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ANLISIS MODO EFECTO DE FALLAS

(AMEF)
FAILURE MODE EFFECT ANALYSIS
(FMEA)

Prof. Germn Crespo F.













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1.- INTRODUCCIN: El concepto del riesgo y su evaluacin. Mtodos para la
cuantificacin y reduccin del riesgo: HAZOP, Inspeccin Basada en Riesgo (IBR),
AMEF (FMEA).
2.- ANLISIS MODO EFECTO DE FALLA: Historia y Antecedentes en la Industria
Automotriz. Qu es un AMEF?. Metodologa y proceso del AMEF aplicado al Diseo,
Manufactura y Operacin.
3.- IDENTIFICACIN DE FUNCIONES Y MODOS DE FALLA: El inicio del
AMEF como proceso; identificacin de funciones de sistemas, equipos o elementos;
modos de falla: total, parcial, intermitente, progresiva, sobrefuncin.
4.- EFECTOS: El procedimiento para consecuencias potenciales; evaluacin y
cuantificacin de las consecuencias segn su severidad.
5.- CAUSAS Y ANLISIS DE FALLA: Identificacin positiva de las causas que
producen los modos de falla; causa tcnica y causa raz; procesos de anlisis de fallas.
6.- OCURRENCIA: Frecuencia y probabilidad de ocurrencia de un modo de falla;
cuantificacin de la ocurrencia. Histograma de fallas.
7.- DETECCIN: Evaluacin y cuantificacin de los sistemas de deteccin de los
modos de falla. Aplicacin de tcnicas conexas (HAZOP).
8.- INDICE DE PRIORIDAD DE RIESGO: Evaluacin cuantitativa del riesgo para
un modo de falla en particular, en funcin de las consecuencias y del sistema actual de
deteccin. Mapas.
9.- FORMATOS AMEF.
10.- ACCIONES CORRECTIVAS.







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1.- INTRODUCCIN
La automatizacin y masificacin de los procesos productivos y la continua expansin
de los procesos industriales con la incorporacin de nuevas tecnologas, lleva consigo
un aumento en la probabilidad de fallas en los sistemas, equipos y componentes que no
llevan consigo a la Ingeniera de Riesgos como parte integrante de su diseo,
manufactura y operacin.
Un porcentaje de fallas se ha presentado siempre y se seguirn presentando dado que la
meta de cero defectos, cero fallas y cero accidentes es una meta a la que podemos
acercarnos asintticamente pero nunca alcanzar. Desde hace varias dcadas se ha
entendido que el riesgo involucrado en estas fallas puede cuantificarse y que es
preferible mantener el control sobre las con secuencias que actuar slo cuando una falla
se presenta. El resultado es una disminucin de costos y un incremento en la
productividad con una mejor calidad de vida en el trabajo.
Existen tcnicas ya desarrolladas para la evaluacin de riesgos que permiten a los
diseadores, fabricantes y operadores actuar en consecuencia tanto para minimizarlas
como para controlar las consecuencias y que stas no se traduzcan en prdidas
econmicas para el sistema productivo.
1.1 El HAZOP: Hazard and operability studies
Una de las tcnicas ms tiles en el anlisis de riesgos y que es componente vital en las
dems metodologas es el llamado Anlisis de Riesgo en Operacin (HAZOP) que no
slo aplica a las plantas ya activas sino que se utiliza durante el proceso de la Ingeniera
sea sta Conceptual, Bsica o de Detalle. La tcnica puede explicarse con en muy poco
tiempo pero su aplicacin requiere de una gran cantidad de horas-hombre y la
conformacin de equipos multidisciplinarios coordinados por un especialista que, por lo
general y en forma deseable, no es parte de la empresa.
La tcnica del HAZOP comprende tres etapas bsicas: Diagnstico, Evaluacin y Toma
de Decisiones:
1.1.1.-Diagnstico:
En esta etapa, se selecciona uno de las reas de una determinada planta y se involucra al
personal que tiene relacin con lo que all se realiza. Luego de una presentacin y
entendimiento de cul es el objeto de dicha rea y de los equipos y sistemas que la
integran, se inicia un proceso con la repeticin de una sola y simple pregunta: Qu
pasara si? La respuesta nos dar todas las posibles consecuencias y efectos que
pueden presentarse durante la operacin.
Algunas preguntas de ejemplo seran las siguientes:
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- Qu pasara si esa vlvula no cierra?.
- Qu pasara si al camin se le van los frenos mientras descarga el producto?.
- Que pasara si hay un corte de luz en esta zona?
- Qu pasara si ese tubo se perfora o se rompe?.
- Que pasara si ese detector no acta?.
1.1.2.- Evaluacin:
Agotadas la etapa de diagnstico donde se cree que no se puede repetir la pregunta a
algo ms y luego de ordenar las respuestas por familias segn los equipos y la severidad
de las consecuencias, se procede a la segunda etapa que consiste en responder a otra
simple pregunta: Qu habra que hacer para evitar que eso ocurra?
Siguiendo las preguntas ejemplo dadas ms arriba, las respuestas pudieran ser:
- Colocar doble vlvula; ordenar la apertura de un by pass, apagar tal bomba.
- Colocar topes de hierro empotrados al piso; anclar el camin mientras se descarga.
- Instalar un sistema de emergencia tipo UPS.
- Colocar una camisa; reinstalar el tubo por la parte exterior de la planta, colocar un
sensor de fugas.
1.1.3.- Toma de decisiones:
Sabiendo lo que pudiera hacerse para evitar la falla y sus consecuencias, se pasa a la
evaluacin cuantitativa que generalmente es econmica y que contrapone dos preguntas:
Cul es el costo de hacer lo que se sugiere para evitar la falla y sus consecuencia? y
Cul es el costo de la consecuencia por dejar que ocurra la falla?
Obviamente la cuantificacin de una prdida humana es tcnica y ticamente difcil de
cuantificar; sin embargo, para las empresas de seguro esto es necesario para poder
evaluar el monto de las primas. En la mayora de los casos se puede lograr el equilibrio,
en los casos donde se concluye que a pesar de las acciones preventivas posibles, el
hecho se puede presentar, se procede entonces a elaborar los planes de emergencia y
contingencia.
Un HAZOP debe ser completo, consistente, auditable y reusable.
Existen herramientas comerciales (HAZID www.hazid.com ) que facilitan el trabajo de
un HAZOP, por ejemplo, al desarrollar el HAZOP a partir de un diagrama P&ID
Process and Instrumentation Diagram. (Diagrama de procesos).


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1.2 Inspeccin Basada en Riesgo (IBR):
Dada la complejidad de las operaciones en instalaciones de procesamiento de
hidrocarburos y productos petroqumicos, resulta necesario crear mtodos claros que
guen hacia un proceso uniforme y efectivo de seleccin y definicin de tareas de
inspeccin en equipos estticos y tuberas, basados en la gerencia del riesgo. El
propsito de este procedimiento es proveer lineamientos fundamentales y elementos
bsicos para llevar a cabo en forma consistente y eficiente programas de Inspeccin
Basada en Riesgo (IBR) en equipos estticos y tuberas de instalaciones petroleras y
petroqumicas de. A lo largo del procedimiento se hace referencia a otros documentos
donde se especifican detalles de la metodologa. No se pretende describir en detalle en
este curso la metodologa de Inspeccin Basada en Riesgo (IBR), pero si deben
enumerarse los aspectos ms resaltantes:

Conocer los conceptos y principios fundamentales de Inspeccin Basada en Riesgo
(IBR) para la gerencia del riesgo en equipos estticos y tuberas.
Planificacin de un programa de Inspeccin Basada en Riesgo (IBR).
Recopilacin de datos necesarios e informacin requerida.
Identificacin de mecanismos de deterioro y modos de falla.
Estimacin de la probabilidad de falla.
Estimacin de la consecuencia de falla.
Estimacin del riesgo. Actividades de inspeccin para la gerencia del riesgo. Y
Actualizacin del riesgo
Roles, responsabilidades, entrenamiento y calificaciones
Documentacin y manejo de resultados.

Con este procedimiento se pretende obtener lineamientos claros y sencillos de la
metodologa de Inspeccin Basada en Riesgo (IBR), que permita al usuario generar:

Una jerarquizacin del riesgo de todos los equipos evaluados.
Una descripcin detallada del plan de inspeccin a ser empleado en cada equipo
incluyendo: mtodo(s) de inspeccin que debera(n) ser empleado(s), extensin de la
aplicacin Porcentaje de rea, longitud, lugar, etc.), tiempo entre aplicacin de cada
inspeccin.
Gerencia del riesgo alcanzado a travs de la implementacin del plan.
Una descripcin de las actividades utilizadas para mitigar el riesgo (tales como
reparaciones, reemplazos, equipos de seguridad, etc.).
Una estimacin de los niveles de riesgo esperados en todos los equipos en el futuro
una vez que el plan de inspeccin y las actividades de mitigacin han sido
implementadas.

