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CAPITULO 2
DESCRIPCIN DEL MTODO DE INYECCIN DE PLSTICOS
En los ltimos cincuenta aos la industria de los materiales plsticos tuvo un
desarrollo, de proporcin gigante, dominando sobre materiales bsicos, superando incluso a la
industria del acero. Los plsticos han entrado en todos los hogares sin importar condicin
social, en todas las ciudades incluyendo las ms remotas y en los pases industrializados,
como en todas las economas. El desarrollo de esta industria es fascinante y ha cambiado el
aspecto del mundo en el que vivimos. Para entender la importancia y desarrollo de los
plsticos, es necesario saber qu son los materiales plsticos, su divisin y clasificacin, as
como sus propiedades. La mayor parte del texto fue tomado de (Snchez 2002), ya que es
resumido y claro aunque tambin se tomaron partes de (Bodini 1992) para complementar la
informacin.
Se analizar el proceso de moldeo por inyeccin que es el tema de este proyecto de
tesis, los factores que influyen en l, los diferentes tipos de mquinas de inyeccin, as como
la descripcin de cada una de sus partes para entender el funcionamiento. Por ultimo se har
una descripcin de las principales caractersticas y de las mquinas de inyeccin.

2.1 Materiales Plsticos
Los plsticos son polmeros orgnicos, grandes molculas formadas por la unin
repetida de una o varias molculas. Las molculas que se combinan para formar las molculas
de un polmero se denominan monmeros. El proceso mediante el cual cientos o miles de

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pequeas molculas de monmero se enlazan entre s para formar una gran molcula de
polmero es una reaccin de polimerizacin. El monmero es el reaccionante original que se
transforma qumicamente en un polmero. Normalmente se utilizan indicadores, catalizadores,
control de pH, calor y vaco para acelerar y controlar la reaccin de polimerizacin y as
optimizar el proceso de obtencin. Adems, es posible que dos o ms monmeros sean
polimerizados juntos en las proporciones deseadas dando lugar a copolmeros. El poliestireno
es un material transparente y quebradizo. El polibutadieno es un hule sinttico. Un copolmero
de 25% de poliestireno y 75% de polibutadieno es un hule con aplicaciones directas en
alfombras, cojines, etctera. Un copolmero con una proporcin inversa de los polmeros
anteriores nos da un copolmero con aplicaciones para gabinetes y muebles.
Actualmente, existen ms de 20 familias de plsticos disponibles para comercializarse,
los cuales pueden clasificarse de diversas maneras. Una clasificacin utilizada ampliamente es
la que se basa en el comportamiento termomecnico de estos materiales, en la cual los
plsticos se agrupan en termofijos y termoplsticos.
Los termoplsticos son resinas con una estructura molecular lineal (obtenida por
procesos de polimerizacin o de policondensacin) que durante el moldeo en caliente no
sufren ninguna modificacin qumica. La accin del calor causa que estas resinas se fundan,
solidificndose rpidamente por enfriamiento en el aire o al contacto con las paredes del
molde. Dentro de ciertos limites, el ciclo de fusin-solidificacin puede repetirse; sin
embargo, debe tenerse en cuenta que el calentamiento puede dar como resultado la
degradacin de la resina. Una analoga para este material puede ser una vela. Las molculas
no se entrecruzan en estos materiales. Se puede decir que de todos los plsticos usados en el
mundo dos terceras partes son termoplsticos.

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Las resinas termofijas (tambin obtenidas por polimerizacin o de policondensacin)
pueden ser fundidas una sola vez. Las resinas de este grupo, que se caracterizan por tener una
estructura molecular reticulada o entrelazada, se funden inicialmente por la accin del calor,
pero enseguida, si se continua la aplicacin del calor, experimentan un cambio qumico
irreversible, el cual provoca que las resinas se tornen infusibles (es decir no se plastifican) e
insolubles. Este endurecimiento es causado por la presencia de catalizadores o agentes
reticulantes. Este material no puede ser remolido y utilizado nuevamente. Una analoga para
este material es un huevo duro, el cual ha pasado de lquido a slido y no puede regresar de
nuevo a lquido. Como ejemplo de termofijos tenemos: resinas fenol-formaldehdo, epxicas,
etctera. Algunos de los primeros materiales de moldeo, producidos comercialmente, fueron
termofijos.

