) se excita para proporcionar la presin
necesaria a la mquina. sta permite directamente desde los 40 bar un sangrado de aire a 10 bar (5) regulados con
(F), y la vlvula (9) antepone el flujo de este aire en el colector ARS.
Durante la fase de bypass seguridad puertas (por ejemplo al abrir las puertas para cambio de moldes) el aire de
los servicios pasa a 2,5 bar en toda la mquina gracias al regulador (4), permitiendo el trabajo de los operadores de
manera segura pudiendo mover los sellos y la compensacin pero slo con baja presin.
En cambio, las vlvulas (12) sirven, una vez que caigan los auxiliares (apagado de la mquina o presin del botn
seta de seguridad, etc.), para que toda la instalacin se descargue correctamente.
R SUPPLY UNIT) CON ARS
En odifica para permitir la recuperacin de aire a presin, durante la
fas ado en el Supervisor, en la pgina de soplado (Fig. siguiente).

caso de configuracin con ARS, el sistema se m
e de desgasificacin, durante un tiempo configur

El aire a 40 bar se filtra (A), se sangra a 15 bar mediante la unidad (B). Para evitar daar los conductos, se ha
aadido una vlvula de mxima calibrada a 42 bar (8).
La unidad (C) alimenta el colector ARS (E) proporcionando presin al soplado cuando el depsito ARS todava no
est en funcionamiento. La presin en este reductor, visible en el manmetro (1), est configura a un valor d
presin ms alto respecto al del aire primario, para garantizar una presin suficiente de proceso en todas las
condiciones de funcionamiento.
Al reductor de presin de aire primario (D), visualizado en el manmetro (2), igual que a la presin primaria de
soplado (con receta), estn conectados:
TIEMPO DE
RECUPERACIN

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COLECTOR ARS
El aire recuperado (flecha roja) procedente del depsito toroidal se enva al colector (E). Desde aqu, el aire se
e
se
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enva:
- Una parte al
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(azul) a travs de un conducto (6);
- Una parte al
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de proceso (violeta);
- Una parte a la
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(amarilla) a travs de otro conducto.
El manmetro (3) muestra a presin de los depsitos ARS y a ste est conectado un transductor de presin qu
enva los datos al PLC para el control del estado del depsito toroidal visible en la pgina ARS del Supervisor.
En la fase de arranque en produccin de la mquina, hasta que el ARS no est cargado, el
a
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A
A
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enva mediante una tubera especfica desde la tubera (6), a travs de un empalme en T, directamente al conduc
del colector rotatorio Maier.
Aire hacia ARS
Aire desde ARS
Aire desde unidad B
Aire primario
Aire a FRL
Aire al cliente
Retorno aire lnea

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PRENSA DE SOPLADO
Del colector rotatorio parten tantos pares independientes de tubos (aire a 10-15 bar para el soplado primario y aire a
o Eugen-Seitz. Cada bloque de soplado integrado desarrolla la funcin de soplado primario, soplado
o a la cual est conectado.
40 bar para el soplado secundario) como cavidades de soplado haya llevando el aire a cada bloque de soplado
integrad
secundario, desgasificacin y recuperacin de cada cavidad de soplad
El soplado se realiza segn la siguiente secuencia:
- cierre de la prensa y posterior descenso del sello (15) accionado por el aire de servicio.
- Desactivacin de la vlvula solenoide de tres vas y 2 posiciones (10) que alimenta, con ante cto al
soplado del aire primario en la cavidad, el cilindro de compensacin (11). El cilindro n
contrasta la accin de la presin presente en la cavidad del molde de soplado. La velocidad del movimiento
lacin respe
de compensaci

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in alimentado en esta fase por las lneas (17) y (18) se puede ajustar mediante el
- Habilitacin de la vlvula solenoide (10) y compensacin directa con el aire primario de la cavidad sobre el
cilindro (11) a travs de la lnea (16).
- Deshabilitacin de la vlvula solenoide (1) y habilitacin simultnea de la vlvula solenoide (3) con el
consiguiente control de la vlvula (6): el aire secundario es enviado al cilindro de soplado (14) y de ah a la
cavidad (12). Adems compensacin directa con el aire secundario de la cavidad sobre el cilindro (11) a
travs de la lnea (16). (fase secundaria)
- Deshabilitacin de la vlvula solenoide (3) y habilitacin simultnea de la vlvula solenoide (4) con el
consiguiente control de la vlvula (7): el aire presente en la cavidad, en el bloque Eugen-Seitz y en el cilindro
de compensacin (11) se descarga a travs del silenciador (8). (fase de desgasificacin).
- Ascenso del sello (15) y posterior apertura de la prensa.
Un transductor de presin montado en cada unidad de prensado (13) permite detectar y leer la presin presente en
la cavidad durante todo el proceso de soplado.

del cilindro de compensac
regulador de caudal (9).
- Habilitacin de la vlvula solenoide (1) con el consiguiente control de la vlvula (5): el aire primario es enviado
al cilindro de soplado (14) y desde ah a la cavidad (12). El caudal de aire primario se puede ajustar a travs
del regulador de caudal (2). (fase primaria)

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ALARMAS

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ALARMAS
1. INFORMACIN GENERAL Y DEFINICIONES
El estado de la mquina es constantemente monitoreado por sensores (transductores de presin, interruptores
lmite, etc.) Cada sensor manda una seal al PLC misma que ser procesada de acuerdo a las instrucciones de la
memoria.
En el PC, el SUPERVISOR, ordena y controla seales de programa, cualquier problema o malfuncionamiento de la
mquina a travs de la interfaz del usuario y genera las alarmas correspondientes.
Las alarmas de la mquina pueden dividirse en dos tipos:
- Advertencias (color amarillo)
- Alarmas (color rojo)
ADVERTENCIA
Indica una alarma que no implica el paro de la mquina. Tpicamente advierte sobre una situacin que puede
detener la produccin o causar una situacin no deseada. Se sealiza por medio de un sonido montono del timbre
y la iluminacin de la luz blanca de la lmpara.
Para silenciar el timbre presione y suelte el botn ALARMS CUT-OFF (corte de alarmas) en el panel HMI.
ALARMA
Indica una alarma que implica el paro de la mquina. Cada vez que ocurre una alarma la seal acstica
(sirena) emite un sonido de dos tonos y se ilumina la luz naranja de la lmpara de emergencia sobre la
cabina y se ilumina el LED del botn ALARMS CUT-OFF del panel HMI.
Para silenciar la alarma acstica presione y suelte el botn ALARMS CUT-OFF en el panel HMI. De
cualquier manera el LED permanece encendido hasta que no se solucionen la(s) causa(s) de la alarma.
FASE DE PARO
Durante la operacin normal de la mquina, la presencia de una o ms alarmas principalmente implica:
- La seal acstica
- La iluminacin y el parpadeo de la luz de emergencia sobre la cabina
- El parpadeo del LED del botn ALARMS CUT-OFF del panel HMI
- El parpadeo del LED del botn STOP CYCLE (parar ciclo) del panel HMI.
- La aparicin de la causa de la detencin de la mquina en la pgina de ALARMAS en el Supervisor.
Nota: es posible silenciar la seal acstica presionando el botn ALARMS CUT-OFF del panel HMI.
ESTADO DE PARO
Una vez que la mquina se ha detenido, ocurre lo siguiente:
- El LED del botn STOP CYCLE del panel HMI se enciende
- El LED del botn ALARMS CUT-OFF del panel HMI se enciende
- Seal acstica (hasta apretar el botn ALARMS CUT-OFF del panel HMI)
- Parpadeo de la luz de emergencia sobre la cabina
- Aparicin de otras posibles alarmas conectadas al estado actual de la mquina en la pgina de ALARMAS del
Supervisor.

3 - ALARMAS
Para una ptima gestin de la mquina se sugiere verificar frecuentemente la presencia de alarmas en la
pgina de ALARMAS del Supervisor.
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3 - ALARMAS

2. TIPOS DE PARADAS DEBIDAS A LAS ALARMAS
Durante el ciclo automtico, el paro de la mquina debido a alarmas puede ocurrir de maneras distintas
dependiendo del tipo y de la gravedad de la alarma:
- Descarga de la mquina
- Paro del ciclo
- Paro de fase
- Parada de emergencia
DESCARGA DE LA MQUINA
Algunos tipos de alarmas causan el paro de la mquina despus de que se ha completado el ciclo de produccin,
por lo tanto, adems de las condiciones de FASE DE PARO, lo siguiente tambin ocurre:
- Se detiene la carga de preformas
- Se descargan todas las preformas dentro de la mquina soplndolas;
La mquina despus entra en ESTADO DE PARO.
Nota: durante la descarga de preformas el LED verde del botn STOP CYCLE en el panel HMI parpadea. Espere a
que la luz se quede fija (ESTADO DE PARO) antes de comenzar cualquier otra operacin.
PARO DEL CICLO
Algunos tipos de alarmas causan la detencin de la mquina despus de un tiempo igual al tiempo necesario para
completar del ciclo en proceso (soplado de las preformas dentro de los moldes); adems de los eventos de la FASE
DE PARO, lo siguiente tambin ocurre:
- Se detiene la carga de las preformas
- Se completa el ciclo en proceso;
La mquina despus entra en ESTADO DE PARO.
Nota1: durante el ciclo de Paro (Stop) el LED verde del botn STOP CYCLE en el panel HMI. Espere a que la luz se
quede fija (ESTADO DE PARO) antes de comenzar cualquier otra operacin.
Nota2: despus del paro del ciclo productivo (ya sea para la descarga de la mquina o el ciclo de stop), espere a
que los ventiladores de los hornos se detengan antes de desactivar los equipos auxiliares de la mquina y cortar el
suministro principal de electricidad. .
PARO DE FASE
Algunos tipos de alarmas causan el paro inmediato de la mquina en cualquier estado que se encuentre, poniendo
la mquina directamente en ESTADO DE PARO. El LED verde del botn STOP CYCLE en el panel HMI se queda
fijo automticamente.
NOTA: aunque la mquina est en Estado de Paro, la apertura de una puerta de la cabina sin las
condiciones de seguridad apropiadas (estado manual y llave del interruptor SAFETIES BYPASS en posicin
horizontal) causa el paro automtico de los equipos auxiliares.
NOTA: La parada en la Fase de Paro de la mquina implica la completa e inmediata detencin de todas las
unidades en movimiento, por lo tanto podran haber botellas parcialmente sopladas incluso atrapadas en
los rodillos de estirado.
PARADA DE EMERGENCIA
Presionar un botn de champin o abrir una puerta de la cabina ocasiona el paro de la mquina en modo FASE DE
PARO con la excepcin de los aparatos neumticos y las transmisiones elctricas (APAGADO DE EQUIPOS AUXILIARES).
Consulte el captulo 10 SEGURIDAD para ms informacin.
NOTA: El paro en EMERGENCIA de la mquina implica la completa e inmediata detencin de todas las
unidades (calentamiento, transmisin) por lo tanto podran haber botellas parcialmente sopladas atrapadas
en los rodillos de estirado.
M A N U A L D E E N T R E N A M I E N T O
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3. INTERPRETACIN DE LAS ALARMAS

La pgina de ALARMAS del Supervisor permite ver la causa del paro de la mquina y la presencia de otras alarmas
que ocurren como causa o consecuencia del paro.
La pgina de ALARMAS del Supervisor permite ver la causa del paro de la mquina y la presencia de otras alarmas
que ocurren como causa o consecuencia del paro.
La causa que par la maquina est nel campo inferior en color verde (1). Hay normalmente muchas otras alarmas
en la pantalla, por un efecto abalancha. Por eso no todas las alarmas significan que hay un problema.
La causa que par la maquina est nel campo inferior en color verde (1). Hay normalmente muchas otras alarmas
en la pantalla, por un efecto abalancha. Por eso no todas las alarmas significan que hay un problema. Por ejemplo,
despus una parada, puede apparecer una alarma Calentamientos no en temperatura. Esto no significa
necesariamente que hay un problema en la resistencia o en la tarjeta de potencia, pero probablemente porque la
parada maquina ha causado la caida de los auxiliares y por lo tanto los calentamientos son ahora desactivados. El
punto es comprender que caus la caida de los auxiliares. La sugerencia es de borrar las alarmas en la pantallas as
se limpia la pagina da las alarmas secundarias y concentrarse sobre las que permanecen. Cada vez que se piensa
de haber resolvido una alarma es buena regla borrar nuovamente en la pantalla para ver si la relativa alarma
desaparece y non retorna.
La informacin proporcionada por la pgina de alarmas es:
- causa del paro de la mquina (G);
- tipo de alarma (de color amarillo o rojo);
- cdigo de alarma;
- breve descripcin;
- fecha y hora.
Las alarmas se identifican por el color rojo mientras que las advertencias se identifican por el color amarillo.
Cada alarma, independientemente de su nivel y tipo, se identifica con un nmero de cdigo (5 dgitos).
Es una buena prctica tomar nota del cdigo de alarma, especialmente si se prev un trabajo de
mantenimiento y para comunicaciones directas con Sipa.
Al nmero de cdigo sigue una breve descripcin de la alarma que permite al operador identificar, al menos de
manera general, al componente que gener la alarma. La descripcin est acompaada por la fecha (da y hora) en
la que la alarma tuvo lugar.

3 - ALARMAS
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La pgina de descripcin (HELP - AYUDA) proporciona informacin sobre las posibles causas que generaron la
alarma y sus posibles soluciones.
Una vez seleccionada la alarma, presionando el botn HELP es posible visualizar:
- el cdigo de alarma (1);
- la descripcin de la alarma (2);
- la zona implicada con las relativas seales de input/output (3);
- las posibles causas (4);
- las posibles soluciones (5).
4. REINICIO
Consulte tambin el captulo 10 (Procedimientos de arranque y paro de la mquina) para mayor informacin.
a. Mquina en ESTADO DE PARO sin necesidad de entrar en la cabina:
1. Revise la causa de la alarma en la pgina de ALARMAS del Supervisor.
2. Elimine la causa de la alarma y realice las operaciones de mantenimiento requeridas si es necesario. Si la
operacin de mantenimiento requiere que la mquina est en modo manual, presione y suelte el botn
MANUAL del panel HMI (LED verde encendido).
ADVERTENCIA: si la operacin de mantenimiento requiere intervencin manual dentro de la cabina, ir al paso b).
3. En la pgina de ALARMAS del Supervisor elimine las alarmas presentes (comando del Icono basura).
4. Revise si hay otras alarmas (repita el paso 2).

3 - ALARMAS
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3 - ALARMAS
5. Una vez que todas las alarmas estn resueltas (pgina de ALARMAS de Supervisor sin alarmas rojas) revise
que el LED verde del botn ALARMS CUT-OFF del panel HMI est apagado, de lo contrario repita a partir del
paso 1.
6. Si la mquina ha sido configurada en modo manual, presione y suelte el botn AUTOMATIC en el panel HMI
(LED verde encendido), de lo contrario:
7. Presione y mantenga presionado el botn START CYCLE del panel HMI por unos 5 segundos y sultelo una
vez que la mquina haya arrancado.
NOTA: La mquina completar automticamente las fases que fueron interrumpidas por el paro, restaure las
condiciones operativas originales y reanude ciclo de produccin normal.
b. Mquina en ESTADO DE PARO con necesidad de operar dentro de la cabina:
Presione y suelte el botn de membrana MANUAL del panel HMI (LED verde encendido) y opere de acuerdo al
nivel de mantenimiento establecido:
operaciones L1 o L2 sin necessidad de movimientaciones (neumaticas, electricas):
1. Verifica la causa de la alarma en la pagina ALARMAS del Supervisor.
2. Abra las puertas de la cabina. Los equipos auxiliares se apagarn.
Nota: In esta condicion nigun movimiento est habilitado si non lo que con la manivela; la pression
neumatica vien descargada, los calientamentos son dishabilitados. Cuidado que los hornos estan todavia
calientes.
3. Elimine la causa de la alarma y realice la operacin de mantenimiento requerida si se necesita.
5. Revise si hay ms alarmas que no tengan que ver con las puertas, la seguridad y los equipos auxiliares
(repita el paso 2 si hay alguna otra alarma).
6. Cierre las puertas de la cabina y elimine las alarmas (comando del Icono basura) en la pgina de
ALARMAS del Supervisor.
7. Active y haga operar los equipos auxiliares. Si no es posible revise si la mquina est en modo MANUAL o
si hay otras alarmas y realice la operacin de mantenimiento requerida si es necesario.
8. Mira todo en general para verificar si los organos se incontran in posicion correcta o necessitan de un
ulterior intervento. Si necessario, effectuar las movimientaciones con los mandos manuales.
10. Una vez que todas las alarmas hayan sido resueltas (pgina de ALARMAS del Supervisor sin alarmas
rojas) revise si el LED verde del botn ALARMS CUT-OFF del panel HMI est apagado, de lo contrario
repita a partir del paso 1 o del caso a).
11. Presione y suelte el botn AUTOMATIC del panel HMI (LED verde encendido).
12. Presione y mantenga presionado el botn START CYCLE del panel HMI por unos 5 segundos y sultelo
una vez que la mquina haya arrancado.
operaciones L2 con necesidad de aire de baja presin:
1. Verifica la causa de la alarma en la pagina ALARMAS del Supervisore.
2. Llamar a un empleado de mantenimiento que har un BY-PASS FRENOS y abrir la puerta sin hacer caer la
alimentacin neumtica.
3. Abra las puertas de la cabina. Los equipos auxiliares no se apagarn.
Nota: In esta condicion son habilitados algunos moviminetos neumaticos.
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3 - ALARMAS
4. Elimine la causa de la alarma y realice la operacin de mantenimiento requerida si se necesita e verifiche
necessarie per eliminare la/le causa/e che ha determinato leventuale arresto in Stop Fase.
5. Elimine las alarmas (comando del Icono basura) en la pgina de ALARMAS del Supervisor.
6. Revise si hay ms alarmas que no tengan que ver con las puertas, la seguridad y los equipos auxiliares
(repita el paso 4 si hay alguna otra alarma).
7. Cierre las puertas, ruotar la llave BYPASS FRENOS in posicion vertical.
8. Cierre las puertas de la cabina y elimine las alarmas (comando del Icono basura) en la pgina de
ALARMAS del Supervisor.
9. Mira todo en general para verificar si organos se incontra in posicion correcta o necessitan de un ulterior
intervento. Si necessario, effectuar las movimientaciones con los mandos manuales.
10. Una vez que todas las alarmas hayan sido resueltas (pgina de ALARMAS del Supervisor sin alarmas
rojas) revise si el LED verde del botn ALARMS CUT-OFF del panel HMI est apagado, de lo contrario repita
a partir del paso 1 o del caso a).
11. Presione y suelte el botn AUTOMATIC del panel HMI (LED verde encendido).
12. Presionar y mantener presionado el botn START CICLO en el panel HMI por alrededor de 5 seg. Y
soltarlo luego que la mquina haya arrancado
c. Macquina en Estado de STOP FASE:
1. Verifica la causa de la alarma en la pagina ALARMAS del Supervisore.
2. Presione y suelte el botn MANUAL del panel HMI (LED verde encendido)
3. Mira todo en general para verificar si los organos se incontran in posicion correcta o necessitan de un
intervento prioritario. Si necessario, effectuar las movimientaciones con los mandos manuales o la
manivela.
4. Effectuar las eventuales operaciones de mantenimineto i las verificas necessarias para eliminar la/las
causa/s que determinaron la parada en emergencia. Si hay que movimentare la maquina, llamar un
hombre de mantenimineto que operer un BYPASS FRENOS y las movimentacione sneumaticas a puertas
abiertas seran permitidas.
Nota: In esta condicion algunos movimientos neumaticos son habilitados.
5. Verificar y en caso remover dal molde de soplado y da las varillas de estiramiento las eventuales
preformas parzialmente sopladas.
6. Cierre las puertas, ruotar la llave BYPASS FRENOS si no est in posicion BYPASS FRENI.
7. Elimine las alarmas (comando del Icono basura) en la pgina de ALARMAS del Supervisor.
8. Mira todo en general para verificar si organos se incontra in posicion correcta o necessitan de un ulterior
intervento. Si necessario, effectuar las movimientaciones con los mandos manuales.
9. Una vez que han sido resueltas todas las alarmas (pgina ALARMAS del Supervisor sin alarmas rojas) ir al
panel HMI y verificar que el indicador del botn SILENCIAR ALARMAS est apagado, de otra manera
repetir desde el punto 1 o desde el caso a).
10. Presionar y soltar el botn de membrana AUTOMTICO en el panel HMI (luz verde encendida).
11. Presionar y mantener presionado el botn START CICLO en el panel HMI por alrededor de 5 seg. Y
soltarlo luego que la mquina haya arrancado.

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3 - ALARMAS
d. Mquina en estado de Paro de Emergencia:
1. Presionar y soltar el botn de membrana MANUAL en el panel HMI (luz verde encendida)
2. Detectar cul botn con forma de champin ha sido accionado (o qu puerta ha sido abierta).
3. Restaurar el botn con forma de champin y presionar el botn RESET EMERGENCIA (o cerrar la puerta y
hacer RESET central seguridad puertas). El indicador luminoso naranja en el cuadro Maestro deber
apagarse.
4. Desde la pgina ALARMAS del Supervisor eliminar las alarmas presentes (comando papelera).
5. Mira todo en general para verificar si organos se incontra in posicion correcta o necessitan de un intervento
antes de habilitar los auxiliares. Si necessario, effectuar las operaciones de mantenimento. Despues cerrar
las puertas.
6. Habilitar y poner en marcha los auxiliares. Si no fuera posible verificar que est en estado MANUAL o la
presencia de otras alarmas y en tal caso realizar la operacin de mantenimiento requerida.
7. Procede como dal punto 3 del caso c).

ADVERTENCIA
Antes de reiniciar la mquina en automtico (START CICLO) se aconseja un control visual cuidadoso
durante la descarga manual de la rueda de soplado. El corte de las alimentaciones, de hecho, puede causar
algunos inconvenientes serios (ej. Que se peguen las preformas en las astas de estirado).
NOTA: cada vez que se reparte en ciclo automtico, durante todo el tiempo que el botn START CICLO permanece
presionado estar presente el sonido indicador que avisa que la mquina est por arrancar. La mquina procede
luego en automtico a completar las fases interrumpidas luego del paro y restaura las condiciones productivas
originales. (FASE DE RESTAURACIN, caracterizada por el parpadeo del indicador luminoso del botn de membrana
START CICLO en el panel HMI) para retomar luego el ciclo productivo normal (indicador luminoso del botn de
membrana START CICLO en el panel HMI fijo).

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3 - ALARMAS

QU HACER EN CASO DE ALARMA
GUA DE POSIBLES ACCIONES
Silencie la alarma... y evale la situacin
La mquina representa un PELIGRO para s misma o para la gente?
NO
S
S

S

Qu tipo de problema tuvo lugar?
Cules son los componentes/unidades/partes
implicados?
S cmo intervenir?
Revise si tiene las herramientas y la documentacin necesarias para una correcta intervencin
Dnde ocurri el problema?
Causas/soluciones
dadas?
La intervencin es responsabilidad ma?
NO
Puedo solo?
Busque ayuda o a una persona
cualificada
Llame a una persona cualificada y
explquele lo que sucedi
S
NO
NO
Vea los mensajes de alarma en la pgina vdeo
Reset de la alarma y reinicio modo automtico
Llame a SIPA (proporcionando el modelo de
la mquina y la orden de
trabajo para consultarlos)
El PROBLEMA se solucion?
NO
S

TRAZADO ELCTRI CO

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4 - TRAZADO ELCTRICO

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TRAZADO ELCTRI CO

La informacin contenida en este captulo se refiere a una configuracin TPICA del sistema elctrico/electrnico.
Para informacin ms detallada consultar los Esquemas Elctricos.
Todos los componentes del sistema elctrico/electrnico estn ubicados en el cuadro Master y en los Box
representados en la figura:


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El cuadro elctrico MASTER contiene principalmente:
- el interruptor general
- el accionamiento que controla el motorreductor del movimiento general
- el accionamiento que controla los ventiladores del horno y el del soplador de descarga
- las tarjetas electrnicas de potencia PWRC08 (o, en algunas configuraciones de la mquina, IRAZ24) que
controlan las lmparas de los hornos
- los mdulos SIEMENS de entrada/salida que se refieren principalmente a las habilitaciones de los
calentamientos, de los ventiladores y al estado de los equipos de seguridad
- los alimentadores estabilizados 24 V y 230 V
- las centralitas de emergencia y seguridad de puertas de la cabina
- el UPS
- el mdulo EK1100 con funciones de Bridge
- el Panel PC BECKHOFF


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El SLAVE C contiene principalmente:
- el interruptor general de la tolva
- el accionamiento o los accionamientos que controlan los motorreductores de las cintas elevadoras/extractoras
de preformas
- los equipos de seguridad del volteador de preformas
- los mdulos SIEMENS de entrada/salida que se refieren principalmente a los controles de la tolva y al volteador
de preformas.

El BOX R50 contiene principalmente:
- mdulos I/O SIEMENS, de entrada/salida que controlan toda la mquina, incluidos los controles de los frenos,
del colector aire/agua...
- mdulos I/O ETHERCAT EK1100, que controlan las habilitaciones de los expulsores, del sensor de sincronismo
de la rueda de soplado y del cilindro de carga de preformas.

Los BOX R70 A y B contienen principalmente:
- mdulos I/O ETHERCAT EK1100, que controlan junto a las INTELLIGENT SOCKET IP2001 ETHERCAT las
habilitaciones de soplado y los correspondientes controles, incluidos los transductores de presin.

En caso de configuracin Hot Fill, los BOX R70 A/B se sustituyen por un nico box que contiene
principalmente
- mdulos I/O ETHERCAT EK1100, que controlan junto a las INTELLIGENT SOCKET IP2001 ETHERCAT las
habilitaciones de soplado y los correspondientes controles, incluidos los transductores de presin y los
controles de tarjetas
- tarjetas electrnicas de potencia PWRC08 (o, en algunas configuraciones de la mquina, IRAZ24) que
controlan las resistencias para el calentamiento de los moldes.

Por ltimo, en cada prensa de soplado, est montado un INTELLIGENT SOCKET IP2001 ETHERCAT, que desva las
seales de salida procedentes de los mdulos I/O ETHERCAT EK1100 para el control de las astas de estirado, de los
sellos, de las compensaciones, de las vlvulas de aire primario, secundario, desgasificacin y ARS.
Analicemos ahora la arquitectura y los componentes principales presentes en los cuadros elctricos.


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ARQUITECTURA
La arquitectura elctrica/electrnica es de tipo descentralizado.
Dentro de los cuadros elctricos (Master, Slave y box) hay NODOS, bloques lgicos que desarrollan determinadas
funciones en determinadas zonas de la mquina.
Cada nodo puede estar compuesto por uno o ms componentes, incluso de diferente tipo (mdulos
digitales/analgicos I/O, accionamientos, tarjetas electrnicas), en cualquier caso se caracteriza por una direccin
que identifica de manera inequvoca y lgica su posicin a lo largo de la lnea elctrica serial.
En la SFR EVO los nodos estn conectados de la siguiente manera: el PC est conectado va Ethercat a un mdulo
EK1100 que hace de puente para las lneas seriales CANopen (que gestiona los calentamientos), Ethercat (que
gestiona las seales de alta velocidad relativas al soplado y a los expulsores) y Profibus, que gestiona la mayor
parte de las seales de control de la mquina.
En caso de configuracin con mdulos IRAZ24 en lugar de PWRC08, la lnea CANopen no se utiliza, y en su lugar
se usa la lnea serial RS422, que no tiene nodos, sino que las tarjetas se dirigen mediante selectores. Las
direcciones de las lneas PROFIBUS y CANopen en general se configuran a travs de los selectores o de los
interruptores dip. El valor de la direccin y cmo se configura est descrito en los esquemas elctricos y/o en la
documentacin adjuntada a las tarjetas.
La ETHERCAT reconoce automticamente la direccin en funcin de las conexiones efectuadas, por eso, si el
cableado es correcto, la mquina se autodirigir correctamente.

La pgina siguiente del supervisor muestra el trazado de las lneas seriales que se acaban de describir con una
RS422 en lugar de una CANopen.



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CONEXIONES SERIALES
Profibus
La lnea serial PROFIBUS-DP es un bus de campo y est constituida por un par trenzado a travs del cual viajan
seales en ambas direcciones y est conectada a cada nodo por medio de conectores dotados de selector (ver
esquema elctrico) que identifica si el nodo es terminal (primero y ltimo) o pasante (intermedio). La lnea serial
PROFIBUS-DP tiene la tarea de llevar las seales de entrada/salida entre el PC (Soft PLC) y los mdulos (ET) de los
sensores, a los actuadores, y las rdenes del/al inverter de los motorreductores y de los ventiladores de la unidad de
hornos. El protocolo es de tipo Master-Slave, donde el Master es el mdulo Profibus del mdulo EK1100 y los nodos
(Slaves) son los mdulos I/O ET200S, la centralita de los dispositivos de seguridad y los inverters.
En la figura se representa el esquema PROFIBUS-DP y los nodos que tiene conectados.


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CANBus
La lnea serial CAN-Bus, basada en el protocolo CANopen, conecta mediante el puente EK1100 el PC con las
tarjetas de potencia PWRC08, envindoles el porcentaje de configuracin de las lmparas. Cada tarjeta tiene su
direccin, que identifica su posicin en la cadena. En la configuracin Hot Fill hay tarjetas adicionales en el box R70,
destinadas a calentar los cuerpos de los moldes. El Master es el mdulo CANopen situado en el EK1100, mientas
que cada tarjeta se ve como Slave. La CANopen se utiliza como alternativa a la RS422.
RS422
La lnea serial RS422 conecta, mediante el puente EK1100, el PC con las tarjetas de potencia IRAZ 24. EN la
configuracin Hot Fill hay tarjetas adicionales en el box R70, destinadas a calentar los cuerpos de los moldes.
Tambin en este caso, cada tarjeta posee una direccin configurable que identifica su posicin en la cadena. La
RS422 se utiliza como alternativa a la CANopen.
La RS422 es una serial pura por lo que no se puede hablar, en este caso, de Master, de Slave o de nodos.
Intuitivamente, podemos identificar el mdulo RS422 situado en el puente EK1100 como punto de partida.



Ethercat
La Ethercat (Ethernet Control Automation Technology) es una lnea basada en el protocolo Ethernet de alta
velocidad (vel. mx. 250 micro segundos). Los datos no esperan nunca, el flujo es continuo. Se utiliza para la
conexin entre el PC industrial (Master), mediante su tarjeta de red, y los mdulos EK1100 y las zapatas inteligentes
(Slaves). La ETHERCAT reconoce automticamente todos los nodos en funcin de las conexiones efectuadas, por
eso, si el cableado es correcto, la mquina autodirigir correctamente todos los nodos de la lnea sin necesidad de
hacerlo manualmente. La figura muestra el trazado tpico incluyendo tambin la opcin Hot Fill.
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COMPONENTES ELECTRNICOS PRINCIPALES
ORDENADOR INDUSTRIAL
El ordenador industrial BECKHOFF en configuracin Panel PC, integrado directamente en la pantalla, desarrolla la
funcin de adquisicin y de elaboracin de las seales procedentes de las tarjetas electrnicas y/o procesadas a
travs del software de emulacin PLC (TWINCAT).
El ordenador industrial usa un programa de software de interfaz grfica hombre mquina (HMI) denominado
SUPERVISOR que funciona en ambiente Windows y que permite controlar la mquina en todas las fases de la
produccin.
El PC tambin tiene la funcin de generar levas electrnicas virtuales que, junto con el codificador, permiten la
eleccin exacta del ngulo en el que habilitar todas las operaciones relativas al soplado de cada molde generando
las correspondientes salidas (compensacin, aire primario, aire secundario, descompresin, sellos, etc.).
Al PC est conectado un UPS que garantiza alrededor de un minuto de alimentacin auxiliar en caso de cese de la
alimentacin principal.
El ordenador industrial Beckhoff es a todos los efectos un autntico PC equipado con algunas tarjetas especficas
como: una tarjeta de red Ethernet con la que
se comunica con el mdulo EK1100, as
como puertos DVI y USB para la
comunicacin con el vdeo, puerto USB
para la introduccin del dispositivo hardware
de la licencia software y de un puerto USB
para la conexin con un modem.

En la figura anterior est esquematizado el
trazado del PC.


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Mdulos entrada/salida Profibus
Los mdulos de entrada y salida ET 200 S (1) permiten la conexin elctrica entre el PC industrial, los sensores y
transductores (presostatos, termopares, sensores de proximidad, etc.) y los actuadores (vlvulas, cilindros
neumticos, motores elctricos, etc.) a travs del bus de campo PROFIBUS-DP gestionando sus seales elctricas.
Los dispositivos ET 200 S pueden gestionar entradas digitales o analgicas (seales de los sensores) marcadas con
la letra E y enviarlas al PC a travs del PROFIBUS, y salidas digitales o analgicas (seales a los actuadores o a las
tarjetas) recibidas por el PC a travs del PROFIBUS marcadas con la letra A.
En la figura se representan las conexiones con PROFIBUS (2), los dip-switches para establecer la direccin (3), los
LED que indican el estado de la
seal (4), los cableados con
sensores o los actuadores (5).
Entre las distintas seales
gestionadas por los mdulos
recordamos tambin el DROK
(drive ok entrada recibida por
una tarjeta que indica el estado
de listo para operar) y el DREN
(drive enable salida hacia una
tarjeta y que la habilita).
Los mdulos de entrada y salida
estn situados en el cuadro
Master, en el Box R50 y en el
Slave CI.

Mdulos Ethercat
Son mdulos I/O llamados EK1100 para la gestin de las entradas y de las salidas (ver figura siguiente), de la
interfaz entre el Panel PC y las otras lneas seriales como el CAN bus (o en alternativa RS422), Profibus y Ethercat
(ver EK1100 Bridge descrito a continuacin) y de las zapatas inteligentes (intelligent socket) IP2001 para gestionar
las salidas relativas a cada toma de soplado (fig. de la izquierda). Estas zapatas captan la direccin correcta en cada
arranque de la mquina (no necesitan fsicamente ningn dispositivo de direccionamiento como los interruptores
dip en la lnea Profibus).
Los diferentes mdulos I/O estn conectados entre s mediante cable Ethernet adecuadamente cableado.


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MDULO EK1100 (BRIDGE)
El mdulo EK1100 tiene la funcin de comunicar el Panel PC, conectado a ste nicamente a travs de la lnea
Ethercat, con el resto de la mquina. Para ello, el mdulo EK1100 desempea la funcin de puente. Dispone de
mdulos especficos que pueden transformar las seales y los correspondientes protocolos de comunicacin para
utilizarse en los diferentes grupos de la mquina. En concreto est formado por:

- Mdulo de alimentacin 24 V
- Mdulo Base
- Modulo Ethercat (interfaz entre PC y accionamientos)
- Mdulo CANopen (interfaz entre PC y mdulos PWRC 08); como alternativa puede estar el mdulo RS422
(interfaz entre PC y mdulos IRAZ24)
- Modulo Profibus (interfaz entre PC y mdulos ET200S)

La siguiente figura sintetiza las funciones y las conexiones del mdulo EK1100.


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CALENTADORES
Tarjetas PWRC08
El nmero de mdulos PWRC08 depende de la configuracin final de la mquina.
La tarjeta puede regular 8 cargas resistivas con una corriente nominal de 13,5 A para cada canal dedicado a las
lmparas de infrarrojos o 15 A para otras cargas resistivas con tensin monofsica nominal de 230 V ca y para una
potencia mxima de 3 kW por canal, con una proteccin para cada canal contra los cortocircuitos mediante fusibles
ultra rpidos de 20 A.
Dado que cada PWRC puede controlar de manera independiente hasta 8 lmparas y cada horno estndar est
formado por 8 lmparas, el nmero de mdulos PWRC08 depende de la configuracin final de la mquina.
Habitualmente los primeros mdulos estn dedicados a los hornos de 8 lmparas, los mdulos adicionales que
pueda haber son para los hornos diferenciados (si estn presentes), y los otros mdulos existentes estn dedicados
a las posibles lmparas adicionales (novena y dcima), si estn presentes, de cada horno. Por ejemplo,
considerando una SFR EVO12 de 14 hornos de nueve lmparas cada uno, necesitar 16 mdulos: de 1 a 14 para
cada grupo de ocho lmparas de cada horno y el mdulo 15 y 16 para las 14 lmparas adicionales.
En la figura se representa la pgina vdeo de diagnosis tanto de la tarjeta PWRC08 como de las lmparas (adems
de la habilitacin de las mismas; ver el captulo 14 PROCESO para ms informacin al respecto).
En concreto se representa el voltaje y la frecuencia de la fase de alimentacin (1), la temperatura referida al
disipador de calor interno a la tarjeta (2), el horno de referencia (4) controlado por la tarjeta (3).
En la figura se representa adems la diagnosis lmparas, en particular en el ejemplo:
- Lmparas encendidas destacadas en verde claro (las n 7 y 8 estn apagadas)


- Canal en saturacin sealado en color amarillo (canal de la lmpara n 2). Canal en saturacin significa que
la tarjeta, durante ciertos periodos de tiempo, est controlando al mximo porque no logra alcanzar el
valor preestablecido.
- Alarma de circuito abierto (lmpara rota, cable desconectado, etc.) sealado en color rojo (lmpara n 3).
- Alarme fusible sealado en color rojo (lmpara n 4).
- Alarme SSR (que controla el porcentaje de potencia) sealado en color rojo (lmpara n 5).
En el caso Hot Fill habr mdulos PWRC08 adicionales para el control de las resistencias de calentamiento de los
moldes de soplado, concretamente una resistencia para el semi-molde interior y una para el semi-molde exterior.

En la Figura se representa el esquema funcional y una fotografa del PWRC 08
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TARJETAS IRAZ24
El nmero de mdulos IRAZ 24 depende de la configuracin final de la mquina.
La tarjeta IRAZ 24 es una tarjeta de potencia para la regulacin electrnica alternada de 24 cargas
resistivas (lmparas infrarrojas) con una corriente nominal de 13 A para cada canal a una tensin
nominal de 230 V ca, equipada con control de microprocesador. Cada IRAZ 24 puede controlar de
manera independiente hasta 24 lmparas y tiene una proteccin para cada canal contra corto
circuitos mediante fusibles ultra rpidos.

Suponiendo que la SFR EVO tenga 16 hornos de ocho lmparas cada uno (o sea 128 en total)
necesitar 6 tarjetas IRAZ 24, de las cuales 5 empleadas totalmente (5 x 24 =120) y una empleada parcialmente (8
canales, y los 16 restantes permanecern sin utilizar).
En la figura se representa la pgina vdeo de diagnosis tanto de la tarjeta IRAZ 24 como de las lmparas (adems de
la habilitacin de las mismas; ver el captulo 14 PROCESO para ms informacin al respecto).
En particular se representan los voltajes de las 3 fases de alimentacin (1), la versin software (2) de la tarjeta
(todas las tarjetas IRAZ 24 deben tener la misma versin!), la temperatura de los disipadores de calor (3) dentro de
la tarjeta, la tarjeta IRAZ 24 en cuestin (4) y el horno de referencia de la tarjeta (5).
En la figura se representa adems la diagnosis lmpara, en particular en el ejemplo:
- Lmparas encendidas sealadas en color verde claro (6); la 7 y la 8 estn apagadas.
- Canal en saturacin sealado en color amarillo (canal de la lmpara n 2). Canal en saturacin significa que
la tarjeta, durante ciertos periodos de tiempo, est controlando al mximo porque no logra alcanzar el
valor preestablecido.
- Alarma de circuito abierto (lmpara rota, cable desconectado, etc.) sealado en color rojo (lmpara n 3).
- Alarme fusible sealado en color rojo (lmpara n 4).
- Alarme SCR (que controla el porcentaje de potencia) sealado en color rojo (lmpara n 5).

En el caso Hot Fill habr mdulos Iraz 24 adicionales para el control de las resistencias de calentamiento de los
moldes de soplado.


Inverters
Los inverters presentes en la SFR Evo son los CONTROL TECHNIQUES. En concreto, el modelo UNIDRIVE SP que
tiene la funcin de controlar el motorreductor para el movimiento principal de la mquina (situado en el cuadro
Master), los modelos COMMANDER SK para el control de los ventiladores del horno y del soplador de descarga
(situados en el cuadro Master), y el modelo COMMANDER SK que controla las cintas de extraccin de preformas
de la tolva (situado en el Slave C). La programacin de tales inverters est reservada a los tcnicos especializados o
autorizados (Nivel 3) y por lo tanto no ser tratada aqu.

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GESTI N
ELECTRNI CA

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5 - GESTIN ELECTRNICA

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GESTI N ELECTRNI CA

En este captulo se analizar cmo se gestiona la rotacin de la rueda de soplado y la gestin relativa a las seales
de las unidades de soplado conectadas a ella.
Adems se introducirn algunos conceptos acerca de la gestin general de la mquina.
Todos los movimientos principales de la mquina estn conectados mecnicamente por medio de ruedas dentadas
y correas de transmisin. Est presente un motorreductor nico accionado por un inverter que permite el movimiento
general.
En las figuras siguientes se muestran algunos ejemplos de cmo estn vinculadas las distintas ruedas de
movimiento.


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El control de la SFR, en palabras muy simples, se efecta sobre los ngulos de rotacin, ya que la rueda de soplado
como tal se puede representar por el ngulo de un giro, es decir 360.
Se debe razonar sobre los ngulos porque dado que nosotros podemos variar la velocidad de produccin de la
mquina, los parmetros de referencia que pueden parecer ms lgicos como la velocidad y el tiempo se vuelven
demasiado variables para ser controlados y adems siendo las posiciones angulares invariables e involucrando a
todas las ruedas de la mquina, se usan de preferencia los grados.
Se define entonces el NGULO DE PASO DE LA MQUINA, que consiste en el ngulo formado por los ejes de dos
moldes adyacentes (representado por en la figura anterior).
Este ngulo est dado por el ngulo de giro dividido entre el nmero de moldes presentes en la mquina, o sea que
para una SFR12 ser de 30, para una SFR16 ser 22,5, para una SFR20 18 y as sucesivamente. Esto significa
que cada preforma donde quiera que se encuentre queda exactamente a un paso de mquina de la adyacente.
Queda por definir cul es el punto de inicio (0) llamado CERO MQUINA. El cero se escoge como un punto bien
definido de la rueda de soplado y est indicado por dos colimadores colocados uno sobre el armazn de la mquina
sobre la leva de cierre y otro sobre el molde n 1 (ver
figura).
Cuando el molde 1 se encuentra en esta posicin, el
codificador debe dar una lectura de 0 (o 360), y la pinza
de la rueda de transferencia de preformas est
perfectamente en fase con el molde n 1 de la rueda de
soplado, es decir, si tuviramos una preforma en la pinza
esta se introducira perfectamente en el molde.
Estos principios fundamentales de la mquina nos
permiten entender cmo razona la SFR.
A cada preforma cargada en la mquina el PLC asigna
una etiqueta dndole el valor 1, que corresponde a la
posicin inicial. Este bautismo se realiza por medio de
una fotoclula posicionada sobre la estrella de alimentacin de preformas. A medida que la preforma avanza este
nmero incrementar y el PLC rellena un registro lgico en el que escribe paso a paso el estado de la preforma
(presencia preforma, ausencia preforma, defectos, relieves, etc.) comunicado por los distintos sensores.
Cada vez que la cadena del horno hace otro paso adelante el registro se desliza adelante una posicin, por lo
tanto prcticamente el registro lgico avanza con la preforma.
Esto permite que la mquina conozca la historia de la preforma en objeto; por lo tanto, por ejemplo, cuando la
preforma llega al control de forma que se encuentra en posicin (paso) 13, si la preforma presenta un defecto
dimensional detectado por el sensor el PLC lo memoriza en el registro lgico y cuando esta preforma llega a la
estacin de extraccin preformas descartadas (paso 20) el PLC, despus de 7 pasos de mquina, ordenar el
rechazo.
Adems, entre un paso de la mquina y el sucesivo, la posicin de la preforma est determinada por el valor del
ngulo. Pongamos un ejemplo: considrese una SFR 12 cuyo ngulo paso mquina est dado por 360: 12 =30.
Por lo tanto entre un paso mquina y el sucesivo habr 30 de diferencia.
Supongamos ahora que una preforma se encuentre exactamente frente a la fotoclula de lectura entrada horno
(colocada en el paso 74 en el ejemplo representado en la figura inferior), verificando el valor de la posicin en la
casilla denominada posicin relativa (ver figura) que ser por lo tanto 74 y que los grados ledos en la casilla
denominada ngulo paso mquina sean 0.
Moviendo muy lentamente (con la manivela) la rueda de soplado, se podr notar que el valor de los grados en la
casilla ngulo paso mquina aumentar de manera progresiva, hasta llegar a 29,9999, alcanzados los 30 el valor
regresar a 0 y comenzar de nuevo a incrementar hasta 30 y as sucesivamente. Cada vez que se reinicia el
recuento de los grados, el valor en la casilla denominada posicin relativa aumentar una unidad, indicando que la
preforma ha cumplido un paso mquina entero. En nuestro ejemplo, cumplidos 30, la preforma se encontrar ahora
en posicin 75 y la preforma que sigue en posicin 74.


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Gracias a estos contadores de posicin y de ngulos el PLC conoce perfectamente en cada instante dnde se
encuentra cada una de las preformas y por lo tanto es capaz de actuar sobre cada preforma segn el programa
preestablecido y las elecciones del operador.
Naturalmente los distintos sensores y actuadores estn localizados en posiciones precisas y fijas y ngulos
obviamente conocidos por el PLC.
La sincronizacin y puesta en fase mecnica de las distintas ruedas de la SFR no es objeto de este manual. Basta
saber que existen sensores que detectan problemas de sincronizacin provocando el paro inmediato de la mquina
y que el cero mecnico de la mquina se determina (como se dijo anteriormente) cuando el molde 1 se encuentra
en fase con el colimador.
De estas consideraciones se puede entender que la rueda de soplado se considera la rueda principal de toda la
mquina, y que por lo tanto es la referencia de todas las otras ruedas.



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La configuracin de la velocidad de la rueda de soplado se realiza a travs de un INVERTER (actualmente un
CONTROL TECHNIQUES UNIDRIVE SP situado en el cuadro Master) cuya programacin est reservada a los tcnicos
Sipa o autorizados (L3). La configuracin de las velocidades (de produccin, simulacin, sincronismo, modalidad
manual) se puede establecer desde el Supervisor en la pgina de vdeo que se ilustra a continuacin (cfr. Cap. 7
Pginas vdeo).
Se recuerda que la velocidad se expresa en bph, es decir, botellas por hora por cada cavidad. En la figura est
seleccionado un valor de 1400, que corresponde a una SFR 12 por ejemplo, con una productividad total de 1400 x
12 =16800 botellas por hora.



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Analicemos ahora los otros componentes principales que permiten la gestin de la rueda de soplado:
- Un CODIFICADOR ABSOLUTO est montado sobre el colector elctrico rotatorio para la determinacin de la
posicin angular en cada instante del molde 1 (y por lo tanto tambin de los otros). La informacin no se
pierde en caso de falta de alimentacin pero requiere un procedimiento de configuracin para colimar el cero
lgico con el cero mquina. Este tipo de codificador no es capaz de efectuar mediciones directas de la
velocidad, que pueden de cualquier manera calcularse a travs del PLC. Las seales del codificador son
entradas del mdulo I/O Ethercat EK1100 en el Box 70.
- Un SENSOR DE SINCRONISMO permite verificar a cada revolucin de la rueda de soplado el sincronismo entre el
cero mecnico y el cero electrnico del molde 1, es decir, si cada vez que el molde 1 pasa frente al colimador
(cero mecnico) el codificador detecta una lectura de 0 (cero electrnico). Problemas en el codificador,
roturas o aflojamientos de la correa de transmisin o una configuracin equivocada se detectan por medio de
este sensor y se detiene la mquina inmediatamente. Las seales del sensor son entradas del mdulo I/O
Ethercat EK1100 en el Box 50.
- El PC tiene la funcin, mediante la implementacin de un CAM GENERATOR, de generar levas electrnicas
virtuales. La funcin es igual a la de un rbol de levas mecnicas, con la diferencia de que las levas
electrnicas son programables. A cada revolucin de la rueda de soplado, estas levas envan a las zapatas
inteligentes, a travs de la lnea Ethercat, las seales de habilitacin de las vlvulas en posiciones angulares
concretas y fijas (pero programables) de la rueda de soplado.
- Dentro de los box elctricos R70 A y B estn alojados los MDULOS I/O ETHERCAT EK1100 que gestionan las
seales que deben enviarse a cada zapata inteligente para cada prensa (sellos, soplado, compensacin, etc.)
y reciben seales de los sensores y de los transductores relativos a cada prensa. Los expulsores, en cambio,
estn gestionados por un MDULO I/O ETHERCAT EK1100 en el Box 50.
- En cada molde de soplado est montada una ZAPATA INTELIGENTE IP2001 que recibe las seales de los
mdulos I/O Ethercat EK1100 cuya funcin es habilitar las vlvulas relativas al soplado (aire, sellos, astas,
compensacin, etc.).
En la siguiente figura se representa esquemticamente y en modo bastante simplificado lo descrito hasta ahora.