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Los beneficios de la aplicacin de una forma sistemtica y con criterios homologados de
los programas de Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) en diferentes plantas pueden
resumirse como:

Mejora de la eficiencia de los procesos debido a la prevencin de fallas (prdida de la
funcin contenedora) de equipos estticos y tuberas.
Reduccin de costos de reparacin no programados producidos por fallas de equipos
estticos y tuberas.
Reduccin de la exposicin al riesgo del personal con la disminucin del nmero de
fallas de equipos.
Amplio acceso corporativo a la informacin producida por los programas de
Inspeccin Basada en Riesgo (IBR), a travs de una base de datos tpicos de equipos
estticos y tuberas de uso comn en las instalaciones de procesamiento de
hidrocarburos y petroqumicas, incluyendo modos de falla, mecanismos de degradacin,
probabilidad y consecuencia de falla, niveles de riesgo, actividades de inspeccin, etc.
Desarrollo de una memoria tcnica de operaciones y mantenimiento en instalaciones /
sistemas / equipos.
Planificacin proactiva de las actividades de inspeccin de equipos estticos y tuberas
con base a los resultados de los anlisis de riesgo.
Posibilidad de dedicar y enfocar esfuerzos en la optimizacin de actividades y tareas
de inspeccin.
Mejora de la moral en el personal de la empresa.

Como se mencion antes, la Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) es una metodologa
para evaluar y manejar el riesgo, la cual esta enfocada en la evaluacin de la funcin
contenedora de equipos estticos presurizados en instalaciones debido al deterioro de los
materiales de fabricacin. El riesgo es manejado fundamentalmente a travs de dos
importantes aspectos: actividades de inspeccin de los equipos y sistemas de mitigacin
de consecuencias.

En el enfoque de IBR, para definir el riesgo se usa una combinacin de la probabilidad
de que algn evento ocurra y la consecuencia de este evento (Riesgo = Probabilidad de
Falla Consecuencias de la Falla). El objetivo principal de la metodologa de IBR es
desarrollar planes de inspeccin de equipos estticos que consideren el riesgo, y su
aplicacin se limita especficamente a: recipientes a presin, tuberas de proceso,
calderas, hornos, intercambiadores de calor, tanques de almacenamiento, equipos
presurizados, y los componentes que contienen la presin en algunos equipos rotativos
(carcazas y cabezales). Los planes de inspeccin desarrollados mediante la metodologa
IBR resaltan el riesgo de los equipos desde el punto de vista de seguridad, higiene y
ambiente (SHA) y tambin desde una perspectiva econmica. El riesgo total es
presentado en una matriz de riesgo, donde los equipos se clasifican en grupos de riesgo
(desde bajo hasta alto riesgo) dependiendo de la probabilidad de falla y la consecuencia,
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considerando slo la funcin contenedora de los mismos. Junto a la matriz de riesgo, se
especifican acciones para mitigar el riesgo, no sin antes verificar que estas sean
efectivas desde el punto de vista de costos; para lograr esto se realizan anlisis costo-
riesgo-beneficio antes de implementar estas recomendaciones. Por lo general, estos
planes generan una reduccin del riesgo una vez que las acciones son ejecutadas.

En la actualidad a nivel internacional existen dos frentes de trabajo en la metodologa
IBR. El primer frente es coordinado por el Grupo de Trabajo de Inspeccin Basada en
Riesgo (IBR) del Comit de Equipos de Refineras de la American Petroleum Institute
(API), mientras que el segundo lo coordinada el denominado Grupo de Usuarios de la
Metodologa IBR de API.

El Grupo de Trabajo de Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) del Comit de Equipos de
Refineras del API (Task Group on Recommended Practice 580 Risk-Based Inspection)
es el encargado de la preparacin de la prctica recomendada para la aplicacin de IBR,
la cual se identific como API RP 580. La prctica recomendada API RP 580 tiene un
carcter general y se est preparando para dar a los usuarios los elementos bsicos para
desarrollar un programa de aplicacin de IBR; en ella se utiliza un enfoque propio y
seleccionado por el usuario de acuerdo a sus necesidades y el nivel de detalles
requerido. Los principios y conceptos plasmados en este documento para manejar y
considerar el riesgo son universalmente aplicables, aunque el mismo se desarrolla para
ser utilizado en la industria petrolera y qumica, pudiendo ser aplicados sin ningn
software o documento base en particular.

Adems de la prctica recomendada de IBR API RP 580, el denominado Grupo de
Usuarios de Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) de API ha desarrollado, otro
documento y un software para aplicar esta metodologa en la industria petrolera y
petroqumica. Este documento publicado denominado API PD 581, describe en detalle
el enfoque especfico que ha dado API a la aplicacin de IBR en esta industria, y el
mismo se desarroll junto al software API RBI, a travs de un proyecto patrocinado por
un grupo de empresas del rea petrolera y petroqumica. Esta publicacin se gener a
travs del documento investigacin base de IBR (BRD del ingls Base Resource
Document), el cual fue escrito para describir todo el basamento tcnico que soporta el
enfoque de IBR que utiliza API, incluyendo mecanismos de degradacin, clculo de la
probabilidad de falla de los equipos estticos, estimacin de las consecuencias de estas
fallas, etc..

Como Fuentes de informacin para IBR pueden citarse_

1. American Petroleum Institute (API), Risk Based Inspection, API Recommended
Practice 580, Draft # 6, First Edition, August 2001.
8
2. American Petroleum Institute (API), Base Resource Document on Risk Based
Inspection, API Publication 581, 2001.
3. American Petroleum Institute (API), Risk Based Inspection Software, Version
3.2.5, 2001.
4. Det Norske Veritas, Risk Based Inspection Training Course Materials. American
Petroleum Institute. Houston, Texas, U.S.A., 2001.
5. American Petroleum Institute (API), Pressure Vessel Inspection Code Inspection,
Repair, Alteration, and Rerating, API Inspection Code 510.
6. American Petroleum Institute (API), Tank Inspection, Repair, Alteration, and
Reconstruction API Std. 653.
7. American Petroleum Institute (API), Piping Inspection Code Inspection, Repair,
Alteration, and Rerating of In-service Piping Systems, API Inspection Code 570.
8. American Petroleum Institute (API), Fitness-For-Service, API Recommended
Practice 579, First Edition, March 2000.
9. Offshore Reliability Data. OREDA Participants, OREDA-92, distributed by DNV
Technica, prepared for E&P Forum, 1992.
10. American Institute of Chemical Engineers / Center For Chemical Process Safety,
Guidelines for Chemical Process Quantitative Risk Analysis.
11. APT-Inspection Software, Version 1.6, Asset Performance Tools, The
Woodhouse Partnership Ltd., July 2000.


1.3 Anlisis Modo Efecto de Fallas (AMEF):

Basado en los mismos principio que el IBR y con apoyo en tcnicas tales como el
HAZOP, el AMEF se ha convertido en el mtodo universal que aplica a cualquier tipo
de industria o proceso y abarcando el diseo, la manufactura y la operacin.









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2.- ANLISIS MODO EFECTO DE FALLA
(AMEF)

El Anlisis Modo Efecto de Falla (AMEF) es un proceso sistemtico, continuo y
permanente cuyo objetivo es recomendar las acciones a tomar durante el diseo, la
manufactura o la operacin para reducir riesgos, los costos asociados a las fallas e
incrementar la satisfaccin del cliente.

HISTORIA:
La disciplina del Anlisis Modo Efecto de Falla (AMEF o FMEA en ingls) fue
desarrollada por al armada de los Estados Unidos. El procedimiento o especificacin
inicial fue publicado bajo el cdigo MIL-P-1629, en fecha 09 de Noviembre de 1949,
con el ttulo Procedimientos para desarrollar un anlisis crtico del modo efecto de
falla. Fue utilizado como una tcnica confiable de evaluacin para determinar el efecto
de las fallas en sistemas y equipos. Las fallas fueron clasificadas de acuerdo a su
impacto sobre el xito de las misiones y la seguridad del personal y los equipos. Los
trminos personal y equipos, tomados directamente del resumen de la norma MIL-
STD-1629, es notable. El concepto que personal y equipo son trminos
intercambiables no aplican en el contexto moderno de la manufactura de produccin de
bienes de consumo. Los fabricantes de bienes de consumo establecieron un nuevo set de
prioridades, incluyendo satisfaccin del cliente y seguridad. Como resultado de lo
anterior, las herramientas para la evaluacin del riesgo del AMEF son algo anticuadas.
Las normas MIL no las han actualizado desde entonces.
En 1988, la Organizacin Internacional de Normalizacin ISO, public la famosa serie
de normas para la gerencia de negocios ISO9000. Los requerimientos de ISO9000
presionan a las organizaciones para desarrollar Sistemas de Gerencia de Calidad (o
Aseguramiento de Calidad) que idealmente se concentran en las necesidades,
requerimientos y expectativas de los clientes. Las normas QS9000 son las anlogas de
las ISO9000 aplicadas a la industria automotriz. Un equipo de trabajo representado por
Chrysler Corporation, Ford Motor Company y la General Motros Corporation
desarrollaron las QS9000 en un esfuerzo por estandarizar los sistemas de calidad de los
proveedores. De acuerdo con las QS9000, los proveedores de partes automotrices deben
utilizar la Planificacin Avanzada de Calidad del Producto (APQP) incluyendo AMEF
para diseo y produccin y desarrollar, adems un Plan de Control.
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Las normas para APQP proveen un mtodo estructurado para definir y establecer los
pasos necesarios para asegurar que un producto satisface los requerimientos de los
clientes. El Plan de Control ayuda en la manufactura de productos de calidad en
concordancia con los requerimientos del cliente segn QS9000. Se hace nfasis en
minimizar las variaciones en los procesos y en los productos. Un Plan de Control provee
una aproximacin estructurada para el diseo, seleccin e implementacin de mtodos
de control de valor agregado para el sistema total. Segn QS9000, los proveedores de
partes automotrices deben utilizar AMEF en el proceso de Planificacin Avanzada de
Calidad y en el desarrollo de sus Planes de Control.
El Grupo Automotriz de Accin Industrial (AIAG) y la Sociedad Americana para el
Control de Calidad (ASQC) registraron en 1993, los derechos de autor sobre la normas
para AMEF aplicada en la industria, equivalente tcnico del procedimiento de la
Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J-1739. Las normas son presentadas en un
Manual de AMEF aprobado y respaldado por los tres fabricantes de autos. Este manual
proporciona lineamientos para preparar un AMEF.
El contenido de este curso est dedicado a dar a conocer ls fundamentos y
procedimientos para realizar un AMEF y superar algunas deficiencias, tal como se
utiliza en la industria automotriz de USA.

