Libro Análisis y Prevención de Fallas en Ingeniería Mecánica

541421: ANALISIS DE FALLAS EN EQUIPOS INDUSTRIALES
GABRIEL BARRIENTOS RIOS MARIO RAZETO MIGLIARO DEPARTAMENTO INGENIER IA MECANICA
Marzo 2014
Indice general
1. Introducci on 1.1. Objetivos generales . . . . . 1.2. Algunos casos destacados . 1.2.1. Con participaci on de 1.2.2. Casos generales . . . 9 9 9 9 13 17 17 18 19 19
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2. Mec anica de S olidos 2.1. Introducci on . . . . . . . . . . . . . 2.2. Concepto de esfuerzo en un punto 2.3. Comportamiento de los materiales 2.3.1. Ensayo de tracci on uniaxial
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3. Modos de Fractura 27 3.1. Aspectos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 3.1.1. Mecanismos b asicos de fractura . . . . . . . . . . . . . . . 27 3.1.2. Inuencia del estado de tensiones en el tipo de fractura . 28 3.1.3. Fractura en barras cil ndricas sometidas a tracci on . . . . 30 3.2. Fractura de barras cil ndricas sometidas a Torsi on . . . . . . . . 30 3.3. Teor as de falla a la uencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 3.4. Teor a del Esfuerzo de Corte M aximo . . . . . . . . . . . . . . . . 31 3.5. Teor a de Energ a de Distorsi on M axima . . . . . . . . . . . . . . 33 3.5.1. Teor a del Esfuerzo Normal M aximo . . . . . . . . . . . . 33 3.6. Teor as de falla a la fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 3.6.1. Formaci on y propagaci on de grietas por fatiga . . . . . . 34 3.6.2. Ciclos de esfuerzos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 3.6.3. Formaci on y propagaci on de las grietas por fatiga . . . . . 35 3.6.4. Par ametros que inuyen en la ruptura a la fatiga . . . . . 38 3.6.5. Dimensiones y estado supercial de las piezas . . . . . . . 38 3.6.6. Resistencia a la fatiga y curva S-N . . . . . . . . . . . . . 41 3.6.7. Factor de supercie Cs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 3.6.8. Factor de Carga Cc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 3.6.9. Factor de Tama no Ct . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 3.6.10. Efectos de la Concentraci on de Esfuerzos en el L mite de Fatiga Kf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 3
INDICE GENERAL 3.7. Factor de Concentraci on de Esfuerzos de Fatiga Kf . . . . . . . . 3.8. Diferentes teor as de la resistencias la fatiga . . . . . . . . . . . . 3.8.1. Esfuerzos Fluctuantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 46 50 55 55 56 57 58 60 61 61 63 63 63 63 63 65
4. Metodolog a del An alisis de Falla 4.1. Procedimiento General . . . . . . . . . . 4.2. Objetivo de la investigaci on de la falla . 4.3. Etapas de un An alisis de Fallas . . . . . 4.3.1. Recolecci on de antecedentes . . . 4.3.2. Selecci on de muestras . . . . . . 4.3.3. Preparaci on de muestras . . . . . 4.3.4. An alisis Metalogr aco . . . . . . 4.3.5. An alisis qu mico . . . . . . . . . 4.3.6. Ensayos mec anicos . . . . . . . . 4.3.7. Modelaci on num erica . . . . . . . 4.3.8. Planteamiento de hip otesis . . . 4.4. Ejemplo de pauta de investigaci on . . . 4.5. Ejemplo de cuestionario de investigaci on
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5. An alisis, ensayos y estudios a realizar 73 5.1. Ensayos Destructivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 5.1.1. Introducci on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 5.1.2. Ensayos mec anicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 5.2. Ensayos no destructivos END . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 5.2.1. Inspecci on con l quidos penetrantes . . . . . . . . . . . . . 77 5.2.2. Inspecci on con part culas magn eticas. . . . . . . . . . . . 79 5.2.3. Inspecci on por ultrasonido . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81 5.2.4. Ventajas del Ultrasonido Industrial . . . . . . . . . . . . . 82 5.2.5. Inspecci on por radiograf as . . . . . . . . . . . . . . . . . 83 5.2.6. An alisis de vibraciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 5.2.7. Termograf a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 5.2.8. Inspecci on por Emisi on Ac ustica . . . . . . . . . . . . . . 85 5.2.9. Ferrograf a directa (conteo de part culas) . . . . . . . . . 86 5.2.10. Espectrofotometr a de absorci on at omica (detecci on de elementos presentes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 5.2.11. Ferrograf a anal tica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 5.2.12. Composici on de part culas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 6. Identicaci on de Tipos de Fallas 6.1. Denici on de modos de falla . . . . . . . . . . . . 6.1.1. Modos de falla presentados en la pr actica 6.2. Fracturas d uctiles y fr agiles . . . . . . . . . . . . 6.3. Fallas por fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.1. Caracter sticas de las fracturas por fatiga 6.4. Fallas en ejes sometidos a torsi on . . . . . . . . . 6.5. Picado (Pitting) y descascarado (spalling) . . . . 91 . 91 . 93 . 95 . 96 . 96 . 100 . 102
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INDICE GENERAL 6.5.1. Picado Supercial . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.5.2. Picado Sub-supercial . . . . . . . . . . . . . . . . 6.6. Fallas por Desgaste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.6.1. Desgaste adhesivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.6.2. Desgaste Abrasivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.7. Fallas por erosi on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.7.1. Erosi on / Erosi on-Corrosi on . . . . . . . . . . . . . 6.7.2. Erosi on de un codo de tuber a . . . . . . . . . . . 6.7.3. Erosi on por Cavitati on . . . . . . . . . . . . . . . . 6.8. Fallas por corrosi on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.8.1. Corrosi on Galv anica . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.8.2. Corrosi on atmosf erica . . . . . . . . . . . . . . . . 6.8.3. Corrosi on bajo aislamiento . . . . . . . . . . . . . 6.8.4. Corrosi on c austica . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.9. Fragilidad de metales s olidos por condiciones ambientales 6.10. Fallas por da no con hidr ogeno . . . . . . . . . . . . . . . . 6.11. Fallas por corro fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.12. Fallas por altas temperaturas . . . . . . . . . . . . . . . . 6.12.1. Creep . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.12.2. Fatiga t ermica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.12.3. Sobrecalentamiento r apido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Aplicaciones industriales
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7. Uniones Apernadas 7.1. C alculo de uniones apernadas . . . . . . 7.1.1. Consideraciones . . . . . . . . . . 7.2. Pernos en tracci on . . . . . . . . . . . . 7.3. Coeciente de dilataci on lineal . . . . . 7.4. Junta con empaquetadura . . . . . . . . 7.5. Pernos sometidos a cargas transversales 7.6. Resistencia de los pernos . . . . . . . . . 7.7. Fuentes de peligro . . . . . . . . . . . . 7.8. Apriete de pernos . . . . . . . . . . . . . 7.9. Secuencia de apriete . . . . . . . . . . .
8. Rodamientos 8.1. Deniciones b asicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.2. Vida u til de un rodamiento . . . . . . . . . . . . . . . 8.3. F ormula de vida nominal ajustada . . . . . . . . . . . 8.4. Fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.4.1. Causas m as comunes de falla . . . . . . . . . . 8.4.2. Ejemplos gr acos . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.5. Gu as de investigaci on en una falla de un Rodamiento 8.6. Resumen fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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INDICE GENERAL 159 159 159 160 162 163 163 164 164 165 166 167 167 167 171 171 171 175 175 176 176 180 180 180 182 182 182 185 189 189 192 192 194 196 198 198 199 200 201 201
9. Engranajes 9.1. Fuerzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.1.1. Engranajes rectos . . . . . . . . . . . . . . . . 9.1.2. Engranajes helicoidales . . . . . . . . . . . . . 9.1.3. Engranajes c onicos . . . . . . . . . . . . . . . . 9.2. Esfuerzos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.2.1. Flexi on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.2.2. Picadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.3. Tipos de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.4. Clasicaci on seg un causa - mecanismo . . . . . . . . . 9.5. Ejemplos de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.6. M etodos de prevenci on de fallas . . . . . . . . . . . . . 9.7. Materiales para engranajes . . . . . . . . . . . . . . . 9.8. An alisis de fallas existentes en engranajes . . . . . . . 9.9. Clasicaci on de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.10. Estad sticas de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.10.1. Tipos de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.11. Clasicaci on de fallas en engranajes . . . . . . . . . . 9.11.1. Procedimiento del an alisis de falla . . . . . . . 9.11.2. Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.11.3. Relaci on entre la causa de la falla y el modo de 9.12. Factores que inuyen en las fallas en los engranajes . . 9.12.1. Lubricaci on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.12.2. Velocidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.12.3. Tensiones en el anco . . . . . . . . . . . . . . 9.12.4. Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.12.5. Juego normal entre dientes o backlash . . . . . 9.13. Ejemplos de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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10.Cables de acero 10.1. Introducci on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.2. Clasicaci on de los modos de falla en cables de transmisi on de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.2.1. Formas de fractura de un cable . . . . . . . . . . . . . . . 10.2.2. Desgaste del cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.2.3. Corrosi on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.2.4. Descarga el ectrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.2.5. Deformaci on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.2.6. Indentaci on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.2.7. Doblado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3. Causas comunes de los modos de falla . . . . . . . . . . . . . . . 10.4. EJEMPLOS GRAFICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
INDICE GENERAL 11.SOLDADURA 11.1. Introducci on . . . . . . . . . . 11.2. Fallas . . . . . . . . . . . . . 11.3. Inclusiones . . . . . . . . . . 11.4. Discontinuidades geom etricas 11.5. Radiograf as . . . . . . . . . .
7 207 207 207 211 213 215
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12.Ejes 221 12.1. Ejemplos de fallas en ejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
INDICE GENERAL
Cap tulo 1
Introducci on
1.1. Objetivos generales
Este texto representa un resumen de la experiencia como analista de fallas de los autores. Muchos de los temas tratados son orientados en funci on de la experiencia de los autores en temas de relevancia en la industria nacional. Los temas son tratados principalmente desde el punto de vista de los conceptos mec anicos asociados al an alisis de fallas aun cuando en muchos de los ejemplos mostrados se ha trabajado en estrecha colaboraci on con profesores de otras areas del conocimiento.
1.2.
Algunos casos destacados
Como una forma de generar conciencia en los ingenieros dedicados a la mantenci on y/o dise no de elementos variados de m aquinas y/o equipos, a continuaci on se muestran algunos casos de fallas que puedan aportar un grano de arena a los cuidados que se debe tener en esta area.
1.2.1.
Con participaci on de los autores
Incidente en horno de industria qu mica Algunas vistas gr acas del incidente se muestran en la gura 1.1. El incendio dur o varias horas y las consecuencias se resumen en p erdidas directas (equipos da nados) e indirectas (p erdidas por no producci on). Una cifra conservadora alcanza los . El resultado del an alisis de falla evidenci o falla por creep en soportes de tuber a producido por problemas de operaci on. 9
U S $ 20,000,000
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CAP ITULO 1. INTRODUCCION
Figura 1.1: Incendio en horno de industria Petroqu mica
1.2. ALGUNOS CASOS DESTACADOS Desastre ecol ogico por derrame de Petr oleo
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Incidentes como el mostrado en la gura 1.2 donde se rompe una tuber a de descarga de Petr oleo causa un da no ambiental de muchos alcances e involucra grandes costos. El resultado del an alisi de falla evidenci o problemas de fabricaci on en soldadura de la tuber a, asociado a altos esfuerzos debido a desnivel de fondo marino.
Figura 1.2: Derrame de petr oleo al mar
12 Falla en Turbina de Turbogenerador
Una falla como la mostrada en la gura 1.3 implica una serie de gastos directos e indirectos que sumados llegan facilmente por sobre los En este caso se fracturaron durante la puesta en marcha los alabes mostrados en la gura cuya investigaci on determin o una falla en el material de sujeci on de los alabes que produjo la falla catastr oca mostrada en la gura. Dichos alabes se soltaron y da naron la carcaza de la turbina.
U S $10, 000, 000..
Figura 1.3: Turbogenerador de industria celulosa
1.2. ALGUNOS CASOS DESTACADOS Falla en Reductor de Turbogenerador
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En una de las l neas de producci on de una celulosa ocurre una fractura de uno de los dientes del pi n on del reductor del Turbogenerador. La gura 1.4 muestra el reductor antes del desarme y el eje del pi n on con el diente quebrado. La mepresa solicit o un estudio para ver laposibilidad de hacer funcionar el equipo a menor carga. Si bien es cierto fue un incidente controlado (no catastr oco) los gastos asociados a la reparaci on del reductor alcanzan facilmente los
U S $ 10, 000, 000. ya que involucra efectos tales como:

Valor de reparaci on P erdidas por no producci on de energ a Lo anterior incluye tambi en la compra de energ a asociada a la falla El tiempo de reparaci on. La empresa proveedora no dispone de este tipo de reductores en el mercado, por lo que debe construirse en f abrica HH de personal externo involucrado en acciones de desarme, montaje y puesta en marchja .....otros
1.2.2.
Casos generales
Incendio en avion tripulado LA gura 1.5 muestar un accidente ocurrido durante el aterrizaje de un avi on Boeing 707 producto de una falla en los pernos de sujerci on de uno de los motores. La investigaci on demostr o una falla por fatiga. Las p erdidas humanas y materiales son incalculables. Da no en puente carretero La gura 1.6 muestra la ubicaci on de uno de los muchos puentes coonstruidos en la carrera austral de nuestro pais. En este caso se evidencia una grieta de gran magnitud que amerita un r apido estudio para reparaciones adecuadas ya que est a en juego vidas humanas.
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Figura 1.4: Reductor de industria celulosa
1.2. ALGUNOS CASOS DESTACADOS
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Figura 1.5: Accidente a ereo
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Figura 1.6: Viga principal de puente con grieta visible
Cap tulo 2
Mec anica de S olidos

