Reparacion de Cucharones de Pala

1
UNIVERSIDAD NACIONAL SAN AGUSTIN DE

AREQUIPA
FACULTAD DE PRODUCCION Y SERVICIOS

Escuela Profesional de Ingeniera Mecnica

Implementacin de Procedimiento de Reparacin por Soldadura de
Cucharones de Pala P&H 4100 de 56 Yardas Cbicas Para la Empresa
Southern Per Toquepala

Informe que Presenta el Bachiller en Ingeniera Mecnica

MARIO ARTURO CONDE VILCA

Para Optar el Titulo de INGENIERO MECANICO

AREQUIPA - PERU
2010

2

3
CURRICULUM VITAE

I. DATOS PERSONALES:
1.1 NOMBRES : Mario Arturo
1.2 APELLIDOS PATERNO : Conde
1.3 APELLIDO MATERNO : Vilca
1.4 LUGAR DE NACIMIENTO : Moquegua
1.5 FECHA DE NACIMIENTO : 03 de Diciembre de 1971
1.6 ESTADO CIVIL : Soltero
1.7 DNI : 04435077
1.8 LIBRETA MILITAR : 3079026716
1.9 DOMICILIO : calle 2 de Mayo N 140
CP. San Francisco
1.10 TELEFONO : 953675115

II. ESTUDIOS REALIZADOS :

2.1 ESTUDIOS PRIMARIOS :
Escuela Rafael Daz Moquegua
2.2 ESTUDIOS SECUNDARIOS :
Colegio Manuel C. De la Torre Moquegua
2.3 ESTUDIOS SUPERIORES :
Universidad Nacional de San Agustn de Arequipa
III. GRADOS Y TITULOS :
4
BACHILLER EN INGENIERA MECANICA
IV. EXPERIENCIA LABORAL :
Prcticas Pre-Profesionales por haber laborado en la
Municipalidad Distrital de Samegua, como ASISTENTE
TCNICO DE LA RESIDENCIA DE OBRA PLANTA DE
TRATAMIENTO a partir del 19 de Octubre del 2001 hasta el 08
de Abril del 2002.
Certificado por haber laborado en la empresa SEFAME S.A.C.
Servicios y Fabricaciones Mecnicas como DIBUJANTE en
labores desarrolladas en Toquepala, durante la reparacin de
Cucharn Bucyrus, Cucharn P&H 4100, Armado de Tolvas
Komatsu 830 y 930, Fabricacin de Miscelneos de la perforadora
P&H, Miscelneos en Concentradora desde el 01 de Abril del
2004 hasta 24 de Mayo del 2005.
Certificado por haber laborado en la empresa JAVFRANK
CONTRATISTAS S.A.C. como SUPERVISOR DE LINEA en
labores desarrolladas en Toquepala durante la reparacin de
Tolvas Komatsu 830 y Tolvas Titn, Cucharn P&H 2100 desde el
25 de Agosto del 2005 al 14 de diciembre del 2005.
Certificado por haber laborado en la empresa SEFAME S.A.C.
como SUPERVISOR en la reparacin de tolva komatsu 830, tolva
komatsu 930 y cucharn P&H 4100 , Compuerta , Arco y
Ecualizador, reparacin de Latch bar (Barretn), Zapatas de
perforadora, reparacin de Moto niveladora 24 H, fabricacin de
5
silos para la cancha de Nitrato desde el 1 de Abril del 2006 hasta
el 31 de octubre del 2006.
Certificado por haber laborado en la empresa JAVFRANK
CONTRATISTAS S.A.C. como SUPERVISOR DE LINEA en
labores desarrolladas en Toquepala durante la reparacin de
Tolvas Komatsu 830 y Tolvas Titn, Cucharn P&H 2100,
Cucharn P&H 4100, Cucharn Bucyrus, Reparacin de Zapatas
de Pala P&H 4100, fabricacin de arco de cucharn P&H 4100,
reparacin de pluma 2100 desde el 14 de Febrero del 2007 hasta
el 7 de julio del 2008.
Certificado de trabajo de estar laborando en la empresa ICC
PERU SAC como Ingeniero Residente en Toquepala realizando
recalzado de cadenas de tractore D9N, D10R, D11R desde el 03
de mayo del 2010 al 02 de agosto del 2010.
V. CURSOS, SEMINARIOS Y TALLERES DE CAPACITACIN :
Certificado por haber asistido al curso: SAP 2000 V.11 nivel
bsico realizado del 10-02-2009 al 12-03-2009 con una duracin
de 40 horas.
Certificado por haber asistido al curso: CODIGO ASME,
SECCION IX SOLDADURA: DESARROLLO Y CALIFICACION
DE PROCEDIMIENTOS Y SOLDADORES. Realizado del 05 -05-
2008 al 05-06-2008.
6
Certificado por haber asistido al curso: FORMACION DE
INSPECTOR DE SOLDADURA realizado del 17-07-2006 al 16-
12-2006 con una duracin de 134 Horas.
Certificado por haber Asistido al curso: AUTOCAD 2005 nivel
Avanzado realizado 20-08- 06 al 25-09-06 con una duracin de
40 horas.
Certificado por haber Asistido al curso: CONTROL DE
PROYECTOS POR COMPUTADORA: MS-PROJECT Realizado
del 04-07-2004 al 24-07-2004 con una duracin de 40 Horas.
Certificado por haber Asistido al curso: COSTOS Y
PRESUPUESTOS S-10 realizado del 15-07-2005 al 19-07-2005
con una duracin de 40 Horas.
Certificado por haber Asistido al curso: MICROSOFT EXCEL-
2003 realizado del 07-05-2005 al 28-05-2005 con una duracin de
40 Horas.
Certificado por haber Asistido al curso: INGLS realizado del 01-
02-2002 al 31-04-2002 con una duracin de 300 horas.
Certificado por haber Participado en el curso: PAQUETE DE
HIDRAULICA realizado del 01-07-2000 al 07-10-2000 con una
duracin de 110 horas Terico Prctico.
Certificado por haber participado en el curso: SELECCIN DE
RODAMIENTOS realizado del l5 de Abril al 16 de Abril de 1999.
Certificado por haber participado en el curso: REPARACIN DE
MOTORES CON ENCENDIDO ELECTRNICO realizado del 03
7
al 14 de Noviembre de 1997 con una duracin de 45 horas
Terico Prcticas.
Certificado por haber Participado en el curso: WORD FOR
WINDOWS 8.0 realizado del 29-09-1998 al 10-30-1998 con una
duracin de 60 horas.
Certificado por haber participado en el curso: MANTENIMIENTO
MECANICO I realizado del 30-05-1998 al 19-07-1998 con una
duracin de 60 horas Terico Prctico.

VI. REFERENCIAS :

HUGO CALDERON WILSON GERENTE DE ADMINISTRATIVO
SEFAME SAC CEL.: 995739486
JUAN CARLOS SALAS ESPIRITU INGENIERO RESIDENTE
EMPRESA JAVFRANK CONTRATISTAS SAC CEL.: 957978891
WILFREDO URCUHUARANGA - GERENTE ADMINISTRATIVO
ICC PERU SAC CEL.: 1998436331

Moquegua, 13 de Septiembre del 2010

----------------------------------
Mario Arturo Conde Vilca
DNI. N 04435077
8
IMPLEMENTACION DE PROCEDIMIENTO DE REPARACION
POR SOLDADURA DE CUCHARONES DE PALA P&H 4100 DE
56 YARDAS CUBICAS PARA LA EMPRESA SOUTHERN PERU
TOQUEPALA

CAPITULO I 21

ANTECEDENTES 22
1.1 ALCANCES GENERALES 22
1.1.1 IDENTIFICACION DEL PROYECTO
1.1.2 UBICACIN DEL PROYECTO
1.2 OBJETIVOS 22
1.2.1 OBJETIVOS GENERALES
1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
1.3 DELIMITACION DEL PROYECTO 23
1.4 JUSTIFICACION DEL PROYECTO 23

CAPITULO II 24

CONDICIONES DE SERVICIO 24
2.1 DEFINICION 24
2.2 DESGASTE ABRASIVO 25
2.3 DESGASTE ADHESIVO 29
9
2.4 EROSION 32
2.5 FRETTING (DESGASTE MICRO-OSCILATORIO) 33

CAPITULO III 37

INSPECCION Y EVALUACION DEL CUCHARON 37
3.1 NOMENCLATURA DEL CUCHARON 37
3.2 PREPARATIVOS PARA LA INSPECCION 39
3.3 INSPECCION VISUAL Y POR TINTES PENETRANTES 38
3.4 DETERMINACION DEL TIPO DE REPARACIONES A EFECTUAR 48

CAPITULO IV 52

SELECCIN DEL PROCESO DE SOLDADURA 52
4.1 PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO (SMAW) 52
4.1.1 CARACTERISTICAS DEL PROCESO 52
4.1.2 FUENTES DE PODER 52
4.1.3 VENTAJAS Y PRINCIPALES APLICACIONES 53
4.1.4 POSICIONES APLICABLES 54
4.1.5 MATERIALES SOLDABLES, ESPESORES 54
4.1.6 VARIABLES DEL PROCESO 54
4.1.7 EL ELECTRODO 55
4.1.7.1 EL REVESTIMIENTO DE LOS ELECTRODOS 55
4.1.7.2 FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO 56
10
4.1.7.3 COMO AFECTA A LA SOLDADURA EL
REVESTIMIENTO 58
4.2 SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW) 60
4.2.1 CARACTERISTICAS DEL PROCESO 60
4.2.2 FUNDAMENTOS DEL PROCESO 60
4.2.3 CARACTERISTICAS E IMPLICANCIAS 61
4.2.4 EQUIPAMIENTO 61
4.2.6 CONSUMIBLES 63
4.2.7 FUNDENTES 63
4.2.8 ELECTRODOS 64
4.2.9 SELECCIN DE CONSUMIBLES 64
4.2.10 PROPIEDADES MECANICAS 65
4.2.11 FISURACION Y OTROS DEFECTOS 67
4.3 SOLDADURA TIG (GTAW) 69
4.3.1.1 CARACTERISTICAS DEL PROCESO 69
4.3.1.2 EQUIPAMIENTO 69
4.3.1.3 TORCHA 69
4.3.2.1 OPERATIVIDAD Y APLICACIONES 70
4.3.3 CONSUMIBLES 71
4.3.3.1 ELECTRODOS NO CONSUMIBLES 71
4.3.3.2 GASES 72
4.3.3.3 VARILLAS DE APORTE 72
11
4.4 SOLDADURA MIG/MAG (GMAW,FCAW) 73
4.4.1 EQUIPAMIENTO 73
4.4.2 TRANSFERENCIA METALICA 75
4.4.4 MATERIALES DE APORTE Y GASES DE PROTECCION 78
4.4.5 VENTAJAS Y DESVENTAJAS 79
4.4.6 CRITERIOS DE SELECCIN DEL PROCESO 80

CAPITULO V 84

EVALUACION TECNICA 84
5.1 COMPARACION ENTRE TIPOS DE SOLDADURA UTILIZADA 84
5.2 ESTIMACION DE RENDIMIENTOS DE REPARACIONES
REALIZADAS 89

CAPITULO VI 93

SELECCIN DEL MATERIAL BASE Y MATERIAL DE
APORTE 93
6.1 CLASIFICACION DEL METAL BASE SEGN EL FABRICANTE 93
6.2 CLASIFICACION DEL METAL BASE SEGN NORMA AWS 14.3 -94
SPECIFICATION FOR WELDING EARTHMOVING AND
CONSTRUCCTION EQUIPMENT 96
12
6.3 CRITERIOS DE SELECCION DE MATERIAL DE APORTE 99
6.4 PLANCHAS Y MATERIALES ANTIDESGASTE 101

CAPITULO VII 111

DISEO DE JUNTAS SOLDADAS 111
7.1 JUNTAS SOLDADAS 111
7.2 PARTES DE JUNTA SOLDADA 112
7.3 LIMITACIONES EN TAMAOS Y LONGITUDES DE SOLDADURA 113
7.3.1 TAMAO MINIMO 113
7.3.2 TAMAO MAXIMO DE SOLDADURAS 114
7.3.3 LONGITUD MINIMA DE CORDON 114
7.4 AREAS EFECTIVA EN LAS SOLDADURAS 115
7.5 RESISTENCIA NOMINAL DE LAS SOLDADURAS 116
7.5.1 RESISTENCIA NOMINAL DE LAS SOLDADURAS
ACANALADAS 116
7.5.2 RESISTENCIA NOMINAL DE LAS SOLDADURAS
DE FILETE 117
7.6 ESPECIFICACION AISC LRFD PARA SOLDADURAS 118
7.6.1 SOLDADURA ACANALADA (AISC J 2.1) 118
7.6.2 SOLDADURA DE FILETE (AISC J.2) 119
7.7 SOLDADURA CON BISEL 119
13
7.8 CLASIFICACION DE LAS JUNTAS DE ACUERDO AL ESPESOR DE
LA PLANCHA 126
7.8.1 JUNTAS A TOPE 127
7.8.1.1 JUNTA A TOPE 127
7.8.1.2 JUNTA A TOPE EN V 127
7.8.1.3 JUNTA A TOPE EN DOBLE V O X 128
7.8.1.4 JUNTA A TOPE EN U SIMPLE 128
7.8.1.5 JUNTA A TOPE EN DOBLE U 129
7.8.1.6 OTROS TIPOS DE JUNTAS A TOPE 129
7.8.2 JUNTA EN T TIPOS DIVERSOS DE SOLDADURA
EN ANGULO 130
7.8.2.1 JUNTA EN T CON BORDE PLANO 130
7.8.2.2 JUNTA EN T CON BORDE EN V 131
7.8.2.3 JUNTA EN T CON BORDES EN DOBLE V 131
7.8.2.4 JUNTA DE SOLAPE DE RINCON SIMPLE 132
7.8.2.5 JUNTA DE SOLAPE DE RINCON DOBLE 133
7.9 JUNTAS PRECALIFICADAS SEGN AWS 14.3 134
7.10 ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
(WPS) 140

CAPITULO VIII 147

PROCEDIMIENTO DE REPARACION DEL CUCHARON 147
8.1 LIMPIEZA GENERAL DEL COMPONENTE 147
14
8.1.1 QUEMADO 147
8.1.2 ARENADO 147
8.2 PARTE SUPERIOR DEL CUCHARON Y OREJAS
PRINCIPALES 148
8.2.1 PROCEDIMIENTO DE RELLENO DE DESGASTE DE OREJAS
SUPERIORES DE CUCHARON 148
8.2.2 PROCEDIMIENTO DE RELLENO, ALINEACION Y MAQUINADO
DE ASIENTOS DE BUJES 150
8.2.3 PROCEDIMIENTO DE INSTALACION DE BUJES 151
8.2.4 PROCEDIMIENTO DE REPARACION DE RAJADURAS Y
CAMBIO DE PLANCHAS BASE 154
8.3 PARTE DE LABIO DEL CUCHARON 161
8.3.1 PROCEDIMIENTO DE RETIRO DE ADAPTADORES Y
PROTECTORES LATERALES DE LABIO 161
8.3.2 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION DEL LABIO POR EL
METODO DE TINTES PENETRATES PARA DETECTAR
FISURAS 162
8.3.3 PROCEDIMIENTO DE REPARACION DE FISURAS 163
8.3.4 PROCEDIMIENTO DE RECONSTRUCCION DE ASIENTOS DE
ADAPTADORES Y RECTIFICACION DE DESGASTE EN
AGUJEROS DE CUAS 165
8.3.5 PROCEDIMIENTO DE INSTALACION DE REVESTIMIENTO
ANTIDESGASTE DE PAREDES LATERALES INTERIORES,
EXTERIORES Y PISO DE LABIO 169
15
8.4 PARTE INTERIOR DEL CUCHARON, PISO LATERALES, TECHO Y
LACHT KEEPER 171
8.4.1 PROCEDIMIENTO DE RETIRO DE KIT DE REVESTIMIENTO
ANTIDESGASTE DE PARTE INTERIOR DE CUCHARON 171
8.4.2 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION VISUAL Y CON TINTES
PENETRANTES DE PARTE INTERIOR DEL CUCHARON 172
8.4.3 PROCEDIMIENTO DE RETIRO DE PLANCHA DE PISO
ESQUINEROS Y LATERALES DE CUCHARON 173
8.4.4 PROCEDIMIENTO DE ARMADO DE PLANCHA BASE DE PISO
ESQUINEROS Y PAREDES LATERALES 173
8.4.5 PROCEDIMIENTO DE FABRICACION DE NUEVOS CAJONES
PORTA AMORTIGUADORES 174
8.4.6 PROCEDIMIENTO DE INSTALACION DE KIT ANTIDESGASTE
(REVESTIMIENTO DE KIT DE CARBURO DE CROMO) 175
8.4.7 PROCEDIMIENTO DE REPARACION POR SOLDADURA DE
LACHT KEEPER 176
8.4.8 PROCEDIMIENTO DE RETIRO Y REEMPLAZO DE PLANCHA
BASE DE TECHO Y PLATINAS ANTIDESGASTE 178
8.4.9 PROCEDIMIENTO DE REPARACION DE FISURAS 178
8.5 PARTE INFERIOR Y LATERALES EXTERIORES DEL
CUCHARON 180
8.5.1 PROCEDIMIENTO DE RETIRO E INSTALACION DE NERVIOS
O MUERTOS 181
16
8.5.2 PROCEDIMIENTO DE RETIRO E INSTALACION DE PLANCHAS
BASE DE LATERALES 181
EN PAREDES LATERALES 182
8.5.4 PROCEDIMIENTO DE RETIRO E INSTALACION DE KIT DE
REVESTIMIENTO DE TALON 182
8.6 TAPA DE CUCHARON 183
8.6.1 PROCEDIMIENTO DE REPARACION DE FISURAS EN BRAZOS
DE TAPA 183
8.6.2 PROCEDIMIENTO DE RELLENO DE DESGASTE EN
LATERALES DE OREJAS PORTABUJES 183
8.6.4 PROCEDIMIENTO DE INSTALACION DE BUJES 185
8.6.5 PROCEDIMIENTO DE RETIRO Y REEMPLAZO DE PLANCHA
DE PISO 185
8.6.6 PROCEDIMIENTO DE REPARACION DE TALON E
INSTALACION DE KIT ANTIDESGASTE 186
TANTO EN PARTE INFERIOR COMO EN SUPERIOR
DE TAPA 187
8.6.8 PROCEDIMIENTO DE RECUPERACION DEL DESGASTE EN
EL INTERIOR DEL TUNEL PORTA BARRETON Y
ACCESORIOS 188
17
8.6.9 PROCEDIMIENTO DE REPARACION DEL MECANISMO DEL
CERROJO 188
8.7 ARCO DE CUCHARON 190
8.7.1 PROCEDIMIENTO DE REPARACION DE RAJADURAS 190
8.7.1 PROCEDIMIENTO DE RELLENO DE DESGASTE EN
LATERALES DE OREJAS PORTABUJES 190
8.7.3 PROCEDIMIENTO DE RETIRO Y REEMPLAZO DE TRAMOS
DE PLANCHA DETERIORADOS 191

8.8 ECUALIZADOR 193
8.8.1 PROCEDIMIENTO DE REPARACION DE RAJADURAS 193
8.8.2 PROCEDIMIENTO DE RELLENO Y RECTIFICADO DE PERFIL
Y CANAL PORTACABLE DE MEDIAS LUNAS 194

CAPITULO IX 197
CONTROL DE CALIDAD DE INSPECCIONES SOLDADAS 197
9.1 INSPECCION VISUAL DE LAS SOLDADURAS 197
9.1.1 INTRODUCCION 197
9.1.2 CALIDAD 197
9.1.3 TERMINOS Y DEFINICIONES 198
18
9.1.4 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION VISUAL 198
9.2 PENETRANTES LAVABLES CON AGUA 204
CAPITULO X 210
SEGURIDAD E HIGIENE 210
10.1 INTRODUCCION 210
10.2 ANALISIS DE RIESGO 211
10.2.1 RIESGO POR EL TIPO DE TRABAJO Y SU LUGAR DE
REALIZACION 211
10.2.2 RIESGO POR LA MANIPULACION DE GASES
COMPRIMIDOS 211
10.2.3 RIESGO POR LA UTILIZACION DE MAQUINARIA Y
EQUIPOS 212
10.2.4 RIESGO ASOCIADO A LOS AGENTES CONTAMINANTES
PRODUCIDOS DURANTE EL SOLDEO 212
10.3 MEDIDAS DE PREVENCION 214
10.3.1 PROTECCIONES PERSONALES 215
10.3.2 PROTECCIONES COLECTIVAS 218
10.3.3 PREVENCION DE LA MANIPULACION DE GASES
COMPRIMIDOS 219
10.3.4 PREVENCION EN LA UTILIZACION DE MATERIALES Y
EQUIPOS 226
10.3.5 PROTECCION CONTRA HUMOS Y GASES 227
10.4 RIESGOS Y PREVENCIONES ASOCIADOS A LAS OPERACIONES
ACCESORIAS AL SOLDEO 229
19
CAPITULO XI 232
ESTRUCTURA DE COSTOS DE MATERIALES E INSUMOS,
EQUIPOS Y HERRAMIENTAS 232
11.1 MATERIALES 232
11.2 MANO DE OBRA, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS 232
11.2.1 HERRAMIENTAS 233
11.2.2 UNIFORMES E IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD 234
11.2.3 OBRERO 235
11.2.4 EMPLEADO 237
11.2.5 VEHICULOS 239
11.2.6 ALIMENTACIN 241
11.2.7 RESUMEN 242

CONCLUSIONES 243
BIBLIOGRAFIA 244
ANEXOS 245
PLANOS 266

20
CAPITULO I
21

22
ANTECEDENTES
Para la reparacin de componentes mineros la empresa Southern Per
Toquepala viene licitando sus componentes para su reparacin, asignando la
reparacin a diferentes empresas contratistas previa evaluacin tcnica
econmica, se ha notado que de acuerdo a la experiencia de estas empresas
se reparan los componentes de diferentes maneras y sus propios criterios que
a veces difieren mucho de una a otra dependiendo de cuan especializada sea.
Esto origina paradas de pala para realizar reparaciones, reclamos de garanta
por reparaciones mal efectuadas produciendo perjuicios econmicos y
disminucin de la produccin.
DEFINICION DEL PROBLEMA
Durante el proceso de reparacin de cucharones se ha notado que siempre
ocurren retrasos en el montaje debido a que presentan defectos en su
reparacin como son:
- La compuerta no encaja, no cierra
- El revestimiento anti desgaste de la compuerta se cae a los pocos das de
haberse instalado el cucharn.
- Paradas no programadas porque aparecen fisuras en diferentes partes del
cucharn.
Esto origina paradas inesperadas perjudicando econmicamente a la empresa
afectando su productividad.
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 OBJETIVOS GENERALES
23
- Establecer procedimientos para mejorar la calidad de las reparaciones
de cucharones y reducir los tiempos de reparacin.
1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
- Reduccin de costos de paradas inesperadas
- Proponer procedimientos de soldadura a fin de mejorar la calidad de la
soldadura, alargar la vida til del componente.
- Establecer un kit de revestimiento anti desgaste nico basado en el
anlisis y experiencia del personal que hace estas reparaciones.
1.3 DELIMITACION DEL PROYECTO
Esta limitado para cucharones de pala P&H 4100 STD ya que existe una gran
variedad de fabricantes como son ESCO y BUCYRUS, estos manejan otros
modelos y diseos.
Esta limitado por la zona geogrfica ya que el estudio esta realizado para la
mina de Toquepala ubicada en la ciudad de Tacna, toda mina tiene diferente
composicin geolgica siendo diferente para cada zona.
1.4 JUSTIFICACION DEL PROYECTO
El presente trabajo tiene por objetivo optimizar los tiempos de reparacin,
reducir los costos de mantenimiento, establecer un sistema nico de reparacin
para que cualquier empresa contratista que efectu la reparacin lo haga en
forma satisfactoria y sin problemas.

24
CAPITULO II

CONDICIONES DE SERVICIO
2.1 DEFINICION
El desgaste es inevitable donde quiera que haya cuerpos en contacto, bajo
carga y con movimiento relativo. Normalmente el desgaste no ocasiona fallas
violentas pero:
Ocasiona reduccin de la eficiencia de operacin.
Produce perdidas de potencia por friccin.
Incrementa el consumo de lubricantes.
Es una de las causas ms importantes en las prdidas de materiales,
eventualmente conduce al reemplazo de componentes desgastados y a la
obsolencia de las mquinas en su conjunto.
El desgaste tambin puede definirse como la prdida progresiva de material
procedente de una superficie operativa de un cuerpo producida por el
movimiento relativo en dicha superficie.
El desgaste es una de las principales causas de aquellas que hacen necesaria
el mantenimiento industrial.
La friccin o rozamiento es una de las principales causas de disipacin de
energa el control del rozamiento causara por tanto un considerable ahorro
energtico
El comportamiento frente al desgaste no constituye una propiedad
caracterstica de los materiales, sino que depende de todo un sistema
tribolgico, generalmente constituido por dos cuerpos lubricante y ambiente.
25
Un enfoque de sistemas considera a los factores que influyen en el desgaste
como:
Variables operacionales
Carga aplicada
Velocidad
Temperatura
Tipo de Movimiento
Variables estructurales
Propiedades volumtricas: geometra, dimensiones, composicin
qumica, dureza, etc.
Propiedades superficiales: rugosidad, micro dureza.
rea de contacto.
Propiedades de los lubricantes interpuestos.
Caractersticas de la atmosfera.
INCIDENCIA DE LOS TIPOS DE DESGASTE
Una discriminacin de la importancia relativa de distintos tipos de desgaste en
la industria ha sido estimada en los siguientes trminos
Abrasin 50%
Adhesin 15%
Erosin 0.8%
Desgaste micro-oscilatorio (fretting) 0.8%
Desgaste qumico 0.5%
Es necesario aadir que existen procesos en los cuales uno de estos tipos se
transforma en otro en los que dos o ms de ellos coexisten
26
2.2 DESGASTE ABRASIVO
Se llama abrasin al desgaste producido por partculas duras que penetran en
una superficie; ocasionando deformacin plstica y/o arrancando virutas. Se
considera que este tipo de desgaste puede tomar dos formas extremas: una en
la cual la deformacin plstica es lo mas importante fig. 2.1 y la otra en la cual
la fractura con deformaciones plsticas limitadas es lo que predomina fig. 2.2

FIGURA 2.3: FORMAS DE DESGASTE ABRASIVO
FIGURA 2.1: DEFORMACION PLASTICA FIGURA 2.2: FRACTURA CON DEFORMACION PLASTICA
27
Las partculas abrasivas pueden ser inclusiones de una superficie o bien
partculas metlicas sueltas.
Este tipo de desgaste se presenta en equipos de perforacin de suelos,
trituradoras, molinos de bolas, en algunos casos en cuerpos en contacto
deslizante

En los metales la resistencia a la abrasin aumenta con la dureza. Para una
misma dureza los aceros presentan ser menor resistencia a la abrasin que
los metales puros. Por otra parte el contenido de carbono en los aceros hace
disminuir la abrasin que distintas micro estructuras presentan diferentes
resistencias al desgaste.

FIGURA 2.4: PARTICULAS ABRASIVAS
FIGURA 2.5: RELACIONES DUREZA REISTENCIA A LA ABRASION Y CARBONO RESISTENCIA A LA ABRASION
28
En los aceros el contenido de carburos es un factor importante en la reduccin
de la abrasin; siendo los carburos de vanadio y niobio mas efectivos que los
de cromo y tungsteno.

La martensita tiene mejor resistencia a la abrasin que la perlita y la ferrita
La austenita y la bainita de igual dureza son ms resistentes a la abrasin que
la ferrita, perlita o martensita.
En general, para metales ferrosos las mejores resistencias al desgaste se
obtienen en matrices martensticas con carburos uniformemente distribuidos.
Se requiere una matriz mas tenaz, para condiciones de impactos fuertes, es
mas recomendable una estructura austentica, la cual tiende a endurecerse por
deformacin.
Se ha encontrado que el desgaste abrasivo depende de la correlacin entre la
dureza del abrasivo y la del metal.
Para reducir la componente abrasiva del desgaste la dureza del material (Hm)

FIGURA 2.6: RELACION POCENTAJE DE CARBUROS RESISTENCIA A LA ABRASION
29

Debe ser mayor que la dureza de las partculas abrasivas (Ha): Hm>1.5Ha
Los recubrimientos a parte de tener gran dureza, deben ser lo suficientemente
tenaces para aumentar su resistencia al choque o impactos
Los factores ms importantes que hacen disminuir la abrasin son los
siguientes:
Aumentos de dureza en el material
Control de la relacin entre la dureza de la superficie y del abrasivo
Disminucin del tamao de las partculas abrasivas
Formas de partculas redondeadas
Disminucin de velocidades
Aumento del contenido de carbono y carburos duros (aceros)
Disminucin de las cargas.
2.3 DESGASTE ADHESIVO
El desgaste adhesivo tambin llamado desgaste por friccin, se presenta ente
dos superficies en contacto deslizante bajo la accin de cargas normales

FIGURA 2.7: RELACION ENTRE LA DUREZA DEL ABRASIVO Y EL METAL
30

Las puntas de las asperezas de las dos superficies sufren fluencia plstica y
soldadura en fro.
Al producirse el movimiento las uniones soldadas se rompen por cizalladura,
tomando lugar la separacin en el interior del cuerpo de menor dureza.
La fractura se produce en zonas sub-superficiales de uno o ambos materiales,
como se indica esquemticamente en la figura 2.8.
La superficie mas dura se cubre de una pelcula transferida del material de la
contra cara, a la vez que se desprenden partculas en el proceso.
Desgaste Suave: caracterizado por velocidades de desgaste moderadas y
produccin de partculas de desgaste de tamao reducido con la apariencia de
xidos oscuros.
Desgaste Severo: se presentan velocidades de desgaste de 4 a 100 veces
mayores y los desechos incluyen partculas sensiblemente ms grandes
algunas de ellas con brillo metlico.

FIGURA 2.8: ACCION DEL DESGASTE ADHESIVO
31

GENERALMENTE
A mayor dureza de material menor velocidad de desgaste (siempre que otros
factores permanezcan constantes)
Una variacin importante de la dureza del material puede provocar transicin
de desgaste suave a severo.
Aumentos excesivos de dureza eventualmente pueden conducir a una
tenacidad insuficiente y a fallas por fragilidad.
EFECTO DE LA RUGOSIDAD
La rugosidad tambin puede tener efectos contrapuestos
Una rugosidad alta generalmente produce mucho desgaste; mientras que una
rugosidad moderada le confiere a la superficie capacidad de retener lubricantes
Por otra parte, una rugosidad excesivamente baja puede favorecer los
fenmenos adhesivos y conducir a un desgaste acelerado.
EFECTO DE LA TEMPERATURA
Generalmente el desgaste aumenta con la temperatura, debido a incrementos
de la ductilidad de las asperezas y del crecimiento resultante de las juntas
metlicas.
FIGURA 2.9: RELACIONES DEL DESGASTE ADHESIVO
32
Sin embargo se han encontrado temperaturas de transicin, por encima de las
cuales se producen notables reducciones en la velocidad desgaste. Este
fenmeno ha sido asociado a la formacin de xidos con muy buenas
propiedades lubricantes.
Sin embargo, una alta tasa de oxidacin puede convertirse en un problema de
desgaste mayor.
2.4 EROSION
Se considera a la erosin como una forma de abrasin producida por esfuerzos
de contacto relativamente bajos, debido al impacto de partculas sobre una
superficie.
Esta a consecuencia del proceso generalmente presenta una apariencia
granular fina similar a la de las fracturas frgiles. El desgaste de tipo erosivo se
presenta por ejemplo en equipos y lneas de bombeo con slidos en
suspensin boquillas de equipos para granallado por arena (sand-blasting).etc.
Un material blando puede ser ms adecuado para resistir la erosin que un
material duro. Por ejemplo el caucho natural o sinttico produce buenos
resultados debido a su bajo modulo elstico lo que le permite grandes
deformaciones y una buena distribucin de la carga.
La velocidad de desgaste por erosin aumenta con la velocidad de las
partculas y si los ngulos de impacto son pequeos predomina el corte
abrasivo; siendo la dureza superficial un factor critico, si por el contrario los
ngulos de impacto son grandes el desgaste es debido principalmente a
deformacin y fractura.
33
Parece existir una buena correlacin entre la resistencia a la erosin y el
modulo de resilencia (R) de un material:
R =
y
2
/2E
Donde:

y =
resistencia a la fluencia y

E = modulo de rigidez (mdulo de Young o mdulo de elasticidad)
Este parmetro representa la cantidad de energa que puede ser absorbida por
un cuerpo antes de que ocurra deformacin plstica (permanente) o fractura
por impacto.
SOLUCION A LOS PROBLEMAS DE EROSION
Modificar ngulos de ataque
Reducir velocidades
Escoger materiales de mejor calidad o modificar sus superficies
Adems puesto que la erosin se considera como una forma de abrasin, las
recomendaciones para el control de desgaste abrasivo tienen en general
validez para el desgaste erosivo.
2.5 FRETTING (DESGASTE MICRO-OSCILATORIO)
Esta forma de deterioro se caracteriza por la perdida de material de superficies
en contacto, bajo la accin de una carga, y un movimiento deslizante de
amplitud muy pequea menor a 130m.

FIGURA 2.10: ACCION DE DELGASTE MICRO-OSCILATORIO
34
SECUENCIA DE EVENTOS
Vibracin y deslizamientos
Desgaste adhesivo y generacin de partculas
Oxidacin de las partculas las cuales permanecen atrapadas en pequeas
reas de contacto
Abrasin de las partculas oxidadas aumentando la velocidad de desgaste y
mayor produccin de partculas
Ello produce un significante dao localizado.
FRETTING CORROSION
Es el trmino aplicado a situaciones donde se genera una gran cantidad de
xido en polvo alrededor de las superficies en contacto. En los componentes de
acero el xido que se produce es de color rojo.
FRETTING FATIGA
Ocurre en situaciones en donde la carga y los ciclos son suficientes para iniciar
y propagar fisuras el fallo puede ser acelerado por los elementos corrosivos de
procesos de desgaste.
Normalmente la apariencia de la superficie es marrn-rojiza (ladrillo) o gris con
presencia de partculas oxidadas el desgaste micro oscilatorio conduce a fallas
por fatiga y se produce en uniones atornilladas, piezas ajustadas por calado,
contactos elctricos etc.
El fretting se combate muy bien con recubrimientos resistentes a la corrosin
(como el niquelado qumico) o a travs de recubrimientos mas dctiles como
las plata y el indio.
Los factores ms importantes que influyen en el desgaste micro oscilatorio son:
35
El aumento de la amplitud del movimiento conduce a otros tipos de desgaste:
adhesivo.
El aumento de la frecuencia de oscilacin hace disminuir el desgaste.
Por lo general este tipo de desgaste aumenta con el nmero de ciclos de
funcionamiento.
La carga normal hace variar el desgaste micro- oscilatorio de manera
impredecible
EFECTO DE LA CARGA
Disminuciones de la carga normal producen reduccin de la amortiguacin de
las vibraciones y esto ocasiona mayor desgaste
Aumentos de la carga normal reducen las vibraciones pero aumentan el rea
de contacto y a su vez el desgaste.
No obstante lo antes expuesto en general los aumentos de la carga normal
hacen aumentar este tipo de desgaste.
EFECTO DE LA TEMPERATURA
La temperatura tambin tiene un efecto diverso aunque mas consistente a
temperaturas muy bajas (-150C) se detecta mayor deterioro y se observa que
a medida que la temperatura aumenta hasta 0C el desgaste micro oscilatorio
disminuye gradualmente, con aumentos de temperatura hasta 50C el dao
superficial disminuye apreciablemente. Por encima de los 70C comienza de
nuevo a aumentar el desgaste
EFECTO DE OTROS FACTORES SOBRE EL FRETTING
Humedades relativas entre 0 y 50% reducen el desgaste para la mayora de los
metales. Por encima de 50% parejas acero-acero presentan aumentos en la
36
velocidad de desgaste mientras que la combinacin acero-cromo se comporta
de mejor manera con decrementos en las velocidades de desgaste.
Lubricantes slidos son la mejor opcin para este tipo de aplicacin; siendo el
bisulfuro de molibdeno (MoS
2
) el de mejores resultados.
Las atmsferas inertes o con bajas concentraciones de oxgeno proviene la
oxidacin de las superficies en contacto y reducen esta forma de desgaste.
Un buen acabado superficial es una buena opcin para superficies sometidas a
deslizamientos micro-oscilatorios, pero rugosidades muy pequeas (menores
de 0.05m) pueden impedir la penetracin del lubricante y haran aumentar el
fretting.

37

CAPITULO III
INSPECCION Y EVALUACION DEL CUCHARON
3.1 NOMENCLATURA DEL CUCHARON
Para una mejor comprensin de algunos trminos tcnicos frecuentemente
usados en esta tesis se muestran a continuacin en la siguiente figura 3.1 y 3.2
1. Punta y adaptador.
2. Labio.
3. Protector de ala.
4. Protector de labio.
5. Taln del labio.
6. Taln.
7. Encaje de pestillo.
8. Puerta.
9. Brazo de la puerta
10. Espada.
11. Caja Pvot.
12. Lainas.
13. Barretn.