QU ES UN AMEF?:
Un AMEF es comnmente definido como un proceso sistemtico para identificar
potenciales fallas en el diseo y fabricacin antes que ocurran, con la intencin de
eliminarlas o minimizar el riesgo asociado a ellas

GLOSARIO Y ABREVIATURAS:
Causa: Una Causa es el medio por el cual un elemento particular del
diseo o de la fabricacin resulta en un Modo de Falla.
Caractersticas
Crticas:
Las Caractersticas Crticas son Caractersticas Especiales
definidas por Ford Motor Company que afectan la seguridad del
clilente o pueden resultar en un incumplimiento de las
regulaciones gubernamentales y por lo tanto, requiere de controles
especiales para asegurar el 100% de cumplimiento.
Criticidad o nivel El nivel de criticidad es el producto matemtico de la Severidad
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de crtico: (S) y el nivel de Ocurrencia (O). Criticidad = (S) (O). Este
nmero es utilizado para ubicar en prioridad a los items que
requieren un plan adicional de calidad.
Controles
Vigentes:
Los Controles Vigentes (para diseo y fabricacin) son los
mecanismos de prevencin de las Causas de los Modos de Falla
desde su origen o los que alcancen al Cliente
Cliente: Los Clientes son departamentos internos o externos, personas y
procesos que seran afectados por una falla del producto.c
Deteccin: La Deteccin es una evaluacin de la probabilidad que un Control
Vigente (para diseo o fabricacin) detecte la Causa de un Modo
de Falla o el Modo de Falla en s mismo, previnindolo o
alertndolo antes que alcance al Cliente.
Efecto: Un Efecto es una consecuencia adversa que el Cliente puede
experimentar. El Cliente puede ser la prxima operacin, una
posterior operacin o el usuario final.
Modo de Falla: Los Modos de Falla son descritos algunas veces como categoras
de falla. Un Modo de Falla potencial describe el camino por el
cual un producto o proceso pudiera no cumplir la funcin deseada
(intencin del diseo o requerimientos de actuacin) tal como se
estableci en las necesidades, especificaciones y expectativas los
Clientes externos e internos.
Elementos del
AMEF:
Los elementos del AMEF son identificados y analizados en el
proceso del AMEF. Ejemplos comunes son Funciones, Modo de
Fallas, Causas, Efectos, Controles y Acciones. Son los que
encabezan las columnas de los formatos.
Funcin: Una Funcin puede ser cualquier capacidad de un producto o
procesos para cumplir con un propsito. En lenguaje tcnico es lo
que se denomina especificaciones de ingeniera.
Occurrencia: La Ocurrencia es una evaluacin de la probabilidad que suceda
una Causa en particular y resulte en un Modo de Falla durante la
vida til de un producto.
Nmero de
Prioridad de
Riesgo:
El Nmero de Prioridad de Riesgo (RPN) es un producto
matemtico de los niveles numricos de la Severidad (S),
Ocurrencia (O) y Deteccin (D). RPN = (S) x (O) x (D). Este
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nmero es utilizado para ubicar en prioridad un item que requiere
una planificacin adicional de calidad.
Severidad: Severidad es una evaluacin de cuan perjudicial es sobre el
Cliente el Efecto de un Modo de Falla Potencial.
Caractersticas
Significativas:
Caractersticas Significativas son Caractersticas Especiales
definidas por Ford Motor Company como aqullas que afectan
significativamente la satisfaccin del cliente y requieren
planificacin de la calidad para asegurar niveles de aceptables de
capacidad.
Caractersticas de
Procesos
Especiales:
Las Caractersticas de Procesos Especiales son caractersticas de
procesos para los cuales la variacin debe ser controlada dentro de
cierto rango preestablecido para asegurar que la variacin en un
Producto de Caractersticas Especiales es mantenida en el rango
durante la fabricacin y ensamblaje.
Producto de
Caractersticas
Especiales:
Son productos para los cuales una variacin razonablemente
anticipada puede afectar significativamente la seguridad del
producto o el cumplimiento de normas gubernamentales o la
satisfaccin del cliente

Abreviaturas:
A continuacin se presentan las abreviaturas y cdigos ms empleados al tratar sobre
AMEF. Se mantendrn las siglas en Ingls en los casos que aplique por ser de mayor
uso y mejor entendimiento en cualquier idioma.
8-D Solucin de Problemas de 8 disciplinas.
AIAG Automotive Industry Action Group
APQP Advanced Product Quality Planning
ASQC American Society for Quality Control
DOE Design of Experiments
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FMEA Potential Failure Mode and Effects Analysis
(AMEF)
FTA Fault Tree Analysis
ISO International Organization for Standardization
QFD Quality Function Deployment
QOS Quality Operating System
RFTA Reverse Fault Tree Analysis
RPN Risk Priority Number
SPC Statistical Process Control


METODOLOGA DEL AMEF:

El AMEF es una parte integral del Sistema de Aseguramiento de Calidad segn QS9000
o ISO9000. En la Figura 1 se ilustra el papel del AMEF en un sistema de calidad tpico.
Como se observa, el AMEF no slo se concentra en la prevencin de los problemas,
sino en la solucin de los existentes y en la elaboracin de los planes de calidad
avanzados para cualquier diseo o fabricacin de una empresa.
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Figura 1. El papel del AMEF en un Sistema de Calidad.
Se mostrarn las principales tcnicas y procedimientos de aplicacin del AMEF para
Diseo y Fabricacin. Los formatos que se presentan deben adaptarse a las necesidades
de cada empresa en particular y pueden ser agregados otros rubros que faciliten su uso y
su comprensin.
Es importante destacar que no debe pensarse en el AMEF como un departamento de la
empresa, sino como un proceso permanente donde estn involucrados todos los actores
y tiene relacin directa con la filosofa del Mantenimiento Productivo Total. Puede lucir
(y de hecho lo es en algunos casos) un proceso engorroso y costoso, pero a la larga
conducir a beneficios incalculables para la empresa donde se aplica.
En la Figura 2 se muestra esquemticamente las etapas y elementos de los que consta un
AMEF.
En trminos generales, un AMEF consta de los siguientes elementos y/o etapas:
- Identificacin de Funciones y Fallas.
- Determinacin de Causas.
- Anlisis de Fallas.
- Evaluacin de Ocurrencia de la falla.
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- Evaluacin de la Severidad de la falla.
- Revisin del mtodo de Deteccin de la falla.
- Anlisis del Efecto. (Procedimiento de consecuencias potenciales)
- Determinacin de Caractersticas Especiales.
- Evaluacin de Riesgos.
- Establecer nivel de criticidad.
- Determinar el Nmero de Prioridad de Riesgo.
- Toma de acciones para reducir el riesgo.