Como se mencion anteriormente, el uso de un codificador absoluto hace necesaria una configuracin inicial con la
finalidad de proporcionar la referencia del ngulo 0.
Una vez dentro de la pgina vdeo mostrada arriba, con la mquina en estado manual, llevar el molde 1 en
correspondencia con el colimador (por lo tanto en posicin del cero mecnico). En la casilla 3 se deber leer el valor
de 0, medido por el codificador (se admite, en cualquier caso, alrededor de 1 de tolerancia).
Si as no fuera significa que no hay coincidencia entre el cero mecnico y el cero electrnico y se deber proceder a
la operacin de calibracin (offset o compensacin):
- Seleccionar en la casilla 1 (offset) el valor 0 y confirmar esta seleccin presionando el botn 6. El botn 6
enva los datos.
- En la casilla se visualizar un nuevo valor. Indicar este valor con el signo cambiado en la casilla 1 y
confirmar de nuevo con el botn 6. En la casilla 3 se deber leer ahora el valor 0. Con esta operacin se ha
hecho que el codificador comience el recuento de 0 a 360 partiendo del colimador.
Para completar la casilla:
- 2 indica el ngulo de paso de la mquina,
- 4 indica despus de cuntos grados del colimador est colocado el sensor de sincronismo,
Las otras casillas no son importantes para nuestro objetivo.
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COMANDOS MANUALES

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6 COMANDOS MANUALES
COMANDOS MANUALES

Los movimientos manuales se pueden realizar a travs del teclado porttil SP3000.
USO DEL TECLADO PORTTIL SP3000
La mquina dispone de un teclado porttil SP3000 equipado con un visor que permite accionar, de manera manual,
la mayor parte de los mecanismos de la mquina.
El teclado se puede insertar en su toma situada en el punto A de la figura y, en algunas mquinas,
tambin en el punto B.
Para utilizar el teclado porttil es necesario poner la mquina en ESTADO MANUAL.
Para realizar todos los movimientos manuales previstos es necesario que las puertas de la cabina estn cerradas.
Con las puertas abiertas para poder realizar movimientos manuales es necesario que la mquina se encuentre en el
ESTADO MANUAL y operar un BY-PASS PUERTAS mediante el selector a llave colocado sobre la cabina en zona
cambio de molde (B, en la figura). En esta condicin es posible slo un nmero limitado de movimientos neumticos
de la mquina y en cualquier caso a velocidad muy reducida. La presin del aire de servicio desciende a unos 3
bares y la presin del aire de soplado se descarga. Los movimientos elctricos sin embargo se deshabilitan por
completo. En tales condiciones se habilitan slo los movimientos relativos a las prensas que se encuentran en zona
de cambio de molde, en particular:
Sellos: arribo/abajo.
Compensacin: On/Off.
Atencin 1
El selector a llave BY-PASS FRENOS (A, en la figura), si est habilitado (posicin horizontal) permite la apertura de
todas las puertas de la mquina sin provocar la CADA DE LOS AUXILIARES pero no permite ningn movimiento a travs
del SP3000.
Atencin 2
Cuando el selector a llave BY-PASS PUERTAS est girado en sentido horario (posicin horizontal) el selector a llave
BY-PASS FRENOS (A, en la figura) est habilitado (posicin horizontal) no es posible realizar movimientos ni siquiera
en la zona de cambio de molde.
Atencin 3
Cuando el selector a llave BY-PASS FRENOS (A, en la figura) est habilitado (posicin horizontal) independientemente
del estado de las puertas es posible mover la mquina a travs de la manivela.

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Atencin 4
Cuando el selector a llave BY-PASS FRENOS est deshabilitado (posicin vertical) la apertura de una puerta
(eventualmente excepto las de la zona de cambio de moldes previamente condicionadas por el by-pass a travs del
selector BY-PASS PUERTAS) causar una inmediata CADA DE LOS AUXILIARES.
Atencin 5
Cuando el selector a llave BY-PASS PUERTAS est girado en sentido horario (posicin horizontal) se permite el
movimiento manual de algunas unidades funcionales con las puertas de la cabina abiertas. En tal condicin es
entonces necesario poner la mayor atencin por causa de la presencia de riesgos residuales.
ADVERTENCIA
El teclado porttil, por norma, lo debe utilizar exclusivamente el empleado de mantenimiento o el personal
previamente autorizado.
NOTA 1: El teclado porttil est predispuesto para ser usado con ambas manos (botn azul de presencia operador),
con la finalidad de impedir un accionamiento accidental.
NOTA 2: A puertas cerradas es posible efectuar manualmente todos los comandos que la mquina realiza en ciclo
automtico, con la condicin de que se presenten las circunstancias adecuadas de lgica y de seguridad. En caso de
que no fuera posible ejecutar un comando, se visualizar el motivo en el campo E del visor.
Durante la ejecucin de un comando manual, se visualiza en el campo E del visor el mensaje COMANDO EN
EJ ECUCIN. Por lo tanto es necesario, si se desea proceder con el movimiento hasta su total ejecucin, mantener
presionado el respectivo botn (7) o (9) hasta que aparezca el mensaje COMANDO REALIZADO.
Cmo usar el SP3000
Si el teclado no estuviera ya introducido, girar y mantener girado el selector BY-PASS TECLADO colocado junto a la
prensa; insertar en sta el conector del teclado y enroscarlo completamente, luego soltar el selector. El teclado
ejecuta entonces la fase de BOOT y en el visor aparece la pantalla (A) y luego la pantalla (B). En esta condicin
ambos LEDs (3) y (14) estn encendidos.
14 3
- Presionar de manera simultnea y mantener presionados los dos botones azules (2). Si el comando ha sido
realizado correctamente en la zona de visualizacin (A) aparece el mensaje Op. Pres..
- Digitar, mediante los botones numricos (13), el cdigo del comando a realizar y/o usar los botones flecha.
- Presionar y soltar la tecla ENTER (4) para confirmar la seleccin.
- En la zona de visualizacin (B) aparece el cdigo del comando seleccionado.
- En la zona de visualizacin (F) aparece la descripcin del comando.
- En las zonas de visualizacin (C) y (D) aparecen las descripciones de los comandos asociados a los botones
"+" (7) y "-" (9).
- Utilizar los botones "+" (7) o "-" (9) para ejecutar el comando seleccionado.
Para ejecutar otro comando manual es necesario soltar los botones azules (2) y repetir los puntos del 3 al 9.

6 COMANDOS MANUALES
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6 COMANDOS MANUALES

# NOMBRE DESCRIPCIN
A
CAMPO
PRESENCIA OPERADOR
Cuando ambos botones PRESENCIA OPERADOR (2) estn presionados
de manera simultnea se visualiza el mensaje "Op. Pres.". En esta
condicin el teclado porttil est habilitado para la ejecucin de los
comandos seleccionados.
B
CAMPO
CDIGO SELECCIONADO
Visualiza el cdigo, seleccionado mediante los botones numricos, que
identifica al dispositivo y el respectivo movimiento a realizar.
C
CAMPO
COMANDO ASOCIADO +
Visualiza el tipo de movimiento relativo al dispositivo a comandar (ej.
ABRE CIERRA) asociado al botn +(7).
D
CAMPO
COMANDO ASOCIADO -
Visualiza el tipo de movimiento relativo al dispositivo a comandar (ej.
ABRE CIERRA) asociado al botn - (9).
E
CAMPO
ALARMAS/EJECUCIN
COMANDO
ALARMAS - Visualiza el cdigo alarma relativo al comando en ejecucin.
ESTADO EJ ECUCIN COMANDO - visualiza el estado de ejecucin del
comando (comando en ejecucin/comando realizado).
F
CAMPO
DESCRIPCIN COMANDO
Visualiza la sntesis de la descripcin del comando seleccionado (ej.
PRENSA DE SOPLADO).
1
VISOR (SUBDIVIDIDO EN ZONAS)
Se utiliza para visualizar las opciones relativas a un dispositivo
determinado para comandar.
2
BOTONES AZULES
"PRESENCIA OPERADOR"
Presionados al mismo tiempo Es posible realizar todos los movimientos
con el teclado. Si no se mantienen presionados el teclado no acepta
ningn comando. Al trmino de la ejecucin del comando es necesario
volver a presionarlos para ejecutar otro comando.
Sueltos Deshabilitacin inmediata del movimiento en ejecucin o ningn
comando del teclado habilitado.
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3
LED AMARILLO
ERROR COMUNICACIN
Encendido error de comunicacin.
Apagado ningn error de comunicacin.
4
BOTN
ENTER
Botn de confirmacin de la seleccin efectuada. Despus de la seleccin
del movimiento a realizar, mediante la introduccin del cdigo o a travs
de los botones flecha (5) y (6), es necesario presionar el botn ENTER de
confirmacin.
5
BOTN
"FLECHA ARRIBA"
Presionando el botn se obtiene el deslizamiento secuencial de las
distintas opciones (movimiento, cdigo, etc.) relativas a un determinado
dispositivo para seleccionar.

6 COMANDOS MANUALES
6
BOTN
"FLECHA ABAJO"
Presionando el botn se obtiene el deslizamiento secuencial de las
distintas opciones (movimiento, cdigo, etc.) relativas a un determinado
dispositivo para seleccionar.
7
BOTN
+ (MS)
Presionando el botn se obtiene la ejecucin del comando habilitado en la
zona (C) (ej. ABRE).
8
BOTN PARO DE EMERGENCIA
FORMA DE CHAMPIN CON
AUTORETENCIN
Utilizado para obtener el paro inmediato de la mquina. Para restaurar las
condiciones normales de funcionamiento es necesario desbloquear el
botn girndolo en el sentido indicado por la flecha estampada sobre l y
presionar el botn SILENCIADOR ALARMAS.
9
BOTN
- (MENOS)
Presionando el botn se obtiene la ejecucin del comando habilitado en la
zona (D) (ej. CIERRA).
10
BOTN
BOOT
Permite acceder a la modalidad BOOT. Mantener presionado el botn y al
mismo tiempo girar en sentido horario y soltar el selector BY-PASS
TECLADO.
11
BOTN
PGINAS
Presionado y soltado permite pasar cclicamente desde la pgina principal
a la pgina informacin y configuracin. En la pgina informacin y
configuracin se indica la versin del firmware, la versin del software, el
cdigo de reconocimiento del teclado y la configuracin del contraste.
Para modificar la configuracin relativa al contraste usar los botones
flecha (5) y (6).
12
BOTN
BORRAR
Usado para borrar una introduccin equivocada del cdigo (indicado en la
zona B del visor) relativo al movimiento a seleccionar.
13
BOTONES NUMRICOS
Usado para introducir el cdigo (visualizado en la zona B del visor) relativo
al movimiento a seleccionar.
14
LED ROJO
ERROR HARDWARE
Encendido - error hardware.
Apagado - ningn error hardware.

En la tabla siguiente se enumeran los comandos del SP3000.
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6 COMANDOS MANUALES
LISTA COMANDOS MANUALES SP3000

# COMANDO BOTN BOTN +
2 ELEVADOR PREFORMAS TOLVA -- START
3 MOTOR RODILLOS TOLVA -- START
4 MOTOR PALETAS TOLVA -- START
6 OBTURADOR ULTRA CLEAN -- ASCENSO
8 MOVIMIENTO TOLVA -- ON
11 GUA CARGA PREFORMAS DESHABILITA HABILITA
12 CARGA PREFORMAS -- HABILITA
13 EXPULSOR PREFORMAS DESCARTADAS DESHABILITA HABILITA
14 EXPULSOR PREFORMAS FRAS DESHABILITA HABILITA
15 EXPULSOR BOTELLAS DESCARTADAS DESHABILITA HABILITA
16 EXPULSOR PREFORMAS DESCARTADAS N.2 DESHABILITA HABILITA
18 MOVIMIENTO RUEDA DE SOPLADO -- ON
20 MOVIMIENTO PREFORMAS -- ON
21 ENTRADA ZONA CAMBIO MOLDE DESHABILITA HABILITA
24 VENTILADOR -- ON
25 LMPARAS HORNOS -- ON
30 ASTAS DE ESTIRADO DESCENSO ASCENSO
31 LEVA TAPONES GUA DESHABILITA HABILITA
32 MOVIMIENTO RUEDA ASTAS BAJAS -- ON
40 SELLOS MOLDES -- ASCENSO
42 CINTA DESCARGAS BOTELLAS -- START
44 CAMBIO RPIDO MOLDES FIN START
45 CAMBIO RPIDO MOLDES -- AVANZA
50 SELLOS MOLDE 1 DESCENSO ASCENSO
51 COMPENSACIN MOLDE 1 -- HABILITA
52 AIRE PRIMARIO MOLDE 1 -- HABILITA
53 AIRE SECUNDARIO MOLDE 1 -- HABILITA
54 AIRE ENFRIAMIENTO MOLDE 1 -- HABILITA
56 COMPENSAZIONE MOLDE 2 -- HABILITA
57 AIRE PRIMARIO MOLDE 2 -- HABILITA
58 AIRE SECUNDARIO MOLDE 2 -- HABILITA
59 AIRE ENFRIAMIENTO MOLDE 2 -- HABILITA

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6 COMANDOS MANUALES

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130 SIGILLI STAMPO 17 DESCENSO ASCENSO
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179 PRUEBA LMPARAS -- ON


PGI NAS V DEO
Y
RECETAS

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7 - PGINAS VDEO Y RECETAS

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PGI NAS V DEO Y RECETAS

DESCRIPCIN GENERAL
Las pginas vdeo constituyen la interfaz grfica de comunicacin entre el operador y la mquina en el mbito del
programa denominado SUPERVISOR.
El SUPERVISOR es un programa completo y flexible creado para el control, la regulacin y el funcionamiento del
ciclo productivo de la SFL.
Permite cargar a travs del software el conjunto de parmetros que forman parte del funcionamiento de la mquina
y de la produccin de un formato de botella especfico y que adems sirven para controlarlos durante el curso de la
produccin.
El SUPERVISOR est estructurado en cuatro distintos niveles (L) de acceso como se muestra a continuacin:
OPERADOR (L1)
MANTENIMIENTO (L2)
CONFIGURACIN (L3)
SOPORTE TCNICO (L4)
El nivel en ejecucin actualmente se identifica por medio de un elemento grfico (icono) situado en la esquina
inferior derecha de la pgina vdeo.
NIVEL OPERADOR (A)
El nivel operador permite el uso del programa slo para controlar el funcionamiento de la mquina, para visualizar
las diagnosis de la mquina mediante las seales de alarma a vdeo. El nivel operador es tambin el nivel
predefinido (default) para el uso inmediato del supervisor.
Cuando el nivel operador est en ejecucin algunas funciones del supervisor estn deshabilitadas (configuracin,
etc.)
NIVEL MANTENIMIENTO (B)
Se trata de un nivel protegido por contrasea y destinado exclusivamente al personal de mantenimiento que ha
conseguido la especializacin profesional necesaria para realizar el mantenimiento de los sistemas individuales y
que haya asistido a un curso de formacin especfico (training) realizado por SIPA.
NIVEL CONFIGURACIN (C)
El acceso a este nivel se realiza mediante la introduccin de una contrasea de tipo dinmico. Las intervenciones a
nivel configuracin estn reservadas al personal previamente autorizado.
NIVEL SOPORTE TCNICO (D)
El acceso a este nivel tambin se realiza mediante la introduccin de una contrasea de tipo dinmico. Las
intervenciones a nivel soporte tcnico estn reservadas al personal de SIPA previamente autorizado (Tcnico
Autorizado SIPA / Servicio al Cliente).


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PRINCIPALES ELEMENTOS DEL SUPERVISOR
El programa, instalado en el Panel PC, se visualiza y se utiliza mediante una pantalla tctil.
El programa est constituido por pginas; cada una de ellas (ver figura) tiene una estructura estndar compuesta de
elementos variables (dependientes de la pgina visualizada) y elementos fijos (constantemente visualizados en
cada pgina):
Elementos variables
- rea de trabajo
- Barra de estado superior
- Barra de comandos operativos
Elementos fijos
- Barra de estado inferior
- Barra de comandos estndar


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REA DE TRABAJO
El rea de trabajo (ver figura) es una parte de la pgina que contiene:
- Elementos grficos activos
- Elementos grficos pasivos
- Casillas alfanumricas

Elementos grficos activos
Los elementos grficos activos se utilizan para la conexin con otras pginas o para la ejecucin de funciones
especficas. La seleccin de un elemento grfico activo permite acceder a la pgina del supervisor relativa al
elemento grfico seleccionado o realizar una funcin especfica del supervisor.
Por ejemplo: seleccionando el elemento grfico hornos (contorno azul) es posible acceder a la pgina hornos y
seleccionando el elemento grfico flecha hacia abajo es posible recorrer una lista hacia abajo.
Elementos grficos pasivos
Los elementos grficos pasivos se utilizan para suministrar informacin auxiliar. Completan por ejemplo los
elementos grficos activos, para crear las ambientaciones (representaciones grficas de la mquina) o caracterizan
el origen de los datos alfanumricos.


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Casillas alfanumricas
Las casillas alfanumricas se utilizan para visualizar los valores de distintos parmetros (temperatura, velocidad,
posicin, tiempo, etc.) o bien para establecer el valor en caso de parmetros modificables. La informacin
proporcionada por las casillas alfanumricas debe ser leda siempre junto a la informacin proporcionada por los
elementos grficos pasivos. Las casillas alfanumricas se identifican generalmente por un contorno de color (rojo,
azul o amarillo) con el siguiente significado:
Dos dimensiones con fondo azul identifica datos o parmetros que pueden ser slo visualizados (valor medido,
calculado, establecido en otra parte) y que no se pueden modificar.
Tridimensional con fondo azul claro - identifica datos o parmetros que se pueden visualizar (valor indicado) y
que se pueden modificar (establecer). Para modificar (establecer) estos datos o parmetros es necesario
seleccionar la casilla alfanumrica correspondiente al dato o al parmetro. En la mayor parte de los casos estos
datos y parmetros no pueden ser modificados si se est ejecutando el nivel operador.
Presionando la casilla alfanumrica relativa a un parmetro modificable aparecer en primer plano un teclado
alfanumrico donde es posible introducir el valor deseado (ver figura).


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BARRA DE LOS COMANDOS ESTNDAR
La barra de los comandos estndar (ver figura) est situada en la esquina inferior derecha de la pantalla y est
constituida por el conjunto de comandos que estn siempre disponibles en cada pgina del supervisor permitiendo
el acceso a las pginas especficas.

BOTN DENOMINACIN FUNCIN

PGINA ANTERIOR

PERMITE VOLVER A LA PGINA ANTERIOR

PGINA DE INICIO
(HOME PAGE)

PERMITE VOLVER A LA PGINA DE INICIO

PRODUCCIN

PERMITE ACCEDER A LA PGINA PRODUCCIN

DATOS DE
PRODUCCIN

PERMITE ACCEDER A LA PGINA DATOS DE PRODUCCIN

ARCHIVOS

PERMITE ACCEDER A LA PGINA ARCHIVOS

ALARMAS

PERMITE ACCEDER A LA PGINA ALARMAS

BARRA DE LOS COMANDOS OPERATIVOS
La barra de los comandos operativos se encuentra en la esquina inferior izquierda de cada pantalla y est
constituida por el conjunto de comandos disponibles (botones virtuales) relativos a la pgina visualizada. Los
comandos operativos permiten acceder a ms pginas y/o utilizar funciones especficas. El nmero y la tipologa de
los comandos presentes en la barra de comandos operativos dependen exclusivamente de la pgina visualizada y
del nivel del acceso. El ejemplo indicado a continuacin se refiere a los comandos operativos relativos a la pgina de
inicio.


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BARRA DE ESTADO SUPERIOR

La barra de estado superior (ver figura) se visualiza en todas las pginas y se divide en tres grupos:
- Parte izquierda identifica el estado de comunicacin PC/PLC, con SIPA y del nivel de mantenimiento.
- Parte central nombre de la pgina vdeo actualmente visualizada.
- Parte derecha visualizacin del idioma en uso, acceso a los diferentes niveles operativos y memorizacin de
las pginas.
BARRA DE ESTADO COMANDOS DE LA IZQUIERDA
SMBOLO SIGNIFICADO
ESTADO COMUNICACIN PC/PLC
VERDE: CONEXIN ACTIVA
ROJO: CONEXIN NO ACTIVA

ESTADO COMUNICACIN CON SIPA
VERDE: CONEXIN ACTIVA
ROJ O: CONEXIN NO ACTIVA

ESTADO FUNCIONAMIENTO MQUINA EN FUNCIN MANUAL, AUTOMTICO, EN ESPERA, EN
ALARMA.
Nota: junto al icono actualmente visualizado hay un nmero. Su significado
especifica una vez ms el estado en el que se encuentra la mquina (por
ejemplo, automtico en simulacin, automtico en produccin, etc.) y se describe
en la leyenda a la que se accede pulsando el mismo botn.
BARRA DE ESTADO COMANDOS DE LA DERECHA
SMBOLO SIGNIFICADO
VISUALIZA EL IDIOMA ACTUALMENTE UTILIZADO
PULSADO: PERMITE ACCEDER A LA PGINA DE SELECCIN DEL IDIOMA (ITALIANO, INGLS,
IDIOMA LOCAL)

PULSADO: PERMITE ACCEDER A LA PGINA DE SELECCIN NIVEL MANTENIMIENTO

PULSADO: PERMITE VER EL TECLADO PARA GUARDAR LA IMAGEN ACTUAL



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PANEL GUARDAR PGINA
La barra INFORMACIN DE LA PGINA se visualiza, cuando se solicita, para todas las pginas del supervisor en
la zona dedicada a la barra de los comandos estndar.
Nombre pgina (A) casilla alfanumrica que contiene el nombre de la pgina actual.
Tecla (B) Casilla alfanumrica para ejecutar la denominacin de la pgina actual.
Salida (C) Pulsado permite salir del panel de memorizacin de la pgina.
Guardar pgina (D) Pulsado permite guardar en un pen-drive USB en formato comprimido (.J PG) la imagen de la
pgina actual.


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PGINA CAMBIO NIVEL
Para cambiar el nivel operativo actual (A=operador, B=encargado del mantenimiento, C=configuracin, D=soporte
tcnico), existen dos maneras, despus de hacer clic en el botn:
1) Introduciendo un dispositivo USB en el puerto especfico que contiene la contrasea para pasar del nivel
operador al nivel encargado del mantenimiento.
2) Introduciendo un cdigo de seguridad con el teclado pequeo (G), que aparece automticamente. El cdigo por
defecto es 0 y puede cambiarse.

Para el nivel de configuracin y soporte tcnico es necesario introducir un cdigo numrico con contrasea
dinmica.



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DESCRIPCIN PGINA SUPERVISOR
PGINA DE INICIO (HOME PAGE)
1. Establecer productividad contractual (L2 o superior)
2. Actual productividad horaria de la mquina
3. Nmero de cavidades de la mquina
4. Nombre de la receta actualmente cargada en el PLC (operativa)
5. Estado actual de la mquina (modalidad operativa o condicin)
6. Valor actual de la media mvil de la temperatura de preformas (medida por el pirmetro ptico)
7. Nmero de preformas actualmente dentro de los hornos
8. Temperatura actual del aire dentro de los hornos (medida por la sonda PT100)

E Permite el acceso a la pgina relativa a la unidad MOTORIZACIN
B Permite el acceso a la pgina relativa a la unidad HORNOS
C Permite el acceso a la pgina relativa a la unidad TOLVA
D Permite el acceso a la pgina relativa a la unidad DESCARGA
E Permite el acceso a la pgina relativa a la unidad SOPLADO
F Visualiza una puerta de la cabina abierta



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BOTN DENOMINACIN FUNCIN

DISPOSITIVOS AUXILIARES

PERMITE ACCEDER A LA PGINA RELATIVA A LOS AUXILIARES

CONFIGURACIN

Pulsado (seleccionado) permite el acceso a la pgina
RELATIVA A LOS PARMETROS DE CONFIGURACIN

AYUDA

Pulsado (seleccionado) permite el acceso a la funcin
DE AYUDA ON-LINE

GRFICOS

PERMITE ACCEDER A LA PGINA DE LOS GRFICOS DE PRODUCCIN (L2)



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PGINA AUXILIARES (L1)

1 Valor actual de la temperatura interna cuadro MASTER
2 Valor actual de la temperatura del agua de enfriamiento del soplador a la salida de la mquina (retorno)
3 Valor actual de la temperatura del agua de enfriamiento del soplador a la entrada de la mquina (envo)
A. Permite el acceso a la pgina relativa al panel elctrico (Nivel L2 o superior)



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BOTN DENOMINACIN

FUNCIN

Chiller

Control del chiller (L2)

Cmara de vdeo

Permite el acceso a la pgina relativa a la cmara de vdeo de
control de preformas y botellas si est instalada (L2)

Modulacin

Permite el acceso a la pgina de opciones modulacin
produccin (L2)

Synchro

Permite gestionar la interfaz con la llenadora en los modelos
synchro en caso de que estn presentes (L2)

Circuito enfriamiento
horno

Gestiona los parmetros de enfriamiento (L2)

Gestin supervisor

Permite el acceso a la pgina relativa al supervisor de lnea (L2)

Medidor de energa

Visualizacin de la informacin procedente del medidor de
energa, si est instalado (L2)

Regulacin presiones

Permite el acceso a la pgina relativa a la regulacin de las
presiones del aire comprimido de entrada en la mquina (L2)



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PGINA DE ENFRIAMIENTO (L2)

1 Valor actual del porcentaje de funcionamiento de la vlvula mezcladora.
2 Valor actual de la temperatura del agua de enfriamiento procedente del chiller a la entrada de la mquina de
soplado (envo).
3 Valor actual de la temperatura del agua de enfriamiento de regreso del chiller a la salida de la mquina de
soplado (retorno).
4 Valor actual de la temperatura del agua de calentamiento de moldes en caso de termorregulacin (no funciona
en caso de enfriamiento).
5 Valor actual de la temperatura del agua de enfriamiento del circuito hornos.
6 Establecer la temperatura del agua de enfriamiento del circuito hornos.
7 Establecer el tiempo de anticipo de apertura de la vlvula de enfriamiento de moldes (anticondensacin) antes
de que las preformas entren en los moldes de soplado.
8 Establecer el tiempo de anticipo (expresado en nmero de preformas) de cierre de la vlvula de enfriamiento de
moldes (anticondensacin) antes de que las preformas entren en los moldes de soplado.

A Estado de la bomba de recirculacin circuito enfriamiento hornos
Encendido bomba en funcionamiento
Apagado bomba no en funcionamiento


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PGINA MODULACIN (L2)
1 Establecer tiempo mximo de permanencia botellas en la fotoclula FT1 colocada a la salida de la mquina.
2 Establecer tiempo mximo de permanencia botellas en la fotoclula FT2 colocada en el sistema de transporte
neumtico (si se sobrepasa este tiempo la mquina bloquea la carga, sopla todas las preformas y se pone en
stand-by)
A Habilita el stop ciclo si se sobrepasa el tiempo mximo de permanencia botellas en la fotoclula FT1
establecido en la casilla 1.
Presionado (LED verde encendido) deshabilita automticamente B, C o D
B Habilita el eyector de preformas hasta que cese la condicin (presencia de botellas en FT1) que ha provocado
la intervencin
Presionado (LED verde encendido) deshabilita automticamente A, C o D
C Habilita el eyector de botellas hasta que cese la condicin (presencia de botellas en FT1) que ha provocado la
intervencin
Presionado (LED verde encendido) deshabilita automticamente A, B o D
D Habilita el eyector de botellas y bloquea la carga de preformas hasta que cese la condicin (presencia de
botellas en FT1) que ha provocado la intervencin
Presionado (LED verde encendido) deshabilita automticamente A, B o C


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PGINA CONFIGURACIN (L1)
A Identificacin aplicada al software interfaz grfica (Supervisor)
B Configuracin mquina.
C Nombre del ordenador.
D Espacio disponible en el disco duro (KB).
E Hora y fecha actuales.
F RAM, cantidad libre (KB)
G Cdigo licencia software de interfaz grfica (Supervisor)
H Versin del software del PLC
I Configuracin hardware PLC


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Pulsado permite salir del software del SUPERVISOR y acceder a la aplicacin ZEXPLORER en la
que se pueden efectuar algunas operaciones de actualizacin. Es el sistema correcto para apagar
el sistema (L2 o superior)

Pulsado permite el acceso a la pgina relativa a la configuracin de datos de calendario (L2 o
superior)

Pulsado permite el acceso a la pgina relativa a la visualizacin de las modificaciones efectuadas
en las configuraciones de la mquina (L2 o superior)

Pulsado permite el acceso a la pgina relativa a la configuracin de la mquina (L3 o superior)

Pulsado permite el acceso a la funcin de cambio de CONTRASEA configurada para pasar a L2.

Pulsado permite el acceso a la pgina de control y gestin de los recursos elctricos/electrnicos de
la mquina (L2 o superior)

Pulsado permite el acceso a la pgina relativa a la configuracin de la PDA SP3000


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PGINA AYUDA (L1)

A Pulsado permite ver algunos vdeos (si estn presentes, en formato AVI) relativos por ejemplo a
procedimientos de mantenimiento, cambio de molde, etc.
B Pulsado permite ver la documentacin en formato electrnico relativa a la mquina, como por ejemplo, los
esquemas elctricos (si estn presentes).


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PGINA PRODUCCIN (L1)

A Presionado (LED verde encendido) deshabilita todas la funciones de produccin de la mquina, es decir, la
carga, los acondicionamientos y todas las funciones de la unidad de estirado/soplado permitiendo nicamente
el movimiento de la mquina. La eventual seleccin, incluso durante el ciclo automtico, de una de las otras
funciones de produccin (B, C y D) deshabilita automticamente esta modalidad operativa con el consiguiente
apagado del LED respectivo.
B Presionado (LED verde encendido) deshabilita algunas funciones de produccin de la mquina, como la
carga, el acondicionamiento y permite otras funciones de la unidad de estirado/soplado (movimiento de los
sellos y eventual compensacin) y el movimiento de la mquina. La posible seleccin de una de las otras
funciones de produccin (A, C y D) deshabilita automticamente esta modalidad operativa con el consiguiente
apagado del LED respectivo.
C Presionado (LED verde encendido) deshabilita algunas funciones de produccin de la mquina como los
acondicionamientos y permite algunas otras funciones de la unidad de estirado/soplado (movimiento sellos,
astas de estirado con sus respectivas almohadillas y eventual compensacin) y el movimiento de la mquina.
La posible seleccin de una de las otras funciones de produccin (A, B y D) deshabilita automticamente esta
modalidad operativa con el consiguiente apagado del LED respectivo.
D Presionado (LED verde encendido) habilita todas las funciones de produccin de la mquina. La posible
seleccin de una de las otras funciones de produccin (A, B y C) deshabilita automticamente esta modalidad
operativa con el consiguiente apagado del LED respectivo. El soplado efectivo de las preformas est
subordinado a la habilitacin del comando D (HABILITA TODO) combinado con el comando operativo
HABILITACIN CARGA PREFORMAS.


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E Habilita/deshabilita la expulsin forzada de la(s) preformas fuera de forma a travs de los eyectores (en el
caso de la SFR20 y de la SFR24 son 2)
F Habilita/deshabilita la expulsin forzada de las preformas fras
Al presionarlo (LED verde encendido)
aparece el icono de al lado y fuerza la
expulsin de todas las preformas
cargadas por medio del eyector de
preformas fras.
Al presionarlo (LED verde apagado), aparece
el icono de al lado y gestiona
automticamente la expulsin nicamente de
las preformas cuya temperatura, medida por
medio de un pirmetro ptico, no se considera
correcta.
G Habilita/deshabilita la expulsin forzada de las botellas rechazadas
Al presionarlo (LED verde encendido),
expulsin de todas las
preformas/botellas por medio del
eyector de botellas rechazadas. Esta
funcin se usa, por ejemplo, para
permitir la inspeccin de la produccin.
las botellas reventadas. La deteccin de las
botellas reventadas es posible gracias a un
transductor de presin en la cavidad de
soplado.
Habilita/deshabilita la carga de preformas
Al presionarlo (LED verde encendido) permite la carga en la mquina de las preformas en la mquina
si la temperatura del aire dentro de los hornos es adecuada y si en el tobogn de alimentacin estn
presentes las preformas.
Al presionarlo (LED verde apagado), impide la carga de las preformas presentes en el tobogn de
alimentacin.
Habilita/deshabilita el movimiento de compensacin (modalidades operativas B y C)
Al presionarlo (LED verde encendido), activa la compensacin
Al presionarlo (LED verde apagado), desactiva la compensacin
Si no se desactiva manualmente, la compensacin se deshabilita automticamente despus de 5
minutos.
Al presionarlo permite el acceso a la pgina relativa a la gestin de descartes (L2 o superior)
Al presionarlo permite el acceso a la pgina relativa a la gestin de las muestras.
Al presionarlo (LED verde encendido),
expulsin de todas las preformas
cargadas por medio del eyector (o
eyectores) de preformas fuera de forma.
las preformas detectadas por el dispositivo de
control de forma.


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PGINA DATOS DE PRODUCCIN (L1)
1 Columna tiempos / cantidad absolutos (desde primer encendido, no se puede poner a cero)
2 Columna tiempos / cantidades parciales (se puede poner a cero)
3 Tiempo parcial (total) alimentacin mquina (mquina con suministro)
4 Tiempo parcial (total) paro mquina (mquina con suministro pero no operativa)
5 Tiempo parcial (total) de espera antes de la intervencin del operador (en alarma)
6 Tiempo parcial (total) mquina en funcin pero no en produccin
7 Tiempo parcial (total) mquina en produccin
8 Tiempo parcial (total) mquina en simulacin
9 Total botellas producidas por hora.
10 Cantidad parcial (total) de botellas producidas correctamente
12 Cantidad parcial (total) de preformas rechazadas por causas genricas
11 Cantidad parcial (total) de botellas descartadas (reventadas o forzadas)
13 Cantidad parcial (total) de preformas descartadas por mala toma (mal introducidas en las pinzas de
transferencia)
14 Cantidad parcial (total) de preformas descartadas por el piromtrico ptico por temperatura incorrecta
15 Cantidad parcial (total) de preformas descartadas por el dispositivo opto electrnico (cmara de vdeo)
16 Cantidad parcial (total) de preformas expulsadas despus del control de forma
17 Cantidad parcial (total) de preformas cargadas en la mquina


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Presionado, permite poner a cero los datos de las columnas correspondientes a los tiempos y a
las cantidades parciales (por ejemplo a cada inicio de turno).

Presionado permite controlar los datos de produccin relativos a un intervalo de tiempo
predeterminado.

Presionado, permite acceder a la pgina relativa al control de los valores de eficiencia de la
mquina (L2 o superior).

Presionado permite guardar en un disquete los datos de produccin visualizados.

Presionado permite imprimir con la impresora instalada los informes de produccin.


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PGINA TOLVA (L1)

1 Establecer el nmero de preformas a cargar en modalidad carga intermitente (A).
2 Establecer el nmero de preformas que no se deben cargar en modalidad carga intermitente (A).
3 Nmero de preformas cargadas actualmente en la estrella.
4 Nmero de preformas a cargar en la mquina en modalidad contador (C).

A Pulsado (LED encendido) permite cargar en la mquina slo el nmero de preformas establecido en la
casilla (1). El tiempo de espera antes del siguiente ciclo de carga viene dado por el nmero de preformas
establecido en la casilla (2)

B Pulsado (LED encendido) permite cargar en la mquina slo el nmero de preformas establecido en la casilla
(4).
C Pulsado (LED encendido) permite abrir la puerta en el tobogn para la recuperacin de preformas.

D Estado de carga de las preformas presentes en el tobogn de alimentacin.
BOTN DENOMINACIN

FUNCIN

D
% CARGA EN TOBOGN

0% 50% 100%

TIEMPO MOVIMIENTO
TOLVA

GESTIONA EL TIEMPO DE RETARDO A LA SALIDA DE LOS TRANSPORTES
(L2)

LMPARA UV

OPCIONAL



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PGINA SOPLADO (L1)
1 Valor actual posicin angular del molde nmero 1
2 Valor actual del valor de referencia de velocidad de la mquina expresada en botellas/(h*cavidad)
3 Configuracin ngulo de inicio soplo aire primario (10 bar) Valor actual tiempo de soplado aire primario
4 Config. ngulo de inicio soplo aire secundario (40 bar) Valor actual tiempo de soplado aire secundario
5 Config. tiempo de compensacin cavidad y compensacin Valor actual ngulo inicio descompresin
6 Configuracin tiempo recuperacin aire (ARS) Valor actual ngulo final recuperacin aire
A Valor actual del ngulo de descenso del sello
B Valor actual del ngulo de control del sello bajo (sensor de proximidad)
C Valores actuales del ngulo de inicio de soplado de aire primario y duracin
D Valores actuales del ngulo de inicio de soplado de aire secundario y duracin
E Valor actual del ngulo de inicio de descompresin cavidad y cilindro de compensacin
F Valor actual del ngulo de inicio de ascenso del sello
G Valor actual del ngulo de stop compensacin con aire primario (para el movimiento del cilindro)
H Valor actual del ngulo de control del sello alto (sensor de proximidad)
L Habilita/deshabilita el soplado del aire secundario
Presionado (LED verde encendido) aire secundario habilitado
Presionado (LED verde apagado) aire secundario deshabilitado


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Envo de datos a PLC (comprobar que el LED se encienda unos instantes para despus apagarse)
Pulsado permite el acceso a la pgina relativa a los hornos
Pulsado permite el acceso a la pgina relativa a los tiempos de movimiento de los sellos
Pulsado permite el acceso a la pgina relativa al control de las presiones de soplado de cada molde
(L2 o superior)
Pulsado permite el acceso a la pgina relativa al control y gestin de los sistemas de recuperacin de
aire
Pulsado permite el acceso a la pgina al control y gestin de la lubricacin (L2 o superior)
Pulsado permite visualizar los grficos relativos a la tendencia de la presin de soplado en cada
cavidad
Pulsado permite el acceso a la pgina relativa al control de los parmetros del proceso de soplado
gestionados por PLC y por el sistema de gestin de levas


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PGINA PRESIN DE SOPLADO (L2)
1 Presin actual en la cavidad de soplado en el momento del inicio de la descompresin (actualizado a cada
ciclo)
2 Presin actual en la cavidad de soplado (actual).
3 Establecer presin de explosin (blow bang). Si la presin es inferior a este valor, la botella se considera
explotada y, por lo tanto, rechazada.
4 Presin actual mnima de soplado medida en la unidad de tratamiento del aire correspondiente a la aparicin
de alarma de falta de presin 40 bar
5 Presin actual de soplado en la unidad de tratamiento de aire
6 Establecer presin mxima en la cavidad de soplado al final de la descompresin (si la presin residual en la
cavidad es superior a la establecida aparece una advertencia en la pgina de alarmas)
A Habilita/deshabilita el control de la presin en la cavidad indicada.
Con LED verde encendido efecta el control del blow bang y descompresin terminada (6)
Con LED verde apagado no efecta el control del blow bang y descompresin terminada
Pulsado permite acceder a la pgina relativa al control del blow bang diferencial
Pulsado permite acceder a la pgina relativa al control de la alta presin
Pulsado permite acceder a la pgina relativa a la configuracin de las compensaciones (offsets) de
los transductores de presin


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PGINA HORNOS (L1)
1. Nmero de preformas en la entrada a los hornos.
2. Establecer el porcentaje de velocidad de rotacin de los ventiladores en la fase de produccin de envases.
3. Valor actual del porcentaje de velocidad de rotacin de los ventiladores en la fase de produccin de
envases.
4. Velocidad real de rotacin de los ventiladores.
5. Temperatura real del aire en los hornos.
6. Temperatura de las preformas antes de la entrada a los moldes.
7. Temperatura real del agua de enfriamiento de los hornos.
8. Porcentaje de trabajo de la vlvula moduladora del agua de enfriamiento hornos.

A Los datos visualizados indican el porcentaje de potencia suministrada por cada lmpara (lado carga). Pulsado
permite modificar estos porcentajes (L2 o superior).
B Los datos visualizados indican el porcentaje de potencia suministrada por cada lmpara (lado soplado).
Pulsado permite modificar estos porcentajes (L2 o superior).
C Pulsado permite acceder a la pgina relativa a las configuraciones de los ventiladores (L2 o superior).
D Visualiza el estado de las lmparas de cada mdulo de hornos y al pulsarlo permite acceder a la pgina
relativa a la habilitacin/deshabilitacin de las lmparas del mdulo seleccionado y a la diagnosis de la tarjeta
de potencia.
Los colores tienen el siguiente significado:


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Verde oscuro
Apagado
Verde claro Encendido Amarillo Saturacin Rojo Avera

Pulsado permite el acceso a la pgina relativa a la regulacin del horno (L2 o superior)

Pulsado permite el acceso a la pgina relativa al control de la temperatura de las preformas a la
salida del horno
Pulsado permite el acceso a la pgina relativa a la calibracin de los transductores (L2 o superior)

Pulsado permite el acceso a la pgina relativa al soplado

Pulsado permite el acceso a la pgina relativa a los grficos de tendencia de las temperaturas del
horno (ver captulo 14 Proceso)



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REGULACIN HORNO (L2)
1 Establecer (en valor porcentual) el sobrecalentamiento del horno (respecto al % de produccin)
2 Establecer la duracin temporal del sobrecalentamiento del horno
3 Establecer la temperatura del aire de los hornos en estado de stand-by y habilitacin de carga de preformas
4 Temperatura actual del aire en los hornos.
5 Establecer % de funcionamiento de los ventiladores del horno en estado de stand-by
6 Establecer % de funcionamiento lmparas del horno en estado de stand-by (respecto al % de produccin)
7 Establecer temperatura de preformas a la salida del horno
8 Valor actual de la media mvil de la temperatura de preformas detectada a la salida del horno
9 Retraso (nmero de preformas) inicio de la retroalimentacin del horno para la regulacin de la temperatura
de las preformas (L3 o superior)
10 Diferencia actual en % entre potencia del horno actual y la establecida (para produccin y para stand-by)
A Habilita/Deshabilita la funcin de sobrecalentamiento del horno
Pulsado (LED verde encendido), habilita la funcin de sobrecalentamiento del horno.
Pulsado (LED verde apagado), deshabilita la funcin de sobrecalentamiento del horno.
B Habilita/Deshabilita la funcin de retroalimentacin de los hornos en stand-by
Pulsado (LED verde encendido), habilita la funcin de retroalimentacin del horno durante el stand-by.
Pulsado (LED verde apagado), deshabilita la funcin de retroalimentacin de los hornos durante el stand-by.
C Habilita/Deshabilita la funcin de retroalimentacin del horno en produccin
Pulsado (LED verde encendido), habilita la funcin de retroalimentacin del horno.
Pulsado (LED verde apagado), deshabilita la funcin de retroalimentacin del horno.


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PGINA MOTORIZACIN (L1)
1 Velocidad actual de la mquina expresada en botellas/hora*cavidad
2 Configuracin velocidad mquina en modalidad manual expresada en botellas/hora*cavidad (L2 o superior)
3 Configuracin velocidad mquina en fase de sincronismo expresada en botellas/hora*cavidad (L3 o superior)
4 Configuracin velocidad mquina en fase descenso astas de estirado al inicio de la produccin (L3 o superior)
5 Configuracin velocidad mquina en modalidad simulacin en botellas/hora*cavidad (L2 o superior)
6 Configuracin velocidad mquina en modalidad produccin en botellas/hora*cavidad (L2 o superior)
7 Visualizacin configuracin del % de separacin para el umbral de sealacin de advertencia (warning)
La mquina est predispuesta a una o ms seales de advertencia en caso de que el valor actual de uno de los
parmetros (valores) 2, 3, 4 y 5 sea superior al valor correspondiente establecido ms el valor de umbral (expresado en
porcentaje respecto al valor establecido). Por ejemplo, si el valor establecido para la velocidad en modalidad manual es de
100 bph y el valor de umbral es del 10%, el supervisor sealar una advertencia en cuanto el valor registrado de la
velocidad en modalidad manual alcance y supere las 110 bph
8 Visualizacin configuracin del % de separacin para el umbral de sealacin de alarma
La mquina est predispuesta a una o ms seales de alarma (parada de la mquina) en caso de que el valor actual de
uno de los parmetros (valores) 2, 3, 4, 5 y 6 sea superior al valor correspondiente establecido ms el valor de umbral
(expresado en porcentaje respecto al valor establecido). Por ejemplo, si el valor establecido para la velocidad en modalidad
manual es de 100 bph y el valor de umbral es del 10%, el supervisor sealar una alarma y por lo tanto detendr la
mquina en cuanto el valor registrado de la velocidad en modalidad manual alcance y supere las 110 bph
A Permite el acceso a la pgina relativa a la configuracin del motor principal (L2 o superior)


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Pulsado permite el acceso a la pgina relativa a la visualizacin de los parmetros de control de la
transmisin entre las ruedas de transferencia y la rueda principal (L2 o superior)
Pulsado permite el acceso a la pgina relativa a los parmetros de regulacin de las levas
electrnicas (L2 o superior)
Pulsado permite el acceso a la pgina relativa a la visualizacin de los ngulos / tiempos de
intervencin de los eyectores de preformas y a la gestin del cilindro de bloqueo de carga de
preformas
Pulsado permite el acceso a la pgina relativa a las posiciones de lectura de los controles (L2 o
superior)
Pulsado permite el acceso a la pgina relativa a la configuracin de algunos tiempos de retraso
relacionados con el funcionamiento de la unidad de la tolva y alimentacin de preformas (L2 o
superior)
Pulsado permite el acceso a la pgina relativa a la configuracin de los parmetros de las
compensaciones (offset) de la velocidad del motorreductor al offset de la inversin trmica si est
presente.


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PGINA DESCARGA (L1)
1 Establecer el porcentaje de la velocidad de rotacin del soplador (L2 o superior)
2 Valor actual del porcentaje de velocidad de rotacin del soplador
3 Valor actual de la velocidad de rotacin del soplador

A Pulsado permite el acceso a la pgina relativa a la programacin del accionamiento que dirige el motor
elctrico del soplador de descarga de botellas (L2 o superior)


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PGINA ALARMAS (L1)

ADVERTENCIA: (amarillas) indican problemas potenciales actuales que no son tan graves como para parar
la mquina
ALARMAS: (rojas) son problemas ms o menos graves que comprometen el funcionamiento de la mquina.
La detienen y no dejan que vuelve a ponerse en marcha hasta que se resuelvan.

A Permite, tocando la pantalla en una lnea cualquiera de las que componen la lista de las alarmas /
advertencias, seleccionar la alarma o la advertencia deseada (toda la lnea se vuelve de color azul).
B Permite desplazar hacia arriba la lista de las alarmas / advertencias una lnea cada vez
C Permite desplazar hacia abajo la lista de las alarmas / advertencias una lnea cada vez
D Permite eliminar las lneas correspondientes a las alarmas / advertencias resueltas
E Muestra el momento en el que se ha producido el error / advertencia
F Visualiza la alarma que est provocando el paro de la mquina, proporcionando la descripcin y el instante en
el que ha sucedido. El texto de la alarma contenido en la lnea desaparecer cuando se haya resuelto la
alarma y se haya pulsado el reset (D). La alarma est codificada. Comunicar el cdigo para recibir asistencia
de Sipa.
G Visualiza la alarma que ha causado el paro de la mquina, proporcionando la descripcin y el instante en el
que ha sucedido.


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Pulsado permite el acceso a la pgina de descripcin (ayuda) de la alarma / advertencia
seleccionada

Pulsado permite visualizar al mismo tiempo las alarmas y las advertencias (warnings)

Pulsado permite visualizar slo las alarmas (lneas de color rojo)

Pulsado permite visualizar slo las advertencias (warnings - lneas de color amarillo)

Pulsado permite visualizar el estado y las alarmas que pudiera haber relativas a los comandos
semiautomticos del panel de operador (botones de membrana).