2.2 Clasificacin de Plsticos de Acuerdo con su Volumen de Produccin/Costo

Plsticos de gran volumen: En Estados Unidos aproximadamente dos terceras partes de
los plsticos utilizados son plsticos de gran volumen, tales como polietilenos, polipropilenos,
poliestireno o policloruro de vinilo. La tabla 2.1 presenta algunas condiciones tpicas de
moldeo para estos plsticos.






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Tabla 2.1 Plsticos de Gran Volumen







(Snchez 2002)

Plsticos de especialidad: stas son resinas que tienen propiedades sobresalientes y, a
pesar de su alto costo, ocupan importantes nichos de mercado, ya que las caractersticas tan
especiales que representan las hace sumamente tiles en aplicaciones muy especficas. Entre
estos materiales podemos mencionar: polisulfonas, polietercetonas, poliimidas, polieterimidas,
etctera. Tal vez el tefln o politetrafluoroetileno (PTFE) es el de mayor importancia
comercial de los plsticos de este grupo.
Plsticos de ingeniera: En general, se caracterizan por ser materiales que tienen
propiedades superiores a los plsticos de gran volumen. Presentan buena estabilidad trmica y
buena resistencia al impacto, alta temperatura de distorsin, alta resistencia tensil y mayor
tenacidad. En los mercados que demandan alto desempeo es donde se encuentra su principal
aplicacin. Entre los materiales ms comunes podemos mencionar: ABS, poliamidas (nylon),
policarbonato, polixido de fenileno, poliacetales, etctera. La Tabla 2.2 presenta algunas
caractersticas de moldeo por estos plsticos.



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Tabla 2.2 Plsticos de Ingeniera









(Snchez 2002)

2.3 Proceso de Moldeo por Inyeccin
Los compuestos plsticos difieren grandemente entre s y se prestan a una variedad de
mtodos de proceso. Cada material se adapta mejor a alguno de los mtodos, aunque muchos
se pueden fabricar por varios de ellos. En la mayor parte de los procesos, el material para
moldear se encuentra en forma de polvo o granular, aunque para algunos existe una operacin
preliminar de preformado, antes de usarlo.
Cuando se aplica calor a un material termoplstico para fundirlo, se dice que se
plastifica. El material ya fundido o plastificado por calor puede hacerse fluir mediante la
aplicacin de presin y llenar un molde donde el material solidifica y toma la forma del
molde. Este proceso se conoce como moldeo por inyeccin.
El principio bsico de moldeo por inyeccin comprende las tres operaciones bsicas
siguientes:

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a) Elevar la temperatura del plstico a un punto donde pueda fluir bajo la aplicacin de
presin. Normalmente esto se hace calentando y masticando los grnulos slidos del
material hasta formar una masa fundida con una viscosidad y temperatura uniforme.
Actualmente, esto se hace dentro del barril de la mquina mediante un tornillo, el cul
aporta el trabajo mecnico (friccin) que en conjunto con el calor del barril funden
(plastifican) el plstico. Es decir, el tornillo transporta, mezcla y plastifica el material
plstico. Esto se muestra en la figura 2.1.





Figura 2.1Plastificacin del Material Plstico (Snchez 2002)

b) Permitir la solidificacin del material en el molde cerrado. En esta etapa el material
fundido ya plastificado en el barril de la mquina, se transfiere (se inyecta) a travs de
una boquilla, que conecta el barril hacia los varios canales del molde hasta llegar a las
cavidades donde toma la forma del producto final.




Figura 2.2 Inyeccin del Material Hacia el Molde (Snchez 2002)

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c) Apertura del molde para la extraccin de la pieza. Esto se hace despus de mantener el
material bajo presin dentro del molde y una vez que el calor (el cul se aplic para
plastificarlo) es removido para permitir solidificar el material en la forma deseada.