2.1. Introducci on
Denici on 1. Digrama de cuerpo libre. Representaci on espacial esquem atica de todas las reacciones y cargas externas que act uan sobre un cuerpo o de una parte de este. Denici on 2. Equilibrio est atico. Para que un cuerpo se encuentre en equilibrio est atico se debe cumplir que la suma de todas las fuerzas que act uan sobre el sea nula y que los momentos de las fuerzas tambi en sean nulos respecto a cualquier eje espacial. Fi = 0 Mi = 0
Figura 2.1: a) Cuerpo sometido a la acci on de dos fuerzas y b) cuerpo sometido a la acci on de tres fuerzas
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CAP ITULO 2. MECANICA DE SOLIDOS
Figura 2.2: Ejemplos de m aquinas y o elementos sometidos a cargas externas Las cargas din amicas se originan debido a los cambios de velocidades de los cuerpos. En estos casos las ecuaciones de equilibrio pasan a denominarse ecuaciones del movimiento que para el caso de movimiento plano se pueden escribir de la forma: Fi = maG Mi = I donde m es la masa del cuerpo, aG es la aceleraci on del centro de masas, I es el momento de inercia de masa, es la aceleraci on angular del cuerpo. El concepto de potencia P est a dado por la relaci on: P = T donde T es el torque aplicado y es la velocidad angular del cuerpo
2.2.
Concepto de esfuerzo en un punto
El esfuerzo es un vector que se mide en unidades de fuerza por unidad de rea. Se acostumbra a estudiar todos los tipos de esfuerzos que ocasionan dea formaciones en los cuerpos: esfuerzo axial: tracci on y compresi on corte transversal o directo torsi on exi on De ellos los m as signicativos y son la torsi on y la exi on.
2.3. COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES
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Figura 2.3: Representaci on del estado de esfuerzos en un punto. a) 3D y b) 2D
2.3.
Comportamiento de los materiales
Los esfuerzos que act uan sobre un cuerpo siempre deber an compararse con los esfuerzos que resiste ese tipo de material. Para ello existen una s erie de ensayos mec anicos normalizados que se realizan a cada material, entre los que se destacan: Ensayo de tracci on uniaxial Ensayos de dureza: Rockwell, Vickers, Brinell, Shore entre otros Ensayos de impacto: Charpy, Izod y tracci on al impacto Ensayo de torsi on
2.3.1.
Ensayo de tracci on uniaxial
La gura 2.4a muestra la forma en que se tracciona una probeta normalizada en una m aquina Universal de Ensayos. Se genera una tabla de valores para la fuerza de tracci on F y para el alargamiento L medido con alg un instrumento de precisi on como un micr ometro. Esto permite determinar la deformaci on : = y el esfuerzo ingenieril : F A donde A es la secci on inicial de la probeta. La gura 2.4b muestra un detalle de la curva tensi on deformaci on obtenida en un ensayo de laboratorio. = L L0 L0
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Figura 2.4: A la izquierda se muestra una probeta normalizada que se monta en una m aquina Universal de Ensayos. Con los datos obtenidos en el ensayo se construye la correspondiente curva Esfuerzo - deformaci on
Figura 2.5: a) Zonas caracter sticas de una curva esfuerzo deformaci on, b) Forma en que se puede determinar el punto de uencia cuando no se encuentra claramente denido
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Figura 2.6: Curvas esfuerzo de formaci on. a) inuencia de los tratamientos t ermicos cl asicos, b) comparaci on entre material d uctil y material fr agil
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Figura 2.7: 1.Falla por tracci on en material d uctil, 2a) Falla por compresi on d uctil y 2b) falla por compresi on fr agil, 3a) falla por exi on en material d uctil y 3b) falla por exi on fr agil
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Figura 2.8: Flexi on de vigas prism aticas. Distribuci on de los esfuerzos en una secci on transversal
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Figura 2.9: Torsi on de vigas circulares. a) efecto de la torsi on, b) distribuci on de esfuerzos de corte por torsi on en una secci on circular hueca y c) Concentrador de esfuerzos en zona de chavetero cuando act ua torsi on
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Figura 2.10: Angulo de torsi on para vigas con diferentes secciones transversales
26
Figura 2.11: Deexi on y rigidez en vigas de secci on circular
Cap tulo 3
Modos de Fractura
3.1. Aspectos generales
La fractura puede denirse como la separaci on o fragmentaci on de un cuerpo s olido en dos o m as partes bajo el efecto de tensiones. Desde el punto de vista mec anico, se han clasicado a las fracturas en d uctiles y fr agiles de acuerdo a la deformaci on permanente producida en el material. El comportamiento de un material determinado en cuanto al grado de ductilidad o fragilidad presentado, depende fundamentalmente de los siguientes factores: i) Tama no y forma de la pieza ii) Temperatura de operaci on iii) Estado de esfuerzos iv) Velocidad de deformaci on. Existen algunos metales que presentan un comportamiento d uctil a altas temperaturas y fr agil a bajas temperaturas pudi endose producir falla inesperada en servicio cuando la temperatura es menor que una de transici on. En forma simple, se puede atribuir como causa principal de fragilidad de un material, a la poca habilidad que presenta para resistir la propagaci on de una grieta relajando los esfuerzos con deformaci on pl astica local. Si el tiempo no es suciente para permitir esta relajaci on, la grieta se propaga r apidamente causando fractura fr agil (carga de impacto). La capacidad de relajaci on de esfuerzos disminuye, en general, al disminuir la temperatura. Por otro lado, la presencia de esfuerzos triaxiales favorece el comportamiento fr agil, ya que se puede llegar primero al valor cr tico de la fuerza cohesiva que al esfuerzo de corte cr tico que produce el deslizamiento.
3.1.1.
Mecanismos b asicos de fractura
Los metales se pueden fracturar debido a: i) Fuerzas de corte que producen deslizamiento en ciertos planos cristalogr acos (mecanismo d uctil) 27
28
CAP ITULO 3. MODOS DE FRACTURA
ii) Fuerzas de tracci on que producen clivaje o separaci on de planos cristalinos. (fr agil) En una fractura determinada, se pueden encontrar uno o una combinaci on de estos mecanismos.
3.1.2.
Inuencia del estado de tensiones en el tipo de fractura
Figura 3.1: Inuencia del estado de tensiones en el tipo de fractura En general el estado de esfuerzos en un punto, est a denido por tres componentes de esfuerzo normal y seis componentes de corte. Existe una orientaci on o direcciones principales, para las cuales s olo est an las componentes de compresi on o tracci on. De estas componentes o esfuerzos principales una corresponde al mayor esfuerzo normal que hay en el punto y otro al menor, tomando la tercera un valor comprendido entre los dos anteriores. A 45o de los planos principales, est an los planos de esfuerzo de corte m aximo. Estas ideas se muestran gr acamente en la gura 3.1. Cuando bajo la acci on de una carga, se llega a un punto de fractura, los materiales muestran tres tipos de resistencia: i) Resistencia a la deformaci on pl astica por corte (ujo pl astico) ii) Resistencia u ltima o de ruptura al corte (fractura d uctil) iii) Resistencia cohesiva (esfuerzo normal para el cual se produce fractura fr agil).
3.1. ASPECTOS GENERALES
29
Figura 3.2: Esquema de falla para estado de esfuerzo plano y deformaci on plana
30
Dependiendo del tipo de esfuerzos y de las resistencias propias de cada material, se producir an fracturas fr agiles o d uctiles. La gura 3.1 muestra como el tipo de falla depende en gran medida del estado de esfuerzos involucrado. Se puede apreciar que un sistema de carga torsional, favorece la ocurrencia de una falla d uctil, mientras que un estado triaxial, como el que presentan las entalladuras, favorece la ocurrencia de fractura fr agil. La gura 3.2 muestra en forma esquem atica las tensiones, planos de deslizamiento y supercies de fractura de un esp ecimen de secci on rectangular, sometido a tracci on en condiciones de esfuerzo plano y deformaci on plana. El efecto de Entalla. La presencia de discontinuidades en una pieza tiene gran inuencia en la distribuci on de esfuerzos provocada por las solicitaciones y por lo tanto en el comportamiento a la fractura. La existencia de una entalla, produce un aumento localizado del esfuerzo (concentrador de esfuerzo), adem as de inducir a un estado triaxial, lo que favorecen la ocurrencia de fracturas fr agiles.
3.1.3.
Fractura en barras cil ndricas sometidas a tracci on
En la secci on transversal de la barra act ua el esfuerzo normal m aximo, mientras que en planos a 45o act ua el esfuerzo de corte m aximo, que es igual a la mitad del esfuerzo normal m aximo. Si el material se comporta en forma fr agil, la fractura se producir a por el efecto del esfuerzo normal m aximo en una supercie transversal a la barra (clivaje). Por otro lado las fracturas d uctiles se producen lentamente con una separaci on nal debido a esfuerzo de corte. En este caso las deformaciones son muy importantes. En ensayos experimentales se ha observado que la nucleaci on de la grieta est a vinculada a la presencia de mayores o menores inclusiones. El proceso comienza con la formaci on de cavidades y las grietas comienzan cuando se produce una estricci on en el plano de menor resistencia. A medida que aumenta la deformaci on, las cavidades crecen en el sentido de la deformaci on impuesta. Las grietas se propagan a la supercie por los planos de corte m aximos que est an a 45o , congur andose una supercie c onica caracter stica llamada copa de fractura. Estos procesos de fractura se muestran en la gura 3.3
3.2.
Fractura de barras cil ndricas sometidas a Torsi on
Cuando una barra de secci on circular se somete a torsi on, se producen esfuerzos de corte en secciones transversales y longitudinales y en planos a 45o se producen esfuerzos normales de tracci on y compresi on m aximos. Seg un las caracter sticas del material, que se han mencionado anteriormente, la fractura se producir a seg un alguno de los mecanismos descritos: d uctil o fr agil. Se ilustra (ver gura 3.4) claramente los distintos tipos de fractura (superior: fractura
3.3. TEOR IAS DE FALLA A LA FLUENCIA
31
Figura 3.3: Fracturas de barras cil ndricas sometidas a tracci on fr agil debido a esfuerzos normales, inferior: fractura d uctil debido a esfuerzos de corte).
3.3.
Teor as de falla a la uencia
En numerosos casos de elementos de m aquinas, estructuras, tuber as o estanques, el estado de esfuerzo y deformaci on en puntos cr ticos puede ser muy complejo. En estos casos se dispone de las f ormulas para determinar los esfuerzos principales en los diferentes puntos cr ticos, tratando a los problemas como cargas combinadas de tracci on, compresi on, corte, torsi on y exi on. Desde el punto de vista del material se dispone de ciertos criterios de falla por uencia o por fractura seg un el tipo de material y el problema espec co a resolver. En materiales d uctiles se utilizan principalmente los criterios de esfuerzo de corte m aximo y de energ a de distorsi on m axima y en materiales fr agiles, se utiliza principalmente el criterio de esfuerzo normal m aximo. Estos criterios corresponden a las formas de falla de los materiales d uctiles y fr agiles respectivamente. Estos criterios consideran que un elemento falla cuando se alcanza la uencia en alg un punto de una pieza.
3.4.
Teor a del Esfuerzo de Corte M aximo
Esta teor a resulta de la observaci on de que en un material d uctil aparecen los deslizamientos durante la uencia a lo largo de los planos donde ocurren los esfuerzos de corte m aximos. La teor a dice que siempre que se alcance un cierto valor cr tico de esfuerzo de corte en un material comienza la uencia de este. Este valor es igual al esfuerzo de corte de uencia en tracci on o compresi on
32
Figura 3.4: Fracturas presentadas en torsi on de barra cil ndrica
MAXIMA 3.5. TEOR IA DE ENERG IA DE DISTORSION simple del material, por lo tanto se cumple : max =| 1 0 |= 2 2
33
(3.1)
Al aplicar este criterio a un problema de esfuerzo plano biaxial, surgen dos casos diferentes. En un caso los signos de los esfuerzos principales son iguales y en el otro caso los esfuerzos principales tienen signo contrario. Para el primer caso, se debe cumplir | 1 |= 0 y | 2 |= 0 , ya que 3 = 0 es el mayor o el menor de los esfuerzos principales. Para el segundo caso se debe cumplir | (1 2 )/2 |= 0 /2, ya que 3 = 0 no es ni el mayor ni el menor de los esfuerzos principales. Una gr aca de estas ecuaciones se muestra en la gura 3.5. Si un punto de la pieza analizada tiene esfuerzos tales de caer fuera del hex agono de la gura, el material est a en uencia. Si cae dentro del hex agono, el material no uye en ese punto y se comporta el asticamente. Este criterio de uencia se conoce tambi en con el nombre de criterio de Tresca.
3.5.
Teor a de Energ a de Distorsi on M axima
Este criterio es muy utilizado en materiales is otropos d uctiles y se basa en el concepto de energ a. En este enfoque la energ a de deformaci on se divide en dos partes: una asociada al cambio de volumen y la otra que causa distorsiones por esfuerzo de corte. Igualando la energ a de distorsi on en el punto para un elemento en uencia en tracci on simple a la energ a correspondiente a esfuerzo combinado, se establece el criterio de uencia. Igualando la energ a de distorsi on para un punto en un problema de cargas combinadas con la energ a de distorsi on el astica m axima en tracci on simple se obtiene la ley b asica para la uencia de un material : (1 2 )2 + (2 3 )2 + (3 1 )2 = 20 Esta es la ecuaci on de una elipse cuya gr aca se muestra en la gura 3.5b. Cualquier esfuerzo que cae dentro de la elipse indica que el material se comporta el asticamente y si se cae fuera de la elipse, el punto se encuentra en estado pl astico. Este criterio se llama com unmente Criterio de uencia de Von Mises. La comparaci on de las dos teor a antes vistas se muestran en la gura 3.7. Se puede observar que el criterio de corte m aximo es m as conservativo para el material que el criterio de energ a de distorsi on m axima.
3.5.1.
Teor a del Esfuerzo Normal M aximo
Esta teor a arma que la falla de un material ocurre cuando el esfuerzo normal m aximo en un punto alcanza un valor cr tico. El valor cr tico del esfuerzo es igual al esfuerzo de uencia obtenido en un ensayo de tracci on simple en una probeta del mismo material.
34
Figura 3.5: (a)Criterio de falla basado en el esfuerzo de corte m aximo, (b) Criterio de von Mises, basado en la energ a de distorsi on m axima Este criterio de falla diere dr asticamente de los dos anteriores en el caso de que los esfuerzos principales (esfuerzo plano) tienen distinto signo como se puede ver en la gura 3.7, En esa gura aparecen punteados resultados experimentales para materiales d uctiles.
3.6.
Teor as de falla a la fatiga
Cada vez son m as las partes de piezas que deben ser dise nadas usando el criterio de fatiga. Los esfuerzos variables est an casi siempre presente en las m aquinas. Ya en el a no 1852 el ingeniero alem an Wholer armaba: El hierro y el acero pueden romperse bajo un esfuerzo inferior, no s olo al esfuerzo de ruptura est atico, sino tambi en inferior al l mite el astico, siempre que el esfuerzo se repita un n umero suciente de veces. El fen omeno de ruptura bajo cargas variables se denomina Falla por Fatiga. Se acepta com unmente que la falla por fatiga comienza con la formaci on de una peque na grieta o fractura que se inicia en un punto (foco), donde existe un alto valor del esfuerzo (concentrador de esfuerzos). Una vez iniciada la fractura, esta se propaga hasta que la secci on resistente de la pieza disminuye a tal grado, que acontece la ruptura.
3.6.1.
Formaci on y propagaci on de grietas por fatiga
Un gran porcentaje de las fallas que se producen en la industria se debe al efecto sobre los materiales de la aplicaci on de cargas o esfuerzos uctuantes y repetidos (gura 3.8). Los materiales pueden fallar a esfuerzos muy inferiores a
3.6. TEOR IAS DE FALLA A LA FATIGA
35
Figura 3.6: Comparaci on de los criterios de Tresca y von Mises los esfuerzos que producen una fractura o incluso inferiores al esfuerzo de uencia. El fen omeno de ruptura bajo cargas repetidas de denomina falla por fatiga. Se distinguen dos tipos de falla por fatiga, una de altos esfuerzos y bajo n umero de ciclos (N < 1000), en que se sobrepasa el esfuerzo de uencia y la falla se produce por incremento de deformaci on y otra de menores esfuerzos y gran n umero de ciclos (N > 1000), donde la propagaci on de las grietas se producen a esfuerzos menores al esfuerzo de uencia. La supercie de la pieza fractura por fatiga de alto n umero de ciclos, normalmente presenta una forma caracter stica, con dos zonas claramente denidas: una zona lisa y brillante, con l neas de avance que corresponde a la zona de propagaci on de la grieta y una zona granulada que corresponde a la fractura nal. En la falla con bajo n umero de ciclos, la supercie es similar, pero la zona de avance de la grieta no es necesariamente lisa.
3.6.2.
Ciclos de esfuerzos
La gura 3.8 muestra distintos modelos t picos de esfuerzo variables los que se presentan en m aquinas y equipos, donde podemos ver esfuerzos totalmente invertidos, esfuerzos uctuante y esfuerzos irregulares y aleatorios.
3.6.3.
Formaci on y propagaci on de las grietas por fatiga
En general el proceso de fatiga se divide en 3 fases: 1. Etapa primaria: de nucleaci on e inicio de la grieta. 2. Etapa secundaria: propagaci on de la grieta. 3. Etapa nal: falla por ruptura.
36
Figura 3.7: Comparaci on de los criterios de Tresca, von Mises y Esfuerzo normal m aximo
Figura 3.8: Modelos de cargas variables
37
La apariencia caracter stica de una supercie da nada por fractura se puede visualiza en la gura 3.9. Los puntos donde se inicia la fractura normalmente est an ubicados en la supercie, ya que en general es en estos puntos donde normalmente se producen los mayores esfuerzos. Los focos potenciales de inicio de una grieta se pueden clasicar en: Anomal as metal urgicas, inclusiones, quemaduras y otras. Anomal as mec anicas, concentraci on de esfuerzos, defectos superciales, etc. Anomal as qu micas, corrosi on, oxidaci on y otros. En ausencia de uno de estos focos, tal como ser a el caso de supercies pulidas de metales d uctiles, sin defectos metal urgicos superciales, el inicio de la grieta se explica como un da no permanente y acumulativo en la microestructura o topograf a de la supercie de la pieza. La secuencia que se produce generalmente en estos casos es la siguiente: Formaci on de bandas de deslizamiento Formaci on de extrusiones e intrusiones, Propagaci on de grietas a partir de estos puntos. La gura 3.9 muestra en forma esquem atica el modelo propuesto por Catrell y Hull para la formaci on de extrusiones e intrusiones.
Figura 3.9: Propagaci on de grietas En general las grietas por fatiga tienen direcci on ortogonal a las l neas de fuerza. Algunos ejemplos cl asicos en grietas de chaveteros se muestran en las gura 3.10. Variada literatura presenta casos generales como los mostrados en la gura 3.11 que intentan mostrar el aspecto de la supercie de fractura cuando existe fatiga bajo diversas condiciones de cargas.
38
Figura 3.10: Aspectos de grietas por fatiga
3.6.4.
Par ametros que inuyen en la ruptura a la fatiga
Forma en que se aplican los esfuerzos. Frecuencia En general se observa poca variaci on del l mite de resistencia a la fatiga con la variaci on de la frecuencia de la carga.(2 %) Forma de aplicaci on de los esfuerzos Se ha comprobado que la historia de la carga de la pieza tiene gran importancia en la falla por fatiga. Tensiones internas o residuales La distribuci on de esfuerzos residuales se suma a la distribuci on de esfuerzos causada por las solicitaciones externas. En general se puede decir que los esfuerzos residuales de tracci on disminuyen la resistencia a la fatiga de un elemento, en cambio los esfuerzos residuales por compresi on contribuyen a aumentar la duraci on de la pieza. En fatiga los esfuerzos residuales a los debido a las cargas c clicas pudiendo aumentar o disminuir su resistencia. La gura 3.12 muestra la suma de esfuerzos residuales y esfuerzos de exi on.
3.6.5.
Dimensiones y estado supercial de las piezas
Dimensiones: Se ha comprobado que las propiedades de resistencia mec anica de una pieza, disminuyen a medida que aumenta el tama no de la misma. Este mismo fen omeno ocurre con la resistencia a la fatiga
39
40
Figura 3.11: Aspectos de grietas por fatiga en funci on de las cargas
Figura 3.12: Esfuerzos en exi on
41
Entallas y concentradores de esfuerzos: estas singularidades o discontinuidades producen aumentos localizados de los esfuerzos, lo que es equivalente a una disminuci on de las propiedades mec anicas de la pieza en esos puntos Terminaci on supercial: Las irregularidades en la terminaci on supercial de una pieza, act uan produciendo el efecto de concentradores de esfuerzo Temperatura: La temperatura tiene un efecto notable en la resistencia a la fatiga. Piezas sometidas a esfuerzos c clicos a temperaturas mayores que las ambientales tienen una menor duraci on.
3.6.6.
Resistencia a la fatiga y curva S-N
La resistencia a la fatiga intr nseca se obtiene en el laboratorio bajo las siguientes hip otesis Ensayo de exi on rotativa Supercie pulida a espejo Probeta de secci on circular de 0,3 de di ametro Sin presencia de esfuerzos residuales ni concentradores de esfuerzo Los niveles de esfuerzos y respectivos ciclos de duraci on se gracan en un diagrama bilogar tmico, conocido con el nombre de curva S-N o diagrama de Wholer (ver gura 3.13). Se ha demostrado experimentalmente que los materiales ferrosos pueden resistir un n umero innito de ciclos si los esfuerzos est an bajo un cierto valor l mite. Para un esfuerzo completamente invertido, este valor l mite recibe el nombre de l mite de resistencia a la fatiga (l mite de endurancia). Haciendo ensayos de fatiga a la tracci on para diferentes aceros, se obtuvo una relaci on emp rica entre el valor de la resistencia a la ruptura (Sr ) y el valor l mite de resistencia a la fatiga (Sn ). Sn = 0,5Sr En el caso de metales como el aluminio y otras aleaciones no ferrosas, no existe un l mite de resistencia a la fatiga denido. Por este motivo, este valor se dene para un n umero de ciclos determinado. Para el Aluminio se considera para N = 5 108 ciclos. Para el acero este valor se considera para N = 106 ciclos. Dicho valor se modica en funci on de los efectos de carga, tama no y terminaci on supercial principalmente. De esta forma, la resistencia a la fatiga de una pieza de acero cualquiera, para N = 106 ciclos, est a dada por: Sf = Cc Ct Cs Sn Kf (3.2)
42
Figura 3.13: T pico gr aco de wholer para la resistencia a la fatiga de un acero
Figura 3.14: Factor de terminaci on supercial
43
3.6.7.
Factor de supercie Cs
La gura 3.14 muestra valores para el coeciente de supercie Cs para distintas calidades en funci on de la resistencia a la ruptura del acero.
3.6.8.
.
Factor de Carga Cc
Para exi on rotativa o carga de exi on invertida. La diferencia entre estos dos tipos de carga es que para el caso de exi on rotativa, todos los puntos de la supercie van tomando el m aximo valor de esfuerzo, mientras que en el caso de exi on invertida, s olo los puntos de la supercie m as alejados de la l nea neutra toman el m aximo valor de esfuerzo. Para un material ideal perfectamente homog eneo, el l mite de fatiga en los dos casos deber a ser el mismo, sin embargo, para materiales reales sometidos a carga de exi on invertida, se deber a esperar un peque no aumento de la resistencia a la fatiga respecto a carga de exi on rotativa. Esta diferencia, en general, es menor a un 5 % por lo que en la practica, para los dos casos:
Cc = 1 Carga Axial. Todos los puntos tienen max Cc = 0,9; sin excentricidad. Cc = 0,6 0,85; con excentricidad intermedia. Cargas de Torsi on. Las cargas torsionales dieren de las cargas de exi on en el estado de esfuerzo producido. Bas andose en teor as de falla se recomiendan factores de carga en torsi on. Cc = 0,58; Materiales d uctiles Cc = 0,8; Materiales fr agiles (se rompen por esfuerzo normal).
3.6.9.
Factor de Tama no Ct
Para cargas torsionales y exionales, el l mite de fatiga disminuye al aumentar el tama no. Este factor se calcula para cargas de exi on y torsi on en ejes de secci on circular mediante la siguiente expresi on: Ct = (d/7,62)0,1133 para 2,79 < d < 51mm.
44
0,6 < Ct < 0,75
si
d > 51mm.
Cuando la secci on circular no est a sometida a exi on rotativa o no se utiliza una secci on circular, es posible aplicar la ecuaci on anterior considerando una dimensi on efectiva o di ametro equivalente de .
3.6.10.
Efectos de la Concentraci on de Esfuerzos en el L mite de Fatiga Kf
Las discontinuidades de una pieza, ya sean geom etricas o de estructura del material producen aumentos localizados de esfuerzos. La teor a de elasticidad permite resolver algunos casos sencillos de concentradores de esfuerzos, adem as existen m etodos experimentales para evaluar los efectos de estas discontinuidades. En la mayor a de los problemas simples, estos factores de concentradores de esfuerzos est an tabulados en la literatura. En caso de cargas est aticas, la importancia de los concentradores de esfuerzos depende del tipo de material: En Materiales D uctiles no tienen gran importancia, ya que pueden producir uencia localizada en los puntos de m aximo esfuerzo, pero no comprometen a la pieza completa. En Materiales Fr agiles altamente heterog eneos, como el erro fundido, tampoco tienen gran importancia, ya que el material tiene en su estructura concentradores de esfuerzo y su resistencia pr acticamente no est a inuida por concentradores de esfuerzos externos.
Figura 3.15: Concentradores de esfuerzo en la composici on interna de un material En cambio, en Materiales Fr agiles homog eneos, tienen gran importancia, ya que la resistencia es reducida al valor que permite el material como m aximo valor de esfuerzo. La gura 3.16 muestra un gr aco t pico de factores de concentraci on de esfuerzos te orico para un eje cil ndrico con variaci on de di ametro y distintos di ametros de fondo.
DE ESFUERZOS DE FATIGA KF 45 3.7. FACTOR DE CONCENTRACION
Figura 3.16: Gr aco t pico de factores de concentraci on de esfuerzos te orico
3.7.
Factor de Concentraci on de Esfuerzos de Fatiga Kf
Ensayos de laboratorio muestran que en muchos casos la disminuci on de la resistencia a la fatiga causada por concentradores de esfuerzo es menor que la predicha te oricamente. La raz on por la cu al el efecto de concentraci on de esfuerzos es menor que el te orico est a asociada al gradiente de esfuerzo y al tipo de micro estructura del material, de esta manera Kf tiende a ser igual a Kt cuando el gradiente de esfuerzos no es muy importante como sucede en entallas de gran di ametro. Por otro lado, Kf tambi en tiende a ser igual a Kt en materiales de grano no, relativamente homog eneos. En general el factor de concentraci on de esfuerzo a la fatiga se puede obtener a partir del factor de concentraci on de esfuerzos te orico mediante la siguiente expresi on: Kf = 1 + (Kt 1)q Donde q es el factor de sensibilidad a la entalla, el cual depende del material y se puede obtener de literatura especializada en c alculo de fatiga. q = 0 Material insensible a la entalla. q = 1 Material completamente sensible.
46
(b) Figura 3.17: Teor as de falla por fatiga
3.8.
Diferentes teor as de la resistencias la fatiga
Algunas teor as de falla presentadas en la literatura se muestran en la gura 3.18 La gura 3.19 muestra una supercie t pica de fractura por fatiga. La parte a) muestra las marcas de avance de la grieta (marcas de playa). Las echas indican la direcci on del crecimiento del frente de grieta, cuyo origen se encuentra en la parte inferior de la fotograf a. La parte b) muestra las marcas de playa con muy alta ampliaci on (x 1000), estr as poco espaciadas formadas durante el avance de la grieta por fatiga. La grieta comienza con la formaci on de bandas de deslizamiento en el interior del grano, la que fractura el grano y que es frenada en los l mites de gramo, luego esta traspasa los l mites de gramo y contin ua creciendo. Los granos fracturados se asocian entre si en un proceso de nucleasi on llegando a formar micro-grietas (ver gura 3.20). La gura 3.21 muestra un ejemplo del porcentaje de vida de una pieza sometida a fatiga en funci on del tama no del defecto inicial. Para una supercie totalmente pulida y material sin defectos, m as del 95 % del n umero de ciclos que producen una fractura se utiliza para hacer crecer una grieta hasta una magnitud de algunos mil metros, en caso de que el material contenga peque nas inclusiones este valor se reduce al 85 % y si la pieza comienza con grietas esta se propaga r apidamente. La relaci on entre el tama no de la grieta y el n umero de ciclos para un material pulido sin inclusiones, permite que una gran parte de los ciclos se consumen en la nucleaci on de la grieta y solo un peque no porcentaje en el crecimiento de esta
3.8. DIFERENTES TEOR IAS DE LA RESISTENCIAS LA FATIGA
47
Figura 3.18: F ormulas b asicas usadas en teor a de fatiga
Figura 3.19: Macrograf a y micrograf a de una falla por fatiga
48
Figura 3.20: Formaci on de una grieta
49
Figura 3.21: Porcentaje de vida a la fatiga
50
una vez que alcanza dimensiones visibles. La gura 3.23 permite esquematizar
Figura 3.22: Longitud de grieta en funci on del n umero de ciclos el porcentaje de vida de una pieza con diferentes defectos en funci on de una sin defectos en . Se puede observar que una vez que la grieta es visible, se ha consumido una gran parte de la vida de la pieza.
3.8.1.
Esfuerzos Fluctuantes
Cualquiera sea el tipo de carga usado en el dise no de alg un elemento de m aquinas, se pueden denir los siguientes esfuerzos: max = Esfuerzo m aximo min = Esfuerzo m nimo m = a =
max +min 2 max min 2
= Esfuerzo medio = Esfuerzo alterno
51
Figura 3.23: Longitud de grieta en funci on del porcentaje de vida
52
CAP ITULO 3. MODOS DE FRACTURA Esfuerzo Fluctuante = m + a
La gura 3.24 representa las deniciones dadas. Cuando se est a en presencia de diferentes tipos de esfuerzos uctuantes diversas teor as permiten estudiar el problema siendo en la actualidad una de las m as utilizadas la teor a de Gerber [4].
Figura 3.24: Forma en el tiempo de las cargas variables usadas en el dise no por fatiga La gura 3.25 representa la zona de dise no para cargas axiales de exi on en Materiales D uctiles usando el diagrama m vs a . La nube de puntos representa resultados experimentales que se acercan m as a la curva de dise no de Gerber. Observaciones: Se puede apreciar que un esfuerzo medio de tracci on disminuye la parte alterna admisible. Respecto a la falla por fatiga, la l nea de Soderberg es demasiado conservativa. La par abola de Gerber se acerca bastante a los valores experimentales. El Diagrama muestra que un esfuerzo medio en compresi on favorece m nimamente la resistencia a la fatiga, mientras no se excedan los esfuerzos de uencia o de ruptura.
53
Figura 3.25: Teor as de dise no usadas en fatiga
54
Cap tulo 4
Metodolog a del An alisis de Falla

4.1. Procedimiento General
Un procedimiento de an alisis de falla tiene el objetivo de determinar la causa origen de esta y establecer acciones correctivas para solucionar y prevenir la recurrencia del problema. Un an alisis de falla requiere de un claro entendimiento de la denici on de falla, asi como de la distinci on entre indicadores, causa y consecuencia de la falla y acciones. Algunas deniciones b asicas son: Indicador: S ntomas que evidencian la presencia de fallas Causa: Hecho efectivo que indujo a que la falla se produjera Mecanismo y consecuencia: Procedimiento de ocurrencia de la falla, aclarando origen, desarrollo y consecuancia de la falla Acciones correctivas: Procedimientos para prevenir la recurrencia de la falla El proceso del an alisis de fallas es complejo y involucra diferentes disciplinas: Observaci on, inspecci on, ensayos de laboratorio y c alculos. Muchas veces implica la interacci on de expertos de diferentes areas. Adem as se debe considerar informaci on de dise no, manufactura, mantenimiento, historial de servicio, historial de fallas. La gura 4.1 representa un esquema de interacci on del an alisis de fallas en el proceso, donde se considera: 1. Identicaci on. Describe la situaci on, dene la deciencia en t erminos de los s ntomas o indicadores. Determina el impacto de la deciencia en el componente, producto o sistema. Recoge los datos que entregan una medida del da no o deciencia. 55
56
CAP ITULO 4. METODOLOG IA DEL ANALISIS DE FALLA
Figura 4.1: Resoluci on de un problema de fallas 2. Determinaci on de la causa Ra z. An alisis del problema para identicar la causa ra z y los problemas consecuanciales 3. Desarrollo de acciones correctivas. Planteamiento de acciones para solucionar y prevenir la recurrencia del problema. Genera alternativas y desarrollo de un plan de implementaci on. 4. Validaci on y vericaci on de acciones correctivas. Ensayos y c alculos de las acciones correctivas, eciencia de los cambios, verica el efecto de las acciones correctivas. 5. Estandarizaci on. Incorporar las acciones correctivas en la documentaci on de la empresa para prevenir recurrencia en productos similares. Monitoreo de cambios para asegurar eciencia. En general se presenta una curva de fallas en los equipos en funci on del tiempo, la que presenta tres per odos m as o menos denidos: Fallas iniciales (despu es de la instalaci on del equipo), fallas intr nsecas al funcionamiento normal y fallas debido al desgaste. Ver gura 4.2 Muchas veces no existe una causa u nica de una falla, si no, que el origen se debe a una combinaci on de ellas.
4.2.
Objetivo de la investigaci on de la falla
El objetivo principal de un an alisis de fallas es la utilizaci on de este para la prevenci on de la misma u otras fallas que pueden presentarse en el sistema analizado.
4.3. ETAPAS DE UN ANALISIS DE FALLAS
57
Figura 4.2: Distribuci on t pica de fallas en el tiempo En general una falla se dene como una condici on o evento no deseado de una estructura, componente o elemento de m aquina. Se considera que un elemento ha fallado cuando presenta alguna de las siguientes condiciones: Sistema o elemento completamente inoperable. Sistema o elemento puede continuar operando por alg un tiempo pero en forma insatisfactoria. El deterioro o da no producido en el elemento, hace que el sistema no opere con las condiciones m nimas de seguridad.
4.3.
Etapas de un An alisis de Fallas
Antes de comenzar un an alisis de falla es necesario tener claro el objetivo y alcances de la investigaci on de la falla. Las etapas a desarrollar en la investigaci on de una falla est an condicionadas al tipo y caracter sticas de la falla en cuesti on, sin embargo se pueden identicar las principales etapas que involucran un an alisis de fallas. 1. Recopilaci on de antecedentes y especicaciones de dise no de elemento fallado 2. Recopilaci on de historial de servicios, incluyendo modicaciones al dise no original 3. Levantamiento fotogr aco in situ lo antes posible. De modo de no da nar evidencias 4. Inspecci on Visual y selecci on de muestras representativas
58
CAP ITULO 4. METODOLOG IA DEL ANALISIS DE FALLA 5. Mediciones e Inspecciones con m etodos no destructivos a la parte fallada. Medici on de otros par ametros f sicos y qu micos 6. Env o de muestras a Laboratorios, previa identicaci on y acondicionamiento 7. Inspecci on visual con elementos adecuados, para identicar posibles tipos de fallas 8. An alisis macrosc opico, denici on de m etodos de fabricaci on, modos de falla 9. Ensayos mec anicos. Caracterizaci on mec anica del material. Tracci on, Charpy, Dureza
10. An alisis metalogr acos. Del material en zona de falla y en zonas alejadas de esta 11. An alisis Qu micos, del material y de productos depositados sobre la pieza 12. Microscop a Electr onica de supercies afectadas 13. C alculos de esfuerzos a los que estuvo sometida la pieza en condiciones reales de operaci on 14. Interpretaci on de resultados. Formulaci on y explicaci on del mecanismo de falla. Relaci on de este con las condiciones de servicio y de dise no de elemento fallado 15. Estudio de medidas correctivas 16. Implementaci on de medidas correctivas 17. Informe t ecnico nal 18. Seguimiento a sugerencias y recomendaciones
4.3.1.
Recolecci on de antecedentes
Saber preguntar ordenada y criteriosamente es fundamental para obtener buenos resultados en la pesquisa de antecedentes. El afectado por el siniestro (da no) en el equipo debe tener siempre claro que la investigaci on es para evitar futuros eventos y no ser a usada para sanci on. Existen muchas formas de realizar preguntas al respecto y tambi en una serie de ordenadas planillas de recolecci on. A continuaci on se muestra algunos ejemplos de los items a considerar: 1. Documentos. Es ventajoso y aun necesario coleccionar documentos como evidencias, tales como: certicados de vendedores, datos de ensayos mec anicos e informes y evaluaciones hechas en casa, especicaciones y garant as, planos
59
de dise no con especicaciones de terminaciones superciales. Tambi en es importante el ex amen de correspondencia, tales como cartas entre el productor y el consumidor o el t ecnico y el ingeniero. Este tipo de informaci on t ecnica no se puede subestimar ya que muchas veces el hecho de ce nirse a un procedimiento u obedecer una especicaci on se puede convertir en el punto m as importante de una investigaci on especialmente desde el punto de vista legal. 2. Condiciones de servicio. Condiciones de operaci on de dise no Las condiciones de operaci on o servicio reales son extremadamente importantes: Historial de servicio, condiciones de operaci on y mantenimiento Datos sobre los niveles y rangos de condiciones de trabajo Manuales de mantenimiento Manuales de operaci on Condiciones ambientales (polvo, humedad, altura sobre el nivel mar, caracter sticas de los uidos utilizados en el proceso, etc.) Reportes sobre reparaciones realizadas y especicaciones de los materiales que han sido reemplazados. 3. Manejo de materiales Muchas veces las fallas no ocurren por condiciones de servicio sino que por errores al manipular, al identicar o en el almacenamiento. Es t pico que piezas sufran golpes en su manipulaci on, que puede ser el inicio de una futura grieta. Tambi en los problemas de corrosi on facilitan la formaci on de grietas por fatiga o por corro-fatiga. Un ejemplo lo representa un caso documentado respecto a una falla originada por una marca supercial realizada el ectricamente, la cual localmente transform o la austenita en martensita que es mucho m as fr agil. Las condiciones de almacenamiento tambi en son importantes. Por ejemplo, los electrodos para soldar deben guardarse en lugares secos, para evitar problemas de fragilidad por hidr ogeno en la soldadura cuando estos son usados en materiales sensibles al hidr ogeno. Los elementos de m aquinas con terminaci on supercial del tipo pulida na, deben limpiarse para eliminar huellas dactilares. Despu es deben engrasarse para ser almacenadas y evitar la corrosi on. 4. Entrevistas. Ninguna investigaci on es completa sin los testimonios de las personas que tienen informaci on sobre la falla, ya sea como testigos de la falla o personalmente asociados con el proceso. Tal testimonio, por supuesto, puede ser parcial sin intenci on o deliberadamente. As la falla puede ser guiada directa o indirectamente al no cumplimiento de alg un procedimiento
60
CAP ITULO 4. METODOLOG IA DEL ANALISIS DE FALLA prescrito. La parcialidad en la informaci on puede ser revelada por otros testimonios o por datos de ensayos. Lo importante es que el investigador debe usar la entrevista s olo como una herramienta, analiz andolo juiciosamente.
4.3.2.
Selecci on de muestras
Es fundamental y quiz as de la m axima importancia que la investigaci on est e apoyada por diversos tipos de ensayos, ya sea de tipo destructivo o no destructivos. Por lo que es necesaria la recolecci on de muestras.
Figura 4.3: Diente fracturado de un reductor
Figura 4.4: Selecci on de muestras en el diente fracturado del reductor
61
Figura 4.5: Montaje de algunas muestras seleccionadas para ser miradas al microcopio
4.3.3.
Preparaci on de muestras
Las muestras deben ser seleccionadas de modo de no da nar las evidencias, ni cambiar las condiciones de estas. Se debe tener especial cuidado en los cortes, ya que pueden hacer variar las propiedades mec anicas y metal urgicas del material.
Figura 4.6: Diente fracturado
4.3.4.
An alisis Metalogr aco
Es una de las principales herramientas del an alisis de fallas ya que, por una parte permite conocer la microestructura del material y por otra, visualizar grietas y/o discontinuidades peque nas. Cada tipo de falla tiene una alteraci on de las caracter sticas metalogr acas del material, por consiguiente una evaluaci on metalogr aca permitir a en muchos casos determinar la causa exacta de la falla.
62
Figura 4.7: supercie de an alisis sin ataque qu mico
Figura 4.8: Diente fracturado. Fotograf a supercie con microcopio con aumento x200
4.4. EJEMPLO DE PAUTA DE INVESTIGACION
63
4.3.5.
An alisis qu mico
El an alisis qu mico es utilizado para determinar la composici on qu mica de los materiales, permitiendo determinar si se ha producido alg un cambio en la composici on qu mica en operaci on. Varias empresas realizan este an alisis. La gura 4.10 representa un ejemplo obtenido en la Fundaci on Imperial de la ciudad de Concepci on.
4.3.6.
Ensayos mec anicos
Los ensayos mec anicos como ya hemos visto permite determinar sus propiedades mec anicas, estas var an en algunas condiciones de operaci on y se utilizan para determinar si las condiciones mec anicas de los materiales despu es de operaci on se mantienen. Son especialmente utilizados para comparar materiales y en caso de operaci on a altas temperaturas permiten determinar si existe da no en el material.
4.3.7.
Modelaci on num erica
Los c alculo y modelaciones num ericas permiten conocer las solicitaciones en m aquinas y estructuras, por lo que pueden ser utilizadas en determinar fallas de dise no y/u operaci on. Los autores del presente texto han modelado un sin n umero de modelos de equipos reales de los m as diversos tipos y es presentada en una secci on aparte.
4.3.8.
Planteamiento de hip otesis
Finalmente una vez recopilada toda la informaci on se debe generar una hip otesis de falla, determinando la causa ra z y los efectos consecuenciales.
4.4.
Ejemplo de pauta de investigaci on