38

1
4
5
6
3
2
FIGURA 3.1: NOMENCLATURA DEL CUCHARON
7
8
9
13
11
12
10
FIGURA 3.2: NOMENCLATURA DEL CUCHARON (CONTINUACION)
39
3.2 PREPARATIVOS PARA LA INSPECCION
Inspeccin regular
Si los componentes estructurales parecen tener agrietaciones u otros daos,
podra ser necesario efectuar ms investigaciones. Se pueden utilizar los
siguientes mtodos no destructores de inspeccin (NDT):
Visual
Con partculas magnticas
Con tinte penetrante
Inspecciones no programadas
Esto incluye limpiar la zona de aparentes daos para identificar la longitud total
de la grieta o para definir los requisitos totales de la reparacin.
Limpieza de la superficie
Se necesita limpiar a fondo las superficies de modo que se pueda determinar la
extensin de la grieta o de los daos. Al mismo tiempo la limpieza proporciona
una superficie limpia para la soldadura, de modo que se evita la contaminacin
de la soldadura de reparacin. La grasa que permanezca adyacente a una
soldadura podra actuar como un agente carburizador que, al ser calentado por
el proceso de soldadura, cause que la superficie del metal adyacente se torne
quebradiza debido al hidrgeno presente en la grasa y sus productos de
combustin.
3.3 INSPECCION VISUAL Y POR TINTES PENETRANTES
INSPECCION VISUAL
La inspeccin visual de soldaduras es una herramienta de vital importancia en
la obtencin de resultados satisfactorios desde el punto de vista productivo y de
40
calidad de los proyectos de construccin de soldadura enfocada y utilizada
correctamente la inspeccin visual tiene elevadas posibilidades de detectar y
corregir diversos inconvenientes de manera oportuna evitando los elevados
gastos en tiempo y dinero que ellos hubieran ocasionado en el desarrollo del
proyecto.
La soldadura es una operacin que ejerce una influencia enorme, el resultado
de todo el proceso productivo que la incluya. Pero en soldadura Son los
resultados predecibles? Puede influenciar la suerte en los resultados
productivos que obtengo con soldadura? Podra controlar mi forma de soldar
de manera que obtenga buenos resultados?
Con soldadura los resultados son predecibles porque la soldadura es una
ciencia!.
Existen reglas de juego descubiertas por el hombre a lo largo de los aos
(usando el mtodo cientfico: observacin, razonamiento y finalmente
experimentacin) para comprender, al menos temporalmente (hasta que
aparezca otra regla ms exacta) y parcialmente (hasta que aparezca otra regla
que pueda explicar ms cosas), el complejo fenmeno de la soldadura.
Estas reglas de juego relacionan las variables de ingreso de un proceso
constructivo con soldadura, la forma en que interaccionan y los resultados de
esa interaccin.
Por lo tanto si sabemos que variables controlar y la ciencia de la soldadura nos
ha permitido comprender el fenmeno de la misma (al menos de manera
parcial pero suficiente), entonces podemos predecir los resultados y si
41
podemos hacer esto y queremos buenos resultados, necesitaremos
bsicamente conocer las variables de ingreso y las reglas de este juego.
Las variables de ingreso a controlar
Diferentes autores u organizaciones identifican variables de ingreso a controlar.
Diferentes programas de AWS (American Welding Society) considera que estas
variables son las siguientes:
Los materiales de construccin.
El diseo de la unin soldada.
El procedimiento de soldadura.
La forma de aplicar la soldadura.
El programa de inspeccin que establezca.
As, la inspeccin visual es una operacin que tiene como objetivo controlar
estas variables durante todo el proceso productivo. Ahora describir
rpidamente cada variable.
Los materiales de construccin utilizados incluyen al material base, material de
aporte, materiales de respaldo, fundentes, etc. La inspeccin visual verificara
que estos cumplan las especificaciones requeridas y que su estado de
suministro conservacin o mantenimiento sea apropiado.
El diseo de la unin soldada corresponde a la forma geomtrica en la que se
disponen los elementos para poder soldarlos. Idealmente este diseo es
propuesto por el fabricante y aprobado por el diseador. Muchas veces puede
ser mal propuesto entonces el inspector visual puede tener un rol importante en
la deteccin temprana del problema.
42
El procedimiento de soldadura es un documento escrito que establece como se
van a combinar las distintas variables involucradas en la fabricacin de
determinado tipo de unin soldada. Constituye la receta o la gua que el
personal de construccin debe seguir para obtener resultados satisfactorios.
Toda unin soldada a ser fabricada debe tener un procedimiento de soldadura
asignado y el personal que ejecute la construccin debe ceirse estrictamente
al procedimiento de soldadura establecido.
La capacidad de un procedimiento de soldadura de obtener resultados
satisfactorios (de acuerdo a las especificaciones de construccin establecidas
contractualmente) se mide durante la calificacin del procedimiento de
soldadura, labor que se realiza antes de haber realizado la construccin y que
es de responsabilidad del constructor. Una vez calificados los procedimientos
los procedimientos de soldadura se vuelve parte de las especificaciones y parte
de la labor del inspector visual de soldaduras es verificar su cumplimiento.
La forma de aplicar la soldadura esta relacionada a la capacidad de seguir el
procedimiento de soldadura y al control de diversas variables que tambin
pueden afectar el resultado obtenido. Un buen procedimiento no garantiza
buenos resultados as como una buena receta no garantiza un buen plato. Se
necesita tambin personal calificado con herramientas adecuadas para obtener
el objetivo deseado. Los soldadores son responsables de la aplicacin de
soldadura. Los soldadores deben haber pasado una prueba de calificacin para
verificar sus habilidades en determinada configuracin para determinados
materiales y dentro de determinadas condiciones. Este proceso de verificacin
de habilidad tambin es responsabilidad del constructor.
43
Cundo controlar?
Sabemos que controlar si supiramos cual es el momento adecuado de
hacerlo, nuestra herramienta (la inspeccin visual) seria ms poderosa an.
Ahora veamos como podemos dividir temporalmente el proceso productivo.
Son los siguientes:
Fase A: Revisin inicial.
Fase B: Chequeos pre-soldadura.
Fase C: Chequeos durante la soldadura.
Fase D: Chequeos posteriores a la soldadura.
Solo durante la Fase C el arco esta encendido. As la inspeccin visual abarca
temporalmente todas las actividades que rodean y tambin aquellas que estn
inmersas de manera directa en la ejecucin de las uniones soldadas. Por lo
tanto la calidad de una unin soldada se planea desde el escritorio (Fase A) y
definitivamente no es resultado del azar.
Si pudiramos resumir actividades de inspeccin en funcin a la informacin
entregada por manuales y cursos al respecto, podramos establecer la
siguiente lista de actividades por fase:
Fase A:
Revisar orden de compra, contrato, especificaciones, cdigos y dibujos.
Desarrollar los planos de inspeccin en funcin a lo requerido por las
especificaciones.
Revisar los planes de calidad existentes.
Revisar procedimientos de soldadura calificados; verificar si se requiere
nuevas calificaciones.
44
Revisar calificaciones de soldadores y su vigencia, verificar si se requiere
nuevas calificaciones.
Establecer un sistema de documentacin de inspeccin, de reporte y
manejo de no conformidades.
Crear un programa de accin correctiva.
Publicar un sistema de identificacin de productos no conformes.
Fase B:
Verificar condicin de equipos y accesorios
Verificar conformidad del material base y material de aporte con las
especificaciones.
Verificar posicionamiento de los miembros y de las juntas.
Verificar preparacin de la junta, alineamiento limpieza.
Verificar mantenimiento del alineamiento.
Verificar temperatura de precalentamiento.
Fase C:
Verificar cumplimiento del procedimiento de soldadura.
Verificar calidad y ubicacin de los pases de soldadura.
Verificar secuencia de aplicacin.
Verificar temperatura y limpieza inter-pase.
Verificar aplicacin de escarbado de raz.
Monitorear la aplicacin de ensayos no destructivos.
Fase D:
Verificar apariencia y sanidad.
Verificar dimensiones.
45
Verificar precisin dimensional.
Monitorear la accin de ensayos no destructivos.
La inspeccin visual esta lejos de ser la simple observacin de soldaduras
terminadas para estimar su calidad. Ese es un concepto equivocado. La
inspeccin visual es una secuencia de operaciones que tiene como fin asegurar
la calidad de las uniones soldadas fabricadas.
TINTES PENETRANTES (PT)
En trminos generales, el ensayo de lquidos penetrantes revela
discontinuidades superficiales mediante la afloracin de un medio penetrante
contra un fondo contrastante coloreado. Esto se logra mediante la aplicacin de
un penetrante (generalmente un lquido) sobre la superficie limpia de la pieza a
ensayar. Una vez que se deja permanecer al penetrante sobre la superficie
durante una cantidad de tiempo de penetracin, ste va a infiltrarse adentro de
Cualquier abertura superficial. A continuacin se remueve el exceso de
penetrante y se aplica un revelador que saca al penetrante que permanece en
las discontinuidades. Las indicaciones resultantes son mostradas en contraste
y magnifican la presencia de la discontinuidad de manera que pueden ser
interpretadas visualmente.
Hay dos maneras bsicas en las que pueden ser agrupados los penetrantes;
Especficamente, por el tipo de indicacin producida, y por el mtodo de
remocin del penetrante en exceso. Las dos indicaciones del penetrante son
visibles y fluorescentes. La marca visible (generalmente roja) produce un color
rojo vvido contra un revelador blanco cuando se ve bajo luz blanca. El
penetrante fluorescente produce una marca fluorescente verdosa contra un
46
fondo luminoso cuando es observada bajo luz ultravioleta (negra). Debido a
que el ojo humano puede percibir ms fcilmente una marca fluorescente que
una marca visible, puede resultar un mtodo de ensayo ms sensible el uso de
un penetrante fluorescente. La segunda categora en la que son clasificados los
penetrantes se refiere al mtodo mediante el cual el penetrante en exceso es
removido de la superficie. Pueden ser removibles mediante agua, solvente o
post-emulsionable. Los penetrantes removibles mediante agua contiene un
emulsificador que permite al penetrante aceitoso se levantado con una baja
presin del spray de agua. Los penetrantes removibles mediante solvente
requieren un solvente para remover al penetrante del objeto a ensayar. Los
penetrantes post-emulsionables son removidos agregando un emulsificador
despus del tiempo de penetracin.
El primer paso involucrado en la realizacin del ensayo de lquidos penetrantes
es limpiar cuidadosamente la superficie del objeto a ensayar. Debido a que el
ensayo de lquidos penetrantes es usado para revelar discontinuidades
superficiales, este paso es extremadamente importante. Si cualquier cosa est
bloqueando la abertura de cualquier discontinuidad hacia la superficie, va a
impedir que el penetrante entre por esa abertura; y como consecuencia, la
discontinuidad no va a ser revelada. El objeto a ensayar debe estar libre de
polvo, aceite, humedad, pintura, etc. Una vez que la superficie est bien limpia
y seca, el penetrante es aplicado. En piezas grandes, el penetrante puede
aplicarse mediante un spray o un pincel. Debe permitirse que el penetrante
permanezca sobre la superficie de ensayo por un periodo de 5 a 30 minutos, y
este tiempo es conocido como el tiempo de penetracin. La cantidad exacta de
47
este tiempo de penetracin depende de las recomendaciones del fabricante del
penetrante, de temperatura de la pieza y del tamao de las discontinuidades en
cuestin. La accin capilar que provoca que los lquidos sean empujados
adentro de pequeas ranuras. Siguiendo el tiempo de penetracin prescrito, la
superficie del objeto a ensayar es limpiada cuidadosamente del exceso de
penetrante. Una vez que el exceso de penetrante ha sido removido, es aplicado
el revelador. Puede ser un polvo seco o un polvo suspendido en un lquido
voltil que se evapore rpidamente, dejando al polvo sobre la superficie. Es
importante que el revelador sea aplicado en una capa fina y uniforme. Una
capa fina de revelador puede marcar indicaciones muy pequeas. La
sensibilidad del ensayo de lquidos penetrantes depende del tamao de las
partculas del polvo del revelador como as tambin del espesor de la capa del
revelador sobre la superficie de ensayo. Partculas de gran tamao y capas
gruesas de revelador van a tender a disminuir la sensibilidad del ensayo de
lquidos penetrantes. La indicacin de una discontinuidad puede ser evaluada
hasta donde es considerada una condicin perjudicial. Cuando se usa un
penetrante visible, la evaluacin es realizada bajo luz blanca mientras que con
el uso de penetrante fluorescente va a requerir que la evaluacin sea realizada
bajo una luz ultravioleta (negra) en un rea oscurecida. Se pueden obtener
muchas ventajas por el empleo del mtodo de ensayos de lquidos penetrantes.
Primero, el uso de lquidos penetrantes no est limitado al ensayo de objetos
metlicos. Cualquier material no poroso puede ser ensayado mediante este
mtodo para detectar la presencia de discontinuidades superficiales. Y puede
ser aplicado a materiales no magnticos cuando otras tcnicas no son
48
aplicables. El proceso es fcilmente transportable, especialmente los
removibles mediante solvente. Para este mtodo, hay latas de aerosol de
penetrante, y revelador que pueden ser llevados a cualquier lugar de ensayo.
Dependiendo del tipo de sistema penetrante usado, el equipo requerido puede
ser mnimo, permitiendo el uso del ensayo de lquidos penetrante sin un costo
excesivo comparado con otros mtodos de ensayo. Uno de las limitaciones
ms importantes del ensayo de lquidos penetrantes es que no detecta
discontinuidades sub-superficiales. Tambin es desechado porque lleva
demasiado tiempo cuando se lo compara con otros ensayos como el de
partculas magnetizables. La condicin superficial de la pieza a ensayar tiene
un efecto significativo sobre la confiabilidad de este ensayo, de manera que la
limpieza requerida para ciertos casos puede ser muy grande. Tambin debe
limpiarse la pieza a ensayar despus de un el ensayo se realiz. Cuando se
ensayan superficies rugosas, irregulares que son las que generalmente se
presentan como resultado de una soldadura, la presencia de indicaciones no
relevantes hacen que su interpretacin sea muy difcil. El equipamiento
requerido para realizar el ensayo de lquidos penetrantes es muy simple y
puede consistir solamente del penetrante, el revelador, el removedor y, si es
requerido, el emulsificador.
3.4 DETERMINACION DEL TIPO DE REPARACIONES
Una inspeccin y examen minuciosos de los requisitos de carga de la pieza
servirn como gua para escoger el tipo de reparacin. Una agrietacin por
fatiga podra ameritar un enfoque distinto al de una pieza daada por una
49
sobrecarga temporal. Se podra reparar un miembro agrietado aadiendo una
placa doblada o acanalando la agrietacin y volvindola a soldar.
Se utiliza un enfoque totalmente distinto al reparar piezas desgastadas.
Normalmente se deposita una capa de soldadura sobre las piezas desgastadas
en donde no se coloco soldadura durante la fabricacin original. Esto tambin
puede hacerse sobre una capa de soldadura de reparacin previamente
depositada. Una seleccin cuidadosa de los materiales y procedimiento de
soldadura es necesaria para depositar la capa ms til.
Algunas reparaciones podran requerir empalmar una placa o miembro nuevo.
La planificacin cuidadosa y el secuenciado de la soldadura evitaran la
creacin de deformaciones en estos casos. Los metales de base y los
procedimientos de empalme deben ser consistentes con la construccin
original de la pieza.
EVALUACION DE LAS REPARACIONES
El enfoque para las reparaciones involucra la revisin de numerosos factores
para poder hacer una reparacin por soldadura satisfactoria algunos de los
factores a considerar incluyen:
1. Se esta reparando una grieta por fatiga o una por sobrecarga?
2. Se esta reparando una pieza que necesita refuerzo en las zonas
desgastadas?
3. Se necesitan hacer soldaduras extensas que requieren un soldador de
alambre?
4. Cules son los requisitos de precalentamiento y post calentamiento?
5. Causara la reparacin deformaciones inaceptables?
50
6. Ser necesario usar andamios?
7. Se necesitara el uso, y por tanto el pedido de un material de relleno
especial?
8. Puede colocarse la pieza en una superficie plana para soldarla o ser
necesario efectuar una soldadura fuera de posicin?
Una vez considerados todos estos criterios determinamos las reparaciones a
realizar en el cucharn que son las siguientes:
- Arenado general del componente.
Parte superior del cucharn y orejas principales
- Rellenar desgaste de los laterales de las orejas principales; totales 9 orejas
Superiores y 02 frontales.
- Rellenar, alinear y rectificar los asientos de los bujes, instalar bujes nuevos y
Soldar los anillos de seguridad correspondientes.
- Inspeccionar y reparar rajaduras en la estructura y bases de las orejas.
Parte del labio del cucharn. (Acero austentico al manganeso)
- Retirar los adaptadores de dientes.
- Inspeccionar y reparar rajaduras en general en la estructura del labio.
- Rellenar desgaste a lmite nuevo de la parte frontal del labio, los asientos de
los Adaptadores y rectificar desgaste de las caras de los agujeros porta cuas.
- Probar el ajuste con plantilla y adaptadores nuevos.
- Rellenar desgaste a lmite nuevo de toda la superficie de las caras interior y
exterior del labio.
- Retirar, habilitar e instalar nuevo kit de revestimiento de las caras interior y
exterior del labio.
51
- Instalar nuevo juego de adaptadores, dientes, entre dientes y protectores
laterales.
Parte del interior del cucharn, piso, laterales, techo y latchkeeper.
- Inspeccionar y reparar rajaduras en general en el piso, laterales, el techo y
latchkeeper del cucharn.
- Retirar, habilitar en instalar plancha base del piso, esquineros y laterales del
Cucharn. (Por condicin)
- Retirar, habilitar e instalar nuevos cajones porta amortiguadores.
- Retirar, e instalar nuevo kit de revestimiento en plancha de carburo de cromo
de pulg. Segn formato estndar para cucharn P&H4100A std.
- Retirar, habilitar e instalar, plancha estructural, de proteccin y platinas de
refuerzo del techo del cucharn.
- Rellenar a lmite nuevo la estructura del latchkeeper, y habilitar e instalar
planchas de desgaste en la cara superior e inferior del latchkeeper.
- Habilitar e instalar rampa de proteccin del latchkeeper segn plano.
- Inspeccionar y reparar rajaduras en general en el piso, laterales, el techo y
latchkeeper del cucharn.
Parte inferior y laterales exteriores del cucharn.
- Inspeccionar y reparar rajaduras en general en la zona de los muertos, los
laterales exteriores y el taln del cucharn.
- Retirar, habilitar e instalar el kit de revestimiento del final del labio e inicio de
los muertos.
- Retirar, habilitar e instalar los muertos con desgaste severo, recuperar el resto
mediante relleno y proteger el perfil de los mismos con barras de carburo de
52
tungsteno.
- Retirar, habilitar e instalar el kit de revestimiento del taln del cucharn.
- Retirar, habilitar e instalar nuevo kit de revestimiento de los laterales
exteriores del cucharn.
- Tapa del cucharn.
- Reparar ambos brazos de las bisagras. (Critico)
- Rellenar desgaste en los laterales de las orejas porta bujes.
- Rellenar, alinear y rectificar los asientos de los bujes e instalar bujes
nuevos.
- Retirar, habilitar en instalar plancha base del piso y taln de la tapa y
respectivo kit de revestimiento de desgaste.
- Retirar, habilitar e instalar nuevo kit de refuerzos en la estructura parte
posterior de la tapa.
- Reparar rajaduras en la estructura de la tapa.
- Rectificar desgaste en el interior del tnel porta barretn y accesorios.
- Arco del cucharn
- Reparar rajaduras en la estructura del arco.
- Rellenar desgaste en las caras laterales de las orejas posteriores del arco.
- Rellenar, alinear y rectificar los asientos de los bujes de las orejas.
- Reemplazar tramos de planchas en la estructura del arco.
- Ecualizador.
- Reparar rajaduras en la estructura del ecualizador.
- Rellenar y rectificar los perfiles y canal porta cable de las medias lunas.

53
CAPITULO IV
SELECCIN DEL PROCESO DE SOLDADURA
4.1 PROCESOS DE SOLDADURA POR ARCO (SMAW)
4.1.1 CARACTERISTICAS DEL PROCESO
El proceso consiste en el establecimiento de un arco voltaico entre la
pieza y el extremo de un electrodo, consistente en un alambre de hierro
revestido de materias orgnicas e inorgnicas aglutinadas con silicatos
alcalinos, que cumplen funciones especficas para mejorar el arco y las
propiedades del metal de soldadura. Ver Fig.4.1
4.1.2 FUENTES DE PODER
El equipo de soldadura es muy sencillo, consiste en la fuente de poder, la pinza
porta electrodo, la conexin de masa y los cables.
La fuente de poder debe presentar la caracterstica de intensidad constante,
para que la corriente de soldadura se vea poco afectada por las variaciones de
la longitud del arco.
Para la soldadura en corriente continua, se utilizarn transformadores -
rectificadores o generadores, para la soldadura en corriente alterna se utilizan
transformadores.

FIGURA 4.1: EQUIPO DE SOLDEO
54
Para la seleccin adecuada de la fuente de poder se deber tener en cuenta al
electrodo que se va a emplear, de forma que pueda suministrar el tipo de
corriente (cc o ca), rango de intensidades y tensin de vaco que se requiera.
Los electrodos bsicos necesitan mayores tensiones de vaco en comparacin
con los electrodos de tipo rutilo y celulsicos.
Salvo para algunos tipos de electrodos especficos, los bsicos requieren
corriente continua, mientras que los de los dems tipos de revestimiento
pueden ser empleados indistintamente con corriente continua o alterna.
4.1.3 VENTAJAS Y PRINCIPALES APLICACIONES
Ventajas:
El equipo de soldadura es relativamente sencillo, verstil, de bajo costo y
portable.
El metal de aporte y la proteccin durante el soldeo provienen del propio
electrodo revestido, sin necesidad de gases adicionales o fundentes.
Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos con
proteccin gaseosa.
Se puede operar en cualquier posicin, en espacios abiertos confinados.
Es aplicable a la mayora de los metales y aleaciones de uso normal.
Es aplicable para una gran variedad de espesores.
Limitaciones:
Es un proceso lento, por la baja tasa de deposicin y por la necesidad de retirar
la escoria.
Requiere gran habilidad de parte del soldador.
55
No es aplicable a metales de bajo punto de fusin ni a metales de alta
sensibilidad a la oxidacin.
No es aplicable a espesores menores a 1,5 2 mm.
Aplicaciones
Mayoritariamente utilizado en soldaduras de produccin cortas, trabajos de
mantenimiento, y reparacin, en construcciones de campo,
4.1.4 POSICIONES APLICABLES
Es ampliamente utilizado en la construccin naval, de mquinas, estructuras,
tanques, y esferas de almacenamiento, puentes, recipientes, a presin,
calderas, refineras de petrleo, oleoductos, y gasoductos, y en cualquier otro
tipo de trabajo similar, facilitando efectuar soldaduras en toda posicin.
4.1.5 MATERIALES SOLDABLES / ESPESORES
La mayor parte de las aplicaciones son en rangos de espesores de entre 3 a 38
mm. El proceso es aplicable a aceros al carbono, aceros aleados, inoxidables,
fundiciones y metales no ferrosos tales como el aluminio, cobre, nquel y sus
aleaciones.
4.1.6 VARIABLES DEL PROCESO
A) El dimetro del electrodo
Los parmetros de los que depende la seleccin del dimetro del electrodo son
la posicin, el espesor del material y el tipo de unin. En general, se deber
seleccionar el mayor dimetro posible que asegure los requisitos de aporte
trmico y que permita su fcil utilizacin.
El aporte trmico depende de la intensidad de corriente, la tensin del arco y la
velocidad de desplazamiento
56
B) Intensidad de soldadura
El rango de intensidades con que opera un electrodo es dependiente de su
dimetro.
La intensidad de soldadura depende de la posicin de soldadura, de los
espesores de los materiales a soldar, de la penetracin deseada, de las
caractersticas del recubrimiento y de los posibles defectos que se desean
evitar.
C) Longitud del Arco
La longitud del arco regula la tensin del mismo. Al alterar la longitud, variamos
el ancho de la soldadura. A mayor longitud, aumentamos la tensin,
aumentando tambin el calor aportado y aumentamos el ancho del cordn.
D) Velocidad de desplazamiento
De la velocidad de desplazamiento tambin depende el calor aportado. Una
adecuada velocidad de desplazamiento permite un depsito de metal de
caractersticas regular y una sobremonta sin excesos ni carencias.
E) Orientacin del electrodo.
El electrodo puede encontrarse orientado hacia delante del sentido de
desplazamiento o hacia atrs. Ello depende de la posicin de la soldadura.
4.1.7 EL ELECTRODO
4.1.7.1 EL REVESTIMIENTO DE LOS ELECTRODOS
El revestimiento de los electrodos, compuesto por una mezcla de materias
primas en polvo, aglutinadas con silicatos alcalinos, tienen las siguientes
funciones:
Promover el encendido del arco.
57
Facilitar la conduccin elctrica del arco y su estabilidad.
Proveer de una atmsfera gaseosa para proteger el arco y la pileta del
oxigeno y del nitrgeno del aire.
Aportar los elementos que equilibran los procesos fsicos qumicos del arco.
Constituir una aislacin elctrica del alambre de tal manera de poder dirigir
el arco.
Proveer escoria para complementar la proteccin del metal de soldadura,
refinarlo y contribuir a su control durante soldadura.
Mejorar las condiciones de viscosidad y tensin superficial del metal en
estado lquido de manera de asegurar una buena transferencia del metal de
aporte y su mezcla con el metal base.
Aportar los elementos constituyentes de la escoria de manera de hacerla
ms activa respecto al afino y proteccin del bao de fusin.
Aumentar la velocidad de fusin.
Actuar como medio de transferencia de aleantes, desoxidantes, y polvo de
hierro.
Aportar elementos de aleacin al bao de fusin.
4.1.7.2 FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO
Para poder comprender claramente el fenmeno de la soldadura elctrica es
necesario precisar con mayor detalle el papel importante que juega el
revestimiento de los electrodos, y que puede ser clasificado en tres roles:
metalrgico, elctrico y fsico-mecnico.
A. Funcin metalrgica del revestimiento
58
El electrodo se utiliza para realizar una junta soldada en el metal base; por lo
tanto debe obtenerse el metal fundido que responda a caractersticas bien
determinadas.
1. Proteccin gaseosa
Hay materiales en los revestimientos que por combustin y/o descomposicin
en el arco elctrico proveen de una atmsfera gaseosa protectora que no
permite el contacto de los elementos del aire con el metal fundido.
2. Proteccin mecnica
Se produce debido que la velocidad inicial de fusin del revestimiento es menor
que la del alambre, provocndose un entubado de este dentro del
revestimiento, el que acta como protector mecnico de la gota en estado
liquido.
3. Proteccin por la escoria
En las operaciones metalrgicas el papel fundamental de las escorias es
absorber ciertas impurezas del metal.
4. Aporte de elementos de aleacin
A pesar del corto tiempo de contacto entre el metal depositado en estado
lquido y la escoria, el aporte de elementos de aleacin por medio del
revestimiento, no es despreciable.
B- Funcin elctrica del revestimiento
El encendido y la estabilidad del arco de soldadura depende de la ionizacin de
su atmsfera y esa ionizacin puede estar favorecida por la introduccin en el
revestimiento de sustancias de bajos potenciales de ionizacin. El potasio y el
sodio tienen bajos potenciales de ionizacin (4.1 y 5.1 eV respectivamente),
59
mientras que el flor tiene 18 eV. Por lo tanto en aquellos casos en que es
necesario un contenido elevado de fluoruro de calcio, por su positivo efecto
metalrgico, debe compensarse con suficiente sales de potasio y/o sodio con el
fin de obtener un arco estable. La composicin del revestimiento determina,
Por su accin elctrica, la naturaleza de la corriente apta para el soldeo (CC o
CA) y la polaridad en corriente continua.
C- Funcin fsica y mecnica
El revestimiento influye sobre la facilidad en la operacin de soldadura.
Mediante la composicin del revestimiento se puede:
1. Influir sobre la forma del depsito del electrodo.
2. Influir sobre la penetracin.
3. Hacer posible la soldadura en toda posicin.
4. Evitar un arco errtico.
5. Ayudar a la transmisin del calor al metal.
4.1.7.3 COMO AFECTA A LA SOLDADURA EL REVESTIMIENTO
Los recubrimientos producen una afectacin sobre los siguientes factores:
I ) La calidad de la soldadura:
Metal de soldadura con propiedades. Mecnicas correctas (desoxidacin.
purificacin)
Libre de defectos (fisuracin, porosidad, socavado, escoria, etc.) adecuada
terminacin superficial (resistencia. a la fatiga) adecuada penetracin
(resistencia de la junta, etc.)
Ausencia de salpicado (economa, terminacin)
Resistencia a la humedad (fisuracin, porosidad)
60
Ausencia de sobre calentamiento (perdida de las propiedades del
recubrimiento)
posibilidad de agregado de aleantes (propiedades del metal de soldadura)
2) La operacin de soldadura:
estabilidad del arco, y facilidad de arranque
facilidad de manipulacin y control de la escoria
facilidad de remocin de escoria
resistencia del recubrimiento
ausencia de humos txicos
3) La economa
alta velocidad de deposicin
4) Condiciones de operacin:
posiciones de soldadura
tcnica de soldeo
Se debe tener en cuenta tambin que no solo la composicin qumica de los
constituyentes del revestimiento afectan el comportamiento del electrodo, sino
tambin su grado de divisin (por Ej. partculas muy gruesas pueden dar lugar
a partculas parcialmente fundidas u otro tipo de segregacin), el modo de
procesamiento (por ej. temperatura de horneado), y el origen (por ej. contenido
de P en los minerales).
61
4.2 SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW)
4.2.1 CARACTERISTICAS DEL PROCESO

4.2.2 FUNDAMENTOS DEL PROCESO
El arco elctrico se genera entre un alambre desnudo, alimentado en forma
continua y la pieza a soldar. La proteccin del arco se efecta por medio de un
fundente granulado que se alimenta a travs de una tolva y que cubre
totalmente el arco haciendo innecesaria la proteccin de la vista. Dicho
fundente se funde por el calor del arco formando una proteccin gaseosa
eficiente y proveyendo elementos desoxidantes y eventualmente elementos de
aleacin al bao metlico.
Tanto el alambre como el fundente deben tener una composicin qumica
adecuada para que, en combinacin, conformen un cordn de soldadura que
cumpla con los requisitos exigidos.
FIGURA 4.2: REPRESENTACION ESQUEMATICADEL PROCESO DE SOLDEO POR ARCO SUMERGIDO
62
Es de aplicacin para la fabricacin de caeras (electrodo simple y mltiple), la
fabricacin naval (tpico es el uso de electrodo mltiple con respaldo), la
construccin de estructuras, recipientes de presin (soldaduras de unin y de
plaqueado).
4.2.3 CARACTERISTICAS E IMPLICANCIA
Se utiliza para la soldadura con altas corrientes (200-1OOOA), no produce
salpicado ni contaminacin atmosfrica. Posee una alta eficiencia trmica,
alta penetracin y alta velocidad de deposicin (sin molestia al operador por
radiacin del arco, pero requiere mayor control para el seguimiento de junta).
Suelda en posicin bajo mano, horizontal, y vertical en filetes. El consumo de
fundente es proporcional al del electrodo, produce escoria lquida que protege
y conforma la pileta dando soldaduras de excelente terminacin superficial.
4.2.4 EQUIPAMIENTO

FIGURA 4.3: EQUIPO PARA EL SOLDEO POR ARCO
SUMERGIDO
63
El equipo necesario es complejo, requirindose los siguientes elementos:
Una fuente de energa elctrica de corriente continua alterna, de tensin
constante o corriente constante.
Un devanador que alimente el alambre en forma contina por medio de un
mecanismo de traccin similar al utilizado en MIG-MAG.
Una tolva que alimente el fndente.
Un mecanismo de traslacin que desplace, con velocidad regulable, alambre y
fundente en forma automtica, a lo largo de la junta a soldar.
La automatizacin del proceso permite trabajar con altas intensidades de
corriente (hasta 1200 Amperes) lo cual disminuye considerablemente los
tiempos completos en soldar una junta, comparado con los dems procesos de
soldadura elctrica.
Las principales son la corriente, el voltaje, la velocidad de soldadura; la
extensin del electrodo (stickout), el dimetro de alambre, la polaridad y la
altura de capa de fundente.
La corriente afecta la penetracin es regulada por la densidad de corriente, y la
velocidad de aporte en forma directa.
El voltaje afecta el contorno y la forma, la dilucin, la altura de la sobremonta y
el consumo de fundente (en el caso de fundentes activos afecta la
composicin de la soldadura).
La velocidad afecta el tamao del cordn, que es inversamente proporcional a
la velocidad. La alta velocidad reduce la penetracin y el ancho e incrementa la
probabilidad de porosidad. A alta velocidad el voltaje debe ser ms bajo para
64
evitar soplo magntico. Con alto voltaje y baja velocidad se puede producir un
formato de cordn susceptible de fisuracin en caliente.
La extensin del electrodo (stickout) influye en el precalentamiento del
electrodo. La penetracin disminuye y la velocidad de deposicin aumenta al
aumentar el stickout. Resulta muy apropiado para plaqueados. Se utiliza
normalmente una extensin de 25-30mm para aceros al C y 20-25mm para
aceros inoxidables.
La polaridad. Con corriente continua electrodo positivo se obtiene una mayor
penetracin, mejor terminacin y forma de cordn, mayor resistencia a la
porosidad y mejor terminacin superficial. Con corriente continua electrodo
negativo se utiliza para limitar la dilucin a causa de la menor penetracin
obtenible.
4.2.6 CONSUMIBLES
4.2.6.1 FUNDENTES
Los fundentes pueden ser descriptos o clasificados segn su composicin
qumica, ndice de basicidad, mtodo de fabricacin, o aplicacin.
El "calcium silicate" con alto contenido de SiO2 permite altas corrientes, sin
embargo no es recomendado para soldaduras multipasadas por aportar Si que
puede llegar a producir fisuracin, adems las soldaduras son relativamente
de baja tenacidad.
El "manganeso-silicato" con alto contenido de MnO y SiO2 es apto para alta
velocidad, tolerante a chapas oxidadas, transfiere Mn (tambin Si) por lo cual
se combina con electrodos bajos en Mn.
65
Los que contienen almina permiten altas corrientes, el de caractersticas
bsicas (bajo SiO2) produce soldaduras ms bajas en O y no transfiere Si ni
Mn.
Los bsicos,"basic fluorides", son aquellos de bajo SiO2 y gran proporcin de
CaO, MgO, F2Ca, y A1203.
4.2.6.2 ELECTRODOS
Presentan la superficie cubierta de cobre (no en aplicaciones nucleares) para
proteccin y contacto elctrico con la boquilla.
Los de dimetros de 5 a 8mm o ms cubren un amplio rango de corriente. Los
menores dimetros producen mayor penetracin.
La seleccin se realiza de acuerdo a la composicin del metal base y
considerando la actividad del fundente.
En casos especiales por ej. Aceros muy aleados se refuerza la cantidad de
aleantes va fundente. Para aceros al C existen electrodos con 0; 5; 1; 1,5; y
2% Mn, correspondiendo a mayor % de Mn, una mayor resistencia.
Un fundente activo en Mn debe combinarse con un electrodo de bajo Mn y
viceversa. El agregado de Mo por Ej. 0,5% agrega resistencia y tenacidad, y el
agregado de 1% Ni (tambin el B) mejora el impacto a bajas temperatura.
Existen tambin con Cr-Mo para la soldadura. de aceros de baja aleacin, etc.
El contenido de impurezas como el S y P est limitado. Estas impurezas
pueden provenir del alambre, del fundente y/o del material base.
4.2.6.3 SELECCIN DE CONSUMIBLES
Entre las consideraciones a tener en cuenta figuran:
66
La alta dilucin caracterstica del proceso, que puede llegar a 70% en pasadas
de raz, y crea una soldadura con distinto tenor de aleantes, con consecuencia
en las propiedades.
El alto calor aportado, que en pasadas de mucho aporte, pueden producir
menores resistencia y tenacidad en el metal de soldadura y menor tenacidad
en la ZAC.
La actividad del fundente puede proveer un aporte de Mn (por Ej. de alto MnO).
Otros pueden proveer alto contenido en SiO2, incrementan el Si y bajan el C
dando un alto nivel de O y por lo tanto alto contenido de inclusiones.
Los bsicos prcticamente no aportan Si, remueven poco C, remueven S.
Los factores econmicos consideran la velocidad de soldadura y el nivel de
deposicin, la facilidad de remocin de escoria, la capacidad de aplicacin en
superficies oxidadas. Estas caractersticas estn controladas por el tipo de
fundente.
Es posible la soldadura con un procedimiento de dos alambres en tandem que
incrementa el nivel de deposicin, o la adicin de polvo de Fe que tiene el
mismo efecto
La geometra y terminacin superficial dependen de los parmetros operativos
y de las propiedades de la escoria (viscosidad, tensin superficial). Por ej. en
soldadura de tuberas la ausencia de socavado es esencial.
4.2.6.4 PROPIEDADES OBTENIBLES
De todas las propiedades mecnicas obtenibles, la tenacidad es la ms
comprometida ya que depende del mayor nmero de factores y comprende
tenacidad a la fractura frgil y dctil (clivaje y coalescencia de micro cavidades)
67
La fractura frgil est asociada a la micro estructura y la tensin de fluencia,
sobre lo cual influyen la composicin qumica y la velocidad de enfriamiento
(ciclo trmico). El fundente es uno de los factores a ser considerado
conjuntamente con la composicin qumica del metal base y el electrodo y el
procedimiento de soldadura (corriente, voltaje, velocidad., precalentamiento,
etc.).
En el caso de aceros al carbono de baja resistencia, la ferrita pro eutectoide
puede dar la tenacidad adecuada, mientras que para aceros de alta tensin de
fluencia una estructura fina de ferrita acicular es lo indicado. El Mn, Ni, Mo, B,
etc. promueven ese tipo de micro estructura. Hay elementos que en ciertas
cantidades por ej. Nb con Mo, o V, pueden afectar la tenacidad al efectuar
tratamiento trmico de alivio de tensiones.
Por arriba de la temperatura de transicin dctil - frgil, la alta tenacidad va
asociada a la resistencia a la coalescencia de micro cavidades y al bajo
contenido de inclusiones. La fractura dctil se gobierna bsicamente con
fundentes bsicos que dan niveles de oxgeno del orden de 0,02 a 0,03 % y
remueven el azufre, y con chapa y electrodos de bajo tenor de impurezas. La
calidad de los constituyentes del fundente tambin tiene su influencia.
La transicin entre dctil y frgil depende de la resistencia del material a estos
dos tipos de fractura, y de la variacin de la fluencia con la temperatura. Por lo
tanto baja temperaturas de transicin pueden obtenerse con los aleantes
adecuados y simultneamente una alta tenacidad a la fractura dinmica
(charpy) y buenas propiedades fractomecnica con un metal limpio.
68
La tenacidad de la ZAC depende de la composicin de la chapa, del calor
aportado y del tratamiento trmico pos-soldadura. Por ej. un cambio en el
fundente puede permitir una mayor deposicin, pero con mayor calor aportado
dando lugar a una menor tenacidad.
La resistencia requerida en una soldadura es en general obtenida
adecuadamente, aunque puede ser necesario cierta restriccin en el calor
aportado (por ej. aceros de baja aleacin de alta resistencia), o considerar en el
caso de aceros comunes (que poseen bajo C) si se va a aplicar un tratamiento
de normalizado, etc.
4.2.6.5 FISURACION Y OTROS DEFECTOS
Los defectos relacionados a la forma, a la falta de fusin, a las inclusiones de
escoria, y a la porosidad, generalmente se evitan con procedimientos
calificados y un adecuado control de las operaciones en trminos del control
del fundente (su manipulacin, el rehso), la preparacin de la junta, etc.
El grado de divisin del fndente tiene influencia sobre la porosidad.
La fisuracin por H se previene con adecuado secado del fundente, en
particular cuando es aglomerado, con un control de la limpieza del alambre,
con el control del calor aportado y de la temperatura de precalentamiento.
En general el arco sumergido es menos susceptible a la fisuracin por
hidrgeno que el electrodo revestido, probablemente por el mayor calor
aportado.
Cuando se produce fisuracin es ms comn en el metal de soldadura que en
la ZAC (por Ej. Chevron cracking).

