Manual Geotecnia SMMS Tomo II

9 Inclusiones
Juan Félix Rodríguez Rebolledo

Gabriel Auvinet Guichard
Introducción
El control de los hundimientos que se presentan en suelos blandos por efecto del peso de las
construcciones y de los abatimientos piezométricos reviste una gran importancia. Entre las
técnicas que se han propuesto para este fin, se encuentra la inserción de inclusiones de
diferentes tipos en los estratos que más contribuyen a los asentamientos, con objeto de
reducir su compresibilidad. Una función secundaria, y en ocasiones primaria, de las
inclusiones puede ser también mejorar la capacidad de carga del suelo.
Las inclusiones son elementos de forma cilíndrica, no conectados con la estructura, que
pueden incluirse en el suelo recurriendo a diferentes técnicas como el hincado de elementos
de concreto prefabricados o de tubos de acero, la inyección a baja presión, el jet grouting y la
perforación previa con relleno de materiales granulares (columnas balastadas) o de una
mezcla de suelo con un material estabilizante formado de cal y cemento (columnas de cal-
cemento).
Los pilotes convencionales de fricción o de punta son casos particulares de inclusiones. Las
ventajas de éstas sobre aquellos radican precisamente en su mayor versatilidad, que
permite:
• Usar con mayor eficiencia el material de refuerzo, lo que conduce a economías

apreciables.
• En caso de recimentar una estructura existente para el control de asentamientos

diferenciales futuros, no modificar estructuralmente el cimiento, ya que las
inclusiones no inducen cargas puntuales importantes en el mismo.
• Recimentar con facilidad en condiciones de acceso restringido y con un equipo

pequeño.
Los métodos existentes para el diseño de cimentaciones con pilotes, basados en análisis en
condiciones límites, pueden ser aplicados al caso de las inclusiones. Sin embargo,
generalmente, estos métodos simplifican drásticamente la interacción elemento-suelo y por
tanto generan dudas sobre su aplicabilidad en diversas condiciones prácticas.
En este capítulo se presenta un modelo numérico, basado en el Método de los Elementos

Finitos (MEF) axisimétrico (Rodríguez, 2001), que permite evaluar la interacción inclusión-
suelo en un medio en proceso de consolidación debido a la presencia de una carga externa
y/o al abatimiento de las presiones intersticiales. Asimismo, se presenta un modelo analítico
403
Manual de Construcción Geotécnica
simplificado del efecto de inclusiones sobre la consolidación de estratos blandos, basado en

las soluciones de Mindlin (1936) y de Geddes (1966).
Además, después de revisar algunos métodos que se han usado previamente tanto para
cimentaciones piloteadas como para aplicar la técnica de las inclusiones rígidas (estas
técnicas se comentan con detalle en los capítulos 10, 11, 12 y 16), se presentan las bases
teóricas en las que se basan los métodos antes mencionados y que pueden ser utilizadas
para el diseño de este tipo de cimentación.
Finalmente, se presentan dos aplicaciones del uso de inclusiones a casos reales:
1) Control de asentamientos debidos a una carga superficial y a la consolidación regional

en un edificio diseñado con pilotes de fricción negativa en la zona lacustre del Valle de
México (Correa, 1961).
2) Uso de inclusiones de acero para reforzar el suelo bajo las zapatas de 90 m de diámetro
de un puente de grandes dimensiones (Pecker, A. & Salençon, J., 1998; Auvinet, 1998).
9.1 Tipos de inclusiones
A continuación se presenta una breve revisión de los principales tipos de inclusiones.

Algunas de las técnicas mencionadas se describen con mayor detalle en el capítulo 10.
9.1.1 Pilotes usados como inclusiones
Una de las contribuciones a la ingeniería de cimentaciones en la zona lacustre del lago de la

cuenca de México ha sido el concepto de pilote de fricción negativa (Correa, 1961). Este
pilote es una inclusión cuya punta inferior se recarga en la capa dura, mientras su punta
superior se deja penetrar libremente a través de la losa de cimentación, Fig. 9.1.
Cajón de
cimentación
Pilotes Arcilla
de fricción compresible
negativa
Estrato
duro
Fig. 9.1, Pilotes de fricción negativa
404
Inclusiones
Estas inclusiones reciben la carga, ya sea del peso de la estructura o la producida por la
consolidación regional, por medio de la fricción negativa que se desarrolla en su fuste y la
transmiten por medio de su punta inferior a la capa dura.
Existen otros sistemas de cimentación más elaborados que utilizan este tipo de inclusiones,
como es el caso de los pilotes entrelazados (Girault, 1964, 1980), Fig. 9.2. Este sistema
consta de pilotes de fricción convencionales ligados a la subestructura, más un conjunto de
inclusiones apoyadas en la capa dura, pero con la diferencia de que su punta superior se
coloca a cierta distancia de la losa de cimentación.
Esta disposición disminuye la magnitud de los esfuerzos inducidos en el suelo por el peso de
la estructura, además de que el colchón de suelo entre la punta de los pilotes de fricción
convencionales y la capa dura y entre la cabeza de las inclusiones y la losa de cimentación
absorbe los enjutamientos de la formación arcillosa superior.
Cajón de
cimentación
Pilotes
de fricción
unidos al
cajón
Arcilla
compresible
Pilotes
de fricción
negativa
Estrato
duro
Fig. 9.2, Pilotes entrelazados
9.1.2 Inclusiones de acero
En un proyecto reciente, se han hincado inclusiones constituidas por tubos de acero de 2 m

de diámetro y 25 m de longitud, de acuerdo con una retícula con separación típica de 7 m. La
punta superior de las inclusiones queda ahogada en un colchón de grava y arena. El objetivo
fue reforzar el suelo bajo las zapatas de 90 m de diámetro de un puente de grandes
dimensiones (véase inciso 9.5.2), Fig. 9.3.
9.1.3 Columnas balastadas
El uso de columnas balastadas para reforzar suelos arcillosos blandos, ha tenido gran
aceptación en las últimas décadas. El método consiste en reemplazar del 10 al 35 % del
suelo débil con grava o arena en forma de inclusiones (Munfakh et al., 1987).
405
Nivel del mar
Colchón de Zapata de 90m

material tratado de diámetro
Protección Colchón de grava y

contra el oleaje arena (sin tratamiento)
Inclusiones de acero @ 7m
de 2m de diámetro y 25m de longitud
Fig. 9.3, Inclusiones de acero en el suelo de cimentación de una zapata de un puente de grandes
dimensiones (Pecker, A. & Salençon, J., 1998; Auvinet, 1998)
El método constructivo para la realización de columnas balastadas, se describe en la Fig.

9.4. Se realiza primero una perforación hasta una profundidad que puede variar de 15 hasta
20 m, con un diámetro de 0.6 a 1 m, con la ayuda de una punta vibrante. Esta punta es un
cuerpo cilíndrico de 0.30 a 0.40 m de diámetro y de 2 a 5 m de largo que contiene un
vibrador horizontal constituido por un conjunto rotativo de masas excéntricas movidas por
un motor. La punta penetra en el suelo bajo la acción de su peso propio, de la vibración y de
un chorro de agua que permite recuperar los azolves.
A continuación, se rellena la perforación con materiales granulares con alto ángulo de

fricción (por ejemplo grava para balasto), la columna así constituida se compacta bajo el
efecto del vibrador. El diámetro final de la columna dependerá de la consistencia del terreno
y será mayor para suelos de consistencia más blanda.
La inclusión de estas masas cilíndricas compactas y rígidas permite reducir la

compresibilidad del suelo original e incrementar su resistencia al esfuerzo cortante.
9.1.4 Columnas de cal-cemento mezcladas in situ
Las columnas de cal-cemento mezcladas in situ se han usado para la estabilización de suelos
blandos en Japón y Suecia desde los años setenta (Holm, 1997). Esta técnica consiste en
realizar una mezcla in situ del suelo blando con un material estabilizante formado de cal,
cemento y aire a presión, creándose una columna cuyo diámetro puede variar de 0.5 a 1.2 m
y con profundidades desde 15 hasta 25 m, Fig. 9.5.
406
Inclusiones
Inclusión de
suelo granular
Agua
Fig. 9.4, Principio de ejecución de columnas balastadas
Esta técnica se utiliza principalmente para la reducción de asentamientos y para el

mejoramiento de la estabilidad en proyectos de infraestructura tales como caminos y
carreteras sobre depósitos de suelo blando. También se ha utilizado en la cimentación de
edificios pequeños y puentes así como en la estabilización de excavaciones y laderas. Su
principal aplicación es en arcillas blandas, pero también se ha llegado a emplear en arcillas
orgánicas y limos arcillosos.
Fig. 9.5, Columnas de cal-cemento mezcladas in situ
9.1.5 Micropilotes
Las inclusiones inyectadas de pequeño diámetro reciben generalmente el nombre de

micropilotes. Estos fueron empleados inicialmente en Italia en los años cincuenta para la
407
recimentación de monumentos y edificios históricos. En los años setenta esta nueva técnica
se introdujo en los Estados Unidos. No fue sino hasta los ochenta cuando el método fue
aceptado con la finalidad de recimentar estructuras existentes. Los micropilotes pueden
utilizarse en condiciones de acceso restringido, proporcionan un excelente soporte
estructural y minimizan los asentamientos. Además, esta técnica puede aplicarse en
prácticamente cualquier suelo con una mínima perturbación de la estructura recimentada.
La característica principal de los micropilotes es su pequeño diámetro de perforación que

permite su colocación en prácticamente cualquier condición con un equipo pequeño en
comparación con el utilizado para la colocación de pilotes tradicionales.
El uso de la inyección para la colocación de micropilotes permite incrementar el diámetro

del elemento y la resistencia al esfuerzo cortante del material que lo rodea, pero también
redunda en una mayor perturbación del suelo.
Los pasos básicos para la construcción de un micropilote inyectado se presentan en forma

esquemática en la Fig. 9.6 (Bruce, 1989).
Cabeza
Entrada Presión de
rotatoria
de flujo Tubo Tremie inyección En ocasiones se deja el
Salida ademe como refuerzo
de flujo
Salida
Retiro del
de agua
ademe
Ademe de
Ademe de
perforación ESTRATO
perforación
COMPRESIBLE
Barra de
refuerzo
ESTRATO
INYECTADO
1. PERFORACIÓN 2. INYECCIÓN CON 3. COLOCACIÓN DE 4. INYECCIÓN Y 5. MICROPILOTE

TUBO TREMIE REFUERZO RETIRO DE ADEME TERMINADO
Fig. 9.6, Pasos básicos para la construcción de micropilotes inyectados
Se utiliza comúnmente inyecciones compuestas de una lechada de agua y cemento (a/c) con
una relación de 0.40 y 0.55. En ciertos países se agrega en ocasiones arena para disminuir el
costo de la mezcla.
En la Tabla 9.1 se presentan las dimensiones y las presiones de inyección típicas publicadas
por varios autores en la construcción de micropilotes (Finno y Orozco, 1997).
408
Inclusiones
Tabla 9.1 Dimensiones y presiones de inyección típicas en

la construcción de micropilotes
Diámetro de la Longitud, Máx. presión de Carga de

perforación, m m inyección, MPa servicio, kN
0.100 a 0.250 20 a 30 *** 300 a 1000

0.080 a 0.250 *** *** ***
0.075 a 0.225 10 a 20 *** 100 a 300
0.076 a 0.280 *** *** ***
0.067 a 0.089 4 a 4.9 Más de 9 ***
*** *** 1a2 100 a 1000
9.1.6 Inclusiones de mortero envueltas en geotextil
Para la estabilización de minas y cavernas se han utilizado inclusiones de mortero inyectado

envueltos en geotextil (Koerner, 1985). Los tramos correspondientes a zonas huecas o
deformables dentro del medio adoptan un diámetro mayor que en zonas más rígidas,
quedando una configuración como la mostrada en la Fig. 9.7.
Fig. 9.7, Inclusiones de mortero envueltas en geotextil

usadas para estabilizar minas y cavernas
Para la conservación del patrimonio de la Ciudad de México, ante los asentamientos

considerables inducidos por el bombeo profundo y el abatimiento del nivel freático, se ha
propuesto asimismo el uso de inclusiones consistentes en pilotes inyectados envueltos en
geotextil en determinados tramos de una perforación dentro del subsuelo, combinados con
409
láminas de mortero inyectado por fracturamiento hidráulico del subsuelo arcilloso (Santoyo
y Ovando, 2000), Fig. 9.8. El objeto es reducir la compresibilidad de la arcilla aplicando el
método en zonas de alta compresibilidad y en las profundidades en donde el tratamiento
resulte más efectivo, minimizando la magnitud de los asentamientos superficiales.
3. FORMACIÓN 4. RETIRO DEL

2. COLOCACIÓN 5. INYECCIÓN
DEL NÚCLEO E ADEME Y
1. PERFORACIÓN DE TUBERÍA Y ASCENDENTE
INFLADO DEL RETAQUE DE
FUNDA GEOTEXTIL POR ETAPAS
GEOTEXTIL VAINA
Losa
Pedraplén
Tramo
de vaina
Rellenos
Perforación con Tubo de Costra

manguito superficial
broca tricónica y
ademe metálico
recuperable
Tubo de
Perforación inflado Mortero
con broca
ampliadora y
de batido
Formación
arcillosa
superior
Geotextil
Lodo de
perforación
Capa dura
Inyección
17 a 25cm 30cm aprox.
Fig. 9.8, Principio de ejecución de inclusiones de mortero envueltas

en geotextil usadas para el control de asentamientos en la Ciudad de México
9.1.7 Jet grouting
El jet grouting es una técnica relativamente nueva, inventada en los años sesenta (Henn,
1996). Esta consiste en inyecciones de mortero mediante chorros a alta presión dirigidos
lateralmente a las paredes de un pozo. Este chorro excava y mezcla simultáneamente el
suelo. Para mejorar la acción de corte se añade aire a presión.
Esta inyección a alta presión permite mejorar las características geotécnicas del suelo,
teniendo como resultado una inclusión de suelo-mortero con una mayor resistencia que el
suelo original.
Uno de los métodos comunes de aplicación del jet grouting consiste básicamente de dos
etapas, la etapa de perforación y la de retracción con inyección simultánea, Fig. 9.9.
El radio final logrado de la inclusión de jet grouting se denomina radio de acción y depende
de varios factores:
410
Inclusiones
Inclusión de
suelo-mortero
Radio de
acción
Etapa de perforación Inicio de la etapa de Terminación de la etapa de

retracción con inyección retracción con inyección
simultánea simultánea
Fig. 9.9, Etapas básicas para el jet grouting
• Presión de trabajo, que se genera mediante una bomba especial con capacidad de 100
a 82,000 kPa.
• Tiempo de inyección, que se determina por medio de la velocidad a la que se extrae y

rota la barra de perforación.
• Esfuerzo cortante del suelo antes del tratamiento.
• Tamaño de los orificios de la barra de perforación.
• Peso específico del mortero de inyección.
9.2 Conceptos básicos
9.2.1 Esfuerzos en una inclusión y en la interfaz inclusión-suelo
El análisis de los esfuerzos un una inclusión y en la interfaz inclusión-suelo puede realizarse

recurriendo a un enfoque similar al usado en la interpretación de las mediciones realizadas
en pilotes instrumentados por Vesic (1970). Se considera una inclusión de diámetro D,
colocada en un medio sometido a algún proceso de consolidación, entre las profundidades ZS
y ZP . La función Q(z) representa la carga axial transmitida a lo largo del elemento Fig. 9.10.
QS y QP representan la carga en las puntas de la inclusión a una profundidad ZS y ZP
respectivamente. La pendiente de la función Q(z) dividida por el perímetro de la inclusión
(PP) representa la distribución de los esfuerzos de cortante sobre el fuste τ(z):
411
1 dQ ( z )
τ(z ) = − (ec. 9.1)
PP dz
En la parte superior de la inclusión, Q(z) aumenta con la profundidad mientras que τ(z)
disminuye y permanece negativo hasta la elevación ZO, conocida como nivel neutro: el suelo
se cuelga del fuste de la inclusión generando la fricción negativa. Debajo de esta elevación,
Q(z) disminuye y τ(z) aumenta y cambia de signo: el suelo en el fuste se opone a la
penetración del elemento, desarrollándose la fricción positiva.
ZS QS QS
(-)
ZO
τ(z)-
ZP
τ(z)+
(+)
QP QP
Q(z) τ(z)
Fig. 9.10, Cargas transmitidas por una inclusión
9.2.2 Esfuerzos y deformaciones inducidas por la presencia de inclusiones en un

medio continuo
Los cambios de esfuerzos inducidos dentro de un medio por elementos extraños como las
inclusiones, pueden calcularse en forma aproximada recurriendo a la teoría clásica de la
elasticidad.
El esfuerzo vertical inducido en cualquier punto de un medio semi-infinito elástico por una
carga vertical puntual P, localizada a una profundidad c, puede calcularse a partir de la ec.
9.2 (Mindlin, 1936). La notación es la de la Fig. 9.11.
Los esfuerzos verticales inducidos por una carga repartida a lo largo de una línea vertical
fueron obtenidos por Geddes, 1966, por integración de la ec. 9.2. Esta solución es aplicable a
inclusiones trabajando por fricción supuesta uniforme a lo largo del fuste. A partir de esta
solución integrada (ec. 9.3) es posible obtener los esfuerzos inducidos por tramos de
inclusiones con diferentes adherencias, por diferencia entre dos inclusiones completas,
aplicando el principio de superposición (Fig. 9.12).
412
Inclusiones
(0,0,-c)
Plano z=0
c
x
y (0,0,c)
R2
Z
R
P 1
r
(x,y,z)
Fig. 9.11, Problema de Mindlin
⎧ − 3(z − c )3 (1 − 2 ν )(z − c ) (1 − 2 ν )(z − c ) ⎫

⎪ − + + ⎪
⎪ R15
R1 3
R2 3
⎪
⎪ ⎪
⎪ ⎪
⎪ − 3(3 − 4 ν )(z + c ) + 12c (2 − ν )(z + c ) − 18c 2 (z + c ) ⎪
3 2
P
σZ = ⎨+ −⎬ (ec. 9.2)
8 π(1 − ν ) ⎪ R 25 ⎪
⎪ ⎪
⎪ ⎪
⎪ 30cz (z + c )
3
⎪
⎪− R27 ⎪
⎩ ⎭
L1
z
L2
L σZ
Fig. 9.12, Cargas distribuidas a lo largo de líneas verticales
413
f
σZ = KZ (ec. 9.3)
L
donde
f carga por unidad de longitud

L longitud donde la carga está distribuida
KZ se define como:
⎧ ⎡ m ⎛ m 1 ⎞⎤ ⎛m⎞
2
⎫
⎪ ⎢ 2( 2 − ν ) + 2 (1 − 2ν ) ⎜ + ⎟ ⎥ 2(1 + 2ν )⎜ ⎟ ⎪
⎪ − 2(2 − ν ) + ⎣ n ⎝ n n ⎠⎦
− ⎝ n⎠
+ ⎪
⎪ A1 A2 A3 ⎪
⎪ ⎪
⎪ ⎪
⎪ ⎪
⎪ ⎡ ⎛m ⎞ 2⎤
2
2
⎪
⎢4m − 4(1 + ν )⎜ ⎟ m ⎥ [4m (1 + ν )(m + 1)]⎜ + ⎟ ⎪ ⎛ m 1 ⎞
2
⎪ ⎢⎣ ⎝ ⎠n ⎥⎦
1 ⎪ n
2
⎝ n n ⎠ +⎪
KZ = ⎨+ 3 + + ⎬
8π (1 − ν ) ⎪ A1 A3 3
A2 3
⎪
⎪ ⎪
⎪ ⎪
⎪ 2 ⎡m − n ⎤ ⎪
4 4
⎡ 1 ⎤
⎪ 6m ⎢ n 2 ⎥ 6m ⎢mn − 2 (m + 1) ⎥
2 5
⎪
⎪+ ⎣ ⎦+ ⎣ n ⎦ ⎪
⎪ A35 A25 ⎪
⎪ ⎪
⎪⎩ ⎪⎭
donde
A12 = n 2 + (m − 1)
2
z
m=
L A22 = n 2 + (m + 1)
2
r
n= A32 = n 2 + m 2
L
Si se quieren incluir además en el cálculo el efecto de cargas repartidas sobre

superficies circulares localizadas en la superficie o a cierta profundidad (Fig. 9.13), es
posible recurrir a la integración realizada por Auvinet y Díaz, 1981 (ec. 9.4).
q
σZ = (I + II + III + IV + V ) (ec. 9.4)
4(1 − ν )
donde
q carga uniformemente repartida

I, II, II, IV y V se definen como:
414
Inclusiones
⎧⎪ 1 ⎫⎪
1
I = (Z − D F ) 3
⎨ 2 − 3 ⎬
[
⎪⎩ R + (Z − D F ) ]
2 3/2
Z − D F ⎪⎭
⎧⎪ 1 1 ⎫⎪
II = (1 − 2ν ) ⋅ (Z − D F ) ⋅ ⎨ − ⎬
2
[
⎪⎩ R + (Z − D F ) ]
2 1/2 Z − DF ⎪⎭
⎧⎪ 1 1 ⎫⎪
III = − (1 − 2ν ) ⋅ (Z − D F ) ⋅ ⎨ −
⎪⎩ R + (Z + D F
2
[ ) ]
2 1/2 (Z + D F )⎬⎪⎭
[
IV = (3 − 4ν ) ⋅ (Z + D F )
3
− 4(2 − 2ν ) ⋅ D F (Z + D F ) 2
+ 6D F (Z + D F ) ⋅
2
]
⎧⎪ 1 1 ⎫⎪
⎨ 2 − ⎬
[
⎪⎩ R + (Z + D F ) ]
2 3/2
(Z + D F )3 / 2 ⎪⎭
⎧⎪ 1 1 ⎫⎪
V = 6ZDF ⋅ (Z − D F )3
⋅⎨ − ⎬
[
⎪⎩ R + (Z + D F
2
) ]
2 5/2
(Z + D F )5 / 2 ⎪⎭
Superficie del terreno
c = Df
q a z
σZ
Fig. 9.13, Carga uniformemente repartidas en una superficie circular a una profundidad Df
9.2.3 Cálculo de los asentamientos
El cálculo de los asentamientos por consolidación inducidos por las variaciones de esfuerzos
efectivos dentro del medio, incluyendo las debidas a la presencia de fuerzas internas a lo
largo de inclusiones, puede realizarse por el método tradicional de mecánica de suelos, ec.
9.5; estimando las deformaciones verticales a partir de curvas de compresibilidad (relación
415
de vacíos vs. presión efectiva) determinadas en el laboratorio mediante pruebas de

consolidación unidimensional.
∆e
∆H = H (ec. 9.5)
1 + eo
donde
∆H asentamiento
eo relación de vacíos inicial
∆e decremento de la relación de vacíos
H espesor del estrato
9.2.4 Análisis en condiciones límite
En un estudio relativo a pilotes de fricción colocados en un medio sometido a un proceso de

consolidación regional por abatimiento piezométrico (Reséndiz y Auvinet, 1973), se
plantearon ecuaciones que resultan aplicables al análisis de inclusiones colocadas en suelos
blandos y que se encuentran en condiciones límite (fluencia de ambas puntas) bajo el efecto
de cargas superficiales y/o en presencia de consolidación regional.
En este caso, por equilibrio estático; la capacidad de carga de la punta inferior de la

inclusión mas la fricción positiva desarrollada debe ser igual a la capacidad de carga de la
punta superior más la fricción negativa, es decir:
C P + FP = C S + FN (ec. 9.6)
donde
CS capacidad por punta superior

CP capacidad por punta inferior
FP fricción positiva
FN fricción negativa
Las condiciones prevalecientes en el caso de un medio homogéneo en el cual la resistencia al

corte del suelo aumenta linealmente con la profundidad se ilustran en la Fig. 9.14.
Reséndiz y Auvinet, 1973, consideran que la inclusión está en equilibrio bajo las cargas FN,
FP, CS y CP, y que se comete poco error si se admite que la fricción máxima se desarrolla por
completo en todo el fuste de la inclusión (∆Z = 0, Fig. 9.14) ya que la fricción positiva se
compensa con la negativa. Por tanto, la profundidad del nivel neutro puede determinase por
aproximaciones sucesivas hasta lograr que se cumpla la siguiente ecuación:
ZS ZO
C S − C P = FP ZO
− FN ZP (ec. 9.7)
416
Inclusiones
Si |FN| > 0, entre z = ZO y z = ZP el suelo se mueve hacia arriba respecto a la inclusión,

mientras que entre z = ZS y z = ZO , el suelo se desplaza hacia abajo. A la elevación del nivel
neutro, no existe desplazamiento relativo entre el elemento y el suelo.
La capacidad por punta y la fricción lateral máxima que se logra desarrollar a lo largo del
fuste de una inclusión se pueden obtener recurriendo a las expresiones usadas comúnmente
para el diseño de pilotes.
CS
z = ZS
FN
∆z
z = Zo
∆z
FP
z = ZP
CP
FN = fricción negativa
FP = fricción positiva
CS = capacidad de la punta superior
CP = capacidad de la punta inferior
ZS = profundidad de la punta superior
ZO = profundidad del nivel neutro
ZP = profundidad de la punta inferior
Fig. 9.14, Sistema de cargas actuantes en una inclusión
9.2.5 Resistencia estructural
Para el diseño estructural de inclusiones es necesario revisar la resistencia a la compresión

y al pandeo en el caso de elementos de poco diámetro.
De acuerdo con lo indicado en la Fig. 9.10 la carga axial máxima que se desarrolla dentro de
una inclusión se presenta a la profundidad del nivel neutro (ZO). En cualquier momento
durante el proceso de consolidación la carga axial a la profundidad ZO vale:
ZO ZP
Q Z = Q S + PP ⋅ ∫ τ (z ) ⋅ dz = Q P + PP ⋅ ∫ τ (z ) ⋅ dz
O
(ec. 9.8)
ZS ZO
y en condiciones límites (ec. 9.7) la carga axial máxima que puede desarrollarse en el
interior de una inclusión en un medio homogéneo es:
417
ZO ZP
QZ = C S + FN ZS
= C P + FP ZO (ec. 9.9)
O máx
Por tanto, la resistencia a la compresión simple (RC) de una inclusión, para cualquiera de los
casos antes mencionados, debe ser mayor que:
RC > Q Z (ec. 9.10)

O máx
Por otra parte, para evitar la falla por pandeo en inclusiones de diámetro pequeño es
necesario revisar que la fuerza axial máxima a la que se someta el elemento sea menor que
(Gouvenot, 1975):
N 2 ⋅ π 2 ⋅ E ⋅ I 4 ⋅ K ⋅ D ⋅ L2
QZ < + (ec. 9.11)
O máx 4 ⋅ L2 N 2 ⋅π 2
donde
K coeficiente de reacción horizontal del suelo

D diámetro transversal de la inclusión
E módulo de elasticidad de la inclusión
I momento de inercia de la inclusión
N número entero determinado por tanteos
L longitud de la inclusión
9.3 Modelado numérico y analítico de inclusiones
9.3.1 Modelado numérico
Planteamiento. El análisis de los esfuerzos y deformaciones alrededor de una inclusión

durante el proceso de consolidación, ya sea por una carga externa o por el abatimiento de las
presiones intersticiales, dentro de un medio homogéneo saturado, puede realizarse en forma
aproximada recurriendo al Método de los Elementos Finitos (MEF).
Como una alternativa, en el Instituto de Ingeniería de la UNAM (Rodríguez y Auvinet,

2002), se ha desarrollado un algoritmo basado en el MEF que, además de lo anterior,
permite:
a) simular por etapas, en forma desacoplada, el proceso de consolidación del medio bajo una
carga externa por el método del elemento finito y simultáneamente, en su caso, el
proceso de consolidación atribuible al abatimiento de las presiones intersticiales, por el
método de las diferencias finitas.
b) incrementar progresivamente la resistencia al esfuerzo cortante del suelo al disminuir

las presiones intersticiales,
c) simular la redistribución de esfuerzos que ocurre a lo largo del fuste de la inclusión

cuando los esfuerzos cortantes rebasan la adherencia.
418
Inclusiones
Se considera un grupo de inclusiones dispuestas según una retícula como se muestra en la

Fig. 9.15. El área tributaria o celda de influencia de cada inclusión interna es de forma
hexagonal pero, para fines prácticos, se puede considerar como circular. El problema se
vuelve entonces axisimétrico. El radio R de esta área corresponde al radio de la malla
axisimétrica de elementos finitos y es aproximadamente igual a la mitad de la separación S
entre inclusiones (S ≈ 2R). Para inclusiones de la periferia, las condiciones dejan de ser
axisimétricas por lo que los resultados arrojados por un modelo de este tipo son menos
representativos. Sin embargo, se considera que para grupos numerosos de inclusiones, en
los que las condiciones de frontera pierden importancia, el modelo de la celda de influencia
permite reproducir lo esencial del fenómeno (Schlosser et al., 1984).
Inclusiones
Axisimetría
≈ R
S ≈ 2R
Fig. 9.15, Área tributaria de una inclusión
En la Fig. 9.16 se presenta el diagrama de flujo simplificado del algoritmo.
Análisis paramétrico. Empleando el algoritmo antes mencionado, se realizó un análisis

paramétrico que permitió conocer el estado de esfuerzos, deformaciones y desplazamientos
en el interior de una inclusión y en el medio que la contiene, al variar la separación entre
inclusiones, la magnitud de la carga externa, de los abatimientos piezométricos y el efecto
combinado; considerando los siguientes casos, Fig. 9.17:
Caso 1. Inclusión colocada en un medio homogéneo formado por un suelo de alta

compresibilidad.
Caso 2. Inclusión colocada en un suelo de alta compresibilidad, cuya punta superior está en
contacto con un estrato duro, como puede ser el caso de pilotes de fricción si se
supone que el estrato duro funciona como losa de cimentación.
419
Caso 3. Inclusión colocada en un suelo de alta compresibilidad cuya punta inferior se apoya
en un estrato duro, como puede ser el caso de pilotes de fricción negativa.
INICIO
CAPTURA DE DATOS DE LA
GEOMETRÍA DE LA MALLA
-Número de elementos
-Número de nodos
-Nodos que conforman a cada elemento
-Coordenadas de los nodos
-Condiciones de frontera para cada nodo
CAPTURA DE DATOS DE LOS

INCREMENTOS
-Número de incrementos
-Valor del incremento para cada
elemento
CAPTURA DE DATOS DE LOS

MATERIALES
-Número de materiales
-E, ν, SU y φa para cada material
-Número de material para cada elemento
DETERMINACIÓN DE LOS ESFUERZOS

INICIALES EN EL MEDIO
INICIO DEL ANÁLISIS

PARA CADA INCREMENTO
Número de SOLUCIÓN DE LA MATRIZ DE RIGIDEZ,

iteraciones OBTENCIÓN DE LOS ESFUERZOS Y
DEFORMACIONES PARA CADA
ELEMENTO Y DE LOS
DESPLAZAMIENTOS PARA CADA NODO
Número de
incrementos
DISMINUCIÓN DEL
SI
MÓDULO DE ¿SE EXCEDE LA RESISTENCIA
ELASTICIDAD DE LOS SU EN ALGÚN ELEMENTO?
ELEMENTOS
NO
OBTENCIÓN DEL INCREMENTO DE LA

RESISTENCIA SU PARA CADA
ELEMENTO
ALMACENAMIENTO DE LOS
ESFUERZOS, DEFORMACIONES Y
DESPLAZAMIENTOS PARA CADA
INCREMENTO
FIN
Fig. 9.16, Diagrama de flujo del algoritmo
Las propiedades mecánicas de los materiales utilizados se presentan en la Tabla 9.2. El

suelo compresible está conformado por una arcilla saturada característica de la formación
arcillosa superior de la zona lacustre de la ciudad de México. Para fines prácticos, los
materiales de la inclusión y de la capa dura se consideraron elásticos, ya que su resistencia
es considerablemente mayor que la del suelo reforzado. El módulo de elasticidad de la
inclusión corresponde a un concreto reforzado con un f C' del orden de 15,000 kPa.
420
Inclusiones
5m Capa dura
Estrato Estrato
compresible compresible
20m
Inclusión Inclusión
5m
Capa dura
Capa dura Capa dura
CASO 1 CASO 2 CASO 3
Figura 9.17 Casos considerados
Tabla 9.2 Características de los materiales
E´ φa SU γ´
Material ν´
kPa º kPa kN/m3
Arcilla 1300 0.33 17 19 2
Capa dura 4000 0.33 ----- ----- 10
Inclusión 18x106 0.20 ----- ----- 14
E’, ν parámetros de compresibilidad drenados
φa ángulo de fricción aparente
SU resistencia al corte no consolidada no drenada
γ’ peso volumétrico efectivo
Se utilizó una malla de 1792 elementos prismáticos de revolución de sección triangular y

958 nodos, como la que se muestra en la Fig. 9.18.
En todos los casos de estratigrafía analizados, el modelo pone en evidencia el desarrollo de

fricción negativa en la parte superior y fricción positiva en la parte inferior de la inclusión,
Fig. 9.19. Sin embargo, para los casos en los que la punta superior o inferior se recarga en
un estrato duro, la magnitud de la fricción negativa o positiva, respectivamente
desarrollada, es poco significativa y depende del módulo de rigidez de la capa dura
considerado.
Para inclusiones cercanas entre sí (Fig. 9.20.a), la mayor parte de la carga aplicada se
transmite al suelo a través de las puntas de la inclusión y la contribución del fuste es
prácticamente nula. Por otro lado, para inclusiones alejadas entre sí (Fig. 9.20.b), el suelo
que rodea la inclusión transmite prácticamente íntegra la carga aplicada, ya que tanto las
421
puntas como el fuste del elemento se encuentran en estado límite de fluencia y por tanto, a
cierta distancia del fuste, no se produce una disminución de los esfuerzos verticales en el
medio.
LOSA DE
CIMENTACIÓN
S
0.4m 1m
5m
INCLUSIÓN
30m 20m
SUELO
5m
R
1792 Elementos
958 Nodos
Fig. 9.18, Características de la malla
En el caso de inclusiones colocadas en un medio homogéneo que se consolida debido a una

carga externa, es posible hacer la hipótesis de que se presentan condiciones límites tanto en
las puntas como en el fuste del elemento, ya que la profundidad del nivel neutro se
mantiene prácticamente constante durante el proceso de consolidación y al variar la
separación entre inclusiones, Fig. 9.19 (Caso 1). Además, el estado límite de fluencia tanto
en las puntas como en el fuste de la inclusión se presenta para cargas y separaciones
relativamente pequeñas. Sin embargo, fue posible demostrar que, de los tres casos de
estratigrafía analizados, este caso es el que presenta la menor eficiencia para el control de
asentamientos, ya que esta configuración solamente proporciona una reducción apreciable
del asentamiento cuando la carga transmitida a cada inclusión es pequeña.
422
Inclusiones
τXY/SU q τXY/SU
-1.0 -0.5 0.0 0.5 1.0 -1.0 -0.5 0.0 0.5 1.0
0 0
S=3m q = 60 kPa
5 5
Inclusión
10 10
Profundidad, m
Profundidad, m
CASO 1
15 15
20 20
25 25
q = 10 kPa q = 50 kPa S=1m S=5m
q = 20 kPa q = 60 kPa S=2m S=6m
q = 30 kPa q = 70 kPa S=3m S=7m
q = 40 kPa q = 80 kPa S=4m S=8m
30 30
S
τXY/SU q τXY/SU
-1.0 -0.5 0.0 0.5 1.0 -1.0 -0.5 0.0 0.5 1.0
0 0
S=3m q = 60 kPa
5 5
Inclusión
10 10
Profundidad, m
Profundidad, m
CASO 2
15 15
20 20
25 25
q = 10 kPa q = 50 kPa S=1m S=5m
q = 20 kPa q = 60 kPa S=2m S=6m
q = 30 kPa q = 70 kPa S=3m S=7m
q = 40 kPa q = 80 kPa S=4m S=8m
30 30
S
τXY/SU q τXY/SU
-1.0 -0.5 0.0 0.5 1.0 -1.0 -0.5 0.0 0.5 1.0
0 0
S=3m q = 60 kPa
5 5
Inclusión
10 10
Profundidad, m
Profundidad, m
CASO 3
15 15
20 20
25 25
q = 10 kPa q = 50 kPa S=1m S=5m
q = 20 kPa q = 60 kPa S=2m S=6m
q = 30 kPa q = 70 kPa S=3m S=7m
q = 40 kPa q = 80 kPa S=4m S=8m
30 30
Fig. 9.19, Relación de esfuerzos cortantes al variar la carga externa y la separación entre inclusiones
423
CASO 2
S = 2m S = 8m
1 0 -1 4 2 0 -2 -4
0 0 0 0
Inclusión
5 5 5 5
170 kPa 800 kPa
160 kPa 760 kPa
720 kPa
150 kPa
Inclusión 140 kPa
680 kPa
640 kPa
10 10 130 kPa 10 10
600 kPa
120 kPa 560 kPa
110 kPa 520 kPa
100 kPa 480 kPa
440 kPa
Z, m
Z, m
15 15 90 kPa 15 15 400 kPa

80 kPa 360 kPa
70 kPa 320 kPa
60 kPa 280 kPa
50 kPa 240 kPa
20 20 20 20 200 kPa
40 kPa
160 kPa
30 kPa
120 kPa
20 kPa 80 kPa
10 kPa 40 kPa
25 25 0 kPa 25 25 0 kPa
30 30 30 30
1 0 -1 4 2 0 -2 -4
X, m X, m
(a) (b)
Fig. 9.20, Esfuerzos verticales desarrollados en el suelo que rodea la inclusión

para una carga externa de 60 kPa y separaciones de 2 m (a) y 8 m (b)
En los demás casos analizados se demuestra que, si se hace la hipótesis de que se presentan
condiciones límites tanto en las puntas como en el fuste de la inclusión, se sobrestima la
fricción negativa ya que esta nunca alcanza su valor límite. Esto sucede también para la
fricción positiva, pero en menor grado, ya que su estado límite se comienza a presentar para
separaciones relativamente pequeñas.
Sin embargo, es posible definir factores de reducción de estas fricciones que permitan
modificar las ecuaciones y algoritmos que utilicen la hipótesis de comportamiento límite (ec.
9.6) y obtener resultados más precisos utilizando este criterio. La igualdad así modificada
es:
ZS ZO
C S − C P = F R− ⋅ F P ZO
− F R+ ⋅ F N ZP (ec. 9.12)
donde
F R+ factor de reducción de la fricción positiva

−
F R factor de reducción de la fricción negativa
424
Inclusiones
Estos factores pueden obtenerse como la relación entre el área bajo la curva de la variación
del esfuerzo cortante en el fuste con la profundidad y el área bajo la curva de la variación de
la resistencia con la profundidad, es decir:
Z =Z P
∫τ máx ⋅ dz
F R
+
= Z = Zo
Z =Z P
, para la fricción positiva (ec. 9.13)
∫S
Z = Zo
U ⋅ dz
Z = Zo
∫τ
Z =Z S
máx ⋅ dz
F R
−
= Z = Zo
, para la fricción negativa (ec. 9.14)
∫ SU ⋅ dz
Z =Z S
Los factores así calculados, para las condiciones antes descritas se presentan en Rodríguez,
(2001).
La eficiencia calculada para el control de asentamientos, ya sea por una carga externa o por
el efecto combinado, en los casos en los que la punta superior o inferior de la inclusión se
recargan en un estrato duro, es prácticamente la misma. Sin embargo, el caso de una
inclusión que recarga su punta inferior en un estrato duro, resulta ser el más eficiente para
la recimentación de estructuras en las que se puedan presentar abatimientos piezométricos
importantes a futuro (Fig. 9.21).
1.00
0.90
0.80 CASO 2
0.70 CASO 3
0.60
1-(δYcon/δYsin)
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 11.0
S, m
Fig. 9.21, Variación de la relación de asentamientos para los casos 2 y 3,

para un abatimiento piezométrico de 100 kPa a una profundidad de 30 m
(δYCON = asentamiento con inclusiones, δYSIN = asentamiento sin inclusiones)
425
La relación de asentamientos que se muestra en la Fig. 9.21 representa en realidad la

emersión aparente. Cuando el valor de la relación es unitario las inclusiones se comportan
como pilotes de punta evitando que la cimentación se desplace junto con el asentamiento
regional; por el contrario, cuando el valor de la relación es nulo la cimentación sigue el
hundimiento regional.
En un medio que se consolida bajo una carga externa y por el abatimiento piezométrico, el
modelo permite conocer la separación óptima entre inclusiones que permita eliminar los
asentamientos debidos a la carga externa aplicada y dejar que la cimentación siga el
hundimiento regional.
9.3.2 Modelado analítico simplificado
Planteamiento. Para estimar los incrementos de esfuerzos inducidos por la presencia de

inclusiones con base en las expresiones indicadas en el Inciso 9.3, es posible utilizar un
algoritmo desarrollado por Auvinet y Díaz (1981), para el estudio de cimentaciones con
pilotes de fricción. Este algoritmo realiza la integración numérica de la solución de Mindlin
para cargas repartidas en áreas horizontales o verticales localizadas a cierta profundidad y
en la superficie lateral de pilotes.
Para ilustrar los resultados que pueden obtenerse con el algoritmo desarrollado, se presenta
en la Fig. 9.22a el estado de esfuerzos verticales alrededor de una inclusión aislada
constituida por un tramo de pilote. En este caso, se consideró solamente la adherencia límite
entre fuste del pilote y suelo y se despreció la capacidad de las puntas. Se observa la
descompresión inducida en el suelo al nivel del centro de la inclusión, pero se aprecian
también las compresiones inducidas localmente en los estratos superiores e inferiores.
Distancia en m Distancia en m
35 30 25 20 15 35 30 25 20 15
0 0
5 5
Profundidad en m
10 10
15 15
20 20
25 25
Sin capacidad por punta Con capacidad por punta
(a) (b)
Fig. 9.22, Estado de esfuerzos verticales alrededor de una inclusión
426
Inclusiones
Se repitió el análisis de la Fig. 9.22.a incluyendo la capacidad de punta tanto en la parte

superior de la inclusión como en la parte inferior, Fig. 9.22.b. Se observa que la
descompresión a la altura del centro de la inclusión aumenta, pero solamente un poco. En
inclusiones de pequeño diámetro, el efecto de la capacidad de punta resulta por tanto poco
significativo a menos que los estratos superiores e inferiores presenten una gran rigidez.
En la Fig. 9.23 se presentan resultados similares para dos inclusiones separadas de 5 m

(Fig. 9.23.a) y 10 m (Fig. 9.23.b) respectivamente.
Distancia en m Distancia en m
30 25 20 15 35 30 25 20 15
0 0
5 5
Profundidad en m
10 10
15 15
20 20
25 25
A 5m de separación A 10m de separación
(a) (b)
Fig. 9.23, Distribución de esfuerzos verticales alrededor de dos inclusiones
En la Fig. 9.24 se presenta el efecto simultáneo de un grupo de inclusiones dispuestas a

cada 5 m.
Análisis cuantitativo. La presencia de las inclusiones conduce a una gran heterogeneidad

en el campo de esfuerzos. Para tomar en cuenta en forma aproximada el efecto medio de las
fuerzas externas, fuerzas de punta, de la fricción positiva y de la fricción negativa, éstas se
pueden sustituir por cargas equivalentes uniformemente repartidas en áreas horizontales
localizadas a determinadas profundidades, como se muestra en la Fig. 9.25.
Los esfuerzos inducidos por una carga q, uniformemente repartida sobre una superficie
horizontal a una profundidad Df, pueden calcularse empleando el método de los sectores
(Poulos y Davis, 1974), generalizado para las ecuaciones de Mindlin (Fig. 9.26).
La influencia de un sector de ángulo α y radio R en un punto localizado bajo el centro del

mismo, puede calcularse como:
α 2⋅ π R (ec. 9.15)
dσ Z (q, ρ , θ )
2 ⋅ π ∫0 ∫0
σZ = ⋅
427
CABEZA
CENTRO
PUNTA
Fig. 9.24, Esfuerzos inducidos en el suelo al nivel de la cabeza,

centro y punta de un grupo de inclusiones
qPS
ZS
LT fP
Áreas con cargas
repartidas
ZO
S
fN
ZI
qPI
Grupo de inclusiones
Fig. 9.25, Cargas equivalentes repartidas para un grupo de inclusiones
428
Inclusiones
donde dσZ es el esfuerzo dado por la ec. 9.2 para Q = qρdρdθ.
La integración da:
α q
σZ = ⋅ ⋅ (I + II + III + IV +V ) (ec. 9.16)
2 ⋅ π 4 ⋅ (1 − ν )
donde los términos representados por los números romanos son los mismos que se definen
para la ec. 9.4.
q c =Df
Z
r2
r1
α
σZ
Fig. 9.26, Método de los sectores generalizado
La carga por punta equivalente repartida (qP) para un grupo de inclusiones en el que alguna
de sus puntas esté en contacto con un estrato puramente cohesivo y saturado (Skempton,
1953) es:
N C′ ⋅ S U ⋅ A ⋅ N I
qP = (ec. 9.17)
AG
donde
NI número de inclusiones
AG área ocupada por el grupo de inclusiones
La carga equivalente a la fricción lateral, ya sea positiva o negativa en suelos arcillosos

(Kerisel, 1965) tomando en cuenta los factores de reducción mencionados en el inciso
anterior, se puede calcular como:
α ⋅ S UZ ⋅ PP ⋅ LT ⋅ N I
f = ⋅ FR (ec. 9.18)
AG
donde
429
SUZ resistencia no drenada a la profundidad z

PP perímetro de cada inclusión
LT longitud tributaria para cada área
Una vez obtenidas las magnitudes de las cargas equivalentes es posible calcular los
asentamientos con la ec. 9.5, como se mencionó anteriormente.
Para ilustrar los resultados que se pueden obtener con este método, se consideró un caso
hipotético de un campo de 60 x 120 m. Se admitió que el NAF se encontraba en la superficie
y que el subsuelo estaba constituido por dos estratos: de 0 a 25 m de profundidad un suelo
altamente compresible con γ = 12 kN/m3 y adherencia suelo-inclusión τMÁX = 19 kPa y, de 25
a 30 m, un suelo incompresible con γ = 20 kN/m3 y resistencia no drenada SU = 150 kPa.
Se supuso que, en este campo, se iba a producir un abatimiento de la hidrostática de 100

kPa a una profundidad de 30 m. Estos abatimientos inducen el incremento de esfuerzos
efectivos en el medio indicado en la Fig. 9.27 (condición sin inclusiones). Para las
características estratigráficas supuestas, el hundimiento de la superficie calculado resulta
de 2.1 m (Fig. 9.28). Se estudió a continuación el efecto de la presencia de inclusiones entre
5 y 25 m de profundidad con un diámetro de 0.40 m. En la Fig. 9.27 se muestra cómo la
descompresión inducida por la presencia de las inclusiones contrarresta los esfuerzos
efectivos generados por el abatimiento de niveles piezométricos y por tanto reduce los
asentamientos (Fig. 9.28). Obviamente, la eficiencia aumenta al crecer el número de
inclusiones.
Esfuerzo, kPa
0 20 40 60 80 100 120
0
0 Inclusiones
5
100 Inclusiones
200 Inclusiones
400 Inclusiones
800 Inclusiones
1600 Inclusiones
10
3200 Inclusiones
Profundidad, m
15
Incremento de los
esfuerzos efectivos
20
25
30
Fig. 9.27, Esfuerzos inducidos por abatimientos piezométricos y por inclusiones
430
Inclusiones
Asentamiento, m
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5
0
10
Profundidad, m
15
20 0 Inclusiones
100 Inclusiones
200 Inclusiones
400 Inclusiones
800 Inclusiones
25 1600 Inclusiones
3200 Inclusiones
30
Fig. 9.28, Perfil de asentamientos
En el caso hipotético presentado, el número de inclusiones requerido para anular totalmente

el hundimiento en la superficie es muy elevado. Sin embargo, este resultado puede ser muy
diferente para otras condiciones geométricas, estratigráficas y de abatimientos
piezométricos. Por otra parte, el número de inclusiones requeridas puede ser
considerablemente menor si, en vez de anular el asentamiento total, se busca solamente
evitar los movimientos diferenciales.
9.4 Aplicaciones
9.4.1 Pilotes de fricción negativa
Antecedentes. Se presenta a continuación un análisis para determinar el número de

inclusiones apoyadas en un estrato resistente (pilotes de fricción negativa, Correa, 1961)
necesarias para contrarrestar el asentamiento debido al peso de la estructura, en presencia
de consolidación regional, para un edificio de 12 niveles ubicado en la zona lacustre de la
Ciudad de México.
La carga total transmitida por el edificio es de 53,000 kN en un área de 422 m2, es decir una
presión de 125.6 kN/m2. Cuando la estructura fue construida en 1952, esta carga era
tomada por 113 pilotes de punta de 0.25 m de diámetro apoyados en un estrato duro a una
profundidad de 20 m respecto al nivel de calle.
431
Cuando se observó que muchos edificios cimentados mediante pilotes de punta sufrían de
emersión aparente debida al asentamiento regional, se decidió modificar el diseño del
edificio y emplear un tipo especial de cimentación. Esta consiste en un sistema combinado
de 76 pilotes de fricción negativa (pilotes desligados de la cimentación) y de 37 pilotes de
control como se muestra en la Fig. 9.29. La carga total transmitida a los pilotes de control
(QPC) es del orden de los 9,900 kN.
16
5
6 6
7 7
6
6 4 4 6
6 7 6
8 8
6 6
113 pilotes, φ = 0.25 m

• 37 pilotes de control, Q PC = 9900 kN
o 76 pilotes de fricción negativa, Q R = 43100 kN
2.0 m
18.0 m
Estrato duro
Fig. 9.29, Planta y sección vertical de la cimentación
432
Inclusiones
A continuación, independientemente de las condiciones de cimentación reales existentes en

este edificio, se presenta un análisis realizado mediante el modelo basado en el MEF
presentado en el Inciso 9.4.1, que permite determinar el número de pilotes de fricción
negativa teóricamente necesarios para eliminar los asentamientos debidos a la carga
trasmitida por la estructura y permitir que la cimentación siga el hundimiento regional.
Información recopilada. La información disponible para la realización del análisis, es la

siguiente (Correa, 1961):
a) Estratigrafía. En la Fig. 9.30 se presenta un resumen de la estratigrafía típica de la zona

en estudio. El sitio se localiza en un área ocupada por depósitos lacustres. El contenido
de agua y la compresibilidad de los materiales finos son menores que los típicos de la
zona. El espesor de los depósitos compresibles es del orden de los 20 m.
0
Nivel de
desplante
Suelo arcillo-limoso.
Contenido de agua medio del 50%
y resistencia a la compresión simple
media de 67 kPa
5
Suelo arenoso
10
PROFUNDIDAD, m
Suelo arcilloso con arenas y limos.

Contenido de agua medio de 160 %
media de 100 kPa
15
Suelo limoso con arenas.

Contenido de agua medio de 120 %
media de 162 kPa
20
Suelo con gravas, arenas

y con finos limosos
25
Fig. 9.30, Estratigrafía típica de la zona de estudio
433
b) Características de compresibilidad del suelo. Las características medias de

compresibilidad de los estratos se obtuvieron de las curvas que se muestran en la Fig.
9.31.
c) Abatimientos piezométricos. En la Fig. 9.32 se presenta las variaciones de los niveles

piezométricos con la profundidad. Puede observarse que la profundidad del nivel freático
es del orden de 2 m y que en el momento en el que se realizó la recimentación
(septiembre de 1952) se tenía un abatimiento piezométrico en el estrato granular (a 20 m
de profundidad) del orden de los 37 kPa. Se cuenta también con mediciones cuatro años
después de la recimentación (junio de 1956), estas mediciones muestran que el
abatimiento piezométrico a la profundidad del estrato granular es alto, del orden de los
123 kPa.
3.3
3.2
3.1
3.0
2.9 Profundidad = 19.55 m

Relación de vacios, e
2.8
2.7
2.6
2.5
2.4
2.3
2.2 Profundidad = 9.52 m

2.1
2.0
1.9
10 100 1000
Presión en kPa
Fig. 9.31, Curvas de compresibilidad
Desarrollo y resultados del análisis. En la Fig. 9.33 se muestra la malla de elementos

finitos utilizada y en la Tabla 9.3 se presentan las propiedades de los materiales
considerados. Los módulos de elasticidad drenados (E´) se obtuvieron a partir de las curvas
de compresibilidad que se muestran en la Fig. 9.31.
En la primera etapa del análisis, se simuló la consolidación debida al peso de la estructura,

aplicando una carga externa uniforme de 102 kN/m2 en 10 incrementos iguales. Esta carga
se obtuvo restando la fuerza transmitida por los pilotes de control (9,900 kN) del peso total
de la estructura (53,000 kN) y dividiéndola por el área total de contacto del edificio (422 m2).
434
Inclusiones
En la segunda etapa se introdujo el abatimiento de las presiones intersticiales considerando

dos hipótesis en 10 decrementos (isócronas), como se indica en la Fig. 9.32.
u , kPa
0 50 100 150 200
0
Isócronas
Profundidad, m
10
Hidrostática
15
Abat. Sept. de 1952

2da. Hipótesis de Abat.
20
1er. Hipótesis de Abat.
Fig. 9.32, Variación de la presión de poro con la profundidad
En las Figs. 9.34 y 9.35 se presenta la variación del desplazamiento vertical de la losa de
cimentación respecto a la superficie perimetral que no es afectada por la carga del edificio
(δYREG - δYTOT), para distintas separaciones y número de pilotes, respectivamente; δYREG
representa el asentamiento regional calculado con el mismo modelo en ausencia de pilotes y
δYTOT es el desplazamiento vertical total calculado.
Según los resultados mostrados en estas gráficas, en este caso particular, la separación ideal
de los pilotes, para la primera y segunda hipótesis de abatimiento piezométrico, es de 2.6 m
(78 pilotes) y 2.8 m (66 pilotes), respectivamente, ya que, para esta condición, no se
presentan asentamientos debidos a la carga externa y la cimentación sigue la consolidación
regional y no se presentan emersiones aparentes.
Puede observarse que si existe incertidumbre en la predicción de los abatimientos

piezométricos futuros, es decir, si se colocan 66 pilotes para la segunda hipótesis de
abatimientos, en lugar de 78, o viceversa, el desplazamiento vertical (δYREG - δYTOT) puede
variar de -0.04 m (emersión) a 0.06 m (asentamiento).
435
S
0.4m 0.1m
Material #4
(Losa)
6m Material #3
Material #5
(Pilote)
12m
Material #2
4m Material #1
1616 Elementos 871 Nodos
Fig. 9.33, Características de la malla
Tabla 9.3 Características de los materiales
Material E´, kpa ν´ φa, º Su, kpa γ´,kn/m3

1 40000 0.33 ----- ----- 10
2 2500 0.33 17 56 2
3 4000 0.33 17 33 5
4 18x106 0.20 ----- ----- -----
5 18x106 0.20 ----- ----- 14
436
Inclusiones
0.40
0.30 1er. Hipótesis de Abat.
Emersión
0.20
0.10
δYREG - δYTOT, m
0.00
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5
Asentamiento
-0.10
-0.20
-0.30
-0.40
S, m
Fig. 9.34, Variación del desplazamiento vertical con la separación
0.35
0.30
0.25
Emersión
|δYREG - δYTOT|, m
0.20
0.15
1ra. Hipótesis de Abat.

0.10
0.05
Asentamiento
0.00
10 100 1000 10000
Número de pilotes
Fig. 9.35, Variación del desplazamiento vertical con el número de pilotes
En la Fig. 9.36 se presenta la relación entre los esfuerzos cortantes máximos (τMÁX) y la
resistencia al corte (SU) en los elementos contiguos al pilote, para una separación constante
de 2.8 m, en la primera y segunda etapa del análisis y para las dos hipótesis de abatimiento
piezométrico consideradas.
De acuerdo con los resultados obtenidos, puede observarse que la condición límite, en la
punta y en gran parte del fuste del pilote, se alcanza rápidamente durante la aplicación de
la carga externa, mientras que en la segunda etapa y para las dos hipótesis de abatimiento,
el estado límite se desarrolla en prácticamente todo el fuste del elemento y la profundidad
del nivel neutro no presenta variaciones importantes.
437
Carga externa Primer abatimiento Segundo abatimiento

τXY/SU τXY/SU τXY/SU
-1.00 -0.50 0.00 0.50 1.00 -1.00 -0.50 0.00 0.50 1.00 -1.00 -0.50 0.00 0.50 1.00
0 0 0
q = 20.42 kPa
U = 20% U = 20%
2 q = 40.84 kPa 2 2
U = 40% U = 40%
q = 61.26 kPa
U = 60% U = 60%
q = 81.68 kPa
U = 80% U = 80%
4 q = 102.10 kPa 4 4
U = 100% U = 100%
6 6 6
Profundidad, m
Profundidad, m
Profundidad, m
8 8 8
10 10 10
12 12 12
14 14 14
16 16 16
18 18 18
Fig. 9.36, Relación de esfuerzos cortantes en el fuste del pilote

para una separación de 2.8 m
Es posible concluir que, para el caso analizado, el número de pilotes de fricción negativa
necesarios para contrarrestar el asentamiento debido a la carga superficial y permitir que la
estructura se desplace con el hundimiento regional, es razonable. Además, la hipótesis de
abatimiento piezométrico que se considere no afecta significativamente los resultados, ya
que el estado límite de fluencia, en la punta y en el fuste del pilote, se presenta durante la
aplicación de la carga externa y la magnitud de la fricción negativa desarrollada durante la
segunda etapa para ambas hipótesis es prácticamente la misma.
9.4.2 Cimentación del puente Rion-Antirion (Grecia)
Antecedentes (Pecker & Salencon, 1998). Este puente se localiza en Grecia y está
actualmente en construcción: establece una conexión entre la parte norte de Grecia y la
Península del Peloponesio. La ubicación del sitio corresponde a la parte más estrecha del
Golfo de Corinto, ligeramente al norte de la ciudad de Patrás. Desde el punto de vista de la
topografía y de la geología, el sitio se encuentra en una parte poco profunda del golfo, donde
existe un tirante de 60 m de agua.
La zona es muy activa desde el punto de vista tectónico. En efecto, esta parte del golfo poco
profunda está delimitada por dos semi-grabens que corresponden a fallas activas que se
desplazan de hasta un centímetro al año.
Las características del subsuelo son complejas: se trata de sedimentos marinos combinados
con aportes aluviales de las diferentes corrientes que desembocan en esta zona y con
depósitos de pie de talud.
438
Inclusiones
El puente, de tipo atirantado (Fig. 9.37), está dividido en tres tramos centrales de 500m, y
cuenta con tramos adicionales de acceso en ambos extremos.
Fig. 9.37, Puente Rion-Antirion
El puente descansa en cuatro pilas, denominadas M1 a M4, que se apoyan sobre zapatas
desplantadas directamente sobre el fondo marino. El sistema de cimentación se inspira de
las técnicas que se han usado para las plataformas petroleras en el Mar del Norte. Las
zapatas (Fig. 9.38) se construyen cerca del sitio, en un dique seco delimitado por tablestacas.
Dentro del recinto así formado, se abate el nivel del mar, y ahí se construyen las zapatas;
posteriormente, el dique seco se llena de agua y las zapatas pueden llevarse por flotación
hasta el sitio que les corresponde.
Después de su colocación, cada elemento se llena de agua hasta cierta altura arriba del nivel
del mar con objeto de generar una precompresión en el suelo e inducir asentamientos
previamente a la construcción del resto del puente; cualquier asentamiento diferencial o
total se puede compensar al construirse la superestructura. El diámetro de la zapata es de
90 m para las pilas M1 a M3, y de 80 m para la M4, que recibe una carga menor; su peralte
es de 9m. Son elementos extremadamente rígidos, lo que se tomó muy en cuenta en el
cálculo de asentamientos. Cada una de las zapatas descansa sobre el fondo del mar, pero el
subsuelo se mejora previamente. Antes de colocar las zapatas, se hincan unas inclusiones
constituidas por tubos de acero de 2 m de diámetro y 5 mm de espesor. Las inclusiones se
colocan no sólo directamente debajo de las zapatas, sino en una zona más amplia. Las
inclusiones están separadas 8 m en la pila M1, 7 m en la M2 y la M3; la M4 no tiene
inclusiones. La longitud de las inclusiones de las zapatas M1 a M3 es respectivamente de
25, 30 y 25 m.
Estratigrafía. En cada pila se realizó una detallada exploración geotécnica. Se efectuaron

varias campañas de reconocimiento en diferentes épocas. Debido a que la localización de las
pilas cambió ligeramente durante el proyecto, el sembrado de sondeos resultó un poco
aleatorio. Se trata básicamente de sondeos con muestreo continuo, de algunos sondeos de
cono estático de alta capacidad (500kN) y de cono sísmico, además de ensayes de
presiómetro y dilatómetro. A pesar del número elevado de sondeos, el conocimiento de la
estratigrafía no resulta muy satisfactorio. El perfil estratigráfico muestra variaciones
439
importantes verticalmente y de un sondeo a otro que reflejan un proceso de sedimentación

complejo. Las gravas y arenas alternan con suelos blandos con diferentes grados de
preconsolidación. Los resultados de los ensayes de cono pusieron en evidencia la estructura
lenticular del subsuelo; la resistencia varía verticalmente en forma aleatoria, aunque
existen tramos donde la resistencia es consistentemente baja, lo que indica la presencia de
espesores apreciables de suelos compresibles.
Fig. 9.38, Zapata típica
Se desarrolló un modelo descriptivo geoestadístico de las propiedades del subsuelo (Auvinet,

1998). El estudio estadístico se aplicó principalmente al contenido de agua y a la resistencia
de cono, debido a que se contaba con abundantes mediciones de estas propiedades. Se
evaluaron las variaciones de estas características mediante parámetros estadísticos usuales
como la media, la desviación estándar, etc., con objeto de cuantificar la heterogeneidad del
terreno. Fue posible mostrar que, a pesar de las numerosas heterogeneidades locales, el
medio es globalmente estadísticamente homogéneo. Además, se desarrolló un modelo
descriptivo de la variabilidad basado en la teoría de los campos aleatorios. La función de
autocorrelación vertical presenta una distancia de influencia corta, menor de 10 m,
mientras que la distancia de influencia horizontal resulta del orden de 60 o 70 m. Existe por
tanto un claro proceso de estratificación y cierta continuidad horizontal a pesar de la falta
de concordancia entre sondeos.
Con base en el modelo geoestadístico, se pudieron hacer estimaciones de las propiedades del
suelo en puntos donde no se habían realizado sondeos, usando técnicas estadísticas como la
de estimación condicional, también conocida como kriging. Asimismo, se pudieron trazar
cortes virtuales para representar las variaciones de propiedades como la resistencia de cono,
qc, en el espacio y poner en evidencia los estratos más resistentes. El modelo geoestadístico
proporciona además una evaluación de la incertidumbre asociada a la estimación. Conforme
aumenta la distancia a determinado sondeo, también aumenta la desviación estándar de la
estimación que se realiza de la propiedad de interés.
Sistema de cimentación. En cuanto al sistema de cimentación en sí (Fig. 9.39), como ya se

indicó, previamente a la instalación de las zapatas, se hincan en el suelo unos tubos de
440
Inclusiones
acero. La parte superior del suelo se sustituye por materiales granulares colocados en dos
capas: una de material granular tipo caliza sin granulometría especial (de tamaño grueso,
tipo enrocamiento), y una capa de material seleccionado con objeto de poder controlar en
cierta medida su resistencia al cortante. Las inclusiones no están conectadas con la zapata,
la cual se apoya simplemente sobre los materiales granulares. Constructivamente, esto
constituye un reto por el importante tirante de agua que existe en el sitio. Estos materiales
se colocan después de hincar las inclusiones; según los constructores, la precisión con la que
se van colocando los materiales granulares es de más o menos 5 cm a pesar de que se está
trabajando en el fondo marino. La capa de enrocamiento se extiende hacia el exterior como
protección contra la socavación, junto con las inclusiones externas (aún cuando en el Golfo
de Corinto las corrientes no sean especialmente fuertes).
Fig. 9.39, Sistema de cimentación
Revisión de la capacidad de carga. El objetivo principal de recurrir a las inclusiones fue

mejorar la capacidad de carga del terreno, especialmente bajo solicitaciones sísmicas. En
efecto, en el diseño sísmico se tuvo que considerar una aceleración horizontal máxima de
1.2 g.
Se realizó un estudio teórico de la capacidad de carga (Pecker & Salençon, 1998).