Figura 2.3 Apertura del Molde y Extraccin de la Pieza (Snchez 2002)

2.4 Factores que Influyen en el Proceso de Moldeo

En los diversos procedimientos del moldeo, las variaciones de la temperatura de fusin
o de plastificacin juegan un papel diferente segn se trate de material termoplstico o de un
termofijo.
La fusin de los materiales termoplsticos se realiza gradualmente en el cilindro de
plastificacin, bajo condiciones controladas. Al calentamiento externo proporcionado por el
cilindro de plastificacin se suma el calor generado por la friccin del husillo que gira y
mezcla el material. El control de la temperatura en las diferentes zonas del cilindro de
plastificacin se realiza mediante termopares insertados en diversos puntos a lo largo de la
trayectoria del material, desde la tolva hasta la boquilla. Los termopares estn conectados a

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instrumentos de control automticos, que mantienen la temperatura de cada zona en un nivel
prefijado. Sin embargo, la temperatura real de la masa fundida que est por ser inyectada en el
molde, puede ser diferente a la registrada por los termopares ya sea del cilindro o en la
boquilla. Por tal motivo es aconsejable medir directamente la temperatura del material
haciendo salir un poco de material por la boquilla sobre una placa aislante y ah mismo hacer
la medicin.
Las variaciones de temperaturas en el molde pueden producir piezas con calidad
variable y dimensiones diferentes, cada separacin de la temperatura de rgimen se traduce en
un enfriamiento ms veloz o ms lento de la masa fundida inyectada en la cavidad del molde.
Si la temperatura del molde se baja, la pieza moldeada se enfra ms rpidamente y esto puede
crear una marcada orientacin en la estructura, elevadas tensiones internas, propiedades
mecnicas y aspecto superficial de mala calidad.
En el moldeo de termoplsticos el molde se mantiene a una temperatura inferior
respecto a la del polmero fundido que se inyectar en la cavidad. La masa fundida al hacer
contacto con las paredes del molde cede a ste su calor y se solidifica. Por lo tanto el molde
debe disipar en cada ciclo el calor, cedindolo al lquido de enfriamiento que se hace circular
por los conductos dispuestos para asegurar el intercambio trmico.
Durante el ciclo intervienen diversos valores de presin en tiempos sucesivos. La
intensidad y duracin de cada presin influyen en diferente medida sobre las caractersticas
fsico-mecnicas y la contraccin de las piezas moldeadas. La presin de inyeccin se puede
definir como la presin requerida para vencer la resistencia que el material fundido ha
producido a lo largo de su trayectoria, desde el cilindro de plastificacin hasta el molde. Hay
tambin resistencias de naturaleza geomtrica que el polmero fundido encuentra a lo largo de
su trayectoria, existe adems aumento de la viscosidad del material que progresivamente

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endurece durante el flujo. Los valores tpicos para las presiones y temperaturas de moldeo en
los materiales plsticos mas usados para inyeccin estn especificados en el apndice D.
Cuando se habla de velocidad de inyeccin se hace referencia al avance o carrera axial
del husillo en la fase de inyeccin. La velocidad y el tiempo de inyeccin estn obviamente
ligadas porque varan en razn inversa: en las mquinas modernas se puede seleccionar en
forma directa los valores de la velocidad de inyeccin, en tanto que en otras mquinas se
determina el tiempo de inyeccin en segundos. En general, las velocidades de inyeccin
elevadas facilitan el llenado de moldes con recorrido de flujo largo, sobre todo cuando se
moldean piezas de paredes delgadas. Las altas velocidades de inyeccin disminuyen tambin
las cadas de presin que se presentan cerca de los puertos de entrada a la cavidad del molde.
Un lmite para la velocidad de inyeccin puede ser la sensibilidad de algunos plsticos al calor
que, inyectados velozmente a travs de secciones restringidas de la boquilla o del puerto de
entrada, pueden presentarse estriados (quemaduras) debido al sobrecalentameinto. El tiempo
de enfriamiento para piezas moldeadas con materiales termoplsticos, que deben solidificar en
el molde antes de ser extradas, condiciona la duracin del ciclo de moldeo y por lo tanto la
productividad de una mquina.
Tanto los materiales de moldeo en grnulos como en polvo, as como los productos
terminados debern ser conservados en lugares secos con suficiente ventilacin. Por razones
de seguridad, los almacenes deben estar separados del departamento de produccin. Las
compaas que producen los polmeros de moldeo, protegen el embalaje de estos materiales,
para evitar en lo posible la absorcin de humedad y la contaminacin.