Pulsado permite el acceso a la pgina relativa a la visualizacin del historial de todas las alarmas

Pulsado permite el acceso a la pgina relativa a la visualizacin del historial de todas las alarmas
que han provocado una parada de la mquina



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PGINA AYUDA ALARMAS

1 Cdigo alarma - identifica de manera unvoca la indicacin de alarma
2 Descripcin alarma proporciona una descripcin sinttica del tipo de alarma
3 Zona de pertenencia proporciona una primera indicacin til para localizar la zona o parte de la mquina
que ha provocado la indicacin de alarma
4 Causas proporciona una primera indicacin relativa a las posibles causas que han provocado la indicacin
de alarma
5 Soluciones proporciona una primera indicacin relativa a las operaciones que deben realizarse para eliminar
la indicacin de alarma; todas las soluciones estn identificadas con un nmero progresivo correspondiente al
nmero de la causa relacionada



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PGINA MEN ARCHIVOS (L1)

A Pulsado permite acceder a la pgina relativa a los datos de instalacin (L2 o superior).
B Pulsado permite acceder a la pgina relativa a los datos de configuracin (nivel L2 o superior).
C Pulsado permite acceder a la pgina relativa a los datos de la mquina (L2 o superior).
D Pulsado permite acceder a la pgina relativa a los informes de produccin (L2 o superior).
E Pulsado permite acceder a la pgina relativa a los mapas de alarmas (L2 o superior).
F Pulsado permite acceder a la pgina relativa a la gestin de las recetas.
Pulsado permite explorar el contenido del disquete USB introducido en el panel de control
Pulsado permite guardar todos los datos de archivo en un dispositivo USB
no utilizado


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PGINA MEN RECETAS

A Pantalla que muestra la receta seleccionada. Al abrir la pgina, la ventana de texto (A) muestra,
independientemente del nmero de recetas guardadas, la receta DEFAULT.
B Permite desplazar hacia abajo la lista de las recetas presentes en el dispositivo de memorizacin PC
C Permite desplazar hacia arriba la lista de las recetas presentes en el dispositivo de memorizacin PC
D Receta actualmente cargada en el PLC. (receta en uso)

Pulsado permite confirmar y activar en el PLC la receta seleccionada envindola a la memoria del
PLC

Pulsado permite guardar del PLC al PC los datos actuales de la receta activa (eventualmente
modificados) en la receta seleccionada y, por lo tanto, tambin sobrescribir una receta existente
(L2 o superior)

Pulsado permite guardar en un disquete USB la receta seleccionada (L2 o superior)

Pulsado permite importar de USB al disco duro del PC una serie de recetas (L2 o superior)

Pulsado permite acceder a la pgina relativa a la informacin adicional de la receta seleccionada
(nivel L2 o superior)


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Pulsado permite guardar o cambiar el nombre de las recetas

Pulsado elimina la receta seleccionada en (A)

Permite el acceso a la pgina comparar recetas. Compara la receta cargada en el PLC con la
seleccionada (A)
En verde se destacarn los parmetros idnticos y en rojo los diferentes.



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RECETAS
Las recetas representan las modalidades de funcionamiento del producto en uso. Se pueden memorizar diferentes
recetas en funcin del producto o de las diferentes necesidades de produccin.
Los archivos de las recetas estn memorizados en el disco duro del PC y en una base de datos del software de
Supervisin. Para que una receta sea operativa es necesario que los datos relativos sean enviados a la memoria del
PLC. Cuando estn en la memoria, los datos estn operativos incluso en caso de apagado y encendido de la
mquina gracias a la batera tampn que mantiene refrescada la memoria ampliada que es voltil. Los datos de la
memoria, en cambio, se pierden en el momento en el que se sustituyen en la memoria al cargar otra receta. Por lo
tanto, si tambin se desean mantener las modificaciones realizadas en una receta, antes de cargar otra, es
necesario guardarlas, sobrescribindola o creando una nueva receta.
La receta base se denomina de DEFAULT. Esta receta nunca podr borrarse, ya que representa la construccin
bsica de todas las variables que contiene la receta:
Pulsando los botones flecha arriba/abajo (C, B) se podrn visualizar en la casilla indicando el nombre (A) todas
las recetas presentes en el ordenador personal.
Cuando se visualiza el nombre se puede ejecutar todos los comandos asociados a esa pgina (botn de la
derecha).
En el nivel operador (L1) slo se puede cargar una receta en la memoria; todas las otras operaciones estn
habilitadas en el nivel 2 o superior.
En el recuadro (1) aparecen la hora y la fecha de la ltima memorizacin de la receta.
Pulsando los botones de la derecha se llevan a cabo las operaciones descritas anteriormente. Habilitando estas
operaciones, se podr ver en el centro de la pantalla un reloj de arena que avanza, indicando la ejecucin de la
funcin solicitada.
Pulsando el botn se accede a la siguiente pgina:
Como se ha especificado anteriormente, esta funcin tiene el objetivo de especificar informacin adicional para la
preforma/botella que debe introducirse en la receta a memorizar.
Por lo que respecta a la preforma, se puede especificar (de arriba a abajo en la figura anterior):


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1. Resina (mx. 20 caracteres)
2. Color (mx. 4 caracteres)
3. Dibujo (mx. 20 caracteres)
4. Peso (mx. 4 caracteres)
Por lo que respecta a la botella, se puede especificar (de arriba a abajo en la figura anterior):
5. Capacidad (mx. 4 caracteres)
6. Figura (mx. 20 caracteres)
7. Tipo de la botella (mx. 20 caracteres)
Seleccionado los cuadros azules, aparecer en la parte inferior de la pantalla un teclado alfanumrico con una lnea
de texto en la parte superior. Con este teclado se pueden escribir y editar los datos deseados. Al finalizar cada
configuracin, confirmar pulsando la tecla ENTER , o ESC para anular y el teclado se cerrar
automticamente.
Sobrescritura de una receta:
Una vez dentro de la pgina de gestin de recetas
9. Seleccionar con las flechas arriba/abajo la receta que se desea sobrescribir.
10. Cuando el nombre de la receta seleccionada est destacado en el campo A con un carcter en negrita
(negro), pulsar el botn que permite guardar los datos actualmente en la memoria del PLC (y por
lo tanto operativos) de la mquina al disco duro del PC, en concreto, en el campo de la receta seleccionada
anteriormente (y visualizada en el campo A).
11. Aparece una ventana de confirmacin. Tocar OKa para confirmar o la X para cancelar.
12. Durante esta funcin, como se ha especificado anteriormente, se mostrar un reloj de arena en el centro de la
pantalla que indicar la funcin en fase de ejecucin; tambin se podr apreciar que el nombre de la receta se
representar con un carcter normal (gris claro).
13. Cuando desaparezca el reloj de arena y el nombre de la receta vuelva a estar destacado con un carcter en
negrita (negro), la receta se habr memorizado y sobrescrito definitivamente.
Copiar/Guardar una nueva receta:
1. Seleccionar con las flechas arriba/abajo una receta ya memorizada (tambin se podra mantener la receta
DEFAULT)
2. Cuando el nombre de la receta seleccionada se muestre en el campo A con un carcter en negrita (negro),
pulsar el botn que permite crear un nuevo archivo en el disco duro del PC con los mismos datos
de la receta seleccionada en el campo A.
3. Aparecern una ventana en la parte superior izquierda (identificar la ventana de guardar) y un teclado
alfanumrico en la parte inferior de la pantalla.
4. Introducir el nombre de la nueva receta y pulsar la tecla ENTER ; desaparecern la ventana de guardar y
el teclado
5. Esperar hasta que el nombre elegido para la memorizacin de la receta se muestre en el campo A con un
carcter en negrita (negro).


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6. Pulsar el botn que permitir escribir los datos adicionales de la preforma/botella.
7. Una vez finalizada la configuracin de los datos adicionales, pulsar la tecla flecha atrs para volver a la pgina
receta.
8. Pulsar el botn que permite guardar los datos actuales en la memoria PLC (y por lo tanto
operativos) desde la mquina al disco duro del PC, en especial en el campo de la receta acabada de crear (y
visualizada en el campo A).
pantalla que indicar la funcin en fase de ejecucin; tambin se podr apreciar que el nombre de la receta se
representar con un carcter normal (gris claro).
10. Cuando desaparezca el reloj de arena y el nombre de la receta vuelva a estar destacado con un carcter en
negrita (negro), la receta se habr memorizado definitivamente.
Traspaso a la mquina de una receta:
Nota: Dado que algunas versiones de software pueden ser diferentes, se recomienda encarecidamente,
antes de enviar la receta a la mquina, colocar la mquina en estado manual y apagar los posibles
accionamientos con el botn de membrana STOP DRIVES. Una vez cargada la receta se puede reanudar
en automtico
1. Seleccionar con las flechas arriba/abajo la receta que se desea traspasar a la mquina y, por lo tanto, hacerla
operativa.
pulsar el botn que permitir traspasar los datos relativos a la receta seleccionada memorizados en
el disco duro del PC a la memoria del PLC y, por lo tanto, a la mquina.
3. Aparece una ventana de confirmacin. Tocar OK a para confirmar o la X para anular
pantalla que indicar la funcin en fase de ejecucin.
5. Cuando el reloj de arena desaparezca, la receta se habr traspasado definitivamente y se podr ver que en la
PGINA DE INICIO aparece el nombre de la receta que se acaba de traspasar como operativa.
Eliminacin de una receta:
1. Seleccionar con las flechas arriba/abajo la receta que se desea eliminar definitivamente del disco duro del PC
pulsar el botn que permitir eliminar la receta seleccionada en el campo A.
3. Aparecer una ventana en el centro de la pantalla con un mensaje de aviso. Pulsar la tecla YES para
confirmar la eliminacin o NO para anular la operacin.


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4. Cuando desaparezca la ventana de aviso, se destacar con un carcter en negrita (negro) el nombre de la
receta DEFAULT, y la receta seleccionada anteriormente se borrar.
Exportacin en USB de una receta:
1. Introducir un USB en el panel HMI
2. Seleccionar con las flechas arriba/abajo la receta que se desea exportar al USB
pulsar el botn que permitir exportar la receta seleccionada al USB.
pantalla que indicar la funcin en fase de ejecucin.
5. Cuando desaparezca el reloj de arena, la receta se habr exportado definitivamente.
Nota: Aunque las recetas estn memorizadas en el PC, se recomienda encarecidamente, exportar de vez en
cuando las recetas a un USB y guardar una copia de seguridad en un PC externo.
Importacin desde USB de una receta:
1. Introducir un USB en el panel HMI
2. Asegurarse de que en el campo A se muestre la receta de DEFAULT
pulsar el botn que permitir importar al PC una receta memorizada en el USB.
5. Aparecer una ventana en el centro de la pantalla que muestra todas las recetas presentes en el USB.
6. Seleccionar con las flechas arriba/abajo la receta que interese y pulsar la tecla CONFIRMAR a o X para
cancelar
7. La ventana de visualizacin desaparecer y se mostrar un reloj de arena en el centro de la pantalla que
indicar que la funcin est en fase de ejecucin.
8. Cuando desaparezca el reloj de arena, se podr ver que el nombre de la receta DEFAULT se representar
con una carcter normal (gris claro) y, despus de un tiempo, se destacar con un carcter en negrita
(negro)
9. Ahora la receta se ha importado definitivamente y podr seleccionarse mediante las flechas arriba/abajo.

Nota: La receta importada desde el USB todava no est operativa, sino slo traspasada del USB al PC. Si se
desea utilizar la receta, es necesario enviarla a la memoria de PLC tal y como se ha explicado en el
procedimiento Traspaso a la mquina de una receta.

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PGINA DATOS MQUINA (L2)

La pgina DATOS MQUINA permite enviar al PLC (o guardar del PLC) los parmetros especficos para el uso de
la mquina en su configuracin actual y que no dependen del formato en produccin, por lo tanto, son comunes a
todas las recetas, como por ejemplo el ngulo cero de la mquina y las compensaciones (offset) de los
transductores.
El rea de trabajo muestra en la zona central un men desplegable (elemento grfico activo), que muestra el tipo de
datos utilizados actualmente por la mquina. A diferencia de las recetas, el archivo de datos de la mquina es nico
y debe sobrescribirse siempre que se cambien los parmetros y comprobar que funcionen.
El significado de los botones es idntico a los de las recetas.

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PROCEDI MI ENTOS DE
ARRANQUE Y PARO DE
LA MQUI NA

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PROCEDI MI ENTOS DE ARRANQUE/PARO MQUI NA

ESTADOS OPERATIVOS DE LA MQUINA
La mquina puede encontrarse en los siguientes estados:

ESTADO MANUAL
La luz verde del botn est encendida y fija. Se caracteriza por el hecho de que la mquina se encuentra en estado
de STOP CICLO con la posibilidad de operar a travs de los comandos manuales. El BY-PASS DE SEGURIDAD se puede
realizar slo cuando la mquina se encuentra en este estado.
ESTADO AUTOMTICO
La luz verde del botn est encendida y fija. Es el estado que seala que la mquina est gestionada
automticamente en cuanto a los movimientos y permite el arranque de la mquina siempre y cuando no haya
alarmas. En este estado no es posible operar a travs de los comandos manuales.

STOP CICLO
La luz verde del botn est encendida y fija. Indica que la mquina est detenida (independientemente de las
causas y del estado Manual o Automtico) y con los hornos no habilitados. Segn las causas que hayan llevado a la
mquina a este estado (intervencin del operador, alarmas, etc.) la mquina puede tener los auxiliares activados o
no.

START CICLO
La luz verde del botn est encendida y fija. Indica que la mquina est en movimiento y controlada
automticamente. En este estado la mquina puede encontrarse en distintas modalidades descritas a continuacin.

8 PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE/PARO MQUINA

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MODALIDAD DE CICLO AUTOMTICO
Las modalidades en las cuales la mquina puede arrancarse en ciclo automtico seleccionando las casillas
respectivas son:
SIMULACIN (A)
En ciclo automtico la mquina realiza todos los movimientos, con excepcin de los sellos, de las astas de estirado
y de la compensacin. Los hornos, la carga de preformas (independientemente dal boton de habilitacion carga) y el
soplado estn deshabilitados.
SIMULACIN CON MOVIMIENTO DE LA UNIDAD DE SOPLADO (B)
En ciclo automtico la mquina realiza todos los movimientos. Los hornos, la carga de preformas
((independientemente dal boton de habilitacion carga) y el soplado estn deshabilitados.
SIMULACIN CON CARGA DE PREFORMAS Y MOVIMIENTO DE LA UNIDAD DE SOPLADO (C)
En ciclo automtico la mquina realiza todos los movimientos, excepto las astas de estirado. El horno y el soplado
estn desactivados. La carga de preformas debe de estar habilitada. Esta necessario instalar los topes de
seguridad de las variallas de estiramiento.
PRODUCCIN (D)
En ciclo automtico la mquina realiza todos los movimientos. Los hornos y el soplado estn deshabilitados. La
carga de prefomas tiene que estar habilitada.

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PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE DE LA MQUINA
Controles preliminares
A continuacin se indican las operaciones que hay que realizar antes de proceder al arranque de la mquina:
o Asegurarse de que ninguna persona est trabajando sobre la mquina o cerca de ella.
o Verificar que la mquina y las zonas circundantes estn libres de trapos, utensilios, repuestos y objetos
varios de modo que no interfieran durante el funcionamiento de la mquina y que no obstaculicen los
dispositivos de seguridad de la misma.
o Verificar que la pavimentacin y las plataformas de la mquina estn libres de aceite, grasa y agua.
Para algunas definiciones y como integracin a los temas siguientes tome como referencia tambin
los captulos 6 (ALARMAS), 12 (SEGURIDAD), 9 (COMANDOS OPERATIVOS) y 1 (AUXILIARES)
ATENCIN: En caso de arranque desde el sistema completamente apagado tener presente que el chiller
necesita algunas horas de precalentamiento (hasta 8 horas en climas fros)
PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DESDE MQUINA APAGADA
Alimentacin de las plantas
1. Verificar que todas las vlvulas de compuerta del colector de aire/agua estn abiertas.
2. Asegurarse de que las unidades auxiliares estn en funcin (compresor, chiller, bombas, etc.)
3. Verificar las presiones de ejercicio indicadas por los manmetros en el colector externo (si estn
presentes)
4. Proporcionar suministro elctrico a la mquina: interruptor general I / 0 en posicin I.
5. Esperar que se cargue el programa del Supervisor.
Una vez cargado el programa, la mquina se encuentra en ESTADO MANUAL y ESTADO DE EMERGENCIA con:
o Las centrales de seguridad de puertas y emergencias no activas
o La leva de seguridad moldes abierta
o El indicador luminoso (naranja) encendido en el armario Maestro
o El indicador luminoso (blanco) 230 Vca encendido en el armario Maestro
o La luz verde del botn SILENCIADOR SIRENA encendido en el panel HMI
o La lmpara de columna de alarmas parpadeante.
La presencia de una o ms alarmas en la pgina del Supervisor (con su relativa luz verde del botn
SILENCIADOR SIRENA encendida y fija), no permite el arranque de la mquina.
La eventual presencia y/o permanencia de Advertencias no perjudica la posibilidad de poder arrancar la
mquina.
Comprobacin alarmas y reset
6. Asegurarse de que los botones de emergencia estn sueltos y que todas las puertas de la cabina estn
cerradas.
7. Resetear las alarmas de la pgina ALARMAS del Supervisor (comando icono papelera)

8. Presionar y soltar el botn azul RESTAURACIN CIRCUITO EMERGENCIA. Resetear luego las alarmas de la
pgina ALARMAS del supervisor (comando icono papelera)
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9. Proceder con el RESET CENTRAL de seguridad puertas abriendo y cerrando una puerta. La alarma
relativa desaparecer automticamente.
10. Verificar que los selectores a llave BY-PASS FRENOS y BY-PASS PUERTAS estn en posicin vertical. Luego
resetear las alarmas de la pgina del Supervisor (comando icono papelera)
11. En el armario MAESTRO:
o Poner (si no est ya en posicin) el selector a llave HABILITA AUXILIARES en posicin horizontal
o Presionar y soltar (si la luz no est ya encendida) el botn luminoso blanco MARCHA AUXILIARES.
12. Esperar a que el circuito neumtico est en presin. Resetear luego las alarmas de la pgina ALARMAS
del Supervisor (comando icono papelera)
13. Girar (en horizontal) el selector a llave BY-PASS FRENOS. La leva de seguridad moldes se cerrar. Girar en
vertical el selector a llave BY-PASS FRENOS.
Arranque
14. Verificar que los auxiliares estn activos y que los selectores a llave BY-PASS FRENOS y BY-PASS PUERTAS
estn en posicin vertical. En caso negativo verificar que las puertas de la cabina estn cerradas y/o
poner el selector a llave BY-PASS FRENOS y BY-PASS PUERTAS en posicin vertical, activar los auxiliares y
resetear las alarmas.
15. Verificar en la PGINA DE INICIO del Supervisor que la receta cargada en memoria sea la deseada. En
caso negativo proceder a cargar la receta deseada desde la pgina RECETAS del Supervisor.
16. En el Supervisor, en la pgina PRODUCCIN, seleccionar la modalidad operativa deseada.
17. Comprobar la presencia de eventuales alarmas en la pgina ALARMAS del Supervisor y eliminarlas si
estn presentes (comando icono papelera). La luz verde del botn SILENCIAR SIRENA se apagar.
18. En el teclado HMI presionar y soltar (si no est ya habilitado, con la luz verde encendida) el botn
AUTOMTICO.
19. En el teclado HMI presionar y mantener presionado por unos 5 segundos el botn START CICLO y
soltarlo despus del inicio del arranque de la mquina y al final de la seal acstica (luz verde encendida
fija o parpadeante).
NOTA
En cuanto la mquina parte en ciclo automtico, procede (si es necesario) automticamente a completar las fases
interrumpidas con el paro, descarta eventuales preformas y/o botellas todava presentes en la mquina y restaura
las condiciones productivas originales. Esta situacin se seala mediante el parpadeo de la luz verde del botn
START CICLO y se llama FASE DI RESTAURACIN. Una vez terminada la fase de restauracin, la mquina parte en
ciclo automtico (luz verde del botn START CICLO fija).
20. Si se desea producir botellas, habilitar (si no est ya habilitado) desde la pgina PRODUCCIN del
Supervisor o del teclado HMI la carga de preformas.
En la modalidad PRODUCCIN, las preformas no se cargarn en la mquina hasta que los hornos no alcancen la
temperatura establecida. En esta fase la mquina se encuentra en estado de PRECALENTAMIENTO HORNOS.
Una vez que los hornos estn a temperatura y luego la mquina est lista para recibir las preformas, si la carga no
est habilitada, se pone en estado de STAND-BY, de otra manera comenzar automticamente el ciclo productivo.
PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DESPUS DE UN PARO DE EMERGENCIA: Proceder desde el punto 6
PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DESPUS DE UNA ALARMA:
Despus de haber resuelto la causa del paro de la mquina y cerrado todas las puertas de la cabina, proceder como
desde el punto 17 o desde el 14 si se cayeron los auxiliares o desde el punto 9 si est presente la alarma central de
seguridad puertas no activa.
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PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DESPUS DE UN PARO IN DESCARGA MAQUINA O STOP CICLO.
Proceder como desde el punto 17.
PROCEDIMIENTOS DE PARO DE LA MQUINA

Excluyendo los casos en los cuales la mquina se detiene por alarmas o situaciones extremas (ver captulo 3 para
estos casos), la mquina se puede detener de varios modos y para fines distintos:
o Stand-by
o Descarga mquina
o Stop ciclo
o Emergencia
o Paro completo

STAND-BY
Esta modalidad es posible slo con la mquina en produccin y se gestiona automticamente.
Puede suceder por eventos externos (como un bloqueo de la lnea o la falta de preformas en la tolva) o por voluntad
del operador a travs de la inhabilitacin de la carga de preformas.
La mquina en realidad no se detiene, sino que entra en un estado de espera, bajando la temperatura de los hornos
hasta un umbral predeterminado. En cuanto se habilita la carga de preformas o las causas externas se resuelven, la
mquina regresa al ciclo de produccin automticamente.
NOTA: Si el periodo de Stand-by supera el tiempo predeterminado (tpicamente 5 minutos), la mquina se detiene en STOP
CICLO.
DESCARGA MQUINA

Es la modalidad correcta para detener el ciclo productivo de la mquina.
Presionar y soltar el botn a membrana DESCARGA MQUINA en el tablero HMI.
Presionando el botn la luz verde del botn STOP CICLO parpadear, indicando que la mquina ha interrumpido la
carga de las preformas, que sern sopladas todas las preformas presentes en la mquina para despus detenerse
en el estado de STOP CICLO.
Es una buena prctica poner la mquina en estado MANUAL una vez que se encuentre en estado de STOP CICLO.
Atencin a no presionar el botn MANUAL durante la fase de DESCARGA MQUINA, de lo contrario la mquina se
detendr en a modalidad de STOP FASE.
STOP CICLO
Presionando el botn la luz verde del botn STOP CICLO parpadear, indicando que la mquina ha interrumpido la
carga de las preformas, que est completando el ciclo en curso soplando nicamente las preformas dentro de los
moldes de soplado para despus detenerse en el estado de STOP CICLO. Las botellas no se descargan. En esta
condicin las unidades operativas se colocan en posiciones predeterminadas correspondientes a la fase del ciclo
productivo apenas terminado.
El paro en Stop Ciclo es claramente ms rpido del de Descarga Mquina. Sin embargo tenga presente que en
arranque siguiente todas las preformas presentes en la mquina sern descartadas y no podrn ser reutilizadas.
El paso en Stop Ciclo se indica cuando se quiere detener la mquina que se encuentra en ciclo automtico en
modalidad SIMULACIN o, en caso de PRODUCCIN, si las exigencias requieren un paro rpido.

Es una buena prctica poner la mquina en estado MANUAL una vez que se encuentre en el estado de STOP
CICLO. Atencin a no presionar el botn MANUAL durante la fase de STOP CICLO, de lo contrario la mquina se
detendr en la modalidad de STOP FASE.
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NOTA: despus del paro de la produccin (ya sea por Descarga Mquina o Stop Ciclo), esperar que se detengan los ventiladores
antes de proceder a la inhabilitacin de los auxiliares y al corte del suministro principal.
EMERGENCIA
Durante el ciclo automtico, abriendo una puerta de la cabina o girando el selector a llave de By-pass seguridad o
presionando el botn MANUAL, la mquina se detiene en Paro de emergencia.
Presionando los botones rojos con forma de champin la mquina se detiene en modalidad Paro de emergencia
y se pone en el Estado de Emergencia (USAR NICA Y EXCLUSIVAMENTE EN CASO DE UN PELIGRO
REAL).
PARO COMPLETO
En caso de que se quiera apagar completamente la mquina proceder de la siguiente manera:
1. Poner el estado de Stop Ciclo segn las exigencias y las modalidades contempladas anteriormente.
2. Esperar a que se detengan los ventiladores
3. Poner la mquina en estado manual
4. Panel de comando de interfaz operador: selector a llave HABILITAR AUXILIARES girado en sentido
antihorario (posicin vertical, 0). Remover la llave de los selectores (Habilitar auxiliares y By-pass frenos y
puertas).
NOTA: La llave del selector tiene que guardarse de acuerdo a los procedimientos de seguridad internas del sitio de instalacin de
la mquina (planta).
5. En la pgina del Supervisor hacer doble clic sobre el smbolo indicado por la flecha y esperar que se
apague el Supervisor.

6. Girar el interruptor general en sentido antihorario (posicin horizontal, 0).
7. Detener los auxiliares externos (chiller, compresor, etc.)
8. En el colector principal externo cerrar las vlvulas de compuerta de entrada de aire / agua.
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COMANDOS
OPERATI VOS

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COMANDOS OPERATI VOS
1. BORDE MQUINA
El armario elctrico MAESTRO alberga el INTERRUPTOR GENERAL de potencia (1) equipado con un dispositivo de
bloqueo de puerta que impide el acceso dentro del armario cuando la mquina est alimentada.
Posicin I: El interruptor procede a introducir la alimentacin elctrica de la mquina.
Posicin 0: Se corta la alimentacin elctrica y es posible abrir las puertas del armario elctrico.
La LMPARA DE COLUMNA est instalada sobre la cabina de proteccin y est equipada con un indicador acstico.
Las seales tienen el siguiente significado:
Blanca parpadeante: se enciende para sealar una condicin de alarma tipo WARNING (ADVERTENCIA)
Naranja parpadeante: se enciende para sealar una condicin de ALARMA mquina
Indicador acstico:
- Sonido mono-tono rpido: advertencias prioritarias.
- Sonido mono-tono lento: seal de inicio ciclo automtico de la mquina
- Sonido bitono: seal de mquina en alarma

9 COMANDOS OPERATIVOS

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# NOMBRE DESCRIPCIN
1
SELECTOR A LLAVE
HABILITA AUXILIARES
LLAVE EN HORIZONTAL
SE HABILITAN LOS AUXILIARES
LLAVE EN VERTICAL
SE DESHABILITAN LOS AUXILIARES
2
BOTN BLANCO LUMINOSO
MARCHA AUXILIARES
PRESIONADO Y SOLTADO (LUZ ENCENDIDA)
ACTIVA TODOS LOS DISPOSITOVOS AUXILIARES
LA HABILITACIN DE LOS AUXILIARES DE CUALQUIER FORMA EST SUBORDINADA A LA POSICIN DEL
SELECTOR A LLAVE (1) Y A LA CONDICIN DE AUSENCIA DE EMERGENCIA O PUERTAS ABIERTAS.
3
BOTN
RESTAURACIN
CIRCUITO EMERGENCIA
PRESIONADO Y SOLTADO
PONE A CERO LAS EVENTUALES SEALES DE ALARMA RELATIVAS AL USO DE LOS BOTONES DE
EMERGENCIA CON FORMA DE CHAMPIN O A LA CENTRAL EQUIPOS DE SEGURIDAD DE EMERGENCIA.
4
INDICADOR NARANJ A
MQUINA EN
EMERGENCIA
ENCENDIDO: SEALA LA PRESENCIA DE DISPOSITIVOS DE EMERGENCIA ACTIVADOS
APAGADO: CIRCUITO DE EMERGENCIA FUNCIONA CORRECTAMENTE
5
INDICADOR BLANCO
230 VCA
ENCENDIDO: SEALA LA PRESENCIA DE LA TENSIN DE 230 VCA
APAGADO: AUSENCIA DE LA TENSIN DE 230 VCA
6
INTERRUPTOR A LLAVE
MONOESTABLE
APERTURA PUERTAS
ARMARIOS ELCTRICOS
LLAVE EN HORIZONTAL
ES POSIBLE ABRIR LAS PUERTAS DEL ARMARIO SIN CORTAR LA ALIMENTACIN ELCTRICA
LLAVE EN VERTICAL
EN CASO DE APERTURA DE UNA DE LAS PUERTAS DEL ARMARIO SE CORTA TODA LA ALIMENTACIN
ELCTRICA.
7
BOTN FORMA DE CHAMPIN
CON AUTORETENCIN
EMERGENCIA
PRESIONADO
PARO INMEDIATO DE LA MQUINA EN ESTADO DE EMERGENCIA
PARA RESTAURAR LAS CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO NORMALES ES NECESARIO DESBLOQUEAR
EL BOTN GIRNDOLO EN EL SENTIDO INDICADO POR LA FLECHA ESTAMPADA SOBRE L (HORARIO) Y
SUCESIVAMENTE PRESIONAR EL BOTN 3 Y RESETEAR LAS ALARMAS EN EL SUPERVISOR.

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# NOMBRE DESCRIPCIN
1
CON AUTORETENCIN
EMERGENCIA
PRESIONADO
PARA RESTAURAR LAS CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO NORMALES ES NECESARIO DESBLOQUEAR
EL BOTN GIRNDOLO EN EL SENTIDO INDICADO POR LA FLECHA ESTAMPADA SOBRE L (HORARIO) Y
SUCESIVAMENTE PRESIONAR EL BOTN 3 Y RESETEAR LAS ALARMAS EN EL SUPERVISOR.
2
SELECTOR
BY PASS
TECLADO
CONEXIN O DESCONEXIN DEL TECLADO PORTTIL DE MANO.
ROTADO EN SENTIDO HORARIO (POSICIN HORIZONTAL)
PERMITE CONECTAR O DESCONECTAR EL TECLARO PORTTIL DE MANO EL CONECTOR
3
CONECTOR
SP3000
CONECTOR PARA EL TECLADO PORTTIL DE MANO (SP3000).
4
SELECTOR A LLAVE
BY PASS
FRENOS
LLAVE EN VERTICAL
FRENOS CERRADOS. EN MANUAL Y PUERTAS CERRADAS MOVIMIENTOS PERMITIDOS SLO SP3000.
LLAVE EN HORIZONTAL
ALIMENTACIN DEL CIRCUITO NEUMTICO DE FRENOS (FRENOS ABIERTOS) CON POSIBILIDAD DE
MOVER LA MQUINA CON LA MANIVELA. PERMITE ADEMS ABRIR LAS PUERTAS DE CABINA SIN HACER
CAER LOS AUXILIARES (PRESENCIA DE PRESIN SLO AIRE DE SERVICIO 3 BARES)
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2 PANEL HMI (Human Machine Interface Interfaz Humano Mquina)

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ICONO NOMBRE DESCRIPCIN

BOTN
MANUAL
CONMUTACIN DEL ESTADO "AUTOMTICO"AL ESTADO "MANUAL"

BOTN
AUTOMTICO
CONMUTACIN DEL ESTADO MANUALAL ESTADO AUTOMTICO

BOTN
START (INICIO) CICLO
PRESIONADO POR 5 SEG. Y SOLTADO
ARRANQUE DEL FUNCIONAMIENTO DE LA MQUINA (START CICLO)
LUZ ENCENDIDA: MQUINA EN CICLO AUTOMTICO
LUZ PARPADEANTE: MQUINA EN FASE DE RESTAURACIN

BOTN
STOP CICLO
HABILITA EL STOP CICLO DE LA MQUINA
LUZ ENCENDIDA: MQUINA EN STOP CICLO
LUZ PARPADEANTE: MQUINA EN FASE DE PARO

BOTN
SILENCIAR ALARMAS
INTERRUMPE INMEDIATAMENTE LAS SEALES ACSTICAS
LUZ APAGADA: NINGUNA ALARMA PRESENTE
LUZ PARPADEANTE: ALARMAS PRESENTES Y SEALES ACSTICAS ACTIVAS
LUZ ENCENDIDA: ALARMAS TODAVA NO RESUELTAS

BOTN
DESCARGA MQUINA
LA MQUINA REALIZA LA DESCARGA COMPLETA DE TODAS LAS PREFORMAS DESPUS DE
HABERLAS SOPLADO

BOTN
HABILITACIN CARGA
PREFORMAS
PRESIONADO Y SOLTADO (LUZ VERDE ENCENDIDA)
HABILITA LA CARGA DE LAS PREFORMAS EN LA MQUINA

CON AUTORETENCIN
EMERGENCIA
PRESIONADO

PANTALLA
PANTALLA TCTIL A COLORES PARA LA VISUALIZACIN DE LA INTERFAZ DE VDEO DEL
SUPERVISOR DE CONTROL Y COMANDO DE LA MQUINA.

UNIDAD USB
CONECTOR PARA USB PARA CARGAR Y GUARDAR DATOS (EJ . CARGAR UNA RECETA)


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EQUI POS DE
SEGURI DAD

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TRAI NI NG
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TRAI NI NG
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EQUI POS DE SEGURI DAD

1. INTRODUCCIN
La descripcin completa y exhaustiva acerca de los equipos de seguridad se encuentra en el Manual de Uso y
Mantenimiento de la mquina. Para informacin ms detallada favor de consultar dicho manual.

La configuracin de la mquina y sus respectivos equipos de seguridad corresponden a los requisitos de la directiva
de mquinas que emana del Consejo de la Comunidad Europea (98/37/CE y modificaciones sucesivas).
La operacin de la mquina durante el funcionamiento normal de las fases de produccin por lo general carece de
riesgos en cuanto la cabina no permite el acceso indiscriminado a las partes en movimiento de la mquina.

Antes de arrancar la mquina el operador tiene la obligacin de revisar que nadie se encuentre dentro de la
cabina.
El comportamiento correcto del operador es fundamental para la seguridad del personal y de la mquina.
2. DEFINICIONES
PARO DE EMERGENCIA
El paro de emergencia hace que se detenga inmediatamente la mquina independientemente del estado en el que
se encuentre, mediante:
1. CORTE DEL SUMINISTRO ELCTRICO DE LOS COMPONENTES, ESPECFICAMENTE:
- Paro inmediato del motorreductor elctrico
- Intervencin de los frenos neumticos (sin aire se cierran)
- Interrupcin del circuito de alimentacin de los motores
- Interrupcin del circuito de alimentacin del calentamiento (general)
- Desactivacin de las vlvulas solenoides de comando de los diferentes mecanismos neumticos.
2. CORTE Y DESCARGA DEL SUMINISTRO NEUMTICO DE BAJ A PRESIN (MOVIMIENTOS) Y DE ALTA PRESIN (SOPLADO)
La mquina se pone entonces en ESTADO DE EMERGENCIA.
ESTADO DE EMERGENCIA
Se caracteriza por el corte de los suministros mencionados anteriormente con el consiguiente bloqueo de todos los
movimientos de la mquina, ya sea en estado manual o automtico, excepto los movimientos manuales por
manivela.
NOTA: El corte de los suministros elctrico y neumtico se llama CADA DE LOS DISPOSITIVOS AUXILIARES
ADVERTENCIA
La mquina sigue alimentada elctricamente por la red de cualquier manera, por lo tanto el ordenador, los
paneles de seguridad, el panel elctrico y el panel HMI siguen funcionando.

ZONAS DE RIESGO RESIDUAL

10 EQUIPOS DE SEGURIDAD
Se definen como zonas de riesgo residual las zonas de la mquina o aquellos procedimientos que, no obstante las
medidas de seguridad adoptadas, presentan an un cierto grado de peligrosidad, por ejemplo la presencia de altas
tensiones, temperaturas, presiones o partes en movimiento. Sobre la mquina, todas las zonas de riesgo estn
marcadas por seales de advertencia.
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EQUIPOS DE SEGURIDAD PASIVOS
Son dispositivos que impiden el contacto entre el operador y las partes en movimiento de la mquina y la
imposibilidad de acceder a determinadas zonas durante el funcionamiento automtico de la mquina (ej. Cabina de
proteccin, rejillas fijas, crter protectivo, tubos anti-intrusin, etc.).
EQUIPOS DE SEGURIDAD ACTIVOS
Son todos los dispositivos de proteccin que bloquean la mquina cuando las condiciones de seguridad no son las
requeridas (ej. Final de carrera, panel de seguridad de puertas, etc.).
3. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
ATENCIN
No altere los dispositivos de seguridad.
Los dispositivos de seguridad se deben siempre mantener en perfecta eficiencia y se tiene que
inspeccionar de manera peridica.
Las protecciones y los dispositivos de seguridad no deben removerse nunca si no es por exigencias ligadas al
mantenimiento de la mquina. Cuando sean removidos temporalmente debern adoptarse inmediatamente todas
las medidas adecuadas para evidencias las zonas de riesgo y reducir al mnimo los posibles peligros para el
personal. Las protecciones y los dispositivos de seguridad tienen que volver a colocarse en su sitio en cuanto cesen
las condiciones que hayan hecho necesaria su remocin temporal.
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD DE CABINA
Con la finalidad de proteger al operador de un posible contacto occidental con las partes en movimiento, arriesgando
su integridad, toda la mquina tiene una cabina equipada con equipos de seguridad.
El acceso al interior de la mquina es posible por medio de:
- Una serie de paneles del tipo de ventanas fijas (10) directamente atornillados a la estructura de la cabina, sin
equipo de seguridad elctrica. La remocin de estos paneles se considera una alteracin de la seguridad de la
planta, por lo tanto su remocin est permitida slo personal autorizado y en cualquier caso con la mquina
sin suministro elctrico y neumtico y con los equipos de alta presin completamente vacos.
- Puertas con bisagras (1 2 5 9 - 11) equipadas con final de carrera de seguridad activo a puertas
cerradas.
- Puertas corredizas (6) equipadas con final de carrera de seguridad
- Ventanillas unidad horno (7, 8) para el acceso a los hornos equipadas con final de carrera de seguridad
- Rejillas anti-intrusin (3, 4) que impiden el acceso a las zonas respectivas cuando las puertas de la cabina
estn abiertas.
Los finales de carrera de las puertas y de las ventanas estn conectados a una CENTRAL DE SEGURIDAD DE PUERTAS,
instalada en el panel elctrico Maestro, la cual en caso de malfuncionamiento de los finales de carrera o en caso de
apertura de las puertas sin las condiciones de seguridad adecuadas interviene en 0,5 segundos desde la llegada de
la seal, poniendo la mquina en ESTADO DE EMERGENCIA.

Los finales de carrera se pueden desactivar slo a travs del selector a llave de BY-PASS FRENOS y BY-PASS
PUERTAS CAMBIO DE MOLDE.

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BOTONES DE PARO DE EMERGENCIA
Son interruptores con botn rojo en forma de champin y con auto-retencin, y se instalan en distintas zonas de la
mquina.
Estn conectados a una CENTRAL DE SEGURIDAD DE EMERGENCIA especial.
Presionar un botn implica el PARO DE EMERGENCIA de la mquina, ponindola en ESTADO DE EMERGENCIA.
Durante todo el tiempo en que el botn de emergencia permanece presionado la mquina permanece bloqueada en
ESTADO DE EMERGENCIA; para desbloquearla es necesario soltar el botn girndolo en el sentido indicado por la
flecha estampada sobre l y presionar el botn RESTAURAR CIRCUITO DE EMERGENCIA localizado en el
panel elctrico MAESTRO. La mquina permanece en cualquier caso en ESTADO DE EMERGENCIA pero ya no est
bloqueada en tal estado.

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ATENCIN
El botn de paro en emergencia debe estar siempre libre de objetos, prendas, etc. que puedan de alguna manera
obstaculizar o retardar su accionamiento.
ADVERTENCIA
El botn de paro en emergencia debe usarse slo en caso de que se registren condiciones de peligro para el operador o
para la mquina. El uso de este dispositivo para el paro normal va contra las normas de seguridad y puede provocar
inconvenientes a la misma mquina.
FRENOS
La mquina est equipada con un cierto nmero (que vara segn el
modelo) de frenos de disco, normalmente cerrados, mantenidos abiertos
por una presin neumtica de alrededor de 6 bares.
En caso de falta de suministro elctrico, de emergencia, de alarmas que
requieren el paro inmediato de la mquina o incluso en caso de stop del
ciclo, se corta la alimentacin neumtica, haciendo que los frenos
vuelvan a la posicin de reposo, frenando la rueda de soplado.
Con la mquina detenida en modalidad Manual, la apertura de los frenos
(y por lo tanto su alimentacin neumtica) est consentida slo a travs
del selector a llave By-Pass Frenos, permitiendo as el movimiento de la
mquina a travs de la manivela. Si se utiliza la SP3000, es necesario
remover el By-Pass frenos y un eventual comando que prev (a puertas
cerradas) el movimiento de la rueda proceder a alimentar los frenos
automticamente durante el tiempo necesario para la ejecucin del
comando.
SELECTORES DE COMANDO A LLAVE
Algunos selectores de comando que controlan por ejemplo la habilitacin de los dispositivos auxiliares o la
desactivacin de los equipos de seguridad de las puertas de la cabina, etc. se pueden accionar slo a travs de una
llave especfica; la finalidad de esta medida de seguridad es permitir el acceso a las funciones comandadas por
tales selectores slo a las personas autorizadas que tengan la llave.
a. SELECTOR BY-PASS FRENOS
Desactiva los finales de carrera de los equipos de seguridad de la cabina permitiendo abrir las puertas sin cortar los
auxiliares una vez que la mquina se encuentre en el estado Manual. La introduccin del By-Pass frenos corta la
habilitacin neumtica a todos los componentes (incluso si permanecen en presin dentro de la mquina) con
excepcin de los frenos neumticos que se abren (reumticamente) permitiendo la rotacin de la rueda de soplado
con la manivela. En cuanto a su uso se pueden enumerar los siguientes casos:
- Mquina en ciclo automtico y selector By-Pass frenos no activado (posicin vertical):
Los movimientos manuales no estn habilitados. La eventual apertura de una puerta detiene la mquina en
PARO DE EMERGENCIA y la pone en ESTADO DE EMERGENCIA
- Mquina detenida en estado manual o automtico y selector By-Pass frenos no activado (posicin vertical):
Los movimientos manuales con SP3000 estn habilitados slo con la mquina en estado manual y con las
puertas cerradas. La eventual apertura de una puerta pone la mquina en el ESTADO DE EMERGENCIA.
- Mquina detenida en estado manual y selector By-Pass frenos activado (posicin horizontal):
Los movimientos manuales estn habilitados slo con la manivela (ya sea a puertas abiertas que a puertas
cerradas). La eventual apertura de una puerta no pone la mquina en el ESTADO DE EMERGENCIA. Los
movimientos neumticos a baja presin y los movimientos elctricos estn deshabilitados.
NOTA: Con la mquina en manual, ya sea con las puertas abiertas (y by-pass frenos en horizontal) que con
las puertas cerradas (independientemente de la posicin del selector By-Pass frenos) est presente el aire
de alta presin. Los comandos manuales relativos a la alta presin (soplado) estn habilitados slo con el
By-Pass frenos deshabilitado (posicin vertical) y por lo tanto con las puertas cerradas.

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b. SELECTOR BY-PASS PUERTAS DE CAMBIO DE MOLDE
Cuando est activado (posicin horizontal) permite la apertura de las puertas de la cabina relativas a la zona de
cambio de molde con la mquina en estado manual sin cortar los auxiliares y la reduccin de la presin a 2/3 bares.
Cuando el By-Pass puertas est activado adems es posible realizar los movimientos neumticos relativos a cada
sello (arriba/abajo) con presin reducida a 2/3 bares aproximadamente y a cada compensacin con aire primario,
siempre que el selector By-Pass frenos est desactivado (posicin vertical), de otra manera ni siquiera estos dos
movimientos neumticos estn habilitados.
NOTA: Con la mquina en manual, ya sea con las puertas abiertas (y By-Pass frenos en horizontal e
independientemente del By-Pass puertas) que con las puertas cerradas (independientemente de la posicin
del selector By-Pass frenos y By-Pass puertas) est presente el aire de alta presin. Los comandos
manuales relativos a la alta presin (soplado) estn habilitados slo con el By-Pass frenos desactivado
(posicin vertical) y por lo tanto a puertas cerradas.
c. SELECTOR APERTURA PUERTAS PANELES ELCTRICOS
Girado y mantenido manualmente en posicin rotada durante todo el tiempo, permite la apertura de los cuadros
elctricos sin implicar la interrupcin de la alimentacin general. Si el cuadro se abre sin la ayuda del selector o si el
selector se suelta antes de que el cuadro elctrico se haya cerrado de nuevo, la mquina inmediatamente se asla
elctricamente del suministro general de la red.
d. SELECTOR HABILITACIN DISPOSITIVOS AUXILIARES
Girado en posicin horizontal permite la habilitacin de los dispositivos auxiliares, cuya activacin de cualquier
manera est sujeta a la presin del botn MARCHA AUXILIARES.
Rotado en posicin vertical deshabilita los dispositivos auxiliares.
e. INTERRUPTOR CORTE GENERAL CON SISTEMA DE BLOQUEO DE PUERTA
El interruptor est situado dentro del cuadro elctrico MAESTRO y se puede maniobrar desde el exterior a travs de
una manija colocada sobre la puerta del mismo armario.
El interruptor tiene dos posiciones, 0 (mquina no alimentada) y I (mquina alimentada); la apertura del armario
es posible slo con el interruptor en posicin 0, o sea sin alimentacin elctrica. Antes de volver a poner el
interruptor en I, girarlo completamente sobre 0 para rearmarlo.
ATENCIN
Los cuadros elctricos deben ser considerados zona de riesgo residual por la presencia de alta tensin en las terminales
de conexin armario-red externa incluso con las puertas de los mismos cuadros abiertas y por lo tanto con los
dispositivos de seguridad activados. Las zonas que estn siempre alimentadas o que representan un peligro potencial
de cualquier manera estn protegidas y sealadas por carteles especficos.
Riesgo de electrocucin incluso con el interruptor general abierto por la presencia de tensiones residuales en los
condensadores elctricos. Tal riesgo se manifiesta en caso de presencia de accionamientos elctricos e incluso en caso
de re-fase de la red (ver trazado elctrico).
NOTA: Las llaves de los selectores deben estar custodiadas por el personal de mantenimiento o segn los
procedimientos de seguridad internos de la planta.

DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD NEUMTICOS
El sistema neumtico est equipado con vlvulas de seguridad adecuadas como proteccin ante eventuales
presiones excesivas.
Cuando la mquina se detiene en Stop Ciclo, el aire de alta presin se descarga automticamente.
Si se presiona el botn Manual, con la mquina detenida, se recarga el circuito con la alta presin para permitir, si es
necesario y con las puertas cerradas, realizar los comandos que requieren tal aire.
Con las puertas abiertas y con el selector By-Pass frenos activado, el nico aire presente en la mquina es el que
permite la apertura de los frenos y aqul (con el selector de By-Pass frenos activado) reducido a 3 bares
aproximadamente, para el movimiento del sello y la compensacin de los moldes en la zona de cambio de moldes.
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4. LUCES
LMPARA DE COLUMNA E INDICADORES ACSTICOS
La lmpara de columna est instalada sobre la cabina de proteccin; la misma tambin est equipada con un
indicador acstico.
Blanca parpadeante: Se enciende para sealar una condicin de alarma tipo
ADVERTENCIA (WARNING)
Anaranjada parpadeante: Se enciende para sealar una condicin de ALARMA de la
mquina.
Aviso acstico:
- Sonido montono rpido: advertencia prioritaria
- Sonido montono lento: seal de inicio (Start) ciclo automtico de la mquina
- Sonido bitono: seal de mquina en alarma

INDICADOR BLANCO EN EL ARMARIO MAESTRO
Si est encendido seala que la mquina est alimentada y por lo tanto indica presencia de tensin de la red (o sea
interruptor general en posicin I)
INDICADOR ANARANJADO EN EL ARMARIO MAESTRO
Si est encendido, seala que la central de seguridad ha sido activada porque se ha presionado un botn de
emergencia. El botn relativo pone en cero todas las eventuales sealaciones de alarma relativas al uso de botones
de emergencia con forma de champin.
BOTN LUMINOSO AZUL RESET EMERGENCIA
Este botn pone a cero las alarmas de la central de seguridad causadas por el uso de los botones de emergencia
con forma de champin una vez que stos han sido desarmados.
BOTN LUMINOSO BLANCO EN EL ARMARIO MAESTRO
Si est encendido significa que ha sido presionado y los dispositivos auxiliares se han puesto en marcha y por lo
tanto estn activos. Naturalmente esto presupone que el selector de habilitacin de dispositivos auxiliares ha
sido girado anteriormente y se encuentra en posicin horizontal.
INDICADORES PARPADEANTES PRESENCIA TENSIN
Los indicadores estn instalados dentro del armario elctrico MAESTRO, en la zona superior en correspondencia
con cada puerta; stos permiten visualizar la presencia de tensin dentro del armario, cuando la puerta est abierta,
a travs de las luces indicadoras parpadeantes que se encienden.
INDICADORES PARPADEANTES ROJOS
En caso de configuracin Hot Fill, indican, con las puertas abiertas, que la temperatura de los moldes es superior a
50 C.
INTERRUPTOR ILUMINACIN CABINA
Permite encender las luces de iluminacin interna de la cabina.
5. VESTIMENTA
VESTIMENTA Y REA DE TRABAJO
La vestimenta de quien opera o efecta mantenimiento en la mquina tiene que ser siempre adecuada al tipo de
operacin en curso. Adems tiene que ser conforme a las prescripciones de seguridad previstas por la legislacin
vigente en el pas de uso de la mquina.
En general el operador debe calzar zapatos de seguridad con suelas antiderrapantes y por lo tanto no se permite el
uso de mocasines, zuecos, sandalias u otro tipo de calzado que pueda comprometer la movilidad de la persona. La
ropa usada tienen que ser adecuadas para el trabajo que hay que desempear: el mono o el mandil tienen que ser
de fibra natural (por ejemplo algodn), poco inflamables y libres de trazas de lubricantes.