Recurriendo a la teoría del flujo plástico, se buscaron los mecanismos cinemáticamente
admisibles más desfavorables, es decir los que minimizan el trabajo resistente de las fuerzas
en el suelo. Una conclusión de este estudio es que, si se considera una zapata como las del
puente, con una fuerza vertical normal N y una fuerza tangencial de cortante T, es posible
definir un dominio en el espacio de las variables de diseño, dentro del cual el
comportamiento de la zapata será satisfactorio. Este dominio se define en términos de la
excentricidad en relación con el ancho de la zapata y de la magnitud de la fuerza cortante en
relación con la cohesión C y el ancho de la zapata B. Si el punto representativo de las
441
solicitaciones cae dentro del dominio mencionado, la zapata es estable; si se encuentra

fuera, existen problemas de inestabilidad.
La Fig. 9.40 representa los dominios de estabilidad definidos para una de las zapatas del
puente, en ausencia y en presencia de inclusiones. En las abscisas se encuentra la fuerza de
cortante y en las ordenadas el momento de volteo. Si se toma en cuenta en el análisis la
presencia de las inclusiones, es decir de los tubos metálicos, el dominio se extiende
considerablemente como lo muestra la figura.
Fig. 9.40, Dominios de estabilidad con y sin inclusiones
La zapata sobre el suelo reforzado resulta por tanto estable aún en presencia de momentos
de volteo y fuerzas de cortante significativamente mayores. Debido a que se coloca una cama
de material granular debajo de cada zapata, existen en realidad dos mecanismos de falla:
uno de falla por cortante en la masa del suelo y otro de falla por cortante horizontal al nivel
de la cara inferior de la zapata (correspondiente al tramo recto vertical del extremo derecho
del dominio de falla de la Fig. 9.40). El hecho de que se encuentren desconectadas las
inclusiones de las zapatas del puente favorece este último mecanismo en presencia de una
fuerza de cortante importante. Obviamente, el mecanismo de desplazamiento horizontal es
menos crítico en cuanto a sus consecuencias que él de volteo. Las inclusiones permiten
precisamente que, en condiciones sísmicas extremas, se presente preferentemente el primer
mecanismo. Congruentemente, en el diseño estructural, se acepta que la cimentación podrá
eventualmente desplazarse horizontalmente hasta 1.5 m.
Se hicieron numerosos estudios para verificar estos planteamientos teóricos, incluyendo

pruebas sobre modelos físicos en una centrifugadora. Se realizaron asimismo estudios
numéricos de interacción suelo-estructura en condiciones estáticas y dinámicas.
442
Inclusiones
Cálculo de los asentamientos. Se calcularon los asentamientos bajo carga estática en

presencia de las inclusiones (Auvinet 1998). En la Fig. 9.41 se muestra la distribución de los
esfuerzos verticales en presencia de inclusiones y tomando en cuenta la rigidez de la zapata,
calculados a la vertical de diferentes puntos, desde la orilla de la zapata hasta el centro por
medio del método del elemento finito tridimensional. En la figura, las abscisas corresponden
a la profundidad debajo de la zapata.
Se observa que el principal efecto de las inclusiones en los puntos del suelo localizados a
poca profundidad debajo de la zapata es una reducción de esfuerzos debida a que las cargas
se transfieren a las inclusiones. Por el contrario, más abajo de la punta de las inclusiones, el
esfuerzo vertical se incrementa y, progresivamente, a mayores profundidades, se va
disipando y tiende hacia cero. Se observa por otra parte la concentración de esfuerzos
existente en el perímetro de la zapata, por la rigidez de la misma. Para el cálculo de
asentamientos se contaba solamente con los resultados obtenidos por el método del elemento
finito hasta 45.7 m y se tuvo que evaluar esta distribución a mayor profundidad. Lo anterior
se logró usando el principio de Saint Venant, es decir tomando en cuenta que los esfuerzos
verticales se vuelven independientes de la repartición de las cargas aplicadas conforme
aumenta la profundidad. Se ajustaron distribuciones de tipo Boussinesq a cada una de las
curvas de esfuerzos disponibles para los diferentes puntos en planta, con lo que se
obtuvieron los perfiles de esfuerzos completos (Fig. 9.41).
S tre s s d is trib u tio n fro m 3 D fin ite e le m e n t a n a lys is

(rig id fo o tin g , in c lu s io n s )
0.2 r= 1.768
0.19 r= 3.953
r= 6.374
0.18
r= 8.839
0.17
r= 11.319
0.16
r= 13.807
0.15 r= 16.298
0.14 r= 18.792
r= 21.287
0.13
E xte nd e d va lue s fo r the stre ss
Stress increment, MPa
r= 23.783
0.12 d istrib utio n b e lo w 4 5 .7 m
r= 26.28
0.11
r= 28.777
0.1 r= 31.275
0.09 r= 33.773
r= 36.272
0.08
r= 38.77
0.07
r= 41.269
0.06 r= 43.776
0.05 r= 46.786
r= 50.28
0.04
r= 53.77
0.03
r= 57.27
0.02
r= 60.25
0.01 r= 0, B ous s ines q
0 r= 45,B ous s ines q

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120
D e p th, m
Fig. 9.41, Distribución de esfuerzos verticales
Con estos esfuerzos, tomando principalmente como base las correlaciones bien conocidas
entre resistencia de punta en ensayes de cono y parámetros de compresibilidad, se realizó
443
un cálculo clásico de asentamientos en diferentes puntos de cada zapata. Posteriormente, se

ajustó un plano a los asentamientos calculados en los diferentes puntos de la zapata, para
tomar en cuenta la alta rigidez de la misma y el efecto de escala geométrico. En la Fig. 9.42
se muestra una configuración posible de una zapata en cuanto a asentamientos
diferenciales.
Para cada una de las pilas M1 a M3, se obtuvieron asentamientos diferenciales pequeños,
del orden de una milésima. Estos resultaron un poco más grandes en la pila M4 que se
encuentra más cerca de la orilla del golfo y se apoya en depósitos más heterogéneos
constituidos por sedimentos marinos interestratificados con materiales de pie de monte,
correspondientes a las laderas de la costa.
Cabe hacer notar que al realizar los cálculos anteriores no se encontró que la presencia de
las inclusiones redujera significativamente los asentamientos. En efecto, los esfuerzos que
se eliminan a la mitad de la altura de las inclusiones se vuelven a encontrar al nivel de la
punta, donde también existen materiales compresibles. No es suficiente por tanto con
colocar inclusiones en el suelo para obtener automáticamente una reducción importante de
asentamientos. Cabe subrayar nuevamente que, en la aplicación descrita, el objetivo central
del uso de inclusiones fue aumentar la capacidad de carga.
-0.11
-0.12
-0.13
-0.15
-0.16
-0.18
-0.19
-0.20
-0.22
-0.23
-0.25
-0.26
-0.27
-0.29
-0.30
-0.32
-0.33
-0.34
-0.36
-0.37
-0.39
-0.40
Figura 9.42 Configuración final estimada de una zapata
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446
10 Vibrosustitución
Roberto López Zaldaña
Axel Ramírez Ramírez
Para mejorar arenas limosas o limos licuables, o depósitos de arena con capas de arcilla
intercaladas, se utiliza grava como material de relleno y se forman columnas de grava por el
método de vibrosustitución o columnas de grava.
La vibrosustitución constituye un método de mejora de terreno, mediante la rigidización que

produce la introducción de columnas de grava en los orificios creados por el vibrador.
La grava proporciona una mejor transmisión de la fuerza vibratoria al suelo circundante, y

por lo tanto incrementa el efecto de densificación. Otros beneficios son el control de la
presión de poro por medio de la columna de grava, que actúa como dren, y la reducción de
esfuerzos cortantes cíclicos en el suelo, debido a una concentración de esfuerzos en la
columna, ya que posee mayor rigidez que el suelo que la rodea, ademas de tener un efecto de
deformación limitada (Priebe 1989, 1991). Todo esto reduce la tendencia al incremento de la
presión de poro, por lo que se obtiene una relación de presión de poro (ru) baja.
Los suelos que no son granulares limpios no responden a la vibración como con el método de
vibrocompactación, debido a que la cohesión del terreno no permite el reordenamiento de las
partículas en conFiguraciones más compactas fuera de los puntos de aplicación del
tratamiento, por lo que no se obtiene mejoramiento alguno fuera de ellos. Keller en 1957
introdujo, por primera vez, el concepto de construir columnas de grava para reforzar y
mejorar materiales de relleno, suelos cohesivos blandos y mixtos.
10.1 Fundamento teórico
Este tratamiento se basa en la introducción de un relleno granular en el terreno para

formar columnas densas de grava, que con el terreno natural crean un sistema integrado de
cimentación, Fig. 10.1. En este sistema, la diferencia de rigidez entre las columnas y el suelo
original provoca una redistribución de los esfuerzos aplicados y una concentración de éstos
sobre las columnas. Así, se aumenta la resistencia del conjunto disminuyendo los
asentamientos y haciéndose más uniformes. Las columnas al no ser totalmente rígidas,
tienden a tener una cierta deformación lateral cuando se aplican cargas, transmitiendo
presiones laterales al suelo que las envuelve, que resiste movilizando su resistencia al corte.
Además de la reducción de asentamientos, las columnas de grava constituyen excelentes

drenes verticales que aceleran la consolidación del suelo bajo la sobrecarga, al favorecer la
disipación del exceso de presión intersticial creado en el terreno cohesivo tratado.
447
Fig. 10.1, Redistribución de los esfuerzos aplicados sobre las columnas de grava por la diferencia de
rigidez entre las columnas y el suelo original.
10.2 Modelos de cálculo
A partir de la sección admitida de la columna y conocida la carga que transmite la

estructura, pueden aplicarse métodos de cálculo, más o menos aproximados, que permiten
estimar la relación de asentamientos antes y después de la mejora, y también calcular la
capacidad de carga de las columnas.
Los métodos de diseño de columnas de grava son más complejos que los de mejora de suelos
puramente granulares, en los que los criterios son simplemente empíricos. No se trata de
densificar un terreno más o menos homogéneo, sino de estudiar el comportamiento de un
suelo compuesto por dos materiales netamente distintos. Las teorías de cálculo para las
columnas de grava varían desde simples reglas experimentales hasta complicados modelos
matemáticos.
Es difícil modelar la interacción columnas-suelo, y ciertamente no se ha conseguido aún una

metodología de cálculo adecuada para explicar el comportamiento de ambos materiales. Así,
se hace necesario realizar una serie de hipótesis que permitan abordar el diseño de forma
sencilla.
A continuación se presentan tres diferentes métodos de cálculo de la separación entre

puntos de mejoramiento.
Método de Pruebe. Este método, aunque contiene algunas limitaciones teóricas por las
hipótesis que realiza, ha sido ampliamente utilizado con bastante éxito en numerosas
ocasiones y comprende los criterios de diseño para los casos más frecuentes de aplicación.
Su utilidad fundamental es la de estimar la reducción de asentamientos que puede lograrse
con las columnas de grava, requiriendo conocer tan solo el ángulo de ficción interna del
448
Vibrosustitución
material de aporte (φc), siendo un método relativamente sencillo de reconocer y adaptar a

diferentes condiciones.
Como hipótesis para el cálculo, Priebe considera que:
• El material de la columna es rígido-plástico e incompresible, siendo las presiones

verticales uniformes en toda la altura de la columna.
• El material de la columna carga desde el principio, mientras que el suelo circundante
reacciona elásticamente.
• La columna y el suelo circundante tienen el mismo asentamiento.
• La columna se apoya sobre un estrato duro
• El suelo natural es desplazado durante la instalación de la columna, lo que implica que
su resistencia inicial corresponde a una ley hidrostática, con coeficiente de presión de
tierras de empuje al reposo K=1.
Por lo tanto, la columna no se rompe y cualquier asentamiento de área cargada se refleja en

un abarrilamiento de la columna, el cual se considera constante en toda su longitud.
Debe ser recordado que este método de diseño se refiere al efecto de mejora de las columnas
de grava en un terreno el cual no es, de alguna manera, modificado en comparación a su
estado inicial, es decir, el grado de mejora resulta solamente de la existencia de estas
columnas, sin ninguna densificación del suelo que las envuelve (Priebe, 1995). En un primer
paso, se establece un factor por el cual las columnas de grava mejoran el comportamiento
del subsuelo en comparación con el estado sin columnas. De acuerdo con este factor de
mejora el módulo de deformación del sistema compuesto columnas-suelo aumenta y, en la
misma proporción, los asentamientos se reducen. Los pasos sucesivos del diseño se refieren
a este valor básico.
La vibrosustitución, permite una evaluación más o menos precisa solamente para el caso
definido por un área de carga ilimitada sobre una malla de columnas ilimitada (Priebe,
1995). En este caso se considera una celda unitaria de área A con una única columna aislada
de sección Ac y el suelo circundante correspondiente, es decir, A es el área de influencia de la
columna y Ac el área de la sección transversal de ésta.
El resultado del cálculo se expresa como factor básico de mejora n0, que expresa la relación
entre el asentamiento que se tendría en el terreno original sin mejorar y el que se produce
después de la mejora:
⎛ Ac ⎞
asentamiento⋅ sin⋅ mejora Ac ⎜ 1 / 2 + f ( µ s , A) ⎟
n= = 1+ ⎜ − 1⎟ (ec. 10.1)
asentamiento ⋅ con ⋅ mejora A ⎜ K ⋅ f ( µ , Ac ) ⎟
⎝ aC s A ⎠
Porción de área tratada = Ac/A = Área columna/Área de influencia de la columna
449
(1 − µ s )⎛⎜1 − Ac A ⎞⎟
f ( µ s , Ac / A) = ⎝ ⎠ (ec. 10.2)
AC
1 − 2µ s +
A
Tomando una relación de Poisson del suelo natural de µs=1/3, adecuado en muchos casos
para el estado del asentamiento final, y sustituyendo, se llega a la expresión:
⎡ Ac ⎤
A ⎢ 5 − ⎥
n = 1+ c ⎢ A − 1⎥ (ec. 10.3)
A ⎢ 4 K ⎛1 − AC ⎞ ⎥
⎜ A ⎟⎠ ⎥⎦
⎢⎣ aC ⎝
donde
KaC coeficiente de empuje activo del material de la columnas, KaC=tan2(45º-φc/2)

φc ángulo de fricción interna del mismo material.
La relación entre el factor de mejora, n, el índice de área recíproca A/Ac y el ángulo de

fricción interna del material de relleno φc, se refleja en la gráfica de Priebe, que muestra el
grado de mejora en cuanto a asentamientos para aplicaciones normales de la
vibrosustitución, Fig. 10.2.
Fig. 10.2, Gráfica para el diseño de columnas de grava (Priebe, 1995)
Método de Van Impe et al., (1983). Estos autores propusieron un método parecido al de
Priebe, considerando dos casos distintos:
1. Columnas rígido-plásticas incompresibles (se deforman a volumen constante),

sustituyendo las filas de columnas por paredes de grava con sección equivalente.
450
Vibrosustitución
2. Columnas elásticas lineales.

En ambas situaciones, el suelo se considera elástico.
Para el caso 1, más común, la Fig. 10.3 representa la presión que llega a cada columna, σc,
en función de la que se aplica sobre el suelo σs (n=factor de concentración de esfuerzos
σχ/σs).
También, en la Fig. 10.4 se muestra el asentamiento del suelo reforzado como un porcentaje
del asiento sin refuerzo. En ambas Figuras se compara este método de Van Impe et al con
otros métodos.
n=σc/σs
Fig. 10.3, Presión sobre las columnas referida a la media aplicada
451
Fig. 10.4, Asentamiento del terreno tratado referido al del terreno sin tratar
Método resumen de Greenwood y Kirsch. Estos autores reúnen varias teorías que
permiten calcular la eficiencia del tratamiento o factor de mejora n0, reflejadas en la Fig.
10.5.
Fig. 10.5, Teorías usadas para predicción de asentamientos en columnas de grava

(Greenwood y Kirsch, 1984).
Asimismo, para el estudio del comportamiento de las columnas de grava, además de estimar
el asentamiento general del terreno, es importante también la capacidad de carga de las
columnas, debido a la escasa resistencia lateral que suelen presentar. En la Fig. 10.6 se
pueden apreciar diferentes formas de rotura que se pueden dar en las columnas de grava.
Fig. 10.6, Posibles formas de fallas en columnas de grava: expansión lateral, corte asimétrico,
corte simétrico; Oteo (1997).
452
Vibrosustitución
Generalmente se suele considerar la capacidad de carga de una sola columna e ignorar el

posible efecto de grupo.
El cálculo de la presión admisible σv se puede realizar con la expresión:
σv=NSC(cu/F) (ec. 10.4)
donde
Cu resistencia al corte sin drenaje del suelo

F factor de seguridad, entre 2.5 y 3
Nsc coeficiente de capacidad de carga, 25 para columnas con vibrosustitución, según
Mitchell (1985); y de 18 a 22 según la rigidez del suelo, por Barksdale y Bachus
(1983)
En la Fig. 10.7 se comparan los resultados de diversos autores y de algunos casos reales,
referidos a la capacidad de carga de columna de grava instaladas en arcilla.
Fig. 10.7, Capacidad de carga de columnas de grava ( Greenwood y Kirsch, 1984)
453
10.3 Rango de suelos
La vibrosustitución se aplica en suelos de relleno, cohesivos y mixtos. En la tabla 10.3, se

muestran resultados en función del tipo de terreno, utilizando vibrosustitución.
Tabla 10.1 Efectividad relativa de vibrosustitución, en distintos materiales
Tipo de terreno Efectividad relativa
Arena Excelente
Arena limosa Excelente
Limo Buena
Arcilla Buena
Residuos mineros Excelente (dependiendo de la graduación)
Rellenos sin control Buena
Basura No aplicable
El método de vibrosustitución mejora suelos potencialmente licuables y suelos arcillosos con

problemas de compresibilidad, esto se observa en la siguiente figura.
Fig. 10.8, Distribución granulométrica en la que se aplica vibrosustitución y vibrocompactación

(Hayward Baker, Inc.)
10.4 Diseño
La disposición en planta y el espaciamiento de las columnas depende de la estructura que se

vaya a apoyar sobre el terreno (la disposición de las cargas), del tipo de suelo y de los
asentamientos admisibles.
454
Vibrosustitución
En general, para cargas repartidas (losas, terraplenes, depósitos), la distribución más

apropiada es la triangular, Fig. 10.9, con espaciamiento entre columnas (D) de 1.0 a 3.0 m.
Fig. 10.9, Distribución triangular de los puntos de aplicación del tratamiento
El diámetro de la columna (d) oscila normalmente entre 0.6 a 1.2 m.
Área de influencia: A= ⎛⎜ 3 ⎞D2 Zona de influencia

⎝ 2 ⎟⎠ correspondiente a cada columna
Diámetro equivalente del área de

2 3
Diámetro de influencia: De = D ≅ 1.05D influencia
π
En el caso de cargas concentradas (zapatas corridas o aisladas). La malla de columnas se

adapta a la superficie de apoyo de éstas, con espaciamientos menores que los indicados para
cargas repartidas, Fig. 10.10. Este intervalo va de 1.2 a 2.3 m bajo las cimentaciones de las
cargas principales y hasta 3 m bajo losas.
En general, las columnas de grava se han instalado a una profundidad máxima de 30 m.

Esta técnica permite utilizar zapatas aisladas con una capacidad de carga de 300 kPa hasta
de 1000 kPa, con un asentamiento total y diferencial dentro de lo límites.
455
Fig. 10.10, Distribución de las columnas de grava bajo una zapata
10.5 Predicción de la densificación
Para determinar la densidad relativa de suelos granulares, generalmente en la práctica se

realizan pruebas basadas en la resistencia a la penetración (SPT o CPT).
Báez (1995) evaluó 18 casos, en donde fueron realizadas pruebas tipo SPT y CPT antes y
después de la vibrosustitución, con lo cual desarrolló una expresión empírica, que predice el
mejoramiento del terreno en función del número de golpes (N1)60. Cerca de 400 pruebas
sirvieron para establecer la función empírica-matemática con la que se determina el valor
de (N1)60 después del tratamiento como función del valor de (N1)60 antes del tratamiento,
para distintas relaciones de área Ar=Ac/A, Fig. 10.11. Cabe mencionar que estas pruebas se
realizaron después de 48 horas del tratamiento en arenas finas y limpias.
Fig.10.11, Predicción de (N1)60 después del mejoramiento, para arenas finas y limpias, Báez (1995)
Las gráficas realizadas por Barksdale y Bachus (1983), Fig 16.1, fueron obtenidas de las
observaciones de vibrocompactación pero se pueden utilizar en la vibrosustitución
suponiendo un diámetro de la columna de grava igual que 0.76 m (2.5 pies). Sin embargo,
con este procedimiento no se toma en cuenta el estado inicial de compacidad y de la fracción
fina que contenga un determinado suelo; entre otros parámetros que intervienen en el grado
de mejoramiento.
10.6 Descripción de la técnica
Los dos métodos de instalación más comunes son: vibrosustitución por vía húmeda y
vibrosustitución por vía seca. A éste último también se le llama vibrodesplazamiento.
456
Vibrosustitución
El método de vibrosustitución por vía seca, se utiliza para mejorar suelos finos blandos,
creando perforaciones mediante el desplazamiento del terreno producido por las fuerzas
horizontales impartidas por el vibrador, ayudado por aire comprimido en cada punto del
tratamiento.
Los procesos de vibrosustitución vía húmeda y vibrodesplazamiento implican la realización

de la perforación por medio de agua y aire a presión, respectivamente, hasta una
profundidad específica, alimentando la perforación con grava, a partir de esta profundidad
se empieza a introducir y extraer el vibrador con una vibración de 30 Hz, por lo que la grava
se empieza a densificar y adherir en el suelo circundante.
10.6.1 Vibrosustitución por vía húmeda
1) Penetración: Asistido por la inyección de agua, el vibrador oscilante penetra por peso
propio hasta la profundidad deseada, según las características del terreno. El agua
provoca un flujo hacia el exterior, removiendo y arrastrando las partículas de arcilla y
creando un espacio anular alrededor del vibrador y del tubo de suspensión.
2) Sustitución: Una vez alcanzada la profundidad a mejorar, se procede al relleno de

grava por tramos de unos 50 cm, siendo compactada y penetrada, por la vibración, en las
paredes del terreno natural.
El movimiento del vibrador en ascenso y descenso, aunado a las fuerzas horizontales de

la propia vibración y el flujo de agua a presión por las boquillas superiores, no permiten
que se desarrolle el efecto de arqueo entre las paredes de la perforación, el relleno y el
vibrador, este efecto aumentaría la resistencia a la penetración del vibrador.
3) Terminado: El fin de cada escalón de ascenso y relleno, es indicado por la resistencia al

bajar el vibrador, ésta es medida por el consumo de corriente eléctrica (amperes).
Este proceso de ascenso y relleno se repite hasta alcanzar la superficie del terreno,
obteniéndose una columna de grava compactada, Fig. 10.12.
457
Fig.10.12, Proceso de construcción de las columnas de grava
Fig. 10.13, a) Vista en planta y b) sección de una columna de grava ejecutada por vibrosustitución
(Keller Group PLC)
Si las paredes del suelo son inestables, el flujo de agua y el movimiento de la grava
remueven el material fino y permiten a la grava expandirse hasta alcanzar el equilibrio. Es
por ello que el diámetro de las columnas varía en su altura, coincidiendo en los estratos más
blandos con los diámetros mayores. Los diámetros normales de las columnas de grava
obtenidas mediante esta técnica son de 0.8 a 1.1m, Fig. 10.13.
10.6.2 Vibrosustitución por vía seca o vibrodesplazamiento
1) Penetración: En esta técnica el vibrador penetra en el terreno por el efecto de la

vibración y del peso propio del vibrador así como de los tubos de extensión. El terreno es
desplazado lateralmente y se va creando una perforación de paredes estables, necesario
para la extracción del vibrador, ayudado por la inyección de aire comprimido por la
punta del vibrador.
El aire comprimido sirve para mantener las paredes de la perforación estables y ayuda a
la penetración, si el caudal y presión de aire son considerables pueden causar daños a la
estructura de las arcillas normalmente consolidadas.
2) Relleno: Cuando se alcanza la profundidad requerida, se extrae el vibrador y se realiza

el primer relleno de grava, siendo de unos 50 cm cuando se compacta. Para compactar el
relleno el vibrador es introducido de nuevo, como si se tratara de una masa vibratoria,
desplazándose la grava hacia abajo y lateralmente.
Durante la extracción del vibrador, la succión creada por el peso del aparato en sus
ascensos puede crear inestabilidades en las paredes de los tramos inferiores de la
perforación. El aire comprimido compensa la succión y ayuda al izado del vibrador.
458
Vibrosustitución
3) Terminado: El proceso de relleno se repite hasta completar la columna. El diámetro

común de columna de grava obtenido con el método seco es de 60 a 75 cm. Así, con un
mismo vibrador el diámetro de la columna resultante es menor en esta técnica que
por la vía húmeda.
Fig. 10.14, Esquema del equipo y proceso de vibrosustitución por vía seca (Hayward Baker, Inc.)
Fig. 10.15, Alimentación y salida de grava, con la técnica de vibrodesplazamiento
10.7 Material de relleno
El tipo de grava a emplear depende de la técnica de ejecución utilizada, ya que es función

del tipo de terreno y de la posición del nivel de aguas freáticas.
459
Técnica por vía húmeda (vibrosustitución). Ya que el relleno se deja caer desde la
superficie, se puede utilizar tamaños de grava desde ¾” hasta 4”, tanto canto rodado como
grava triturada. Es mejor utilizar una grava bien graduada en lugar de una uniforme, para
lograr una columna con menos vacíos y por lo tanto más rígida.
Técnica por vía seca (vibrodesplazamiento). Debe de ser grava bien graduada, con
tamaños entre ¼” y ¾”. La grava puede ser de origen natural o procedente de trituración,
debe ser dura y limpia (sin arenas ni finos). Al igual que en el caso anterior, se logra un
íntimo contacto entre la grava compactada y el suelo natural que la rodea, debido al
desplazamiento.
10.8 Verificación del mejoramiento
En este tipo de tratamiento con columnas de grava, es importante extremar el control

durante la ejecución, puesto que el área de la sección transversal de la columna tiene una
importancia crítica en relación con la capacidad de carga. Los ensayos de penetración son
muy útiles antes y después de la mejora con vibrosustitución.
Se pueden utilizar otro tipo de control, como por ejemplo, mediciones de velocidad de ondas
superficiales Rayleigh, las cuales afectan a importantes volúmenes de suelo.
10.9 Comparación entre vibrocompactación y vibrosustitución
Ambos métodos se basan en el vibrador de fondo descrito en el capítulo 16. La diferencia

radica en el material de relleno y en los efectos debido a éste. Los beneficios de cada método
se muestran en la siguiente tabla.
Tabla 10.2, Beneficios de los métodos vibro
Vibrocompactación Vibrosustitución
Densificación (vibración y desplazamiento)
Densificación (vibración) Drenaje
Refuerzo
Aunque cada beneficio que proporciona la vibrosustitución varían entre depósitos,

combinados forman una técnica muy eficiente para mitigar el fenómeno de licuación.
Densificación. Como ya se dijo, la densificación se debe a las vibraciones, las cuales

generan exceso de presión de poro, hasta que se licúa el suelo de una manera controlada,
entonces, la disipación de presión de poro conduce a un arreglo más compacto del suelo.
Para que se repita este mecanismo se requiere una aceleración mayor que al inicio, ya que el
suelo está más compacto.
En el caso de vibrosustitución, el mecanismo anterior se desarrolla hasta el momento en que

se introduce el relleno (grava), ya que éste proporciona suficiente drenaje para que el exceso
de presión de poro sea insignificante, por lo que un segundo mecanismo de compactación se
460
Vibrosustitución
debe a la incrustación de la grava en el suelo por el desplazamiento de ésta, ayudada por las
fuerzas horizontales generadas por el vibrador.
Como resultado de la instalación de un grupo de columnas de grava, se tiene un

confinamiento del suelo.
Drenaje. Este tema se trató en los drenes de grava. Para que el drenaje de las columnas de
grava sea eficiente, estas deben de tener un espaciamiento tal que las presiones de poro
generadas en un sismo se disipen de manera casi instantánea. De esta manera es posible
controlar la presión de poro y consecuentemente minimizar los posibles asentamientos.
Refuerzo. El refuerzo se debe a la alta rigidez del relleno en comparación a la del suelo por
mejorar. La proporción de carga transferida a la columna depende de las características de
carga, rigidez relativa entre suelo y columna, el diámetro y espaciamiento entre columnas.
La solución más utilizada para estimar la carga concentrada en columnas fue presentada
por Priebe 1976.
Este mismo autor presenta un método simplificado para analizar los efectos del refuerzo
durante un evento sísmico. En un sistema de columnas y suelo, el punto que tiene mayor
potencial de licuación es el que se encuentra más alejado de las columnas, ya que es el que
tiene menor influencia de los efectos de éstas. El esfuerzo cortante cíclico producido en el
sistema mencionado debido a un sismo, es tomado en una proporción mayor por las
columnas de grava que por el suelo circundante. Por esta razón se hace una reducción en la
relación de esfuerzos cíclicos (CSR= τav/σ´vo) aplicado en el suelo, para calcular el potencial
de licuación después del mejoramiento por vibrosustitución. Esta reducción consiste en el
cálculo de un factor, Kg, el cual es multiplicado posteriormente por CSR. Con un
mejoramiento mayor se tiene un factor de reducción, Kg, menor y por lo tanto un menor
CSR en el suelo que está más alejado de las columnas de grava; al reducir la CSR se
requiere de un (N1)60 menor para caer en la zona de no licuación de la gráfica de Seed e
Idriss (1982).
Lo anterior es sólo por efecto del refuerzo debido a las columnas de grava, por otro lado, se
tiene el efecto de la densificación, ya mencionada, la cual influye en el aumento de (N1)60 en
el suelo que está más alejado de las columnas de grava.
El factor de reducción, Kg, fue propuesto por Báez y Martín, 1993, basado en relación de
áreas, Ar, y relación de módulos de rigidez, Gr, de columna y suelo; donde Ar= Ac/A y Gr=
Gc/Gs. Este factor de reducción se ilustra en la Fig. 10.17.
Como se puede observar en la Fig. 10.16, a medida en que sea mayor el mejoramiento del
suelo se obtendrá un factor de reducción, Kg, menor; este factor se multiplica por la relación
de esfuerzos cíclicos, CSR.
Los tipos de suelo más susceptibles a licuarse son: arenas limpias, arena limosa y limos sin
plasticidad. Los factores de mejoramiento del método de vibrosustitución son, densificación,
drenaje y redistribución de esfuerzos; su contribución de éstos depende del tipo de suelo a
mejorar. La siguiente tabla muestra de forma cualitativa lo antes indicado (Báez, 1995).
461
Fig. 10.16, Factor de reducción de CRS, Kg (Báez y Martín, 1993)
Tabla 10.3 Contribución de los factores de mejoramiento para diferentes tipos de suelo
Tipo de suelo Arenas Arenas Arenas Limos sin

Factor de mejora limpias limosas limosas plasticidad
CF<15% CF ≥ 15%
Densificación XX X X
Drenaje X X X
Redistribución
X X XX XX
de esfuerzos
XX indica una mayor contribución que X

CF, contenido de finos
10.10 Aplicación
Manzanillo, Colima (1998). En 1998 la empresa Transportación Marítima Mexicana,

incrementó el área de almacenamiento de contenedores y la longitud del muelle, ya que
moviliza grandes cantidades de mercancía a través de contenedores. La ampliación de los
patios de almacenamiento se realizó hacia el Sur de la primera Terminal, Fig. 10.17, con
una altura promedio de 3 m con respecto al nivel medio del mar; en esta misma figura se
observa el área que se rellenó y el área de tierra firme.
Con los sondeos realizados en la zona se concluyó que la estratigrafía típica es la mostrada
en la Fig. 10.18.
A raíz de conocer la susceptibilidad de los rellenos a sufrir licuación bajo sismos similares al
que ocurrió en 1995, se observó que en varias edificaciones de Manzanillo, era necesario
462
Vibrosustitución
aplicar métodos para mejorar las condiciones del subsuelo; se optó por el método de
vibrosustitución (columnas de grava) que se realiza con vibradores de fondo, hasta una
profundidad determinada, buscando con ello optimizar las propiedades geotécnicas de los
suelos para que sean capaces de soportar cargas, con asentamientos tolerables y se eviten
fallas como las presentadas en 1995.
Fig. 10.17, Localización de sondeos en la terminal especializada de contenedores
Fig. 10.18, Estratigrafía de la ampliación de la Terminal de Contenedores
463
Trabajos de vibrosustitución desarrollados en la ampliación. El mejoramiento del

suelo se realizó en toda el área de ampliación de la Terminal de Contenedores. En total se
construyeron 4,400 columnas de grava a 10 m de profundidad, con un diámetro promedio de
90 cm cada una, Fig. 10.19. El vibrador de fondo que se utilizó fue tipo “S”, Fig. 10.20.
El volumen de grava utilizado para formar las columnas fue del orden de 29,000 m3 con
granulometría de 1 a 3” de diámetro.
Los trabajos de vibrosustitución duraron

aproximadamente seis meses y se fueron aplicando
conforme estaban disponibles los frentes de trabajo,
ya que algunas áreas estaban ocupadas por
contenedores vacíos; además, se diseñó un programa
especial para no interferir con las maniobras propias
de los patios (Martínez et al., 2000).
La separación entre cada columna de grava fue de 3

x 3 m en el área de tierra firme y de 2.7 x 2.7 m en la
superficie ganada al mar, ya que se tenía una
compacidad menor. En el área ganada al mar se
observaron asentamientos del orden de 50 cm al
estar construyendo las columnas de grava, lo cual es
una medición de la compactación del terreno.
Fig. 10.19, Columnas de grava de 90 cm diámetro
Fig. 10.20, Vibrador de fondo tipo “S” en Terminal de Contenedores, Manzanillo, 1998
464
Vibrosustitución
El agua que se utilizó para la vibrosustitución fue tomada del mar. Para ello se utilizaron
bombas con 10 kg/cm2 de presión. Asimismo, se construyeron canales para desalojar el agua
de los patios hacia el mar.
Sondeos posteriores del mejoramiento. Durante el proceso de vibrosustitución se

efectuaron pruebas de penetración estándar cercanas a las previas, para verificar el
mejoramiento alcanzado. Las comparaciones entre los sondeos previos y los posteriores al
tratamiento, se hicieron hasta una profundidad de 10 m, ya que fue la máxima profundidad
que se mejoró.
En el área de terreno firme se compararon los valores promedio de las pruebas de

penetración estándar, antes y después del mejoramiento, Fig. 10.21. En el estrato de 2 a 6.8
m se localizaron varios lentes arcillosos, razón por la que se tuvo un menor grado de
mejoramiento (Martínez et al., 2000).
S o n d e o s p o s te r io r e s
S o n d e o s p r e v io s
Fig. 10.21, Comparación en tierra firme de sondeos previos y posteriores a la vibrosustitución

en la ampliación de la Terminal de Contenedores (Martínez et al., 2000)
En la superficie ganada al mar los suelos granulares se mejoraron bastante bien, ya que
antes de la vibrosustitución dichos suelos presentaban una resistencia baja, después del
mejoramiento los sondeos registraron 36 golpes en promedio en toda la profundidad de 10
m.
A continuación se presentan los resultados de un análisis de licuación, con los datos antes
expuestos, y con una aceleración máxima en superficie de 0.39 g, correspondiente al sismo
de 1995 con una magnitud de M= 7.5, que causó licuación (Ramírez, 2002).
465
0.70
CRR 7.5
0.60
0.50
0.40 LICUACIÓN
av/ vo´
CSR,
0.30
NO
0.20 LICUACIÓN
0.10
0.00
0.00 10.00 20.00 30.00 40.00 50.00
Número de golpes corregido, (N1) 60
Fig. 10.22, Análisis de licuación previo y posterior al mejoramiento del suelo

en la zona de tierra firme (Ramírez, 2002)
Como se puede observar, antes del mejoramiento todo el estrato analizado era susceptible a
licuarse (círculos); después del mejoramiento se tienen resultados satisfactorios, sin
presentar problemas de licuación (triángulos).
Referencias
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improvement of liquefaction resistance” Symposium of Ground Improvement, Vancouver
Geotechnlcal Society, Vancouver, B.C.
Greenwood, D.A. y Kirsch, K. (1984) "Specialist Ground Treatment by Vibratory and

Dynamic Methods," State-of-the-Art Report, Piling and Ground Treatment, Thomas Telford
Ltd., London, pp 17-45.
466
Vibrosustitución
Martínez, C., Pimentel J. y Bringas L. (2000) “ Mejoramiento del subsuelo con el método de
vobrosustitución (columnas de grava) en la Terminal de Contenedores de TMM en
Manzanillo, Colima” Memorias XX Reunión Nacional de Mecánica de Suelos, Oaxaca, Oax.,
Vol. 2; pp.153-160.
Oteo, C. (1997) “Columnas de grava” Técnicas generales de refuerzo del terreno y sus
aplicaciones , CEDES
Priebe, H. J. (1989) “The prevention of liquefaction by vibro-replacement." Proceedings from

Earthquake Resistance Construction and Design, Berlin, Germany, Savidis (ed.).
Priebe, H. J. (1991) "Vibro Replacement - design criteria and quality control." Deep
Foundation Improvements: Design, Construction, and Testing, ASTM STP 1089, M. 1. Esrig
and R. C. Bachus (eds.), ATSM, Philadelphia, pp, 62-72.
Priebe, H. J. (1995) “The Design of vibro replacement”. Keller Grunbau GmbH.
Ramírez, A. (2002) “Métodos de mejoramiento vibratorios para mitigar los efectos de

licuación” Tesis para obtener el grado de maestro en ingenieria. UNAM, México.
Seed H. B., Idriss I. M., (1982) “Evaluation of liquefaction potential using field performance
data”, Journal of the Geotechnical Engineering Division, ASCE, 109, No. 3, 458-487.
Van Impe y De Beer, E. (1983) “Improvemnent of settlement behaviour of softy layers by

means of stone columns “. Proc., 8th Int. Conf. On Soil Mechanics and Found. Eng., Helsinki.
Pp. 309-312.
467
11 Deep mixing
Juan I. Baez
Es una técnica que consiste en mezclar mecánicamente el suelo in situ con un agente
cementante en forma de lechada o polvo, con el objetivo de mejorar las propiedades
geomecánicas del suelo. El resultado de la mezcla son columnas o muros solidificados con
alta resistencia al corte, baja compresibilidad y una permeabilidad muy baja; en la Fig. 11.1
se muestran columnas solidificadas.
Fig. 11.1, Columnas creadas con la técnica deep mixing (cortesia Hayward Baker Inc.)
11.1 Agentes cementantes
Los agentes cementantes que se emplean se pueden clasificar en agentes hidratados y no

hidratados. Los primeros necesitan del contacto del agua para reaccionar químicamente y
así fraguar, los no hidratados necesitan de algún otro material para cumplir el mismo
objetivo. Se puede realizar una mezcla de estos dos tipos de agentes para producir un nuevo
producto reactivo. El agente hidratado se emplea para estabilizar casi cualquier tipo de
suelo, pero se debe mezclar muy bien con éste para obtener un producto (columna
solidificada) homogéneo. Los agentes no hidratados generalmente reaccionan con los
minerales de la arcilla, obteniéndose un mejoramiento de las propiedades geotécnicas de la
mezcla suelo cemento, lo cual se ve reflejado en la estabilización.
Los agentes que se emplean comúnmente para el mezclado con el suelo in situ son:
469
Cal Cal-Yeso
Cemento (Tipo 1-V) Yeso-Cemento
Escoria de horno de acero Aditivos
Cal-Cemento
Cal. La cal se encuentra disponible en ambas formas. Como cal viva CaO o como Ca(OH)2
cal hidratada. En esta última la experiencia es bastante limitada.
La estabilización con cal se basa en la reacción con minerales del suelo o con minerales que
se le adhieren. La reacción produce: gel C-S-H calcio-silicato-hidratado (sin indicar
composición específica), C-A-S-H calcio-aluminio-silicato-hidratado. La cal viva reacciona
con el agua contenida en el suelo como si fuera cal hidratada. La reacción química de la cal
con el agua genera calor lo cual contribuye a la reducción del contenido del agua del suelo y
a una reacción más rápida.
CaO + H2O => Ca(OH)2 + calor
A continuación se mencionan las reacciones de la cal y sus efectos:
• Hidratación de cal, secado del suelo;

• Intercambio de ion, efecto en la estructura del suelo;
• Incremento de pH, incrementa la solubilidad de Si y Al;
• Reacción puzolana, reacción a largo plazo
Cemento. Es un agente hidráulico que aglutina y solidifica al suelo pero no cambia su

estructura. También consume agua contenida en el suelo. Hay diferentes tipos de cemento lo
cual puede variar en el mejoramiento del suelo; un cemento con partículas mas finas es más
reactivo. Varios aditivos (escoria, ceniza, yeso, etc.) se pueden agregar a los diferentes tipos
de cemento. El producto de la reacción del cemento con el agua produce CSH y Ca(OH)2 y
además acelera el fraguado.
Escoria de horno de acero. La escoria de horno de acero necesita ser granular para que
reaccione químicamente. Este producto es enfriado rápidamente para que obtenga una
estructura cristalina, lo cual es fundamental para reaccionar. Este producto granular es
molido con lo que se incrementa el potencial de reacción. La escoria es mezclada con la cal o
cemento para acelerar la reacción. La calidad y reactividad de las escorias varían
dependiendo de los hornos de donde provienen.
Yeso. El yeso al disolverse produce Ca y SO4-iones, lo cual activa a la escoria de horno de

acero. El yeso se puede combinar con la cal o con el cemento y así obtener otros agentes
cementantes. El uso de yeso debe utilizarse con precaución; ya que puede contribuir al
ataque de sulfatos a largo plazo.
En general, para cualquier agente cementante los suelos no tienen una reacción favorable
con
pH < 5
contenido orgánico > 4%
470
Deep mixing
11.2 Procedimiento constructivo
La mezcla del agente cementante con el suelo se realiza con una herramienta diseñada
específicamente para tal objetivo. Para hacer girar dicha herramienta se puede utilizar una
perforadora montada sobre una grúa o una perforadora hidráulica como la que se muestra
en la Fig. 11.2. En esta misma figura se ilustra una plataforma construida para el soporte
de la perforadora.
Fig. 11.2, Mezclado del suelo con cemento en forma de lechada para formar una columna solidificada
(Hayward Baker Inc.)
El agente cementante se puede agregar en forma de polvo, método seco o en lechada, método
húmedo.
Método seco. El proceso constructivo del método seco consiste en la penetración de la

herramienta mezcladora en el terreno, Fig. 11.3, solamente girando sin adicionarle el agente
cementante. Al llegar a la profundidad de diseño se inicia la introducción del agente
cementante y la extracción de la herramienta, este proceso se ilustra en la Fig. 11.4. Las
herramientas mezcladoras escandinavas de este proceso producen columnas de un diámetro
de 50 a 80 cm; las japonesas de 1.00 a 1.50 m.
agente
cementante
Fig. 11.3, Herramienta mezcladora para el método seco (EuroSoilStab, 1997)
471
Fig. 11.4, Proceso constructivo del método seco (cortesía LCM)
Método Húmedo. En el método húmedo a medida que la herramienta penetra en el

terreno, se introduce la lechada a través de la barra hueca de perforación, inyectándose al
terreno a través de orificios que se pueden encontrar en las aspas inferiores o en la punta de
la herramienta. Las aletas de la herramienta, cumplen la función de mezclar el agente
cementante con el suelo, Fig. 11.5. Estas herramientas en este proceso pueden producir
columnas de hasta 2.4 m de diámetro.
aletas
Inyección de la
lechada
Fig. 11.5, Herramienta mezcladora en el método húmedo (cortesía Hayward Baker Inc.)
472
Deep mixing
La herramienta construye columnas individuales, las cuales se pueden construir

tangencialmente para formar pantallas, paneles o bloques, Fig. 11.6. Una vez que se alcanza
la profundidad de diseño, la herramienta se extrae y el proceso de mezclado se repite hasta
llegar a la superficie.
bloques columnas pantallas paneles
Fig. 11.6, Formas de instalación de las columnas (EuroSoilStab 1997)
Cuando se trata de construir pantallas se pueden emplear herramientas mezcladoras

diseñadas especialmente para tal objetivo, este tipo de herramientas se muestra en la
siguiente Figura 11.7.
Fig. 11.7 Herramienta mezcladora de tres ejes para construir pantallas (Center for Geotechnical
Practice and Research, Virginia Tech)
473
11.3 Equipo
Método Seco. El equipo típico para deep mixing en seco consta de silos para el
almacenamiento del agente cementante, un deshidratador de aire y un compresor. Estos dos
últimos tienen la función de generar aire comprimido con el propósito de transportar el
polvo cementante a la herramienta mezcladora.
En las Figs. 11.8 y 11.9 se ilustran dos plantas
diferentes.
El peso de la planta es aproximadamente de 50 a

80 t, y tienen un mástil aproximadamente de 20
m. El torque típico de la herramienta es de 6 a 50
kNm con una rotación de 50 a 150 rpm. Se
pueden alcanzar profundidades de 30 a 40 m. Los
valores de la rotación en la práctica escandinava
son de 120 a 200 rpm. La velocidad de extracción
de la herramienta en arcillas marinas sensitivas
es de 15 a 30 mm por revolución. Por lo tanto,
una longitud de 10 m es construida en
aproximadamente 4 minutos.
Fig. 11.8, Planta de deep mixing en seco con todo el

equipo integrado (EuroSoilStab 1997)
Fig. 11.9, Planta de deep mixing en seco con el silo, deshidratador de aire y compresor aislados del
chasis (EuroSoilStab 1997)
474
Deep mixing
La cantidad del agente cementante en arcillas marinas es de 80 a 120 kg por metro cúbico
de suelo por mejorar, obteniendo una resistencia cu de 40 a 60 kPa. Para suelos orgánicos se
requiere una dosificación de 250 a 350 kg por metro cúbico de suelo por mejorar,
obteniéndose una resistencia cu de 100 a 150 kPa.
Método Húmedo. El equipo para deep mixing en húmedo consta de tanques de

almacenamiento, mezcladores y bomba, la cual es conectada a la herramienta mezcladora,
Fig. 11.10. Este equipo tiene dimensiones
semejantes al equipo que se emplea en el proceso
seco. El torque típico es de 150 a 200 kNm con una
rotación de 15 a 20 rpm y una velocidad de
penetración de 50 a 90 cm/min. En suelos orgánicos
la cantidad del agente cementante varía entre 250
y 400 kg por metro cúbico de suelo, con lo cual se
obtiene una resistencia cu de 100 a 150 kPa.
Fig. 11.10 Planta para el proceso húmedo (a) Maquinaria

que penetra a la herramienta mezcladora en el subsuelo
(cortesía Hayward Baker Inc.)
Fig. 11.10 (b) Tanques de almacenamiento,

mezcladores y bombas (cortesía Hayward
Baker Inc.)
11.4 Limitaciones
El método seco debe aplicarse en suelos con un contenido de agua mayor a 25 %, y una
resistencia Su mayor a 10 kPa. La práctica escandinava limita la resistencia al corte a 150
kPa.
475
En el método húmedo se dificulta la mezcla con suelos CL con una Su > 70 kPa y en suelos
CH con una Su > 50 kPa. Como producto del método se tienen lodos residuales entre 10 y
40%, dependiendo del suelo que se este mejorando.
11.5 Aplicaciones
La técnica deep mixing se puede aplicar en los siguientes casos:
• Reducción de asentamientos (estructuras y terraplenes);

• Incrementar la estabilidad (estructuras y terraplenes);
• Soporte de taludes y excavaciones;
• Incremento de capacidad de carga, mitigación de asentamientos y desplazamientos
laterales debido a cargas dinámicas y cíclicas (regiones sísmicas);
• Inmovilización y/o confinamiento de depósitos de residuos o de suelos contaminados;
• Construcción de estructuras de contención;
• Reducción de vibraciones y sus efectos a estructuras;
• Soporte de túneles.
La aplicación depende en gran medida de la creatividad del ingeniero geotécnico; a

continuación se presentan algunos ejemplos.
La estabilización de suelos blandos con esta técnica con la finalidad de soportar terraplenes
carreteros es muy común. En la Fig. 11.11 se ilustra un ejemplo en Suecia, mostrando la
distribución del tratamiento.
Fig. 11.11, Estabilización del suelo mediante deep mixing para el soporte de un terraplén
(cortesía LCM)
Otra aplicación clásica de esta técnica es para la estabilización de taludes. En la Fig. 11.12
se muestra la estabilización de un talud carretero en Suecia.
476
Deep mixing
Fig. 11.12, Estabilización de un talud carretero en Suecia (cortesía LCM)
Otro ejemplo de deep mixing es el control de desplazamientos en excavaciones, en la

siguiente fotografía, Fig. 11.13 se puede observar lo antes mencionado.
Fig. 11.13, Muro de retención utilizando la técnica deep mixing sin la utilización de anclas
(ENR, 1998)
11.6 Factores que influyen en las propiedades de las columnas suelo cemento
Los factores que influyen en las propiedades de la mezcla suelo-cemento se pueden clasificar
en tres categorías:
• Propiedades del suelo in situ;

• Cementante;
• Proceso constructivo (instalación)
En el siguiente esquema se pueden observar los elementos que constituyen cada categoría.
477
Influyentes
Suelo Cementante Instalación
Tipo Límites Atterberg Tipo Dosificación Rotación Penetración
Contenido de agua Contenido Orgánico Tiempo de Curado Temperatura Extracción Volumen de Inyección
pH Preconsolidación Peso Específico Duración de Mezcla Geometría de Herramienta
Presión de Confinamiento Composición Química Consistencia de Producto "Seco" vs "Húmedo"
Resistencia al Corte
Fig. 11.14, Factores que influyen en las propiedades de las columnas suelo-cemento
Este método requiere una excelente exploración del sitio y un buen programa de pruebas de
laboratorio, con el propósito de detectar las posibles dificultades que se puedan presentar en
campo y para tener un diseño correcto.
Hay diferentes tipos de pruebas de laboratorio para obtener las propiedades ingenieriles,
propiedades químicas y ambientales de interés:
Propiedades ingenieriles. Estas propiedades son básicas para el diseño; dentro de estas
propiedades se pueden mencionar las siguientes: índice de liquidez (IL), límite plástico (LP),
índice plástico (IP), contenido de agua (w %), peso volumétrico (γ), resistencia al cortante
(Su), compresibilidad y permeabilidad.
Propiedades químicas. Ayudan para seleccionar la cantidad y tipo de agente cementante.

Los siguientes parámetros son necesarios: contenido de sulfato, carbonato y cloruro,
capacidad para intercambio de cationes y el pH del nivel de aguas freáticas.
Propiedades ambientales. Para determinar el potencial de impacto ambiental, se

requiere determinar: pH, intercambio de cationes, contenido de sulfato, contenido de
carbonato, tipo y concentración de iones y metales.
11.7 Propiedades de suelos estabilizados
Las propiedades de la mezcla no pueden ser pronosticadas confiablemente sólo basándose en

las propiedades de los suelos obtenidas en la exploración del sitio, por lo que es necesario
realizar pruebas de laboratorio y de campo de la mezcla suelo-cementante, que son la clave
para obtener el diseño óptimo, lo cual se ve reflejado económicamente.
Las pruebas realizadas en las muestras constituidas en laboratorio sirven para determinar
el tipo y cantidad de agente cementante en un diseño preliminar, lo cual se verifica con
pruebas de muestras extraídas de columnas construidas en el área de prueba.
La siguiente tabla muestra la importancia del tipo de cementante para el comportamiento

de la columna suelo-cementante.
478
Deep mixing
Tabla 11.1 Efectividad de materiales cementantes en diversos tipos de suelos, con base en
pruebas de compresión simple en suelos escandinavos (EuroSoilStab)
Limo Arcilla Suelos orgánicos Turba

Cementante Contenido orgánico
0-2 % 0-2 % 2-30 % 50-100 %
Cemento xx x x xx
Cemento + yeso x x xx xx
Cemento + escoria horno
xx xx xx xxx
de acero
Cal + cemento xx xx x -
Cal + yeso xx xx xx -
Cal + escoria x x x -
Cal + yeso + escoria xx xx xx -
Cal + yeso + cemento xx xx xx -
Cal - xx - -
xxx muy buen cementante en muchos casos
xx bueno en muchos casos
x bueno en algunos casos
- no aplica
Hay numerosos factores que influyen en la resistencia de la mezcla suelo-cementante.

Algunos son:
• Propiedades físico-químicas del suelo en términos de granulometría, mineralogía,

contenido de agua, capacidad de reacción, contenido de materia orgánica, pH y los
límites de Atterbeg.
• Calidad y cantidad de cementantes y aditivos.
• Condiciones de curado y mezcla en términos de relación agua cementante, tiempo de

mezcla y período de curado.
• Métodos de muestreo y de pruebas, alteración al muestrear, tipo de pruebas, relación

de esfuerzos, métodos de medición de esfuerzos, etc.
Cantidad de cemento. En las Figs. 11.15 y 11.16 se puede observar que la cantidad del
cementante y el tipo de suelo influyen en la resistencia a la compresión simple de la mezcla.
En la Fig. 11.15 se tienen varias gráficas que muestran el comportamiento de la mezcla de

diferentes suelos finos ante la prueba de compresión simple y con diferentes períodos de
curado. La proporción del cementante es de 25 % cal y 75 % cemento.
La Fig. 11.16 ilustra la influencia que tiene la granulometría en la resistencia de una

muestra. A mayor tamaño de las partículas, mayor es la resistencia que se tiene. Por lo que
si se tiene una arcilla se tendrá un porcentaje de cemento mayor. En suelos con un alto
479
contenido orgánico o con un excesivo contenido de sal, especialmente sulfatos, se puede

retardar la hidratación del cemento; en estos casos se incrementa el porcentaje de cemento.
Fig. 11.15, Esfuerzo cortante para mezclas con distintos suelos finos y con diferentes días de curado,
la mezclas se realizaron con un contenido de cementante de 100 kg/m3 y con 150 kg/m3
(Hartlen y Holm, 1995)
Fig. 11.16, Resistencia a la compresión simple variando el contenido de cemento para diferentes tipos
de suelo (Taki y Yang, 1991).
480
Deep mixing
Evolución de resistencia con el tiempo. Es lógico que la resistencia de la mezcla suelo

cementante se incremente conforme transcurre el tiempo, similar que al comportamiento del
concreto. La Fig. 11.17 muestra
dicho efecto en un período de 2 a
200 días, en una mezcla de una
arcilla marina y con distintos
porcentajes de cemento Pórtland.
Las siguientes correlaciones son

recomendadas por la Asociación
de Deep Mixing de Japón, 1994:
qu28 = (1.49 a 1.56)qu7
qu91 = (1.85 a 1.97)qu7
qu91 = (1.20 a 1.33)qu28
donde qu7, qu2 y qu91 resistencia a

la compresión simple a los 7, 28 y
91 días, respectivamente.
Fig. 11.17, Efecto del período de curado en la resistencia

a la compresión simple (Endo, 1976)
Contenido de agua. El contenido de agua en el suelo tiene un efecto desfavorable en la

resistencia a la compresión simple de la mezcla suelo cemento. La Fig. 11.18 se realizó con
muestras preparadas en laboratorio con arcilla marinas y con un porcentaje de humedad
inicial desde 60 a 120 %, las cuales fueron tratadas con 5 a 20 % de cemento y con 60 días de
curado. Evidentemente un alto porcentaje de humedad inicial reduce significativamente la
resistencia de la mezcla sea cual sea el porcentaje de cemento.
Esfuerzo cortante. La Fig. 11.16 muestra la relación que existe entre la prueba de
compresión simple y la de corte directo. El suelo probado fue una arcilla marina tratada con
10 y 20 % de cemento y con un período de curado de 28 días. En esta prueba de corte directo
el esfuerzo normal fue cero, el esfuerzo cortante es aproximadamente la mitad de la
resistencia a la compresión simple. Sin embargo, cuando el contenido de cemento se
incrementa, el esfuerzo cortante puede alcanzar un tercio de la resistencia a la compresión
simple.
En las columnas construidas con el proceso seco se pueden utilizar las siguientes
correlaciones para estimar el esfuerzo cortante τfu,col, τfd,col (no drenada y drenada,
respectivamente):
481
Fig. 11.18, Efecto del porcentaje de humedad inicial del suelo en la resistencia a la compresión simple
(Endo, 1976)
Resistencia al corte no drenada
τfu,col = cu,col + σf · tan( Φu,col ) (ec. 11.1)
donde
cu,col ~ qu /2
qu Resistencia a la compresión simple
σf Esfuerzo total en plano de falla (σf < 150 kN/m2)
Φu,col = 30o (columnas de cal)

Φu,col =35o - 40o (columnas de cal-cemento)
Φu,col =40o - 45o (columnas de cemento)
Resistencia al corte drenada
τfd,col = c’u,col + σ’f · tan( Φ’u,col ) (ec. 11.2)
c’u,col ~ 0.25 - 0.30 · cu,col (columnas de cal )

c’u,col ~ 0.35 - 0.45 · cu,col (columnas de cemento y cal-cemento)
482
Deep mixing
Compresibilidad. En la Fig. 11.19 se muestran curvas de compresibilidad de tres mezclas

realizadas con una arcilla marina de Tokio con tres diferentes contenidos de cemento, 5, 10
y 15%.
Fig. 11.19, Compresibilidad de tres mezclas con diferente contenido de cemento en una arcilla marina
(Endo,1976)
A mayor contenido de cemento se tiene una menor compresibilidad de la mezcla y un mayor

esfuerzo de preconsolidación. La correlación del esfuerzo de preconsolidación (Pc) con la
resistencia a la compresión simple (qu) es la siguiente:
PC = (1.2 a 1.7) qu (ec. 11.3)
Permeabilidad. Esta propiedad es muy importante para obras que pretendan controlar el
flujo de agua (excavaciones, diques, contención de material contaminado, etc). La bentonita
se utiliza como un aditivo para reducir la permeabilidad .
El coeficiente de permeabilidad se reduce con el incremento de cemento, como ilustra la Fig.

11.20. Con la cal viva el coeficiente de permeabilidad se incrementa.
Otras propiedades. La resistencia a la tensión es aproximadamente del 10 al 15 % de la

resistencia a la compresión simple de la mezcla.
El módulo de elasticidad varía según las propiedades físico-químicas del suelo y su origen
geológico, con lo cual hay diferencias bastante significativas; en la Tabla 11.2 se pueden
observar distintas correlaciones.
Tabla 11.2, Correlaciones entre E y qu
Correlaciones Referencias
350qu < E50 < 1000qu Saitoh et al. (1980)
100 qu < E50 < 250qu Futaki et al. (1996)
140 qu < E50 < 500qu Asano et al. (1996)
50 qu < E50 < 150qu Geo Testing Express (1996)
150 qu < E50 < 400qu Goh et al. (1999)
483
Fig. 11.20, Variación del coeficiente de permeabilidad con el contenido de cemento (Kawasaki et al.,
1981)
Discrepancias entre valores de campo y laboratorio. Por lo general los valores de

resistencia a la compresión simple obtenidos de las mezclas realizadas en campo son 1/2 a
1/4 del valor de las mezclas realizadas en laboratorio (Cement Deep Mixing Association of
Japan, 1994). La decisión final se toma con base en la experiencia local, y el control de
calidad.
11.8 Diseño
La filosofía de este tipo de mejoramiento se basa en la interacción entre las columnas (suelo
cemento) y el suelo que se encuentra alrededor. La carga impuesta es tomada en cierta
proporción por las columnas y en otra por el suelo que se encuentra entre las columnas. Por
lo tanto, una columna (suelo cemento) muy rígida no necesariamente es el mejor diseño,
puesto que tal material tendría un comportamiento similar al de un pilote. El incremento de
rigidez en la columna no debe impedir la interacción y distribución de la carga entre la
columna y el suelo que la rodea. Esta filosofía se puede esquematizar en la Fig. 11.21.
484
Deep mixing
columna
suelo
Fig. 11.21, Filosofía del comportamiento geomecánico del deep mixing (EuroSoilStab 1997)
Análisis de reducción de asentamientos. Este análisis está basado en la teoría de

elasticidad con la hipótesis de compatibilidad de asentamientos entre la columna y el suelo
que lo rodea, como se muestra en la Fig. 11.22. La diferencia de rigidez entre la columna y el
suelo provoca una redistribución de esfuerzos, Fig. 11.23.
a = proporción del área 1-a = proporción del

de la columna área del sue lo
Ac x
a = Ac/As
Ac = πD2/4
Asentamiento igual en el suelo y columna
As = x2
Fig. 11.22, Asentamientos de la columna y el suelo iguales
485
σc
σs
mvc mvs
Fig. 11.23, Redistribución de esfuerzos (Porbaha, 2000)
La reducción de asentamientos propiciada por deep mixing se puede calcular con la

siguiente expresión (Porbaha, 2000).
S1 = β ⋅ S 0
(ec. 11.4)
1
β= (ec. 11.5)
1 + a(n − 1)
donde
So asentamiento del suelo sin tratamiento

S1 asentamiento del suelo tratado
β relación de reducción de asentamientos
a relación de área tratada a = Ac/As
Ac área de la sección transversal de la columna
As área de influencia de cada columna
N relación de redistribución de esfuerzos
n = σc/σs o mvs/mvc (asumiendo que los asentamientos son iguales)
σc esfuerzo en la columna (suelo cemento)

σs esfuerzo en el suelo
mvs coeficiente de variación volumétrica del suelo
mvc coeficiente de variación volumétrica de la columna
Análisis de capacidad de carga. Según B. Broms (2000) la capacidad de carga se puede

estimar con las siguientes expresiones:
qf = qu,col + 3 x ( σv0 + 5 cu,suelo + msuelo · q0 ) (ec. 11.6)
donde
486
Deep mixing
qu,col resistencia en compresión simple ~ 2 cu,col

σv0 esfuerzo total inicial
cu,suelo resistencia al corte no drenada del suelo
msuelo · q0 incremento de esfuerzo en suelo entre columnas para una carga q0
qfluencia,col = mfluencia · qf (ec. 11.7)
Valor de mfluencia Condición

0.8 - 0.9 Columnas de cal-cemento y cemento en limo arcilloso y arcilla limosa
0.8 Columnas de cal en limo arcilloso y arcilla limosa
0.7 - 0.8 Columnas en arcilla
0.6 - 0.7 Columnas en arcilla y turba
La variación de mfluencia toma en consideración el riesgo de obtener columnas no homogéneas
Cuando se prescriben asentamientos mínimos, por ejemplo en cimientos para edificios,

entonces:
qc,col = 0.7 · qfluencia,col (ec. 11.8)
Análisis de Estabilidad. Recomendaciones para realizar un análisis de estabilidad:
• Usar resistencia al corte del material compuesto suelo-columna

• Las columnas son sensibles a cargas horizontales, por lo que se sugiere:
¾ Usar columnas en filas o bloques en las partes sensibles de la construcción.