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2.5 Tipos de Mquinas
2.5.1 Mquinas de Inyeccin con Pistn
El moldeo por inyeccin con pistn de una sola etapa fue el sistema predominante
hasta 1955. Dicho sistema consta de un barril que se llena con material plstico, el cul es
fundido mediante bandas calefactores con resistencias localizadas alrededor del barril.
Posteriormente el material fundido es forzado a travs de un distribuidor o torpedo mediante
el movimiento axial de un pistn, inyectando as dicho material dentro del molde. En este tipo
de mquinas, el flujo del barril es predominantemente laminar, ocasionando un pobre
mezclado y un fundido muy heterogneo.

2.5.2 Mquinas con Sistema de Preplastificacin

En el sistema de inyeccin con preplastificacin o de dos etapas, el calentamiento del
material y el desarrollo de la presin necesaria para llenar el molde estn aislados uno de otro,
es decir, son independientes, a diferencia del sistema de inyeccin de fase nica en el cul
ambas operaciones se realizan en la misma fase. En los sistemas con preplastificacin, el
material se calienta a la temperatura de moldeo durante la primera etapa del proceso, despus
pasa a un receptculo desde el cul es forzado a entrar en el molde en una segunda etapa. La
primera etapa es de calentamiento o fusin y la segunda de presin o inyeccin. Dentro de los
sistemas de preplastificacin, los tipos de mquinas ms comunes son aquellos con base en
pistn y tornillo o combinaciones de ambos.




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2.5.3 Mquina de Inyeccin con Tornillo Alternativo

Este tipo de mquinas se caracterizan por realizar la fusin e inyeccin del material
mediante un tornillo alternativo, el cul alterna su funcin de plastificar e inyectar el material
fundido. Esta disposicin representa el avance ms significativo en el moldeo por inyeccin
de plsticos y es el sistema ms utilizado hoy en da.

2.5.4 Mquinas para Inyeccin Multicolor

Inicialmente, las mquinas de moldeo por inyeccin multicolor fueron empleadas para
producir teclas para mquinas de escribir y cajas registradoras. Desde la aparicin de este tipo
de mquinas especiales, se desarroll un importante mercado, estimulado por la demanda de
micas para luces traseras multicolores para la industria automotriz. Estas mquinas pueden
clasificarse dentro de dos categoras:
Diseo horizontal con varias unidades de inyeccin en paralelo una con otra.
Diseo vertical con unidad de empalme vertical y unidades de inyeccin laterales.





Figura 2.4 Diseo Horizontal de Inyeccin Multicolor (Snchez 2002)

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Figura 2.5 Diseo Vertical de Inyeccin Multicolor (Snchez 2002)
2.5.5 Mquinas Giratorias

A pesar del tiempo de enfriamiento relativamente corto en el moldeo por inyeccin,
siempre se buscan mtodos para reducir el tiempo total del ciclo, es decir aumentar la
produccin. En algunos tipos de mquinas los movimientos restantes de la mquina,
necesarios para completar el ciclo, no pueden llevarse a cabo hasta que ha terminado el tiempo
de enfriamiento, a no ser que se trate del tipo de mquinas llamadas de movimientos
superpuestos. Puede lograrse una buena reduccin del tiempo del ciclo si se emplean varios
moldes, situados en una unidad giratoria (horizontal o vertical). Cada uno de estos moldes se
sita frente a la unidad de inyeccin para realizar el llenado del molde e inmediatamente girar
la mesa para proceder al llenado del siguiente. Entre tanto, el primero se est enfriando y en el
momento debido se abrir y se extraer la pieza, sin perturbar los sucesivos procesos de
inyeccin.


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2.5.6 Mquinas para la Inyeccin de Espumas Rgidas

Este tipo de mquinas se utilizan para la elaboracin que requieren alta rigidez, tales
como carcazas para equipo electrnico (computadoras, controladores, televisores, etc.),
contenedores para alimentos, accesorios para lavadoras, etctera. La forma ms fcil de
incrementar la rigidez en un producto es mediante el aumento de su espesor. La tcnica de
inyeccin de espumas rgidas involucra la expansin del material fundido, ya sea de manera
directa mediante el uso de un gas disuelto o de un gas producido por la descomposicin de un
reactivo qumico a la temperatura del fundido. El material fundido se expande por el gas,
produciendo un aumento en volumen al someterse a un cambio de presin al salir de la unidad
de inyeccin y entrar al molde. Debe tenerse cuidado en inyectar una cantidad de material
determinada, que deje espacio suficiente para expandir y llenar el molde.