Figura 2.- Resumen del Proceso de un AMEF.
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3.- IDENTIFICACIN DE FUNCIONES Y FALLAS
Los elementos del AMEF son los componentes de informacin relacionada entre s del
cual consta un anlisis. Para la identificacin de los elementos de un AMEF es
fundamental la aproximacin con la situacin real que logre el equipo de trabajo.
Aunque el documento final de una AMEF es responsabilidad de un individuo, los datos
y la informacin provienen de equipos multidisciplinarios. El equipo bsico de trabajo
debe consistir de individuos con conocimientos en diseo, manufactura, ensamblaje,
servicio, calidad y confiabilidad. Un Ingeniero, por lo general, lidera el equipo que
realizar el AMEF. Los miembros y el lder pueden variar segn los sistemas, productos
y procesos vayan evolucionando
FUNCIONES Y MODOS DE FALLAS:
Una vez que el objetivo del anlisis ha sido establecido, el siguiente paso en el proceso
de un AMEF es identificar Funciones. Una funcin es el propsito para el cual fue
diseada o seleccionado un producto o proceso que est bajo anlisis. Si se trata de un
sistema, las Funciones de los subsistemas deben tambin ser identificadas. Los Modos
de Falla Potenciales o las categoras de falla pueden entonces ser identificadas
describiendo la forma en la cual el producto o proceso falla. Los Modos de Falla caen en
una de cinco categoras posibles de falla:
- Falla total.
- Falla parcial.
- Falla intermitente.
- Falla antes de tiempo.
- Falla por sobre exigencia o sobre carga de la Funcin.
Si tomamos como ejemplo una linterna que debe dar una luz de 3 + 0.5 candelas y
definimos esto como una Funcin, pueden identificarse los siguientes modos de falla:
- No da luz.
- La luz es muy tenue.
- La luz parpadea o es errtica.
- La luz se apaga o se reduce al poco tiempo.
- La luz es muy brillante.
El propsito de agrupar los Modos de Falla en esos cinco grupos es para ayudar al
equipo de trabajo a identificar todos los posibles Modos de Falla. Si se analizan los
Modos de Falla en esta forma pueden ser reveladas posibles formas de falla inusuales
que pudieran pasar desapercibidas. Tambin puede revelarse una pobre definicin de las
Funciones. En el ejemplo anterior, una luz que no se apaga es una falla del producto,
an cuando la intensidad de luz est dentro del rango. Esto implica establecer una
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Funcin adicional tal como se apaga por defecto cuando no est en uso, la cual puede
haber sido omitida cuando las funciones fueron identificadas originalmente. La Funcin
original debe ser corregida por debe dar una luz de 3 + 0.5 candelas cuando est
encendida. Una falla parcial, intermitente, gradual o de sobre exigencia de una Funcin
puede ser una falla total de otra Funcin no identificada. El uso de las categoras de
Modos de Falla puede ayudar a describir esas Funciones.
4.- EFECTOS
Luego que las Funciones y Modos de Falla han sido establecidos, el siguiente paso en
el proceso de un AMEF es identificar las consecuencias potenciales cuando se presente
un Modo de Falla. Esto puede canalizarse, por ejemplo, con una tormenta de ideas
dentro del equipo de trabajo, o aplicando analoga, empata o inversin. Esta etapa
puede tomar algo de tiempo pero debe conducir a hechos observables y, en general,
cuantificables.
Una vez identificadas las consecuencias, stas deben ser ubicadas dentro del modelo
AMEF como Efectos. En el modelo AMEF, se asume que los Modos Efectos de Falla
siempre ocurren cuando se presenta el Modo de Falla; el hecho que un Modo de Falla
resultar en un Efecto no admite alguna representacin probabilstica. El Procedimiento
para Consecuencias Potenciales se aplica para tener en cuenta consecuencias remotas o
improbables. El Procedimiento explcitamente asocia Efectos con las circunstancias
bajo las cuales ellos ocurren a travs de la identificacin de Modos de Falla adicionales.
EL PROCEDIMIENTO PARA CONSECUENCIAS POTENCIALES:
Comenzamos con un Modo de Falla que podemos denominar MF-1 y una lista de todas
las potenciales consecuencias.
Separamos las consecuencias que podemos asumir ocurrirn cada vez que el Modo de
Falla MF-1 ocurra. Identifique a esas consecuencias como Efectos del MF-1.
Escriba Modos de Falla adicionales por las consecuencias remanentes en la lista anterior
(consecuencias que pudieran resultar cuando el MF-1 ocurre, dependiendo de las
circunstancias bajo las cuales el MF-1 ocurri).
Los nuevos Modos de Falla implican que consecuencias improbables pueden resultar si
se incluyen las condiciones o circunstancias bajo las cuales ellos ocurren.
Separamos las consecuencias que podemos asumir ocurrirn cada vez que el Modo de
Falla adiciones y sus circunstancias especiales ocurran. Identificamos esas
consecuencias como Efectos del Modo de Falla Adicional.
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Veamos un ejemplo que puede ilustrar el Procedimiento para Consecuencias
Potenciales. Durante una tormenta de ideas para determinar los Efectos, el equipo puede
tender a identificar consecuencias muy severas y las circunstancias improbables bajo las
cuales ocurren. Cuando analizamos el caso de la linterna, un miembro del equipo puede
observar que el bombillo puede quemarse prematuramente cuando se usa como flash,
dando como resultado que el usuario la moverse en la oscuridad se caiga y se haga dao.
Otro miembro del team puede observar que una variacin en la presin atmosfrica
puede causar la explosin del bombillo durante un examen de ojos y se produzca un
dao. En una tormenta de ideas es de esperar que a alguien se le ocurran ideas extraas
como stas. En vez de anotar un nuevo Modo de Falla para cada situacin inverosmil,
estos eventos pudieran ser agrupados dentro de una categora de Efectos muy amplia tal
como dao personal o muerte.
En ltima instancia, los Efectos estn categorizados en uno de diez grupos segn su
Severidad. Resulta muy ventajoso escribir Modos de Falla que incluyen todos los
Efectos en una clasificacin por Severidad, tal como Fallas al proporcionar 3 + 0,5
candelas de luz bajo condiciones crticas. Toda falla de un producto que conduzca a un
dao personal o la muerte est automticamente incluida; no es necesario intentar
identificar todas las circunstancias bajo las cuales el dao o la muerte se pueden
producir. La razn para esta conveniencia es que la probabilidad de falla bajo cualquier
condicin crtica debe ser convertida en un factor dentro de la rata de Ocurrencia.
Ahora que las consecuencias improbables de dao o muerte estn representadas por sus
propios Modo de Falla, los Efectos sern analizados por separado, independientemente
del Modo de Falla original Fallas al proveer 3 + 0,5 candelas cuando la luz est
encendida. El Modo Original de falla debe ser modificado as: Fallas al proveer 3 +
0,5 candelas de luz bajo condiciones normales, lo cual implica que los Efectos pueden
ser ms severos bajo diferentes circunstancias. El Procedimiento para Consecuencias
Potenciales se utiliza en combinacin con una definicin modificada de Ocurrencia para
representar los Efectos que no siempre se producen cuando la Causa de la Falla ocurre.
El Procedimiento para Consecuencias Potenciales y la redefinicin de Ocurrencia se
presentan como una mejora sobre la relacin Causa-Efecto en los modelos existentes de
AMEF.
SEVERIDAD:

El primer paso para analizar el riesgo es cuantificar la Severidad de los Efectos. Los
Efectos se cuantifican en una escala del 1 al 10, siendo el nivel 10 el ms severo. El
equipo debe llegar a un acuerdo sobre un criterio de evaluacin consistente y un sistema
de clasificacin sensible. Existen dos sistemas de clasificaciones, una para Diseo y otra
para Procesos. En las siguientes Tablas, se muestran estas clasificaciones segn las
normas de la AIAG.

19
Los Efectos son evaluados en conjunto cuando se cuantifica el riesgo, an cuando a
ellos se les asignan valores individuales de Severidad. Se asume que todos los Efectos
se producirn cuando el Modo de Falla ocurre. Por lo tanto, el Efecto ms severo tiene
precedencia cuando se evala el riesgo potencial. Este modelo contabiliza los casos en
los que las Causas tienen mltiples Efectos. Cambios en algunos aspectos del diseo y/o
del proceso puede reducir el nivel de Severidad.

Conviene hacer algunas observaciones a las Tablas de Severidad:

- Las escalas no discriminan entre fallas que resultan en muerte catastrfica, dao
personal, o violacin a regulaciones gubernamentales.
- Un defecto detectado por la mayora de los clientes es menor que la mitad de la
escala superior de Severidad.
- Ningn Efecto tiene un nivel igual a uno (1) y no hay un nivel cero (0).

Las tablas siguientes se aplican para industria automotriz y que el equipo de AMEF
deber lograr por consenso la clasificacin de la Severidad de los Efectos en cada caso
particular.

Efecto Criterio: Severidad del Efecto para AMEF en Diseo. Nivel
Peligroso sin aviso
La falla afecta la operacin segura del producto involucra un
incumplimiento de las regulaciones gubernamentales sin aviso previo.
10
Peligroso con aviso
La falla afecta la operacin segura del producto involucra un
incumplimiento de las regulaciones gubernamentales con aviso
previo.
9
Muy Alto El producto es inoperable con prdida de su Funcin Primaria.. 8
Alto El producto es utilizable, pero con un reducido nivel de desempeo. 7
Moderado
El producto es utilizable, con prdida de sus caractersticas de confort
o comodidad.
6
Bajo
El producto es utilizable, pero sus caractersticas de confort o
comodidad tienen un nivel de desempeo reducido.
5
Muy Bajo
El aspecto y el acabado o las vibraciones o ruido no estn segn el
estndar. La mayora de los clients notarn el defecto.
4
Menor
El aspecto y el acabado o las vibraciones o ruido no estn segn el
estndar. El cliente promedio notar el defecto.
3
20
Muy menor
El aspecto y el acabado o las vibraciones o ruido no estn segn el
estndar. Algunos clientes muy particulares notarn el defecto.
2
Ninguno No hay efectos 1
Tabla 1. Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para la
Severidad de los Efectos para un AMEF aplicado al Diseo.