¾ En áreas con taludes, usar columnas inclinadas para incrementar la fuerza axial
en las columnas.
¾ En el centro de un terraplén las columnas pueden ser verticales.
¾ En el lado pasivo de una excavación o muro de tablestaca las columnas deben ser
instaladas en filas o bloques (la falta de carga axial reduce la resistencia
drenada).
• Seleccionar una resistencia al corte conservadora; la resistencia al corte residual puede

ser menos de la mitad de la resistencia máxima al corte de las columnas.
A continuación se presentan algunas expresiones para el cálculo del esfuerzo cortante del
conjunto suelo y columna; en la Fig. 11.24 se muestra el concepto.
τnuevo suelo = a · τcol + α (1-a) · τsuelo (ec. 11.9)
donde
τcol = qc/2
τsuelo = qs/2
a = Ac/As
τnuevo suelo esfuerzo cortante, promedio del suelo y de la columna
τcol esfuerzo cortante de la columna
τsuelo esfuerzo cortante del suelo sin tratar
487
α relación de reducción de esfuerzos del suelo sin tratar

a relación del área tratada
Ac área de la columna
As área de influencia de cada columna
qc resistencia a la compresión simple de la columna
qs resistencia a la compresión simple del suelo sin tratar
Las relaciones anteriores son de utilidad para un diseño preliminar, pero el tipo de análisis
más adecuado es por medio de elementos finitos o diferencias finitas (véase capítulo 9).
As
Ac
q col Columna suelo - cemento
τ suelo α = q r/qs
τ col
qs
Suelo sin tratar
qr
a) b)
Fig. 11.24, a) Esquema de esfuerzo al corte de columnas y suelo; b) resistencia a la compresión

simple en la columna y suelo (cortesía LCM)
11.9 Control
El control de calidad debe considerar los siguientes aspectos:
Proceso de instalación (sistema de adquisición de datos o monitoreo)
• Dosificación: peso específico, volumen de inyección, tiempo de inyección por intervalo

• Energía de mezcla: velocidad angular, dimensiones y configuración de herramienta,
tiempo de penetración y extracción.
Verificación de resultados
• Propiedades de Resistencia
• Módulos de Elasticidad y Corte
• Permeabilidad
• Homogeneidad
¾ en planta
¾ en el sitio
488
Deep mixing
La mayoría de los parámetros son correlacionados con resultados de pruebas de compresión

simple. Las muestras se pueden obtener secas o frescas, como se menciona a continuación.
Muestras de Suelo-Cemento Fresco. Algunas de las ventajas de las muestras frescas son
que se pueden tomar en cualquier parte de la columna, se pueden colocar en recipientes de
cualquier tamaño y sobre todo tienen un costo bajo.
Como desventajas se tiene que son muestras puntuales, tienen un alto grado de alteración y
sobre todo tienen una condición de curado diferente al que se tiene in situ. En la Fig. 11.25
se ilustra el aparato y su colocación en la columna fresca para obtener la muestra.
a) b)
Fig. 11.25, a) Aparato para obtener muestras frescas; b) colocación del aparato en la columna
Muestras de Núcleos. Estas muestras tiene la ventaja de poderse inspeccionar

visualmente, proveen información de la homogeneidad del mezclado, además que la
resistencia al muestreo es un índice de calidad y lo más importante se pueden probar en el
laboratorio y ratificar todas sus propiedades geomecánicas.
Las desventajas de este tipo de muestreo es que puede ser destructivo, por lo general se
recupera un 60 - 90 % de la muestra, además de también ser una muestra discreta.
En la Fig. 11.26 se muestra el momento de ejecución del barreno y el acceso después de

haber finalizado éste.
La verificación de resultados se puede realizar con pruebas realizadas in situ. Éstas pueden
ser penetración estándar (SPT), penetración de cono (CPT) y pruebas con presiómetro
(PMT); estas pruebas se realizan en las columnas o en la interconexión de éstas. También se
realizan pruebas de velocidad de onda de corte además de inspecciones en el interior del
barreno para verificar la homogeneidad y continuidad; las pruebas de carga son
recomendables.
489
a) b)
Fig. 11.23 a) Barreno en la intersección de tres columnas, b) Acceso de la perforación

Conclusiones. La técnica de deep mixing es aplicable a una gran variedad de suelos y, a

diferencia de otros métodos de mejoramiento de suelos, se obtienen buenos resultados en
arcillas blandas e inclusive en suelos orgánicos. Las aplicaciones del deep mixing se
extienden a casi todos los problemas que se presentan en la geotecnia práctica. La técnica es
especialmente útil para reducir asentamientos y reforzar arcillas blandas.
Cabe recalcar que este es un método de refuerzo masivo de suelos. La reducción de

asentamientos, incremento en capacidad de carga, e incremento en la resistencia al corte se
da por el incremento de rigidez global que proporcionan las columnas de suelo cemento, pero
depende a la vez de la interacción entre las columnas y el suelo circundante (véase cap. 9).
La técnica de deep mixing es una de las técnicas de construcción más recientes, pues se
inició en las década de los setenta en Escandinavia y Japón. El método es cada vez más
empleado, y se espera que con los avances tecnológicos de las perforadoras y bombas se
eficientice inclusive más su uso.
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Congress, Special Publication 27, págs. 298-309, ASCE, New York, E.U.A.
491
12 Jet grouting
Víctor Taboada Urtuzuaztegui
Franciso J. Correa G.
12.1 Introducción
Al pretender realizar el estudio de cualquier técnica, sea este el caso de la técnica jet
grouting, surge la necesidad inicial de establecer su origen, y con ello tener las herramientas
para concebir su filosofía básica. Producto de este lógico razonamiento, es que se establece
el origen del jet grouting, que parte con el desarrollo de un método que consiste
básicamente, en inyectar un material al suelo o formación rocosa, con el fin de cambiar o
mejorar las propiedades de éste; este es el método tradicional de inyecciones.
Las inyecciones fueron empleadas inicialmente en Francia en el año de 1802, con el

propósito de mejorar la capacidad de carga del suelo bajo un canal. Su uso continuó en
Francia e Inglaterra durante el siglo XIX, pero su aplicación fue concentrada a estructuras
civiles tales como canales, muelles y puentes (Raymond, 1996). A partir de 1864, se
estableció su aplicación para asistir la construcción de obras subterráneas, donde fue usado
como herramienta de mejoramiento de suelo durante la construcción de un túnel.
El desarrollo y avance de la tecnología de inyecciones en suelo y roca ha permitido que se

desarrollen técnicas paralelas con el fin de optimizar el proceso, dependiendo de factores
como el tipo de suelo y condiciones hidráulicas. A partir de esto, y producto de la necesidad
de encontrar un método efectivo para mejorar las propiedades mecánicas en todo tipo de
suelos, se originó la técnica del jet grouting. El uso práctico de esta técnica se inició en
Japón a principios de los años 70’s y a finales de esta misma década se introdujo a Europa
donde tuvo gran aceptación.
En términos generales, la técnica del jet grouting se define como un método que propone
mezclar, cortar y excavar el material in situ, a través de energía hidráulica a alta velocidad
y remplazarlo por una mezcla de suelo-cemento también llamado “suelocreto”. Su uso se
dirige esencialmente a mejorar el comportamiento mecánico de un suelo, sea éste en
términos de capacidad de carga o compresibilidad. Además es frecuentemente usado para
control de filtración de agua.
12.2 Objetivo del método
Mediante la técnica del jet grouting, se crea una mezcla de suelo y lechada de cemento
estable, con el propósito de mejorar las propiedades físicas de la formación y actuar como
método de estabilización, con lo que se pretende modificar e incrementar las características
mecánicas del suelo tratado, compresión y modulo de elasticidad, mientras
simultáneamente se disminuye la permeabilidad.
493
12.3 Sistemas de jet grouting
Son conocidos tres sistemas en esta técnica, y la implementación de cualquiera de ellas

generalmente está en función del suelo in situ, y las características mecánicas requeridas
para su aplicación. Cada uno de estos sistemas inyecta una lechada de cemento a alta
presión que corta y mezcla el suelo en el lugar, para formar columnas o paneles de suelo-
cemento (suelocreto). El corte o erosión del suelo es producto de la energía de impacto
generada por el fluido a alta velocidad, debido a la presión de bombeo originada por el paso
del fluido por la boquilla. La distribución de lechada inyectada se realiza a través de un
monitor localizado en la punta de la barra de perforación. Los sistemas difieren en la
capacidad erosiva que pueden desarrollar durante su desempeño, teniendo presente, las
diferentes susceptibilidades a la erosión que poseen los diversos tipos de suelos. En la
Figura 1 se muestra la capacidad erosiva de los diferentes tipos de suelos.
altamente erosivo
Aglomerados
Grava
Arenas Limpias
Limos Arenosos sueltos
Turbas y Limos Orgánicos
Limos Arenosos densos
Arcillas Arenosas sueltos
Limos de baja plasticidad
Arcillas arenosas densas
Arcillas de baja plasticidad (blandas)
Limos de alta plasticidad
Arcillas de baja plasticidad (rígidas)
Arcillas de alta plasticidad
difícilmente erosivo
Fig 12.1, Capacidad erosiva de los diferentes tipos de suelos
A continuación se presenta una breve descripción de los tres sistemas Jet grouting:
494
Jet grouting
Sistema Jet grouting de barra simple (sistema S): Es la forma más simple; aquí la
lechada es inyectada por una o varias boquillas con presiones de alrededor de 40 Mpa, que
simultáneamente corta el suelo y lo sustituye por lechada. El proceso continua, con la
extracción y rotación de la barra de inyección o monitor, a una relación constante en
cualquier estrato, para crear una columna de suelocreto. Este sistema es menos efectivo en
suelos cohesivos, Fig. 12.2.
Sistema Jet grouting de barra doble (sistema D): Es una forma más avanzada, en la
cual los efectos erosivos del jet grouting son considerablemente mayores, por la adición de
un chorro de aire comprimido, generalmente con presiones que varían entre 0.2 y 1.5 MPa.
En este caso, se tienen dos sistemas alternos de barras para separar el suministro de
lechada y aire, donde la función de la lechada es erosionar y mezclar el suelo, y la del aire es
incrementar el poder erosivo. Este sistema es más efectivo en suelos cohesivos que el
sistema S, Fig. 12.3.
Sistema Jet grouting de barra triple (sistema T): Este sistema usa un chorro de aire y
agua para el corte del suelo que esta separado de la boquilla de inyección de la lechada.
Este arreglo necesita de 3 tubos concéntricos para separar las diferentes fases: aire, agua y
lechada. La presión y la relación de flujo de lechada, agua y aire podrían todas variar
independientemente, para dar la geometría deseada y mezcla de suelo cemento requerido.
Es el sistema más efectivo para aplicaciones en suelos cohesivos. La presión de agua está
alrededor de los 50 MPa, y la presión de aire varia entre 0.2 y 1.5 MPa. No es necesario que
la presión de la lechada sea alta, generalmente ésta se encuentra entre los 0.5 y 3 MPa.
Dependiendo de la velocidad de extracción y los parámetros de inyección seleccionados, el
sistema puede ser diseñado para mezclar el suelo con la lechada, o remover el suelo y
remplazarlo por la lechada, Fig. 12.4.
Fig. 12.2, Sistema S Fig. 12.3, Sistema D Fig. 12.4, Sistema T
Es posible encontrar algunas especificaciones establecidas por algunas empresas al

momento de implementar cualquiera de estos sistemas, como se muestra en la Tabla 12.1.
Actualmente existe un cuarto sistema que puede alcanzar diámetros superiores (5 m)

llamado Superjet grouting, el cual maneja presiones hasta de 40 Mpa y a diferencia del Jet
grouting éste permite precisar el foco de energía del inyector, incrementando
considerablemente la fuerza de erosión. Además este tecnología muestra un refinamiento en
calidad y economía sobre los métodos convencionales de jet grouting (López, 2001).
495
Tabla 1 Especificaciones de los diferentes sistemas jet grouting
Método Sistema S Sistema D Sistema T

Inyección de Inyección Inyección Inyección de
Sistema
lechada Aire/lechada agua/aire lechada
Presión 20 – 40 MPa 20 MPa 40 MPa 2 – 3 MPa
Descarga 60 l/min 60 l/min 70 l/min 180-200 l/min
Diámetro de la
2 – 3 mm 2-3 mm 2-3.5 mm
Boquilla
Aire No se usa 1.2 – m3/min 1-3 m3/min
Rotación de la barra 10-20 rpm 5-10 rpm 5 rpm
Diámetro de la
50-100 cm 80 –150 cm 150-300 cm
columna
Velocidad de
3-5 min/m 6-20 min/m 20 min/m
Extracción
12.4 Consideraciones de diseño y construcción
Las consideraciones básicas al momento de usar esta técnica se encuentran referidas tanto
al diámetro efectivo que resulta al final de la inyección y a la configuración que deben tomar
las columnas de suelo cemento, para que el mejoramiento del suelo sea el más eficiente.
Ambas consideraciones están sujetas, en general, a los parámetros del suelo e inyección de
la lechada, pero a continuación se exponen algunas consideraciones al respecto. Las
dimensiones efectivas de una columna son determinadas básicamente por los siguientes
parámetros (Moseley, 1993):
• Inyección. Involucra la presión, relación de flujo y peso volumétrico de la mezcla,

además de la presión del chorro de aire.
• Extracción de la barra. Considera la velocidad de extracción y rotación de la barra.
• Suelo. Contempla la formación geológica, tamaño de la partícula y distribución

granulométrica (graduación), densidad o consistencia y estructuras presentes en el suelo
(fisuras, estratos, laminación, etc.).
Raymond (1996) propone de manera similar que el radio de la columna depende de:
• Presión de inyección generada por el bombeo

• Tiempo de inyección, determinada por las velocidades de rotación y extracción de la
barra
• Resistencia al esfuerzo cortante del suelo in situ
• Tamaño de la boquilla de dispersión de la lechada
• Peso específico de la lechada
A partir de investigaciones realizadas sobre el fenómeno de inyección de agua en suelos,

Dimitrius y Frederick determinaron que la profundidad de penetración de la inyección de
agua depende básicamente de: tiempo de contacto del chorro de agua con el suelo, densidad
496
Jet grouting
seca del suelo, grado de saturación y velocidad de la inyección, las cuales pueden
establecerse como parámetros de variación del diámetro de las columnas de suelo cemento.
Los resultados de esta investigación les permitió llegar a las siguientes conclusiones:
• El tiempo requerido para la máxima penetración es menor en suelos granulares, que en

suelos cohesivos.
• El volumen de suelo afectado es mayor que el diámetro de la perforación y se incrementa

al aumentar el tamaño de partículas.
• Al incrementar la densidad seca, se produce una disminución en la profundidad de

penetración en un suelo. Esto se atribuye al correspondiente incremento en la
resistencia y decremento en la permeabilidad del suelo. Este efecto es insignificante en
arenas limpias pero llega a ser muy pronunciado en suelos cohesivos.
• El efecto del grado de saturación juega un papel muy importante en la profundidad de

penetración. En arenas limpias la penetración máxima se obtiene a una saturación del
50%, la penetración decrece al aumentar o disminuir la saturación a partir de este valor,
alcanzando valores mínimos para arenas saturadas o secas. En arcillas, limos y arenas
con finos, la penetración máxima se alcanza a una saturación del 100% y la penetración
mínima a un grado de saturación entre 40 y 50%.
• La profundidad de penetración de un suelo varía linealmente con el coeficiente de

permeabilidad del suelo, es decir, al incrementar la permeabilidad, aumenta la
profundidad de penetración. El efecto de la variación de la permeabilidad en la
profundidad de penetración es más importante a medida que el tamaño de las partículas
decrece.
• Al incrementar la resistencia del suelo, la profundidad de penetración disminuye.
Dado este rango de variables y la complejidad de los suelos naturales, nos lleva a que la
determinación de los parámetros que determinaran el diámetro de la columna de jet
grouting deben estar basados en la experiencia.
La técnica del jet grouting puede ser usada en un amplio rango de suelos inorgánicos, desde
arenas hasta arcillas y solo se ve limitada por el equipo de perforación, si lo comparamos con
otros métodos de inyección (Moseley, 1993 y Sihna, 1991). En general las arenas son
mejores de tratar, pues aquí la erosión de las partículas requiere de una menor energía,
debido a la falta de cohesión que hay entre ellas. En estos suelos, las partículas son
relativamente grandes y su susceptibilidad a la erosión depende fundamentalmente de la
graduación y densidad, y se ha visto que la compacidad relativa es más importante que la
graduación, especialmente cuando el coeficiente de uniformidad es alto (Moseley, 1993).
Consecuentemente, las arcillas presentarán diámetros menores debido a la presencia tan
acentuada de la cohesión, de tal forma, que el diámetro de las columnas de jet grouting en
este tipo de suelos dependerá de la resistencia al esfuerzo cortante que posean.
Los diámetros requeridos para soportar las cargas impuestas en superficie se obtienen a
partir del cálculo de los factores de seguridad contra volteo y deslizamiento de diferentes
diámetros de columnas de jet grouting propuestos.
497
Fig. 12.5, Cálculo de diámetro de la columnas de jet grouting
Cuando se requiere, hacer el tratamiento de suelos a través de dos o más estratos distintos,
los parámetros de inyección pueden ser alterados para mantener constante la geometría de
la columna de jet grouting a través de toda la profundidad, sin embargo, algunos cambios en
las propiedades de tratamiento relacionadas con el cambio de tipo de suelos podrían ser
aceptados. En perfiles de suelo donde se presenta interestratificación y laminaciones, será
impractico alterar la lechada o los parámetros de inyección durante la extracción de la barra
(Moseley, 1993). Se han diseñado a partir de la práctica, tablas que permiten relacionar
algunos de los factores antes mencionados (presión, velocidad de extracción de la barra, etc.)
con el diámetro efectivo de la columna con el propósito de su fácil uso en campo, con lo que
se puede determinar la distribución de las columnas de jet grouting en el terreno.
12.5 Descripción del equipo
El equipo típico para realizar columnas de suelo cemento depende del sistema jet grouting a
utilizar, donde el equipo consta básicamente de:
• Mezcladora y turboagitador
• Bomba de alta presión para inyectar lechada
• Perforadora
• Generador de energía eléctrica
• Compresor de aire (sistemas D y T)
• Bomba de agua (sistema T)
En la figura 12.6 se muestra un arreglo típico del equipo usado en la técnica del jet grouting,
sistema T.
498
Jet grouting
Los sistemas Jet grouting difieren en

la implementación del mecanismo
para inyectar los diferentes agentes
erosivos, sean éstos aire, agua y
lechada. Es así como, dentro del
equipo requerido para implementar el
sistema de barra doble, debe agregarse
un compresor encargado de la
inyección de aire, y en el sistema de
barra triple adicional al compresor
debe considerarse el uso de una bomba
de alta presión para inyectar agua.
Fig. 12.6, Planta típica de sistema jet

grouting de barra triple (sistema T)
12.6 Materiales de inyección
Entre los materiales básicos usados para producir la lechada están el cemento Pórtland y el
agua; sin embargo, mezclas que contienen bentonita y arcilla natural pueden ser usadas
para reducir el asentamiento de las partículas de cemento que la componen.
Cemento Portland: Cemento hidráulico compuesto de silicato de aluminio hidratado. Este

cemento se endurece por reacción química con el agua, mediante el proceso llamado
hidratación. Según los requerimientos físicos y químicos se encuentran en el mercado
varios tipos de cemento Pórtland para diferentes tipos de uso.
Arena: Es considerablemente más barata que el cemento y es usada como relleno para
reducir la cantidad de cemento. Con una mezcla que contenga arena se garantiza el llenado
en las juntas, vacíos o cavidades.
Aditivos: Permiten modificar las propiedades químicas y físicas de la lechada, usualmente

agregados a la mezcla agua-cemento, antes que otros ingredientes. Los aditivos usados en la
lechada, son normalmente los dispersantes y los aceleradores; los dispersantes, llamados
también antifloculantes, son usados en la mezcla para reducir la tendencia de las partículas
de cemento a aglomerarse (Raymond, 1996). Esto le proporciona a la lechada la habilidad
para penetrar fracturas y pequeñas cavidades. Los acelerantes son usados para reducir los
tiempos de fraguado de la mezcla.
Bentonita: Es una arcilla coloidal, del grupo de las montmorillonitas. Esta es capaz de
absorber hasta 5 veces su peso propio en agua (Raymond, 1996). La bentonita es adicionada
a la lechada para estabilizar la mezcla y reducir la sedimentación de las partículas,
incrementando la viscosidad y cohesión de la lechada; se calcula como un porcentaje del peso
del cemento agregado a la lechada, que normalmente está entre 1 y 4% del peso del
cemento.
499
12.7 Procedimiento constructivo
La implementación de la técnica de jet grouting inicia con una perforación que varía entre
100-150 mm de diámetro a una profundidad establecida de acuerdo a los parámetros
requeridos por el proyecto; esta perforación permite que el tubo de inyección (llamado
monitor) sea insertado. También se puede hacer perforación previa, y después introducir el
monitor de jet grouting. Es importante que durante la ejecución del procedimiento de jet
grouting se mantenga la estabilidad de la perforación, pues los excedentes generados
durante la inyección deben alcanzar la superficie a través de esta vía. Las dimensiones de
la perforación y la estabilidad de sus paredes se mantienen usualmente, antes de insertar el
monitor, con la ayuda de una suspensión de bentonita, o empleando ademes temporales.
En la figuras 12.7 y 12.8 se esquematizan dos procedimientos constructivos usados en jet

grouting. En el primero se realizan perforaciones guía, para definir el diámetro de las
columnas de suelo cemento, en la segunda estas perforaciones no son necesarias pues las
presiones alcanzan altos niveles y su capacidad erosiva es mucho mayor.
Posterior al proceso de excavación, continúa la etapa de inyección durante la cual se corta el

material, y se remplaza por lechada, usando cualquiera de los tres sistemas jet grouting
mencionados en la sección 12.3. Para ello, se coloca el monitor, encargado de la inyección de
la lechada, a la profundidad máxima de diseño y se procede con la inyección continuando
con la extracción de éste a una velocidad establecida con anterioridad, según las
características estratigráficas de la zona. Adicionalmente, se determina la geometría de la
columna de suelo cemento, rotando la tubería de inyección a una velocidad controlada
durante el izaje. De esta manera, se va erosionando el material y simultáneamente se va
remplazando la cavidad por la lechada de abajo hacia arriba. El suelo, aire y lechada
excedente escapan hacia la superficie, a través del espacio entre la tubería y la perforación;
las columnas de suelo cemento la forman el remanente de lechada y suelo.
Fig. 12.7, Procedimiento constructivo a través de perforaciones guía (perforación previa)
500
Jet grouting
Una vez que la masa de suelo cemento ha sido formada a la profundidad de interés, el
monitor de inyección puede ser trasladado a otra posición de columna. El traslape entre
columnas usualmente es necesario y esto requiere de una secuencia de construcción
determinada para asegurar la estabilidad temporal.
Para verificar y asegurar que los procedimientos constructivos estén cumpliendo con las
especificaciones requeridas, es importante realizar controles de calidad de cada uno de los
procedimientos para asegurar un éxito del programa jet grouting. Estos contemplan
además del monitoreo de la estructura, el control sobre los elementos de construcción y los
ensayos de permeabilidad.
Fig. 12.8, Procedimiento constructivo sin perforaciones guía
Adicionalmente, se recomienda que antes de iniciar el procedimiento constructivo, se

construyan columnas de prueba de suelo cemento a escala real, para verificar la calidad y
geometría, debido a que es difícil preestablecer la forma y la resistencia final de las
columnas de suelocreto. A menos que se haya trabajado en el mismo sitio antes, no es
posible predecir los parámetros de jet grouting con precisión. Es posible estimar los valores
empíricamente en especímenes en condiciones similares de suelo. Entre estos parámetros
se incluyen (ASCE, 1997):
• Diámetro de la perforación
• Velocidad de rotación y extracción del monitor
• Monitor: dimensiones de la boquilla de inyección, ángulo y numero de boquillas
• Inyección: volumen y presión para todos los componentes inyectados
• Material: método de mezcla, materiales componentes y sus concentraciones
En algunos casos, las mezclas deben ser ensayadas en laboratorio para asegurar que la
calidad requerida puede ser alcanzada; normalmente esto puede ser predicho con razonable
aproximación, conociendo el tipo de material y la cantidad de cemento inyectado.
501
12.8 Aplicaciones
A continuación se presentan esquemáticamente algunas aplicaciones usuales de la técnica

Jet grouting en ingeniería civil, ver Figs. 12.9 a 12.14.
Fig. 12.9, Combinación de tablestaca con muro

de retención para evitar el asentamiento del
terreno aledaño a la excavación. El colapso del
terreno se puede prevenir construyendo
tablestacas por detrás de la estructura.
Fig. 12.10, Trabajos de protección del

revestimiento de un túnel. La combinación de
muros horizontales y verticales aumenta la
seguridad en trabajos subterráneos realizados en
suelos saturados.
Fig. 12.11, Prevención de filtraciones a través de

la cimentación de una presa.
Fig. 12.12,Construcción de muros continuos en

sitios donde obras enterradas impedirían las
construcción de un muro convencional.
12.9 Ventajas
• Ejecución precisa y de alta confiabilidad

• Libertad en la selección de la solución cementante
• Corto tiempo de ejecución
• Mínimo ruido y vibración
• Es aplicable a una amplia gama de tipos de suelos
• Puede realizarse el diseño de la resistencia y permeabilidad
• Es una solución libre de mantenimiento
• Puede trabajarse en espacios limitados
• Es un método seguro de construcción
• Se pueden manejar geometrías de columnas variadas, dependiendo de las condiciones
del terreno
502
Jet grouting
Fig. 12.13, A través de la inyección de una

lechada de cementos se pueden realizar anclajes
para la estabilización y construcción de muros
de retención
Fig. 12.14, Aplicaciones de la técnica Jet grouting
503
12.10 Casos prácticos
Túnel, Islas Creek, California. La técnica de jet grouting fue usada extensivamente para
modificar las condiciones del suelo in situ a lo largo del lineamiento de un túnel (Raymond,
1996). El proyecto requirió la excavación de dos túneles cortos sobre suelo blando, uno de
4.1 m de diámetro y 76 m de longitud aproximadamente y otro de 4.6 m y 155 m de longitud.
Los suelos encontrados a lo largo del lineamiento del túnel son limos arcillosos o arcillas
limosas plásticas, con lentes de fósiles y arena, las cuales se encuentran clasificadas como
CH o MH, según el sistema unificado de clasificación de suelos. Dentro de las
especificaciones iniciales del proyecto, se contemplaba la introducción de aire comprimido
dentro del túnel, con el propósito de contrarrestar las presiones generadas por el flujo de
agua y el suelo, además de otros movimientos del suelo. Posteriormente se propuso eliminar
completamente el método de aire comprimido y usar en cambio la técnica jet grouting, para
lo cual se construyeron columnas de suelo cemento superpuestas de 2 m de diámetro, con un
rango de resistencia a la compresión de 4.1 a 6.9 MPa. Adicionalmente se rodeó la sección
transversal del túnel, con columnas de suelo cemento que se extienden 2 metros por fuera de
la circunferencia de éste. En la figura 12.15, se muestran las inclusiones de columnas con
jet grouting alrededor del túnel.
Fig. 12.15, Sección transversal de la línea del túnel
504
Jet grouting
Termoeléctrica La Rosita, Mexicali. Una de la aplicaciones de esta técnica en México, se

presentó durante la construcción de una planta Termoeléctrica en Mexicali, denominada La
Rosita (López et al, 2001), que se encuentra ubicada en el lote 45 de la colonia Progreso en
la carretera federal Mexicali-Tijuana. Aquí los trabajos iniciaron con investigaciones
preliminares de campo, que incluyeron ensayos de penetración estándar, de resistividad y
crosshole. Posteriormente, se colectaron muestras del terreno y se hicieron ensayos de
laboratorio con el propósito de determinar las propiedades índice y mecánicas de los
materiales del suelo. Estas mismas investigaciones permitieron determinar el perfil
estratigráfico de la zona como se muestra en la figura 12.16.
Fig. 12.16, Perfil Estratigráfico (López et al, 2001)
Se observa que se presenta un estrato de arcilla rígida sobre una capa de limo muy
compresible; adicionalmente, se encontró que el nivel freático está a una profundidad que
varía entre 3.5 y 4 m. Los resultados obtenidos a partir de las investigaciones de campo y
laboratorio se presentan en la tabla 12.2.
Tabla 12.2 Propiedades geotécnicas en los diferentes estratos
Propiedad Estrato
Arcilla Limo Arena Limosa Arcilla
Superior Inferior
Clasificación SUCS CH ML SM CH
Peso Volumétrico, kN/m3 19.1 15.7 15.7 19.2
Su, kPa 112 N/A N/A 139
φ, grados N/A 25 40 N/A
Modulo de elasticidad, MPa 40-70 10-30 70-100 70-100
Se planteó un diseño preliminar que consistía de pilas de 450 x 450 mm con una capacidad
de 1000 kN aproximadamente, pero se encontró que a través de este procedimiento se
presentaría un asentamiento de 60 mm, cuando lo permitido es de menos de 50 mm.
Adicionalmente, estos cálculos indicaron que los asentamientos en la capa de limo podrían
alcanzar los 20 mm. Debido a esto se planteó la opción de realizar un mejoramiento en las
propiedades de este limo a partir de la implementación de la técnica super jet grouting, con
lo cual se pretendía obtener asentamientos por debajo de los 50 mm, aprovechando que es
505
posible a través de éste tratar solo la capa de limo muy compresible. Cálculos posteriores,
indicaron que los asentamientos podrían ser reducidos a 40 mm, para una carga de 150 kPa,
producida por el generador de la planta.
Se diseñaron columnas de 4 m de diámetro de suelo cemento, a partir de la consideración

que toda la carga producida en superficie sería transmitida de la capa de arcilla hacia la
capa de arena densa, evitando con ello cualquier asentamiento en la capa de limo. Este
diseño también contempló la determinación del espaciamiento óptimo entre columnas, para
lo cual la firma constructora desarrolló un análisis para determinar el mecanismo para
transferir la carga de la cimentación sobre la capa de arcilla, a la capa de arena densa por
medio de las columnas de jet grouting, lo que requeriría una distancia de suelo arcilloso
entre columnas. Los resultados de estos cálculos indicaron que para las áreas con cargas de
100 kPa, el espaciamiento máximo de columnas es de 9.8 m y para áreas con cargas de
150 kPa el espaciamiento sería de 7.6 m. Con este criterio se programaron 206 columnas de
suelo cemento para el mejoramiento de las propiedades de este suelo.
Las columnas fueron construidas a una profundidad de diseño preestablecida que varió
entre 11 y 13 metros y una vez alcanzada esta profundidad, se inició el proceso de corte del
suelo. Este proceso fue cuidadosamente controlado y monitoreado manteniendo la velocidad
de giro de la barra entre 3 y 4 rpm, la relación del levantamiento del monitor en 75mm/min
y la presión de inyección en 40 MPa. Previo a la construcción de todas las columnas, se
realizó un programa de ensayo para confirmar los conceptos de diseño, que conducen a la
construcción de columnas de 4 m de diámetro en la capa de limo. Esta verificación consistió
en comparar las resistencias qu, obtenidas con el cono eléctrico antes del tratamiento y tres
días después de la inyección. Los resultados mostraron que se presento un significativo
mejoramiento de la resistencia en la capa de limo, con lo cual pudo ya con seguridad
iniciarse el proceso de construcción de las columnas de suelo cemento.
Cabe mencionar que en esta obra se utilizaron monitores de super jet grouting, con los
cuales se lograron obtener columnas de 4 m de diámetro.
Centro de convenciones, Puebla. Se realizó la construcción de un centro de convenciones

a partir de un inmueble que formó parte de una antigua industria textil (Reyes, 1998). El
perfil estratigráfico de la zona de construcción de la obra, distingue la presencia de depósitos
aluviales que cubren los suelos de origen hidrotermal y estos a su vez yacen sobre la
formación basal de origen tobáceo (Reyes, 1998). El sitio presenta las siguientes unidades
estratigráficas:
• Rellenos artificiales de 1.40 a 2.40 m de espesor

• Suelos de origen aluvial, constituidos por arenas limpias (SP), arenas poco limosas y
arenas limosas (SP-SM y SM), con profundidades que alcanzan de 5.20 a 7 m
• Arcilla arenosa de mediana y alta plasticidad (CL y CH), con espesor variable de 1.60 a
5.20 m
• Suelos de origen hidrotermal, muy irregular en cuanto a sus propiedades mecánicas.
Incluye capas de arena limosa con un contenido variable de grava, intercalaciones de
limo arenosos de baja plasticidad (ML) y de arcilla arenosa de alta plasticidad (CH)
• Formación basal, continuidad por suelos de origen tobáceo, identificados como arcilla
arenosa (CL y CH), limo arenoso (ML) y arenas fina arcillosa (SC)
506
Jet grouting
Se realizó un análisis para determinar el diámetro mínimo de las columnas a partir de la

determinación de los empujes del terreno, incluyendo las sobrecargas del edificio a
preservar, a fin de conservar los factores de seguridad adecuados (Reyes, 1998). De este
análisis se obtuvo que el diámetro mínimo era de 60 cm, con resistencia a la compresión no
confinada de 5.89 MPa. Para verificar la seguridad de la excavación y de los elementos
arquitectónicos a preservar, se llevo a cabo un análisis de estabilidad adicional mediante el
método Bishop simplificado. Los corte de las excavaciones se realizaron a profundidades de
3.10 a 6.30 m, lo que implica que estos cortes sean verticales en este tipo de suelos. Debido a
esto, no sería factible la construcción de sistemas de ademes convencionales en las zonas de
excavación colindantes con el edificio histórico, por lo cual se planteo la necesidad de
realizar un tratamiento de consolidación de los suelos bajo el desplante de la cimentación. A
partir de esta necesidad se realizo un análisis comparativo de los diferentes métodos de
mejoramiento de suelos, con el cual se llegó a la conclusión que la mejor alternativa era la
implementación de la técnica jet grouting (Reyes, 1998).
Luego de definir el diámetro de las columnas, se realizó un tramo de prueba para observar y
evaluar los efectos del mejoramiento sobre elementos similares a los que se habrían de
tratar y poder establecer los parámetros de construcción (velocidad de extracción del
monitor, presión de inyección, etc.) que permitan obtener los diámetros requeridos por el
diseño. Con base en los resultados obtenidos en el tramo de prueba, se diseñaron las
condiciones geométricas y los parámetros de ejecución (longitud, relación cemento-agua,
velocidad de izaje del monitor, velocidad de rotación, consumo de cemento y presión) de los
ocho frentes de mejoramiento proyectados, donde se construyeron finalmente 374 columnas.
El diámetro efectivo de las columnas estuvo entre 64.5 cm y 75.2 cm y la profundidad de
tratamiento fue variable de 4 a 9.50 m. Análisis posteriores mostraron que en todos los
frentes donde se aplicó el tratamiento de suelos se tuvo un comportamiento excelente
durante y después de la excavación, tanto de los taludes de corte como los elementos
arquitectónicos preservados. En la Fig. 17 se presenta un esquema de inyección de
columnas inclinadas 10 ° respecto a la vertical y columnas verticales de jet grouting, donde
la separación entre columnas varió entre 1.10 y 3 m centro a centro.
Fig. 12.17, Jet grouting en el Centro de Convenciones de la ciudad de Puebla
507
Referencias
ASCE (1997) “Ground Improvement Ground Reinforcement Ground Treatment -

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Engineering (ASCE), pp 113-129, july. V.R. Schaffer editor.
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Moseley, A.L (1993) “Ground Improvement”. Chapter 7, Jet grouting, pp 149-174. Blackie
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Reyes, L. (1998) “Jet grouting en la obra del Centro de Convenciones de la Ciudad de

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Grouting, pp 328-350., Developments in Geotechnical engineering 59B. Elsevier,
Amsterdam. ISBN 0-444-88991-4.
508
13 Compactación dinámica
Este método consiste en dejar caer una masa repetidamente desde una cierta altura. La
reacción del suelo ante la compactación dinámica depende del tipo de suelo y de la energía
que le sea impartida por los impactos que tienen un arreglo predeterminado. La energía es
función de la masa, altura de caída, espaciamiento de la cuadrícula y número de caídas en
cada punto, Fig. 13.1. Las masas son usualmente bloques de concreto, bloques de acero o
una serie de placas de acero sujetas entre sí.
Comúnmente se utilizan pesos de 6 a 20 t, con una altura de caída de 20 m; sin embargo, se

han llegado a utilizar pesos de más de 30 t con una altura de caída de 30 m.
a) b)
Fig. 13.1, a) Procedimiento de compactación dinámica con una grúa convencional; b) impacto de la masa
causando un cráter (Hayward Baker Inc.).
509
El desarrollo de grúas de oruga especialmente diseñadas para ejecutar compactación

dinámica ha permitido que la energía de impacto se incremente, tal como se aprecia en la
Fig. 13.2.
Fig. 13.2, Masa de acero suspendida por una grúa sobre orugas especialmente modificada para llevar
a cabo compactación dinámica (Hayward Baker Inc.)
En proyectos donde se requiere compactar suelos que se localizan a gran profundidad se han
llegado a fabricar trípodes especiales con alturas de caída de hasta 40 m utilizando masas
de hasta 200 t, Fig. 13.3. En el aeropuerto de Niza, Francia la energía por impacto que se
aplicó fue de aproximadamente 4,000 t-m (Slocombe, 1993)
Las masas se dejan caer de 2 a 10 veces en el mismo lugar, siguiendo un patrón de

cuadrícula con espaciamientos entre 1.80 y 5 m. El procedimiento normalmente se hace con
más de una pasada o serie de apisonamientos, rellenando los cráteres que se forman entre
pasadas.
Por lo general, el subsuelo por mejorar se considera constituido por tres capas: la más
profunda es mejorada por la primera serie de apisonamientos, con un determinado número
de repeticiones, con las mayores separaciones entre los puntos de impacto, y el nivel de
energía más alto. La capa intermedia es mejorada por una segunda serie de apisonamientos,
los impactos son localizados entre los impactos de la serie anterior y la altura de caída y las
repeticiones son menores. La capa superficial es mejorada con apisonamientos con una
altura de caída y una separación pequeña e incluso se utiliza una masa menos pesada y más
plana, con mayor superficie de contacto.
La principal limitación de este método es el daño potencial para estructuras vecinas debido
a vibraciones, ruido y la posible voladura de escombros. Es limitante también el tamaño de
las grúas disponibles, ya que si bien las masas por lo general no rebasan las 20 toneladas, la
mayor carga no la percibe la grúa al momento de levantar el peso, sino al momento de
dejarlo caer, debido al efecto de latigazo que se produce en la pluma. Debido a esto, se deben
usar grúas sobredimensionadas.
510
Compactación dinámica
Fig. 13.3, Torres especiales de gran altura para impartir un nivel de energía alto
Otra limitante es la profundidad de tratamiento. El método de compactación dinámica

resulta técnica y económicamente atractivo para mejorar suelos hasta profundidades de 10 a
12 metros.
13.1 Suelo granular
Este método aplicado en materiales granulares proporciona un mejoramiento de las

propiedades ingenieriles puesto que las partículas toman un arreglo más compacto,
incrementándose así la compacidad relativa, capacidad de carga y una reducción de
asentamientos. En materiales granulares
se forma un bulbo de densificación por
debajo del punto del apisonamiento, Fig.
13.4.
Fig. 13.4, Bulbo de densificación formado

debajo del punto de impacto (Slocombe, 1993)
511
En materiales granulares saturados, una gran parte de los impulsos dinámicos son
transferidos al agua intersticial. Después de un número determinado de impactos se
incrementa la presión de poro lo suficiente para generar licuación (Menard, 1974). La
granulometría y la compacidad del suelo son dos factores que influyen en la velocidad a la
cual se alcanza la licuación. El incremento de la compacidad, debido a la disipación de
presión de poro, se obtiene en un tiempo relativamente corto: en arenas y gravas bien
graduadas es de aproximadamente de 1 a 2 días, en limos con arena puede variar de 1 a 2
semanas.
Hay otra teoría contraria a la de Menard, la cual trata de evitar la licuación. Por esta razón,
el tratamiento se diseña para que no se genere un exceso de presión de poro significativo, lo
cual se logra con niveles más bajos de energía (Slocombe, 1993).
La existencia de capas densas en el suelo por mejorar puede influir en los resultados puesto
que éstas absorben un alto nivel de energía generada por los impactos, y el suelo localizado
por debajo de estas capas reciben un nivel de energía menor.
En resumen, este método es excelente para mejorar materiales granulares, ya sea arriba o
debajo del nivel freático. Sin embargo, se debe de tener especial cuidado al quererlo aplicar
en arenas con un alto contenido de finos, especialmente cuando el suelo está saturado, ya
que la generación de presión de poro dificulta la compactación.
13.2 Suelo cohesivo
La respuesta de suelos cohesivos ante la compactación dinámica es más compleja que la de

los suelos granulares.
Utilizando el método de compactación dinámica se genera una sobre carga instantánea al

momento del impacto de la masa con la superficie. Dicha sobrecarga causa un exceso de
presión de poro, que lleva inclusive a la formación de planos de corte y fracturamiento
hidráulico, que ayudan a acelerar la consolidación del suelo. La respuesta volumétrica ante
el impacto se muestra en la Fig. 13.5.
En suelos cohesivos saturados se requiere mayor número de pasadas con un nivel de energía
más bajo, lo que redunda en un período mayor para ejecutar el procedimiento de
compactación.
Fig. 13.5 Respuesta volumétrica de

arcillas ante la compactación dinámica
(Slocombe, 1993)
512
Según la experiencia de los autores, la compactación que se obtiene en espesores

importantes de arcilla o limos saturados es despreciable. Se recomienda observar posibles
levantamientos ó expansiones en el terreno. Cuando ocurren dichas expansiones, el efecto de
densificación es mínimo, ya que se está remoldeando y desplazando la arcilla en vez de
compactarla. Además, se deben tener tiempos de disipación del exceso de presión de poro
entre cada pasada de impacto para lograr densificar al suelo.
La Fig. 13.6 y las Tablas 13.1 y 13.2 muestran la reacción de los diferentes suelos a la
compactación dinámica.
Fig. 13.6 Respuesta de diferentes suelos a la compactación dinámica (Lukas, 1986).
513
Tabla 13.1 Respuesta de suelos ante la compactación dinámica (Lukas, 1986)
Tipo de
Grado de
Tipo de Suelo Clase de relleno suelo Respuesta
saturación
AASHTO
Escombros de A-1-a Alto
Depósitos permeables con construcción
CF=0% Excelente
Fragmentos de Roca A-1-b o
Zona 1
Pedazos de concreto A-3 Bajo
Depósitos permeables A-1-6
Relleno de arenas Alto Buena
CF<35 % Parte fina de la A-2-4
gruesas Bajo Excelente
Zona 1 A-2-5
Depósitos
semipermeables Limos Alto Suficiente
con menos del 25% de A-5
Desechos mineros
arenas, arcillas con PI<8 Bajo Buena
Zona 2
No recomendable
Depósitos impermeables Alto
A-6
de suelo arcilloso con
Arcillas y residuos A-7-5
IP>8 Poco mejoramiento.
de minas A-7-6
El contenido de agua
A-2-6
Zona 3 Bajo debe se menor que el
límite plástico
Relleno no controlado Es posible, los
incluyendo papel, Rellenos sanitarios asentamientos serán
depósitos orgánicos, relativamente ninguno Bajo lentos debido a la
metal, madera, etc. recientes descomposición del
relleno.
Depósitos altamente No recomendable, a
orgánico, turba menos que se tenga
ninguno Alto
suficiente relleno
granular
Tabla 13.2 Energía impartida a los diferentes tipos de suelo
Energía normalmente
Tipo de depósito Mejoramiento esperado
aplicada
Suelo permeable grueso
20-25 t-m/m3 Excelente
Zona 1
Suelo semipermeable fino
25-35 t-m/m3 Moderado a bueno
Zona 2
Zona 3 No aplicable No aplicable
Relleno sanitario 60-110 t-m/m3 Bueno
514
13.4 Profundidad de diseño
Como ya se mencionó, la energía es función de la masa, altura de caída, espaciamiento de la

cuadrícula y número de caídas en cada punto, y está condicionada a la profundidad que se
quiera mejorar.
La energía de cada impacto es el producto de la masa, de la altura de caída y de un

coeficiente, K. La energía total es la sumatoria de las energías de cada impacto dividida
entre sus respectivas áreas de influencia.
H = K Wh (ec. 13.1)
donde
H profundidad por mejorar (m)

W peso en (t)
H altura de caída (m)
K coeficiente empírico, que en la práctica toma valores de 0.3 a 0.7, Fig. 13.7
Energía – Caída (t-m)

Profundidad de diseño
K* (Wh)1/2
*
Rango de 0.3 a 0.7
Fig. 13.7, Profundidad efectiva para el método de compactación dinámica (Lukas, 1986).
El mejoramiento en el suelo tiende a la forma de la distribución de esfuerzos, según

Boussinesq para una cimentación circular. La máxima densificación está comprendida
dentro del tercio medio de la profundidad efectiva de densificación. Debajo de este nivel se
tiene una densificación menos eficiente, debido a la disminución de la energía.
515
13.5 Control de Calidad
Se utilizan los siguientes procedimientos para llevar a cabo el control de calidad del método
de compactación dinámica:
• Profundidad del cráter

• Monitoreo de la elevación de la superficie
• Prueba SPT
• Prueba CPT
• Dilatómetro
• Prueba de carga
• Velocidad de onda de corte
• Monitoreo de la presión de poro (para determinar la secuencia de impactos con base en el
tiempo en que tarda en disiparse).
Antes de iniciar la fase de producción en una obra de compactación dinámica, es

recomendable ejecutar el método en un área de prueba, para establecer la altura de caída,
número de impactos y espaciamiento adecuado para una densificación deseada.
Es recomendable realizar el mismo tipo de pruebas antes y después del mejoramiento para
determinar la verdadera efectividad del método. Debe dejarse un tiempo de espera de al
menos tres días antes de realizar las pruebas después de la compactación para permitir la
disipación de presión de poro.
Referencias
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Construction Guidelines, Federal Highway Administration, Office of Research and
Development, U.S. D.0.T., Washington, D.C., Report No. FHWA/RD-86/133, Julio.
Ménard, L. (1974) “Deux procèdès de consolidation: la vibration, le pilonnage intensif”

Annalea de L’ Institut Technique du Batiment et des Travaux Publics. Francia.
Slocombe, B. C. (1993) “Dynamic Compaction”, Ch. 2, In Ground Improvement, Moseley M.

P. (ed.), Chapman & Hall (Pub.).
516
14 Precarga
Gabriel Auvinet Guichard
Juan Félix Rodríguez Rebolledo
14.1 Introducción
Precargar los suelos finos tiene dos objetivos:
• Acelerar el desarrollo de la consolidación del suelo. Entonces es posible cimentar sobre el

mismo sin peligro de asentamientos totales o diferenciales importantes a mediano o
largo plazo.
• Aumentar la resistencia al corte no drenada del suelo y por tanto la capacidad de carga
del terreno
Para verificar la eficiencia de la precarga, es necesario medir la evolución de los

asentamientos en diferentes puntos y a diferentes profundidades mediante bancos de nivel y
placas de asentamientos, verificar la disipación de las presiones intersticiales dentro del
subsuelo durante el proceso y medir el aumento de la resistencia al corte no drenada del
suelo al terminar el tratamiento.
14.2 Tipos de precarga
14.2.1 Precarga simple
Esta técnica consiste en colocar sobre el terreno una carga igual a la carga definitiva, PS,
eventualmente aumentada de una sobrecarga, PF (Fig. 14.1), con lo que se logra lo siguiente:
• Acelerar el desarrollo de los asentamientos de consolidación primaria.

• Acelerar la aparición y el desarrollo de asentamientos de consolidación secundaria.
• Aumentar la resistencia no drenada del suelo.
En el caso de una precarga con sobrecarga, los dos primeros efectos son dominantes: se
remueve la sobrecarga cuando los asentamientos inducidos garantizan el buen
comportamiento de la obra futura.
El último efecto se logra generalmente mediante una construcción por etapas y resulta útil
cuando la resistencia inicial del suelo es insuficiente para soportar la estructura definitiva
sin que se presente la falla. Cada etapa conduce a un mejoramiento del suelo que permite la
517
realización de la etapa siguiente. El incremento de resistencia esperado puede calcularse a

partir de los resultados de pruebas triaxiales consolidadas-no drenadas (CU).
El aumento del grado de consolidación del suelo se logra incrementando el esfuerzo efectivo
dentro del mismo, lo cual puede obtenerse aumentando el esfuerzo total o disminuyendo la
presión intersticial. El
mejoramiento de los suelos finos
Carga
consiste por tanto en actuar

PS sobrecarga sobre alguno de estos factores o
sobre los dos simultáneamente.
tSR PF carga final
0 t El principio de los diferentes
métodos más comunes se
presenta en las Tablas 14.1 y
14.2 y en las Figs. 14.2 y 14.3.
∆HF
∆HF+S
(F+
Asentamiento
S) (F)
tSR
Fig. 14.1, Compensación del

asentamiento de consolidación
primaria
Tabla 14.1, Métodos de precarga por aumento del esfuerzo total (LCPC, 1985)
Frecuencia de
Método Principio Ventajas Limitaciones
uso
Aplicación de una La carga definitiva se Método usado Se basa en la teoría La carga aplicada depende
carga equivalente aplica con suficiente comúnmente confiable de la de la capacidad de carga
al valor final anticipación para que consolidación. del suelo. Puede ser
el grado de (excepto en cuanto necesaria la aplicación por
consolidación sea a la previsión de los etapas. Puede requerir un
suficiente en el tiempos de tiempo muy largo que
momento de la consolidación) puede reducirse
construcción de la Ejecución sencilla. recurriendo a un sistema
obra Buena de drenaje en el suelo de
homogeneidad del cimentación
tratamiento
Aplicación de una La aplicación de una Método usado Se basa en la teoría La carga aplicada depende
carga equivalente carga mayor a la comúnmente bien conocida y de la capacidad de carga
al valor final, más carga final permite confiable de la del suelo. Puede ser
una sobrecarga obtener un consolidación. necesaria la aplicación por
(preconsolidación) asentamiento más (excepto en cuanto etapas. Plazo más corto
importante en un a la previsión de los que en el método anterior
plazo más corto. La tiempos de que puede reducirse
carga excedente se consolidación) todavía más con un
remueve tan pronto Ejecución sencilla. sistema drenante. La
el asentamiento Buena sobrecarga debe enviarse a
obtenido se considera homogeneidad del tiradero o reutilizarse
suficiente. tratamiento
Carga aplicada Mismo principio que Común para Se basa en la teoría Puede ser necesario llenar
llenando un en los dos casos tanques. bien conocida y progresivamente el tanque.
recipiente. anteriores. confiable de la Posibilidad de reducir el
consolidación. plazo con un sistema
drenante.
518
Precarga
Tabla 14.2, Métodos de precarga por reducción de la presión intersticial (LCPC, 1985)
Frecuencia de
Método Principio Ventajas Limitaciones
uso
Aplicación de El vacío se aplica en Método usado La aplicación del vacío Método costoso que
vacío pozos o en drenes de excepcionalmente conduce a un necesita equipo y personal
arena a partir de una mejoramiento especializados. Aplicable a
membrana estanca importante del suelo. suelos relativamente
que recubre la zona Se evitan los permeables y saturados.
de tratamiento. obra problemas de Profundidad de
estabilidad de los tratamiento limitada a 7m.
terraplenes de Asentamientos no
precarga homogéneos.
Abatimiento del El abatimiento del Método poco Este método es en Puede provocar
nivel del manto manto acuífero en un común general un efecto asentamientos importantes
freático. suelo compresible secundario de trabajos del suelo. Asentamientos
induce que inducen o no homogéneos.
asentamientos. requieren el
abatimiento del manto
freático.
Electro-ósmosis Una diferencia de Método usado Requiere un buen Método costoso que
potencial aplicada excepcionalmente control de los necesita equipo y personal
entre un ánodo y un . parámetros del especializados. Utilizable
cátodo provoca el flujo tratamiento. Se usa en arcillas y limos con k <
hacia el cátodo. generalmente en obras 10-6 m/s. Difícil prever los
provisionales. parámetros y los efectos
del tratamiento.
Tratamiento no homogéneo
y que puede ser reversible
si el suelo no está cargado.
14.2.2 Precarga con sistema de drenaje
Planteamiento. Es posible aumentar la eficiencia de la precarga instalando previamente

un sistema de drenaje constituido por drenes verticales o trincheras drenantes (Fig. 14.4).
El sistema, inicialmente inerte, se vuelve activo cuando se carga el suelo.
Los drenes verticales, generalmente colocados en tresbolillo, pueden ser de arena o

prefabricados (cartón o plástico, Kjellman, 1948). Los drenes de arena son más costosos que
los drenes prefabricados pero presentan la ventaja de que son más eficientes y contribuyen
en cierta medida a reforzar el suelo y a uniformar su compresibilidad. Los drenes
prefabricados tienen por otra parte la ventaja de poder usarse en suelos en los que no puede
realizarse una perforación estable.
Una condición para que los drenes cumplan eficientemente con su función es que el
procedimiento constructivo de los mismos evite en todo lo posible el remoldeo del suelo
circundante (Casagrande y Poulos, 1969; Indraratna y Bamunawita, 2002). En efecto, el
remoldeo tiende a reducir la permeabilidad y a aumentar la compresibilidad del suelo.
519
La experiencia ha mostrado que los drenes verticales son menos eficientes cuando el suelo
contiene una proporción significativa de materia orgánica y que por tanto existe una
consolidación secundaria importante.
Terraplén a la
elevación final
Carga final
Suelo compresible Suelo compresible
a.) Aplicación de la carga final
Altura definitiva + sobrecarga
Carga final + sobrecarga
b) Aplicación de la carga final más sobrecarga
Membrana impermeable Recipiente
Bordo Bordo terraplén
terraplén agua
Fig. 14.2, Métodos de precarga por incremento del esfuerzo total
Los suelos tratados con drenes se recubren siempre con una capa drenante con un espesor
de por lo menos 0.5 a 1m y, en todo caso, superior al asentamiento esperado. Debe preverse
el drenaje de esta capa hacia cárcamos de bombeo laterales mediante trincheras drenantes
transversales que pueden estar espaciadas de varias decenas de metros. Es conveniente que
el material de la capa drenante sea ligero tomando en cuenta que una parte importante del
mismo permanecerá en el sitio después de remover la sobrecarga. Se puede minimizar su
peso volumétrico usando criterios de selección de materiales semejantes a los usados en la
técnica de compensación parcial. Esta capa se coloca generalmente antes de construir los
drenes para facilitar el tránsito de los equipos de perforación y de servicio. Para evitar la
520
Precarga
incrustación de la capa drenante en el suelo blando, es necesario apoyarla sobre un lecho de

geotextil o una combinación de geotextil y geomalla.
Membrana impermeable Presión atmosférica

Bomba de
vacío
Capa drenante
Suelo
compresible
Pozos filtrantes
( drenes de arena )
Colector A la bomba de
vacío
Sello de
bentonita
Suelo a
tratar
Ademe
Ranurado
a) Aplicación de vacío
Nivel antes del abatimiento
Nivel después
Zonas consolidadas del abatimiento
Suelo compresible
b) Abatimiento de nivel freático
Ánodo Cátodo
+ - + - + Carga
Suelo
compresible
c) Tratamiento por electroósmosis
Fig. 14.3, Métodos de precarga mediante reducción de la presión de poro
521
Sobrecarga eventual
Capa drenante
de 0.5 a 1.0m
Suelo
compresible
Drenes
verticales
a) Drenes verticales
Sobrecarga eventual
Capa drenante
de 0.5 a 1.0m
Suelo
compresible
Trincheras
drenantes
b) Trincheras drenantes
Fig. 14.4, Sistemas comunes de drenaje
Drenes prefabricados (Wick Drains). La idea de usar drenes prefabricados, es similar a

los drenes de grava en cuanto a acelerar la consolidación. Este método es popular para el
drenaje de suelos blandos y compresibles ya que ayudan a acelerar la consolidación
acortando las distancias de flujo del agua a través del suelo y proporcionándole una ruta
más fácil de escape al agua.
En la Fig. 14.5, se muestra la diferencia de tiempos de consolidación, utilizando drenes y sin

utilizarlos, en la misma se observa la importancia de la precarga.
Las dimensiones comunes de los drenes prefabricados verticales son de un ancho de 100
mm, un espesor de 3mm y vienen en rollos de 300 m. En la Fig. 14.6 se observa una
muestra de un dren prefabricado y un esquema transversal ya instalado.
522
Precarga
Asentamiento
Período de construcción
Fig. 14.5, Tiempo de consolidación en diferentes condiciones
a) b)
Fig. 14.6, a) Muestra del dren prefabricado; b) sección transversal del dren (Amerdrain)
También hay drenes horizontales prefabricados que se colocan sobre la superficie

interceptando a los drenes verticales para captar el agua proveniente de éstos, Fig. 14.17, y
así evitar colocar una cama de arena que se utiliza comúnmente como dren horizontal.
Estos drenes tienen mayor capacidad de flujo y mayor resistencia a esfuerzos de compresión
523
que los drenes verticales. Los anchos de los drenes horizontales son de 15, 30 y 45 cm, el
espesor típico es de 2.5 cm y viene en rollos de 30 a 150 m.
Fig. 14.7, Drenes prefabricados horizontales, que sustituyen a la cama de arena (Amerdrain)
En caso de que se utilice una cama de arena como dren horizontal, primero se debe colocar
ésta y después los drenes prefabricados verticales.
Los drenes verticales prefabricados pueden ser instalados a cualquier profundidad,

estáticamente o dinámicamente. La penetración estática utilizando motor hidráulico no
produce ruido ni vibración, por lo que este método es más atractivo para zonas urbanas y
cerca de estructuras existentes.
Los drenes son instalados usando una funda de hincado (mandril), esta funda protege al
dren de desgarres y abrasiones durante su instalación; después es extraída. El material del
dren no debe presentar deterioros físicos o químicos durante su vida útil. En la punta
inferior del dren se dispone de una placa o una varilla, con el propósito de anclarlo al
momento de retirar el mandril. En la Fig. 14.8 se observa el equipo y el procedimiento de
instalación.
Una tubería de plástico o de acero con perforaciones en la superficie, envuelta con un filtro
geotextil, puede servir como tubería de drenaje. Actualmente, hay más de 50 drenes
diferentes que se pueden encontrar en el mercado, generalmente son corrugados y
revestidos con un filtro prefabricado geotextil.
Algunas de las ventajas de los drenes prefabricados sobre los drenes de grava son las
siguientes:
1) Fácil instalación;
2) Pueden ser utilizados en espacios reducidos, con cualquier inclinación y muy cerca de
estructuras existentes;
3) Consistencia en la calidad del material, por lo que es más fácil predecir su
funcionamiento que con otros métodos.
5) Facilidad de transporte y almacenamiento;
524
Precarga
6) Bajo costo;
7) El equipo que se utiliza para su instalación es relativamente ligero.
Fig. 14.8, Equipo y procedimiento de instalación
Drenes de grava. Los drenes de grava se pueden utilizar tanto para acelerar la
consolidación de arcillas, como para mitigar la licuación de arenas. En esta sección se trata
solamente el diseño para mitigar la licuación de arenas con drenes de grava.
El uso de drenes de grava para mitigar la licuación fue estudiado inicialmente por Seed y
Booker (1977). Desde entonces estas técnicas han llamado la atención de otros
investigadores (Ishihara y Yamazaki, 1980; Tokimatsu y Yoshimi, 1980), consultores en la
práctica, y de compañías constructoras en Japón, para mejorar el comportamiento sísmico
de suelos granulares.
El objetivo de las técnicas de drenaje es controlar el incremento de la presión de poro, es

decir, mantener baja la relación de presión de poro (ru = relación entre el exceso de presión
de poro debido a cargas cíclicas / esfuerzo efectivo vertical). Las principales ventajas de
mantener una relación baja de ru son las siguientes:
1) Una gran parte de la resistencia y rigidez del suelo son preservadas. Esto permite que el
estrato siga proporcionando el soporte vertical y horizontal necesario para las estructuras
existentes, reduciendo así tanto las deformaciones verticales como la propagación lateral.
2) Controla o limita asentamientos totales y diferenciales, los cuales en su mayoría se

asocian con valores de ru arriba de 0.5 ó 0.6 (Lee y Albeisa, 1974; Seed et al., 1976;
Nagase e Ishihara, 1988; Iai, 1988). Cuando los valores de ru se incrementan por encima
de 0.6, el esfuerzo de confinamiento es muy bajo, causando que el suelo se comprima.
525
3) Previene que ocurran gradientes hidráulicos altos que podrían transportar grandes
cantidades de material fino hacia los drenes de grava.
Aplicaciones de campo. El método de instalación de drenes de grava es por medio de

perforación con ademe. El procedimiento típico de entubar y después barrenar, implica una
densificación prácticamente nula. Sin embargo, recientemente en Japón se ha incluido un
alimentador interno de grava y un sistema de barra compactadota; así se sumaría el
importante efecto de densificación (Saito et al., 1987; Ono et al., 1991; Oishi y Tanaka 1993).
La típica construcción de una columna de grava de longitud de 20 m con este método toma
menos de una hora (Sonu et al., 1993).
En Japón las columnas de grava que son instaladas sin densificación son diseñadas para
actuar como sistemas disipadores de presión de poro durante un sismo. Generalmente el
espaciamiento entre drenes de grava tiende a ser bastante reducido, precisamente para
mantener una relación baja de ru. Los espaciamientos son del orden de 1.5 m de centro a
centro, o inclusive menores.
En 1978, el método de drenaje con grava fue aplicado por primera vez en Japón como
mitigación de la licuación (Saito et al., 1987). A partir de 1993, más de 200,000 drenes de
grava fueron instalados en Japón (Sonu et al., 1993) y aunque los resultados de los análisis
teóricos y de los modelos físicos indican que los métodos de drenaje de grava pueden
trabajar eficientemente para mitigar la licuación, casos históricos bien documentados de su
exitosa utilización bajo condiciones sísmicas son muy limitados.
Sonu et al., 1993 reportó un caso histórico donde muelles retroempotrados por drenes de
grava en el puerto de Kushiro, Japón, sobrevivieron a un sismo de magnitud 7.8 en escala
de Richter, produciendo una aceleración máxima en la superficie del terreno de 0.47g en el
año de 1993, sin registrarse ningún peligro de licuación. Otras estructuras similares que se
encontraban en áreas cercanas sin tratar sufrieron daños producidos por licuación.
Trabajo analítico. En los estudios pioneros de Seed y Booker (1977), los drenes de grava
fueron introducidos como factores principales para la estabilización de los depósitos de
arena potencialmente licuables. Un modelo analítico de consolidación radial fue propuesto
para analizar la velocidad relativa de disipación de presión de poro a través de los drenes de
grava. La ecuación que gobierna el drenaje puramente radial es descrita por Seed y Booker
(1977), de la siguiente manera:
kh ⎛ ∂ 2 u 1 ∂u ⎞ ∂u ∂u g ∂N
⎜⎜ 2 + ⎟= −
γ w mv3 ⎝ ∂r r ∂r ⎟⎠ ∂t ∂N ∂t
donde
kh permeabilidad del suelo en dirección horizontal

γω peso volumétrico del agua
mv3 coeficiente de variación volumétrica
u exceso de presión de poro hidrostática
r radio
t tiempo
526
Precarga
ug presión de poro generada por la alternación de esfuerzos cortantes

N número de ciclos de alternación de esfuerzos cortantes
Esta ecuación, combinada con una estimación de Neq (número equivalente de ciclos
representativos de un posible sismo), fue utilizada para hacer una serie de curvas de diseño
para mantener una relación de exceso de presión de poro, ru, por de bajo de un valor
deseado. Tal diagrama puede ser usado para determinar el diámetro y espaciamiento
apropiados para mantener la relación ru por debajo de 0.5.
Tokimatsu y Yoshimi (1980), Sasaki y Taniguchi (1982), Okita et al., (1986), y Matsubara et
al., (1988) reportan valores similares a los de Seed y Booker (1977) tomando factores en
cuenta como: la permeabilidad es finita del dren de grava, y una relación geométrica esbelta
del dren L/r, donde L es la longitud y r es el radio del dren de grava. Estos estudios
demostraron la importancia de estos dos factores para el diseño. Iai y Kuizumi (1986),
Onoue et al., (1987), Iai (1988), Onoue (1988), y Onoue et al., (1991) presentaron
procedimientos analíticos para diseñar drenes de grava, estos fueron verificados por
modelos o pruebas in situ. Los estudios mencionados consideran solamente el efecto de
drenaje.
La técnica de Seed y Booker (1977) consiste en evaluar la posibilidad de licuación del sitio
sin drenes obteniendo la relación Neq/N1, donde Neq es el número equivalente de ciclos del
sismo de diseño y N1 es el número de ciclos necesarios para que ocurra la licuación. Por otra
parte, para un radio de columna de grava dado, d/2, se calcula el factor adimensional de
tiempo Tad, que relaciona la duración del sismo con las propiedades de consolidación de la
arena mediante la siguiente ecuación:
⎛ ⎞ ⎛t ⎛ d ⎞
2
⎞
Tad =⎜ K ⎟ ⎜ d
⎜ ⎟ ⎟
⎝ γ w ⎠⎜⎝ mv 3 ⎝ 2 ⎠ ⎟⎠
donde
K coeficiente de permeabilidad del suelo