2.5.7 Mquinas de Coinyeccin

Esta tcnica permite la elaboracin de productos compuesto de materiales
termoplsticos con una estructura sndwich formada por una capa o piel exterior compacta
y un ncleo o centro espumado. Esta tcnica involucra el uso de dos o ms unidades de
inyeccin para inyectar cada capa con el mismo o diferente tipo de material. Este proceso
permite variar el espesor de cada capa, obtenindose productos completa o parcialmente
espumados. Las piezas que se obtienen con este proceso tienen mayor resistencia a la flexin,
adems de que no presentan rechupados en piezas gruesas. Esta tcnica consiste en coinyectar
concntricamente las dos corrientes de fundido.


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2.5.8 Mquinas de Moldeo por Inyeccin Reactiva

El proceso de moldeo por inyeccin reactiva y su derivado el moldeo por inyeccin
reactiva con reforzantes, difieren del moldeo convencional en que utilizan resinas lquidas
reactivas en lugar de polmeros fundidos. Este proceso involucra el mezclado a alta presin de
dos o ms lquidos, que reaccionan espontneamente para su posterior inyeccin a menor
presin dentro de un molde cerrado. Este sistema no utiliza extrusores para material fundido,
sino un sistema de almacenaje y dispersin de las resinas reactivas. Con esta tecnologa, se
han alcanzado ciclos de inyeccin de dos minutos o menos en la produccin de partes grandes
y gruesas.
El principal plstico que se utiliza en este proceso es el hule de poliuretano, aunque
tambin se utilizan otros materiales como el nylon, resinas polister, acrlicas y epxicas,
entre otras. La principal ventaja de este proceso sobre el proceso convencional, es la facilidad
de moldear piezas grandes, normalmente mayores de diez libras.

2.5.9 Mquinas con Diferentes Arreglos en sus Unidades

Las posiciones relativas de las distintas unidades de la mquina pueden variar de unas
mquinas a otras, si bien la posicin normal es la que tienen las unidades de cierre y de
inyeccin en posicin horizontal. Las diferentes posiciones de las mquinas toman en cuenta
aspectos tales como: forma de trabajo, facilidad de montaje del molde, facilidad de manejo,
accesibilidad a los dispositivos de la mquina, accesibilidad para el mantenimiento y
superficie de suelo ocupada, entre otros. Para especificar las diferentes posiciones
constructivas de las mquinas, se toma en cuenta la unidad de cierre y la de inyeccin que,

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representan las dos partes ms importantes de la mquina. Las cuatro variaciones principales
que se diferencian por la permutacin de estas unidades en su posicin vertical y horizontal
son las siguientes:
Inyeccin y cierre horizontal.
Cierre horizontal con inyeccin vertical.
Cierre e inyeccin verticales.
Cierre vertical e inyeccin horizontal.

2.6 Partes fundamentales de Mquina para Inyeccin de Plsticos
2.6.1 Unidad de Inyeccin

La unidad de inyeccin realiza las funciones de cargar y plastificar el material slido
mediante el giro del tornillo, mover el tornillo axialmente para inyectar el material plastificado
hacia las cavidades del molde y mantenerlo bajo presin hasta que sea eyectado.
Esta seccin es muy similar al proceso de extrusin, resaltando como principal
diferencia que en inyeccin el tornillo tiene una accin reciprocante o alternativa, adems de
girar para fundir el plstico se mueve de manera axial al actuar como pistn durante la etapa
de inyeccin.
La unidad de inyeccin consta de un barril de acero capaz de soportar altas presiones,
ste va cubierto con bandas calefactores para calentar y fundir el material mientras avanza por
el tornillo. El calentamiento del tornillo se hace por zonas y el nmero de zonas depender del
tamao del barril (normalmente se divide en 3). Dentro del barril se encuentra un tornillo de
acero muy duro, el cual de manera regular est pulido o cromado para facilitar el movimiento
del material en su superficie. El tornillo se encarga de recibir el plstico, fundirlo, mezclarlo y