Efecto Criteri0: Severidad del Efecto para un AMEF aplicado a Procesos Nivel
Peligroso sin aviso.
Puede poner en peligro al operador de la mquina o del
ensamblador. La falla afecta la operacin segura del producto o
incumple con una regulacin gubernamental. La falla ocurrir sin
aviso previo.
10
Peligroso sin aviso.
Puede poner en peligro al operador de la mquina o del
ensamblador. La falla afecta la operacin segura del producto o
incumple con una regulacin gubernamental. La falla ocurrir con
aviso previo.
9
Muy alto
Interrupcin mayor en la lnea de produccin. Major disruption to
production line. El 100% del producto puede llegar a ser desechado.
El prodcuto queda inoperable con prdida de su Funcin primaria.
8
Alto
Interrupcin menor de la lnea de produccin. Algo del producto
puede ser recuperado. El producto es utilizable pero con un reducido
nivel de desempeo.
7
Moderado
Interrupcin menor de la lnea de produccin. Una parte del
producto deber ser desechado. El producto es utilizable, pero
algunos aspectos de confort y comodidad se vern afectados.
6
Bajo
Interrupcin menor de la lnea de produccin. El 100% del producto
puede ser reprocesado. El producto es utilizable, pero algunas
caractersticas de confort y comodidad operarn a un reducido nivel
de desempeo.
5
Muy bajo
Interrupcin menor de la lnea de produccin. El producto podr ser
reprocesado por muestreoi. Aspecto y acabado o vibraciones y
ruidos estarn fuera de especificaciones. La mayora de los clientes
notarn este defecto.
4
21
Menor
Interrupcin menor de la lnea de produccin. Una parte del
producto es possible deba ser reprocesado en la lnea o fuera de ella
(retoque). Aspecto y acabado o vibraciones y ruidos estarn fuera de
especificaciones. El cliente promedio notar este defecto.
3
Muy Menor
Interrupcin menor de la lnea de produccin. Una parte del
producto es possible deba ser reprocesado en la lnea o fuera de ella
(retoque). Aspecto y acabado o vibraciones y ruidos estarn fuera de
especificaciones. Algunos clientes en particular notarn este defecto.
2
Ninguno El Modo de Falla no tiene Efecto. 1
Tabla 2. Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para
la Severidad de los efectos en un AMEF aplicado a Procesos.


CARACTERSTICAS ESPECIALES:

La AIAG define unas Caractersticas Especiales de Producto como aquellas
caractersticas para las cuales una variacin razonablemente anticipada puede
significativamente afectar la seguridad de un producto o el cumplimiento de normas o
regulaciones gubernamentales, o que lo ms probable es que afecte el nivel de
satisfaccin del cliente con el producto. La Ford Motor Company divide las
Caractersticas Especiales en dos categoras: Caractersticas Crticas y Caractersticas
Significativas.

Ford define a las Caractersticas Crticas como los requerimientos de un producto o
proceso que afectan el cumplimiento de regulaciones gubernamentales o una operacin
segura del producto y requiere controles o acciones especiales. En un AMEF aplicado al
Diseo, tales requerimientos se consideran Caractersticas Crticas Potenciales, la cual
existir para cualquier nivel de Severidad mayor o igual a 9. En un AMEF aplicado a
Procesos, estros requerimientos se tratan como Caractersticas Crticas Reales.
Cualquier caracterstica con un nivel de Severidad mayor o igual a 9, requiere de un
control especial para asegurar la Deteccin de de esta Caracterstica Crtica. Ejemplos
de requerimientos de productos o procesos que pueden ser Caractersticas Crticas
incluyen dimensiones, especificaciones, ensayos, ensamblajes, secuencias,
herramientas, juntas, torques, soldaduras, anexos y otros componentes. Los controles o
acciones necesarias para alcanzar esos requerimientos pueden involucrar fabricacin,
ensamblaje, suplidores, transporte, monitoreo e inspeccin.

Las Caractersticas Significativas requieren controles especiales porque ellas son
importantes para la satisfaccin del cliente. Niveles de Severidad entre 5 y 8 junto a una
22
Ocurrencia de nivel 3 o superior sealan a las Caractersticas Significativas. En un
AMEF aplicado al Diseo, se habla de Caractersticas Significativas Potenciales. En un
AMEF aplicado a Procesos, si se requiere de un control especial para asegurar la
deteccin entonces se habla de Caractersticas Significativas Reales.
No existe un mtodo normalizado para agrupar o clasificar las Caractersticas de
Productos Especiales. La nomenclatura y la forma de denotarlas pueden variar.

5.- CAUSAS Y ANLISIS DE FALLAS

Despus que los Efectos y Severidades han sido determinados, el siguiente paso es
identificar las Causas de los Modos de Falla. Esta es otro trabajo en equipo. La
identificacin debe comenzar con los Modos de Falla que tienen los Efectos ms
severos. En un AMEF aplicado al Diseo, las deficiencias en el diseo que resultan en
un Modo de Falla son las Causas de la Falla. Las deficiencias en el diseo que inducen a
errores en la manufactura o el ensamblaje tambin se consideran como Causas en un
AMEF aplicado al Diseo. El AMEF aplicado al Diseo asume que las especificaciones
de manufactura y ensamblaje son cumplidas y slo busca identificar fallas resultantes
del diseo del producto.
En un AMEF aplicado a Procesos, las Causas son errores especficos en trminos de
algo que debe ser corregido o controlado. El AMEF aplicado a Procesos asume que el
producto tiene la ingeniera adecuada y que no fallar por una deficiencia en el diseo.
Esto no implica que todos los datos de entrada del proceso cumplan las especificaciones
de la ingeniera. Las variaciones en la adquisicin de partes y materiales utilizados en el
proceso deben ser consideradas en un AMEF aplicado a Procesos.
ANLISIS DE FALLAS:
A lo largo del tiempo, un Modo de Falla puede ser Causa y Efecto a la vez. Uno de los
aspectos que crea mayor confusin para los nuevos integrantes de un equipo de AMEF
es entender que cualquier Causa por s misma tiene otra Causa que es un Modo de Falla
de aqulla. De igual forma, cualquier Efecto que por s mismo tiene otro Efecto,
tambin puede ser un Modo de Falla. Es lo que en el lenguaje del ajuste de prdidas y
empresas de seguro se denomina la Causa de la Causa. En diferentes contextos, un
evento individual puede ser una Causa, un Efecto y un Modo de Falla. Veamos en el
ejemplo en la Figura N 2, una serie de eventos que pudieran ocurrir durante la vida de
una linterna desechable.
23

Figura N 2.- Relacin de secuencias de Causas, Efectos y Modos de Falla en una
linterna.
En un anlisis de la cobertura exterior de la linterna Permitir exceso de humedad
pudiera ser un Modo de Falla. Una de las funciones de la cobertura es proteger los
componentes internos de la humedad excesiva durante una operacin normal. Una falla
en la prevencin de la humedad durante una operacin normal es un Modo de falla dado
que la cobertura protectora y otros aditamentos son diseados para prevenir la humedad.
En la Figura N 2, las Causas aparecen sobre los Modos de Falla y, los Efectos,
aparecen debajo.
En el anlisis del bombillo de la linterna, deben ser consideradas diferentes Funciones y
Modos de Falla. La intencin del bulbo es proveer luz con una intensidad especfica
cuando la linterna est activada durante una vida estimada. Esta es una de sus Funciones
o propsitos. Una bulbo con luz tenue es una falla al proveer la intensidad de luz
especificada y es, por lo tanto, un modo de falla del bombillo. Este ejemplo ilustra que
las Causas, los Efectos y los Modos de Falla pueden cambiar dependiendo de la Funcin
que est siendo analizada. Las Funciones cambian dependiendo del objeto del anlisis,
sea de producto o de procesos. Por lo tanto, una etapa prioritaria en un anlisis por
AMEF es definir claramente el alcance: el componente, el sistema o proceso que va a
ser analizado.
24
La mayora de los Sistemas Reales no siguen con el modelo simple de Causa-Efecto.
Una Causa individual puede tener mltiples Efectos. Una combinacin de Causas
pueden conducir a un solo Efecto o a mltiples Efectos. Las Causas pueden tener ellas
mismas otras Causas y los Efectos pueden tener Efectos subsecuentes o aguas abajo. El
Modo de Falla debe tambin ser considerado en todos esos modelos. En la Figura N 3
se muestra la relacin entre Funcin, Modo de Falla, Causas Potneciales y Efectos. En
el modelo AMEF, las Causas no resultan automticamente en un Modo de Falla. El
trmino Potencial se utiliza para describir las Causas, para indicar incertidumbre.
Tambin se asume que todos los Efectos resultarn una vez que el Modo de Falla
ocurre. Por lo tanto, el trmino Potencial no es utilizado para describir Efectos.

Figura N 3. Relaciones entre los elementos de un AMEF
En la Figura N 3, se emplea un pentgono para representar el Modo de Falla por dos
razones: primero, los Modos de Falla se pueden agrupar en una de cinco categoras y,
segundo, se puede mirar como espejo del pentgono superior para indicar que los
Modos de Falla tambin se describen como anti-Funciones.
A continuacin se presenta una lista de posibles causas tcnicas de fallas que se
presentan en equipos, en especial en la industria petrolera, que puede servir de
referencia para otras plantas industriales. Est basado en los mecanismos de
degradacin ms conocidos y puede ser complementada con otras posibles causas.
Si el anlisis de falla no est bien realizado o si un AMEF est basado en un resultado
errneo de este tipo de anlisis, las implicaciones sobre los riesgos y sus consecuencias
son impredecibles.