a ) Evidencia a trav es de documentos. Certicados de ensayos Datos de ensayos mec anicos Especicaciones pertinentes Correspondencia b ) Par ametros de servicio: Par ametros de dise no o de operaci on esperados Condiciones de servicio reales Datos sobre temperatura Presiones, velocidades.
1. Determinar la historia previa a la falla.
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CAP ITULO 4. METODOLOG IA DEL ANALISIS DE FALLA Condiciones del medio Tensiones de servicio c ) Detalles referentes a la falla reportados por el personal de operaci on y mantenimiento. 2. Ensayos no destructivos. a ) Ex amen macrosc opico de la supercie de fractura: 1) Presencia de color o cambios de textura Colores de revenido Oxidaci on Productos de corrosi on 2) Presencia de aspectos notables Zonas de cizalle Marcas de playa Marcas chevron Se nas de alta plasticidad Huecos o inclusiones grandes Grietas secundarias 3) Detecci on de propagaci on 4) Origen de la fractura b ) Detecci on de defectos en la supercie y bajo la supercie. 1) Magnaux 2) L quidos penetrantes 3) Ultrasonido c ) Medidas de dureza 1) Macrosc opica 2) Microsc opica. d ) An alisis qu mico 1) Espectrogr aco. 2) Ensayos puntuales. 3. Ensayos destructivos. a ) Metalogr acos. 1) Macrosc opico 2) Microsc opico Estructura Tama no de grano Microdureza b ) Ensayos mec anicos
4.5. EJEMPLO DE CUESTIONARIO DE INVESTIGACION Tracci on Impacto Tenacidad a la fractura Especiales. c ) Ensayos de corrosi on. d ) An alisis qu micos h umedos.
65
La gura 4.11 muestra un esquema presentado por la litertura especializada que permite estraticar los tipos y causas de fallas
4.5.
Ejemplo de cuestionario de investigaci on
Datos de la empresa 1. Nombre de la planta. 2. Ubicaci on. 3. Qu e procesa y que produce. 4. Departamento interesado en el estudio. 5. Departamento responsable del sistema o equipo averiado. 6. Nombre de la persona responsable de la operaci on del equipo (su n umero telef onico y horario de trabajo). 7. Nombre de la persona responsable del area donde funciona el sistema o equipo (su n umero telef onico y horario de trabajo). 8. Nombre de la persona que solicita el estudio (su n umero telef onico y horario de trabajo). 9. Prop osito del estudio. Datos sobre la aver a 10. Nombre del equipo o sistema averiado. 11. Descripci on de las funciones que cumple en el proceso. 12. En que parte del mismo ocurri o la aver a. 13. Relate c omo ocurri o la aver a. 14. Es la primera vez en la historia del equipo o sistema que falla as . 15. Si hubo otras veces, indique cu antas. 16. Aporte todos los datos de las aver as anteriores (Estudios, ensayos, documentaci on fotogr aca, etc.). 17. Cu ando ocurri o la aver a?. (durante el funcionamiento, puesta en marcha, parada, cambio de condiciones de servicio, etc.) 18. Aporte antecedentes si los posee, de aver as similares en instalaciones semejantes. 19. Fecha de la aver a m as reciente. 20. Fecha de la primera aver a. 21. Ubique la(s) posici on(es) de la aver a en un plano actualizado del sistema o equipo. 22. Cronolog a de la puesta en marcha y paradas.
66
23. Tipo y caracter sticas de las medidas adoptadas para condicionar el sistema durante su parada. 24. Horas de servicio prestado hasta la ruptura m as reciente. 25. Horas de servicio hasta la primera rotura. Datos sobre el servicio 26. Tipo de servicio: continuo, intermitente. 27. Clase de servicio: provisi on de vapor, refrigeraci on, bombeo de acidos, alimentaci on a caldera, lodos qu micos, agua de proceso, transmisi on de potencia, etc. 28. Controles sobre par ametros del proceso. 29. Temperatura de servicio / valores picos registrados. 30. Presi on nominal de servicio. 31. Presi on promedio / valores picos registrados. 32. Las variaciones de temperatura y presi on son c clicos. 33. Frecuencia de las mismas. 34. Ciclos de calentamiento y enfriamiento por d a (mes o a no). 35. N umero de paradas anuales. 36. Duraci on de las paradas. 37. Qu e variaciones se han introducido en las condiciones operativas del sistema con respecto a las de dise no, desde su puesta en marcha. 38. Fecha de la ejecuci on de dichas modicaciones. 39. Hubo sobrecargas accidentales en el sistema?. Cu antas y cuando. 40. Errores operativos consignados (cu antos y cu ando). 41. Durante el proceso, el equipo o sistema es limpiado siguiendo alg un procedimiento especial. 42. Con qu e frecuencia? 43. Descripci on del gas, l quido contenido o transportado. Composici on qu mica o pureza. 44. Existen las fases l quidas o gaseosas? 45. Existen s olidos sin disolver? (cantidad) 46. Elementos contaminantes. Hay controles sistem aticos? 47. Existen elementos corrosivos? (pH, concentraci on, etc.) 48. Aireaci on, sin aire, moderado, completo. 49. Agitaci on, velocidad de disoluci on. 50. Viscosidad, rigidez, etc. 51. Abrasivos presentes s olidos en estado de suspensi on (Naturaleza y cantidad).
4.5. EJEMPLO DE CUESTIONARIO DE INVESTIGACION
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Figura 4.9: Ejemplo de un an alisis qu mico realizado por la fundici on Naguil an de la Octava Regi on
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Figura 4.10: Ejemplo de un an alisis qu mico realizado por la fundici on Imperial de la Octava Regi on
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Figura 4.11: Distribuci on t pica de fallas en el tiempo
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Figura 4.12: Clasicaci on de fallas en maquinaria
Figura 4.13: Agentes productores de fallas y su forma de aplicaci on
Figura 4.14: Propiedades respecto al dise no asociado a las fallas
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Figura 4.15: Causas de fallas ordenadas para realizar quequeo en una investigaci on
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Figura 4.16: Tabla gu a que indica las principales formas de falla presentada en equipos industriales
Cap tulo 5
An alisis, ensayos y estudios a realizar

5.1.
5.1.1.
Ensayos Destructivos
Introducci on
El objetivo principal de los Ensayos destructivos es determinar cuantitativamente el valor de ciertas propiedades de los materiales, como resistencia mec anica, la tenacidad o la dureza. La ejecuci on de las pruebas destructivas involucra el da no del material, la destrucci on de la probeta o la pieza empleada en la determinaci on correspondiente, por lo que podemos concluir que los ensayos destructivos son la aplicaci on de m etodos f sicos directos que alteran de forma permanente las propiedades f sicas, qu micas, mec anicas o dimensionales de un material, parte o componente sujeto a inspecci on. Este tipo de pruebas siempre ha sido necesario para comprobar si las caracter sticas de un material cumplen con lo especicado durante el dise no. Debe observarse que estas pruebas no se pueden aplicar a todas las partes o componentes, ya que ser an destruidos y perder an su utilidad.
5.1.2.
Ensayos mec anicos
Ensayo de tracci on uniaxial Se realiza construyendo una probeta estandarizada (dimensiones pre-establecidas) la cual se monta en una m aquina de tracci on denominada M aquina Universal de ensayos. As es posible ir midiendo la carga y su correspondiente estiramiento, de manera de obtener el gr aco esfuerzo-deformaci on del material de la probeta. La condici on de carga en este caso es de tracci on pura, tal como se muestra en la gura 5.1. En ella se muestran las dos m aquinas universales de mayor capacidad con que cuenta el Laboratorio de Mec anica de S olidos de la Universidad de Concepci on. Tambi en existen m aquinas de menor capacidad. 73
74
CAP ITULO 5. ANALISIS, ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR
La m aquina Instron que aparece en la gura permite realizar ensayos de fatiga (con carga din amica).
Figura 5.1: a) M aquina Universal de ensayos durante un ensayo de tracci on uniaxial, b) m aquina Instron que permite realizar ensayos de fatiga
Ensayo de torsi on Este ensayo permite relacionar las deformaciones angulares con los esfuerzos de corte. El llevar a un gr aco estos par ametros permite determinar el coeciente de corte del material ensayado. Es de limitada aplicaci on en elementos de comportamiento el astico lineal ya que para este tipo de materiales existe una relaci on directa entre el m odulo de elasticidad E , el m odulo de corte G y el m odulo de Poisson . G= Ensayo de impacto: Charpy El objeto del ensayo de choque es el de comprobar si una m aquina o estructura fallar a por fragilidad bajo las condiciones que le impone su empleo, muy especialmente cuando las piezas experimentan concentraci on de tensiones, por cambios bruscos de secci on, maquinados incorrectos, leteados, etc etera, o bien vericar el correcto tratamiento t ermico del material ensayado. Con la nalidad de que el material est e actuando en las m as severas condiciones, el m etodo Charpy utiliza probetas ensayadas (estado triaxial de tensiones) y velocidades de deformaci on de 4, 5 a 7 m/s. Las probetas se colocan, como muestra la gura siguiente, simplemente apoyadas sobre la mesa de m aquina y en forma tal que la entalladura se encuentra 2E 1
5.1. ENSAYOS DESTRUCTIVOS
75
del lado opuesto al que va a recibir el impacto. Se puede observar la correcta posici on del material como as tambi en la forma y dimensiones de los apoyos y de la pena del martillo pendular. La resiliencia al choque resulta, seg un este m etodo, el trabajo gastado por unidad de secci on transversal para romper al material de un solo golpe: Resistencia =K = Ao /S (Kgf /cm2 o Joule/cm2 ) En cada uno de los ensayos se obtendr a el valor de energ a directamente de la m aquina en Kgm (A), Para el m etodo Charpy calcularemos la resilencia (K) que es el trabajo por unidad de secci on transversal.
Figura 5.2: Imagenes asociadas al ensayo Charpy para medir resiliencia en un material
76
Ensayo de fatiga Los ensayos de fatiga cl asicos a la exi on son realizados en m aquinas rotatorias, donde se monta una probeta est andart girando y con carga constante. Lo anterior permite determinar la resistencia a la fatiga Sn para un material determinado usado en la teor a de fatiga aplicada a elementos de m aquinas. La m aquina mostrada en la gura 5.1.b, permite realizar ensayos de tracci on din amica (fatiga en tracci on). Ensayo de dureza Existen diversos equipos para medir dureza en los materiales cuya principal diferencia entre ellas es la punta que se incrusta en el material y la carga usada para este efecto y que dan origen a las diversas escalas de medici on de dureza usada en la literatura. As existen los dur ometros: Rockwell (60, 100 y 150kgf) Supercial (15, 30 y 45kgf) Brinell (3 000kgf) Vickers (micro y macro) Knoop (micro y macro) Universales (Brinell, Rockwell y Vickers)
5.2.
Ensayos no destructivos END
Las pruebas no destructivas END son la aplicaci on de m etodos f sicos indirectos, como es la transmisi on del sonido, la opacidad al paso de la radiaci on, etc., y que tienen la nalidad de vericar la sanidad de las piezas examinadas. No obstante, cuando se aplica este tipo de pruebas no se busca determinar las propiedades f sicas inherentes de las piezas, sino principalmente vericar su homogeneidad y continuidad. Por lo tanto, estas pruebas no sustituyen a los ensayos destructivos, sino que m as bien los complementan. Las pruebas no destructivas, como su nombre lo indica, no alteran de forma permanente las propiedades f sicas, qu micas, mec anicas o dimensi onales de un material. Por ello no inutilizan las piezas que son sometidas a los ensayos y tampoco afectan de forma permanente las propiedades de los materiales que las componen. De acuerdo con su aplicaci on, los Ensayos no Destructivos (nombre m as com unmente usado para las pruebas no destructivas) se dividen en: 1. T ecnicas de Inspecci on Supercial 2. T ecnicas de Inspecci on Volum etrica 3. T ecnicas de Inspecci on de la Integridad o hermeticidad
5.2. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END
77
5.2.1.
Inspecci on con l quidos penetrantes
La inspecci on por L quidos Penetrantes es empleada para detectar e indicar discontinuidades que aoran a la supercie de los materiales examinados. Esta t ecnica se utiliza en materiales met alicos magn eticos y no magn eticos, incluso en materiales pl asticos. Esta t ecnica se basa en la acci on capilar de los l quidos. En t erminos generales, esta prueba consiste en aplicar un l quido coloreado o uorescente a la supercie a examinar, el cual penetra en las discontinuidades del material debido al fen omeno de capilaridad. Despu es de cierto tiempo, se remueve el exceso de penetrante y se aplica un revelador, el cual generalmente es un polvo blanco, que absorbe el l quido que ha penetrado en la discontinuidades y sobre la capa de revelador se delinea el contorno de esta. Actualmente existen 18 posibles variantes de inspecci on empleando este m etodo; cada una de ellas ha sido desarrollada para una aplicaci on y sensibilidad espec ca. Requisitos de la Inspecci on por L quidos Penetrantes Antes de iniciar las pruebas de L quidos Penetrantes, es conveniente tener en cuenta la siguiente informaci on: 1. Es muy importante denir las caracter sticas de las discontinuidades y el nivel de sensibilidad con que se las quiere detectar, ya que si son relativamente grandes o se quiere una sensibilidad entre baja y normal, se recomienda emplear penetrantes visibles; pero si la discontinuidad es muy na y delgada o se requiere de una alta o muy alta sensibilidad, es preferible emplear los penetrantes uorescentes. 2. Otro factor de selecci on es la condici on de la supercie a inspeccionar; ya que si es una supercie rugosa o burda, como ser a el caso de una uni on soldada o una pieza fundida, se debe emplear un penetrante l quido removible con agua. Pero si la supercie es tersa y pulida, es preferible emplear un penetrante removible con solvente. Finalmente cuando se requiere una inspecci on de alta calidad o con problemas de sensibilidad, se puede emplear un penetrante post-emulsicable. 3. Si el material a examinar es acero inoxidable, titanio o aluminio (para componentes aeron auticos, por ejemplo) o aleaciones de n quel (monel), entonces los penetrantes deber an tener un control muy r gido de contaminantes, como son los compuestos halogenados (derivados del uor, cloro, bromo, iodo) o de azufre (sulfatos o sulfuros), ya que si quedan residuos de ellos, pueden ocasionar fracturas o fragilidad del material. Todos los proveedores de productos de alta calidad proporcionan un certicado de pureza de sus productos sin cargo adicional. 4. Si se trabaja bajo normas internacionales (C odigo ASME, API, AWS) o de compa n as (Beli, Pran and Whitney o GE), los l quidos deben ser de
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CAP ITULO 5. ANALISIS, ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR los proveedores de las listas de proveedores aprobados o conables publicados por ellos. En caso necesario, se solicitar a al proveedor una lista de qu e normas, c odigos o especicaciones de compa n as cubren sus productos. 5. Una vez seleccionado uno o varios proveedores, nunca se deber an mezclar sus productos; como por ejemplo, emplear el revelador del proveedor A con un penetrante del proveedor B o un penetrante de una sensibilidad con un revelador de otra sensibilidad, aunque ambos sean fabricados por el mismo proveedor.
Aplicaciones Las aplicaciones de los L quidos Penetrantes son amplias y por su gran versatilidad se utilizan desde la inspecci on de piezas cr ticas, como son los componentes aeron auticos, hasta los cer amicos como las vajillas de uso dom estico. Muchas de las aplicaciones descritas son sobre metales, pero esto no es una limitante, ya que se pueden inspeccionar otros materiales, por ejemplo cer amicos vidriados, pl asticos, porcelanas, recubrimientos electroqu micos, etc. Algunos ejemplos: Grietas debido a fatiga Porosidad supercial Grietas debido a tratamiento t ermico Oricios de ltraci on en estanques Grietas debido a recticado Grietas por corro-fatiga Poros y grietas de fabricaci on Fallas en proceso de soldaduras. Ventajas Generales de los L quidos Penetrantes La inspecci on por L quidos Penetrantes es extremadamente sensible a las discontinuidades abiertas a la supercie. La conguraci on de las piezas a inspeccionar no representa un problema para la inspecci on. Son relativamente f aciles de emplear. Brindan muy buena sensibilidad. Son econ omicos. Son razonablemente r apidos en cuanto a la aplicaci on, adem as de que el equipo puede ser port atil. Se requiere de pocas horas de capacitaci on de los Inspectores.
5.2. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END Limitaciones Generales de los L quidos Penetrantes S olo son aplicables a defectos superciales y a materiales no porosos. Se requiere de una buena limpieza previa a la inspecci on.
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No se proporciona un registro permanente de la prueba no destructiva. Los Inspectores deben tener amplia experiencia en el trabajo. Una selecci on incorrecta de la combinaci on de revelador y penetrante puede ocasionar falta de sensibilidad en el m etodo. Es dif cil quitarlo de roscas, ranuras, huecos escondidos y supercies asperas.
Figura 5.3: Aplicaci on pr actica de la t ecnica de l quidos penetrantes
5.2.2.
Inspecci on con part culas magn eticas.
La inspecci on por Part culas Magn eticas permite detectar discontinuidades superciales y subsuperciales en materiales ferromagn eticos. Se selecciona usualmente cuando se requiere una inspecci on m as r apida que con los l quidos penetrantes. El principio del m etodo es la formaci on de distorsiones del campo magn etico o de polos cuando se genera o se induce un campo magn etico en un material ferromagn etico; es decir, cuando la pieza presenta una zona en la
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que existen discontinuidades perpendiculares a las l neas del campo magn etico, este se deforma o produce polos. Las distorsiones o polos atraen a las part culas magn eticas, que fueron aplicadas en forma de polvo o suspensi on en la supercie sujeta a inspecci on y que por acumulaci on producen las indicaciones que se observan visualmente de manera directa o bajo luz ultravioleta. Actualmente existen 32 variantes del m etodo, que al igual que los l quidos penetrantes sirven para diferentes aplicaciones y niveles de sensibilidad. En este caso, antes de seleccionar alguna de las variantes, es conveniente estudiar el tipo de piezas a inspeccionar, su cantidad, forma y peso, a n de que el equipo a emplear sea lo m as vers atil posible; ya que con una sola m aquina es posible efectuar al menos 16 de las variantes conocidas. Requisitos de la Inspecci on por Part culas Magn eticas Antes de iniciar la inspecci on por Part culas Magn eticas, es conveniente tomar en cuenta los siguientes datos: 1. La planicaci on de este tipo de inspecciones se inicia al conocer cu al es la condici on de la supercie del material y el tipo de discontinuidad a detectar. As mismo deben conocerse las caracter sticas metal urgicas y magn eticas del material a inspeccionar; ya que de esto depender a el tipo de corriente, las part culas a emplear y, en caso necesario, el medio de eliminar el magnetismo residual que quede en la pieza. 2. Si se trabaja bajo normas internacionales (C odigo ASME, API, AWS) o de compa n as (Bell, Pratt and Whitney o GE), las part culas a emplear deben ser de los proveedores de las listas de proveedores aprobados o conables publicados por ellas. En caso necesario, se solicita al proveedor una lista de qu e normas, c odigos o especicaciones de compa n as satisfacen sus productos. Al igual que en el caso de los l quidos penetrantes, una vez seleccionado uno o varios proveedores, nunca se deben mezclar sus productos, como puede ser el caso de emplear las part culas del proveedor A con un agente humectante del proveedor B o las part culas de diferentes colores o granulometr as fabricadas por el mismo proveedor. Ventajas de las Part culas Magn eticas Con respecto a la inspecci on por l quidos penetrantes, este m etodo tiene las siguientes ventajas: Requiere de un menor grado de limpieza. Generalmente es un m etodo m as r apido y econ omico. Puede revelar discontinuidades que no aoran a la supercie. Tiene una mayor cantidad de alternativas.
5.2. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END Limitaciones de las Part culas Magn eticas Son aplicables s olo en materiales ferromagn eticos. No tienen gran capacidad de penetraci on. El manejo del equipo en campo puede ser caro y lento. Generalmente requieren del empleo de energ a el ectrica. S olo detectan discontinuidades perpendiculares al campo.
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Figura 5.4: Aplicaci on pr actica de la t ecnica de part culas magn eticas
5.2.3.
Inspecci on por ultrasonido
La inspecci on por ultrasonido Industrial (UT) se dene como un procedimiento de inspecci on no destructiva de tipo mec anico, que se basa en la impedancia ac ustica, la que se maniesta como el producto de la velocidad m axima de propagaci on del sonido entre la densidad de un material. Los equipos de ultrasonido que empleamos actualmente permiten detectar discontinuidades superciales, sub-superciales e internas, dependiendo del tipo de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un ambito de 0,25 hasta 25M Hz . Las ondas ultras onicas son generadas por un cristal o un cer amico piezoel ectrico dentro del palpador; este elemento, que llamaremos transductor, tiene la propiedad de transformar la energ a el ectrica en energ a mec anica y viceversa. Al ser excitado el ectricamente, y por el efecto piezoel ectrico, el transductor vibra a altas frecuencias (lo que genera ultrasonido); estas vibraciones son transmitidas al material que se desea inspeccionar. Durante el trayecto en el material, la intensidad de la energ a s onica sufre una atenuaci on, que es proporcional a la distancia del recorrido. Cuando el haz s onico alcanza la frontera del material, dicho haz es reejado. Los ecos o reexiones del sonido son recibidos por otro (o por el mismo) elemento piezoel ectrico y su se nal es ltrada e incrementada para ser enviada a un osciloscopio de rayos cat odicos, en donde la trayectoria
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del haz es indicada por las se nales de la pantalla; tambi en puede ser transmitida a un sistema de gracado, donde se obtiene un perl ac ustico de la pieza a una pantalla digital, donde se leer a un valor o a una computadora, para el an alisis matem atico de la informaci on lograda. En muchos aspectos la onda de ultrasonido es similar a las ondas de luz; ambas son ondas y obedecen a una ecuaci on general de onda. M etodo de pulso y eco, o de reexi on, se genera un pulso ultras onico que es transmitido a trav es del material. Cuando la onda el astica choca con una interfase, parte de la onda se reeja, regresando al transductor. En un osciloscopio es posible desplegar tanto el pulso inicial como el reejado. Del despliegue, se mide el tiempo requerido para el viaje de ida y vuelta, con lo que se puede calcular la distancia a la que se encuentra la interfase. De no existir fallas en el material, el haz se reejar a desde su lado opuesto y la distancia ser a dos veces el espesor de la pared, mientras que moviendo el transductor sobre la supercie, podemos conocer, tambi en la longitud de la discontinuidad. M etodo de transmisi on de un pulso a trav es del medio, en un transductor se genera un pulso ultras onico y mediante un segundo transductor se detecta en la supercie opuesta. Los pulsos iniciales y los transmitidos se despliegan en el osciloscopio. La p erdida de energ a entre el pulso inicial y el transmitido depende de si existe o no discontinuidad dentro del material. M etodo de resonancia se utiliza la naturaleza ondulatoria de la onda ultras onica. Se genera una serie de pulsos que viajan como onda el astica a trav es del material. Seleccionando una longitud de onda o frecuencia de manera que el espesor del material sea un m ultiplo entero de medias longitudes de onda, se produce una onda el astica estacionaria, y se refuerza en el material. Una discontinuidad dentro del material evita que la resonancia ocurra. Sin embargo; esta t ecnica se utiliza con mayor frecuencia para la determinaci on del espesor del material.
Figura 5.5: Medici on de espesores usando la t ecnica del ultrasonido
5.2.4.
Ventajas del Ultrasonido Industrial
Se detectan discontinuidades superciales y sub-superciales.
83
Puede delinearse claramente el tama no de la discontinuidad, su localizaci on y su orientaci on. S olo se requiere acceso por un lado del material a inspeccionar. Tiene alta capacidad de penetraci on y los resultados de prueba son conocidos inmediatamente. Limitaciones del Ultrasonido Industrial Est a limitado por la geometr a, estructura interna, espesor y acabado supercial de los materiales sujetos a inspecci on. Localiza mejor aquellas discontinuidades que son perpendiculares al haz de sonido. Las partes peque nas o delgadas son dif ciles de inspeccionar por este m etodo. El equipo puede tener un costo elevado, que depende del nivel de sensibilidad y de sosticaci on requerido. El personal debe estar calicado y generalmente requiere de mucho mayor entrenamiento y experiencia para este m etodo que para cualquier otro de los m etodos de inspecci on. La interpretaci on de las indicaciones requiere de mucho entrenamiento y experiencia de parte del operador. Requiere de patrones de referencia y generalmente no proporciona un registro permanente.
5.2.5.
Inspecci on por radiograf as
El caso de la Radiograf a Industrial, como prueba no destructiva, es muy interesante; pues permite asegurar la integridad y conabilidad de un producto; adem as, proporciona informaci on para el desarrollo de mejores t ecnicas de producci on y para el perfeccionamiento de un producto en particular. La inspecci on por RI se dene como un procedimiento de inspecci on no destructivo de tipo f sico, dise nado para detectar discontinuidades macrosc opicas y variaciones en la estructura interna o conguraci on f sica de un material. Al aplicar RI, normalmente se obtiene una imagen de la estructura interna de una pieza o componente, debido a que este m etodo emplea radiaci on de alta energ a, que es capaz de penetrar materiales s olidos, por lo que el prop osito principal de este tipo de inspecci on es la obtenci on de registros permanentes para el estudio y evaluaci on de discontinuidades presentes en dicho material. Por lo anterior, esta prueba es utilizada para detectar discontinuidades internas en una amplia variedad de materiales.
84
Dentro de los END, la Radiograf a Industrial es uno de los m etodos m as antiguos y de mayor uso en la industria. Debido a esto, continuamente se realizan nuevos desarrollos que modican las t ecnicas radiogr acas aplicadas al estudio no s olo de materiales, sino tambi en de partes y componentes; todo con el n de hacer m as conables los resultados durante la aplicaci on de la t ecnica. El principio f sico en el que se basa esta t ecnica es la interacci on entre la materia y la radiaci on electromagn etica, siendo esta u ltima de una longitud de onda muy corta y de alta energ a. Durante la exposici on radiogr aca, la energ a de los rayos X o gamma es absorbida o atenuada al atravesar un material. Esta atenuaci on es proporcional a la densidad, espesor y conguraci on del material inspeccionado. En la actualidad, dentro del campo de la industria existen dos t ecnicas com unmente empleadas para la inspecci on radiogr aca: 1. Radiograf a con rayos X 2. Radiograf a con rayos gamma. La principal diferencia entre estas dos t ecnicas es el origen de la radiaci on electromagn etica; ya que, mientras los rayos X son generados por un alto potencial el ectrico, los rayos gamma se producen por desintegraci on at omica espont anea de un radiois otopo. Ventajas de la Radiograf a Industrial Es un excelente medio de registro de inspecci on. Su uso se extiende a diversos materiales. Se obtiene una imagen visual del interior del material. Se obtiene un registro permanente de la inspecci on. Descubre los errores de fabricaci on y ayuda a establecer las acciones correctivas. Limitaciones de la Radiograf a Industrial No es recomendable utilizarla en piezas de geometr a complicada. No debe emplearse cuando la orientaci on de la radiaci on sobre el objeto sea inoperante, ya que no es posible obtener una denici on correcta. La pieza de inspecci on debe tener acceso al menos por dos lados. Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad. Requiere personal altamente capacitado, calicado y con experiencia. Requiere de instalaciones especiales como son: el area de exposici on, equipo de seguridad y un cuarto oscuro para el proceso de revelado.
85
Las discontinuidades de tipo laminar no pueden ser detectadas por este m etodo.
5.2.6.
An alisis de vibraciones
Es la principal t ecnica de an alisis predictivo. Se presenta un breve an alisis en cap tulo aparte de vibraciones asociado a los problemas m as comunes de falla en m aquinas rotatorias
5.2.7.
Termograf a
Generalmente las imperfecciones en un material alteran la velocidad de ujo t ermico a su alrededor, generando gradientes de alta temperatura, es decir puntos calientes. En la termograf a, a la supercie de un material se le aplica un recubrimiento sensible a la temperatura, a continuaci on el material es calentado uniformemente y luego enfriado. La temperatura es m as elevada cerca de una imperfecci on que en otros sitios; por tanto, el color del recubrimiento en este punto ser a distinto y f acilmente detectado. Se puede utilizar una gran diversidad de recubrimientos. Com unmente se usan pinturas y papeles sensibles al calor; compuestos org anicos o f osforos que producen luz visible al ser excitados por radiaciones infrarrojas; y materiales org anicos cristalinos, conocidos como cristales l quidos. Un uso importante de la termograf a es la detecci on de uniones pobres o delaminaci on de monocapas o cintas individuales, que forman muchas estructuras de materiales compuestos reforzados con bras, particularmente en la industria aerospacial.
5.2.8.
Inspecci on por Emisi on Ac ustica
Asociada con muchos fen omenos microsc opicos, como el crecimiento de una grieta o transformaciones de fase, aparece una liberaci on de energ a de esfuerzo en forma de ondas de esfuerzo el asticas de alta frecuencia, de manera muy similar a las producidas durante un terremoto. En la prueba por emisi on ac ustica, se aplica un esfuerzo inferior al esfuerzo de cedencia nominal del material. Debido a concentraciones de esfuerzo en el extremo de alguna grieta ya existente, esta puede ampliarse, liberando la energ a de esfuerzo que rodea el extremo de la grieta. La onda de esfuerzo el astico asociado con el movimiento de la grieta puede ser detectada por un sensor piezoel ectrico, y posteriormente amplicada y analizada. Mediante esta t ecnica se pueden detectar grietas tan peque nas como de 10-6 pulgadas de largo. Utilizando varios sensores simult aneos, es posible tambi en determinar la ubicaci on de la grieta. Es posible utilizar la prueba de emisi on ac ustica para todos los materiales. Se utiliza para detectar microgrietas en componentes de aluminio de aeronaves, a un antes que estas sean lo sucientemente grandes para poner en peligro la seguridad de la aeronave. Se pueden detectar grietas en pol meros y cer amicos. La prueba detectar a la ruptura de las bras en materiales compuestos reforzados con bras, as como la falta de uni on entre bras y matriz.
86
Figura 5.6: Imagen termogr aca de un reductor, donde se indican los puntos asociados a la temperatura captada
5.2.9.
Ferrograf a directa (conteo de part culas)
La ferrograf a directa consiste en una medici on cuantitativa de la concentraci on de las part culas ferrosas en una muestra de uido a trav es de la precipitaci on de esas part culas en un tubo de vidrio sometido a un fuerte campo magn etico. Dos rayos de luz transportados por bra optica impactan sobre el tubo en dos posiciones correspondientes a la localizaci on en la cual las part culas grandes y las peque nas ser an depositadas por el campo magn etico. La luz es reducida en relaci on a las part culas depositadas en el tubo de vidrio y esta reducci on es monitoreada y medida electr onicamente. Dos conjuntos de lecturas son obtenidos de las grandes y peque nas part culas (part culas por encima de 5 micras y part culas por debajo de 5 micras). Por lo general m as de 20, 000 part culas mayores de 5 micras indican una alerta de seguimiento y m as de 40, 000 son excesivas e indican problemas de desgaste en componentes ferrosos de la m aquina.
87
Figura 5.7: Informe de an alisis usando t ecnica de ferrograf a
88
CAP ITULO 5. ANALISIS, ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR Material Silicio Calcio Bario Hierro Cobre Cromo Aluminio Esta no, Cobre, Plata Plomo Vanadio, Sodio Posible origen polvo, aditivos antiespumantes polvo, aditivos detergentes Magnesio: aditivos detergentes engranajes y rodamientos babbitt de cojinetes de fricci on o separadores de rodamientos anillos y camisas de pist on pistones cojinetes contaminaci on con gasolina combustible quemado
5.2.10.
Espectrofotometr a de absorci on at omica (detecci on de elementos presentes)
Este an alisis, en conjunto con el conteo de part culas, es el m as popular en la implementaci on de programas de mantenimiento predictivo, debido a que en los centros industriales, los proveedores de lubricante ofrecen el servicio como un valor agregado a la venta. El principio b asico consiste en someter la muestra de lubricante a una fuente alto voltaje (15kV ) en la cual se calienta y libera energ a. Fen omenos especiales de radiaci on se generan, en los cuales se pueden diferenciar y asignar las radiaciones a diferentes frecuencias a elementos espec cos constituyentes del lubricante. La intensidad de radiaci on a una frecuencia espec ca es proporcional a la concentraci on de su respectivo elemento.
Figura 5.8: Espectrometr a
5.2.11.
Ferrograf a anal tica
La ferrograf a anal tica se posiciona como una de las t ecnicas mas importantes para el an alisis de aceite. Cuando es implementada correctamente provee gran informaci on de causa ra z. A pesar de sus capacidades es frecuentemente
89
excluida de los programas de an alisis de aceites, debido a que comparativamente, es bastante costosa. Adem as, es una prueba que requiere tiempo, paciencia y alta habilidad (muy buen ojo) por parte del analista. Por lo tanto, este an alisis representa costos signicativos que no se presentan en otros an alisis de aceites. Por otra parte, los benecios de la ferrograf a anal tica son muy representativos al lograr una clara identicaci on de modos de falla que ning un otro an alisis provee. Denici on El principio de la ferrograf a anal tica consiste en separar sistem aticamente el material particulado suspendido en el lubricante, sobre una plaqueta de vidrio. La plaqueta es examinada bajo el microscopio para distinguir tama no, concentraci on, composici on, morfolog a y condici on supercial de las part culas ferrosas y no ferrosas que caracterizan el desgaste. El examen detallado descubre los misterios de las condiciones de desgaste anormal apunt andolo hacia el componente fuente, con un excelente acercamiento a la causa ra z del problema.
5.2.12.
Composici on de part culas
Se identican seis categor as de part culas: 1. Part culas blancas no ferrosas: frecuentemente son aluminio o cromo. Aparecen blancas brillantes antes y despu es del tratamiento t ermico. Est an depositadas aleatoriamente en la plaqueta con grandes part culas detenidas por las cadenas de las part culas ferrosas. 2. Part culas de cobre: usualmente aparecen como amarillo brillante antes y despu es del tratamiento t ermico, aunque puede cambiar a verde-gris. Esta tambi en estar a depositada aleatoriamente en la plaqueta con part culas grandes a la entrada y peque nas a la salida. 3. Part culas del babbitt: consisten en part culas delgadas de color gris (se ven como trozos de lata). Despu es del tratamiento siguen grises pero con puntos azules y rojos, y mas peque nas con apariencia motosa. Su distribuci on es aleatoria. 4. Contaminantes: usualmente son residuos de polvo principalmente silicio. Aparecen como unos cristales que son f acilmente identicados con la luz transmitida (verde). Su distribuci on es aleatoria. 5. Fibras: causadas por desprendimientos de ltros y contaminaci on externa. Son largas cadenas en variedad de colores y usualmente no cambian su apariencia despu es del tratamiento t ermico. Algunas veces esas part culas act uan como ltro colectando otras part culas. Pueden aparecer en cualquier parte del ferrograma, aunque tienden a estar en la salida. 6. Part culas ferrosas: se identican principalmente usando la luz roja (reejada) y la luz blanca del microscopia. La luz transmitida es totalmente bloqueada por la part cula. Se dividen en cinco diferentes categor as: a. Acero de alta aleaci on: las part culas son encontradas en cadenas de color gris-blanco antes y despu es del tratamiento. La forma de diferenciar entre los
90
aceros con alta aleaci on y las part culas blancas no ferrosas es la posici on en la plaqueta. Si aparece en cadena es un acero, de otro modo es considerado un blanco no ferroso. Su aparici on en ferrogramas es rara (es lo u ltimo que se espera que se desgaste). b. Acero de baja aleaci on: las part culas se encuentran en cadenas grisblancas, pero despu es de tratamiento t ermico aparecen azules, rosas o rojas. c. Oxidos met alicos negros: depositados en cadenas de color gris oscuro o negros antes y despu es del tratamiento t ermico. La cantidad de negro determina la severidad de oxidaci on. d. Fundici on de hierro: aparece gris antes del tratamiento y amarillo opaco despu es. e. Oxidos rojos (Herrumbre): la luz polarizada los identica r apidamente. Pueden ser encontrados en cadenas con otras part culas ferrosas o depositadas aleatoriamente en la plaqueta. Una gran cantidad de oxidos rojos de peque no tama no en la salida de la plaqueta son consideradas como un signo de desgaste corrosivo. Aparece como una playa de arena roja. Despu es de la clasicaci on e identicaci on de la composici on el analista pondera el tama no de las part culas usando una escala microm etrica en el ocular del microscopio. Part culas con un tama no mayor de 30 micras denen condiciones severas o anormales. Frecuentemente la forma de la part cula es una clave importante sobre el origen del desgaste. La part cula es laminar o rugosa? Las part culas laminares indican aplastamiento en las areas de rodamientos por alta presi on o contacto lateral. La part cula tiene una forma curva similar a una hoz? Esto caracteriza desgaste cortante producido por contaminantes abrasivos. Tiene la part cula estr as en su supercie? Las estr as son signos de desgaste por arrastre sin lubricaci on. Puede ser generado en un area donde ocurren arranques de supercies met alicas. La part cula es esf erica oscura con centro blanco? Las esferas son generadas en presencia de fatiga en los rodamientos. Un incremento en ellas indica exfoliaci on.
Cap tulo 6
Identicaci on de Tipos de Fallas