γw peso específico del agua
td duración del sismo
mv3 coeficiente de variación volumétrica del suelo
d diámetro de la columna de grava
Otros parámetros necesarios en el análisis son: la relación de presión de poro, ru =u/σo´, que
relaciona la presión de poro y el esfuerzo efectivo, y D, que representa el espaciamiento
efectivo entre columnas Fig. 14.9.
Asumiendo flujo radial, la presión de poro entre el suelo y el sistema de drenaje puede
expresarse por medio de los parámetros adimensionales d/2D, Neq/N1 y Tad. La fig 4.2.1
ilustra la relación entre la presión de poro desarrollada en cualquier parte del sistema
suelo-dren y las propiedades tanto del suelo como del sismo. El diseño consiste en estimar la
mayor relación de presión de poro que se puede generar durante el sismo, generalmente
menor a 0.5 para prevenir asentamientos grandes. Posteriormente para las condiciones del
suelo y sismo dados es posible conocer Tad y Neq/N1 y así determinar d/2D. En la práctica,
527
para evaluar la disipación de presión de poro durante sismos se puede utilizar el programa
de elementos finitos LARF (Liquefaction Análisis for Radial Flow).
Fig. 14.9, Relación entre el máximo ru y los parámetros del sistema de drenaje para
a) Neq/N1=1; b) Neq/N1=2; c) Neq/N1=3; d) Neq/N1=4 (Seed y Booker, 1977).
La diferencia entre permeabilidades del dren y suelo Kd y Ks respectivamente, debe ser lo

suficientemente grande para permitir un gradiente hidráulico y que la granulometría del
dren no permita una obstrucción. Seed y Booker (1977) recomiendan que la permeabilidad
de los drenes de grava sea por lo menos dos veces mayor que la permeabilidad global del
suelo circundante para que éstos funcionen apropiadamente. También se recomienda que los
diámetros del relleno y suelo estén dentro de los siguientes límites:
20Ds,15<DG, 15<9Ds,85
El relleno debe tener una graduación entre 3/8” y 2”, aunque en la práctica se han utilizado
tamaños de hasta 4”.
Observaciones basadas en trabajos experimentales. El sistema de drenaje es rápido y

eficiente si ru se mantiene por debajo de 0.5. La teoría de consolidación radial da resultados
de predicción razonables para ru<0.5. Para valores ru>0.5 la eficiencia del sistema de drenaje
disminuye conforme aumentan los valores de ru. Para valores de ru=1.0, el drenaje a través
528
Precarga
de la grava es drásticamente reducido y el asentamiento es grande y se produce a una gran

velocidad.
Basados en las anteriores consideraciones, se puede deducir que el éxito de un sistema de

drenes de grava se deriva de la capacidad de mantener un ru por debajo de 0.5; incluso
puede ser necesario reducir el valor de 0.5 si se presentan esfuerzos cortantes.
Comentarios. Modelos en laboratorio y experimentos en campo han demostrado una

mejoría significativa en la resistencia contra la licuación cuando se instalan drenes de
grava. Los drenes de grava no parecen ser muy efectivos para niveles altos de aceleración
(mayor a 0.2g), debido posiblemente a la capacidad de descarga de los drenes a valores altos
de ru.
La zona de influencia de los drenes se limita a aproximadamente un diámetro desde el

centro de los drenes. Actualmente, no se ha estudiado la influencia que pudiera tener el
tamaño o diámetro del dren.
Uno de los problemas importantes que se puede presentar es la obstrucción del dren; esta
posibilidad crece cuando ru aumenta. El dren de grava debe ser bien graduado para prevenir
la obstrucción y para que se tenga eficiencia en el drenaje.
Si el método constructivo no densifica las arenas cirucundantes durante la instalación, el

suelo alrededor de los drenes podría seguir teniendo un alto riesgo de licuación, por lo que el
diseño recae totalmente en la capacidad de descarga del dren. Por ello, se vuelve obligatorio
mantener una relacion de presión de poro baja. Aun así, se deberán tener en cuenta las
posibles deformaciones del suelo inducidas por la disipación de presión de poro.
14.3 Modelado analítico
14.3.1 Consideraciones básicas
La teoría de la consolidación de un medio con drenes verticales fue desarrollada por Barron
(1947). Las hipótesis en las que se basa dicha teoría, son:
a) las cargas verticales se transmiten inicialmente por el agua y generan un incremento

de presión de poro,
b) los esfuerzos de compresión desarrollados en la masa de suelo ocurren en dirección

vertical. Por tanto, la ecuación diferencial de la consolidación para un flujo en tres
direcciones en un medio estratificado es:
∂u ⎛ ∂ 2u ∂ 2u ⎞ ∂ 2u (ec. 14.1)
= C h ⎜⎜ 2 + ⎟⎟ + C z
∂t ⎝ ∂x ∂y 2 ⎠ ∂z 2
donde
529
1 + e kh
Ch =
av γ w
1 + e kz
Cz =
av γ w
x, y, z coordenadas rectangulares
t tiempo
u presión de poro
kh coeficiente de permeabilidad en dirección horizontal
kz coeficiente de permeabilidad en dirección vertical
γw peso volumétrico del agua
e relación de vacíos
av coeficiente de compresibilidad
en coordenadas cilíndricas:
∂u ⎛ ∂ 2u 1 ∂u ⎞ ∂ 2u (ec. 14.2)
= C h ⎜⎜ 2 + ⎟⎟ + C z
∂t ⎝ ∂r r ∂r ⎠ ∂z 2
donde r y z son las coordenadas cilíndricas definidas en la Fig. 14.10.
Dren de arena
rs Estrato drenante
Zona remoldeada
z
r
ψ H
2H
kV
kh
rw Estrato drenante
re
Fig. 14.10, Flujo en la celda de influencia de cada dren
530
Precarga
c) los drenes están acomodados según una retícula como la que se muestra en la Fig.
14.11,
d) el área de influencia de cada celda es circular, Fig. 14.11,
e) la distribución de la carga es uniforme sobre cada celda,
f) la presión de poro inicial, u0, es uniforme en toda la masa del suelo para t = 0,
g) la presión de poro es nula en la superficie del dren (rw, Fig. 14.5) y en la frontera
horizontal superior de la masa de suelo (z = 0), cuando t > 0,
Drenes
≈ re
Fig. 14.11, Distribución de los drenes
h) debido a la geometría del problema, el radio externo (re) y la frontera horizontal

inferior de la masa de suelo (z = H), se consideran impermeables ya que no existe
∂u ∂u
flujo a través de ambas fronteras, es decir; = 0 , para r = re y = 0 , para z = H.
∂r ∂z
En las condiciones anteriores, el exceso de presión de poro medio en toda la masa del suelo,
debido a un proceso de consolidación tanto vertical como radial, es:
ur u z (ec. 14.3)
ur,z =
u0
531
donde u r y u z son los excesos de presión de poro medios debidos al flujo radial y vertical,
respectivamente.
De acuerdo con Carrillo (1942), el grado de consolidación de un medio debido a un proceso de

consolidación tanto vertical como radial, puede calcularse como:
U r ,z = 1 − (1 − U r )(1 − U z ) (ec. 14.4)
donde Ur y Uz son los grados de consolidación del medio debidos al flujo radial y vertical,
respectivamente.
Asimismo, el grado de consolidación para flujo radial puede calcularse como (Barron, 1947):
U r = 1 − e λ1 (ec. 14.5)
donde
− 8T h
λ1 =
F (m )
t ⋅C h
Th = , factor tiempo horizontal
S2
m2 3m 2 − 1
F (m ) = ⋅ log (m ) −
m2 −1 4m 2
S
m=
2re
S = separación entre drenes (Fig. 14.11)
El grado de consolidación vertical puede calcularse empleando la teoría clásica de la

consolidación unidimensional (Terzaghi, 1943), como:
n =∞ ⎧ ⎫
8
U z =1− ∑⎨ e λ
⎬
2
(ec. 14.6)
n = 0 ⎩ (2n + 1) π
2 2
⎭
donde
λ2 = −
(2n + 1) π 2 2
Tz
4
t ⋅C z
Tz = , factor tiempo vertical
H2
532
Precarga
14.3.2 Efecto del remoldeo
∂ 2u
La solución de la ec. 14.2 para flujo radial C z = 0 , considerando que el suelo se
∂z 2
encuentra remoldeado en la periferia del dren, fue publicada también por Barron (1947). El
grado de consolidación radial, para esta condición, es:
U r = 1 − e λ3 (ec. 14.7)
donde
− 8Th
λ3 =
ν
m2 ⎛m⎞ 3 s2 kh ⎛ m2 − s 2 ⎞
ν= log ⎜ ⎟ − + + ⎜ ⎟⎟ log (s )
m2 − s2 ⎝ s ⎠ 4 4m
2
k s ⎜⎝ m 2 ⎠
rs
s=
rw
rs radio de la zona remoldeda, Fig. 14.10,

ks coeficiente de permeabilidad de la zona remoldeada
14.3.3 Medio estratificado
El problema de consolidación bajo flujo vertical en un sistema multicapas (Fig. 14.12) puede
resolverse utilizando el método aproximado de Absi (1964).
σz
hi Czi, Chi
Impermeable
Fig. 14.12, Medio estratificado
533
El método consiste en remplazar los estratos por estratos equivalentes, de espesor:
(hi′ )2 = (hi )2 C z1
C zi
por tanto, el espesor total equivalente se define como:
hi
H ′ = C z1 ∑ (ec. 14.8)
i C zi
Para calcular el grado de consolidación vertical (Uz) del sistema multicapas (ec. 14.6) el
factor tiempo vertical puede calcularse entonces, como:
t ⋅ C z1
Tz = (ec. 14.9)
H ′2
Por otra parte, el grado de consolidación horizontal (Ur, ec. 14.5 ó 14.7) debe calcularse para
cada capa, utilizando un factor tiempo igual a:
t ⋅ C hi
Thi = (ec. 14.10)
S2
Por tanto, de acuerdo con la ec. 14.4, el grado de consolidación para flujo vertical y
horizontal de un estrato i, es:
U ri ,z = 1 − (1 − U ri )(1 − U z ) (ec. 14.11)
Finalmente, de acuerdo con lo anterior y con lo indicado en la Fig. 14.13, el grado de

consolidación debido a un flujo horizontal y vertical de un sistema multicapas, puede
calcularse como:
∑ [∆h (1 − U )]
i ri ,z
U = i (ec. 14.12)
∆H
donde
∆H asentamiento total del sistema multicapas

∆hi asentamiento del estrato i
534
Precarga
Estado inicial, t =0 Estado final

σz
σz
∆H
hi1 Czi, Chi

hi2
H
∆hi = hi1-hi2
∆H = Σ ∆hi
Fig. 14.13, Asentamiento de un medio estratificado
14.4 Aplicaciones
Naves Industriales, Xochimilco, ciudad de México. Se sabe de pocos casos

documentados en los que haya sido empleada la técnica de la precarga (más sobrecarga)
combinada con drenes de arena en las arcillas del valle de México
La técnica se empleó para una serie de naves industriales (Fig. 14.14) en la zona lacustre de
Xochimilco, Fig. 14.15 (Auvinet, 1979). Se construyeron drenes de arena de 30 cm de
diámetro y 18.5 m de longitud separados a cada 3.75 m (Fig. 14.16). La sobrecarga fue
aplicada en dos etapas y solamente durante un tiempo total de un poco más de seis meses.
Se midió un asentamiento de 70 cm en el centro del área cargada, Fig. 14.17.
70m
Precarga P1 40m
Precarga P2 22m
Fig. 14.14, Xochimilco, áreas precargadas
535
Fig. 14.15, Perfil estratigráfico en Xochimilco
Los resultados fueron satisfactorios. En más de veinte años, el piso de concreto junteado de
las naves no ha sufrido deformaciones significativas que dificultaran el tránsito constante
de los montacargas móviles usados en estas naves, equipos muy sensibles a cualquier
desperfecto de la superficie de rodamiento.
Análisis paramétricos, Lago de Texcoco. Con la teoría descrita en el Inciso 14.3 de este
trabajo, se desarrolló, en el Instituto de Ingeniería de la UNAM, un algoritmo en lenguaje
Visual Basic que permite analizar la consolidación de un medio estratificado con drenes
verticales, considerando el remoldeo en el perímetro de los mismos.
536
Precarga
Lastre 2.3m
Lastre 1.0m Lastre 1.0m
Tezontle 1.0m Tezontle 1.0m
18.5m
Drenes de 30cm de
diámetro @3.75m
1ra. Etapa (19 kPa) 2da. Etapa (32 kPa)
Fig. 14.16, Cargas y drenes
Tiempo, meses
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0
10 Diámetro de los drenes = 30cm

Separación de los drenes = 3.75m
Longitud de los drenes =18.5m
20 Asentamiento calculado = 80cm
2
CV = 0.39m /mes
Asentamiento, cm
2
30 CH = 0.91m /mes
Drenado por un solo lado
40
50
60
70 cm
70
80
Fig. 14.17, Asentamientos en el centro del área cargada
Usando el algoritmo anterior, se realizaron algunos estudios paramétricos para un terraplén

de grandes dimensiones (60 m de ancho y 5000 m de largo) que se piensa construir en la
zona del ex-lago de Texcoco, en el valle de México.
La estratigrafía y las propiedades del suelo consideradas en estos análisis se presentan en

la Fig. 14.18.
537
Terraplén
ZONA SUR
Longitud drenes = 24m
Espesor CV
Drenes Serie arcillosa Material 2
superior m m /mes
verticales
Serie arcillosa
28 0.27
superior
4m Capa dura #1 3 -----

Capa dura #1
Seria arcillosa
8 0.027
Serie arcillosa inferior #1
Inferior #1
Capa dura #2 3 -----
Capa dura #2
Seria arcillosa
8 0.027
Serie arcillosa inferior #2
Inferior #2
Depósitos profundos
Fig. 14.18, Estratigrafía y propiedades consideradas
Se evaluaron los tiempos requeridos para alcanzar el 80% y el 100% del grado de
consolidación bajo las siguientes hipótesis:
a) Considerando el medio como isótropo
b) Considerando que el medio presenta una permeabilidad horizontal mayor que la

vertical. Esta hipótesis es la más razonable tomando en cuenta el proceso de formación
del medio y la presencia de lentes horizontales de material mas grueso, especialmente el
que se encuentra a 5 m de profundidad.
c) Tomando en cuenta un posible remoldeo de la zona circundante a los drenes
Los resultados obtenidos, muestran que, bajo las dos hipótesis y aún en presencia de drenes,
los tiempos teóricos requeridos para alcanzar el 100% de consolidación resultan muy
superiores a tiempos razonables de construcción.
Por lo contrario, como se muestra en la Fig. 14.19, considerando el medio anisótropo y

buscando solamente el 80% de consolidación se obtienen tiempos requeridos de precarga que
varían de 6 meses a un año para drenes separados de 3 a 4.5m. Estos órdenes de magnitud
son congruentes con lo observado en Xochimilco.
La Fig. 14.20 muestra, por otra parte, que el remoldeo del suelo alrededor de las
perforaciones puede conducir a un alargamiento muy significativo del tiempo requerido para
la consolidación, por lo que sería conveniente cuidar este aspecto.
538
Precarga
Tiempos para U80%

q = 20 kN/m2
d Asentamiento = 0.56 m (sin drenes, para U80%)
Longitud de los drenes = 25 m
Sin considerar zona remoldeada
60
kh = kv
50
kh = 2.5kv
cm
40
40
Tiempo, meses
=
25 m
d
cm
Arcilla
20
=
(kh, kv) 30
d
20 cm
m 40
0c d=
d =2
Dren
10
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0
Separación, m
Fig. 14.19, Tiempos requeridos para obtener 80% de consolidación
Tiempos para U80%

q = 20 kN/m2
Asentamiento = 0.56 m (sin drenes, para U80%)
Diámetro de los drenes = 0.4 m
0.4m Longitud de los drenes = 25 m
es
Separación de los drenes = 3.0 m
50
45
Zona kh = kv
remoldeda 40
(ks) kh = 2.5 kv
35
Tiempo, meses
cm
25 m 30 15
e s=
Arcilla m
25 5c
(kh, kv) =2 m
es e s= 5 c
20
15 cm
cm e s= 10
25
Dren 10 e s= es= 5 cm
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
kh/ks
Fig. 14.15 Tiempos requeridos para obtener 80% de consolidación

tomando en cuenta el remoldeo
539
Los análisis muestran también que el diámetro del dren no es un parámetro importante y
que este puede escogerse exclusivamente con base en consideraciones constructivas,
buscando garantizar la continuidad del mismo. Un diámetro de 30cm parece ser el mínimo
aceptable.
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Precarga
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542
15 Métodos vibratorios
Walter I. Paniagua Zavala
Las técnicas dinámicas que se emplean para el mejoramiento del suelo son que conocidas
como métodos vibratorios, consisten en la compactación producida por vibraciones
generadas por vibradores de fondo o probetas vibratorias que se introducen en el suelo.
Estas vibraciones provocan en el suelo sumergido, y que se encuentra alrededor de estos
elementos, un aumento en la presión de poro hasta que se licua de una manera controlada;
al disiparse este exceso de presión de poro, el suelo toma un arreglo más compacto en forma
cilíndrica, el cual debe traslaparse para obtener un suelo homogéneamente compactado.
15.1 Vibrador de fondo
Actualmente se utilizan vibradores de fondo que tienen las siguientes características:
Diámetro Longitud Peso

30 a 45 cm 3a5m 2a7t
El vibrador está formado por un cuerpo tubular de acero; en el extremo inferior del tubo se
dispone internamente de un motor eléctrico o hidráulico de forma cilíndrica, con una masa
excéntrica que gira alrededor del eje vertical, fig. 15.1a. Así, el motor está dentro del equipo
y las vibraciones horizontales que se generan cerca de la punta son transmitidas dentro del
terreno hasta la profundidad deseada. Las vibraciones horizontales son generadas por pesos
excéntricos que giran por medio de un motor de 165 caballos de fuerza. En las probetas
vibratorias, la vibración es vertical, se origina fuera del terreno y se transmite al subsuelo
por medio de algún elemento metálico.
El vibrador penetra hasta la profundidad de diseño por medio de su peso, vibraciones y se

ayuda con aire o agua a presión. Las fuerzas horizontales y verticales, transmitidas por las
vibraciones, son las que constituyen el principio de cualquier trabajo de compactación, Fig.
15.1b. El agua y la corriente eléctrica son introducidas por un cabezal especial que se
localiza en la parte superior de los tubos de prolongación, que generalmente tienen un
diámetro de 30 cm. Estos tubos están aislados de los movimientos del vibrador mediante un
amortiguador de hule, con el fin de tener menores pérdidas de energía y que las vibraciones
no se propaguen hacia los tubos de extensión y hacia la pluma de la grúa. Para la
suspensión de los tubos y el vibrador se emplean grúas de hasta 150 t de capacidad, según
la profundidad a la que se pretenda introducir el vibrador, ya que es necesario adicionarle
tubería de extensión; además, hay que considerar la fuerza requerida para retirar el
vibrador, puesto que es succionado por el suelo. También es necesario un generador para
suministrar la energía eléctrica y una bomba de agua de alta capacidad para asistir con un
chorro de agua durante el proceso de penetración (300 – 600 litros por minuto).
543
Fig. 15.1, Vibrador de fondo
El movimiento del vibrador es radial en el plano horizontal, creando una fuerza dinámica en
la dirección en la que el suelo es más débil. En algunos casos es posible controlar la
frecuencia del vibrador.
En la Tabla 15.1 se muestran las características de algunos vibradores de fondo que se

encuentran en el mercado.
Tabla 15.1, Características de algunos vibradores de fondo que se encuentran

en el mercado (Degen, 1998)
Fabricante Keller Keller Vibroflotation Vibroflotation

Nombre S S 300 V 23 V 48
Longitud (m) 3.00 2.90 3.57 4.08
Diámetro (mm) 400 400 350 378
Peso (kg) 2450 2450 2200 2600
Tipo de motor eléctrico eléctrico eléctrico eléctrico
Motor (kW) 120 150 130 175
Frecuencia (Hz) 30 30 30 25
Frecuencia r.p.m. 1800 1800 1800 1500
Amplitud (mm) 17 25 23 48
Fuerza centrífuga (kN) 220 290 300 472
La Fig. 15.2 muestra un vibrador tipo S suspendido de una grúa.
544
Métodos vibratorios
Al utilizar los vibradores de fondo, la técnica

de mejoramiento es llamada vibroflotación, la
cual permite la adición de material de relleno
(arena o grava), para compensar la reducción
del volumen del suelo debido al proceso de
densificación.
El tipo de material de relleno depende de las

características del suelo por mejorar. Si se
trata de un suelo granular con un contenido
de finos menor que 10 %, el material de
relleno podrá ser arena. En estas condiciones
a este método se le conoce como
vibrocompactación. En suelos con más de un
10 % de finos, suelos limosos o arcillosos, el
material de relleno debe ser grava. A este
método se le llama vibrosustitución.
Las profundidades efectivas de mejoramiento

con las técnicas de vibroflotación han sido de
hasta 35 m.
Fig. 15.2 Vibrador tipo S suspendido de una grúa.
15.2 Probetas vibratorias
Las probetas vibratorias se introducen a la profundidad deseada del depósito de suelo; esto
se puede lograr con presión estática, hincado o vibrado y, si es necesario, son auxiliadas por
un chorro de agua o aire expulsado desde la punta inferior. Posteriormente, se conecta un
vibrador en la parte superior, que genera movimientos vibratorios verticales u horizontales
provocando que el suelo circundante a la probeta se compacte por el manejo de ésta. Algunas
de las probetas vibratorias de acero que se han utilizado en el pasado tienen la siguiente
geometría:
• Probeta Foster. Desarrollada en Estados Unidos, con la patente Terraprobe, consiste

en un tubo abierto de 76 cm de diámetro, con refuerzos circunferenciales, Fig. 15.3 Su
longitud puede llegar hasta 18 m (NAVFAC, 1983). Se introduce 3 a 5 m adicionales al
estrato por mejorar.
• Probeta Y. Conocida como Tristar, consiste en tres hojas rectangulares soldadas a 120°
entre sí, fig. 15.3; el ancho aproximado de las hojas es de 0.5 m. Para incrementar la
fricción con el suelo tiene refuerzos soldados a cada 2 m (Broms, 1991); puede llegar
hasta un profundidad de 25 m.
545
• Probeta Vibrowing. Es una barra de acero con aletas transversales de longitud

aproximada de 0.8 m, estas aletas se localizan en toda la longitud de la barra,
espaciadas a 0.5 m aproximadamente, fig. 15.4. La longitud de la probeta puede alcanzar
hasta 40 m (Van Impe, 1995).
• Probeta Vibro-rod. Es similar a la Foster, pero con refuerzos adicionales, fig. 15.5.
• Probeta Flexiprobe. Se emplea para compactar por medio de resonancia, por lo que se
trata de una probeta con rigidez baja (Van Impe, 1995a).
Fig. 15.3, Probeta Foster y probeta Y
Fig. 15.4, Probeta vibrowing, Mitchell (1981) Fig. 15.5, Probeta vibrorod, Massarsch (1991)
546
Métodos vibratorios
Las probetas Foster, Y y Vibrorod pueden estar suspendidas por una grúa, y la probeta
Vibrowing puede ser instalada en una guía de piloteado (Massarsch, 1991).
El mejoramiento del suelo empleando estas probetas pierde eficiencia en las siguientes
condiciones:
• En suelos parcialmente saturados puesto que tienen una cohesión aparente, lo que
dificulta el reacomodo de las partículas en un arreglo más compacto (Neely y Leroy,
1991).
• A mayor contenido de finos menor la eficiencia, para suelos con un contenido de finos
mayor que 10 % es muy pobre el mejoramiento que se obtiene. Broms (1991) sugiere un
contenido de arcilla menor que 3 %.
• Se recomienda no emplear este método en depósitos de arena gruesa y grava con un

coeficiente de permeabilidad, k>10-2 m/s (Broms, 1991). Es preferible utilizarlo en
depósitos de arena media a fina.
• En suelos con una compacidad mayor que 70 % es difícil obtener un mejoramiento

(NAVFAC, 1983).
• En depósitos de arena que contengan lentes de limo o arcilla disminuye el efecto de

compactación.
La granulometría recomendable para utilizar este método se muestra en la Fig. 15.5,

(Mitchell, 1981).
Fig. 15.6 Granulometría recomendable para utilizar probetas vibratorias, Mitchell (1981)
Los principales factores que influyen en este método son el espaciamiento, el tiempo de
vibrado y el manejo de la probeta (inserción, suspensión y extracción). No existe un
procedimiento racional de diseño para la selección de estos parámetros, por lo que se debe
diseñar con base en datos recabados en la experiencia o con áreas de prueba.
547
La velocidad de penetración de la probeta vibratoria puede ser usada como una medida del
efecto de compactación. La probeta se puede equipar, en la parte superior, con una celda de
carga; la resistencia a la penetración y extracción se puede usar como un indicador de la
compactación del suelo. Esta información es útil para evitar la sobrecompactación, lo cual
puede causar dificultades para extraer la probeta.
Debido a que en el método de las probetas el martillo vibratorio se encuentra en la punta

superior, cerca de la superficie del terreno, la energía vibratoria se disipa en toda la longitud
de la probeta. Por ello se dificulta la compactación a profundidades mayores de
aproximadamente 10 m. Además, se deberá tener cuidado de no usar áreas tributarias muy
amplias, o se corre el riesgo de no obtener una compactación adecuada y homogénea.
Referencias
Broms, B.B. (1991) “Deep compaction of granular soils”. Chapter 23 in Foundation

engineering handbook, 2nd ed. Edited by Hsai Yang Fang, Van Nostran Reinhold. pp. 817-
820.
Degen, W.S. (1998) Comunicación personal.
Massarch, K. R. (1991) "Deep soil compaction using vibratory probes." Deep Foundation
Improvements: Design; Construction, and Testing, ASTM STP 1089, M. I. Esrig and R.
Bachus (eds.), ASTM, pp. 297.
Mitchell, J. K. (1981) "Soil improvement State-of the-Art Report." Session 12, Proc. of the
10th Int. Conf. on soil Mech. and Found. Eng., Stockholm, Vol. 4, pp, 506- 565.
Neely J. and Leroy D.A. (1991) “Densification of sand using a variable frequency vibratory
probe”. Deep foundation improvements: design construction and testing. ASTM STP 1089.
pp. 320-332.
Van Impe, W.F. (1991) “Soil improvement techniques and their evolution” Balkema,
Rotterdam. pp. 34-39.
Van Impe, W.F. (1995) “Deep compaction of soils and waste disposals” Ciclo de conferencias
internacionales Leonardo Zeevaert, UNAM México. pp. 261-293.
NAVFAC (1983) “Soil Dynamics and special design aspects” Department of Defense
Handbook.
548
16 Vibrocompactación
La vibrocompactación en la actualidad constituye un método geotécnico clásico para resolver

problemas ligados con la baja compacidad de terrenos granulares. Con esta técnica
generalmente se alcanza una compacidad relativa de 70 % a 85 %. En cuanto al nivel
freático, la compactación se logra, tanto por encima, como por debajo de este nivel.
El método consiste en la inserción de un vibrador de fondo, similar al descrito en los

capítulos 10 y 15; una vez densificado el suelo, se rellena el vacío generado con arena,
retirando el vibrador simultáneamente. La compactación se debe a la acción del vibrador,
que usualmente es acompañado con agua a presión, la cual reduce temporalmente las
fuerzas intergranulares entre las partículas; Báez y Martín (1992), puntualizan que las
vibraciones generan exceso de presión de poro hasta que se licúa el suelo; entonces, la
disipación de presión de poro conduce a un arreglo más compacto del suelo.
Según Thorburn (1975), la licuación del suelo es total hasta distancias de 30 a 55 cm del
vibrador, haciéndose nulo el efecto a una distancia aproximada de 2.5 m, debido al
amortiguamiento del propio terreno.
La eficiencia del mejoramiento depende del tipo de suelo, espaciamiento de los puntos de
vibrado y el tiempo de vibrado en cada punto. Generalmente, el espaciamiento está entre
1.80 y 3.50 m, con arreglos triangulares o en cuadrícula. Una vez que el vibrador alcanza la
profundidad de diseño, el tratamiento se realiza por intervalos de profundidad. Durante la
compactación, se rellena con una arena limpia desde la superficie para compensar la
reducción del volumen del suelo debido al proceso de densificación; con esto se mantiene la
elevación original. Sin embargo, en sitios donde el desnivel final es menor que el desnivel
original, la reducción de la elevación se puede despreciar; en estos casos se permite el
hundimiento de la superficie durante la compactación. Los asentamientos de suelos
granulares alcanzan de un 5 % a un 15 % de la profundidad tratada.
Además de las características granulométricas del suelo, del tiempo de compactación

empleado y del espaciamiento entre los puntos de aplicación, el área afectada por cada
punto de aplicación para una determinada compacidad relativa, también depende de las
características del equipo y de la técnica de compactación. La Fig. 16.1 muestra las
compacidades relativas alcanzadas en función del área afectada, alrededor de posibles
puntos de aplicación, en un área de suelos granulares limpios. En la práctica se observa que,
incluso para fuertes cargas dinámicas, existe un límite máximo de densidad relativa del 85
%, pudiendo ser aceptado un 55 % como límite inferior.
La vibrocompactación permite el uso de zapatas superficiales con un diseño de capacidad de

carga de 2 a 4 kPa, fig. 16.1.1. Los asentamientos y el potencial de licuación son reducidos.
549
La profundidad de mejoramiento es generalmente de 4.5 m a 15 m, sin embargo, se han

alcanzado profundidades hasta de 35 m.
Esta técnica permite el uso de cimentaciones más económicas, diseñadas para una
capacidad de carga de hasta 1000 kPa en arenas limpias. El ángulo de fricción interna
aumenta entre 5 y 8 grados. El módulo de deformación puede aumentar hasta los 100 MPa,
en algunos casos a valores mayores, con lo que los asentamientos totales y diferenciales se
reducen en la misma proporción hasta ser compatibles con los límites de diseño.
Fig. 16.1, Envolvente de espaciamiento vs compacidad relativa promedio, para suelos granulares
según Barksdale y Baches (1983)
Fig.16.2, Cilindros de suelo vibrocompactado soportando zapatas superficiales
550
Vibrocompactación
En general es aplicable únicamente en arenas con un contenido de finos entre el 10 y el 15

%. Brown (1977) definió el parámetro de adecuación de los suelos a la vibrocompactación, S:
3 1 1
S = 1 .7 + + (ec. 16.1)
(D50 ) ( D20 ) ( D10 ) 2
2 2
donde
S Parámetro de Brown. Cuanto más pequeño sea su valor, mejor se adapta el suelo
natural a la vibrocompactación, la cual no es aplicable con S>40 ó 50. Este parámetro
se utiliza tanto para el suelo por mejorar como para el material de relleno
D50 Diámetro en mm, tal que 50 % en peso de las partículas del suelo tienen un diámetro
Menor
D20 Ídem para el 20 %
D10 Ídem para el 10 %
En la Tabla 16.1 se presenta el sistema de clasificación de un material de relleno propuesto

por Brown (1977).
Tabla 16.1 Clasificación de un material de relleno, propuesto por Brown (1977)
Rango de S Clasificación
0-10 Excelente
10-20 Bueno
20-30 Regular
30-50 Pobre
>50 Inaceptable
Como criterios prácticos complementarios, se utilizan gráficas granulométricas, donde se

relaciona el tamaño de las partículas con la aplicabilidad de la vibrocompactación. Como
ejemplos de estas gráficas se incluyen, a modo comparativo, la Fig. 16.2 (a, b, y c). La gráfica
(a) y (b) distinguen los suelos ideales de aquellos que no lo son tanto, aunque aún sean
adecuados, mientras que en la gráfica (c) se comparan las técnicas de vibrocompactación y
vibrosustitución.
En la Tabla 16.2, se presenta la eficiencia relativa del tratamiento de vibrocompactación en

función del tipo de terreno.
551
Fig. 16.2, a) Distribuciones granulométricas indicadas para la densificación por vibrocompactación;

b) Mitchell (1968) y c) Keller (1997).
552
Vibrocompactación
Tabla 4.2 Eficiencia relativa de vibrocompactación, en distintos materiales
Tipo de terreno Efectividad relativa

Gravas Excelente
Arena Excelente
Arena limosa Muy Buena
Limos no plásticos Buena
Arcilla No aplicable
Residuos mineros Buena (si es granular)
Rellenos incontrolados Depende de la naturaleza del terreno
Basura No aplicable
16.2 Diseño
El diseño del método de vibrocompactación se enfoca principalmente a la separación óptima

de los puntos en donde se introduce el vibrador, a fin de obtener mejores resultados de
densificación; junto con esto, se obtiene la profundidad, granulometría y cantidades del
material de relleno. El diseño se puede realizar basándose en:
1) Datos recabados en la experiencia de la aplicación del método

2) Pruebas in situ
16.2.1 Diseño basado en la experiencia
Se debe de contar principalmente con datos, como el número de golpes de la prueba de

penetración estándar (N) antes y después de la densificación; capacidades de los vibradores;
separación entre los puntos de densificación y el tipo de suelo.
La forma más directa y empírica de diseñar un tratamiento de vibrocompactación en

terrenos granulares sueltos consiste en la ejecución de una zona de ensayo. A partir de los
datos de granulometría, forma de los granos y posible cementación que presente el terreno,
siendo esto improbable en rellenos, y realizando ensayos de penetración estándar (SPT o
penetrómetro) en algunas distribuciones distintas de lado, D, variable, pueden compararse
las diferentes compacidades alcanzadas con cada una de las mallas probadas.
En la Fig. 16.3 se muestra una serie de mallas de ensayo distintas siguiendo una
distribución triangular, por ser la más eficaz, donde los puntos vacíos son los puntos de
tratamiento y los puntos llenos son los puntos de ensayo.
Se elegirá el mayor espaciado que cumpla las condiciones de densificación especificadas,

normalmente dadas como una resistencia mínima a la penetración de SPT o CPT tanto
estáticos como dinámicos. Este tipo de pruebas son las más indicadas para estos
tratamientos, pudiéndose estimar a partir de los datos obtenidos los asentamientos
esperados en las áreas compactadas.
553
Fig. 16.3, Diseño de malla triangular y posición de ensayos
Límites de granulometría para el material de relleno. Los materiales usados para

rellenar el cráter formado por el vibrador, generalmente son gravas, arena gruesas, escoria,
etc.
Si se trata de material de relleno con dimensiones muy pequeñas la densificación no es

uniforme, ya que la dispersión del material a causa del flujo ascendente del lodo impide la
penetración del vibrador en el suelo.
Disminución del efecto con respecto a la distancia. El efecto de la densificación

disminuye exponencialmente conforme aumenta la distancia horizontal con respecto al
vibrador. La efectividad de la densificación se ve afectada considerablemente por el
contenido de finos del suelo.
Separación entre puntos de densificación. La vibrocompactación es aplicada en puntos

de una malla, cuadrada o en triángulos equiláteros, siendo ésta última más recomendable
debido a que, salvo en tratamientos locales bajo zapatas, es la distribución más efectiva a
efectos de compactación, ya que este efecto decrece con la distancia al punto de aplicación.
Para una misma densidad de puntos por
unidad de área, la distancia al punto más
desfavorable (centros de los triángulos o
cuadrados de la malla) es mínima en la
malla triangular equilátera, Fig. 16.4.
Fig.16.4, Tipo de mallas para la

vibrocompactación
Dicho de otro modo, tal como se observa en la Fig. 16.5, el efecto de la separación de los
puntos de tratamiento en arenas limpias influyen en la densidad relativa alcanzada.
554
Vibrocompactación
Fig. 16.5, Densidad relativa de arenas limpias alcanzada con vibrocompactación en puntos situados
entre centros de vibración (Thorburn, 1975)
La separación entre puntos de vibrocompactación oscila entre 1.80 y 3.50 m. Las

separaciones mayores son para arenas gruesas y limpias; mientras que para materiales más
finos y materiales que contengan inclusiones de arcilla, se requieren separaciones menores.
Obviamente, la compacidad del suelo antes del tratamiento incide en el espaciamiento, así
como la resistencia (SPT, CPT) que se busque obtener con la vibrocompactación.
Cantidad de material de relleno. En zonas en donde se utilizan vibradores de 7.5 y 10

caballos de fuerza, la cantidad de material de relleno es de aproximadamente de 0.14 a 0.22
m3 por 1 m3 de material densificado. Otra alternativa para estimar la cantidad de relleno, es
que la cantidad de material de relleno por cada metro de profundidad es aproximadamente
tres veces el volumen del vibrador.
El volumen de los vibradores se puede calcular considerando que tienen una forma
cilíndrica. Estas estimaciones se pueden usar como referencia, sin embargo, es necesario
confirmarlos mientras se ejecuta la operación, ya que se ven afectados en gran medida por
las condiciones del suelo.
En general, es necesario un volumen de relleno del orden 10 a 15 % del volumen de suelo

vibrocompactado para mantener el mismo nivel de superficie.
16.2.2 Diseño con base en pruebas in situ
Cuando existan depósitos con alto contenido de limo o que tenga estratos de arena y arcilla,
o cuando no se disponga de datos reales de la aplicación del método con anterioridad, es
preferible diseñar el proceso con base en los datos obtenidos de una prueba in situ.
El diseño de la prueba in situ usado en el método de vibrocompactación, es similar al diseño

del método de vibrodesplazamiento (vibrosustitución), sin embargo, es necesario referirse a
555
los datos del apartado (1) con el objeto de comparar los resultados en lo que respecta a la
distancia entre puntos de densificación y la cantidad de material de relleno.
16.2.3 Otras consideraciones
Durante el diseño del procedimiento es necesario tomar en cuenta todos los factores que
puedan afectar directa o indirectamente el comportamiento de su aplicación; algunos de
ellos son: la cantidad extra de material de relleno, el equipo o la potencia del motor de
acuerdo a la profundidad de la instalación, la influencia en las estructuras vecinas y
estratos de arcilla que se intercalan en el depósito de arena.
Cantidad adicional de material de relleno. Se ha visto en la práctica que es necesario

considerar una cantidad adicional de material, debido a la compactación o a las pérdidas
durante el transporte y/o pérdidas en la colocación. En lo que se refiere al uso de la
vibrocompactación, se ha encontrado que hay que considerar del 15 al 25 % extra de la
cantidad de material de relleno estimada.
Profundidad de instalación. Como ya se mencionó, la profundidad máxima que se ha

mejorado es de 35 m.
Una de las ventajas de la vibrocompactación con vibrador de fondo con respecto a otros
métodos de densificación es que, el motor y las masas excéntricas se encuentran dentro del
vibrador, por lo que la energía se aplica directamente al suelo a profundidad. Caso contrario
ocurre en la compactación dinámica o con probetas vibratorias, donde la energía se aplica
desde la superficie y por ende se disipa con la profundidad.
Es por esto que teóricamente la vibrocompactación con vibradores de fondo se puede aplicar
a cualquier profundidad deseada. Sin embargo, en la práctica la limitante la marcan los
tamaños comerciales de las grúas, por lo que la mayoría de proyectos de vibrocompactación
no exceden los 30 m de profundidad.
Influencia sobre estructuras vecinas. Debido a que la frecuencia de los vibradores de

vibrocompactación es relativamente alta, del orden de 20 a 30 Hz, las vibraciones que se
producen se amortiguan en distancias relativamente cortas. Es posible llevar a cabo una
vibrocompactación a una distancia de 2.5 m de una estructura, aunque será necesario
monitorearla. Si el terreno se encuentra demasiado suelto, se deberá guardar una distancia
mayor, pues el estado suelto del terreno podría causar asentamientos inesperados. También
es factible llevar a cabo una perforación previa para minimizar las vibraciones generadas
por el vibrador. Sin embargo, al hacer esto, es posible que se reduzca la densificación del
suelo en esa zona.
Estratos de arcilla intercalados en los depósitos de arena. Si se encuentran capas de

limo o arcilla intercaladas en los depósitos de arena, obviamente éstas tendrán una
densificación mínima. Además, la capa de finos puede amortiguar las vibraciones
producidas por el vibrador y podría afectar la densificación de la arena circundante. Si de
antemano sabemos de la presencia de capas de limos o arcillas, o la arena que pretendemos
densificar presenta más de un 12% de finos, es preferible usar el método de vibrosustitución
(columnas de grava).
556
Vibrocompactación
16.3 Proceso de vibrocompactación
En la Fig. 16.6 se ilustran las etapas del proceso de vibrocompactación, las cuales se
describen a continuación:
1) penetración 2) compactación 3) relleno 4) terminado
Fig. 16.6, Proceso de vibrocompactación (cortesía de Keller)
1) Penetración. El vibrador penetra con la ayuda de agua a presión hasta la profundidad

de diseño, y con movimientos ascendentes y descendentes se agita la arena, formando así un
espacio anular alrededor del vibrador, Fig. 16.7. Cuando se alcanza la profundidad de diseño
el flujo de agua se puede reducir. Con el flujo de agua se reduce temporalmente la fricción
entre partículas permitiendo que éstas se depositen en un arreglo más compacto. La
velocidad de penetración del vibrador es de 1 a 2m/min, la presión de agua 0.8MPa y flujo de
agua hasta 1500 l/min.
Fig. 16.7, Espacio anular alrededor del vibrador creado durante la penetración
2) Compactación. Debido a la acción de las fuerzas horizontales del vibrador, las

partículas que se encuentran alrededor y en la parte inferior del vibrador son reacomodadas
557
en un estado más compacto. El vibrador se va sacando conforme sea alcanzada la

compactación. El radio de compacatación se extiende de 1.5 a 4 m, dependiendo del tipo de
suelo y de la potencia del vibrador.
3) Relleno. Como consecuencia de la inserción del vibrador y de la reducción del volumen

en el punto de aplicación del vibrador, se crea un hueco de forma anular. En este punto, es
necesario alzar el vibrador entre 1 y 2m, introduciendo material de banco o del lugar (arena
limpia). La velocidad de compactación y retiro es de 30 cm/min aproximadamente, hasta
alcanzar la superficie.
4) Terminado. La superficie del área mejorada es entonces renivelada y puede ser

densificada con un compactador de superficie. Con un esquema económico de compactación,
se puede llegar a un mejoramiento óptimo. El resultado es la formación de un área de
terreno compactado de forma cilíndrica.
16.4 Verificación del mejoramiento
Es necesario hacer ensayos de control de la densificación obtenida una vez efectuada la

mejora del terreno, además de los realizados antes del tratamiento, para establecer el
diseño de la malla. Ambas fases de ensayos se realizan siempre en los puntos centrales de la
malla, que son los más desfavorables.
Tanto para la fase de investigación como para el control, los ensayos indicados son los de
penetración in situ: pruebas SPT y CPT estáticos o dinámicos. A veces, también se
recomienda ensayos con dilatómetro. Conviene especificar previamente la frecuencia de los
ensayos de control.
Es aconsejable que se empleen los mismos tipos de ensayos tanto para el estudio de la malla
como para el control de resultados. También es importante realizar el mismo tipo de
prospecciones en el reconocimiento geotécnico preliminar y en la verificación de la mejora
obtenida.
Con todos los datos de resistencia a la penetración del terreno, obtenidos por medio de SPT o
CPT, se hace una comparación de resultados antes y después de la aplicación del
tratamiento, incluyendo también las líneas teóricas que aseguran una determinada
compacidad relativa en función de la profundidad. Estos diagramas permiten una rápida
visualización de la mejora alcanzada y si es suficiente para el terreno tratado. En general, la
mejora lograda no es uniforme, hay niveles del terreno que son más sensibles a la
densificación por vibración y resultan más compactados. Como consecuencia, estas curvas de
resistencia con la profundidad, después del tratamiento, pueden ser irregulares, con pocos
picos de muy alta compacidad.
16.5 Limitaciones
El parámetro más determinante para la viabilidad de la vibrocompactación es el contenido

de finos, ya que influye enormemente en los resultados del tratamiento. El límite es a partir
de 10 a 15% de contenido de finos, donde el método pierde eficiencia. A partir de este valor
558
Vibrocompactación
empieza a ser necesario un aporte de grava como material de relleno, debido a que los suelos
con finos no responden al efecto de las vibraciones, procediendo a una sustitución del
terreno.
16.6 Aplicación
Puerto pesquero en Alvarado, Veracruz, (1963). Para el proyecto del puerto pesquero a
orillas de la Laguna de Alvarado, se estudió detalladamente el subsuelo del área de interés.
Los suelos de la región son, en parte depósitos fluviales del río Papaloapan, constituidos por
arenas finas limosas y limos arenosos, por otra parte, sedimentos marinos de arenas finas
limpias y de arcillas blandas, además hay arenas limpias de duna, Fig. 16.8, (Vieitez, 1978).
Estratigrafía de la zona. Se realizaron pruebas tipo penetración estándar y pruebas con

penetrómetro holandés, encontrándose que hasta una profundidad de 8 m hay depósitos de
arenas finas uniformes, sueltas con una resistencia a la penetración N<10, y con un
contenido de limo menor que 15%, al cual le subyacen arenas limosas de compacidad media,
con un espesor de 3m, y debajo de éstas una capa de arcilla muy blanda y de alta
compresibilidad de espesor variable entre 0 y 3 m. Bajo la arcilla aparecen de nuevo arenas
finas, pero de alta compacidad (N>30), Fig 16.9.
Arenas finas uniformes, sueltas, con un

contenido de limos menor al 15%.
N<10
Arenas limosas de compacidad media
Arcilla de alta compresibilidad
Arenas finas de alta compacidad

N>30
Fig. 16.8, Suelos de la región de Alvarado Fig. 16.9, Estratigrafía del área de
(Vieitez, 1978) Alvarado, (Vieitez, 1978)
559
Trabajos desarrollados de vibrocompactación. Este es el primer caso de mejoramiento

de suelo con la técnica de vibrocompactación en México que se reporta en la literatura. La
profundidad promedio tratada fue de 12 m. Para reducir el riesgo de licuación, se recomendó
la densificación de los suelos granulares sueltos, por medio de vibradores de fondo; este
vibrador tenía un diámetro de 30 cm y 3 m de longitud, operado por un motor eléctrico de 40
caballos de fuerza, 440 volts y 60 amperes. El vibrador penetraba auxiliado por chiflones de
agua que descargaban de 80 a 100 m3/hora. En la Fig. 16.10 se muestra el vibrador de fondo
que se utilizó y la forma en la que rellenaban.
Fig. 16.10, Vibrador de fondo y colocación de relleno, Alvarado, Veracruz, 1963

(cortesía Ing. Rolando Ugalde)
El material de relleno fue arena gruesa de alta permeabilidad. El vibrador se retiraba al

registrar el amperímetro la máxima lectura, lo cual sucedía a 10 min después de empezar el
vibrado. La separación de los puntos de vibrado correspondieron a una Dr = 65 y 70% del
suelo más retirado de los puntos ya mencionados; esta decisión fue meramente arbitraria,
ya que no se tenia un método para verificar el potencial de licuación de un suelo (Tamez,
1979). En la zona del muelle se llegó a una Dr = 75%, que correspondía a una separación
entre los puntos de aplicación de la vibración de 1.60 m.
Comparación de sondeos previos y posteriores del mejoramiento. En la Fig. 16.11 se

ilustra la comparación de dos sondeos (CPT) previo y posterior al mejoramiento; se observa
que en el primer estrato (arena fina, hasta los 8 m) se tuvo el mayor incremento del valor
promedio de resistencia, aproximadamente del 300 % (de 30 kg/cm2 llegó a 120 kg/cm2); en el
segundo estrato (de 2 m de espesor) como era de esperarse, se registró un mejoramiento
menor, ya que contenía un porcentaje de finos mayor que 15 %, en valores promedio de
resistencia a la penetración, se pasó de 20 a 50 kg/cm2, mejorándose un 150 %; en estos
sondeos sólo se detectó una capa delgada de arcilla, en el siguiente estrato (arena limosa 3m
de espesor) los valores promedios de resistencia a la penetración, pasaron de 50 a 85 kg/cm2,
mejorándose un 70 %.
Como ya se mencionó, este sitio fue mejorado con el método de vibrocompactación,

empleando vibrador de fondo con un diámetro (30 cm) y capacidad (40 HP) menores a los
vibradores de fondo que se utilizan actualmente (diámetro 40 cm y capacidad 140 HP); la
separación de los puntos de vibrado fue de 1.6m, con un diámetro del punto de vibrado de
0.90m.
560
Vibrocompactación
Previo
Posterior
Fig. 16.11, Comparación de sondeos tipo

CPT antes y después del mejoramiento por
vibrocompactación, puerto pesquero en
Alvarado,Veracruz (Vieitez, 1978)
Se realizó un análisis de licuación utilizando el criterio de Seed e Idriss (1982),

considerándose una aceleración máxima correspondiente a un suelo tipo II y localizado en la
zona B (Manual de Obras Civiles de la Comisión Federal de Electricidad, 1993); además de
una magnitud de sismo de M=6.5
q (kPa)
c
(Ramírez, 2002). Este análisis muestra que
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
el mejoramiento con la técnica de
vibrocompactación utilizando vibradores
1 de fondo tuvo resultados magníficos para
2
mitigar el fenómeno de licuación, Fig.
16.12.
3
4
LICUACIÓN
NO
5
LICUACIÓN ______ Previo
z (m)
6 ---------- Posterior
7
corrección
8 por finos
(15%)
9 Fig. 16.2, Resistencia de punta en campo antes
y después del mejoramiento, y el límite entre
10
licuación y no licuación (Ramírez, 2002).
11
561
Referencias
Báez, J. I. (1995). “A design Model for the Reduction of Soil Liquefaction by Vibro-Stone
Columns.” Ph. D. Dissertation, University of Southern California. Los Angeles, C.A. 207
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Báez, J. l., y Martin, G. R. (1992). "Quantitative evaluation of stone column techniques for
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19-24 July, Madrid, Spain
Barksdale, R. D. y Bachus (1983). “Design and Construction of Stone Columns, Vol. I.,”
Report No 1 FHWA/RD 83/026, Federal Highway Administration, pp. 210pp.
Brown, R. E. (1977) “Vibroflotation compaction of cohesionless soils.” J. of Geotech. Eng

Div., ASCE, Vol. 103, GT12, pp.653-666.
Keller (1997). “Deep Vibro Technique” Hayward Baker a Keller Company, brochure
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Ramírez, A. (2002) “Métodos de mejoramiento vibratorios para mitigar los efectos de

licuación”. Tesis para obtener el grado de maestro en ingeniería. UNAM, México.
Thorburn (1975). “Building structures supported by stabilized ground” Geotechnique, Vol.

25.
Vieitez L. (1978) “La geotecnia en el desarrollo de la vertiente del Golfo de México”. IX

Reunión Nacional de Mecánica de Suelos, Mérida, pp III-2_III-53.
562
17 Inyecciones en roca
Sergio Herrera Castañeda
17.1 Introducción
La inyección es el proceso por medio del cual se introduce un fluido a presión en el terreno
con el objeto de sustituir el aire o el agua en las fisuras, grietas y oquedades con un
producto, el cual reducirá el flujo de agua (impermeabilización) y en algunos casos
incrementará la resistencia y el módulo de deformabilidad del medio en forma significativa
(consolidación).
En las inyecciones en roca generalmente se requiere rellenar los planos de fracturas así
como las cavidades de disolución y otras oquedades que están asociadas a las
discontinuidades del macizo rocoso. Estas representan los principales conductos por los
cuales el agua fluye y por lo tanto requieren de ser selladas. En contraste, la permeabilidad
atribuible a la porosidad de una roca es insignificante y no requiere de ser tratada, excepto
en algunas rocas muy porosas, como las areniscas no cementadas y los travertinos, en que se
puede aplicar este tratamiento con el objeto de reducir las filtraciones.
17.2 Tipo de tratamientos
Los tratamientos mediante inyecciones pueden ser de tres tipos:
a) Pantallas impermeables: su objetivo principal es el de reducir la permeabilidad del

terreno y las filtraciones a través del macizo rocoso. Una pantalla impermeable es un
plano formado por medio de la perforación de barrenos y su inyección con mezclas que
dan como resultado una zona dentro del macizo rocoso donde la permeabilidad del
terreno es muy baja. Fuera de esta zona prevalece la permeabilidad natural.
Una pantalla puede estar formada por varios planos de inyección, los cuales poseen una
geometría definida (inclinación, profundidad y extensión lateral), acorde con la
permeabilidad y las características estructurales del terreno y de la obra civil que se
desea proteger.
b) Tapetes de consolidación: son inyecciones realizadas para mejorar las propiedades de

deformabilidad de la masa rocosa. Generalmente la profundidad de inyección es de 5 a
10 m de profundidad y se realiza cubriendo una superficie que está determinada por la
obra civil que se construirá sobre ella.
c) Relleno: algunas rocas poseen grandes cavidades formadas naturalmente, como los
ductos de carsticidad en las rocas calizas o las oquedades que quedan entre distintos
derrames de lava en las rocas ígneas extrusivas.
563
Para evitar su colapso es indispensable rellenar estas cavidades cuando la cimentación

de una estructura se va ha desplantar en este tipo de roca. La exploración previa juega
un papel importante para la localización de las cavidades y la planificación del los
trabajos por desarrollar.
d) Inyecciones de contacto: tienen por objetivo rellenar las oquedades que quedan entre
el revestimiento de concreto de un túnel o una cimentación y la roca para garantizar la
adecuada transmisión de los esfuerzos de la estructura al terreno. Como en los casos
anteriores, la inyección conlleva el efecto benéfico de la impermeabilización del terreno,
ya que siempre se introduce parte de la mezcla inyectada a las fisuras de la roca.
En los tratamientos de impermeabilización y consolidación el papel de las exploraciones es

vital para su adecuado diseño. Entendiendo por exploración tanto la parte geológica, rocas y
discontinuidades y, la determinación de las propiedades mecánicas e hidráulicas del terreno.
17.3 Productos empleados en la inyección
Las mezclas empleadas en la inyección de macizos de roca fisurados se pueden dividir en dos
grandes grupos: las suspensiones y las soluciones.
Las suspensiones se fabrican con agua y cemento tipo Pórtland, también se adicionan con
materiales inertes como la arena, ceniza volante o puzolana y aditivos químicos para
mejorar sus propiedades reológicas. Las mezclas fabricadas con cemento se pueden dividir
en:
Lechada: formada por agua, cemento y bentonita o aditivo químico para estabilizarla,
fluidificarla y/o incrementar la velocidad de fraguado.
Mortero: formado por agua, cemento, bentonita y arena. También adicionada con aditivos
químicos para estabilizarlo, fluidificarlo y/o incrementar la velocidad de fraguado.
Concreto: formado por agua, cemento, arena, grava y puede o no tener algún aditivo
químico para fluidizarlo y mejorar su resistencia.
Las soluciones son productos químicos líquidos que reaccionan una vez inyectado en el
terreno, las más empleadas son:
Silicato de sodio utilizando como reactivo el cloruro de calcio para formar un gel.
Polímeros que reaccionan al contacto con el agua.
Resinas que se polimerizan por medio de un catalizador.
La selección de la mezcla depende del ancho de las fisuras y del tamaño de los poros que se
requieren rellenar. En la figura 1 se muestra la relación entre tipo de mezcla y el ancho de
fisuras o bien, en el caso de suelos, el tamaño granulométrico del material.
La gran mayoría de los trabajos de inyección en rocas fisuradas se logran terminar

exitosamente empleando las mezclas elaboradas con cemento. Solo en casos muy especiales
es necesario el uso de soluciones a base de silicatos de sodio y resinas. Los polímeros han
564
Inyecciones en roca
dado buen resultado cuando se requieren inyectar fracturas grandes con agua en
circulación, provocando un taponamiento temporal que permite entonces la inyección de las
suspensiones de cemento, morteros y lechadas, más resistentes y con vida útil más
prolongada.
Fig. 17.1, Materiales empleados en la inyección de acuerdo con el tamaño

de partículas en suelos, Bell(1978).
17.3.1 Mezclas de inyección fabricadas con cemento
Las mezclas de inyección fabricadas con cemento pueden dividirse, dependiendo de su

comportamiento reológico, en:
Mezclas estables: son aquellas en que los granos de cemento se mantiene en suspensión
por un periodo de tiempo prolongado.
La estabilidad de una mezcla se determina mediante la prueba de decantación. Esta prueba

consiste en colocar 300 ml de lechada en una probeta de 500 ml de capacidad y medir
durante 2 horas la cantidad de agua libre acumulada en la parte superior de la probeta. Se
considera estable si el agua libre es menor o igual al 5%.
Mezclas inestables: son aquellas que durante la prueba de decantación tienen más del 5%
de agua libre.
En la actualidad se emplean, en la mayoría de los tratamientos de inyección y consolidación,

las mezclas estables debido a que poseen mejores características reológicas.
Hasta antes de la introducción de los aditivos químicos las mezclas estables se elaboraban
en proporciones de 2:1 a 3:1 (agua:cemento), utilizando bentonita en 1 o 2 % para estabilizar
y reducir la sedimentación y caracterizaban por su bajo contenido de cemento y baja
resistencia final. Los aditivos modernos tipo superfluidizantes y estabilizadores permiten
565
fabricar mezclas con mayor contenido de cemento empleando proporciones que van de 0.6: a
1:1 (agua:cemento), poseen mayor resistencia final y buena fluidez y alcanzan mayor
penetrabilidad en el terreno fisurado, siempre que se tenga control continuo de su cohesión.
Las mezclas estables se comportan como un fluido tipo Bingham durante el flujo, el cual se
caracteriza tener viscosidad y cohesión que son parámetros de resistencia al flujo. La
viscosidad controla la velocidad de flujo y la cohesión la distancia máxima de penetración.
La penetrabilidad de una mezcla es directamente proporcional a la presión aplicada y a la

apertura de las fisuras y es inversamente proporcional a la cohesión, por lo que para un
ancho de fisura dado, se puede manipular la presión de inyección o la cohesión de la mezcla.
En la práctica es más conveniente manipular la presión de inyección y fabricar un solo tipo
de mezcla pero de baja cohesión.
Debido a que existen diferentes marcas patentadas y de composición química de los aditivos,
es necesario primero diseñar una mezcla base empleando los materiales que se utilizarán en
obra (cemento y agua) y, posteriormente, durante el desarrollo de la inyección, llevar un
control riguroso y continuo de sus propiedades reológicas para realizar los cambios
necesarios. El laboratorio de campo es indispensable en estos casos, ya que las propiedades
de la mezcla son afectadas por varios factores como: temperatura ambiente y del agua,
composición química del agua, tipo de cemento y su grado de finura, proporcionamiento del
aditivo, secuencia de preparación de la mezcla y equipo de fabricación (mezcladoras y alta y
bajas revoluciones).
Una mezcla tiene un tiempo limitado útil, ya que desde el inicio de su preparación los
componentes que la forman empiezan a reaccionar, en especial los aditivos que empiezan a
perder efectividad. Las investigaciones desarrolladas hasta la fecha muestran que al volver
a dosificar una mezcla con aditivos no se logra obtener las propiedades reológicas deseadas
(cohesión y fluidez), por lo que es necesario desecharla. La vida útil se determina por medio
los ensayes de laboratorio, pero en general este tiempo oscila entre 1 y 2 horas.
Las mezclas al ser inyectadas pueden perder parte del agua de composición si la superficie
de las fisuras están secas, incrementándose rápidamente la cohesión y reduciéndose su
penetrabilidad. Por ello, cuando se inyectan tramos de barrenos localizados arriba del nivel
freático siempre es necesario inyectar previamente agua para saturar las fisuras.
El comportamiento de las mezclas inestables durante la inyección es errático e impredecible

por lo que se tratan de evitar al máximo en este tipo de tratamientos.
18.3.2 Materiales empleados en la elaboración de mezclas de cemento
Agua: limpia y libre de materia orgánica, con bajo contenido de sales y sólidos disueltos. La
alta temperatura influye en las propiedades de la mezcla por que es necesario tener una
fuente de abastecimiento que proporcione agua a temperatura entre 15 y 25º C.
Cemento: tipo puzolánico con superficie específica Blaine de 4200 a 5100 cm2/g como
mínimo, de buena calidad, no hidratado, para lo cual se deberá almacenar bajo techo y
colocado en tarimas de madera.
566
Inyecciones en roca
La cantidad de cemento almacenado debe ser suficiente para que la inyección no se

suspenda y se pueda desarrollar en forma continua. Cada lote de cemento nuevo debe estar
verificado para que cumpla con la superficie específica seleccionada.
Los cementos con mayor superficie Blaine, dentro del rango señalado antes, permiten
fabricar mezclas más estables y de mayor penetrabilidad, ya el tamaño del grano de
cemento es menor y se pueden inyectar fisuras más finas. Solo en casos muy especiales se
aconseja el uso de mezclas fabricadas con micro cementos ya que su costo es muy elevado y
requiere de otro tipo de aditivos y forma de preparación.
Aditivos: Su presentación es líquida y se utilizan sobre todo los de tipo superfluidizante y

estabilizadores de volumen. Son productos químicos sintéticos y generalmente libres de
cloruros que producen mezclas de inyección fluidas de alta trabajabilidad y estables.
El porcentaje de aditivo empleado en una mezcla estable es variable desde 0.25 a 1 %, los
ensayes de diseño de la mezcla se inician utilizando el porcentaje recomendado por el
fabricante.
El aditivo debe ser almacenado en un lugar cubierto ya que sus propiedades se pierden con
los cambios constantes de temperatura.
Orden de preparación: la secuencia de preparación de la mezcla es muy importante en los

resultados. Se emplea un turbo mezclador al cual se van adicionando los componentes en el
orden siguiente: agua, cemento y finalmente los aditivos. El tiempo de mezclado en este
equipo es corto, del orden de 1 a 3 minutos, posteriormente se traslada la mezcla a los
agitadores de bajas revoluciones mientras se inyecta al terreno.
18.3.3 Propiedades de las mezclas elaboradas con cemento
Las propiedades que se deben medir en una mezcla estable son:
• Decantación (estabilidad)
• Viscosidad al cono Marsh
• Cohesión con placa
• Coeficiente de filtración
• Resistencia a la compresión uniaxial
Las propiedades anotadas antes se verifican constantemente durante los trabajos de

inyección, por ejemplo, 2 o 3 veces al día o bien, se puede establecer un volumen
determinado de mezcla para llevar a cabo las pruebas de verificación. Se utilizan los
siguientes métodos de ensaye para evaluarlas:
Decantación (estabilidad) consiste en colocar 300 ml de lechada en probeta de 500 ml de

capacidad y medir durante 2 horas la cantidad de agua libre en la parte superior de la
probeta, debiendo ser menor o igual al 5 %.
Viscosidad al cono Marsh. Se define como el tiempo, en segundos, que tardan en salir 946
ml de mezcla de un embudo de dimensiones estándar (denominado cono Marsh) cuando se
pusieron en el embudo 1500 ml de mezcla. Es una medida de la fluidez de la mezcla. Con
567
base en la experiencia, se prefieren mezclas cuya fluidez oscile entre 20 y 35 segundos. Con
más de 35 segundos las mezclas son espesas y difíciles de bombear lo que además reduce su
penetrabilidad.
Cohesión con placa. Se mide por medio de una placa de acero inoxidable cuadrada de
10x10 cm y espesor de 0.4 mm rayada en ambas caras (el rayado recomienda en cuadrícula
a cada 0.5 cm), se procede de la siguiente forma: se pesa la placa seca, después se introduce
totalmente en la mezcla, se saca, escurre y pesa nuevamente. Se obtiene la diferencia de los
pesos seco y con mezcla y se divide entre el área de la placa obteniéndose así la cohesión en
gr/cm2. Para una mezcla estable y de baja cohesión es conveniente que el valor sea menor o
igual a 0.03 gr/cm2.
Coeficiente de filtración. Se obtiene a partir de la prueba de filtrado de la mezcla.