25


26


6.- OCURRENCIA

Las Causas son clasificadas en trminos de Ocurrencia. La Ocurrencia es la
probabilidad que ocurra una Causa particular y resulte en un Modo de Falla durante la
vida til de de un producto. Par la AIAG, la Ocurrencia es simplemente la probabilidad
que una Causa o mecanismos de falla pueda ocurrir, es decir, se asume que la falla en s
misma puede ocurrir pero no necesariamente. A partir de definir Ocurrencia solamente
como la probabilidad que la falla ocurra, no hay manera de cuantificar la probabilidad
de ocurrencia de los Modos de Falla y de los subsecuentes Efectos. La definicin de
Ocurrencia preferida por el Haviland Consulting Group, utilizada en combinacin con el
Procedimiento para Causas Potenciales, toma en cuenta que las Causas no siempre
conducen a un Modo de Falla y a los Efectos subsecuentes. Cuando es aplicable, el
Procedimiento para Causas Potenciales aisla Efectos severos del grupo definiendo
nuevo Modo de Falla en circunstancias especiales. A las Causas del nuevo Modo de
Falla le son asignados valores de Ocurrencia. Los nuevos valores de ocurrencia
representan la probabilidad remota que el cliente experimente o detecte el defecto. En el
27
modelo de la AIAG, no se logra ninguna ventaja en la priorizacin del riesgo si se
escriben Modos de Falla adicionales porque las Causas y los Modos de Falla no estn
necesariamente relacionados por la Ocurrencia.

La Ford Motor Company ha aadido una condicin Causas-Modo de Falla al modelo de
la AIAG, estableciendo que si la Causa ocurre, el Modo de Falla siempre se produce.
Esta condicin relaciona efectivamente Ocurrencia con Modo de Falla, pero
casualmente la relacin Modo de Falla Efecto, no es mencionado en los Manuales de
AMEF de la Ford. Si el modelo Ford asume que el Efecto no siempre se presenta
cuando el Modo de Falla ocurre, entonces la Ocurrencia no tiene nada que ver realmente
con que el cliente detecte el Efecto. En el modelo Ford se asume que el Efecto siempre
se presenta cuando el Modo de Falla ocurre, entonces el team de AMEF se ve forzado a
asumir que una Causa automticamente conducir a todo posible Efecto. Esto es
generalmente falso y conduce a una sobre estimacin del riesgo. En el nuevo modelo de
AMEF, el Procedimiento para Causas Potenciales y una nueva definicin de Ocurrencia
son utilizados para manejar el azar en el problema Causa-Modo de Falla-Efecto. Los
modelos de la Ford o de la AIAG no incluyen un Procedimiento para Causas
Potenciales o alguna solucin similar.

Para diferentes Efectos, las Causas no son evaluadas como un grupo cuando se analiza
el riesgo. A cada Causa del Modo de Falla se le asigna valor por separado. Los
Controles Vigentes previenen algunas veces la Causa de la falla, el Modo de Falla en s
mimo o sus Efectos. Tales Controles, diseados como Tipo 1, son los ms deseables y
pueden reducir la clasificacin inicial de la Ocurrencia.

Las Tablas 3 y 4 estn basadas en las normas de la AIAG para clasificar la Ocurrencia
en un AMEF aplicado al Diseo y a los Procesos, respectivamente. La mayora de los
niveles de falla caen entre dos nmeros de la escala. La prctica normal recomendada es
redondear hacia el nmero superior en la escala. Por ejemplo, una falla que ocurre cada
14000 artculos o productos pudiera ser clasificada como una Ocurrencia nivel 4, an
cuando 1/14000 est ms cerca de 1/15000 (Ocurrencia = 3) que a 1/2000 (Ocurrencia =
4). PPara casos donde la rata de fallas es completamente desconocida, se asume una
Ocurrencia de nivel 10. La rata de Ocurrencias puede estar basada en informacin
disponible para productos y procesos similares de otras plantas.

Para las Tablas 3 y 4 debe notarse que:

- La probabilidad de falla representa la condicin bajo la cual la Causa ocurrir y
resultar en el Modo de Falla y no slo la oportunidad para que tal Causa ocurra.
- Las escalas no son lineales.
- Una Ocurrencia de nivel 10 no discrimina entre fallas que ocurren entra la mitad
del tiempo y las ocurren todo el tiempo.
28
- Una Ocurrencia de nivel 1 no discrimina entre fallas de ocurrencia remota y cero
probabilidad de ocurrencia.

Debe recordarse que las Tablas 3 y 4 tienen su origen en la Industria Automotriz y como
los valores de clasificacin son sugeridos, el criterio que se emplee para priorizar el
riesgo debe estar documentado en el AMEF.


Probabilidad de Falla Rata de Fallas Nivel
Muy Alta: la Falla es casi inevitable.
1 en 2 10
1 en 3 9
Alta: Fallas repetidas.
1 en 8 8
1 en 20 7
Moderada: Fallas Ocasionales.
1 en 80 6
1 en 400 5
1 en 2000 4
Baja: Relativamente pocas fallas.
1 en 15,000 3
1 en 150,000 2
Remota: La Falla es improbable. 1 en 1,500,000 1
Tabla 3. Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para
la Ocurrencia de Fallas en un AMEF aplicado al Diseo.



Probabilidad de Falla Rata de Fallas C
pk
Nivel
Muy alta: La Falla es casi inevitable.
1 en 2 < 0.33 10
1 en 3 9
Alta: La Falla est generalmente asociada con procesos
similares a procesos previos que presentan fallas
frecuentes.
1 en 8 8
1 en 20 7
29
Moderada: Generalmente asociadas con procesos
similares a proceso previos donde se han presentado
fallas ocasionales pero no en proporciones mayores.
1 en 80 6
1 en 400 5
1 en 2000 4
Baja: Fallas aisladas asociadas con procesos similares. 1 en 15,000 3
Muy Baja: Solamente fallas asociadas con procesos casi
idnticos.
1 en 150,000 2
Remota: La falla es improbable. No hay fallas asociadas
con casi todos los procesos idnticos.
1 en 1,500,000 1
Table 4. Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para la
Ocurrencia de Fallas en un AMEF aplicado a los Procesos.


HISTOGRAMA DE OCURRENCIA:

Tambin llamado Histograma de Frecuencias, resume la frecuencia o repeticiones que
una determinada Causa se ha presentado derivando en un Modo de Falla y se grafica en
funcin del RPN. Puede y debe hacerse un histograma para un producto, sistema o para
una planta en general.

7.- DETECCIN

Los valores de Deteccin estn asociados con los Controles Vigentes. La Deteccin es
una medida de la habilidad de los Controles Tipo 2 de detectar las Causas o mecanismos
de falla o la habilidad de los Controles Tipo 3 de detectar subsecuentes Modos de Falla.
Un valor de Deteccin se asigna al sistema de Controles Vigentes, lo cual representa
una habilidad colectiva de detectar Causas y Modos de Falla. Los Controles pueden ser
agrupados y tratados como un sistema cuando ellos operan independientemente, as
cada Control individual aumenta la capacidad de deteccin global. Los sistemas de
clasificacin para Diseo y Procesos se muestran en las Tablas N 5 y 6 y estn basados
en lo establecido en la AIAG.
Para estas Tablas se hacen las siguientes observaciones:

- Valores altos indican una prdida en la capacidad de deteccin.
- Las tablas no son cuantitativas; se emplean trminos relativos.
- Los adjetivos utilizados para describir la probabilidad de Deteccin indican una
relacin generalmente lineal.
- Un valor de Deteccin igual a 1 no implica 100% de Deteccin.
30

Debe recordarse que las Tablas 5 y 6 tienen su origen en la Industria Automotriz y como
los valores de clasificacin son sugeridos, el criterio que se emplee para priorizar el
riesgo debe estar documentado en el AMEF.

Deteccin Criterio: Probabilidad de Deteccin por Control en el Diseo. Nivel
Incertidumbre total
El Control en el Diseo no detecta una Causa Potencial de falla o los
subsecuentes Modos de Falla. O no hay Control en el Diseo.
10
Muy Remota
Posibilidad muy remota que el Control en el Diseo detectar una causa
Potencial de Falla o el subsecuente Modo de Falla.
9
Remota
Posibilidad remota que el Control en el Diseo detectar una causa
Potencial de Falla o el subsecuente Modo de Falla.
8
Muy Baja
Hay una muy baja posibilidad que el Control en el Diseo detectar una
causa Potencial de Falla o el subsecuente Modo de Falla.
7
Baja
Hay una baja posibilidad que el Control en el Diseo detectar una causa
Potencial de Falla o el subsecuente Modo de Falla.
6
Moderada
Hay una moderada posibilidad que el Control en el Diseo detectar una
causa Potencial de Falla o el subsecuente Modo de Falla.
5
Moderadamente Alta
Hay una posibilidad moderadamente alta que el Control en el Diseo
detectar una causa Potencial de Falla o el subsecuente Modo de Falla.
4
Alta
Hay una alta posibilidad que el Control en el Diseo detectar una causa
Potencial de Falla o el subsecuente Modo de Falla.
3
Muy Alta
Hay una muy alta posibilidad que el Control en el Diseo detectar una
causa Potencial de Falla o el subsecuente Modo de Falla.
2
Casi ceterza total.
El Control en el Diseo detectar casi con certeza una Causa Potencial
de falla y el subsecuente Modo de Falla.
1
Tabla 5. Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin de la Deteccin de
la Causa de falla o Modo de Falla en un AMEF aplicado el Diseo.