6.1. Denici on de modos de falla
Una de las tantas clasicaciones de modos de falla fue sugerida por el profesor W.L. Starkey basada en el procedimiento por el cual un mecanismo de falla puede ser denido como cualquier cambio de tama no, forma o propiedad de la materia de una estructura, m aquina o parte de una m aquina que atente contra una buena performance del equipo. As , un modo de falla se puede denir como el proceso o procesos f sicos que se conjugan o combinan para producir la falla. Cualquier clasicaci on puede ser denida por alguna de las tres siguientes categor as: 1. manifestaci on de falla 2. agentes que inducen la falla 3. localizaci on de la falla Cada una de los modos de falla espec cos es identicado como una combinaci on de una o m as manifestaciones de falla junto con uno o m as agentes que inducen la falla y una localizaci on de falla. Cientos de combinaciones se pueden dar en una falla cualquiera. Para sistematizar estos factores se puede plantear en base a la siguientes cuatro manifestaciones de falla seg un: 1. deformaci on el astica 2. deformaci on pl astica 3. ruptura / fractura 4. cambio en el material 91
92
DE TIPOS DE FALLAS CAP ITULO 6. IDENTIFICACION a ) Metal urgico b ) Qu mico c ) Nuclear
Los cuatro agentes inducivos de la falla pueden sub dividirse seg un: 1. Fuerza a ) Estacionaria b ) Transiente c ) c clica d ) Aleatoria 2. Tiempo a ) muy corto b ) corto c ) largo 3. Temperatura a ) baja b ) room c ) elevada d ) estacionaria e ) Transiente f ) C clica g ) aleatoria 4. Condici on reactiva a ) Qu mica b ) Nuclear Las dos clasicaciones de localizaci on de la falla se dividen en: 1. Cuerpo 2. Supercie
DE MODOS DE FALLA 6.1. DEFINICION
93
6.1.1.
Modos de falla presentados en la pr actica
El siguiente listado no presenta ning un orden especial pero incluye la mec anica de los modos de falla presentados en la industria en general. 1. Fuerza y/o temperatura induciendo deformaciones el asticas 2. Fluencia 3. Brillantez 4. Ruptura d uctil 5. Fractura fr agil 6. Fatiga a ) Fatiga de altos ciclos b ) Fatiga de bajos ciclos c ) Fatiga t ermica d ) Fatiga supercial e ) Fatiga por impacto f ) Corro fatiga g ) Fretting fatiga 7. Corrosi on a ) Ataque qu mico directo b ) corrosi on galv anica c ) corrosi on crevice d ) corrosi on por pitting e ) corrosi on intergranular f ) leaching selectivo g ) corrosi on erosi on h ) corrosi on cavitaci on i ) da no por hidr ogeno j ) corrosi on biol ogica k ) corrosi on por esfuerzos 8. Desgaste a ) desgaste adhesivo b ) desgaste abrasivo c ) desgaste corrosivo
94
DE TIPOS DE FALLAS CAP ITULO 6. IDENTIFICACION d ) desgaste por fatiga supercial e ) desgaste por deformaci on f ) desgaste por impacto g ) desgaste por fretting 9. Impacto a ) fractura por impacto b ) desformaci on por impacto c ) desgaste por impacto d ) fretting por impacto e ) fatiga por impacto
10. Fretting a ) fretting por fatiga b ) fretting por desgaste c ) fretting por corrosi on 11. Creep 12. Relajaci on t ermica 13. Ruptura por esfuerzos 14. Shock t ermico 15. Galling y seizure 16. Spalling 17. Da no por radiaci on 18. Buckling 19. Buckling por creep 20. Esfuerzos corrosi on 21. Desgaste corrosi on 22. Corro fatiga 23. Combinaci on creep fatiga
6.2. FRACTURAS DUCTILES Y FRAGILES
95
Figura 6.1: Fracturas por carga axial
6.2.
Fracturas d uctiles y fr agiles
La gura 6.1 muestra dos pernos que han sido traccionados, mostrando uno un comportamiento d uctil y otro un comportamiento fr agil. (durezas de 15 RC y 57 RC respectivamente). Fracturas por Corte (d uctil). Las fracturas por corte, debido a una carga simple, son grises y brosas exhibiendo deformaci on pl astica. Los esfuerzos de corte producen deslizamientos en ciertos planos preferenciales lleg andose a producirse la separaci on total de las partes. Fracturas por Clivaje (fr agil). Las fracturas aparecen brillantes y cristalinas, pudiendo presentar diferentes apariencias. Una apariencia caracter stica es la que muestra la gura 6.2 (patr on de Chevron), donde se observa un haz que converge al origen de la fractura.
Figura 6.2: Fractura fr agil. Inuencia del estado de tensiones en el tipo de fractura
96
DE TIPOS DE FALLAS CAP ITULO 6. IDENTIFICACION
6.3.
6.3.1.
Fallas por fatiga

Caracter sticas de las fracturas por fatiga
Como se ha mencionado anteriormente, por lo general la grieta se inicia en uno o varios puntos de la supercie (se presentan algunos casos donde la grieta se inicia en puntos interiores). A medida que la grieta avanza, dependiendo de las variaciones que se produzcan en los ciclos de carga, se forman peque nos relieves (marcas de playa) que se nalan la posici on del frente de la grieta en un determinado instante. Figura 6.3. Cuando la fatiga se origina en varios puntos, como por ejemplo en un cambio de secci on de un eje sometido a exi on rotativa, la uni on de las distintas grietas produce marcas caracter sticas (ratchet marks) de f acil identicaci on.
Figura 6.3: Inicio de grietas en varios puntos ratchet marks La gura 6.4 muestra esquemas de supercies t picas de fallas por fatiga para valores altos y bajos del esfuerzo en exi on rotativa. Para altos valores de esfuerzos, las fracturas se inician en varios puntos de la supercie, ubic andose la zona de fractura nal en forma m as o menos centrada. Para valores moderados de esfuerzo, la secci on que corresponde a la fractura nal tiene salida a la supercie o est a cercana a ella. Cuando las fracturas comienzan en concentradores de esfuerzos longitudinales, como en el caso de chaveteros o ejes ranurados, se originan grietas como las mostradas en la gura 6.7. (falla debido a carga torsional invertida) Ocasionalmente, la fractura en la esquina de una ranura para chaveta, progresa en forma paralela a la supercie, como lo muestra la gura 6.8. En algunos casos, las fracturas se pueden originar en puntos interiores. Esto sucede cuando los esfuerzos aplicados y los esfuerzos residuales presentes, exceden la resistencia a la fatiga en estos puntos. En este caso la fractura presenta una apariencia t pica de marcas circulares conc entricas. Esto ocurre a menudo en ejes con tratamientos t ermicos superciales. La exi on es una de las causas m as comunes de falla en elementos estructurales o partes de m aquinas. En muchos casos, la apariencia de la fractura
6.3. FALLAS POR FATIGA
97
Figura 6.4: Marcas caracter sticas en fallas por fatiga en exi on rotativa
Figura 6.5: a) Flexi on uctuante sin concentraci on de esfuerzo, b) Flexi on uctuante con peque na concentraci on de esfuerzos, c) Flexi on uctuante con gran concentraci on de Esfuerzos
98
Figura 6.6: a)Flexi on invertida sin concentraci on de esfuerzo b) Flexi on invertida con peque na concentraci on de esfuerzos c) Flexi on invertida con gran concentraci on de Esfuerzos. Marcas caracter sticas en fallas por fatiga en exi on alterna
Figura 6.7: Falla de eje ranurado por torsi on invertida
6.3. FALLAS POR FATIGA
99
Figura 6.8: Falla paralela a la supercie iniciada en esquina de chavetero
Figura 6.9: Fallas por fatiga en exi on
100
puede revelar el tipo y magnitud de las cargas que causaron la falla por fatiga. Las fracturas causadas por fatiga son generalmente son f aciles de analizar si se tiene presente que: La grieta es perpendicular al esfuerzo de tracci on m aximo en el lado correspondiente. Los esfuerzos m aximos est an en los puntos de la supercie. Las guras 6.10 a 6.13 muestran diferentes fallas por fatiga debidas a solicitaciones exionantes. Si la secci on resistente nal es muy peque na, es muy probable que los esfuerzos se deban a desalineamientos y no a fuerzas externas aplicadas.
Figura 6.10: Fractura por exi on invertida por desalineamiento
6.4.
Fallas en ejes sometidos a torsi on
La solicitaci on por torsi on de cuerpos cil ndricos, tiene las siguientes caracter sticas: Hay dos planos perpendiculares donde el esfuerzo de corte es m aximo, uno longitudinal y otro trasversal Hay dos direcciones donde act uan los esfuerzos normales m aximos y est an a 45o de los planos de corte m aximo.
6.4. FALLAS EN EJES SOMETIDOS A TORSION
101
Figura 6.11: Fractura de eje en exi on rotativa
Figura 6.12: Falla por fatiga de eje solicitado en tres direcciones
102
Figura 6.13: Falla de un cigue nal debido a la exi on entre descansos. Las fallas debido a torsi on en los cigue nales no se producen en las almas sino que en las zonas cil ndricas Los esfuerzos m aximos se producen en la supercie La magnitud de los esfuerzos m aximos de corte es igual a los esfuerzos m aximos de tracci on y compresi on. Debido a estas caracter sticas, las grietas originadas por cargas torsionales se originan normalmente en puntos de la supercie y pueden estar orientados en direcciones longitudinales, transversales, en diagonal a 45o o en una combinaci on de estas. En fatiga, estas se presentan en la direcci on de los esfuerzos normales m aximos. La generaci on de las grietas depender a de cual es la resistencia que se alcanza primero. Las guras 6.14 a 6.17 muestran distintos casos de falla por fatiga torsional.
6.5.
Picado (Pitting) y descascarado (spalling)
Los da nos superciales denominados picado y descascarado, son atribuidos a esfuerzos c clicos de contacto que se producen en peque nas zonas de supercies curvas que trasmiten cargas, como sucede en los rodamientos, engranajes, levas y otros elementos mec anicos de contacto.
6.5.1.
Picado Supercial
Este fen omeno es un resultado de una falla de fatiga por esfuerzos c clicos. Esta comienza en la supercie o en puntos interiores cercanos a ella. Puede ser una acci on combinada de rodadura y deslizamiento. La rodadura produce esfuerzos de corte m aximos en puntos que est an ligeramente por debajo de la
6.5. PICADO (PITTING) Y DESCASCARADO (SPALLING)
103
Figura 6.14: Grietas por fatiga torsional
Figura 6.15: Falla en eje sometido a carga de torsi on completamente invertida
104
Figura 6.16: Fallas por fatiga torsional iniciadas en oricios de eje ranurado
Figura 6.17: Falla longitudinal de eje ranurado con endurecimiento supercial
6.5. PICADO (PITTING) Y DESCASCARADO (SPALLING)
105
supercie de contacto, si adem as se producen fuerzas de fricci on por deslizamiento, el esfuerzo de corte m aximo se aproxima a puntos de la supercie de contacto disminuyendo la capacidad de carga a trasmitir. En este caso se inician grietas en la supercie con un angulo de inclinaci on las que cambian de direcci on y emergen produciendo el desprendimiento de peque nas porciones de metal. Estas dejan una cavidad o picadura.
6.5.2.
Picado Sub-supercial
Se produce generalmente en aquellos casos en que predomina la acci on de rodadura, como es el caso de los rodamientos. Produci endose grietas debido a los esfuerzos de c clicos. Estos grietas pueden ser intensicadas por efecto de inclusiones en aceros endurecidos o a zonas de transici on de dureza el piezas con endurecimiento supercial. La gura 6.18 muestra ambos tipos de grietas.
Figura 6.18: Mecanismos de picado supercial y sub-supercial. a) Mecanismos de picado supercial y sub-supercial, b) picado sub-supercial, c) picado supercial Un aumento de la resistencia al picado se puede obtener mejorando la calidad de las supercies en contacto, aumentando la dureza de estas o eliminar inclusiones en el material. La formaci on y progreso de grietas a partir de picaduras, se debe al efecto de concentraci on de esfuerzos que estas producen, sin embargo, hay una acci on determinante del lubricante, ya que este al quedar atrapado en las cavidades es sometido a enormes presiones que generan esfuerzos que propagan las grietas. El descascarado, se caracteriza por la formaci on de grandes cavidades, producto del desprendimiento de metal debido a grietas paralelas a la supercie, que generalmente se inician cerca de la interfase de piezas con tratamiento de carburaci on o endurecimiento supercial. Este fen omeno se
106
produce cuando la resistencia al corte en la zona sub-supercial es baja con respecto al esfuerzo de corte que es producido por la presi on de contacto.
Figura 6.19: Falla por descascarado (spalling) de un diente de engranaje
6.6.
Fallas por Desgaste
Se entiende por desgaste la remoci on no deseada de material en supercies que interact uan. En muchos casos, la vida u til de un elemento queda determinada por el grado de deterioro supercial que ellas han experimentado. En general, las p erdidas de material por desgaste corresponden a un porcentaje peque no del peso total del equipo o m aquina, motivo por el cual se puede expresar en forma gurada que la principal diferencia entre una m aquina nueva y una usada reside en algunos gramos de peso. Experimentalmente se ha demostrado que todos los tipos de da no supercial est an afectados de alguna forma por las siguientes condiciones: Dureza del material Carga aplicada Temperatura de operaci on Velocidad de deslizamiento Terminaci on supercial Lubricaci on
6.6. FALLAS POR DESGASTE
107
6.6.1.
Desgaste adhesivo
Los efectos de altas presiones y altas temperaturas locales producen micro soldaduras en las asperezas de las supercies de contacto, estas se cortan al producirse deslizamientos lo que redunda en un desgaste adhesivo de las supercies. Durante el proceso puede haber transferencia de part culas de una supercie a otra, como desprendimiento de estas las que posteriormente producir an desgaste por abrasi on. (ver gura 6.20). Este tipo de desgaste se inicia en forma microsc opica, progresando macrosc opicamente. Su ocurrencia se debe al contacto metal-metal entre supercies que deslizan y se previene con un adecuado lubricante entre los elementos. Las guras 6.21 y 6.22 muestran los efectos de este tipo de desgaste en una supercie de una leva y de un engranaje respectivamente.
Figura 6.20: Ilustraci on del desgaste por abrasi on
Figura 6.21: Desgaste adhesivo en una leva
6.6.2.
Desgaste Abrasivo
Este tipo de desgaste se produce cuando hay remoci on de material de una supercie por acci on de part culas de gran dureza, como es el caso de oxidos, arenas u otros. Para que se produzca abrasi on, la dureza de las part culas debe ser mayor que la dureza supercial del material. Casos de desgaste abrasivo se presentan
108
Figura 6.22: Desgaste adhesivo en un engranaje en bombas, sopladores, ciclones, uniones lubricadas con lubricante contaminado con part culas duras, entre otros. La gura 6.23 muestra dos mecanismos de desgaste abrasivo y las gura 6.24 muestra un caso de desgaste abrasivo.
Figura 6.23: Mecanismos de desgaste abrasivo
6.7.
6.7.1.
Fallas por erosi on

Erosi on / Erosi on-Corrosi on
La erosi on es un mecanismo de remoci on acelerada de material en la supercie de una pieza como resultado del movimiento relativo entre, o impacto de s olidos, l quidos, vapor o una combinaci on de ellos. Erosi on - Corrosi on es el da no que ocurre cuando la erosi on es acelerada por un proceso de corrosi on. La que se puede producir en cualquier tipo de metales. La Erosi on o Erosi on Corrosi on se caracteriza por p erdida localizada de espesores en forma de hoyos, surcos, l neas, agujeros redondeados y valles, las que pueden en relativamente corto tiempo.
6.7.2.
Erosi on de un codo de tuber a
Erosi on de un rotor de bomba de fundici on en agua fr a en cuatro a nos de servicio.
6.7. FALLAS POR EROSION
109
Figura 6.24: Mu n on de cigue nal severamente da nado con part culas en el lubricante
Figura 6.25: Fallas por erosi on. Codo de una tuber a
110
6.7.3.
Erosi on por Cavitati on
La cavitaci on es fen omeno que se produce en los uidos, que consiste en la por la formaci on y c opalos instant aneo de innumerables burbujas de vapor. Las que ejercen fuerzas de impacto localizados con resultado de p erdida de metal, lo que produce una forma de erosi on. Generalmente se presenta en cajas y rotores de bombas, en v alvulas, tubos de intercambiadores de calor, venturis, sellos y descansos. Esta se presenta como picaduras aladas, pero tambi en puede presentarse como escamas. Este da no se produce solo en zonas de baja presi on.
Figura 6.26: Fallas por erosi on. Erosi on de un rotor de una bomba
Figura 6.27: Supercie danada por cavitaci on
6.8. FALLAS POR CORROSION
111
6.8.
6.8.1.
Fallas por corrosi on