69
4.3 SOLDADURA TIG (GTAW)
4.3.1.1 CARACTERISTICAS DEL PROCESO

En el proceso TIG, el calor necesario para la fusin es producido por un arco
elctrico intenso, establecido entre el electrodo de tungsteno, virtualmente no
consumible y el metal a ser soldado. El electrodo, la zona fundida, el arco y las
zonas adyacentes se protegen de la contaminacin ambiental con un gas inerte
que puede ser argn o helio.
4.3.1.2 EQUIPAMIENTO
El equipo utilizado consiste en una torcha porta-electrodo, equipada con
conductos para el pasaje del gas protector y una tobera para dirigir dicho gas
alrededor del arco.
4.3.1.3 TORCHA
FIGURA. 4.4: DESCRIPCION DEL PROCESO TIG
70
La torcha es alimentada de corriente por una fuente de poder de corriente
continua o de corriente alterna y puede, adems, estar refrigerada por agua, lo
que aumenta su capacidad de conduccin de dicha corriente.

4.3.2.1 OPERATIVIDAD Y APLICACIONES
La polaridad utilizada puede ser de corriente continua y electrodo negativo (cc
(-)), corriente continua y electrodo positivo (cc (+)), o corriente alternada. La
distribucin de calor vara en cada caso. En general cc(+) no se usa, tiene
buena accin de limpieza pero menor penetracin y mayor riesgo de
contaminacin. La limpieza se produce porque los puntos de emisin catdica
se sitan preferentemente en partculas de xido y otras impurezas, se produce
la vaporizacin de esos puntos, se rompe la capa de oxido y el xido
FIGURA 4.5: INSTALACION DE SOLDEO TIG CON PORTAELECTRODOS REFRIGERADO CON
AGUA Y CON UNIDADS DE ALTA FRECUENCIA
71
remanente que flota sobre el metal fundido se desplaza a los bordes de la
pileta.
Con corriente continua (-), y para evitar que se produzca la inestabilidad del
arco y se mantenga estable el punto catdico, el electrodo es amolado en
punta y dopado con Th o Zr para mejorar la emisividad (aumenta el rea del
punto catdico, mejora el arranque, mejora la resistencia a la contaminacin,
aumenta la capacidad de transporte de corriente). El ngulo del extremo afecta
la forma de la penetracin. Es importante en proceso automtico para obtener
resultados homogneos, y en general se recomienda: para cc(+) < 20A ~30
grados cc(-) > 20A ~60 grados cc(-)> 200A ~90-120 grados. Para corriente
alterna en general se utiliza punta esfrica.
La corriente alterna combina las ventajas de limpieza (medio ciclo positivo), con
la de penetracin y refrigeracin del electrodo (medio ciclo negativo).
El rango de corriente para cada dimetro de electrodo depende
fundamentalmente del tipo y polaridad
Las toberas o buzas tienen dimetros desde 1/4" a 3/4", las corrientes mximas
para buzas cermicas son ~250A, por arriba, y en procesos automticos se
emplean metlicas o refrigeradas.
4.3.3 CONSUMIBLES
4.3.3.1 ELECTRODOS NO CONSUMIBLES
El electrodo para este tipo de proceso requiere tener alto punto de fusin, baja
resistencia elctrica, alta conductividad trmica y capacidad de emisin de
electrones. Se utiliza tungsteno puro o aleado con oxido de torio o circonio por
su alto punto de fusin (3410 C). La aleacin le aumenta su capacidad de
72
conducir corriente y la vida til. La atmsfera de gas inerte evita su oxidacin y
disminuye la velocidad de erosin. Bajo estas condiciones, se lo considera no
consumible.
4.3.3.2 GASES
El argn es el gas utilizado en la mayora de las aplicaciones. Se provee en
tubos, en estado gaseoso y comprimido a unos 150 Kg./cm
2
. Es un gas
pesado, inerte, monoatmico, de peso atmico 40. Se obtiene de la atmsfera,
por destilacin fraccionada del aire y debe ser de una pureza de 99,95% como
mnimo. Cumple la funcin de proteger la pileta, el electrodo, y producir
atmsfera para mantenimiento del arco.
4.3.3.3 VARILLAS DE APORTE
De ser necesario material de aporte para conformar el cordn este se aplica
con una varilla, de composicin qumica similar al metal a soldar, que se
sostiene por un extremo y se hace fundir dentro de la pileta liquida, por el calor
del arco, de igual forma que en soldadura oxiacetilnica . La necesidad de
metal de aporte depende del espesor del material a soldar, del tipo de junta y
de factores metalrgicos. Las piezas de poco espesor usualmente son
soldadas sin metal de aporte.
El extremo del aporte (alambre o varilla) debe mantenerse protegido por el gas.
En muchos casos no se emplea aporte, lo cual requiere juntas muy bien
maquinadas y presentadas, sin embargo el aporte puede ser necesario para
evitar fisuracin o porosidad (en ciertos casos se requiere gas de respaldo). En
soldadura automtica el equipo cuenta con un control y ajuste de la longitud del
arco para absorber cambios por excentricidad de caos, deformaciones etc.
73
4.4 SOLDADURA MlG-MAG (GMAW; FCAW)
4.4.1 EQUIPAMIENTO
El arco elctrico se genera entre un alambre desnudo, alimentado en forma
continua y la pieza a soldar. La proteccin del arco se efecta por medio de un
gas que puede ser inerte (argn o helio) (soldadura MIG) o activo (anhdrido
carbnico o mezcla) (soldadura MAG).

Al fundir, el alambre se aporta al bao, por lo tanto debe tener una composicin
qumica tal que permite obtener las propiedades deseadas del cordn de
soldadura y proveer, adems, elementos desoxidante que garanticen la calidad
de dicho cordn. El anhdrido carbnico, utilizado para soldar acero al carbono,
debe cumplir con los siguientes requisitos:
Pureza mnima: 99,7%
Hidrogeno y nitrgeno mximo: 0,15%
Punto de roco: -359 C
FIGURA 4.6: SOLDEO POR ARCO CON GAS
74
El equipo utilizado en soldadura MIG-MAG requiere de un mayor nmero de
elementos que los procesos precedentes, segn el siguiente detalle:
a) Una fuente de energa elctrica de corriente continua, de tensin constante.
b) Un devanador que alimente el alambre en forma contina. Consta de un
mecanismo de traccin, compuesto por uno o dos pares de rodillos
comandados por un motor de corriente alterna y una caja conductora
c) Una torcha en forma de pistola, que recibe alambre a travs de un
manguerote flexible. En le extremo inferior posee un tubo de contacto, de
donde el alambre recibe la corriente de soldadura, proveniente de la fuente.
Rodeando el tubo de contacto, una tobera de cobre encauza y dirige el gas
protector. Un contacto permite gobernar la salida de alambre y gas.
d) Tubo de gas, con reductor de presin, precalentador (en caso de usar CO2)
y medidor de caudal.

FIGURA 4.7: EQUIPO PARA EL SOLDEO MIG/MAG
75

La transferencia del metal a travs de la columna del arco elctrico provee de
una mayor eficiencia del calor aportado en relacin al proceso TIG. Este
incremento de la eficiencia es parcialmente el resultado del contenido de calor
del metal sobrecalentado al pasar por el arco. El resultante de esta alta
intensidad de la fuente de calor permite una alta velocidad de soldadura, en
trminos generales de hasta cuatro veces ms veloz que la soldadura TIG.
4.4.2 TRANSFERENCIA METALICA
El MIG es un proceso de soldadura de alta densidad de corriente en el cual
toda la transferencia metlica ocurre en la forma de gotas de metal que
atraviesan el arco.
Tres tipos de mecanismos de transferencia metlica son conocidos en MIG-
MAG:
a) transferencia spray
b) transferencia globular
c) transferencia de cortocircuito
El tipo de transferencia est determinado por un nmero de factores. Los que
mayor influencia tienen son:
i. magnitud y tipo de corriente de soldadura
ii. dimetro del electrodo
iii. composicin del electrodo
iv. extensin del electrodo
v. gases de proteccin
a) Transferencia arco-spray:
76

En la transferencia por spray las gotas son iguales o menores que el dimetro
del alambre y su trasferencia se realiza desde el extremo del alambre al bao
fundido en forma de una corriente axial de gotas finas (corriente centrada con
respecto al alambre). Se obtiene este tipo de transferencia con altas
intensidades y altos voltajes. Intensidades 150 a 500 A y voltajes de 24 a 40 V.
los gases inertes favorecen este tipo de transferencia. (Ver figura 4.8)
La transferencia en spray se puede aplicar para cualquier material base pero
no se puede utilizar en espesores muy finos porque la corriente de soldeo es
muy alta. Se consiguen grandes tasas de deposicin y rentabilidad.
b) Transferencia globular:

FIGURA 4.8: TRANSFERENCIA POR ARCO SPRAY
77

Se caracteriza por la formacin de una gota relativamente grande de metal
fundido en el extremo del alambre (figura 14.9). La gota se va formando hasta
que cae al bao fundido por su propio peso. Este tipo de transferencia no suele
tener aplicaciones tecnolgicas por la dificultad de controlar adecuadamente el
metal de aportacin y porque suele provocar faltas de penetracin y sobre
espesores elevados. Parmetros tpicos: Voltaje de 20 a 35 V; intensidad 70 a
255 A.
c) Transferencia por cortocircuito:

FIGURA 4.9: TRANSFERENCIA GLOBULAR

FIGURA 4.10: CICLO DE TRANSFERENCIA POR CORTOCIRCUITO
78
Se produce por contacto del alambre con el metal depositado (figura 4.10). Se
obtiene este tipo de transferencia cuando la intensidad y la tensin de soldeo
son bajas. Se utiliza este tipo de transferencia para el soldeo en posicin
vertical, bajo techo y para el soldeo de espesores delgados o cuando la
separacin de raz es excesiva. Parmetros tpicos: Voltaje 16 a 22 V;
intensidad 50 a 150 A. Se reconoce porque el arco es corto, suele haber
proyecciones y hay un zumbido caracterstico.
Se obtiene este tipo de transferencia ms fcilmente con dixido de carbono.
Como hemos visto, tres tipos de mecanismos de transferencia metlica son
conocidos en MIG-MAG:
a) transferencia spray
b) transferencia globular
c) transferencia de cortocircuito
Dado que el tipo de transferencia est determinado por los siguientes factores,
los mismos se constituyen en las variables del proceso
i. magnitud y tipo de corriente de soldadura
ii. dimetro del electrodo
iii. velocidad de desplazamiento del electrodo
iv. extensin del electrodo
v. gases de proteccin
4.4.4 MATERIALES DE APORTE Y GASES DE PROTECCION
79
Los alambres de soldadura Mig/Mag, tienen en general la misma caracterstica
que las varillas usadas para la soldadura TIG y se proveen en dimetros que
van desde los 0,6 mm hasta 2 mm.
Los gases de proteccin pueden ser:
CO2;
Argn, Helio, o Argn + Helio;
Argn + CO2 o Helio + CO2;
Argn + Oxgeno;
Argn + Oxgeno + CO2;
Argn + Helio + CO2;
Argn + Helio + CO2 + Oxgeno
El proceso se denomina MAG cuando los gases son activos y MIG cuando los
gases son inertes.
4.4.5 VENTAJAS Y DESVENTAJAS
VENTAJAS
Puede utilizarse para el soldeo de cualquier tipo de material.
El electrodo es continuo, con lo que aumenta la productividad por no tener que
cambiar de electrodo y la tasa de deposicin es elevada. Se pueden considerar
velocidades de soldeo mucho mas elevadas que con SMAW.
Se puede realizar el soldeo en cualquier posicin.
Se pueden realizar soldaduras largas sin que existan empalmes entre
cordones, zona de peligro de intersecciones.
No se requiere eliminar la escoria puesto que no existe.
LIMITACIONES
80
El equipo de soldeo es mas costoso, complejo y menos transportable que el
SMAW.
Es difcil de utilizar en espacios restringidos, requiere de conducciones de gas,
botellas de gas de proteccin, por lo que no puede emplearse en lugares
relativamente alejados de la fuente de energa.
Es sensible al viento y a las corrientes de aire libre es ilimitada.
4.4.6 CRITERIOS DE SELECCION DEL PROCESO
Cuando seleccionamos un proceso de soldadura para una aplicacin
especfica, son varios factores los cuales afectan la productividad y la calidad
de la soldadura debe ser balanceada. Esto puede convertirse en una
complicada decisin debido a las conflictivas ventajas y desventajas las cuales
cada proceso posee en cada situacin.
Altas tasas de deposicin no es usualmente una importante
consideracin en muchos trabajos de reparacin cada proceso puede ser
rankeado en trminos de su tasa de deposicin en libras de soldadura de metal
depositado por hora. Sin embargo, hay otros factores los cuales deben ser
considerados. Como mnimo los siguientes trminos deben ser considerados
prioridad para seleccionar un proceso de soldadura.
TIPO DE METAL BASE. Algunos procesos satisfacen mejor a ciertos
materiales base que otros. El mximo aporte de calor debe ser limitado en
algunos tipos de materiales. Ejemplos de esto son: templados y revenidos,
endurecidos por envejecimiento, carburizados y otros tratamientos trmicos
especiales y materiales como el manganeso. Procesos que derivan de su
81
ventaja de alta productividad y alto aporte de calor puede ser limitado para
estas aplicaciones.
DISEO DE JUNTA Y ESPESOR. cuando aumenta el espesor de la seccin.
La productividad de la soldadura llega a ser ms importante. Si es posible, la
seleccin del proceso debe reflejara esto. La longitud o rea de la soldadura
debe tambin ser tomado en cuenta desde una productividad ms alta, el
proceso puede no tener una ventaja sobre soldaduras cortas. Ya que algunos
procesos requieren ms acceso a la raz de la junta para evitar defectos de
falta de fusin.
PROCESO APLICACIN
Soldeo por arco con electrodo revestido
(SMAW)
Tanques de almacenaje, barcos y edificios de
estructuras, puentes, maquinaria, tuberas
Soldeo con alambre tubular (FCAW) Recipientes a presin de aceros al carbono y
de baja aleacin, aceros de alta resistencia,
aleaciones resistentes al calor.
Soldeo MIG/MAG (GMAW) Igual como SMAW con adiciones de cobre,
aluminio, titanio y aleaciones de metal
refractario.
Soldeo por arco sumergido (SAW) Secciones gruesas de aceros al carbono, de
baja aleacin o aceros inoxidables.
Soldeo TIG (GTAW) Muchos metales y aleaciones. Para secciones
delgadas y donde alta calidad de soldadura
es requerida.

PROCESO SMAW GTAW GMAW FCAW SAW
CALIDAD BUENA EXCELENTE EXCELENTE BUENA EXCELENTE
TASA DE DEPOSICIN REGULAR POBRE BUENA BUENA EXCELENTE
CAMPO DE TRABAJO EXCELENTE POBRE REGULAR EXCELENTE POBRE
MANTENIMIENTO DE
EQUIPO
BAJA BAJA MEDIA MEDIA MEDIA
GASES/HUMOS ALTA BAJA MEDIA ALTA MUY BAJA
CONTROL DE APORTE DE
CALOR
EXCELENTE POBRE BUENA BUENA SATISFACT.
VISIBILIDAD DEL ARCO Y
COLOCACIN DEL METAL
DEL RELLENO
BUENA EXCELENTE SATISFACT. SATISFACT. POBRE
VARIEDAD DE METALES
SOLDABLES
SATISFACT. EXCELENTE BUENA BUENA EXACTO
TABLA 4.1: DEFINICION DEL PROCESO DE SOLDADURA
TABLA 4.2: CARTA DE COMPARACION DE PROCESOS
82
POSICIN DE SOLDADURA. la posicin de soldadura de la junta juega una
parte muy importante cuando seleccionamos un proceso, ya que muchos
procesos estn limitados a solamente pocas posiciones. Siempre que sea
posible, la junta debe ser en posicin plana, ya que la ms alta productividad y
calidad de soldadura son obtenidas cuando la soldadura es llevada a cabo en
esta posicin. Ya que muchos trabajos de reparacin son hechos sobre
grandes estructuras que no pueden ser reposicionadas y el acceso a las juntas
es limitado, use procesos de alta productividad si el material de relleno es
limitado.
CONDICIONES DE MEDIO AMBIENTE. Viento y lluvia son dos de las
condiciones tpicas que afectan la soldadura. Un viento muy pequeo puede
perturbar el gas de proteccin el cual es crtico para la alta calidad de la
soldadura protegida por gas. Esto restringe su uso fuera del ambiente
protegido. El proceso SMAW y FCAW pueden ser afectados por el viento pero
en un menor grado. Ningn proceso es tolerante a la lluvia directa. La
colocacin apropiada de lonas, u otras contenciones temporales pueden
rectificar esta situacin.
DISPONIBILIDAD DE EQUIPO. Muchos grandes talleres de soldadura tienen
acceso a equipo de soldadura requerido en esta discusin de procesos. Hay
veces, sin embargo, cuando nuevo equipo debe ser evaluado para determinar
si hay un balance entre el incremento de la productividad o versatilidad y el
costo inicial de equipo y entrenamiento.
RESUMEN. La figura carta de comparacin de procesos, es una gua de
comparacin general para los procesos usados ms comnmente relativo a
83
algunos de los factores discutidos anteriormente. Mientras algunas de las
relaciones son subjetivas, ellos proveen una comparacin general para muchas
aplicaciones. Esto puede ser visto de esta carta que muchos variables deben
ser tomadas en cuenta para seleccionar el mejor procedimiento de soldadura
para un trabajo dado. En la prctica la experiencia identifica con precisin el
peso de todas las variables comprometidas. Algunos factores como la altitud y
la percepcin de los soldadores a travs de un nuevo proceso cambio de
procedimiento, puede ser mas dificultoso de analizara que otros.
Para esta reparacin utilizaremos el proceso FCAW ya que se ha revisado
todos los parmetros comparativos y nos ofrece buenos resultados.

84
CAPITULO V
EVALUACION TECNICA
5.1 COMPARACION ENTRE LOS TIPOS DE SOLDADURA UTILIZADA
Debido a que el labio del cucharn es una pieza de trabajo importante,
durante la reparacin del mismo tener especial cuidado en su mantenimiento
para que cumpla con su vida til de trabajo.
Luego de haber efectuado las inspecciones de las dimensiones de los defectos
o zonas daadas por ensayos no destructivos, determinando su posibilidad de
reparacin procedemos a identificar al material base, lo cual debe hacerse
realizando un ensayo mtalogrfico, o consultando los manuales del fabricante.
Identificamos al material como un acero ASTM A-128 del cual mostramos a
continuacin sus propiedades

TABLA 5.1: COMPOSICION QUIMICA ACERO AL MANGANESO

SEGN NORMA ASTM
85
Caractersticas de Servicio: alta tenacidad
RESISTENCIA AL GOLPE SEVERO + ABRASION
Alta contraccin y dilatacin Alta dilatacin
NO SON MAGNETICOS
Punto de fusin: 1,345 C Punto C
Por efecto de la temperatura pueden fragilizarse, el fabricante recomienda usar
un electrodo de acero inoxidable de dimetro pequeo (mostrados en tabla) y
solo con las gamas de corriente de 250 a 450 A de 25 a 30V, 150 a 220 in/min.
De velocidad de alimentacin del alambre e inversin de polaridad CC.
A continuacin se muestra un electrodo de la clasificacin 309LT-1. Pero se ha
visto segn la experiencia que si bien la soldadura trabaja en forma adecuada
tiene el inconveniente de presentar deformacin plstica en las zonas del labio
donde van los adaptadores y protectores de labio como consecuencia del
trabajo que realiza, produciendo demasiado juego lo que provoca con el tiempo
de trabajo fisuras en labio.
Viendo esta situacin se opto por usar otro tipo de soldadura como es el
Teromatec OA690 y cuyas propiedades de soldadura se muestran en la figura
5.1

Norma AWS
Tipo de
electrodo
Marca
AWS A5.22 FCAW E309LT-1 J.W. Harris 0.045, 1/16 75%Ar/25%CO2
McKay 0.045, 1/16 75%Ar/25%CO2
Sandvik 0.045, 1/16 75%Ar/25%CO2
Varillas de aleacin 0.045, 1/16 75%Ar/25%CO2
E309LT-3 McKay 3/32
Varillas de aleacin 3/32
AWS A5.4 SMAW E309L-16 Varillas de aleacin 1/8, 5/32
McKay 1/8, 3/32
TABLA 5.2: MATERIAL DE RELLENO
86

FIGURA 5.1: HOJA TECNICA DE SOLDADURARA
87

Efectuamos una comparacin entre las dos soldaduras para ver su
comportamiento.
Cuando un material tiene mayor elongacin que otro se puede decir que tiene
una mayor capacidad de soportar cargas de peso y compresin.
En la grfica siguiente se da una idea de lo que es este concepto. Hay mayor
rea bajo la curva roja (zona roja) por tener mayor capacidad de elongar el
TEROMATEC OA 690.
Esa rea bajo la curva demuestra la tenacidad del material, o sea la capacidad
que tiene para resistir choques y cargas.

FIGURA 5.2: HOJA TECNICA DE SOLDADURA
88

CARACTERISTICAS TEROMATEC OA 690 E309LT-1
Con CO2 Con Ar + 25% CO2
Resistencia a la tensin 600 700 (Mpa) 610 620
Alargamiento (%) 1=5d 45 - 55 35 36

FIGURA 5.3: COMPARACION DE ESFUERZOS DEFORMACION DE SOLDADURAS
89
5.2 ESTIMACION DE RENDIMIENTOS DE REPARACIONES REALIZADAS
El objetivo en la administracin de equipos es lograr la mxima productividad al
mnimo costo.

5.2.1 PRODUCTIVIDAD DEL EQUIPO
El factor productividad depende de dos factores:
La produccin del equipo en s como factor de diseo y aplicacin especfica.
La disponibilidad esperada del equipo como porcentaje de las horas
programadas que est en funcin de las caractersticas tcnicas del equipo, del
mantenimiento que da al usuario y la atencin oportuna en servicio y repuestos
del distribuidor.
El mantenimiento es un factor crtico, es obtener la mxima eficiencia del
equipo, La clave para mantener equipos con alta eficiencia es tratar de lograr la
mxima disponibilidad mediante un programa de mantenimiento preventivo con
inspecciones peridicas, pruebas, ajustes y reparaciones antes de la falla
(cambio de componentes de bajo costo).
LOS EQUIPOS ADECUADOS AUMENTAN LA PRODUCTIVIDAD
La productividad de los equipos est directamente afectada por cinco factores:
Tcnicas de operacin
Material
Distancia
Pendiente
Superficie de trabajo y terreno
COSTOS
DAD PRODUCTIVI

90
5.2.2 COSTOS EN EQUIPOS: POSESIN Y OPERACIN
Ya sea que el anlisis se oriente a la adquisicin de un equipo nuevo o a
establecer costos de un equipo ya existente, el punto de partida es calcular el
costo de posesin y el costo de operacin del equipo en cuestin.
5.2.2.1 COSTO DE POSESIN
El costo de posesin puede representar entre el 15 y 20% de gastos totales de
equipo en su vida til y es necesario recuperarlo para poder reemplazarlo al
trmino de su vida.
DEPRECIACIN, INTERESES SEGUROS, IMPUESTOS
El precio inicial es slo un factor del costo de posesin, veamos:
COSTO DE POSESIN NETO =
( + ) Flujo de efectivo
( - ) escudo tributario
( - ) valor de recuperacin o reventa
El flujo de efectivo lo constituyen todos los desembolsos realizados para
tener derecho al uso del equipo.
FLUJO EFECTIVO =
+ cuota inicial
+ saldo por pagar
+ Inters del financiamiento
+ pagos por seguros
+ impuestos
Un punto importante en el clculo del costo de posesin es establecer el
91
perodo de depreciacin o vida til del equipo en horas, el cual debe ser
lo ms cercano a nuestra realidad.
PERODO DE VIDA DE LAS MQUINAS
Tomando como base el Caterpillar Performance Handbook observamos
que los perodos de vida til esperada dependen de la aplicacin del
equipo:
Liviana
Moderada
Severa
5.2.2.2 COSTO DE OPERACION
Los factores a considerar en el costo de operacin son los siguientes:
Energa elctrica
Lubricantes, filtros y grasa
tren de rodaje
Reserva para reparaciones
Elementos especiales de desgastes
Salario del operador
Como podemos ver el mantenimiento del cucharn estara considerado dentro
de los costos de operacin en el tem elementos especiales de desgaste y
segn se deduce de la frmula de eficiencia al aumentar la durabilidad de las
reparaciones se reducen los costos y se incrementa la eficiencia.
El mantenimiento programado se realiza cada 250 hrs. Pero se ha logrado
extender a 300 hrs. Realizando la optimizacin en las reparaciones, este
mantenimiento son de 2 tipos:
92
uno en el cual se reparan algunas fisuras menores el cual toma 8hrs.
El otro tipo de mantenimiento se desmonta la tapa del cucharn y esta
programado para 20hrs.
Se ha estimado que las reparaciones realizadas se incrementa en un
periodo de vida del cucharn en un 20% es decir una reparacin general
se hacia cada 12000hrs. Y ahora se realiza cada 14400 hrs.
Considerando que el costo por hora parada de la pala es de US $14000

93
CAPITULO VI
SELECCION DEL MATERIAL BASE Y MATERIAL DE APORTE
6.1 CLASIFICACION DEL METAL BASE SEGN EL FABRICANTE
P&H MINING EQUIPMENT A HARNISCHFEGER INDUSTRIES COMPANY
P&H
ESPECIFICACION
DE MATERI AL
DESCRI PCI ON
GRUPO DE
MATERIAL
MATERIAL DE
RELLENO
SIMBOLO DE
SOLDADURA
MINI MA TEMPERATURA DE
PRECALENTAMIENTO E INTERPASE
HASTA

DE
A 1
DE 1
A 2

SOBRE
2
1,1H Hierro fundido, bajo C, bajo esfuerzo 1 H 300 300 300 300
2, 2H Hierro fundido, medio C, moderado es 1 H 300 300 300 300
6, 6H Hierro fundido, aleacin al Cr-Mo 2 M 600 600 700 700
7A, B, C, D, X Hierro fundido, aleacin austenitica Mn 4 MM 50 50 100 100
8 Hierro fundido, bajo C 1 H 70 70 150 225
10, 10X Acero, fundido centrifugado para tubera
(1010)
1 H 70 70 150 225
11, 11X Hierro fundido, aleacin Mn-Mo 2 M 400 500 500 500
13, 13X Hierro fundido, aleacin Ni-Cr-Mo 2 M 500 500 700 800
18, 18A, 18B,

Hierro fundido, aleacin Ni-Cr-Mo 2 M 300 400 450 500
19, 19X Hierro fundido, aleacin Ni-Cr-Mo 2 M 300 400 450 500
20 Hierro fundido, aleacin Cr-Mo 2 M 600 600 700 800
21, 21X Hierro fundido, aleacin de bajo carbono, 1 H 250 250 300 300
22 Hierro fundido, aleacin Ni-Cr-Mo 2 M 600 600 700 800
25, 25X Acero, fundido centrifugado para tubera
(1020)
1 H 70 70 150 225
28A, 28C Hierro fundido, aleacin Ni-Cr-Mo 2 M 400 450 500 500
28B, 28D Hierro fundido, aleacin Ni-Cr-Mo 2 M 300 300 350 400
30, 30X Hierro fundido, tubo, fundido centrifugado
(1030)
fuga
1 H 250 300 300 350
33, 33X Alto manganeso, bajo carbono AISI 1522 1 H 70 125 175 250
40 Acero, fundido centrifugado para tubera 2 M,P 600 600 700 800
45 Hierro fundido, tubo, fundido centrifugado
(1045)

1 H 400 500 500 500
48A- 48P Hierro fundido, ASTM 148 2 M 600 600 700 700
50A, D, Y Acero, HSLA plancha, H. T. , ASTM A633
gr C, D
1 H 70 70 150 225
50C Acero, HSLA plancha, laminado controlado 1 H 70 70 150 225
51, 51X Aleacin austenitica forjada al manganeso 7 MM 50 50 100 100
60 Acero, HSLA plancha, H.T., ASTM A633,
Gr E
1 H 70 150 225 300
70 Fundicin, trabajo pesado, tambor de freno y
embrague
6 XXX 600 600 700 800
72 Fundicin, clase 20, bajo esfuerzo 6 XXX 600 600 700 800
73 Fundicin, clase 30, mediano esfuerzo 6 XXX 600 600 700 800
75 6 XXX 600 600 700 800
76 Fundicin, clase 40, altos esfuerzos 6 XXX 600 600 700 800
77 Fundicin, clase 40 especial, altos esfuerzos 6 XXX 600 600 700 800
78 Fundicin, contrapesos 6 XXX 600 600 700 800
79 Fundicin, clase 36 6 XXX 600 600 700 800
80, 80F Acero, HSLA (fluencia min. 80 Ksi) 1 H 70 70 150 225
81 Aleacin de acero, planchas, H.T., (fluencia
min. 80 Ksi)
1 H 70 125 175 225
84 Planchas de acero, metaloide especialmente
bajo
1 H 70 70 150 225
86 Acero dctil 80- 55-06 6 XXX 600 600 700 800
87 Acero dctil 80- 46-12 6 XXX 600 600 700 800
88 Acero maleable gr 32510 6 XXX 600 600 700 800
97, 97A Acero, H.R.,aleacin H.T., barra (4142H,
4147H, 4150H)
2 M 600 600 700 800
100 Plancha de acero, H.R., aleacin resistente a
la abrasin
3 N 400 500 500 500
104 Acero, H.R.,aleacin forjada (8620H) 1 H 70 70 150 225
105 Acero rolado o forjado en caliente
8630/8630H
1 H 300 400 450 500
94
106 A, C, F Acero HSLA, ASTM 572 1 H 70 70 150 225
108 Planchas de acero al carbono, H.R.,
resistente a la abrasin
3 N 400 500 500 500
109 Acero nitralloy 3 N 600 600 700 700
112, 112A Acero, H.R., o aleacin forjada (4340H) 2 M,R 600 600 700 700
112C Acero recocido y C.F., aleacin (4340) 2 M,R 600 600 700 700
113 Acero al carbono (1080) 3 N 600 600 700 700
114 Carril de acero, riel en T, trabajo liviano 4 MM 400 500 500 500
116, 116A Acero para rieles de gra, trabajo pesado e
intermedio
4 MM 500 500 700 800
119, 119A Acero recocido y C. 2 M,P 500 500 700 700
120, A, B, C Acero, H.R., o aleacin forjada (4140) 2 M,P 500 500 700 700
121 Acero, H.R., o aleacin forjada (4130H) 2 M,P 400 500 500 500
123 Acero H.R., bajo carbono planchas (1010) 1 H 70 70 150 225
124 Tubos de acero sin costura C.D., (1624) 1 H 70 70 150 225
126 Acero al carbono C.F., (1117) 1 H 70 70 150 225
129, 129P Aceros de bajo Carbono (M1020 & 1018) 1 H 70 70 150 225
130 Acero al carbono H.R., barras 1 H 300 350 400 400
130T Acero al carbono para tuberas sin costura
(1036)
1 H 300 350 400 400
131 Acero al carbono, barras y planchas 1 H 400 400 450 450
132 132A Acero al carbono (1046) barras y planchas 1 H 400 500 500 500
133 Acero, electrical sheets and coils 1 H 70 70 150 225
134, 134A P Tubo de acero soldado y sin costura 1 H 70 70 150 225
138 Acero al carbono planchas de piso H.R., 1 H 70 70 150 225
140 Tubera de acero sin costura, C.D., aleacin
(4130)
2 M 400 500 500 500
142 Acero al carbono liberado de esfuerzos, en
barras (1141)
1 H 400 500 500 500
142 Acero al carbono liberado de esfuerzos, en
barras (1144)
1 H 400 500 500 500
142H Acero resulfurizado, en barras (1144) 1 H 400 500 500 500
143, 143A Acero al carbono para tuberas sin costura,
C.D.,& H.R. (1025)
1 H 70 70 150 225
144 Acero, H.R., laminas y platinas 1 H 70 70 150 225
146 Acero, H.R., aleacin (4320H) 2 M 300 300 350 400
148 Acero al carbono para platinas C.R. 1 H 70 70 150 225
150H Acero torcido y pulido C.D.,S.R., en barras
(1050)
1 H 400 500 500 550
154 Laminas de acero de bajo contenido de
carbono, C.R.
1 H 70 70 150 225
155 Acero para tuberas soldadas C.F.,(MT1015) 1 H 70 70 150 225
160 Planchas de acero, ASTM A537 clase 1 1 H 70 70 150 225
161 Lingotes de acero, H.R. 1 H 70 70 150 225
162 Acero inoxidable tipo 303 4 MM 70 70 150 225
163 Lingotes de acero, barra imanada C.F. 1 H 70 70 150 225
164 Acero al carbono, H.R.,(1050,1053) barra
semiacabada y lamin.
1 H 400 500 550 600
165 Acero al carbono, H.R.,(1070) barra
semiacabada
3 N 600 600 700 700
166 Acero H.R.,H.T aleacin ASTM A514 Gr
J,S,C,B,M,T,F,H,A,R
1 H 100 175 225 250
166 Acero H.R.,H.T ASTM A514 Gr E, P & Q
mayores que 2
1 H 150 250 300 350
166X Acero, OX 130 similar al 514 grado C & S ,
HLSA
2 M 125 150 175 225
167 Acero de bajo carbono para tuberas soldadas 1 H 70 70 150 225
171 Acero de alto contenido de carbono (1095)
barras, laminas, plat.
1 H 300 300 350 400
173 Acero normalizado, laminas y platinas 3 N 700 700 700 800
180 Acero al carbono H.R., planchas y barras
estructurales A-36
1 H 70 70 150 225
187 Acero keystock 1 H 400 500 500 500
281 Acero para tubera sin costura, fluencia min.
90-100 Ksi
3 H 70 125 175 225
285 Acero para tuberas negro sin
costura/soldado uso ordinario
1 H 70 70 150 225
365 Acero normalizado 1 H 250 300 300 350
395 Acero al carbono para tubera estructural,
soldado/sin costura
1 H 70 70 150 225
395B Acero para tubera estructural HLSA
soldado/sin costura
1 H 70 125 175 225
395C Acero para tubera soldado/sin costura
ASTM A500
1 H 70 125 175 225
397 Planchas de acero, H.R. aleacin resistente a
la abrasin H.T.
1 H 300 300 300 300
398 Acero H.R. y H.T. aleacin resistente a la
abrasin
1 H 300 300 300 300
405, 405X Laminado en caliente O&T 500BHN 2 H 70 70 150 225
406, 406X 2 H 70 70 150 225
95
504 Acero inoxidable tipo 304 4 MM 70 70 150 225
537 Planchas de acero ASTM A537 clase 1
reque. Esp.
1 H 70 125 175 225
543 A,B,C,X Planchas de aleaciones de acero, O&T
Ni,Cr,Mo clase 2 gr B
2 M 150 200 300 300
548 Aleacin de acero H.R., (4820H) 2 M 70 125 175 225
710 1 H 70 70 150 225
710A 710B 1 H 100 175 225 300
737 Acero normalizado, C-Mn-V ASTM A737 gr
C modificado
1 H 70 125 175 225
999 Aleacin de acero H.R. y H.T. ASTM 514 1 H 150 250 300 350
1060 Ruedas de camin 3 N 600 600 700 700
1528 1 H 50 100 100 100
2242 1 H 70 70 150 225
2283 1 H 70 125 175 225
2441 1 H 70 70 150 225
2588 1 H 70 70 150 225

SIMBOLO DE
SOLDADURA
PREFERIDO
DESIGNACION
TIPO AWS PROCESO
MINIMO
ESFUERZO
DE TENSION
(Ksi)
MINIMO
ESFUERZO
DE
FLUENCIA
(Ksi)
MINIMO
PORCENTAJE
DE
ELONGACION
MINIMO
IMPACTO
H
E70T-1
E71T-1
ER70S-6
E7018
EL12
EM12K
ER70S-2
E70T-5
FCAW
FCAW
GMAW
SMAW
SAW
SAW
GTMAW
FCAW
72
72
72
72

72
72
60
60
60
60

60
60
22
22
22
22

22
22
20 ft-lb at 0F
20 ft-lb at 0F
20 ft-lb at -
20F
20 ft-lb at -
20F

20 ft-lb at -
20F
20 ft-lb at -
20F
20 ft-lb at -
20F
M
E90T1-K2
E9018
FCAW
SMAW
90 100
90
78
77
17
17
20 ft-lb at 0F
20 ft-lb at -
60F
N
E100T1-K3
E10018
E11018
E110T5-K4
FCAW
SMAW
SMAW
FCAW
100-120
100
110
113
88
87
97
107
16
16
15
24
20 ft-lb at 0F
20 ft-lb at -
60F
20 ft-lb at -
60F
20 ft-lb at -
60F
P
(T4130)
(E4130)
(ER4130)
FCAW
SMAW
GTAW

R (E4340) SMAW

MM
E307
E308
E309L
E309TL-3
E310
E312
SMAW
FCAW
85
80
76
76
80
95

30
35
30
30
30
22

FF E316 E316 75

30

DDD (4IP)
SMAW
FCAW

XXX
ENiFeCl

ENiCl
SMAW
FCAW
SMAW

VVV ECu

35

40-60

TABLA 6.1: MATERIALES DE RELLENO Y TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO RECOMENDADAS
96

6.2 CLASIFICACION DEL METAL BASE SEGN NORMA AWS 14.3-94
SPECIFICATION FOR WELDING EARTHMOVING AND CONSTRUCCION
EQUIPMENT
El proceso de soldadura usado debe ser uno de los siguientes procesos o
combinacin de estos procesos:
(1) Shielded metal arc welding (SMAW)
(2) Submerged arc welding (SAW)
(3) Gas metal arc welding (GMAW)
(4) Flux cored arc welding (FCAW)
Los requerimientos del metal base, material de relleno, temperatura de
precalentamiento e interpase sern encontrados en la siguientes tablas.
(1) aceros listados y definidos en la tabla 2 son precalificados para soldadura
provee la temperatura de precalentamiento e interpase, las temperaturas
usadas no deben ser menores que aquellas listadas en la tabla 4 donde
se encuentran los requerimientos de las propiedades mecnicas de esta
especificacin.