31
Deteccin Criterio: Probabilidad de Deteccin por Control de Procesos. Nivel
Casi Imposible
No existen Controles conocidos para detectar el Modo de Falla o la
Causa.
10
Muy Remota
Probabilidad muy remota que los Controles Vigentes detectarn el Modo
de Falla o la Causa.
9
Remota
Probabilidad remota que los Controles Vigentes detectarn el Modo de
Falla o la Causa.
8
Muy baja
Probabilidad muy baja que los Controles Vigentes detectarn el Modo de
Falla o la Causa.
7
Baja
Probabilidad baja que los Controles Vigentes detectarn el Modo de
Falla o la Causa.
6
Moderada
Probabilidad moderada que los Controles Vigentes detectarn el Modo
de Falla o la Causa.
5
Moderadamente Alta
Probabilidad moderadamente alta que los Controles Vigentes detectarn
el Modo de Falla o la Causa.
4
Alta
Probabilidad alta que los Controles Vigentes detectarn el Modo de Falla
o la Causa.
3
Muy Alta
Probabilidad muy alta que los Controles Vigentes detectarn el Modo de
Falla o la Causa.
2
Casi certeza total.
Los Controles Vigentes detectarn casi con certeza el Modo de Falla o la
Causa. Controles de deteccin confiables y conocidos en procesos
similares.
1
Tabla 6. Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para la Deteccin
de una Causa de falla o Modo de Falla en un AMEF aplicado a Procesos.






32
8.- NMERO DE PRIORIDAD DE RIESO
El Nmero de Prioridad de Riesgo (RPN) es una representacin o producto matemtico
de la gravedad de un grupo de Efectos (Severidad), la probabilidad que la Causa
provocar la falla asociada con esos Efectos (Ocurrencia) y la habilidad de detectar la
falla antes que esta llegue al cliente (Deteccin). En forma de una ecuacin podemos
escribir
RPN = S x O x D
Este nmero es utilizado para ayudar a identificar los riesgos ms serios y conducir a la
accin correctiva. Observando la ecuacin vemos que el mtodo para valorar el riesgo
est muy simplificado. La Severidad, la Ocurrencia y la Deteccin no tienen el mismo
peso especfico en trminos del riesgo. La distorsin resulta de la naturaleza no lineal de
las escalas individuales de clasificacin. Como resultado de esto, los escenarios S-O-D
producen valores de RPN que son menores que otras combinaciones que reflejan mayor
riesgo.
An ms, la escala del RPN en s misma tiene implcitas ciertas propiedades estadsticas
no intuitivas. La observacin inicial y correcta que la escala comienza en 1 termina en
1000 generalmente conduce a suposiciones incorrectas en la mitad de la escala. En la
Tabla N 7 se muestran algunas suposiciones incorrectas o defectuosas ms comunes.
Suposicin Incorrecta Datos Estadsticos Reales
El promedio de todos los valores de
RPN es aproximadamente 500.
El valor promedio de RPN es
166.
Aproximadamente 50% de loa valores
de RPN estn sobre 500. (La media es
cercana a 500).
6% de todos los valores de RPN
estn sobre 500. (La media es
105).
Hay 1000 posibles valores de RPN. Hay 120 nicos valores de RPN..
Tabla N 7.- Datos Estadsticos Reales para la escala del RPN.

Los 1000 nmeros RPN generados de todas las posibles combinaciones de Severidad,
Ocurrencia y Deteccin se plotean en un histograma.


33
MAPAS O MATRICES DE RIESGO:
En la Figura N 4 se muestra un grfico de Ocurrencia contra Severidad y las diferencias
de tonalidad o color representan la discrepancia entre Criticidad y riesgo real para un
sistema con un sistema promedio de deteccin de fallas (Deteccin = 5). Las zonas de
color azul representan concordancia entre Criticidad y Riesgo, mientras la zona roja
representa la mxima discrepancia entre estas variables. Se aprecia la dramtica
discrepancia cuando la Severidad es 10 y la Ocurrencia es 2. En esta situacin, se espera
que ocurra una falla con consecuencias potencialmente catastrficas (eventualmente) y
puede, por lo tanto, hacerse pasar por un gran riesgo. Basado en la escala de Criticidad,
a esta situacin se le asigna un valor de 20 (de un mximo posible igual a 100) y puede,
consecuentemente, ser pasado por alto.

Figura N 4.- Discrepancia entre Criticidad y Riesgo.
34


9.- FORMATOS PARA AMEF

La AIAG ha estandarizado unos formatos o planillas para los AMEF. Todos los datos de
entrada deben estar organizados en el formato en espacios y columnas destinados para
tal fin. Algunas compaas compilan la data del AMEF en hojas de trabajo y luego las
vacan en las planillas. Otras compaas desarrollan su propia versin electrnica segn
los elementos del AMEF que se identifiquen.

A manera de ejemplo se anexa un formato tpico para realizar un AMEF. Notar que las
variables se cuantifican de una forma algo distinta pero el objetivo es el mismo.

10. ACCIONES CORRECTIVAS

REDUCCIN DE RIESGOS:

El propsito fundamental de un AMEF es recomendar las acciones a tomar para
reducir el riesgo.

Las acciones tomadas resultan por lo general en una menor Severidad, Ocurrencia y rata
de Deteccin. La adicin de controles de validacin y verificacin pueden reducir la
Deteccin. La revisin de los Diseos y Procesos puede conducir en menores niveles de
Severidad y Ocurrencia. Las clasificaciones revisadas se documentan y comparan con
los valores originales determinados en los formatos del AMEF. Si no se recomienda
ninguna accin, la decisin de no actuar debe ser anotada tambin. Los programas de
seguimiento efectivo tambin son necesarios, dado que el propsito del AMEF es
derrotado si alguna accin recomendada es dejada sin anotar.

Altos valores de Severidad merecen atencin especial, particularmente cuando van
acompaados de con altos valores de Ocurrencia. El trmino Criticidad fue desarrollado
para llamar la atencin sobre esas combinaciones. La Criticidad es definida como el
producto matemtico de Severidad por Ocurrencia. Esta definicin no corrige
totalmente el problema. Severidad y ocurrencia son an desiguales en trminos de
riesgo y sus escalas son an no lineales. El contorno de la grfica de la Figura N 4
compara Criticidad con un clculo experto de riesgo para una combinacin real S-O,
con una Deteccin tomada en forma arbitraria igual a 5. Las zonas azules indican una
35
fuerte correlacin entre Criticidad y Riesgo, mientras que las zonas rojas sealan una
gran discrepancia.
La discrepancia entre el RPN y el clculo experto del riesgo de las 1000 combinaciones
S-O-D es an muy resaltante. A pesar de los defectos del RPN y de la Criticidad, ambos
son utilizados regularmente y en forma indebida para valorar el riesgo.
CONTROLES ACTUALES:

Los controles para Diseo y Procesos estn agrupados segn su propsito segn se
muestra en la siguiente Tabla.

Tipo (1): Estos controles previenen la Causa o modo de Falla desde el
origen o reducen su rata de ocurrencia.
Tipo (2):
Estos controles detectan la Causa o el Modo de Falla y conducen a
una accin correctiva.
Tipo (3): Estos controles detectan el Modo de Falla antes que el producto
alcance al cliente. El cliente puede ser la prxima operacin, una
subsecuente operacin o el usuario final.
La distincin entre los controles que previenen la falla (Tipo 1) y los controles que
detectan la falla (Tipos 2 y 3) es importante. Los controles Tipo 1 reducen la
probabilidad que una Causa o Modo de Falla ocurra y, por lo tanto, afectan el nivel o
grado de Ocurrencia. Los controles Tipo 2 y 3 detectan las Causas y los Modos de Falla
respectivamente y, por lo tanto, afectan el nivel o grado de Deteccin.
ACCIONES A TOMAR:
El resultado final (o parcial ya que es un proceso que no tiene fin) es el de indicar las
acciones a tomar para reducir riesgos. Si la conclusin es no tomar ninguna accin
(mejor dejarlo como est) tambin debe ser anotado en los formatos; posiblemente en
una prxima oportunidad se determine que el no haber tomado ninguna accin es la
Causa de otros Modos de Falla que an se pasaron por alto.