Corrosi on Galv anica
Una forma de corrosi on que ocurre en uniones de metales de diferente tipo, cuando la uni on se presenta en un ambiente electrol tico, tal como ambientes h umedos u acuosos. El da no ocurre en uniones soladas o apernadas. El material m as activo puede sufrir p erdidas generalizadas de espesor o puede tener una apariencia de grietas o picado por erosi on. La corrosi on del anodo puede ser signicativamente mayor en la zona adyacente a la uni on con el c atodo, dependiendo de la soluci on conductiva.
Figura 6.28: Falla por corrosi on galv anica
6.8.2.
Corrosi on atmosf erica
Una forma de corrosi on que ocurre de la humedad debido a condiciones atmosf ericas, ambientes marinos y los ambientes industriales contaminados h umedos con los contaminantes aerotransportados. Los principales materiales afectados son: acero de carbono, los aceros poco aleados y aleaciones de cobre y aluminio. Aspecto: a) El ataque ser a general o localizado, dependiendo de zona h umeda.
112
b) Si no hay capa protectora la corrosi on o la p erdida en espesor puede ser generalizada. c) Las faltas de capas localizadas tienden a promover la corrosi on. d) La p erdida del metal puede no ser visualmente evidente, aunque una escala distintiva del oxido del hierro (moho rojo) se forma normalmente.
6.8.3.
Corrosi on bajo aislamiento
Corrosi on de tuber as, de recipientes de presi on y de componentes estructurales como resultando de agua atrapada debajo aislamiento. Los materiales principalmente afectados son Aceros al carbono, aceros poco aleados, SS serie 300. Aspecto o morfolog a del da no: a) Despu es de que el aislamiento se quita en aceros al carbono o aceros poco aleados, el da nos de CUI aparece en forma de escamas que cubre el componente corro do. El da no pueden ser altamente localizado. b) En algunos casos localizados, la corrosi on puede aparecer ser tipo picaduras(encontradas generalmente bajo la capa de pintura. c) Las muestras indicadoras de da no aparecen frecuentemente en el aislamiento y la pintura, como lo muestra la gura 6.29.
Figura 6.29: Falla por corrosi on bajo aislaci on
6.8.4.
Corrosi on c austica
Corrosi on localizada debido a la concentraci on de sales c austicas o alcalinas que ocurre generalmente en condiciones de alta temperatura. Sin embargo, la
6.9. FRAGILIDAD DE METALES SOLIDOS POR CONDICIONES AMBIENTALES113 corrosi on general puede tambi en ocurrir dependiendo de lo alcalino o c austico de la soluci on. Son afectados principalmente los acero al carbono, aceros poco aleados y SS serie300. Los factores que contribuyen principalmente son la presencia de medios c austico (NaOH o KOH). Caracterizado tipicamente por la p erdida localizada del metal que puede aparecer como surcos en un tubo de la caldera. Los dep ositos pueden llenar depresiones y el da no no ser aparente.
Figura 6.30: Da no por corrosi on c austica
6.9.
Fragilidad de metales s olidos por condiciones ambientales
Es la reducci on de la tenacidad debido a un cambio metal urgico que puede ocurrir en algunas bajas aleaciones de acero como resultado de exposici on por largo tiempo a temperaturas entre 343o y 593o C. Este cambio causa un aumento de la temperatura de transici on. Aunque la p erdida de dureza no es evidente temperaturas de operaci on, los equipos quedan propensos a sufrir este da no durantes las paradas y partidas. Este da no puede producir fracturas fr agiles catastr ocas en los equipos. Este da no s olo es evidente a los ensayos de impacto.
6.10.
Fallas por da no con hidr ogeno
Fragilizaci on por hidr ogeno es una p erdida en la ductilidad de los aceros de alta resistencia debido a la penetraci on del hidr ogeno activo, puede llegar a un agrietamiento de las piezas. La fragilidad de hidr ogeno puede ocurrir durante la fabricaci on, soldadura, o en servicio en contacto con hidr ogeno en un medio acuoso, corrosivo, o un ambiente gaseoso. Tres condiciones deben presentar: i) El hidr ogeno debe estar presente en una concentraci on cr tica dentro del acero o de la aleaci on. ii) El nivel de esfuerzos y la microestructura del acero o fundici on deben ser susceptibles a la fragilidad.
114
Figura 6.31: Desplazamiento de la temperatura de transici on debido a fragilizaci on
iii) Un esfuerzo sobre el umbral para HE debe ser presente como esfuerzos residuales y/o aplicados. El agrietamiento debido a HL puede iniciarse en forma sub-supercial, pero en la mayor a de los casos llega a la supercie. HL ocurre en zonas localizadas de altos esfuerzos. En aceros de alta resistencia las grietas son intergranulares.
6.11.
Fallas por corro fatiga
Una forma de agrietamiento por fatiga debido al efecto combinado de cargas c clicas y corrosi on. El agrietamiento se puede iniciar en los varias partes. Puede afectar a cualquier tipo de metales y aleaciones. Al contrario a en la fatiga mec anica, bajo corrosi on no existe un l mite de fatiga. Los sitios de la iniciaci on de grietas incluyen concentradores de esfuerzos tales como hoyos, muescas, defectos superciales, cambios en la secci on, etc. La fractura es de tipo fr agil y a menudo transgranulares, como en la corrosi on bajo tensi on, pero no ramicadas. Se pueden observar en las grietas muy peque na deformaci on pl astica.
6.12. FALLAS POR ALTAS TEMPERATURAS
115
Figura 6.32: Fotomicrograf a que muestra la morfolog a de la grieta, algo redondeada con m ultiples l obulos, y que puede ramicarse en forma de orejas de conejo
6.12.
6.12.1.
Fallas por altas temperaturas

Creep
A altas temperaturas, las piezas de metal pueden suave y continuamente deformarse bajo la acci on de cargas menores al esfuerzo de uencia. Este fen omeno recibe el nombre de Creep. La velocidad de Creep depende del material, las temperaturas y los niveles de esfuerzos. La deformaci on conduce al da no que puede conducir eventual a una ruptura. El da no inicial puede ser identicado con un microscopio electr onico, se forman cavidades triangulares en los l mites de granos. Luego se producen deformaciones peque nas y/o grandes que pueden ser visibles. Finalmente se pueden producir grietas debido al Creep, las que una vez iniciadas pueden progresar r apidamente.
6.12.2.
Fatiga t ermica
La fatiga t ermica es el resultado de esfuerzos c clicos causados por variaci on de temperatura. El da no produce grietas que pueden ocurrir con peque nas deformaciones bajo carga t ermica c clica. Son grietas que generalmente se inician en la supercie de un componente. Se puede presentar oxidaci on debido a las elevadas temperaturas. Puede ser una sola grieta o varias en la misma zona. Las grietas se propagan debido a los esfuerzos, estas son intergranulares. Pueden ocurrir en sentido axial o circunferencial.
116
a b Figura 6.33: T picas fallas por creep a) Creep por sobrecalentamiento de un tubo b) Ruptura por creep de un tubo de acero HK40
Figura 6.34: Grieta por fatiga t ermica en placa de acero al carbono
6.12. FALLAS POR ALTAS TEMPERATURAS
117
6.12.3.
Sobrecalentamiento r apido
Deformaci on permanente debido a relativamente bajos esfuerzos como resultado de un sobrecalentamiento repentino. Se presenta generalmente como un abollamiento y eventual ruptura debido a esfuerzos. Usualmente se presentan en una tuber a con presi on interna que es afectada por una llama localizada. El da no es tipicamente caracterizado por una deformaci on localizada o abollamiento. Las rupturas se caracterizan por una abertura tipo boca de pescado (shmouth) acompa nado de un adelgazamiento dr astico en la zona fracturada.
Figura 6.35: Falla por sobrecalentamiento localizado
118
Parte I
Aplicaciones industriales
119
121
La segunda parte del libro trata de los elementos y/o equipos que de una u otra forma han sido estudiado por los autores desde el punto de vista del dise no, de la evaluaci on de da nos o de las acciones correctivas necesarias que deben realizarse para que contin uen en operaci on. Esta etapa del libro trata de temas directamente realcionados con el dise no de lementos de m aquinas y equipos de producci con en la industria principalmente productiva chilena. Destacan equipos de la miner a, de las celulosas, forestales, metalmec anica, etc. Se comienza con una asociaci on del dise no de elementos de m aquinas asociadas a las principales tipos, formas y mecanismos de falla de cada elemento. Pernos, rodamientos, engranajes, ejes, soldadura, cables, cadenas guran entre los principales elementos mec anicos que participan en la operaci on de equipos y sistemas mec anicos presentes en nuestra industria. Sin tratarse de un libro de dise no de elementos de m aquinas siempre la idea es asociar los esfuerzos y mecanismos que aceleran la falla con las fallas reales ocurridas en la pr actica. Una segunda parte no menos importante muestra un amplio espectro de equipos de la industria con una brave descripci on del problema que se estidi o en cada caso. A qu guran equipos tales como Convertidores, aglomeradores, descortezadores, estanques, hornos, prensas, tuber as, harneros, etc.
122
Cap tulo 7
Uniones Apernadas
7.1.
7.1.1.
C alculo de uniones apernadas

Consideraciones
Figura 7.1: Esquema de esfuerzos presentes en un perno trabajando La gura 7.1 muestra los esfuerzos t picos (y comunes) a los que queda sometido un pernos al ser cargado. Las m ultiples dicultades que se presentan en una uni on roscada se pueden resumir en la gura 7.2: 1. la carga no se distribuye sobre todos los hilos de la rosca, 123
124
CAP ITULO 7. UNIONES APERNADAS
2. el eje de las roscas internas no es perpendicular a la cara de asiento de la tuerca, 3. la supercie no es plana y perpendicular al eje del perno, 4. el agujero no es perpendicular a la supercie (y paralelo al eje), 5. agujeros mal alineados, 6. supercie de apoyo de la cabeza no es perpendicular al eje, 7. la forma de aplicar carga externa puede originar exi on al perno. Hay torsi on por el apriete. Teoricamente un perno de una m aquina s olo deber a estar sometido a cargas de tracci on. La gura 7.2 permite asegurar que la carga dif cilmente s olo ser a de tracci on sobre el perno. La Figura 7.3 muestra una propaganda (Revista Machine Design) de un perno donde se destacan algunas propiedades que como veremos destacan las propiedades del perno respecto a su resistencia y comportamiento en la uni on. Si una pieza como la mostrada en la gura ?? de la rosca (circular) fuese traccionada se puede esperar que ella falle en funci on de su area de menor resistencia, es decir, falle en su di ametro ra z dr . Sin embargo, pruebas con varillas roscadas sometidas a tensi on muestran que su resistencia a la tensi on se dene mejor en funci on del promedio de los di ametros menor y de paso. El area de esfuerzo en tensi on At se dene como: At = dp + dr 2 ( ) 4 2 (7.1)
Donde, para roscas ISO: dp = d 0,649519p y dr = d 1,226869p, con d = di ametro exterior y p = paso en mil metros. Valores de dp , d y At se pueden encontar en la literatura especializada de dise no de elementos de m aquinas, como por ejemplo el Norton [2].
7.2.
Pernos en tracci on
La gura 7.4 muestra diversas estad sticamente las zonas en que un perno falla por tracci on. El esfuerzo en una varilla roscada debido a carga axial F pura, est a dado por: t = F < adm At (7.2)
donde adm 0,6o para carga est atica. o es la resistencia a la uencia del material del perno.
LINEAL 7.3. COEFICIENTE DE DILATACION
125
Figura 7.2: Causas comunes de falla en una uni on roscada
7.3.
Coeciente de dilataci on lineal
Si la condici on de trabajo impone aumentos signicativos de la temperatura, el perno adem as de las cargas sufrir a una dilataci on respecto a las planchas que une, aumentando a un m as su elongaci on. Como el alargamiento por dilataci on depende linealmente de la longitud, s olo es considerada la elongaci on del perno y no de las planchas. En ellas predomina la expansi on longitudinal:
L = Lo T
(7.3)
que representa la variaci on de longitud para una barra de longitud inicial Lo debido a un cambio de temperatura T . El coeciente de dilataci on lineal de algunos materiales se entrega en la Tabla de la gura 7.5. Los valores anteriores son v alidos en un rango que va desde 0 a 200o C . Aceros especiales presentan caracter sticas de dilataci on algo diferente, donde el coeciente puede llegar a 18,2x106 para el rango de calentamiento hasta 600o C . A temperaturas mayores, los aceros sufren cambios importantes en su estructura.
126
Figura 7.3: Propaganda destacando propiedades mec anicas del perno
Figura 7.4: Cargas y porcentajes de la distribuci on en los distintos hilos de trabajo en un perno sometido a tracci on
Figura 7.5: Coeciente de dilataci on lineal para diferentes materiales
7.4. JUNTA CON EMPAQUETADURA
127
7.4.
Junta con empaquetadura
Consideremos un perno que une dos planchas el asticas unidas con una empaquetadura. Este caso se presenta en estanques donde se debe mantener cierta hermeticidad. La gura 7.6 muestra un montaje de este tipo de uniones en lo que podr a ser un intercambiador de calor por ejemplo. El detalle de la uni on lo podemos calcular de la siguiente forma: La gura 7.6 muestra el montaje de la uni on con empaquetadura en una tapa de intercambiador de calor. La gura ?? muestra c omo trabaja dicha uni on. Muestra primera la uni on descargada (sin apriete inicial sobre el perno o la tuerca), posteriormente indica como se deforma la uni on cuando se ha aplicado una carga de apriete inicial Fi sobre el perno y nalmente cuando se aplica una fuerza de trabajo Ft . La relaci on entre la fuerza aplicada y las deformaciones producidas se expresan a trav es de las constantes el asticas K del material del perno y empaquetadura. As , asociando el sub ndice 1 al perno y el sub ndice 2 a la empaquetadura se puede expresar:
Figura 7.6: Detalle en tapa de intercambiador de calor