TABLA 6.3
Clasificacin de soldabilidad tpicos productos de acero

Clase I

Clase II

Clase III

Clase IV

Clase V

AISI/SAE 1005, 1006, 1010, 1012, 1015, 1016, 1017, 1020, y
1021.

ASTM A36; A53, Gr B, A106, A131, A139,
A500, A501, A516, A524, A529, A570, Gr A, B, C, CS, D, E, y
R.

ASTM A242; A441; A537; Gr A y E; A572, Gr 42,
Y 50; A588; A618; A656; Gr 50, A715, Gr 50;
API 5LX, Gr 42; ABS, Gr AH, DH, y EH

ASTM A572, 60, 65, A656, Gr 60, 70 & 80, A715, Gr 60, 70 Y
80.

ASTM A514 y 517

TABLA 6.2: MATERIAL DE RELLENO Y SUS ROPIEDADES
97
(2) los aceros precalificados estn divididos en cinco clases de soldabilidad
para el propsito de especificacin de mnima temperatura de precalentamiento
e interpase para la soldadura, la tabla 3 lista tpicos productos de acero que
son en cada una de estas clases.

TABLA 6.4
Clasificacin de soldabilidad

Aceros al carbono
estructurales
Aceros de altos
esfuerzos y baja
aleacin
Aceros templados
y revenidos

Clase I Clase II Clase III
1
Clase IV
1
Clase V
Mnimo esfuerzo
de fluencia (Ksi)
2

Mximo CE
3

Mximos Limites
Qumicos
6

Carbn
Manganeso
Fsforo
Azufre
Silicio
Nquel
Cromo
Molibdeno*
Vanadio
4,5

Titanio
Zirconio
Columbio
4

Cobre
Boro

30-46

0.38

0.23
0.90
0.04
0.05
0.60
a
a
a
a
a
a
a
a
a
35-55

0.48

0.30
1.35
0.04
0.05
0.60
a
a
a
a
a
a
a
a
a
40-55

0.63

0.24
1.65
0.04
0.05
0.90
1.25
1.00
0.25
0.10
4,5

0.07
0.15
0.04
4

1.00
--
50-80

--

--
--
--
--
--
--
--
--
--
--
--
--
--
--
90-100

0.74

0.22
1.50
0.04
0.05
0.90
1.50
2.00
0.65
0.08
5

0.10
0.15
--
0.50
0.006

Notas:
1. Solamente ASTM A572, A656 y A715 (Aleaciones con alguna combinacin de Columbio, Vanadio y Nitrgeno)
son precalificados Bajo la clase IV aceros que no contienen nitrgeno como A572 y A715 son precalificados bajo la
Clase III.
2. Mnimos esfuerzos de fluencia son generalmente los valores publicados por el productor en caso donde los
valores no son publicados el valor de ellos es usado para propsitos de diseo.
3. El Carbono Equivalente, CE el mximo valor de carbono equivalente mostrado son basados en los lmites
mximos de materiales ms la revisin del anlisis de tolerancia: ya sea que tener precaucin cuando sean usados
estos mximos lmites son aprobados.
Aceros al Carbono: CE = C + ) (
4 4
porcentaje
Si Mn

Acero de altos esfuerzos y baja aleacin: CE = C + ) (
10 10
*
10 20 6
porcentaje
V Mo Cr Ni Mn

Cuando los niveles de Mo, Cr, Ni, y V totales son mayores que 0.20 por ciento use la formula del CE para aceros de
baja aleacin y altor esfuerzos.
Cuando el molibdeno exceda 0.50 por ciento el molibdeno es aumentado en el calculo del CE.
98
4. los mximos porcentajes para el columbio y vanadio son 0.10 por ciento.
5. cuando los soldadores van ha hacer una alivio de tensiones, el metal de soldadura depositado no debe exceder
0.05 por ciento de vanadio.
6. los niveles residuales de las aleaciones pueden tener una influencia en la soldabilidad; ya sea que sus efectos
deben ser considerados durante el clculo del CE.

(3) La clasificacin de soldabilidad para aceros no listados en la tabla 3 puede
ser determinado por comparacin de las limitaciones dentro de esta lista de
clases, en la tabla 3 estas limitaciones son:
(a) Mnimo esfuerzo de fluencia.
(b) Carbono Equivalente.
(c) Mximo limite para elementos individuales de la aleacin.
(4) Tabla 5 lista de material de relleno precalificado para juntas de
penetracin completa, cuando el diseo de las soldaduras requiere que el
metal de relleno ser igual al esfuerzo de tensin del metal base, esfuerzos
mas bajos para el material de relleno pueden ser especificados.

Nota:
1. Cuando se esta usando una temperatura de metal base por debajo del listado por el proceso de soldadura y el
espesor del material que esta siendo soldado este debe ser precalentado (excepto se estipule de otro modo) de
manera semejante que las superficies de las partes sobre las cuales el metal de soldadura esta siendo
depositado, estas estn por encima de la mnima temperatura especificada para una distancia igual al espesor
de la parte que esta siendo soldada pero no menor que 3 pulg. (76.2 mm) avanzando a ambos lados
lateralmente de la soldadura. La temperatura de precalentamiento e interpase debe ser suficiente par prevenir
la formacin de fisuras especfica la mnima temperatura mostrada que puede ser requerida para las ms altas
restricciones de soldadura. Para aceros templados y revenidos la mxima temperatura de precalentamiento e
interpase no debe exceder 400F (205C) para espesores por encima de 1 pulg. (38 mm) inclusive y 450F
TABLA 6.5
Mnima temperatura de precalentamiento e interpase
1,2
Para procedimientos precalificados
Proceso de soldadura
Espesor de
Espesor parte de un
punto de soldadura
SMAW con otros con
electrodos con bajo
contenido de hidrgeno
SMAW con electrodos de
bajo contenido de hidrogeno
SAW, GMAW, o FCAW
SMAW con electrodos de
bajo contenido de
hidrogeno SAW con
carbono o aleaciones de
acero alambre, neutral y
flujo activo
3
GMAW o
FCAW
SAW con
acero al
carbono
alambre
flujo de
aleaciones

Acero
Clase I Clase II Clase I
Clase
II
Clase
III
Clase IV Clase V Clase V
In. mm F C F C F C F C F C F C F C
3/4 19.1 50 10 50 10 50 10 50 10 50 10 50 10 50 10
De a1 19.1a38.1 50 10 150 65 50 10 50 10 150 65 125 50 200 95
De 1a2 38.1a63.5 50 10 225 105 50 10 150 65 225 105 175 80 300 150
Sobre 2 63.5 200 95 300 150 150 65 225 105 300 150 225 105 400 205
99
(230C) para mayores espesores. Cuando se suelde aceros templados y revenidos el aporte de calor no debe
exceder las recomendaciones de los fabricantes de aceros.
2. en juntas que envuelven combinaciones de metal base, el precalentamiento debe ser especificado por los altos
esfuerzos.
3. flujo neutral, flujo cuyo propsito primario es proteger el metal soldado.
Flujo activo, flujo cuyo propsito primario es desoxidar el metal soldado.
Flujo de aleacin, flujo cuyo propsito primario es alear el metal soldado.

TABLA 6.6
Requerimientos del metal de Relleno para juntas de penetracin completa
Metal base SMAW Proceso de soldadura
SAW
GMAW FCAW
Clase I y Clase II
AWS A5.1
E60XX o E70XX
AWS A5.17
F6X-EXXX o F7X-EXXX
AWS A5.18
ER70S-X
AWS A5.20
E6XTX-X o E7XTX-X
(Excepto-2,-3,-10, -GS)
Clase III
AWS A5.5
E70XX-X

AWS A5.1
E70XX
AWS A5.23
E7XEXXX-X

AWSA5.17
F7XX-EXX
AWS A5.18
ER70S-X
AWS A5.20
E7XTX-X
(Excepto -2, -3, -10, -GS)
Clase IV
AWS A5.5
E80XX-X
E90XX-X
AWS A5.23
F8X-EXXX-X
F9X-EXXX-X
AWS A5.28
ER80S-X
ER90S-X
AWS A5.29
E8XTX-X
E9XTX-X
Clase V
AWS A5.5
E110XX-X
AWS A5.23
F11XX-EXXX-X
AWS A5.28
ER110S-X
AWS A5.29
E11XTX-X
Notas:
1. en metales que envuelven metales base diferentes y diferentes puntos de fluencia o esfuerzos, se puede ser
usado como material de relleno el material base de menor esfuerzo.
2. el material de relleno de menor o mayor esfuerzo puede ser usado donde lo especifique el diseo.
3. si el tipo EXXTX-2 material de relleno son usados satisfactoriamente sobre prototipos probados en vehculos, esto
califica el uso de tipos EXXTX-2 materiales de relleno para produccin
4. clasificacin de bajo hidrogeno.

6.3 CRITERIOS DE SELECCION DE MATERIAL DE APORTE
La seleccin del tipo de electrodo para un trabajo especfico debe considerar:
a) Las caractersticas de soldabilidad del material base (propiedades
mecnicas, composicin. qumica, caractersticas metalrgicas)
b) La calidad requerida en la estructura o componente a ser soldado (calidad
radiogrfica, terminacin superficial, socavado, salpicado. etc.)
c) Posicin de soldadura (en obra, taller, disponibilidad de manipuladores, etc.)
100
d) Tipo de junta (filete, a tope, grado de penetracin)
e) Restriccin (tipo de junta, rigidez de la estructura, separacin de las piezas,
espesores, espesor relativo del metal base vs. Cordn.)
f) Propiedades requeridas de las soldaduras: resistencia, ductilidad,
tenacidad, propiedades fractomecanicas, etc. En general, las propiedades
mecnicas del metal de soldadura deben igualar o exceder las del metal
base y poseer aproximadamente la misma composicin qumica.
g) Costos (posicin, velocidad de deposicin, facilidad de remocin de escoria,
facilidad de operacin, secado, control de la soldadura, etc.)
h) Equipamiento disponible (transformadores, transformadores rectificadores,
equipos rotativos, equipamientos auxiliares, puentes gras, guinches, etc.)
i) Mano de obra disponible (soldadores, requerimientos de calificacin,
inspectores, etc.)
Entonces, hecho el anlisis del material base a soldar, tanto su composicin
qumica como sus valores mecnicos, seleccionaremos un material de aporte
tal que nos permita obtener bajo las condiciones de trabajo que nos impone lo
expresado anteriormente:
La resistencia a la traccin, el lmite de fluencia, el alargamiento y la resiliencia
(si requiere) del material de aporte un poco mayor que el del material base,
entre 1 a 10 % superior
La composicin qumica del aporte debe guardar similitud con el metal base.
Los catlogos comerciales de las distintas empresas proveedoras indican para
cada un o de sus productos, el uso para lo cual est diseado y para el cual se
101
aplica, las propiedades mecnicas, las composiciones qumicas, las posiciones
de soldadura, las condiciones elctricas en que puede operar, etc.
6.4 PLANCHAS Y MATERIALES ANTIDESGASTE
Las planchas de acero fabricadas para aplicaciones de proteccin antidesgaste
(proteccin contra impacto y abrasin) contienen, aparte del elemento base
(Fe), diversos elementos de aleacin (C, Mn, Ni, etc.), que se agregan en
diferentes proporciones para acentuar propiedades especficas tales como
dureza, resistencia al desgaste, resistencia a la corrosin, tenacidad, fluidez,
etc.
En la Tabla 6.7 se resumen los efectos de los elementos de aleacin sobre
dichas propiedades. Cada una de las planchas comerciales, como se ver,
contiene algunos de estos elementos en proporciones, determinadas por los
fabricantes
ELEMENTO EFECTO
B - Boro Dureza
C - Carbono Dureza, Resistencia
Cr - Cromo Dureza, Resistencia al Desgaste, Resistencia a la Corrosin
Co - Cobalto Resistencia a la Corrosin, Dureza en Caliente
Fe - Fierro Elemento Base
Mn - Manganeso Tenacidad, Capacidad de Endurecimiento por Deformacin
Mo - Molibdeno Resistencia, Dureza, Resistencia al Desgaste
Ni - Nquel Dureza, Resistencia a la Corrosin
Si - Silicio Fluidez
Ti - Titanio Dureza, Resistencia al Desgaste
W - Tungsteno Dureza, Dureza en Caliente, Resistencia al Desgaste
V - Vanadio Tenacidad, Resistencia al Desgaste

TABLA 6.7: EFECTOS DE LOS ELEMENTOS DE ALEACION SOBRE LAS PROPIEDADES DE LAS
PLANCHAS
102
Existe en el pas una variedad de planchas antidesgaste ofrecidas en el mercado. Una clasificacin de acuerdo al grupo de
aleacin de cada una de las planchas comerciales.
En los prrafos siguientes se dan las principales caractersticas de estas planchas.
Planchas de acero NK Everhard
Es un acero de aleacin, de bajo contenido de carbono, templado y revenido, que combina una buena soldabilidad, con
excelentes propiedades de resistencia al desgaste y a la traccin, junto a un buen nivel de tenacidad a altas y bajas
temperaturas
ESPECIFICACIONES DE NK EVERHARD

T
i
p
o

Grado
Alcance de
espesores
mm
Tratamiento
trmico
Composicin Qumica
C Si Mn P S Cr Mo V Ti B
E
s
t
n
d
a
r

NK-EH-400
6-50
Tratamiento
trmico
controlado
0.20
mx.
0.55
1.60
mx.
0.03
mx.
0.03
mx.
0.40
- -
0.005
-
0.020
0.004
mx.
NK-EH-500
0.35
mx.
0.8
C
o
n

a
l
e
a
c
i
o
n
e
s

NK-EH-400A

6-100
Tratamiento
trmico
controlado
0.25
mx.
0.55
mx.
1.60
mx.
0.03
mx.
0.03
mx.
0.40
-
1.20
0.10

0.50
0.10
mx.
0.02
mx.
0.004
mx.
NK-EH-500A
0.35
mx.
0.55
mx.
TABLA 6.8 COMPOSICION QUIMICA
103

Grado

Espe
sor
mm

Tratamiento
trmico
Propiedades mecnicas
Prueba de traccin Prueba de doblez
Prueba de impacto
Charpy
Prueba
de
dureza
Espcimen
de prueba
Direccin
de
muestreo
Punto cedente
N/mm
2
(Kgf/mm
2
)
Resistencia a
la traccin
N/mm
2
(Kgf/mm
2
)
Alargamiento
%
Espcimen
de prueba
Direccin
de
muestreo
Radio de
doblez
espesor x3
Direccin
de
muestreo
Valor de
impacto vEo
C promedio
(Kg.f)
Dureza Brinell
(Carga de
3,000) kg
Promedio de 5
valores
NK-EH-400 19
Tratamiento
trmico
controlado
JIS - 5 C
1163
(118.6)
1316
(134.2)
19.8 JIS - 1 L Bueno - - 442
NK-EH-500 19 JIS - 5 C
1297
(132.3)
1449
(147.8)
17.7 JIS - 1 L Bueno - - 508
NK-EH-400A 20
Tratamiento
trmico
controlado
JIS - 5 C
1147
(119.7)
1369
(139.6)
23.6 JIS - 1 L Bueno L
70
(7.1)
429
NK-EH-500A 20 JIS - 5 C
1321
(134.7)
1516
(154.6)
22.9 JIS - 1 L Bueno L
65
(6.6)
542
Industria Aplicaciones
Acero y vigas
Canal giratorio superior BF
Canal fijo BF, forro, forro de tolva superior, forro de compuerta
Depurador venturi de lavado a gas BF, y vlvula de tabique
Pantallas para minerales y amortiguador de conmutacin
Canal de derivacin para transportadores de minerales
Forro para mezcladoras rotatorias

Cemento y minera Material de forro para mezcladora de concreto con turbina
Paleta para lo de arriba
Canal transportador para la planta mezcladora de concreto
Mezclador de marcha interrumpida para cemento arcilloso
Tubo transportador para slidos (tubera neumtica para minas de mineral)
Industria automotriz y de construccin Palas y cubos de bulldozer
Planchas de excavacin para bulldozer
Forros exteriores de cubos para bulldozer
Plataformas de remolque
Recipientes para camiones volquetes y de carga
Cubos de draga
Industria qumica Agitadores para plantas de asfalto
Canal transportador de arena
Elevadores de cubo para mineral sulfurado
Otros Taladros de masa
Forros de tijeras
TABLA 6.10 APLICACIONES
TABLA 6.9 PROPIEDADES MECANICAS
104
Soldadura
Con NK EVERHARD puede lograrse una excelente soldadura de unin
mediante el proceso de soldadura de bajo contenido de hidrgeno,
soldadura por arco con blindaje metlico o por soldadura por arco CO2.
1 Ejemplo de materiales de soldadura
La tabla muestra un ejemplo de materiales de soldadura usados con NK
EVERHARD.
2 Precalentamiento
El proceso de precalentamiento vara segn la composicin qumica, el
espesor de la plancha y las condiciones restrictivas de las reas de
soldadura. Para fines de referencia en la tabla se muestra la temperatura de
precalentamiento recomendada basada en los resultados de la prueba, bajo
una condicin muy restrictiva.
3 Calentamiento posterior
En general, no siempre se requiere el calentamiento posterior de no usarse
el material de soldadura de superficie dura.
4 otros tems generales
Antes del uso, vuelva a secar los electrodos de soldadura a 350 400C
por aproximadamente 1 hora.
Quite la herrumbre grasa, escoria y otras materias indeseables de la
superficie de la soldadura y mantngala en un estado impecable.
Si se hace cebadura por arco en la superficie del metal base, puede
ocurrir grietas. Por lo tanto adopte el mtodo de soldadura de paso
posterior o mtodo de formacin de arcos de pieza residual.
105
Mantenga la longitud del arco lo mas corto posible.
Evite cuanto sea posible la oscilacin del electrodo, limite a no mas de
1.5 veces del dimetro del electrodo de soldadura.
La entrada trmica debe ser ms de 2kJ/mm.

Carburo de cromo
Composicin qumica
SA1750CR es una capa superpuesta que consiste de una matriz con una gran
concentracin de carburo de cromo metalrgicamente fundido con un
apropiado sustrato. Un tpico deposito SA1750CR tendr la siguiente
composicin qumica.
C: 4.0 a 5.0 % Mn: 1.0 a 1.5 % Cr: 30 a 40 % Fe y otros

Requisitos
de unin
soldada
Grado
Soldadura por arco con blindaje
metlico
Soldadura por arco con
blindaje de gas
Marca Grado AWS Marca Grado AWS
Cuando la
facilidad de
soldadura es el
requisito mas
importante
Para todos los
grados
LB 62
LB 62UL
E9016 G
E9016 G
MG-50 (CO2)
MGS-50 (Ar+CO2)

ER70S G
ER70S G
LB 116
LB 80UL
E11016 G
E11016 G
MGS-50 (Ar+CO2)

ER110 G
Grado
Espesor
mm
Soldadura por arco
con blindaje metlico
Soldadura por
arco con
blindaje de
gas
NK EH400
20
40
100
175
50
100
NK EH500
19
40
125
175
75
125
NK EH400A
20
40
100
150
75
125
NK EH500A
20
40
125
175
100
150
TABLA 6.11 EJEMPLO DE SOLDADURA MG-50 (CO2)
TABLA 6.12 TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO
106
Microestructura
El estndar SA1750CR la capa superpuesta consiste de una matriz con alto
cromo austentico 40 a 45 % M
7
C
3
carburo de cromo primario otras
microestructuras pueden ser desarrolladas a solicitud.
Dureza
La dureza de una capa superpuesta SA1750CR es una composicin de la
dureza del carburo de cromo con la firmeza que le da la matriz austenitica, la
macro dureza que le da la capa superpuesta es de 55 a 62 HRc dependiendo
del espesor de la capa superpuesta.
Resistencia a la Abrasin
Para abrasin en fro, las pruebas tienden a mostrar una relacin de desgaste
de 30 a 1 del SA1750CR sobre el acero dulce y una relacin de 12 a 1 sobre el
tratamiento trmico AR 400. ASTM G65 RWAT
Resistencia al impacto
la capa SA1750CR superpuesta tiene una resistencia moderada impacto
Rango de temperaturas
La capa superpuesta SA1750CR permanecer sobre la plancha hasta que la
abrasin tenga una temperatura por encima de 1100 F.
Caractersticas
La superficie de la capa superpuesta SA1750CR consiste de una serie de
cordones ( a 1 pulgadas de ancho).con numerosas fisuras de lnea muy
fina estn apropiadamente espaciados, son un fenmeno natural de alivio de
esfuerzos y beneficiosos para el material. Las fisuras se propagan a travs de
la capa superpuesta y el final de la plancha base.
107

CARBURO DE TUNGSTENO

El material de KENNAMETAL KENCAST es una combinacin compuesta de
excepcional dureza del carburo de tungsteno cementado de Kennametal
endurecido al aire y practico con la tenacidad del acero para resistir el desgaste
en severas condiciones de operacin.
Dureza
Por el tipo de combinacin de varios compuestos entre la matriz de acero y el
carburo de tungsteno, la dureza de las partes de Kennametal KENCAST no
pueden ser medidos como materiales convencionales resistente al desgaste,
sin embargo, aqu estn los rangos de dureza para los ingredientes de la
composicin:
Carburo de tungsteno 86 91 HRA
Matriz de acero (aleado para el carburo) 52 58 HRC
Acero base 38 50 HRC
Tipos
Las partes bsicas de Kennametal KENCAST consisten de grnulos de carburo
de tungsteno y/o insertos para el aleado en la matriz de acero
FIGURA 6.1 COMPOSICION DEL CARBURO DE CROMO
108
Acerca de la composicin de los ingredientes
Se usa acero endurecido al aire (Cr, Ni, Mo) durante el aleado
metalrgico, la matriz de acero (las partculas alrededor del carburo) se
alean con el tungsteno y cobalto.
Los granos de carburo de tungsteno son aproximadamente de de
espesor en la superficie de desgaste; las tolerancias son 1/16 con
todas las dimensiones de fundicin
Cuando es requerido, el carburo/matriz de acero puede tener polvo de
diamante en la zona de desgaste.
Las partes de Kennametal KENCAST no pueden ser tratadas
trmicamente debido a la diferencia del coeficiente de expansin trmica
del carburo de tungsteno y el del acero (cuando se realiza un tratamiento
trmico el acero se expande cerca de dos veces a mas).
Acerca de la matriz de acero (en % de peso)
Carbono 0.28 0.35
Manganeso 1.5 2.0
Silicio 1.3 1.7
Aluminio 0.08 0.15
Nquel 1.0 2.0
Cromo 0.80 1.2
Molibdeno 0.20 0.30

109
0.052 alambre (tubular) 1/8 electrodo
Airco A681 o equivalente
Protegido con dixido de
carbono
22 a 24 voltios/200 a 235 amp.
7018 M o equivalente bajo
hidrogeno
21 a 33 voltios/135 a 185 amp.

Lneas gua
Las partes a ser soldadas deben estar a 70F aproximadamente
El material de Kennametal KENCAST no debe exceder los 600
En ningn momento durante el proceso de la soldadura.

FIGURA 6.2 CARBURO DE TUNGSTENO
TABLA 6.13 INSTRUCCIIONES DE SOLDEO
110

TABLA 6.14 TAMAOS Y DIMENSIONES DEL CARBURO DE TUNGSTENO
111
CAPITULO VII
DISEO DE JUNTAS SOLDADAS
7.1 JUNTAS SOLDADAS
El conocimiento de la terminologa de juntas soldadas es esencial en las
comunicaciones del trabajo diario. El uso de trminos apropiados hace mucho
ms fcil para el personal de soldadura el relevo de los problemas de
soldadura y presentacin encontrados durante el proceso de fabricacin a otro
personal. Hay una relacin directa entre los trminos de juntas soldadas y los
smbolos suplementarios de soldadura de informacin y dimensionamiento.
Hay cinco juntas bsicas usadas en soldadura de metales: a tope, en L, en T,
solapada y en borde, se aplican smbolos y tipos precisos de soldadura a estas
juntas. Un nmero de diferentes tipos de soldadura puede ser aplicado a cada
tipo de junta dependiendo del diseo de la junta.
Una cuestin de suma importancia en el proceso de soldar es la seleccin del
mejor y mas adecuado tipo de junta a utilizar en cada aplicacin concreta la
mejor junta es la que con un mnimo costo satisface todas las condiciones de
servicio al seleccionar la junta deben considerarse 3 factores
la carga y sus caractersticas es decir si la carga es de traccin o de
compresin y si existe alguno combinacin de esfuerzos de doblado
fatiga o choque
la forma en que la carga es aplicada o sea si su accin es continua
variable o instantnea
el costo de preparacin y de la ejecucin propiamente dicha de la
soldadura
112
Otros efectos que deben tenerse en cuenta son los efectos de albelo la
comodidad para soldar, la uniformidad y apariencia de la soldadura.
7.2 PARTES DE LA JUNTA SOLDADA
Una vez que el tipo de junta es identificado, puede ser necesario describir
exactamente el diseo de junta requerido. Para hacer esto, el personal de
soldadura e inspeccin debe ser capaz de identificar aspectos individuales que
hagan de la geometra de la junta una junta particular. La nomenclatura
asociada con estos aspectos incluye:
Raz de junta
Superficie de bisel
superficie de la raz
Borde de la raz
Abertura de raz
Chafln
ngulo de chafln
ngulos de bisel
Radio del bisel
Dependiendo del diseo de la junta, la geometra de la junta puede tomar
(ligeramente) diferentes formas. La raz de la junta se define como la parte de
una junta a ser soldada donde los componentes se aproximan lo ms
prximamente entre s. Superficie de bisel es, la superficie de un componente
incluida en el bisel. La superficie de la raz (generalmente llamada land) es la
porcin de la superficie del bisel dentro de la raz de la junta. Por ltimo, borde
de la raz, es definida como una superficie de la raz de ancho cero.
113
Otros aspectos que puedan requerir una descripcin por el personal de
soldadura son mostrados en la figura 7.1. Estos elementos son a menudo
variables esenciales en los procedimientos de soldadura, as como en la
soldadura de produccin, y le puede ser requerido al personal de soldadura
que los midan para determinar si cumplen con las especificaciones de plano u
otros documentos.

7.3 LIMITACIONES EN TAMAOS Y LONGITUDES DE LA SOLDADURA
7.3.1 TAMAO MINIMO
A continuacin trataremos las conexiones con soldadura de filete mostrando las
recomendaciones que AISC-LRFD ha establecido para asegurar que estas se
efecten correctamente y luego sean capaces de tener la resistencia de diseo.
FIGURA 7.1: GEOMETRIA DEL CHAFLAN DE UNA SOLDADURA
114

7.3.2 TAMAO MAXIMO DE LA SOLDADURA
Cuando el espesor del borde es menor o igual a 1/4, el espesor mximo
puede ser ws = 1/4" (6.4mm)
Cuando el espesor del borde es mayor de 1/4" el mximo tamao de la
soldadura podr ser igual al espesor de la pieza menos 1/16 (1.5mm)

7.3.3 LONGITUD MINIMA DE UN CORDON
La longitud ls del cordn no ser menor que 4 veces el tamao de la soldadura.
Asimismo no menor a la distancia b que los separa habr un retorno de 2ws.
Tambin la longitud del traslape no ser menor a 5t.
Espesor de la pieza
mas gruesa unida
Tamao mnimo soldadura de
filete
Tamao mnimo garganta
soldadura penetracin parcial
T
(pulgadas)
Pulg. mm. Pulg. mm.
1/8 < T 3/16 1/8 3 1/16 1.5
3/16 < T 1/4 1/8 3 1/8 3
1/4 < T 1/2 3/16 5 3/16 5
1/2 < T 3/4 1/4 6 1/4 6
3/4 < T 1 1/2 5/16 8 5/16 8
1 < T 2 1/4 5/16 8 3/8 9.5
1 < T 6 5/16 8 1/2 12
6 < T 5/16 8 5/8 16
TABLA 7.1: TAMAO MINIMO DE SOLDADURA DE FILETE
FIGURA 7.2: TAMAO MAXIMO DE SOLDADURA DE FILETE
115

7.4 AREAS EFECTIVAS EN LAS SOLDADURAS
Para las soldaduras acanaladas de penetracin total la garganta ser el
espesor de la pieza menos gruesa unida. Como se indica en las figuras
siguientes

Para las soldaduras acanaladas de penetracin parcial el espesor efectivo a
considerar ser el indicado en las figuras siguientes.

Para la soldadura de filete considerar la idealizacin de la seccin en un
triangulo rectngulo issceles, la garganta (dimensin critica) ser T
e
=
FIGURA 7.3: LONGITUD MINIMA DE UN CORDON
FIGURA 7.4: SOLDADURAS ACANALADAS PENETRACION COMPLETA
FIGURA 7.5: SOLDADURAS ACANALADAS PENETRACION PARCIAL
116
(0.707w
s
) para soldaduras de arco con electrodos protegidos. En cambio en el
caso de soldaduras de arco sumergido, tomando en cuenta la mejor calidad de
las mismas se considera:
1. Soldadura con w
s
3/8 (9.5 mm): la garganta T
e
ser w
s

2. Soldadura con w
s
> 3/8 (9.5 mm): la garganta T
e
ser 0.0707w
s
+ 0.11
(2.5mm)

Para soldaduras de ranura y tarugo se considera el rea de la seccin
transversal de la soldadura.
7.5 RESISTENCIA NOMINAL DE LAS SOLDADURAS
En principio las soldaduras deben tener suficiente material del electrodo
adecuado para transmitir todas las cargas que se les impongan; las soldaduras
acanaladas se dimensionaran para transmitir los esfuerzos directos ya sea de
traccin compresin o corte, mientras que las soldaduras de filete, no importa
la direccin de la carga, se considerara que la transmisin es siempre por corte
en la seccin critica, es decir en la garganta.
7.5.1 RESISTENCIA NOMINAL DE LAS SOLDADURAS ACANALADAS: R
nw

Se considera que la resistencia de las soldaduras acanaladas es igual a la
resistencia del rea efectiva de las soldaduras que se unen. Se requiere, eso
si, que para esfuerzos perpendiculares al cordn, el electrodo deber tener una
FIGURA 7.6: FILETES DE SOLDADURA
117
resistencia que se compare con la resistencia de las piezas unidas (matching
material). Si el esfuerzo es de compresin, se permite un material de electrodo
hasta 10 ksi menor.
R
nw
= T
e
F
y
para traccin o compresin
R
nw
= T
e
(0.60F
y
) para corte.

7.5.2 RESISTENCIA NOMINAL DE LAS SOLDADURAS DE FILETE: Rnw
La resistencia Rnw de una soldadura de filete por unidad de longitud (por una
pulgada si se trata de unidades inglesas) se basa en la suposicin de que la
falla de la soldadura es por corte en su seccin critica (rea efectiva) o si no por
corte en el rea de contacto entre el cordn y el material base.

En realidad la distribucin de esfuerzos a lo largo de una soldadura de filete es
compleja como se muestra en la figura depende de la longitud y direccin de
FIGURA 7.7 RESISTENCIA DE LAS SOLDADURAS
FIGURA 7.7: (CONTINUACION) RESISTENCIA NOMINAL DE LAS SOLDADURAS
118
las fuerzas en las relacin a los cordones. Sin embargo, esto se ignora y se
prefiere suponer una distribucin igual en todo el cordn.
7.6 ESPECIFICACIONES AISC-LRFD PARA SOLDADURAS
Volviendo a la filosofa, que se ha expuesto varias se tiene
R
n

i
Q
i
Donde:
factor de resistencia;
R
n
= R
nw
resistencia nominal, por lo que R
nw
= resistencia de diseo
i
factor de mayorizacin
Q
i
efectos de las cargas aplicadas, por lo que
i
Q
i
son los efectos
factorizados de las cargas R
u

Entonces se deber tener: R
n
R
u
Donde R
u
= carga factorizada por unidad de longitud en la unin soldada.
7.6.1 SOLDADURA ACANALADA: (AISC LRFD J2.1)
La resistencia de diseo de las conexiones acanaladas por unidad de longitud
para una soldadura de penetracin total depende del tipo de esfuerzo aplicado
1. traccin o compresin perpendicular al rea efectiva y traccin paralela al
eje de la soldadura: eficiencia 100%
R
nw
= 0.90T
e
F
y
para el material base,
R
nw
= 0.90T
e
F
yw
para la soldadura.
2. corte en el rea efectiva: eficiencia 100%
R
nw
= 0.90T
e
y

= 0.90T
e
(0.6F
y
). Para el metal base
R
nw
= 0.90T
e
(0.60F
eex
), para soldadura.
119
Se nota que la resistencia al corte del material
y
es considerado como el 60%
de la resistencia a la fractura del material a la traccin.
7.6.2 SOLDADURA DE FILETE: (AISC LRFD J2.2)
La resistencia de diseo por unidad de longitud de cordn de soldadura se
basa en la resistencia al corte a travs de la garganta de la misma:
R
nw
= 0.75T
e
(0.60F
exx
), para la soldadura,
Y no menor de la resistencia a la fractura del metal base adyacente:
R
nw
= 0.75w
s
(0.60F
u
),
T
e
dimensin de la garganta
w
s
tamao de la soldadura
F
exx
resistencia a la fractura de la soldadura
F
u
resistencia a la fractura del metal base.

7.7 SOLDADURA CON BISEL
Una soldadura con bisel es, una soldadura hecha en un bisel entre las piezas.
Hay ocho tipos de soldadura con bisel:
1. Bisel recto
2. A tope con inglete
3. Bisel en V
4. Bisel en 1/2 V
5. Bisel en U
FIGURA 7.8: SOLDADURA DE FILETE
120
6. Bisel en J
7. Bisel en V ensanchado
8. Bisel en 1/2 V ensanchado
Sus nombres implican como las configuraciones actuales se ven cuando son
vistas en seccin transversal. Todos estos tipos de soldadura con bisel pueden
ser aplicados a juntas que son soldadas de un solo lado o de ambos lados.
Como se imagina, una junta soldada simple es una junta soldada fusionada
que ha sido soldada de un solo lado. De la misma manera, una junta soldada
doble es una junta soldada fusionada que ha sido soldada de ambos lados.
Soldaduras con bisel de diferentes tipos son usadas en varias combinaciones.
La seleccin est influenciada por la accesibilidad, economa,
adaptacin al diseo estructural, distorsin esperada y el tipo de proceso de
soldadura usado. Las soldaduras con bisel recto son las ms econmicas de
usar, pero estn limitadas por el espesor de los componentes. La soldadura
con bisel recto con penetracin total, soldada de un solo lado, generalmente no
son usadas para material ms fino que de pulgada. Materiales finos
requieren la seleccin de geometra de juntas que acomoden otros tipos de
soldaduras con bisel. En juntas finas la geometra particular debe proveer
accesibilidad para soldar, asegurando la solidez y resistencia de la soldadura, y
minimizando la cantidad de metal removido. Por razones econmicas, estos
diseos de juntas deben ser elegidos con abertura de raz y ngulo de bisel
que requieran la mnima cantidad de metal de soldadura, pero que an renan
las condiciones de servicio de la soldadura. La seleccin de las aberturas de
121
raz y ngulos de bisel es influenciada por el metal a ser unido, la ubicacin de
la junta dentro de la soldadura, y las condiciones de servicio requeridas.
Las soldaduras con biseles en J o U pueden ser usadas para minimizar los
requerimientos de metal de soldadura cuando los factores econmicos excedan
en valor el costo de la preparacin del borde. Estos tipos de soldaduras son
especialmente tiles en secciones de poco espesor. Soldaduras con bisel en
1/2 V y con bisel en J son ms difciles de soldar que aquellas con bisel en V o
en U, debido al borde vertical. Soldaduras con bisel en V ensanchado y bisel en
1/2 V ensanchado son usadas en conexin con componentes de bordes curvos
o redondeados.
Soldaduras de filete
ANSI/AWS A2.4 define a una soldadura de filete

122

FIGURA 7.9: SOLDADURAS CON BISEL SIMPLE Y DOBLE
123

FIGURA 7.9: (CONTINUACION) SOLDADURAS CON BISEL SIMPLE Y DOBLE

124
5 SOLDADURA DE FILETE
ANSI/AWS A2.4 define a una soldadura de filete como, una soldadura de
seccin transversal aproximadamente triangular uniendo dos superficies
aproximadamente en ngulos rectos en una junta solapada, en T o en L.
Cuando el diseo lo permite, es preferida la soldadura de filete a la soldadura
con bisel por razones econmicas. Generalmente no se requiere preparaciones
de borde para soldadura de filete, pero la superficie a soldar debe estar limpia.
La soldadura de filete no toma el nombre de la geometra de junta asociada,
como la soldadura con bisel; es un tipo particular de soldadura aplicada a una
junta solapada, T o junta en L. Las soldaduras de filete son usadas (algunas
veces) en combinacin con las soldaduras con bisel. Las soldaduras de filete
son hechas usando soldadura simple y doble. Tambin son aplicadas usando
una o varias pasadas. Las soldaduras de filete (sobre la longitud completa de
la junta), a menudo son realizadas con pasadas discontinuas simtricas o
asimtricas. Una soldadura de filete discontinua simtrica es, una soldadura
intermitente sobre ambos lados de una junta en la cual los incrementos de un
lado son alternados con los del otro. Una soldadura de filete discontinua
asimtrica es, una soldadura intermitente sobre ambos lados de la junta en la
cual los incrementos de soldadura en uno de los lados estn aproximadamente
opuestos a los del otro lado. La figura 7.10 (E y F), ilustra ambos tipos de
soldadura de filete.
Dos de los tipos de soldaduras usadas para unir juntas solapadas son
soldaduras en botn o en tapn y soldaduras en ranura o en ojal. La soldadura
en botn o en tapn es una soldadura hecha en un agujero circular en uno de
125
los componentes de la junta fundiendo ese componente con el otro
componente. Una soldadura en ranura o en ojal es una soldadura hecha en
un oblongo o en un agujero alargado en uno de los componentes de la junta
fundindose ese componente con el otro.