36
FORMATOS A.M.E.F.
DESCRIPCIN O
NMERO DE
EQUIPO
1
FUNCIN DE LA
OPERACIN
2
FALLA POTENCIAL CONTROLES
ACTUALES
6
EVALUACIN AJUSTE

11
EVALUACIN AFINACIN

16
MODO DE LA
FALLA
3
EFECTO DE LA
FALLA
4
CAUSA DE LA
FALLA
5
O
7
S
8
D
9
IPR
10
O
12
S
13
D
14
IPR
15
DESCRIPCIN DEL
EQUIPO O
SUBENSAMBLE
QUE SEA ANALIZA
FUNCIN Y
OPERACIN DEL
COMPONENTE O
EQUIPO QUE SE
HA DE ANALIZAR
DESCRIBIR CADA
UNA DE LAS
POSIBLES
FALLAS
DESCRIBIR LOS
EFECTOS DE LAS
FALLAS
ENUMERAR
TODAS LAS
POSIBLES
CAUSAS DE CADA
MODO DE FALLA.
ENUMERAR LOS
CONTROLES QUE
PREVIENEN CADA
MODO DE FALLA
O
C
U
R
R
E
C
I
A
S
E
V
E
R
I
D
A
D
D
E
T
E
C
C
I

N
R
I
E
S
G
O
ACCIN
CONTINGENTE.
ACCIN
PREVENTIVA.
ACCIN
CORRECTIVA.
O
C
U
R
R
E
C
I
A
S
E
V
E
R
I
D
A
D
D
E
T
E
C
C
I

N
ACCIN
CONTINGENTE.
ACCIN
PREVENTIVA.
ACCIN
CORRECTIVA.
DESCRIPCIN O NMERO DE EQUIPO. O sub-ensamble que se ha de analizar.
FUNCIN DE LA OPERACIN DEL COMPONENTE O EQUIPO. Que se ha de analizar.
MODO DE FALLA. Describir cada uno de los posibles modos de falla que pudieran ocasionar las variables del trabajo del equipo o componente.
EFECTO DE LA FALLA. Describir el efecto de la falla lo ms especifico posible, an suponiendo que ocurriera, o la manera en que el usuario podra notarlo.
CAUSA DE LA FALLA. Enumerar las posibles causas de cada modo de falla que las variables de la operacin podran ocasionar.
CONTROLES ACTUALES. Enumerar todos los controles que estn destinados para prevenir o detectar las causas o modos de falla. O ninguno si no existe control.
OCURRENCIA. Se refiere a la probabilidad de que la falla ocurra considerando nicamente los controles existentes para prevenir la ocurrencia de la causa de la falla, calificando del 1 al 10 segn la
posibilidad que se estime.
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SEVERIDAD. Es el factor que representa la gravedad de los efectos de la falla despus de que ha ocurrido.
Como la severidad se basa nicamente sobre el efecto de la falla, todas las causas potenciales de falla para un mismo efecto reciben la misma puntuacin. El grado de severidad se estima del 1 al 10.
DETECCIN. La probabilidad de detectar el efecto causado por la dalla antes de que sta llegue a presentarse en forma definitiva, para determinar esta probabilidad se usa una escala del 1 al 10.
En el caso de que la deteccin se pueda realizar, pero la falla no es posible corregirle por falta de controles que la prevengan su calificacin se estimar alta.
I-P.R. (ndice de prioridad de riesgo). Para todas las causas de falla.
(I.P.R. = Ocurrencia. Severidad. Deteccin).
Si el resultado obtenido en el IPR es mayor que 100 hacer los ajustes que se requieran para bajar la puntuacin en: Ocurrencia, severidad, deteccin.
15 REEVALUACIN. Despus de realizar los ajustes, aplicar nueva puntuacin en ocurrencia, severidad, deteccin. Para un nuevo IPR, menor o cercano a 100.
16 AFINACIN. Realizar el refinamiento que se requiera para llevar el equipo, sub-ensamble o componente a ser de ALTA CONFIABILIDAD.
USO DEL A. M. E. F.
En el campo nmero 1 describir el nombre del equipo o sub-ensamble o equipo que se ha de analizar, si es posible reunir la mayor informacin tcnica que pueda dar luz al
problema que nos ocupe.
En el campo nmero 2, reunir toda la informacin que se tenga de; La funcin y la operacin, es importante saber si el personal de produccin o de mantenimiento tiene el
conocimiento de la operacin de equipo y/o los componentes del mismo, existe informacin relevante aun en la forma ms insignificante que no parezca, pues estas pueden
ser un modo de falla.
FALLA POTENCIAL.
Modo de falla (Campo tres), describir en este campo los diferentes modos de falla que se considere tengan relacin, si se
cometiera un error en la seleccin de algn modo de falla este terminar por destruirse en la descripcin, si lograra confundirse se
destruir, pues no tendr relacin con el efecto de la falla.
Efecto de la falla (Campo cuatro), describir lo ms especfico posible los efectos de la falla, tal como ocurrieron, cmo podrn
ocurrir o cmo se observaron.
Causas de la falla (Campo cinco), enumerar todas las posibles causas de cada modo de falla que se correlacion en el modo de
falla y efecto de falla, si algn modo no se correlaciona y no se destruye puede llegar a tener un ndice alto de prioridad de riesgo
y merece nuestra atencin. Tomando en consideracin que las causas de la falla son difciles de detectar, requieren de la
participacin de un grupo de trabajo para determinarlas.
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Controles (Campo seis), enumerar todos los controles que previenen o detectan la causa de las fallas. En el caso de que no existan
controles para la causa que nos ocupe, hacer un distingo de ello.
EVALUACIN.
Con la informacin obtenida en los campos 3, 4, 5, y 6, hacer la medicin para la evaluacin.
Ocurrencia. Se refiere a la probabilidad de que la falla ocurra, considerando para ello nicamente los controles existentes para
prevenir la ocurrencia de las causas, calificando del 1 al 10 segn la posibilidad que se estime. Si es posible de que ocurra la
calificacin ser alta y si los controles evitan su ocurrencia la calificacin ser baja.
Severidad. Es el factor que representa la gravedad de los efectos de la falla despus de que ha ocurrido, cmo podr ocurrir o
cmo se observar. Como la severidad se basa nicamente en el efecto de la falla, todas las causas de la falla correlacionadas
para un mismo efecto reciben la misma puntuacin (del 1 al 10).
Deteccin. Es la probabilidad de detectar el efecto de la falla antes de que esta llegue a presentarse en forma definitiva. Si los
controles existentes pueden detectar la falla pero estos no actan o han sido desajustados de sus parmetros de control o su
diseo no es el adecuado, la deteccin ser nula y su puntuacin ser alta. Esta puede ser mejorada si los controles se verifican en
su funcionalidad, es decir la evaluacin puede dar las soluciones con la verificacin de los valores vs. Parmetros, variables de
operacin o tolerancias (puntuacin del 1 al 10).
ndice de Prioridad de Riesgo. (IPR para todas las causas de falla). La obtencin es, a travs de multiplicar los valores de:
Ocurrencia, severidad y deteccin.
Si el resultado obtenido en el IPR es mayor a 100 entonces hacer los ajustes que se requieran para bajar la puntuacin en ocurrencia, severidad y deteccin. ACCIN
CONTINGENTE, ACCIN CORRECTIVA Y ACCIN PREVENTIVA.
Despus de realizar los ajustes, para lograr un IPR menor o cercano a 100, aplicar la reevaluacin y hacer la nueva puntuacin.
El refinamiento y ajustes de la falla potencial, hace que un equipo sea de ALTA CONFIABILIDAD.
39

Ejemplo de uso del AMEF
COMPONENTE
(N DE PIEZA)
POSIBLE
FALLO
FALLA POTENCIAL EFECTO DEL FALLO P D S ACCESO HERRAMIENTAS TIEMPOS COMENTARIOS Y
OBSERVACIONES.
DESCRIPCIN DE
LAS PARTES A
ANALIZAR
DESCRIPCIN
DEL FALLO Y/O
CMO SE CREE
SE NOTAR.
MODO DEL
FALLO
DETECCIN DEL
FALLO
PROBABILIDAD
DEL FALLO
EFECTO
INMEDIATO
EFECTO LTIMO EFECTO SOBRE
LA
PRODUCTIVIDAD
HERRAMIENTAS
ESPECIALES.
ESTIMADO DE
REPARACIN.

COFRE.



SE DETECTAN
PUNTOS DE
SOLDADURA QUE
PROVOCAN
FUERTE
CHISPORROTEO.
PUNTOS DE
SOLDADURA,
DISCORDANTES.
HUELLA DE
CHISPORROTEO.
ELECTRODO
DESAJUSTADO
SALEN
CHISPAS DEL
PUNTO AL
SOLDAR
SE HA
INCREMENTADO EL
CHISPORROTEO.
LOS COFRES
ESTN SALIENDO
CON ESE DEFECTO
Y VA EN
INCREMENTO. LA
FALLA PUEDE
AFECTAR LA
CALIDAD DEL
PRODUCTO
4 3 3 SE
REQUIERE
DE PARAR
LA
MQUINA
PARA
HACER LOS
AJUSTES.
GENERACIN DE FALLA
EN INCREMENTO
ELECTRODOS. DESGASTE PRESIN FUERA
DE ESPECIFICA-
CIN
CHISPORROTEO ELECTRODO
DESAJUSTADO.
SOLDADURA
BLANDA.
INCREMENTANDO. PUNTOS FUERA DE
ESPECIFICACIN
TODOS LOS
COFRES A PARTIR
DE INICIADO EL
DESAJUSTE.
5 4 5 SE
REQUIERE
PARAR LA
MQUINA
PARA
HACER LOS
AJUSTES.
AFECTA AL PRODUCTO.
EL COSTO DE LA NO-
CALIDAD VA EN
AUMENTO.
TODOS LOS COFRES VAN
CON ESTE DEFECTO.
FALLA GRABE POR SER
DE COMPORTAMIENTO
ASCENDENTE,

Accin correctiva por puntuacin. Grave requiere accin inmediata.
40
Parar la mquina y realizar el ajuste. Magnitud del problema: Demasiado costoso por la cantidad de cofres de re-trabajo.
Grupo participante: Cofres-Mantenimiento. (Diablos Rojos) 3 trabajadores de lnea y 2 asignados de rea mantenimiento mecnico.