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alimentarlo en la parte delantera hasta que se junta la cantidad suficiente para luego inyectarlo
hacia el molde.
Una gran parte de la energa necesaria para la plastificacin del plstico se debe al
calor de friccin, suministrado al material por el motor del tornillo a travs del giro de ste.
Por lo tanto, durante la etapa de alimentacin se consume una gran cantidad de energa,
requiriendo un motor adecuado para generar el alto torque inicial.
Con objeto de lograr las condiciones apropiadas de trabajo, segn sea el tipo de pieza,
es preciso regular tanto la fuerza como la velocidad de los diferentes fludos que suministran
la potencia durante las diferentes fases del ciclo de inyeccin.
Los principales tipos de sistemas de potencia para la unidad de inyeccin se pueden
clasificar en:
Motor elctrico con unidad reductora de engranes.
Motor hidrulico con unidad reductora de engranes.
Sistema hidrulico directo.

2.6.1.2 Sistema de Potencia Elctrico

El sistema de potencia elctrico se utiliza por lo general en maquinas relativamente
pequeas. Este sistema puede emplearse tanto para el giro del tonillo, como para la apertura y
cierre del molde en la unidad de cierre. La mquina emplea dos sistemas mecnicos de
engranes y palancas acodadas, uno para el cierre del molde y otro para la inyeccin. Cada
sistema es accionado por un motor elctrico independiente. Estos motores elctricos pueden
desarrollar un gran par y el eje de mando puede girar en las dos direcciones. Cada motor
transmite la potencia a la palanca acodada por medio de un cuadrante y una rueda dentada.

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De esta forma la rotacin del motor en un sentido acciona las rodilleras para el cierre
del molde y aplica una alta fuerza de cierre y si se invierte el sentido de giro del motor se abre
el molde. De forma similar el otro motor acciona los engranes que suministran la potencia
para la rotacin del tornillo. En la figura 2.6 se presenta un diseo tpico de un sistema de
potencia elctrico para la unidad de inyeccin.






Figura 2.6 Diseo Tpico de un sistema de potencia elctrico (Snchez 2002)

En los sistemas con motor elctrico, la velocidad del tornillo puede ajustarse slo en
un determinado nmero de valores econmicamente rentables, lo cul puede ocasionar
problemas en la produccin de parmetros de operacin y dificultar la obtencin de productos
con una calidad constante. Normalmente los motores elctricos generan un torque inicial muy
alto, por lo que debe tenerse precaucin al usar tornillos con dimetros de pequeo a medio
para evitar que sean daados. De forma regular los motores elctricos cuentan con un sistema
de freno mecnico, que es accionado elctricamente al finalizar la etapa de alimentacin,
evitando que el tornillo gire durante la inyeccin, lo cual es muy prctico cuando no se utiliza
vlvula antirretorno en el tornillo.



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2.6.1.3 Sistema de Potencia Hidrulico

A diferencia de los motores elctricos, los motores hidrulicos son los ms utilizados y
se basan en la transformacin de la potencia hidrulica del fluido en potencia mecnica,
similar al sistema utilizado en bombas hidrulicas.
En los sistemas de potencia a base de fluidos se utiliza un fluido (aire, agua o aceite)
para transmitir la potencia desde una fuente de energa a las partes de accionamiento de la
mquina mientras que en el caso de mquinas electromecnicas, la transmisin de potencia
desde la fuente (motor elctrico) a las partes de accionamiento de la mquina se efecta por
medios mecnicos, a travs de engranes y palancas, con un sistema de fluidos estos
mecanismos se sustituyen, total o parcialmente, por tuberas de conduccin que llevan el
fluido a presin a los pistones de inyeccin y cierre del molde.
El uso de aceite como fluido transmisor de potencia a predominado en la mayora de
las mquinas hidrulicas, usado actualmente por casi todos los fabricantes de mquinas de
inyeccin, lo cul se debe sobre todo a sus propiedades lubricantes en aplicaciones que
involucran grandes cargas en el equipo de bombeo. Aunque no es barato, su uso es rentable si
se presta atencin a su aplicacin, uso en servicio y mantenimiento. Su compresibilidad es
baja. El porcentaje de reduccin de volumen al aumentar la presin, depende del tipo de
aceite, de su temperatura, de su presin y de otros factores.
Las ventajas del motor hidrulico con respecto al elctrico pueden resumirse
principalmente en:
Permite variacin de velocidades, lo cul se logra de manera sencilla con el control del
volumen del fluido.
Se alcanza una relacin casi lineal entre el torque y la velocidad.