Consiste en medir la cantidad de agua que se extrae de un volumen equivalente a 200 cm3
de mezcla por medio de un filtro - prensa aplicando una presión de 7 kg/cm2 durante un
intervalo de 30 minutos. El coeficiente de filtración se obtiene utilizando la siguiente
fórmula:
Coeficiente de filtración = (Volumen de agua filtrada x tiempo)-0.5 / Volumen total inicial
Los sólidos retenidos en el papel se denomina cake y su espesor se reporta en mm. El valor
del cake debe ser menor o igual a 15 mm.
Resistencia a la compresión uniaxial. Consiste en aplicar un esfuerzo axial a una

probeta no confinada con una velocidad de 10 kg/cm2/ min hasta la falla.
La probeta debe ser cilíndrica con una relación de esbeltez de 2.0, se deben ensayar a las
edades de 7 y 28 días. Las mezclas estables elaboradas con aditivos alcanzan resistencias
mínimas de 100 kg/cm2 a 28 días, mientras que las elaboradas con bentonita menos de 30
kg/cm2 en igualdad de estabilidad y fluidez.
17.4 Presión de inyección
La determinación de la presión de inyección es muy importante y debe tomar en cuenta las

propiedades del macizo rocoso y el objetivo que se persigue con la inyección. Presiones de
inyección incorrectas pueden ser la causa de sobrecostos, prolongado tiempo de ejecución e
incluso, afectar las propiedades del terreno inyectado.
En las inyecciones de penetración, donde solo se desea rellenar los vacíos del terreno, no es
deseable el hidrofracturamiento, el cual se produce al aplicar altas presiones en rocas
blandas, alteradas o amplias zonas de fallamiento.
En las inyecciones de remplazamiento el hidrofracturamiento es necesario y se produce en

forma intencional para lograr que la mezcla penetre al terreno y mejore su rigidez, en estos
casos se emplean presiones de inyección un poco superiores a la crítica del terreno.
Para el diseño inicial de una pantalla de impermeabilización se puede considerar una

presión máxima equivalente a 1.5 a 2 veces la presión hidráulica del embalse, siempre que
568
Inyecciones en roca
el terreno permita aplicar estas presiones sin llegar al hidrofracturarse. Si la roca es débil
se establecen presiones menores a la crítica pero se reduce el espaciamiento entre las
perforaciones para que la mezcla alcance a cerrar todos los espacios.
En ocasiones es necesaria la construcción de más de un plano de impermeabilización cuando

la roca es demasiado débil o muy fracturada y es imposible aplicar altas presiones.
17.5 Equipo utilizado para la fabricación de mezclas e inyección
El equipo que se emplea para la fabricación de las mezclas elaboradas con cemento es el
siguiente:
• Turbo mezclador de altas revoluciones, de 1250 rpm mínimo.
• Mezclador de bajas revoluciones de 60 a 80rpm, se emplea para mantener en agitación la

mezcla durante la inyección. Se puede adaptar para medir el volumen de mezcla
inyectado.
• Bombas de tornillo sinfín o de doble pistón, accionadas por medio de un gato hidráulico o
neumático con capacidad de inyección de lechada variable de 0 a 60 l/min y presión
ajustable de 0 a 30 o 40 kg/cm2, Figura 17.2.
a) b)
Fig. 17.2, Bombas de inyección: a) tipo pistón; b) de tornillo sinfín
• Obturadores mecánicos, neumáticos ó hidráulicos: de diámetro adecuado para obturar la

perforación y de longitud y resistencia suficientes para las presiones de inyección
especificadas. Fig. 17.3.
• Manómetros registradores de paso integral, con carátula de 6’’ de diámetro con glicerina,
con capacidad para medir un tercio más de cada una de las presiones de inyección
máxima especificadas.
En la Fig. 17.4 se presenta un arreglo típico del equipo de inyección.
569
Fig. 17.3, Obturador neumático y manómetro con paso integral
Fig. 17.4, Arreglo del equipo de inyección, Cambefort (1968)
17.6 Diseño de tratamientos
17.6.1 Pruebas de inyección
En ocasiones es necesario realizar pruebas de inyección in-situ para determinar la

permeabilidad natural y las características de inyectabilidad de macizo rocoso. Estas
pruebas también permiten realizar un diseño del tratamiento acorde con las condiciones de
fracturamiento existentes en el sitio.
La prueba de inyectabilidad permite determinar la geometría más apropiada de la pantalla

de impermeabilización y/o del tapete de consolidación, entendiendo por geometría la
distribución, dirección, inclinación, separación y longitud de las perforaciones, así como
definir el procedimiento y presiones de inyección más convenientes. En la prueba in-situ se
570
Inyecciones en roca
utiliza la mezcla base diseñada inicialmente y que es elaborada con los componentes que se
dispondrán durante el trabajo definitivo.
La ejecución de una prueba de inyectabilidad, requiere primero, de la revisión y análisis de

la información geológica estructural, para seleccionar el sitio de prueba que sea
representativo del macizo rocoso y segundo, establecer el procedimiento de ejecución más
adecuado con base en las propiedades de permeabilidad y resistencia del mismo.
La prueba consiste, en términos generales, en los siguientes puntos:
a) Determinación de la permeabilidad natural por medio de pruebas de agua tipo Lugeon,

Lefranc o en general pruebas inyectando agua a presión.
b) Inyección del terreno utilizando un cierto arreglo geométrico en las perforaciones y

empleando la mezcla estable base. Las perforaciones se inyectan por etapas, a veces, es
conveniente ensayar otras mezclas o realizar modificaciones conforme se obtienen los
primeros resultados.
c) Registro detallado de todos los datos de la prueba, como las presiones y consumos
obtenidos en de cada tramo inyectado.
d) Finaliza la prueba determinando la permeabilidad residual después de la inyección

mediante pruebas con agua o bien perforando e inyectando nuevos barrenos en el área
de prueba, de tal manera que se pueda verificar la penetrabilidad de la mezcla inyectada
previamente, mediante comparación de consumos entre etapas.
e) Finalmente se analiza la información obtenida, para ajustar los parámetros geométricos

del tratamiento, el proporcionamiento de la mezcla de inyección y definir el
procedimiento de inyección y control más acorde con el terreno. Dentro de estos
parámetros uno de los más importantes es la presión máxima de inyección.
17.6.2 Pantallas de impermeabilización
Tienen por objeto reducir la permeabilidad del macizo rocoso y las potenciales filtraciones a
través de sus discontinuidades.
Una pantalla se forma por medio de la perforación e inyección de una serie de barrenos
dispuestos en una o más líneas paralelas.
Las pantallas para presas se extienden por debajo el cuerpo de la cortina, desde el fondo del
cauce hasta la parte alta de las laderas de apoyo o empotramiento de la estructura. Las
características de una pantalla se definen por:
Número de líneas: es el número de líneas que forman la pantalla de impermeabilización,

el cual depende de la resistencia mecánica, fracturamiento y permeabilidad del terreno.
Cuando es difícil aplicar altas presiones para realizar la inyección por que el terreno es
débil, se proyectan dos o más líneas paralelas.
571
Profundidad: depende generalmente de las condiciones geológicas del terreno. Existen

casos extremos donde la roca presentó muy baja permeabilidad y no se requirió de pantalla,
mientras que en otros las condiciones geológicas eran muy desfavorables e involucraban
zonas profundas con alta permeabilidad que resultó la profundidad de pantalla mayor que
la misma cortina.
Para definir esta característica, resultan imprescindibles las perforaciones exploratorias con
ensayes de permeabilidad y/o las pruebas de inyectabilidad antes descritas.
Fig. 17.5, Secuencia de perforación e inyección de barrenos de pantalla, Cambefort (1967)
Cuando existen dudas acerca de la permeabilidad del terreno a profundidad, se proyectan

las pantallas de tal forma que las primeras perforaciones sean más profundas que las
siguientes,con separación de 12 o 24 m entre ellas para que sirvan como barrenos
exploratorios. En ellas se efectúan pruebas de permeabilidad antes de ser inyectadas y en
caso necesario, los barrenos subsecuentes se profundizan hasta las zonas de alta
permeabilidad.
Inclinación del plano de pantalla: la superficie hipotética que forma el conjunto de las
perforaciones de inyección se denomina plano de pantalla. Sin salirse de este plano las
perforaciones pueden tener una inclinación distinta, con el objeto de cruzar las principales
discontinuidades. La inclinación del plano de pantalla generalmente varía desde la vertical
hasta 5º o 10º con respecto a ésta y hacia aguas arriba. El objetivo de esta inclinación es de
que la resultante del empuje hidrostático sobre la pantalla tenga una dirección hacia el
interior del macizo rocoso.
Inclinación y dirección de las perforaciones: Estas características de la pantalla

dependen de la densidad, rumbo y echado de las discontinuidades.
La dirección de las perforaciones se proyecta de tal forma, que estas crucen el mayor
número de discontinuidades y en la forma más apropiada, para que la mezcla de inyección
penetre en los huecos con facilidad. El ideal sería que las perforaciones atravesaran los
572
Inyecciones en roca
planos en forma normal, lo cual es poco factible de lograr en todos los casos, pero ángulos
hasta de 60º entre la discontinuidad y el barreno, son aceptables.
Separación de barrenos: la separación entre las perforaciones se establece en función de

la penetrabilidad de la mezcla y de la resistencia mecánica del macizo.
En rocas muy fracturadas la separación entre los barrenos se reduce, ya que no es posible
aplicar presiones de inyección altas sin correr el riesgo de provocar su hidrofracturamiento.
Valores típicos de separación final de barrenos son de 2 a 3 m en rocas con fracturamiento

regular (RQD entre 50% y 80%).
Durante la construcción, el consumo de mezcla inyectada en cada etapa, permite establecer

la densidad de barrenos y la separación final entre ellos, para que se garantice el sellado
total de las fracturas.
Etapas de inyección: la perforación e inyección de los barrenos se realiza por etapas con el
objeto de lograr la impermeabilización progresiva de las fracturas en el terreno.
En la primera etapa la separación entre los barrenos es generalmente de 10 a 12 m, los

barrenos se inyectan en toda su longitud en tramos de 5 m. En la segunda etapa, se
perforan a 5 o 6 m de separación y se inyectan los barrenos que quedan situados al centro de
los de primera etapa. La tercera etapa de barrenos se realiza colocándolos al centro de los de
segunda etapa, o sea 2.5 o 3m de separación. Por lo general esta etapa es la última que se
realiza en forma sistemática. Solo se perforan e inyectan barrenos adicionales en aquellas
zonas donde los consumos de mezcla hayan sido altos.
Se considera que un consumo es alto cuando se superan 20 kg de cemento por metro de

perforación inyectada. Esta cifra es convencional ya que se han empleado en varios casos
valores de hasta 50 kg/m, siempre tomando en consideración las propiedades mecánicas del
terreno.
Las pruebas de inyectabilidad permiten establecer con más seguridad este límite de
consumo. Su importancia estriba en que de él depende la ejecución de perforaciones de
inyección adicionales, que se traducen en mayor tiempo y costo de la obra.
Forma de inyección: la inyección de los barrenos se puede realizar siguiendo el método de

progresiones ascendentes o descendentes. Fig. 17.6.
El primer método se aplica cuando el terreno donde se ha realizado la perforación está muy
fracturado y provoca que las paredes de la perforación no sean estables. Se perforan una
progresión de 5 m de longitud, se inyecta y se vuelve a perforar el siguiente tramo inferior,
avanzando en esta forma hasta que se encuentra roca más estable.
El segundo método se aplica cuando la perforación es estable y permite ser perforado a toda
su longitud, entonces la inyección se realiza a partir del fondo hacia arriba, avanzando en
tramos de 5 m de longitud.
573
Fig. 17.6, Inyección por medio de progresiones ascendentes y descendentes
Durante la inyección de cada progresión se lleva un registro de la presión y del consumo de

mezcla, también se elaboran gráficas de control que permiten conocer el comportamiento del
terreno y decidir los cambios necesarios en la presión, con el objeto de evitar el
hidrofracturamiento del terreno lograr el correcto inyectado del tramo.
17.6.3 Tapetes de consolidación
Tienen por objeto mejorar las propiedades mecánicas de la roca bajo la cimentación de la
estructura civil, con el objeto de reducir las deformaciones producidas por los esfuerzos
transmitidos, además de mejorar la permeabilidad del terreno al sellar las fracturas.
También se realiza la consolidación de la roca alrededor de túneles que trabajan a presión.
Fig. 17.7, Etapas de inyección de un tapete de consolidación, Cambefort (1967)
574
Inyecciones en roca
Cuando la roca es masiva y ocasionalmente presenta fracturas importantes, el tratamiento

se limita al inyectado de éstas. Cada una se intercepta con barrenos perforados a ambos
lados de la grieta y se inyectan.
En un macizo rocoso con fracturamiento sistemático se proyectan el tapete de consolidación

en toda el área y a una profundidad máxima 10 m. Las perforaciones pueden ser verticales o
inclinadas y dispuestas en una retícula cuadrangular o en tresbolillo, Fig. 17.7.
Las características de un tapete de consolidación se definen por:
Profundidad: la profundidad del tapete de consolidación depende de las condiciones

geológicas del terreno. Por lo general este tratamiento se reduce a 5 m en terrenos poco
fracturados y a 10 m donde el fracturamiento y la alteración de la roca son más intensos.
Inclinación y dirección de las perforaciones: estas características dependen de la

densidad y del rumbo y echado de las discontinuidades. De la misma forma que en el caso de
una pantalla de impermeabilización, la dirección de las perforaciones se proyecta de forma
que crucen el mayor número de discontinuidades.
Separación de barrenos: los barrenos se disponen en una retícula cuadrangular, la

separación entre las perforaciones también depende de las condiciones geológicas del
terreno.
En macizos rocosos muy fracturados la separación entre los barrenos se reduce a 2 o 3 m, ya

que no es posible aplicar presiones de inyección elevadas, mientras que en terrenos menos
fracturados la separación puede ser de 5 a 6 m.
Etapas de inyección: la inyección también se realiza por etapas. En la primera se

inyectan los barrenos de las esquinas de cada cuadrado de la retícula, los barrenos se
inyectan en tramos de 5 m de longitud. En la segunda etapa, se perforan e inyectan
barrenos situados al centro de cada cuadro y en la tercera etapa los barrenos situados en la
parte media entre los barrenos de primera etapa. Esta etapa es la última que se realiza en
forma sistemática, solo se perforan e inyectan barrenos adicionales en aquellas zonas donde
los consumos de mezcla hayan sido altos, utilizando el mismo criterio aplicado para las
pantallas impermeables.
17.6.4 Inyecciones de relleno
Cuando en el macizo rocoso existen grandes cavidades, como las producidas por la disolución
en rocas calizas o las cavernas que presentan muchos derrames de lava en rocas ígneas
extrusivas, el relleno es indispensable si se quiere construir sobre ellas una estructura civil.
Por lo general una vez rellenadas en su mayor volumen estas cavidades, se realizan
inyecciones adicionales para impermeabilizar o consolidar el terreno así como para sellar los
contactos y límites de la cavidad.
575
El relleno de cavidades grandes y cuya geometría es bien conocida con anticipación, se

pueden realizar introduciendo directamente en la cavidad materiales granulares, los cuales
son cementados posteriormente por medio de la inyección de una mezcla fluida introducida
por medio de tubos dejados ex profeso.
Cuando este no es el caso, el relleno se realiza empleando una mezcla gruesa, tipo mortero
de cemento fabricada con agregados de arena y gravilla. También se han utilizado, en
muchas ocasiones, concreto pobre para lograr el relleno más voluminoso y después
empleando mezclas tipo lechada para el sellado final.
Si hay flujo de agua a través de fracturas grandes y de las cavidades el relleno y sellado es
muy difícil, ya que la mayoría de las mezclas normales son deslavadas, erosionadas o
arrastradas antes de que logren depositarse y alcanzar cierta resistencia.
En estos casos es necesario recurrir a mezclas especiales de cemento, o al uso de asfalto

caliente introducido al terreno en forma aún líquida o bien a productos químicos del tipo
polímeros que reaccionan y se expanden al contacto con el agua. La técnica consiste en
lograr un taponamiento local de la cavidad o fractura disminuyendo el flujo de agua a tal
grado, que permita la inyección de mezclas de cemento gruesas para realizar el relleno
principal sin que sean arrastradas o erosionadas, posteriormente se inyectan y sellan los
contactos con mezclas normales tipo lechada.
Fig. 17.8, Inyección de relleno de oquedades de grandes, Cambefort (1967)
En la Fig. 17.8 se muestra un proceso de relleno de cavidades donde el flujo de agua es

mínimo o nulo. Para que la mezcla no se desplace más allá de la zona de importancia, la
mezcla se introduce por etapas y volumen definido. Entre cada etapa se deja pasar tiempo
suficiente para que la mezcla colocada previamente endurezca y así limitar el
desplazamiento lateral excesivo.
576
Inyecciones en roca
17.6.5 Inyecciones de contacto
Es un tipo particular de inyecciones de relleno. El objetivo son las oquedades o fisuras que
han quedado entre el concreto o placas metálicas y la roca. Estos casos se presentan
frecuentemente en los revestimientos de túneles (Fig. 17.9) o lumbreras, losas o zapatas de
cimentación de edificios y puentes, plinto de presas de cara de concreto, cimentación de
presas de tipo rígido y en los tapones de concreto para el cierre definitivo de túneles de
desvío.
Las inyecciones de contacto tienen como objetivo el evitar o reducir flujo de agua o bien
asegurar la transmisión de esfuerzos entre la estructura y la roca.
Las presiones de inyección se limitan generalmente para que no se levante, mueva o dañe la
estructura de concreto y también para evitar el hidrofracturamiento de la roca que
ocasionaría la inyección de mezcla al terreno en forma innecesaria.
Fig. 17.9, Inyección de contacto concreto – roca en la bóveda de un túnel
17.7 Métodos de inyección y control del proceso
17.7.1 Método de inyección convencional
Consiste en definir una presión máxima de inyección o también llamada de rechazo y el

empleo varias mezclas tipo lechada con un proporcionamiento cada vez menor de agua (4:1,
3:1, 2:1, etc.), que se cambian conforme el consumo de mezcla en el tramo inyectado alcanza
un volumen especificado.
La cohesión de estas mezclas va aumentando de una a la siguiente y en algún punto la

resistencia al flujo por cohesión detendrá el proceso de inyectado. Una vez alcanzada la
presión de rechazo, se mantiene el tiempo necesario hasta que el consumo de mezcla sea
577
muy bajo, si esto no ocurre durante la inyección de una mezcla delgada se procede a cambiar
a una más espesa, llegando inclusive a la inyección de morteros.
En las inyecciones de penetración la presión de rechazo es un parámetro crítico ya que un

valor mal establecido puede provocar el hidrofracturamiento sistemático del terreno, con
desventajas económicas y de tiempo.
Al emplear varias mezclas de inyección con diferente proporcionamiento, además de los

problemas asociados a su comportamiento reológico, se pierde más tiempo en preparación.
17.7.2 Método GIN (presión y volumen constante)
Este método permite reducir y evitar casi totalmente el problema de hidrofracturamiento si

se establecen adecuadamente los parámetros de control. Las pruebas de inyectabilidad
permiten conocer aproximadamente estos parámetros, junto con la información geológica y
de mecánica de rocas del sitio, para asegurar que los límites de presión y volumen de la
curva GIN sean apropiados a las características del terreno y también para evaluar la
necesidad de diferentes curvas GIN en diferentes partes de la obra.
Mediante las gráficas Presión – Volumen (curva GIN), Gasto - Tiempo y Presión – Tiempo,
que se elaboran en tiempo real, es posible llevar un registro de todo el proceso de inyectado
y controlarlo manipulando la presión.
Se controla el proceso por medio de una computadora de campo, para seguir en tiempo real
la trayectoria de la curva P-V sobre la curva GIN seleccionada y para indicar la terminación
del inyectado, utilizando además las curvas Gasto - Tiempo y Presión – Tiempo.
Durante toda la inyección se procura emplear una sola mezcla de tipo estable y de baja
cohesión.
Antes de dar inicio a la inyección es conveniente asegurar que el terreno tenga suficiente
humedad para evitar que este absorba el agua de la mezcla, de lo contrario se provocarían
deficiencias en el tratamiento del terreno. Se satura solo la roca localizada arriba del nivel
freático.
La saturación se hace a través del propio barreno antes de ser inyectado con mezcla y en
tramos de longitud variable.
La inyección se suspende cuando la trayectoria de la curva de inyectado alcanza la curva

GIN o cuando se alcanza la presión máxima preestablecida, en ambos casos, el consumo de
mezcla debe ser bajo (menos de 5 l/min) o nulo. También se suspende la inyección cuando se
alcanza un volumen máximo de inyección, que es indicador de una fractura abierta, en este
caso, se suspende temporalmente la inyección para reiniciarla posteriormente, Fig. 17.10.
Los resultados del tratamiento se presentan en forma estadística para asegurarse de un

cierre progresivo de las fisuras de la roca.
578
Inyecciones en roca
Fig. 17.10, Gráficas de control empleadas en el procedimiento de Presión - Volumen constante,

Cambefort (1967)
17.8 Verificación del tratamiento
En las zonas tratadas por medio de inyecciones y en especial aquellas en donde se tuvieron
muy altos consumos de mezcla (más de 50 kg de cemento por metro), es necesario realizar
ensayes de inyección de agua para verificar el grado de impermeabilización alcanzado.
Pruebas tipo Lugeon o Lefranc se pueden ejecutar en esos sitios para medir la
permeabilidad residual.
La verificación se realiza también perforando e inyectando barrenos adicionales,

cuidadosamente localizado y orientados para atravesar la zona donde hubo alto consumo.
En la actualidad, es la forma de verificación más empleada.
17.9 Caso práctico
Presa Aguamilpa. Esta presa de 180 m de altura, propiedad de la Comisión Federal de

Electricidad, es la más alta de tipo enrocamiento con cara de concreto en el mundo. Su
llenado se inició en el año de 1993, Fig. 17.11.
En esta presa se aplicó por primera vez en México el método de inyección GIN, con
resultados muy exitosos, ya que las filtraciones a través de la pantalla impermeable
escasamente alcanzan los 5 l/s en total.
La roca de cimentación es una ignimbrita de edad terciaria de alta resistencia. Localmente

se dividió en dos unidades litológicas, la más extendida en la boquilla es la unidad
Aguamilpa, mientras que la unidad Colorines solo aflora en la parte alta de la margen
579
derecha. La unidad Aguamilpa presenta

una alteración de 6 m de espesor, RQD de
80% y permeabilidad Lugeon de 5 a 29
unidades, valores promedio. La unidad
Colorines tiene una alteración mayor,
cercana a los 30 m, RQD de 50% y
permeabilidad mayor a 20 unidades
Lugeon.
Además la masa rocosa en general

presenta fracturas con mayor continuidad,
tanto perpendiculares como paralelas al río,
que con frecuencia están rellenas de arcilla
o rocas intrusivas de composición diabásica
alteradas.
Fig. 17.11, Presa Aguamilpa, en la última etapa de

construcción de la cara de concreto
La pantalla impermeable comprende un área total de 66000 m2 aproximadamente para

proteger la cortina, la estructura vertedora en la margen izquierda y las obras subterráneas
para generación en la margen derecha. Para la construcción de esta pantalla se emplearon
aproximadamente 56 km de perforaciones en la roca, distribuidos en forma variable
dependiendo de las condiciones del terreno y de localización de cada obra.
La profundidad de la pantalla tiene en promedio 50 m, sin embargo se realizaron

sistemáticamente exploraciones hasta los 70 m empleando las perforaciones de primera
etapa a cada 24 m de separación.
Bajo el plinto de la cara de concreto se creó una zona de consolidación e impermeabilización

perforando e inyectando barrenos de 10 m de profundidad.
En ambos casos, pantalla impermeable como tapete de consolidación bajo el plinto se realizó
el tratamiento en forma de cierre progresivo, empleando tres etapas sistemáticas y, cuando
aún se tenían altos consumos en la última, se recurrió a una cuarta etapa. El consumo de
cemento para pasar a la etapa adicional se fijó en 20 kg/m en las zonas superiores de las
perforaciones y de 50 kg/m en las inferiores.
La separación mínima de los barrenos de pantalla en tercera etapa fue de 3 m. Esta

separación se estableció desde los estudios de campo previos realizados en la margen
izquierda mediante una prueba de inyectabilidad.
Todo el tratamiento se realizó empleando una mezcla estable, de cohesión baja, elaborada
con cemento tipo Portland puzolánico con superficie Blaine de 4500 cm2/g, agua de pozo y
aditivo superfluidizante. La mezcla se diseñó para tener una fluidez del orden de 30 a 32
segundos en cono Marsh y resistencia final de más de 100 kg/cm2.
580
Inyecciones en roca
Se emplearon aproximadamente 1350 toneladas de cemento en todo el tratamiento, con un

consumo promedio de cemento de 24 kg por metro lineal de perforación o 20 kg de cemento
por m2 de pantalla.
La presión de inyección máxima se estableció como 1.5 veces la carga hidráulica en el punto
en consideración, excepto en los primeros 10 m de profundidad de cada barreno donde la
presión se redujo a 5 y 10 kg/cm2, para evitar levantamiento del terreno por la poca
cobertura.
Para el control de todo el proceso de inyectado se empleó el método GIN (Grout intensity
number) y se utilizó la curva correspondiente a PxV = 2000 kg/cm2/l/m en la mayor parte de
la cimentación sobre la unidad Aguamilpa y se redujo este valor en la unidad Colorines por
presentar menores propiedades mecánicas.
El control del proceso se realizó instalando una computadora de campo en la margen

izquierda con intercomunicación directa con cada sitio de inyección. Por medio del programa
diseñado por la CFE para este caso especial, se llevaban cuatro gráficas de control en tiempo
real por cada tramo en proceso de inyección, se podían controlar en forma simultánea hasta
cinco tramos de inyección, lo que era suficiente dada las condiciones en que progresaba esta
actividad en forma normal. El control lo realizaba un ingeniero entrenado en esta actividad
el cual, con base en el comportamiento que observaban las curvas, decidía cuando debía
continuar o suspenderse el proceso.
En esta forma se controlaron los más de once mil tramos de inyección que se requirieron
para completar todo el tratamiento.
Los resultados de cada tramo eran graficados en una sección donde se presentaba el avance
general del área de pantalla inyectada y eran procesados estadísticamente para observar el
cierre progresivo y determinar la necesidad de perforaciones adicionales, en que sitio y a que
profundidad.
Las filtraciones que se han medido a través de la roca son del orden de 2 a 3 litros por
segundo en el área de la cortina, mientras que en la obra de excedencias y de generación
prácticamente son nulas.
Referencias y bibliografía
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Cambefort, H. (1967) “Reconnaissance des sols et fondations spéciales”, Ediciones Omega,

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581
Cambefort, H. (1968) “Injection des sols”, Ediciones Omega, S.A., Barcelona.
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Marsal, R. y Reséndiz, D. (1976) ”Presas de tierra y enrocamiento”. Limusa, México.
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al XII Congreso Internacional de Grandes Presas, México.
Water Resources Commission N. S. W. (1977) “Grouting Manual”. 2nd Edition, Australia.
582
18 Inyecciones en aluviones
Sergio Herrera Castañeda
La inyección para impermeabilización de gravas y arenas siempre ha sido una tarea difícil
de ejecutar, debido sobre todo a la necesidad de mantener estable la perforación, por la
variedad granulométrica y la estructura que presentan los depósitos naturales.
Para realizar los tratamientos de inyección e impregnación, se emplean soluciones químicas

o geles de silicato de sodio diluido y reactivo así como mezclas preparadas con mortero de
cemento estable que son más económicas que las primeras y que permiten tratar la mayoría
de los depósitos aluviales.
Existen varios métodos para la inyección de aluviones pero el más común y que garantiza el
tratamiento del terreno es el de tubo de manguitos, patentado por Solétanche.
Tubo de manguitos. Después de lavar el ademe o tubo provisional de la perforación se

introduce el tubo de manguitos el cual está constituido por un tubo de hierro negro de 50 a
60 mm de diámetro el cual tiene 4 perforaciones distribuidas a 90º en una misma sección y
separadas a cada 30 o 50 cm de distancia entre secciones. Cada grupo de agujeros está
cubierto por un manguito o banda de hule que actúa como válvula, de tal manera que el
mortero de inyección puede salir del tubo pero no entrar en él, Fig. 18.1.
Lechada de relleno o vaina. Mientras

se retira el ademe provisional de la
perforación se rellena el espacio anular
que queda entre el terreno y el tubo de
manguitos. Para ello se emplea una
lechada estable de cemento denominada
vaina que al fraguar constituye un
recubrimiento que permite la adherencia
del tubo de manguitos al terreno.
La proporción con que se elabora la vaina

suele ser muy variable, dependiendo de la
calidad y propiedades del cemento y
bentonita empleados. Una proporción
inicial, la cual debe ser probada y
ajustada durante el desarrollo de las
inyecciones es: 2.5:1 (agua:cemento) más
un 20% de bentonita (respecto al peso del
cemento).
Fig. 18.1, Equipo para la inyección con tubos

de manguito
583
Para realizar la inyección se tiene que romper la vaina en la parte donde se encuentran los
manguitos, esta operación se realiza inyectando mortero o agua a presión aislando un tramo
del tubo de manguitos por medio de dos obturadores opuestos.
La presión de rotura de la vaina suele ser variable, dependiendo generalmente de la

composición de la vaina y de las condiciones del terreno.
Proceso de inyección. La inyección del terreno se realiza siguiendo el mismo proceso que
la inyección de rotura de la vaina. Una vez colocado el doble obturador a la altura de un
manguito se introduce el mortero al terreno por medio de una bomba de inyección. Por lo
general la presión requerida para inyectar el terreno es casi siempre menor que la requerida
para la rotura de la vaina.
El método permite realizar tratamientos de inyección a gran profundidad, más de 100 m,

normalmente se procede en progresiones ascendentes de 30 o 50 cm, sin embargo también
permite iniciar la inyección en cualquier tramo del tubo de manguitos en la zona de la
pantalla donde el tratamiento haya sido insuficiente, la inyección se puede repetir en el
mismo tramo por varias ocasiones si es necesario.
La separación entre perforaciones varía de 2 a 3 m, dependiendo de las condiciones y

granulometría del aluvión y la inyección se efectúa por etapas, por ejemplo, primera etapa a
cada 4 m y la segunda a cada 2 m de separación, es conveniente dejar pasar un tiempo entre
la inyección de una y otra etapa para permitir el fraguado de la etapa de inyección anterior.
La inyección se efectúa introduciendo al terreno un volumen de mezcla previamente

determinado.
Por ejemplo, se ha empleado en la construcción de pantallas de impermeabilización en
aluviones constituidos por gravas y arenas lechadas de cemento y bentonita en volúmenes
de 1.0 a 2.0 m3 por metro de perforación.
Mezclas de inyección. Cuando las exploraciones previas anticipan la existencia de zonas

con granulometría diferente, con el procedimiento del tubo de manguitos es posible realizar
los ajustes a la composición de la mezcla de inyección para adecuarlas a la granulometría de
cada zona.
Se suele emplear lechadas de cemento y bentonita para el tratamiento de depósitos de

gravas y arenas gruesas, mientras que el silicato de sodio adicionado con un reactivo se
emplea con mejores resultados en arenas de granulometría media a fina. Las arenas limosas
y los limos se tratan con resinas orgánicas.
Las lechadas se han empleado en la inyección de la mayoría de los aluviones con éxito.
Deben ser de tipo estable, elaboradas en proporciones que varían de 1.5 a 2.5 agua:cemento
en peso y con un 20 a 25% de bentonita en relación al peso del cemento. El
proporcionamiento de la mezcla, así como la presión de inyección, deben ser ajustados
durante las primeras inyecciones realizadas en el sitio para obtener los mejores resultados.
Debe quedar claro que no existe un proporcionamiento de lechada universal dada la
variabilidad en las propiedades de los productos con que se elaboran, desde el tipo de agua,
pasando por el cemento, la bentonita y los aditivos químicos.
584
Inyecciones en aluviones
Cuando el terreno es muy permeable se puede adicionar a la lechada silicato de sodio en 1 a

2% en relación al peso del cemento con el objeto de acelerar el tiempo de fraguado de la
mezcla.
Ya que la calidad del silicato de sodio varía de una marca a otra, se aconseja realizar
pruebas de laboratorio de mezclas que contengan distintos porcentajes de silicato de sodio
para determinar la que posea el mejor comportamiento.
Cuando se tienen lentes o depósitos constituidos principalmente por arena es conveniente

realizar la inyección empleando geles obtenidos a partir de silicato de sodio y un reactivo.
Como reactivo se utiliza con frecuencia el cloruro de calcio. Dependiendo del reactivo
empleado y su proporcionamiento, se controla el tiempo de gelificación de la mezcla desde
unos minutos hasta varias horas, con la ventaja de que el espaciamiento de las
perforaciones se pueden mantener del mismo orden que las empleadas en la inyección de
lechadas de cemento, 2 a 3 m.
El silicato de sodio y el agente reactivo son productos líquidos, se mezclan en la planta de

preparación antes de ser inyectados al terreno como un solo líquido.
Las mezclas elaboradas con silicato de sodio y un reactivo no poseen las mismas propiedades
que el agua a pesar de estar elaboradas de substancias líquidas; a partir del momento en
que se elabora la mezcla se incrementa su viscosidad antes de transformarse en gel, de tal
forma que en algunos casos puede ser difícil su inyección al terreno. La penetrabilidad de la
mezcla depende de su viscosidad, de la permeabilidad del depósito y de la presión de
inyección antes de que la reacción se haya completado.
Las resinas presentan una viscosidad 1.5 a 2 veces la del agua, que se mantiene constante
hasta el inicio de su polimerización. Puede decirse que casi todos los terrenos por donde el
agua circula son inyectables con resina, ajustando adecuadamente la separación de las
perforaciones y el método de realizar la inyección.
Las principales resinas empleadas son la AM9 acrilamida, la resorcina-formol y la urea-

formol, por sus distintas propiedades estas resinas tienen diferentes campos de aplicación.
La acrilamida da un producto elástico, que puede deformarse hasta un 30% de modo
perfectamente elástico antes de romperse. La resorcina-formol da productos con resistencia
a la compresión desde unos pocos gramos por centímetro cuadrado hasta varias decenas de
kilogramos por centímetro cuadrado, mientras que la urea-formol proporciona resistencias
más fuertes, sin embargo su empleo se limita por ser un líquido ácido.
A causa del elevado precio de las resinas su empleo en la inyección de terrenos se limita a
casos muy especiales.
Comentario final. La inyección por medio de tubo de manguitos permite realizar la

impermeabilización y consolidación de aluviones con la garantía de alcanzar los objetivos
planeados, siempre y cuando se lleve un control sistemático en el proceso de inyección y se
seleccionen la mezcla y presión adecuadas a las características del terreno. Este método
además permite independizar las actividades de perforación de las de inyección, con
importantes ventajas en tiempo de ejecución y costo.
585
Bibliografía
Bell, F. G. (1978) “Foundation engineering in difficult ground”, Butterworths, London.
Cambefort, H. (1967) “Reconnaissance des sols et fondations spéciales”, Ediciones Omega,

S.A., Barcelona.
Cambefort, H. (1968) “Injection des sols”, Ediciones Omega, S.A., Barcelona.
586
19 Inyecciones por fracturamiento
hidráulico
Enrique Santoyo Villa
Efraín Ovando Shelley
19.1 Introducción
La inyección de suelos arcillosos blandos es una técnica que tiene como objetivo
fundamental reducir las deformaciones de la masa de suelo ante las cargas aplicadas, el
proceso de ejecución se inicia con la inducción del fracturamiento hidráulico mediante la
inyección a presión de fluidos, lechadas o morteros, que al endurecer forman una estructura
intercalada al suelo, compuesta de delgadas placas de mayor rigidez que éste; esas láminas
son predominantemente radiales al eje de inyección, semiverticales y ocasionalmente
producen lentes horizontales en los estratos permeables; a todo este complejo arreglo de
láminas duras se podría denominar como una "estructura de naipes", cuyos huecos ocupa la
arcilla blanda.
Es paradójico que la inyección de morteros en suelos arcillosos sea una antigua práctica
utilizada en el edificio de la terminal de ferrocarriles Buenavista de ciudad de México en
1875, después aplicada a partir de 1910 a 1925 en lo que fue el Teatro Nacional, actual
Palacio de las Bellas Artes; posteriormente, entre los años 1920 y 1940 se realizó la
inyección del subsuelo para varios edificios; incluso el Ing. Roberto Gayol propuso en 1929
inyectar el subsuelo de la Catedral para mejorar el comportamiento del subsuelo pero la
inestabilidad política de la época impidió que se realizara. Sin embargo, la documentación
sobre todos esos casos es muy escasa; la técnica nunca fue comprendida racionalmente y
terminó por caer en el olvido.
Sobre la efectividad de la inyección del subsuelo del Teatro Nacional hubo mucha polémica,
la información técnica fue archivada y sólo predominó el injusto juicio de que "la inyección
no había servido".
En los últimos 30 años se ha usado ocasionalmente la inyección en los tramos inicial y final
de nuevos túneles en suelos arcillosos como técnica de endurecimiento local de los suelos
junto a las lumbreras, pero sin cuidar los detalles de inyección y por ellos se generan
estructuras desordenadas que tienden a formar bloques de arcilla envueltos en mortero.
La inyección que aquí se describe tiene como objetivo injertar una estructura de geometría
ordenada que refuerza al suelo y sobre todo reduce su deformabilidad. El proceso empieza
con el análisis del estado de esfuerzo en la masa de suelo del sitio y luego, mediante modelos
numéricos se diseña el refuerzo de mortero que puede mejorar su comportamiento.
Esta técnica de inyección sin duda tendrá en las arcillas blandas del valle de México un
vasto campo de aplicación y por ello se complementa con la descripción de tres casos, el del
587
Palacio de las Bellas Artes en 1910 y dos recientes, uno experimental en un edificio ubicado
en la orilla del lago y el de la Catedral y Sagrario de la ciudad de México, los cuales podrán
estimular que se utilice esta inyección en el futuro.
19.2 Conceptos básicos
19.2.1 Fracturamiento hidráulico
El concepto de fracturamiento hidráulico nació en el campo de la ingeniería petrolera, como

la técnica para incrementar la permeabilidad de la roca mediante la inyección de agua a
presión para inducir fisuras en la roca (van Poollen 1957). El mismo concepto se adaptó en
la ingeniería civil para la inyección de rocas pero, en ese caso se emplean lechadas
cementantes, que a presión amplían la fisura y al endurecer la cementan o
impermeabilizan; la teoría que usualmente se aplica en ambos campos la desarrolló Griffith
para explicar la propagación de grietas en materiales frágiles (Lee, 1968). En Europa la
inyección se empieza a aplicar en suelos que hace unos pocos años no se hubiera considerado
como inyectables, las experiencias son tan sugestivas, (Pototschnik 1992 e Iagolnitzer et al,
1996), que estimulan investigar su aplicación en los suelos blandos de la ciudad de México.
En cuanto el fenómeno de fisuramiento de las arcillas blandas es tan fácil de inducir que
frecuentemente ocurre involuntariamente durante el proceso del muestreo de suelos (Tamez
et al 1987). Esa capacidad de fisuración de las arcillas blandas hace factible que mediante la
inyección de morteros se pueda injertar la estructura que reduce su compresibilidad. En
este capítulo se presenta el marco teórico que explica el mecanismo de fracturamiento e
inyección para la formación de la estructura de láminas insertadas y las presiones para
llevar a cabo la inyección.
En el texto se emplean abundantemente los términos fisura, fractura y grieta; los tres
implican una discontinuidad en el suelo; en general pueden usarse indistintamente, pero
guardan diferencias sutiles: a) la fisura es tan pequeña que pasa inadvertida a simple vista,
b) por fractura hidráulica se entiende una discontinuidad inducida artificialmente, donde
había o no una fisura, y c) la grieta es una discontinuidad de dimensión mayor, natural o
inducida.
19.2.2 Estado de esfuerzos en la masa de suelo
El estado general de esfuerzos que gobierna al subsuelo se puede descomponer en dos

partes; una es la componente hidrostática que depende de los tres esfuerzos principales
normales σ´1, σ´2 y σ´3; la otra es la componente distorsional, que depende de los esfuerzos
cortantes.
La contribución de los esfuerzos normales σ´1, σ´2 y σ´3 al estado de esfuerzos de un

elemento de suelo se simplifica cuantificándola con el esfuerzo efectivo normal octaédrico,
σóct y el esfuerzo cortante octaédrico τoct. El primero también se conoce como la componente
volumétrica de esfuerzos.
588
Inyecciones por fracturamiento hidráulico
1
σ′oct = ( σ1′ + σ′2 + σ′3 ) (ec.19.1)
3
τoct = ( σ1′ − σ′2 )2 + ( σ1′ − σ′3 )2 + ( σ′2 − σ′3′ )2 (ec. 19.2)
Fig. 19.1 Definiciones para la representación gráfica de los estados de esfuerzos
589
σóct y τoct son invariantes de esfuerzo, porque son independientes del sistema de
coordenadas de referencia que se adopte.
Así, cualquier estado de esfuerzos se puede representar con sólo esos dos parámetros.
Haciendo referencia a la Fig. 19.1a, el vector OP representa el estado de esfuerzos en el
punto P. La proyección de OP sobre la línea hidrostática es la componente volumétrica de
esfuerzos σóct y su proyección en el eje ortogonal, τoct, representa a la componente
distorsional. Consecuentemente, los estados generalizados de esfuerzo se pueden
representar como puntos en el espacio (σóct, τoct) como se muestra en la misma figura. Si en
un elemento de suelo ocurren cambios de esfuerzo, por ejemplo de P a Q y después a R y S
como se ilustra en la Fig. 19.2.1b, se pueden trazar líneas como las ahí mostradas que
representan estos cambios en los estados de esfuerzo entre los puntos P, Q, R y S. Estas
líneas son las llamadas “trayectorias de esfuerzo”.
Con el fin de simplificar, en este trabajo se utilizan trayectorias de esfuerzo referidas a un

plano en donde las abscisas son los esfuerzos efectivos normales octaédricos, p´ = σóct, y las
ordenadas, los esfuerzos desviadores, q = τoct. Se considera que inicialmente el elemento de
suelo es una arcilla normalmente consolidada y que el esfuerzo principal mayor es el
vertical efectivo, σ´v, mientras que el esfuerzo principal menor, es el horizontal efectivo, σ´h
es igual al esfuerzo principal intermedio (σ´2= σ´3= σ´h). Consecuentemente, p´ y q están
dadas por:
1
p′ = σ′oct = ( σ′v + 2σ′h ) y q = τoct = σ′v − σ′h (ec. 19.3)
3
para el caso en que σ´2 = σ´3= σ´h
τoct
q= (ec. 19.4)
2
Otro parámetro complementario es la relación de vacíos, e, que se relaciona con los cambios
de volumen debidos a variaciones de los esfuerzos efectivos p´, empleando para ello el plano
p´-e. La deformación volumétrica unitaria, εv se puede expresar como función del incremento
o decremento relativo de la relación de vacíos.
∆e
εV = (ec. 19.5)
1 + ei
ei es la relación de vacíos al inicio del intervalo de esfuerzos considerado y ∆e es el cambio

que sufre la relación de vacíos en este intervalo.
19.2.3 Cambio histórico de los esfuerzos
La inyección de mortero fluido en una masa de arcilla blanda modifica el estado de esfuerzos
del suelo circundante al punto de inyección, efecto que es necesario tomar en cuenta para
interpretar el comportamiento de la masa tratada, después de la inyección. Las condiciones
590
de esfuerzo de un elemento de suelo son el resultado de un complejo proceso que

esquemáticamente se puede dividir en las siguientes etapas:
a) Proceso de sedimentación o depositación natural de las partículas de arcilla.

b) Cambios de esfuerzos aplicados a la masa de arcilla, incrementos y decrementos
inducidos por el hombre.
c) Efectos del hundimiento regional por la extracción de agua.
Estos conceptos se ejemplifican para un edificio en el centro histórico de la ciudad de

México.
Trayectorias típicas de esfuerzo de un elemento de suelo. La gráfica de la Fig. 19.2

ilustra conceptualmente los cambios de esfuerzo y de volumen sufridos por un elemento de
suelo localizado bajo un edificio colonial, desde que se depositó la arcilla hasta la actualidad,
cuyos aspectos más relevantes de este complejo proceso se describen a continuación.
Etapa de depositación y consolidación por peso propio (tramo 01). Inicialmente un

elemento del suelo sólo soporta los esfuerzos aplicados debidos al peso propio de los
materiales que quedan por arriba del elemento analizado. El suelo depositado en un
ambiente lacustre, como el de la ciudad de México, implica que un elemento superficial de
suelo inicialmente está sometido a esfuerzos nulos y conforme aumenta el espesor de las
capas suprayacentes, las cargas aplicadas por el peso propio de los materiales depositados
posteriormente induce un proceso de compresión en donde los decrementos de volumen
ocurren prácticamente sin deformaciones laterales. Este proceso produce una trayectoria
rectilínea en el espacio p´-q, pasando por el origen. El cociente de esfuerzos efectivos
horizontales y verticales se mantiene constante e igual al coeficiente de empuje de tierras en
reposo, K0:
σ′h
K0 = (ec. 19.6)
σ′v
En el espacio p´- e, la trayectoria del elemento de suelo viaja desde su condición inicial con
esfuerzo efectivo nulo y relación de vacíos inicial, e0, hasta el punto 1, a lo largo de la línea
de consolidación virgen.
Consolidación secundaria (tramo 1-2). Al final de la depositación el elemento de suelo

llega al punto 1 de la Fig. 19.2. En esa etapa los esfuerzos verticales efectivos se mantienen
constantes pero los horizontales crecen ligeramente. Consecuentemente, se reducen los
esfuerzos cortantes y la relación K0 aumenta. El elemento analizado continúa
experimentando decrementos de volumen debido a las deformaciones diferidas inducidas por
la consolidación secundaria. En el espacio p´-e, el estado del elemento se trasladará desde el
punto 1 hasta el 2.
Aplicación de cargas externas (tramos 2-3 y 3-4). Los esfuerzos externos aplicados al
subsuelo inherentes a la construcción de las plataformas y estructuras aztecas (tramo 1-2) y
los edificios coloniales, dieron lugar a otras modificaciones en la distribución de esfuerzos en
el subsuelo, (tramo 3-4), y se estima que la fase primaria del proceso de consolidación que
indujeron terminó a mediados del siglo XIX.
591
Fig. 19.2, Trayectorias típicas de esfuerzos y cambios volumétricos en un elemento localizado dentro
de un suelo sometido a inyecciones de mortero
592
Considerando por simplicidad que los aumentos de esfuerzos cortantes que indujeron los
templos prehispánicos y los coloniales se deben únicamente a incrementos de esfuerzos
verticales, se deduce que el valor del cociente σ´h/σ´v disminuye aún más. Estas cargas se
aplicaron durante un periodo muy largo, desde el siglo XIV hasta principios del XIX por lo
que se puede considerar que se aplicaron bajo condiciones de drenaje libre. Al avanzar a lo
largo de esta trayectoria de esfuerzos, el elemento de suelo se acerca a la envolvente de falla.
Los cambios de volumen que indujeron en el subsuelo redujeron la relación de vacíos del
elemento estudiado, como se observa en el diagrama p´-e.
Influencia del bombeo profundo (tramo 4-5). Los abatimientos de los niveles
piezométricos producidos por el bombeo regional profundo, que comenzó a mediados del siglo
XIX, han producido aumentos en los esfuerzos efectivos sin que cambien significativamente
los esfuerzos cortantes dentro de la masa de suelo. Así, el estado del elemento analizado
pasa de 4 a 5 y continuará avanzando a lo largo de esa trayectoria, en la que los esfuerzos
desviadores permanecen aproximadamente constantes. El cociente de esfuerzos efectivos, K
= σ´h/σ´v, es mayor en el punto 5 que en el 4; es decir K5 > K4. Los cambios volumétricos
correspondientes a esta etapa se muestran en la parte inferior de la Fig. 19.2. La
consolidación inducida por bombeo profundo aumenta los valores de la carga aplicada pero
disminuye los del coeficiente de preconsolidación (OCR) lo que significa que en el recorrido
del tramo 4-5, el suelo se acerca a la condición de consolidación normal.
19.2.4 Efectos de la inyección a corto y largo plazo
A corto plazo. Al penetrar un fluido fraguante dentro del suelo, como en el caso de un
núcleo o el de una lámina de mortero, el suelo a su alrededor se desplaza lateralmente con lo
que los esfuerzos horizontales se incrementan. Aceptando que los esfuerzos verticales no se
modifican, este incremento de esfuerzo horizontal implica que los esfuerzos cortantes
disminuirán de valor. Como la inyección de morteros se lleva a cabo rápidamente la
trayectoria que sigue al elemento de suelo es la del tramo 5-6 y corresponde a un proceso de
descarga no drenada que incrementa la presión de poro ∆u, que en la Fig. 19.2 es la
distancia horizontal entre los tramos 5-6 y se puede evaluar aproximadamente con la
expresión:
∆u ≈B[∆σh + A (∆σv − σh )] (ec. 19.7)
En donde A y B son los parámetros de presión de poro de Skempton y ∆σv y ∆σh son
incrementos de esfuerzos totales. Si se considera que el suelo está saturado, B = 1; además,
para la inyección ∆σv = 0. Con esto:
∆u = ∆σh (1 − A ) (ec. 19.8)
El valor de A se obtiene experimentalmente y en general es menor que la unidad (para un

material elástico poroso en donde los esfuerzos principales totales intermedio y menor son
iguales, A =1/3); según los resultados de algunos experimentos obtenidos recientemente,
puede esperarse que en la arcilla de la ciudad de México A < 1 para esta trayectoria de
descarga. Nótese que si los esfuerzos cortantes continúan disminuyendo al aumentar los
esfuerzos horizontales a lo largo de la trayectoria 5-7, eventualmente se alcanza una
593
condición en la que estos últimos superan en magnitud a los esfuerzos verticales. Si los
esfuerzos horizontales se incrementan todavía más, eventualmente se podría alcanzar un
estado de falla pasiva.
El incremento de la presión de poro dado por las ecuaciones (19.2.7) y (19.2.8) tiene el efecto
inmediato de detener el hundimiento regional en virtud de la disminución de esfuerzos
efectivos que la acompaña lo cual también puede incluir ligeras expansiones durante
algunas semanas.
A mediano y largo plazo. La trayectoria en el tramo 6-7 representa cualitativamente los

cambios que produce la inyección de mortero cuando, después de la inyección de morteros, el
suelo se consolida. Durante este proceso de consolidación, el suelo alrededor de una zona
inyectada sufrirá reducciones de volumen, es decir, asentamientos. Conforme fraguan los
morteros inyectados y estos asentamientos aumentan, el suelo empezará a “colgarse” del
mortero inyectado, generando esfuerzos cortantes entre ambos materiales.
19.2.5 Efecto futuro del hundimiento regional
Una vez que se ha disipado la presión de poro producida por la inyección, la masa de suelo
sometida a ese tratamiento nuevamente estará sometida a los efectos del hundimiento
regional. Su trayectoria de esfuerzos será horizontal pues sólo aumenta el esfuerzo efectivo
medio y el desviador es prácticamente constante. Los cambios de volumen que se producen
estarán regidos por la disminución de compresibilidad inducida por la inyección de
morteros. De acuerdo con los resultados de las pruebas de campo y laboratorio que
fundamentan estas inyecciones, no sólo se reduce la compresibilidad del suelo sino que
también incrementa su carga aparente de preconsolidación (TGC, 1998; Ovando y Vega
Muñoz, 1997). Los estados del material inyectado en el diagrama e-p´, representado por el
punto 8, del tramo 7-8 de la Fig. 19.2, que queda a la derecha de la línea de consolidación
virgen del suelo original. En suma el suelo se comporta como endurecido a causa de la
presencia de las láminas inyectadas.
19.2.6 Efecto teórico de la inyección
El efecto de la inyección de núcleos de mortero en una arcilla se puede estudiar empleando

la teoría de expansión de cavidades cilíndricas dentro de medios elasto-plásticos. Por
ejemplo, las soluciones de Hill (1936), entre otros, se han aplicado al estudio de los cambios
de esfuerzo que se producen en materiales elasto-plásticos en la vecindad de un pilote. Estas
soluciones permiten determinar la presión necesaria para expandir una cavidad bajo
condiciones no drenadas, en función de la resistencia del terreno; también se han utilizado
para cuantificar el volumen del suelo que se remoldea alrededor de la cavidad durante su
expansión. Sin embargo, estos desarrollos teóricos no permiten definir los cambios de
esfuerzos efectivos que se producen en el entorno de la cavidad expandida, por tratarse de
análisis en términos de esfuerzos totales.
Verificación experimental. Los diagramas de la Fig. 19.2 representan un marco de

referencia con el cual se puede interpretar la inyección de morteros. Sin embargo, para
aplicarlo, debe verificarse experimentalmente y para ello se decidió la ejecución de pruebas
594
con el dilatómetro de Marchetti y con el piezocono. Las pruebas con el primero de estos
instrumentos permiten conocer la magnitud del esfuerzo horizontal antes y después de las
inyecciones, mientras que los ensayes de piezocono permitieron conocer los cambios de
presiones de poro que induce la inyección. En la Fig. 19.3a se presenta un perfil que
muestra la variación con la profundidad del esfuerzo vertical efectivo así como la forma en
que varía un parámetro, KD, obtenido con el dilatómetro. El esfuerzo horizontal es
proporcional al parámetro KD (Marchetti, 1980). En la Fig. 19.3b se presentan las
distribuciones de presión de poro medidas con piezómetros abiertos y con un piezocono,
antes y después de la inyección experimental de morteros que se llevó a cabo ahí, entre
noviembre de 1997 y enero de 1998. La zona inyectada abarcó toda la longitud de la
Formación Arcillosa Superior, entre los 12 y 37 m de profundidad aproximadamente. Es
evidente que, de acuerdo con el marco conceptual propuesto aquí, la inyección de morteros
incrementó la presión de poro, a todo lo largo de la zona inyectada. Como referencias
comparativas se presentan la distribución hidrostática en el sitio así como mediciones
efectuadas fuera de la zona inyectada.
Fig. 19.3a, Resultados del ensaye con dilatómetro de Marchetti
19.2.7 Inducción del fracturamiento hidráulico en suelos
Esta manifestación se induce por la penetración de fluidos a presión en suelos arcillosos y se

puede desarrollar a partir de un solo pozo de inyección; cuando son varios pozos con
inyección simultánea las fisuras individuales producidas en cada uno de ellos tienden a
unirse en una fisura común. Cuando se inyectan morteros viscosos, forman planos
predominantemente verticales congruentes con el estado de esfuerzos, también se forman
algunos planos inclinados y muy ocasionalmente horizontales. Gabriel Auvinet, ha
investigado los aspectos teóricos más relevantes de este fenómeno (Auvinet, 1998 y 2000).
A una cierta profundidad z de la masa de suelo, razonablemente homogéneo, el estado de

esfuerzos debido al peso propio del material en las direcciones vertical y horizontal definidas
por las siguientes expresiones:
595
Fig. 19.2.3b, Condiciones piezométricas
⎛ ν ⎞
σ x = σ y =⎜ ⎟ γz
⎝1 − ν ⎠
(ec. 19.9)
σ z =γ z
donde
γ peso volumétrico del suelo

ν relación de Poisson del material
z profundidad.
La activación de fisuras se observa con frecuencia durante la ejecución de sondeos (Tamez et

al, 1987) y se ha podido comprobar que este mecanismo ocurre espontáneamente en las
grietas estacionales que se desarrollan después de las lluvias. La simple apertura de una
perforación vertical cambia el estado de esfuerzos del suelo alrededor de la misma, porque el
fluido de perforación modifica el estado de esfuerzos inicial; este cambio se puede estimar
según dos criterios: (a) con la teoría de la elasticidad plana se puede definir el nuevo estado
de esfuerzos y advertir que el esfuerzo desviador máximo se presenta en la pared de la
perforación y (b) cuando las deformaciones salen del intervalo elástico, lo anterior deja de
ser correcto y se tienen que definir los esfuerzos radiales para la zona plastificada que se
genera alrededor de la perforación.
596
Cuando el cambio de esfuerzos en una distribución radial pasa de compresión a tensión, se

inicia la fractura y la presión de fracturamiento estará dada por la siguiente expresión,
debida a Cambefort (1964).
⎛ ν ⎞
p0 =⎜ ⎟γz+cu (ec. 19.10)
⎝ ν −1 ⎠
onde
cu cohesión del medio o su resistencia no drenada
Es importante señalar que en esta expresión no influyen el radio de la perforación, la

permeabilidad del medio ni la naturaleza del fluido. Además implica que el fracturamiento
de un suelo cohesivo se presenta aún con presiones relativamente bajas.
Experimentalmente se ha observado que la presión necesaria para provocar el
fracturamiento tiende a ser algo mayor que el valor teórico anterior
19.2.8 Orientación y propagación de las fracturas
El análisis del fracturamiento hidráulico de Matthews y Russell (1967), demuestra que las
fracturas inducidas son perpendiculares a la dirección esfuerzo principal menor existente en
el terreno y la orientación de las fracturas hidráulicas inducidas depende de la distribución
de esfuerzos en la zona próxima a los pozos de inyección, Fig. 19.4.
Fig. 19.4, Orientación del fracturamiento, siempre perpendicular al esfuerzo principal menor
Por lo tanto, para predecir la orientación de las fracturas inducidas, en general, es necesario
conocer o al menos estimar las direcciones y magnitudes de los esfuerzos principales en la
zona que se proyecta inyectar. Esto adquiere mayor importancia cuando se pretende hacerlo
debajo o en la periferia de una construcción existente.
597
Teoría de Griffith. Originalmente se estableció para estudiar la propagación de fisuras en

materiales frágiles como el vidrio, posteriormente se adoptó para interpretar el mecanismo
de fracturamiento de una masa de suelo plástico fisurable (Griffith, 1920).
La hipótesis básica de esta teoría es que el material tiene un gran número de fisuras
orientadas aleatoriamente y que la falla se presenta cuando el esfuerzo local en la fisura
más grande o de orientación más susceptible alcanza un valor crítico. Griffith introdujo el
concepto de “microfisuras” (grietas pequeñas en gran número) y demostró que en sus
vértices existe una elevada concentración de esfuerzos que pueden conducir al desarrollo de
una grieta. Además, supuso que las microfisuras tenían la forma de una elipse muy estrecha
cuyo eje mayor es normal a la dirección del esfuerzo de tensión.
Los trabajos de Griffith detallan la manera en que el estado de esfuerzos tiene

concentraciones locales así como los criterios para que se propague una fractura ya
existente, también expresados en términos del estado de esfuerzos. La relativa simplicidad
de esta teoría permitió su difusión amplia en el campo de la Mecánica de Materiales y en la
actualidad existen reinterpretaciones que han superado algunas de sus limitaciones
iniciales.
Conforme a esta teoría, el máximo esfuerzo de tensión está dado por:
⎛1 ⎞ 1 2
σmax =2σ⎜⎜ ⎟⎟ (ec. 19.11)
⎝ρ⎠
donde
ρ radio de curvatura en el extremo del eje mayor de la elipse
De lo anterior, si los esfuerzos alcanzan su valor máximo, σmax, la fisura crecerá. En el caso
de condiciones biaxiales de esfuerzo, el criterio de falla es el siguiente:
σ1 =T0 si σ1 +3σ2 <0 (ec. 19.12)
(σ1 − σ2 )2+ 8T0 (σ1 + σ2 ) = 0 si 3 σ1 + σ 2 >0
donde
T0 resistencia a la tensión uniaxial

σ1 y σ2 esfuerzos principales
Estado de esfuerzos. Si se considera una fisura horizontal en una placa elástica de ancho
unitario, fija en sus bordes horizontales superior e inferior, con geometría a > H y b > H,
(Fig. 19.5), existirá un valor crítico del desplazamiento u que hará que la fisura se propague.
Arriba y abajo de la fisura el material está libre de esfuerzos, mientras que a la derecha,
actúan esfuerzos constantes producidos por la deformación vertical unitaria ε = u/H. Dichos
esfuerzos están dados por:
598
ηEu
σ= (ec. 19.13)
H
donde
E módulo de Young
η factor que depende de la relación de Poisson y la geometría considerada
Fig. 19.5, Crecimiento de una grieta dentro de un cuerpo sólido
Si la fisura o grieta crece de su longitud inicial, ao, hasta la orilla de la placa y lo hace casi
estáticamente, sin producir energía cinética, la energía potencial se aproxima gradualmente
a cero y las partes quedan libres de esfuerzos. La energía potencial se consume durante la
propagación de la grieta y el trabajo se aplica a lo largo del incremento de superficie de la
grieta. En 1920 Griffith definió este trabajo (físico), como el necesario para vencer las
fuerzas de atracción de la estructura atómica del material. De acuerdo con esto, la fuerza de
propagación de la grieta, denominada G*, es:
ηE 2
G* = u (ec. 19.14)
2H
El valor de la fuerza de propagación de la grieta debe ser igual al trabajo 2γ, necesario para
propagar el frente de la grieta en el estado crítico.
ηE 2
G * = 2γ = u (ec. 19.15)
2H
por lo tanto, el desplazamiento crítico de la grieta es:
γH
u=2 (ec. 19.16)
ηE
Criterio de propagación de fisuras o grietas. Para que una fisura se propague, basta
que se cumpla alguna de las siguientes condiciones:
599
G * = Gc o K I = K IC (ec. 19.17)
donde KIC es la resistencia a la propagación de la grieta y GC es el valor límite de G*, antes

del inicio de la propagación de la grieta. Este criterio es aplicable sólo cuando la grieta ya
existe, de lo contrario el material se considera continuo y por ello no ocurre la concentración
de esfuerzos necesaria para que ocurra la fisuración. Los parámetros involucrados en la
teoría de Griffith se determinan mediante pruebas de laboratorio diseñadas para ese
objetivo.
Propagación de fisuras por presión hidráulica. Gabriel Auvinet extendió los

razonamientos de Griffith a los medios térreos y les sumó las condiciones ambientales que
influyen en la ampliación de fisuras hasta transformarse en las grandes grietas que suelen
abrirse en las orillas y centro del lago de Texcoco. Su teoría considera las siguientes
condiciones:
a) Durante el estiaje se generan fisuras poco profundas en las capas superficiales del
suelo, debido a la desecación solar de la superficie, con la correspondiente contracción
volumétrica.
b) Durante las lluvias las fisuras se llenan de agua y se genera una presión hidrostática
local, que incluso puede tener un cierto tirante por encharcamiento; esta presión es
independiente de la correspondiente a las aguas freáticas. Cuando ambas aguas se
comunican, la presión se suma.
c) La presión hidrostática en la fisura aumenta cuando ésta se propaga hacia abajo,

esta propagación suele ser brusca y provocar el fracturamiento de la arcilla blanda,
hasta generar grietas profundas que llegan a dañar las construcciones que se ubican
cerca de ellas.
Esta teoría postula que la propagación de grietas en las arcillas del valle de México ocurre a
consecuencia de la generación de tensiones en el vértice de fisuras preexistentes y que se
amplían por el fracturamiento hidráulico causado por la presión del agua que se les
introduce, particularmente durante las lluvias. La inyección de lechadas y morteros a
presión activa fisuras preexistentes según el mecanismo descrito.
La condición para que se propague una grieta en la cual se aplica una presión interna p, es
que se cumpla en la punta de la grieta:
p > σ2 + T0 (ec. 19.18)
donde
P presión interna
σ2 esfuerzo principal menor
T0 resistencia a la tensión del material
En la Formación Arcillosa Superior el esfuerzo principal menor σ’h es siempre el horizontal

y se expresa como:
600
σ′2 = σ′h = K 0 σ′h
Donde K0 es el coeficiente de empuje horizontal en reposo; las primas indican que los
esfuerzos considerados son efectivos. La presión interna en la punta de una grieta llena de
agua y de profundidad z es:
p = γw z (ec. 19.19)
Sustituyendo valores se llega a:
γ w z > K 0 σ′h + T0 (ec. 19.20)
Finalmente, una grieta aumentará de tamaño si la altura del agua dentro de ella excede un
valor crítico zcrit , dado por:
K 0 σ′z + T0
zcrit = (ec. 19.21)
γw
Esta expresión se simplifica, porque en general puede despreciarse la resistencia a la

tensión de los materiales térreos.
Comentarios adicionales. La interpretación de Auvinet demuestra que la propagación de

grietas en las arcillas del valle de México ocurre conforme a la teoría de Griffith, a
consecuencia de la generación de tensiones, en la punta de fisuras preexistentes y que se
amplían por el fracturamiento hidráulico causado por la presión del agua que se les
introduce, particularmente durante las lluvias. De ella también se concluye que la inyección
de lechadas y morteros a presión activa fisuras preexistentes según el mecanismo descrito.
El análisis de diversos casos de propagación de grietas en el subsuelo de la ciudad de

México, hecho por Arias y Auvinet (1989), demuestra que el llenado de grietas superficiales
con agua arriba del NAF es suficiente para provocar su propagación. Ellos establecen que si
el valor del parámetro KI es mayor que KIC, del orden de 20 kN/m3/2, la propagación se
produce.
Presión de fracturamiento hidráulico. Para diseñar la inyección de suelos cohesivos, es

indispensable estimar la presión de su fracturamiento hidráulico, la cual se puede calcular
conociendo el estado de esfuerzos dentro del suelo, su resistencia al esfuerzo cortante y la
presión del agua dentro de los poros del suelo, a la profundidad de interés (Cambefort,
1964). Las expresiones resultantes son sencillas pero la dificultad práctica de aplicarlas
estriba en la necesidad de determinar los esfuerzos totales y efectivos dentro del subsuelo.
Por esa razón, se dedicó un gran esfuerzo a la medición in situ de los estados de esfuerzo así
como de las propiedades mecánicas de las arcillas que subyacen a edificios históricos en el
centro de la ciudad de México. A continuación se presenta una expresión que permite
estimar la presión de fracturamiento hidráulico en el subsuelo a partir de la resistencia de
punta del cono eléctrico y de la presión de poro real.
601
La presión de fracturamiento hidráulico se puede estimar con la ecuación 19.10, propuesta

por Cambefort, expresada de la siguiente manera:
p0 = K 0 σ′ν + u + cu (19.22)
donde
K0 σ´v + u esfuerzo horizontal total