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Operando en las zonas caracterizadas por la emisin de calor usar guantes a prueba de fuego con proteccin
trmica y mscaras / anteojos protectivos.
Durante las operaciones de instalacin y mantenimiento el operador adems tiene que llevar siempre proteccin o
tapones para los odos y casco protector.

ATENCIN
Cuando se est operando sobre la mquina, no usar brazaletes, relojes, anillos, cadenas, corbatas o
accesorios y vestidos que se puedan atorar en los equipos u obstaculizar el movimiento.
6. OTROS
El rea de trabajo en la que estn instalados los paneles de comando y los botones de emergencia no debe estar
nunca ocupada por material ni nada que interfiera con la libertad de movimiento del operador. Durante una
emergencia, el acceso inmediato a la mquina por parte del personal asignado debe estar garantizado.
Las reas de comando (panel de control) deben ser consideradas zonas de riesgo residual en cuanto el operador no
tiene la posibilidad de tener una visin completa de la mquina; antes de realizar cualquier movimiento debe
asegurarse de que no hayan otras personas operando en la mquina o cerca de ella.
Toda la mquina debe considerarse zona de riesgo residual por la presencia de energa elctrica o neumtica
fuente de potenciales peligros.

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CAMBI O DE MOLDE
Y
PERSONALI ZACI ONES

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11 PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

PROCEDI MI ENTO DE CAMBI O DE MOLDE

NIVEL MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO
Nivel I - Operador Llave dinamomtrica Grasa p. altas temperaturas KLUBER Barrierta L55/2
Grasa KLUBER Paraliq GA 351
Alcohol y detergentes comerciales

NOTA
La mquina en el Estado Manual con el By-Pass frenos activado permite la apertura de las puertas
descargando automticamente la alta presin neumtica. Con las puertas abiertas no es posible realizar
movimientos con la SP3000 excepto en la zona de cambio de moldes con el selector a llave oportuno
activado (presin mxima 3 bar.)

1 CONDICIONES INICIALES
- Detener la mquina con la modalidad DESCARGA MQUINA.
- Poner la mquina en el ESTADO MANUAL.
ATENCIN:
Antes de proceder a la ejecucin de la operacin de cambio de molde asegurarse de que el molde de
soplado est a temperatura ambiente.

2 PROCEDIMIENTO
a. Acceder a la unidad del colector del borde de la mquina.
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2.1 DESCONEXIN SISTEMAS (FIGURAS 1, 2, 3)
b. Cerrar las vlvulas de entrada y salida (1) e (2) del circuito del sistema hdrico.
c. Colocar un recipiente adecuado debajo de los grifos (3) situados debajo del colector.
d. Abrir los dos grifos (3) de descarga para descargar la presin presente dentro del circuito del sistema. Esto
permite desconectar los acoplamientos rpidos con mayor facilidad.

Figura 1 Desconexin sistemas
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e. Preparar la mquina para el cambio de molde utilizando el teclado manual con el comando N 44 (botn
START).
f. Utilizando el comando N 45 del teclado manual, hacer entrar tambin el molde siguiente en la zona de
cambio de moldes. Asegurarse de que ambos moldes estn lo suficientemente abiertos para facilitar las
operaciones.
g. Girar la llave by-pass frenos.
h. Acceder a la zona de cambio de moldes y abrir las puertas de tal zona.
i. Desconectar los dos acoplamientos (4) del agua de enfriamiento del semi-molde interno (5) y los dos
acoplamientos (7) del agua de enfriamiento del semi-molde externo (6) (figura 2).
Si la mquina est equipada con el sistema HOT-FILL (llenado caliente) (figura 3):
Desconectar los acoplamientos (19) y (20), (21) y (22)
Desconectar los conectores elctricos (24) y (23)
Aflojar los termopares (25) y (26) y removerlos de sus asientos.
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2.2 REMOCIN MOLDES (FIGURA 4)
j. Remover los seis tornillos (10) y las seis chapas de fijacin (11) del semi-molde externo (6).
k. Remover el semi-molde externo (6).
l. Remover los seis tornillos (9) y las seis chapas de fijacin (8) del semi-molde interno (5).
m. Actuar sobre el stop mecnico (12) de la horquilla porta-preformas (13) y remover el semi-molde interno (5).
n. Remover el fondo (15) manteniendo presionado el botn de liberacin del fondo (16).
o. Desconectar los dos acoplamientos (14) del agua de enfriamiento del fondo (15).
p. Limpiar las conchas de los dos semi-moldes removidos (5) y (6) con un trapo sin hilos sueltos y con
detergente desengrasante, as como la tuerca del fondo y lubricarla.
Colocar los dos semi-moldes y el fondo en una posicin segura despus de haberlos acoplado.

Figura 4 Remocin moldes
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2.3 INSTALACIN MOLDES (FIGURA 4)
q. Limpiar los asientos de apoyo de los dos semi-moldes (5) y (6) que se van a instalar as como la tuerca del
fondo (15) los acoplamientos (4), (7) y (14) del agua de enfriamiento con un trapo sin hilos sueltos ni pelusa y
con detergente desengrasante.
r. Lubricar con grasa los acoplamientos del agua de enfriamiento (4), (7) y (14).
s. Lubricar la tuerca del fondo, el cambio rpido del fondo y el centrador del fondo (17).
ADVERTENCIA
Asegurarse de que el fondo nuevo est colocado correctamente en centrador del fondo (17).
t. Conectar los dos acoplamientos del agua de enfriamiento (14) del nuevo fondo (15).
u. Instalar el nuevo fondo (15) donde se removi anteriormente.
v. Lubricar ligeramente el nuevo semi-molde interno (5) sobre la horquilla (13) en la zona donde se junta con el
stop mecnico (12), lubricar adems la semi-turca con el fondo y las clavijas de centrado.
w. Posicionar el nuevo semi-molde interno (5) donde fue removido anteriormente.
ADVERTENCIA
Asegurarse de que el nuevo semi-molde interno (5) est posicionado correctamente sobre el armazn de la
prensa (18) y que la horquilla porta-preformas (13) haya sido colocada correctamente en el stop mecnico
(12).
x. Instalar las seis chapas de fijacin (8) y los seis tornillos (9) donde fueron removidos anteriormente.
y. Apretar los tornillos (9) utilizando una llave dinamomtrica con un par de apretado de 25 Nm.
ADVERTENCIA
Apretar los tornillos (9) utilizando el criterio del tiro cruzado.
z. Conectar los acoplamientos del agua de enfriamiento (4) del semi-molde interno (5).
Si la mquina est equipada con el sistema HOT-FILL:
Conectar los acoplamientos (19) y (20)
Conectar el conector elctrico (24)
Atornillar el termopar (25) hasta ponerlo en contacto con su respectivo asiento en el molde.
aa. Lubricar el nuevo semi-molde externo (6) en la semi-tuerca con el fondo y en los asientos de centrado.
bb. Posicionar el nuevo semi-molde externo (6) donde fue removido anteriormente.
cc. Instalar las seis chapas de fijacin (11) y los seis tornillos (10) donde fueron removidos anteriormente.
ADVERTENCIA
Apretar los tornillos (10) siguiendo el criterio del tiro cruzado.
dd. Apretar los tornillos (10) utilizando una llave dinamomtrica con un par de apretado de 25 Nm.
ee. Conectar los acoplamientos del agua de enfriamiento (7) del semi-molde externo (6).
Si la mquina est equipada con el sistema HOT-FILL:
Conectar los acoplamientos (21) y (22).
Conectar el conector elctrico (23)
Atornillar el termopar (26) hasta ponerlo en contacto con el respectivo asiento en el molde.
ff. Cerrar las puertas de la cabina.
gg. Desactivar el by-pass frenos y reiniciar las alarmas en el Supervisor.
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hh. Repetir los puntos desde f. hasta gg. Para los moldes de soplado restantes.
ii. Controlar todos los moldes de soplado y asegurarse de que todos los acoplamientos / conexiones del agua
de enfriamiento hayan sido conectados correctamente.
jj. Utilizando el comando N 44 (botn FIN) del teclado manual, hacer salir los moldes presentes en la zona de
cambio de moldes y cerrar la entrada de cambio de moldes (1).
kk. Abrir de nuevo las vlvulas de entrada y salida (1) e (2) del circuito del sistema hdrico.
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2.4 CAMBIO TAPONES ASTAS DE ESTIRADO (FIGURA 5)
a. Del Supervisor: pgina MOTORIZACIN, establecer en la casilla alfanumrica de produccin horaria
(manual) (2) un valor de 200 botellas/hora.
b. Llevar una estacin de soplado (3) cerca de la conexin de la leva de estirado (4) usando el teclado manual.
c. Activar el by-pass frenos
d. Acceder a la zona de trabajo mediante la zona de acceso de cambio de moldes y abrir las puertas.
e. Posicionar una escalera cerca del molde (3) cerca de la leva de estirado (4).
NOTA
A fin de evitar que se pierdan accidentalmente, colocar un contenedor para recoger los tapones removidos
de las estaciones de soplado.
f. Tirar del pistn con muelle (6) y remover el tapn (5).
g. Instalar el tapn nuevo donde fue removido anteriormente.
h. Repetir los puntos f. y g. para todos los tapones (5) accesibles desde la zona de cambio de moldes.
i. Remover la escalera de la zona de trabajo.
j. Asegurarse de que la zona de trabajo no tenga objetos libres y cerrar las puertas de la cabina.
k. Desactivar el by-pass frenos y reiniciar las alarmas en el Supervisor.
l. Llevar las otras estaciones de soplado (3) a la zona accesible utilizando el teclado manual.
m. Repetir las operaciones de b. a l. para las estaciones de soplado restantes (3).
n. Volver a situar el valor de produccin horaria (manual) (2) en el valor original.
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Figura 5 Sustitucin tapones astas de estirado
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2.5 AJUSTE LEVA DE ENTRADA DE ESTIRADO MECNICO (FIGURA 6)
a. Llevar una estacin de soplado (3) cerca de la entrada de la leva de estirado (6) usando el teclado manual.
b. Bajar las astas de estirado (7) utilizando el teclado manual.
c. Activar el by-pass frenos.
d. Acceder a la zona de trabajo a travs de la zona de acceso de cambio de moldes y abrir las puertas.
e. Posicionar una escalera cerca del molde (3) cerca de la leva de estirado (6).
f. Instalar la manivela de rotacin manual.
g. Hacer girar muy lentamente las estaciones de soplado (3) usando las manivelas de rotacin manual.
h. Verificar que:
El rodillo (5) a una distancia de unos 20 mm del borde de la entrada de la leva mvil (9) inicie el contacto.
Haya paralelismo entre la leva mvil (9) y la leva fija (10).
La parte final de la leva mvil (9) est a una altura inferior respecto a la leva fija (10).
i. En caso de que las condiciones del punto h. no se satisfagan, operar la leva mvil (9) de la siguiente manera:
Aflojar, desatornillando, los dos tornillos de fijacin (8) de la leva mvil (9).
Hacer girar muy lentamente las estaciones de soplado (3) usando la manivela de rotacin manual.
Ajustar manualmente la altura de la leva mvil (9).
Apretar uno de los dos tornillos (8).
j. Asegurarse de que el ajuste apenas realizado satisfaga los requisitos del punto h.
k. En caso de que no se satisfagan las condiciones requeridas, actuar sobre la leva mvil (9) con un martillo de
goma hasta que se cumplan las condiciones necesarias.
l. Apretar los dos tornillos (8).
m. Remover la manivela de rotacin manual.
n. Asegurarse de que la zona de trabajo no tenga objetos libres y cerrar las puertas de la cabina.
o. Desactivar el by-pass frenos y reiniciar las alarmas del Supervisor.

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Figura 6 Ajuste leva de estirado
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2.6 SUSTITUCIN DE LAS PREFORMAS DE LA TOLVA (FIGURA 7)
REMOCIN DE LAS PREFORMAS DEL TOBOGN DE LA TOLVA
a. Remover los tornillos (3) de las dos guas mviles (4) del tobogn de preformas (2).
b. Remover las dos guas mviles (4).
c. Habilitar el funcionamiento de la tolva utilizando el teclado manual.
d. Esperar a que la tolva se descargue completamente.
e. Deshabilitar el funcionamiento de la tolva utilizando el teclado manual.
f. Asegurarse de que dentro de la tolva no haya ninguna preforma presente.
g. En caso de que la condicin requerida en el punto f. no estuviera satisfecha, proceder a la remocin manual.
h. Reposicionar las dos guas mviles (4) y volver a atornillar los tornillos (3).
LIMPIEZA DEL TANQUE (OPCIONAL)
CARGA TANQUE PREFORMAS
i. Preparar un cartn cargado con preformas nuevas en el volteador de cartones.
j. Activar el volteador de cartones y versar las preformas dentro del tanque de la tolva (1).
k. Remover el cartn vaco y sustituirlo con uno lleno.
l. Repetir los puntos j. y k. hasta que el tanque de la tolva se llene por completo (1).

Figura 7 Sustitucin preformas tolva
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2.7 CAMBIO DE PLANTILLA DE CONTROL DE FORMA (FIGURA 8)
a. Activar el by-pass frenos y abrir la puerta levadiza.
b. Aflojar, Destornillando los dos pequeos volantes (4).
c. Remover la plantilla de control (3) de su asiento.
d. Instalar la nueva plantilla de control (3) donde fue removida anteriormente.
e. Apretar los dos pequeos volantes (4).
f. Verificar, moviendo manualmente la plantilla de control (3), que el muelle de retorno del sistema de control de
la plantilla de preformas funcione correctamente.
g. Introducir una preforma en uno de los porta-preformas posicionado delante de la plantilla de control (3).
h. Insertar la manivela de rotacin manual.
i. Poner en rotacin la rueda, actuando sobre la manivela de rotacin manual, hasta que la preforma pase a
travs de la plantilla de control (3).
j. Verificar que la preforma pase a unos 0,5-1 mm del borde interno de la plantilla de control (3) durante su paso
a travs de la misma.

Figura 8 Sustitucin de la plantilla de control de preformas
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3 OPERACIONES FINALES
- Si es necesario, proceder al cambio de las personalizaciones
- Si es necesario, proceder al cambio de las astas de estirado
- Ajustar manualmente los reguladores de flujo del aire primario de acuerdo al nuevo formato.
- Asegurarse de que la zona de trabajo est limpia y sin objetos libres.
- Cerrar las puertas de la cabina.
- Cargar la nueva receta y reiniciar la mquina.
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PROCEDI MI ENTO CAMBI O PERSONALI ZACI ONES

NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO
Nivel II - Mantenimiento Ninguna Alcohol y detergentes comerciales

NOTA
La mquina en el Estado Manual y con el By-Pass frenos activado permite la apertura de las puertas
descargando automticamente la alta presin neumtica. Con las puertas abiertas no es posible realizar
movimientos con la SP 3000 excepto en la zona de cambio de moldes con el respectivo selector a llave
activado (presin mxima 3 bar.)
- Poner la mquina en el ESTADO MANUAL.
2 PROCEDIMIENTO

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AJUSTE RODILLOS TOLVA (FIGURA 9)
NOTA
El ajuste de los rodillos de la tolva resulta necesario slo en los casos en que est previsto el uso de
preformas con una variacin importante del dimetro del cuello respecto a las preformas utilizadas
anteriormente.
a. Habilitar el funcionamiento de la tolva utilizando el teclado manual y cargar algunas preformas dentro de los
rodillos de la tolva (2).
b. Posicionar una escalera cerca de la zona de trabajo para el ajuste del frente de los rodillos de la tolva (2).
c. Aflojar, destornillando, los cuatro tornillos (6).
NOTA
Asegurarse de que la distancia entre los rodillos de la tolva (2) sea tal que no obstaculice el movimiento de
descenso de las preformas cargadas, no permitiendo que caigan.
d. Ajustar la distancia de los rodillos (2) mediante el tornillo de regulacin (5).
e. Apretar los tornillos (6).
f. Posicionar una escalera cerca de la zona de trabajo para el ajuste posterior de los rodillos de la tolva (2).
g. Remover el panel de cobertura de la motorizacin de los rodillos (1).
h. Repetir los puntos de c. hasta e. para el ajuste posterior de los rodillos de la tolva (2).
AJUSTE DE LAS GUAS INFERIORES DE LOS RODILLOS (FIGURA 9)
NOTA
El ajuste de las guas inferiores de los rodillos de la tolva resulta necesario slo en los casos en los que se
haya previsto el uso de preformas con una variacin importante del dimetro del cuello respecto a las
preformas utilizadas anteriormente.
i. Aflojar, destornillando, los cuatro tornillos (3).
NOTA
Asegurarse de que la distancia entre el cuerpo de la preforma y la gua inferior de los rodillos sea alrededor
de 0,5 mm.
j. Ajustar las guas inferiores de los rodillos (7) mediante los tornillos de regulacin (4).
k. Apretar los cuatro tornillos (3).
l. Instalar el panel de cobertura de motorizacin de los rodillos (1) donde fue removido anteriormente.
m. Repetir los puntos desde i. hasta k. para el ajuste anterior de las guas inferiores de los rodillos (7).
n. Asegurarse de que las preformas cargadas sean libres de moverse en todo lo largo de las guas inferiores de
los rodillos (7).
o. En caso de que la condicin requerida en el punto n. no est satisfecha, repetir las operaciones de la i. a la m.
p. Si es necesario, segn el tamao de la preforma, ajustar la fotoclula de presencia de preformas.
q. Remover la escalera de la zona de trabajo.

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Figura 9 Ajuste rodillos y guas
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AJUSTE ALTURA PALETAS TOLVA (FIGURA 10)
a. Remover el crter de proteccin (1).
b. Aflojar, destornillando, los cuatro tornillos (2) del soporte de las paletas de la tolva (3).
c. Aflojar, destornillando, la tuerca de bloqueo (4).
NOTA
Asegurarse de que la distancia entre las extremidades inferiores de las paletas de la tolva (6) y el cuello de
las preformas sea alrededor de 2 mm.
d. Ajustar la altura de las paletas de la tolva (6) mediante el tornillo (5).
e. Apretar la tuerca de bloqueo (4).
f. Apretar los cuatro tornillos (2).
g. Repetir las operaciones desde a. hasta f. para el otro soporte de paletas de la tolva.
h. Instalar el crter de proteccin (1) donde fue removido anteriormente.
AJUSTE ALTURA GUAS SALIDA RODILLOS (FIGURA 10)
i. Posicionar una escalera cerca de la zona de trabajo para el ajuste de la altura de las guas a la salida de los
rodillos (10).
j. Aflojar, destornillando, los tornillos (9) de los dos estribos (8).
NOTA
Un ajuste correcto debe permitir que las preformas experimenten una pequea sacudida durante el paso de
los rodillos (7) a las guas de salida de los rodillos (10).
k. Ajustar la altura de las guas de salida de los rodillos (10) mediante los dos estribos (8).
l. Apretar los dos tornillos (9).
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Figura 10 Ajuste altura paletas y guas rodillos tolva
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AJUSTE ANCHURA TOBOGN ALIMENTACIN (FIGURA 11)
NOTA
El ajuste de la anchura de los toboganes de alimentacin resulta necesaria slo en los casos en los que se
haya previsto el uso de preformas con una importante variacin del dimetro del cuello respecto a las
preformas utilizadas anteriormente.
a. Aflojar, destornillando, los cuatro tornillos (2).
NOTA
Asegurarse de que la distancia entre los dos rieles del tobogn de alimentacin (4) sea tal que no
obstaculice el movimiento de descenso de las preformas impidiendo que caigan.
b. Ajustar la distancia del tobogn de alimentacin (4) mediante el tornillo de regulacin (1).
c. Apretar los tornillos (2).
d. Ajustar la distancia del tobogn de alimentacin en todo lo largo mediante los tornillos de regulacin (3).
e. Asegurarse de que las preformas, incluso si se inclinan, no se atasquen nunca durante su descenso a lo largo
del tobogn de alimentacin (4).
f. Limpiar todo el tobogn de alimentacin (4) con un trapo sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol.
Figura 11 Ajuste anchura tobogn
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CAMBIO ESTRELLA DE ALIMENTACIN (FIGURA 12)
a. Activar el by-pass frenos.
b. Acceder a la zona de trabajo a travs de la zona de acceso 07.
NOTA
A fin de evitar su prdida accidental, colocar un contenedor para recoger los componentes removidos
durante las siguientes operaciones.
c. Remover, destornillando, los tres tornillos (10) que conectan el disco inferior (7) y los calzadores (6) con la
estrella de alimentacin (3).
d. Remover los calzadores (6) y el disco inferior (7).
e. Remover el tornillo (9).
f. Remover la trenza (8).
ADVERTENCIA
Sostener por debajo con una mano la estrella (3), a fin de evitar que la misma u otros componentes
mecnicos se daen.
g. Remover la estrella de alimentacin (1) de su asiento utilizando un martillo de goma.
ADVERTENCIA
Asegurarse de que la nueva estrella de alimentacin (1) se instale en el sentido correcto.
h. Instalar la nueva estrella de alimentacin (1) en su asiento.
i. Asegurarse de que la estrella de alimentacin (1) est completamente apoyada en su asiento.
j. Instalar la trenza (8) donde fue removida anteriormente.
k. Instalar el tornillo (9) donde fue removido anteriormente.
l. Poner los calzadores (6) y el nuevo disco inferior (7) donde fueron removidos los otros.
m. Instalar los tres tornillos (10) y ajustar los calzadores (6) y el nuevo disco inferior (7) a la estrella de
alimentacin (3).
CAMBIO GUA EXTERNA (FIGURA 12)
NOTA
A fin de evitar su prdida accidental, colocar un contenedor para recoger los componentes removidos
n. Remover los tres tornillos (5) y las tres arandelas (4).
o. Remover la gua externa (2).
p. Limpiar la zona de trabajo con un trapo sin hilos sueltos ni pelusa y con detergente desengrasante.
q. Instalar la nueva gua externa (2), utilizando los calzadores (3) como clavijas de centrado.
r. Instalar las tres arandelas (4) y los tres tornillos (5) donde fueron removidos anteriormente.
s. Ajustar, si es necesario, el cilindro neumtico de carga de preformas (11) por medio de la tuerca (12) para la
regulacin de la altura y de los tornillos (13) para el ajuste angular.
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Figura 12 Cambio estrella y gua externa
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SUSTITUCIN BARRA MVIL ENTRADA PREFORMAS (FIGURA 13)
a. Destornillar la manija (1) y removerla.
NOTA
En caso de que la remocin sea difcil, es posible utilizar un martillo de goma.
b. Remover la barra mvil (2).
c. Limpiar la zona de trabajo utilizando un trapo limpio sin pelusa y con detergente desengrasante.
d. Instalar la nueva barra mvil (2) donde fue removida anteriormente.
e. Instalar la manija (1).
f. Bloquear la barra mvil (2) en posicin.
CAMBIO GUA PREFORMAS (FIGURA 13)
g. Remover el pasador (4).
h. Remover la gua preformas (3).
i. Insertar la nueva gua preformas (3) en el soporte (5).
j. Instalar el pasador (4) donde se removi anteriormente.
Figura 13 Cambio barra y gua preformas
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SUSTITUCIN DISCO INFERIOR (FIGURA 14)
a. Remover los tres tornillos (2).
b. Remover el disco (3) y los calzadores (1).
c. Instalar el nuevo disco (3) utilizando los calzadores (1) removidos anteriormente, fijarlo en su posicin a travs
de los tres tornillos (2).
SUSTITUCIN DE LA GUA INFERIOR EXTERNA (FIGURA 14)
d. Destornillar los tornillos (5).
e. Remover la gua inferior externa (4) de sus respectivos centradores.
f. Instalar la nueva gua inferior externa (4) posicionndola correctamente respecto a los centradores.
g. Apretar los tornillos (5).
Figura 14 Cambio disco y gua inferiores externos
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SUSTITUCIN GUA PREFORMAS FRAS (FIGURA 15)
a. Aflojar la manija (2).
b. Remover la gua (1).
c. Instalar la nueva gua (1) cuidando de posicionarla correctamente en su asiento de centrado.
d. Apretar la manija (2).
SUSTITUCIN GUA PREFORMAS CALIENTES (FIGURA 15)
e. Aflojar la manija (3).
f. Remover la gua (4).
g. Instalar la nueva gua (4) cuidando de posicionarla correctamente en su respectivo asiento de centrado.
h. Apretar la manija (3).
Figura 15 Cambio gua preformas fras/calientes
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AJUSTE LMINAS DE EXTRACCIN PREFORMAS DESCARTADAS (FIGURA 16)
NOTA
El ajuste de las lminas de extraccin de preformas resulta necesario slo en los casos en los que se haya
previsto el uso de preformas con una variacin importante del dimetro del cuello respecto a las preformas
utilizadas anteriormente.
a. Poner a girar la cadena de porta-preformas mediante la manivela de rotacin manual, hasta que la preforma
introducida anteriormente pase a travs de las lminas de extraccin de preformas descartadas (5).
b. Aflojar la tuerca (6).
c. Girar la espiga (7) y acercar lo ms posible la lmina externa de extraccin de preformas descartadas (5) a la
preforma.
d. Bloquear la lmina externa de extraccin de preformas descartadas (5) en posicin atornillando la tuerca (6).
e. Repetir los puntos desde b. hasta d. para la lmina interna (5).
f. Remover la manivela de rotacin manual.

Figura 16 Ajuste lminas extractoras de preformas
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CAMBIO PINZAS DE TRANSFERENCIA (FIGURA 17)
b. Acceder a la zona de trabajo mediante la zona de acceso 05.
NOTA
A fin de evitar su prdida accidental, colocar un contenedor para recoger las pinzas (05) removidas de la
rueda de transferencia de preformas (4) y de la rueda de transferencia de botellas (3).
c. Remover todas las pinzas (5) accesibles desde la zona de trabajo utilizando el equipo.
d. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse de que no hayan objetos libres y que las puertas de la cabina
estn cerradas.
e. Desactivar el by-pass frenos y reiniciar las alarmas.
f. Hacer rotar la rueda de transferencia de preformas (4) y las botellas (3) usando el teclado manual para tener
acceso a otro grupo de pinzas (5) que hay que remover.
g. Repetir los puntos desde a. hasta f. para las pinzas restantes (5) que hay que remover.
h. Asegurarse de que todas las pinzas (5) hayan sido removidas.
ADVERTENCIA
La instalacin de las nuevas pinzas (5) debe realizarse con delicadeza pero con decisin hasta que hayan
sido metidas correctamente en sus sedes de los brazos (6).
i. Instalar las nuevas pinzas (5) en sus respectivos asientos de cola de golondrina de los brazos (6) accesibles
desde la zona de trabajo. Utilizar las herramientas adecuadas si estn presentes.
j. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse de que no hayan objetos libres y que las puertas de la cabina
estn cerradas.
k. Desactivar el by-pass frenos y reiniciar las alarmas.
l. Hacer girar la rueda de transferencia de preformas (4) y botellas (3) utilizando el teclado manual para tener
acceso a otro grupo de brazos (6) en los cuales instalar las nuevas pinzas (5).
m. Repetir los puntos a., b. y de i. a l. para las pinzas restantes (5) que haya que remover.
SUSTITUCIN PERFIL DE CONTROL DE TOMA EN PINZA (FIGURA 17)
n. Acceder a la zona de trabajo a travs de la zona de acceso 05.
o. Remover la arandela de retencin (10) la tuerca (9) y el tornillo (8) a los cuales est conectado el muelle (7).
p. Remover el perfil de control de toma en pinza (11).
q. Introducir el nuevo perfil de toma en pinza (11) donde se removi anteriormente el otro.
r. Instalar la arandela de retencin, (10), la tuerca (9) y el tornillo (8) donde fueron removidos anteriormente.

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Figura 17 Cambio pinzas y control pinzas
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AJUSTE ALTURA ASTAS DE ESTIRADO (FIGURA 18)
NOTA
Para las mquinas en configuracin estndar la siguiente operacin es necesaria slo si est prevista una
variacin importante de la altura del cuello. Para las mquinas equipadas con el sistema Hot Fill tal
operacin no es necesaria.
a. Verificar que los auxiliares estn habilitados. En caso contrario habilitarlos.
b. Llevar el molde a la posicin cerrada (siempre en la zona de cambio de moldes) utilizando el comando 18 de
la SP 3000.
c. Subir las astas utilizando el comando 30 de la SP3000.
d. Activar el selector by-pass frenos.
e. Acceder a la zona de trabajo a travs de la zona de acceso 09.
f. Aflojar el tornillo M8 del stop mecnico inferior (2).
g. Aflojar el tornillo M6 del stop mecnico superior (1).
h. Instalar la plantilla (3) de regulacin segn el tipo de cuello usado, posicionndola en el asiento del anillo de
cuello.
i. Empujar el asta hacia abajo, hasta que haga contacto con la plantilla (3).
j. Atornillar el stop mecnico superior (1), hasta que haga contacto con la placa.
k. Apretar el tornillo M6 del stop mecnico superior (1).
l. Empujar ms el asta hacia abajo interponiendo un separador de 0,2 mm entre el stop mecnico superior (1) y
la placa del carro, luego apretar el tornillo M8 para bloquear en posicin el stop mecnico inferior (2).
m. Remover la plantilla (3).
n. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse de que la cabina est cerrada.
o. Desactivar el selector de by-pass frenos.
p. Repetir los puntos desde b. hasta o. para ajustar la altura de las astas restantes.
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Figura 18 Ajuste altura astas
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AJUSTE EXPULSORES PREFORMAS Y BOTELLAS (FIGURA 19)
NOTA
El ajuste de los expulsores de preformas y botellas resulta necesario slo en los casos en los que se haya
a. Introducir una preforma en una de las pinzas (10) de la rueda de transferencia de preformas (5).
b. Instalar la manivela de rotacin manual.
c. Poner en rotacin las ruedas de transferencia de preformas (5) y botellas (4) a travs de la manivela.
d. Llevar la preforma introducida cerca del asta (8) del expulsor de preformas (3).
e. Aflojar, destornillando, los tornillos (6) del soporte del cilindro (9).
NOTA
Asegurarse de que durante la fase de regulacin el expulsor se encuentre en condicin de reposo.
f. Ajustar la posicin del soporte del cilindro (9) de modo tal que la distancia entre la preforma y la seccin
vertical del asta (8) sea de alrededor de 23 mm.
h. Ajustar la posicin de stop del cilindro (7) en modo tal de obtener la eventual expulsin de la preforma
alrededor de la mitad de la seccin horizontal del asta (8).
i. Repetir las operaciones desde a. hasta h. para el expulsor de botellas (2).
Figura 19 Ajuste expulsores preformas/botellas
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AJUSTE GUAS ANTI-RESBALN DE PREFORMAS (FIGURA 20)
a. Aflojar, destornillando, la manija (3).
b. Remover el tobogn de recoleccin de preformas (4).
c. Entrar en la cabina y alcanzar la zona de trabajo.
d. Introducir en la cadena de porta-preformas, antes de la zona de trabajo de las guas anti-resbaln de
preformas (6), un nmero de preformas adecuado.
e. Llevar las preformas introducidas a la zona de accin de las guas anti-resbaln preformas (6) usando la
manivela de rotacin manual.
f. Aflojar, destornillando, la manija (5).
g. Ajustar las guas anti-resbaln (6) para que la distancia de las preformas introducidas sea alrededor de 1 mm.
h. Apretar, atornillando, las manijas (5).
i. Salir de la cabina y remover la manivela de rotacin manual (2).
Figura 20 Ajuste guas anti-resbaln preformas
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CAMBIO PORTA-PREFORMAS Y HORQUILLAS RUEDA HORNO (FIGURA 21)
REMOCIN PORTA-PREFORMAS
a. Desde el Supervisor: pgina MOTORIZACIN, establecer en la casilla alfanumrica de produccin horaria
(manual) (1) un valor de 500 botellas/hora.
b. Activar el by-pass frenos.
c. Acceder a la zona de trabajo a travs de la zona de acceso 07.
ADVERTENCIA
Si los eslabones de cadena usados en la mquina son de una generacin anterior, la remocin de los porta-
preformas debe ser efectuada haciendo palanca con un destornillador.
NOTA
A fin de evitar su prdida accidental, colocar un contenedor para recoger los porta-preformas (2) removidos
de los soportes de cadena (3).
d. Remover todos los porta-preformas (2) accesibles desde la zona de trabajo utilizando el mecanismo de
liberacin rpida (empujar hacia arriba la conexin rpida (6) y remover el porta-preformas (2) jalndolo hacia
abajo).
e. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse de que est libre de objetos y que la cabina est cerrada.
f. Desactivar el by-pass frenos.
g. Hacer avanzar la cadena de porta-preformas utilizando el teclado manual, para tener acceso a otro grupo de
porta-preformas (2) para remover.
h. Repetir los puntos desde b. hasta g. para los porta-preformas (2) que queden por remover.
CAMBIO HORQUILLAS
i. Activar el by-pass frenos.
j. Acceder a la zona de trabajo a travs de la zona de acceso 07.
NOTA
A fin de evitar su prdida accidental, colocar un contenedor para recoger las horquillas (1) removidas
k. Remover todas las horquillas (5) accesibles desde la zona de trabajo extrayndolas con decisin y
radialmente respecto a su asiento. Si es necesario para facilitar la extraccin, utilice un destornillador para
insertarlo en los dos agujeros presentes en la parte inferior de la horquilla.
l. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse de que no hayan objetos libres y que la cabina est cerrada.
m. Desactivar el by-pass frenos.
n. Hacer girar la rueda horno usando el teclado manual para tener acceso a otro grupo de horquillas (5) para
remover.
o. Repetir los puntos desde i. hasta n. para las horquillas (5) que queden por remover.
p. Asegurarse de que todas las horquillas (5) hayan sido removidas.
q. Instalar las nuevas horquillas (5) con decisin y radialmente a su asiento, donde se removieron anteriormente.
r. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse de que no hayan objetos libres y que la cabina est cerrada.
s. Desactivar el by-pass frenos.
t. Hacer girar la rueda horno usando el teclado manual para tener acceso a los otros asientos en los cuales
instalar las nuevas horquillas (5).
u. Repetir los puntos i., j. y desde q. hasta t. para las horquillas (5) que queden por instalar.
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INSTALACIN PORTA-PREFORMAS
v. Activar el by-pass frenos.
w. Acceder a la zona de trabajo a travs de la zona de acceso 07.
ADVERTENCIA 1
Si los eslabones de cadena usados en la mquina son de una generacin anterior, la instalacin de los
porta-preformas debe ser efectuada haciendo palanca con un destornillador.
ADVERTENCIA 2
La instalacin de los nuevos porta-preformas (2) debe ser realizada con delicadeza pero con decisin hasta
que se hayan metido correctamente en los soportes de la cadena (3).
x. Instalar los porta-preformas nuevos (2) utilizando el mecanismo de liberacin rpida en toda la porcin de la
cadena de porta-preformas (4) accesible desde la zona de trabajo (empujando hacia arriba la conexin rpida
(6) y empujando hacia arriba el porta-preformas (2) soltando despus la conexin rpida y jalando el porta-
preformas hacia abajo para verificar que se haya introducido correctamente).
y. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse de que no hayan objetos libres y que la cabina est cerrada.
z. Desactivar el by-pass frenos.
aa. Hacer avanzar la cadena de porta-preformas (4) utilizando el teclado manual para tener acceso a otra serie
de soportes de cadena (5).
bb. Repetir los puntos desde v. hasta aa. para los porta-preformas (2) que queden por instalar.

2 (cuello PCO)
2 (cuello 48)
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Figura 21 Sustitucin porta-preformas y horquillas rueda horno
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AJUSTE GUAS ENFRIAMIENTO CUELLO (FIGURA 22)
ATENCIN
Antes de proceder a la ejecucin de la operacin, asegurarse de que los hornos estn a temperatura
ambiente.
NOTA
El ajuste de las guas de enfriamiento del cuello resulta necesario slo en los casos en los que se haya
b. Posicionar una escalera cerca de la zona de trabajo para la regulacin de las guas de enfriamiento del cuello
interna (3) y externa (4).
c. Acceder a la zona de trabajo a travs de la zona de trabajo y liberar los bloques del horno (2) (lado carga).
d. Introducir una preforma en un porta-preformas en entrada al horno y una en un porta preformas a la salida del
horno.
NOTA
Asegurarse de que la distancia entre la gua de enfriamiento cuello interna (3) y el cuerpo de la preforma
introducida sea de alrededor de 1 mm.
e. Aflojar, destornillando, los dos tornillos (5)
f. Ajustar, por medio del tornillo (6), la distancia de la gua de enfriamiento cuello interna (3).
g. Apretar sin serrar los tornillos (5).
h. Repetir las operaciones desde e. hasta g. para otros puntos de ajuste de la guia cuello interna (3)
i. Aflojar, destornillando, el dado (7).
NOTA
Asegurarse de que la distancia entre la gua de enfriamiento cuello externa (4) y el cuerpo de la preforma
introducida sea de alrededor de 1 mm.
j. Ajustar la distancia de la gua de enfriamiento cuello externa (4) usando la manija (8).
k. Apretar el tornillo (7).
l. Repetir las operaciones desde j. hasta k. para otros puntos de ajuste de la guia cuello externa (4).
m. Repetir las operaciones para el lado de soplo.
n. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse de que la no hayan objetos libres en la zona de trabajo y que la
cabina est cerrada.
o. Remover la escalera de la zona de trabajo.
S F R E V O 1
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Figura 22 Ajuste guas enfriamiento cuello
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AJUSTE LEVA DESCARGA BOTELLAS Y ALINEADOR (SI EST PRESENTE) (FIGURA 23)
a. Acceder a la zona de trabajo a travs de la zona de acceso 08.
b. Aflojar, destornillando, el tornillo (3).
NOTA
Asegurarse de que la regulacin sea tal que permita el contacto de la botella descargada a al menos 20 mm
de la conexin de la leva de descarga botellas.
c. Ajustar la leva de descarga de botellas (2).
d. Apretar el tornillo (3).
NOTA
Asegurarse de que las guas de descarga de botellas estn ajustadas de modo tal que no permitan
oscilaciones excesivas a las botellas descargadas.
e. Aflojar los tornillos (4).
f. Ajustar las guas cuello botella (5).
h. Ajustar las guas cuerpo botella (7) mediante los bujes (6).
i. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse que no hayan objetos libres y que la cabina est cerrada.
Figura 23 Ajuste leva descarga botellas y alineador
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CAMBI O DE FORMATO
Lista de control

* Operaciones a realizar si cambia el cuello de la preforma
** Operaciones a realizar con variacin de forma incluso a paridad de
cuello
*** Operaciones a realizar, si est previsto, para el Hot Fill

LISTA OPERACIONES NOTAS
VACIADO MQUINA Y TOLVA DE LAS PREFORMAS
AJ USTE DISTANCIA RODILLOS TOLVA Y GUAS *
AJ USTE ALTURA PALETAS TOLVA Y GUAS SALIDA RODILLOS *
AJ USTE APERTURA TOBOGN Y GUAS (SUPERIORES / INFERIORES) *
AJ USTE CILINDRO BLOQUEO CARGA Y COMPENSACIN (OFFSET) *
CAMBIO ESTRELLA CON GUA EXTERNA INFERIOR *
AJ USTE GUA TOBOGN DERECHO *

CAMBIO BARRA MVIL *

CAMBIO GUA EXTERNA **

CAMBIO GUA PREFORMAS **

CAMBIO DISCO INFERIOR **

CAMBIO GUA PREFORMAS FRAS *

CAMBIO GUA PREFORMAS CALIENTES *

CAMBIO GUAS ANTI-RESBALN PREFORMAS *

CAMBIO HORQUILLAS RUEDA HORNO *
SUSTITUCIN PORTA-PREFORMAS *
CAMBIO PLANTILLA CONTROL FORMA
AJ USTE LMINAS EXTRACTOR PREFORMAS *
AJ USTE GUAS ENFRIAMIENTO CUELLO PREFORMAS *
CAMBIO PINZAS TRANSFERENCIA PREFORMAS *
CAMBIO PINZAS TRANSFERENCIA BOTELLAS *
SUSTITUCIN PERFIL CONTROL TOMA EN PINZA *
CAMBIO ASTAS DE ESTIRADO (Y DIFUSOR) ***
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CAMBIO CNULA ASTAS DE ESTIRADO (SI EST PREVISTO) *
CAMBIO SELLOS *
CAMBIO MOLDE Y FONDO
CAMBIO TAPONES DE SEGURIDAD ASTAS
AJ USTE LEVA DE ENTRADA ASTAS DE ESTIRADO
REGULADORES DE FLUJ O DE AIRE PRIMARIO
AJ USTE EXPULSOR PREFORMAS *
AJ USTE EXPULSOR BOTELLAS *
AJ USTE LEVA DE DESCARGA BOTELLAS *
AJ USTE GUAS ALINEADOR BOTELLAS *
CARGAR RECETA NUEVO FORMATO
LLENADO TOLVA CON NUEVAS PREFORMAS

Verificar antes con la manivela y despus en manual a velocidad muy baja que no haya impedimentos.


MANTENI MI ENTO
PROGRAMADO

12
FORMACI

FORMACI

PLAN DE MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Introduccin

1. CLASIFICACIN DE LAS OPERACIONES DE MANTENIMIENTO

ATENCIN
Las normas de seguridad previstas para la mquina requieren que antes de realizar cualquier operacin de
mantenimiento de cualquier nivel (excepto cuando se especifique lo contrario) la mquina est
completamente aislada de las energas que la alimentan (elctrica y neumtica).

Las operaciones de mantenimiento deben ser realizadas exclusivamente por personal cualificado y autorizado.
Las operaciones de mantenimiento estn clasificadas segn los niveles siguientes:
- Operaciones de Primer Nivel (L1) - Conjunto de operaciones que puede realizar un Operario.
- Operaciones de Segundo Nivel (L2) - Conjunto de operaciones que puede realizar un Encargado de
mantenimiento.
- Operaciones de Tercer Nivel (L3) - Conjunto de operaciones que puede realizar un Tcnico SIPA S.p.A. o un
Tcnico Autorizado.

Las operaciones de mantenimiento programado son el conjunto de operaciones que deben efectuarse a intervalos
de tiempo establecidos.
Deben realizarse con la frecuencia prescrita con la finalidad de asegurar un funcionamiento regular de la mquina y
una calidad del producto terminado que sea constante en el tiempo.
Las operaciones de mantenimiento presentes en este manual han sido tomadas del Manual de Uso y
Mantenimiento de la mquina, por lo tanto, si se necesita profundizar, se debe tomar esa gua como referencia.
Las operaciones de mantenimiento no contempladas en las pginas siguientes se debern considerar operaciones
de tercer nivel y por lo tanto slo las podrn llevar a cabo tcnicos autorizados SIPA S.p.A.

2. CALIFICACIN DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO
La persona encargada de llevar a cabo las operaciones de mantenimiento debe poseer determinados
conocimientos tericos/prcticos. El conjunto de estos conocimientos determina la calificacin del personal.
Operador (L1)
El Operario (para la definicin consultar el GLOSARIO) debe poseer conocimientos especficos relativos al manejo
de la mquina.
El Operario slo est capacitado para realizar operaciones de servicio (primer nivel), salvo otras disposiciones
establecidas por SIPA S.p.A.
Empleado de mantenimiento (L2)
El Encargado de mantenimiento es una persona que debe poseer conocimientos profesionales que le permitan
realizar intervenciones en las piezas mecnicas de la mquina y en sus instalaciones (elctrica, neumtica, etc.). El
Encargado de mantenimiento debe haber asistido a un curso de formacin sobre la mquina impartido por SIPA
S.p.A.

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Introduccin
FORMACI Pgina 1 de 2

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Introduccin

El empleado de mantenimiento debe haber asistido a un curso de formacin sobre la mquina realizado por SIPA
S.p.A.
Tcnico autorizado SIPA S.p.A. (L3)
Personal del Servicio de Asistencia Tcnica SIPA S.p.A. o que posea una autorizacin especfica del Servicio de
Asistencia Tcnica SIPA. El Tcnico Autorizado SIPA S.p.A. est habilitado para seguir operaciones de primer,
segundo y tercer nivel.

3. MANTENIMIENTO NO PROGRAMADO
El mantenimiento no programado (extraordinario) es el conjunto de las operaciones de mantenimiento que deben
realizarse para restablecer la mquina a las condiciones de funcionamiento, por ejemplo, la sustitucin de un
componente o despus de una parada de emergencia que implique una intervencin dentro de la cabina.

En este captulo se enumerarn y se explicarn los procedimientos L1.


Lista

NOTA
En el caso de algunos procedimientos marcados con un asterisco (*) no se ha introducido la descripcin de
las operaciones a realizar.
Esto se debe a que la operacin no es complicada o a que todava no se han emitido los procedimientos
descriptivos o a que, aunque algunas operaciones no sean competencia del operador, debe marcar su
periodicidad.
En cualquier caso, consultar el Manual de Uso y Mantenimiento para comprobar su presencia.