FIGURA 7.10: APLICACIONES DE LA SOLDADURA DE FILETE
126

7.8 CLASIFICACION DE LAS JUNTAS DE ACUERDO AL ESPESOR DE LA
PLANCHA
Eleccin del tipo de junta.- Una cuestin de suma importancia en el trabajo de
soldar por arco es la seleccin del mejor y ms adecuado tipo de junta a utilizar
en cada aplicacin concreta. La mejor junta es la que, con un mnimo costo,
satisface todas las condiciones de servicio. Al seleccionar la junta, deben
tomarse en cuenta tres factores:
La carga y sus caractersticas, es decir si la carga es de traccin o de
comprensin y si existe alguna combinacin de esfuerzos de doblado, fatiga o
choque.
La forma en que la carga es aplicada, o sea si su accin es continua, variable
o instantnea.
El costo de preparacin y de la ejecucin, propiamente dicha de la soldadura.
Otros aspectos, que deben tenerse en cuenta, son los efectos del alabeo, la
comodidad para soldar y la uniformidad y apariencia de la soldadura.

FIGURA 7.10: (CONTINUACION) APLICACIONES DE LA SOLDADURA DE FILETE
127
7.8.1. JUNTAS A TOPE

7.8.1.1 JUNTA A TOPE
Satisfactoria para todas las cargas corrientes.
Requiere fusin completa y total.
Recomendable para espesores menores de 6 mm.
Preparacin sencilla.
La separacin de los bordes depende del espesor de las planchas. El costo
de preparacin es bajo, slo requiere el emparejamiento de los bordes de las
planchas a soldar.

7.8.1.2 JUNTA A TOPE EN "V"
Apropiada para todas las condiciones de carga.
Aplicable en planchas de 5 a 12 mm, no siendo muy corriente aplicarla en
espesores menores.
FIGURA 7.11: JUNTA A TOPE
FIGURA 7.12: JUNTA A TOPE EN V
128
El ngulo de la junta es de 60. La preparacin de la junta es ms cara que
para la junta a tope simple.

7.8.1.3. JUNTA A TOPE EN DOBLE V" O "X"
Satisfactoria para todas las condiciones normales de carga.
Para planchas de un espesor mayor de 12 hasta 20 mm, siempre y cuando
sea posible soldar por ambos lados. La junta en X consume ms o menos la
mitad de electrodos que la junta a tope en V, pero en cambio es ms costosa
su preparacin.

7.8.1.4. JUNTA A TOPE EN "U" SIMPLE
Para trabajos de la ms alta calidad.
Apropiada para todas las condiciones de carga.
Sustituye a las juntas en V o X en la unin de planchas de un espesor entre
12 a 20 mm. Esta junta consume menos electrodos que la junta en V o X, pero
su costo de preparacin es mucho ms elevado. La soldadura se realiza por un
FIGURA 7.13: JUNTA A TOPE EN DOBLE V O X
FIGURA7.14: JUNTA A TOPE EN U SIMPLE
129
solo lado, con excepcin de un nico cordn que se aplica al final por el lado
opuesto.
7.8.1.5. JUNTA A TOPE EN "DOBLE U"
Satisfactoria para todas las cargas.
Para planchas de espesor superior a 20 mm, siempre y cuando sea posible
soldar por ambos lados. Esta junta consume menos electrodos que una junta
en U simple.

El costo de su preparacin es mucho ms elevado que en todos los dems
tipos de junta estudiados.
7.8.1.6. OTROS TIPOS DE JUNTAS A TOPE

FIGURA 7.16: JUNTA EN V REDUCIDA
FIGURA 7.15: JUNTA A TOPE ENDOBLE U
130
7.8.2 JUNTA EN "T" - TIPOS DIVERSOS DE SOLDADURA EN NGULO

7.8.2.1. JUNTA EN T CON BORDE PLANO

No requiere mecanizado alguno para la preparacin de los bordes de las
planchas. Se usa para todas las planchas de espesores corrientes.
Especialmente para trabajos en que las cargas sometan a la soldadura a un
esfuerzo cortante longitudinal. De todos los tipos de juntas en T, sta es la que
FIGURA 7.21: JUNTA EN T CON BORDE PLANO
FIGURA 7.17: JUNTA EN X
REDUCIDA
FIGURA 7.19: JUNTA EN V ASIMETRICA CON
APOYO PARA SOLDADURAS EN VERTICAL
FIGURA 7.18: JUNTA EN V
ASIMETRICA PARA SOLDADURA
HORIZONTAL
FIGURA 7.20: JUNTA EN T TIPOS
DIVERSOS DE FORMADURA EN ANGULO
131
consume mayor cantidad de electrodos, lo que es compensado por el bajo
costo de la preparacin.
7.8.2.2. JUNTA EN "T" CON BORDE EN "V"

7.8.2.3. JUNTA EN "T" CON BORDES EN DOBLE "V"
Apta para soportar mayores cargas que la junta de borde plano, ya que las
tensiones estn mejor distribuidas.
Empleada usualmente para planchas de 12 mm o menos, cuando las piezas
pueden soldarse slo por una cara.
Consume menos electrodos que la junta de borde plano, pero la preparacin de
los bordes es de un costo mayor.

FIGURA 7.22: JUNTA EN T CON BORDE EN V
FIGURA 7.23: JUNTA EN T CON BORDE EN DOBLE V
132
Usada para la unin de planchas gruesas, cuando las piezas pueden soldarse
por ambos lados.
Apropiada para soportar grandes esfuerzos de corte, longitudinales o
transversales. El maquinado es ms caro que para la junta en V, pero el
consumo de electrodos es menor que en la junta de bordes planos para iguales
espesores de plancha.

No requiere mecanizado alguno para la preparacin de los bordes de las
planchas. Se usa para todas las planchas de espesores corrientes.
Especialmente para trabajos en que las cargas sometan a la soldadura a un
esfuerzo cortante longitudinal. De todos los tipos de juntas en T, sta es la que
consume mayor cantidad de electrodos, lo que es compensado por el bajo
costo de la preparacin.
7.8.2.4. JUNTA DE SOLAPE DE RINCN SIMPLE

Usada con mucha frecuencia.
FIGURA 7.24: JUNTA EN T CON BORDE EN J
FIGURA 7.25: JUNTA DE SOLAPE DE RINCON SIMPLE
133
No requiere preparacin alguna en los bordes de las planchas. Si las cargas a
soportar no son grandes, este tipo de junta resulta apropiada para soldar
planchas de todos los espesores, pero cuando existen esfuerzos de fatiga o de
impacto, debe estudiarse detenidamente la distribucin de las tensiones.
7.8.2.5. JUNTA DE SOLAPE DE RINCN DOBLE

Apropiada para condiciones ms severas de cargas que las que pueden
satisfacerse con la junta anterior.
Para cargas muy pesadas debe usarse la junta a tope.

FIGURA 7.26: JUNTA DE SOLAPA DE RINCON DOBLE
134
7.9 JUNTAS PRECALIFICADAS SEGN AWS 14.3- 94

FIGURA 7.27: JUNTA PRECALIFICADA DE PENTRACION COMPLETA SOLDEO MIG/MAG
SOLDEO CON ALAMBRE TUBULAR
135

FIGURA 7.27: (CONTINUACION) JUNTA PRECALIFICADA DE PENTRACION
COMPLETA SOLDEO MIG/MAG SOLDEO CON ALAMBRE TUBULAR

136

FIGURA 7.27: (CONTINUACION) JUNTA PRECALIFICADA DE PENETRACION
COMPLETA SOLDEO MIG/MAG SOLDEO ALAMBRE TUBULAR
137

FIGURA 7.27: (CONTINUACION) JUNTA PRECALIFICADA DE PENETRACION
COMPLETA SOLDEO MIG/MAG SOLDEO ALAMBRE TUBULAR
138

FIGURA 7.27: (CONTINUACION) JUNTA PRECALIFICADA DE PENETRACION COMPLETA
SOLDEO MIG/MAG SOLDEO TUBULAR
139

FIGURA 7.27: (CONTINUACION) JUNTA PRECALIFICADA DE PENETRACION COMPLETA
SOLDEO MIG/MAG SOLDEO ALAMBRE TUBULAR
140
7.10 ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
1. Introduccin a los Conceptos de la Especificacin de
Procedimiento de Soldadura
Una especificacin de procedimiento de soldadura comprende al listado de las
variables de soldadura y dems datos que corresponden a una descripcin
detallada de cmo debe ser realizada la soldadura de caractersticas
especficas. Se utilizarn para la ejecucin de toda soldadura que coincida con
esas caractersticas. Los valores y dems datos que se detallan debern ser
tales que permitan obtener un cordn en condiciones de aceptabilidad y
repetitividad, segn fuera establecido en la especificacin, norma y/o cdigo
aplicable por diseo.
Los tems (valores y dems datos) que intervienen comnmente en las
descripciones de una especificacin de procedimiento de soldadura son:
alcance
metal base y especificaciones aplicables
proceso de soldadura
tipo, clasificacin y composicin del metal de aporte y dems
consumibles (gases, fundentes, insertos consumibles, etc.)
tipo y rango de valores de la tensin y de la corriente elctrica a utilizar
(CC, CA,)
dimetro y polaridad del electrodo (electrodo positivo negativo)
velocidad de la pasada de soldadura
requerimientos de calificacin del soldador
diseo de junta y tolerancias
141
preparacin de la junta y condiciones de limpieza de sus superficies
detalle de la unin (croquis)
posicin, sentido de progreso y tcnica de la soldadura
temperaturas de precalentamiento, de entre pasadas y velocidad de
enfriamiento
tratamiento de la raz (amolado, air-carbon, etc.)
tratamiento trmico posterior
requisitos de inspeccin y ensayos
procedimiento de reparacin de la soldadura
marcado o acuado
registro de soldadura
De estos tems que conforman las variables de un procedimiento de soldadura,
algunos de ellos tienen una mayor incidencia en los resultados de calidad que
otros y se distinguen como variables esenciales, no esenciales y datos
generales, de acuerdo a las distintas normas y/o cdigos comnmente
utilizados.
Una vez determinadas las variables de un procedimiento, corresponde verificar
a travs de ensayos adecuados si la soldadura efectuada con su aplicacin
cumple con el nivel de calidad solicitado por el Diseo. Para ello, se realiza la
calificacin de la especificacin de procedimiento de soldadura.
La calificacin consiste en realizar en una muestra del material, una prueba de
la soldadura aplicando las variables preestablecidas y luego realizarle ensayos
no destructivos, ensayos mecnicos, exmenes metalrgicos y ensayos
qumicos (cuando correspondiere) para verificar que las variables utilizadas dan
142
como resultado propiedades mecnicas, metalrgicas y qumicas compatibles
con los requerimientos del Diseo.

143

FIGURA 7.28: ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
144

FIGURA 7.28: (CONTINUACION) ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
145

FIGURA 7.28: (CONTINUACION) ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDAURA
146

FIGURA 7.28: (CONTINUACION) ESPECIFICACION DEL PROCESO DE SOLDADURA
147
CAPITULO VIII
PROCEDIMIENTO DE REPARACION DEL CUCHARON
8.1 LIMPIEZA GENERAL EL COMPONENTE
Se procede a limpiar la parte superior del cucharn por medio de esptulas y
escobillas de acero para retirar la grasa y suciedad acumulada.
8.1.1 QUEMADO
La limpieza con llama conlleva el desoxidado por tratamiento termal utilizando
un equipo de quemado (acetileno o propano y oxgeno). Esto se lleva a cabo
en la parte superior del cucharn, por encontrarse cubierto de una capa de
grasa y tierra, realizamos luego un Cepillado mecnico con escobillas a mano,
tambin con la ayuda de esptulas se retira toda la suciedad acumulada,
dejndolo listo para el arenado.
8.1.2 ARENADO
El arenado es un procedimiento de limpieza y preparacin de superficies
mediante un chorro de impacto a presin de partculas abrasivas con la
finalidad de remover capas de laminacin herrumbre, pintura antigua e incluso
partculas de metal.
Material abrasivo:
Es un tipo de material conformada por arenas de cantera o de ro, la misma
que deber estar seca en el momento de utilizarse. No est permitido el uso de
arena de mar. La arena debe ser dura (Slice), con una granulometra que
debe pasar totalmente el tamiz N 12 y debe ser retenida por el tamiz N 40.
No debern existir materia orgnica (calcita, etc.) en la arena u oxidantes
(piritas, salitre, etc.)
148
Maquinas y herramientas principales
Tolva de arenado.
Compresor de aire.
Manguera de arenado.
Boquilla de arenado.
Las presiones de trabajo oscilan en el rango de 50-60 Psi con la vlvula de
seguridad regulada a 100 Psi de presin como mximo.
CATEGORIA ARENADO
ARENADO METAL BLANCO (SP-10): Consiste en la limpieza total de
los metales, dejndolos exentos de todo tipo de impurezas.
ARENADO COMERCIAL (SP-6): Procedimiento no menos detallado
pero sin embargo se acepta que la estructura tenga algunas impurezas
ms complejas de eliminar adheridas en pequeos porcentajes.
ARENADO SIMPLE O BRUSH OFF (SP-3): Consiste en propinarle a la
pieza metlica la aplicacin de arenado en forma ms superficial, para
desprender impurezas adheridas en menor porcentaje al metal.
Se llena la botella de arenado con arena fina previamente cernida, se conecta
al compresor de aire, este se presuriza y es operado por dos personas, se
realiza un arenado metal blanco.
8.2 PARTE SUPERIOR DEL CUCHARON Y OREJAS PRINCIPALES
8.2.1 PROCEDIMIENTO DE RELLENO DEL DESGASTE EN LAS OREJAS
SUPERIORES
1. limpieza y preparacin
149
Se recomienda inicialmente limpiar muy bien la pieza y dejarla libre de xidos y
grasa.
2. Desbaste de la superficie.
Seguidamente se debe retirar el material fatigado con disco de desbaste
aproximadamente una capa de 1/16 a un 1/8, observando que se debe
obtener una superficie de metal blanco libre de escamas que suele presentarse
en estas zonas, tambin se puede realizar esta operacin con un electrodo
diseado para cortar y biselar. Posteriormente se debe eliminar las capas
quemadas originadas en la fase anterior y alisar las superficies utilizando la
amoladora
3. precalentamiento
Utilizando una antorcha de precalentamiento (de alta presin y bajo flujo) se
debe empezar a calentar gradualmente hasta conseguir una temperatura de
125C como mnimo para luego iniciar a soldar tambin se debe disponer de
una manta de asbesto para cubrir la pieza y evitar las perdidas de temperatura
por conduccin y exposicin al medio ambiente.
4. Procedimiento de aplicacin de la soldadura.
Utilizaremos alambre tubular E71T-1 1/16 utilizando los parmetros
siguientes gas de proteccin CO
2
, amperaje 210 amperios, voltaje de 24
voltios, velocidad de alimentacin del alambre de 302 cm. /min. Empezar el
relleno aplicando cordones en forma longitudinalmente realizar los cordones lo
mas pegado posible para evitar la formacin de poros, una vez rellenado toda
la cara, se procede a esmerilar y dejar al nivel original antes del desgaste
procurando dejar la superficie lo mas homognea posible.
150

8.2.2 PROCEDIMIENTO DE RELLENO, ALINEACION Y MAQUINADO DE
ASIENTOS DE BUJES
Pre - Maquinado
Alinear el eje de la barrenadora con las orejas, todas las filas de las orejas
deben estar paralelas entre si, despus de montar el motor de la barrenadora y
se comienza a pre maquinar con cuchillas carburadas aproximadamente 3/8.
CARAS
LATERALES QUE
SON RELLENADAS
CON SOLDADURA
FIGURA 8.2: RELLENO DE DESGASTE EN CARAS LATERALES DE AGUJEROS
OREJAS
SUPERIORES
ZONAS DE
DESGASTE
FIGURA 8.1: UBICACIN DE ZONA DE DESGASTE EN OREJAS SUPERIORES
151
Todos los bujes del cucharn muestran un desgaste del 30 % de su medida
original, este es un estndar del fabricante el cual nos indica que se deben de
cambiarse todos los bujes.
Relleno de alojamientos de bujes
Se pone unos anillos en los bordes de las orejas de alambrn de . A
ambos extremos, colocados ya los anillos (apuntalados) se rellena con
soldadura los asientos de bujes, previamente pre - calentado a 125C esta
temperatura se puede comprobar con pirmetro tambin usamos el proceso
FCAW con alambre tubular E71T-1 1/16 usando como gas de proteccin
CO2 para obtener mayor penetracin, se hacen cordones muy pegados entre si
para evitar la formacin de poros.
Se realizan de 2 a 3 pasadas que representan de altura del cordn
procurando hacer los cordones lo ms uniforme posible.
Maquinado
Luego se monta el eje y el motor de la barrenador en las chumaceras y se
procede al barrenado dndole un avance de arranque de viruta de una capa de
espesor de 1/8 a 3/16 de in. Para dejarlo a la medida con el ajuste requerido,
que se indicara ms adelante.
8.2.3 PROCEDIMIENTO DE INSTALACION DE BUJES
Una condicin para que un buje funcione satisfactoriamente y alcance la
duracin prevista es que en su montaje se utilice el mtodo correcto.
Ajustes:
Si el buje es menor a 7, el ajuste es de 5 a 6 milsimas de pulgadas.
Si el buje es mayor a 7, el ajuste es de 8 a 9 milsimas de pulgadas.
152
Instrucciones para montaje de bujes:
1. Supervisar el dimetro del buje, midiendo en ambos terminales del buje
y en el centro, formando 4 extremos como una x o cruz, por
posibles imperfecciones en el dimetro del buje, siempre tomar el menor
dimetro, tal que este ser la gua para el ajuste, marcar las
dimensiones con plumn indeleble en cada buje.

Llevar a congelar los bujes, se recomienda congelar los bujes en un
compartimiento no mayor a 80cmx50cmx50cm, revestido interiormente
con tecnopor, con tapa y un agujero por el cual ingrese el gas CO
2
.
Teniendo cuidado de que este no este cerrado hermticamente (ya que
por la presin podra explotar y causar algn dao), para que reduzcan
su medida y puedan montarse en los alojamientos de bujes.
2. Medir peridicamente el dimetro del buje a contraerse, el buje puede
llegar a contraerse hasta un mximo de 10 a 12 milsimas de pulgada.
3. Verificar el dimetro interior del agujero con un micrmetro de interiores,
siendo este mayor al dimetro del buje antes del congelamiento, el
tamao depende del rango de ajuste del buje.
FIGURA 8.3 VERIFICACION DE DIMENSIONES DE BUJE
153
4. Una vez obtenida la reduccin mxima del buje, pulir el agujero con una
lija de forma cilndrica con respecto al agujero, no echar grasa para
ayudar al deslizamiento, ya que este con el fro se endurecer e
impedir el ingreso del buje o aun peor, el atascamiento del buje.
5. Para realizar el montaje este se instala 02 retazos de ngulo en la parte
inferior de alojamiento de buje para que sirva de gua y evitar que el buje
se atasque es decir se quede atorado a media instalacin.
Luego de haber colocado el buje en el agujero, asegurar los extremos
terminales con alambrn de , y formar con collarn, dejando 1 de
abertura para aliviar tensiones. Es instalado en el bisel que tiene el buje,
que es fijado al asiento por cordones de soldadura como se puede
apreciar en la figura.

SUGERENCIAS
Siempre mantener el buje libre de grasas, o partculas que
puedan forzar la introduccin del buje al agujero.
Tener el buje engrasado para evitar la oxidacin, y limpiarlo al
momento del congelamiento.
FIGURA 8.4: INSTALACION DE SEGUROS DE BUJE
154
Luego de haber colocado el buje al agujero, engrasarlo para evitar
adherencias de polvo o partculas que puedan desgastar
rpidamente el buje o el pin.
8.2.4 PROCEDIMIENTO DE REPARACION DE RAJADURAS Y CAMBIO
DE PLANCHA BASE
Preparacin
La preparacin adecuada para la soldadura es gran parte de la labor. Es
necesario preparar una soldadura o estructura agrietada de modo adecuado
antes de intentar soldarla. Lo primero es limpiar a fondo todos los
contaminantes en la zona a ser reparada. Si no es posible hacer una limpieza
total, habr la posibilidad de que la reparacin no sea exitosa. Los
contaminantes son una fuente principal de agrietaciones por hidrgeno
porosidad y re-agrietaciones potenciales.
Quitar todo tipo de contaminante de la zona a reparar, utilizar thinner, gasolina
o un lquido disolvente aprobado, para retirar la grasa, pintura, aceite, agua o
materias extraas y xidos de la superficie.
Siempre que sea practico limpiar toda la pieza. Si no, limpiar un mnimo de 18
in. (452 mm) en todas las direcciones alrededor de la zona daada.
De ser posible, hacer una prueba no destructora para asegurarse de identificar
todas las agrietaciones. Las pruebas de tinte penetrante ayudaran a ubicar y
definir cualquier agrietacin no visible, incluyendo la longitud total de la grieta.
Ubicar el punto inicial y final de las agrietaciones que sern reparadas.
al empezar a quitar las agrietaciones, empezar en un punto mas all del
155
extremo de la grieta (por ejemplo: 1- 2 in. [25,4 50,8 mm] mas all del
inicio, dependiendo del espesor del material y de la ubicacin)
Antes de acanalar con arco de carbn con aire, precalentar la zona a ser
reparada. La temperatura depender del material base ver tablas del
apndice.

El mejor mtodo consiste en quitar aproximadamente 1/8 a 3/16 pulgada.
(3,175 a 4,762 mm) de profundidad del material por pasada de arco de aire.
Esta tcnica logra lo siguiente:
Permite la extraccin total del metal derretido.
Permite al soldador detectar y analizar las causas de las agrietaciones
FINALES DE
LA FISURA
INICIAR LA REMOCION
DE LA FISURA AQU Y
MUEVA HACIA LA
DERECHA AL CENTRO
INICIAR LA
REMOCION DE LA
FISURA AQU Y
MUEVA A LA
IZQUIERDA HACIA
EL CENTTRO
FIGURA 8.5: RETIRO DE FISURA
156
Impide el sobrecalentamiento del metal base (por ejemplo: manganeso o
materiales templados y atemperados)
Crea una preparacin para la unin ntida y relativamente uniforme que
es fcil de limpiar, inspeccionar y volver a soldar.
Esmerilar o cortar las zonas afectadas con soldadura de arco de carbn con
aire comprimido. Acanalar con arco aire empezando aproximadamente 2
pulgadas (50.8 mm) mas all del extremo de la agrietacin hacia esta para
evitar la extensin de la grieta por efecto trmico al quitarla. Al quitar y reparar
agrietaciones largas, remover un intervalo corto, tal como 6 a 12 in. (152,4 a
304,8 mm) a la vez y volverlo a soldar antes de pasar al siguiente intervalo.
Esta tcnica a veces es necesaria para evitar la formacin de agrietaciones
adicionales que pudieran surgir adyacentes a la zona de reparacin o en otros
lugares y tambin para reducir las deformaciones al mnimo.
Los ngulos a los lados de la unin reparada por soldadura variaran
dependiendo de la profundidad de la grieta, el espesor del miembro y los
procesos de soldadura utilizados para la reparacin. La regla general es que
los lados de la unin debern estar a un ngulo de 15 a 22 (esto
proporciona un ngulo incluido de 30 a 45). Ver figura
Formar una ranura con forma U en lugar de una con forma en V al acanalar
con arco de carbn con aire. La ranura con forma de U ayuda a reducir la
concentracin de tensin y permite un mejor acceso para soldar la raz o las
primeras pasadas.
Las superficies de la ranura debern estar limpias y esmerilarse con un esmeril
de mano a una profundidad de 1/32 de pulgada. (0,79 mm) para quitar los
157
depsitos de carbn dejados por el proceso de soldadura por arco de aire. En
los casos extremos que esto no sea posible, limpiar la superficie de la unin
con un cincel neumtico afilado.
Efectuar una prueba no destructora para comprobar que se hayan quitado
todas las agrietaciones y otras discontinuidades usar tinte de penetrante para
lograr esto.
2. Reparacin
Uno de los factores ms importantes que afectan la reparacin es el uso de
electrodos de bajo contenido de hidrogeno que estn plenamente secos.
Colocar estos electrodos en hornos de retencin si no se usan inmediatamente
despus de abrir una caja nueva. El uso de hornos para mantener los
electrodos calientes en el sitio de la soldadura asegurar que no se recoja
humedad alguna.
Precalentar segn el tipo de material y mantener la temperatura entre pasadas
durante la soldadura. Al aplicar el precalentamiento localmente en la unin, el
metal de base debe alcanzar la temperatura requerida a una distancia de al
menos 3 pulgadas (76,2 mm) en cualquier direccin desde el punto de
preparacin de la unin. Si se aplica precalentamiento local con llamas de gas,
ya sea manualmente o con quemadores fijos, medir la temperatura en el lado
calentado pasado cierto lapso despus de haber quitado la fuente de calor.
Esto se hace para evitar medir solo la temperatura de la superficie
inmediatamente despus de la remocin de la llama. Se recomienda esperar
dos minutos por cada pulgada (25,4 mm) de espesor del material.
158
Soldar los lados de la ranura por empaste antes de soldar la unin de
soldadura. Depositar una sola capa o capa de empaste del metal de soldadura
a cada lado de la unin soldada ver figura esto logra dos objetivos. Primero,
coloca metal de soldadura en la unin cuando esta no tiene restricciones. El
metal de soldadura slo tiene que fundirse con el material de base. Esta capa
debe tener un espesor aproximadamente 3/32 1/8 de pulgada (2,4 3,175
mm) y debes tener forma de cordn de soporte. Las pasadas con soldadura por
empaste debern extenderse sobre el borde superior de la unin y sobre la
superficie de la placa aproximadamente in (6,35 mm) a cada lado de la
unin. Segundo al llenar la unin, las pasadas las pasadas subsiguientes se
atemperarn con las pasadas de empaste previas y eliminaran la zona
endurecida y afectada por el calor.
Soldar la unin utilizando la tcnica de cordn de soporte. No usar soldadura
de vaivn (un vaivn ligero se permite en pasadas verticales hacia arriba con
electrodos de varilla).
Picar y limpiar a fondo entre pasadas picando ligeramente. Usar un martillo
neumtico de aguja cuando sea posible o un cepillo de alambre o un cincel
neumtico romo.
Una vez iniciada la soldadura, intentar completar la seccin de la unin sin
interrupciones. Si la grieta tiene una longitud tal que requiere repararla por
intervalos, pasar a soldar en intervalo siguiente. Traslapar los finales con
soldadura al final de cada intervalo.
Proteger la soldadura contra el enfriamiento rpido usando mantas trmicas o
poscalentamiento para asegurar un periodo de enfriamiento lento y uniforme.
159
Esmerilar y soldar las esquinas de la soldadura y la puntas dejndolas lisas
para eliminar las muescas o esquinas afiladas y para aumentar al mximo la
resistencia a la fatiga.
3. Precauciones de soldadura para acero austentico al manganeso
El sobrecalentar el acero austentico al manganeso podra resultar en
agrietaciones severas del metal de base adyacente a las reparaciones.
No exceder los 315C de temperatura del metal base. (Medida a
pulgada[12,7 mm] del borde de la soldadura depositada.) Usar un lpiz de cera
indicador de temperatura de 232C para controlar la temperatura del metal
base. La temperatura entre pasadas no deber exceder los 93C
Ajustar la corriente cerca del lmite inferior de la gama permisible y no avanzar
demasiado lento. Entre mas lento se avance, mayor ser la acumulacin de
calor.
No hacer soldadura de vaivn usar una tcnica de arrastre en lnea recta
(tcnica de cordn de soporte). (Un vaivn ligero se permite en pasadas
verticales hacia arriba con electrodo de varilla).
No concentrar las soldaduras en un solo punto. Depositar una pasada con
soldadura y pasar a otra zona, dejando que el primer depsito y el metal
adyacente se enfren a 93C o menos antes de aadir ms pasadas con
soldadura a la unin.
Inmediatamente despus de cada pasada intermedia, martillar la soldadura
ligeramente con un martillo neumtico de aguja, un cepillo de alambre o un
cincel neumtico romo. Esto ayudara a aliviar las tensiones por contraccin de
la soldadura que se enfra y contribuye a un enfriamiento ms rpido.
160
En caso que la temperatura del metal de base sea menor a 10 C precalentar el
material a no ms de 43,3C antes de soldar. Usar un lpiz de cera indicador
de temperatura. Medir la temperatura de precalentamiento a una distancia igual
que el espesor del miembro grueso que se este uniendo.
Usar un lpiz de cera indicador de temperatura de 232C para comprobar la
temperatura del metal de base a 12,7mm de distancia del cordn de soldadura
previamente depositada. Si se sigue este procedimiento, la temperatura del
material de base se mantendr suficientemente por debajo del lmite mximo
de 315C. Revisar la temperatura arriba mencionada un minuto o ms despus
de haber depositado la pasada.
Al quitar material de una pieza fundida de acero austentico al manganeso, usar
soldadura por arco de aire en lugar de cortar con soplete. Esto obedece a la
gran cantidad de calor necesaria para cortar con soplete. La soldadura por arco
de aire, se usa apropiadamente, despedir el metal derretido de la zona,
resultando en una cantidad mucho menor de calor acumulado en la pieza
fundida.
Al hacer soldaduras de reparacin, o al prepararse para la aplicacin de
superficies duras, esmerilar todo material endurecido por el trabajo para
quitarlo. La profundidad tpica de la porcin esmerilada ser apenas de 0,0313
mm. La superficie endurecida por trabajo es ms susceptible a las
agrietaciones que el material templado. El mejor equipo a utilizar para esta
operacin es un esmeril elctrico de disco con un disco de 178 mm de
dimetro.
Retiro de plancha base
161
Para el retiro de plancha base se debe efectuar solo en las zonas donde tenga
mayor desgaste, este se realiza en forma de reas rectangulares con las
esquinas redondeadas que tengan un radio no menor de 2 in. Ya que de ser las
esquinas en ngulo recto esto producira concentracin de esfuerzos y una
posible rotura, la plancha generalmente es de 1 in. o 1 in. de espesor y es
una acero ASTM 514 el cual va con todos los bordes biselados a 30 con taln
de de pulgada, y abertura entre planchas de de pulgada tambin llevan
platina de respaldo o backing plate, por el espesor de la plancha esta se
precalentar a uno 125C usamos el proceso FCAW y soldadura E71T1
1/16 pulgada recomendamos el uso de proteccin de gas el CO
2
porque tiene
mayor penetracin y la junta no tiene que estar extremadamente limpia como
es el caso de la mezcla 75%Ar/25%CO
2
y es mas econmica.
8.3 PARTE DEL LABIO DEL CUCHARON
8.3.1 PROCEDIMIENTO DE RETIRO DE ADAPTADORES Y PROTECTORES
LATERALES DEL LABIO
Existen dos formas de retiro de adaptadores dependiendo del equipo con que
se cuente la primera y mas rpida es si se cuenta con un camin gra de 10
ton de capacidad el cual se posiciona en la parte delantera del labio del
cucharn, y se engancha con un estrobo de in y grillete a una oreja
previamente soldada a la cua que fija los adaptadores al labio, esta oreja debe
estar soldada con electrodo inoxidable puede ser un Exsa 106 1/8 de
pulgada proceso SMAW, alambre tubular 309LT1 1/16 de pulgada proceso
FCAW, o cualquier otro acero inoxidable, una vez enganchado se procede ha
halar para retirar la cua, con ayuda de una barretilla y comba de 12 lbs se
162
retira el adaptador, de forma similar se retiran los protectores laterales,
conviene revisar que las cuas no estn soldadas con los adaptadores ya que
es una practica comn, de ser as proceder a el retiro de esta soldadura con el
proceso arco aire.
Otra forma de retiro de adaptadores sino se contara con el camin gra es con
la ayuda de un trpode hecho de tubo o ngulo estructural donde del cual se
cuelga un tecle de 3 ton de capacidad y se procede de la misma forma
explicada anteriormente.

8.3.2 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION DEL LABIO POR EL METODO DE
TINTES PENETRANTES PARA DETECTAR FISURAS
Retirados los adaptadores y protectores del labio, efectuamos una inspeccin
visual verificando las zonas que son propensas a presentar fisuras como son
las esquinas y alrededor de los agujeros donde se fijan los adaptadores, se
limpia con un solvente thinner con trapo industrial, se aplica el kit de tintes
FIGURA 8.7: RETIRO DE ADAPTADORES Y PROTECTORES DE LABIO
163
penetrantes comenzando a agregar el penetrador generalmente de color rojo
en las esquinas del labio y alrededor de los agujeros donde se fijan las cuas,
dejando que penetre durante 15 a 20 minutos, posteriormente se limpia con
solvente y trapo industrial dejando que evapore el solvente por unos 5 minutos
y se agrega el revelador de una pasada a unos 15cm. De la superficie, debe
realizarse en forma uniforme una sola capa a la vez procurando que cubra
toda la superficie a examina, solo se volver a pasar cuando este seca la
superficie donde se aplico este es de color blanco que reacciona con el
penetrante resaltando las fisuras, que sern marcadas con un marcador de
metal para su reparacin posterior.
8.3.3 PROCEDIMIENTO DE REPARACION DE FISURAS
Estando ya marcadas las fisuras se procede a retirar el material de la fisura
siguiendo el procedimiento ya antes descrito una o dos pulgadas delante de los
extremos hacia el centro, teniendo en cuenta que es un acero al manganeso no
se precalienta salvo que la temperatura ambiente sea menor a 20C o las pieza
sea muy complicada y se calienta de 50 a 100C tambin se realiza esto
porque suele tener roco o escarcha y esto provocara concentracin de
hidrogeno que es una de las principales causas de fisuramiento haciendo que
estas se vayan extendiendo, es recomendable controlar la temperatura que no
pase de 260C , se recomienda retirar el material de las fisuras en varios
puntos diferentes en forma alternada es decir primero en un lugar, este se
calienta hasta 260C se cubre con un cuero o manta trmica para que baje
lentamente la temperatura, y se pasa a otro lugar donde se retira el material
cuando este llega a la temperatura indicada se la cubre y se vuelve a la anterior
164
as sucesivamente hasta retirar todo el material fatigado en caso que la
soldadura no sea pasante, se puede controlar la temperatura con pirmetros o
tizas de temperatura, luego se limpia y esmerila dejando el metal blanco se
realiza una nueva prueba con tintes penetrantes para verificar que
efectivamente se ha eliminado todo el material hasta hacer desaparecer la
fisura, realizado esto se limpia nuevamente, para iniciar el proceso de
soldadura de no ser muy profunda no mayor de una pulgada de profundidad
esta se realiza con soldadura Teromatec OA690 de 5/32 de pulgada emplear
arco corto; soldar con oscilacin medias lunas no mayor de 2 a 3 veces el
dimetro del electrodo y avanzar en forma rpida con cordones cortos (10 cm.)
alternados se va realizando en capas la primera en un sentido la otra
perpendicular a esta con alivio de tensiones que se hace con un cincel
neumtico con punta roma, otra forma practica de controlar la temperatura
manteniendo la pieza a menos de 260C, una regla prctica de no contar co
pirmetro o tiza de temperatura, se coloca la palma de la mano a 15 cm. Y
esta debe ser capaz de soportar el calor de lo contrario dejar enfriar para
continuar el proceso.
De ser la fisura profunda mayor de 1 pulgada y bastante ancha mayor a 4
pulgadas, enmantequillamos toda la superficie con una capa de 3/8 de pulgada
de espesor con la soldadura Teromatec OA690 de 5/32 de pulgada luego se
aplican capas alternadas de soldadura Teromatec OA 3205 de 5/32 de
pulgada que son depsitos de acero al manganeso siguiendo el procedimiento
anteriormente descrito de control de temperatura las direcciones
perpendiculares de las capas, as como el alivio de tensiones.
165
8.3.4 PROCEDIMIENTO DE RECONSTRUCCION DE ASIENTOS DE
ADAPTADORES Y RECTIFICACION DE DESGASTE EN AGUJEROS DE
CUAS
Examine el encaje del adaptador en el labio del cucharn con una plantilla de
reparacin por soldadura (PRS). Utilizando una plantilla y dos reglas de
costado recto, haga en los dos lados del hueco existente del labio las rayas
correspondientes a las dos rayas de la plantilla. Entonces son hechas las rayas
de la parte superior y de la parte inferior, en un total de 8 rayas. Vea la figura
8.7 A-A deslice la plantilla PRS en el labio, de un lado del asiento del adaptador
y despus del otro lado. Las dos rayas existentes en la plantilla cuando
comparamos con las 8 rayas hechas en la pieza, dentro de una tolerancia de
mas de 3/32 de pulgada (2mm) y menos de de pulgada (6mm) vea la figura
8.7 B-B tambin en la parte del labio donde se asienta las piernas del
adaptador hay una tolerancia que no puede exceder 1/8 de pulgada (3mm).
De esa manera, el intervalo X adicionado con el intervalo Y debe ser una suma
inferior a 1/8 de pulgada (3mm). Vea la figura 8.7 B-B
El asentamiento es hecho con soldadura y esmeril de modo que sea perfecto
en una faja de 3 a 4 (76 a 102 mm); as el contacto de la plantilla con el labio
del cucharn en esa franja ser perfecto. La plantilla PRS es utilizada como
gua para saber la cantidad de soldadura que debe poner en la parte anterior
del contorno del labio. Cuando esta utilizando la plantilla debe tenerse en
cuenta que las rayas de la plantilla siempre se queden con la raya de la parte
anterior del hueco del labio vea la figura 8.8 D-D
166
Recupere con soldadura y esmerile la parte trasera del asentamiento de las
piernas del adaptador en el labio del cucharn de modo que el intervalo total
con la plantilla PRS nunca sea superior a 1/16 (1.5mm) vea la figura D-D (esa
dimensin de hecha con la suma de los intervalos existentes en cada pierna del
adaptador).