K0 coeficiente de empuje de tierras en reposo
σ´v esfuerzo vertical efectivo del punto
u presión de poro a la profundidad de interés
El término cu se identifica como la cohesión y corresponde a la resistencia no drenada del

suelo, obtenida de ensayes triaxiales. Esta ecuación permite determinar el orden de
magnitud de la presión que fractura al suelo.
De acuerdo con la experiencia en el empleo del cono en los suelos blandos del valle de México
(Santoyo et al 1989), se tienen las siguientes correlaciones:
qc q
cu = y σ′v = c (ec. 19.23)
Nk Nσ
Donde qc es la resistencia de punta medida con el cono eléctrico; NK y Nσ son factores de

correlación. Por tanto:
⎛K 1 ⎞
p0 = qc ⎜⎜ 0 + ⎟⎟+u (ec. 19.24)
⎝ Nσ N K ⎠
En las arcillas del centro histórico de la ciudad de México los valores medios de los factores
de correlación son: NK = 12.5 y Nσ = 5. En investigaciones recientes se ha encontrado que
para la arcilla de la ciudad de México, el valor de K0 es ligeramente superior a 0.35 (Ovando
y López, 1999). Aceptando que este valor se incrementa por el efecto de envejecimiento
(Mesri, 1993), se puede asumir que el valor de K0 en el campo es cercano a 0.5. Haciendo las
sustituciones necesarias se llega a una expresión simple para determinar aproximadamente
la presión de fracturamiento hidráulico de estas arcillas:
qc
p0 ≅0.18qc +u ≈ +u (ec. 19.25)
5
Patrón de fisuramiento de las arcillas. La teoría de Griffith, como se mencionó antes,

demuestra que el fracturamiento hidráulico se desarrolla en el plano del esfuerzo principal
mayor, y que la presión hidrostática vence al esfuerzo principal menor; esto implicaría la
existencia de una sola grieta con longitud condicionada por el volumen de mortero inyectado
cuyo ancho es función del gasto y de la viscosidad del mortero inyectado, Fig. 19.6.
Considerando además las fisuras preexistentes en la masa de arcilla, producidas por los
secados solares antes mencionados, parece factible que algunas de ellas se activen por la
602
presión del mortero y se produzcan láminas de mortero en los antiguos planos de los
prismas de arcilla.
Fig. 19.6, Geometría de las láminas de mortero inyectado
Lo anterior implica que en una retícula horizontal de inyección de mortero, en el que cada
crucero define una vertical con puntos de inyección a diferentes profundidades, se pueden
inducir cuatro patrones de fisuramiento hidráulico y por ello de familias de láminas de
mortero:
a) La familia principal de láminas paralelas entre sí, en el plano del esfuerzo principal
mayor del sitio. La separación entre ellas depende de la separación entre las
verticales de inyección. Además las láminas en un punto de inyección podrán
empatarse con las de otra vertical coplanar de inyección, cuando queden en un mismo
plano de fisuramiento (Fig. 19.7a).
b) Una familia con láminas de mortero en un arreglo de planos radiales (Fig. 19.7b). Se
puede originar por dos causas: (1) por la existencia de fisuras prismáticas
preexistentes debidas al secado solar, o (2) que ambos esfuerzos horizontales sean
iguales.
c) Si se sigue inyectando el esfuerzo horizontal se incrementa y provoca que las

direcciones de fisuramiento cambien. En estos patrones la dirección de las fisuras
603
también estará influenciada por el estado de esfuerzos que induzca la estructura en

el subsuelo.
Fig. 19.7, Geometría de la inyección de mortero
En general, podría también ocurrir que la dirección de fisuramiento cambie en algún estrato
e incluso que no se desarrolle, y que por ello no se forme la lámina y que sólo se genere un
campo semiesférico. Otra peculiaridad de la inyección es que en estratos permeables se
podrán desarrollar también ocasionales lentes horizontales de mortero.
19.2.9 Endurecimiento de la masa de arcilla
El comportamiento de la masa de arcilla expresado a través de las relaciones esfuerzo-

deformación–tiempo es el fundamento del conocimiento actual de la Mecánica de Suelos,
cuyo enfoque tradicional ha sido considerar al suelo como un medio continuo. La inyección
de suelos abre un nuevo campo experimental y teórico, al transformar a la masa de suelo en
un medio con inclusiones discontinuas, ver fotografías de la Fig. 19.7. La evolución de este
concepto, como casi todo lo nuevo, empezará por lo experimental y se podrá controlar sólo
con el apoyo del Método Observacional.
Con base en estudios experimentales sobre el comportamiento de muestras de suelo

reforzado con láminas de mortero o lodos fraguantes, ensayadas en pruebas de laboratorio
de compresión unidimensional, se advierte que la reducción de la compresibilidad inicial o
endurecimiento del suelo se puede alcanzar según dos posibles mecanismos:
Modificando la inclinación de la línea de consolidación virgen. En este tipo de

comportamiento el suelo conservaría constante la carga de crítica o de preconsolidación del
suelo pero se reduciría la pendiente de la línea virgen esfuerzo-deformación, Fig. 19.8.
604
Fig. 19.8, Reducción de la deformabilidad de la arcilla por inyección de un lodo

fraguante o mortero blando
605
Fig. 19.9, Inducción de preconsolidación diferencial aparente
606
Incrementando la carga de preconsolidación. En este caso se el suelo conserva

constante la pendiente de la línea virgen e incrementa su carga de preconsolidación
aparente, Fig. 19.9.
Ensayes de laboratorio. Para evaluar de manera simplificada los dos mecanismos

descritos se desarrolló una técnica de laboratorio que permitió estimar de manera
preliminar la deformabilidad de un suelo arcilloso inyectado, conforme al porcentaje de
mortero o lodo fraguante que se introduzca al subsuelo. Los morteros que se estudiaron
inicialmente fueron de cemento con arenas andesíticas y pumíticas, después se extendió a
los morteros de cal. En resumen se llegó a dos tipos de mortero.
a) Morteros de fraguado “rápido” obtenidos con cemento, arena pumítica y algo de cal o
bentonita para controlar que su fraguado no ocurra durante la inyección, además de
aumentar su manejabilidad. Estos morteros tienen fraguado inicial en 10 horas y
endurecen significativamente después de unos 5 días.
b) Mortero de fraguado “lento” obtenidos con cal y algo de cemento, arena pumítica y
aditivos; el tiempo que tardan en endurecer estos morteros endurecen es de 100 a 150
días y conservan siempre la importante característica de la propiedad puzolánica de
la mezcla cal pómez.
El programa experimental de laboratorio se hizo con equipos de consolidación

unidimensional; en el Instituto de Ingeniería complementó y amplió esa investigación
(Muñoz, 1999).
Modelo de láminas radiales. En la Fig. 19.10 se muestra la geometría de especimenes de

laboratorio con láminas de mortero radiales, que representan a escala la geometría de la
inyección, considerando que se puede generar una fisura principal y dos secundarias a 60°.
Se impuso que el espesor de la lámina principal fuera el triple de las secundarias. Haciendo
referencia al marco teórico expuesto anteriormente, la fisura principal representa a las que
se orientan según las direcciones de los esfuerzos principales; las secundarias a las que se
formarían en inyecciones sucesivas, cuando el estado de esfuerzos se ha modificado por
inyecciones previas. Durante los ensayes los extremos de las láminas se apoyan en los
materiales rígidos de la tapa y la base, condición que representa aproximadamente a la de
campo donde las láminas se apoyan en materiales notoriamente más rígidos que las arcillas
lacustres, es decir, la Costra Superficial Natural y la primera Capa Dura.
En el laboratorio también se ensayó otro modelo con pequeñas columnas de mortero Fig.
19.10, pero se abandonó, porque fue menos consistente.
En la Fig. 19.11 se muestra el resultado de seis pruebas de consolidación, mediante gráficas

de la deformación volumétrica contra los esfuerzos efectivos aplicados; el primer espécimen
de referencia se ensayó en condiciones naturales, sin inyección alguna, las otras muestras
tienen el 1, 3, 5 y 6% de mortero en forma de láminas verticales; estos porcentajes
corresponden al volumen de mortero inyectado respecto al del suelo ensayado. La
observación de esa figura demuestra que la inclusión de las láminas verticales de mortero
genera un notable efecto estructural, porque a pesar de que la arcilla conserva su estado
natural, el comportamiento de los especimenes inyectados los exhibe como menos
607
deformables, con una carga de preconsolidación que crece a medida que se incrementa el
espesor de las láminas.
Fig. 19.10, Preparación de especímenes para prueba de consolidación
Modelo de rigidez ponderada. El Prof. Enrique Tamez desarrolló un modelo para

establecer la relación entre las rigideces de los materiales involucrados: la arcilla natural, el
mortero y el conjunto arcilla inyectada con cierto volumen de mortero. La rigidez
conceptualmente se define como el inverso del módulo de compresibilidad volumétrica,
obtenido en pruebas de deformabilidad; físicamente, la rigidez representa la resistencia a la
deformación originada con cierto esfuerzo aplicado.
608
Fig. 19.11, Curvas de deformabilidad a distintos porcentajes de inyección
En la Fig. 19.12 se presenta el modelo de rigidez ponderada, con base en el cual la rigidez
necesaria del mortero de inyección se obtiene conociendo la compresibilidad de la arcilla
natural y la de la arcilla inyectada, obtenidas de ensayes de laboratorio. Asimismo, debe
especificarse la relación entre el volumen de mortero y el volumen de la arcilla inyectada. El
módulo de compresibilidad del mortero se define por aproximaciones experimentales de
dicha relación de volúmenes.
K p (1+R )−K s
Km= (ec. 19.26)
R
609
donde
Kp 1/mvp = rigidez ponderada de la arcilla inyectada

Kvp módulo de compresibilidad volumétrica de la arcilla inyectada
Ks 1/mvs = rigidez de la arcilla natural
mvs módulo de compresibilidad volumétrica de la arcilla natural
Km 1/mvm = rigidez del mortero
mvm módulo de compresibilidad volumétrica del mortero
R relación entre el volumen de mortero y el volumen de la arcilla inyectada
Fig. 19.12, Modelo de rigidez ponderada
610
19.10 Información sobre la inyección de suelos
La inyección de suelos arcillosos induciendo el fracturamiento hidráulico de la masa de

suelo es un tema de investigación de los últimos años, cuyos aspectos experimentales
básicos han sido estudiados por Ayres (1992), Bell et al (1992) y Mori et al (1992). Sobre la
metodología de los procedimientos de inyección se pueden citar las contribuciones de Zuomei
et al (1982), Bruce (1992), Xanthacos (1994) y muy especialmente la de Iagolnitzer et al
(1996).
En cuanto a la aplicación de inyección de suelos para el control de hundimientos se está

transformando en una reciente práctica aceptada en varios países. Con frecuencia creciente
se ha empleado para lo que se conoce como inyección de compensación de los hundimientos
causados por la excavación de túneles, los trabajos destacados en ese campo se deben a
Gallavresi (1992) y Pototschink, M.J. (1992), Drooff et al. (1995).
Finalmente, las investigaciones experimentales sobre endurecimiento del suelo por

fracturamiento hidráulico apenas empiezan a surgir como tema de interés; en el Imperial
College lo estudian bajo la dirección del Dr. David Hight (1997) y en el Instituto de
Ingeniería de la UNAM, se realizan experimentos de laboratorio con arcilla de la ciudad de
México (Ovando, 1998). Es interesante mencionar que en China se viene aplicando esta
técnica desde hace varios años para incrementar la eficiencia de los pilotes de cimentación
de edificios, Zuomei et al (1997) y Jin-li et al (1997); la empresa alemana Bauer también
aplica una técnica similar. Los trabajos más recientes son de Bally et al (2001) y de De
(2001).
19.11 Comentarios finales
Se presentaron los conceptos teóricos que explican el fracturamiento de los suelos sometidos
a presión de fluidos. La aparición de fracturas o discontinuidades en el suelo depende del
estado de esfuerzos efectivos de campo así como de la orientación de los esfuerzos
principales efectivos.
Del análisis del cambio de esfuerzos dentro del subsuelo producido por las inyecciones
efectuadas en el subsuelo del Centro Histórico de la ciudad de México, se concluye que:
a) La inyección de morteros para formar núcleos o láminas incrementa los esfuerzos

horizontales totales en el suelo circundante.
b) Las sobrecargas aplicadas por las estructuras prehispánicas y coloniales reducen la

relación de esfuerzos efectivos K = σ´h/σ´v y por ello el subsuelo bajo las áreas bajo las
estructuras serán más susceptibles al fracturamiento hidráulico que produce la
inyección de morteros, que las zonas en donde no existen estas sobrecargas externas.
c) Considerando que se mantienen constantes los esfuerzos verticales, el aumento de

esfuerzos horizontales totales también implica una disminución de esfuerzos
cortantes, por lo que el estado del suelo se aleja de la envolvente de falla, es decir, la
inyección de morteros incrementa el factor de seguridad de las cimentaciones.
611
d) Los incrementos de esfuerzo horizontal aumentan la presión de poro dentro del suelo,
comportamiento que inicialmente contrarresta el efecto de la reducción del nivel
piezométrico que da lugar al hundimiento regional.
e) La disipación de este exceso de presión de poro también retarda el desarrollo de la

fricción negativa entre el suelo y los núcleos y láminas los cuales comenzarán a
tomar esfuerzos cortantes significativos cuando termine la consolidación inducida por
la inyección. Después de este tiempo podrán apreciarse paulatinamente los efectos de
los morteros inyectados como reductores de la compresibilidad del suelo.
f) El comportamiento de las láminas de mortero varía con el tiempo, en función de la

evolución de sus propiedades y de las presiones de poro inducidas durante la
inyección. Esto obliga a observar instrumentalmente la respuesta del suelo y de la
estructura. Es previsible que el proceso de endurecimiento del suelo requiera ajustes,
algunos de ellos en el largo plazo.
En suelos cohesivos como las arcillas de la ciudad de México la presión de fracturamiento se

puede estimar con la fórmula de Cambefort o con las expresiones aproximadas que se
presentan en este capítulo, en las que esta presión se expresa en términos de la resistencia a
la penetración medida con un cono eléctrico.
Los desarrollos teóricos presentados coinciden en señalar que las grietas producidas por el
fracturamiento hidráulico de las arcillas se orientan a lo largo de direcciones
perpendiculares a las de los esfuerzos principales menores. En zonas sometidas a
hundimientos bruscos, estas direcciones resultan ser paralelas a las curvas de igual
elevación o hundimiento que se obtienen en nivelaciones topográficas.
19.3 Técnicas de inyección de suelos blandos
19.3.1 Modelos geométricos usuales
Cuando se aplica una inyección puntual de cierta viscosidad en los suelos finos, éstos
pueden reaccionar de cuatro maneras en función de su permeabilidad, textura, estructura y
estado de esfuerzos de la masa del suelo, de tal forma que puede inducirse: (a)
fracturamiento hidráulico radial al punto de inyección, (b) fracturamiento en un plano, con
una componente principal, (c) desplazamiento volumétrico esferoide y (d) impregnación del
suelo, aunque este último sólo ocurre en suelos muy permeables, Fig. 19.13.
Fracturamiento radial. Se le identifica también como encapsulado o de estructura de

naipes aleatoria; en suelos blandos, este modelo siempre se manifiesta y, para que su
geometría se conserve, el volumen de cada etapa de inyección debe ser controlado, ya que el
exceso causa que la geometría del flujo de inyección se pudiere concentrar en un plano y
transformar la estructura de mortero en una del segundo tipo.
Fracturamiento plano. Consiste en la generación de láminas de mortero cuyo arreglo es

función del estado de esfuerzos de la masa de suelo; la orientación de los planos a lo largo de
los cuales penetra el mortero coincide con la que guarda el plano principal del esfuerzo
menor.
612
Fig. 19.13, Tipos de inyección en suelos
Inyección de compactación. Se trata de generar esferoides por desplazamiento radial del

suelo inducido por la presión aplicada, lo cual se logra sólo con morteros muy viscosos; lo
contrario produce fracturamiento hidráulico. Un caso especial de este tipo de inyección es la
denominada inyección de compensación que genera el levantamiento de una cierta área,
técnica que se está utilizando en varios países para contrarrestar los hundimientos que
genera la construcción de túneles en suelos blandos.
Inyección de impregnación. Este modelo sólo se puede aplicar en suelos muy permeables
como arenas y gravas, en las que el mortero puede penetrar entre las partículas y se puede
hasta saturar a la masa de suelo.
19.3.2 Modelo geométrico TGC
Es importante aclarar que la inyección de morteros fluidos para crear por fracturamiento
hidráulico en la masa de suelo las láminas de mortero rígido o semirígido es un
procedimiento que se puede aplicar sin restricciones. En México se utilizó desde 1875 y en
1910 se adoptó para el actual Palacio de Bellas Artes, aunque sin comprender que lograron
ese efecto. Actualmente en varios países europeos investigan ese tipo de inyección e incluso
han generado procedimientos protegidos con patentes.
TGC ha desarrollado una patente para la peculiar geometría de núcleos y láminas que se
describe más adelante, así como un procedimiento para inducirla en la masa de suelo.
613
Descripción. Se trata de una estructura más compleja que las anteriores compuesta por
familias de láminas paralelas de mortero con espesor de milímetros a centímetros,
complementadas o reforzadas con núcleos cilíndricos de mortero cuyo diámetro es de unos
10 cm a 30 cm y cuyo eje vertical coincide con el de inyección, Fig. 19.14. La fabricación de
los núcleos se hace dentro de una perforación previa de diámetro menor, el mortero se
introduce a presión dentro de una funda geotextil permeable de poliéster, la cual al inflarse
contra las paredes de la perforación se conforma condicionada por la rigidez lateral de cada
estrato del subsuelo, Fig. 19.14.
Estos Núcleos Reductores de la Deformabilidad pueden ser discontinuos en congruencia con

la estratigrafía. Conviene aclarar que los micropilotes se diferencian de estos núcleos,
porque los primeros están conectados a la base de la estructura, son continuos y siempre
tienen acero de refuerzo (Santoyo y Ovando, 2001).
Fig. 19.14, Núcleo con láminas laterales de mortero inyectado (geometría TGC)
19.3.3 Pruebas preliminares de inyección
Para inyectar el subsuelo arcillosos de un cierto sitio se debe empezar por verificar que se
puede injertar en el subsuelo una estructura de láminas de mortero mediante el
fracturamiento hidráulico en los estratos de arcilla; dado que cada caso es
fundamentalmente diferente y por ello siempre se debe iniciar con una etapa experimental.
Variables por evaluar. Las metas específicas de la etapa experimental se enfocan a

determinar la influencia de las cuatro variables más significativas de la inyección: (a)
614
volumen requerido para formar la estructura de mortero; (b) viscosidad del mortero; (c)
presión que se debe aplicar a las distintas profundidades y (d) tiempo de operación. La etapa
inyección preliminar debe servir para evaluar los siguientes parámetros:
a) Penetración horizontal de los morteros.

b) Influencia del volumen y viscosidad del mortero.
c) Control del volumen y tiempo.
La evaluación se realiza mediante muestreo para comprobar la dirección y espesor de las

láminas de mortero.
Penetración horizontal de morteros. Para verificarla se colocan 2 tubos para inyección

en perforaciones separados unos 5 a 10 m, con la intención de que las láminas de ambos se
unan. Colocada la mezcla se deja reposar un tiempo mínimo de 72 horas para alcanzar el
75% de su resistencia y se procede a hacer un muestreo en el punto medio.
Influencia de la viscosidad del mortero y control del volumen inyectado. Esta

prueba permite verificar el controlar de los porcentajes de inyección, así como el efecto de la
viscosidad de los morteros. Los valores de la viscosidad que se recomienda ensayar son: 45 a
100 seg Marsh; de estas pruebas se determinó que la viscosidad óptima de los morteros, en
términos de la facilidad de bombeo.
Control del volumen, viscosidad y tiempo. En esta prueba se miden los tiempos para
inyectar un cierto volumen de mortero dentro del subsuelo, a una profundidad dada, lo que
constituye un dato muy importante en la planeación de un proyecto de inyección.
19.4. Características de los morteros
19.4.1 Conceptos básicos
Los morteros para la inyección de arcillas blandas deben ser estables y su compresibilidad y
resistencia al corte controlables, también deben tener un sangrado mínimo y además deben
ser bombeables. Los materiales que los integran son: Cemento Portland Ordinario (CPO-
NMX-C-414) o bien Puzolánico (CPP), cal hidráulica, arenas de distintas rocas,
preferentemente pumíticas por su capacidad puzolánica y por que su baja densidad facilita
la estabilidad de los morteros durante la preparación, bombeo e inyección.
Investigación experimental. Los trabajos de inyección se apoyaron en pruebas

experimentales que incluyeron un análisis de la influencia de los diversos componentes de
los morteros en sus propiedades físicas y mecánicas. Las primeras, las propiedades físicas
definen el grado de manejabilidad o fluidez de los morteros para ser bombeados e
inyectables; también permiten determinar los tiempos óptimos de mezclado y los lapsos de
tiempo requeridos entre las diferentes etapas de inyección. De las segundas se analizaron
las relevantes a su resistencia a la compresión así como su compresibilidad bajo condiciones
de deformación unidimensional.
Las mezclas ensayadas fueron: (a) tres tipos de morteros agua-cemento con: arena pómez,
arena andesítica y arena pómez mas bentonita; (b) morteros de cal con arena pómez y
615
bentonita y lodos fraguantes de agua cemento y bentonita. En los ensayes se varió la

dosificación de sus componentes para valorar la influencia de cada una de ellas en los
siguientes parámetros:
Viscosidad. Este parámetro controla la fluidez de los morteros para asegurarse que sean
bombeables. Las viscosidades se midieron con el cono de Marsh con el cual se determinó que
las mezclas con viscosidades superiores a 120 segundos no pueden bombearse, lo cual
confirma las conclusiones de Jones
(1963). También se encontró que las
viscosidades óptimas se encuentran
entre 60 y 80 seg. Con respecto a las
mezclas que contienen bentonita, se
estableció como regla práctica que el
contenido máximo de ésta para
obtener mezclas manejables en
campo, es de 6 %.
Tiempo de fraguado. Este

parámetro determinado haciendo
pruebas con la aguja de Vicat,
permite programar los lapsos de
tiempo en el cual se deben efectuar
las diferentes etapas de inyección en
campo. Se examinó la influencia de
este parámetro en las propiedades
mecánicas de las mezclas, es decir en
su resistencia y compresibilidad. En
particular, se analizó la influencia
del contenido de cal de las mezclas
que la contenían contra el tiempo de
fraguado.
Sangrado. Esta característica de los

morteros de inyección se define como
la cantidad de agua que expulsan al
fraguar expresada en porcentaje
como el cociente del volumen de
sangrado entre el volumen inicial de
mortero. El sangrado es una medida
física del grado de contracción que
experimenta la mezcla después de
fraguar, por ello los morteros deben
presentar reducciones mínimas de
volumen después del fraguado.
Fig. 19.15, Correlación entre sangrado y

contracción de morteros
616
Un mortero con un porcentaje de sangrado admisible es aquel, que además de tener un

sangrado pequeño (menor al 10%), también tiene una viscosidad comprendida entre 60 y 80
seg. Con base en los resultados de los ensayes se encontraron correlaciones lineales entre el
sangrado y la contracción volumétrica. En las gráficas de la Fig. 19.15 se ilustran estas
correlaciones, para diferentes contenidos de arena.
19.4.2 Propiedades mecánicas de los morteros
Resistencia a la compresión simple. Se determinó en especímenes colados en moldes de

5.6 cm de diámetro y 11 cm de altura; las muestras se curaron en ambiente húmedo y
sumergidas en agua y se probaron a 7, 14 y 28 días de edad. En estos ensayes se examinó la
influencia de los siguientes parámetros en la resistencia: la relación agua/ cemento, el
contenido de cal o bentonita y los contenidos de arena y de cemento. En la Fig. 19.16 se
ilustran algunos de los resultados que se obtuvieron expresando gráficamente la resistencia
a la compresión simple en términos de las relaciones cemento/arena y cemento/agua, para
morteros con diferentes componentes.
Deformabilidad. Estas pruebas se realizaron en el consolidómetro para suelos, con un

anillo de consolidación típico de 8 cm de diámetro y 2 cm de altura; los especimenes, después
de elaborados, fueron conservados en un ambiente húmedo para no alterar su proceso de
curado normal y se ensayaron cuando tenían dos semanas de edad, la resistencia de los
morteros era del orden del 85% de la máxima, aplicando presiones de consolidación entre 8 y
9 kg/cm2.
Los resultados de los primeros ensayes permitieron concluir que la edad de las mezclas es
un factor importante que influye en los resultados obtenidos, los cuales variarán en cada
caso, si la misma mezcla se prueba a 7, 14 ó 28 días después de elaborada.
A partir de las curvas de deformación, presentados en escala aritmética se determina la

rigidez (Km) de las mezclas, definida como el inverso del módulo de compresibilidad
volumétrica mv:
1
Km = (ec. 19.27)
mv
Estos ensayes se realizaron con la finalidad de establecer una correlación entre la

resistencia de los morteros (qu) y la rigidez del mismo (Km), definida ésta última como el
inverso del módulo de deformación volumétrica
Elección de los morteros para inyección. El diseño de los morteros de inyección

empieza con la definición de su deformabilidad y su resistencia; el primer parámetro es
inversamente proporcional a su rigidez y se determina con las ecuaciones del modelo de
rigidez ponderada presentado en el inciso 19.2.9; las curvas de deformabilidad obtenidas al
ensayar los morteros se utilizaron como guía.
617
Con respecto a la resistencia de los morteros se deberá considerar que los que contienen
cemento y cal alcanzan su máxima resistencia a los 6 meses mientras los de cemento y
bentonita la alcanzan a los 28 días.
Fig. 19.16, Resistencia en función de la relación cemento/arena y

cemento/agua en morteros de inyección
Como la resistencia de los morteros es función de la relación cemento/agua y cemento/arena,

en la Fig. 19.17 aparece la relación entre estos tres factores y con ésta se puede realizar el
diseño de los morteros más usuales, con rangos de resistencias entre 7 y 45 kg/cm2.
618
Fig. 19.17, Ensayes de compresibilidad de arcilla natural e inyectada con mortero
Conclusiones. Por sus características físicas y propiedades mecánicas, los morteros que se
recomienda utilizar en la inyección de las arcillas blandas, con la finalidad de reducir su
compresibilidad, pueden ser elaboradas con cemento, cal, arena pómez y cemento, bentonita
y arena pómez. Los primeros tienen ventaja sobre los segundos debido a su propiedad
puzolánica que les permite aceptar mayores deformaciones sin disminuir su resistencia. En
cuanto a su resistencia máxima, se alcanza a edades del orden de 6 meses que en algunos
casos puede ser compatible con el objetivo de reducir la compresibilidad a largo plazo. Los
morteros a base de cemento, bentonita y arena pómez adquiere su resistencia máxima a 28
días de edad.
19.5 Modelo numérico de la inyección
19.5.1 Alcance
El análisis numérico de un caso en el Centro Histórico de la ciudad de México, presentado

aquí a manera de ejemplo, se llevó a cabo con el programa de computadora Plaxis 6.1
(PLAXIS, 1995), el cual permitió modelar separadamente los núcleos y las láminas con
rigideces variables respecto de las del suelo circundante, así como las condiciones de apoyo;
619
el asentamiento en la masa de suelo se originó mediante una sobrecarga en la superficie y

como consecuencia del abatimiento del nivel freático, siendo este último el de mayor interés.
Por su parte Auvinet (1998) analizó el efecto de los núcleos cilíndricos, que denominó
inclusiones rígidas, sin incluir la presencia de las láminas laterales, que consideró poco
eficientes.
19.5.2 Modelos analizados
Modelo del suelo. Está constituido por un estrato de 38 m de espesor, 15 m de ancho, con
frontera inferior fija y fronteras laterales deslizantes, Fig. 19.18; la resistencia al corte del
suelo se modeló con un valor de 0.5 kg/cm2 en la superficie y el cual se incrementa
linealmente con la profundidad a razón de 0.05 kg/cm2 por metro, con un módulo de rigidez
constante de 10 kg/cm2 correspondiente a un módulo de compresibilidad de 0.1 cm2/kg.
Modelo con núcleos de mortero flotantes. La primera parte de la modelación se realizó

simulando un núcleo aislado de mortero, éste se modeló como un elemento viga con simetría
radial sobre su eje (modelo axisimétrico); las dimensiones fueron 20 cm de radio y 30 m de
longitud. Con esta longitud el núcleo resulta flotante en el subsuelo, Fig. 19.19.
En el modelo se estableció como variable la relación entre el módulo de elasticidad del

núcleo de mortero y el módulo de rigidez del suelo, En/Es; se realizaron análisis para valores
de la relación paramétrica de módulos iguales a 10, 100 y 1000. En el modelo se empleó una
sobrecarga superficial de 10 t/m2, del mismo orden de magnitud del abatimiento existente
en la zona del Centro Histórico, Fig. 19.19.
En la Fig. 19.19 se presentan los resultados obtenidos; las abscisas representan la distancia
horizontal entre el centro del núcleo y cualquier punto X ubicado a lo largo de la superficie
de la malla, normalizada respecto del radio del núcleo. En las ordenadas se presenta el
asentamiento resultante para cada En/Es normalizado respecto del asentamiento máximo
que sufriría el depósito sin el núcleo de mortero.
Se observa que la reducción del asentamiento es máxima en el núcleo (X/r ≤ 2): para la
relación En/Es = 10 el asentamiento total se reduce en un 4%; en la de En/Es = 100 el
asentamiento se reduce en 14% y para En/Es = 1000 el asentamiento se reduce en un 34%.
Asimismo, el modelo permite establecer que la influencia del núcleo cilíndrico decrece
rápidamente con la distancia; a dos veces el radio del pilote, la reducción inducida es del
orden de 1, 6 y 16% para las relaciones En/Es mostradas. La limitación del análisis
axisimétrico en un programa bidimensional es que solo se puede analizar rigurosamente un
núcleo.
Modelo con láminas flotantes de mortero. La segunda modelación se realizó con

elementos viga simulando láminas de mortero de 7.5 cm de espesor sin apoyarse en la capa
dura; se consideró simetría sobre un eje central, con un estado de deformación plana
(modelo bidimensional de deformación plana); la separación entre las láminas fue de 1.5 y
3.0 m, con una longitud de 30 m. La geometría de las láminas representa dentro del modelo
el 4 y 2% del volumen inyectado, respectivamente.
620
Fig. 19.18, Modelo del subsuelo analizado
621
Fig. 19.19, Núcleo flotante de 40 cm de diámetro axisimétrico con sobrecargas en la superficie
622
Fig. 19.20, Restricción de asentamientos debida a núcleos flotantes (sobrecarga en la superficie)
El modelo se sometió a dos condiciones de carga: la primera con una sobrecarga superficial
de 10 t/m2, del mismo orden de magnitud del abatimiento piezométrico, Fig. 19.21, y la
segunda se realizó aprovechando la capacidad del programa empleado para considerar un
abatimiento de nivel freático dentro de la masa de suelo equivalente a 10 m de columna de
agua, Fig. 19.22.
Caso a. Restricción de asentamientos por sobrecarga en la superficie. En la Fig. 19.23 se

presentan los resultados del modelo; en las abscisas se muestran la relación normalizada
entre la distancia X/(b/2) medida desde el centro de la malla al eje de las láminas respecto
de su semiespesor; en las ordenadas se presenta el asentamiento resultante para cada En/Es
normalizado respecto del asentamiento máximo del depósito sin láminas.
Se observa que para láminas separadas 3 m y con sobrecarga en superficie, el asentamiento

que se obtiene es del 50% del total cuando En/Es = 10; para la misma separación y con En/Es
= 1000 el asentamiento se reduce al 65%. Por otra parte, la Fig. 19.23 muestra que para
láminas separadas 1.5 m, el asentamiento se reduce al 82% del total cuando En/Es = 10;
para la misma separación y con En/Es = 1000 el asentamiento se reduce al 85%.
623
Fig. 19.21, Láminas bidimensionales de 7.5 cm de espesor con sobrecarga en la superficie
624
Fig. 19.22, Láminas bidimensionales de 7.5 cm de espesor con abatimiento del nivel freático
625
Fig. 19.23, Restricción de asentamientos debida a láminas flotantes (sobrecarga en la superficie)
Caso b. Restricción de asentamientos por abatimiento del nivel freático. En la Fig. 19.24 se
observa que en el modelo con abatimiento del nivel freático de 10 m, para láminas
separadas 3 m con una relación de En/Es = 10 el asentamiento sólo se reduce en un 4%,
mientras que cuando En/Es = 1000 el asentamiento se reduce en promedio del orden del
40%. Asimismo, la figura muestra que para láminas separadas 1.5 m, el asentamiento se
reduce al 7% del total cuando En/Es = 10; para la misma separación y con En/Es = 1000 el
asentamiento se reduce al 45 %.
Comparación de los casos. Se advierte una diferencia importante, así para la sobrecarga
superficial es mayor el gradiente de la pendiente de la deformación en la zona de suelo entre
láminas, que la que resulta con el abatimiento del nivel freático, la cual se observa más
suave.
Modelo con láminas de mortero apoyadas en un estrato rígido. La tercera modelación se

realizó con cuatro láminas de mortero de 7.5 cm de espesor, con separación de 1.5 m entre
ellas. Las láminas se apoyaron en un estrato duro que simula la Capa Dura, Fig. 19.25. Se
consideró el modelo bidimensional. La geometría de las láminas representa dentro del
modelo el 4% del volumen de suelo. En el modelo se empleó un abatimiento de 10 m de
columna de agua. En la Fig. 19.26, se presentan los resultados para separación entre
láminas de 1.5 m y 3 m, sin apoyo (láminas flotantes) y apoyadas en la Capa Dura; en las
abscisas se muestra la relación normalizada entre la distancia X/(b/2), medida desde el
centro de la malla al eje de las láminas respecto de su semiespesor; en las ordenadas se
presenta el asentamiento resultante respecto del asentamiento máximo para la relación de
módulos En/Es = 100.
626
Fig. 19.5.7 Restricción de asentamientos debida a láminas flotantes (abatimiento del NAF)
Comparación de los modelos. Para las láminas flotantes, el asentamiento se reduce entre 22
y 30% dependiendo del porcentaje de inyección; para las apoyadas en la Capa Dura se
observa en una reducción del 25 al 36% dependiendo del volumen inyectado.
19.5.3 Influencia de la rigidez de las láminas
Para evaluar la disminución que se puede lograr del asentamiento debido al abatimiento del
nivel freático, en la Fig. 19.27 se recopilan los resultados de las reducciones de deformación
logradas con láminas apoyadas y flotantes, para las relaciones de módulos de rigidez de 10,
100 y 1000 y con porcentajes de inyección igual al 4%. Para la relación de módulos de 10, la
influencia teórica es poco significativa, mientras que la eficiencia mejora notablemente para
relaciones de módulos hasta de 300, con los cuales se logran reducciones de deformación del
40 %; asimismo, en esta gráfica se observa que las láminas mejoran su trabajo al estar
apoyadas en la Capa Dura.
627
Fig. 19.25, Láminas bidimensionales de 7.5 cm de espesor con abatimiento del NAF
apoyadas en la capa dura
628
Fig. 19.26, Restricción de asentamientos debida a láminas flotantes y apoyadas

(abatimiento del NAF; En/Es = 100)
19.5.4 Conclusiones
Comparando las Figs. 19.20 y 19.23 se deriva que las láminas de mortero pueden ser más
eficientes que los núcleos de mortero para reducir las deformaciones.
Tanto para los núcleos como para las láminas con las separaciones consideradas, el
parámetro fundamental para la reducción de asentamientos es la relación de módulos
En/Es.
De la Fig. 19.27 se deduce tentativamente que la rigidez del mortero de las láminas
incrementa la capacidad de reducir las deformaciones del suelo; con relaciones de módulos
hasta del orden de 300 y que morteros más rígidos parecen innecesarios. Esta conclusión
teórica coincide razonablemente con el concepto de rigidez ponderada que se describe en el
inciso 19.2.9.
El programa Plaxis es una poderosa herramienta para el análisis numérico, sin embargo
carece de la capacidad de simular la presencia conjunta de núcleos y láminas en la masa de
suelo, por lo que la suma de sus efectos no puede ser por ahora demostrada teóricamente y
queda a la espera de estudios posteriores con técnicas de análisis tridimensional de
esfuerzos.
Aunque este análisis no es concluyente, permite inferir que las láminas de mortero pueden
reducir hasta el 40 % del hundimiento y que los núcleos, como lo demostró Auvinet, pueden
conducir a reducir significativamente los hundimientos diferenciales; se puede entonces
imaginar que el conjunto de láminas y morteros tengan mayor potencialidad para mejorar el
629
comportamiento de subsuelos blandos para conseguir que sus hundimientos sean más
uniformes.
Fig. 19.27, Efecto de la rigidez de las láminas en la restricción de asentamientos

(abatimiento del NAF)
Las limitaciones de estas herramientas teóricas orillaron a reconocer que únicamente casos
de inyección experimental seguidos con el Método Observacional son la única manera de
demostrar la eficiencia conjunta de láminas y núcleos en la reducción de la deformabilidad
del subsuelo.
19.6 Experiencias en casos
19.6.1 Palacio de las Bellas Artes
Antecedentes. El Teatro Nacional diseñado por Adamo Boari, actual Palacio de las Bellas
Artes, desde el inicio de su construcción en 1904 se advirtió que se hundía; se sabe que
construida la plataforma de cimentación, se asentó diferencialmente 7.3 cm. Para el año de
1907 estaba casi concluida la estructura metálica, las mediciones mostraron que ya tenía
inclinación al Poniente, “lo que hizo necesario reforzar los cimientos de ese lado”. Boari dió
la siguiente explicación: "En ese año la plataforma se inclinó hacia el Suroeste; algunos
meses después varió la inclinación hacia el Noroeste y desde entonces sigue esa dirección".
630
1ª Campaña de inyección de 1910. El problema de los asentamientos del Teatro hizo

crisis a finales de 1908, por ello a partir de ese año las mediciones topográficas fueron más
meticulosas; el hundimiento diferencial medido durante 1909 alcanzó la alarmante cifra de
27.2 cm/año entre las esquinas Sureste y Noroeste.
En septiembre de 1910 se inician las inyecciones en el lado Oriente de la plataforma.

Primero se intentó con una lechada simple de cemento Pórtland; después, para retardar el
fraguado inicial se decidió agregar cal. La dosificación fue 100 kg de cemento, 20 litros de cal
grasa 150 litros de agua, se inyectó con un tubo de acero en punta de 9 m de largo y 2 1/2
pulgadas de diámetro, que se ilustra en la Fig. 19.21 elaborada por Boari.
Fig. 19.21, Dibujo original de Adamo Boari elaborado en junio de 1915
631
El tubo de inyección se hincaba con un martillo de 300 kg de peso hasta 9.5 m de

profundidad y se iba subiendo hasta los 5 m, introduciendo la lechada. El tanque mezclador
de la lechada tenía 0.7 m de diámetro y 1.2 m de altura, la operación se efectuaba con una
manivela manual con paletas de madera. La presión de penetración (algo mayor de 2
kg/cm2), se inducía colocando el tanque en la azotea del edificio. Esa campaña de inyección
se completó en septiembre de 1911, el volumen inyectado se anota más adelante.
2ª Campaña de inyección de 1912. Se llevó a cabo entre mayo y agosto de 1912, esta vez
los puntos tratados se ubicaron en ambos lados oriente y poniente, se utilizaron 908 t de
cemento. En cuanto a la evolución de la construcción del Teatro, a partir de 1912 y hasta
1916 casi no progresa por problemas políticos, pero afortunadamente se siguieron las
nivelaciones topográficas.
3ª Campaña de inyección de 1913. Entre julio y agosto se hicieron las últimas

inyecciones, posiblemente se utilizaron 616 t de cemento.
Comentarios sobre estas inyecciones. El total de cemento inyectado hasta 1913 fue de
2,475 t y 535 m3 de lechada de cal grasa (Barocio y Alvarez 1921), posiblemente se usaron
3712 m3 de agua, lo cual implica que el volumen de lechada de cal fuera 21.6 l/m3, en vez de
los 20 proyectados. En la Fig. 19.29 se define que el total de sacos de cemento fue de 60,649
unidades, es decir, 3,032 t de cemento, valor que supera en 457 t al consignado en los
informes.
Fig. 19.29, Campañas de inyección 1910, 12 y 13
632
La distribución de las inyecciones realizada en los años 1910 a 13 se aclara en la Fig. 19.30,
copiada de una original de Boari de abril de 1911, en donde se advierte que hubo 48 puntos
de inyección, lo cual difiere de los 39 que se cita en varios de los documentos.
Fig. 19.30, Campañas de inyección 1924-25
Inyección experimental de 1921. Los ingenieros Alberto Barocio y Luis Alvarez Varela
elaboraron un excelente informe técnico, que empieza por una revisión de los efectos de las
primeras inyecciones con cemento desleído, del cual obtuvieron muestras con un tubo
dentado (Barocio y Alvarez 1921). La dosificación de la mezcla experimental inyectada al
subsuelo fue 100 l de arena de las minas de Tacubaya, menor de la malla Nº 20, 50 l de
arcilla de "lama de río", 50 l de pasta de cal grasa apagada y 75 l de agua.
Realizaron pruebas de inyección en dos sitios, del lado Oriente y del Poniente, empleando
los inyectores Canniff; desgraciadamente, no describen su funcionamiento. Fueron colocados
a percusión entre 3.5 a 12 m de profundidad, se aplicaron presiones de hasta 120 lb/pulg2;
llama la atención que, para demostrar la influencia del trabajo, recurrieron a hacer pruebas
de penetración dinámica hincando pilotes de madera con una masa de 669 kg, con altura de
caída de 3 m.
Su análisis de esfuerzos los lleva a concluir que las cargas generan asentamientos en la
"capa líquida de 12 m de espesor”; de sus pruebas de laboratorio deducen que es
indispensable inyectar 3802 m3 para "consolidar" cada metro superficial. La superficie la
633
dividen en dos partes: la comprendida entre la ataguía y la plataforma del cimiento, con
ancho medio de 3 m, la estiman en 5127 m2 y la faja perimetral, externa a la ataguía, de 10
m de ancho, la estiman en 9224 m2 (con las dimensiones del entorno no se confirman estos
valores). En cuanto a la dosificación de la lechada que proponen se utilice, mantienen los
100 kg de arena, los 50 l de arcilla, para la cal proponen 50 l en polvo, sobre el agua no dan
ninguna indicación.
4ª Campaña de inyección de 1924-25. En la Fig. 19.30 se consignan las fechas y

volúmenes de inyección en la banda externa de la ataguía de 10 m de ancho; esta campaña
de inyección se efectuó del 14 de mayo de 1924 al 5 de junio de 1925; se inyectó un total de
3499 m3 de mortero. El proceso se inició por el lado oriente inyectándose 1561 m3 en una
secuencia, en cambio en el lado poniente se inyectó cada punto en dos ocasiones. El volumen
introducido en ese lado fue de 1938 m3, la información disponible no precisa la dosificación
de la lechada empleada, aunque precisa que se utilizó cemento en vez de la cal propuesta
por Barocio-Alvarez.
Inyección interior a la ataguía. Hasta ahora no se ha localizado información sobre los

puntos de inyección ni del volumen introducido en la banda interna; considerando que
conservaran la misma relación de las áreas exterior e interior, el volumen de mortero pudo
ser del orden de 1900 m3.
Características de los morteros. Se hizo una reproducción aproximada de los morteros

utilizados para inferir sus parámetros significativos, sus resistencias a la compresión simple
fueron de 25 y 60 kg/cm2 para los morteros de cemento-cal y de cal-arcilla-arena
respectivamente. En cuanto a las sangrías, fueron de 5.6 y 10% respectivamente.
Volumen total inyectado. Es interesante revisar el volumen de mortero inyectado para

modificar el comportamiento del subsuelo, considerando que penetró bajo toda la
plataforma, para incrementar el espesor y reforzar la resistencia de la capa dura superficial.
En la Fig. 19.6.2 se anotan los números de sacos de cemento empleados en las inyección
entre 1910 y 1913 y los volúmenes de morteros deducidos y en la Fig. 19.30 los volúmenes
de morteros inyectados entre 1914 a 25 (todos estos valores están consignados en el
Archivos de la Nación); el único valor supuesto es el del mortero inyectado en la banda
interior de la tablestaca. Las áreas de suelo tratado son: bajo la plataforma 7450 m2, a la
banda interior de 3 m corresponden unos 2760 m2 y unos 3690 m2 a la exterior de 10 m de
ancho, lo cual define que el área de suelo inyectado es de 13,900 m2, valor menor al
calculado por Barocio. Con estas áreas el volumen de suelo hasta 12 m de profundidad es de
166,800 m3.
La relación del volumen inyectado, corregido por la pérdida de volumen del mortero
(sangría), al volumen de suelo modificado es del orden de 5.6%. Este aspecto deberá ser
investigado para definir el porcentaje óptimo de mortero que modifica el comportamiento de
los suelo del Valle de México.
En cuanto al peso del mortero inyectado con relación al del edificio de 87,450 t, resulta del
15% de la magnitud de la masa de suelo, que indudablemente generó algún incremento en
los hundimientos, considerando que se incrementaron los esfuerzos aplicados en 0.8 t/m2.
634
Comportamiento logrado. En la Fig. 19.31 se muestran los hundimientos hasta 1925, así
como las fechas en que se realizaron las campañas de inyección. Desafortunadamente, la
información de los años de 1925 a 1930 no se ha localizado, fechas en que se incrementaran
nuevamente las cargas que se aplican al suelo. En esa figura se destaca que en 1909 la
columna Suroriente Nº 14 tenía la menor velocidad de hundimiento, de 15.7 cm/año,
mientras que la Norponiente Nº 191 lo hacía a 42.9 cm/año, el diferencial de 27.2 cm/año
causó la alarma que motivó la decisión de inyectar el subsuelo del Teatro.
Fig. 19.31, Evolución de los asentamientos del Teatro Nacional
En el comportamiento observado en la Fig. 19.31, se advierte que la evolución de los

hundimientos se modificó a consecuencia de las inyecciones, porque las columnas del lado
poniente del Teatro dejaron de hundirse a mayor velocidad que las del lado oriente; la más
notable es la columna Nº 13 que siendo de gran velocidad inicial se uniformiza con las
demás. Se puede decir que esta figura demuestra que la inyección del subsuelo, aunque no
detuvo el hundimiento, indujo uniformidad en los asentamientos. En esos años este logro
fue incomprendido por ingenieros y arquitectos, pero hoy lo podemos juzgar como un logro
notable.
19.6.2 Un edificio en la orilla del lago
Antecedentes. Se trata de un edificio de la UNAM ubicado en la ladera Sur del Peñón del
Marqués, volcán que emerge al oriente de la Ciudad de México; este edificio de dos pisos con
largo de 44.2 m y ancho de 7.2 m sufrió un proceso de hundimiento diferencial, acumulando
en algo menos de 20 años un asentamiento diferencial de 101 cm como se ilustra en la Fig.
635
19.32.a; su desplome en el eje corto era de 4.2% y en el largo de 1.8%, valores tan altos que
se había tomado la decisión de demolerlo. Sin embargo, el Dr. Fernando López Carmona
propuso tomarlo como un proyecto experimental que empezó por devolverlo a la vertical.
Mediante la subexcavación de su cimentación, se corrigió hasta dejarlo en la condición de la
Fig. 19.32.b. Después se procedió a inyectar su subsuelo para demostrar la validez de la
inyección del subsuelo.
Fig. 19.32, Desplomes corrección geométrica y estratigrafía
636
Fig. 19.33.a, Ubicación de los núcleos reductores de deformación
Fig. 19.33.b, Endurecimiento del suelo con núcleos de mortero de inyección
637
Fig. 19.34, Hundimientos en la FES Zaragoza antes y después de la inyección de morteros

(1720 días transcurridos)
Problemática general. La FES Zaragoza se encuentra en una zona de transición abrupta

localizada en las faldas del Cerro del Peñón y la zona del lago, donde los espesores de los
suelos blandos varían en cortas distancias, como se ilustra en la Fig. 19.32c, lo que ocasiona
que se desarrolle un proceso continuo y gradual de hundimiento regional diferencial,
producto del abatimiento piezométrico inducido por el bombeo profundo para el suministro
de agua potable.
Inyección del subsuelo. En la Fig. 19.33a y b se ilustra de manera esquemática los

puntos de localización de los núcleos de inyección y la posición teórica de las láminas de
mortero inyectado.
Comportamiento anterior. Se tomó a la esquina A-2 como la referencia de velocidad de

hundimiento cero, ya que era la de menor velocidad; en la Fig. 19.34 con líneas discontinuas
se precisan las velocidades de hundimiento diferencial de las tres esquinas, se advierte que
la Suroriente M-1 lo hacía con mayor rapidez, se hundía a 4.8 cm/año y la Surponiente A-1
lo hacía con 1.4 cm/año.
Comportamiento logrado. En la misma Fig. 19.34 se anotan las curvas de hundimiento

determinadas respecto a la esquina A-2; después de la inyección y posterior a que las
638
láminas alcanzaran su rigidez y se hubieran ajustado, la esquina M-1 redujo su velocidad de

hundimiento a 0.87 cm/año; por su parte la esquina A-1 ahora se hunde a 0.65 cm/año.
Conclusión. La reducción alcanzada con la inyección aplicada es del 54 al 82%, está

pendiente decidir otra etapa de inyección. En cualquier caso este ejemplo demuestra la
notable capacidad de reducir la velocidad de los hundimientos diferenciales que tiene la
inyección de morteros.
19.6.3 Catedral Metropolitana y Sagrario
Objetivos. La suma de los hundimientos diferenciales de la Catedral y del Sagrario y los

futuros que les inducirá el abatimiento de la presión del agua del subsuelo, originada por el
bombeo profundo, eran suficientes para dejar a esos templos en condiciones de riesgo ante
un sismo y por ello justificaron practicar la Corrección Geométrica de esos templos para
reducir el asentamiento diferencial acumulado que se ilustra con las configuraciones de
1907 y 1989 de la Fig. 19.35 del. El propósito fue darles la capacidad para soportar los
hundimientos diferenciales futuros; así, entre junio de 1998 y septiembre de 1999, se indujo
una corrección del hundimiento diferencial de 92 cm, mediante el proceso de subexcavación
y el efecto del bombeo local. Esa corrección se redujo a 88 cm al suspender esas actividades
el hundimiento regional comenzó a ejercer nuevamente su influencia nociva.
Fig. 19.35, Configuraciones topográficas en 1907 y 1989
Posteriormente, por la importancia de este monumento, se decidió identificar un

tratamiento del subsuelo capaz de reducir la velocidad de los futuros hundimientos
diferenciales; después de analizar diversas técnicas, la única que resultó factible de aplicar
fue la inyección de morteros para el endurecimiento de las arcillas blandas en las orillas de
los templos, donde se encuentran los suelos más blandos.
639
Fig. 19.36, Inyección del subsuelo de Catedral, Etapa 1ª, sep 98 a sep 99,
Etapa 2ª, mayo a julio 2000
Se empezó por verificar la funcionalidad de la inyección en una zona experimental ubicada

en el atrio, a un lado de la torre Poniente. El tratamiento se realizó entre noviembre de 1997
y enero de 1998 inyectándose en la Formación Arcillosa Superior 179.5 m3 de mortero en 18
núcleos. El beneficio de esa inyección se comprobó con las mediciones de una plomada
electrónica de precisión de 1/34,000 instalada en la torre, las cuales indicaron una ligera
reducción de la velocidad de inclinación y por ello de los hundimientos, con esa prueba se
decidió proceder a la inyección. El reto fue complejo, porque las áreas son enormes. La
Catedral cubre 9000 m2 incluyendo el pedraplén de su cimentación que sobresale en
promedio 5.5 m del perímetro de los muros. El Sagrario ocupa 3000 m2 y el Museo 800 m2, lo
que da un total de 12 800 m2.
640
Endurecimiento del subsuelo de la Catedral y Sagrario. En la Fig. 19.36 se muestran

las áreas donde resultó necesario endurecer la Formación Arcillosa Superior. En la Catedral
fue de 5348 m2, en el Sagrario de 1000 m2 y en el Museo de 785 m2, el total fue de 7 133 m2.
En esta figura se observa que los porcentajes de inyección varían de 1 a 7% en la Catedral y
de 1 a 5% en Sagrario. La inyección se realizó mediante 585 núcleos de mortero deformable
con sus respectivas familias de láminas laterales, 421 se ubicaron en la Catedral, 111 en el
Sagrario y 53 en el Museo.
El mortero de inyección adoptado para reducir la compresibilidad del subsuelo de la

Catedral está dosificado a base de cemento, bentonita y arena pómez con una resistencia a
la compresión simple a 28 días de 44 kg/cm2 y con módulo de compresibilidad volumétrica,
mvm de 0.004 cm2/kg. El volumen total de mortero inyectado fue de 5189 m3.
Las perforaciones necesarias para realizar la inyección implicaron atravesar los espesores
del pedraplén, de los rellenos arqueológicos y de la costra superficial, para después
profundizar en las arcillas de la Formación Arcillosa Superior hasta encontrar la Capa
Dura; esas perforaciones se practicaron desde la superficie en los atrios y desde sótanos y
criptas. En cuanto a las técnicas de perforación e inyección, se aplicaron las más adecuadas
a las condiciones que imponen las estructuras y su subsuelo. En la Fig. 19.37 se muestra un
núcleo y sus láminas laterales y también un esquema de una familia de láminas con sus
núcleos laterales.
Fig. 19.37, Estructura de mortero con la geometría TGC
641
Nivelaciones topográficas. Se llevan a cabo con nivel de precisión en los 337 puntos de
control distribuidos en toda el área del monumento; en la Catedral y Sagrario se nivelaron
los plintos de las columnas, las pilastras o muros de las capillas y también los muros
exteriores. En las nivelaciones siempre se hace coincidir la curva cero con la referencia
histórica punto C-3 localizado en el Ábside ubicado al costado poniente del Altar Mayor,
obteniendo así movimientos diferenciales con respecto a este punto. Todas se refieren al
banco de nivel profundo instalado 100.4 m bajo la superficie, BNP-100; por ello, los
movimientos registrados son la combinación de los provocados por el hundimiento regional y
los inducidos por las acciones antes mencionadas.
Efectividad de la inyección. Se puede evaluar este efecto comparando las configuraciones

topográficas de los hundimientos anuales efectuadas en la Catedral y Sagrario antes de la
intervención de la subexcavación en 1989 y como lo hacen después de las inyecciones, para
comprobar el efecto uniformador de los hundimientos que induce la inyección del subsuelo.
a) Antes de la inyección. En la Fig. 19.38a se presenta una imagen del comportamiento

inicial, mediante la configuración anualizada de velocidades de hundimiento
deducida con nivelaciones de precisión entre el 7 de enero de 1991 y el 2 de
septiembre de ese año. Se aprecia que la parte central de la Catedral emergía con
respecto a su esquina nororiente, a razón de 16 mm/año y que la Torre Poniente se
asentaba diferencialmente a razón de 12 mm/año. Por su parte el Sagrario
presentaba una velocidad máxima de hundimiento en su esquina suroriente de 20
mm/año, con respecto a su punto más alto.
b) Después de la inyección. El primer indicador del beneficio de la inyección es que se ha

mantenido el diferencial máximo de hundimiento de 88 cm desde septiembre de 1999
hasta julio de 2002. En cuanto a los diferenciales de hundimiento acumulados
durante un año, entre el 10 de septiembre de 2001 y el 9 de septiembre de 2002 se
presentan en la Fig. 19.38b. Del análisis de esta figura se deduce que la zona central
de la Catedral también emerge con respecto a su perímetro pero ahora lo hace con
una velocidad máxima de hundimiento, que se presenta en la esquina nororiente, de
5 mm/año y en el surponiente con 2.5 mm/año. El diferencial máximo de velocidades
de hundimiento para este periodo es de 9.mm/año, entre la zona del crucero y la
esquina nororiente de la Catedral.
Conclusión. De la comparación de las Figs. 19.37a y 19.37b, se puede decir que la inyección
de morteros en el subsuelo ha modificado el patrón de velocidades de hundimiento y que el
cambio ha sido benéfico para las estructuras ya que se logró que dicha velocidad
disminuyera hasta en un 70% en la esquina Nororiente y en 85% en la esquina Surponiente.
Por otro lado, el diferencial máximo entre el centro y la esquina nororiente de la Catedral
bajó de 19 a 7mm/año lo que equivale a una disminución del 73%. En el Sagrario se aprecia
que los efectos benéficos de la inyección son aún más notorios ya que de los 16 mm/año que
presentaba la esquina suroriente en 1991, pasó a 8 mm/año en este año lo cual equivale a
una reducción del 50%.
642
Fig. 19.38, Comparación de velocidades de Hundimiento anual
643
Reconocimientos
En la elaboración de este trabajo se aprovecharon las entusiastas colaboraciones de los

ingenieros Óscar Cuanalo, Alejandro González, Rocío Bailón, Julio Hernández, Gerardo
Miranda, Ernesto Holguín, José A. Segovia, David Calderón, René Contreras, Ricardo
Martínez y del historiador Xavier Guzmán. Los dibujos los realizaron Rubén Torres, Luis
Miguel Zúñiga y Luis Carlos Sánchez. Finalmente, Lourdes Cervantes y Cristina Aldama
transcribieron varios de los escritos.
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646
20 Abatimiento del nivel freático para
la construcción
Roberto Anzaldúa
20.1 Introducción
La construcción de edificios con uno o más sótanos o de cuartos de máquinas o de otras

obras subterráneas, eventualmente incluye excavaciones bajo el nivel de aguas freáticas;
estas excavaciones requieren el abatimiento de ese nivel por debajo del de desplante para
prevenir la erosión o la falla de los taludes o para disminuir la presión sobre elementos de
soporte provisionales, y también para asegurar condiciones de trabajo en seco, que permitan
eficiencia y rapidez durante la construcción.
En algunos casos puede requerirse excavar en sitios en donde existe un estrato permeable
bajo otro estrato prácticamente impermeable; en esos casos, si no se alivia la presión
excesiva, puede presentarse la falla de fondo por subpresión.
El abatimiento del nivel freático también puede ser utilizado para incrementar la presión
efectiva del suelo, disminuyendo la expansión que se presentará por descarga durante la
excavación, lo que puede resultar muy importante en sitios como la zona de Lago de la
ciudad de México.
El agua del suelo debe manejarse por medio de un sistema de bombeo adecuado al tamaño y
profundidad de la excavación, a las condiciones geológicas del sitio y a la secuencia
estratigráfica de cada lugar.
En este capítulo se describen los principales aspectos relacionados con el abatimiento del
nivel freático, como parte del procedimiento constructivo. Primero se presentan aspectos
teóricos relacionados con el tema; posteriormente se describen aspectos prácticos, como
ayuda para determinar el sistema de bombeo adecuado y su diseño; finalmente, se detallan
casos prácticos que incluyen las condiciones extremas de abatimiento del nivel freático en
arenas limpias y el manejo del agua en un sitio donde predominan los estratos arcillosos.
20.2 Flujo de agua en suelos
20.2.1 Ecuación de flujo establecido
La permeabilidad representa la rapidez con la que el agua se mueve a través del suelo bajo
gradiente hidráulico unitario. Es así cómo dependiendo de la permeabilidad puede
requerirse bombear un volumen importante de agua en suelos muy permeables como gravas
y arenas, o un volumen de agua mínimo en suelos poco permeables como las arcillas.
647
La descarga de agua por unidad de área puede expresarse como:
Q
v= (ec. 20.1)
A
donde Q es el volumen de agua por unidad de tiempo, A es el área de la sección transversal

al flujo y ν es una velocidad virtual del agua en los conductos capilares del suelo.
Si se define a n como la porosidad del suelo, el área de poros resulta:
Ap= n A
Y se puede establecer la velocidad de poros νp como sigue:
νp Ap = ν A
Por lo tanto:
v
νp =
n
En suelos granulares, el valor de n varía de 0.3 a 0.5, por lo que νp > v. El valor de νp
representa una velocidad media en los poros.
Para flujo laminar, de acuerdo con la ley de Darcy, se tiene (Fig. 20.1)
ν= k i (ec. 20.2)
Donde k se define como el coeficiente de permeabilidad e i es el gradiente hidráulico que

corresponde a la pérdida de carga por unidad de longitud en el trayecto del flujo de agua; es
decir:
∂h
i = (ec. 20.3)
∂l
El coeficiente de permeabilidad también puede definirse como:
Yw
k = K
η
Donde K es la permeabilidad específica, que depende de la forma y tamaño de los granos y

de la porosidad. El símbolo η representa la viscosidad del agua, que es función de la
temperatura. Para fines prácticos se considera constante, ya que para 20ºC se tiene η= 10.3
x 10-6 seg/cm2, valor para el que normalmente se define el valor de k en laboratorio.
648
Abatimiento del nivel freático para la construcción
Fig. 20.1, Representación esquemática de la ley de Darcy
Si se considera un elemento infinitesimal de la masa del suelo sujeto a filtración, entonces la

velocidad de agua que entra y que sale del elemento puede representarse vectorialmente
como se indica en la Fig.20.2; sin embargo, si no se tiene pérdida de agua, por continuidad
del flujo el gasto del agua que entra por los lados ab y ac debe ser igual a la que sale por los
lados bd y cd.
Fig. 20.2, Flujo de agua a través de un elemento de suelo
649
Así puede establecerse la condición de continuidad del flujo bidimensional (esto es, qz = 0):
∂k x ∂k y
= =0 (permeabilidad constante)
∂x ∂y
El incremento de gasto ∆q en las direcciones x e y se expresa como:
∂ 2ψ ∂ 2ψ
∆q = ∆qx + ∆qy = ( k x + k )dx dy dz
∂x2 ∂y 2
y
donde
kx, ky coeficiente de permeabilidad en las direcciones x e y, respectivamente

dx, dy, dz lados de un elemento diferencial
En términos de la relación de vacíos y el grado de saturación, el incremento del gasto de un

elemento diferencial respecto del tiempo resulta:
∂Vw dx dy dz ∂ (S r e )
∆q = = (ec. 20.4)
∂t 1+ e ∂t
Para flujo establecido, la relación de vacíos, e, y el grado de saturación, Sr, permanecen

constantes y la ecuación se simplifica en:
∂2ψ ∂2ψ
kx +ky =0 (ec. 20.5)
∂x 2 ∂y 2
El flujo de agua en un caso particular está gobernado por la ecuación (ec. 20.4), que con el
tiempo tenderá a las condiciones de flujo establecido dadas por la ecuación (ec. 20.5).
20.2.2 Permeabilidades de diferentes suelos
Para efectos de comparación, en la tabla 20.1 (Powers, 1981) se presentan los valores típicos
del coeficiente de permeabilidad tanto de suelos granulares, como de suelos finos y de
mezclas de éstos.
Sin embargo, debe tenerse en cuenta que la mayoría de los depósitos de suelo presentan
cierta estratificación con capas de mayor o menor permeabilidad, en general con una
orientación prácticamente horizontal. Por tanto, se puede esperar en los suelos un
comportamiento anisotrópico, en los que la permeabilidad en sentido horizontal es
sensiblemente mayor que en el vertical. La anisotropía del suelo resulta determinante en
problemas de abatimiento del nivel freático, lo cual debe considerarse en los estudios y
pruebas que se realicen para evitar cometer errores serios.
650
Tabla 20.1, Coeficientes de permeabilidad típicos
Suelo k, cm/s
Grava uniforme (GP) 0.2 a 1 ó más
Grava bien graduada (GW) 5 x 10-2 a 0.3
Arena uniforme (SP) 5 x 10-3 a 0.2
Arena bien graduada (SW) 10-3 a 0.1
Arena limosa (SM) 10-3 a 5 x 10-3
Arena arcillosa (SC) 10-4 a 10-3
Limo (ML) 5 x 10-5 a 10-4
Arcilla (CL) 10-6 a 10-8
Arcillas coloidales (CH, OH) 10-8 a 10-10
20.2.3 Redes de flujo
El ingeniero de cimentaciones debe conocer las condiciones de la presión del agua en el suelo
para un proyecto particular y definir las zonas en donde es previsible que ocurran fuerzas de
filtración significativas. Con objeto de resolver el problema analíticamente, es necesario
conocer la posición de las líneas de filtración y la variación del potencial hidráulico que se
presenta en el agua que fluye siguiendo esas líneas de corriente. Para los problemas que
puedan resolverse considerando el flujo como bidimensional, es posible obtener una solución
razonable para fines prácticos, que proporciona resultados satisfactorios (Cedergren, 1968).
Si se consideran dos líneas de corriente que limitan un canal de flujo en el sistema, se puede
establecer que la descarga en ese conducto es constante. Asumiendo que el problema en
estudio se reduce a dos dimensiones, entonces las líneas de corriente pueden ser
representadas por la siguiente ecuación general:
Φ = f 1 ( x, y ) (ec. 20.6)
Donde x e y son las coordenadas de referencia; se obtiene una curva para cada valor
determinado de Φ, que representa una línea de flujo. Por otra parte, una superficie
equipotencial es una superficie de igual nivel piezométrico que puede definirse por medio de:
ψ =h+ z (ec. 20.7)
donde z representa la altura del punto sobre el plano de referencia horizontal y h es la carga
piezométrica para ese punto respecto de la superficie equipotencial. Entonces, a lo largo de
la línea equipotencial el valor de Ψ es constante, es decir, el lugar geométrico de los puntos
de igual nivel piezométrico representa una línea equipotencial. La ecuación de la familia de
líneas equipotenciales puede representarse con la siguiente ecuación:
ψ = f 2 ( x, y ) (ec. 20.8)
en la cual, para cada valor constante de Ψ, se obtiene una curva que representa a una línea
equipotencial para la sección transversal considerada.
651
El sistema formado por la familia de las líneas de flujo y la correspondiente a líneas

equipotenciales, define dos familias que son conocidas como red de flujo; para cada caso
particular, de acuerdo con las características de frontera del dominio del flujo y según la
geometría específica, se tiene una solución también particular.
Suelo isótropo. También puede demostrarse por consideraciones físicas y matemáticas que
las funciones f1 y f2 resultan ortogonales entre sí, es decir, la familia de líneas de flujo
resulta perpendicular respecto de la familia de líneas de igual nivel piezométrico; esto
resulta válido sólo cuando las ecuaciones de Laplace se cumplen por dichas funciones y la
masa de suelo es isótropa.
De acuerdo con lo arriba mencionado, la solución a problemas de flujo en dos direcciones, se

reduce a encontrar dos funciones, Φ y Ψ, que satisfagan en forma simultánea las ecuaciones
de Laplace y las condiciones de frontera particulares para el caso en estudio. Para fines
prácticos se puede evitar el uso de teorías complicadas en la solución de las ecuaciones
diferenciales resultantes, empleando un método gráfico que normalmente proporciona
suficiente aproximación.
Considérese la Fig. 20.3, en la que se muestra una familia de líneas de flujo perpendiculares
a líneas equipotenciales en un suelo isótropo; en la red de flujo la caída de carga
piezométrica ∆ h es constante; entre dos canales de flujo y dos líneas equipotenciales se
define cada pareja de líneas de flujo, entre las cuales se presenta un mismo gasto.
Una red de flujo como la mostrada en la Fig. 20.3 y trazada según lo indicado en el párrafo
anterior resulta formada por rectángulos curvilíneos. La magnitud de la descarga para cada
uno de los canales resulta:
Fig. 20.3, Red de flujo de agua
652
∆h ∆h ∆h
∆q = k S1 = k S 2 ..... = k Sn (ec. 20.9)
l1 l2 ln
Por lo tanto, al ser ∆ q y ∆ h constantes, se tiene:
S1 S 2 S
= .... = n (ec. 20.10)
l1 l2 ln
Para facilitar el trazo de las redes de flujo se considera S n/ l n =1, por lo que en ellas se
forman cuadrados curvilíneos. Entonces, al satisfacerse también las condiciones de frontera
de un problema determinado, se obtiene una solución para el flujo en condiciones
hidrodinámicas particulares del caso en análisis. Debe tomarse en cuenta que se han
planteado las siguientes hipótesis:
1) El suelo es homogéneo e isótropo y el flujo cumple con la Ley de Darcy.