DIARIO (24 horas)
CDIGO TARJETA OPERACIN NIVEL
S01-60-L1-0717-2 FOTOCLULA DISPARADOR CMARA VDEO LIMPIEZA L1
S01-60-L1-0438-3 ILUMINADOR Y OBJETIVO CMARA VDEO LIMPIEZA L1
S01-60-L1-0434-3 FOTOCLULA ENTRADA MQUINA LIMPIEZA L1
S01-60-L1-0450-3 FOTOCLULA ENTRADA Y SALIDA HORNO LIMPIEZA L1
S01-60-L1-0718-2 FOTOCLULA ALINEADOR BOTELLAS LIMPIEZA L1
S01-60-L1-0439-3 FOTOCLULA ENTRADA RUEDA DE SOPLADO LIMPIEZA L1
S01-60-L1-0437-2 LENTE PIRMETRO LIMPIEZA L1

SEMANAL (100 horas)
S01-23-L1-0739-2 ABRAZADERAS, CAMBIO RPIDO FONDO Y CONEXIONES
RPIDAS MOLDES LUBRICACIN
L1
MOLDES DE SOPLADO: LIMPIEZA * L1
PRDIDAS DE AGUA CIRCUITO DE ENF. MOLDES CONTROL * L1
S01-60-L1-0720-2 GUAS DESLIZAMIENTO ALINEADOR BOTELLAS LIMPIEZA * L1
S01-60-L1-0719-1 TOBOGN PREFORMAS LIMPIEZA L1
S01-60-L1-0721-4 FOTOCLULAS LIMPIEZA L1
S01-52-L1-0427-3 ARMAZN INSPECCIN L1
S01-52-L1-0445-3 CABINA INSPECCIN L1
S01-60-L1-0745-2 PRESIN AIRE MOVIMIENTO CONTROL L1

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista

QUINCENAL (200 horas)
S01-23-L1-0428-3 MUELLES DE TORSIN Y RODILLOS BRAZOS TRANSFERENCIAS
LUBRICACIN
L1
S01-23-L1-0440-3 LEVAS ORIENTACIN BRAZOS RUEDAS TRANSFERENCIA
PREFORMAS Y BOTELLAS LUBRICACIN
L1
FUNCIONALIDAD PINZAS CONTROL * L1
MOTORREDUCTOR: NIVEL ACEITE CONTROL * L1
S01-23-L1-0436-3 CARROS Y RODILLOS INTRODUCCIN PREFORMAS RUEDA
HORNO - LUBRICACIN
L1
PRDIDAS ACEITE MOTORREDUCTORES TOLVA CONTROL * L1
DESGASTE CINTAS EXTRACTORAS CONTROL * L1
S01-51-L2-0757-2 CARTUCHOS DE LUBRICACIN CONTROL L2
S01-23-L1-0931-1 LUBRICACIN AUTOMTICA RUEDA LUBRICACIN L1
S01-51-L2-0716-2 FILTROS AIRE MOVIMIENTO CONTROL L2
S01-51-L2-0722-2 FILTRO AGUA CONTROL L2

MENSUAL (500 horas)
S01-23-L1-0727-2 COJINETES LINEALES FONDO LUBRICACIN L1
S01-23-L1-0728-2 RODILLO EXCNTRICO FONDO LUBRICACIN L1
S01-23-L1-0729-2 LEVA FONDO LUBRICACIN L1
S01-23-L1-0731-2 RODILLOS CARRO A/C PRENSA LUBRICACIN L1
S01-23-L1-0730-2 PATINES LINEALES CARRO A/C PRENSA LUBRICACIN L1
ESTADO RODILLOS CARRO A/C PRENSA CONTROL * L1
DESGASTE E INTEGRIDAD GUAS Y PATINES CARRO A/C PRENSA
CONTROL *
L1
S01-51-L1-0756-2 DESGASTE PASTILLAS FRENO CONTROL L1
S01-60-L1-0723-2 DISCO FRENO LIMPIEZA L1
DESGASTE TUBOS ENFRIAMIENTO MOLDES CONTROL * L1
RODILLOS Y CARROS RUEDA HORNO CONTROL * L1
MOVIMIENTO CARROS RUEDA HORNO CONTROL * L1
FILTRO SOPLADOR (SI EST PRESENTE) LIMPIEZA * L1
S01-23-L1-0759-2 COJINETES RBOLES RUEDAS PREFORMAS/BOTELLAS
LUBRICACIN
L1

MENSUAL (500 horas)
DESGASTE CORREA ROTACIN PORTA PREFORMAS - CONTROL
*
L1
DESGASTE CADENA PORTA-PREFORMAS (BUJES Y PIONES)
CONTROL *
L1
S01-60-L1-0309-3 RODILLOS REORDENADORES LIMPIEZA L1
S01-60-L1-0311-3 TANQUE LIMPIEZA L1
S01-23-L1-0432-3 RBOL ROTACIN MANUAL LUBRICACIN L1
S01-51-L1-0446-1 RBOL ROTACIN MANUAL CONTROL L1
FILTROS ARMARIOS ELCTRICOS LIMPIEZA * L1
S01-23-L1-0758-2 COJINETES RBOL TRANSMISIN LUBRICACIN L1
PRDIDAS AIRE-AGUA COLECTOR ROTATORIO CONTROL * L1
GENERAL LIMPIEZA * L1
PRDIDAS ACEITE MOTORREDUCTOR CONTROL L1
S01-51-L1-0927-1 PRESIN CONTROLES CONTROL L1

TRIMESTRAL (1500 horas)
DESGASTE LEVA A/C PRENSA CONTROL * L1
LEVA A/C PRENSA LIMPIEZA * L1
S01-23-L1-0743-2 COJINETES PALANCAS PRENSA LUBRICACIN L1
PRDIDAS AIRE SELLO Y CIERRES ASTA DE ESTIRADO
CONTROL *
L1
S01-23-L1-0732-2
S01-23-L1-0807-2
RODILLOS ESTIRADO LUBRICACIN L1
S01-23-L1-0733-2
S01-23-L1-0806-2
PATINES LINEALES CARRO ESTIRADO LUBRICACIN L1
JUEGOS ASTAS DE ESTIRADO CONTROL * L1
FUNCIONALIDAD DESACELERADORES ESTIRADO CONTROL * L1
DESGASTE RODILLOS, GUAS Y PATINES ESTIRADO CONTROL * L1
DESGASTE LEVAS RUEDA HORNO CONTROL * L1
HORNO LIMPIEZA * L1
REJILLA ASPIRACIN VENTILADORES LIMPIEZA * L1
DESGASTE GUAS DESLIZAMIENTO DESCARGA CONTROL * L1
S01-23-L1-0734-2 SOPORTES COJINETES CINTA EXTRACTORA LUBRICACIN. L1

S01-23-L1-0735-3 SOPORTES COJINETES CINTA ELEVADORA LUBRICACIN L1
S01-23-L1-0736-3 SOPORTES COJINETES RODILLOS REORDENADORES
LUBRICACIN
L1
TRIMESTRAL (1500 horas)
S01-23-L1-0737-3 SOPORTES COJINETES PALETAS DESENREDADORAS
LUBRICACIN
L1
S01-23-L1-0738-2 SOPORTES COJINETES VOLTEADOR LUBRICACIN L1
S01-23-L1-0741-2 PUNTOS LUBRICACIN AUTOMTICA LUBRICACIN L1
DESGASTE BUJES PLACA SELLO CONTROL * L1
DESGASTE PALANCAS PRENSA CONTROL * L1
DESGASTE BUJES PRENSA CONTROL * L1
DESGASTE LEVAS RUEDAS TRANSFERENCIA CONTROL * L1
INTEGRIDAD Y DESGASTE ENGRANAJES CONTROL L1
DESGASTE PORTA PREFORMAS CONTROL * L1

SEMESTRAL (3000 horas)
DESGASTE E INTEGRIDAD GUAS Y PATINES CARRO FONDO
CONTROL *
L1
DESGASTE LEVA FONDO CONTROL * L1
JUEGOS CAMBIO RPIDO FONDO CONTROL * L1
CILINDROS ESTIRADO CONTROL * L1
INTEGRIDAD SILENCIADORES DESCOMPRESIN CONTROL * L1
TENSADO CADENA PORTA-PREFORMAS CONTROL * L1
DESGASTE E INTEGRIDAD GUAS Y PATINES INVERSIN TRMICA
(SI ESTN PRESENTES) CONTROL *
L1

ANUAL (6000 horas)
S01-60-L1-0760-2 CILINDROS SOPLADO LIMPIEZA L1
DESGASTE SUPERFICIES DESLIZAMIENTO JUNTAS CILINDROS
COMPENSACIN CONTROL *
L1
CARROS CARGA/DESCARGA PREFORMAS RUEDA HORNO
LIMPIEZA *
L1

S01-23-L1-0742-3 TENSOR CADENA PORTA-PREFORMAS (VERSIONES CON
TENSOR ENTRE BANCADAS HORNO) LUBRICACIN
L1
GUAS DESLIZAMIENTO CADENA LIMPIEZA * L1
CADENA LIMPIEZA * L1
ANUAL (6000 horas)
CIERRE ACOPLAMIENTOS, LIMITADORES DE PAR, JUNTA
ELSTICA CONTROL Y LIMPIEZA *
L1
CIERRE BORNES CUADROS ELCTRICOS CONTROL * L1

BIENAL (12000 horas)
S01-50-L2-0456-4 SILENCIADORES DESGASIFICACIN CONTROL L2
S01-82-L1-0429-3 ACEITE MOTORREDUCTOR - SUSTITUCIN L1
S01-51-L1-0312-2 CINTA EXTRACTORA PREFORMAS - CONTROL L1
S01-51-L1-0314-3 CINTA ELEVADORA PREFORMAS - CONTROL L1



Zonas de acceso a la mquina

Las siguientes indicaciones permiten identificar todas las zonas de acceso para la ejecucin de todas las
operaciones de mantenimiento relativas a las mquinas de la serie SFR E.
Cada zona de acceso de la mquina est identificada de manera inequvoca por medio de un cdigo numrico de
dos cifras.

ZONAS DE ACCESO
CDIGO ZONA DESCRIPCIN SFR E 12,16,20,24,27 SFR E 8
01 HORNOS LADO SOPLADO PUERTAS CON BISAGRAS PUERTAS CON BISAGRAS
02 ESTIRADO/SOPLADO PANELES MVILES PUERTA CON BISAGRAS
03 CAJA ELCTRICA PUERTA CON BISAGRAS PUERTA CON BISAGRAS
04 COLECTOR VENTANA QUE SE ABRE VENTANA QUE SE ABRE
05 TRANSFERENCIAS PUERTAS CORREDERAS PUERTA CON BISAGRAS
06 HORNOS LADO CARGA PUERTAS CON BISAGRAS PUERTA CON BISAGRAS
07 CARGA PUERTA CON BISAGRAS PUERTA CON BISAGRAS
08 DESCARGA VENTANA QUE SE ABRE VENTANA QUE SE ABRE
09 VENTANA QUE SE ABRE PUERTAS CON BISAGRAS PUERTAS CON BISAGRAS
Zonas de acceso SFR Evo

Lista de control diaria (24 horas)

Orden Mquina

SISTEMAS

CDIGO TARJETA OPERACIN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-60-L1-0717-2 FOTOCLULA
DISPARADOR CMARA
VDEO LIMPIEZA
L1
NOTAS:

S01-60-L1-0438-3 ILUMINADOR Y OBJETIVO
CMARA VDEO
LIMPIEZA
L1
NOTAS:

S01-60-L1-0434-3 FOTOCLULA ENTRADA
MQUINA LIMPIEZA
L1
NOTAS:

S01-60-L1-0450-3 FOTOCLULA ENTRADA Y
SALIDA HORNO (SI EST
PRESENTE) LIMPIEZA
L1
NOTAS:

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control diaria (24 horas)

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control diaria (24 horas)

Lista de control diaria (24 horas)

Orden Mquina

SISTEMAS

S01-60-L1-0718-2 FOTOCLULA ALINEADOR
BOTELLAS LIMPIEZA
L1
NOTAS:

S01-60-L1-0439-3 FOTOCLULA ENTRADA
RUEDA DE SOPLADO
LIMPIEZA
L1
NOTAS:

S01-60-L1-0437-2 LENTE PIRMETRO
LIMPIEZA
L1
NOTAS:


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Fichas de mantenimiento S01-60-L1-0717-2,0718-2,0434-3,0438-3,0439-3,0450-3,0437-2
FOTOCLULAS Y FIBRAS PTICAS MQUINA
UNIDAD: SISTEMAS
Tipo: LIMPIEZA
FRECUENCIA: Diaria (24 horas)

Nivel I - Operador Ninguna Alcohol desnaturalizado comercial

- Poner la mquina en estado Manual
- Activar el By-Pass Frenos (posicin horizontal).

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Fichas de mantenimiento S01-60-L1-0717-2,0718-2,0434-3,0438-3,0439-3,0450-3,0437-2


FOTOCLULA DISPARADOR CMARA VDEO - LIMPIEZA
2 PROCEDIMIENTO (Fig. 1)
1. Acceder a la zona cmara de vdeo control preformas a travs de la zona de acceso 07.
2. Limpiar con un trapo limpio sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol desnaturalizado la superficie de la
fotoclula (1) y de su respectivo reflector (2).


Fig. 1 Fotoclula disparador cmara vdeo -
Li i

ILUMINADOR Y OBJETIVO CMARA VDEO LIMPIEZA

1. Acceder a la zona de trabajo a travs de la zona de acceso 07.
2. Abrir las tapas (1) y (2) del sistema ptico-electrnico.
3. Limpiar con un trapo limpio y sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol el objetivo de la cmara de vdeo (4) y la
pantalla (3).
4. Cerrar las tapas (1) y (2) del sistema ptico-electrnico.


Fig. 2 - Iluminador y objetivo cmara vdeo - Limpieza

FIBRA PTICA ALIMENTACIN PREFORMAS LIMPIEZA

2. Limpiar la fibra ptica (1) con un trapo limpio sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol.


Fig. 3 - Fibra ptica alimentacin preformas - Limpieza

FIBRA PTICA SALIDA HORNO - LIMPIEZA

2. Limpiar la fibra ptica (1) con un trapo limpio sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol.


Fig. 4 - Fibra ptica salida horno - Limpieza

FIBRA PTICA RUEDA DE SOPLADO - LIMPIEZA

2. Limpiar la fibra ptica (2) y el reflector (1) con un trapo limpio sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol.


Fig. 5 - Fibra ptica rueda soplado - Limpieza

FOTOCLULA ALINEADOR BOTELLAS - LIMPIEZA

1. Acceder a la unidad evacuadora de botellas a travs de la zona de acceso 01.
2. Limpiar la fotoclula (3) colocada sobre el alineador de botellas (1) y su respectivo reflector (2) con un trapo
limpio sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol.


Fig. 6 - Fotoclula alineador botellas - Limpieza


LENTE PIRMETRO PTICO LIMPIEZA

2. Limpiar la lente (1) del pirmetro ptico (2) con un trapo limpio sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol.

- Asegurarse de que la zona de trabajo est limpia y sin objetos sueltos.
- Asegurarse de que no haya ninguna persona dentro de la cabina.
- Desactivar el selector BY-PASS FRENOS (posicin vertical).
- Supervisor: pgina ALARMAS, pulsar RESET ALARMAS.
- Reiniciar la mquina o proceder con otra operacin de mantenimiento.
Fig. 7 Lente pirmetro ptico - Limpieza

Lista de Controles semanal (100 horas)

Orden Mquina

RUEDA DE SOPLADO

S01-23-L1-0739-1 ABRAZADERAS, CAMBIO
RPIDO FONDO,
CONEXIONES RPIDAS
MOLDES Y PRENSAS
LUBRICACIN
L1
NOTAS:

CDIGO TARJETA OPERACIN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
MOLDES DE SOPLADO -
LIMPIEZA
L1
NOTAS:

PRDIDAS DE AGUA
CIRCUITO DE
ENFRIAMIENTO MOLDES -
CONTROL
L1
NOTAS:

DESCARGA

S01-60-L1-0720-1 GUAS DESLIZAMIENTO
ALINEADOR BOTELLAS
LIMPIEZA
L1
NOTAS:

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de Controles semanal (100 horas)

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de Controles semanal (100 horas)

Lista de Controles semanal (100 horas)

Orden Mquina

TOLVA

S01-60-L1-0719-1 TOBOGN PREFORMAS
LIMPIEZA
L1
NOTAS:

S01-60-L1-0721-1 FOTOCLULAS LIMPIEZA L1
NOTAS:

SISTEMAS

S01-60-L1-0745-2 PRESIN AIRE
MOVIMIENTO CONTROL
L1
NOTAS:

ARMAZN

S01-52-L1-0427-2 ARMAZN INSPECCIN L1
NOTAS:

S01-52-L1-0445-2 CABINA INSPECCIN L1
NOTAS:


Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0739-2
MOLDES
UNIDAD: RUEDA DE SOPLADO
Tipo: LUBRICACIN
FRECUENCIA: Semanal (100 horas)

NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS
ESPECIALES
MATERIALES DE CONSUMO
Nivel I - Operador Ninguna Grasa
Grasa para
altas
temperaturas
Grasa al litio
KLUBER Paraliq GA 351
KLUBER Barrierta L55/2

GR MU EP2 AGIP o equivalente

OTRAS RECOMENDACIONES
A causa de las caractersticas operacionales, el siguiente procedimiento, a pesar de la predisposicin de los
sistemas de seguridad oportunos, no permite la eliminacin total de los riesgos de accidente. Por lo tanto,
habiendo riesgos residuales, es necesario poner la MXIMA ATENCIN durante las fases de cierre de los
moldes y el descenso de los sellos para evitar posibles lesiones.
ATENCIN 1
ES OBLIGATORIO QUE EL ENCARGADO DE MANTENIMIENTO QUE ACCIONE DICHOS MECANISMOS EN
MODALIDAD MANUAL TENGA UNA VISIN COMPLETA DE LA ZONA DE TRABAJO.
ATENCIN 2
ALGUNAS OPERACIONES REQUIEREN LA ACCIN AL MISMO TIEMPO, DENTRO DE LA CABINA, DE DOS
EMPLEADOS DE MANTENIMIENTO. EN ESTOS CASOS, LOS MOVIMIENTOS MANUALES DEBEN
EFECTUARSE SIN PERJUDICAR LA SEGURIDAD Y LA INTEGRIDAD DE AMBOS EMPLEADOS.
2 PROCEDIMIENTO
1. Llevar, utilizando la SP3000, comando 44 Start, los moldes n 1 y n 2 (1 de Fig. 1) a la zona de cambios de
moldes.
2. Habilitar el by-pass puertas girando la llave en posicin vertical.

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0739-2

3. Acceder a la zona de trabajo a travs de la zona de acceso 09 y empezar por el primer molde.
4. Desconectar los racores (3 de Fig. 1) del semimolde interno.
5. Retirar posibles impurezas y/o restos de grasa residual de los empalmes (4 de Fig. 1).
6. Extender una capa de grasa alimentaria por la superficie de los empalmes (4 de Fig. 1).
7. Volver a conectar los racores (3 de Fig. 1).
8. Repetir los puntos de 4 a 7 para los racores (2 de Fig. 1) del semimolde externo.

9. Retirar las impurezas que pueda haber y/o los restos de grasa residual de las clavijas cnicas (12 de Fig. 1) y
de los correspondientes alojamientos (13 de Fig. 1).
10. Extender una capa de grasa alimentaria por la superficie de las clavijas cnicas y de los correspondientes
alojamientos.
11. Retirar el fondo (6 de Fig. 2) de acuerdo con las siguientes instrucciones:
a. Presionar el botn de liberacin fondo (5 de Fig. 2).
b. Levantar el fondo, liberndolo del centrador (9 de Fig. 2), manteniendo presionado el botn de
liberacin del fondo (9 de fig. 2).
c. Desconectar los dos acoplamientos (7 de Fig. 2) del agua de enfriamiento del fondo.
ADVERTENCIA
Prestar atencin a no daar la figura interna del molde durante la extraccin del fondo.
d. Retirar el fondo y colocarlo sobre un banco de trabajo adecuado.
12. Retirar posibles impurezas y/o restos de grasa residual de la abrazadera (8 de Fig. 2) del fondo.
13. Extender una capa de grasa alimentaria por la superficie de la abrazadera. Si la mquina est equipada con el
sistema Hot Fill utilizar grasa para altas temperaturas.
14. Retirar posibles impurezas y/o restos de grasa residual del acoplamiento (11 de Fig. 2) del centrador del
fondo.
15. Extender una capa de grasa alimentaria por el acoplamiento del centrador del fondo.
16. Retirar posibles impurezas y/o restos de grasa residual del centrador del fondo (9 de Fig. 2).
17. Extender una capa de grasa alimentaria por la superficie del centrador del fondo.
18. Retirar posibles impurezas y/o restos de grasa residual de la abrazadera (10 de Fig. 2) del semimolde interno.
19. Extender una capa de grasa alimentaria por la superficie del semimolde interno. Si la mquina est equipada
con el sistema Hot Fill utilizar grasa para altas temperaturas.
20. Repetir los puntos 18 y 19 para la abrazadera del semimolde externo.
21. Volver a montar el fondo donde se haba retirado, de acuerdo con las siguientes instrucciones:
ADVERTENCIA
Prestar atencin a no daar la figura interna del molde durante la instalacin del fondo.
a. Colocar el fondo alineado con el centrador del fondo, sostenindolo con las manos.
b. Bajar el fondo sobre el centrador del fondo hasta el contacto completo con la superficie de apoyo,
manteniendo pulsado el botn de liberacin del fondo.
c. Soltar el botn de liberacin del fondo.
d. Comprobar que el fondo est correctamente enganchado con el centrador.
22. Repetir los puntos de 4 a 21 para el molde y la prensa adyacente.
23. Cerrar las puertas de la cabina.

24. Girar la llave by-pass puertas en posicin vertical.
25. Mediante el SP3000 (comando 45) llevar las dos prensas siguientes a la zona de cambio de moldes.
26. Repetir los puntos de 2 a 25 hasta completar las operaciones para todos los moldes.
27. Una vez finalizadas las operaciones, cerrar la leva con el comando 44 Fin del SP3000.
- Asegurarse de que las puertas de la cabina estn cerradas.
- Desactivar el selector BY-PASS PUERTAS (posicin vertical).
13
12

Fig. 1 Conexiones rpidas molde de soplado - Lubricacin


Fig. 2 Abrazaderas, cambio rpido y conexiones rpidas fondo - Lubricacin

Tarjetas de mantenimiento S01-52-L1-0427-3 y 0445-3
UNIDAD: ARMAZN Y CABINA
Tipo: CONTROL

Nivel I - Operador Ninguna Ninguna

- Activar el By-Pass frenos (llave en posicin horizontal)
2 PROCEDIMIENTO
1. Comprobar las condiciones generales de las zonas de acceso a la cabina
2. Verificar que las puertas con bisagras de las zonas de acceso se abran y se cierren sin impedimentos.
3. Verificar que las puertas correderas de las zonas de acceso se abran y se cierren sin impedimentos.
4. Verificar que lo paneles mviles de las zonas de acceso se abran y se cierren sin impedimentos.
5. Verificar que las ventanas fijas de las zonas de acceso estn bien sujetadas a la estructura de la cabina.
6. Limpiar con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos y con producto de limpieza el exterior de la cabina
prestando especial atencin a las zonas dedicadas al control visual, como:
- puertas con bisagras
- puertas correderas
- ventanas fijas
7. Acceder al armazn de la mquina usando todas las zonas de acceso.
8. Verificar las condiciones generales del armazn de la mquina.
9. Verificar el interior de la cabina para detectar la presencia de preformas y/o botellas descartadas.
10. Retirar las preformas y/o botellas que pueda haber.
11. Retirar el polvo de PET o la suciedad que pueda haber con un chorro de aire comprimido, a continuacin
limpiar las partes mecnicas con un trapo limpio sin pelusa ni hilos sueltos.

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-52-L1-0427-3 y 0445-

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-52-L1-0427-3 y 0445-



Tarjeta de mantenimiento S01-60-L1-0719-2 y 0721-4
UNIDAD: TOLVA
Tipo: LIMPIEZA

ESPECIALES
Nivel I - Operador Escalera Alcohol desnaturalizado y detergente desengrasante
comercial


TOBOGN ALIMENTACIN PREFORMAS
2 PROCEDIMIENTO
1. Acceder al tobogn de alimentacin preformas.
2. Colocar adecuadamente la escalera en la zona de trabajo.
3. En el caso del sistema SYNCHRO, abrir las cubiertas de Lexan.
4. Retirar las preformas presentes en el tobogn.
5. Limpiar el tobogn con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos y con detergente desengrasante.
6. En el caso del sistema SYNCHRO, cerrar las cubiertas de Lexan.

FOTOCLULAS

2 PROCEDIMIENTO
2.1 LIMPIEZA FOTOCLULAS REORDENADOR PREFORMAS (Fig. 1)
1. Acceder al reordenador de preformas (1) de la unidad tolva.

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-60-L1-0719-2 y 0721-
2. Retirar la cubierta de Lexan para acceder a las fotoclulas (2).

3. Limpiar las fotoclulas (2) con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos y con alcohol desnaturalizado.
4. Instalar la cubierta de Lexan.
5. Retirar el panel lateral (3).
6. Limpiar los reflectores (4) con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos y con alcohol desnaturalizado.
7. Instalar el panel lateral (3).

Fig. 1 Fotoclulas reordenador - Limpieza

2.2 LIMPIEZA FOTOCLULAS TOBOGN PREFORMAS (Fig. 2)
1. Acceder al tobogn de alimentacin preformas (1).
3. En el caso del sistema SYNCHRO, abrir las cubiertas de Lexan.
4. Limpiar las fotoclulas (2) y los correspondientes reflectantes (3) con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos
sueltos y con alcohol desnaturalizado.
5. En el caso del sistema SYNCHRO, cerrar las cubiertas de Lexan.

Fig. 2 Fotoclulas tobogn - Limpieza


2.3 LIMPIEZA FOTOCLULA NIVEL MNIMO TOLVA (Fig. 3)
1. Acceder el tanque de recoleccin de preformas (1).
2. Limpiar la fotoclula del nivel mnimo de la tolva (2) y su respectivo reflector (3) situado en el lado opuesto del
tanque con un trapo limpio sin pelusa ni hilos sueltos y con alcohol desnaturalizado.

Fig. 3 Fotoclulas tolva - Limpieza

PRESIN AIRE DE MOVIMIENTO
UNIDAD: SISTEMAS

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-51-L1-0745-
Tipo: CONTROL


CONDICIONES INICIALES
2 PROCEDIMIENTO
ovimiento a travs de la zona de acceso 04.
de 10,0 0,2 bar. En caso de
r que la presin indicada en el manmetro de aire de alimentacin (4) sea de 9,5 0,2 bar. En caso
El control de la presin indicada en el manmetro de n de levas A/C prensa (6) normalmente se realiza
en el manmetro de alimentacin de levas A/C prensa (6) sea igual que la
metro de aire frenos (12) sea de 7,5 0,2 bar. En caso de que
r que la presin indicada en el manmetro de alimentacin movimiento general (8) sea de 7,0 0,2
bar (mquina estndar) o 9,0 0,2 bar (mquina con sistema de recuperacin del aire). En caso de que no se
satisfaga la condicin, actuar sobre el regulador de presin (7) hasta obtener el valor de presin correcto.
1
- Ninguna
1. Acceder a la zona de aire de m
2. Comprobar que la presin indicada en el manmetro de aire sangrado (2) sea
que no se satisfaga la condicin, actuar sobre el reductor de presin (1) hasta obtener el valor de presin
correcto.
3. Comproba
de que no se satisfaga la condicin, actuar sobre el regulador de presin (3) hasta obtener el valor de presin
correcto.
NOTA
alimentaci
con la mquina fuera de produccin. En caso de que el control se efecte con la mquina en produccin, se admiten
alejamientos de lectura hasta de 0,5 bar.
4. Comprobar que la presin indicada
presin indicada en el manmetro de aire de alimentacin (4). En caso de no se satisfaga la condicin,
sustituir los filtros (5) (ver S01-51-L2-0716-2).
5. Comprobar que la presin indicada en el man
no se satisfaga la condicin, actuar sobre el regulador de presin (11) hasta obtener el valor de presin
correcto.
6. Comproba


7. Comprobar que la presin indicada en el manmetro de alimentacin del circuito de seguridad (10) sea de 2,5
0,2 bar. En caso de que no se satisfaga la condicin, actuar sobre el regulador de presin (9) hasta obtener
el valor de presin correcto.
e trabajo est limpia y sin objetos sueltos.
rsona dentro de la cabina.
- Asegurarse de que la zona d
- Asegurarse de que no haya ninguna pe
Presin aire de movimiento - Control

Lista de Control Quincenal (200 horas)

Orden Mquina

TRANSFERENCIAS

S01-23-L1-0428-3 MUELLES DE TORSIN Y
RODILLOS BRAZOS
LUBRICACIN
L1
NOTAS:

S01-23-L1-0440-3 LEVAS ORIENTACIN
BRAZOS RUEDAS
TRANSFERENCIA
PREFORMAS Y
BOTELLAS
LUBRICACIN
L1
NOTAS:

FUNCIONALIDAD PINZAS
CONTROL
L1
NOTAS:

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de Control Quincenal (200 horas)

Lista de Control Quincenal (200 horas)

Orden Mquina

MOTORIZACIN

MOTORREDUCTOR:
NIVEL ACEITE
CONTROL
L1
NOTAS:

RUEDA HORNO

S01-23-L1-0436-3 CARROS Y RODILLOS -
LUBRICACIN
L1
NOTAS:

TOLVA

PRDIDAS ACEITE
MOTORREDUCTORES
CONTROL
L1
NOTAS:

DESGASTE CINTAS
EXTRACTORAS
CONTROL
L1
NOTAS:



SISTEMAS

S01-51-L2-0757-2 CARTUCHOS DE
LUBRICACIN
CONTROL
L2
NOTAS:

S01-23-L1-0931-1 LUBRICACIN
AUTOMTICA RUEDA
LUBRICACIN
L1
NOTAS:

S01-51-L2-0716-2 FILTROS AIRE
MOVIMIENTO CONTROL
L2
NOTAS:

S01-51-L2-0722-2 FILTRO AGUA CONTROL L2
NOTAS:


Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0428-3, 0440-3
MUELLES DE TORSIN, RODILLOS BRAZOS Y LEVAS DE ORIENTACIN
UNIDAD: RUEDAS TRANSFERENCIA PREFORMAS/BOTELLAS
Tipo: LUBRICACIN
FRECUENCIA: Quincenal (200 horas)

Nivel I - Operador Bomba de mano +
extensin
Grasa Kluber Paraliq GA 351

- Detener la mquina con la modalidad DESCARGA MQUINA

MUELLES DE TORSIN Y RODILLOS BRAZOS
2. Instalar la manivela para el accionamiento manual en el alojamiento correspondiente.
3. Aplicar, en la base del soporte del muelle de torsin (2) de la rueda de transferencia botellas, un trozo de cinta
adhesiva en el punto de partida de la lubricacin.
4. Actuar en el brazo de soporte (1) para permitir la apertura del muelle (3).
5. Extender una fina capa de grasa, utilizando un pincel, entre las espirales del muelle (3).
6. Conectar la extensin a la parte inferior del rodillo (4).
7. Inyectar la grasa hasta que salga ligeramente del rodillo (4) utilizando la bomba.
8. Retirar la extensin del rodillo (4).
9. Poner en rotacin lenta la rueda de transferencia preformas (5), actuando en la manivela, para poder repetir
los puntos de 4 a 8 para los otros muelles y rodillos.
10. Retirar el trozo de cinta adhesiva colocado anteriormente.

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0428-3, 0440-


11. Repetir los puntos de 3 a 10 para los muelles de torsin (2) y los rodillos (4) de la rueda de transferencia
preformas.

LEVAS ORIENTACIN BRAZOS
12. Extender una fina capa de grasa en el permetro de las levas de orientacin brazos de las ruedas de
transferencia preformas (2) y botellas (1).

Fig. 1 Muelles de torsin y rodillos brazos - Lubricacin
Fig. 2 Levas de orientacin brazos - Lubricacin

CARROS Y RODILLOS
UNIDAD: RUEDA HORNO
Tipo: LUBRICACIN
FRECUENCIA: Quincenal (200 horas)

extensin
Grasa
Lubricante
en spray
Paraliq GA 351
Kymax Luber-Al Aero K5535

2 PROCEDIMIENTO
1. Llevar el carro nmero 1 al rea inmediata despus de la plantilla de control preformas (1) (comando 18 del
SP3000).
2. Activar el By-Pass frenos (llave en posicin horizontal).
4. Extender una fina capa de grasa, utilizando un pincel, en el cojinete (2) del carro (3).
5. Bajar manualmente el carro N 1 y mantenerlo en posicin.
6. Verificar que el carro est limpio y que no haya depsitos de lubricante residual.
ADVERTENCIA
En caso de que el carro est sucio y/o con depsitos evidentes de lubricante residual es necesario retirarlo
y limpiarlo.
7. Lubricar el perno (10) usando el lubricante en spray. Retirar el lubricante en exceso que pueda haber con un
pedazo de papel limpio.
8. Utilizando la manivela para la rotacin manual, llevar los siguientes carros a la posicin de lubricacin.
9. Repetir los puntos del 4 al 7 para los otros carros y rodillos.
10. Extender una fina capa de grasa, utilizando un pincel, en la leva subida/bajada carros (4).


11. Abandonar la zona de trabajo.
12. Asegurarse de que la cabina est cerrada.
13. Desactivar el By-Pass Frenos (llave en posicin vertical) y resolver las posibles alarmas.
14. Con el comando 18 del SP3000, hacer que la rueda del horno d un par de giros.
15. Verificar que todos los carros se muevan sin atorarse.
16. Activar el By-Pass frenos (llave en posicin horizontal)
17. Volver a acceder a la zona de trabajo a travs de la zona de acceso 07.
18. Retirar la grasa en exceso que pueda haber con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos o un pedazo de
papel.



Carros, rodillos y levas - Lubricacin



ACEITE MOTORREDUCTOR

UNIDAD: MOTORIZACIN
FRE s)

Tipo: CONTROL Y RELLENO
CUENCIA: Quincenal (200 hora
NIVEL DE MANTENIMIENTO HE MATERIALES DE CONSUMO RRAMIENTAS
ESPECIALES
Nivel I - Operador Ninguna Aceite
mineral
AL Degol BG
220, BP Energol GR-XP 220, ESSO

AGIP Blasia 220, AR
Spartan EP 220, MOBIL Mobilgear
630, SHELL Omala OEL 220,
TEXACO Meropa 220 Gear
Lubricant DX SAE 90, CASTROL
Alpha ZN 220, MOLYKOTE
Foodslip EP Gear Oil 220

SCARGA MQUINA
est aproximadamente a la mitad del indicador (2).
proceder de la siguiente manera:
bre el pavimento), llamar al
co hasta que el nivel de aceite alcance la mitad del indicador (2).

1
- Detener la mquina con la modalidad DE
2 PROCEDIMIENTO
2. Verificar que el nivel de aceite
3. Si el nivel de aceite est por debajo de la mitad del indicador (2)
a. Controlar que no haya prdidas; en caso de prdidas (manchas de aceite so
centro de asistencia ms cercano.
b. Retirar el tapn de relleno de aceite (3).
c. Rellenar con aceite mineral o sintti
d. Colocar el tapn de relleno de aceite (3).



imiento.

- Reiniciar la mquina o proceder con otra operacin de manten

Nivel aceite motorreductor Control y relleno


CARTUCHOS DE LUBRICACIN

UNIDAD: SISTEMAS
FRECUEN horas)

Tipo: CONTROL
CIA: Quincenal (200
ESPECIALES
Nivel II - Mantenimiento Ninguna Ninguna

N (niv. 2) del Supervisor
lizada, si algn elemento grfico pasivo que represente a los cartuchos de
o" (color amarillo).
est limpia y sin objetos sueltos.
1
2 PROCEDIMIENTO
1. Acceder a la pgina LUBRICACI
2. Localizar, en la pgina visua
lubricacin est marcado en estado de "cartucho descargad
3. Localizar, en la pgina visualizada, la posicin del cartucho descargado que pueda haber en la mquina.
Llamar al encargado de mantenimiento para su sustitucin.
4. Controlar el estado de todos los cartuchos (1) comprobando el nivel de grasa a travs de la ventanilla (2).
Llamar al encargado de mantenimiento para su sustitucin.

- Asegurarse de que la zona de trabajo


imiento. - Reiniciar la mquina o proceder con otra operacin de manten

Cartuchos lubricacin Control

LUBRICACIN AUTOMTICA RUEDA

UNIDAD: SISTEMAS
FRECUE horas)

Tipo: LUBRICACIN
NCIA: Quincenal (200
Nivel I - Operador Bomba de mano para g sa Grasa Kluber - Paraliq GA351 ra

SCARGA MQUINA
1. Acceder al grupo colector utilizando las zonas de acceso 04
n automtica de la rueda (5).
aber del colector (2).
1/4" (3) en el alojamiento de instalacin del cartucho (1).
os sueltos.
NALES
est limpia y sin objetos sueltos.
1
- Detener la mquina con la modalidad DE
2 PROCEDIMIENTO
2. Acceder al punto de lubricaci
3. Retirar el cartucho (1) del colector (2).
4. Retirar las impurezas y/o restos de grasa residual que pueda h
5. Instalar un tapn metlico adecuado de
6. Conectar el inyector a la extensin de la bomba.
7. Conectar el inyector al punto de lubricacin (4) del colector (2).
8. Inyectar grasa utilizando la bomba especfica.
9. Retirar la grasa en exceso con un trapo limpio y sin pelusa ni hil
10. Instalar el cartucho (1).

3 OPERACIONES FI
- Asegurarse de que la zona de trabajo


imiento. - Reiniciar la mquina o proceder con otra operacin de manten

Lubrificacin automtica rueda Lubricacin

FILTROS AIRE MOVIMIENTO

UNIDAD: SISTEMAS
FRECUEN horas)

Tipo: CONTROL
CIA: Quincenal (200
ESPECIALES
Nivel II - Mantenimiento Ninguna Cartuch icrn o filtrante de 40, 5, y 1 m

ATENCIN 1
AL DENTRO DEL CIRCUITO NEUMTICO.
PARA EV EN LAS
VLVULAS DE COMPUERTA A ANDO MUY LENTAMENTE.
2
ento a travs de la zona de acceso 04.
de aire movimiento (1).
aster.
ntando descargar el aire de debajo de las tazas (3).
1
ASEGURARSE DE QUE NO HAYA PRESIN RESIDU
ATENCIN 2
ITAR LESIONES A LAS PERSONAS Y ROTURAS DE COMPONENTES MECNICOS, INTERVENIR
BRIENDO/CERR
PROCEDIMIENTO
1. Acceder a la zona de aire de movimi
2. Cerrar la vlvula de compuerta
3. Deshabilitar los dispositivos auxiliares con el selector de la llave del cuadro m
4. Asegurarse de que la instalacin est descargando inte
5. Aflojar la primera taza (3) de la izquierda.
6. Comprobar el nivel de obstruccin y el estado del filtro (2).
7. Si es necesario, sustituir el filtro
8. Comprobar el estado del anillo de estanqueidad (4).
9. Volver a apretar la taza (3).


para las otras tazas (3) sustituyendo los filtros correspondientes por los cartuchos
uxiliares con el selector de la llave del cuadro master.
OPERACIONES FINALES
objetos sueltos.

tenimiento.
10. Repetir los puntos de 5 a 9
suministrados de grano ms fino.
11. Abrir la vlvula de compuerta (1).
12. Volver a habilitar los dispositivos a

3
- Asegurarse de que la zona de trabajo est limpia y sin
- Reiniciar la mquina o proceder con otra operacin de man
Filtros aire movimiento Control

FILTRO AGUA

UNIDAD: SISTEMAS
FRECUEN horas)

Tipo: CONTROL
CIA: Quincenal (200
ESPECIALES

ccin del filtro agua (1), observando el estado del filtro (3).
as impurezas de la siguiente
capacidad superior a 15 litros.
en el
r la vertical del filtro.
n
de que no se observaran las condiciones descritas en el punto d., repetir los puntos b. y c.
1
2 PROCEDIMIENTO
2. Comprobar el grado de obstru
3. En cado de que se detectara una obstruccin evidente del filtro (3), eliminar l
manera:
a. Colocar debajo del conducto de descarga (4) un recipiente de recogida adecuado, con una
b. Girar el selector (1) situado en la parte superior del filtro (2) hasta que el rascador que acta
filtro efecte todo el recorrido po
c. Repetir la operacin anterior actuando en sentido inverso en el selector (1), llevndolo a su posici
original.
d. Asegurarse de que las impurezas se hayan desprendido del filtro (3) y que ste est limpio.
e. En caso
4. Esperar a que el agua se descargue completamente por el conducto de descarga (4).
5. Retirar el recipiente de recoleccin.



imiento.

- Reiniciar la mquina o proceder con otra operacin de manten
Filtro agua Control

Lista de control mensual (500 horas)

Orden Mquina

RUEDA DE SOPLADO

S01-23-L1-0727-2 COJINETES LINEALES
FONDO LUBRICACIN
L1
NOTAS:

S01-23-L1-0728-2 RODILLO EXCNTRICO
FONDO LUBRICACIN
L1
NOTAS:

S01-23-L1-0729-2 LEVA FONDO
LUBRICACIN
L1
NOTAS:

S01-23-L1-0731-2 RODILLOS CARRO A/C
PRENSA LUBRICACIN
L1
NOTAS:


12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control mensual (500 horas)

Orden Mquina

RUEDA DE SOPLADO

S01-23-L1-0730-2 PATINES LINEALES
CARRO A/C PRENSA
LUBRICACIN
L1
NOTAS:

ESTADO RODILLOS
CARRO A/C PRENSA
CONTROL
L1
NOTAS:

DESGASTE E INTEGRIDAD
GUAS Y PATINES CARRO
A/C PRENSA CONTROL
L1
NOTAS:

S01-51-L1-0756-2 DESGASTE PASTILLAS
FRENO CONTROL
L1
NOTAS:

S01-60-L1-0723-2 DISCO FRENO LIMPIEZA L1
NOTAS:



Orden Mquina

RUEDA DE SOPLADO

DESGASTE TUBOS
ENFRIAMIENTO MOLDES -
CONTROL
L1
NOTAS:

RUEDA HORNO

RODILLOS, CARROS Y
LEVAS CONTROL
L1
NOTAS:

MOVIMIENTO CARROS
CONTROL
L1
NOTAS:

DESCARGA

FILTRO SOPLADOR (SI
EST PRESENTE)
LIMPIEZA
L1
NOTAS:



Orden Mquina

TRANSFERENCIAS

S01-23-L1-0759-2 COJINETES RBOLES
RUEDAS LUBRICACIN
L1
NOTAS:

DESGASTE BANDA
ROTACIN PORTA-
PREFORMAS CONTROL
L1
NOTAS:

DESGASTE CADENA
PORTA-PREFORMAS
(BUJES Y PIONES)
CONTROL
L1
NOTAS:

TOLVA

S01-60-L1-0309-3 RODILLOS
REORDENADORES
LIMPIEZA
L1
NOTAS:

S01-60-L1-0311-3 TANQUE LIMPIEZA L1
NOTAS:



Orden Mquina

MOTORIZACIN

S01-23-L1-0432-3 RBOL ROTACIN
MANUAL LUBRICACIN
L1
NOTAS:

S01-51-L1-0446-1 RBOL ROTACIN
MANUAL CONTROL
L1
NOTAS:

S01-23-L1-0758-2 COJINETES RBOL
TRANSMISIN
LUBRICACIN
L1
NOTAS:

PRDIDAS ACEITE
MOTORREDUCTOR
L1
NOTAS:




Orden Mquina

SISTEMAS

PRDIDAS AIRE-AGUA
COLECTOR ROTATORIO
CONTROL
L1
NOTAS:

FILTROS CUADROS
ELCTRICOS LIMPIEZA
L1
NOTAS:

S01-51-L1-0927-1 PRESIN CONTROLES
CONTROL
L1
NOTAS:

GENERAL

GENERAL LIMPIEZA L1
NOTAS:


Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0727-2, 0728-2, 0729-2, 0730-2, 0731-2
MOVIMIENTO FONDO Y A/C PRENSA
Tipo: LUBRICACIN
FRECUENCIA: Mensual (500 horas)

Nivel I - Operador Bomba de mano +extensin
Inyector para engrasador
Grasa al litio G R MU EP2 AGIP
o equivalente

- Llevar el molde N 1 en la zona de cambio de moldes usando la SP 3000.

RODILLO EXCNTRICO, LEVA Y PATN MOVIMIENTO FONDO
2. Retirar las impurezas y/o trazas de grasa residual que pueda haber del rodillo (2).
3. Conectar el inyector a la extensin y luego al engrasador (3).
5. Retirar la extensin con el inyector del engrasador (3) y despus el inyector de la extensin.
6. Retirar la grasa en exceso con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos.
7. Retirar las impurezas y/o trazas de grasa residual que pueda haber de la superficie de rotacin de la leva (4)
de movimiento de fondo.
8. Con un dedo, engrasar con la grasa la superficie de rotacin de la leva (4).
9. Retirar las impurezas y/o trazas de grasa residual que pueda haber del patn lineal (5).
10. Conectar la extensin al engrasador del patn (6).

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0727-2, 0728-2, 0729-2, 0730-2, 0731-

11. Inyectar la grasa hasta que salga ligeramente del patn lineal (5) usando la bomba.
12. Retirar la extensin del engrasador (6).

Fig. 1 Rodillo, leva y patn fondo - Lubricacin

RODILLOS Y PATINES CARRO APERTURA/CIERRE PRENSA
17. Retirar la extensin del engrasador (3) y el inyector de la extensin.
19. Retirar las impurezas y/o trazas de grasa residual que pueda haber de los patines (4).
20. Conectar la extensin al engrasador del patn (5).
21. Inyectar la grasa hasta que salga ligeramente del patn (4) usando la bomba.
22. Retirar la extensin del engrasador del patn (5).
24. Repetir los puntos del 20 al 23 para el otro patn (4).
25. A travs de la manivela de rotacin manual llevar los otros moldes para lubricar a la zona de cambio de
moldes.
26. Repetir los puntos del 2 al 25 para los moldes restantes.

- Supervisor: pgina ALARMAS, presionar RESET ALARMAS.



Fig. 2 Rodillos y patines carro a/c prensa - Lubricacin

Tarjetas de mantenimiento S01-60-L1-0723-2, S01-51-L1-0756-2
FRENOS

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-60-L1-0723-2, S01-51-L1-0756-
o: LIMPIEZA Y CONTROL

Tip
Nivel I - Operador Calibre Alcohol desnaturalizado

- Activar el By-Pass Puertas (llave en posicin horizontal)

DISCO FRENO Y FRENOS
2 PROCEDIMIENTO
2. Limpiar con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos y con alcohol la superficie del disco accesible (6), tanto
en la parte superior como en la inferior.
3. Salir de la zona de cambio de moldes y cerrar las puertas.
4. Deshabilitar el by-pass puertas girando la llave en posicin vertical.
5. A travs del SP3000 hacer avanzar la rueda hasta hacer accesible la otra zona del disco de freno (6).
6. Repetir los puntos del 1 al 5 hasta que se haya limpiado por completo el disco de freno (6).
7. Activar el by-pass puertas
9. Retirar la tapa de plstico (1).
10. Verificar, con un calibre, que el espesor de la pastilla del freno (5) no sea inferior a seis milmetros (soporte de
la pastilla incluido). En caso contrario sustituirla.
11. Verificar que el patn flotante (4) de la pastilla sea mvil.
12. Verificar que las palancas (2) resulten mviles con relacin a los pernos (3).


13. Verificar que la pastilla presente un desgaste uniforme sobre la superficie en contacto con el disco.
14. Verificar que la distancia existente entre las pastillas de freno (5) y el disco freno sea como mximo de 1 mm.
De lo contrario regular el freno recuperando el juego previsto (ver P01-41-L2-0929-1).
15. Instalar la tapa de plstico (1).
16. Repetir los puntos del 9 al 14 para los otros frenos de la rueda de soplado.

Disco y pastillas frenos Control y limpieza

Tarjetas de mantenimiento S01-51-L1-0446-3, S01-23-L1-0432-3
RBOL ROTACIN MANUAL
UNIDAD: MOTORIZACIN
Tipo: CONTROL Y LUBRICACIN

Nivel I - Operador Bomba de mano +extensin Grasa al litio Paraliq GA351

Colocarse cerca de la zona de acceso 05 mientras la mquina est en funcionamiento y verificar el nivel de
vibraciones y de ruido generado por la rotacin del rbol de rotacin manual.
ADVERTENCIA
Un elevado nivel de vibraciones y/o ruido puede ser causado por una lubricacin insuficiente del mismo
rbol.
Si el nivel de vibraciones y/o ruido generado por la rotacin del rbol de rotacin manual resulta ser muy elevado
realizar la operacin de mantenimiento descrita a continuacin.
Si la manivela presentara dificultades de introduccin en el rbol de rotacin manual, realizar la operacin de
mantenimiento descrita a continuacin.
2 PROCEDIMIENTO
1. Acceder a la zona de trabajo a travs de la zona de acceso 05
2. Apoyar una mano sobre la placa (2) de fijacin de la parte terminal del rbol de rotacin manual verificando su
estado trmico.
ADVERTENCIA
Una temperatura elevada de la placa (2) puede ser causada por una lubricacin insuficiente del propio rbol.
3. Si la temperatura de la placa (2) resulta ser muy elevada realizar la operacin de lubricacin, es decir:
4. Conectar la extensin al engrasador (1).



NOTA
El engrasador (1) est colocado detrs de la placa (2).
5. Inyectar la grasa en el engrasador hasta que salga ligeramente de la placa (3) usando la bomba.
6. Retirar la extensin del engrasador.
7. Limpiar el engrasador con un trapo limpio y sin hilos.

rbol rotacin manual Control y lubricacin

RBOL DE TRANSMISIN
UNIDAD: MOTORIZACIN
Tipo: LUBRICACIN

o equivalente

2 PROCEDIMIENTO
2. Retirar las impurezas y/o trazas de grasa residual que pueda haber del cojinete (1) del rbol de transmisin de
la rueda del horno (1).
4. Inyectar la grasa con la bomba hasta que salga ligeramente del cojinete (3).
6. Pasar al engrasador (2).
7. Retirar las impurezas y/o restos de grasa residual que pueda haber del cojinete.
8. Conectar el inyector al engrasador (2).
9. Inyectar la grasa hasta que salga ligeramente de la zona inferior del cojinete.




Cojinetes rbol transmisin - Lubricacin

RBOLES RUEDAS PREFORMAS/BOTELLAS
UNIDAD: TRANSFERENCIAS
Tipo: LUBRICACIN

o equivalente

2 PROCEDIMIENTO
2. Retirar las impurezas y/o restos de grasa residual que pueda haber del cojinete superior (1) del rbol de la
rueda de transferencia botellas.
6. Retirar las impurezas y/o trazas de grasa residual que pueda haber del cojinete inferior (2).
7. Conectar el inyector al engrasador (3).
8. Inyectar la grasa hasta que salga ligeramente del cojinete (2).
10. Repetir los puntos de 2 a 9 para los cojinetes del rbol de la rueda de transferencia preformas utilizando los
correspondientes puntos de engrase (4) y (6).