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Permite inicios y paros rpidos debido al pequeo momento de inercia.
Permite relaciones bajas de peso-potencia, lo que favorece el alcance de altas
velocidades del material durante la inyeccin.

Un diseo tpico de este motor se presenta en la figura 2.7:






Figura 2.7 Diseo Tpico de un Sistema de Potencia Hidrulico (Snchez 2002)

2.6.2 Unidad de Control

Es la parte necesaria de la mquina para que se realice el proceso de una forma
predeterminada y pueda variarse a voluntad, si fuera preciso. El sistema de control est ligado
ntimamente al de potencia, a travs del cul las distintas seales se convierten en
movimientos de las unidades de inyeccin y cierre. Cada una de estas partes realizan un cierto
nmero de funciones, que pueden mezclarse tanto como lo requiera el proceso de inyeccin,
si bien la relacin de unas con otras no est determinada por el proceso.
Las mquinas de inyeccin estn equipadas con sistemas hidrulicos con vlvulas
proporcionales para el control tanto de las presiones como de la velocidad, tanto para el
sistema de cierre como el de inyeccin. Esto se puede lograr con vlvulas reguladas

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elctricamente, instaladas en la lnea de presin de la bomba donde controlan el flujo y la
presin de aceite. El control registra continuamente a travs de transductores de posicin y de
presin, los valores reales y los compara con los ya establecidos: el resultado de esta
comparacin controla la vlvula. La mquina viene equipada con dispositivos, tales como
interruptores de lmite, transductores de posicin y termopares. Todos esos datos se llevan en
forma continua hacia el control. Todo lo mencionado antes se debe de hacer ya que la funcin
bsica de una mquina de inyeccin es moldear piezas de plstico cuyas especificaciones
deben mantenerse constantes todo el tiempo que sea posible. Esta unidad de control ser
explicada con mucho mas detalle en el capitulo 7, donde se explicar claramente todo lo que
se controla, como se hace esto y con que fin.
La unidad de cierre que consta de los dispositivos necesarios para la colocacin,
accionamiento y funcionamiento de las dos mitades del molde, ser descrita a fondo en el
capitulo 4 de este proyecto.

2.7 Caractersticas Principales de una Mquina

Las caractersticas fundamentales de una mquina de inyeccin son aquellas que
permiten definir las limitaciones en el tamao y peso de la pieza a inyectar, tamao del molde,
produccin, etctera. Estas caractersticas generales se incluyen en la especificacin del
fabricante de la mquina y hay que conocerlas y analizarlas para valorar mejor las
posibilidades de las mquinas. Asimismo, existen otras caractersticas que pueden ser
definidas por el proveedor de la mquina, tales como, sistema de control de temperaturas, de
circuitos hidrulicos y elctricos, diseo del barril, formas de expulsin de la pieza, etctera.

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Sin embargo, estas son caractersticas particulares que no nos permiten hacer comparaciones
directas entre mquinas.

Las principales caractersticas que permiten definir y comparar las capacidades de las
unidades de cierre y de inyeccin de las mquinas son las siguientes:
Capacidad de cierre.
Dimensiones del molde.
Recorrido de apertura del molde.
Capacidad de inyeccin.
Presin de inyeccin.
Capacidad de plastificacin.
Velocidad de inyeccin.

En la tabla 2.3, se pueden observar las principales caractersticas de una mquina de
inyeccin industrial media, comparadas con las de la mquina de inyeccin que se trata en
este proyecto. Se puede apreciar que algunos valores son similares como lo son el dimetro
del tornillo y el nmero de zonas de calentamiento. Si se considera que la mquina no se esta
desarrollando para uso industrial sino para uso didctico, las caractersticas son buenas.

Tabla 2.3 Comparacin entre Mquinas