Cuando repare el hueco del labio siempre se debe tomar como referencia la
raya posterior de la plantilla con la raya posterior del hueco del labio.
Entonces, en la parte anterior de hueco del labio, se comparara con la raya
anterior de la plantilla, tanto arriba como abajo del labio y se determina la
cantidad de soldadura ha ser hecha en el hueco del labio. Es necesario tener
cuidado para mantener el perfecto contorno de la cua, sea el mismo plano o
sea redondo. No se debe olvidar que la parte plana del labio que encuentra la
parte anterior del hueco debe ser la mas recta posible, dentro y fuera del
hueco, con una regla de costado recto se hace la verificacin de modo que la
tolerancia no ultrapase 3/32 de pulgada (2mm) vea la figura E-E
Despus de la reconstruccin del hueco, deslizando con la plantilla verifquese
que el asiento del labio este perfecto.
FIGURA 8.7: RECONSTRUCCION DE ASIENTOS DE ADAPTADORES
A-A
B-B
167
Examine el encaje como lo requiere el tem 1 y contine la reparacin de la
parte anterior y posterior del labio como fue indicado.
Finalmente haga una verificacin final del encaje, con un adaptador una
grampa C y una cua todos nuevos.

PROTECTORES DE ALA
Verifique el asiento del protector en las alas del labio, el mnimo huelgo entre el
hueco del ala y el hueco del protector deber ser 1/8 de pulgada (3mm). Utilice
una regla para verificar el huelgo como indica la figura 8.8 dimensin A, si el
huelgo A no existe se debe reconstruir con soldadura el asentamiento del
protector en el ala del labio.

FIGURA 8.8: RECONSTRUCCION DE ASIENTOS DE ADAPTADORES
D-D E-E
FIGURA 8.10: PROTECTOR DE ALA DEL LABIO
FIGURA 8.9: HOLGURAS
168
El protector inferior debe estar en el punto B pero debe mantenerse un huelgo
en el punto C tanto para el protector inferior como para el superior ve figura 8.8.
En la reconstruccin por soldadura, utilice la plantilla como gua para saber la
cantidad de soldadura necesaria. La plantilla debe ser posicionada en las rayas
imaginarias que pasan por el centro de los huecos del ala del labio como indica
la figura 8.9. Despus de la soldadura hay que pulir con esmeril.

Hay en la plantilla dos marcas que se refieren una al protector inferior y otra al
superior. Verifique el ensamblaje utilizando protectores, grampas y cuas,
todos nuevos. Utilice una comba para la introduccin de la cua. Su insercin
debe ser de modo que la cua quede arriba del chafln de la grampa. Este
atento pues el ensamblaje nunca puede hacerse del otro lado del hueco del
protector vea figura 8.10.

FIGURA 8.11: POSICION DE PLANTILLA
FIGURA 8.12 ENSAMBLAJE DE PROTECTORES
169
Es recomendable que se ponga un cordn de soldadura entre la grampa C y la
cua, pero nunca suelde la grampa o la cua en el labio o en el protector
Una vez retirados los adaptadores se realiza una limpieza con trapo industrial y
thinner Standard se aplica el kit de tintes penetrantes para detectar las fisuras.
El material del labio es acero al manganeso ASTM 128 con 14% de contenido
de Manganeso, este material no se precalienta se trabaja en fro, para la
reparacin de fisuras se utiliza el proceso arco aire (arcair) con electrodo de 3/8
de pulgada de , luego se limpia y se esmerila se utiliza electrodo Xper XHD
646 de 5/32 de pulgada con el proceso SMAW , de ser muy profunda se
enmantequilla una capa de 3/8 de Xper XHD 646 y el relleno se realiza con
alambre autoprotegido teromatec OA690 de 2.8 mm de , cuidando siempre
que la temperatura no sobrepase los 260C se reparan varias fisuras en forma
alternada para evitar que se caliente demasiado.
Cambio de kit de pastillas de carburo de tungsteno protectores del labio de
acero al manganeso.
Muchos de los asientos de los adaptadores han sufrido fractura, esta
reconstruccin se realizara formando un bisel que nos permitir una unin
satisfactoria.
8.3.5 PROCEDIMIENTO DE INSTALACION DE REVESTIMIENTO
ANTIDESGASTE DE PAREDES LATERALES INTERIORES, EXTERIORES Y
PISO DEL LABIO
Como revestimiento antidesgaste utilizaremos como material cuchillas de
motoniveladoras que han cumplido su periodo de vida y son desechadas, pero
son aprovechadas para proteger el labio, usaremos cuchillas de 1 de
170
pulgada de espesor por 6 de ancho que se cortan en tiras que son adaptadas
tanto en la pared interior como exterior del labio como se puede apreciar en las
fotos para proteger las partes que no son cubiertas por los protectores, esto se
fijara con soldadura E309LT1 de 1/16 de pulgada con proteccin de mezcla
75%Ar/25%CO
2
en el interior del labio se instalan planchas de acero de de
pulgada de 500 BHN de dureza, que va fijado con el mismo tipo de soldadura
descrito anteriormente teniendo en cuenta que se debe precalentar a 125C,
encima de estas planchas van pastillas de carburo de tungsteno formando filas
considerar que las pastillas de carburo de tungsteno tienen una base
estructural y es biselado en todo su permetro esta es la cara que va soldada a
la plancha.

FIGURA 8.13: REVESTIMIENTO EN INTERIOR Y EXTERIOR DEL LABIO
171

8.4 PARTE INTERIOR DEL CUCHARON, PISO, LATERALES, TECHO Y
LACHT KEEPER
8.4.1 PROCEDIMIENTO DE RETIRO DE KIT DE REVESTIMIENTO
ANTIDESGASTE DE LA PARTE INTERIOR DEL CUCHARON
Con el proceso arco aire se retira el kit de carburo de cromo, se limpia con
esmeril todos los restos de soldadura, usando tintes penetrantes se verifica si
hay fisuras para proceder a repararlas, dependiendo si hay un desgaste en la
plancha base mayor a de pulgada de espesor se retiran estas planchas solo
en las zonas que lo requieran, en formas rectangulares y con las esquinas
redondeadas para evitar concentraciones de esfuerzos en las esquinas si
fueran a 90 adems en la instalacin de las nuevas planchas deben tener
backing plates alrededor de toda la plancha si lo requiere.
Las planchas a colocar son del tipo bimetlico o placas de carburo de cromo,
estas placas han dado muy buen resultado en operaciones y reparaciones
anteriores.
FIGURA 8.13: (CONTINUACION) REVESTIMIENTO EN INTERIOR Y EXTERIOR DEL LABIO
172
El revestimiento antidesgaste que se observa en el cucharn en mencin se
encuentra con un desgaste considerable este ser cambiado por placas
antidesgaste bimetlicas de carburos de Cromo, estas placas sern soldadas
en sus contornos.

8.4.2 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION VISUAL CON TINTES
PENETRANTES DE PARTE INTERIOR DE CUCHARON
Eliminacin total de los xidos, grasas, etc. superficiales, presentes. Retiro de
rebabas de soldadura con disco de esmeril, proceso arco aire dejando las
superficies libres de imperfecciones, con el uso de trapo industrial y solvente
thinner limpiar toda al superficie a evaluar, esperar que el solvente se evapore
aproximadamente durante 5 min. Aplicar el penetrante en la zona preparada
aplicar en forma uniforme cubriendo toda el rea a inspeccionar dejar que el
penetrante sea absorbido durante 15 a 20 min. Segn indicaciones del
fabricante, realizar una limpieza de toda la superficie con trapo industrial y
thinner para retirar el excedente de penetrante dejar secar.
FIGURA 8.14: RETIRO DE KIT DE REVESTIMIENTO INTERIOR
173
Aplicar el revelador en capas uniformes esperar que se seque para aplicar la
siguiente pasada, este reaccionara con el penetrante resaltando las fisuras o
rajaduras que pudieran presentarse, estas se sealan con un marcador de
metal para su reparacin.
8.4.3 PROCEDIMIENTO DE RETIRO DE PLANCHA DE PISO, ESQUINEROS
Y LATERALES DE CUCHARON
Los esquineros a consecuencia del desgaste severo se retiran en su totalidad
incluyendo el taln para ello se fija un arriostre que va del piso al techo para
evitar cualquier deformacin esto puede ser con un tubo de 3 in. SCH 40 o
Angulo de 4 x 4 x in. Por ser manganeso usaremos el proceso de corte arco
aire en las zonas donde de retire acero estructural ASTM 514 usaremos el
proceso de oxicorte tanto en paredes y piso en las zonas donde se ha
determinado previamente el mayor desgaste, luego preparamos los bordes
biselndolos a 30.
8.4.4 PROCEDIMIENTO DE ARMADO DE PLANCHA DE PISO,
ESQUINEROS Y LATERALES DE CUCHARON
Montaje de sectores de esquineros curvados y biselados de plancha de acero
ASTM A-36 de 2 pulgadas de espesor, usaremos este acero debido a que el
ASTM 514 tiene una dureza de 330 BHN lo cual des difcil de rolar y no se
encuentra en el asiento minero de toquepala ni en el sur del pas una roladora
que pueda efectuar dicho trabajo.
Por ser un ancho considerable y tener acceso por ambos lados se realiza una
junta en x soldando los cordones en forma alternada para evitar las
174
distorsiones por el proceso de soldeo usando soldadura E71T-1 1/16 de
pulgada Proteccin de CO
2
.
Se realizan injertos en las zonas donde presentan mayor desgaste todos con
las esquinar redondeadas con un radio no menor de 2 in. Biselado todo el
permetro a 30, de preferencia hacer coincidir las uniones usando los nervios
como backing plate, y en donde no tiene los nervios como respaldo usaremos
platinas de 2 pulgadas por 3/16 de pulgada de espesor lo mismo haremos con
las planchas laterales.

8.4.5 PROCEDIMIENTO DE FABRICACION DE NUEVOS CAJONES PORTA
AMORTIGUADORES
Cortar de plancha de acero ASTM 514 de 1 pulgada que revista el
amortiguador de goma tal como se muestra en la figura, adems realizar
agujeros con taladro de dimensin de pulgada de para fijar las gomas de
amortiguacin a los cajones dejar una ranura para el montaje de las gomas de
amortiguacin que se realiza con una llave de boca o llave francesa, una vez
instaladas las gomas de amortiguacin esta ranura debe cubrirse para evitar el
FIGURA 8.15: ARMADO DE ESQUINEROS
175
deterioro de los pernos por abrasin del mineral, despus de provee al cajn de
amortiguacin de un revestimiento antidesgaste constituido por pedazos de
barras Maxwell de 2 15/16 pulgada y barras de carburo de tungsteno como
se puede apreciar.
(REVESTIMIENTO DE KIT DE CARBURO DE CROMO)
Realizados los cambios de plancha en el base del piso, esmerilar con
amoladora los cordones de unin dejarlo a metal blanco y nivel de procurando
que todo quede parejo.
Efectuada la limpieza se traza un eje del centro del lacht Keeper a partir de
este eje se arman las planchas de carburo de cromo espesor , en forma
alternada como una pared de ladrillo cubriendo toda la parte central y las
paredes del cucharn.
Para el soldeo de estas planchas utilizaremos una temperatura de
precalentamiento de 60C a 125C que corresponde a una plancha de ASTM
514 de 1 a 1 de espesor utilizaremos Alambre Tubular E71T-1 1/16 de
pulgada CO
2
como proteccin, esto se hace cuando se ha cambiado toda la
plancha base habiendo tenido esta un desgaste mayor al 30% de su espesor
original, por tener el carburo de cromo una base de acero estructural de 3/8 de
pulgada, es una practica comn que se usa Alambre tubular E309LT1 1/16
de pulgada con Gas mezcla 75%Ar - 25%CO
2
Este alambre tolera cascarillas y
xidos ligeros sobre el material base, en estos mantenimientos preventivos el
tiempo de reparacin es limitado a un par de horas.
176
Por esta razn si no se cambia la plancha base en su totalidad y previa
inspeccin visual para determinar si se uso Alambre tubular E309LT1
1/16de pulgada que presenta un color plomizo caracterstico en los cordones,
de ser as usaremos esta soldadura, porque si usramos Alambre Tubular
E71T-1, este no se adhiere sobre depsitos de acero inoxidable.

8.4.7 PROCEDIMIENTO DE REPARACION POR SOLDADURA DE LACHT
KEEPER
Se debe realizar una limpieza rigurosa de la superficie del lacht Keeper para
xidos, tierra, etc.
Todas las superficies laminadas y deformadas deben ser retiradas con disco
de esmeril, Cuando aparecen fisuras, estas deben ser biseladas a 30 con
electrodos de corte arco aire, quitaremos aproximadamente 1/8 a 3/16
pulgadas de profundidad, para impedir el sobrecalentamiento el metal base en
este caso manganeso y reparadas con el electrodo manual XUPER 646 XHD
FIGURA 8.16: INSTALACION DE KIT DE CARBURO DE CROMO
177
5/32 de pulgada, no se debe hacer precalentamiento, solo es aceptable
cuando la temperatura ambiente es menor de 20C o la pieza es muy
complicada y se recomienda entre 50 a 100C los electrodos deben estar
almacenados a una temperatura de 20C, cuando se emplean este tipo de
electrodos se debe disponer de pequeos hornos, en lugares cercanos al
trabajo, en donde se mantengan los electrodos a temperaturas de 65 a 150C
(temperatura de mantenimiento) de la que se vayan sacando en numero
reducido para su utilizacin mas inmediata Para evitar las perdidas de calor
durante la aplicacin de la soldadura, se recomienda cubrir el lacht Keeper con
una tela de asbesto y dejar al descubierto solo la zona que inicialmente se va a
rellenar.
Aplicar una capa de alambre de soldadura tubular TeroMatec OA 690 sobre
todas las zonas a reconstruir, generalmente estamos hablando de un espesor
de capa de 4 mm. Realizando el enmantequillado. Existen zonas que no se
requieren reconstruir ms de 4 mm, en estos casos se aplica el alambre
TeroMatec OA3205 directamente sobre el metal base.
La soldadura debe ser aplicada por capas traslapadas a 90 para disipar
esfuerzos.
La soldadura en alambre tubular TeroMatec OA3205 debe ser aplicada
cuidando de no llegar a los 260C para evitar la precipitacin de carburos de
manganeso. Cada vez que se aplique un cordn de esta soldadura se debe
martillar para incrementar su dureza. Se debe soldar en forma continua hasta
llegar a las dimensiones originales del lacht Keeper
178
Finalmente el trabajo de soldadura termina sin realizar ningn post-
calentamiento. Las superficies y rebordes son alisados con el disco de pulidora,
aunque en algunos casos no se requiere de esta operacin ya que
dependiendo de la manualidad del soldador este puede dejar superficies de
muy buena presentacin.
8.4.8 PROCEDIMIENTO DE RETIRO Y REEMPLAZO DE PLANCHA BASE
DE TECHO
Con el proceso de oxicorte cortamos la plancha de acero estructural la parte
central es la mas daada, tambin sufre una deformacin es decir tiende a
hundirse en esta zona, efectuado el corte previamente marcado retiramos esta
pieza como siempre con las esquinas redondeadas, biselamos todo el
permetro a 30 con un taln de de pulgada instalamos una platina de
respaldo de 2 pulgadas por 3/16 de pulgada de espesor instalamos la plancha
la cual apuntalamos con la platina de respaldo, esmerilamos todos los puntos
de apuntalamiento para que estn cncavos para que pueda fluir el material de
la soldadura y no presente porosidades a la hora del soldeo, precalentamos a
120C realizamos el soldeo con alambre tubular E71T-1 1/16 de pulgada
proteccin de CO
2
realizamos los cordones en forma alternada para evitar la
distorsin si los cordones son largos realizamos la tcnica del peregrino para
evitar que se sobrecaliente demasiado.
8.4.9 PROCEDIMIENTO DE REPARACION DE FISURAS
La preparacin adecuada para la soldadura es gran parte de la labor. Es
necesario preparar una soldadura o estructura agrietada de modo adecuado
antes de intentar soldarla. Lo primero es limpiar a fondo todos los
179
contaminantes de la zona a ser reparada. Si no es posible efectuar una
limpieza total, habr la posibilidad que la reparacin no sea exitosa. Los
contaminantes son una fuente principal de agrietaciones por hidrgeno,
porosidad y reagrietaciones potenciales. Quitar todo el xido, grasa, pintura,
agua o materias extraas. Siempre que sea prctico, limpiar toda la pieza. Si
no, limpiar un mnimo de 18 pulgadas (452 mm) en todas las direcciones
alrededor de la zona daada.
Hacer una prueba no destructora para asegurarse de identificar todas las
agrietaciones. Las pruebas de partcula magntica o de tinte penetrante
ayudaran a ubicar y definir cualquier agrietacin no visible, incluyendo la
longitud total de la grieta.
Ubicar el punto inicial y final de las agrietaciones que sern reparadas. Al
empezar a quitar las agrietaciones, empezar en un punto ms all del extremo
de la grieta (por ejemplo: 1 2 pulgadas [25,4 50,8 mm] mas all del inicio
dependiendo del espesor del material y de la ubicacin).
Antes de acanalar con arco de carbn con aire, precalentar la zona a ser
reparada. El mejor mtodo consiste en quitar aproximadamente 1/8 a 3/16 de
pulgada (3,175 a 4,762 mm) de profundidad de material por pasada con arco
de aire.
Formar una ranura con forma de U en lugar de una con forma de V al
acanalar con arco de carbn con aire. La ranura de U ayuda a reducir la
concentracin de tensin y permite un mejor acceso para soldar la raz o las
primeras pasadas.

180

Las superficies de la ranura debern estar limpias y esmerilarse con un esmeril
de mano a una profundidad de 1/32 de pulgada (0,79 mm) para quitar los
depsitos de carbn dejados por el proceso de soldadura por arco de aire. En
los casos extremos en que esto no sea posible, limpiar la superficie de la unin
con un cincel neumtico afilado
8.5 PARTE INFERIOR Y LATERALES EXTERIORES DEL CUCHARON
Una vez volteado el cucharn se procede a retirar los muertos en forma
alternada uno si y uno no se habilita plancha de acero de 4 de espesor ASTM
A-36 ya que la funcin que cumple es dar rigidez al cucharn usaremos
soldadura E71T-1 1/16 de pulgada pero en la zona que une con el taln
usaremos soldadura 309 LT de 1/16 de pulgada ya que el taln tambin es
de acero al manganeso, las paredes laterales tambin son retiradas si tienen
un desgaste mayor a de pulgada esta plancha de acero ASTM 514, en las
zonas curvas se usaran plancha de acero A-36 ya que el ASTM 514 no se
puede rolar fcilmente y es mas practico y barato hacerlo con este acero,
porque este material va revestido en ambas caras con plancha antidesgaste
que evitara que se deteriore fcilmente.
FIGURA 8.17: REPARACION DE AGRIETACIONES
181
El revestimiento del taln del cucharn va recubierto con cuchilla de tractor de
1 pulgada de espesor que tiene una dureza de 500 BHN aprox.
Se recupera el lacht Keeper con un proceso FCAW con alambre tubular
autoprotegido teromatec OA 690 que obtiene mejores resultados de duracin
8.5.1 PROCEDIMIENTO DE RETIRO E INSTALACION DE NERVIOS O
MUERTOS
Una vez volteado el cucharn se procede a retirar los nervios en forma
alternada es decir uno si y uno no, esto se hace con el proceso arco aire, para
evitar que se pueda cerrar, previamente se habilitan los muertos los cuales
estn hechos de plancha de acero ASTM A-36 de 4 pulgadas de espesor.
Retirados los nervios o muertos se procede a esmerilar y retirar todas las
rebabas y residuos de la soldadura. Luego se alinea y pone en posicin el
nervio apuntalndolo debe precalentarse previamente.
Se asegura con cordones de soldadura en ambos lados del nervio con
soldadura alternada en ambos lados pero no se completa la altura del cateto
usar la tcnica del peregrino, primero se sueldan las uniones verticales tanto la
que da en la parte posterior del labio con soldadura E71T1 1/16 de pulgada
ya que la plancha base es ASTM 514 , en cambio en el otro extremo el que da
al taln usaremos soldadura E309LT-1 1/16 de pulgada por ser el taln de
acero al manganeso
Estos nervios van revestidos en su parte superior con barras de carburo de
tungsteno para prevenir el desgaste
8.5.2 PROCEDIMIENTO DE RETIRO E INSTALACION DE PLANCHA BASE
DE LATERALES
182
Se retiran las zonas daadas generalmente de forma rectangular la plancha de
estas caras es ASTM 514 de 1 pulgada de espesor estas planchas se
redondean las esquinas con un radio no menor de 2 pulgadas todo el permetro
biselado a 30 con un taln de de pulgada tanto la plancha que se va ha
reemplazar como en la pared es biselado de la misma forma con una
separacin de de pulgada usaremos tambin una platina de respaldo de 2
pulg. x 3/16 pulg. Esta unin se rellena con una sobremonta de 1/8 y para el
acabado final se esmerila al ras
8.5.3 PROCEDIMIENTO DE KIT ANTIDESGASTE DE EN PAREDES
LATERALES
Este se centra principalmente en zona inferior es decir de la mitad del cucharn
para abajo, lo revestiremos con cuchillas de motoniveladora de 1 pulgada de
espesor y 6 pulgadas de ancho en forma de cintas y retazos cuadrados para
las zonas curvas, esmerilar toda la superficie a recubrir armar filas paralelas 3 o
mas segn el espacio disponible y con una separaron de 1 pulgada para el
soldeo soldar con alambre tubular E309LT-1 1/16 de pulgada proteccin de
mezcla 75% Ar / 25%CO
2
se recubre las partes laterales incluyendo la del
labio.
8.5.4 PROCEDIMIENTO DE RETIRO E INSTALACION DE KIT DE
REVESTIMIENTO DE TALON
Se retira todo el revestimiento antidesgaste con el proceso arco aire aunque el
taln en las zonas curvas este generalmente no existe a la hora de hacer el
mantenimiento solo en la parte baja del cucharn y en las caras laterales, El
taln va protegido por cintas de cuchillas de motoniveladoras de 1 de
183
pulgada de espesor y 6 pulgadas de ancho en las curvas se cortan pequeos
segmentos y se van adaptando a la curva esta zona del taln es de acero al
manganeso por lo cual usamos alambre tubular E309LT1 1/16 de pulgada
con proteccin de mezcla 75% Ar/ 25% CO
2
si el taln esta demasiado
desgastado se retira y pone un injerto de acero ASTM A-36, y se reviste con
cuchillas, si tiene un desgaste moderado se recupera rellenando con esta
soldadura.
8.6 TAPA DE CUCHARON
8.6.1 PROCEDIMIENTO DE REPARACION DE FISURAS EN BRAZOS DE
TAPA
Precalentar las zonas a reparar retirar la soldadura con proceso arco aire,
realizar limpieza con esmeril toda rebaba, rellenar con electrodo XHD 646
5/32 de pulgada con soldadura en forma escalonada, esmerilar los empalmes
de los cordones para evitar la concentracin de esfuerzos y posibles fallas
futuras.
Esto se realizara en las zonas curvas de los brazos as como tambin en la
unin de estos con los asientos de bujes
8.6.2 PROCEDIMIENTO DE RELLENO DE DESGASTE EN LATERALES DE
OREJAS PORTABUJES
Limpieza de xidos y eliminacin de la superficie fatigada utilizando electrodo
de corte y disco de pulidora para dejar finalmente una superficie de metal
blanco y lisa.
Las temperaturas mnimas de precalentamiento y entre pasadas
recomendadas para la soldadura de aceros ASTM templados y revenidos es
184
de 105 a 125C para un espesor mayor a 2 pulgadas (63.5mm) Utilizar llama
oxi-acetileno, gas propano. Se recomienda usar lpices trmicos y/o pirmetros
para el control de la temperatura. El enfriamiento al finalizar el trabajo debe ser
lento, proteger la zona soldada con material aislante.
Usaremos alambre tubular Exsatub 71 (E71T-1) 1/16 de pulgada con
proteccin de CO
2

Soldar en forma continua hasta llegar a la medida adecuada, una vez acabado
de rellenar se esmerila hasta dejar el metal blanco comprobando que la
superficie este uniforme y a escuadra.
ASIENTOS DE BUJES
Sacar los ejes de los asientos de bujes, alinear mediante el uso de un cordel
los ejes e ambos asientos, este eje debe ser perpendicular al eje del tnel del
porta barreton para que pueda trabajar en forma eficiente.
Una vez determinados los ejes en cada asiento se procede a realizar un pre
maquinado en donde se retira una capa de 3/8 de pulgada para retirar el
material deformado y fatigado, de encontrase fisuras estas deben repararse
inmediatamente.
Retirando la barrenadora se inicia el relleno de los asientos de bujes la
temperatura de de precalentamiento es de 105 a 125C usamos alambre
tubular Exsatub 71 como en el relleno de las caras, se realizan 3 pasadas
cuidando que los cordones sean pegados y uniformes.
185
Nuevamente se monta el la barrenadora y se maquina pero esta vez se le da la
medida y el ajuste preciso con una precisin de 0.005 milsimas de pulgada
con el cual trabaja en forma apropiada.
8.6.4 PROCEDIMIENTO DE INSTALACION DE BUJES
Poner retazos de ngulos en el borde de los asientos porta bujes que servirn
como gua en el momento de la instalacin, realizar una limpieza de grasa
polvo u xido de la superficie de los bujes verificar su medida correspondiente
a cada buje marcar esa medida con un plumn indeleble en cada buje y
contrastar con la medida del agujero para establecer el ajuste apropiado en
cada caso que es 0.005 milsimas de pulgada, refrigerar los bujes en un
congelador con CO
2
teniendo cuidado que el congelador no sea hermtico y
que tenga una salida para el CO
2
porque podra explotar por la presin.
Una vez que sea contrado lo suficiente se apoya en los topes (retazos de
Angulo) y se empuja en forma manual hacia la posicin de trabajo verificar que
entre a escuadra con la pared para evitar atascamientos de buje, tambin se
puede hacer uso de tacos de madera golpeados con un combo de 2 lb. Hasta
que llegue a su posicin, otra cosa que es tambin importante es tener un listn
de madera y una comba para poder golpear de la parte posterior y sacar el buje
en caso no este entrando en forma alineada, instalado el buje se deja que
adquiera la temperatura ambiente para poner anillos de alambrn de de
pulgada como seguros en todo el permetro del buje que soldado al porta
bujes.
8.6.5 PROCEDIMIENTO DE RETIRO Y REMPLAZO DE PLANCHA DE PISO
186
Posicionar la tapa sobre caballetes con la cara hacia arriba retirar con el
proceso arco aire toda la soldadura que une la plancha base cuidando de no
daar los bordes de las planchas que hacen de cartelas, realizar un corte de la
plancha base en la forma indicada en la figura, hacerlo con carrito de oxicorte
para obtener un corte recto y uniforme, biselar la plancha a 30 con taln de
de pulgada, preparar los bordes de las cartelas es decir sus bordes deben estar
perfilados a 90 con esmeril, si por retiro de la soldadura tienen hendiduras,
estas deben rellenarse y dejarse perfilado, verificar que todo este nivelado con
un cordel, instalar la nueva plancha apuntalar y verificar que este
completamente nivelada, en la unin con la plancha antigua, instalar platina de
respaldo a todo lo largo de la unin, asegurar con cordones largos la plancha a
las cartelas antes de comenzar a soldar la unin, poner extensin de platinas
en V en los extremos para prolongar la soldadura 1 o 2 pulgadas porque en
esa parte las soldaduras son dbiles, esto se retira una vez terminada la
soldadura y se esmerila, usar la tcnica del peregrino para evitar que se
caliente demasiado, usar tambin cordones escalonados, terminado el soldeo
voltear la tapa para soldar las cartelas a la plancha, tambin usamos las
tcnicas descritas anteriormente, teniendo cuidado de esmerilar los empalmes
de los cordones.
8.6.6 PROCEDIMIENTO DE REPARACION DE TALON E INSTALACION DE
KIT ANTIDESGASTE
Reconstruir con soldadura E309LT-1 y proteccin de mezcla 75% Ar / 25% CO
2
Realizando una limpieza previa con esmeril, rellenamos todas las zonas
desgastadas las igualamos con esmeril para luego cubrirlo con un
187
revestimiento antidesgaste de cuchillas de motoniveladora que se suelda a
todo el alrededor del taln.
8.6.7 PROCEDIMIENTO DE INSTALACION DE KIT ANTIDESGASTE TANTO
EN PARTE INFERIOR COMO SUPERIOR DE TAPA
Los cucharones son diseados para presentar el mximo de resistencia al
desgaste, para preservar su integridad y su productividad se adiciona cierto
revestimiento, estos trabajan con materiales de muy alta abrasividad requieren
la adicin de un revestimiento en el inferior y superior de la tapa, pero
representa un peso extra que se pone al cucharn, por eso debemos
optimizarlos una forma de hacerlo es aumentando la dureza del revestimiento y
reduciendo el espesor de este.
Anteriormente su usaban planchas de acero resistentes a la abrasin con
durezas de 300 a 350 BHN, nosotros usaremos planchas con durezas de 400 a
500 BHN. Pero reduciremos su espesor
Se recomendacin de la utilizacin de estos aceros en los siguientes
espesores
CAPACIDAD DEL CUCHARON ESPESOR
2 a 7 yardas cbicas (2,3 a 6,4 m
3
)
a 5/8 in. (12 a 16mm)
7 a 11 yardas cbicas (6,8 a 10m
3
) in. (19mm)
12 yardas cbicas y arriba 1 in. (25mm)

Colocaremos una fila de revestimiento de plancha de acero de 1 pulgada De
espesor y 500 BHN de dureza teniendo en cuenta que el tamao de las
mismas no debe ser muy grande lo cual hara que sea muy pesada e
inconveniente para el mantenimiento preventivo que es hecho por 2 personas,
de ser muy grande y pesado dificultara su mantenimiento en campo, por lo
TABLA 8.1: ESPESORES DE PLANCHA DEACUERDO A LA CAPACIDAD
188
cual se ha determinado que tenga un tamao de 0.65m x 0.65m x 1pulg. y un
peso aprox. de 84 kg.
Usamos este espesor de plancha 1 pulgada y dureza 500 BHN, Por ser esa
zona inferior la que sufre mayor desgaste debido a la carga y descarga de
material, en las filas superiores usaremos planchas de de pulgada De 400
BHN de dureza para no sobrecargar demasiado el peso del cucharn adems
de no ser tan abrasivo en esas zonas.
8.6.8 PROCEDIMIENTO DE RECUPERACION DEL DESGASTE EN EL
INTERIOR DEL TUNEL PORTA BARRETON Y ACCESORIOS
Medir el ancho del barretn, luego medir el ancho del tnel debe tener un juego
u holgura de de pulgada de ser mayor se tendr que rellenarse hasta
obtener el juego adecuado, este tnel es un inserto de hacer al manganeso
reparar con soldadura Teromatec OA3205 el depsito a recuperar no tiene
mucho desgaste es por ello que aplicamos esta soldadura no requiriendo
enmantequillado, controlando siempre la temperatura y no pasar de 260C,
realizando previamente la limpieza y retiro de material fatigado con disco de
esmeril.
8.6.9 PROCEDIMIENTO DE REPARACION DEL MECANISMO DEL
CERROJO
Revisar que la barra de traba (barretn) se engrane correctamente en el
retenedor. El engrane correcto de la barra de traba debe ser no menor que
de pulgada y no mayor que 1 pulgada un encaje debajo de ese valor resulta en
abertura de la tapa en el trabajo y encajes superiores dificultaran la abertura de
189
la tapa para obtener siempre un trabajo adecuado es muy importante el
escuadro del barretn.
Hay una pieza de desgaste insertada en el lacht Keeper que es de acero al
manganeso. Esta pieza cuando presenta poco desgaste debe ser reconstruida
con soldadura o sustituida cuando estuviera muy desgastada
Posiciona la tapa sobre soportes y se retira la plancha base de 1 pulgada de
espesor de material ASTM 514, esta se coloca con el correspondiente bisel y
su backing plate, una vez soldado se retira el backing y se vuelve a soldar de
ese lado. Para evitar que se distorsionen los brazos durante el retiro de la
plancha base de arriostra este mediante un tubo de 6 pulgadas de .
Se reparan las fisuras en los brazos en las partes curvas que son donde mas
se daan.
Se reconstruye el taln que es de acero al manganeso con soldadura 309 LT
de 1/16 de pulgada de .
Luego se reconstruye los alojamientos por donde pasa la espada a travs de
los brazos, se reconstruye la zona por donde pasa el barretn se cambia las
planchas que van en su interior.
Terminado esto se pone un recubrimiento antidesgaste de 1 pulgada en el
taln a fin de evitar el desgaste.
En la plancha base que se ha reemplazado se pone un revestimiento
antidesgaste en la fila inferior planchas de 1 pulgada de espesor de dureza
500 BHN
En las restantes plancha de de pulgada de espesor pero de la misma dureza

190

8.7 ARCO DE CUCHARON
8.7.1 PROCEDIMIENTO DE REPARACION DE RAJADURAS

FIGURA 8.18 MECANISMO DEL CERROJO AJUSTE Y MANTENIMIENTO
FIGURA 8.19: FISURAS UBICACIN EN ARCO
191
Se aseguran las orejas superiores con ngulos unindolas en tres puntos,
luego estas se retiran con el proceso arco aire, porque en estas uniones son
donde se presentan mayormente las fisuras.
Precalentar a 150C retirar el material fatigado de todas las fisuras, limpiar y
esmerilar todas las fisuras, revisar de ser posible con tintes penetrantes para
constatar que se ha desaparecido la fisura, limpiar nuevamente con un solvente
y retirar todos los tintes penetrantes aplicar soldadura XHD 646 de 5/32 de
pulgada terminando de rellenar las fisuras se esmerila a cero es decir al nivel
de la plancha. Una cosa que hay que tener en cuenta es que si la fisura se da
en los extremos se colocan platinas de acero en V y se prolonga la soldadura
1 o 2 pulgadas Sobre las platinas, luego de terminar de soldar, se retiran estas
platinas junto con los extremos de la soldadura, esto se hace porque la
soldadura es dbil en los extremos, luego se esmerila dejndose todo a nivel.
8.7.2 PROCEDIMIENTO DE RELLENO DE DESGASTE EN LATERALES DE
OREJAS PORTABUJES
Retirar la capa fatigada de las caras ya se con esmeril o con el proceso arco
aire, se lo deja esmerilado a metal blanco, se rellenan con cordones pegados
habiendo precalentado previamente usamos soldadura E71T-1 1/16 de
pulgada tambin se rellenan los bordes usando el mismo procedimiento el
acabado es todo esmerilado y liso.
ASIENTOS DE BUJES
Una vez determinado el desgaste de los bujes se proceden a retirarlos de la
siguiente manera:
192
Se utiliza el proceso SMAW con electrodos de corte de 5/32 de pulgada por
ejemplo super corte o chamfercord, no podemos usar el proceso arco aire para
el retiro debido a que por trabajar con aire este tiende a endurecer la pista
donde va el buje dificultando el maquinado.
Con los electrodos se hace un corte en los bujes en tres diferentes puntos a
todo lo ancho de los asientos de bujes, sin llegar a cortarlos completamente
esto hace que el buje se contraiga y as es mas fcil su retiro.
Se alinea las orejas superiores con las orejas inferiores como se muestra en la
figura tienen que estar completamente paralelos los ejes entre si.
Se monta la barrenadora realizando el pre maquinado se retira una capa de
aproximadamente 3/8 de pulgada de espesor en todos los alojamientos de
bujes para ello utilizaremos cuchillas carburadas.
Antes de proceder a rellenar los asientos de bujes se colocan en ambas cara
de cada alojamiento anillo de alambrn de de pulgada de dimetro para
facilitar el soldeo en los bordes de los alojamientos, luego se precalienta el rea
de los alojamiento a rellenar a una temperatura de 125C se recomienda usar
alambre E71T1 1/16 de pulgada con proteccin de CO
2
tiene mayor
penetracin realizando cordones pegados que evitan la formacin de poros.
Se dan unas 3 capas de soldadura aproximadamente lo cual nos da una altura
de pulgada aprox.
Terminado el soldeo nuevamente se maquina esta vez se lo deja a su medida
con un ajuste de 0,005 milsimas de pulgada.