F2 1 K1 = F 1 y K2 = 2 , donde Fi representa la fuerza inicial de apriete actuando ya sea en el perno y en la empaquetadura, y K1 y K2 las constantes de rigidez de resorte del perno y la empaquetadura respectivamente. Los i y i son las deformaciones (alargamientos) sufridas por el perno y la empaquetadura (acortamientos) respectivamente. La fuerza inicial de apriete se recomienda para cada caso en particular y es en la etapa de dise no del equipo donde se selecciona este valor. En general la fuerza inicial de apriete est a relacionada con la carga de trabajo del perno, por lo que se estima un valor entre 1.5 a 2.0 veces la fuerza de trabajo. La gura 7.8 representa el gr aco compuesto de ambas deformaciones (perno y empaquetadura).
128
Figura 7.7: (a) uni on con empaquetadura y sin apriete. (b) uni on con carga inicial de apriete (c) m as carga de trabajo
Figura 7.8: Curva fuerza deformaci on en perno con empaquetadura
7.5. PERNOS SOMETIDOS A CARGAS TRANSVERSALES
129
La gura 7.8.c representa la situaci on de la uni on cuando act ua ahora adicionalmente una fuerza de trabajo Ft . El perno se alarga un valor igual a z y la empaquetadura se comprime un valor z = z . La fuerza total FT actuando sobre el perno ser a: FT = Ft + Ft = Fi + Fz . Si se aumenta la carga de trabajo Ft , la fuerza total actuando sobre el perno aumenta, pero disminuye la fuerza de compresi on Fi sobre la empaquetadura. Si esta u ltima llega a ser cero, la junta pierde su propiedad de ser estanca, o sea, la fuerza de trabajo Ft es igual a Fe . tal como se indica en la gura ??. Usando los valores mostrados en los gr acos se puede deducir la expresi on para la fuerza total sobre el perno: FT = Fi + K1 Ft K1 + K2 (7.4)
es decir, cuando un perno est a sometido a una tensi on inicial Fi , luego act ua la fuerza de trabajo Ft , el no queda cargado con todo el valor de Ft , sino, con una fracci on de el tanto menor cuanto m as pequeno sea el valor de K1 con respecto a K2 . La Tabla 7.1 muestra algunos valores para el coeciente K1 /(K1 + K2 ) para diferentes tipos de materiales. Tipo de Junta con empaquetadura blanda y el astica empaquetadura de asbesto recubierta con Cu empaquetadura corrugada de Cu blanda empaquetadura de plomo anillo de Cu delgado junta sin empauqetadura Cuadro 7.1: Valores de la relaci on
K1 K1 +K2
0,9 1,0 0.6 0.4 0.1 0.01 -
K1 K1 +K2
7.5.
Pernos sometidos a cargas transversales
En este tipo de uni on, lo m as com un es que el perno adem as est e expuesto a esfuerzos de exi on debido al poco ajuste con el agujero. Ello no es conveniente ya que el perno fallar a r apidamente. Una forma de evitar esto es proveer dispositivos especiales que descarguen el perno de los esfuerzos ectores y de corte, asegur andose la inmovilidad relativa de los elementos a unir (ver gura 7.9). La gura 7.10 muestra dos formas de dise no de pernos expuestos a carga transversal y que, por problemas de dise no no puedan evitarse. El primero implica apretar el perno para que las supercies que unen generen una fuerza de roce lo sucientemente grande y eviten el corte (perno pasante libre). La otra forma es considerar un perno ajustado con tolerancias de manera que la falla pueda ocurrir por corte y/o aplastamiento en la ca na (perno de ajuste).
130
Figura 7.9: (a) Zonas de un perno sometidas a esfuerzos de corte, (b) Alternativas de montaje para evitar el corte
Figura 7.10: (a) Corte resistido por la fricci on entre las supercies, (b) Perno con ajuste
7.6. RESISTENCIA DE LOS PERNOS
131
Para el caso mostrado en la gura 7.10.a, la fuerza de apriete debe ser tal que produzca una fuerza de roce entre las supercies de contacto que absorba las cargas transversales Fa < nFi con el coeciente de roce entre las supercies (se puede usar 0.2 para supercies secas) y n es el n umero de supercies en conntacto, as se dise na como caso l mite seg un la relaci on (7.5): Fi Fa n (7.5)
Para el caso de un perno de ajuste, el agujero debe estar escariado. Es una uni on relativamente cara. El perno est a sometido a corte y a aplastamiento en la cana. La ecuaci on de dise no en ambos casos ser a: = c = Fa adm 0,420 A Fa adm 0,350 dl1 (7.6) (7.7)
7.6.
Resistencia de los pernos
Los pernos para aplicaciones estructurales donde se requiera el c alculo por resistencia, deber an seleccionarse de acuerdo a lo especicado por las Normas SAE, ASTM o ISO. Estas normas denen los grados o clases de pernos y especican el material, el tratamiento t ermico y una resistencia m nima de prueba Sp para el perno. Este valor indica el esfuerzo para el cual en el perno se empieza a generar una deformaci on permanente y es cercana pero inferior al l mite de uencia el astico del material.
7.7.
Fuentes de peligro
Algunas circunstancias que hacen peligrar las uniones apernadas son: 1. Inseguridad acerca de las fuerzas exteriores que efectivamente se presentan: reducir el esfuerzo admisible. 2. Apriete inadecuado de los pernos, especialmente los tornillos peque nos se deg uellan con facilidad: considerar para ellos un material de alta resistencia o reducir el esfuerzo admisible. Los tornillos grandes reciben com unmente poca tensi on inicial: llave demasiado corta, especialmente si existen varios tornillos el apriete desigual trae consigo una desigual distribuci on de la carga, y el alabeo de las piezas, por ejemplo en los c arteres de metal ligero de los motores. En tales casos lo mejor es apretar los tornillos hasta el 60 % del l mite aparente de elasticidad con llave dinamom etrica, o hasta un alargamiento del tornillo que se ha de prescribir (comprobaci on con micr ometro). 3. Apoyo unilateral y la consecuente tensi on adicional de exi on en el tornillo,
132
4. P erdida de la tensi on inicial debido a dilataci on t ermica o a deformaci on pl astica del tornillo, los apoyos o las capas intermedias (a un no existe ninguna protecci on segura contra esto). Proposici on: arandelas de plato como tuercas o arandelas, que al 60 % del l mite aparente de elasticidad de los tornillos queden justamente aplastadas por la compresi on. Las arandelas ordinarias, las arandelas el asticas, etc., act uan s olo desfavorablemente en este caso. 5. Trabajo de choque adicional, al alternar la direcci on de la fuerza, por ejemplo, a causa de holgura en el asiento de tornillos de biela: emplear tornillos extensibles con tuerca de tracci on. 6. Aojamiento autom atico en las sacudidas: prever seguros. 7. Ataque qu mico a electrol tico: para construcciones de metales ligeros, los m as ventajosos son los tornillos de lat on y, despu es, los tornillos de metal ligero electro-oxidado, tornillos de acero fosfatado y tornillos de acero con arandelas de zinc. Para evitar el herrunbe o agarrotamiento por oxidaci on: nitrurado de la tuerca o de la ca na. 8. Desgaste de la rosca en tornillos de transmisi on de movimiento: prestar atenci on a la elecci on del material, al engrase y a la presi on supercial. 9. Puntos de rotura: Los tornillos sometidos a solicitaci on din amica se rompen seg un lo mostrado en la gura 7.4(a), siempre por el primer hilo cargado: procurar una mejor distribuci on de esfuerzos, por ejemplo mediante tuerca de tracci on. Los dem as puntos de rotura 1 y 2 (gura 7.4a) en las transiciones pueden evitarse con un mejor redondeo: 0,1d
7.8.
Apriete de pernos
El procedimiento de apriete se puede efectuar mediante llaves de torque manuales o neum aticas: las manuales tienen un dial que indica el torque aplicado y las neum aticas (llave de impacto) tienen una v alvula ajustable que detiene la llave cuando se alcanza el torque especicado. Este procedimiento exige que se cumplan tres condiciones: Calibrar la llave de torque peri odicamente, Usar golilla endurecida bajo la tuerca, Aplicar un torque entre 5 % y 10 % mayor al indicado en tablas. El c alculo del torque requerido se obtiene a partir de la expresi on: T = Ki dFi (7.8)
Los coecientes (te oricos) para Ki se muestran en la Tabla de la gura 7.11. Este coeciente se deduce de la est atica a partir del an alisis de fuerzas actuantes
7.9. SECUENCIA DE APRIETE
133
en un tornillo de potencia. En la Tabla 7.2 se indican los valores de tensiones m nimas y torques para los diferentes di ametros de pernos ASTM A325, sin recubrimiento. Los valores indicados en la Tabla deber an multiplicarse por el factor 0,9 cuando el perno tiene alg un tipo de recubrimiento y por 0,8 cuando perno y tuerca han sido recubiertos.
Figura 7.11: Coeciente Ki para c alculo de torque aplicado usando coeciente de fricci on 0,15 Diametro nominal in 1/2 5/8 3/4 7/8 1 1 1/8 1 1/4 1 3/8 1 1/2 Carga de prueba kg 5470 8710 12900 17800 23400 25600 32500 38800 47200 Torque T kg-m 14 28 49 731 110 146 207 271 359
lb 12100 19200 28400 39200 51500 56400 71700 85500 104000
lb-pie 100 200 355 525 790 1060 1490 1960 2600
Cuadro 7.2: Valores de tracci on y torque para pernos ASTM A325
7.9.
Secuencia de apriete
Cada uno de los fabricantes de equipos que usen pernos en gran cantidad, deben entregar las secuencias de apriete necesaria para obtener la estanqueidad del equipo. La gura 7.12 muestra algunos ejemplos de tapas de inter-
134
cambiadores con gran cantidad de pernos que deber an montarse y apretarse adecuadamente. La Tabla de la gura 7.13 entregan los valores dados por la empresa CHESTERTON para empaquetaduras, donde se indica la secuencia de apriete para diversas conguraciones de distribuciones de pernos alrededor de un c rculo.
Figura 7.12: Tapas de intercambiadores de calor donde debe aplicarse una correcta secuencia de apriete
7.9. SECUENCIA DE APRIETE
135
Figura 7.13: Secuencia de aprite para diversa cantidad de pernos
136
Figura 7.14: Algunos ejemplos de fallas en pernos
Cap tulo 8
Rodamientos
Figura 8.1: Partes de un rodamiento La principal falla de un rodamiento se produce por fatiga supercial entre las supercies en contacto. Este fen omeno de denomina en general pitting. La teor a de c alculo para evitar la falla normal apunta a este efecto y el dise no y posterior selecci on estima la vida u til del rodamiento para que no sufra este tipo de falla: fatiga supercial. En teor a la vida u til optima se obtiene cuando todos los componentes de un descanso de rodadura: aro interior, aro exterior, elementos rodantes y jaula, logran la misma duraci on.
8.1.
Deniciones b asicas
1. C0 : Capacidad de carga est atica. Se dene como la carga que produce una deformaci on permanente de aproximadamente 0.0001 del di ametro 137
138
CAP ITULO 8. RODAMIENTOS del elemento rodante. Se asume como carga constante y ser a radial para rodamientos radiales y axial para rodaminentos de empuje. C0 se debe usar en rodamientos cuando: velocidad de giro muy baja: n < 10 rpm cuando realizan movimientos oscilantes muy lentos permanecen estacionarios bajo carga durante tiempos prolongados Es necesario satisfacer el factor de seguridad est atico s0 denido como: s0 = C0 P0 (8.1)
donde P0 es la carga est atica equivalente denida m as adelante. Valores recomendados del coeciente de seguridad est atico s0 entrega cada fabricante de rodamientos para cada tipo. Por ejemplo, la tabla mostrada en la gura 8.2 muestra los valores m nimos del coeciente de seguridad para rodamientos SKF que requieren funcionamiento denominado suave.
Figura 8.2: Valor coeciente est atico para rodamientos seg un empresa SKF 2. C : Capacidad de carga din amica. Expresa la carga que dar a una vida nominal de 1,000,000 de revoluciones. Se asume como carga constante y ser a radial para rodamientos radiales y axiales. Cada fabricante entrega un valor num erico para cada uno de los rodamientos que produce (cat alogo). 3. = /1 : Relaci on de viscosidad 4. : viscosidad real de funcionamiento del lubricante, mm2 /s 5. 1 : viscosidad nominal en mm2 /s dependiendo del di ametro medio del rodamiento y de la velocidad
8.2. VIDA UTIL DE UN RODAMIENTO
139
8.2.
Vida u til de un rodamiento
La vida u til de un rodamiento se puede obtener con el grado de exactitud siempre y cuando se tenga en consideraci on una serie de par ametros de operaci on. La f ormula b asica para calcular la vida u til de un rodamiento est a estandarizada por la ISO y expresada de la forma: L10 = ( C k ) P (8.2)
donde L10 es la vida nominal en millones de revoluciones. Esa vida nominal se dene como el n umero de revoluciones de un rodamiento antes de manifestar s ntomas de fatiga supercial (pitting). En general la informaci on entregada por los fabricantes se basa en la vida alcanzada por el 90 % de los rodamientos aparentemente id enticos de un grupo sucientemente grande. En general la vida media de un rodamiento puede alcanzar hasta cinco veces la vida nominal. Si se trabaja a velocidad constante n : [rpm] la expresi on (8.2) se tranaforma seg un L10h = ( 106 )L10 ; 60n horas de servicio (8.3)
P es la carga din amica equivalente y se dene como una carga hipot etica constante de magnitud y direcci on que si actuara radialmente sobre un rodamiento radial, o axialmente y centrada sobre un rodamiento axial, tendr a el mismo efecto en la duraci on del rodamiento que las cargas reales a las cuales est a sometido dicho rodamiento. Se calcula de la ecuaci on: P = XFr + Y Fa (8.4)
con Fr la carga radial real en el correspondiente descanso, Fa la carga axial real, X factor de carga radial entregado por el fabricante e Y el factor de carga axial. k es el exponente que vale 3 para rodamientos de bolas y 10/3 para rodamientos de rodillos. Tambi en se acostumbra a usar la vida en horas de funcionamiento, y se designa por L10h . En el caso de rodamientos de veh culos de carretera se acostumbra a usar la f ormula: D L10s = L10 ; millones de kilometros (8.5) 1000 D es el di ametro de la rueda en metros. Las tablas de las guras 8.3-8.5 muestran valores t picos de vida nominal entregada por fabricantes y/o literatura especializada.
8.3.
F ormula de vida nominal ajustada
Representa la vida respecto la cula el ingeniero de una empresa puede inuenciar. Usan una buena estrategia respecto al manejo, operaci on y mantenci on se puede aumentar la vida u til de dise no. En este caso es conveniente considerar
140
CAP ITULO 8. RODAMIENTOS
Figura 8.3: Valores de vida recomendados
Figura 8.4: Factor de vida a3
8.3. FORMULA DE VIDA NOMINAL AJUSTADA
141
Figura 8.5: Valores de vida recomendados
con m as detalle la inuencia de otros factores en la duraci on del rodamiento. ISO introdujo en 1977 la f ormula de vida ajustada: Lna = a1 a2 a3 L10 (8.6)
donde Lna representa la vida nominal ajustada en millones de revoluciones. El sub ndice n representa la diferencia entre la abilidad requerida y el 100 %. Fiabilidad es la probabilidad del rodamiento para alcanzar o sobrepasar una duraci on determinada. a1 es el factor de ajuste de la vida por abilidad, a2 es el factor de ajuste de la vida por el material. El rango aproximado para aceros de materiales especiales es entre 0.6 y 1.0. a3 es el factor de ajuste de la vida por las condiciones de funcionamiento. Se usan los siguientes factores: 1,0 para espesor de pel cula lubricante similar a la rugosidad supercial < 1,0 para DN < 10,000 y para viscosidades bajas del lubricante > 1 para condiciones de lubricaci on favorables. Cada fabricante en su respectivo cat alogo entrega los valores correspondientes de estos par ametros.
142
8.4.
8.4.1.
Fallas
Causas m as comunes de falla
Existen varios tipos de clasicaciones respecto a las fallas en roamientos. Una de ellas intenta estraticarlas en 10 tipos: 1. Sobrecalentamiento - Decoloraci on de las pistas, los elementos rodantes y las jaulas de dorado a azul/negro 2. Falso Brinelling - Marcas de desgaste el pticas en las pistas alineadas axialmente en la posici on de cada bola con una terminaci on brillante y demarcaci on aguda. Indica vibraci on externa excesiva y normalmente ocurre cuando el rodamiento es almacenado en las cercan as de equipos vibrantes tales como compresores alternativos o motores estacionarios 3. Brinelling verdadero - Ocurre cuando las cargas exceden el l mite el astico del anillo. Las marcas se ven como indentaciones en las pistas que aumentan el ruido del rodamiento 4. Carga revertida - Los rodamientos de contacto angular est an dise nados para aceptar cargas axiales solamente en una direcci on. Cuando se cargan opuestamente, el area de contacto el ptico en el anillo exterior se ve truncada por el bajo bisel en ese lado 5. Desalineamiento - El trazo de desgaste de las bolas no es paralelo a los bordes de las pistas 6. Ajuste ojo - Deslizamiento del anillo exterior provocado por ajuste inadecuado del alojamiento 7. Ajuste apretado - Interferencia excesiva puede sobrecargar los elementos rodantes y producir un trazo de desgaste en el fondo de la pista 8. Carga excesiva - Ajustes apretados, brinelling y pre-carga inadecuada pueden tambi en provocar tempranas fallas superciales por fatiga de tanto los elementos rodantes como las pistas dando una apariencia de baches a las supercies met alicas 9. Corrosi on - Manchas rojas/marrones en los elementos rodantes, pistas, jaulas o bandas son s ntomas de corrosi on 10. Contaminaci on - Presenta indentado de las pistas y elementos rodantes que eventualmente provocan alta vibraci on. Otro s ntoma es rayado profundo de la pista donde grandes part culas son aplastadas por los elementos rodantes
8.4. FALLAS
143
8.4.2.
Ejemplos gr acos
A continuaci on se muestran algunas fallas t picas asociadas a estos 10 tipos de clasicaci on usada. Fatiga tipo pitting. La gura 8.6 muestra un caso de fatiga por picadura supercial.
Figura 8.6: Ejemplo de pitting Flaking (escamado). Si el pitting se extiende r apidamente causando sobrecargas locales, aparece el aking. La discontinuidad supercial tiende a incrementar el ruido. Un ejemplo se muestra en la gura 8.7 Da no por corrosi on. La gura 8.8 muestra un ejemplo de aro de rodamiento axial altamente corro do Los hoyos creados por el herrumbre crean peaks de esfuerzos. Finalmente se forman escamas de material que se desprende de las supercies El herrumbre no s olo se forma por la presencia de agua, acido, etc, sino tambi en por lubricantes acidos. Otra causa de corrosi on es la condensaci on. Debe tenerse cuidado con el almacenamiento (humedad) de los rodamientos Identaciones. La gura 8.9 muestra algunos casos de identaciones. (a) Identaciones por deformaci on pl astica causadas por la bola generalmente por cargas excesivas, impactos o montaje imperfecto. Tambi en origina fatiga prematura (b)En rodamientos expuestos a cargas vibratorias y de
144
Figura 8.7: Flaking
Figura 8.8: Varios ejemplos de da no por corrosi on en partes de un rodamiento
8.4. FALLAS
145
choque. La gura muestra un aro exterior y (c) un aro interior con identaciones
Figura 8.9: Identaciones
Scung (raspado). Ocurren con cargas y velocidades altas. Se pueden evitar con lubricaci on adecuada o aditivos EP (extrema presi on) Marcas falsas. Se desarrollan en el aro interior. La gura 8.11 muestra la forma en que se presenta. Algunos investigadores dicen que son causadas por fretting corrosion. Corriente el ectrica. Identaciones regularmente distribuidas. Formaci on de huellas tipo auta. Dependiendo de las condiciones de resistencia local aparecen cr ateres en la supercie. La lubricaci on es afectada por chispas de origen el ectrico. Una causa com un es la deciente conexi on a tierra durante la soldadura en piezas cercanas al rodamiento. La gura 8.12 muestra algunos casos t picos encontrados en la literatura especializada. Sobrecargas. La gura 8.13 muestra un caso t pico de huellas gruesas y profundas (deep-groove) producida por sobrecargas radiales por montaje apretado. Desalineamiento. Diferentes formas en que el eje puede quedar funcionando en forma ineciente y afectando el funcionamiento de los rodamientos. Los
146
Figura 8.10: Scung (raspado)
Figura 8.11: Marcas falsas
8.4. FALLAS
147
Figura 8.12: Paso de corriente el ectrica
Figura 8.13: Gruesas huellas regulares por sobrecarga de montaje
148
CAP ITULO 8. RODAMIENTOS distintos tipos de deslineamiento producen diferentes tipos de huellas en los caminos de rodadura.
Figura 8.14: Huellas no regulares producto de la rodadura desalineada de los elementos rodantes sobre las pistas Fallas de montaje. La gura 8.15 muestra algunas formas en que el eje puede quedar funcionando en forma ineciente y afectando el funcionamiento de los rodamientos. Fallas de montaje. La gura 8.16 muestra dos casos t picos: (a) Excesiva precarga axial. La huella o camino de rodadura tiende a desplazarse hacia la zona precargada (b)Desmontaje. Desmontaje inadecuado a causado identaciones en los aros en sus caminos de rodadura Desalineamiento. La gura 8.17 muestra un descascaramiento localizado producido en un rodamiento c onico debido a un desalineamiento. Jaulas. La gura 8.18 muestra fallas t picas ocurridas en las jaulas separadoras de los elementos rodantes Scoring. La gura 8.19 muestra algunos ejemplos de scoring. (a) Marcas de scoring en el camino de rodadura del anillo interior (b)Marcas de scoring causadas por fatiga prematura en el anillo exterior Otras fallas. La gura 8.20 muestra seg un (a) una falla t pica por contaminaci on en el lubricante. Muchas indentaciones causadas por part culas externas de mayor dureza y en (b) una falla por aking localizado que produjo una excesiva socavaci on que permiti o que la grieta atravesara el aro exterior. Proceso de fatiga supercial. La gura 8.21 muestra una secuencia de desarrollo en un proceso de fatiga para un aro interior en un rodamiento de contacto angular. Los porcentajes son fracciones de L10 y representan intervalos de tiempo entre inspecciones comenzando con el inicio del da no
8.4. FALLAS
149
Figura 8.15: Problemas de montaje
150
(a) Figura 8.16: Precarga axial y desmontaje inadecuado
(b)
(a) Figura 8.17: Descascaramiento producido por desalineamiento
(b)
8.4. FALLAS
151
(a) Figura 8.18: Fallas en jaulas
(b)
(a) Figura 8.19: Scoring
(b)
(a) Figura 8.20: Marcas por contaminaci on en el lubricante
(b)
152
(a) Figura 8.21: Secuencia de desarrollo de pitting
EN UNA FALLA DE UN RODAMIENTO153 8.5. GU IAS DE INVESTIGACION
8.5.
Gu as de investigaci on en una falla de un Rodamiento
Sin importar la causa sospechada de falla del rodamiento, los siguientes consejos le ayudar an en sus esfuerzos para dilucidar las causas ra ces de la falla. Informaci on del descanso A. Cu al fue el dise no original y por qu e se cambi o? B. Cu ando se instal o el rodamiento y qui en lo hizo?? C. Cu anto dur o el rodamiento anterior y por qu e se reemplaz o? D. Cu al es la vida u til del rodamiento en m aquinas similares? Cu al es la vida u til sugerida? E. Antes de la falla, hubo algunos cambios en vibraci on, temperatura de operaci on, velocidad, carga, patr on de mantenimiento y/o tipo de lubricante? Datos del lubricante A. Analice una muestra del lubricante en la zona de falla. B. Est a decolorado u oxidado? Hay trazas de lubricante quemado o dep ositos? C. La provisi on de aceite al rodamiento era adecuada y limpia? Datos de apariencia del rodamiento A. La huella en la pistas de rodadura es consistente alrededor del rodamiento y de ancho normal? B. Las pistas lucen brillantes, pulidas, con marcas de agua, decoloradas o desgastadas? C. Las pistas lucen grabadas, picadas, brinelleadas, dentadas, suradas o ranuradas? D. Hay evidencia de cargas de empuje en las pistas? Est an signicativamente descentradas, sugiriendo cargas de empuje fuertes? E. Existe alg un astillado de las pistas, y si es as , con qu e espaciado? F. Existen algunas depresiones en las pistas indicando da no en la instalaci on? G. Hay alg un signo de distorsi on de la jaula? H. Hay alguna evidencia de desgaste o pulido de la jaula? I. Hay alguna se nal de decoloraci on de la jaula por sobrecalentamiento? J. Los costados de los rodillos muestran cargas del empuje excesivas? K. Hay alguna evidencia de desgaste o distorsi on de los rodillos? L. Son los patrones de contacto id enticos para todos los rodillos?
154
CAP ITULO 8. RODAMIENTOS M. Se notan los siguientes patrones de desgaste en los rodillos: brillante, pulido, marca de agua, decoloraci on, grabado, picado, brinelleado, dentado, gurado o ranurado?
Luego de investigar el problema, usted puede determinar la causa ra z. Una vez que se documenta y corrige la causa ra z, las fallas de rodamientos deben comenzar a declinar. Se recomienda establecer procedimientos de inspecci on rutinarios. Puede sentir que le falta tiempo o conocimiento, pero implementar un proceso de este tipo puede resultar en menores costos de mantenimiento, procesos de mantenimiento m as enfocados y mejores ganancias por reducci on de paradas no programadas.
8.6. RESUMEN FALLAS
155
8.6.
Resumen fallas
Identicaci on causa de la falla f sica Descascaramiento Fin de la vida u til del de las pistas rodamiento a la carga y velocidad de operaci on Descascaramiento -Sobrecarga axial o rade las pistas dial. -Falta de juego interno. -Ajustes excesivos de ejes y cajas con los aros de rodamiento. -Cara fuera de redondez. -Diferencia de temperaturas entre eje y caja. -Desalineamiento. Medidas preventivas y soluciones Reemplazo del rodamiento -Rodamiento con mayor capacidad. -Disminuir la carga operativa. -Mayor juego interno. -Recticar ejes y cajas vericando su redondez. -Refrigerar. -Alinear. -Mayor capacidad de desalineaci on del rodamiento. - Buenos sellos. - Ambiente limpio. - Mantenci on peri odica de ltros. - Manipulaci on eciente de los rodamientos durante el montaje y desmontaje -Evitar ejercer fuerza sobre el anillo que no se ha de montar. - La fuerza de montaje debe ser lenta y uniforme. - Desmontar los rodamientos con extractor. - Correcci on de la fuente de vibraci on. - Fijaci on del rodamiento con una carga liviana. - Lubricaci on peri odica mientras la unidad no est e en servicio. - Utilizar un lubricante con baja viscosidad.
Falla fatiga normal Fatiga prematura
Fallas debido a contaminantes en el lubricante Indentaciones
Descascaramiento, picaduras y rayas en las pistas y elementos rodantes de un rodamiento
- Ambiente sucio. - Desperdicios de materiales abrasivos. - Oxidaci on. - Filtros de sistema de lubricaci on en mal estado. - Sobrecarga axial o radial durante el montaje. - Golpes al montar los rodamientos. - Carga de golpe operativa sobre un eje est atico. -Vibraci on en rodamiento est atico.
- Indentaciones en los codos o centros de las pistas. - Indentaciones en elementos rodantes
Indentaciones debido a vibraciones
- Indentaciones de forma eliptica en los codos de las pistas. - Indentaciones en el centro de las pistas. - Presencia de oxido de hierro en el lubricante.
156 Ensanchamiento del rodamiento Ensanchamiento de uno los codos de la pista y fractura del aro. - Huella continua en todo el contorno de las bolas. - Huella en aro estacionario va de un codo al otro en la pista. - Huella en aro m ovil es ancha. - Flexi on de la jaula del rodamiento. - Picaduras en elementos rodantes y pistas de los aros. - Fusi on del metal en puntos de contacto. - Vibraci on y ruido.
CAP ITULO 8. RODAMIENTOS - Fuerza operativa de empuje excesiva. - Montaje de un rodamiento de contacto angular en forma invertida. - Disminuir la fuerza de empuje. - Montaje del rodamiento en su posici on correcta.
Fallas debido al desalineamiento entre el eje y la caja Fallas debido al paso de corriente el ectrica por los rodamientos.
- Desalineamiento entre la caja y el eje. - Pandeo del eje. - Carga excesiva en el centro del eje. - Desalineamiento entre las cajas de los rodamientos de un eje. - Corriente el ectrica proveniente de un arco de soldadura. - Cables en mal estado tocando la estructura met alica de la m aquina. - Corriente est atica proveniente de procesos de manufactura (g enero, caucho, tela, papel) o de correas transmisoras de potencia.
- Eje conc entrico y recto. - Disminuir cargas radiales o desplazarlas cerca de los rodamientos. - Alinear las cajas de los rodamientos entre s . -Instalar un anillo deslizante para desviar la corriente alrededor del rodamiento. - Vericar, cables, aislaci on y embobinado de motores. - Al soldar al arco, cuidar que la corriente no pase a trav es de los rodamientos. - Colocar mangos o casquillos de material aislante entre el eje (o caja) y el rodamiento. - En procesos de manufactura, cambiar materiales de rodillos menos generativos.
8.6. RESUMEN FALLAS Falla del lubricante -Cambio de color en el lubricante. - Olor a aceite de petr oleo quemando. - En grasas a base de litio el residuo es un barniz quebradizo brillante. - Aumento anormal de la temperatura. - Ruido tipo silbido. - Decoloraci on tipo azulado o caf e de los aros cuando la temperatura es excesiva. - Falla de la jaula. - Contaminantes en el lubricante. - Exceso de lubricante. - Falta de lubricante. - Tipo de lubricante inadecuado. - Altas temperaturas provenientes del proceso de producci on. - Cargas operativas excesivas. - Velocidades de operaci on muy altas.
157 - Mantener los entornos del rodamiento limpio. - Lubricantes en buen estado y libres de contaminantes. - Mantener controlado el nivel de lubricante en los rodamientos. - Se recomienda en algunos casos refrigerar los rodamientos. - Tambi en se recomienda trabajar con cargas y velocidades que no sobrepasen las m aximas especicadas por los cat alogos de rodamientos.
158
Cap tulo 9
Engranajes
Los engranajes fallan por diversas razones, pero su mecanismo est a centrado en tres factores determinantes: 1. Fatiga por exi on, que siempre debe considerar la opci on de exi on (est atica) por sobrecarga. En el caso de fatiga se utiliza la teor a de exi on de una viga, ya que el diente se simula como una viga en voladizo, con las correccionones adecuadas a la teor a de engranajes. 2. Fatiga por contacto (pitting) o picadura basada en la teor a de contacto de Hertz. Despu es de un n umero suciente de ciclos de carga fragmentos de metal sobre la supercie se fatigar an y se desprender an. Dicultades en la lubricaci on pueden contribuir a las fallas por picaduras. 3. Desgaste supercial abrasivo de dif cil cuanticaci on debido a la falta de valores de esfuerzos admisibles reales asociado al mecanismo de desgaste de los materiales. La mayor a de los metalkes no presentan un claro l mite de fatiga por esfuerzos superciales de contacto. Generalmente los engranajes se calculan basados en los dos primeros formas de falla. Todo lo anterior se ve afectado por par ametros que no est an bajo control del dise nador, por lo que cuando se trata de un an alisi serio, debe aplicarse la norma que en este caso se denomina NORMA AGMA (American Gear Manufacturers Association). Un c alculo basado en estas normas se estudia en detalle en el curso de Elementos de M aquinas de cuarto a no de la Carrera.
9.1.
9.1.1.
Fuerzas
Engranajes rectos
La gura 9.1 muestra las fuerzas de interacci on en los dientes de una transmisi on con engranajes rctos. Cada diente en contacto transmite un fuerza en la direcci on del angulo de presi on que puede descomponerse en dos direcciones 159
160
CAP ITULO 9. ENGRANAJES
convenientes: una componente radial Fr y una componente tangencial Ft . Si F es la fuerza total transmitida, entonces se cumplen las relaciones:
Fr = F cos Ft = F sen D0 T = Ft 2 P =T
(9.1)
donde P es la potencia a transmitir, T es el torque transmitido, la velocidad angular y D0 el di ametro primitivo.
Figura 9.1: Fuerzas producidas en un diente recto
9.1.2.
Engranajes helicoidales
La gura 9.2 muestra el detalle de la fuerza transmitida en engranajes helicoidales. En este caso la fuerza transmitida F se descompone en las direcciones radial Fr , tangencial Ft y axial Fa , cuyas relaciones se expresan de la siguiente forma:
9.1. FUERZAS
161
Fr = Ft tan Fa = Ft tan Ft Fb = cos Fb Ft F = = cosn coscosn D0 T = Ft 2 P =T
(9.2)
Figura 9.2: Fuerzas producidas en los dientes de un engranaje helicoidal
162
9.1.3.
Engranajes c onicos
La gura 9.3 muestra el detalle de la fuerza transmitida F en engranajes c onicos. En este caso la fuerza transmitida se descompone en las direcciones radial Fr , tangencial Ft y axial Fa , cuyas relaciones se expresan de la siguiente forma:
Ft cos Fn = F sen = Ft tan Fa = Fn sen = Ft tansen Fr = Fn cos = Ft tancos dav = d bsen vav = dav N P Ft = vav F =
(9.3)
donde dav es el di ametro medio mostrado en la gura. Para efectos de dise no se supone que la fuerza act ua en este di ametro medio.
Figura 9.3: Fuerzas producidas en los dientes de un engranaje conico
9.2. ESFUERZOS
163
9.2.
9.2.1.
Esfuerzos
Flexi on
La f ormula de dise no a la exi on de un diente de engranaje se encuentra normalizada en AGMA y se basa en las siguientes hip otesis: 1. Todos los dientes est an exentos de defectos 2. La raz on de contacto transversal es entre 1 y 2. 3. No existe interferencia entre las puntas de los dientes y los letes de la ra z y no hay rebaje de los dientes sobre el inicio te orico del perl activo del diente, 4. Los dientes no son puntiagudos, 5. El huelgo es nulo, 6. Los letes de las raices son est andar, tersos y producidos por un proceso de generaci on La f ormula fundamental de exi on se basa en suponer el diente como una viga en voladizo, para lo cual existen f ormulas b asicas (como la f ormula de Lewis) que permiten realizar un primer c alculo de estimaci on. Desde el punto de vista del dise no, la norma exige usar la f ormula 9.4 de la AGMA: Wt Ko Kv Ks Sat YN Pd K m K B F J SF KT KR (9.4)
Wt = Ft es la carga transversal transmitida, Ko es el factor de sobrecarga, Kv es el factor din amico, Ks es el factor de tama no, Pd (para engranajes rectos = Pnd ) es el paso diametral normal, F es el ancho de cara del diente de menor longitud, Km es el factor de distribuci on de carga, KB es el factor de espesor de borde, J es el factor geom etrico de la resistencia a la exi on, sat es el esfuerzo permisible de exi on, YN es el factor de ciclo de esfuerzo para resistencia a la exi on, KT es el factor de temperatura, KR es el factor de conabilidad. El correcto dise no de un engranaje debe satisfacer este criterio a la exi on. Debe considerarse que en este c alculo est a inclu do los efectos de fatiga a la exi on, dado por los factores que considera la norma. Los distintos par ametrso de c alculo se encuentran en cualquier literatura relacionada a Dise no de elementos de M aquinas por ejemplo [2], [4], [5], entre otros.
164
9.2.2.
Picadura
Como ya se mencion o una de losprincipales problemas de falla ocurre por picaduras y/o desgastes en los ancos de los dientes. Espec camente el dise no contra la posibilidad de picaduras en el anco se basa en la teor a de contacto de Hertz, que supone que los ancos de los dientes son dos supercies con curvatura denida que simulan dos cilindros en contacto. Los valores de los esfuerzos de contacto se basan en la teor a de Hertz y se resumen en la ecuaci on de la AGMA dada por: Cp Wt Ko Kv Km Cf Sac ZN CH dF I SH KT KR (9.5)
Cp es el coeciente el astico, Cf es el factor de condici on supercial, d es el di ametro del c rculo primitivo operativo del pi n on, I es el factor goem etrico para la resistencia a la picadura, ZN es el factor de ciclos de esfuerzos para la resistencia a la picadura, SH factor de seguridad a la picadura, Los factores Ki ya fueron denidos. Todos estos factores son f acilmente obtebnidos de la literatura de Elementos de M aquinas.
9.3.
Tipos de fallas
Algunos libros entregan clasicaciones de las fallas en engranajes entre las cuales podemos destacar: 1. Clasicaci on de acuerdo al modo se falla: a ) Desgaste b ) Deformaciones c ) Fatiga d ) Grietas e ) Fracturas f ) Corrosi on g ) Otras ( erosi on, cavitaci on, paso de corriente, etc.) 2. Clasicaci on de acuerdo al proceso de falla o causa. a ) Falla debido a la manufactura b ) Errores de dise no c ) Falla de material d ) Errores de producci on e ) Errores de ensamble
SEGUN CAUSA - MECANISMO 9.4. CLASIFICACION f ) Falla debido a la operaci on g ) Falla de lubricaci on h ) Sobrecarga i ) Inuencias externas
165
9.4.
Clasicaci on seg un causa - mecanismo
1. Fractura de dientes (sobrecarga) 2. Fracturas ocultas 3. Fractura por fatiga 4. Da no en el anco del diente 5. Desgaste: Desgaste normal Desgaste abrasivo Desgaste debido a interferencia de fabricaci on 6. Scratches (rasgu nos) 7. Grooves (surcos, socavaciones) 8. Scoring (rayas) 9. P erdida de material Pitting (picaduras) Spalling (descascarillado) Flaking (escamado, laminado) 10. Grietas Grietas nas Grietas gruesas Material 11. Deformaci on Identaci on Rippling (ondulaci on) Flujo caliente Flujo fr o 12. Corrosi on:
166 Corrosi on qu mica Corrosi on por fricci on 13. Otros da nos Cavitaci on Erosi on Scaling (escamas) Annealing (recocido) 14. paso de corriente
9.5.
Ejemplos de fallas
Fractura interna de tipo fr agil motivada por sobrecargas severas. Fractura por fatiga debido a cargas din amicas. La fractura se propaga desde la grieta hacia el interior Desgaste normal causada por la fricci on en el anco del diente durante la operaci on. Engranaje helicoidal. Desgaste abrasivo debido a cuerpos s olidos extra nos en el contacto tales como metales abrasivos en el lubricante. Desgaste debido a interferencia en la operaci on. Por falla en la geometr a de los dientes o distancia entre centros menor que la requerida Desgaste severo. Contaminantes s olidos tales como polvo, material abrasivo, Desgaste tipo Groovesdebido a altas cargas en el anco del diente Desgaste tipo scoringdebido a una combinaci on entre carga espec ca alta y velocidad alta reforzado por inadecuado o insuciente lubricaci on Engranaje helicoidal recto. Shelling(descascarado): poros gruesos debido a viscosidad del aceite demasiado baja o aditivos inadecuados en el lubricante. Engranaje recto. Pitting tipo shelling. Fatiga de material debido a sobrecargas Pitting tipo shelling. Total destrucci on del anco. Por sobrecarga en el anco. Shelling tipo spalling. Sobrecarga de la supercie del material durante el maquineado. Grietas se forman bajo la supercie. Shelling tipo aking. Se presenta como una fractura localizada por sobrecargas debido a errores en la fabricaci on. Grietas tipo grinding. Grietas suaves generalizadas. Sobrecalentamiento en el anco. Grietas por endurecimiento incorrecto. Transformaci on entre la zona supercial y el alma Deformaciones de tipo ripling por lubricaci on inadecuada y alta carga espec ca y/o vibraci on. Deformaciones tipo cold orpor altas cargas constantes asociada a inadecuado endurecimiento supercial. Deformaciones tipo hot or.debido a severo sobrecalentamiento por falta de lubricante Corrosi on qu mica. Acci on de substancias activamente qu micas sobre el anco, esto es .acidicaci ondel lubricante. Corrosi on por fricci on por movimiento bajo cargas vibratorias en presencia de oxigeno sin una pel cula de lubricante que separe las supercies.
DE FALLAS 9.6. METODOS DE PREVENCION
167
Da no por cavitaci on. Cargas vibratorias a alta velocidad acopladas con agua y gases en el lubricante. Da no por erosi on. Altas presiones a altas velocidades acopladas a cuerpos extra nos en el lubricante. Da no tipo scaling. Oxidaci on en el anco del diente durante el tratamiento t ermico. Da no tipo .annealing(recocido con decoloraci on en los ancos) Sobrecalentamiento causado por severa fricci on debido a sobrecarga, alta velocidad, peque no juego en el anco y lubricaci on incorrecta. Da no por paso de corriente. Potencial el ectrico entre los engranajes causado por potencial en los ejes en m aquinas el ectricas conducente a Sparking(chispear). Defecto por alineamiento inadecuado. Conduce a sobrecargas en sectores del dentado. Sobrecargas por exceso de presi on en los ancos que produce desgaste extremo Cargas de impacto. Debido a vibraciones e impacto en los dientes. Deformaci on por sobrecargas producida por largos periodos de funcionamiento. Errores en la lubricaci on. (lubricante incorrecto y/o contaminado) Pitting por sobrecarga debido a fatiga de material Falla por apriete desmedido, espesor inadecuado del aro o falla de material
9.6.
M etodos de prevenci on de fallas
La tabla 9.6 muestra un resumen de algunos fallas t picas y las formas que se proponen para evitarlas.
9.7.
Materiales para engranajes
Los materiales para la fabricaci on de engranajes se seleccionan de acuerdo al tipo de trabajo que realizaran. Las propiedades principales que se buscan en los engranajes son: 1. Desgaste m nimo 2. Resistencia a la fatiga y cargas de choque 3. F aciles de mecanizar. La tabla 9.7 muestra distintos tipos de materiales para engranajes, su especicaci on, propiedades y caracter sticas de su funcionamiento. Esta puede ayudar a priori a obtener el material con el cual fabricar el engranaje para las condiciones de trabajo al que estar a sometido.
9.8.
An alisis de fallas existentes en engranajes
Para analizar e interpretar faltas del engranaje, es provechoso considerar algunas de la terminolog a y de las pr acticas de uso general en la industria del
168
Desgaste moderado
Pulido
Desgaste abrasivo
Tabla 9.6 Formas de prevenir fallas en engranajes 1 Usar dentado con supercies suaves 2 Si es posible rodar una unidad nueva con ruedas dentadas medianteoperaci on en las primeras 10 horas con la mitad de carga 3 Si es posible usar altas velocidades. Tener presente que las ruedas dentadas altamente cargadas y de baja velocidad est an lubricadas en forma l mite y est an especialmente propensas al desgaste excesivo. Para estas condiciones especicar ruedas dentadas nitruradas y un lubricante de la mayor viscosidad posible 4 Para ruedas dentadas de muy bajas velocidades (< 0,05m/s) evitar el uso de lubricantes con aditivo azufre f osforo 5 Usar una cantidad adecuada de lubricante fresco limpuio y seco de la mayor visscosidad posible 1 Usar aditivos anti gripado qu micamente menos activos como boratos 2 remover abrasivos del lubricante usando ltraci on na o cambios frecuentes del aceite 1 Remover la contaminaci on interna de cajas nuevas de ruedas dentadas drenando el lubricante y lavando antes del arranque y nuevamente despu es de las primeras 50 horas de operaci on. Volver a llenar con el lubricante recomendado e instalr un nuevo ltro 2 Minimizar las part culas de desgaste generadas internamente usando dentados endurecidos supercialmente, supercies suaves y lubricantes de alta velocidad 3 Minimizar el ingreso de contaminaci on mediante el mantenimiento de los sellos o retenes y usando respiradores con ltro localizados en areas limpias no presurizadas 4 Minimizar la contaminaci on que es agregada durante el mantenimiento usando procedimientos bien desarrollados 5 Para sistemas de lubricaci on por circulaci on usar ltraci on na 6 Para sistemas de lubricaci on por ba no cambiar el lubricante por lo menos cada 2500 horas o cada 6 meses 7 Monitorear el lubricante con an alisi espectrogr aco y ferrogr aco junto al an alisis del n umero de acidez, viscosidad el contenido de agua
9.8. ANALISIS DE FALLAS EXISTENTES EN ENGRANAJES
169
(continua)....Tabla 9.6. Formas de prevenir fallas en engranajes Gripado1 Usar supercies de dientes suaves producidas por recticado engranadura o lapeado cuidadoso 2 Proteger los dientes durante el per odo cr tico del rodaje mediante recubrimiento con fosfato de hierro - manganeso plateado con cobre o plata. Hacer un rodaje de unidades nuevas operando las primeras 10 horas a la mitad de la carga 3 Usar lubricantes de alta viscosidad con aditivos anti-engranadura tales como azufre, f osforo o Borato 4 Enfriar los dentados suministrando una adecuada cantidad de lubricante fresco. Para sistemas de circulaci on usar un intercambiador para enfriar el lubricante 5 Optimizar la geometr a del dentado usando dientes m as peque nos con correcci on de dentado y modicaci on del perl 6 Usar dentados precisos con montaje de las ruedas r gidos y una buena alineaci on de ejes 7 Usar aceros nitrurados para una m axima resistencia al gripado. No usar ruedas dentadas de acero inoxidable o aluminio Picado 1. Reducir las tensiones de contacto por reducci on de cargas u optimizaci on de la geometr a del engrane. 2 Usar aceros limpios con tratamiento t ermico para alta dureza, preferentemente cementados. 3 Usar supercies suaves producidas principalmente por cementado o lapeado cuidadoso. 4 Usar una adecuada cantidad de lubricante fresco, limpio y seco de una adecuada viscosidad Micropicado 1 Usar supercies de dentado producidas por recticado o lapeado cuidadoso 2 Usar una cantidad adecuada de lubricante fresco,limpio y seco de la mayor viscosidad permitida 3 Usar altas velocidades dentro de lo permisible. 4 Usar aceros cementados con contenido adecuado de carbono en las capas superciales
170
Tabla 9.7 Propiedades de diferentes materiales para engranajes tipo pl asticos Especicaciones Nylon polycetal BS 265 Propiedades Baja fricci on Caracter sticas
Baja consistencia a altas temperaturas. Pueden trabajar conlubricaci on m nima Baja resistencia al desgaste. Se utilizan solamente para trabajo liviano
Bronce
f aciles mecanizar Baja fricci on
de
Bronce fosforoso Cast Iron Acero carb on al
BS 1400 PB-2C BS 821 BS 970 EN 8, EN 9
Se utilizan en tornillos sinn corona