2) Las líneas de flujo y las que representan iguales niveles piezométricos son
perpendiculares entre sí.
3) Los canales de flujo resultan con un mismo gasto:∆ q = k∆h, donde ∆h es la caída de
carga entre dos líneas equipotenciales consecutivas.
4) La caída de potencial ∆h es uniforme
5) El valor de ∆h resulta igual a la caída de potencial total, dividida entre el número de
caídas equipotenciales:
Ht
∆h =
Np
6) El gasto total correspondiente a una red de flujo, resulta igual al gasto de un canal
multiplicado por el número de canales:
Q = ∆q N f
Una vez trazada la red de flujo, es posible determinar en cada punto, las siguientes
propiedades:
La presión hidráulica: u = γw h
El gradiente hidráulico: i = (Hi/ l ) Np
La velocidad (Darcy) de la corriente en el conducto: ν = k(Hi/ l ) Np
Nf
El gasto: Q = k Ht
Np
653
El coeficiente Nf /Np define el valor característico de la red de flujo; para cada problema
particular se deberá obtener uno y sólo uno de estos cocientes:
Nf
Rc = (ec. 20.11)
Np
En la Fig. 20.4 se presenta un ejemplo de aplicación que corresponde a una excavación

limitada por dos tablestacas impermeables (Zeevaert, 1983); en este caso, el perímetro de las
tablestacas define una línea de frontera del flujo y la base impermeable otra frontera. Los
planos horizontales hacia cada una de las tablestacas corresponden a líneas equipotenciales.
Como se muestra en la figura, para la red de flujo obtenida, corresponden 8 canales de
corriente y 9 caídas de potencial.
Fig. 20.4, Red de flujo para una excavación limitada por tablestacas impermeables
Considerando para el suelo un coeficiente de permeabilidad k = 10-3 cm/s, el gasto por metro
líneal resulta de:
Q = k H t Rc
Q = 53 cm3/s/m
También se puede obtener de la Fig. 20.4 la presión hidráulica en cada punto de la

tablestaca, así como la subpresión en el plano ab, determinada por las líneas
equipotenciales utilizando la expresión:
ψ = h+z
Misma que se utiliza para determinar la posible existencia de una falla de fondo por
subpresión.
654
Suelo estratificado. El caso correspondiente a suelos estratificados está representado por la

ecuación (ec. 20.5), donde kx y ky son los coeficientes de permeabilidad medios del suelo, en
las direcciones horizontal y vertical, respectivamente. Para resolver los problemas de flujo
en este tipo de suelos por el método gráfico, se efectúa una transformación lineal de uno de
los ejes coordenados.
xt
La escala de transformación λ = está dada por:
x
ky
λ=
kx
El procedimiento para trazar la red de flujo es simple. Únicamente es necesario reducir la

geometría, multiplicando todas las dimensiones horizontales por λ y trazar la red de flujo en
la nueva geometría; la geometría real de dicha red se determina en el sistema coordenado
normal multiplicando todas las abscisas del sistema transformado por 1/λ, en la que las
líneas de flujo ya no son ortogonales a las equipotenciales. El valor característico Rc de la
red de flujo permanece igual en los dos sistemas ya que las ordenadas no cambian. La
presión hidráulica no cambia, para puntos correspondientes, de un sistema a otro; sin
embargo, el gradiente hidráulico debe obtenerse en el sistema real, en el que las hipótesis
enunciadas a continuación también sean válidas.
1) La caída entre líneas equipotenciales permanece constante

2) Todos los canales de flujo tienen el mismo gasto
Por otra parte, en suelos estatificados en que la permeabilidad no cambia de un estrato a

otro en forma significativa, es posible hallar un coeficiente de permeabilidad promedio,
tanto en la dirección horizontal como en la vertical.
Llamando k1, k2, k3,…, kn al coeficiente de permeabilidad (horizontal o vertical) y dl, d2,
d3,…, dn al espesor de los diferentes estratos, se llega a las siguientes expresiones (Zeevaert,
1983) de los coeficientes de permeabilidad medios:
∑k d
n
=
i i
kz 1
Flujo paralelo a la estratificación
∑d
n
1 i
∑d
n
=
i
kz 1
Flujo normal a la estratificación
d
∑k
n i
1
i
Línea de flujo para la superficie libre. En algunos problemas relacionados con excavaciones
es necesario encontrar la posición aproximada de la línea superior de flujo sujeta a la
presión atmosférica; en general, su ubicación es desconocida, pero existen algunos
655
procedimientos semiempíricos que pueden permitir ubicarla aproximadamente, basados en

investigaciones prácticas (Powers, 1981)
20.3 Análisis de grupos de pozos
20.3.1 Red de flujo
En la ingeniería de cimentaciones es importante analizar el comportamiento hidrodinámico

de grupos de pozos para conocer las condiciones de flujo y las presiones hidráulicas que
afectan la estabilidad de las excavaciones, así como para evaluar el gasto en los pozos y
programar el bombeo necesario. El estudio práctico de estos problemas puede enfocarse por
medio de redes de flujo.
En el caso de un flujo horizontal a través de un estrato permeable confinado por estratos

impermeables (Fig. 20.5), se asume que el gradiente hidráulico es constante en cualquier
punto a lo largo de una sección vertical, y que es igual a la pendiente de la superficie libre
del agua, determinada esta última por medio de piezómetros instalados en el estrato
permeable.
Fig. 20.5, Flujo de agua horizontal en un acuífero confinado
La descarga total del grupo de pozos es:
Nf
Q = kh D S0
Np
donde D es el espesor del estrato permeable y las literales restantes han sido previamente
definidas.
656
El valor característico de la red de flujo es:
Nf
Rc = (ec. 20.10)
Np
Para ilustrar el procedimiento, tomemos como ejemplo un pozo aislado de radio ro que
atraviesa un estrato permeable de espesor Do. La red de flujo correspondiente se muestra en
planta en la Fig. 20.6, en donde se aprecia que tiene un valor característico Rc = 1.6 hasta la
quinta línea equipotencial. Entonces, la descarga es igual a:
Q = 1.6 (k h D S 0 ) (ec. 20.11)
Fig. 20.6, Red de flujo para un pozo aislado
Este valor puede ser verificado usando la ecuación 20.A2.5 del Anexo 20.A2, deducida
directamente de la hipótesis de Dupuit, considerando un solo estrato confinado.
Q=
6.28
(k D S 0 ) (ec. 20.12)
R0 h
ln
r0
657
Comparando las ecuaciones anteriores se observa que el valor característico Rc es una

función del radio Ro/ro, que resulta:
6.28
Rc =
R
ln 0
r0
De la Fig. 20.6, para cinco caídas de potencial, Ro/ro = 60, de donde se obtiene
Rc = 1.5
Los resultados obtenidos aplicando el método de la red de flujo a un pozo aislado y los
calculados por medio de la fórmula teórica pueden considerarse equivalentes. Antes de
dibujar la red de flujo, debe estimarse el valor de R0 (ecuación 20.A2.6, Anexo 20.A2) para
establecer la frontera de las líneas equipotenciales.
El concepto descrito puede aplicarse al estudio de un grupo de pozos en acuíferos, sujetos a

flujo prácticamente horizontal; para acuíferos libres puede obtenerse una aproximación
razonable aplicando la ecuación 20.A2.4 del Anexo A2 (Fig. 20.A2.2).
20.3.2 Cálculo del gasto de diseño
Considérese el caso de ocho pozos localizados en un área abastecida de agua en las fronteras
A B C D, como se muestra en la Fig. 20.7a, de tal forma que el perímetro del área representa
la frontera de la línea equipotencial. Es decir, el agua tiene en todo el perímetro el mismo
nivel piezométrico. Los ocho pozos de diámetro 2ro están distribuidos como se muestra en
cuatro de ellos en la figura 20.7a, con los restantes dispuestos simétricamente respecto del
eje CD.
El nivel dinámico en todos los pozos es el mismo. El espesor del estrato permeable es Do y el
coeficiente de permeabilidad, kh. De la red de flujo se obtiene para cada pozo de orilla:
q=
8
(k h D0 S 0 )
5
y para cada uno de los pozos intermedios:
q=
5
(k h D0 S 0 )
5
Entonces la descarga total es:
q = 10.4 (k h D0 S 0 )
658
Fig. 20.7, Determinación del radio equivalente aproximado rs para sistemas circulares (b) y sistemas
rectangulares (c)
Se observa que por medio de redes de flujo se pueden resolver problemas relativos a grupos
de pozos, siempre y cuando se determine el valor de Ro correspondiente a la línea
equipotencial de frontera, que se considera permanece sin afectaciones durante el bombeo
realizado en los pozos.
659
20.3.3 Pozo equivalente
Muchos problemas pueden ser analizados suponiendo que el sistema de pozos actúa como un
solo pozo de radio ro (Powers, 1981). Esta aplicación es de gran utilidad para un sistema
circular de pozos con poco espaciamiento entre sí, como se muestra en la Fig. 20.7b.
Los sistemas rectangulares como el de la Fig. 20.7c pueden resolverse como un sistema
circular de área igual a la envolvente de los pozos, de donde resulta:
ab
rs =
π
Otros analistas prefieren considerar que un sistema rectangular actúa como un sistema
circular con el mismo perímetro.
a+b
rs =
π
Los dos criterios producen aproximaciones razonables cuando los pozos se proyectan con un
espaciamiento relativamente pequeño, Ro es sensiblemente mayor que ro y la relación a/b es
del orden de 1.5 ó menor.
20.3.4 Flujo de agua hacia excavaciones
Al excavar por debajo del nivel freático ocurren dos fenómenos:
1. Disminución de los esfuerzos totales por la descarga de la masa de suelo excavada, que
genera una disminución de esfuerzos efectivos y de la presión de poro; considerando que
se va excavando sin cambio de volumen, existe un efecto de succión.
2. Tendencia al flujo por la diferencia de niveles de agua entre el interior de la excavación y

el suelo circundante.
Se producen así dos gradientes que tienden a disminuir los esfuerzos efectivos debidos a la
succión por descarga y a la diferencia de niveles de agua; conforme pasa el tiempo y
dependiendo de la permeabilidad del suelo y la geometría de la excavación, se desarrolla un
flujo para restablecer la condición hidrostática, durante el cual aumenta el contenido de
agua y disminuyen los esfuerzos efectivos.
El objetivo del bombeo consiste en extraer el agua libre de la masa de suelo mientras
permanezca abierta la excavación, para evitar eventuales condiciones de inestabilidad y
deformaciones excesivas.
En la práctica, la diferencia de permeabilidades y estratificación de los depósitos naturales

tiene las siguientes implicaciones.
660
Extracción de agua en suelos arenosos. Debido a la alta permeabilidad de los suelos

granulares, el flujo se establece de manera inmediata, por lo cual el bombeo en estos suelos
se diseña para controlar el gasto de agua que se filtra hacia la excavación, evitar fuerzas de
filtración ascendentes y poder trabajar en seco; el volumen que se requiere manejar puede
variar desde 0.1 m3/s hasta varios m3/s.
Extracción de agua en suelos finos. Los depósitos de suelos arcillosos frecuentemente

presentan microfisuramiento, así como intercalaciones de delgados estratos arenosos de
mayor permeabilidad; en estas condiciones, el bombeo se realiza fundamentalmente para
extraer el agua libre, con lo cual se evita que se activen las fisuras existentes y se disminuye
al mínimo la modificación de esfuerzos efectivos por cambios en la humedad de los suelos
finos; de esta manera se evitan expansiones excesivas y los asentamientos subsecuentes, así
como condiciones de inestabilidad por disminución de la resistencia de los suelos. En
cualquier caso, los pozos deben atravesar todos los estratos que puedan generar una falla
por subpresión. En la ciudad de México son usuales los gastos de 0.1 a 0.5 l/s en
excavaciones típicas de 4 a 5 m de profundidad en predios con dimensiones del orden de 50 x
50 m de lado.
20.4 Exploración e instrumentación del sitio
La investigación geotécnica del subsuelo para un proyecto de ingeniería tiene diversos

propósitos, entre otros: determinar la secuencia estratigráfica; definir las propiedades
mecánicas de los suelos para diseño de cimentaciones y cálculo de empujes, tanto sobre
estructuras de soporte provisional, como sobre muros estructurales definitivos; y evaluar
problemas constructivos, tales como estabilidad de excavaciones y control del agua del
subsuelo.
El estudio geotécnico específico para análisis del sistema de abatimiento comprende las
etapas siguientes:
• Estudios previos
• Exploración complementaria
• Instrumentación
• Ensayes de laboratorio
20.4.1 Estudios previos
Los estudios se inician con la recopilación y análisis de la información existente del área en
estudio, que pueda ser de utilidad para conocer las condiciones estratigráficas generales de
la zona, lo cual se complementa con sondeos preliminares si es necesario (Del Castillo,
1978). En cuanto al agua del subsuelo, las siguientes fuentes pueden proporcionar
información de interés.
Estudios geológicos. Estudios de este tipo realizados para abastecimiento de agua, en

cimentación de estructuras, para exploración minera o como investigación, pueden
proporcionar información acerca del origen y formación de los suelos y a las condiciones del
agua freática.
661
Mapas o fotografías aéreas antiguas. En éstos es posible identificar cursos de agua

antiguos que han sido rellenados simplemente o entubados; los mapas preparados por el
INEGI son ampliamente utilizados por los proyectistas.
Sondeos para otros proyectos. En ocasiones es posible obtener información geotécnica de

proyectos previos en el sitio en estudio o de sus inmediaciones. Esta información puede
resultar útil tanto para conocer las condiciones del agua del subsuelo, como para evaluar
fuentes potenciales de agua de acuíferos cercanos. Si la información previa disponible no es
suficiente, se requiere efectuar una primera etapa de sondeos de exploración para precisar
la ubicación del nivel freático.
Con base en la revisión de la información disponible, y tomando en cuenta los resultados de

la exploración preliminar, se puede efectuar un diagnóstico de los problemas que originará
el agua del subsuelo en el proyecto; si los problemas previstos son importantes para el
diseño, el proceso constructivo, el costo o posibles afectaciones a otras estructuras, entonces
se requiere efectuar un estudio detallado del agua del subsuelo.
20.4.2 Exploración complementaria
Cuando se prevén problemas con el agua del subsuelo se debe tener atención especial en el
programa de sondeos de detalle. Para determinar las condiciones estratigráficas, se
recomienda en primer término efectuar sondeos de cono mecánico que cubran el área de
interés y las zonas vecinas que puedan tener influencia en el proyecto; con la información
obtenida de estos sondeos, se podrá definir la presencia de posibles capas de materiales
impermeables, que de ser frecuentes indicarán la existencia de acuíferos separados.
Para excavaciones bajo el nivel freático en suelos arcillosos de consistencia blanda a muy
blanda, como los que se tienen en la zona del lago de la ciudad de México (Del Castillo,
1978), el propósito del bombeo es principalmente estabilizar las paredes y el fondo de la
excavación. Es importante detectar la presencia de capas arenosas, ya que en éstas se puede
generar subpresión capaz de provocar la falla del fondo de la excavación.
En una segunda etapa se programan sondeos de muestreo para verificar la interpretación

de los sondeos de cono y obtener muestras para la ejecución de ensayes de laboratorio. Es
necesario asignar a cada brigada de exploración un ingeniero calificado que conozca los
datos preliminares recopilados, el cual deberá efectuar una identificación adecuada de las
muestras obtenidas y hacer observaciones respecto del nivel del agua encontrado (Tamez,
1987).
La profundidad de los sondeos normalmente deberá ser sensiblemente mayor que la

profundidad de excavación, ya que el volumen de agua que deberá bombearse está
determinado por el espesor del acuífero; en general, en excavaciones de gran profundidad
conviene que al menos algunos de los sondeos se lleven por debajo del nivel del fondo hasta
una profundidad igual al ancho de la excavación, o bien hasta llegar a la roca basal.
Son de fundamental importancia las observaciones del nivel de agua durante la perforación
y requieren el conocimiento de los suelos atravesados, los métodos de perforación y las
posibles condiciones hidrológicas.
662
Los niveles de agua en arcillas tienen poco significado, pero cuando se atraviesan acuíferos
arenosos, es importante anotar la profundidad inicial del nivel del agua y el cambio que
posteriormente se presente, que indicará presión artesiana si se eleva o mantos colgados si,
por el contrario, desciende.
En sondeos efectuados con ademe, éste corta la conexión con el estrato superior y el nivel de
agua observado es representativo únicamente del último estrato muestreado. En sondeos
con máquina rotatoria el efecto del fluido de perforación altera el nivel del agua, sobre todo
si se utiliza lodo bentonítico; aun sin utilizar bentonita, las arcillas naturales mezcladas por
el efecto de las brocas y el agua circulante, pueden formar una capa impermeable en la
pared del pozo que impide medir el nivel real del agua. Si se pretende medir el nivel freático
será necesario lavar el barreno con agua limpia y después esperar a que se estabilice el
nivel.
De lo anterior se desprende que las observaciones del nivel freático efectuadas en las
perforaciones correspondientes a sondeos son poco confiables; por ello, es necesario que al
menos algunos barrenos seleccionados se habiliten como pozos de observación o piezómetros.
Generalmente se requieren muestras alteradas representativas para efectuar ensayes

granulométricos, con base en los cuales se estima la permeabilidad de los materiales
arenosos; de ahí que el muestreo pueda realizarse con el método de penetración estándar.
Eventualmente se podrán extraer muestras inalteradas, por ejemplo, por medio de

muestreadores de pistón estacionario, con las cuales se podrían efectuar ensayes de
permeabilidad en el laboratorio; sin embargo, estos ensayes casi siempre representan
condiciones puntuales por lo que normalmente son de poca utilidad.
El sondeo podrá ser de tipo selectivo, obteniendo únicamente las muestras necesarias para
verificar la estratigrafía y realizar ensayes de laboratorio representativos. El muestreo
continuo sólo se justifica cuando se requiera detectar capas arcillosas cuya posición y
continuidad pueden resultar críticas en el estudio de las condiciones del agua del subsuelo.
20.4.3 Instrumentación
La instalación de instrumentos es necesaria para medir la carga hidráulica en un acuífero y

evaluar el rendimiento de un sistema de abatimiento; para ello se utilizan piezómetros y
pozos de observación (Tamez, 1987). Con el piezómetro se miden presiones en un acuífero
confinado y con el pozo de observación normalmente se determina el nivel freático en un
acuífero libre.
Para poder programar la cantidad, ubicación, profundidad de instalación de piezómetros y

tubos de observación, es indispensable conocer las condiciones estratigráficas de la zona en
estudio y, además, es muy conveniente anotar cuidadosamente las condiciones del suelo en
las perforaciones efectuadas para la instalación de estos instrumentos, ya que la presencia
inesperada de capas de arcilla puede distorsionar la información.
663
a) Instrumentación en arenas
Los piezómetros que se utilizan en suelos arenosos son de tipo abierto y se pueden instalar
en una perforación previa (piezómetro tipo Casagrande) o hincados (punta piezométrica).
Piezómetro abierto en perforación previa. Consta de un tubo vertical, de PVC o

metálico de 1.3 cm de diámetro, con coples cementados y una celda permeable en su parte
inferior; esta celda es un tubo de PVC de 4.8 cm de diámetro y 30 cm de altura, con ranuras
horizontales de 1 mm que permiten el paso del agua (Fig. 20.8). Se acostumbra llenar la
celda permeable con arena de partículas mayores de 2 mm; usualmente se coloca un filtro o
una malla muy fina para confinar la arena dentro de la celda.
Estos piezómetros se instalan en perforaciones verticales de 4 pulg de diámetro como se

muestra en la Fig. 20.8b; el fluido de perforación debe ser agua. Para soportar la arena se
utiliza ademe metálico de diámetro N; terminada la perforación a una profundidad de 60 cm
bajo la de instalación del piezómetro se hace circular agua limpia hasta que retorne con un
mínimo de material en suspensión.
Fig. 20.8, Piezómetro abierto
El piezómetro debidamente ensamblado se coloca dentro del pozo, asentándolo en arena

bien graduada previamente vertida al fondo. En la parte superior de la tubería se coloca un
tapón, roscado o débilmente cementado, con una pequeña perforación para que el aire
entrampado tenga salida. El ademe se extrae en tramos de 10 cm, vaciando gradualmente
arena dentro del pozo hasta 30 cm por arriba del bulbo. Se agrega bentonita en bolas para
664
sellar un tramo de un metro, controlando su volumen; este sello impide la intercomunicación

de un acuífero confinado, con los otros acuíferos. El resto del pozo se rellena con lodo
arcilloso.
La celda permeable permite que se defina la altura piezométrica del agua en el acuífero en
que fue instalada; el nivel del agua dentro del tubo vertical se determina con una sonda
eléctrica.
Piezómetro abierto hincado. Está integrado por a) tubo de cobre de 5/8 pulg de diámetro
y 30 cm de longitud, con perforaciones de 5 mm, Fig.20.9, forrado con fieltro permeable, b)
tubo de fierro galvanizado de ¾ pulg de diámetro en tramos de 1.0 m con coples, y c) punta
cónica de acero de 2.7 cm de diámetro con sello temporal de silicón al tubo galvanizado.
Fig. 20.9, Punta piezométrica
El procedimiento de instalación de estos piezómetros consta de las siguientes actividades:
1) Perforar manualmente con barrena helicoidal o con perforadora mecánica hasta un

metro arriba de la profundidad de instalación
2) Hincar el piezómetro en el suelo en la posición cerrada (Fig. 20.10a)
3) Introducir en el piezómetro una barra auxiliar de acero de 3/8 pulg de diámetro, en

tramos de 1.5 m con cuerda, para formar una columna continua; a continuación verter
agua, hasta igualar el nivel en el interior del tubo (NA) con el nivel freático (NF).
665
Enseguida, con la barra auxiliar, empujar a presión la punta de la celda permeable

(Fig. 20.10b) o bien golpear con los impactos de un martillo hasta abrir el piezómetro
20 cm (Fig. 20.10c)
4) Extraer la barra de acero y agregar agua de manera que el nivel NA no cambie

bruscamente, sino que se mantenga cerca o por arriba del nivel freático (NF); este
nivel tenderá a su posición de equilibrio (Fig. 20.10d)
Fig. 20.10, Instalación de punta piezométrica hincada
El nivel del agua dentro del tubo se determina con una sonda eléctrica, cuyas lecturas
resultan muy confiables ya que los piezómetros se instalan sin emplear lodo bentonítico; por
otro lado, la posibilidad de instalarlos manualmente los hace particularmente útiles para
colocarlos en sitios de acceso difícil.
Tubo de observación del nivel freático. Este dispositivo permite determinar la posición
del nivel freático, así como su variación estacional en los períodos de lluvias y sequía;
también permite determinar el abatimiento de este nivel durante una prueba de bombeo o
por el funcionamiento de un sistema de abatimiento.
El tubo de observación es un ducto vertical instalado dentro de una perforación, que se

profundiza por lo menos un metro por debajo del nivel freático o del nivel de abatimiento
previsto (Fig. 20.11); su parte inferior es permeable para permitir la entrada del agua y la
superior sellada con bentonita, para evitar que el agua superficial entre al tubo.
666
Fig. 20.11, Tubo de observación
b) Instrumentación en arcillas
Para medir la presión de poro en suelos arcillosos los piezómetros abiertos no son
adecuados, ya que el volumen de agua que debe desplazarse para alcanzar el nivel
piezométrico puede disminuir la presión de poro y obtenerse una lectura baja.
Sin embargo, si para evitar subpresión con la arcilla el abatimiento se realiza en un estrato
arenoso intercalado, en este último se deben instalar piezómetros abiertos para conocer la
presión durante la excavación.
Para medir la presión de poro en arcillas deben utilizarse piezómetros neumáticos, que
permiten medir directamente la presión que ejerce el agua sobre una membrana o
diafragma; como el volumen de agua que se requiere para activar la membrana es muy
reducido, su tiempo de respuesta es corto.
En la Fig. 20.12 se muestra un piezómetro neumático en el que el sensor está formado por
dos piezas cilíndricas de acero inoxidable unidas con 6 tornillos de ¼ pulg; ambas piezas
aprisionan perimetralmente la membrana flexible de acero inoxidable de 0.002 pulg de
espesor. El procedimiento de instalación es similar al indicado para piezómetros abiertos
instalados en perforación previa. La presión que ejerce el agua en la membrana se
determina equilibrándola con aire, valiéndose de un sistema con presión controlada.
667
Fig. 20.12, Piezómetro neumático
Los piezómetros neumáticos son instrumentos delicados cuya instalación y operación debe
encomendarse a personal cuidadoso debidamente entrenado.
20.4.4 Ensayes de laboratorio
Con las muestras obtenidas durante la exploración en los sondeos de muestreo selectivo se
programan los siguientes ensayes:
A todas las muestras obtenidas se les efectúa una clasificación detallada, anotando los datos
que puedan servir para distinguir entre diversas formaciones geológicas como: color,
textura, forma de los granos, minerales identificables, etc. Estos ensayes sirven para definir
las condiciones estratigráficas.
668
En muestras representativas de suelos arenosos de estratos correspondientes a acuíferos

importantes, se programan ensayes granulométricos que sirven de base para estimar la
permeabilidad, ya sea con el criterio de Hazen de acuerdo con el diámetro efectivo D10
(Anexo A1) o con métodos más elaborados como el de Prugh. Con este último se utilizan las
gráficas de las Figs. 20.A1.1a y 20.A1.1b del Anexo A1 para obtener la permeabilidad de las
arenas en función del D50 y del coeficiente de uniformidad y tomando en cuenta la
compacidad relativa de los suelos, que en este caso se estima por medio de los resultados de
los sondeos de cono mecánico o de penetración estándar.
Los ensayes en permeámetros normalmente no se realizan debido a las dificultades para

obtener muestras inalteradas de arenas y a que los resultados sólo representan valores
puntuales.
En general, en los suelos arcillosos la permeabilidad es menor de 10-6 cm/s por lo que en
ocasiones resulta impráctico efectuar ensayes en permeámetros de carga variable en
muestras de estos suelos; sin embargo, el coeficiente de permeabilidad de los suelos finos
puede obtenerse indirectamente por medio de ensayes de consolidación unidimensional de
acuerdo con la ecuación 20.A1.1 del Anexo A1, con los inconvenientes anteriormente
señalados.
En arcillas de consistencia muy blanda a media es importante conocer su resistencia para

efectuar el análisis de estabilidad de las excavaciones, por lo que se realizan ensayes
triaxiales, normalmente de tipo no consolidado-no drenado en muestras inalteradas
obtenidas de los sondeos de muestreo selectivo, con los que se obtiene la cohesión aparente
para condiciones no drenadas.
También puede requerirse efectuar ensayes de consolidación unidimensional en arcillas,

para evaluar problemas potenciales por hundimiento debido al abatimiento del nivel
freático.
20.5 Pruebas de bombeo
La ejecución de pruebas de bombeo se justifica económicamente cuando un abatimiento

representa un problema potencial importante para el costo del proyecto; las pruebas de
campo constituyen la mejor manera de obtener datos acerca de la permeabilidad de los
suelos, del gasto que puede extraerse de un pozo aislado y de factores del procedimiento de
construcción que determinan la programación y el costo del sistema de abatimiento
requerido.
20.5.1 Diseño de la prueba
Información básica. Una prueba de bombeo es parte del estudio geotécnico y para su
programación debe tenerse un conocimiento completo de las condiciones estratigráficas
determinadas con los sondeos, de los niveles de agua y de los resultados de ensayes de
laboratorio. Asimismo, debe contarse con toda la información disponible respecto de
abatimientos previos realizados en el área, de pozos para abastecimiento de agua, o de
hidrología de superficie.
669
Objetivos. Pueden incluir la determinación de:
1) Permeabilidad media o transmisibilidad y radio de influencia.

2) Gradiente horizontal probable, del que depende el efecto en estructuras vecinas o en
pozos de abastecimiento de agua.
3) La dificultad de instalar pozos, para el diseño y selección del procedimiento
constructivo.
4) El gasto que puede extraerse de un pozo.
5) Cualquier condición imprevista que pueda afectar el abatimiento.
Características de la prueba. Con la información disponible y de acuerdo con el

abatimiento del nivel freático requerido para el proyecto, el diseñador analiza la capacidad
aproximada de bombeo en el pozo; con ello procede a diseñarlo, especificando los siguientes
aspectos:
1) Tipo de bomba adecuada. Para suelos arenosos se utilizan bombas sumergibles y en

suelos finos, preferentemente, bombas de eyector.
2) Ademe. Debe ser de diámetro suficiente para admitir una bomba del tamaño
necesario; el diámetro externo debe permitir acomodar un filtro de arena o grava de
suficiente espesor entre el ademe y la perforación. Las ranuras en el ademe deben
estar en concordancia con las características del filtro.
3) El filtro debe seleccionarse de acuerdo con el tipo de suelo.
El pozo deberá penetrar todos los estratos que afectará el bombeo durante el abatimiento.
Ocasionalmente, cuando están involucrados distintos acuíferos pueden realizarse dos
pruebas diferentes, una en el acuífero superior y otra en el inferior, en pozos
independientes.
Instrumentación. En acuíferos simples es suficiente con una sola línea de tubos de

observación. En general, si el radio de influencia previsto es importante, los instrumentos se
ubican separados logarítmicamente (Fig. 20.13)
Fig. 20.13, Arreglo típico de piezómetros
El instrumento más cercano debe colocarse de 3 a 6 m desde el pozo para poder analizar la
eficiencia del bombeo; el tubo de observación más alejado puede ubicarse dentro de un 30%
de la distancia anticipada del radio de influencia. Cuando están involucrados varios
670
acuíferos, además de los tubos de observación deben instalarse piezómetros con sellos de
bentonita adecuados.
Cuando se prevé la influencia de zonas de recarga del acuífero o de barreras que lo limitan
puede ser necesario instalar varias líneas de instrumentos.
La elevación de los niveles de agua en el pozo de bombeo y en los tubos de observación deben
referirse a un mismo banco de nivel.
20.5.2 Procedimiento de ejecución
Duración del abatimiento en la prueba y de la recuperación. El bombeo durante la

prueba debe mantenerse el tiempo suficiente para que se defina el patrón de abatimiento
característico del acuífero; esto es, que se alcance una condición de flujo establecido. Walton
recomendaba que el tiempo de bombeo debe mantenerse por lo menos un tiempo
tb en min
(Cedergren, 1968) dado por:
1.35 × 10 5 r 2 C s
tb = (ec. 20.13)
T
donde:
r distancia del pozo de bombeo al pozo de observación considerado (pies)
T transmisibilidad del acuífero, en galones/día/pie
Cs coeficiente de almacenamiento; normalmente, para acuíferos libres, es el
orden de C s = 0.2 y para acuíferos confinados varía de 0.0005 a 0.001.
Debe tomarse en cuenta que la relación propuesta por Walton es aplicable a un acuífero
ideal.
En condiciones normales el tiempo de abatimiento requerido varía desde unos minutos para
acuíferos confinados hasta varios días para acuíferos abiertos. Para fines de diseño, un
período de prueba usual es de 24 horas para acuíferos confinados y de 7 días para acuíferos
abiertos. El tiempo de prueba necesario debe definirse durante la ejecución, mediante
análisis de gráficas de los datos de abatimiento realizadas conforme avanza la prueba.
El bombeo puede ser suspendido cuando se alcanza una condición de equilibrio; sin
embargo, en ocasiones se presentan equilibrios aparentes en un acuífero abierto, por efecto
de respuesta lenta del agua almacenada, en cuyo caso la prueba debe continuarse hasta que
se alcance el equilibrio real.
Después de suspender el bombeo, deben registrarse los niveles del agua en los instrumentos
durante la recuperación hasta que el análisis de las gráficas respectivas indique que es
suficiente con la información registrada. Para fines de planeación, los datos de recuperación
son significativos aproximadamente durante un lapso del 60% del tiempo de bombeo.
671
Gasto de extracción de prueba. El gasto extraído del pozo debe ser suficiente para
producir un abatimiento adecuado para los análisis; asimismo, el gasto debe permanecer
constante durante la prueba. Es una buena práctica seleccionar un gasto de prueba
significativamente menor que la capacidad total del pozo; normalmente el gasto de prueba
se define por medio de una prueba preliminar de corta duración, durante la cual se calibra
la bomba.
Frecuencia de las observaciones. Es importante tomar varias series de lecturas el día

anterior y repetirlas en la mañana del día de inicio de la prueba; si se observan anomalías,
estas deben ser analizadas antes de iniciarla.
Es costumbre espaciar las lecturas logarítmicamente con el tiempo; al inicio de la prueba se

toman lecturas frecuentes, incrementando los intervalos gradualmente. Una secuencia
similar se utiliza para las mediciones de recuperación a partir de la suspensión del bombeo.
En acuíferos confinados pueden ser necesarias lecturas muy frecuentes al inicio de la
prueba, por ejemplo a cada minuto durante los 10 primeros minutos en uno o dos
piezómetros clave. En acuíferos abiertos, los primeros minutos de la prueba son menos
críticos.
Además de las lecturas, deben anotarse las condiciones de flujo y otras observaciones
importantes, como los niveles de ríos, lagos u otros cuerpos de agua cercanos; también la
altura de lluvia si se espera rápida infiltración y cualquier otra actividad en el área que
afecte la prueba.
20.5.3 Análisis de los resultados
Con los datos obtenidos durante la prueba, debidamente ordenados, se preparan gráficas en
papel semilogarítmico, con el tiempo en la escala horizontal (log) y el abatimiento o la
recuperación en la escala vertical (aritmética) Debe anotarse en la misma gráfica cualquier
observación registrada durante la prueba, de tal manera que puedan interpretarse los
efectos ajenos a la misma. De la gráfica se seleccionarán los lapsos más representativos para
obtener el gasto y la permeabilidad media de acuerdo con la fórmula teórica correspondiente
con las condiciones del acuífero en estudio.
Las fórmulas en general corresponden con un acuífero ideal, para el cual las gráficas
semilogarítmicas abatimiento–tiempo para un gasto constante deben resultar
prácticamente rectas; cualquier divergencia del acuífero real de uno ideal resulta en curvas
con forma distorsionada, con cambios de pendiente o con desplazamientos hacia arriba o
hacia abajo respecto de la recta ideal.
Si los cambios en las curvas obtenidas respecto a los de un acuífero ideal son muy
importantes, se pueden cometer errores severos, de hasta un orden de magnitud, en la
interpretación de los resultados; sin embargo, con un análisis cuidadoso de las gráficas, los
parámetros para el diseño del abatimiento pueden deducirse con precisión suficiente.
En la Fig. 20.14 (Cedergren, 1968) se presentan curvas hipotéticas para ilustrar

desviaciones de las gráficas respecto de la recta ideal, basadas en experiencias en varias
672
pruebas de bombeo. Gráficas de este tipo pueden servir para una interpretación más
cercana a la realidad, obteniéndose así parámetros más confiables.
Fig. 20.14, Curvas de abatimiento δ vs. log del tiempo t, en un acuífero confinado que muestra el
efecto de una recarga y de una frontera (Barrera)
En el caso de la recarga, la gráfica de la Fig. 20.14 empieza como una recta y continúa como
una curva hacia arriba, que tiende al equilibrio; la curva ideal corresponde con una prueba
teórica que utiliza valores de T = 50,000 gal/día/pie; Q = 500 gal/min, Cs = 0.001 y r = 100
pies, donde T , C s y r fueron se definen en la ecuación 20.13.
Fig. 20.15, Curvas de abatimiento δ vs. log del radio r, que muestra
el efecto de una recarga (acuífero confinado)
La Fig. 20.15 es una gráfica distancia–abatimiento correspondiente con la mismas pruebas

de la figura anterior; obsérvese que la curva representativa del acuífero con recarga se ubica
673
también arriba de la curva ideal (como el la Fig. 20.14), pero en este caso la curva
mencionada primero resulta prácticamente recta; el coeficiente de almacenamiento C s es
igual a 0.02, que es un valor anormalmente alto para un acuífero confinado. La Fig 20.16 es
una gráfica de recuperación de la misma prueba.
Fig. 20.16, Curvas de recuperación δ vs. log de tiempo t’, que muestra el efecto de una recarga y de
una frontera en forma de una barrera (acuífero confinado)
En las Figs. 20.14 a 20.16 también se ilustran las desviaciones típicas en las gráficas, que
indican el efecto causado por la presencia de barreras que afectan las condiciones de
frontera.
La Fig. 20.17 presenta gráficas abatimiento–tiempo de pruebas de bombeo típicas

efectuadas en un acuífero libre. La curva ideal ha sido trazada considerando un coeficiente
de almacenamiento Cs = 0.1 que es un valor que eventualmente puede alcanzarse en un
período de bombeo normal en excavaciones. Obsérvese que la curva representativa de la
prueba efectuada resultó desplazada hacia abajo, debido al efecto ocasionado por una lenta
respuesta del agua almacenada en el suelo, más notoria al inicio de la prueba.
Fig. 20.17, Curvas de abatimiento δ vs. log del tiempo t’ (acuífero libre)
674
En la Fig. 20.18 se muestra la distorsión causada por el mismo efecto en una gráfica
distancia–abatimiento. La prueba que genera las gráficas de las Figs. 20.17 y 20.18
corresponde a Q = 500 gal/día, K = 500 gal/día/pie2, H = 100 pies y Cs = 0.1.
Fig. 20.18, Curvas de abatimiento δ vs. log del radio r (acuífero libre)
20.6 Diseño de sistemas de bombeo
20.6.1 Tipos de bombas usadas en excavaciones
En comparación con la complejidad del comportamiento del suelo y del agua subterránea,
una bomba es un dispositivo mecánico relativamente sencillo, cuyo comportamiento debe ser
predecible y confiable. Aun cuando muchas de las dificultades en los trabajos de abatimiento
pueden ser atribuidas a las bombas, ello se debe en general a usos equivocados, a
instalación inapropiada, o bien a operación o mantenimiento inadecuados. Es de gran
utilidad para los ingenieros relacionados con abatimiento del nivel freático compenetrarse
en la teoría y aplicaciones de las bombas para evitar estos problemas.
En general, las bombas para abatimiento se deben seleccionar con capacidad mayor que la
de trabajo normal, así como para el agua de lluvia que llega a la excavación. Para el uso
específico de abatimiento del nivel freático en excavaciones se han desarrollado varios tipos
de bombas; las principales se describen brevemente a continuación.
Bombas sumergibles (tipo-becerro). Este tipo de bomba ha ganado gran aceptación por las
ventajas que ofrece en el manejo de agua de cárcamos o pozos poco profundos. Existen en el
mercado unidades con potencia desde una fracción hasta más de 100 HP para corriente
directa o trifásica. El motor sumergible es sellado y usualmente funciona dentro de aceite.
La mayoría de los modelos se diseñan para manejar pequeñas cantidades de sólidos en
suspensión, pero si el agua contiene cantidades significativas de arena angulosa, se produce
una abrasión rápida de los impulsores y los difusores, produciendo pérdida de su capacidad,
675
o daño en el sello o en el propio motor; por ello, se recomienda construir adecuadamente los
cárcamos o pozos correspondientes.
Este tipo de bombas es de baja eficiencia (50 a 60% es común); las unidades son robustas y
por lo tanto requieren pozos de gran diámetro (de 50 cm o mayores).
Bombas de pozos-punta (well point). Estas bombas constan de una unidad centrífuga para
bombear el agua, una unidad de vacío para impulsar el aire y una cámara con válvula
flotante para separar el aire del agua. La bomba de vacío proporciona sellado continuo a la
unidad, lo cual es esencial para el buen comportamiento de un sistema de abatimiento tipo
well point.
Se encuentran unidades con potencia desde 20 hasta 250 HP. Como este tipo de bombas
opera continuamente con vacíos importantes, es susceptible de dañarse por efecto del
fenómeno de cavitación; por lo tanto, cuando se selecciona una unidad es indispensable que
su carga de succión positiva neta sea suficientemente baja para la aplicación que se
requiere.
Bombas tipo eyector. Los sistemas eyectores son particularmente efectivos en suelos finos,
en los que se requiere un bombeo de volúmenes reducidos de agua y donde la baja eficiencia
de los eyectores no es una desventaja. La principal cualidad en esos casos es la capacidad
del eyector de desarrollar un alto vacío en su coladera; si la columna del filtro en el pozo se
sella con bentonita, el vacío se transmitirá al suelo, acelerando el drenaje en los suelos finos
interestratificados con capas más permeables y aumentando la resistencia al corte del suelo.
Lo anterior se ha comprobado aun para el caso extremo de suelos formados por limo
orgánico, que eran inestables con pendientes de 4:1 (horiz:vert) y que fueron estabilizados
con bombeo tipo eyector con espaciamiento cerrado, resultando estables con pendientes 1:1 y
aun más cercanas a la vertical. El costo unitario de los eyectores es significativamente
menor que el de los pozos profundos, por lo que pueden usarse económicamente en
espaciamientos cerrados cuando las condiciones del suelo son adecuadas.
No todos los suelos finos pueden ser estabilizados con este sistema; un elemento clave para
hacerlo posible es la presencia de capas de arena o de limo grueso que proporcionen vías
para que el agua fluya hacia el filtro de arena alrededor de los eyectores, como las que se
presentan en la zona del Lago de la ciudad de México.
El principio del eyector y las características de instalación de un pozo de bombeo se

muestran en la Fig. 20.19.
20.6.2 Diagramas de operación de las bombas
Carga dinámica total (columna total). El trabajo que una bomba debe desarrollar, denominado
potencia de agua, es el producto del volumen bombeado por la carga dinámica total CDT en
la unidad; la CDT es la suma de todos los incrementos de energía, dinámica y potencial,
que recibe el agua.
676
Fig. 20.19, Características de la instalación de un pozo de bombeo
En la Fig. 20.20 se presenta el cálculo de la CDT para varias aplicaciones de bombeo. Así
por ejemplo, la bomba de pozo de la Fig. 20.20a tiene una columna estática de descarga hD
desde el nivel de operación en el pozo hasta la elevación final de la tubería de descarga;
adicionalmente la bomba debe proporcionar la energía cinética representada por la carga de
velocidad hv . Además debe tomarse en cuenta la fricción f1 en la tubería vertical y en las
conexiones y f 2 en la descarga; entonces:
CDT = hD + hv + f1 + f2 (ec. 20.14)
La carga de velocidad se calcula en el punto de máxima velocidad con la expresión:
v2
hv =
2g
Donde v es la velocidad y g la aceleración de la gravedad.
Para las bombas de pozo-punta (Fig. 20.20b) no es posible medir la carga de succión hs; un
valor aproximado puede estimarse para hs igual al máximo vacío de operación de la bomba,
usualmente de 8.6 m al nivel del mar. Al seleccionar bombas para cualquier obra de
abatimiento, debe agregarse 10 a 15% a la CDT calculada, para permitir que la bomba
trabaje en condiciones no forzadas.
677
Fig. 20.20, Cálculo de la carga dinámica total (CDT)

a) CDT de una bomba de pozo
b) CDT de una bomba sumergible para cárcamo
c) CDT para bomba de pozo-punta
Curvas de comportamiento de la bomba. Para cada bomba existen curvas de

comportamiento que sirven de base para calcular la potencia requerida para un uso
determinado; en la Fig. 20.21 se ejemplifican curvas de este tipo de una bomba centrífuga
para pozos punta. En la curva carga–capacidad se obtiene la capacidad de la bomba para
diversos valores de la carga dinámica total.
La potencia de agua PA que produce la bomba es el producto de la carga total y la

capacidad, afectada por un factor de conversión adecuado:
CDT (m) × Q (l / min )

PA (HP ) =
4560
La potencia de operación PO es la cantidad de energía en caballos de fuerza HP que debe

suministrarse a la bomba; es mayor que la potencia de agua por las pérdidas hidráulicas y
mecánicas de la bomba.
La eficiencia e de la bomba es:
PA
e=
PO
678
En la Fig. 20.21 se muestra la eficiencia de la bomba para diversas condiciones de

operación, así como la potencia de operación PO correspondiente, que también puede
obtenerse por medio de:
CDT × Q
PO =
4560 e
en unidades apropiadas.
Fig. 20.21, Curva de comportamiento de una bomba
Una planta de energía adecuada para una bomba con curvas de comportamiento conocidas,
debe tener suficiente potencia de salida para cumplir con la potencia de operación de la
centrífuga, más una reserva para la bomba de vacío y para cualquier otro accesorio
requerido.
20.6.3 Tuberías y arreglos de los equipos
Las tuberías para sistemas de abatimiento se fabrican de diversos materiales. La mayoría

de los sistemas de abatimiento son temporales; los materiales seleccionados para un
proyecto específico deben ser capaces de soportar el manejo normal del trabajo, incluyendo
679
la instalación y remoción repetidas. Si se prevé la presencia de agua corrosiva, la tubería

debe ser resistente a ese efecto; asimismo la tubería debe conectarse mediante uniones de
ensamblar y desmantelar.
Tubería de fierro. La tubería de fierro es resistente y soporta múltiples usos, tiene un peso
razonable y puede fácilmente cortarse y soldarse en la obra; sin embargo, es sensible al agua
corrosiva. En tuberías secundarias se usan en diámetros de 13 a 64 mm (½ a 2½ pulg), con
conexiones roscadas; para líneas generales o de descarga y para ademe de pozos se utilizan
diámetros de 102 a 914 mm (4 a 36 pulg). En los tamaños mayores de dispone de varios
sistemas de acoplamiento y las piezas de conexión en general se fabrican con elementos
soldados.
Tubería de plástico. Este tipo de tubería tiene como ventajas su bajo costo, su peso ligero y
su alta resistencia a prácticamente todas las formas de corrosión; el cloruro de polivinilo
(PVC) es el plástico más comúnmente usado en trabajos de abatimiento. El PVC es
relativamente frágil y no puede manejarse con los mismos procedimientos que la tubería de
fierro, por tanto debe esperarse un alto porcentaje de rotura de los tubos cuando la
instalación y remoción de la tubería es frecuente.
Las tuberías de PVC para líneas secundarias se utilizan en diámetros de 13 a 64 mm (½ a

2½ pulg), con conexiones pegadas, sobre todo en instalaciones de larga duración o en donde
se requiere resistencia a la corrosión. Para líneas generales o de descarga y como ademe de
pozos las tuberías PVC se utilizan en diámetros de 102 a 305 mm (4 a 12 pulg nominal).
El PVC tiene un alto coeficiente de expansión térmica: en una longitud de 30 m se contrae

5 cm cuando la temperatura desciende de 32 a 15 0 C. Una línea larga de tubería que ha sido
ensamblada durante un día caluroso puede contraerse y desacoplarse, a menos que se hayan
colocado uniones especiales de expansión.
Mangueras. Por condiciones propias de las obras en donde se instalan los pozos de bombeo,
resulta conveniente que, a partir de la salida de las tuberías del pozo, se empleen
mangueras flexibles que facilitan su movimiento de acuerdo con las necesidades de los
trabajos de excavación. Tomando en consideración que las presiones de operación de los
sistemas de bombeo pueden llegar a ser del orden de 6 kg/cm 2 , es suficiente el uso de
mangueras tramadas para la conducción del agua a presión.
Pérdidas en tuberías de descarga. Las pérdidas en las tuberías de descarga pueden

evaluarse de acuerdo con tablas incluidas en manuales de hidráulica siempre y cuando el
agua no contenga cantidades apreciables de aire. Frecuentemente, las líneas de descarga
contienen aire y, a menos que se permita la salida de ese aire en puntos estratégicos de la
línea, la pérdida por fricción puede ser de hasta dos veces la evaluada con los manuales. La
Fig. 20.22 muestra la localización apropiada para válvulas automáticas de eliminación del
aire (respiraderos).
Normalmente los pozos se conectan a una línea general de descarga, por lo que es necesario
tomar en cuenta pérdidas de la carga de velocidad; si las conexiones de cada tubo con la
línea general se realizan a 90º, debe asumirse que la velocidad del agua se disipa en
remolinos antes de incorporarse a la línea general. En cambio, cuando las conexiones de
680
cada tubo a la línea general se efectúan a 45º, la mayor parte de la velocidad del agua se
conserva al incorporarse en ella. Por tanto, cuando la carga de velocidad es significativa es
recomendable este último tipo de conexión.
Fig. 20.22, Distribución típica de válvulas automáticas de extracción de aire (respiraderos)
Instalación eléctrica. Para la operación eficiente de los sistemas de bombeo, es necesario

que se cuente con un tablero para la instalación eléctrica de las bombas que incluya
interruptores, arrancadores, estaciones de botones, ductos y conexiones.
El sistema de emergencia para fallas de suministro de la energía eléctrica es de gran

importancia, ya que algunas interrupciones prolongadas pueden poner en peligro la
excavación al permitir la recuperación del nivel freático.
Estación de bombeo para sistemas eyectores. En la Fig. 20.23 se presenta una estación de
bombeo típica para sistemas eyectores, que básicamente consta de un tanque y una o más
bombas, con válvulas y tuberías de conexión adecuadas. La bomba toma agua del tanque y
la expele a presión a la línea de abastecimiento, a la que están conectadas las tuberías de
inyección de cada eyector. El flujo combinado del agua inyectada y la extraída del suelo
regresa al tanque a través de la línea general de retorno, a la que están conectadas las
tuberías de descarga de los eyectores.
El excedente de agua continuamente fluye por la línea de descarga. El tanque representado

en la figura está abierto a la presión atmosférica, lo cual es preferible para remover
efectivamente el aire, pues si éste llega a la bomba afectará su rendimiento; pueden
utilizarse con efectividad tanques presurizados, siempre y cuando se instalen respiraderos
adecuados.
Cárcamos de regulación. Para establecer el ciclo de inyección de agua a presión y retorno,

se requiere de un cárcamo regulador de donde se alimenta la bomba central y hacia donde
descarga la tubería general de retorno. Este cárcamo tiene una salida por donde se elimina
el agua excedente del ciclo de inyección y retorno, que corresponde con la totalidad del agua
extraída de los pozos por las puntas eyectoras.
681
Fig. 20.23, Estación de bombeo para sistemas eyectores: a) planta; b) vista lateral
20.7 Casos prácticos
20.7.1 Aplicación en arenas
Condiciones de proyecto. Se presenta un caso de abatimiento del nivel freático en arenas

para una estructura de hornos de recalentamiento de una planta industrial en Lázaro
Cárdenas, Mich., cuya construcción se efectuó entre 1983 y 1985 (Santoyo y Tamez, 1983).
Datos del proyecto. El edificio de hornos de recalentamiento se proyectó como un sótano

con una superestructura de acero en una superficie aproximada de 50 x 100 m (Fig. 20.24).
La superestructura es de acero y la cubierta es de lámina acanalada. Contiene también dos
grúas viajeras con capacidad de 60 t cada una. Para alojar el sótano se llevaron a cabo
excavaciones de 6.3 a 8.9 m de profundidad; la losa de cimentación es de concreto armado,
con espesor variable entre 1.30 y 2.50 m (Tamez, E. y Santoyo, E, 1982).
682
Fig. 20.24, Localización del sitio de bombeo
Determinación del uso de bombeo. Para la realización de la excavación se tenía

proyectado un muro perimetral de concreto colado en el sitio, llevado hasta la elevación
–12.5 m (15.3 m bajo el nivel del terreno) complementado con un tapón de inyección entre
las elevaciones –11.0 y –12.5 m.
Al examinar la información estratigráfica previa se observó dentro de los suelos

predominantemente arenosos, la presencia de dos estratos impermeables de arcilla plásticas
localizados a las elevaciones medias de –9.0 y –11.0 m, que podrían hacer la función del
tapón de inyecciones; por tanto, se juzgó necesario efectuar seis nuevos sondeos de
verificación ubicados dentro del área por excavar.
Con la información complementaria obtenida se demostró la continuidad del estrato

impermeable superior, lo que hizo factible la eliminación del tapón de inyecciones,
sustituyéndolo por un sistema de bombeo, cuyo objetivo principal fue impedir la falla de
fondo por subpresión, además de permitir el trabajo en seco evitando infiltraciones a través
de fisuras o discontinuidades en la arcilla. Con esta solución se redujeron significativamente
el programa de construcción y los costos respecto de la solución sin bombeo previo propuesta
inicialmente.
Condiciones estratigráficas. Con los resultados de los seis sondeos de verificación y la

información de sondeos previos efectuados con el método de penetración estándar, se
preparó el perfil estratigráfico que se muestra en la Fig. 20.25
683
Fig. 20.25, Excavación para hormo de recalentado y perfil estratigráfico
Sobre la superficie original del terreno se encontró un relleno granular artificial con espesor
medio de 1.0 m. Subyaciendo al relleno se encontraron arenas finas y medias, poco limosas
(SP y SM) en estado suelto a semicompacto, hasta 7.6 m de profundidad (Elev. –4.8 m) y en
estado compacto bajo esa profundidad y hasta la elevación –17.5 m.
684
Intercaladas dentro del estrato arenoso se detectaron dos capas de arcilla plástica
prácticamente impermeable, una aparentemente continua con espesor de 0.6 a 1.0 m,
localizada a la elevación media de –8.5 m. La segunda capa, localizada entre las elevaciones
–11.0 y –13.0 m, con espesor semejante a la anterior, sólo se halló en nueve de los once
sondeos ubicados en el área.
A la elevación promedio de –17.5 m se encontró un material limo–arcilloso impermeable que

constituye la frontera de flujo bajo el muro perimetral proyectado.
El nivel de aguas freáticas se detectó a una profundidad de 1.0 m bajo el nivel del terreno, o
sea, a la elevación + 1.8 m.
Criterios de selección del sistema de bombeo. La decisión de usar un sistema de pozos

profundos utilizando bombas de turbina en lugar de sistema de pozos–punta de captación
(well points) se basó principalmente en tres consideraciones:
Manejabilidad. El sistema de pozos profundos permite manejar las bombas y las

mangueras de descarga independientemente, en comparación con el sistema de pozos–
punta, en el que un circuito de pozos es manejado por una sola bomba y una tubería común
para la descarga. El uso de mangueras flexibles para la descarga de los pozos profundos
facilita los trabajos de la excavación porque aquéllas se adaptan a las condiciones
cambiantes del terreno durante el avance de la construcción y su manejo independiente es
de gran utilidad ya que permite la obtención de los gastos de cada una de las bombas. De
esta forma es posible determinar el gasto promedio por bomba, el gasto del sistema, así
como la variación de la eficiencia de las bombas durante el tiempo de operación para
mantener el nivel freático abatido.
Economía. Para un sistema de pozos–punta se hace necesaria la importación de las

bombas, mientras que las utilizadas para el sistema de pozos profundos son de fabricación
nacional; también influye el número de pozos necesario para lograr el abatimiento
requerido, que sería sensiblemente mayor para el sistema de pozos–punta.
Seguridad. El sistema de bombeo con pozos profundos tiene un margen mayor de

seguridad que un sistema de pozos–punta, porque en caso de falla mecánica es poco
probable que fallen todas las bombas de los pozos profundos; para los pozos–punta el fallo de
la bomba de succión puede poner en peligro la excavación, debido a que todo un circuito de
pozos dejaría de funcionar, y el manto freático recuperaría su nivel si la reparación no se
lleva a cabo con la rapidez debida. Para una eventualidad de paro, se programó contar con
una reserva de 3 ó 4 bombas sumergibles.
Análisis de estabilidad. En la Fig. 20.26 se presenta un las condiciones de análisis de la

excavación efectuados para definir el procedimiento constructivo.
Al revisar la estabilidad del muro perimetral se encontró que la condición crítica se

desarrolla cuando se alcanza la profundidad máxima de excavación correspondiente con la
cota –3.5 m. El equilibrio del muro se logró dejando un talud para incrementar los esfuerzos
verticales y generar un empuje pasivo adicional.
685
En este caso fue necesario dejar en el perímetro interior de la excavación un talud a 45° con
una banqueta de un metro de ancho en la cota +1.5 m, para lograr un factor de seguridad
Fs = 1.4 contra el volteo del muro; este valor se considera suficiente ya que se trata de una
condición transitoria, previa a la colocación de los puntales.
La excavación con taludes perimetrales impide construir parte de la losa de cimentación;

por tanto, una vez terminada la excavación y la construcción de la losa en la zona central,
para complementarla se atacaron los taludes instalando puntales inclinados para
proporcionar una fuerza horizontal de 2.5 t/m apoyándolos en el muro, en la cota + 1.5 m y
contra la cimentación ya construida.
Fig. 20.26, Empujes horizontales en el muro milán
Estimación del gasto de bombeo y pruebas de bombeo. A lo largo del perímetro de la

excavación y bajo la pata del muro, se desarrolla una red de flujo compleja por tratarse de
materiales estratificados. Para calcular el gasto aproximado se hizo una simplificación que
representa una condición conservadora respecto de la realidad: ignorar la existencia de los
estratos de arcilla impermeable.
En la Fig. 20.27 se muestra la red de flujo que se obtendría para tal condición, suponiendo
además que se trata de una arena homogénea en la que el nivel del agua en el interior se
abate hasta una elevación igual a la del fondo, que en este caso es – 3.5 m.
El valor de la permeabilidad utilizado para el cálculo del gasto de filtración fue k = 2 x 10-2
cm/s, obtenido de una prueba de bombeo realizada previamente en la zona y que representa
la permeabilidad media del estrato de arenas sueltas semicompactas.
El gasto obtenido mediante la red de flujo es el siguiente:
Nf
Q = 10 k h L
Np
686
Fig. 20.27, Red de flujo
donde
Q gasto total, l/s

k coeficiente de permeabilidad, 2 x 10-2 cm/s
h abatimiento, 5.5 m
Nf número de tubos de corriente
Np número de caídas de potencial
L perímetro de la excavación, 300 m
Así resulta un gasto teórico máximo de: Q = 110 l / s
Es evidente que el gasto real deberá ser menor que el calculado con base en la red de flujo
idealizada. Sin embargo, en el diseño del sistema de bombeo se justifica la conveniencia
práctica de disponer de una capacidad de bombeo igual a la calculada, para contar con un
margen de seguridad.
Prueba de bombeo preliminar. Una vez instalado el primer pozo se realizó una prueba
preliminar para comprobar la efectividad del filtro, el desarrollo de la zona filtrante y la
capacidad de la bomba sumergible. La prueba tuvo una duración de 5 horas, se extrajo un
gasto que varió entre 6.9 y 7.4 l/s y el abatimiento logrado fue de 3.5 m; también sirvió para
programar las pruebas definitivas.
Pruebas definitivas. Las pruebas de bombeo se efectuaron con dos pozos, uno que
atraviesa el estrato de arcilla localizado aproximadamente entre las elevaciones –9.0 y
–11.0 m y el otro por arriba de este estrato, tal como se muestra en la Fig. 20.28; la
687
instalación se complementó con 3 tubos de observación (piezómetros) para detectar la

posición del nivel del agua durante el proceso de abatimiento. Al pie de la misma figura se
muestra la disposición de los pozos y tubos de observación localizados en una línea,
separados 5 m entre sí.
Fig. 20.28, Instalación para las pruebas de bombeo
Los tubos de observación se colocaron hasta 6 m de profundidad para que sirvieran también
durante la operación de todo el sistema de bombeo.
Prueba de bombeo operando el pozo A. Esta prueba tuvo una duración de 24 horas con
un gasto promedio de 7.1 l/s. En la Fig. 20.29 se observan las curvas de abatimiento– tiempo
definidas con diferentes tiempos de observación; para alcanzar el equilibrio de la curva de
688
abatimiento se necesitaron dos horas de bombeo; se observa también que el radio de

influencia es muy significativo sólo los primeros 5 m.
Fig. 20.29, Curvas abatimiento–tiempo
Es conveniente destacar que como el pozo atraviesa un estrato arcilloso no se puede definir
la magnitud del gasto aportado por cada uno de los estratos permeables, porque sólo se
midió el gasto total extraído; por otra parte, no se midió la disminución de la presión
piezométrica del estrato arenoso que subyace al de arcilla impermeable, porque no se
consideró útil esa información para esta etapa del proyecto.
Concluida la prueba se suspendió el bombeo para observar el proceso de recuperación del

nivel freático. La recuperación del nivel del agua en el pozo tomó unos 5 min y en la masa de
suelo en 15 min se uniformó, quedando un abatimiento de 50 cm; a las 6 horas se tenía una
pérdida de 10 cm respecto del nivel inicial.
Prueba de bombeo operando el pozo B. Esta prueba se realizó para determinar el

coeficiente de permeabilidad del estrato arenoso que sobreyace al de arcilla impermeable; la
prueba sirvió también para juzgar la eficiencia de pozos que no atraviesan el estrato de
arcilla impermeable.
En este caso el estrato de arcilla define la frontera impermeable del sistema y por ello las
mediciones en los tubos de observación corresponden con los cambios piezométricos
logrados.
Con la curva de abatimiento definida en 13 horas de bombeo y un gasto medio de 6.9 l/s se
pudo deducir el valor del coeficiente de permeabilidad del estrato de arena mediante la
expresión:
689
⎛r ⎞
Q ln ⎜⎜ 2 ⎟⎟
k= ⎝ r1 ⎠ 100 (ec. 20.15)
(
π h2 − h12
2
)
donde
k coeficiente de permeabilidad, cm/s