193

8.7.4 PROCEDIMIENTO DE RETIRO Y REEMPLAZO DE TRAMOS DE
PLANCHA DETERIORADOS
Primero se ubica sobre soportes o durmientes, se realiza la limpieza y arenado
con el kit de tintes penetrantes se realiza un ensayo para ver las fisuras en
ciertas zonas crticas, se retiran las orejas superiores y se hace una evaluacin
Para determinar si son reparados o reemplazados.
Una vez retiradas las orejas superiores se revisan las planchas de tapa si
estn desgastadas mas de de pulgada se procede a su reemplazo.
Posteriormente se rellenan las caras laterales de las orejas inferiores, luego se
alinean las orejas con el eje de la barrenadora, se pre maquina de pulgada
y se rellena con soldadura para luego posteriormente maquinar y dejar a la
medida para la instalacin de bujes tanto en orejas superiores como inferiores.
8.8 ECUALIZADOR
8.8.1 PROCEDIMIENTO DE REPARACION DE RAJADURAS
Como consecuencia del trabajo que realiza se presentan fisuras en la unin de
los asientos de bujes con el ecualizador esto se determina con una inspeccin
visual luego de haber realizado una limpieza general o arenado determinadas
y marcadas las fisuras se procede a removerlas precalentando el material a
FIGURA 8.20: ALINEADO DE EJES DE ARCO
194
125C con el proceso arco aire se retira todo el material fatigado, se limpia y
esmerila, una vez biselado se procede al relleno de la fisura con alambre
tubular E71T1 1/16 de pulgada proteccin con CO
2
una vez concluida la
reparacin se tiene cuidado de no dejar sobremonta en los empalmes de los
cordones de soldadura porque puede ocurrir concentracin de esfuerzos es
mejor esmerilar y deja los cordones parejos.
8.8.2 PROCEDIMIENTO DE RELLENO Y RECTIFICADO DE PERFIL Y
CANAL PORTA CABLE DE MEDIAS LUNAS
Por trabajar en cucharn en una zona abrasiva esta zona recibe bastante
desgaste por lo que la reparacin consiste en rellenar ese desgaste y dejarlo a
su media original se utiliza la misma soldadura y procedimiento que el punto
anterior.
8.8.3 PROCEDIMIENTO DE RELLENO ALINEACION Y MAQUINADO DE
ASIENTOS DE BUJES
Sacar los ejes de los asientos de bujes alinearlos, armar las chumaceras de la
barrenadota centrar el eje y montar el motor de la barrenadora, ubicar la
cuchilla carburada en el eje premaquinar una capa de 3/8 de pulgada retirar el
motor de la barrenadora, retirar el eje y las chumaceras, rellenar con soldadura
una capa de in realizando los cordones pegados con alambre tubular E71T-1
1/16 de pulgada precalentado a 125C se da un ajuste de 0,005 milsimas
de pulgada

195

VISTA FRONTAL VISTA DE PERFIL
FIGURA 8.21: ZONAS A REPARAR EN ECUALIZADOR
ANGULO
ZONA DE
FISURAS
BUJE
ESMERILADO
DE
CORDONES
SEGUROS DE
CABLES
BLOQUES
ROSCADOS
196

CRONOGRAMA DE REPARACION DE CUCHARON P&H 4100 STD
197
CAPITULO IX
CONTROL DE CALIDAD
9.1 INSPECCION VISUAL DE LAS SOLDADURAS
9.1.1 INTRODUCCION
En muchas instancias de la inspeccin de la inspeccin visual es llevado a cabo
Despus de los procesos de produccin, tal es el caso del maquinado de un
componente a la forma y tamao final, para ver si esta conforme con la
especificacin o diseo aplicable. En el caso de las soldaduras, la experiencia a
demostrado que la inspeccin post fabricacin, aun con ensayos END (ensayos
no destructivos) complementarios no garantiza la conveniencia del producto para
un servicio pretendido una secuencia de inspeccin visual planeada en periodos
de tiempo a demostrado resultados consistentes de efectividad.
La calidad de la soldadura y de su proceso esta determinado por:
Diseo de la junta y de la soldadura
Materiales de construccin
Procedimiento de soldadura
Manera de aplicacin de la soldadura
Programa de inspeccin
9.1.2 CALIDAD
El termino calidad es ampliamente usado y aplicado sin embargo muchas veces
el concepto general es mal entendido
La calidad es el cumplimiento de una especificacin aplicable
El nivel de calidad requerido por un producto o servicio es tpicamente
determinado por el diseador, basado en la conveniencia para el servicio de la
198
vida estimada. Todas las variables deben ser especificadas de manera que
puedan ser medidas. Las dimensiones son verificadas rpidamente, los atributos
del acabado superficial.
9.1.3 TERMINOS Y DEFINICIONES
9.1.4 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION VISUAL
ALCANCE
Este procedimiento se aplica a la inspeccin visual y verificacin dimensional de
las uniones soldadas de planchas de acero ASTM 514 en condicin de
conformado en caliente y luego sometido a soldadura manual con arco elctrico
proceso: SMAW y FCAW
OBJETIVO
Se tiene los siguientes objetivos:
a.- medicin de las dimensiones de las uniones soldadas
b.- deteccin de posibles fisuras o discontinuidades superficiales en las
superficies exterior de las soldaduras.
c.- registrar y marcar las posiciones de defectos para su reparacin o de
discontinuidades que requieran mayor inspeccin / verificacin por otras tcnicas
de END.
NORMA REFERENCIA
AMERICAN WELDING SOCIETY D1.1 2004
AMERICAN WELDING SOCIETY 14.3 1994
CALIFICACION Y CERTIFICACION DEL PERSONAL
Los inspectores tendrn entrenamiento y experiencia de acuerdo con las
necesidades de las inspecciones especificadas.
199
REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS
Para la inspeccin es proceso, las inspecciones debern ser realizadas por
personas distintas a las que realizan el trabajo de produccin.
EQUIPO USADO
Esmeril manual elctrico con escobilla de acero
Solvente limpiador
Vernier digital marca mitutoyo
Calibrador de soldaduras
Regla metlica certificada / wincha
Linterna
Marcado de metal
Espejos
PROCEDIMIENTO DE INSPECCION
LIMPIEZA
Escobillado manualmente/mecnico con escobilla de acero al
carbono/inoxidable. Luego limpieza con solvente (por spray o con trapo libre de
hilachas- humedecido), finalmente secado al ambiente o con papel absorbente.
OBSERVACION
Mtodo: Directo
A ojo desnudo o con lente de aumento (lupa).
Luz natural o artificial de linterna. Intensidad mnima de 15 fc (1000 lux) en la
superficie observada.
Distancia de inspeccin 30 cm (12) como mximo
Angulo de inspeccin, mayor a 30
200
EVALUACION
De acuerdo con AWS D1.1 2004
EXTENSION DE LA INSPECCION
Inspeccin al 100% se realizara una inspeccin completa de todo el tipo de
soldadura.
DOCUMENTACION DE REGISTRO
Se registraran en las hojas de reporte las discontinuidades relevantes y las
dimensiones de las juntas

201
Las X indican aplicabilidad para el tipo de conexin, un rea libre indica no aplicabilidad

Categora de las discontinuidades y criterio de
inspeccin
Conexiones
no tubulares
cargadas
estticamente
Conexiones
no tubulares
cargadas
cclicamente
Conexiones
tubulares
(todas las
cargas)
(1) prohibicin de fisuras
toda fi toda fisura es inaceptable, sin importar tamao o localizacin
x x x
(2) Fusin metal base/metal de aporte
Una fusin completa deber existir entre depsitos adyacentes de metal soldado
y entre metal base y metal soldado
x x x
(3) Seccin transversal del crter
Todo crter deber ser llenado para proveer el tamao de soldadura
especificado, excepto para los fines de soldadura de filete intermitente fuera de
su longitud efectiva.
x x x
(4) Perfiles de soldadura
Los perfiles de soldadura debern ser conforme con la tabla 9.1
x x x
(5) Tiempos de inspeccin
La inspeccin visual de la soldadura de todos los aceros puede empezar
inmediatamente despus que la soldadura ha enfriado a temperatura ambiente.
El criterio de aceptacin para los aceros ASTM A-514, ASTM A-517, y ASTM A-
709 grado 100 y grado 100W deber estar basado en una inspeccin visual
realizada al menos 48 horas despus de completada la soldadura.
x x x
(6) el Soldaduras con medida incompleta
El tamao de una soldadura de filete en cualquier junta continua puede ser
menor que la especificacin nominal de tamao L sin corregirse por la siguiente
cantidad U
L, especificacin nominal del U, decremento admisible
Tamao de soldadura, in (mm) de L, in (mm)
<= 3/16 (5) <= 11/16 (2)
(6) <= 3/32 (2.5)
>= 5/16 (8) <= 1/8 (3)
En todos los casos la porcin de baja medida no exceder el 10% de la longitud
soldada. En soldadura de vigas ala-alma deber ser prohibido en los finales
correr por debajo para una longitud igual a dos veces el ancho del ala
x x x
(7) Socavacin
(A) Para materiales con menos de 1 (25.4mm) de espesor, la socavacin no
deber exceder de 1/32 (1mm), excepto que un mximo de 1/16 (2mm) es
permitido para una longitud acumulada superior a 2 (50mm) en cualquier 12
(300mm) para materiales de 1 o mas de espesor la socavacin no deber
exceder 1/16 (2mm) para cualquier longitud soldada.
x
(B) En miembros primarios, la mordedura no deber ser mayor que 0.01
(0.25mm) de profundidad cuando la soldadura es transversal al esfuerzo de
traccin bajo cualquier condicin de carga diseada. La mordedura no deber ser
mayor que 1/32 (1mm) de profundidad para los otros casos.
x x
(8) Porosidad
(A) Para soldaduras de canal (groove weld) de penetracin completa en juntas a
tope transversales a la direccin de esfuerzo de traccin, no deber tener
porosidad vermicular visible, para todas las otras soldaduras de canal y filete, la
suma de porosidad visible de 1/32 (1mm) o mayores en dimetro no deber
exceder 3/8 (10mm) en cualquier pulgada lineal de soldadura y no deber
exceder (20mm) en cualquiera 12 (300mm) de longitud de soldadura.
x
(B) la frecuencia de porosidad vermicular en filete en conexin de nervios para
alma, la suma de los dimetros de burbujas de porosidad no deber exceder 3/8
(10mm) en cualquier pulgada lineal y no deber exceder (20mm) en
cualquiera 12 (300mm) de longitud de soldadura.
x x
(C) Soldaduras de canal de penetracin completa en juntas a tope transversales
a la direccin de esfuerzo de traccin computado, no debern tener burbujas de
porosidad.
Para todas las otras soldaduras de canal, la frecuencia de burbujas de porosidad
no deber exceder una en 4 (100mm) de longitud y el mximo dimetro no
deber exceder de 3/32 (2.5mm)
x x
TABLA 9.1: CRITERIOS DE ACEPTACION PARA LA INSPECCION VISUAL
202

FIGURA 9.1: PERFILES DE SOLDADURA ACEPTABLES E INACEPTABLES
203

FORMATO DE REPORTE

Reporte N
Identificacin de la unin soldada
Tipo de junta AWS
Proceso de soldadura
Observaciones

?x
x
?y
Referencia
(0,0)

ESQUEMA DE UBICACIN Y EXTENSION DE LAS DISCONTINUIDADES

Lnea
Numero
Identificacin
Numero
Posicin Dimensiones Evaluacin segn
AWS D1.1-2002
Observaciones
x y x y z

TABLA 9.2: FORMATO DE REPORTE DE DISCONTINUIDADES
204
9.2 PENETRANTES LAVABLES CON AGUA
OBJETIVO
Realizar una inspeccin con lquidos penetrantes lavables con agua.
INTRODUCCION
Durante el proceso de reparacin de un componente se requiere su inspeccin
para la verificacin de la sanidad superficial es entonces cuando se hace
necesario emplear un mtodo de inspeccin donde la aspereza de la superficie
no impida su ejecucin. Pero tambin debe tenerse en cuenta el nivel de
sensibilidad que los lquidos penetrantes lavables con agua.
NORMAS Y DOCUMENTOS REFERENCIA
ASTM E - 165
ASTM E 433
COMPONENTES A EXAMINAR
Cucharn, Tapa, Ecualizador, Arco
EQUIPO Y MATERIAL A USAR
a) componentes
b) Solvente limpiador
c) Lquido penetrante
d) Revelador en suspensin y/o seco
e) Trapo industrial
f) Cmara fotogrfica
g) Regla y/o wincha
AREAS DE INSPECCION
Los componentes se inspeccionaran al 100%
205
SECUENCIAS DE LA INSPECCION
Debe aplicarse sobre la superficie, previa limpieza exhaustiva que elimine
residuos del penetrante.
Requisitos generales
La temperatura de los materiales penetrantes y de la superficie de la pieza a
ser inspeccionada debe estar entre 10 y 38 C (fluorescentes); 10 y 52 C
(visibles) cuando no sea practico con este rango de temperatura, el
procedimiento debe recalificarse a la temperatura que se desea usar como se
describe en la ASTM E165.
Pre-limpieza.- cuando sea requerida la pre-limpieza se puede emplear los
agentes comunes de limpieza como son: Detergentes, solventes orgnicos
removedores de pintura o desengrasantes. La limpieza por mtodos abrasivos
no es recomendable.
Limpieza
La superficie a inspeccionar y reas adyacentes, al menos hasta 25 mm a cada
lado deben estar secas y limpias; libres de polvo, xido, fundente de soldadura,
Salpicadura, grasas, pintura, pelculas de aceite, suciedad, etc., o cualquier
material que pueda cubrir las aperturas superficiales o interferir con la
inspeccin.
Despus de aplicar cualquier mtodo de pre-limpieza, la superficie deber
limpiarse con un solvente removedor del mismo fabricante para asegurar la
completa limpieza de los componentes.
206
Los componentes deben estar perfectamente secos despus de limpiarse. La
temperatura de los componentes no debe exceder de 38C para fluorescentes
y de 52 C para visibles, antes de la aplicacin del penetrante.
Tipo de secado despus de la limpieza: se realizara por medio de evaporacin
normal no debiendo ser menor a 5 minutos.
Aplicacin del penetrante: deber ser hecho por aspersin cuidando de cumplir
con:
Aplicacin del penetrante
El penetrante se puede aplicar por diferentes mtodos: para nuestro caso ser
por atomizacin. Despus de la aplicacin se debe observar que el penetrante
cubra de forma homognea la zona a inspeccionar. Se debe evitar la formacin
de charcos.
Tiempo de penetracin: se deber consultar el manual de capacitacin en
lquidos penetrantes nivel I y II o aplicar la tabla 2 de la ASTM E165.
Remocin del exceso de penetrante: despus de transcurrido el tiempo de
penetracin requerido se debe remover el exceso de penetrante como se indica
a continuacin:
Puede removerse directamente con agua usando un equipo manual por
atomizado.
La presin de agua no debe exceder de 0,345 Mpa (50 Psi) se recomienda un
atomizado grueso manteniendo la temperatura del agua de 10 a 38C.
Se debe evitar el sobrelavado de la superficie a inspeccionar. Cuando no se
disponga de suficiente agua para el enjuague, puede efectuarse la remocin
207
frotando la superficie con un material limpio y absorbente, empapado con agua
hasta que el exceso de penetrante sea removido.
Secado
Los componentes pueden secarse exponindolas al aire a la temperatura
ambiente o bien empleando aire a presin libre de aceite. En dicho caso la
presin no debe de excederse de 175 kpa (25 psi); tambin pueden emplearse
secadores con recirculacin de aire caliente.
La temperatura en la superficie de la pieza no debe exceder de 52 C.
Finalmente los componentes se deben secar a la temperatura ambiente de 7 a
10 minutos aproximadamente.
Aplicacin del revelador: se emplearan reveladores en suspensin no acuosa.
Este se aplicara por aspersin a una distancia aproximada de 300 mm,
procurando que forme una capa fina y uniforme, preferentemente este
revelador se debe aplicar en dos capas delgadas sucesivas. La segunda se
aplica cuando la primera se encuentra completamente seca.
El revelador en suspensin no acuosa se debe aplicar por roco despus de
que el exceso de penetrante haya sido removido y la pieza este seca. Este tipo
de reveladores se evaporan rpidamente a temperatura ambiente y no
requieren por lo tanto, del uso de un secador, sin embargo, debe usarse
ventilacin adecuada.
Tiempo de revelado: las superficies deben observarse durante la aplicacin del
revelador para monitorear el desarrollo de las indicaciones; el tiempo de
revelado debe cumplir con lo siguiente:
208
El tiempo que el revelador debe permanecer en la pieza antes de ser
inspeccionada debe de ser de 10 minutos o la mitad del tiempo de penetracin
lo que sea mayor. El tiempo de revelado inicia inmediatamente despus de que
el revelador en polvo seco se aplica y tan pronto como el recubrimiento
hmedo de revelador (acuoso o no acuoso) se seca.
Requisitos de iluminacin:
Las indicaciones de penetrantes con colorante visible pueden observarse con
luz blanca natural o artificial. La calidad de la iluminacin debe ser tal que
permita, distinguir de forma clara y ntida las indicaciones. En el sitio de la
inspeccin la intensidad mnima de la luz blanca debe de ser de 1000 Lx.
Mtodo de evaluacin: deber ser realizado por dimensionamiento directo de
las indicaciones obtenidas despus de transcurrido el tiempo de revelado y
conforme a lo siguiente:
Se tomara en cuenta el tamao de las indicaciones obtenidas durante el
intervalo del tiempo despus de la aplicacin del revelador. La evaluacin
puede ser efectuada de dos formas distintas:
Por comparacin con las fotografas estndar de referencias ASTM E-433
Por dimensionamiento directo de las indicaciones obtenidas. En este caso se
registraran todas las indicaciones relevantes iguales o mayores a 2 mm
obtenindose un registro fotogrfico y/o un bosquejo donde se ubique la
indicacin exacta y la forma de las indicaciones.
Limpieza posterior: se deber hacer primero con trapo industrial seco,
enseguida con cepillo de mano y finalmente con trapo industrial humedecido en
un solvente.
209
Registro de indicaciones
Se registraran todas las indicaciones relevantes iguales o mayores a 2 mm
Cualquier indicacin confusa o poca definida debe ser reexaminada para
determinar si es relevante de acuerdo a los siguientes pasos:
Las superficies deben observarse durante la aplicacin del revelador parar
monitorear el desarrollo de indicaciones que tienden a sangrar demasiado. La
interpretacin final debe efectuarse despus de que haya transcurrido el tiempo
de revelado.
Toda indicacin que fuera confusa, poco definida o exista duda sobre su origen
deber ser reinspeccionada para determinar si es una indicacin falsa, no
relevante o verdadera.
La reinspeccin debe iniciarse desde el paso referente a la limpieza antes de la
aplicacin del penetrante.

210
CAPITULO X
SEGURIDAD E HIGIENE
10.1 INTRODUCCION
El mbito de la actividad industrial, la soldadura constituye uno de los procesos
en los que intervienen mayor cantidad de variables a tener en cuenta a la hora
de planificar la seguridad de las operaciones. Ello es as porque el ms simple
proceso de soldeo actan riesgos combinados de electricidad, toxicidad, de
agentes qumicos, radiaciones, calor, etc. y que no solo afecta al soldador, sino
que tambin a su entorno y terceros.
Es por ello que el estudio de seguridad integral para la aplicacin de estos
procesos requiere de un cierto mtodo y orden, para poder aplicar las reglas
bsicas de seguridad que son de anlisis de riesgos y posteriormente en base
a ellos la definicin de las medidas preventivas.
Los humos de soldeo pueden ser peligrosos para su salud.
Mantenga su cabeza fuera de los humos
Utilice suficiente ventilacin y una buena extraccin de humos y polvo
durante las operaciones de soldeo, corte y esmerilado.
Las radiaciones luminosas del arco pueden daar los ojos y producir
quemadura en la piel.
Utilice las protecciones oculares y ropa de trabajo adecuadas.
Las descargas elctricas pueden causar la muerte.
Antes de comenzar un trabajo, o utilizar una mquina, lea atentamente
las instrucciones del fabricante y las recomendaciones de seguridad de
mquinas, electrodos, fundentes y materiales base, as como las
211
recomendaciones del jefe de seguridad o las recogidas del manual de
seguridad.
No toque zonas cargadas elctricamente que no posean un aislante
adecuado ni cierre un circuito elctrico con su cuerpo.
10.2 ANALISIS DE RIESGOS
El anlisis de riesgos es una tarea obligada en cualquier estudio de seguridad,
ya que solamente sabiendo los riesgos que se deben evitar se podrn definir y
especificar las medidas preventivas oportunas.
10.2.1 RIESGOS POR EL TIPO DE TRABAJO Y SU LUGAR DE
REALIZACIN
Los procesos de soldeo se utilizan tanto en puestos fijos en una produccin en
serie, como en operaciones de montaje de piezas sin puesto fijo en fbricas y
en montajes de obras, siendo stas ltimas las de riesgos ms frecuentes. Es
por ello que al soldador le afectan todos los riesgos inherentes a los
trabajadores de montaje, agravndose su situacin por la incomodidad que
supone el empleo de las protecciones personales, que deben utilizar por su
peculiar tipo de trabajo y por las herramientas que necesita.
Entre los riesgos ms comunes podemos citar:
Cadas desde altura.
Cadas al mismo nivel.
Atrapamiento entre objetos.
Pisadas sobre objetos punzantes.
10.2.2 RIESGOS POR MANIPULACIN DE GASES COMPRIMIDOS
212
Los principales gases empleados en los procesos de soldeo son: acetileno y
oxgeno, como combustible y comburente respectivamente para el soldeo y
corte oxiacetilnico, y los gases activos o inertes, tales como el CO
2
, Argn o
Helio empleados como gases de proteccin.
Algunos de los riesgos que pueden darse en la manipulacin y
almacenamiento de las botellas de gases son:
Fugas de gas combustible, con el consiguiente peligro de incendio.
Explosiones o incendios por retroceso de llama en el soplete.
Asfixia por desplazamiento del aire por gases inertes.
Atrapamiento por manipulacin de botellas.
10.2.3 RIESGOS POR LA UTILIZACIN DE MAQUINARIA Y EQUIPOS
Los principales riesgos a citar son:
Fuego o explosin por retroceso de llama en sopletes.
Contactos elctricos directos con los elementos elctricos, tales como
cables, porta electrodos, fuentes de alimentacin, etc.
Contactos elctricos indirectos por fallo en el aislamiento de los
componentes elctricos.
10.2.4 RIESGOS ASOCIADOS A LOS AGENTES CONTAMINANTES
PRODUCIDOS DURANTE EL SOLDEO
Aqu es donde se agrupan los riesgos mas especficos de los procesos de
soldeo, debido a que las reacciones que son la base de dichos procesos son
especialmente violentas, produciendo gran numero de agentes contaminantes
que podemos clasificar en tres grandes grupos (ver figura 10.1):
Humos y gases desprendidos durante el soldeo.
213
Radiaciones.
Ruido y produccin de partculas.

Humos y gases
Aparecen por reaccin qumica de los diferentes componentes del proceso.
Las diferentes sustancias qumicas potencialmente peligrosas tienen diferentes
caractersticas dependiendo de su origen, pudindose destacar las siguientes
fuentes:
Produccin a partir del metal base.
Producidos a partir del recubrimiento del material base (galvanizado,
niquelado, cromado, cadmiado, pintado, recubrimientos plsticos,
engrasado).
Producidos por los productos desengrasantes o de limpieza del
material base y del de aportacin.
FIGURA 10.1 ESQUEMA DE PRODUCCION DE AGENTES CONTAMINATES
214
Producidas a partir del material de aportacin, del revestimiento o de los
fundentes.
Producidos por reaccin con el aire circundante.
Producidos a partir de los lquidos o gases que estuvieron contenidos
en los depsitos a soldar.
Radiaciones
Los procesos de soldeo por arco producen radiaciones visibles, infrarrojas y
ultravioletas, que producen lesiones en los ojos y la piel, siendo las radiaciones
ultravioletas las ms peligrosas. Los procesos de soldeo por llama tambin
producen estas radiaciones aunque con menor intensidad. Otros procesos de
soldeo como el de resistencia producen radiaciones visibles e infrarrojas, no
siendo, sin embargo, tan nocivos.
Ruidos y proyeccin de partculas
El ruido se produce por la accin de operaciones complementarias al soldeo,
tales como el esmerilado, el picado, el martillado, etc. Ciertos procesos de
soldeo y corte, como el proceso por plasma y algunos de resistencia elctrica,
generan ruidos superiores a los 90 dB.
Las proyecciones de partculas incandescentes pueden alcanzar hasta 10
metros de distancia en horizontal. Estas partculas, con la accin combinada
del calor producido y la presencia de gases y materiales combustibles, pueden
originar incendios, por lo que se hace imprescindible el que todos los
materiales del suelo, paredes, pantallas, etc., sean ignfugos.
10.3 MEDIDAS DE PREVENCIN
215
Una vez conocidos y clasificados los tipos de riesgo a los que se enfrenta la
utilizacin de los procesos de soldeo, estamos en disposicin de definir las
medidas de prevencin y proteccin que se deben aplicar, las cuales deben
recogerse en cualquier planificacin de la produccin.
Diferenciaremos los siguientes grupos de medidas de prevencin y proteccin
10.3.1 PROTECCIONES PERSONALES
Dirigidas a la proteccin del personal directamente involucrado en las tareas de
soldeo, as como de sus ayudantes.
Prendas protectoras
Todo el cuerpo del soldador esta sometido a la posible accin de agentes
agresivos, por lo que deben protegerse integralmente con especial atencin a
los ojos y a su sistema respiratorio, que merecen un desarrollo aparte y que se
tratan ms adelante. El cuerpo del soldador esta sometido, sobre todo, al
ataque de los contactos elctricos y a las proyecciones de las partculas
incandescentes.
Las prendas de proteccin recomendables son las que se indican a
continuacin debiendo elegirse aquellas que estn homologadas por el
ministerio de trabajo.
Cascos de seguridad, para proteccin contra la cada de objetos
pesados o punzantes.
Botas de seguridad.
Pantallas o yelmos, provistas de filtros de radiaciones, cubre filtros y
ante cristales, elegidos como se detallan mas adelante.
Guantes, mangas, escarpines y mandiles de cuero.
216
Guantes aislantes de electricidad para manejo de los grupos de
soldeo.
Arns y lnea de vida de seguridad para trabajos en altura.
Protectores auditivos, que pueden ser tapones, orejeras o cascos
antirruido.
Son preferibles las prendas oscuras, con el fin de evitar reflejos.
Las prendas de algodn, por la accin de la radiacin ultravioleta, se
desintegran que puede variar entre un da y dos semanas, por lo que se
recomienda el empleo de lana o cuero.
Las prendas de cuero (guantes, mandiles, escarpines y mangas), deben estar
curtidas al cromo, para que sean resistentes a la llama y a las chispas.
Los ayudantes de los soldadores debern llevar el mismo tipo de protecciones
personales en cuanto a prendas protectoras.
Proteccin de los ojos
Los soldadores y sus ayudantes, deben utilizar gafas de seguridad provistos de
filtros (oculares filtrantes) que detengan, en la medida de lo posible, las
radiaciones perniciosas para el ojo humano.
Para ello, se define el grado de proteccin de los distintos oculares filtrantes en
base del porcentaje de transmisin de las radiaciones ultravioleta, visible e
infrarroja a travs del filtro.
As, por ejemplo, un filtro del n 10 deja pasar un 0,0003% de las radiaciones
ultravioleta de una determinada longitud de onda, mientras que un filtro del n 4
deja pasar el 0,95% del mismo tipo de radiacin.
217
Por tanto los filtros a utilizar sern de un nmero ms elevado cuando mayor
sea la intensidad de soldeo por arco elctrico, siendo ms elevado para el
soldeo por arco elctrico que en el oxiacetilnico. En la tabla 10.2 se da una
gua para la seleccin de filtros.
Los filtros han de ser seleccionados teniendo en cuenta como mnimo los
parmetros siguientes: tipo de arco o llama, intensidad de la corriente de
soldeo o caudal de gas, posicin y distancia del operario en relacin al bao de
fusin, iluminacin del local y sensibilidad ptica del soldador.
As mismo el filtro debe ser capaz de dejar pasar en el campo visible una
intensidad suficiente para que el soldador pueda seguir sin fatiga el
TABLA 10.1: GUIA PARA LA ELECCION DEL FILTRO DE ACUERDO CON ANSI/ASC Z49.1-94
218
comportamiento del electrodo o de la boquilla en el momento de la fusin.
10.3.2 PROTECCIONES COLECTIVAS
Dado que tambin el entorno del soldador, y por tanto los operarios que estn
en las proximidades. Estn sometidos a riesgos producidos por el soldeo, es
necesario adoptar medidas de prevencin colectivas que citamos a
continuacin.
En esta relacin no se hace referencia al control de la atmsfera ambiente, ya
que este tema se tratara aparte en el apartado 10.3.5
El soldeo de obra en altura se proveern redes de seguridad que no
sean de poliamida, ya que estas pueden quemarse. Deben utilizarse
redes de material ignifugo.
No debern permitirse los trabajos en altura con vientos iguales o
superiores a 60 Km. /hora, o cuando este lloviendo.
Las reas de soldeo debern delimitarse por medio de pantallas que
impidan el paso de radiaciones y de chispas. Por lo tanto, estas
pantallas debern ser preferentemente de color oscuro para que no
reflejen las radiaciones y de un material incombustible. Estas pantallas
se colocaran de manera que permitan la circulacin de aire por su parte
inferior.
Todas las reas deben proveerse de la correspondiente sealizacin
que indique los trabajos que se estn llevando a cabo, as como de las
protecciones de uso obligatorio (casco, filtros oculares, etc.).
Proteccin contra-incendios
219
Este tema es especialmente importante en soldadura, por lo que toda la
reglamentacin general sobre contra-incendios debe aplicarse en su integridad.
Toda el rea de trabajo debe estar limpia de materiales de desecho,
especialmente los combustibles.
Deben protegerse especialmente las botellas de gas.
Debe sealizarse toda el rea, indicando las rutas de escape y la
localizacin de extintores.
Debe de disponerse de extintores porttiles, y si es posible de una
manguera.
10.3.3 PREVENCIONES DE LA MANIPULACIN DE GASES COMPRIMIDOS
Cuando se desea almacenar grandes cantidades de cualquier gas en
recipientes de poco volumen, que permita un transporte y almacenamiento
fcil, se comprime a alta presin.
A continuacin se indicaran una serie de normas para el buen almacenamiento,
transporte y utilizacin de los gases comprimidos.
Almacenamiento y transporte
Los gases comprimidos se almacenan en cilindros o botellas y en tanques o
depsitos. Se deber tener en cuenta lo siguiente:
No situar las botellas en pasillos ni lugares de paso.
El almacn de botellas de gases debe estar delimitado y protegido por
puertas si es posible.
Las botellas deben sujetarse con cadenas de seguridad figura 10.2
Emplear gra con cesta o plataforma para subir o bajar las botellas,
nunca utilizar un electroimn (el corte de tensin resultara en una cada
220
de las botellas). Para su transporte se emplearan carros con cadenas
de seguridad (figura 10.3) y slo desplazarlas a mano por rodadura para
desplazamientos cortos.

Las botellas de acetileno y de gases licuados (en estado lquido) deben
utilizarse y almacenarse siempre en posicin vertical, se preferir
tambin esa posicin para las botellas de cualquier otro gas.
FIGURA 10.2: SUJECION DE BOTELLAS
FIGURA 10.3: CARRO PARA TRANSPORTE DE BOTELLAS CON CADENA DE SEGURIDAD
221
Las botellas deben ser identificadas perfectamente antes de su empleo,
esta tarea solo debe realizarse leyendo su etiqueta. Si una botella no
tiene etiqueta no se deber utilizar. No se debe identificar el contenido
de una botella nicamente por su color, ya que puede ser diferente
segn la zona o pas, no obstante es una ayuda en su identificacin, en
la tabla 10.2 se indican los colores de las botellas mas utilizadas de
acuerdo a ITINTEC 399.013
GAS COLOR
Acetileno C
2
H
2
Rojo
Nitrgeno (N
2
) Amarillo
Oxgeno (O
2
) Verde
Dixido de Carbono (CO
2
) Gris Claro
Aire Negro
Helio (He) Marrn Claro
Argn Marrn Oscuro
Oxido Nitroso (N
2
O) Azul Oscuro

Muchas botellas tienen una caperuza para proteger la vlvula (ver
figura 10.4) la caperuza tiene que estar siempre puesta sobre la botella
a no ser que no se este utilizando la botella. Nunca se debe elevar la
botellas mediante esta caperuza a no ser que este especialmente
diseada para ella (ver figura 10.5).

TABLA 10.2: IDENTIFICACION DE BOTELLAS POR SU COLOR
FIGURA 10.4: CAPERUZA DE PROTECCION DE VALVULA
222

Las botellas vacas se identificaran como tales y se dispondrn en
posicin vertical y sujeta con cadenas de seguridad.
Utilizacin de gases
Para el empleo de los gases comprimidos sea seguro se debe tener en cuenta
lo siguiente:
Los reguladores o mano reductores deben utilizarse para todas las
botellas de gas comprimido. Todo regulador debe estar equipado con un
manmetro de alta presiona (que mide la presin de la botella lo que
indica su contenido) y uno de baja presin (que mide la presin de
trabajo) (ver figura 10.2).
Las vlvulas de las botellas que contienen gases a gran presin, en
particular oxgeno, deben abrirse despacio, es preferible no abrir las
vlvulas de las botellas que contienen gases combustibles ms de una
vuelta, de esta forma se pueden cerrar rpidamente en caso de
emergencia.
Antes de conectar el mano reductor se deber purgar la botella (ver
figura 10.6), de esa forma se eliminaran todas las partculas que, en
FIGURA 10.5: BOTELLAS DE GAS CON CAPERUZA DE PROTECCIONESPECIALMENTE
DISEADA PARA ELEVAR LA BOTELLA
223
forma de polvo, estn alojadas en su grifo, si no se eliminaran estas
partculas pasaran al mano reductor y originaran la avera del mismo.
Se cerrara la botella de gas despus de cada utilizacin, y tambin
quedara cerrada la botella cuando este vaca, esto previene perdidas por
las posible fugas.
Se recomienda retirar las botellas vacas y devolverlas al suministrador
cuando la presin de la botellas sea 1,72 bar (0,172 Mpa 1.7 Kg. /cm
2
),
evitando de esa manera su contaminacin atmosfrica.
Nunca calentar las botellas o depsitos que contienen gases
comprimidos, ni situarlos cerca de focos de calor ya que podran
explotar.

Gases combustibles
Acetileno
el acetileno es un gas explosivo si su contenido en aire esta
comprendido entre el 2 y el 82%. Tambin explota si se comprime solo,
sin disolver en otra sustancia, por lo que para almacenarlo se disuelve
FIGURA 10.6: SITUACION PARA EL PURGADO DE BOTELLAS
224
en acetona y se almacena en cilindros rellenos de una sustancia
porosa (ver figura 10.7) la presin de los cilindros es de 15 Kg./cm
2

la presin de los conductos que transportan acetileno no debe
sobrepasar nunca 1,5 bar (1,5 Kg/cm
2
).
El dimetro interior de la tubera de acetileno no debe ser superior a
50mm.
La velocidad de salida del acetileno no superara los 7m/s.
El acetileno es explosivo al contacto con plata, mercurio o aleaciones
con ms de un 70% de cobre, por lo que las tuberas no deben ser de
ninguno de este tipo de materiales.

Oxigeno
El oxigeno es un gas no inflamable pero inicia y mantiene la
combustin de los materiales combustibles, por tanto los cilindros de
oxigeno no debern almacenarse al lado de los de gas combustible ni
rodeados de ellos, y nunca se deben utilizar como sustituto del aire.
FIGURA 10.7: CILINDRO DE ACETILENO

225
Se deben poner las materias grasas en contacto con el oxigeno, ya que
arderan espontneamente. Se prohbe lubricar las conexiones,
vlvulas, mano reductores y cualquier otro aparato para el oxigeno.
Nunca utilizar el oxigeno en los compresores de aire ni tampoco para
limpiar superficies o ropas, ni para ventilar espacios reducidos.
El oxigeno se almacena a presin en estado gaseoso.
Gases de proteccin
Los gases de proteccin como helio, argn y nitrgeno se suministran
comprimidos de estado gaseoso en botellas, el CO
2
de las botellas esta
almacenado en estado lquido a temperatura ambiente.
El mayor peligro de los gases de proteccin es que desplazan al aire
impidiendo la respiracin y pudiendo provocar la asfixia del soldador,
por lo tanto cuando se vaya a soldar en espacios reducidos debern
estar bien ventilados, si no es imposible controlar el oxigeno del aire se
deber realizar el soldeo con pantallas de soldeo con impulsin o
extraccin de humos incorporado.
Mangueras
Solamente se usan mangueras especialmente diseadas para los
gases comprimidos que van a transportar.
Las mangueras de gases combustibles suelen ser rojas y las de
oxigeno verdes. Nunca intercambie las mangueras.
Controlar el estado de las mangueras y detectar las fugas. Cuando se
detecte cualquier corte o quemadura reemplazar la manguera nunca
repararla.
226
Nunca se debe doblar la manguera para detener el flujo de gas.
Localizacin de la fuga.
La fuga de gas de la botella esta localizada en el mecanismo de
apertura y cierre de la vlvula.
Si una botella pierde gas, estando bien cerrada la vlvula, hay que
pensar que el mecanismo de la misma se ha aflojado o deteriorado.
Cuando la fuga es importante lo detectamos bien por el ruido del
escape, ms acentuado en botellas de gases comprimidos (oxigeno,
argn, aire comprimido, nitrgeno), y por el olor cuando el gas esta
diluido (acetileno) o licuado (propano o butano).
Si la fuga es pequea no estaremos seguros de detectarlos por los
sentidos (odo y olfato), ante la duda, se debe hacer la comprobacin
aplicando agua jabonosa sobre el grifo de la botella; si existe fuga se
localizara por muy pequeo que sea el escape. Si apretando el
mecanismo de la vlvula no se consigue detener la fuga, se deber
situar la botella en el exterior, indicando que esta fuera de servicio y
llamar al suministrador con urgencia.
10.3.4 PREVENCIONES EN LA UTILIZACIN EN MATERIALES Y EQUIPOS
Los sopletes deben proveerse de una vlvula antirretroceso de llama, que
impida que la combustin avance desde el soplete por la manguera hasta la
botella de gas.
Material elctrico
La utilizacin de equipos elctricos, como los grupos de soldeo, esmeriladoras
y equipos de corte pueden ocasionar accidentes indirectos por combustin de
227
vapores inflamables, y tambin accidentes al personal operario por contactos
elctricos directos o indirectos.
Para el soldeo por arco puede utilizarse tanto corriente alterna como continua.
Para ellos se emplean grupos de soldeo, que son esencialmente
transformadores con rectificadores que proporcionan una corriente con
tensiones entre 15 y 40 voltios y que suministran intensidades de hasta 600
Amperios.
Las principales medidas de seguridad son las siguientes:
Los cables deben tener la seccin necesaria para soportar la gran
densidad de corriente utilizada, y tambin debe tenerse en cuenta la
distancia desde la maquina de soldeo al puesto de trabajo.
La fuente de alimentacin de las mquinas de soldeo debe de estar
provista de interruptores diferenciales que protejan a los operarios de
los posibles contactos elctricos indirectos.
Las carcasas de los grupos de soldeo deben estar conectadas a tierra
para evitar descargas a los operarios por una derivacin del circuito de
alimentacin.
10.3.5 PROTECCIN CONTRA HUMOS Y GASES
Se ha indicado que uno de los principales riesgos que afectan a los soldadores,
y a los dems de su entorno, son los que actan sobre el sistema respiratorio
en forma de humos y gases.
La eliminacin de estos riesgos exige que los humos no alcancen la zona
respiratoria, o, si lo hacen, que hayan sido previamente diluidos, se deben
tener las siguientes consideraciones:
228
Posicin del soldador.
Utilizacin de la ventilacin general.
Utilizacin de la extraccin localizada.
Utilizacin de la impulsin localizada.
Posicin del soldador
La tendencia natural del soldador es inclinarse sobre la pieza, en esta posicin
el soldador respira el humo formado durante los soldeos. Sin embargo, si
adopta una postura en la que su cabeza no este directamente sobre el humo, la
cantidad de humos inhalados ser mucho menor.
Ventilacin general
Si varios soldadores realizan su trabajo en un taller cerrado, se producir la
contaminacin del aire que respira cualquier persona que se encuentre en
dicho taller. Para controlar este problema normalmente se instala un sistema de
ventilacin general, con el que se extrae el aire suficiente para conseguir un
nivel de humos aceptable y se suministra aire para reemplazar el extrado.
Impulsin localizada
Consiste en la generacin de corrientes de aire que desven o diluyan el humo
que existe alrededor del soldador. Para ello se puede insuflar aire comprimido
dirigido al punto de soldeo, sin afectarlo.
Extraccin localizada
La extraccin localizada efecta la captacin del contaminante por aspiracin lo
ms cerca posible de su punto de emisin, evitando as su difusin al ambiente
y eliminando por tanto la posibilidad de que sea inhalado.
Sistemas de proteccin personal
229
Mascarilla
Si no es posible retirar el humo de soldeo de la atmsfera antes de su llegada
al soldador, o en el caso de soldar materiales que produzcan humos muy
toxicas se pueden utilizar mascarillas como la representada en la figura 10.8

10.4 RIESGOS Y PREVENCIONES ASOCIADAS A LAS OPERACIONES
ACCESORIAS AL SOLDEO
Esmerilado
Dependiendo del trabajo se pueden utilizar esmeriladoras fijas o porttiles en la
tabla 10.3 se indican los riesgos y prevenciones asociadas a los trabajos de
esmerilado.