Baja resistencia a las cargas de choque Se utiliza ampliamente en reductores peque nos y en la fabricaci on de engranajes grandes Se utilizan para pi nones templados y endurecidos Poseen buena resistencia al desgaste, pero tienen tendencia al Scung
Baja fricci on, bajo costo Bajo costo, alta resistencia al desgaste Buena durabilidad Buena durabilidad
Aceros aleados (Ni-Cr-Mo) Aceros aleados (Cr-Mo)
BS 970 EN 25, EN 26 BS 970 EN 19, EN 29
DE FALLAS 9.9. CLASIFICACION
171
engranaje. La gura 2 muestra algunos de los t erminos comunes usados para describir perles del diente del engranaje. Actualmente los engranajes tienen grados de calidad establecidos por la AGMA, la calidad b asica es de AGMA 4 o5 otros m as exigentes pueden requerir AGM A12 o 13, mientras que las transmisiones de avi on pueden requerir AGM A14 o la exactitud 15. Esto puede causar problemas si en una tentativa se hace reemplazo de engranaje sin conocimiento de su nivel de calidad, ya que esto puede tener efectos desastrosos en la vida del engranaje. La diferencia entre el desgaste y la falla o fractura puede ser simplemente una cuesti on de tiempo. Si un engranaje falla en 25 a nos, hizo su trabajo. Si falla en 25 minutos o 25 horas, pudo haber un serio problema.
9.9.
Clasicaci on de fallas
Las fallas de los dientes de los engranajes evidencian distintas formas de falla, las cuales tienen distintos tipos de clasicaci on seg un la norma o referencia con que se trabaje. La tabla 9.9 a la tabla 9.9 muestran la clasicaci on utilizada en DIN 3979, ISO 10825 y la clasicaci on utilizada en AN SI/AGM A 1010 E 95, respectivamente.
9.10.
Estad sticas de fallas
Las estad sticas de falla de engranajes, basada en el muestreo adecuado, son de bastante ayuda en el an alisis de fallas, por que ellos proporcionan una vista general de los tipos de causas de fallas en engranajes y la frecuencia con que ellas ocurren. Un fabricante de engranajes de acero ha preparado una estad stica de fallas en engranajes, basada en 931 fallas que ocurrieron en un periodo de 35 a nos. Todas las fallas son clasicadas seg un tipo y causa; los resultados obtenidos son mostrados en la gura 9.4.
9.10.1.
Tipos de fallas
Como se muestra en la gura 9.4, la fractura cuenta con un gran porcentaje de falla (61.2 %), seguido por fatiga supercial (20.3 %), desgaste (13.2 %), y ujo pl astico (5.3 %). La mayor a de las fallas por fractura incluye el diente; Fractura del diente debido a fatiga (32.8 %) es mas com un que la fractura del diente debido a sobrecarga (19.5 %). Como se muestra en la gura 9.4, la mayor a de las fallas tienen relaci on con el servicio (74.7 %). Las dos principales causas de fallas son sobrecarga continua (25.0 %) e inapropiado montaje (21.2 %). El tratamiento t ermico defectuoso era la siguiente causa m as com un de falla (16.2 %), seguido de errores de dise no (6.9 %), defectos de fabricaci on (1.4 %) y materiales defectuosos (0.8 %).
172
Tabla 9.9. Clasicaci on de fallas seg un DIN 3979 Da no en el anco del diente Falla por desgaste Desgaste normal Desgaste abrasivo Desgaste por interferencia de contacto Rayaduras Surcos Escoring Da no por fatiga Picado Descamado Deformaci on Huellas Ondeado Martillado/laminado Flujo Caliente Fisuras De Temple De Material De Recticado De Fatiga Da no por Corrosi on Corrosi on Quimica Corrosi on Abrasiva Pelado Temperaturas Altas Erosi on, Cavitaci on Paso Corriente Fractura del diente Fractura Repentina Fractura por Fatiga
9.10. ESTAD ISTICAS DE FALLAS
173
Tabla 9.9. Clasicaci on de fallas seg un ISO 10825 Anomal as sobre la Desgaste de Desgate Normal supercie de los ancos deslizamiento a) Desgaste Moderado b) Pulido Desgaste Abrasivo Desgaste Excesivo Rayaduras, estr as (Scoring) Ara nado Desgaste por interferencia Corrosi on Corrosi on Qu mica Corrosi on de Contacto Pelado Sobrecalentamiento Erosi on Cavitaci on, erosi on Por uido bajo presi on Picaduras por chisporroteo Engranadura, Gripado Deformaciones Permanentes Huellas, Impresiones Deformaci on pl astica Por laminado Por Martillado Ondeado Surcado Rebabas Fatiga de Contacto o Supercial Picado Nacientes Evolutivas Micro picado Picaduras en escamas Descamado Dislocaci on de la capa tratada Fisuras Fisuras de Temple Fisuras de Recticado Fisuras de Fatiga Rotura de dientes Rotura por sobrecarga Rotura Fr agil Rotura D uctil Rotura Semifr agil Cizallamiento del Diente Rotura despu es de deformaci on pl astica Rotura por Fatiga Fatiga a la Flexi on Rotura del extremo del Diente
174
Tabla 9.9. Clasicaci on de fallas seg un ANSI/AGMA 1010 E95 Clasicaci on Modo General Modo especico No Preferido o grado Desgaste Adhesi on Suave Desgaste en encendido Moderado Severo Escoriado Rayaduras Abrasi on Suave moderada severa Pulido Corrosi on Corrosi on de Contacto Pelado Cavitaci on Erosi on Descarga El ectrica Ondeado Engranadura Engranadura Suave Escoriado Gripado moderada severa Engranadura fr a
Engranadura caliente
Soldadura Deformaci on Pl astica Deformaci on Pl astica Huellas Martillado

Flujo fr o Flujo Caliente Deformaci on permanente
sobrecalentamiento
Laminado
Diente Martillo
Fatiga por Contacto
Picado
Ondeado Surcado Rebabas Naciente Evolutivo Escamas Descamado
escamado
Destructivo En la cabeza
Micropicado
Fatiga de Subcapa
Dislocaci on de la capa tratada

Fisuras de temple
Fisuras
Fractura
Fatiga de Flexi on
Fisuras de endurecimiento Fisuras de recticado Fisuras de Fatiga Fractura Fr agil Fractura D uctil Fractura combinada Cizallamiento del diente Fractura despu es de la deformaci on pl astica Fatiga de bajo ciclo Fatiga de alto ciclo
Ruptura interna
Fractura R apida Semifr agil
DE FALLAS EN ENGRANAJES 9.11. CLASIFICACION
175
Figura 9.4: Estad stica en fallas en engranajes [10]
9.11.
9.11.1.
Objetivos
Clasicaci on de fallas en engranajes

Procedimiento del an alisis de falla
En orden de mantener operaci on interrumpida e inesperados costos debidos a fechas prematuras de los componentes de las maquinas al m nimo, se pueden denir los siguientes objetivos: Anulaci on b asica del da no: Medidas de dise no Mantenci on preventiva Prevenir la repetici on del da no: An alisis de fallas. Las medidas necesarias se pueden denir como sigue: Medidas de dise no: Dise nar con la lubricaci on y manutenci on en mente, tomando en cuenta los requerimientos de la tribolog a. Mantenci on Preventiva: Chequeo y monitoreo para detectar potenciales puntos de fallas, removiendo las causas de los mecanismos de fallas, sin falta de reemplazar las piezas. An alisis de falla Establecer un modo de falla, reconstruir el proceso de la falla, averiguar la causa de la falla.
176
9.11.2.
Procedimiento
El procedimiento para investigar una falla contiene las siguientes tres etapas: 1. Identicaci on del modo de falla 2. Reconstrucci on del modo de falla 3. Identicaci on de las causas de fallas. Se debe tener en mente que varios grupos de causas pueden ser responsables para cada modo de falla, y que varias causa individuales pueden ser responsable de cada grupo de causas. La gura 9.5 permite ejemplicar esta aseveraci on:
Figura 9.5: Relaci on entre modo, causa y raz on de una falla
9.11.3.
Relaci on entre la causa de la falla y el modo de falla
Los tipos m as importantes de fallas en engranajes y sus causas son resumidos en la tabla mostrada en la gura 9.6. Esta gura nos entrega los modos de fallas y sus posibles causas, ya que como se dijo antes un modo de falla puede tener varias causas posibles, por lo cual es ah la importancia del an alisis de falla para poder dar con la causa ra z. Cuando los engranajes han sido manufacturados sin defectos, se debe hacer un montaje correcto para asegurar un buen modelo de contacto, lo que es un pre-requisito para una operaci on a largo plazo sin falla. La gura 9.7 muestra posibles modelos de contactos defectuosos, los cuales se pueden deber a las causas dadas en la gura 9.8. La gura 9.9 nos da un resumen de los tipos de da nos m as comunes en engranajes. Se ve como la mayor a de estos da nos terminan causando fracturas por fatiga.
177
Figura 9.6: Fallas en engranes y sus causas
178
Figura 9.7: T pico modelo de contacto defectuoso
Figura 9.8: Causas en los modelos de defectos de contacto
179
Figura 9.9: Resumen de tipos de da nos ocurridos en engranajes
180
9.12.
9.12.1.
Factores que inuyen en las fallas en los engranajes

Lubricaci on
Existen muchas formas en donde el lubricante puede ejercer una inuencia sobre el acontecimiento o la prevenci on de da no en engranajes y transmisiones, que pueden ser clasicadas en los grupos siguientes en una manera simplicada. Lubricante err oneo . Un incorrecto lubricante puede causar da no en el anco del diente, tal como desgaste, escoriado y pitting. Tipo de lubricaci on err onea . El resultado de una lubricaci on err onea puede causar da nos en el anco del engranaje. Exceso de lubricaci on . El exceso de lubricante puede causar sobrecalentamiento. Lubricante insuciente . Es m as da nino que el exceso de lubricante. Este puede causar da no en el anco del diente al igual que deformaci on por sobrecalentamiento. Mal m etodo de aplicaci on del lubricante . Este grupo incluye fallas causada por un incorrecto dise no del sistema interno de lubricaci on. Contaminaci on en el lubricante . Contaminantes en el lubricante pueden causar corrosi on en los dientes del engranaje y dependiendo del tipo de contaminante puede causar otras fallas. La tabla 9.12.1 muestra los m etodos de lubricaci on seg un la velocidad lineal en el c rculo primitivo de los engranajes. M etodo de lubricaci on de acuerdo con la velocidad lineal en el c rculo primitivo de los engranajes.
9.12.2.
Velocidad
Un engrane entre dientes necesariamente produce durante el contacto zonas de deslizamiento relativo. S olo en el punto correspondiente a la intersecci on entre los di ametros primitivos se produce rodadura pura entre ambos encos. Las
9.12. FACTORES QUE INFLUYEN EN LAS FALLAS EN LOS ENGRANAJES181 Tabla 9.12.1. Formas de lubricaci on Velocidad M etodo de lubricaci on lineal pulg/min < 36,000 Salpique > 36,000 Salpique ( con canales o conductos para llevar el aceite hasta los rodamientos) < 60,000 > 60,000 Circulaci on Bajo presi on propia, gravedad, o sistema centralizado. < 84,000 > 84,000 Salpique y circulaci on
cm/min < 91,500 > 91,500 < 152,500 > 152,500 < 213,500 > 213,500
tensiones especicas van variando durante el contacto. La raz on de velocidad de deslizamiento y la velocidad de rotaci on es importante seleccionar el lubricante. La gura 9.10 muestra la diferente raz on de velocidad de rotaci on para engranajes y engranajes cruzados. Se puede ver que con engranajes rotatorios (curva b) hay solo una componente velocidad de deslizamiento en la direcci on vertical. En el punto de rotaci on este es igual a cero y se incrementa en direcci on de la base y de la punta. En el caso de engranajes rotatorios cruzados (curva a), por otro lado, existe una componente de la velocidad de deslizamiento en la direcci on del anco, entonces existe deslizamiento en el punto de rotaci on. Por esta raz on, la relaci on entre la velocidad de deslizamiento y de rotaci on es relativamente larga en el caso de engranajes sin-n y engranajes hipoides. La direcci on de la velocidad de deslizamiento no es constante, pero cambia en la direcci on vertical del anco del diente.
Figura 9.10: Velocidades relativas en anco del diente
182
9.12.3.
Tensiones en el anco
La gura 9.11a entrega una representaci on esquem atica de las cargas en el anco de dos engranajes en contacto causada por tensiones y deslizamiento. Estas cargas se aplican en la regi on del punto de contacto, que comienza aplastarse el asticamente bajo la inuencia de fuerzas que son transmitidas. La presi on en la supercie es mayor en el centro del area aplanada (gura 9.11b). Debajo de este punto, a una distancia de de 0.78a (a=mitad del ancho del area aplanada), es donde la mayor tensi on de corte ocurre, formando un angulo de 45o con la supercie. Durante el proceso de rodamiento, esta se incrementa desde cero a 0,3po (po= maxima presi on supercial) y luego vuelve a caer a cero, esto es una tensi on pulsante.
9.12.4.
Temperatura
Todos los factores de velocidad y carga inuyen en la temperatura del anco del diente. Lechner ha mostrado que la supuesta temperatura contin ua en el anco del diente del engranaje es la responsable del scung en los ancos del diente. La Tabla 9.12.4 muestra estas temperaturas caracter sticas del engranaje, mientras que la gura 9.12 y 9.13 muestra algunas temperaturas medidas con termocuplas montadas en los ancos. Tabla 9.12.4. Valores caracter sticos de temperaturas en el anco del diente Temperatura Ambiente Temperatura normal Temperatura m axima o C de operaci on o C de operaci on o C 10 29 48 15 34 53 20 39 58 25 44 63 30 49 68 35 54 73 40 59 78 45 64 83
Nota: Hasta lo posible, no se deben sobrepasar las temperaturas normales de operaci on.
9.12.5.
Juego normal entre dientes o backlash
Un juego insuciente entre dientes puede causar que un diente engrane con otro en forma incorrecta, dicultando la formaci on de la pel cula lubricante. Este problema se maniesta por la aparici on de rayaduras o escoriado en ambas supercies o por una escoriaci on critica en la ra z de los dientes. Cuando se trata de engranajes que van a funcionar a altas temperaturas se debe tener en
9.12. FACTORES QUE INFLUYEN EN LAS FALLAS EN LOS ENGRANAJES183
Figura 9.11: Perl de fuerzas producidas durante el deslizamiento en el contacto entre ancos del diente
184
Figura 9.12: Perl de temperaturas a lo largo del anco
Figura 9.13: Temperaturas medidas en la secci on transversal del diente(isotermas)
9.13. EJEMPLOS DE FALLAS
185
cuenta el coeciente de dilataci on t ermica de los materiales de los engranajes, por que la tolerancia puede disminuir hasta valores verdaderamente cr ticos, cuando aumenta la temperatura. Una vez montado los engranajes es necesario comprobar el juego o backlash por medio de galgas. El juego necesario entre dientes se especica en la tabla 9.12.5 en funci on del di ametro de paso y la distancia entre centros. Observaci on pulg. Hasta 6 6-10 10-15 15-20 20-25 25-30 30-35 35-40 1-2 min/max Tabla ??. Backlash recomendados 2-3 3-4 4-8 ,010/,016 ,008/,014 ,014/,022 ,012/,018 ,010/,016 ,016/,024 ,014/,022 ,012/,018 ,018/,028 ,016/,024 ,014/,022 ,020/,030 ,018/,026 ,016/,024 ,022/,032 ,020/,030 ,018/,028 ,024/,034 ,022/,032 ,020/,030 ,026/,036 ,024/,034 ,022/,032 8-12 ,008/,014 ,010/,016 ,012/,018 ,012/,020 ,014/,022 ,016/,026 12-20 ,006/,012 ,008/,014
,020/,030 ,022/,032 ,024/,034 ,026/,036 ,026/,036
1. Estos valores permiten un incrementos de temperatura hasta 50o F 2. Estos valores son validos hasta velocidades de 25.000 fpm
Figura 9.14: M etodos de lubricaci on en funci on de la velocidad
9.13.
Ejemplos de fallas
186
Figura 9.15: Diversos tipos de fallas en engranajes
9.13. EJEMPLOS DE FALLAS
187
188
Cap tulo 10
Cables de acero
10.1. Introducci on
Para poder determinar el tipo y mecanismo de falla se debe analizar cada caso teniendo en cuenta que cada modo de falla deja una pista caracter stica; no obstante, es com un en fases de da no avanzadas que se den combinaciones de dos o m as mecanismos, lo cual diculta su identicaci on. Los cables son elementos cuya funci on b asica consiste en transmitir potencia mec anica lineal, sirviendo de multiplicadores de fuerza cuando se utilizan combin andolos convenientemente con poleas en m aquinas de elevaci on y transporte. Los sistemas hidraulicos (cilindros) realizan funciones similares a los cables; sin embargo, estos u ltimos se preeren cuando las distancias de desplazamiento de las cargas son muy altas, haciendo impracticable el uso de sistemas hidr aulicos o neum aticos. Los cables consisten de un entramado de alambres individuales que forman torones, los cuales a su vez se entrelazan para dar el cuerpo total del cable, (Figura 10.1). La cantidad y di ametro de alambres y torones dependen de la magnitud de la carga a izar y del di ametro de las poleas alrededor de las cuales se deben enrollar. Los alambres individuales se fabrican usualmente por trelaci on, dejando microestructuras con los granos alargados en el sentido de la deformaci on; tambi en es usual recubrir los alambres con otros metales que les d e por ejemplo, resistencia a la corrosi on o mayor conductividad el ectrica (Figura 2). Los alambres de los cables de transmisi on mec anica est an fabricados normalmente de aceros al carbono cuando es requerida alta resistencia mec anica, a los cuales se les agrega un recubrimiento de aluminio cuando adem as deban tener resistencia a la corrosi on. En algunas aplicaciones de baja carga se pueden utilizar aceros inoxidables austen ticos. Los alambres de los cables de transmisi on de potencia el ectrica pueden ser de aluminio o cobre puro, combinados 189
190
CAP ITULO 10. CABLES DE ACERO
Figura 10.1: Conguraci on de un cable de acero de potencia con alambres de acero recubiertos con aluminio o cobre, donde se busca que estos dos u ltimos metales se dediquen a conducir corriente, mientras que el acero es el responsable de soportar las cargas mec anicas (peso propio o la acci on del viento). Los cables son elementos que merecen un cuidado especial debido a razones como las siguientes: a) su operaci on (paso por poleas) es normalmente a exi on c clica (por lo tanto est an sometidos a fatiga), b) operan normalmente a la intemperie (expuestos a la corrosi on y el desgaste), y c) el paso por las poleas genera peque nos movimientos entre los alambres (lo que implica que se pueden desgastar por fricci on interna haciendo necesaria su lubricaci on), adem as las poleas acent uan la fatiga y el desgaste exterior del cable. No obstante lo anterior, los cables en nuestro medio no son correctamente operados y mantenidos, not andose abusos comunes tales como:
10.1. INTRODUCCION
191
Figura 10.2: (a) Granos alargados debidoa al proceso de fabricaci on: Trelaci on de un alambre que forma un cable (ampliaci on 100x) b) recubrimientode aluminio puro en alambre de acero al carbono (200x) a) una inspecci on descuidada o inexistente que pasa por alto signos claros de fatiga como un n umero excesivo de alambres rotos (los cat alogos normalmente piden contar el n umero de hilos rotos que se encuentren en inspecciones rutinarias, para denir si el cable se debe reemplazar o puede seguir operando), b) operaci on descuidada que permite desgaste abrasivo, adhesivo o corrosi on, y c) lubricaci on inapropiada o inexistente que aumentan el desgaste y la fatiga de los alambres del cable. La falla por fatiga o por desgaste de los cables de transmisi on de potencia mec anica es inevitable. Sin embargo, con una correcta operaci on y mantenimiento de los equipos se puede posponer al m aximo la ocurrencia de cualquiera de estos dos modos de falla. Adem as de las tensiones de exi on introducidas por la operaci on sobre poleas acanaladas, el cable produce sobre la polea acanalada una presi on (radial). Esta presi on ja tensiones para arriba que esquilan en los alambres, tuerce la estructura de la cuerda, y afecta el ndice del desgaste de los surcos de la polea acanalada. Por lo tanto, la magnitud de la pres on y la resistencia de desgaste del material de la polea acanalada debe ser considerado al seleccionar la fabricaci on m as adecuada del cable. La presi on radial, en libras por pulgada cuadrada de area proyectada de la cuerda, puede ser determinada usando: 2T (10.1) Dd donde p es la presi on radial (en libras por pulgada cuadrada), T es la tensi on en el cable (en libras), D es el di ametro de la pisada de la polea acanalada (en pulgadas), y d es di ametro del cable (en pulgadas). Las altas tensiones de exi on indican generalmente la necesidad de cables exibles. Sin embargo, al resultar los di ametros de los alambres del cable relap=
192
Figura 10.3: Recomendaciones para el n umero m aximo de alambres cortados que indican si un alambre debe o no ser cambiado
tivamente bajo, tiene menor capacidad de soportar mayores presiones que los cables m as grandes pero menos exibles. Ambos factores deben ser considerados al seleccionar el tipo m as conveniente de cable. Adem as, la presi on de cuerda contra la polea acanalada tiende a aplanarlo. Este tipo de distorsi on del cable puede ser controlado en gran parte por contornos apropiado entre la polea y sus surcos. El contacto de la cuerda con la polea acanalada da lugar a desgaste en el cable y el surco de la polea acanalada.
10.2.
Clasicaci on de los modos de falla en cables de transmisi on de potencia