Cojinetes rboles ruedas transferencia - Lubricacin

Tarjetas de mantenimiento S01-60-L1-0309-3, 0311-3
RODILLOS Y TANQUE TOLVA
UNIDAD: TOLVA
Tipo: LIMPIEZA

Nivel I - Operador Aspiradora Detergente
desengrasante
Comercial


RODILLOS REORDENADORES TOLVA
1. Retirar los tornillos de fijacin del panel superior de plexigls (1).
2. Retirar el panel superior de plexigls (1).
3. Retirar las preformas que pueda haber en los rodillos (3).
4. Poner los rodillos en rotacin (3), usando los comandos del SP3000.
NOTA
Para obtener una limpieza correcta de los rodillos (3), sustituir frecuentemente el trapo y el detergente utilizados para
la operacin.
5. Limpiar los rodillos (3) en toda su longitud, utilizando un trapo sin pelusa ni hilos sueltos y con detergente.
6. Retirar los tornillos de fijacin del panel inferior de plexigls (2).
7. Retirar el panel inferior de plexigls (2).
8. Limpiar el panel inferior de plexigls (2) usando un trapo limpio sin pelusa ni hilos sueltos y con detergente.
9. Instalar el panel inferior de plexigls (2) y el panel superior de plexigls (1) donde fueron retirados
anteriormente.


Fig. 1 Rodillos reordenadores tolva - Limpieza

TANQUE RECOLECCIN PREFORMAS
NOTA 1
Antes de proceder a la ejecucin de la presente operacin de mantenimiento asegurarse de que el tanque de
recoleccin de preformas (1) est vaco.
NOTA 2
Antes de entrar en el tanque de recoleccin de preformas, asegurarse de que el calzado de trabajo est limpio o
bien usar una cubierta de calzado adecuada.
1. Entrar en el tanque de recoleccin de preformas (1).
NOTA
Con la finalidad de realizar la limpieza del tanque de recoleccin de preformas de manera correcta, sustituir
frecuentemente el trapo utilizado.
2. Limpiar las paredes del tanque de recoleccin de preformas (1) usando un trapo sin pelusa ni hilos sueltos y
con detergente desengrasante.
3. Aspirar posibles residuos de preformas o la suciedad del trozo de la cinta extractora de preformas accesible
(2) usando la aspiradora.
4. Hacer girar la cinta extractora de preformas (2) usando el teclado manual, hasta que sea accesible otro trozo
de cinta para limpiar.
5. Repetir los puntos 3 y 4 para los pedazos restantes de la cinta extractora de preformas (2).
6. Limpiar la zona de interfaz con el elevador de preformas (3) con un trapo sin pelusa ni hilos sueltos y con
detergente desengrasante.
7. Salir del tanque de recoleccin de preformas (1).


Fig. 2 Tanque recoleccin preformas - Limpieza

PRESIN CONTROLES

UNIDAD: SISTEMAS
FRECUE horas)

Tipo: CONTROL
NCIA: Mensual (500
ALES DE CONSUMO NIVEL DE MANTENIMIENTO HER MATERI RAMIENTAS
ESPECIALES

ADVERTENCIA
hbe el uso del mando manual

(3) una presin de 7,0 0,2 bar.
n manual (1), girar la rueda de soplado hasta acceder al manmetro de
ulas (5).
trabajo a travs de la zona de acceso 05.
1
- Activar el By-Pass Puertas (llave en posicin horizontal)
2 PROCEDIMIENTO
Despus de llevar la presin del circuito de seguridad a 7,0 0,2 bar, se pro
de sello bajo.
2. Actuar en el regulador de presin (2) hasta conseguir en el manmetro de alimentacin circuito de seguridad
3. Acceder a la zona de control a travs de la zona de acceso 09.
4. Utilizando la manivela de rotaci
puesta en carga del circuito de control (4)
5. Comprobar que la presin indicada en el manmetro de puesta en carga del circuito de control (4) sea de 6,0
0,2 bar.
6. Utilizando la manivela de rotacin manual (1), girar la rueda de soplado hasta acceder al manmetro de
control vlv
7. Comprobar que la presin indicada en el manmetro de control vlvulas (5) sea de 7,5 0,2 bar.
8. Acceder a la zona de


e seguridad
nto.
9. Actuar en el regulador de presin (2) hasta conseguir en el manmetro de alimentacin circuito d
(3) la presin normal de funcionamiento de 2,5 0,2 bar.

- Reiniciar la mquina o proceder con otra operacin de mantenimie
Presin controles Control

Lista de Control Trimestral (1500 horas)

Orden Mquina

RUEDA DE SOPLADO

DESGASTE LEVA A/C
PRENSA CONTROL
L1
NOTAS:

LEVA A/C PRENSA
LIMPIEZA
L1
NOTAS:

S01-23-L1-0743-2 COJINETES LEVAS
PRENSA (SI ESTN
PRESENTES)
LUBRICACIN
L1
NOTAS:

PRDIDAS AIRE SELLO Y
CIERRES ASTA DE
ESTIRADO CONTROL
L1
NOTAS:

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de Control Trimestral (1500 horas)


Orden Mquina

RUEDA DE SOPLADO

S01-23-L1-0732-2
S01-23-L1-0807-2
RODILLOS ESTIRADO
LUBRICACIN
L1
NOTAS:

S01-23-L1-0733-2
S01-23-L1-0806-2
PATINES LINEALES
CARRO ESTIRADO
LUBRICACIN
L1
NOTAS:

JUEGOS ASTAS DE
ESTIRADO CONTROL
L1
NOTAS:

FUNCIONALIDAD
DESACELERADORES
CONTROL
L1
NOTAS:

DESGASTE RODILLOS,
ESTIRADO CONTROL
L1
NOTAS:



Orden Mquina

RUEDA DE SOPLADO

DESGASTE BUJES PLACA
SELLO CONTROL
L1
NOTAS:

DESGASTE PALANCAS
PRENSA CONTROL
L1
NOTAS:

DESGASTE BUJES
PRENSA CONTROL
L1
NOTAS:

RUEDA HORNO

DESGASTE LEVAS
CONTROL
L1
NOTAS:

DESCARGA


DESGASTE GUAS
DESLIZAMIENTO
CONTROL
L1


NOTAS:


Orden Mquina

HORNOS

HORNO LIMPIEZA L1
NOTAS:

REJILLA ASPIRACIN
VENTILADORES
LIMPIEZA
L1
NOTAS:

TRANSFERENCIAS

DESGASTE LEVAS
RUEDAS TRANSFERENCIA
CONTROL
L1
NOTAS:

INTEGRIDAD Y DESGASTE
ENGRANAJES CONTROL
L1
NOTAS:


DESGASTE PORTA-
PREFORMAS CONTROL
L1


NOTAS:


Orden Mquina

SISTEMAS

S01-23-L1-0741-2 PUNTOS LUBRICACIN
AUTOMTICA
LUBRICACIN
L1
NOTAS:

TOLVA

S01-23-L1-0734-2 SOPORTES COJINETES
CINTA EXTRACTORA
LUBRICACIN
L1
NOTAS:

CINTA ELEVADORA
LUBRICACIN
L1
NOTAS:

RODILLOS
REORDENADORES
LUBRICACIN
L1
NOTAS:




Orden Mquina

TOLVA

PALETAS
DESENREDADORAS
LUBRICACIN
L1
NOTAS:

VOLTEADOR
LUBRICACIN
L1
NOTAS:


Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0734-2, 0735-2, 0736-3, 0737-3, 0738-2
COJINETES
UNIDAD: TOLVA
Tipo: LUBRICACIN
FRECUENCIA: Trimestral (1500 horas)

Escalera
o equivalente


ATENCIN 1
A FIN DE EVITAR CADAS Y LESIONES, PRESTAR MUCHA ATENCIN EN LOS MOVIMIENTOS DURANTE
LA EJECUCIN DE LA PRESENTE OPERACIN DE MANTENIMIENTO Y EN LAS FASES DE ASCENSO Y
DESCENSO DE LA MQUINA.

ATENCIN 2
A FIN DE EVITAR LESIONES DEBIDAS A LA CADA DE OBJETOS, ASEGURARSE DE QUE TODAS LAS
HERRAMIENTAS UTILIZADAS Y LOS COMPONENTES RETIRADOS ESTN COLOCADOS DE MANERA
SEGURA.


SOPORTES COJINETES CINTA EXTRACTORA
1. Acceder a la zona de la cinta extractora (1) de la unidad de la tolva.
2. Retirar las impurezas y/o testos de grasa residual que pueda haber del cojinete (1) de la cinta extractora (1).
3. Conectar la extensin al engrasador del soporte del cojinete (2).
4. Inyectar la grasa con la bomba hasta que salga ligeramente del soporte del cojinete (2).
5. Retirar la extensin del engrasador del soporte.
7. Repetir los puntos del 2 al 6 para todos los otros soportes de los cojinetes (2) de la cinta extractora.

Fig. 1 Soportes cojinetes cinta extractora - Lubricacin

SOPORTES COJINETES CINTA ELEVADORA
1. Acceder a la zona de la cinta elevadora (1) de la unidad de la tolva.
2. Retirar las impurezas y/o testos de grasa residual que pueda haber del cojinete (1) de la cinta elevadora (1).
7. Repetir los puntos del 2 al 6 para los otros soportes de los cojinetes.
8. Colocar de manera adecuada la escalera en la zona de la cinta elevadora en el lado exterior.
9. Acceder a la zona superior de la cinta elevadora (1).
10. Repetir los puntos del 2 al 7 para los soportes de los cojinetes superiores (2).
11. Retirar la escalera de la zona de trabajo.
12. Acceder a la zona inferior de la cinta elevadora.
13. Repetir los puntos del 2 al 6 para los soportes de los cojinetes (4) de los dos lados.

Fig. 2 Soportes cojinetes cinta elevadora - Lubricacin

SOPORTES COJINETES RODILLOS REORDENADORES
1. Colocar adecuadamente la escalera en la zona de trabajo del lado del tobogn.
2. Acceder a los soportes de los cojinetes (4) de los rodillos reordenadores (3).
3. Retirar las impurezas y/o restos de grasa residual que pueda haber del cojinete inferior (4).
8. Repetir los puntos del 3 al 7 para el otro soporte del cojinete.
9. Colocar adecuadamente la escalera en la zona de trabajo del lado del elevador.
10. Retirar la cubierta (2).
11. Repetir los puntos del 2 al 8 para los soportes de los cojinetes (5) del lado del elevador.
12. Colocar la cubierta (2).
13. Retirar la escalera de la zona de trabajo.


Fig. 3 Soportes cojinetes rodillos reordenador - Lubricacin

SOPORTES COJINETES PALETAS DESENREDADORAS
1. Acceder a la zona de las paletas desenredadoras de la unidad tolva.
2. Retirar la cubierta (1).
3. Retirar las impurezas y/o testos de grasa residual que pueda haber del cojinete (3) de las paletas (2).
4. Conectar la extensin al engrasador (4) del soporte del cojinete (3).
6. Retirar la extensin del engrasador del soporte (3).
8. Limpiar el engrasador (4) con un trapo limpio y sin hilos.
9. Colocar la cubierta (1).

Fig. 4 Soportes cojinetes paletas desenredadoras - Lubricacin

SOPORTES COJINETES VOLTEADOR
1. Acceder a la zona del volteador (1).
2. Retirar las impurezas y/o testos de grasa residual que pueda haber del cojinete (3) del volteador (1).
7. Repetir los puntos del 1 al 6 para el otro soporte del cojinete (3).

Fig. 5 Soportes cojinetes volteador preformas - Lubricacin






Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0732 (0807) -2, 0733 (0806) -2
RODILLOS Y PATINES ESTIRADO
Tipo: LUBRICACIN

Escalera
o equivalente


ATENCIN 1
A FIN DE EVITAR CADAS Y LESIONES, PRESTAR MUCHA ATENCIN EN LOS MOVIMIENTOS DURANTE
LA EJECUCIN DE LA PRESENTE OPERACIN DE MANTENIMIENTO Y EN LAS FASES DE ASCENSO Y
DESCENSO DE LA MQUINA.

ATENCIN 2
A FIN DE EVITAR LESIONES DEBIDAS A LA CADA DE OBJETOS, ASEGURARSE DE QUE TODAS LAS
HERRAMIENTAS UTILIZADAS Y LOS COMPONENTES RETIRADOS ESTN COLOCADOS DE MANERA
SEGURA.

ATENCIN 3
ES OBLIGATORIO QUE EL ENCARGADO DE MANTENIMIENTO QUE ACCIONE DICHOS MECANISMOS EN
MODALIDAD MANUAL TENGA UNA VISIN COMPLETA DE LA ZONA DE TRABAJO.

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0732 (0807) -2, 0733 (0806) -

2 PROCEDIMIENTO
1. Llevar el molde N 1 en la zona de cambio de moldes usando la SP 3000.
8. Retirar la extensin con el inyector del engrasador (3) y, a continuacin, el inyector de la extensin.
10. Retirar las impurezas y/o restos de grasa residual que pueda haber del patn (4).
12. Inyectar la grasa hasta que salga ligeramente del patn (4) usando la bomba.
15. Repetir los puntos de 5 a 14 para los otros moldes, llevndolos a la zona de cambio de moldes mediante la
16. Retirar la escalera de la zona de trabajo y la manivela de su alojamiento.




Rodillos y patines lineales astas de estirado - Lubricacin



COJINETES PALANCAS PRENSA
Tipo: LUBRICACIN

o equivalente


2 PROCEDIMIENTO
1. Llevar el molde N 1 en la zona de cambio de moldes usando la SP 3000 (comando 18).
4. Retirar las impurezas y/o restos de grasa residual que pueda haber del cojinete (2).
7. Retirar el inyector y la extensin del engrasador (3).
9. Repetir los puntos de 4 a 8 para los otros moldes, llevndolos a la zona de cambio de moldes mediante la




Cojinetes palancas prensa - Lubricacin

PUNTOS LUBRICACIN AUTOMTICA
UNIDAD: SISTEMAS
Tipo: LUBRICACIN

Grasa Kluber - Paraliq GA351


2 PROCEDIMIENTO
1. Acceder a la unidad de estirado/soplado utilizando las zonas de acceso 02 y 09.
2. Acceder a uno de los puntos de lubricacin automtica.
3. Retirar el cartucho (1) del colector (2).
4. Retirar las impurezas y/o restos de grasa residual que pueda haber del colector (2).
5. Conectar el inyector a la extensin de la bomba.
6. Conectar un adaptador adecuado al punto de lubricacin del colector (2).
7. Inyectar la grasa hasta que salga ligeramente del colector (2) usando la bomba.
8. Retirar el adaptador del punto de lubricacin del colector (2).
10. Instalar el cartucho (1).
11. Repetir los puntos del 3 al 10 para los otros puntos de lubricacin automtica.




Puntos de lubricacin automtica - Lubricacin

Lista de Control Semestral (3000 horas)

Orden Mquina

RUEDA DE SOPLADO

CONTROL
L1
NOTAS:

DESGASTE LEVA FONDO
CONTROL
L1
NOTAS:

JUEGOS CAMBIO RPIDO
FONDO CONTROL
L1
NOTAS:

CILINDROS ESTIRADO -
CONTROL
L1
NOTAS:

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de Control Semestral (3000 horas)

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de Control Semestral (3000 horas)

Lista de Control Semestral (3000 horas)

Orden Mquina

RUEDA DE SOPLADO

INTEGRIDAD
SILENCIADORES
DESCOMPRESIN
CONTROL
L1
NOTAS:

TRANSFERENCIAS

TENSADO CADENA DE
PORTA-PREFORMAS
CONTROL
L1
NOTAS:

GUAS Y PATINES
INVERSIN TRMICA (SI
EST PRESENTE)
CONTROL
L1
NOTAS:


Lista de control anual (6000 horas)

Orden Mquina

RUEDA DE SOPLADO

S01-60-L1-0760-2 CILINDROS SOPLADO
LIMPIEZA
L1
NOTAS:

DESGASTE SUPERFICIES
DESLIZAMIENTO JUNTAS
CILINDROS
COMPENSACIN
CONTROL
L1
NOTAS:

RUEDA HORNO

CARROS
CARGA/DESCARGA
PREFORMAS LIMPIEZA
L1
NOTAS:

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control anual (6000 horas)

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control anual (6000 horas)

Lista de control anual (6000 horas)

Orden Mquina

TRANSFERENCIAS

S01-23-L1-0742-3 TENSOR CADENA PORTA-
PREFORMAS
LUBRICACIN
L1
NOTAS:

GUAS DESLIZAMIENTO
CADENA LIMPIEZA
L1
NOTAS:

CADENA LIMPIEZA L1
NOTAS:

CIERRE ACOPLAMIENTOS,
LIMITADORES DE PAR,
JUNTA ELSTICA
CONTROL Y LIMPIEZA *
L1
NOTAS:

SISTEMAS

CIERRE BORNES
CUADROS ELCTRICOS
CONTROL
L1
NOTAS:


TENSOR CADENA PORTA-PREFORMAS
UNIDAD: TRANSFERENCIAS
Tipo: LUBRICACIN
FRECUENCIA: Anual (6000 horas)

extensin

Escalera
Grasa al litio G R MU EP2 AGIP o
equivalente

2 PROCEDIMIENTO
1. Acceder a la zona tensor cadena porta-preformas (1) a travs de la zona de acceso 07.
2. Retirar las impurezas y/o restos de grasa residual que pueda haber del tensor de cadena (1).
4. Inyectar la grasa hasta que salga ligeramente del tensor de cadena (1) usando la bomba.



Tensor cadena porta-preformas - Lubricacin

CILINDROS DE SOPLADO
Tipo: LIMPIEZA
FRECUENCIA: Anual (6000 horas)

Nivel I - Operador Ninguna Sellador
Alcohol
desnaturalizado
Loctite dbil
Comercial

2 PROCEDIMIENTO
1. Llevar el molde n 1 a la zona de cambio de moldes, utilizando el teclado manual, con la puerta abierta y, a
continuacin, con la prensa abierta bajar las astas con el SP3000.
2. Deshabilitar los auxiliares (llave en posicin vertical)
4. Destornillar el puntal (4, Fig. 1) del asta de estirado (2).
5. Retirar la cnula (6), el muelle (7) y el distanciador (5).
6. Aflojar el tornillo de bloqueo (1) del asta de estirado (2).
7. Retirar el asta de estirado (2).
8. Aflojar la abrazadera superior (3) de bloqueo de la gua de astas superior.
9. Aflojar los dos tornillos (8, Fig. 2) del cuello (17).
10. Retirar el cuello (17).
11. Aflojar los cuatro tornillos de fijacin (16) del disco porta cuello (15).
12. Retirar el disco porta cuello (15)
13. Retirar la placa de cierre prensa (9).


14. Retirar el disco distanciador (14).
15. Retirar el distanciador (12) del ajustador (13).
16. Retirar, ayudndose de un gancho, el buje de la gua asta interna (11) mantenida en posicin del distanciador
(12).
17. Retirar la abrazadera superior (3, Figura 1) aflojada anteriormente.
18. Introducir un tubo de plstico o de madera, con un dimetro de aproximadamente 15 mm, en la parte inferior
del canuto (13, Figura 2) y empujarlo ligeramente hacia arriba para hacer salir el buje gua asta superior (10).
19. Retirar el buje gua asta (10).
20. Limpiar dentro del cilindro con un trapo limpio y sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol, metiendo el trapo por
la abertura superior y hacindolo salir por la parte inferior.
21. Limpiar todas las piezas anteriormente removidas con un trapo sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol, con
cuidado de remover las juntas tricas donde estn presentes.
22. Instalar el buje gua asta (10, Figura 2) y la abrazadera (3, Figura 1) donde se haba retirado anteriormente.
NOTA: No apretar la abrazadera (3, Figura 1) durante su colocacin.
23. Instalar el buje gua asta inferior (11, Figura 2) con las juntas correspondientes, el distanciador (12), el disco
distanciador (14), la placa cierre prensa (9) y el disco porta cuello (15) donde se haba retirado. NOTA:
Durante la instalacin de las juntas prestar atencin a su sentido de montaje.
24. Apretar los cuatro tornillos de bloqueo (16).
25. Instalar el cuello (17) y los dos tornillos (8).
26. Apretar los dos tornillos (8).
27. Apretar la abrazadera (3, Figura 1).
28. Instalar el asta de estirado (2).
29. Apretar los tornillos de bloqueo (1) del asta de estirado.
30. Verificar que la cnula (6), el resorte (7) y los distanciadores (5) no presenten signos de desgaste En caso
contrario sustituirlos por elementos nuevos tomando como referencia el Catlogo de Repuesto para los
cdigos relativos.
31. Instalar la cnula (6), el muelle (7) y los distanciadores (5) donde se haban retirado.
32. Instalar el puntal (4) del asta fijndolo con una gota del sellador.
33. Repetir las operaciones de la 4 a la 32 para el cilindro del molde 2.
34. Cerrar las puertas, activar los auxiliares y resetear las alarmas
35. Llevar otros dos moldes a la zona de cambio de moldes mediante la SP3000.
36. Repetir los puntos del 2 al 35 para los cilindros de soplado restantes.
- Verificar que los auxiliares estn activados (llave en posicin horizontal).


Fig. 1 Cilindros de soplado - Limpieza


Fig. 2 Cilindros de soplado Limpieza

Lista de control bienal (12000 horas)

Orden Mquina

RUEDA DE SOPLADO

S01-50-L2-0456-4 SILENCIADORES
DESGASIFICACIN
CONTROL
L2
NOTAS:

MOTORIZACIN

S01-82-L1-0429-3 ACEITE
MOTORREDUCTOR -
SUSTITUCIN
L1
NOTAS:

TOLVA

S01-51-L1-0312-2 CINTA EXTRACTORA
PREFORMAS - CONTROL
L1
NOTAS:

S01-51-L1-0314-3 CINTA ELEVADORA
PREFORMAS - CONTROL
L1
NOTAS:

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control bienal (12000 horas)

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control bienal (12000 horas)

PGINA DEJADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE

SILENCIADOR DESGASIFICACIN

Tipo: CONTROL
FRECUENCIA: Bienal (12000 horas)


ESCARGA MQUINA.
sicin vertical)
.
N
ASEGURARSE DE QUE NO HAYA PRESI L DENTRO DEL CIRCUITO NEUMTICO.
2 P
travs de la zona de acceso 09.
segurarse de que no haya roturas o laceraciones en la
condiciones internas del silenciador (1). Asegurarse de que no haya presencia de material
s condiciones de los puntos 3 y/o 4, proceda a la sustitucin del silenciador
y a los asientos de los mismos, atornillar los silenciadores (1)
6. Instalar el silencia
sibles
1
- Detener la mquina con la modalidad D
- Deshabilitar los Auxiliares (llave en po
- Cerrar la vlvula de compuerta del aire de alta presin
ATENCI
N RESIDUA
ROCEDIMIENTO
1. Acceder a la zona de trabajo a
2. Destornillas y remover el silenciador (1) de su asiento.
3. Controlar las condiciones externas del silenciador (1). A
red externa.
4. Controlar las
poroso (color anaranjado) dentro.
5. En caso de que no se verifiquen la
(1) (ver tarjeta S01-82-L2-0448-3).
ADVERTENCIA
Para evitar daos a los silenciadores
apretndolos por la base y usando slo la fuerza de las manos
dor (1) donde fue removido anteriormente.
7. Repetir los puntos del 2 al 6 para los otros silenciadores acce


los auxiliares y resetear nuevamente las
otros moldes (y silenciadores) a la zona de control a travs del SP3000
la 1 a la 10 para los silenciadores restantes.
st limpia y sin objetos sueltos.
poner en marcha los Auxiliares
ento.
8. Cerrar las puertas, resetear las alarmas, habilitar y poner en marcha
alarmas
9. Llevar los
10. Deshabilitar los auxiliares
11. Repetir las operaciones de
12. Abrir la vlvula de compuerta aire de alta presin (40 bares).
- Asegurarse de que la zona de trabajo e
- Resetear las alarmas, habilitar y
- Reiniciar la mquina o proceder con otra operacin de mantenimi

Silenciador desgasificacin - Control

Tarjeta de mantenimiento S01-51-L1-0312-3 e 0314-3
UNIDAD: TOLVA
Tipo: CONTROL

Nivel I - Operador Ninguna Cinta de papel adhesivo

NOTA 1
Antes de proceder a la ejecucin de la presente operacin de mantenimiento asegurarse de que el tanque de
recoleccin de preformas est vaco y que la cinta elevadora est libre de preformas.
NOTA 2
Antes de entrar en el tanque de recoleccin de preformas, asegurarse de que el calzado de trabajo est limpio.

CINTA EXTRACTORA PREFORMAS
1. Entrar en el tanque de recoleccin de preformas (1).
2. Aplicar de manera transversal sobre la cinta extractora (2) un pedazo de cinta adhesiva como referencia inicial
para el control.
3. Poner en rotacin la cinta extractora (2) usando el teclado manual.
4. Comprobar el estado general de la cinta extractora (2). Asegurarse de que no haya cortes, quemaduras
profundas o falta de dientes de transporte. La presencia de daos en la cinta extractora debe indicarse
inmediatamente. Es necesaria la intervencin de un encargado de mantenimiento.
5. Si no se dan las condiciones indicadas en el punto 4, marcar, utilizando trozos de cinta adhesiva, los puntos
deteriorados para poderlos localizar posteriormente.
6. Si no se dan las condiciones indicadas en el punto 4, girar, utilizando el teclado manual, la cinta extractora
hasta el punto inicial del control y retirar la cinta adhesiva colocada.
7. Salir del tanque de recoleccin de preformas (1).

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-51-L1-0312-3 e 0314-

CINTA ELEVADORA PREFORMAS
1. Retirar el panel de plexigls (1) entre el tanque de recoleccin de preformas (3) y la cinta elevadora (2) para
tener una buena visibilidad.
2. Colocar transversalmente en la cinta elevadora (2) un trozo de cinta adhesiva como referencia inicial para el
control.
3. Con el teclado manual, poner en rotacin la cinta elevadora (2).
4. Comprobar el estado general de la cinta elevadora (2). Asegurarse de que no haya cortes, quemaduras
profundas, bordes rotos o ausentes. La presencia de daos en la cinta elevadora debe indicarse
inmediatamente. Es necesaria la intervencin de un encargado de mantenimiento.
5. Si no se dan las condiciones indicadas en el punto 4, marcar, colocando trozos de cinta adhesiva, los puntos
deteriorados para poderlos localizar posteriormente.
6. Si se observan las condiciones indicadas en el punto 4, hacer girar, utilizando en teclado manual, la cinta
extractora hasta el punto inicial del control y retirar la cinta adhesiva colocada.
7. Instalar el panel de plexigls (1) donde se haba retirado.



1 Cinta extractora preformas - Control


Fig. 2 Cinta elevadora preformas - Control

ACEITE MOTORREDUCTOR
UNIDAD: MOTORIZACIN
Tipo: SUSTITUCIN

ESPECIALES
Nivel I - Operador Ninguna Aceite
mineral

AGIP Blasia 220, ARAL Degol BG
220, BP-Energol GR-XP 220, ESSO
Spartan EP 220, MOBIL Mobilgear
630, SHELL Omala OEL 220,
TEXACO Meropa 220, Gear
Lubricant DX SAE 90, CASTROL
Alpha ZN 220, MOLYKOTE
Foodslip EP Gear Oil 220

- Activar el By-Pass Frenos (posicin horizontal).
2 PROCEDIMIENTO
2. Posicionar un recipiente de capacidad apropiada debajo de la tapa de descarga aceite (1). Mantener el
recipiente en esta posicin.
3. Retirar el tapn de descarga de aceite (1).
4. Esperar a que el aceite se descargue por completo.
5. Retirar el tapn de carga de aceite (2).
NOTA
La eliminacin del aceite hidrulico debe realizarse respetando las Normas y las Directivas vigentes en el pas de
uso de la mquina.
6. Volver a llenar con una cantidad de aceite que pueda garantizar una limpieza adecuada del tanque.


7. Esperar a que fluya completamente.
8. Instalar el tapn descarga de aceite (1) donde se fue removido anteriormente.
9. Retirar el recipiente de recoleccin de aceite.
10. Rellenar el motorreductor 11 litros de aceite.
11. Instalar el tapn carga de aceite (1) donde se haba retirado anteriormente.


Aceite motorreductor - Sustitucin
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PET
Y
PREFORMAS

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TRAI NI NG
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TRAI NI NG
S F R E V O 1
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PREFORMAS
Qu hacer y qu no hacer: sugerencias para un buen rendimiento

EL PET ES UNA RESINA HIGROSCPICA, ES DECIR, ABSORBE AGUA.
ALMACENAR LAS PREFORMAS EN UN LUGAR SECO Y PROTEGIDO, BIEN CERRADAS EN SU CONTENEDOR
(OCTABIN)

VERIFICAR QUE LAS DIMENSIONES DE LAS PREFORMAS SEAN CORRECTAR (DISEO, PUNTO DE INYECCIN,
ROSCA, CUELLO, ECC.)

POSICIONAR LOS OCTABINS CERCA DE LA MQUINA AL MENOS 72 HORAS ANTES DE QUE LAS PREFORMAS
SEAN PROCESADAS

VERIFICAR DE MANERA EMPRICA LA CRISTALINIDAD DE LAS PREFORMAS CERRNDOLAS A LO LARGO DEL
CUERPO EN UN TORNILLO DE BANCO: DEBEN RESULTAR ELSTICAS Y NO DEBEN ROMPERSE NI PRESENTAR
GRIETAS.

MANTENER EL OCTABIN BIEN CERRADO, PARA EVITAR CONTAMINACIN POR PARTE DE MATERIALES
EXTERNOS O HUMEDAD

MANTENER LIMPIAS LAS SUPERFICIES DE LAS ESTACIONES DE LA MQUINA EN CONTACTO DIRECTO CON LAS
PREFORMAS (TOLVA, TOBOGN ETC.)

VERIFICAR LA CALIDAD DE LAS PREFORMAS POR MEDIO DE LUZ POLARIZADA

PRESTAR ATENCIN A EVENTUALES PRDIDAS DE FLUIDO EN LA MQUINA, QUE PUEDEN CONTAMINAR LAS
PREFORMAS.

VERIFICAR EL GRADO DE HUMEDAD DE LAS PREFORMAS (SE ACONSEJA <1000 PPM) EN LABORATORIO O
CON MEDIO EMPRICOS (POR EJEMPLO SECADORA DE CABELLO Y ESPEJO)

REVISAR EL ASPECTO DE LAS PREFORMAS (QUE NO PRESENTEN MARCAS, RASGUOS O DEFORMACIONES)

13 - PREFORMAS - Qu hacer y qu no hacer: sugerencias para un buen rendimiento

S F R E V O 1
E R
N I V E L

13 - PREFORMAS - Qu hacer y qu no hacer: sugerencias para un buen rendimiento


PROCESO

14
TRAI NI NG

TRAI NI NG

14 - PROCESO
PROCESO
INFORMACIN GENERAL Y DEFINICIONES
El PET (polietilenotereftalato) fue patentado en Inglaterra en 1941 como polmero para fibras textiles sintticas y slo
muchos aos despus se desarroll como resina para la fabricacin de productos alimentarios.
Es un polmero termoplstico lineal obtenido mediante la policondensacin del cido tereftlico (PTA) con el
etilenglicol (EG) y la eliminacin de agua (H
2
O).
Con el trmino polmero, se indica una sustancia, natural o sinttica, constituida por muchas unidades, llamadas
monmeros, que se repiten un gran nmero de veces en la estructura de la molcula y se unen para formar una
cadena. Dado que las molculas as formadas son muy grandes, toman el nombre de macromolculas.
R
Con el trmino termoplstico lineal se indica, en extrema sntesis, que el polmero se ablanda con el calentamiento
hasta alcanzar una fusin completa y se endurece con el enfriamiento.
Como todos los termoplsticos, adquiere, despus de un proceso de transformacin, cambios de estado reversibles.
Las principales materias primas para esta sntesis derivan del petrleo crudo mediante los productos de la industria
petroqumica. Para este propsito, existen dos tipos de preparaciones que conducen a la sntesis del mismo
producto pero con caractersticas diferentes, el PET grado fibra y el PET grado botella.
Para obtener un PET adecuado para el moldeo de preformas y/o de botellas se requiere un tratamiento ms del
polmero que se denomina regradacin.
Las ventajas del PET que hacen de l un material adecuado para la produccin de envases son:
- excelentes caractersticas mecnicas
- elevada resistencia a muchos disolventes
- ptimas propiedades de barrera contra muchos gases (por ejemplo anhdrido carbnico)
- elevada transparencia
- bloqueo de los rayos ultravioletas y buena proteccin del contenido
Analicemos ahora algunas caractersticas estructurales y algunas propiedades del PET que nos ayudarn en la
comprensin del proceso.
Estructura
Una muestra cualquiera de PET, como todos los polmeros termoplsticos lineales, posee por naturaleza dos tipos
de estructuras macromoleculares:
1. estructura AMORFA
2. estructura CRISTALINA

epresentacin esquemtica del
monmero

14 - PROCESO
Estado cristalino
Un cristal es una porcin de material en la que las macromolculas estn dispuestas en un orden y un esquema
regular. El hielo, por ejemplo, es un cristal, ya que las molculas de agua que lo forman estn dispuestas de manera
regular.
El PET en el estado cristalino presenta las siguientes caractersticas:
- opaco
- buena resistencia mecnica y trmica
- frgil
- buenas propiedades barrera
- fusin directa sin ablandamiento
En la mayor parte de los polmeros, las macromolculas no consiguen extenderse completamente, sino que estn
dobladas sobre s mismas varias veces despus de cortos tramos de alargamiento. Se habla en este caso de
estructura semicristalina.
Estado amorfo
Las cadenas, o partes de cadenas, que no estn en los cristales, no tienen una disposicin ordenada de sus
cadenas y, por lo tanto, se suele decir que se encuentran en estado amorfo. Entre las cadenas existen interacciones
de carcter qumico que ofrecen una resistencia al deslizamiento recproco.
El PET en el estado amorfo presenta las siguientes caractersticas:
- transparente
- baja resistencia qumica
- elstico
- elevada permeabilidad a los gases
- ablandamiento antes de la fusin

Struttura AMORFA Struttura SEMICRISTALLINA

14 - PROCESO

Biorientado
orientado
Estado orientado
Finalmente el PET puede tener una tercera estructura, la (BI)ORIENTADA, que se
impone artificialmente mediante el proceso de estirado y soplado y que se tratar ms
adelante.
Se adelantan las caractersticas que el PET presenta en el estado orientado:
- transparente
- excelentes propiedades mecnicas
- excelentes propiedades de barrera
El tipo de estructura afecta a algunas caractersticas importantes del PET y, por lo tanto, del producto acabado.
La cristalinidad favorece el efecto barrera contra los gases y la resistencia a los agentes qumicos pero tiene un
impacto negativo en la transparencia: de hecho, el PET es transparente si es amorfo, opaco si es cristalino.
Viscosidad intrnseca (VI)
A medida que la cadena se alarga aumenta el peso molecular y la viscosidad del material fundido, mejorando las
caractersticas del polmero (por ej. la resistencia mecnica de los productos).
La viscosidad presente entre las cadenas moleculares se define viscosidad intrnseca (VI) y es un parmetro de
extrema importancia por las razones que veremos a continuacin.
LA VI influye directamente en el precio de la materia prima bruta y cuando sta aumenta, aumenta tambin su
precio.
La unidad de medida generalmente utilizada es el decilitro por gramo.
El aumento de las propiedades mecnicas en funcin del peso molecular se explica teniendo en cuenta las uniones
que se forman entre las molculas. De hecho, con un bajo peso molecular, las cadenas de polmeros patinan unas
sobre las otras; al aumentar el peso molecular aumentan las interacciones entre macromolculas y, por lo tanto, las
propiedades y la viscosidad del sistema.
Al aumentar la longitud de la cadena aumenta el peso molecular y, por la tanto, la IV. Valores bajos de VI
comportan:
- una prdida de transparencia del PET
- una escasa resistencia mecnica del envase
- una mayor rapidez y facilidad de cristalizacin
- un PET fundido ms fluido, causando mayores dificultades en el control de la inyeccin y en la distribucin de
los espesores (durante la fase de produccin de las preformas).
- un aumento de la velocidad de cristalizacin de la resina con consiguientes opacidades en el aspecto de la
preforma.
Por el contrario, una VI demasiado alta influye negativamente en algunas caractersticas qumicas y fsicas del PET:
- aumento del valor de acetaldehdo durante la fase de inyeccin
- una disminucin de la cristalizacin del producto acabado y por lo tanto un menor efecto barrera del envase
- una disminucin de las relaciones de estirado radiales y axiales (y por lo tanto, para obtener las mismas
relaciones es necesario un aumento del calentamiento de la preforma y/o un aumento de los volmenes y de
las presiones de soplado)
- aumento del valor de la carga correspondiente a la relacin de alargamiento natural.
En definitiva, es necesario encontrar una unin correcta del valor de VI, en funcin del envase que se desea
producir.
Los polmeros comerciales PET grado botella cubren generalmente el intervalo de viscosidad intrnseca 0,74-0,86
dl/g. Las VI en el intervalo 0,8-0,86 dl/g estn generalmente destinadas al uso en el campo de las bebidas con gas

14 - PROCESO
(CSD), para las que se requiere sobre todo buenas caractersticas mecnicas del envase, mientras que el problema
del contenido de acetaldehdo ya no es tan crtico. El rango de la VI de aproximadamente 0,74 a 0,80 dl/g se utiliza
ms a menudo para envases de agua mineral, donde es ms importante la necesidad de acetaldehdo.
Reducciones de VI superiores a 0,03 dl/g despus de un proceso de trabajo significan una degradacin excesiva de
la resina; esto se traduce en reducciones de resistencia a la carga vertical (Top Load), a la rigidez radial y al impacto,
al agrietamiento del fondo bajo una tensin fsico-mecnica (fenmeno del stress cracking o agrietamiento por
tensin).
Acetaldehdo (AA)
Para temperaturas superiores a 21C el acetaldehdo (CH3CHO) es un gas incoloro con un olor caracterstico de
fruta y es una sustancia qumica que se encuentra naturalmente en la mayora de la fruta madura (hasta 230 ppm) y
se forma durante la reaccin qumica de fermentacin del azcar en alcohol, por lo tanto se encuentra tambin en el
vino y en las bebidas alcohlicas (hasta 140 ppm).
El proceso de formacin del acetaldehdo no se realiza durante el proceso de produccin de los envases, sino que
afecta solamente a las fases de produccin de la resina y sobre todo de la fusin y del moldeo del PET. El AA se
queda atrapado en la matriz vtrea de la preforma enfriada.
Es una reaccin de tipo qumico provocada por las altas temperaturas de trabajo durante el proceso de produccin
de las preformas. En concreto se genera acetaldehdo siempre que el PET se calienta a una temperatura superior a
150C. A pesar de esto, el secado del PET reduce el contenido de AA. Mientras ms alta es la temperatura de
trabajo y mayor el tiempo de exposicin de la resina a esta temperatura, ms grande ser la cantidad de
acetaldehdo contenida en el producto acabado.
Si se dispersa en los envases de PET, en la bebida que contienen, el acetaldehdo es un producto inocuo pero
posee un fuerte y penetrante aroma que puede alterar el sabor de bebidas sensibles como el agua mineral, con gas
o sin gas, y las bebidas a base de cola, incluso en concentraciones muy bajas.
Mediante las pruebas de cata, se ha encontrado que el lmite de umbral para el agua mineral carbonatada, que al
respecto es la bebida ms sensible, puede llegar a 15-20 ppb (partes por billn).
Se evapora por las paredes a un ritmo muy lento y se ha visto que generalmente, en caso del agua mineral, las
botellas obtenidas de preformas con un contenido de acetaldehdo inferior a 5 ppm permiten una conservacin de 6
a 12 meses antes de una posible modificacin de sabor perceptible.
Sin embargo, las temperaturas ms altas aumentan la velocidad de difusin del acetaldehdo; por lo tanto es
conveniente conservar las bebidas en un lugar fresco y alejadas del sol.
La mayora del AA producido se queda atrapado entre las paredes de la botella y con el tiempo sale al exterior y al
interior del envase. La medida de la cantidad de AA en la preforma se realiza mediante gascromatografa.
Humedad
El PET es un material higroscpico, o sea tiende a absorber con extrema facilidad la humedad del aire del
ambiente durante las fases de almacenamiento, transporte y desplazamiento que vienen a continuacin de la
regradacin, hasta el punto de que su contenido de humedad est en equilibrio con el ambiente, tanto bajo forma de
resina como de preforma.
La cantidad de absorcin de humedad depende de distintos factores como el tiempo, la temperatura, la humedad
del ambiente (punto de roco) y el grado de cristalinidad de la resina. El PET en el estado amorfo absorbe la
humedad ms rpidamente que en el estado cristalino. El alto nivel de cristalinidad de la resina (generalmente
alrededor del 50% o ms) reduce la velocidad de absorcin de la humedad.
La absorcin de las partculas de agua produce como efectos evidentes:
- un aumento del peso molecular
- una disminucin de las caractersticas mecnicas
El aumento del peso molecular se puede intuir fcilmente: las partculas de agua ocupan los espacios libres que
normalmente existen en el interior de la estructura molecular del PET y por lo tanto aumentan su peso.

14 - PROCESO
La disminucin de las caractersticas mecnicas se debe al hecho de que las molculas de agua en el interior de la
estructura molecular del PET actan como lubricante y por lo tanto las distintas capas que constituyen la estructura
del PET deslizan ms fcilmente. Esto significa que:
- en igualdad de carga aplicada desde el exterior, el PET con mayor contenido de agua se deforma ms
- para obtener la misma deformacin es necesaria una carga externa menor
Adems el agua debilita las cadenas moleculares rompindolas y por lo tanto acortndolas, provocando una cada
de viscosidad intrnseca y produciendo efectos negativos en el envase final.
Para evitar problemas de haze (opacidad), hundimientos, rayas, esquirlas y prdida de caractersticas fsicas y
mecnicas por degradacin hidroltica en la preforma es necesario reducir el contenido de humedad de la resina
antes de procesarla mediante secado.
El almacenamiento y la gestin del material PET es muy importante para evitar posteriores problemas de
elaboracin. El objetivo es proteger la materia prima de la lluvia, del agua, del lquido de condensacin, de fuertes
cadas de temperatura y de la contaminacin.
Estado slido
Los polmeros solidifican a diferentes temperaturas en funcin de la estructura de las cadenas que los forman. El
PET solidifica en funcin de su densidad entre 130C (alta densidad) y 100C (baja densidad).
Estado fundido
El estado fundido se caracteriza por una considerable movilidad de las macromolculas, que pueden fcilmente
deformarse y desplazarse unas sobre las otras.
La temperatura de fusin se indica generalmente con T
m
y en el PET est comprendida entre 245C y 255C
dependiendo principalmente de la longitud media de las macromolculas, del grado de cristalinidad de los grnulos y
de la cantidad de copolmero presente.
Temperatura de transicin vtrea
Se indica con T
g
y es una caracterstica slo de la fase amorfa del polmero semicristalino.
La porcin cristalina permanece siempre cristalina durante la transicin vtrea como muestra la figura.
Por lo tanto se puede afirmar que:
- la FASE AMORFA del polmero semicristalino est sometida slo a la transicin vtrea.
- la PARTE CRISTALINA del polmero semicristalino est sometida slo a la fusin.
Los polmeros con estructura molecular amorfa a baja temperatura (por ej. temperatura ambiente) son transparentes
y relativamente duros y frgiles, con caractersticas similares a un cristal inorgnico; por lo tanto se habla de un
estado vtreo.
Sometidos a calentamiento pasan de dicho estado vtreo a un estado elstico-gomoso y finalmente de forma
gradual a un estado de lquido muy viscoso.
vidrio

14 - PROCESO
La temperatura a la que comienza el cambio de estado vtreo a estado gomoso se define como TRANSICIN
VTREA.
Para el PET la T
g
est comprendida entre 70 C y 85C, en funcin de las caractersticas del polmero.
Para T<T
g
el material es vtreo.
Para T>T
g
el material es gomoso y hay la posibilidad de movimientos de las cadenas de radio largo
Para T>>T
g
hay la posibilidad de movimiento relativo de las cadenas de deslizamiento y por lo tanto el material es
fluido.
Por todo lo que hemos visto hasta ahora, las caractersticas que debera poseer la resina PET y que hacen que sea
adecuada para la produccin de botellas/envases son:
- Nivel de acetaldehdo (AA) bajo < 1 ppm
- Cadena larga (125 130 unidades)
- Estructura molecular semicristalina (>=50%)
- Bajo contenido de humedad (ideal 100 ppm)
PROCESO DE PRODUCCIN DE ENVASES DE PET
Las fases que conducen a la produccin de envases de PET (ver figura) consisten en la:
1. produccin de la resina mediante el proceso de policondensacin, teniendo bajo control diferentes
parmetros, entre ellos la viscosidad intrnseca. sta se encuentra en estado semicristalino;
Produzione preforme
(2)
Condizionamento,
stiro e soffiaggio
Produzione della resina
(1)
Essiccazione della resina
Produzione bottiglie
(3)
Resina
Dryer
Fusione, plastificazione, iniezione,
raffreddamento

Produccin de la resina
Secado de la resina
Dryer (Secador)
Produccin de preformas
Fusin, plastificacin,
inyeccin,enfriamiento
Acondicionamiento, estirado
y soplado
Produccin de botellas

14 - PROCESO
2. produccin de la preforma, semielaborado adecuado para ser posteriormente transformado en envase. La
preforma se obtiene de la resina mediante fusin y moldeo por inyeccin. La preforma se encuentra en un
estado amorfo y no orientado;
3. produccin del envase a partir de la preforma mediante proceso de acondicionamiento trmico, estirado y
soplado. El envase se encuentra en estado amorfo y (bi)orientado y slo parcialmente cristalino, como en el
caso de botellas transparentes con buenas caractersticas mecnicas.
En caso de produccin de envases especiales, el estado es cristalino y orientado, con elevadas caractersticas
mecnicas en detrimento de la transparencia.
Indicaciones sobre el proceso de moldeo de las preformas
Los pasos de estado y las modificaciones de estructura que el PET sufre durante el moldeo de las preformas son,
esencialmente:
- Fusin (de slido semicristalino a lquido fundido) e inyeccin del material fundido;
- Enfriamiento rpido (quenching) a slido con estructura amorfa, transparente a la luz, adecuada para el
estirado-soplado en botella de calidad.
Por otra parte, la calidad de la botella se define por:
- Transparencia y regularidad de aspecto;
- Buenas caractersticas mecnicas;
- Propiedades barrera;
- Acetaldehdo bajo.
Se requiere por lo tanto que el material:
- mantenga la transparencia, es decir, que no se cristalice al pasar del estado fundido al slido;
- no se degrade durante el tiempo que permanece en estado fundido, es decir, a elevada temperatura.
Los polmeros PET, cuando se encuentran en temperaturas incluidas entre su temperatura de fusin T
m
(en el PET,
generalmente de 245 a 255C) y su temperatura de transicin vtrea T
g
(en el PET es entre 70 y 85C), tienden a
cristalizarse colocando una parte de los segmentos moleculares en posicin de alineacin recproca y compactados.
De esta forma se crean organizaciones de lminas, que se agregan en formas llamadas "esferulitas".
Cuando estas agregaciones cristalinas alcanzan dimensiones suficientemente grandes, reaccionan con la luz y
aparecen con un color blanquecino ms o menos opaco (haze), dependiendo de su tamao.
La velocidad de cristalizacin del PET es muy baja a temperaturas cercanas a T
m
y T
g
y alcanza un mximo a
temperaturas intermedias entre T
m
y T
g
aproximadamente; prcticamente, para los PETs comerciales, la
temperatura de mxima velocidad de cristalizacin a partir del material fundido es de 165-175C (T
cc
)
aproximadamente.
Para evitar cristalizaciones en las preformas se debe:
- Proporcionar al material energa trmica (calentamiento) y mecnica (contrapresin, velocidad de rotacin del
tornillo) que aseguren la completa fusin de los cristales presentes en los chips utilizados;
- Trabajar a temperaturas (T) del material fundido suficientemente ms altas que aquella en la que la velocidad
de cristalizacin (T
cc
) del PET fundido utilizado (T T
cc
= 80 100C) es mxima;
- Efectuar el enfriamiento de la preforma de manera que se lleve lo antes posible a temperaturas prximas a la
Tg del material, es decir, minimizar el tiempo de permanencia del material en la zona de temperaturas donde
la velocidad de cristalizacin es elevada.