Q gasto extraído, m3/s
r1, r2 radios a los puntos de observación, m
h1, h2 cargas hidrostáticas correspondientes con los radios anteriores, m
El valor obtenido para k resulta igual a 1.3 x 10-2 cm/s, que puede aplicarse sólo en pozos
que no pasan a través del estrato de arcilla impermeable; teniendo en cuenta que las arenas
que lo subyacen son más limpias y permeables, los pozos que atraviesan el estrato de arcilla
tendrán que proyectarse con un coeficiente de permeabilidad mayor. Esto indica que el valor
k = 2 x 10-2 cm/s, tomado de las pruebas de bombeo realizadas previamente, es confiable.
Características del sistema de bombeo. El sistema de bombeo de pozo profundo con

bombas eléctricas sumergibles de turbina se diseñó de acuerdo con los resultados de las
pruebas de bombeo y con la geometría del área por excavar, definiéndose dos circuitos de
pozos ubicados como se muestra en el esquema de la Fig. 20.30, en la que se presenta la
distribución en planta de los pozos, las tuberías de succión y alivio, las casetas de bombas y
los cárcamos de bombeo. El primer circuito de pozos se localiza a una distancia de 5.0 m del
paño interior del muro perimetral y los pozos quedan separados 10.0 m entre sí. El segundo
circuito está a una distancia de 12.5 m del primero y los pozos tienen una separación de 14.0
m entre sí, con excepción de los ubicados en las cabeceras del circuito, cuya separación es de
7.5 m.
El sistema de abatimiento se ha diseñado para operar en dos etapas: la primera como

sistema de abatimiento y la segunda como pozos de alivio según se muestra en la Fig. 20.30.
Este sistema de alivio se diseñó para evitar subpresiones en la parte inferior de la

subestructura una vez que ésta se encuentre terminada en todas las etapas de la
construcción.
En la primera etapa de construcción el nivel freático del área por excavar se abate hasta el
nivel –3.8 m, lo que permite efectuar la excavación hasta –3.5 m.
La figura 20.31 muestra en detalle las características de los pozos, que deben instalarse en
el terreno mediante una perforación de 20 cm de diámetro cuyo fondo queda a la elevación
–10.3 m, con el fin de aliviar la subpresión en el lecho inferior de la primera capa de arcilla.
En la perforación del pozo no debe usarse lodo bentonítico, para evitar el taponamiento de
las arenas permeables en la vecindad de las paredes del pozo. Al concluir la perforación el
fondo debe quedar completamente libre de sedimentos.
A continuación se detallan los diferentes componentes de cada pozo de bombeo.
690
Fig. 20.30, Distribución de pozos de bombeo
Fig. 20.31, Carcaterísticas de los pozos de bombeo
691
Ademe ranurado. Compuesto por tubería de PVC de 6 pulg de diámetro nominal, a la que
se le practican ranuras de 2 mm de espesor perpendiculares a su eje (Fig. 20.32); el área de
las ranuras por metro lineal de tubo es de 220 cm2. El tubo se une mediante coples
cementados; el espacio entre coples se cubre con un filtro perimetral.
Fig. 20.32, Ademe ranurado
Filtro perimetral. Tiene la función de retener la arena, pero permitiendo el paso de los
limos y arcillas que son erosionados por el flujo del agua, con el objeto de lograr extender
unos centímetros la zona filtrante al terreno natural e incrementar con ello la
permeabilidad del suelo que circunda al ademe ranurado
Bomba sumergible. KSB de 5.0 l/s a 35.0 m y 3500 rpm; el motor de 5 HP opera con 440 V
y consume 9 A. La tubería de descarga utilizada fue de 51 mm (2 pulg) de diámetro, la
sumergencia recomendada es de 2.0 m. La operación de la bomba se realizó colocando la
zona de succión a 12 m de profundidad mínima (cota –9.0), aunque se previó la posibilidad
de aumentar la profundidad hasta 3.0 m. Las bombas se instalan con un electronivel para
controlar su operación; la calibración de estos elementos se efectúa observando la posición
del nivel del agua en los piezómetros.
Una vez instalados los pozos se conectan sus tubos, mediante mangueras de succión de
plástico, a las tuberías colectoras de 8 pulg de diámetro, de PVC o de fierro negro.
692
A medida que la excavación avanza de los extremos hacia el centro se van instalando los
cárcamos de bombeo, las bombas correspondientes y las tuberías de alivio de concreto
perforado, a las cuales se conectan uno a uno los tubos interiores de los pozos.
De esta manera se transforma gradualmente el sistema de abatimiento en sistema de alivio

hasta suspender totalmente la operación de la primera etapa de bombeo con pozos
profundos.
Instalación
Equipo de perforación. Se utilizó un tubo perforador de 203 mm (8 pulg) de diámetro

nominal, de cédula 80 y de 19.4 m de longitud; el extremo superior tiene un tapón para
introducir el ademe de PVC. El peso del tubo perforador es de 1270 kg y su área interior de
295 cm2, lo que permite aplicar presiones en el agua de hasta 4.3 kg/cm2. Se utilizó una
bomba cenrífuga de inyección de alta presión, de un solo paso, marca Gorman – Rupp
modelo 54 – J, que es capaz de proporcionar 60 l/s con 97.0 m de presión y motor de 100 H.P.
operando a 2200 rpm. También fue necesario un compresor neumático; en este proyecto se
recurrió a un equipo marca Atlas Copco VT 6 de 260 cfm a 7 kg/cm2. Los movimientos se
realizaron mediante una grúa Northwest dotada de pluma con brazo de 19.0 m para 6 t.
Bomba neumática (air lift). Para el lavado de los pozos se usó una bomba neumática de
5.7 cm de diámetro interior y 0.6 cm de espesor, con tubo alimentador de aire de 2.5 cm de
diámetro unido al tubo principal a una distancia de 100 cm de su extremo inferior.
Hincado del tubo perforador. El tubo perforador se levanta con la grúa y se hinca en el
suelo inyectando agua y aire a presión con mangueras. La mezcla de agua y aire erosiona la
arena del fondo de la perforación y la arrastra hasta la superficie; los estratos de arcilla se
cortan mediante impactos del mismo tubo.
Colocación del ademe ranurado. Una vez hincado el tubo perforador se determina con
una sonda el espesor de azolves remanente en su interior, para comprobar que es tolerable
(del orden de 1 m) y que puede introducirse el ademe ranurado de PVC con la misma grúa;
después de colocado el ademe se le pone una tapa provisional en la parte superior,
enseguida se cierra el tubo perforador con el tapón roscado y se aplica ligera presión con la
bomba hidráulica para mantener el ademe en posición, mientras se saca el tubo perforador.
Con este procedimiento se vence la fricción que se pueda desarrollar entre ambos tubos.
Desarrollo de filtro. Para desarrollar la zona filtrante del suelo en contacto con el filtro de
poliester se realiza una etapa de bombeo preliminar con un sistema neumático air lift. El
agua que se extrae lleva en suspensión las partículas de suelo fino que son erosionadas de la
masa de suelo. Al inicio de este bombeo el agua sale turbia y gradualmente, en
aproximadamente 20 min, se aclara.
Instalación de la bomba. Sólo tiene la peculiaridad de que la descarga se realiza con una
manguera de PVC translúcido, para facilitar su adaptación a las condiciones cambiantes
durante la excavación. El manejo independiente de cada manguera de descarga facilita la
medición de los gastos de extracción de cada bomba. La operación de las bombas se controla
con electroniveles que permiten la preselección de los niveles máximo y mínimo del agua
dentro del pozo.
693
Tiempos de instalación. Con el arreglo del equipo que se muestra en la Fig. 20.33, se
pudieron perforar hasta 7 pozos con una sola posición del tanque de abastecimiento de agua
de 24 m3 y longitud suficiente de las mangueras disponibles. Al terminar el ciclo de 7 pozos
era necesario cambiar el tanque y llenarlo, abasteciendo el agua desde dos de los pozos
terminados.
Fig. 20.33, Arreglo del equipo
Una vez instalado el equipo y llenado el tanque de agua, los rendimientos que se pudieron
lograr, incluyendo todos los tiempos de maniobras necesarios, se resumen en la tabla
siguiente:
Tiempos de instalación para cada bomba
Actividad Duración
Hincado del tubo perforador (18.5 m) 5 a 8 min
Colocación del ademe ranurado (17.8 m) 5 min
Desarrollo del filtro (air lift) 15 a 20 min
Instalación de la bomba sumergible 20 min
Total: 50 min
694
Operación normal del sistema. En la Fig. 20.34 se muestra el diagrama de control del
sistema de bombeo instalado en el cual la alimentación proviene de una acometida (440 V) o
de un generador de emergencia; la distribución a los circuitos se hace con una línea
alimentadora. La operación del sistema sigue la siguiente secuencia:
1) Comprobar suministro de energía en la acometida con el foco piloto (1)

2) Comprobar que todos los interruptores (2), (3) y (4) estén abiertos.
3) Cerrar el interruptor de doble tiro (2) a favor de la acometida.
4) Cerrar el interruptor general (3)
5) Cerrar gradualmente los interruptores del circuito (4); con ellos las bombas entran en
operación mediante los arrancadores automáticos (5)
6) Los focos piloto (6) señalarán las bombas que estén trabajando controladas por el
electronivel (7) En el pozo se instala la bomba sumergible (8) y la terminal del
electronivel (9).
Fig. 20.34, Diagrama de control del sistema de bombeo
Cuando el foco piloto (1) permanezca apagado por un lapso mayor de 1 minuto, indicando
ausencia de energía, se utiliza el generador de emergencia.
Instrumentación. En la Fig. 20.35 se muestra la distribución de: a) los 43 pozos de bombeo

con ademe de PVC (6 pulg de diámetro) y filtro de poliester, b) los 16 tubos de observación
con tubo PVC de 1 pulg de diámetro y filtro de poliester y c) 9 celdas piezométricas
instaladas por debajo del estrato arcilloso, para determinar la magnitud de la subpresión
que pudiera desarrollarse.
695
Fig. 20.35 Distribución de instrumentos
Pruebas del sistema de bombeo. Una vez terminada la perforación de los pozos de
bombeo se colocaron algunas bombas sumergibles de 2 pulg de diámetro, para entrenar al
personal en la ejecución de esa maniobra y comprobar la instalación eléctrica y el
comportamiento de las bombas; las bombas instaladas se operaron intermitentemente,
siguiendo la recomendación del fabricante, para mantenerlas en condiciones de trabajo.
Resultados obtenidos con el sistema de bombeo
1) Durante la operación del sistema se pudo comprobar su notable eficiencia para abatir el
nivel freático, ya que el nivel abatido del agua se mantuvo hasta 6 m por debajo del nivel
del fondo de la excavación, mayor que el abatimiento mínimo esperado de 1 m
2) Se comprobó la adecuada elección del sistema de bombeo; con los pozos profundos la
excavación se facilitó, debido a que fue poca la obstrucción que presentaron al bote de
arrastre de las grúas, gracias a su ubicación y separación
3) El sistema de emergencia para fallas en el suministro de la energía eléctrica fue de gran

importancia, ya que hubo algunas interrupciones prolongadas en el suministro.
4) Las pruebas del sistema permitieron demostrar la posibilidad de abatir en toda el área o
dividiéndola en dos partes; finalmente, el procedimiento constructivo se efectuó con la
segunda opción, por la limitada disponibilidad de equipos.
696
5) Las bombas que se tenían como reserva no se utilizaron debido a que el abatimiento se
pudo mantener con menos bombas de las programadas. En general, se ratificó el
comportamiento adecuado del sistema de bombeo.
20.7.2 Aplicación en arcillas
Condiciones de proyecto. Se presenta el caso de la excavación necesaria para construir la

cimentación de un edificio ubicado en la zona del Lago Virgen de la ciudad de México, en el
cual se efectuó el abatimiento del nivel freático en suelos predominantemente arcillosos. La
geometría en planta se muestra en
la Fig 20.36.
El sistema para abatimiento de nivel

de agua freática (NAF) tuvo el
propósito de minimizar la expansión
elástica del suelo por la descarga al
excavar, asegurar la estabilidad de
los taludes y efectuar los trabajos
prácticamente en seco.
Fig. 20.36, Croquis de distribución en

planta
Datos del proyecto. El predio destinado a la construcción del edificio se localiza al norte
de la Central de Abastos, en la Delegación Iztapalapa. El edificio se proyectó dividido en dos
cuerpos separados por una junta de construcción, como se muestra en la planta en la Fig.
20.36. El cuerpo A ocupa un área rectangular de 32 x 24 m y el cuerpo B comprende una
superficie de forma irregular con área aproximada de 2700 m2. Los dos cuerpos del edificio
constan de seis niveles y sótano y trasmiten una carga del orden de 7 t/m2.
El predio se encontraba baldío, con superficie sensiblemente plana y horizontal; el área de

construcción ocupa la zona central, por lo que no se tienen construcciones colindantes con el
edificio en proyecto. La cimentación del edificio en ambos cuerpos se resolvió por medio de
un cajón apoyado a 3.6 m de profundidad, contratrabes de 0.8 m de peralte y pilotes de
fricción de concreto, con sección cuadrada de 0.3 m de lado y 36.0 m de longitud efectiva.
Estos pilotes tienen como objetivo fundamental disminuir los hundimientos del edificio. El
nivel freático se encontró a una profundidad de 2.50 m bajo el nivel del terreno natural.
Estratigrafía de la zona del Lago Virgen. La zona del Lago se caracteriza por los
grandes espesores de arcillas blandas de alta compresibilidad, que subyacen a una costra
endurecida superficial de espesor variable en cada sitio dependiendo de la localización e
historia de cargas (Tamez, 1987) Por ello la zona del lago se ha dividido en tres subzonas
atendiendo a la importancia relativa de dos factores independientes: a) el espesor y
propiedades de la costra superficial, y b) la consolidación inducida en cada sitio.
697
Fig. 20.37, Sondeo de cono eléctrico en el sitio y columna estratigráfica
La subzona del Lago Virgen corresponde con el sector oriente del lago, cuyos suelos han
mantenido sus propiedades mecánicas desde su formación; sin embargo, el reciente
desarrollo de la ciudad, está incrementando las sobrecargas en la superficie y el bombeo
profundo en esta subzona.
La estratigrafía que es típica de la zona del Lago se muestra en la Fig. 20.37. En cuanto al
hundimiento regional de la zona de proyecto, entre 1977 y 1982 fue de 1.0 m, es decir, 20
cm/año, de acuerdo con el boletín 8 de la Comisión de Aguas del Valle de México.
Procedimiento constructivo. En el edificio se proyectó un sótano por razones operativas,

lo que obligó a una excavación de 3.60 m de profundidad y zanjas con 0.80 m de profundidad
adicional para alojar las contratrabes.
Desde la etapa de proyecto se previó la necesidad de un sistema de pozos de bombeo, con el

fin de realizar los trabajos de excavación en mejores condiciones de seguridad y operativas.
698
El hincado de los pilotes de concreto de 30 cm de lado se realizó antes de iniciar la

excavación, en perforaciones previas de 25 cm de diámetro, utilizando un seguidor para
dejar la cabeza de los pilotes en su nivel de proyecto. Como la longitud de los pilotes fue de
36.0 m, se fabricaron en tramos de 12.0 m con juntas preparadas con placas soldadas entre
sí y ligadas a los tramos de pilote por medio de varillas ahogadas en el concreto.
Los taludes de la excavación se proyectaron con inclinación 3:1, previendo su protección con
un entortado de cemento-cal-arena (en relación 1:3:8) debido a que el descabezado y anclaje
de los pilotes a la subestructura requiere un lapso importante. En este aspecto el bombeo
también es benéfico pues evita que el pie de los taludes se debilite en presencia del agua por
la pérdida de resistencia de los materiales que lo forman.
Para reducir la magnitud de las expansiones del terreno al efectuar la excavación en áreas
grandes, se planteó realizarla por etapas como se muestra en la Fig. 20.38. Como es usual
en la ciudad de México, se programó
realizar la excavación con
maquinaria hasta 30 cm antes de
alcanzar la profundidad de proyecto;
el resto se excavó con herramientas
manuales.
Criterios de selección del

sistema de bombeo. Al requerirse
una excavación a mayor profundidad
que la del nivel freático, en general
es conveniente realizar bombeo para
mantener el área de trabajo sin
humedad del subsuelo las 24 horas
del día, lo que permite mejorar
condiciones en la obra y ejecutarla
con mayor rapidez y mejor calidad.
Fig. 20.38, Etapas de excavación
En ocasiones, el bombeo de abatimiento se sustituye por sistemas de bombeo simples o de

achique por razones económicas pero, en el caso que nos ocupa, el bombeo de abatimiento
significó otras ventajas:
1) Coadyuva en la estabilidad de los taludes, en los que el lapso de exposición es

importante.
2) Permite la excavación en áreas mayores con expansiones elásticas del subsuelo dentro
de límites aceptables.
Adicionalmente, se puede requerir bombeo de abatimiento para evitar fallas del fondo de la
excavación por subpresión, como antes se detalló.
Al estimarse el gasto que debía extraerse, se propuso utilizar bombeo de tipo eyector que se
adapta particularmente bien al bombeo en arcillas de la ciudad de México, mismas que
699
cumplen con la condición necesaria de que existan intercaladas en la arcilla capas delgadas
de suelos con mayor permeabilidad (limos gruesos y arenas). Asimismo, según se mencionó
antes, la baja eficiencia operativa de este sistema no repercute notoriamente en el aspecto
económico por el poco caudal que debe manejarse.
Diseño del sistema de bombeo
Exploración de verificación. Como primera etapa del diseño y con el objeto de definir las
condiciones estratigráficas del predio en estudio se efectuaron dos sondeos de muestreo
mixto, un sondeo de penetración estándar y un sondeo de cono eléctrico, llevados hasta una
profundidad mayor de 71 m, hasta penetrar en los depósitos profundos.
En la Fig. 20.37 se muestra gráficamente la variación de la resistencia de punta del cono

eléctrico con la profundidad y se presenta la columna estratigráfica determinada a partir de
las muestras recuperadas en los sondeos restantes, definiendo las fronteras entre los
diferentes depósitos y capas intermedias con los resultados del sondeo de cono.
Profundidad de abatimiento. Para determinar la profundidad de abatimiento adecuada,

se utilizó la siguiente expresión (Zeevaert, 1983):
1
z0 ≤ (σ d − γ D2) + (D1 − Dwt ) (ec. 20.16)
γw
donde
zo abatimiento del nivel del agua bajo el fondo de la excavación requerida para alojar
las contratrabes
σd esfuerzo efectivo vertical correspondiente a la elevación de la losa de cimentación,
4.84 t/m2
γ peso volumétrico del material excavado, 1.42 t/m3
D1 espesor de suelo excavado en la primera etapa, 3.6 m
D2 espesor de suelo excavado en la segunda etapa, 0.8 m
Dwt profundidad del nivel freático, 2.5 m
Así resulta zo = 4.3 m, que representa el abatimiento requerido para que la presión efectiva
al nivel de desplante sea la misma o ligeramente mayor que la presión efectiva inicial,
reduciéndose considerablemente la expansión debida a la descarga por excavación.
Por tanto, se definió como profundidad de abatimiento mínimo: z = D1 + D2, o sea z = 8.7 m
bajo el nivel del terreno natural, abatiendo el nivel freático aproximadamente 6 m respecto
de su posición inicial. De acuerdo con el perfil estratigráfico (Fig. 20.37), bajo esa
profundidad no existe una capa inmediata de arena en la que se pudiera presentar
subpresión capaz de provocar una falla, en cuyo caso se podría requerir mayor profundidad
de abatimiento.
Ubicación de los pozos en el área de excavación. En la Fig. 20.38 se muestran las

etapas de excavación para la construcción de la cimentación, mismas que se consideraron
para determinar la ubicación de los pozos de bombeo. Para definir el espaciamiento de los
700
pozos se tomó en cuenta la

experiencia de varias obras
semejantes en las que se comprobó
que, colocando un pozo de bombeo
por cada 50 m2 de área, se provoca
el abatimiento del nivel freático en
un tiempo razonable, por lo que se
programó una red de bombeo con
separaciones del orden de 7.0 x 7.0
m, como se muestra en la Fig.
20.39.
Fig. 20.39, Distribución de pozos de

bombeo
Con la separación de pozos indicada se logró un abatimiento del nivel del agua hasta una
profundidad tal que, al centro de un grupo de pozos, el nivel quedó 3.0 m arriba del nivel
dinámico en los pozos circundantes; por tanto, para lograr el abatimiento requerido, se
necesitaba mantener este último nivel en 12.0 m de profundidad e instalar las bombas al
menos a 13.0 m bajo el terreno natural. Por tanto, se decidió llevar los pozos de bombeo a
16.0 m de profundidad, coincidiendo con el estrato areno limoso existente.
Instalación y puesta en operación de los pozos de bombeo
Perforación. Las perforaciones de 25 cm de diámetro, para los pozos de bombeo se llevaron

a cabo con máquina rotatoria, equipada con una broca de aletas, inyectando agua como
fluido de perforación; esta técnica permite minimizar el remoldeo en las paredes del pozo.
Una vez alcanzada la profundidad especificada, se lavó el pozo hasta comprobar que el agua
de retorno salía limpia (libre de lodo o arena)
Instalación de bombas eyectoras. En la perforación terminada y lavada se colocó el

ademe ranurado, formado por un tubo de PVC de 10 cm de diámetro interior, con ranuras de
1 mm espaciadas 10 mm entre sí; el tubo se ranuró únicamente en sus 6 m inferiores. El
espacio entre el ademe y la pared del pozo se rellenó con gravilla de tamaños variables entre
5 y 10 mm en toda la longitud del pozo. Dentro del ademe se instalaron las bombas de
eyector a una elevación de 0.50 m sobre el fondo de la perforación, sobre una cama de
material filtrante; se utilizaron tubos de inyección de 13 mm de diámetro y tubos de salida
de 19 mm.
Por cada 10 pozos eyectores aproximadamente, se instaló en la superficie una bomba

centrífuga con motor eléctrico de 10 HP con líneas alimentadoras y de descarga formadas
por tuberías de fierro de 3 pulg de diámetro, utilizando piezas de unión del mismo material
con rosca, para conectar a la bomba y a los tanques.
Sistema de control del bombeo. Para lograr un funcionamiento adecuado del sistema de
bombeo se verificó que la diferencia de presión entre las entradas y el retorno del eyector
más lejano en una línea de alimentación, resultara de 4 kg/cm2 como mínimo; esta
701
verificación se efectuó por medio de manómetros y sirvió para definir el número de eyectores
que podían operarse realmente con las bombas centrífugas propuestas. Respecto de la
energía eléctrica se contó con acometida normal del sistema municipal y con un generador
de emergencia.
En cada etapa de construcción el bombeo se mantuvo hasta que la construcción respectiva

alcanzó un avance tal que la carga resultaba de 3 t/m2, ya fuera con el peso propio de la
obra, o utilizando lastre; con esta carga y el efecto de anclaje de los pilotes instalados se
alcanzaba prácticamente una sobrecarga equivalente a la descarga por excavación. Al final
de la construcción, los pozos de bombeo fueron sellados evitando que quedasen drenes
conectados al interior del cajón.
Instrumentación para control de abatimiento y de expansiones
Instrumentos de medición instalados. Para llevar un control de los abatimientos

logrados con el bombeo durante las diferentes etapas de excavación y construcción de la
cimentación, se instalaron tubos de observación del nivel del agua, piezómetros abiertos en
los estratos permeables y piezómetros neumáticos en estratos arcillosos; en la Fig. 20.36 se
muestra la distribución de los instrumentos instalados.
Para medir las expansiones

producidas por la excavación y definir
las etapas de ataque de las diferentes
áreas de acuerdo con los resultados
obtenidos, se instalaron bancos de
nivel flotantes, cuyas características
se muestran en la Fig. 20.40.
Asimismo, se instaló un banco de

nivel profundo, a 72 m bajo el nivel
del terreno natural, para medir los
hundimientos regionales con las
nivelaciones topográficas; este banco
se ubicó en un predio baldío localizado
a 60 m al oeste de la zona de
construcción. Además, se instalaron
cuatro bancos de nivel superficiales en
las calles circundantes al proyecto.
Fig. 20.40, Banco de nivel flotante
Profundidad de instalación de los instrumentos. En general, los tubos de observación

se instalaron a 10.0 m de profundidad y los piezómetros abiertos en el estrato permeable
702
ubicado de 14.7 a 16.0 m. Adicionalmente, se colocaron piezómetros abiertos en estratos

permeables menos profundos, con objeto de observar la variación del nivel freático antes del
inicio de la construcción y en las primeras
etapas de bombeo; se instalaron también
piezómetros neumáticos en estratos
arcillosos.
En las Figs. 20.41 y 20.42 se presentan

gráficamente las mediciones obtenidas con
estos instrumentos.
Resultados obtenidos con el bombeo.

En la primera etapa de construcción, con
pozos instalados hasta 13.0 m de
profundidad, se logró un abatimiento
efectivo de nivel freático en los cuatro
primeros días de bombeo; se requerían 15
días para lograr el abatimiento de 5.7 m
bajo el nivel freático original.
Fig. 20.41, Corte esquemático de instrumenta-

ción piezométrica
Posteriormente los pozos se profundizaron hasta 16 m coincidiendo con la capa areno limosa
existente, de mayor permeabilidad, lo cual permitió un abatimiento de 5.5 m en 8 ó 10 días
de bombeo. En las etapas subsecuentes de excavación se llevó el control del abatimiento por
medio de tubos de observación instalados al centro de cuatro pozos de bombeo, ya que debido
al proceso constructivo se dañaron la mayor parte de los instrumentos originalmente
instalados.
Mantenimiento del sistema de bombeo. Los pozos de bombeo funcionaron

adecuadamente; sin embargo, cuando en un pozo se reducía la profundidad del nivel
dinámico, se extraía el eyector para rehabilitarlo o sustituirlo, lo cual se lograba en un lapso
de una hora aproximadamente.
Medición de las deformaciones del suelo
Expansiones. Las etapas constructivas se programaron con objeto de restringir la

expansión del subsuelo a un valor máximo de 3 cm previstos para reducir los posteriores
hundimientos por recuperación de la expansión.
En la Fig. 20.42 se muestra la expansión por excavación medida en el banco de nivel

flotante VNF-1E, correspondiente con la primera etapa constructiva; se observa que la
expansión máxima registrada es de 2.2 cm respecto de su posición inicial al instalarse.
703
Hundimiento regional. El hundimiento regional medido por medio del banco de nivel
profundo instalado resultó de 4.9 cm
en 126 días transcurridos del 30 de
septiembre de 1987 al 3 de febrero
de 1988, lo que resulta en promedio
1.2 cm por mes.
Este hundimiento regional se tomó

en cuenta en la interpretación de las
expansiones medidas. Por ejemplo,
en el caso mostrado en la Fig. 20.42,
el hundimiento regional ocurrido
desde la instalación del banco de
nivel flotante hasta la expansión
máxima por excavación fue 1.4 cm,
por lo que el valor total de esta
expansión fue 3.6 cm.
Fig. 20.42, Expansión por excavación en la primera
etapa constuctiva
Evaluación final del sistema. Con el abatimiento mediante bombas eyectoras se lograron
las siguientes ventajas:
1) Se pudo limitar la expansión del subsuelo debida a la excavación a un máximo de 3.0 cm

combinando la construcción por etapas con el abatimiento del nivel freático.
2) La medición de las expansiones por medio de bancos de nivel flotantes permitió

reprogramar las etapas de excavación y construcción, acortando el programa
constructivo.
3) No se presentaron fallas en los taludes de las excavaciones, a pesar de estar abiertas

éstas durante varias semanas
4) La construcción de la cimentación se pudo efectuar prácticamente en seco, con mayor

eficiencia de los equipos de excavación y mejores condiciones de trabajo.
Reconocimientos
El presente capítulo fue preparado a partir de conceptos teóricos y aspectos prácticos de uso
generalizado, así como trabajos internos realizados en TGC durante los años de 1982 a
1991, los cuales fueron aprovechados anteriormente por el Ing. Carlos E. Gutiérrez S. para
su tesis de maestría.
704
Referencias
Cedergren, H. (1968) “Seepage, Drainage and Flow Nets”, Nueva York, J. Wiley.
Del Castillo, R. (relator 1978) “Ciudad de México”, SMMS Simposio Sobre el Subsuelo y la
Ingeniería de Cimentaciones en el Área Urbana del Valle de México.
Power, J. P. (1981) “Construction Dewatering. A guide to Theory and Practice”, Wiley Series
of Practical construction guides.
Santoyo, E. y Tamez, E. (1983) “Instalación del sistema de bombeo para el abatimiento del
nivel freático de la zona II de SICARTSA”, Informe TGC-31.
Tamez, E. et al. (1987) “Manual de Diseño Geotécnico”, Vol. 1., México, COVITUR.
Tamez, E. y Santoyo, E. (1982) “Recomendaciones geotécnicas para efectuar la excavación

de la zona de hornos de recalentamiento del área de laminación”, Informe TGC-03.
Zeevaert, L. (1983) “Foundation Engineering for Difficult Subsoil Conditions”, Van

Nostrand Reinhold, 2ª Ed.
Anexo A20.1. Estimación de la permeabilidad de los suelos
A20.1.1 Arenas
De la hidráulica se puede comprender que a menor tamaño del conducto, es menor el radio
hidráulico y en consecuencia es mayor la fricción que tiene el agua al moverse en los poros.
Por tanto, para iguales condiciones de tamaño máximo y compacidad, los suelos bien
graduados tienen menor permeabilidad que los suelos uniformes ya que en éstos las
partículas menores llenan los huecos dejados por las de mayor tamaño, reduciendo el
diámetro de los poros.
Considerando la relación de vacíos, el coeficiente de permeabilidad varía como sigue:
k1 e2
= 12
k2 e1
Si la relación de vacíos de un suelo en estado suelto se reduce a la mitad, alcanzando un

estado medianamente compacto, entonces teóricamente la permeabilidad se reduce a la
cuarta parte. Por tanto, la compactación es un factor importante en la reducción de flujo
para un suelo determinado.
Hazen investigó el coeficiente de permeabilidad para filtros de arena limpia encontrado la

siguiente relación empírica (Powers, 1981):
k = C D102
705
En la cual k es el coeficiente de permeabilidad en cm/s, C es un coeficiente que varía de 50

a 150. El diámetro efectivo D10 en centímetros se determina con análisis granulométricos,
representando el diámetro para el cual el 10% de las partículas es menor que ese valor. Se
puede observar que el valor de k es muy sensible a la variación del diámetro efectivo.
El valor del parámetro C depende principalmente de la forma de las partículas; para

depósitos de suelos con la misma forma de las partículas, C puede considerarse constante y
entonces:
k1
=
[ ]
D102
[ ]
1
k2 D102 2
Esta relación puede resultar útil para estudiar la permeabilidad de un depósito; si se

dispone de algunos valores del coeficiente de permeabilidad, el valor de k puede estimarse
para los otros suelos por medio de análisis granulométricos.
Para tomar en cuenta la

compacidad de los suelos arenosos
así como las características
granulométricas, representadas
por el D50 y por el coeficiente de
uniformidad, se recomienda
utilizar las gráficas de las Figs.
20.A1.1a y 20.A1.1b, para suelos
densos, suelos con 50% de
compacidad relativa y suelos
sueltos.
Estas gráficas (Powers, 81),

fueron preparadas originalmente
por Byron Prugh (1917-1974)
basándose en una combinación de
investigaciones en laboratorio y
en campo.
Fig 20.A1.1.a, Estimación de la

permeabilidad para suelos densos
En la naturaleza los suelos se encuentran estratificados y la permeabilidad de las diferentes

capas del suelo puede cambiar en varios órdenes de magnitud; esto conlleva a que aun si se
efectúa un gran número de pruebas de permeabilidad, sus resultados deben ser tomados con
reservas y el juicio del proyectista y del constructor debe ser moderado de acuerdo con la
estratigrafía del sitio.
Debido a la dificultad práctica de obtener muestras inalteradas de arenas para ensayarse

con permeámetro en laboratorio, el método más recomendable para obtener su
permeabilidad, es por medio de pruebas de bombeo, mismas que se describen en el inciso
20.5.
706
20.A1.1b, Estimación de la permeabilidad para suelos con 50 % de compacidad relativa
A20.1.2 Arcillas
Para las partículas finas de suelos formados por limos y arcillas, el coeficiente de
permeabilidad es de difícil definición porque los conceptos de diámetro efectivo no tienen un
significado físico útil en estos materiales. En los suelos compuestos por arcillas la
permeabilidad en general es menor de 10-6 cm/s, por lo que se realizan ensayes de
laboratorio con permeámetros de carga variable. Sin embargo, el coeficiente de
permeabilidad de los suelos finos se puede obtener indirectamente en el laboratorio por
medio de ensayes de consolidación unidimensional, ya que el coeficiente de consolidación
que se obtiene en esta prueba es proporcional al coeficiente de permeabilidad.
De la teoría de consolidación de Terzaghi, se obtiene:
k
Cv =
mv γ w
donde
Cv coeficiente de consolidación, cm2/s (de Terzaghi)

mv coeficiente de compresibilidad volumétrica, cm2/kg
γ w peso volumétrico del agua, en kg/cm3
entonces:
707
k = C v mv γ w en cm / s (ec. 20.A1.1)
El valor correspondiente a C V es difícil de precisar porque es también muy sensible a las

variaciones y características de los suelos. Tómese por ejemplo un limo arcilloso para el que
C V = 10-3 cm2/s. Si en condiciones de suelo inalterado mv = 0.01 cm2/kg, entonces:
k = 10 −3 10 −2 10 −3 = 10 −8 en cm / s
que es un valor típico para suelos de alta sensibilidad como el de las arcillas lacustres de la
ciudad de México.
Anexo A20.2 Análisis de pozos aislados
Considérese un pozo de diámetro 2ro que ha sido instalado hasta llegar a un estrato
impermeable (Fig. 20.A2.1), el pozo atraviesa diversos estratos con espesor dn y coeficiente de
permeabilidad kn. Durante el bombeo, el radio de influencia es R0 y el nivel del agua dentro
del pozo tiene un abatimiento So; este valor no excede el espesor del primer depósito, con
coeficiente de permeabilidad ko.
Aplicando la hipótesis de Dupuit se establece que el gradiente hidráulico en la sección

considerada es igual a la pendiente de la superficie libre del agua (Zeevaert, 1983).
Fig. 20.A2.1, Flujo de agua hacia un pozo
708
Definiendo la condición de descarga y aplicando la ley de Darcy para la sección YY de la Fig.

20.5 del cuerpo principal de este capítulo, para la distancia radial se obtiene:
dy dy dy
q = 2π ryk o + 2π rd1 k1 + .... 2π rd n k n (ec. 20.A2.1)
dr dr dr
Realizando la integral para el régimen de flujo establecido, con r = Ro é y = do, se obtiene la

siguiente expresión para el gasto:
π k o (d 02 − y 02 ) + 2π (d 0 − y 0 ) k i d i
q= (ec. 20.A2.2)
R
ln 0
r0
Escribiendo esta relación desde el punto de vista del abatimiento S0 en el pozo::
π k o (d 0 + y 0 ) + 2π ∑1 k i d i
n
q=( ) So (ec. 20.A2.3)

R
ln 0
r0
De esta ecuación, podemos derivar las expresiones correspondientes a los dos casos
particulares relativamente frecuentes que se tratan a continuación.
a) Primer caso
Cuando el depósito superficial de espesor do es mucho más permeable que los depósitos
subyacentes (Fig. 20.A2.2):
kh / ko = 0
Fig. 20.A2.2, Flujo de agua hacia un pozo en suelos estratificados no confinados
709
Con lo que resulta:
πk (d 0 + y 0 ) i
q=( ) So
h
(ec. 20.A2.4)
R
ln 0
r0
Donde kh es el coeficiente de permeabilidad horizontal medio.
b) Segundo caso
El depósito superficial de espesor do es impermeable. Los estratos subyacentes de espesor dn

son acuíferos y el gasto se expresa con la fórmula siguiente:
2π ∑1 k i d i
n
q= S0 (ec. 20.A2.5)
R0
ln
r0
En este caso el flujo de agua hacia el pozo es prácticamente horizontal (Fig. 20.A2.3). Si el
suelo está formado por diferentes capas con permeabilidad k1, k2, k3, ..., kn de espesor
respectivamente igual a d1, d2, d3,..., dn, se puede considerar una permeabilidad media de:
∑kd
n
kh D = 1 i i
Las ecuaciones establecidas indican que el gasto disminuye al incrementase el radio de

influencia Ro.
Desde un punto de vista práctico, Ro

no puede incrementarse
indefinidamente. Cuando el acuífero
es de capacidad ilimitada o tiene una
fuente de abastecimiento, Ro se
restringe por distancia a esa fuente.
Sichardt estableció una fórmula
empírica que puede utilizarse para
estimar el valor de Ro = Rs, cuando la
fuente de abastecimiento del acuífero
está a mayor distancia que el valor
de Rs (cm):
Fig. 20.A2.3, Flujo de agua hacia un pozo en un acuífero

estratificado confinado
710
Rs = C s S 0 k (ec. 20.A2.6)
donde
S0 nivel dinámico dentro del pozo, cm

k coeficiente de permeabilidad, cm/s
Cs en s/cm1/2 ; igual a 300 para pozos y 200 para trincheras o líneas de pozos
711
21 Pantallas impermeables
Raymundo Rincón Valdés
Juan Paulín Aguirre
21.1 Introducción
Una pantalla o muro impermeable es una barrera impermeable inicialmente no-estructural

que se construye subterráneamente para impedir el flujo de agua subterránea. Se han
utilizado por décadas para proporcionar soluciones rentables para control temporal o
permanente del flujo de agua subterránea, como cimentación y terraplén en estructuras de
retención de agua y para prevenir el flujo de varios contaminantes por agua subterránea
contaminada.
Las pantallas impermeables que usan como material de relleno suelo-bentonita, “método de
construcción de trincheras de lodo” –ver figura 21.1-, fueron utilizadas por primera vez en
los Estados Unidos en los años 1940´s.
Área de
mezclado suelo-
bentonita
Colocación Material
de la mezcla
excavado
Mezcla suelo-
bentonita Lodo
Terreno
bentonítico
permeable
virgen
Fig. 21.1, Trincheras de lodo
Mientras que en un principio se empleaban exclusivamente para la impermeabilización del

terreno formando barreras impermeables, hoy también se usan como elemento estructural –
muros diafragma-, ideal en excavaciones de cimentaciones profundas con suelos de poca
consistencia o inestables, nivel freático alto, etc., donde la principal falta es la seguridad con
que ejecutar más tarde la excavación del terreno.
Una pantalla impermeable se construye al ejecutar en forma alternada tramos de muro de

sección rectangular “panel”, mediante excavación con cucharas o equipos especiales bajo
lodos tixotrópicos (normalmente bentonita). El lodo estabiliza la excavación durante el
proceso constructivo. Una vez excavado el panel, se puede colocar acero de refuerzo y
finalmente concreto en el caso de una pantalla con fines estructurales para contención de
suelos. Si se trata de una pantalla de impermeabilización, como material de relleno
713
únicamente se trabaja con una mezcla de suelo-bentonita o suelo-bentonita-cemento o

bentonita-cemento, que queda como barrera impermeable después de colocada y fraguada la
mezcla. Las pantallas de contención o muros diafragma pueden anclarse o apuntalarse de
acuerdo a la conveniencia y/o requerimientos de cada proyecto.
21. 2 Construcción
Una pantalla impermeable es construida excavando una zanja vertical estrecha, a través de
los materiales permeables hasta los estratos subyacentes relativamente impermeables. La
zanja se mantiene llena durante la excavación con una suspensión de la mezcla bentonita-
agua. La mezcla actúa para estabilizar las paredes de la zanja previniendo su falla durante
la excavación. La mezcla también forma un filtro cake en las paredes de la zanja, que
contribuye a bajar la permeabilidad de la barrera. Numerosas experiencias en una amplia
variedad de materiales desde roca a arcilla suave han demostrado que un zanja larga y
profunda puede mantenerse abierta siempre y cuando esté llena de lodo y el nivel del agua
subterránea esté unos metros debajo del nivel superior del lodo.
Fig. 21.2, Construcción de una pantalla impermeable
Después de la excavación, la zanja se rellena, desplazando el lodo con un material que tiene
propiedades ingenieriles predeterminadas. Cuando se necesita impermeabilidad, en lugar
de resistencia estructural de la pantalla, el material de relleno mejor y menos caro es
generalmente una mezcla selecta de suelo y bentonita. En circunstancias especiales también
se puede utilizar con eficacia, concreto o lechada de cemento-bentonita como material de
relleno.
714
Pantallas impermeables
El método óptimo de excavación de la zanja depende de la profundidad requerida de la

pantalla y de la calidad de los materiales a perforar. El método de excavación de la zanja es
básicamente poco importante desde un punto de vista técnico. Es solamente importante que
la barrera se extienda por todo el estrato permeable de forma continua. La verticalidad de la
zanja es también poco importante a menos que afecte a la continuidad de la barrera. En la
Fig. 21.3, se presenta la secuencia de excavación de un panel, las distancias "X" y "Y"
pueden variar en función de la cantidad de “mordidas” de cada almeja que se dan para
formar un módulo –primario o secundario-. Esto puede reducir la cantidad de juntas y
consecuentemente el riesgo de tener discontinuidades.
A.- Módulos primarios.

B.- Módulos secundarios.
i.- Intersección.
t.- Espesor de panel.
Las distancias “X” y “Y” son variables y pueden ser mordidas simples o múltiples del equipo de excavación.
A.- Módulos primarios.

B.- Módulos secundarios.
1 mordida, 2 mordidas, 2 mordidas,

módulo módulo
módulo primario
primario primario
2 mordidas,
módulo 1 mordida, módulo
secundario secundario
Fig. 21.3, Secuencia de excavación de un panel
715
La hidrofresa es el equipo de construcción de pantallas más avanzado del mercado. Fue

desarrollada por la empresa francesa Soletanche, para poder realizar pantallas en
condiciones difíciles, bien por la dureza del subsuelo (las hidrofresas más potentes pueden
atravesar, sin ayuda de trépano, rocas de 100 MPa de resistencia a la compresión), bien por
exigencias especialmente estrictas de verticalidad y calidad del producto acabado (con
hidrofresa se han construido las pantallas más profundas del mundo, habiéndose superado
los 150 m en Japón y los 120 m en varias pantallas del impermeabilización de presas en
Estados Unidos). Con este sistema al igual que en los procedimientos clásicos de
construcción de pantallas “in situ”, la zanja es excavada por paneles; dado que la extracción
del material triturado se realiza por circulación inversa, es imprescindible la utilización de
lodos bentoníticos; una vez terminada la excavación, se introduce la armadura (en caso de
ser necesaria), y a continuación se sustituye el lodo por concreto, colocado por el método de
tubo sumergido. Las principales ventajas de la construcción de pantallas con hidrofresas
son:
• Construcción de pantallas atravesando o empotrando en roca, sin necesidad de trépano.

• Ausencia de vibraciones.
• Disminución de ruido.
• Menores sobre-volúmenes de concreto.
• Excelente control de la verticalidad
• Ausencia de juntas.
• Extracción del detritus por circulación inversa del lodo de perforación.
• Fácil retirada del detritus.
El lodo y el sedimento del fondo de la zanja son limpiados succionándolos hasta la superficie
con air lift o con la misma herramienta de perforación, antes de colocar el material de
relleno. En la mayoría de los casos este ejercicio es innecesario porque la permeabilidad de
cualquier cantidad pequeña de sedimentos encapsulados de lodo es más baja que la
permeabilidad del relleno que los substituye. Sin embargo, si los sedimentos del fondo de la
zanja son arena y grava
limpias, deben ser
normalmente quitados. Es
buena práctica tratar de que
las etapas de colocación de
Profundidad (m)
relleno y excavación, estén lo

más cerca posible, con base en
la experiencia, zanjas con más
de 30 m de profundidad y 300
m de longitud, pueden estar
varias semanas abiertas entre
las etapas de excavación y
relleno.
Fig. 21.4, Colocación de relleno
Los equipos y sus arreglos, así como las características de los mismos para preparar el lodo
bentonítico para su introducción en la zanja varían con el tipo, magnitud y la disposición del
proyecto.
716
El relleno de material suelo-bentonita se mezcla generalmente en la superficie del terreno

adyacente a la zanja usando un tractor. El material de relleno es preparado regando el suelo
con lodo y mezclar y batir hasta que la mezcla es homogénea y se alcanza la consistencia
apropiada. El material preparado se empuja en la zanja en el punto donde el relleno ya
colocado aparece en la superficie de la zanja, esto se hace para evitar la segregación que se
pude causar por caer libre a través del lodo.
El lodo usado para regar el material de relleno puede ser lodo fresco o puede ser obtenido
bombeándolo desde la zanja. La mezcla de la zanja es preferible porque es generalmente
más gruesa y contiene material fino suspendido, que ayude a tener una permeabilidad baja
en el material de relleno. Además, el retiro de la mezcla de la zanja permite la introducción
de una mezcla más fresca de tal modo que reduce la carga de sólidos suspendidos. El peso
unitario del lodo de la zanja debe mantenerse perceptiblemente más bajo que el peso
unitario del material de relleno para asegurar que el lodo se desplaza al momento de colocar
el material de relleno en la zanja. El peso unitario total del material suelo-bentonita está
típicamente entre 1.28 y 1.34 t/m3. La experiencia ha demostrado que el relleno desplazará
fácilmente al lodo si este tiene un peso unitario de 0.24 t/m3 menos que el peso unitario del
material de relleno.
21. 3 Permeabilidad de la barrera suelo-bentonita
La permeabilidad de una pantalla impermeable, es una función de la permeabilidad del

filtro cake que se forma en las paredes de la zanja y de la permeabilidad del material de
relleno colocado. La contribución relativa de cada constituyente depende de la
permeabilidad relativa y espesor de los dos materiales.
La permeabilidad horizontal de la barrera “ k ”, puede ser determinada de la ley de Darcy y

la ecuación de la continuidad, a saber:
tb (ec. 21.1)
k=
⎛ tb t ⎞
⎜⎜ + 2 c ⎟⎟
⎝ kb kc ⎠
donde
kc permeabilidad del cake

kb permeabilidad del material de relleno
tb espesor del relleno
tc espesor del cake
La permeabilidad del material de relleno puede ser determinada por pruebas de laboratorio,
el espesor del relleno es seleccionado por diseño. La relación k c / t c puede ser determinada
experimentalmente bajo simulación de las condiciones de campo; para una variedad amplia
de aplicaciones prácticas esto varía entre 5 y 25 x 10-9/seg. La figura 21.5 muestra una
717
grafica con la relación teórica entre la permeabilidad de la pantalla y la permeabilidad del

cake y relleno en función de la relación k c / t c para valores típicos.
Fig. 21.5, Relación teórica entre la permeabilidad de la pantalla y la permeabilidad del cake y relleno,
D’ Appolonia and Ryan (1979)
La gráfica de la Fig 21.5, muestra que la permeabilidad de la pantalla es controlada por el

material de relleno cuando la permeabilidad del relleno es baja y por el cake cuando la
permeabilidad del relleno es alta. Más interesantemente, la permeabilidad de la pantalla
tiene un límite superior efectivo de 10-6 cm/seg, uniforme para muchos rellenos permeables,
debido a la baja permeabilidad del delgado cake. Esto es un resultado más significativo y
más importante. La formación del cake en suelos permeables indica que se ha usado un lodo
bentonítico apropiado en la zanja. Así, mientras el relleno esté lo suficientemente bien
calificado para prevenir la ruptura o la extrusión del cake, se asegura una permeabilidad de
la barrera de cuanto menos 10-6 cm/seg.
21.4 Compresibilidad y resistencia
La compresibilidad y la resistencia no son generalmente consideraciones importantes en el

diseño de una pantalla impermeable. Sin embargo, hay excepciones significativas, por
ejemplo, cuando una estructura tal como una presa debe ser construida sobre la barrera
impermeable. En estos casos el diseñador debe generalmente mantener la compresibilidad
de la pantalla compatible con la compresibilidad de la tierra circundante, para reducir al
mínimo el movimiento diferencial de la estructura de tierra y las concentraciones
resultantes de esfuerzo en la estructura de tierra o su cimentación. Si se anticipan las
deformaciones de cortante, la barrera debe soportar los movimientos asociados a la tierra
circundante sin agrietamiento o desarrollo de planos de cortante que puedan incrementar la
permeabilidad efectiva de la pantalla impermeable.
Una vez consolidado por peso propio, la mayoría de los rellenos de suelo-bentonita tiene una
compresibilidad relativamente baja. La compresibilidad comparativamente baja resulta
cuando hay suficiente material granular en la mezcla para permitir el contacto del grano-a-
grano entre las partículas granulares. La permeabilidad baja y la compresibilidad baja son,
718
por supuesto, requisitos contradictorios porque el gran porcentaje de finos plásticos

requeridos para una permeabilidad baja da lugar a una compresibilidad más alta. Un
material óptimo que combina compresibilidad baja y permeabilidad baja consiste en una
matriz granular cuyos intersticios se llenen de suelo y bentonita, tal como una arena bien
graduada o arena y grava con finos plásticos de 20 a 30 %. Si la mezcla también contiene
más de 1 % de bentonita en peso, la permeabilidad tendrá un valor del orden de 10-7 cm/seg
o menor. Sin embargo, cuando la compresibilidad baja no se requiere, es deseable un
contenido más alto de finos y el extremo grueso de la curva granulométrica llega a ser
totalmente poco importante.
21.5 Concretos plásticos
El término concreto plástico identifica a un concreto formado por cemento, bentonita y

agregados y una relación cemento/agua muy baja. En un concreto normal cuya relación
cemento/agua en promedio es de 2, los granos de cemento cristalizado están tan próximos
entre si, por tanto, el anclaje de los cristales conduce a un sistema resistente y poco
deformable. Para dar a este sistema deformabilidad se pueden separar estos cristales, la
forma más simple de lograrlo, consiste en agregar agua en exceso. Esta mezcla es inestable
provocando segregación y sedimentación del cemento, por tanto, tiene que agregarse un
agente estabilizador como la bentonita.
21.5.1 Composición
El diseño de la mezcla es depende de las necesidades de particulares de cada proyecto y de

las condiciones geotécnicas del entorno, de forma general la composición de la mezcla es:
• Lodo bentonítico; La viscosidad debe ser alta, ya que su papel es el de mantener en

suspensión los granos de cemento y los agregados durante la ejecución de los trabajos
hasta el fraguado, así como asegurar la plasticidad y la impermeabilidad del medio. El
porcentaje de bentonita puede variar de 2 a 12 % del peso de agua, según la relación de
hidratación de la bentonita.
• Cemento; Se coloca en poca proporción 0.1 < cemento/agua < 0.3, según la naturaleza del
cemento, este asegura la resistencia mecánica y impermeabilidad de la mezcla.
• Agregados; Son aproximadamente el 50 % del volumen total. Esta cantidad implica

tener siempre una discontinuidad en los elementos rígidos y permite deformación del
concreto. Generalmente el tamaño máximo se limita a 30 mm.
Se puede considerar una composición promedio por m3:
• Lodo bentonítico: 400 a 500 lt

• Cemento: 100 a 200 kg
• Agregados: 1,300 kg
• Densidad: 1.8 a 2.1 t/m3
719
Los agregados también pueden ser remplazados por arena media a fina, dando la siguiente
composición promedio por m3.
• Lodo bentonítico: 375 a 750 lt

• Cemento: 100 a 290 kg
• Agregados: 500 a 1,000 kg
21.5.2Resistencia
El papel que debe desempeñar la pantalla es ser una barrera impermeable. La resistencia
mecánica es en realidad poco importante. La utilización de arena, sirve sobre todo para
mejorar la calidad de la pantalla para minimizar el riesgo de fisuración. La resistencia que
se obtiene en un concreto plástico, depende de forma importante de la relación
cemento/agua, como parámetro indicativo se puede tener una resistencia mayor a 10 kg/cm2.
21.5.3 Permeabilidad
Si se toma como base un valor de k = 10-7 cm/seg. Se debe verificar que la mezcla
bentonita/cemento, tenga una permeabilidad 10 veces menor, en laboratorio, para tener en
cuenta incidencias durante la ejecución de la obra.
Capa
permeable
Capa impermeable
Fig. 21.6, Pantallas con concretos plásticos
21.6 Control de calidad
La construcción debe ser controlada a todos los niveles:
• Llegada de los materiales y revisión de los mismos.

• Producción del lodo bentonítico.
720
• Almacenamiento del lodo de perforación, dando seguimiento a la variación de sus

propiedades, en todas las etapas del proceso constructivo.
• Excavación de la zanja. Dos aspectos importantes de la perforación, es la verificación de
la verticalidad y el desplante de la pantalla.
• Mezclado de material de relleno.
• Colocación del material de relleno.
• Disposición de los desechos y excesos de lodos bentoníticos.
Posterior a la construcción se puede verificar la estanqueidad de la pantalla, objetivo

principal de la misma, colocando piezómetros aguas arriba y aguas abajo.
En todas las etapas es necesario dejar registros, los cuales puedan se revisados y avalados
por la supervisión, el cliente o ingeniería.
Es muy importante que la definición del control de calidad se base en un concepto de ser
preventivo y no correctivo. Que el principio sea asegurar el control de calidad antes y
durante la ejecución, no después.
21.7 Bases contractuales recomendadas
Las especificaciones siguientes son recomendaciones para ser incluidas en bases

contractuales, para la construcción de pantallas impermeables.
Justificaciones previas. El contratista debe someter los puntos siguientes para la aprobación
del Cliente por lo menos 10 días laborables antes de comenzar el trabajo:
1. Certificación de la bentonita.
2. Muestras de bentonita.
3. Identificación, composición y calidad de la fuente de agua.
4. Plan de trabajo detallado. Incluirá por lo menos lo siguiente:
• Lista del equipo.

• Características y propiedades índices de los materiales a usar en los rellenos.
• Especificaciones de la planta de lodos.
• Especificaciones de la planta de concretos.
• Métodos de almacenaje del material y del equipo.
• Procedimientos para la mezcla de agua-bentonita, su transporte y la recirculación.
• Procedimientos para la excavación de la zanja, colocación del lodo, mezclado del relleno y
colocación del relleno.
• Procedimientos para la disposición de los excesos de lodos.
5. Programa de control de calidad, incluyendo funciones y responsabilidades del personal,

organización, plan de inspección y prueba incluyendo tipos y frecuencia de ensaye,
normas aplicables y procedimiento del producto no-conforme.
Materiales. Las especificaciones deben establecer todos los requerimientos y características

de los materiales que se usarán, ya sean simples o compuestos.
721
• Bentonita
• Polímeros (en su caso)
• Agua
• Cemento
• Agregados granulares obtenidos fuera del sitio
• Suelo obtenido en el sitio como producto de la excavación
• Mezcla inicial de lodo
• Mezcla de lodo en la zanja
• Materiales fuera del sitio para el relleno de la zanja
• Material de relleno para la zanja
Equipos. Las especificaciones deben establecer todos los requerimientos y características de

los equipos que se usarán, según las necesidades del proyecto.
• Equipos convencionales de excavación –almejas

• Equipos especiales de excavación –hidrofresas
• Planta de lodo
• Planta de concreto
• Equipo de laboratorio
• Planta de desarenación
Control de calidad. El contratista debe establecer y mantener expedientes de control de

calidad para todos los lodos en todas las etapas de la construcción para asegurar la
conformidad con los requisitos de contrato. Los materiales que se probarán, los métodos de
prueba, la ubicación de las muestras y/o de las pruebas, las frecuencias, las especificaciones
de prueba y las acciones de respuesta por la falta de cumplimiento con la especificaciones de
proyecto.
Dentro de las especificaciones de proyecto se deben establecer la cantidad tipo y ubicación

de piezómetros que se deben colocar para verificar que la impermeabilidad de la barrera es
mayor o igual a la establecida por proyecto, y que no se tienen ventanas de material no
tratado.
Descripción geotécnica del subsuelo. Se debe describir la estratigrafía del sitio de proyecto
definiendo los espesores y características de los diferentes materiales, incluyendo las
profundidades a las cuales se desplantará la pantalla y la distancia de empotramiento de la
misma en los materiales poco permeables.
Procedimiento constructivo
Construcción de brocales. En el caso de construcción de pantallas impermeables con concreto

plástico, es necesario que previo a la excavación de la pantalla, se construya a todo lo largo
de la misma unos brocales de concreto reforzado. Estos brocales están formados por 2 muros
de aproximadamente 1.0 m de profundidad, 0.6 m de ancho y 0.2 m de espesor. El espacio
entre los muros es ligeramente superior al espesor de la pantalla. El objetivo de los brocales
es:
722
• Definir el eje de la pantalla.

• Servir de apoyo a los elementos requeridos para el colado.
• Controlar los niveles de lodo bentonítico dentro de la zanja.
Excavación. Con base en la experiencia, para poder garantizar la verticalidad de la pantalla,

cada panel se excava de la siguiente forma (ver fig 21.3):
• Perforación de un módulo primario.

• Perforación de un segundo módulo primario separado del primero.
• Perforación del módulo intermedio.
Los dos módulos primarios tienen el ancho de la herramienta de perforación y el gran peso
de las mismas, así como censores y controles internos del equipo, permiten garantizar la
verticalidad de la zanja. Cuando la profundidad de perforación es importante, los equipos
deben ser tales que no se generen desviaciones de la perforación con respecto a la
verticalidad, ya que en caso de presentarse, se formarán ventanas de material no excavado
las cuales pueden representar fugas de flujo de agua. Al realizar la excavación del módulo
intermedio, la herramienta de perforación se guía en la parte superior de los módulos
primarios.
Colocación de lodo. Para garantizar la estabilidad de las paredes de la excavación, se utiliza

lodos bentoníticos o soluciones con polímeros. El lodo se fabrica en una planta equipada con
mezcladores de alta turbulencia. Cuando se utiliza bentonita para la formación de lodo, esta
debe hidratarse 24 horas antes de su utilización. La planta de lodo se instala cerca de la
zona de construcción de la pantalla y por lo general se manda directamente en la cabeza de
los equipos de perforación, a través de tubería por bombeo.
Limpieza del lodo. Para conservar las propiedades y características del lodo, este tiene que
tratarse para evitar su contaminación por los sedimentos de perforación. Para este fin, el
lodo se bobea desde la zanja de perforación a la central de desarenación. El lodo tratado se
manda a los tanques de almacenamiento, donde se regenera y los desechos se llevan a sitios
establecidos para su disposición.
Preparación de material para relleno. En caso de que el relleno esté formado por suelo-
bentonita, el material producto de la excavación se coloca en una zona destinada a realizar
el mezclado de este con lodo bentonítico en la dosificación establecida por proyecto. Cuando
el relleno será formado por suelo-bentonita-cemento, el lodo no contaminado –puede ser
nuevo o recuperado de la zanja-, se mezcla con cemento en una planta que lo dosifica y
prepara.
Colocación de material de relleno. Los rellenos de suelo-bentonita en el caso de las

trincheras de lodo, pueden se colocados en la zanja depositando el material con tractor en
forma progresiva considerando el ángulo de reposo del material colocado y en caso de
rellenos de bentonita-cemento-agregados (concretos plásticos), sustituyendo el lodo
bentonítico que estabiliza a la zanja con la mezcla definitiva a través tubería “Tremie”.
Forma de medición y pago. La medida de pago para la pared impermeable será basada en el
área en m2 según lo calculado por la multiplicación de la profundidad de la pared de lodo por
la longitud horizontal según lo construido en lugar. En el precio unitario (m2 de pantalla), se
723
debe considerar todo lo necesario para la ejecución de los trabajos como obra terminada, tal
como: la plataforma de trabajo, los materiales y equipos, así como la mano de obra. El brocal
deberá cobrarse por unidad de longitud.
21.8 Casos históricos
Presa Chicoasén, Chiapas México. Construcción de pantallas impermeables en ataguías.

En este proyecto se usó una combinación de técnicas, inyección de mortero y pantalla
impermeable.
402
395
Ataguía aguas
arriba Ataguía aguas
abajo
Roca
Fig. 21.7, Presa Chicoasén, Chiapas
724
Presa Mud Mountain, Washington, EUA. Construcción de 13,300 m2 de pantalla

impermeable de concreto plástico de hasta 123 m de profundidad con espesores de 0.85 y
1.00 m, fig 21.8. El equipo usado para la excavación fue una hidrofresa. La desviación media
con respecto a la vertical fue de 7 cm.
Plataforma de trabajo
381 Cresta de la presa
Perfil del
cañón
roca
0.85 m, espesor
de muro
1.00 m, espesor 4.5 m
de muro Empotramiento
mínimo en la roca
Fig 21.8, Esquema general de la pantalla en la Presa Mud Mountain, cortesía de Soletanche-Bachy
Antigua planta de gas de Griftpark; Utrecht, Holanda. Se construyó con el propósito

de dar confinamiento a material contaminado. La excavación se llevó localmente hasta 65 m
de profundidad ademándola con lodo bentonítico, el espesor de la pared es de 0.82 m y la
mezcla utilizada como material de relleno es bentonita-cemento-arena, figs. 21.9 y 21.10. La
permeabilidad considerada es de k < 5 x 10-9 m/seg y una resistencia a la compresión de 10
kg/cm2 a los 28 días.
Fig 21.9, Esquema general de la pantalla impermeable (cortesía de Soletanche-Bachy)
725
Fig. 21.10, Esquema general de la pantalla impermeable (cortesía de Soletanche-Bachy)
Referencias
Alberro, J. (1996) “Lodos; 40 años de investigación y práctica en geotecnia”, Tomo II;

Fundación ICA, México.
AETESS (2002) “Muros pantalla en ámbito urbano”. Jornadas Técnicas SEMSIG-AETESS,

2ª sección
D’ Appolonia D.J. and Ryan C.R. (1979) “Soil bentonite slurry trench cut-off walls”,
Geotechn. Exhibition and Techn. Conf., Mar.,Chicago.
Xanthakos, P. (1979) “Slurry Walls”, McGraw-Hill, New York.
726

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9 Inclusiones

Juan Félix Rodríguez Rebolledo

• Usar con mayor eficiencia el material de refuerzo, lo que conduce a economías

• En caso de recimentar una estructura existente para el control de asentamientos

• Recimentar con facilidad en condiciones de acceso restringido y con un equipo

En este capítulo se presenta un modelo numérico, basado en el Método de los Elementos

simplificado del efecto de inclusiones sobre la consolidación de estratos blandos, basado en

Finalmente, se presentan dos aplicaciones del uso de inclusiones a casos reales:

1) Control de asentamientos debidos a una carga superficial y a la consolidación regional

9.1 Tipos de inclusiones

A continuación se presenta una breve revisión de los principales tipos de inclusiones.

9.1.1 Pilotes usados como inclusiones

Una de las contribuciones a la ingeniería de cimentaciones en la zona lacustre del lago de la

Fig. 9.1, Pilotes de fricción negativa

Fig. 9.2, Pilotes entrelazados

9.1.2 Inclusiones de acero

En un proyecto reciente, se han hincado inclusiones constituidas por tubos de acero de 2 m

9.1.3 Columnas balastadas

Nivel del mar

Colchón de Zapata de 90m

Protección Colchón de grava y

El método constructivo para la realización de columnas balastadas, se describe en la Fig.

A continuación, se rellena la perforación con materiales granulares con alto ángulo de

La inclusión de estas masas cilíndricas compactas y rígidas permite reducir la

9.1.4 Columnas de cal-cemento mezcladas in situ

Fig. 9.4, Principio de ejecución de columnas balastadas

Esta técnica se utiliza principalmente para la reducción de asentamientos y para el

Fig. 9.5, Columnas de cal-cemento mezcladas in situ

Las inclusiones inyectadas de pequeño diámetro reciben generalmente el nombre de

La característica principal de los micropilotes es su pequeño diámetro de perforación que

El uso de la inyección para la colocación de micropilotes permite incrementar el diámetro

Los pasos básicos para la construcción de un micropilote inyectado se presentan en forma

1. PERFORACIÓN 2. INYECCIÓN CON 3. COLOCACIÓN DE 4. INYECCIÓN Y 5. MICROPILOTE

Fig. 9.6, Pasos básicos para la construcción de micropilotes inyectados

Tabla 9.1 Dimensiones y presiones de inyección típicas en

Diámetro de la Longitud, Máx. presión de Carga de

0.100 a 0.250 20 a 30 *** 300 a 1000

9.1.6 Inclusiones de mortero envueltas en geotextil

Para la estabilización de minas y cavernas se han utilizado inclusiones de mortero inyectado

Fig. 9.7, Inclusiones de mortero envueltas en geotextil

Para la conservación del patrimonio de la Ciudad de México, ante los asentamientos

3. FORMACIÓN 4. RETIRO DEL

Perforación con Tubo de Costra

Fig. 9.8, Principio de ejecución de inclusiones de mortero envueltas

9.1.7 Jet grouting

Etapa de perforación Inicio de la etapa de Terminación de la etapa de

Fig. 9.9, Etapas básicas para el jet grouting

• Tiempo de inyección, que se determina por medio de la velocidad a la que se extrae y

• Esfuerzo cortante del suelo antes del tratamiento.

• Tamaño de los orificios de la barra de perforación.

• Peso específico del mortero de inyección.

9.2 Conceptos básicos

9.2.1 Esfuerzos en una inclusión y en la interfaz inclusión-suelo

El análisis de los esfuerzos un una inclusión y en la interfaz inclusión-suelo puede realizarse

Fig. 9.10, Cargas transmitidas por una inclusión

9.2.2 Esfuerzos y deformaciones inducidas por la presencia de inclusiones en un

Fig. 9.11, Problema de Mindlin

⎧ − 3(z − c )3 (1 − 2 ν )(z − c ) (1 − 2 ν )(z − c ) ⎫

Fig. 9.12, Cargas distribuidas a lo largo de líneas verticales

f carga por unidad de longitud

Si se quieren incluir además en el cálculo el efecto de cargas repartidas sobre

q carga uniformemente repartida

Superficie del terreno

9.2.3 Cálculo de los asentamientos