FIGURA 10.8: MASCARARILLA
230

Picado de escoria
En la tabla 10.4 se indican los riesgos y prevenciones asociadas al picado de
escoria.

.

TABLA 10.3: RIESGOS Y PRECAUCIONES ASOCIADAS AL ESMERILADO
231

TABLA 10.4: RIESGOS Y PREVENSIONES ASOCIADAS AL PICADO DE ESCORIA
232
CAPITULO XI

ESTRUCTURA DE COSTOS DE MATERIALES E INSUMOS
11.1 MATERIALES
ITEM
DESCRIPCION
UNIDAD PRECIO UNIT CANT SUBTOTAL
1 ACETILENO KG S./ 9.4605 110 1040.655
2 ALAMBRE TUBULAR E309LT1 1/16 ROLLO S/.1522.5 32 48720
3 ALAMBRE TUBULAR E71T-1 1/16" ROLLO S/. 300 64 19200
4 ALAMBRE TUBULAR TEROMATEC OA 690 5/32" ROLLO S/. 3206.25 7 22443.75
5 ANHIDRIDO CARBONICO KG S/. 40.41 310 12527.1
6 BARRA MAXWELL 2 15/16"x 6M EA S/. 2947.5 2 5895
7 BARRAS DE CARBURO DE TUNGSTENO EA S/. 296.85 250 74212.5
8 CHAMFERCORD 5/32 KG S/. 20 26 520
9 DISCOS DE CORTE DE 7"x 1/8"x 7/8" EA S/. 5.355 100 535.5
10 DISCOS DE DESBASTE DE 7"x 1/4"x 7/8" EA S/. 9.4605 229 2166.4545
11 ELECTRODO DE CARBON ARCAIR 3/8" VARILLA S/. 3.375 3560 12015
12 KIT DE CARBURO DE CROMO KIT S/. 66160.92 1 66160.92
13 MEZCLA 75%Ar/25%CO2 M3 S/. 32.13 162 5205.06
14 OXIGENO M3 S/. 21.063 132 2780.316
15 PLANCHA DE ACERO 400 BHN 3/4"x 96"x120" EA S/. 5697 3 17091
16 PLANCHA DE ACERO 500 BHN 1"x 96"x 120" EA S/. 7788 1 7788
17 PLANCHA DE ACERO ASTM 514 1 1/2"x 96"x120" EA S/. 12585 4 50340
18 PLANCHA DE ACERO ASTM 514 1 3/4"x 96"x120" EA S/.19968.9 1 19968.9
19 PLANCHA DE ACERO ASTM 514 1"x 96"x120" EA S/. 6795 4 27180
20 PLANCHA DE ACERO ASTM A-36 2"x1.2M x 2.4M EA S/. 6691.2 2 13382.4
21 PLANCHA DE ACERO ASTM A-36 4"x1.2M x 2.4M EA S/.13382.4 1 13382.4
S/.422554.96

233

11.2.1 MANO DE OBRA, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

N TRABAJAD.
: 13

N HERRAMIENTA CANT. P.U. V. UTIL TOT.MES TOT.DIA
1.01 MAQUINAS DE SOLTAR DIMENSION 652 2.00 S/. 12,772.50 60.00 S/. 425.75 S/. 16.97
1.02 ALIMENTADORES TUBULARES MILLER 4.00 S/. 6,940.38 60.00 S/. 462.69 S/. 18.45
1.03 MAQUINAS DE SOLTAR XMT304 CC/CV 3.00 S/. 9,100.00 60.00 S/. 455.00 S/. 18.14
1.04 AMOLADORAS 7" BOSH 2.00 S/. 972.56 6.00 S/. 324.19 S/. 12.92
1.05 MINIAMOLADORAS 4 1/2" 3.00 S/. 485.06 4.00 S/. 363.80 S/. 14.50
1.06 EQUIPO DE OXICORTE 4.00 S/. 812.50 24.00 S/. 135.42 S/. 5.40
1.07 COMPRESORA de pintar 1.00 S/. 650.00 12.00 S/. 54.17 S/. 2.16
1.08 PISTOLA PARA PINTAR 1.00 S/. 227.50 6.00 S/. 37.92 S/. 1.51
1.09 MANGERA DE AIRE 1.00 S/. 6.50 6.00 S/. 1.08 S/. 0.04
1.10 WINCHA 5m 10.00 S/. 16.25 6.00 S/. 27.08 S/. 1.08
1.11 CAJA DE HERRAMIENTAS 10.00 S/. 650.00 36.00 S/. 180.56 S/. 7.20
1.12 TALADRO PORTATIL 500W 1.00 S/. 162.50 12.00 S/. 13.54 S/. 0.54
1.13 CABLES DE EXTENSION 50.00 S/. 16.25 6.00 S/. 135.42 S/. 5.40
1.14 CONECTORES Y TOMAS 10.00 S/. 65.00 5.00 S/. 130.00 S/. 5.18
1.15 TECKLES 03 TON 1.00 S/. 650.00 12.00 S/. 54.17 S/. 2.16
1.16 TECKLES 05 TON 1.00 S/. 650.00 12.00 S/. 54.17 S/. 2.16
1.17 TECKLES TIRFOR 1.00 S/. 487.50 12.00 S/. 40.63 S/. 1.62
1.18 TORTUGAS DE CORTE 2.00 S/. 812.50 12.00 S/. 135.42 S/. 5.40
1.19 ANDAMIOS 5.00 S/. 812.50 36.00 S/. 112.85 S/. 4.50
1.20 CADENAS 1" X m 10.00 S/. 13.00 6.00 S/. 21.67 S/. 0.86
1.21 SOGAS 3/4" X m 0.00 S/. 6.50 6.00 S/. 0.00 S/. 0.00
1.22 TENAZA PORTAELECTRODO 3.00 S/. 142.90 6.00 S/. 71.45 S/. 2.85
1.23 GRAPA TIERRA 3.00 S/. 101.56 6.00 S/. 50.78 S/. 2.02
1.24 ANTORCHA ARCAIR MODELO K3000 2.00 S/. 953.88 12.00 S/. 158.98 S/. 6.34
1.25 ADITAMIENTO DE CORTE "VICTOR" 4.00 S/. 292.50 6.00 S/. 195.00 S/. 7.77
1.26 MANGO DE SOLDAR "VICTOR" 4.00 S/. 373.75 6.00 S/. 249.17 S/. 9.93
1.27 BOQUILLAS DE CALENTAMIENTO 4.00 S/. 113.75 5.00 S/. 91.00 S/. 3.63
1.28 ESCOBILLA DE ACERO INOXIDABLE 6.00 S/. 10.73 3.00 S/. 21.45 S/. 0.86
1.29 CINTAS DE SEALIZACION 1.00 S/. 48.75 3.00 S/. 16.25 S/. 0.65
1.30 RECTIFICADORA DE ALOJAMIENTOS 1.00 S/. 97,500.00 120.00 S/. 812.50 S/. 32.39
1.31 TANQUE ARENADOR 1.00 S/. 16,250.00 120.00 S/. 135.42 S/. 5.40
1.32 COMPRESORA IR-O250WJD 1.00 S/. 63,700.00 96.00 S/. 663.54 S/. 26.45
1.33 BAO QUIMICO PORTATIL 1.00 S/. 350.00 1.00 S/. 350.00 S/. 13.95
TOTAL HERRAMIENTAS S/. 5,981.03 238.45
TOTAL HERRAMIENTAS por hora 2.29

234
11.2.2 UNIFORMES E IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD

N
TRABAJAD. : 13

ITEM PRODUCTO CANT. P.U. V. UTIL TOT.MES TOT.DIA
1.01 CASCOS MSA 24.00 35.75 24.00 S/. 35.75 S/. 1.43
1.02 GUANTES DE MANIOBRA 40.00 9.75 3.00 S/. 130.00 S/. 5.18
1.03 GUANTES PARA SOLDAR EXSA 24.00 19.99 4.00 S/. 119.93 S/. 4.78
1.04 LENTES DE SEGURIDAD UVEX 30.00 24.38 3.00 S/. 243.75 S/. 9.72
1.05 KIT DE LIMPIEZA UVEX 1.00 56.88 4.00 S/. 14.22 S/. 0.57
1.06 TAPONES DE OIDOS 30.00 4.39 3.00 S/. 43.88 S/. 1.75
1.07 ZAPATOS DE SEGURIDAD 24.00 89.38 6.00 S/. 357.50 S/. 14.25
1.08 MAMELUCOS TELA DEMIN CON POLAR 20.00 48.75 6.00 S/. 162.50 S/. 6.48
1.09 CHALECOS EN TELA DRILL 24.00 32.50 6.00 S/. 130.00 S/. 5.18
1.10 RESPIRADOR MSA 200LS 12.00 43.88 6.00 S/. 87.75 S/. 3.50
1.11 MASCARILLA DESCARTABLE 40.00 3.25 1.00 S/. 130.00 S/. 5.18
1.12 MANDILES DE SOLDAR CROMO 6.00 15.28 4.00 S/. 22.91 S/. 0.91
1.13 CASACA Y PANTALON DE CUERO 12.00 117.00 12.00 S/. 117.00 S/. 4.66
1.14 CARETAS DE SOLDAR 16.00 48.75 6.00 S/. 130.00 S/. 5.18
1.15 CARETA FACIAL ESMERILAR 12.00 0.00 4.00 S/. 0.00 S/. 0.00
1.16 ARNES 8.00 0.00 12.00 S/. 0.00 S/. 0.00
1.17 LENTES PARA OXICORTE 10.00 15.93 4.00 S/. 39.81 S/. 1.59
1.18 EXTINTOR PQS ABCx 6KG 4.00 139.75 12.00 S/. 46.58 S/. 1.86
1.19 GORRO ARABE 12.00 27.63 8.00 S/. 41.44 S/. 1.65
TOTAL UNIFORMES E IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD S/. 1,853.01 73.87
TOTAL UNIFORMES E IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD por hora 0.71
235
11.2.3 OBRERO
N TRABAJAD. : 11

A.- DATOS GENERALES
PUESTOS SOLDADOR MECANICO AYUDANTE TOTAL MENSUAL
DATOS GENERALES
N DE TRABAJADORES AFILIADOS
8.00 1.00 2.00

N DE TRABAJADORES NO AFILIADOS - - -
N DE TRABAJADORES CON ASIGNACION FAMILIAR AFILIADO
A AFP

8.00

1.00

2.00
N DE TRABAJADORES CON ASIGNACION FAMILIAR NO
AFILIADO A AFP
- - -

N DE TRABAJADORES CON INCREMENTO DE SNP - - -
N DE MESES DE REEMPLAZO - - -
TRABAJADOR DE REEMPLAZO CON ASIGNACION FAMILIAR - - -
JORNAL DIARIO
60.00 50.00 35.00

SUELDO MENSUAL
BONIFICACION AFP DIARIA (10.23%)
BONIFICACION AFP DIARIA (3%)
BONIFICACION ESPECIAL DIARIA
BONIFICACION NOCTURNA
BONIFICACION DIARIA
N DE TRABAJADORES CON BONIFICACION DIARIA
N DE TRABAJADORES CON BONIFICACION POR CONDICION
DE TRABAJO
BONIFICACION POR CONDICION DE TRABAJO
INCREMENTO DE 3.3%
-

NUMERO DE HORAS EXTRAS NORMALES PERMANENTES
ANUALES

9,632

1,204

2,408
NUMERO DE HORAS EXTRAS FERIADOS Y DESCANSOS
PERMANENTES ANUALES

1,152

144

288
NUMERO DE DIAS AL AO
365.00 365.00 365.00

NUMERO DE FERIADOS AO
12.00 12.00 12.00

NUMERO DE DESCANSOS AO
52.00 52.00 52.00

NUMERO DE DIAS DE VACACIONES
30.00 30.00 31.00

NUMERO DE DIAS UTILES 301.00 301.00 301.00
NUMERO DE DIAS UTILES PROMEDIO/MES
25.08 25.08 25.08

NUMERO DE DIAS SERVICIO
301.00 301.00 301.00

NUMERO DE MESES AL AO
12.00 12.00 12.00

NUMERO DE MESES DE VACACIONES
1.00 1.00 1.00

RMV
550.00 550.00 550.00

ASIGNACION FAMILIAR: % 10.00% 10.00% 10.00%
LEYES SOCIALES TOTAL PORCENTAJE 13.90% 13.90% 13.90%
ESSALUD SEGURO SOCIAL DEL PERU % 9.00% 9.00% 9.00%
SEGURO COMPLEMENTARIO TRABAJO ALTO RIESGO-SALUD % 2.00% 2.00% 2.00%
SEGURO COMPLEMENTARIO TRABAJO DE RIESGO -
PRESTACIONES 2.90% 2.90% 2.90%
IES
TASA POR HORAS EXTRAS NORMALES 25.00% 25.00% 25.00%
TASA POR HORAS EXTRAS FERIADOS 100.00% 100.00% 100.00%
TASA DE TRABAJO EN HORARIO NOCTURNO 30.00% 30.00% 30.00%
GASTOS GENERALES Y UTILIDAD 17.00% 17.00% 17.00%

B.- CALCULOS ANUALES SOLDADOR MECANICO AYUDANTE

II.2.1. REMUNERACIONES TOTAL MENSUAL
SALOBR = ((Bs+BAFP)x(DiasAo)x(N
236
TAFP)+((Bs)x(DiasAo)x(N TNOAFP) 160,800.00 16,750.00 23,380.00
+ ISNPx(DiasAo)xNTSNP
REEMPLAZO
- - -

ASIG.FAM.OBR = (10%xRMV)x(12Mes)xNTASF
4,048.00 506.00 1,012.00

ASIG.FAM.REEMPLAZO
- - -

TOTAL REMUNERACIONES
164,848.00 17,256.00 24,392.00
17,208.00
II.2.2. PROVISIONES
SOLDADOR MECANICO AYUDANTE
TOTAL MENSUAL
VACOBRTRUNCAS =
30x(RemDia+BonAFP)xNTAFP+30x(RemDia)xNTNOAFP+30x(ISNP)
XNTSNP

14,768.00

1,546.00

2,262.00
VACREEMTRUNCAS
- - -

GRATOBR =
60x(Bs+BonAFP)xNTAFP+60x(Bs+Bonif.3,3%)xNTNOAFP

29,536.00

3,092.00

4,524.00

CTSOBR=
1/12X(RemAnual+3%BonAFP)*NTAFP+1/12X(RemAnual)*NTNOAF
P+1/12xISNPxNTSNP

14,768.00

1,546.00

2,262.00
CTSREEM
- - -

CTS (GRAT)OBR = (1/12)x(Gratificacin)
2,461.33 257.67 377.00

TOTAL PROVISIONES 61,533.33 6,441.67 9,425.00 6,450.00
II.2.3. CONTRIBUCIONES SOLDADOR MECANICO AYUDANTE TOTAL MENSUAL
ESSALUD % Total Rem
(SALOBR+ASIG.FAM.OBR)x%ESSALUD

14,836.32

1,553.04

2,195.28
ESSALUD % Total RemRemp
(SALREMP+ASIG.FAM.REMP)x%ESSALUD
- - -

IES % Total Rem (SALOBR+ASIG.FAM.OBR)x%IES
- - -

IES % Total RemRemp (SALREM+ASIG.FAM.REMP)x%IES
- - -

SCTRPRESTACIONES% Total Rem
(SALOBR+ASIG.FAM.OBR)x%SCTRPRESTACIONES

4,780.59

500.42

707.37
SCTRPRESTACIONES% Total Remp
(SALREMP+ASIG.FAM.REMP)x%SCTRPRESTACIONES
- - -

SCTRSALUD% Total Rem
(SALOBR+ASIG.FAM.OBR)x%SCTRSALUD

3,296.96

345.12

487.84
SCTRSALUD% Total Remp
(SALREMP+ASIG.FAM.REMP)x%SCTRSALUD
- - -

TOTAL DE CONTRIBUCIONES 22,913.87 2,398.58 3,390.49 2,391.91
II.2.4. CONTRIBUCIONES SOBRE PROVISIONES SOLDADOR MECANICO AYUDANTE TOTAL MENSUAL
VACOBRTRUNCAS =
%(IES+ESSALUD+SCTR.)*VACACIONES

2,052.75

214.89

314.42
VACREEMTRUNCAS =
%(IES+ESSALUD+SCTR)*VACACIONES
- - -

GRATOBR = %(ESSALUD+SCTR)*GRATIFICACIONES 4,105.50 429.79 628.84

TOTAL DE CONTRIBUCIONES
6,158.25 644.68 943.26
645.52
TOTAL ANUAL
255,453.45 26,740.93 38,150.75
26,695.43
HORAS EXTRAS 169,378.56 17,729.76 25,155.92 17,688.69
TOTAL ANUAL 424,832.01 44,470.69 63,306.67 44,384.11
COSTOS PROMEDIOS UNITARIOS SOLDADOR MECANICO AYUDANTE
COSTO DIA SERVICIO 848.70 88.80 126.70
COSTO HORA NORMAL 13.26 11.10 7.92
COSTO PROMEDIO HORA SOBRETIEMPO AL 25% 14.76 12.36 8.77
COSTO PROMEDIO HORA SOBRETIEMPO AL 100% 23.62 19.78 14.02

237

11.2.4 EMPLEADO
SOLICITUD DEL OPERADOR SUPERVISOR TOTAL MENSUAL
Nmero de Trabajadores Solicitados 1.00
Nmero de Trabajadores en estructura 1.00
Meses de Reemplazo
A.- DATOS GENERALES
PUESTOS SUPERVISOR TOTAL MENSUAL
DATOS GENERALES
N DE TRABAJADORES AFILIADOS 2.0
N DE TRABAJADORES NO AFILIADOS
N DE TRABAJADORES CON ASIGNACION FAMILIAR AFILIADO
A AFP 2.0
N DE TRABAJADORES CON ASIGNACION FAMILIAR NO
AFILIADO A AFP
N DE TRABAJADORES CON INCREMENTO DE SNP
N DE MESES DE REEMPLAZO -
TRABAJADOR DE REEMPLAZO CON ASIGNACION FAMILIAR
JORNAL DIARIO
SUELDO MENSUAL 2,750.00
BONIFICACION ESPECIAL POR CONDICION DE TRABAJO
MENSUAL
N DE TRABAJADORES CON BONIFICACION POR CONDICION DE
TRABAJO
BONIFICACION AFP DIARIA (10.23%) -
BONIFICACION AFP DIARIA (3%) -
INCREMENTO DE 3.3% -
NUMERO DE HORAS EXTRAS NORMALES PERMANENTES
ANUALES 2,408
NUMERO DE HORAS EXTRAS FERIADOS Y DESCANSOS
PERMANENTES ANUALES -
NUMERO DE DIAS AL AO 365.00
NUMERO DE DIAS DE VACACIONES
NUMERO DE DIAS UTILES 301.00
NUMERO DE DIAS UTILES PROMEDIO/MES 25.08
NUMERO DE MESES AL AO 12.00
NUMERO DE MESES DE VACACIONES 1.00
RMV 460.00
ASIGNACION FAMILIAR: % 10.00%
LEYES SOCIALES TOTAL PORCENTAJE 13.90%
ESSALUD SEGURO SOCIAL DEL PERU % 9.00%
SEGURO COMPLEMENTARIO TRABAJO DE RIESGO-SALUD 2.00%
SEGURO COMPLEMENTARIO DE TRABAJO DE RIESGO-
PRESTACIONES 2.90%
IES
TASA POR HORAS EXTRAS NORMALES 25.00%
TASA POR HORAS EXTRAS FERIADOS 100.00%
TASA DE TRABAJO EN HORARIO NOCTURNO 30.00%
GASTOS GENERALES Y UTILIDAD 17.00%

238
B.- CALCULOS ANUALES
II.1.1. REMUNERACIONES SUPERVISOR TOTAL MENSUAL
SUEEMP = ((Bs+BAFP)x(N TAFP)x(12Mes-1MesVac)+((Bs)x(N
TNOAFP(12Mes-1MesVac) 60,500.00
SUEREMP= ((Bs)x(1MesVac)xNMesRemp -
ASIG.FAM.EMP = (10%xRMV)xNTASFx(12Mes-1MesVac) 1,012.00
ASIG.FAM.REMP = (10%xRMV)xNTASFx(1MesVac)xNMesRemp -
TOTAL REMUNERACIONES 61,512.00 5,126.00
II.1.2. PROVISIONES SUPERVISOR TOTAL MENSUAL
VACEMP = (RemMes+BonAFP)xNTAFP+(RemMes)NTNOAFP 5,592.00
VACREMP = ((RemMes)xNMesRemp)/12 -
GRATEMP = 2x(Bs+BonAFP)xNTAFP+2XBsxNTNOAFP 11,184.00
GRATIFICREEMP = NO APLICABLE
CTSEMP=
1/12X(RemAnual+3%BonAFP)*NTAFP+1/12X(RemAnual)*NTNOAFP 5,592.00
CTSREMP= 1/12X(RemTotal)XNMesRemp
CTS (GRAT)EMP = (1/12)x(Gratificacion) 932.00
CTS (GRAT)REMP =NO APLICABLE
TOTAL PROVISIONES 23,300.00 1,941.67
II.1.3. CONTRIBUCIONES SUPERVISOR TOTAL MENSUAL
ESSALUD % Total Rem (SUEEMP+ASIG.FAM.EMP)x%ESSALUD 5,536.08
ESSALUD % Total RemRemp
(SUEREMP+ASIG.FAM.REMP)x%ESSALUD -
SCTR SALUD % Total Rem
(SUEEMP+ASIG.FAM.EMP)x%SCRTSALUD 1,230.24
SCTR SALUD % Total RemRemp
(SUEREMP+ASIG.FAM.REMP)x%SCTRSALUD -
SCTR PRESTACIONES% Total Rem
(SUEEMP+ASIG.FAM.EMP)x%SCRTPRESTACIONES 1,783.85
SCTRPRESTACIONES % Total RemRemp
(SUEREMP+ASIG.FAM.REMP)x%SCTRPRESTACIONES -
IES % Total Rem (SUEEMP+ASIG.FAM.EMP)x%IES -
IES % Total RemRemp (SUEREMP+ASIG.FAM.REMP)x%IES -
TOTAL DE CONTRIBUCIONES 8,550.17 712.51
II.1.4. CONTRIBUCIONES SOBRE PROVISIONES SUPERVISOR TOTAL MENSUAL
VACEMP = %(IES+ESSALUD+SCTR)*VACACIONES 777.29
VACREMP = %(IES+ESSALUD+SCTR)*VACACIONES -
GRATEMP = %(ESSALUD+SCTR)*GRATIFICACIONES 1,554.58
GRATREMP = NO APLICABLE
TOTAL DE CONTRIBUCIONES 2,331.86 194.32
TOTAL ANUAL(Incluido meses de reemplazo) 95,694.03 7,974.50
TOTAL COSTO HORAS EXTRAS 52,951.92 4,412.66
TOTALANUAL CON SCTR GENERAL 95,694.03 12,387.16
COSTOS PROMEDIOS UNITARIOS SUPERVISOR
COSTO PROMEDIO MENSUAL 7,974.50
COSTO HORA SERVICIO SUPERVISION 32.77
COSTO HORA EXTRA NORMAL AL 25% 21.99
COSTO HORA EXTRA FERIADOS O DESCANSO AL 100% 35.19
LEYENDA: SUE VACACIONES
EMP GRATIFICACIONES
REMP :
TRABAJ. CON ASIG.
FAM.
BAFP:
TRABAJ. AFILIADO
AFP

TRABAJ.NO
AFILIADO AFP

239

11.2.5 VEHICULOS
A.- DATOS DE EQUIPO / VEHICULOS
VALOR DE RESCATE 22%
VALOR DEL VEHICULO $ 50,000.00
VIDA UTIL AOS 5
C.O.K. ANUAL SOBRE EL 70% DE LA INVERSION 17.18%
COSTO DE COMBUSTIBLE GALON (S/.) 9.75
COSTO S/. MANTENIMIENTO A LOS Km. 3,500 145.00
COSTO S/. MANTENIMIENTO A LOS Km. 50,000 1,480.00
COSTO S/. MANTENIMIENTO A LOS Km. 240,000 2,915.00
KM. RECORRIDO PROMEDIO MENSUAL PARA EL
SERVICIO 1,500
CAMBIO DEL DOLAR 3.30
NUMERO DE UNIDADES 1
INTERES ANUAL $ SOBRE EL 30% DE INVERSION 15.00%
RENDIMIENTO COMBUSTIBLE ( KM / GALON ) 30
B.- CALCULOS DE EQUIPO
I.1 COSTOS FIJOS
I.1.1 Costo de Recuperacin de Capital 3,666.14
T.C.$*(1+I.An.)*(@PMT(V.Veh.,COK/12,V.Ut.*12)*(1-
25%)+V.Veh.*25%*COK/12) % DE USO
TOTAL COSTOS FIJOS 100% 3,666.14
I.2 COSTOS VARIABLES
I.2.1 COMBUSTIBLE 487.50
Costo * Km Rec. * N Unid. / Rend.Comb.
I.2.2 MANT. A LOS 3,500 KM. 62.14
Costo * Km Rec * N Unid. / Rend.Km.
I.2.3 MANT. A LOS 14,500 KM. 3.10
I.2.4 MANT. A LOS 20,000 KM. 10.88
I.2.5 MANT. A LOS 30,000 KM. 4.00
I.2.6 MANT. A LOS 40,000 KM. 34.13
I.2.7 MANT. A LOS 50,000 KM. 44.40
I.2.8 MANT. A LOS 60,000 KM. 11.75
I.2.9 MANT. A LOS 80,000 KM. 0.94
I.2.10 MANT. A LOS 100,000 KM. 1.80
240
I.2.11 MANT. A LOS 240,000 KM. 18.22
TOTAL COSTOS VARIABLES 678.85
TOTAL VEHICULOS Y EQUIPO SIN UTILIDAD 4,344.99
TOTAL VEHICULOS Y EQUIPO CON UTILIDAD 17% 4,460.40
TOTAL VEHICULOS Y EQUIPO CON UTILIDAD
SOBRETASA 50% 4,460.40
C.- MANTENIMIENTOS P. UNITARIO
CADA 3,500 Km.
Aceite (5/4) 60.00
Lavado y engrase 40.00
Filtro de aceite 20.00
Pre-filtro de petroleo
Filtro de petroleo 25.00
SUB-TOTAL 145.00
CADA 14,500 Km.
Reparacin caja alineamiento y direccin 30.00
BUJIAS (4)
PLATINO, COND.Y BOBINA
SUB-TOTAL 30.00
CADA 20,000 Km.
145.00
SUB-TOTAL 145.00
CADA 30,000 Km.
Calibracin vlvulas 30.00
Calibracin toveras 40.00
Calibracin inyectores
Liquido protec. radiadores 10.00
SUB-TOTAL 80.00
CADA 40,000 Km.
4 LLANTAS c/u........ 910.00
SUB-TOTAL 910.00
CADA 50,000 Km.
FILTRO PURIFICADOR 35.00
BATERIA 140.00
AMORTIGUADORES (4) 240.00
FILTRO COMBUSTIBLE 25.00
LIQ.PROTECTOR RADIADOR 10.00
GRASA DE COJINETES 10.00
LIQ.HIDRA.BOMB.DIRECCIO 10.00
BOBINA Y RELAY
ACEITE PARA DIFERENCIAL 60.00
CRUZETAS 120.00
COJINETES 120.00
RETENES 60.00
CAJA DIRECCION
MANO DE OBRA 120.00
JEBES P/AMORTIGUADORES
PASTILLAS FRENO 50.00
ROTULAS DE SUSPENSION 100.00
ACEITE DE CAJA Y CORONA 40.00
241
JG.DE FAJAS DEL.Y TRAS. 40.00
CORREA DIS/CRUCETA 180.00
MANO DE OBRA 120.00
SUB-TOTAL 1,480.00
CADA 60,000 Km.
Cambio Inyectores 350.00
Cambio bomba de agua 120.00
SUB-TOTAL 470.00
CADA 80,000 Km.
Cambio gomas freno delantero 50.00
SUB-TOTAL 50.00
CADA 100,000 Km.
Cadenas+templador 120.00
SUB-TOTAL 120.00
CADA 240,000 Km.
EMPAQUETADURAS 120.00
ANILLOS 300.00
METALES DE BIELA 75.00
METALES DE BANCADA 90.00
METALES DE EJE DE LEVAS 45.00
BOMBA DE ACEITE 200.00
CADENA DE SINCRONIZACION 120.00
VALVULA DE ESCAPE (4) 90.00
VALVULAS DE ADMISION (4) 100.00
PISTONES 280.00
KIT DE CARBURADOR/INYECTORES
JUEGO DE DISTRIBUCION 350.00
KIT DE EMPAQUES (CAJA) 40.00
INYECTORES
KIT DE EMPAQUES (CORONA) 20.00
MANO DE OBRA 600.00
BOMBA GASOLINA
BOMBA DE AGUA 120.00
RETEN BOCAMAZA 15.00
CABLES DE BUJIAS
DISCOS DE FRENOS 300.00
MANGUERAS DE RADIADOR 50.00
#REF!
#REF!
SUB-TOTAL 2,915.00

11.2.6 ALIMENTACIN
N TRABAJAD. : 13

N CONCEPTO CANT.
P.U.
/da
N de
dias TOTAL
1 Alimentacin 13.00 22.00 45.00 12870.00

242

11.2.7 RESUMEN

N EMPLEADOS:

2.00
N TRABAJAD. :

11.00
CUADRO RESUMEN DEL PRESUPUESTO

DESCRIPCION
ACTUAL
I.- EQUIPO/VEHICULOS
I.1.- COSTOS FIJOS
I.1.1. Costo de Recup. Capital 3,666.10
TOTAL COSTOS FIJOS 3,666.10
I.2.- COSTOS VARIABLES
I.2.1. Combustibles 487.50
I.2.2. LLantas 34.10
I.2.3. Reparacion y Repuestos 127.90
TOTAL COSTOS VARIABLES 649.50
I.3.- SEGUROS 150.00
TOTAL EQUIPO Y ACTIVOS FIJOS 4,465.60
II.- PLANILLA
II.1. EMPLEADOS
II.1.1. Remuneraciones 5,126.00
II.1.2. Horas Extras 4,412.70
II.1.3 Provisiones 1,941.70
II.1.4 Contribuciones Sociales 712.50
II.1.5 Contribuciones Soc. sobre Provis. 194.30
TOTAL SUPERVISOR 12,387.20
TOTAL SUPERVISOR X % DE USO 12,387.20
II.2.- OBRERO
II.2.1. Remuneraciones 17,208.00
II.2.2. Horas Extras 17,688.70
II.2.3 Provisiones 6,450.00
II.2.4 Contribuciones Sociales 2,391.90
II.2.5 Contribuciones Soc. sobre Provis. 645.50
TOTAL OBRERO 44,384.10
TOTAL PLANILLA 56,771.30
III.- UNIFORM. E IMPL. DE SEGUR.
III.1.- UNIFORMES E IMPL. DE SEGURIDAD
III.1.1. Supervisores 264.70
III.1.2. Obreros 1,588.30
TOTAL IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD 1,853.00
IV.- INSUMOS
IV.1.- REFRIGERIOS 7,436.00
IV.4.- TRANSPORTE 260.00
IV.5.- COMUNICACIONES 350.00
IV.6.- MATERIALES DE MANTENIMIENTO 1.00
TOTAL INSUMOS 8,047.00
V.- HERRAMIENTAS
V.1.- HERRAMIENTAS 5,981.00
TOTAL HERRAMIENTAS 5,981.00
VI.- GAST. ADM. FIN. Y UTILIDAD 6,169.40
% GAST. ADM. FIN. Y UTIL. (I.2,I.3-II-III-IV.1-V) 8.00%
TOTAL REDONDEADO MENSUAL S/. 83,287.30
N DE DIAS PARA LA OBRA 45
TOTAL GENRAL DE LA OBRA S/. 124,930.95
OFERTA ECONOMICA S/. 124,930.95 + IGV
243

CONCLUSIONES
1.- Del estudio de todas las diferentes variables que intervienen en la
reparacin se determina que se pueden reducir los tiempos de mantenimiento
y evitar paradas no previstas de la pala.
2.- Establecer un sistema de reparacin nico para cucharones de pala P&H
4100 el cual se ejecutara de la misma forma independientemente de la
empresa contratista que la ejecute
3.- Se obtiene un equilibrio entre el mayor rendimiento del revestimiento
antidesgaste y la menor cantidad de peso adicionado al cucharn eligiendo
adecuadamente espesores y durezas de materiales para no sobrecargar y
exigir lo menos posible a los motores de la pala.
4.- Se ha determinado que en las reparaciones no solo deben considerarse las
especificaciones y normas, sino tambin las condiciones de trabajo, escoger la
soldadura con propiedades superiores, en vista de la posible contaminacin y
dificultades imprevistas que pueden surgir durante el soldeo.
5.- El mantenimiento es un factor crtico, es obtener la mxima eficiencia del
equipo para mantener equipos con alta eficiencia es tratar de lograr la mxima
disponibilidad mediante un programa de mantenimiento preventivo con
inspecciones peridicas, pruebas, ajustes y reparaciones antes de la falla
(cambio de componentes de bajo costo).

244

BIBLIOGRAFIA

1. LIBROS

Manual del soldador, German Hernndez Riesco 2004
Introduccin a la METALURGIA DE SOLDADURA, Carlos Fosca 2006
Curso CODIGO ASME, SECCION IX SOLDADURA: DESARROLLO Y
CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS Y SOLDADORES 2008
MANTENIMIENTO DE CUCHARONES PARA PALAS ESCO 2004
MANUAL DE TALLER MODELO 4100 Boletn N 4100-2-SM-(SP) 1995
MS 440 A Maintenance Welding Harnischfeger Institute 1996
Curso GESTION DE EQUIPO PESADO TECSUP 2008
Manual de Soldadura Para Mantenimiento Sager 2008
Manual de Soldadura Oerlikon Exsa S.A. 2008
2. NORMAS
AWS D1.1/D1.1M:2002 Structural Welding Code Steel
AWS Z49.1-94 Safety in Welding, Cutting and Allied Processes
AWS 14.3 94 Specification for Welding Earthmoving and Construction
Equipment

245

ANEXOS

246

APENDICE A

NUMERO DE PASES DE ACUERDO AL ESPESOR DE LA
PLANCHA PARA ALAMBRE TUBULAR

247

248

249

250

251

252

APENDICE B

TABLA DE CONVERSION DE DUREZAS

253

DUREZA

254
TABLA COMPARATIVA DE DUREZA

BRINELL VICKERS
ROCKWELL
RESISTENCIA A LA
TRACCION POR
x 1000 PSI
BRINELL VICKERS
ROCKWELL
RESISTENCIA A LA
TRACCION POR
x 1000 PSI
C B C B
898 440 223 223 20 97 110
857 420 217 217 18 96 107
817 401 212 212 17 96 104
780 1150 70 384 207 207 16 95 101
745 1050 68 368 202 202 15 94 99
712 960 66 352 197 197 13 93 97
682 885 64 337 192 192 12 92 95
653 820 62 324 187 187 10 91 93
627 765 60 311 183 183 9 90 91
601 717 58 298 179 179 8 89 89
578 675 57 287 174 174 7 88 87
555 633 55 120 276 170 170 6 87 85
534 598 53 119 266 166 166 4 86 83
514 567 52 119 256 163 163 3 85 82
495 540 50 117 247 159 159 2 84 80
477 515 49 117 238 156 156 1 83 78
461 494 47 116 229 153 153 82 76
444 472 46 115 220 149 149 81 75
429 454 45 115 212 146 146 80 74
415 437 44 114 204 143 143 79 72
401 420 42 113 195 140 140 78 71
388 404 41 112 189 137 137 77 70
375 389 40 112 182 134 134 76 68
363 375 38 110 176 131 131 74 66
352 363 37 110 170 128 128 73 65
341 350 36 109 165 126 126 72 64
331 339 35 109 160 124 124 71 63
321 327 34 108 155 121 121 70 62
311 316 33 108 150 118 118 69 61
302 305 32 107 146 116 116 68 60
293 295 31 106 142 114 114 67 59
285 287 30 105 138 112 112 66 58
277 279 29 104 134 109 109 65 56
269 270 28 104 131 107 107 64 56
262 263 26 103 128 105 105 62 54
255 255 25 102 125 103 103 61 53
248 248 24 102 122 101 101 60 52
241 241 23 100 119 99 99 59 51
235 235 22 99 116 97 97 57 50
229 229 21 98 113 95 95 56 49
255

APENDICE C

TABLAS DE PRECALENTAMIENTO DE LOS METALES

256

257

258

APENDICE D

PESO DE METAL DEPOSITADO

259

260

261

APENDICE E

REPARACIONES DE SOLDADURA

262
METODOS DE REPARACION DE SOLDADURA DE FILETE Y
FISURAS PASANTES A TRAVS DEL ESPESOR DE LA
PLANCHA

KJ
PLANCHA

FIGURA 11.1 INSPECCIN
FIGURA 11.2 ESMERILADO O ACANALADO CON ARCO AIRE
263
PLANCHA

FIGURA 11.3 AREA DE SOLDADURA REPARADA
FIGURA 11.4 FISURAS PASANTES A TRAVES DEL ESPESOR DE LA PLANCHA
264
PLANCHA

FIGURA 11.5 ACANALADO DE PLANCHA
FIGURA 11.6 PLANCHA REPARADA POR SOLDADURA
265
PLANCHA

FIGURA 11.7 ACANALADO DEL SEGUNDO LADO
FIGURA 11.8 REPARACIN DE SOLDADUR DEL SEGUNDO LADO

Reparacion de Cucharones de Pala

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UNIVERSIDAD NACIONAL SAN AGUSTIN DE

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