14 - PROCESO
Como puede notarse por el diagrama anterior, llamado comnmente diagrama de los moldeadores, ms all del
intervalo de fusin los cristales no pueden existir puesto que las molculas tienen demasiada energa (trmica);
entre el punto de fusin y la transicin vtrea los cristales se forman y aumentan, con una velocidad variable con la
temperatura y que tiene el pico mximo a temperaturas incluidas en el intervalo entre 160 y 170C.
Un tipo de aplicacin que aprovecha este concepto es la produccin de envases heat set: la preforma se sopla a
una temperatura ms alta y el molde de soplado se acondiciona a 130-150C para provocar, adems de una
cristalizacin por orientacin, una cristalizacin por efecto trmico. El aumento del grado de cristalinidad,
especialmente la inducida por la temperatura, es responsable del aumento de la temperatura de transicin vtrea.
Este hecho se traduce en un aumento de la resistencia a las altas temperaturas (en el caso especfico de llenado en
caliente), puesto que por debajo del intervalo de transicin vtrea las molculas del polmero se congelan en su
posicin y no pueden reordenarse: si lo hicieran se producira una deformacin del envase que se traducira en una
cada de los paneles laterales de la botella.
Tambin es conveniente que la cristalinidad est bien distribuida por toda la pared de las botellas, para hacer que
durante y despus del llenado en caliente no se produzcan distorsiones o deformaciones preferenciales. Estas se
deben a la variacin local de la temperatura de transicin vtrea a causa de un reducido grado de cristalinidad
respecto a la media del envase.
Con relacin a las soluciones para evitar cristalizaciones en las preformas, o sea suministrar al material energa
trmica y mecnica, trabajar a temperaturas del material fundido 80-100C ms altas que la T
cc
(pico en la
velocidad de cristalizacin) y enfriar las preformas lo ms pronto posible; hay algunos problemas y lmites, en
particular:
- La utilizacin de altas temperaturas del material fundido, especialmente si estn asociadas con tiempos de
parada relativamente altos, determina fcilmente unas degradaciones en el PET, con formacin de
subproductos indeseados (acetaldehdo o formaldehdo), amarilleos y reducciones de viscosidad intrnseca
considerable. Para ello es necesario limitar la temperatura del material fundido, encontrando la relacin que
mejor permita mantener la transparencia de las preformas y un AA aceptable.
- El enfriamiento est necesariamente limitado tanto por el intercambio trmico como por el tiempo ciclo. La
baja conductibilidad del PET hace muy crtico el enfriamiento de las paredes interiores de la pared de la
preforma, sobre todo cuando la pared tiene un espesor alto.
El proceso de moldeo se hace ms crtico cuando aumenta el espesor de la pared de la preforma y exige, en
igualdad de condiciones, tiempos de enfriamiento y de ciclo mayores.

Stato vetroso Stato gommoso Stato fuso
80-85C 250-255C
160-170C
Velocit di
cristallizzazione
Transizione vetrosa Intervallo di
fusione dei cristalliti
Estado vtreo Estado gomoso Estado del material
fundido
Velocidad de
cristalizacin
Transicin vtrea
Intervalo de fusin de
las cristalitas
70 - 85C

14 - PROCESO
Con las mismas condiciones de trabajo en moldeo, algunos materiales PET pueden crear cristalizaciones en la
preforma, mientras que otros presentan fenmenos similares slo en condiciones ms crticas. Existen por lo tanto
resinas comerciales PET ms crticas que otras desde el punto de vista de la velocidad de cristalizacin.
Los factores que afectan a la velocidad de cristalizacin de un determinado material son:
- Viscosidad intrnseca de la resina.
La velocidad de cristalizacin disminuye al aumentar la VI del PET de la preforma. De hecho, cuanto ms
grande es el tamao medio (longitud media de cadena) de las molculas, ms lentos son, en las mismas
condiciones, los correspondientes movimientos en el material; por lo que la posibilidad de alineacin de los
segmentos de cadena es ms baja.
- Presencia de residuos catalticos e impurezas fsicas en el material.
Impurezas de diferentes caractersticas pueden actuar como agentes nucleantes de la cristalizacin.
- Excesiva cristalinidad de los chips.
Puede provocar, como se ha visto anteriormente, que la fusin de los chips sea incompleta.
- Copolmeros del PET
La composicin qumica de los PET comerciales juega un papel muy importante por lo que respecta a su
velocidad de cristalizacin desde el estado fundido. Las resinas PET comerciales son en la actualidad
prcticamente todas copolmeros, desarrollados para disminuir la velocidad de cristalizacin del PET en la
produccin de las preformas que crean problemas o ralentizacin en la cristalizacin.
Las consecuencias importantes del aumento de comonmeros son la reduccin de la temperatura del pico
mximo de la velocidad de cristalizacin (T
cc
) y de la temperatura de fusin (T
m
) y mayor facilidad de fusin,
con relacin a la menor perfeccin de los cristales producidos por el calentamiento de los chips (grnulos).
La disminucin de T
cc
y T
m
proporciona la ventaja importante de poder trabajar durante el moldeo a
temperaturas del material fundido inferiores, sin provocar cristalizaciones en las preformas y permite limitar
ms la degradacin trmica del material (formacin de acetaldehdo).


14 - PROCESO
PROCESO DE ESTIRADO Y SOPLADO DE LA PREFORMA
La fase final del proceso de produccin de botellas est constituida por el estiramiento de la preforma mediante el
estirado y el soplado para obtener un envase con las propiedades mecnicas y de barrera deseadas importantes
para su uso final, como:
- Resistencia mecnica
- Resistencia al impacto
- Resistencia a la deformacin
- Baja permeabilidad a los gases
- Baja permeabilidad al vapor de agua
Por lo tanto todo el proceso de la mquina se ajusta para preparar la preforma para esta fase importante que finaliza
su proceso.
Dado que la fase de estirado/soplado se realiza en el grupo prensa y luego en la rueda de soplado, todos los
desplazamientos de la mquina se ajustarn a la velocidad de la rueda de soplado.
Se define como TIEMPO CICLO de la mquina el tiempo utilizado para el proceso que se realiza en el grupo prensa,
desplazamientos incluidos, para un moldeo de botellas. Por comodidad puede considerarse el tiempo que pasa
entre dos cierres consecutivos de una misma prensa y de una revolucin completa de la rueda de soplado.
En la alternativa, el tiempo ciclo puede indicarse, por comodidad, tambin como productividad expresada en
botellas por hora (bph) o, ms frecuentemente, en botellas por hora por cavidad (bph
cav
).
La relacin que une el tiempo ciclo con la productividad es la siguiente:
Considerando una SFR E con 16 cavidades y una productividad de 24000 botellas horarias (o 1500 bph
cav
), significa
que cada cavidad produce 1500:3600 = 0,416 botellas por segundo, o sea 1 botella cada 2,4 segundos (3600:1500).
Por lo tanto el tiempo ciclo ser de 2,4 segundos.
Por el contrario, si tenemos un tiempo ciclo de, por ejemplo, 2,4 segundos, quiere decir que la mquina produce, en
cada cavidad, 3600:2,4 = 1500 botellas (bph
cav
); si por ejemplo las cavidades son 16, la SFR E tendr una
productividad total de 24000 bph.
En la SFR E, para modificar el tiempo ciclo se configura la velocidad de produccin de botellas por hora por cavidad,
modificando la velocidad de rotacin de la rueda de soplado utilizando el inversor del motorreductor.
Las fases del proceso de la mquina pueden dividirse as:
1. carga de las preformas en la mquina
2. control dimensional de las preformas y de su calidad (opcional)
3. acondicionamiento trmico de las preformas y su control
4. transferencia de las preformas a la prensa
5. estirado y soplado de las preformas y enfriamiento
6. descarga de las botellas producidas
cuyas fases fundamentales son la 3 y la 5 por medio de las cuales la preforma, constituida por material totalmente
amorfo y no orientado, se somete a estirado biaxial
- en condiciones de temperatura bien definidas (ms cercana posible a la T
g
)
- con relacin de estirado suficientemente alta
para obtener un alto grado de orientacin, estable y definitivo, de las cadenas del PET, o sea la alineacin de
segmentos de cadena en la direccin del estirado, para llevar a una cristalizacin parcial del mismo material sin
causar opacidad en la botella.
La estabilidad de la orientacin se obtiene limitando al mximo la tendencia a relajarse de las molculas orientadas,
efectuando el estirado en el lmite inferior de temperatura compatible con el movimiento del material. En estas

14 - PROCESO
condiciones los tiempos de relajamiento de las molculas orientadas son mayores que los tiempos de ciclo del
soplado, al final del cual el material se enfra por debajo de su temperatura de transicin vtrea T
g
contra las paredes
del molde mientras se encuentra an en tensin de estirado (presin del aire). La estructura adquirida de esta
manera es estable y duradera en el tiempo, a menos que la temperatura de la botella no se lleve por encima de la T
g

del material, 75C aproximadamente.
Antes de seguir con el anlisis de las fases del proceso, es conveniente detenerse para analizar algunos aspectos a
los cuales el proceso de estirado/soplado debe responder:
a. Relaciones de estirado
Como ya hemos podido ver, el polmero amorfo calentado a una temperatura superior a la Tg se ablanda puesto
que las macromolculas son relativamente libres de moverse. El mdulo de elasticidad disminuye casi 3 rdenes de
magnitud y por lo tanto, aplicando un esfuerzo de traccin a una preforma, sta se deforma alargndose hasta la
condicin de lmite de rotura poco antes de la cual presenta una deformacin elstica.
En el proceso de formacin de la botella se realiza un estirado del material, en condiciones adecuadas, bajo la
accin mecnica del asta de estirado (estirado axial) y de la presin del aire de soplado (estirado axial y radial).
El comportamiento del PET y las transformaciones en su estructura fsica que pueden realizarse durante la
operacin de estirado pueden representarse en su diagrama general de carga/alargamiento (o
esfuerzo/deformacin) para cada temperatura dada.
En la figura siguiente est representado el desarrollo de las curvas que indican la fuerza necesaria para obtener una
cierta deformacin del material.
El diagrama indica que, despus de una limitada deformacin elstica inicial, el material provoca deformaciones
importantes frente a un pequeo aumento de la carga, es decir, se estira fcilmente (parte casi plana carga casi
constante) hasta un cierto alargamiento, ya que requiere cargas que aumenten rpidamente tambin por limitados
incrementos del estirado.
Este comportamiento se pone en relacin con las variaciones que se realizan en la estructura del material durante el
estirado. En concreto:
- Por tensiones muy bajas tenemos pequeas deformaciones de tipo elstico, que no implican modificaciones
de estructura y son recuperables cuando termina la tensin mecnica;
- Cuando aumenta la tensin se alcanza una situacin en la que las molculas, bajo la accin de la fuerza
exterior, comienzan a deslizarse las unas sobre las otras. La fuerza necesaria que hace proceder el
deslizamiento es bastante limitada, hasta que se alcanza una situacin en la que el deslizamiento se hace
difcil, puesto que la estructura del material ha cambiado por efecto del estirado.
Deformazione
NSR
Sforzo
Punto di stiro ideale
Punto de estirado ideal
Deformacin
Esfuerzo

14 - PROCESO
- La fuerza necesaria para la deformacin aumenta de un modo considerable, ya que una parte significativa del
PET ha tomado una estructura orientada y ms compacta, con segmentos de cadenas polimricas alineados
y en fase de formacin de agregados cristalinos.
En el estirado/soplado de las preformas es precisamente esta ltima la estructura que hay que obtener en los
envases para conseguir las propiedades mecnicas deseadas.
Por lo tanto es necesario superar la relacin de estirado correspondiente al aumento vertiginoso de la curva: este
valor se llama relacin de estirado natural (REN o NSR en ingls) del material en las condiciones de trabajo
consideradas: en realidad, la relacin de estirado natural es una propiedad intrnseca del PET y vara cuando varan
las caractersticas de composicin qumica del polmero, con el material y con las condiciones en que se trabaja.
La REN puede considerarse como la relacin (adimensional) entre las dimensiones finales de una muestra de
material solicitada (botella acabada) y sus dimensiones originales (preforma), cuando la misma, debido a la carga
aplicada, no presenta fenmenos significativos de encogimiento en el tiempo. La REN puede identificarse, en un
diagrama Esfuerzo/Deformacin como el de la figura anterior, como el lmite de carga por encima del cual el PET
manifiesta deformaciones permanentes.
La cristalinidad inducida obtenida con relaciones de estirado no demasiado diferentes de la relacin de estirado
natural es generalmente del orden del 20-25% o poco ms y est constituida por cristalitas muy pequeas, que no
interfieren con la luz visible y no causan prdidas de transparencia a la botella.
Por lo tanto durante la fase de estirado/soplado es indispensable que la carga (o esfuerzo) ptima sea superior a la
carga correspondiente a la relacin de estirado natural para que la preforma tome la forma del envase y se adhiera
perfectamente a las paredes del molde de soplado. Si la carga aplicada es demasiado alta y muy superior a la carga
relativa a la REN, las cadenas polimricas tienden a romperse haciendo que los envases adquieran un tpico color
perlado con prdida de consistencia (sobreestirado).
La fase de estirado/soplado se realiza utilizando los parmetros fsicos de presin, velocidad y temperatura. El
control combinado de estos parmetros permite optimizar la distribucin del material, obtener las caractersticas de
cristalinidad ideales (efecto barrera) y obtener las caractersticas ideales de
orientacin de las cadenas moleculares y garantizar altas prestaciones
mecnicas del envase.
Dado que las relaciones de estirado dependen tambin de la geometra de la
preforma y de la botella, es necesario definir tambin la RELACIN DE ESTIRADO
AXIAL, la RELACIN DE ESTIRADO RADIAL y la RELACIN DE ESTIRADO TOTAL:
RELACIN DE ESTIRADO AXIAL: R
AX
= L
B
/L
P

RELACIN DE ESTIRADO RADIAL: R
RAD
=
B
/
Pm

RELACIN DE ESTIRADO TOTAL: R
TOT
= R
AX
x R
RAD

donde
L
P
= longitud de la preforma
L
B
= longitud de la botella
B
= dimetro de la botella
Pi
= dimetro interior de la preforma
Pe
= dimetro exterior de la preforma
Pm
= (
Pi
+
Pe
):2 = dimetro medio de la preforma
Los valores tpicos son: 3< R
RAD
<5, 2,4< R
AX
<3,4, 7< R
TOT
<17.
pi
pe
L
P
L
B
B


14 - PROCESO
Debe sealarse que la relacin de estirado axial y radial de las fibras de la pared interior de la preforma es siempre
mayor que la de las fibras de la pared exterior.
En la figura hay un ejemplo de clculo del estirado radial de todo lo expuesto anteriormente (se ha considerado
irrelevante el espesor de la botella).
Datos:
Dimetro de la botella: 107 mm
Grosor de la preforma: 4,49 mm
Grosor medio de la preforma: 22,785

Clculo:
Relacin de estirado radial interno
R
RAD INT
= 107 : (22,785 4,49) = 5,85
Relacin de estirado radial externo
R
RAD EXT
= 107 : (22,785 + 4,49) = 3,92
Variacin relativa porcentual:
(R
RAD INT
- R
RAD EXT
) x 100 : R
RAD INT
= 33%
R
RAD INT
> R
RAD EXT

R
RAD INT
= R
RAD EXT
+ 33% (R
RAD EXT
)

Consideraciones y clculos similares pueden realizarse para la relacin de estirado axial interior y exterior.
Los parmetros que influyen en la REN son:
- Viscosidad Intrnseca de la resina
Fijada la temperatura, cuando aumenta la viscosidad intrnseca del polmero o sea la longitud de la cadena
polimrica, las relaciones de estirado naturales disminuyen. La razn de dicho comportamiento es que en el
estado amorfo, como el del PET en las preformas (omitiendo un pequeo % de fase cristalina), las cadenas
polimricas se enredan entre s. Mientras ms enredadas estn, menos fcilmente se estirarn. Dado que las
cadenas largas estn ms enredadas que las cortas, el valor de la REN disminuye.
- Contenido de humedad en la resina
El PET es un material que tiene su grado de higroscopicidad, por lo tanto absorbe humedad del ambiente
hasta alcanzar el equilibrio o la saturacin. Las molculas de agua se interponen entre las cadenas actuando
como lubricante y por lo tanto facilitando su deslizamiento. Por esta razn mientras mayor es el contenido de
agua en la preforma, mayor ser la REN.
- Nivel de comonmeros en la resina
Como ya se ha indicado, casi todos los polmeros comerciales son copolmeros aleatorios. Altos porcentajes
de comonmero tienden a aumentar la REN.
- Velocidad del proceso de estirado
Cuando la preforma caliente se estira mecnicamente mediante el asta, las cadenas se fuerzan a deslizar.
Estirando ms rpidamente se deja menos tiempo a las cadenas para relajarse. Una velocidad de estirado
ms alta provoca una disminucin de la REN.
- Temperatura de la preforma
Se tratar en el prximo apartado.


14 - PROCESO
b. Perfil trmico de la preforma antes del soplado
La temperatura del PET es un parmetro de importancia fundamental en casi todas las fases de proceso.
Aumentando la temperatura es posible modificar la estructura del PET (de granular semicristalino no orientado a
amorfo y de amorfo a biorientado).
Modificando el perfil trmico de la preforma a lo largo de sus ejes, interviniendo de un modo adecuado durante la
fase de acondicionamiento, es posible modificar las propiedades de plasticidad del PET y obtener envases de forma
muy compleja.
La temperatura desempea un papel fundamental tanto para el enfriamiento sucesivo como para la fase de estirado
y soplado en la que influye tambin la biorientacin y la cristalinidad. Tanto la cristalinidad causada por el
estirado/soplado como el nivel de biorientacin pueden diferenciarse entre el 35% y el 40% entre las fibras interiores
y exteriores de la preforma. Para preformas muy delgadas dicha diferencia puede alcanzar tambin el 50%.
Con el objeto de obtener una distribucin correcta del material en la botella, el calentamiento o el acondicionamiento
del cuerpo de la botella debe efectuarse de forma que tome un perfil de temperatura diferenciado y bien definido,
variable segn el diseo de la preforma y de la botella, el material y las condiciones de proceso.
Los valores de temperatura habituales varan generalmente entre 90C y 110C.
El perfil trmico ideal que hay que alcanzar depende de la distribucin del material que se desee obtener en el
envase: de todos modos el objetivo es llegar a una temperatura con la que se alcance la relacin natural de estirado.
El perfil trmico ideal consiste en tener una temperatura ms alta de 10C aproximadamente en la superficie interior
de la preforma con respecto a la superficie exterior: en realidad, es fundamental que las fibras interiores de la
preforma tengan una temperatura ms alta para poder compensar el distinto estirado radial entra las mismas fibras.
En cambio, puesto que el calentamiento lleva a tener la situacin contraria, es necesario adoptar tcnicas y
estrategias adecuadas para obtener la llamada INVERSIN TRMICA
En la tecnologa SFR, en que la que la obtencin del calor de la preforma necesario para el soplado se realiza
solamente mediante una fuente energtica externa (hornos con lmparas IR), el delta trmico entre el interior y el
exterior de una preforma se controla mediante tcnicas adecuadas: las distintas bateras de hornos se distancian
para permitir un proceso de balanceo de la temperatura mediante el espesor de la preforma. Todas las lmparas
pueden acercarse o alejarse de la preforma. Adems, mientras la pared exterior puede descargar el calor absorbido
hacia afuera, la pared interior no puede tener el mismo intercambio trmico, puesto que est cerrada tambin hacia
la rosca superior y la superficie de intercambio es muy inferior con respecto a la exterior. Adems existe la
posibilidad de utilizar distintas potencias entre las dos bateras de hornos. Un sistema de ventilacin con aire
ambiente se utiliza para limitar la temperatura de las zonas superficiales exteriores de las preformas. Por ltimo,
IDEAL
EN SALIDA
DE LOS HORNOS
ANTES DEL
SOPLADO
INTERIOR
INTERIOR INTERIOR
EXTERIOR
EXTERIOR
EXTERIOR

14 - PROCESO
puede aumentarse o disminuirse el tiempo de permanencia de las preformas en los horno modificando el tiempo
ciclo.
La SFR tiene dos bateras de hornos, una por lado, cada una con cuatro, seis, ocho o doce hornos segn el modelo.
Cada horno est constituido por 8 lmparas de las que la primera de abajo (L1) puede regularse a una distancia
superior de la preforma con respecto a las otras (4 mm). Las lmparas pueden desplazarse individualmente en
sentido horizontal y vertical en la batera.
Las lmparas son equidistantes y no necesariamente debern
utilizarse todas; en realidad el nmero de lmparas que deber
utilizarse se decidir en funcin de la longitud de la preforma utilizada y
del proceso de soplado exigido por la botella. Existen tres
configuraciones de paso de lmparas: con paso estndar en el que el
paso entre todas las lmparas es de 19 mm; de paso reducido en el
que la distancia entre L1 y L2 y entre L2 y L3 es de 14 mm mientras
que para las otras permanece de 19 mm; de paso ultra reducido en el
que el paso entre todas las lmparas es de 14 mm. En las tres
configuraciones, la distancia entre el cuello de la preforma y L1 siempre
es de 5 mm. Para preformas largas (ms de 110 mm) y con dimetro
superior a 25 mm, a menudo no es necesario mover las lmparas de la
configuracin estndar. Para preformas cortas y de dimetro reducido,
a menudo es necesario aumentar el calentamiento debajo del cuello
disminuyendo la distancia entre la lmpara y la preforma mediante
espesores adecuados y utilizando el paso reducido.
Las lmparas IR, con potencia de 2 kW o 3 kW cada una excepto las
L1 que siempre es de 3 kW, estn colocadas nicamente en un lado
de los hornos. La homogeneidad del calentamiento est garantizada
por un sistema de rotacin de la preforma en el interior de los hornos y por un espejo en el otro lado. Se puede
habilitar y deshabilitar cada una de las lmparas. Para la regulacin de la potencia se modifican al mismo tiempo los
porcentajes de cada hilera de lmparas de todos los hornos en cada lado separadamente. Por ejemplo planteando
en el lado de la carga la L1 a 80%, todas las L1 de ese lado estarn al 80%. Es fundamental el calentamiento del
cuello de la preforma puesto que el material comienza a estirarse a partir de esa zona: es necesario regular el
calentamiento debajo del cuello para obtener un estirado correcto pero sin exceder puesto que el cuello de la
preforma debe estar a una temperatura inferior a 65C.
Recordamos una vez ms que la temperatura mnima para el estirado correcto del material segn la relacin natural
de estirado no debe, generalmente, ser menor de 90C y no superior a la temperatura en la cual la velocidad de
cristalizacin es alta (120C). Adems la temperatura de la pared exterior debera ser inferior a la interior y la
estabilidad de la temperatura en el tiempo de +/- 2C aproximadamente. La posibilidad de modificar la velocidad de
los ventiladores que aspiran el aire del exterior (desde la parte inferior del horno, para descargarlo, despus de
haberla hecho circular en el interior de los hornos, en la parte superior de la mquina) permite controlar una vez ms
la temperatura y compensar posibles variaciones tambin al variar las estaciones o segn la posicin en que se
instala la planta. La temperatura tambin influye directamente en la REN y por lo tanto el estirado puede ajustarse
modificando el perfil trmico de la preforma. Generalmente, quedando fijados todos los otros parmetros de los que
depende la REN, un aumento de temperatura se traduce en un aumento de la REN, mientras una disminucin de
temperatura se traduce en una disminucin de la REN.
Los principios fundamentales que vinculan el estirado con la temperatura son los siguientes:
- Mientras mayor es el estirado que se desea obtener, mayor deber ser la temperatura de la preforma
- Los espesores estn controlados por el perfil trmico
- Mientras mayor es la velocidad del estirado, mayor deber ser la temperatura de la preforma
Por lo tanto la temperatura de calentamiento es directamente proporcional a los valores de las relaciones de
estirado, a las velocidades de estirado y al espesor de la preforma.
De media la temperatura de la preforma que hay alcanzar est en funcin del grado de estirado biaxial del envase:
mientras ms alta es la relacin de estirado ms alta debe ser la temperatura de la preforma (en igualdad de color
de la preforma). La regulacin del perfil del calentamiento se realiza soplando el envase; en cada zona de la botella
ESPEJO

14 - PROCESO
debe alcanzarse la relacin natural de estirado: dicha situacin lmite se visualiza en el envase con una ligera
blancura (overstretching) (sobreestirado) que se elimina con un ligero incremento de la temperatura en esa zona. Es
obvio que esta situacin debe satisfacerse para cada zona del envase sometido a un estirado efectivo (no en la
zona debajo del cuello o del fondo); solamente as se logran obtener unos espesores uniformes.
En resumen, el perfil trmico de la preforma se controla mediante:
1. nmero de lmparas encendidas
Visto que el nmero de lmparas depende en primer lugar de la longitud de la preforma, habilitando o
deshabilitando algunas lmparas en algunos hornos, puede modularse el tiempo y la cantidad de
calentamiento de las preformas.
2. posicin de las lmparas
Puede ser necesario modificar la distancia entre la preforma y las lmparas tanto para variar el efecto
penetrante del calentamiento como para seguir posibles perfiles de preformas especficos.
3. porcentaje de potencia suministrada por cada lmpara
La regulacin ptima de las lmparas se obtiene despus de las primeras pruebas de estirado y soplado.
Para una regulacin precisa, cada vez que se vara la potencia se recomiendan variaciones no superiores al
2% esperando algunos minutos para dar tiempo a los hornos a estabilizarse. Adems de lo que ya se ha
dicho, hay que tener en cuenta dos reglas fundamentales:
1. En igualdad de resultado, el mejor perfil trmico es siempre el perfil a temperatura menor
2. La mayor potencia de una lmpara obtiene efectos de calentamiento superiores que un nmero
mayor de lmparas a potencia ms baja (por ejemplo 5 lmparas al 100% son ms penetrantes que
10 lmparas al 50%)
Adems, altas temperaturas durante tiempos breves tienen un comportamiento similar a las bajas
temperaturas (pero superiores a la Tg) durante tiempos ms largos. La preforma cristaliza aunque los efectos
no sean necesariamente visibles a simple vista. Esta es la razn por la que despus de una parada de la
mquina, las posibles preformas presentes en los hornos se rechazan todas automticamente y no pueden
reutilizarse.
4. temperatura de los hornos de habilitacin de la carga de las preformas
Una temperatura demasiado baja puede causar un calentamiento difcil de las preformas, una demasiado alta
la cristalizacin.
5. temperatura del aire en los hornos - ventilacin
La temperatura del aire de descarga de los hornos debe tenerse siempre bajo control. La temperatura mxima
admitida es de 120C (bloque software que puede configurarse) para no producir el sobrecalentamiento de los
cuellos de la preforma y de la mquina en general. El intervalo ptimo de temperatura de salida del aire es de
alrededor de 80-100C. Para mantener la temperatura del aire bastante baja se acta sobre la potencia de
ventilacin. Es obvio que la ventilacin influye solamente en la temperatura de la parte exterior de la preforma.
6. tiempo ciclo
Aumentando el tiempo ciclo (reduciendo la velocidad de la mquina) las preformas permanecen durante ms
tiempo en los hornos y viceversa.
7. pirmetro
Si se ha habilitado la retroaccin del pirmetro, ste permite conocer la temperatura real de la preforma a la
salida de los hornos y comparndola con el perfil trmico deseado, acta automticamente sobre el
porcentaje de las lmpara para que la preforma alcance realmente la temperatura deseada.
En caso de preformas de color, hay que tener en cuenta que los colores oscuros absorben ms la radiacin
infrarroja, por lo tanto tienden a calentarse ms y a cristalizarse. Por esto se recomienda seguir las precauciones
necesarias. A continuacin se indican las pginas del supervisor que permiten modificar los parmetros de
proceso descritos hasta aqu.

14 - PROCESO

Configuracin del
porcentaje de
ventilacin

Configuracin del
porcentaje de cada
lmpara.
Pulsar el botn de
confirmacin antes de
salir de la pgina
Pulsar los botones del recuadro
para habilitar (LED encendido) o
deshabilitar (LED apagado) cada
lmpara.

14 - PROCESO
1: Temperatura real de la preforma
2: Temperatura real del aire en el interior de los hornos
3: Temperatura del agua de enfriamiento de los hornos
4: Porcentaje de trabajo de la vlvula mezcladora
5: Acceso a los grficos de las temperaturas de hornos/preforma
6: Habilita/deshabilita la retroaccin de la termorregulacin de los hornos en stand-by (tratar de mantener en stand-
by la temperatura de carga configurada en 7 partiendo de los valores 8 y 9).
7: Configuracin y valor real (= al 2) de la temperatura del aire de los hornos para la habilitacin de la carga de la
preformas y temperatura stand-by.
8: Porcentaje de trabajo de los ventiladores en stand-by.
9: Porcentaje de la configuracin de la potencia de las lmparas configuradas en stand-by.
10: Habilita/deshabilita la retroalimentacin del pirmetro que regula las potencias de las lmparas para que las
preformas en salida de los hornos tengan la temperatura configurada en 11.
11: Temperatura de configuracin del perfil trmico ideal de la preforma y temperatura real de la preforma (leda por
el pirmetro, = a 1)
12: Porcentaje de trabajo de la retroalimentacin (si estuviera habilitada) durante la fase de stand-by o del pirmetro
(si fuera habilitado) en las lmparas para ajustarlas al alcance del perfil trmico ideal durante la fase de produccin.
13: Habilitacin de la rampa de sobrecalentamiento de los hornos en arranque y configuracin del incremento de
potencia de las lmparas y del tiempo para el sobrecalentamiento.

Mediante la casilla 5 puede accederse a la visualizacin de los procesos en el tiempo de la temperatura del aire y de
las preformas en el interior de los hornos.
Esto puede ser muy til para ver tanto la buena calidad del calentamiento (y posiblemente entender cmo intervenir)
como para entender lo que efectivamente se est realizando en el interior de los hornos.
Lnea azul: desarrollo real de la temperatura del aire en el interior de los hornos (casilla 7)
Lnea verde: valor de configuracin planteado de la temperatura mnima del aire de los hornos para permitir la carga
de las preformas (casilla 7)
Lnea morada: valor de configuracin de la temperatura del perfil trmico ideal que debera tener la preforma para el
soplado (casilla 11)
Lnea roja: desarrollo real de la temperatura de las preformas en salida de los hornos (leda por el pirmetro, casilla
11).
Horno no retroalimentado por el pirmetro (pulsador 10 apagado)

14 - PROCESO

Horno retroalimentado por el pirmetro (pulsador 10 encendido)


14 - PROCESO
Configuracin de la velocidad de produccin de la mquina (bph por cavidad, 2000 en el ejemplo) y del
tiempo ciclo.
Este valor acta directamente sobre la velocidad de rotacin de la rueda de soplado, todos los otros
desplazamientos se ajustan a la rueda de soplado.
Como se indicar ms adelante, modificando este valor debern modificarse manualmente en consecuencia los
porcentajes de calentamiento de las lmparas, la rotacin de los ventiladores y los tiempos de soplado.

14 - PROCESO
ESTIRADO Y SOPLADO
Despus del acondicionamiento (calentamiento, ventilacin e inversin trmica) las preformas se trasladan por
medio de la rueda de traslado de las preformas a la rueda de soplado despus de haberlas contado y haber
controlado su presencia e introducido una por una en las estaciones de estirado/soplado respectivas en las que se
realizan las botellas.
Cada preforma se introduce en una prensa a la que se fijan los moldes de soplado. La prensa se cierra gracias a un
sistema de palancas y de levas que sincronizan los movimientos del semimolde exterior (el interior est fijo) y del
fondo del molde, dejando entre los dos semimoldes un espacio de algunos milmetros. Se cierra tambin en la parte
superior mediante una placa (portasellos) que se asegura mecnicamente de que la prensa no pueda abrirse
durante el ciclo de soplado. Por lo tanto se realiza un control (sensor de proximidad) de que la placa portasellos se
haya bajado correctamente.
La parte inferior del cuello de las preformas debe apoyarse en la superficie exterior de los moldes (horquillas de los
moldes unidas al semimolde interior) para que la zona roscada de las preformas se quede fuera del molde. De todos
modos las preformas se sellan en la parte superior gracias al descenso de los sellos que envuelven la zona roscada
garantizando la junta estanca debajo del mismo cuello y estn sujetados en la placa portasellos con la que bajan al
mismo tiempo. La funcin de los sellos es precisamente la de sellar la boca de las preformas introducidas en el
molde para permitir la utilizacin de toda la presin necesaria para el soplado del envase evitando que durante el
soplado el aire salga de la botella.
A continuacin se realiza la compensacin de cierre de la prensa, gracias a la que se recupera el juego entre los dos
semimoldes descrito anteriormente suministrando adems la fuerza de cierre adecuada evitando as que durante el
soplado sucesivo la prensa pueda abrirse por efecto de la presin. El cilindro de compensacin inicialmente es
desplazado neumticamente por el aire primario mediante un circuito especfico y luego por el mismo aire de
soplado durante el soplado (10 bar primero y 40 bar despus) garantizando as al soplado la contrapresin correcta.
En este punto las astas de estirado, accionadas por un cilindro neumtico a 2,5 bar aproximadamente, comienzan a
bajar acompaadas en el movimiento de descenso por una leva adecuada, hasta tocar el fondo de la preforma. En
este instante (a menos que no haya retardos /anticipos decididos y planteados) se habilita el soplado del aire de baja
presin (aire primario, 10 bar aproximadamente). Mientras tanto las astas de estirado continan bajando (siempre
acompaadas por la leva) hasta la cota final determinada por los tapones mecnicos. Gracias a la accin
combinada del soplo del aire primario y de las astas de estirado las preformas se estiran axial (astas + aire) y
radialmente (aire). En esta fase la botella se forma el 70% aproximadamente de su volumen final.
Una vez que las astas han alcanzado la cota final (longitud de la botella menos un par de milmetros) determinada
por el tope mecnico con el tapn, a menos que no haya retardos/anticipos decididos y planteados se termina el
soplo del aire primario y comienza la introduccin en la cavidad de soplado del aire de alta presin (aire secundario,
40 bar aproximadamente) que moldean definitivamente las botellas que toman la forma del molde instalado en la
mquina, permitiendo tambin la realizacin de logos, formas particulares y de los ptalos del fondo de la botella.
Terminado el tiempo de soplado del aire secundario, se realiza la descarga de la presin presente en las cavidades
de soplado junto con la presin de la compensacin del cierre de la prensa. Las astas vuelven a subir gracias a otra
leva perfilada de un modo adecuado que fuerza (siempre con la presin de 2,5 bar que las mantendra bajas) y
acompaa su subida, vuelven a subir tambin los sellos junto con la placa portasellos, se controla que la placa
portasellos haya efectivamente subido en los tiempos y en los grados establecidos y que el molde se abra gracias al
mismo sistema de palancas y de levas que haban realizado anteriormente su cierre.
Las botellas as producidas se toman de la rueda de traslado de las botellas y se llevan a la estacin de descarga.
Desde el momento en que comienza el soplo del aire primario hasta la extraccin de las botellas de la prensa, los
envases se someten a enfriamiento debido al contacto con las paredes del molde.
En cambio, en caso de produccin de envases Hot Fill, los moldes se calientan (mientras el fondo del molde se
mantiene siempre fro) y una vez terminado el soplado del aire secundario y al mismo tiempo que la descompresin
hay una fase de recirculacin en la que se introduce aire (tambin a 40 bar aproximadamente) en las botellas
durante un tiempo determinado mediante unos agujeros colocados y obtenidos adecuadamente en las astas de
estirado y se que descarga durante la descompresin.


14 - PROCESO
La secuencia de los movimientos que regulan la fase de estirado-soplado de las preformas es la siguiente:
1. Introduccin de la preforma en la horquilla del semimolde interior de soplado mientras el semimolde exterior
est abierto.
2. Descenso de la cnula en la boca de la preforma para tenerla bloqueada en posicin en la horquilla mientras
es soltada por la pinza de la rueda de traslado de las preformas.
3. Subida del fondo del molde y cierre del semimolde exterior de soplado.
4. Descenso de la placa portasellos y del sello apoyado debajo del cuello de la preforma, obteniendo la junta
estanca entre el circuito de soplado y la misma preforma (tramo azul que comienza a 15,5 en el ejemplo de la
figura).
5. Control del descenso de la placa portasellos (tramo blanco a 30.5 en el ejemplo de la figura)
6. Compensacin del cierre de la prensa indirecta con el circuito especfico (tramo morado que termina a 48.0
en el ejemplo de la figura).
7. Descenso del primer tramo del asta de estirado equivalente a la longitud de la preforma (segn la velocidad de
la mquina ya puede comenzar desde el punto 5).
8. Descenso del segundo tramo del asta de estirado y soplado del aire primario simultneo (10 bar) con
formacin del envase al 70% aproximadamente (tramo verde con comienzo a 38,0 y fin a 58 en el ejemplo
de la figura) y compensacin directa a 10 bar a partir de 48,0 donde termina el tramo morado.
9. Soplado del aire secundario (40 bar) con formacin completa del envase (tramo amarillo con comienzo a 58 y
fin a 240,5 en el ejemplo de la figura) y compensacin directa a 40 bar a partir de 58 donde termina el tramo
verde.
10. Descompresin y descarga del aire con el molde y el sello cerrados y descompensacin (tramo rojo con
comienzo a 240,5 y fin a 270,5 en el ejemplo de la figura). En esta fase puede realizarse la posible
recuperacin del aire de descarga en caso de que se haya instalado la opcin ARS o la posible recirculacin
del aire en caso de Hot Fill.
11. Subida del asta de estirado (segn la velocidad de la mquina o del proceso ya puede comenzar desde el
punto 10).
12. Subida del sello y de la placa portasellos (tramo celeste que comienza a 270,5 y termina a 289,5).
13. Control de la subida del sello (tramo azul a 289,5 en el ejemplo de la figura)
14. Apertura del semimolde exterior de soplado y descenso del fondo del molde.
15. Toma de la botella por la pinza de la rueda de traslado de las botellas y subida de la cnula.
16. Extraccin de la botella del molde y traslado a la descarga.
El ciclo se realiza en secuencia y con continuidad para los otros moldes de soplado. La secuencia est representada
esquemticamente por el ciclograma de la figura siguiente con los distintos colores colocados alrededor de la
circunferencia.
Cada una de las distintas fases del proceso se realiza en una zona angular bien determinada de la circunferencia,
como muestran las distintas franjas de color. La posicin angular de referencia (el cero angular) se obtiene en el
punto en que las preformas se trasladan a la rueda de soplado y, de aqu, a lo largo de los 360 de la circunferencia,
se suceden la formacin de las botellas, la descarga y para terminar la introduccin de las nuevas preformas. Debe
sealarse que la extensin de las distintas franjas representadas arriba y los valores angulares y de tiempo que
localizan su posicionamiento preciso, son relativos a una configuracin especfica de una SFR. En realidad, dos
mquinas con un nmero diferente de cavidades (por ejemplo SFR 8 y SFR 16) tendrn configuraciones angulares
muy diferentes.
Las fases de apertura/cierre del molde y de subida/descenso de las astas de estirado (y de las cnulas) son fijas,
puesto que estn determinadas mecnicamente por los perfiles de las levas correspondientes.
Las fases de subida/descenso de los sellos, de compensacin directa, de soplado primario, de soplado secundario y
de descompresin se accionan neumticamente mediante electro vlvulas especficas, controladas por medio de
PLC y tarjeta de camas electronicas. Cada molde tiene un conjunto de soplado especfico, constituido entre otros
elementos por las vlvulas indicadas y por un transductor de presin que registra la presin real en el interior de
cada cavidad.

14 - PROCESO
1: Posicin angular actual en que se encuentra el molde 1
2: Velocidad actual de la rueda de soplado (produccin)
3. Habilitacin/deshabilitacin del aire de 40 bar
4: Angulo de entrada del aire primario
5: Duracin del aire primario (calculado segn 4 y 6 y la velocidad de la mquina)
6: Angulo de entrada del aire secundario
7: Duracin del aire secundario (calculado segn 6 y 8 y la velocidad de la mquina)
8: Duracin de la descompresin
9: Angulo de comienzo de la descompresin (y de la recuperacin en caso de que estuviera presente ARS calculado segn
6 y 8 y la velocidad de la mquina)
10: Tiempo de recuperacin del aire (en caso de que estuviera instalado ARS. Tiempo mx. = Duracin de la descompresin
15 ms)
11: Angulo de fin de la recuperacin y comienzo slo de la descompresin (en caso de que estuviera instalado ARS -
calculado segn 8 y 10)
12: Confirmacin y envo al PLC de los datos de configuracin modificados en esta pgina
13: Acceso a la pgina relativa al desplazamiento de los sellos
14: Acceso a la pgina relativa a los transductores de presin de las cavidades de soplado y de la configuracin de las
presiones mnimas para el soplado (blow bang) y de la presin residual que hay que dejar en el envase.
15: Acceso a los grficos de los desarrollos de las presiones de soplado por cada cavidad.
Las otras casillas no son importantes para el proceso.

14 - PROCESO

1: Presin en la cavidad de soplado en el momento de comienzo de la descompresin (se actualiza en cada ciclo)
2: Presin actual en la cavidad de soplado
3: Presin mnima de soplado medida en el grupo de tratamiento del aire
4: Presin actual de soplado en la unidad de tratamiento de aire
5: Establecer presin de explosin (blow bang). Si el valor actual (ledo por el transductor de la casilla 1 es menor
que el planteado en la 5, entonces la botella se considera reventada y por lo tanto mala.
6: Establecer la presin mxima residual
que se desea dejar en la cavidad de
soplado al final de la descompresin.
7: Habilita/deshabilita el control de la
presin en la cavidad indicada. Si se
habilita (LED verde encendido) utiliza la
medicin del transductor de presin y
efecta el control del blow bang y de la
descompresin terminada, si se
deshabilita (LED verde apagado) no
utiliza la medicin del transductor de
presin y no efecta el control del blow
bang y de la descompresin terminada.
En esta pgina se pueden visualizar los
ngulos y los tiempos de descenso y
subida de todos los sellos y establecer el
tiempo mximo concedido para el
desplazamiento (umbral de alarma).


14 - PROCESO
Analicemos ahora las distintas fases describiendo su influencia en el proceso de formacin de la botella:
1. Introduccin de las preformas

Ninguna influencia.
2. Cierre de la prensa
Dado que las fases de apertura/cierre del molde son fijas y estn determinadas mecnicamente por los perfiles de
las levas respectivas, los tiempos de apertura/cierre de la prensa son proporcionales a la velocidad de rotacin de la
rueda de soplado y por lo tanto al tiempo ciclo.
Un molde ya est en cierre cuando una preforma entra en el mismo molde, o sea en el punto de tangencia entre la
rueda de soplado y la rueda de traslado de las preformas. La apertura mxima del molde se realiza solamente cerca
de la descarga de las botellas, o sea en el nico punto de tangencia entre la rueda de soplado y la rueda de
descarga de las botellas. Puesto que la preforma est 2,5 veces ms baja aproximadamente que la botella
correspondiente, la apertura necesaria para permitir la introduccin de la preforma es menor. Entonces el comienzo
del cierre de los moldes se anticipa con respecto al cero angular (con un ahorro en el tiempo ciclo).
3. Descenso de los sellos y compensacin
La subida/descenso de los sellos que se han realizado se controla despus de un espacio angular adecuado con
respecto a la ejecucin del mando correspondiente. El control se realiza mediante unos sensores magnticos de
proximidad y en caso de resultado negativo el sistema controlado por el PLC genera una alarma prioritaria y para la
mquina.
Los tiempos de subida/descenso son del orden de 0,10 s y pueden comprobarse mediante una pgina de la pantalla
especfica. Existe la posibilidad, mediante los estranguladores de flujo colocados cerca de la entrada y de la salida
del aire del accionador neumtico de cada sello, de regular su velocidad de desplazamiento.
La compensacin del cierre se realiza mediante una presin neumtica (que vara de 10 a 40 bar segn el momento
del soplado y es regulable en velocidad mediante un regulador de flujo) que insiste en un cilindro de simple efecto y
con regreso por resorte, situado en la parte posterior del semimolde interior empujndolo hacia el exterior que se
queda fijo en posicin gracias a la placa portasellos que lo fija mecnicamente. La compensacin garantiza que los
dos semimoldes se queden cerrados perfectamente durante el soplado. Posibles aperturas mnimas podran causar
unas rebabas de plstico en la botella cerca de los acoplamientos de los semimoldes de soplado.
4. Descenso de las astas de estirado
Uno de los puntos fundamentales es conocer la cota (o mejor la posicin angular de la rueda de soplado) en
correspondencia de la posicin del asta en el fondo de la preforma (descenso intermedio). Con este fin puede
introducirse una preforma en el molde y bajar las astas de estirado y girar la rueda de soplado en el modo manual
lento o con la maneta hasta que el asta toque el fondo de la preforma y registrar dicho ngulo en la pgina de la
pantalla.
Con respecto a dicho ngulo, puede decidirse, segn el tipo de proceso, si anticipar, retardar o dejar invariada la
entrada del aire primario.
La cota final (ngulo) de las astas se registra bajando, siempre en el modo lento manual y con el molde cerrado,
hasta tocar el fondo del molde. Dicha cota final menos 2 o 3 mm que corresponden al espesor del fondo de la botella
est garantizada mecnicamente por un tapn especfico situado en la parte superior de la prensa, con la funcin de
fin de carrera mecnico de seguridad de las astas. Es obvio que la dimensin de este tapn variar segn el formato
de la botella que hay que producir y por lo tanto deber modificarse junto con el molde de soplado (con el que se
suministra) durante las operaciones de cambio de formato. El valor del ngulo en correspondencia del asta que toca
el fondo del molde menos 2-3 mm, corresponde, al menos al comienzo, al ngulo de habilitacin de entrada del aire
secundario. Con respecto a dicho ngulo, puede decidirse, segn el tipo de proceso, si anticipar, retardar o dejar
invariada la entrada del aire secundario.
Otro parmetro muy importante es la velocidad de descenso de las astas de estirado: definido el tipo de envase y la
preforma que hay que soplar, se define la carrera del asta de estirado. Es importante destacar el hecho de que no
puede modificarse directamente el valor de la velocidad de descenso y subida de las astas de estirado, puesto que
estando su movimiento relacionado con el perfil de las levas, la velocidad del asta de estirado es proporcional a la

14 - PROCESO
velocidad de rotacin de la rueda de soplado que puede configurarse en el Supervisor. En una primera
aproximacin, sta es equivalente, en mm/s, a la productividad por cavidad planteada (Por ej.: para una
productividad de 1250 BPH
cavdad
la velocidad de las astas es de 1250 mm/s, o sea 1,25 m/s).
Es evidente que modificando la velocidad de rotacin de la rueda de soplado y por lo tanto la productividad, variarn
y/o debern variarse tambin los otros parmetros de proceso. Por consiguiente no es prudente modificar la
productividad para modificar la velocidad de las astas de estirado si no es estrictamente necesario; en cualquier
caso es importante recordar la relacin descrita anteriormente.
Normalmente (excluyendo las influencias en el tiempo ciclo) manteniendo fijas las otras variables, a una velocidad
mayor le corresponde un estirado mayor, a una velocidad excesiva le corresponde un sobreestirado o incluso la
perforacin, a una velocidad baja una mala orientacin de las cadenas.
La velocidad de estirado adecuada para la orientacin mecnica de las fibras del polmero debe ser superior a 1
m/s.
5. Presoplado
El aire primario es responsable (junto con el asta) del estirado inicial de la preforma y limita el flujo de material hacia
el fondo debido al asta.
Si el aire primario fuera demasiado anticipado con respecto a la cota del asta en el fondo de la preforma o tuviera
demasiada presin o capacidad, causara una acumulacin de material en la estructura superior y en el cuerpo de la
botella como tambin una asimetra del fondo. Por el contrario, un retardo excesivo o una baja presin y capacidad
facilitaran una acumulacin de material en el fondo.
Es muy importante saber que el aire primario provoca un enfriamiento inicial de la preforma, debido tambin al
hecho de que las paredes de la preforma comienzan a tocar el molde de soplado que est (normalmente) fro.
Mientras ms se enfra la preforma, ms difcil se hace moldearla y por esto el aire primario desempea un papel
fundamental en el proceso de soplado.
La duracin de la fase de presoplado debe ser la mnima posible; en realidad es necesario evitar que el envase
estirado se enfre demasiado. A veces, para envases demasiado ligeros, es necesario prolongar la fase de baja
presin para evitar hundimientos debidos al estancamiento del aire entre la pared del molde y la pared de la botella.
Es importante notar que aunque la presin del aire primario se regule alrededor de 10 bar tpicos, dicha presin se
refiere a la entrada del colector. Tanto las prdidas de carga como la expansin de la preforma durante el
presoplado llevan a obtener valores de 3-4 bar reales en cavidades, que son ms que suficientes para el
presoplado. Si, segn el tipo de envase, fuera necesaria una presin mayor, ser necesario utilizar el reductor
relativo en derivacin del aire de alta presin.
Ms que la presin es importante la capacidad del aire de presoplado que depende en primer lugar del volumen del
envase final y del tiempo ciclo de la mquina, y que puede regularse mediante los reguladores de flujo especficos
(uno por cavidad e independientes) con el fin de eliminar posibles diferencias entre cavidad y cavidad.
Por lo general, mientras mayor es la velocidad del asta de estirado mayor debe ser la capacidad del aire primario en
igualdad de envase. Mientras mayor es el volumen del envase mayor debe ser la capacidad del aire primario en
igualdad de carrera del asta.
Dado que en la fase de estirado la presin interior del envase basta que sea de 3-3,5 bar, la capacidad del aire
primario que debe fluir en el envase es Q
1
= (V
envase
+ V
cuello
)*3,5/T
estirado.

Ejemplos:
Volumen (l) Altura (mm) Carrera de estirado (mm) Produccin (BPH) Capacidad del aire primario (Nl/s)
0,5 170 105 1250 59
0,5 170 105 1350 63
1,5 280 172 1250 61
2 330 203 1250 62
2 330 203 1350 67
Por lo que concierne el ngulo de entrada del aire primario, que en una primera aproximacin puede obtenerse con
el mtodo descrito anteriormente, depende de la capacidad de aire primario que se est utilizando. Generalmente,

14 - PROCESO
mientras ms alta es la capacidad de aire primario ms retardada debe ser la entrada de ste con respecto al
descenso del asta de estirado.
De todos modos es importante que se mantenga el sincronismo preciso y constante entre la fase de estirado y de
presoplado, que debe ser menor de 6 ms. Los tiempos tpicos del aire primario varan de 0,15 a 0,20 s.
6. Aire secundario
El tiempo, el ngulo de comienzo y la presin del aire secundario deben elegirse para poder desarrollar
correctamente el estirado sobre todo del fondo y permitir la definicin de esas partes de la botella (logos, smbolos,
formas particulares) que seran imposibles de obtenerse a bajas presiones.
La presin mnima del aire secundario para un envase depende sobre todo del tipo del fondo (ya sea plano o
petaloide), de la relacin de estirado y del grado trmico alcanzado. Generalmente para obtener buenos envases
soft-drink con relaciones de estirado elevadas y fondo de petaloide la presin mnima en la cavidad debe ser de 33-
35 bar. Considerando las prdidas de carga de la presin a lo largo del tramo del colector cavidad de soplado
alrededor de 4-5 bar, la presin de soplado en el colector deber ser de 37-40 bar.
Para envases con caractersticas menores la presin podr reducirse. Los envases para agua natural se han
producido con presiones alrededor de 25 bar en las cavidades, o sea de 29-30 bar en el colector.
La entrada del aire secundario comienza inmediatamente al final de la fase de presoplado y el ngulo de comienzo
puede establecerse en el Supervisor igual que el aire primario. Se ha explicado anteriormente como obtener el valor
de dicho ngulo en una primera aproximacin. El tiempo de permanencia del aire secundario no puede configurarse
directamente, sino que se obtiene por diferencia del tiempo de ciclo total y de todos lo otros tiempos. Por ejemplo,
para aumentar el tiempo del aire secundario debe reducirse el tiempo del aire primario (y por lo tanto reducirse el
ngulo de entrada del aire secundario), o dejando invariado el tiempo del aire primario anticipar el ngulo de entrada
de este ltimo y anticipar en la misma medida el del aire secundario, o reduciendo el tiempo de la descompresin se
aumentar automticamente la duracin del aire secundario. Al contrario si se desea reducir el tiempo de soplado.
A diferencia del aire primario, no es posible modificar la capacidad del aire secundario, ni por cada cavidad ni en
general. Se puede modificar su presin directamente mediante el compresor. Existe tambin la posibilidad, por
pruebas o razones particulares, de deshabilitar el aire secundario mediante el pulsador relativo de la pgina de la
pantalla explicada anteriormente. Ms adelante se ver una aplicacin de esta posibilidad.
El tiempo de soplado es siempre mayor que el tiempo de presoplado. Los valores tpicos varan (segn el volumen
del envase) de 0,5 s a 1,5 s.
7. Descompresin
La fase de descompresin permite la descarga de la presin del envase. El tiempo de descompresin depende del
volumen del envase, de la presin de soplado y de la presin residual que se desea tener, teniendo en cuenta la
capacidad media de la vlvula de descarga y del silenciador. En general, reduciendo el tiempo de desgasificacin
(con el aumento relativo del aire secundario) se da ms tiempo a la botella para quedarse en contacto con los
moldes (y por lo tanto de enfriarse o calentarse en caso de Hot Fill) y en presin. Durante la fase de descompresin
se descarga tambin la presin del cilindro de compensacin que regresa a la posicin de reposo gracias a un
resorte. En caso de proceso Hot Fill durante esta fase se sopla aire a 40 bar en puntos determinados de la botella
enfrindola a travs de unos agujeros obtenidos de un modo adecuado en las astas de estirado; esta presin se
descarga directamente ya que la vlvula de descompresin est abierta.
En caso de que se haya habilitado la opcin ARS para la recuperacin del aire de descarga, la presin en salida de
la vlvula se transporta inicialmente a un tanque instalado de modo adecuado durante un tiempo inferior (duracin
mxima dada por el tiempo de descompresin menos 15 ms controlado por el software) al tiempo de
descompresin. Durante el tiempo restante el aire se descarga y se dispersa.
La presin residual mxima que puede obtenerse en el envase es la que permite una subida del sello y una apertura
de la prensa correctas y puede establecerse en el Supervisor.
8. Subida de las astas de estirado
El tiempo de subida de las astas influye solamente en el tiempo ciclo. Dicho tiempo est vinculado, como se ha
descrito anteriormente, a la velocidad de la rueda de soplado y al mismo tiempo ciclo.

14 - PROCESO
La fase de subida de las astas se realiza cuando se termina el soplado (botella formada) y comienza durante la fase
de descompresin. No es importante la relacin que existe entre la subida de las astas y la fase de subida de los
sellos. A ttulo informativo, como puede observarse fsicamente con la mquina en funcin (modo de produccin), la
fase de subida de los sellos comienza mientras la subida de las astas casi ha terminado.
9. Descompensacin y subida de los sellos
Ninguna influencia en el proceso con excepcin del tiempo ciclo.
Se sabe que, con el cilindro de compensacin accionado, la operacin de subida de los sellos no es posible. La
fuerza que dicho cilindro ejerce en la prensa es transmitida en forma transitiva por la misma prensa a las paredes de
los dos ranuras situadas en la placa portasellos. En realidad, con la compensacin accionada, el cilindro de
subida/descenso del sello no es capaz de ganar dicha fuerza aplicada en las ranuras. Sin embargo, tambin por una
cuestin de ahorro en el tiempo ciclo, algunas veces la fase de subida del sello se anticipa un poco (en la
configuracin) con respecto al final de la fase de descompresin. Naturalmente, mientras ms aire se descarga
antes de la subida del sello, ms rpida ser la subida del mismo sello (puesto que la fuerza residual aplicada en las
ranuras disminuir). En conclusin, para tratar de reducir el tiempo ciclo y al mismo tiempo garantizar la subida de
los sellos en un tiempo breve, es importante buscar la relacin correcta, tanto en el anticipo de la fase de subida,
como en la duracin de la misma fase de descompresin.
Los tiempos de subida/descenso de los sellos son ajustables, como se ha indicado anteriormente, mediante
estranguladores de flujo adecuados y visualizables en una pgina de la pantalla especfica.
10. Apertura de la prensa
Sirven las mismas consideraciones indicadas en el punto 2. Cierre de la prensa.
Nota: Cualquier modificacin que se lleva en la casilla de la pgina de la pantalla debe confirmarse
mediante el botn 12 de la figura para que sea aceptada y operativa.
rmarse
mediante el botn 12 de la figura para que sea aceptada y operativa.
En la figura siguiente se indica un desarrollo tpico de las presiones y de los tiempos de soplado durante un ciclo. En la figura siguiente se indica un desarrollo tpico de las presiones y de los tiempos de soplado durante un ciclo.

PRESION DE SOPLADO
(CURVA TEORICA)
FIN DEL AIRE SECUNDARIO <>
COMIENZO DE LA DESCOMPRESION
APERTURA DE LOS
SELLOS
FIN DEL AIRE PRIMARIO <> COMIENZO DEL AIRE SECUNDARIO
OVALIDAD
REGULADORES
DE FLUJO
COMIENZO DEL AIRE PRIMARIO
Tiempo (s)

14 - PROCESO
En la figura siguiente est representado un diagrama de soplado de una cavidad con tiempos, presiones y cotas
reales registradas por los transductores de presin y por el codificador, en el que tambin est la posicin angular
del molde (en verde).
A continuacin se indican otras condiciones que pueden influir en el proceso y en su resultado final:
Condiciones ambientales
Las condiciones ambientales influyen muy poco en el proceso de soplado y en cualquier caso la cabina se encarga
de proteger el proceso tambin de esos pocos factores que pueden influir en el mismo (corrientes de aire, etc.).
La nica advertencia es que se recomienda llevar el octabin de preformas que hay que procesar cerca de la
mquina 72 horas antes de procesarlas, para evitar que sufran saltos trmicos.
Calidad de las preformas
Dado que el usuario de la sopladora normalmente no es el productor de las preformas, no existe la posibilidad de
intervenir en la calidad de las preformas.
Es evidente que segn las consideraciones hechas al comienzo del captulo por lo que concierne a la viscosidad, la
humedad, etc., el operador encontrndose frente a un lote de preformas de escasa calidad puede tratar de modificar
los parmetros de la mquina para evitar al menos en parte los problemas causados por dichas preformas. De
todos modos lo importante es saber reconocer si los problemas de proceso se deben a la escasa calidad de las
preformas o a ajustes de la mquina efectuados de un modo incorrecto.

14 - PROCESO
La SFR dispone de un control del perfil de las preformas que localiza sus dimensiones correctas o posibles
deformaciones rechazando estas preformas antes de su entrada en los hornos.
Adems en algunas configuraciones de la mquina hay un sistema de control optoelectrnico que permite evaluar
otros tipos de defectos (cristalizaciones, excentricidad, etc.) rechazando las preformas consideradas no adecuadas
antes de su entrada en los moldes de soplado.
Color de las preformas
Se recuerda que las preformas de color, sobre todo en los colores oscuros, absorben ms el calor, por lo tanto
tienden a calentarse ms rpidamente y a cristalizarse. Por lo tanto habr que regular los hornos de modo adecuado
bajando en general el porcentaje de las lmparas, aumentando la ventilacin o deshabilitando algunas lmparas.
Tiempo ciclo
Este caso se tratar ms adelante. Hay que tener en cuenta que generalmente, aumentando/disminuyendo el
tiempo ciclo (reduciendo/aumentando la velocidad de rotacin de la rueda de soplado y de toda la mquina) las
preformas se quedarn ms/menos en los hornos, calentndose ms/menos y por consiguiente cambiar la
inversin trmica. Adems la velocidad de las astas est vinculada mecnicamente de modo proporcional con la
velocidad de la rueda de soplado y podr ser necesario modificar los ngulos de soplado (anticipos/retardos y
duraciones) para mantener un sincronismo correcto aire/astas y modificar los reguladores de flujo para un soplado
correcto.
Enfriamiento de los moldes
Un enfriamiento correcto de los moldes (tanto en la temperatura como en el caudal del agua) permite que el envase
final tome la justa orientacin de las fibras en el tiempo y en los modos adecuados, evitando adems cristalizaciones
(en caso de molde demasiado caliente) o malas distribuciones de material (en caso de molde demasiado fro), y
dndole al envase una buena estabilidad con el paso del tiempo con pocos encogimientos y reduccin del volumen.
En cambio para algunos tipos de envases (por ej. en el proceso Hot Fill) los moldes se calientan, permitiendo una
cristalizacin (deseada y necesaria) de las paredes de la botella. En cualquier caso, el fondo se enfra siempre.
El proceso de este tipo de envases es distinto tambin en otras fases de la mquina y aqu no se tratar.
Moldes
Es importante que los moldes estn siempre limpios y bien conservados. Pequeas rayas o abrasiones en los
moldes se reflejan con grandes marcas en la botella. Adems los moldes estn provistos de pequeos agujeros
para la descarga del aire presente en las cavidades exteriores de la preforma. Descargas obstruidas causan
burbujas de aire entre el molde y el plstico no permitiendo un enfriamiento adecuado y causando hundimientos en
el envase final.
Soplo en el fondo
En algunas configuraciones de la mquina, sobre todo segn el tipo de envase que hay que producir, en la salida
del molde de soplado hay un dispositivo que sopla un chorro de aire directamente en el fondo de la botella recin
producida, con el fin de enfriar an ms el fondo y estabilizarlo.

14 - PROCESO
RECETAS
El conjunto de los parmetros de la mquina modificables y configurables que contribuyen en la consecucin del
envase con caractersticas determinadas y que no dependen de la configuracin de la mquina se llama RECETA.
La mayora de los parmetros se plantea directamente en el Supervisor y puede memorizarse en el disco duro del
ordenador o tambin en un soporte exterior (disquete) con un nombre elegido y una breve descripcin de las
caractersticas de la preforma/botella.
La posibilidad de memorizar los distintos parmetros permite recuperarlos inmediatamente en caso de que haya que
cambiar el tipo de botella que hay que producir o en caso de que se perdieran.
Para crear, guardar, cargar y eliminar recetas, consultar el captulo especfico 7 Pginas vdeo.
Son parmetros de receta configurables en Supervisor y que pueden guardarse para recuperarlos despus:
- Velocidad de la mquina o productividad horaria o tiempo ciclo (as como la velocidad manual y de
simulacin)
- Nmero de lmparas encendidas
- Potencia de las lmparas
- Velocidad de los ventiladores
- Temperatura de habilitacin de la carga de las preformas
- Temperatura del agua de enfriamiento de los hornos
- Temperatura de la preforma a la salida de los hornos
- Sincronismo entre las astas de estirado y la entrada del aire primario
- Angulo de entrada del aire primario
- Angulo de entrada del aire secundario (y por lo tanto del tiempo del aire primario; en realidad este ltimo no es
un verdadero parmetro de receta puesto que se calcula por diferencia)
- Tiempo de desgasificacin (y el tiempo del aire secundario; en realidad este ltimo no es un verdadero
parmetro de receta puesto que se calcula por diferencia)
- Duracin del soplo en el fondo (opcional)
- Posicin de la inversin trmica (offset)
- Evaluacin de los defectos de la preforma del sistema optoelectrnico (si estuviera presente)

Son parmetros de receta pero no configurables directamente y por lo tanto deben modificarse manualmente
despus de haber previamente tomado nota de los valores:
- posicin de las lmparas (se modifica manualmente tanto en altura como en profundidad)
- apertura de los reguladores de flujo del aire primario (se regula manualmente segn la escala graduada)
- temperatura del agua de enfriamiento de los moldes (se configura en el chiller) (enfriador)
- presin del aire primario (se regula el reductor de presin en el colector en la mquina)
- presin del aire secundario (se configura en el compresor)
- habilitacin del aire secundario (se habilita/deshabilita) en el Supervisor
- tapn de seguridad mecnico del descenso de las astas de estirado (se habilita manualmente)
- inversin trmica
- moldes y personalizaciones (se cambia segn el procedimiento)


14 - PROCESO
EJEMPLO DE CREACIN DE UNA NUEVA RECETA
A continuacin indicamos un ejemplo de procedimiento para la preparacin de una nueva receta.
Generalmente los pasos que hay que seguir son los siguientes:
1. Eleccin del nmero de lmparas que hay que utilizar

La eleccin se hace segn las dimensiones de la preforma. Pueden marcarse en la preforma las posiciones de las
lmparas (si fuera necesario utilizando una plantilla)
2. Configuracin del porcentaje del calentamiento y de la ventilacin
Segn la productividad y las caractersticas de la preforma (espesor, color, aditivos) se fijan los porcentajes como
punto de comienzo, por ej. lmparas 60% y ventilacin 70%. Un mtodo ms complejo utiliza la frmula emprica:
P
media
= 0,016 x (BPH
cav
x Peso
preforma
)/((2 x Nmero de lmparas encendidas) + 1). Despus se aumenta el
porcentaje de la primera lmpara el 20% correspondiente y se disminuye el porcentaje de la ltima el 20%
correspondiente.
Por ej.:
Peso de la preforma: 30 g - BPHcav: 1800 Lmparas encendidas: 7
P= 0,016 x (1800 x 30)/((2 x 7) + 1) = 864/15 = 57,6 redondeado a 58.
L1 = 58 + 20%(58) = 58 + 11.6 = 69.6 redondeado a 70
L7 = 58 20%(58) = 58 11.6 = 46.4 redondeado a 46
Por lo tanto L1 = 70, L2=L3=L4=L5=L6= 58, L7= 46, L8 apagada
3. Comprobacin de la idoneidad de la temperatura global
Se calienta un tren de preformas en los hornos con los porcentajes configurados. Si se dispone de pirmetro se
debera leer en la correspondiente casilla una temperatura de la preforma comprendida entre 90C y 105C. Como
alternativa puede expulsarse la preforma a la salida de los hornos y comprimirla con los dedos (con guantes)
controlando que las paredes se toquen y luego vuelvan en la posicin original, emitiendo el clsico sonido
caracterstico clack. En caso de que la preforma est demasiado fra (o cristalizada) modificar los porcentajes
configurados anteriormente. Una vez satisfechos con el resultado habr que realizar un ajuste ms preciso de las
lmparas.
4. Determinacin del perfil trmico
Se marcan con un rotulador a lo largo de la circunferencia de la preforma unos anillos en las lmparas. Luego se
procede con el calentamiento de la preforma as marcada y, a la salida de los hornos, la expulsamos y la soplamos
con la pistola de aire comprimido, a travs de un agujero realizado en el tapn, con una presin de 2,5 3,5 bar en
funcin del espesor de la preforma. Este procedimiento se llama Soplado Libre. El resultado que debera obtenerse
es como el de la figura, o sea la preforma debera inflarse como una burbuja de modo uniforme. Si no fuera as
habr que modificar los porcentajes de las lmparas hasta obtener un resultado lo ms parecido posible al resultado
de la figura.
Calentamiento L3
L4 insuficiente
Calentamiento L1
L2 insuficiente
Perfil ptimo

14 - PROCESO
5. Soplado de aire primario
Antes de todo es necesario definir al menos en parte los grados relativos al soplado. Para obtenerlos es necesario
conocer el ngulo en correspondencia de la posicin del asta en el fondo de la preforma. Para ello, introducir
manualmente una preforma fra en el molde 1, mover lentamente la rueda de soplado hasta que el asta no toque el
fondo de la preforma y registrar el ngulo de la pgina de la pantalla. A ste restar 2-3 y el valor as obtenido ser
(al menos por ahora) el ngulo de entrada del aire primario.
Para calcular el ngulo en correspondencia del fondo de la botella es necesario conocer la distancia entre el fondo
de la preforma y el fondo de la botella; dicha distancia (en cm) debe considerarse en grados y aadirse a los grados
de la posicin del asta en el fondo de la preforma. A ste aadir 2-3 y el valor as obtenido ser (al menos por
ahora) el ngulo de entrada del aire secundario.
Ahora se configura el tiempo de descompresin (por ahora tomando como indicacin la tabla siguiente):
Volumen del envase (l) Presin (bar) Tiempo descompresin (s)
0,5 30 0,26
0,5 40 0,35
1 30 0,36
1 40 0,48
1,5 30 0,45
1,5 40 0,60
2 30 0,54
2 40 0,73
Ejemplo:
- Longitud de la preforma (medida por debajo del cuello ): 12,3 cm
- Longitud de la botella de 1,5 l de agua natural (medida por debajo del cuello): 30 cm
- Angulo registrado en que el asta toca el fondo de la preforma: 38
- Configuracin del ngulo de entrada del aire primario: 38-3=35
- Diferencia entre el fondo de la botella y el fondo de la preforma: 30 cm 12,3 cm = 17,7 cm
- Angulo (calculado) en que el asta se encuentra en el fondo de la botella: 38 + 17,7 = 55,7
- Configuracin del ngulo de entrada del aire secundario: 55,7 + 3 = 58,7 = 59 (redondeado)
- Duracin de la descompresin (segn la tabla): 0,45 s.
En este punto se deshabilita el soplo del aire secundario en el Supervisor y se carga un tren de preformas en la
mquina soplndolas slo con el aire primario. Obsrvese el aspecto de las botellas producidas de esta manera y
procdase a los ajustes siguiendo el esquema indicado a continuacin.
Aspecto Causa Solucin
Preforma con forma de vara,
estirado no uniforme,
demasiado material en el
fondo
Aire insuficiente Aumentar la presin del aire, abrir los
reguladores de flujo, anticipar la
entrada del aire, reducir la bajada de
las varillas
Explosin, demasiado
material en la estructura
superior, descentrado
Demasiado aire Reducir la presin del aire, acelerar la
bajada de las varillas, retardar la
entrada del aire
Descentrado, demasiado
material en el fondo
Preforma demasiado caliente Disminuir la temperatura de la
preforma
Grandes diferencias entre las
burbujas producidas por una
cavidad y la otra
Reguladores de flujo no
ajustados
Tomar como ejemplo la mejor
cavidad y por consiguiente ajustar las
otras
El punto de inyeccin se
hunde en el fondo de la
preforma
Aire insuficiente o fondo
demasiado caliente
Enfriar el fondo de la preforma o
actuar como en el caso de aire
insuficiente

14 - PROCESO
6. Soplado de aire secundario
Una vez obtenidas unas botellas presopladas satisfactorias, se procede con la habilitacin del aire secundario (cuyo
tiempo resulta de la diferencia entre el tiempo ciclo de soplado menos el tiempo del aire primario y menos el tiempo
de la desgasificacin), y a una presin que vara de 30 bar (agua natural, formatos ligeros) a 40 bar (CSD).
Se procede a continuacin con el soplado de un tren de preformas en aire secundario. La botella ya debera ser
bastante buena.
Pueden presentarse los siguientes defectos:
- Blancuras en el fondo o en los ptalos
Causa probable: temperatura de la preforma insuficiente
Solucin: cambiar la potencia de las lmparas, configurar la temperatura del aire, ventilacin
- Logos rayados
Causa probable: formacin excesiva en aire primario
Solucin: retardo del aire primario, reduccin de la presin, anticipo del aire secundario
- Distribucin no ptima del material
Causa probable: perfil trmico o entrada del aire primario no ptimos
Solucin: optimizacin de los calentamientos y entrada del aire primario
7. Optimizacin en produccin continua. Despus de haber definido la receta ideal con pequeos trenes, se
configura el pirmetro igual al valor ledo, se habilita la retroaccin y se comienza a producir en produccin continua
durante al menos 3 minutos.
Nota: Cada cambio del porcentaje de potencia de las lmparas debera efectuarse con pequeas
variaciones (2%-3%) para poder apreciar las diferencias de proceso o esperar algunos minutos para que la
temperatura se estabilice antes de juzgar la buena calidad de las variaciones.
Ahora pueden presentarse otros defectos causados por la variacin de temperatura del aire de los hornos
(acumulacin de material en el fondo, marca del punto de inyeccin). En este caso puede procederse de la
siguiente manera:
- Incremento de la configuracin de temperatura del aire de los hornos e incremento de la ventilacin
Atencin: si la temperatura del aire es demasiado alta puede haber sobrecalentamientos de los hornos y
tiempos de reposicin muy largos. La temperatura mxima no debera superar 85C
- Incremento de las lmparas e incremento de la ventilacin
De este modo se reduce la diferencia de temperatura del aire entre el inicio del ciclo y la produccin continua.
- Disminucin de la configuracin de la temperatura de la preforma (mx. 3C)
De este modo se logra contrastar el efecto causado por la distinta temperatura del aire
Nota: En produccin continua la retroaccin debera trabajar alrededor de - 4%

Variaciones a largo plazo
Generalmente lo que puede modificarse a largo plazo es:
- Temperatura ambiente
- Temperatura de almacenamiento de las preformas
Por lo tanto habr que ajustar nuevamente el proceso como se ha explicado, modificando la potencia total
suministrada por los hornos, la ventilacin y las configuraciones de temperatura del aire y de la preforma.
En cualquier caso el perfil trmico ideal ser siempre el mismo!

14 - PROCESO
ALGUNOS EJEMPLOS DE CASOS PRCTICOS
A continuacin se indican algunos ejemplos sobre cmo proceder con algunas situaciones. Se remite al captulo 17
Resolucin de problemas de proceso para entender qu parmetros deben modificarse segn los defectos de la
botella
PREFORMAS GRUESAS
En caso de preformas gruesas (>3,5 mm, por ejemplo para bebidas carbonatadas) o zonas ms gruesas (fondo) es
necesario garantizar una inversin trmica suficiente que normalmente es mayor con respecto a las preformas ms
delgadas. Esto se obtiene con:
- Ventilacin: incrementando la ventilacin y la potencia de las lmparas. En igualdad de temperatura media
final se obtienen temperaturas interiores mucho ms altas
- Tiempo de inversin: aumentando el tiempo de mantenimiento en el interior y despus de los hornos Esto
implica una inversin trmica mayor
- Potencia y nmero de lmparas incrementando los porcentajes de las lmparas se aumenta su poder
penetrante
- Balanceo de entrada/salida pueden utilizarse distintas potencias (ms altas en el lado de la carga) entre las
dos bateras de hornos
Nota: El fondo tiene un grosor mayor y para calentarlo puede ser necesario utilizar lmparas fuera del perfil en
porcentajes bajos.
PREFORMAS DELGADAS
En caso de preformas menos gruesas (por ejemplo para agua natural) o zonas menos gruesas (debajo del cuello)
existe la necesidad de una inversin trmica menor, que puede obtenerse mediante:
- menor tiempo despus de la salida de los hornos
- mayor calentamiento en la batera de salida
- menor potencia de ventilacin
- porcentajes de las lmparas ms bajos
CAMBIO DE PRODUCTIVIDAD
Deseando aumentar la productividad de la mquina (reduciendo el tiempo ciclo) o viceversa, las consecuencias ms
evidentes son que se modifica:
- el tiempo disponible para hacer penetrar el calor
- el tiempo de acondicionamiento despus de la salida de los hornos
- el tiempo de estirado
- el tiempo de soplado
Por lo tanto es necesario garantizar que (puede tambin ser necesario volver a controlar el momento de entrada del
aire primario y secundario):
- la temperatura de la preforma y el perfil trmico deben quedarse invariados (calentamiento)
- debe permanecer la misma diferencia de temperatura entre interior y exterior (inversin trmica)
- cuando aumenta la velocidad del asta debe aumentar tambin la presin del aire primario y viceversa
(presin)
- debe permanecer el sincronismo entre la entrada del aire primario y el descenso de las astas de estirado
(sincronismo):
Aumentando la productividad, disminuye la inversin trmica por lo tanto habr que:
- aumentar la potencia de las lmparas y la ventilacin

14 - PROCESO

- aumentar la potencia de los hornos en entrada
- disminuir la potencia de los hornos en salida
Hay algunos lmites cuando aumenta la productividad, en concreto:
- Hornos: con el objeto de garantizar un calentamiento suficiente y una inversin trmica mayor sera necesario
incrementar los porcentajes de las lmparas e incrementar la ventilacin. Ms all de un cierto lmite se llegar
a la saturacin de las lmparas. Para poder calentar ms la preforma ser necesario reducir la ventilacin.
Esto implicar una inversin trmica menor y un sobrecalentamiento del aire de los hornos (posible problema
de sobrecalentamiento del cuello).
- Entrada del aire: mientras mayor es la velocidad del asta, mayor debe ser la precisin de las vlvulas.
- Tiempo del aire secundario: reduciendo el tiempo de permanencia en las cavidades, se reduce el tiempo
disponible para enfriar las posibles zonas calientes no estiradas (fondo de la botella).
Reduciendo la productividad, aumenta la degradacin trmica, por lo tanto habr que:
- Disminuir la potencia de los hornos en entrada (si es necesario apagando los primeros hornos)
Hay algunos lmites cuando disminuye la productividad, en concreto:
- Hornos: para velocidades demasiado bajas puede tenerse una inversin trmica demasiado alta o incluso
una degradacin trmica de las preformas. Para disminuir la inversin pueden apagarse los primero hornos o
toda la batera de entrada. No existen problemas especficos a parte de acordarse de la PT100.
- Entrada del aire: mientras menor es la velocidad del asta, menor debe ser la presin del aire. No pueden
bajarse por debajo de 6,5-7 bar, esto podra ser un problema.
- Velocidad de estirado: con la reduccin de la velocidad de estirado pueden haber irregularidades y
obtenerse envases con propiedades mecnicas bajas. Desde el punto de vista prctico, reducir la velocidad
de estirado equivale a tener relaciones de estirado ms bajas.
Por estas razones se recomienda mantener las variaciones de productividad en un rango incluido entre
10%.

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RESOLUCI N DE
PROBLEMAS DEL
PROCESO

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CMO OBTENER BOTELLAS DE CALI DAD
DEFECTOS

A continuacin se enumeran los defectos que aparecen con ms frecuencia en el contenedor con sus
respectivas causas y soluciones y algunas sugerencias sobre el ajuste y la configuracin de los
parmetros de proceso.
Ver el captulo 14 Proceso para profundizar sobre qu implica y por qu el cambio de algunos
parmetros tiene influencia sobre el resultado final.

COD. DEFECTO CAUSAS SOLUCIONES
B1 AGUJEREADA C25
C1
C5
C17
C8
S1
S18, S2
S3
S5, S6, S14
S9, S18
B2A CON BURBUJAS OPACAS C25 S1
B2B CON BURBUJAS NO OPACAS C25 S1
B3 CON CRTERES C2
C4
C8
C3
S13
S4
S18
S12, S18
B4 NO CENTRADA SOBRE EL FONDO C9
C8
C12
C3
C13
C17
S24, S17
S9, S17, S24
S16, S22
S4, S13
S14
S5, S14
B5 CON PUNTO DE INYECCIN APLASTADO C8 S9

15 CMO OBTENER BOTELLAS DE CALIDAD - DEFECTOS
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B6 FONDO CON PTALOS NO FORMADOS C23
C15
C30
C1
C3
S11, S17, S16, S35
S19, S33
S21
S2
S12B
B7

FONDO CON PTALO OPACO C23
C2
C17
VER B4
S16, S22, S5
S13, S4
S24, S25
VER B4
B8

FONDO CON PTALOS OPACOS C26
C17
C2
C8
C6
C23
C3
S1
S24, S25
S13, S4
S17
S31
S16, S22, S5
S12 O S12B
B9 TODA OPACA C25
C2
C43
S1
S13
S13
B10 OPACIDAD A TRAMOS C19 S32
B11

APERLADA C1
C4
C33
S2
S4, S2, S23, S25, S18
S18, S7, S22, S16, S4
B12 CON LNEAS BLANCAS QUE PARTEN DEL CENTRO
DEL PUNTO DE INYECCIN Y VAN HACIA LOS
PTALOS
C25 S1
B13 PUNTOS BLANCOS EN LA BOTELLA C25 S1
B13B PUNTOS NEGROS EN LA BOTELLA C25 S1
B14 PEQUEAS DEPRESIONES EN LAS PAREDES QUE
PROVOCAN EFECTO PIEL DE NARANJA
C31
C5
S26
S3
B15

CON ANILLOS EN RINCONES C6
C11
C8
S31
S29, S27, S16, S6
S17, S35

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B16

EXCESO DE MATERIAL SOBRE EL CUELLO DE LA
BOTELLA
C9 E C12
C4
C3
C8
S24, S28, S25, S17
S31
S4
S17
B17A

DEMASIADO MATERIAL EN EL FONDO C8
C10
C11
C7
C2
C42
S18
S11
S6, S28, S29
S16, S18
S11, S6, S14, S18, S4
S30
B17B

DEMASIADO MATERIAL EN EL HOMBRO C4
C9
C8
S31
S24, S22
S17
B19

EFECTO LENTE EN EL CUELLO (DEMASIADO
MATERIAL)
C32
C12
S31, S17, S24
S16
B20 ELONGACIN DE LA PARTE DONDE SE AGARRA LA
BOTELLA (EN EL CENTRO) EN LA FASE DE
LLENADO
C4
C17
S4
S28, S32
B21 CAPACIDAD DE LA BOTELLA NO CONFORME A LAS
ESPECIFICACIONES
C4
C13
C17
C19 O C20
S4
S19, S14
S28, S32
S32
B22

NO PERPENDICULAR RESPECTO AL PLANO DE
APOYO
C20
C30
C17
C14
C15
S32
S21
S35, S28
S20
S33
B23A DISTRIBUCIN DE LOS ESPESORES NO CONFORME
A LAS ESPECIFICACIONES (TOTAL)
C4
C20
C9 O C12
S4
S32, S36
S7, S25, S28, S24
B23B DISTRIBUCIN DE LOS ESPESORES NO CONFORME
A LAS ESPECIFICACIONES (EN EL CUELLO)
C32
C8 Y C9
VER B16
S13
S18, S24
VER B16

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B23C DISTRIBUCIN DE LOS ESPESORES NO CONFORME
A LAS ESPECIFICACIONES (EN LA BASE)
C3
C7
C17
C8
C1
C42 O C42B
C43
S4, S12, S12B
S6
S28, S30, S32, S17
S17, S18
S4
S30 O S31
S30
B24 ESTALLA DURANTE EL LLENADO VER B23A
B25 NO RESISTE LA PRUEBAS DE CADA VER B23C
B26 NO RESISTE LA PRUEBA DE ESFUERZO VERTICAL VER B23A
B27 BOTELLA CON IMPUREZAS EN EL INTERIOR C34 S34
B29

LNEAS DE UNIN VERTICAL PRONUNCIADAS C18 S37
B30

C10 S11 NO FORMADA EN EL CUELLO
C37 S16
B31

NO FORMADA EN TODO EL CUERPO C37 S16
B32

PARCIALMENTE FORMADA EN EL CUERPO C38 S19
C15 S33
B33

BABAS A LO LARGO DE LAS LNEAS DE UNIN (A C36 Y/O C18 S37
LO LARGO DE TODO EL CUERPO) C39 S38

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B34

ESTALLA DURANTE EL SOPLADO C27
C25
C4
S39
S1
S2 O S13
B35

CORRUGADA EN EL CUELLO Y HOMBRO C27 S39
B36 PREFORMA FUNDIDA EN EL CUELLO C27 S39
B37 DEFORMADA HACIA ADENTRO C40
C41
C19
C30
C11
C1
S40
S41
S32
S21
S29
S2
B38 CRISTALIZADA A) EN EL CUELLO
B) EN TODO EL CUERPO
C) EN EL FONDO
C42
C6
C3
S30
S4, S13
S12

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CAUSAS

COD. CAUSA
C1 TEMPERATURA DE LA PREFORMA DEMASIADO BAJA PARA EL SOPLADO
C2 TEMPERATURA DE LA PREFORMA DEMASIADO ALTA PARA EL SOPLADO
C3 BASE DE LA PREFORMA NO CALENTADA CORRECTAMENTE
C4 PERFIL TRMICO DE LA PREFORMA NO ADECUADO
C5 HUMEDAD PRESENTE EN LA CAVIDAD
C6 TEMPERATURA DE LOS HORNOS NO CORRECTA
C7 INSUFICIENTE PRESIN DE AIRE PRIMARIO EN LA FASE DE ESTIRADO
C8 ASTAS DE ESTIRADO NO AJUSTADAS CORRECTAMENTE
C9 AIRE PRIMARIO CON DEMASIADA ANTELACIN
C10 AIRE PRIMARIO CON DEMASIADO RETRASO
C11 PRESIN AIRE PRIMARIO INSUFICIENTE
C12 PRESIN AIRE PRIMARIO EXCESIVA
C13 AIRE SECUNDARIO CON DEMASIADA ANTELACIN
C14 AIRE SECUNDARIO CON DEMASIADO RETRASO
C15 PRESIN DE AIRE SECUNDARIO INSUFICIENTE
C16 PRESIN DE AIRE SECUNDARIO EXCESIVA
C17 DISTRIBUCIN IRREGULAR DEL MATERIAL
C18 PRESIN DE CIERRE PRENSA DEL MOLDE DE SOPLADO INSUFICIENTE
C19 MOLDE DE SOPLADO DEMASIADO CALIENTE
C19B FONDO DEL MOLDE DE SOPLADO DEMASIADO CALIENTE
C20 MOLDE DE SOPLADO DEMASIADO FRO
C21 FONDO DE LA BOTELLA NO CORRECTAMENTE BI ORIENTADO
C22 DEFECTOS EN EL PUNTO DE INYECCIN (N/A)
C23 ESPESOR DE LA BASE NO CORRECTO
C24 PARTE EXTERIOR DEL CUELLO OPACA O CON RASGUOS
C25 PREFORMAS DE BAJA CALIDAD

15 CMO OBTENER BOTELLAS DE CALIDAD - CAUSAS
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15 CMO OBTENER BOTELLAS DE CALIDAD - CAUSAS

C26 VISCOSIDAD DEL PET DEMASIADO BAJA (N/A)
C27 ROTACIN IRREGULAR O DEFECTUOSA DE LOS PORTA PREFORMAS
C28 DISEO PREFORMA EQUIVOCADO
C29 MOLDE DE INYECCIN DEMASIADO CALIENTE (N/A)
C30 DESCARGAS DE AIRE SOBRE EL FONDO OBSTRUIDAS O SUCIAS
C31 MOLDE DE SOPLADO SUCIO
C32 TEMPERATURA DE CALENTAMIENTO NO CORRECTA
C33 SOBREESTIRADO
C34 CONTAMINACIN DENTRO DE LA BOTELLA (ACEITE, AGUA O CUERPOS EXTRAOS)
C35 RESIDUOS DE PREFORMA ANTERIOR
C36 INSUFICIENTE PRESIN DE CIERRE DE MOLDE DE SOPLADO (AJUSTE PALANCA, COMPENSACIN)
C37 TIEMPO O VOLUMEN DE AIRE PRIMARIO INSUFICIENTES
C38 TIEMPO DE SOPLADO DE AIRE SECUNDARIO INSUFICIENTE
C39 FONDO Y/O CAVIDAD DAADOS
C40 CHORRO DE AIRE DEL FONDO DEMASIADO ELEVADO
C41 DESGASIFICACIN INSUFICIENTE
C42 TEMPERATURA DEL CUELLO DE LA PREFORMA DEMASIADO ALTA
C42B TEMPERATURA DEL CUELLO DE LA PREFORMA DEMASIADO BAJA
C43 CRISTALIZACIN

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SOLUCI ONES

COD. SOLUCIN
S1 VERIFICAR LA CALIDAD DE LAS PREFORMAS
S2 AUMENTAR EL PORCENTAJE DE POTENCIA DE LAS LMPARAS O DISMINUIR EL TIEMPO DE CICLO
S3 DESHUMIDIFICAR / REPARAR LAS PRIDAS DE AGUA
S4 CONTROLAR EL PORCENTAJE DE POTENCIA DE LAS LMPARAS POR ZONA
S5 CONTROLAR/AJUSTAR LA ALTURA DE ENTRADA DEL AIRE PRIMARIO
S6 ABRIR LOS REGULADORES DEL AIRE PRIMARIO
S7 CONTROLAR LA ANTELACIN DEL AIRE PRIMARIO
S8 CONTROLAR/RESTAURAR LA ROTACIN DE LA PREFORMA
S9 CONTROLAR/RESTAURAR LA DISTANCIA ENTRE LA PUNTA DEL ASTA DE ESTIRADO Y EL FONDO (UNOS 2.5-3.0 MM)
S10 CENTRAR EL ACONDICIONAMIENTO
S11 ANTICIPAR EL AIRE PRIMARIO
S12 DISMINUIR LA POTENCIA DE LA LMPARA SOBRE EL FONDO DE LA PREFORMA
S12B AUMENTAR LA POTENCIA DE LA LMPARA SOBRE EL FONDO DE LA PREFORMA
S13 DISMINUIR EL PORCENTAJE DE POTENCIA DE LAS LMPARAS O ACELERAR EL TIEMPO DE CICLO
S14 RETRASAR EL AIRE SECUNDARIO
S15 CONTROLAR EN EL SUPERVISOR LAS POSICIONES ALTA Y BAJA DE LAS ASTAS DE ESTIRADO
S16 CONTROLAR/AJUSTAR LA PRESIN Y EL VOLUMEN DEL AIRE PRIMARIO
S17 AUMENTAR LA VELOCIDAD DE DESCENSO DE LAS ASTAS (SI ES POSIBLE)
S18 DISMINUIR LA VELOCIDAD DE DESCENSO DE LAS ASTAS (SI ES POSIBLE)
S19 AUMENTAR EL TIEMPO DEL AIRE SECUNDARIO Y EL TIEMPO DE SOPLADO
S20 ANTICIPAR EL AIRE SECUNDARIO
S21 LIMPIAR LOS AGUJEROS DE DESCARGA DEL AIRE DEL MOLDE
S22 AJUSTAR EL FLUJO DEL AIRE PRIMARIO
S23 AUMENTAR LA POTENCIA DE LA PRIMERA LMPARA (Y/O DE LA LMPARA POTENCIADA)
S24 RETRASAR EL AIRE PRIMARIO
S25 CERRAR (AJUSTAR) LOS REGULADORES DE FLUJO DEL AIRE
S26 REVISAR/LIMPIAR EL MOLDE DE SOPLADO

15 CMO OBTENER BOTELLAS DE CALIDAD - SOLUCIONES
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15 CMO OBTENER BOTELLAS DE CALIDAD - SOLUCIONES

S27 VERIFICAR/RESTAURAR LA ENTRADA DEL AIRE PRIMARIO (VLVULA SOLENOIDE, VLVULA SIN RETORNO, SELLOS)
S28 VERIFICAR/RESTAURAR LA ENTRADA DEL AIRE PRIMARIO SOPLANDO LA BOTELLA SIN EL AIRE SECUNDARIO
S29 AUMENTAR LA PRESIN DEL AIRE PRIMARIO
S30 DISMINUIR LA POTENCIA DE LAS LMPARAS SOBRE LA ROSCA
S31 AUMENTAR LA TEMPERATURA DE LAS LMPARAS DEBAJO DE LA ROSCA
S32 AJUSTAR LA TEMPERATURA DEL MOLDE DE SOPLADO
S33 AUMENTAR LA PRESIN DEL AIRE SECUNDARIO
S34 CONTROLAR EL COMPRESOR DE AIRE DE PROCESO Y EL SECADOR DE AIRE DESCARGAR EL CONDENSADO DEL
TANQUE INSTALAR UN FILTRO DE AIRE LIMPIARLO SI YA EXISTE
S35 CONTROLAR EL CIERRE DE LA VLVULA DE DESCOMPRESIN
S36 CONTROLAR LA TEMPERATURA DEL AGUA Y EL TIEMPO DE CICLO
S37 AJUSTAR EL CIERRE DE LA PRENSA (ALTURA, COMPENSACIN, PALANCA)
S38 REPARAR Y/O SUSTITUIR ELFONDO Y/O LA CAVIDAD
S39 REVISAR Y/O SUSTITUIR EL SISTEMA DE ROTACIN DE PORTA-PREFORMAS
S40 REDUCIR EL FLUJO DEL SOPLO SOBRE EL FONDO
S41 AUMENTAR LA DESGASIFICACIN

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PRUEBAS DE CALI DAD

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TRAI NI NG
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PRUEBAS DE CALI DAD

Es tarea del operador controlar, adems del ciclo de trabajo la mquina, la calidad de la produccin.
El control de la produccin consiste en controlar la forma y el aspecto del contenedor para modificar eventualmente
los datos de configuracin de los parmetros de trabajo de la mquina misma (ver tambin los captulos 14 y 15).

CONTROL DE LA PRODUCCIN
El control de la produccin se efecta sobre la botella y segn dos criterios:
- control casual
- control estadstico
Efectuar un control casual significa:
1. tomar una botella cualquiera en un momento cualquiera de la produccin;
2. realizar los controles descritos a continuacin.
Efectuar un control estadstico significa:
1. tomar una muestra de botellas numricamente consistente (en general un par de ciclos de soplado)
2. realizar los controles descritos a continuacin

TIPO DE CONTROLES
Los controles se dividen segn dos clasificaciones:
- control emprico
- control instrumental
El control emprico consiste en el examen visual/tctil de la botella.
El control instrumental consiste en el examen con instrumentos especiales y segn las especificaciones tcnicas
definidas del contenedor.
Los controles se efectan para prevenir y eliminar contenedores no idneos a causa de:
- defectos de forma
- defectos de aspecto

16 PRUEBAS DE CALIDAD
- defectos de consistencia.
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CONTROL EMPRICO DE LA CALIDAD DE LA BOTELLA
Las caractersticas que los exmenes visuales/tctiles permiten afirmar en un primer anlisis la calidad del producto
son:
- Superficie lisa y sin recovecos
- Ausencia de zonas no transparentes debidas a la cristalizacin o al sobreestirado
- Ausencia de acumulaciones anmalas de material, especialmente en el fondo o inmediatamente debajo del
cuello.
- Boca de la botella no deformada
- Zona de la rosca completa
- Ausencia de burbujas o grnulos de material no fundido
- Centrado de la botella sobre el fondo
- Buena definicin de los distintos motivos impresos: logo, nombres comerciales, smbolos, etc.
- Ausencia de una lnea de partida (parting line) marcada
- Ausencia de asperezas debidas a una deficiente manipulacin del producto en la mquina
- Distribucin homognea del color (si la botella es de color)
- Punto de inyeccin poco pronunciado, ntegra y/o no arrancada
- Ausencia de zonas cristalizadas en el espesor del fondo
- Ausencia de filamentos de PET
- Desarrollo completo de la botella especficamente en las zonas crticas: fondo, ptalos, etc.

El operador puede adems efectuar simples controles instrumentales directamente al lado de la mquina antes de
enviar los contenedores al laboratorio o para comparar las muestras con referencias anteriores.
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EXMENES INSTRUMENTALES QUE SE PUEDEN REALIZAR AL LADO DE LA MQUINA
Sin pretender una gran precisin, requerida para los controles de laboratorio, el operador puede verificar con
instrumentos simples los defectos de un contenedor que pueden no ser detectados con un simple control emprico.
Especficamente:
- Con medidores de altura o calibres para el control de las alturas
- Por medio de un instrumento magntico tipo Magna-Mike, controlar los
espesores y la ovalidad

- Por medio de una tijera o un cter se puede seccionar en varias partes el contenedor y verificar con un
micrmetro o calibre digital, en las secciones anteriormente cortadas, la homogeneidad de los espesores a
lo largo de la circunferencia.

- Con una balanza de precisin decimal se puede verificar el peso y su
distribucin en las secciones obtenidas anteriormente y verificar que
corresponda con las muestras de referencia proporcionadas por el laboratorio.
- Con un raspador se puede controlar si la eventual blancura del contenedor
se debe a la cristalizacin o al sobreestirado, raspando la blancura de la
pared interior. Si se logra removerla entonces el defecto se debe al
sobreestirado, de lo contrario a la cristalizacin.
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EXMENES INSTRUMENTALES DE LABORATORIO
Las siguientes pruebas corren a cargo del laboratorio y sirven para verificar que todos los parmetros de la botella
sean correctos y conforme a las especificaciones contractuales.
Los instrumentos que un laboratorio debera de tener para el control de la calidad del contenedor conforme a las
especificaciones contractuales son:
- Micrmetro o calibre digital, para medir los espesores
- Instrumento magntico (tipo Magna-Mike) para el control de la ovalidad y de los espesores
- Sistema de corte de alambre caliente, para seccionar el contenedor segn las alturas establecidas y pesar las
secciones obtenidas
- Balanza centesimal para la medida del peso
- Carga o esfuerzo mximo para la medida de la resistencia del contenedor vaco al esfuerzo vertical
- Medidor tipo Gawis para la medida del volumen y de las dimensiones
- Dispositivo para la prueba de explosin (importante para las botellas de bebidas carbonatadas)
- Dispositivo para la verificacin de la perpendicularidad
Hay luego otras pruebas que permiten verificar otros parmetros del contenedor. Entre las ms importantes
citamos:
- Examen del acetaldehdo
- Examen de la cristalinidad
- Prueba de cada (a 22 C y, ms severo, a 4 C)
- Combitest (carga mxima con botella llena, medida combinada de volumen y resistencia al esfuerzo vertical)
- Agrietamiento por tensin o stress cracking (contenedor lleno con un solucin de sosa al 0,2%, bajo presin
con aire a 4 bares por alrededor de media hora)
- Creeping o prueba de resistencia a la deformacin (resistencia al escurrimiento plstico)

Una vez que se hayan realizado las pruebas descritas anteriormente y que se haya comprobado que el contenedor
corresponde a las especificaciones, es una prctica comn establecer las alturas de corte del contenedor mismo y
pesar las secciones obtenidas. De esta manera se pueden difundir muestras de peso y distribucin de referencia
que pueden usarse directamente al lado de la mquina por el operador para compararlas con los nuevos
contenedores producidos.

Otras pruebas que requieren instrumentos particulares y se efectan para contenedores especiales son:
- Examen de la viscosidad
- Prdida de anhdrido carbnico
- Permeabilidad al oxgeno
- Estabilidad trmica
- Prueba de vaco (colapso)

Manual de Entrenamiento SFR Evo XP (Operador) 3.2

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