Formas de fractura de un cable
10.2.1.
A este tipo de falla corresponden todos aquellos casos en los cuales se ha perdido la continuidad mec anica del cable, es decir, se ha producido la fractura de todos los alambres en alguna zona de el (Figura 10.4). La fractura del cable se puede dar de manera s ubita o por fatiga, mecanismos que se describen a continuaci on.
DE LOS MODOS DE FALLA EN CABLES DE TRANSMISION DE POTENCIA193 10.2. CLASIFICACION
Figura 10.4: (a) Modo de falla de un cable asociado al Tipo de falla, (b) tre tipos de fractura diferentes en cables de acero Fractura s ubita Se dice que el cable ha fallado por fractura s ubita cuando todos sus alambres han colapsado mediante este mecanismo, lo cual se da al sobrepasarse en servicio su u ltima resistencia, es decir, que se ha sobrecargado. Todos los alambres ante la carga se fracturan con la formaci on de una zona de estricci on cuya magnitud depende de la ductilidad del material de los alambres, obteni endose as una fractura de tipo copa-cono o con desgarre a 45o aproximadamente, (ver guras 10.5, 10.6). Fractura por fatiga Los alambres se fracturan progresivamente en la medida en que se carga y descarga el cable durante su vida u til, progresando esta situaci on hasta que los alambres remanentes fallan de manera s ubita. Sin embargo, se considera
194
Figura 10.5: (a) alambre con deformaci on pl astica mostrando fractura tipo copacono (7x), (b) fractura con formaci on de cuello a 45o aproximadamente (7x), (c) ampliaci on del caso a: caso copa-cono (33x)
Figura 10.6: (a) ampliaci on de la deformaci on de los granos en una fractura tipo copa.cono (100x), (b) ampliaci on de fractura a 45o mostrando la deformaci on de los granos que en su conjunto el cable falla por fatiga. Los alambres fatigados se rompen sin estrici on, o sea, sin deformaci on pl astica a gran escala, pudiendo darse la fractura perpendicular al eje del alambre o formando 45 con este (Figura 6). En las Figuras 7 y 8 se pueden apreciar los detalles de las supercies de fractura por fatiga de los alambres, las cuales son predominantemente planas y en algunos casos muestran las estrias de fatiga. La fatiga es inherente a la naturaleza de operaci on de los cables, ya que los procesos de carga y descarga son c clicos y el enrollado y desenrollado del cable sobre poleas o tambores induce una exi on c clica, lo cual llevar a a la fractura progresiva de los alambres.
10.2.2.
Desgaste del cable
Los cables en movimiento son susceptibles de desgastarse como consecuencia de su paso por los tambores o poleas, pero adem as pueden experimentar roces con otros elementos o abrasi on con part culas, desencaden andose una p erdida progresiva del material de los alambres. Esta p erdida de material disminuye la resistencia a la tracci on del cable y su resistencia a la fatiga, limitando su capacidad de carga. El desgaste se puede dar por dos mecanismos b asicos: A) adhesivo y
Figura 10.7: (a) alambres de un cable rotos por fatiga, (b) fractura fr agil con su area perpendicular a su eje (7x), (c)almabre con fractura sin deformaci on a 45o respecto a su eje axial (7x)
Figura 10.8: (a) fractura por fatiga plana perpendicular a eje axial (7x), (b) ampliaci on de la supercie de fractura por fatiga (40x), (c)granos no muestran deformaci on pl astica en falla por fatiga perpendicular a su eje axial (100x)
B) abrasivo.
Desgaste adhesivo Este se origina durante el movimiento propio de su operaci on. El cable roza con otros cuerpos met alicos, por ejemplo, en gr uas de helic opteros puede rozar con el fuselaje o los patines del mismo, o deslizarse sobre poleas mal lubricadas, lo cual lleva a que los alambres que entran en contacto con el cuerpo exterior pierdan material supercialmente, obteni endose la disminuci on de la resistencia a la tracci on y a la fatiga (Figura 9). El desgaste adhesivo tambi en se puede presentar de manera interna en un cable, es decir, por desgaste entre los alambres, lo cual sucede cuando la lubricaci on del mismo no es apropiada o es inexistente. Son cr ticas las aplicaciones de cables que deben pasar por poleas, ya que la exi on del cable sobre este elemento lleva a que los alambres deslicen entre s .
196
Figura 10.9: (a) fractura por fatiga a 45o respecto a eje axial (40x), (b) ampliaci on de la supercie (40x), (c)detalle de (b) a 2000x
Figura 10.10: (a) supercie de un alambre desgastada por roce (15x), (b)fragmentos de duraluminio entre losalambres de una cable de una gr ua de helic optero, el cual roz o con el fuselaje Desgaste abrasivo En ambientes de trabajo con altos niveles de polvo, la industria de la construcci on o en la miner a, las part culas abrasivas como la arena (s lice), pueden penetrar entre los alambres y generar desgaste abrasivo entre ellos, especialmente cuando el cable entre en contacto con una polea, por lo que es deseable mantener la supercie de estos elementos libres de part culas (Figura 10). El desgaste abrasivo, al igual que el adhesivo, se traduce en una disminuci on de la resistencia a tracci on del cable y en una disminuci on de vida a la fatiga.
10.2.3.
Corrosi on
La corrosi on, al igual que el desgaste, lleva a la p erdida de material supercial de los alambres del cable, disminuyendo su resistencia a tracci on y a fatiga.
Figura 10.11: Cable con part culas de arena entre sus torones Se presenta cuando por acci on qu mica directa o por v a electroqu mica, iones met alicos de la supercie de los alambres se desprenden para formar con otros elementos del medio un compuesto qu mico producto de la corrosi on. Cada metal es susceptible de corroerse ante una sustancia qu mica espec ca pero ante otra no; por ejemplo, lo que corroe al acero inoxidable puede no corroer al aluminio o el cobre bajo determinadas condiciones de presi on, temperatura y potencial el ectrico, por lo que se deben considerar estos factores para escoger el material apropiado en la aplicaci on dada de un cable. La corrosi on en los cables puede ser: a) generalizada o b) por picadura. Corrosi on generalizada En este caso la corrosi on ataca de manera relativamente homog enea la supercie de los alambres en areas grandes sin concentrarse en una regi on en especial, lo cual en el tiempo va disminuyendo el di ametro de los alambres, con el agravante de que los productos de la corrosi on generados ( oxidos, sulfuros, cloruros, etc.) son sustancias en general m as duras que el material de los alambres, lo que desencadena adem as la contribuci on del desgaste abrasivo (Figura 10.12). Corrosi on por picadura En este caso la corrosi on ataca de manera selectiva la supercie, acentu andose en zonas an odicas, y en otras zonas llamadas cat odicas es menos severa, llevando a que en los puntos m as atacados se generen peligrosas cavidades que disminuyen de una manera muy severa la resistencia a la tracci on y a la fatiga de un cable. Un determinado metal es susceptible de corroerse por picadura ante un medio espec co y ante otro no: el aluminio ante agua pura se pasiva, es noxidable, pero en agua salada o ambiente salino (corrosi on atmosf erica cerca de
198
Figura 10.12: (a) corrosi on en cable de acero al carbono bajo tierra, (b) corrosi on generalizada bajo encauchateado en cable el ectrico de aluminio (c) corrosi on por picadura bajo encauchetado en cable el ectrico a ereo de Aluminio las costas) puede corroerse por picadura. Las picaduras tambi en pueden acentuarse en ambientes tipo rendija, es decir, zonas de traslapes de l aminas, debajo del encauchetado de un cable, etc., ya que en estas zonas se pueden generar gradientes de concentraci on de especies qu micas que promuevan la corrosi on localizada (Figuras 11b y 11c).
10.2.4.
Descarga el ectrica
Este modo de falla se presenta en cables de conducci on el ectrica, aunque tambi en sucede en cables de transmisi on de potencia mec anica cuando operan con m aquinas el ectricas (motores o generadores) que presentan problemas en el aislamiento de los bobinados. La descarga el ectrica genera temperaturas muy elevadas en los materiales de los cables en las zonas donde se generan los arcos. Por ejemplo, entre supercies de grieta, haciendo que se fundan o evaporen progresivamente, desembocando nalmente en la fractura del cable cuando este sea incapaz de seguir soportando la carga. Generalmente las supercies de fractura quedan total o parcialmente fundidas y en zonas aleda nas se deposita parte del metal evaporado, especialmente si el cable est a encauchetado. En los cables de media y alta tensi on el ectrica el problema es muy frecuente y ocurre cuando por un problema de corrosi on o de fatiga en los alambres (ante el medio ambiente agresivo o cargas c clicas como el viento) se generan picaduras o fracturas de alambres, lo cual lleva a que se creen peque nos arcos entre las partes separadas, retroaliment andose as el proceso de corrosi on- fatiga- descarga el ectrica, hasta que el cable nalmente se fractura (Figura 12).
10.2.5.
Deformaci on
Cuando sobre los cables se aplican cargas para las cuales no est an dise nados, tales como de aplastamiento, momentos torsores o ectores excesivos, se generan sobre los alambres deformaciones permanentes que lo inutilizan, ya que en estas zonas deformadas disminuye su resistencia a tracci on y su resistencia a fatiga.
Figura 10.13: supercie de fractura por descarga el ectrica en cables de conducci on de media tensi on, cuyos arcos se iniciaron en grietas de fatiga inducidas por el viento y desembocaron en picaduras por corrosi on Las dos formas b asicas de deformaci on que se pueden dar sobre un cable son la (a) indentaci on y (b) el doblado.
Figura 10.14: supercie de fractura por descarga el ectrica en cables de conducci on de media tensi on, cuyos arcos se iniciaron en grietas de fatiga inducidas por el viento y desembocaron en picaduras por corrosi on
10.2.6.
Indentaci on
En este caso un objeto presiona severamente el cable, donde dicho objeto puede ser incluso el mismo, como cuando el cable enrolla sobre un tambor. El objeto tambi en puede ser un cuerpo extra no sobre una polea, la cabeza de un tornillo en la zona de apoyo de un cable sobre una supercie, etc. La presi on obliga a que los alambres se indenten o entallen dejando zonas de deformaci on
200
pl astica supercial, a partir de las cuales puede crecer una grieta de fatiga (Figura 13).
Figura 10.15: (a) tor on del cable identado con otros cuando se le realiz o un ensayo de tracci on hasta la ruptura, (b) Cable identado con otra secci on de si mismo generando ade as doblado (c) identaci on con zonas visibles deformadas
10.2.7.
Doblado
Durante el almacenamiento, la operaci on o el mantenimiento de un cable se pueden generar doblados del mismo, cuando el enrollado de un cable sobre su tambor se haga de una manera desordenada, o cuando el cable se salga de su polea o sea presionado por otro elemento, etc. Estos doblados da nan su geometr a generando momentos ectores que, aunados con el da no propio de la deformaci on, disminuyen la resistencia a la tracci on y a la fatiga del mismo (Figura 14).
Figura 10.16: Cables doblados por mal montaje y/o manipulaci on
10.3. CAUSAS COMUNES DE LOS MODOS DE FALLA
201
10.3.
Causas comunes de los modos de falla
Debido a que cada modo de falla deja una pista caracter stica, como se vio en la secci on anterior, al estudiar los cables fallados se encontrar an pruebas que pueden llevar nalmente a un concepto sobre los or genes del problema, con argumentos que expliquen la o las posibles causas. Entre las causas m as comunes por las cuales fallan los cables de transmisi on de potencia mec anica se tienen: Deciencia o ausencia de lubricaci on en el cable lo que acelera el desgaste interno entre alambres. .Ausencia de una rutina de inspecci on que detecte a tiempo alambres rotos por fatiga y eval ue sobre si el n umero de hilos rotos es aceptable o no. .Almacenamiento u operaci on inadecuada que genere desgaste, corrosi on o deformaci on de los alambres del cable. Problemas en aislamientos de los bobinados de m aquinas el ectricas que se traduzcan en la aparici on de diferencias de potencial el ectrico del cable con otros elementos y por lo tanto se desencadene la descarga el ectrica. Los problemas provenientes del proceso de fabricaci on de los cables pueden ser b asicamente: (a) un proceso de trelado de alambres muy severo que genere zonas de intensa deformaci on pl astica con baja resistencia a la fatiga, (b) problemas en el trensado de alambres y de los torones que dejen un apriete excesivo o insuciente; en cualquier caso, disminuye la capacidad de carga est atica y ocasiona la fatiga del cable, y (c) decarburaci on supercial en alambres de acero al carbono, con lo cual se tiene una baja resistencia a fatiga. En la Tabla siguiente se resumen los principales factores que contribuyen a la aparici on de los diferentes modos de falla en cables de transmisi on de potencia mec anica.
10.4.
EJEMPLOS GRAFICOS
202
Figura 10.17: Modos de falla en cables de transmisi on de potencia mec anica
Figura 10.18: (a) Extremo de una cuerda de alambre de acero que fall o en tracci on debido a sobrecarga. Los extremos de los alambres indican fractura d uctil; no se encontr o ningunas areas gastadas o desgastadas en la rotura, (b) cable de 13 mil metros (1/2di ametro) cuerda de alambre no rotado de acero mejorada alma de 7 y diam 18 fall o en fatiga por exi on. El cable trabajaba sobre una polea acanalada demasiado peque na respecto del cable
10.4. EJEMPLOS GRAFICOS
203
Figura 10.19: (a) Cable de acero con alta corrosi on y alambres individuales rotos resultando de servicio subacu atico intermitente, (b) Cable de acero usado en una limpieza-l nea gr ua, que fall o por fatiga por vibraci on causada por carga de choque. (a) Secci on del cable adyacente a fractura. Aproximadamente 1 1/2(b) Secci on longitudinal de un alambre del cable que muestra que las grietas de fatiga se originan desde ambos lados
Figura 10.20: Secci on transversal con 2,6mm(0,102 in) de di ametro. La capa supercial (tapa) es martensita sin templar; uno mismo-se templa la zona adyacente de la oscuro-aguafuerte martensita. La matriz fue compuesta de perlita deformada
204
Figura 10.21: Cable fabricado del mejor acero de un arado con una base de la bra, debido a la cual fall o por alta abrasi on y machacamiento bajo cargamento normal. (a) Demostraci on machacada de la cuerda desgastada alambres y desgaste de la corona 1,8 (b) esp ecimen al agua fuerte que demuestra la capa del martensite (tapa) uniforme, microestructura pesadamente dibujada
10.4. EJEMPLOS GRAFICOS
205
Figura 10.22: Fractura por fatiga de un cable de elevador de 19x8. Los esfuerzos eran c clicos torsionales y axiales. (a) Forma c onica en el extremo del cable, y extremo del cable quebrado.(b) alambre como recibido de 1.2 mil metro de di ametro. (c) El mismo alambre despu es de limpiar con soluci on acuosa al 10 % HCl. A indica una mella en el lado del alambre; B, un area brillante, lisa que contiene huellas de fatiga. (d) Secci on longitudinal del alambre de 0.6 mil metro de di ametro. (e) secci on longitudinal alambre con 1.6- mil metro-di ametro que demuestra el funcionamiento fr o en A, supercie tipo plana de la fractura en B, y grietas longitudinales. (f) Extremo fracturado (izquierdo) y vista longitudinal (derecha) de alambre de 1 mm de di ametro.
206
Cap tulo 11
SOLDADURA
11.1. Introducci on
Las soldaduras son procesos que permiten la uni on, recuperaci on o reparaci on de partes o piezas. Para desarrollar un adecuado an alisis de falla se debe aceptar que la soldadura en si es una discontinuidad en la que podemos distinguir b asicamente tres zonas: el metal base, la zona afectada t ermicamente y la zona fundida; cada una de ellas con propiedades mec anicas distintas. Algunas deniciones: Discontinuidad: es una interrupci on de la estructura t pica de la uni on soldada, como la falta de homogeneidad en las caracter sticas mec anicas, metal urgicas y/o f sicas, Defecto: es una discontinuidad o discontinuidades que por su naturaleza o efecto combinado, no logra los criterios m nimos de aceptaci on requeridos por las normas o c odigos y Falla: es cuando la pieza se separa bajo tensi on en dos o m as partes. Indicaci on: evidencia de una discontinuidad, que se relaciona con alguna propiedad del material mediante la aplicaci on de un END. Interpretaci on de la indicaci on: consiste en hallar la correlaci on entre la indicaci on observada con la naturaleza, morfolog a, situaci on, orientaci on, posici on y tama no de la discontinuidad. Evaluaci on de la indicaci on: consiste en hallar la correlaci on entre la discontinuidad detectada con su efecto posterior en las propiedades requeridas de la uni on, luego de que la indicaci on ha sido interpretada. De la evaluaci on surgir a si la indicaci on es irrelevante o es un defecto. Con esta evaluaci on se decide, si la uni on soldada debe ser rechazada, reparada o aceptada para su uso.
11.2.
Fallas
Las fallas en soldadura se pueden dividir en dos clases: 207
208
CAP ITULO 11. SOLDADURA
1. Aquellas rechazadas despu es de la inspecci on y ensayos mec anicos 2. Aquellas que fallan en servicio que pueden alcanzar la fractura, desgaste, corrosi on o deformaci on (distorsi on) Las causas para rechazar una soldadura durante una inspecci on son los rasgos visibles superciales o indicaciones internas usando m etodos no destructivos. Rasgos superciales que causan rechazo incluyen: Excesivo desajuste en la uni on Excesiva convexidad en el tal on de la soldadura o tal on reforzado Excesiva concavidad en el tal on, poco llenado y tama no menor al correspondiente Socavaci on fuerte asolapado en el pie de la soldadura Grietas (calor o fr o) longitudinales y transversales, cr ateres en la base de la soldadura Porosidad Poco arco Salpicaduras Material removido en el cord on Rasgos sub-superciales que causan rechazo incluyen: Grietas bajo la supercie Porosidad Inclusiones -escorias, oxidos o metal tungsteno Fusi on incompleta Penetraci on inadecuada Grietas de solidicaci on, grietas de licuaci on Fallas relacionadas con dureza, ductibilidad o requerimientos de dureza tambi en pueden ser motivo de rechazo. Fallas en servicio dependen de factores de operaci on, que incluyen: Falla por sobrecarga en material fr agil Falla por sobrecarga en material d uctil Colapso pl astico
11.2. FALLAS Pandeo Fatiga Corro-fatiga Corrosi on Grietas por esfuerzos con corrosi on Grietas por endurecimiento inducido por hidr ogeno. Razones por las cuales una soldadura puede fallar en servicio incluyen: Falta de conocimiento respecto a ciclos y cargas de servicio Falta de conocimiento del medio ambiente en que opera Especicaciones inadecuadas de los par ametros de dise no
209
Uso de un inadecuado m etodo de dise no sin considerar los modos de falla Uso de materiales incorrectos en el dise no Selecci on inapropiada de materiales y procedimientos de soldadura Poca inspecci on durante la fabricaci on Uso del equipo m as all a de las especicaciones de dise no
Figura 11.1: Fractura fr agil en la soldadura del casco de un barco La mano de obra y selecci on inadecuada de los procedimientos de soldadura y la composici on del material de relleno han ocasionado un sin n umero de fallas. Otras razones de falla en soldaduras son:
210
Figura 11.2: Posici on relativa de algunas fallas caracter sticas de un cord on de soldadura
Figura 11.3: Identicaci on de grietas seg un el metal base. 1 grieta en el metal soldado, 2 grieta transversal en el metal soldado, 3 grieta transversal en zona ZAT, 4 grieta longitudinal en metal base, 5 grieta en el tal on del metal base, 6 grieta bajo la soldadura en metal base 7. grieta en la l nea de fusi on, 8. grieta en la raiz del metal soldado, 9. grieta de la soldadura desde la l nea de fusi on.
11.3. INCLUSIONES Inapropiado dise no de la uni on Tama no inadecuado de la soldadura Calor de entrada inadecuado Seguimiento inapropiado Composici on inapropiada del material base Composici on incorrecta del material de relleno Fragilizaci on durante la soldadura
211
Tasa de enfriamiento inapropiado en metal de soldadura y/o zona t ermicamente afectada (ZAT) Altos esfuerzos residuales Condiciones medio ambientales no consideradas en el dise no de la soldadura. Ello comprende sobrecargas accidentales, cargas mayores a las consideradas, fatiga, temperaturas anormales, atm osfera marina u otras corrosivas.
Figura 11.4: Optimizaci on de una uni on soldada para evitar concentradores de esfuerzos
11.3.
Inclusiones
Inclusiones no met alicas formadas como resultado de reacciones entre elementos met alicos de aleaci on y elementos no met alicos atrapados en el interior o por escoria no met alica atrapada mec anicamente o por part culas refractarias. Inclusiones extra nas pueden ser: Oxidos Sulfatos N truros
212
Figura 11.5: (a) escoria como inclusi on (b) Grietas que comienzan en concentradores de esfuerzos
Figura 11.6: Porosidad en el coraz on de un acero laminado
11.4. DISCONTINUIDADES GEOMETRICAS Carburos Otros componentes Fases m ultiples
213
11.4.
Discontinuidades geom etricas
Est an asociadas con las imperfecciones de forma o contorno de la soldadura inaceptable. Algunas imperfecciones geom etricas son (ver gura 11.7): Solapamiento (overlap) Socavaciones (undercut) Depresiones (underll)
Figura 11.7: Imperfecciones geom etricas de un cord on de soldadura Para minimizar las socavaciones: Disminuir la corriente, la velocidad de desplazamiento del electrodo y el di ametro del electrodo, lo cual controla el tama no de la soldadura Cambie el angulo del electrodo tal que el arco permita que la soldadura llegue a las esquinas Evitar el vaiv en en el desplazamiento Mantenga constante la velocidad de desplazamiento Factores que inuyen en la fusi on incompleta (IF o LOF) o falta de fusi on y Penetraci on incompleta (IP o LOP). Inadecuada penetraci on en las juntas y fusi on incompleta en un arco de soldadura, generalmente es el resultado de: Inapropiado surco en el rebaje de la junta que no permite que el calor llegue como debe ser y el angulo del electrodo con el metal base se ve afectado T ecnica de soldadura pobre, tal como manipulaci on inadecuada del electrodo, angulo de electrodo inapropiado corriente deciente
214
Figura 11.8: Ejemplos de penetraci on incompleta y fusi on incompleta
c Figura 11.9: (a-b)Dos tipos de contornos irregulares, (c) fractura por fatiga originada por socavaciones
11.5. RADIOGRAF IAS Pobre preparaci on de la supercie del metal base
215
T ecnica de soldadura incorrecta o huelgo en la raiz inadecuado pueden ser ocasionados por factores tales como: Bajo amperaje Peque no di ametro del electrodo Alta velocidad del electrodo Angulo del electrodo incorrecto Limpieza de la junta inadecuada donde las supercies hay supercies contaminantes tales como: oxidos, aceite, polvo Posici on de trabajo inadecuada Desalineamiento en ambos lados de la soldadura Inductancia excesiva
11.5.
Radiograf as
La inspecci on de soldaduras con radiograf as es un tipo de ensayo no destructivo (END) que proporciona informaci on sobre la calidad de la soldadura y los defectos que presenta. Es una t ecnica esencial para certicar la validez de las soldaduras. Interesa: Conocer el fundamento por el cual las radiograf as aportan informaci on sobre el estado de una soldadura Distinguir los distintos defectos detectables mediante radiograf as de soldaduras, aprendiendo a identicarlos en las mismas Tener los criterios fundamentales para valorar la calidad de la soldadura a partir de la radiograf a y calicarla. Los rayos X son radiaciones electromagn eticas que se propagan a la velocidad de la luz (300,000km/s), aunque tienen menor longitud de onda, mayor energ a y m as penetraci on. Estos rayos no sufren desviaci on alguna por efecto de campos magn eticos o el ectricos y se propagan en l nea recta, excitan la fosforescencia e impresionan placas fotogr acas. La principal caracter stica de los rayos X es que atraviesan los cuerpos opacos sin reejarse ni refractarse, siendo absorbidos en mayor o menor grado seg un el espesor, la densidad del material y la longitud de onda de la radiaci on. Alcanzan as a impresionar una pel cula o placa fotogr aca, situada en el lado opuesto del
216
Figura 11.10: Reparaci on con soldadura en un eje material. Los defectos de los materiales como grietas, bolsas, inclusiones, etc. de distintas densidades, absorben las radiaciones en distinta proporci on que el material base, de forma que estas diferencias generan detalles de contraste claro-oscuro en la placa fotogr aca colocada detr as de la pieza. Esto es lo que permite identicar defectos en la inspecci on de una soldadura por radiograf a. Para facilitar la labor se usan colecciones de radiograf as patr on, en las cuales los defectos est an claramente identicados para unas condiciones dadas de tipo de material y tipo de soldadura. A continuaci on se muestra una s erie de radiograf as patr on con los diferentes defectos detectables.
11.5. RADIOGRAF IAS
217
218
11.5. RADIOGRAF IAS
219
Figura 11.11: Defectos detectados con la t ecnica de radiograf a
220
Cap tulo 12
Ejes
12.1. Ejemplos de fallas en ejes
Figura 12.1: Diagramas de cuerpo libre mostrando la orientaci on de los esfuerzos normales y esfuerzos de corte
221
222
CAP ITULO 12. EJES
Figura 12.2: Rotor de acero 4340 que fall o por fatiga torsional
Figura 12.3: Rotor de acero 4340 que fall o por fatiga torsional
12.1. EJEMPLOS DE FALLAS EN EJES
223
Figura 12.4: Acero de herramientas A6 de eje sometido a exi on fallado por fatiga
224
CAP ITULO 12. EJES
Figura 12.5: Supercies de fractura en ejes. (a) y (b) falla por fatiga y (c) y (d) falla por corte torsional
Figura 12.6: Bomba de combustible que fall o por vibraci on y abrasi on
12.1. EJEMPLOS DE FALLAS EN EJES
225
Figura 12.7: Eje de acero de un compresor fracturado con origen en base del chavetero
226
CAP ITULO 12. EJES
Figura 12.8: Eje (acero 4140) de una m aquina textil fracturado por fatiga
Figura 12.9: Fracturas generadas por soldadura
Bibliograf a
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Libro Análisis y Prevención de Fallas en Ingeniería Mecánica

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541421: ANALISIS DE FALLAS EN EQUIPOS INDUSTRIALES

GABRIEL BARRIENTOS RIOS MARIO RAZETO MIGLIARO DEPARTAMENTO INGENIER IA MECANICA

7 207 207 207 211 213 215

12.Ejes 221 12.1. Ejemplos de fallas en ejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221

Algunos casos destacados

Con participaci on de los autores

CAP ITULO 1. INTRODUCCION

Figura 1.1: Incendio en horno de industria Petroqu mica

Figura 1.2: Derrame de petr oleo al mar

12 Falla en Turbina de Turbogenerador

CAP ITULO 1. INTRODUCCION

U S $10, 000, 000..

Figura 1.3: Turbogenerador de industria celulosa

1.2. ALGUNOS CASOS DESTACADOS Falla en Reductor de Turbogenerador

U S $ 10, 000, 000. ya que involucra efectos tales como:

CAP ITULO 1. INTRODUCCION

Figura 1.4: Reductor de industria celulosa

1.2. ALGUNOS CASOS DESTACADOS

Figura 1.5: Accidente a ereo

CAP ITULO 1. INTRODUCCION

Figura 1.6: Viga principal de puente con grieta visible

Mec anica de S olidos

CAP ITULO 2. MECANICA DE SOLIDOS

Concepto de esfuerzo en un punto

2.3. COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES

Figura 2.3: Representaci on del estado de esfuerzos en un punto. a) 3D y b) 2D

Comportamiento de los materiales

Ensayo de tracci on uniaxial

CAP ITULO 2. MECANICA DE SOLIDOS

2.3. COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES

CAP ITULO 2. MECANICA DE SOLIDOS

2.3. COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES

CAP ITULO 2. MECANICA DE SOLIDOS

2.3. COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES

CAP ITULO 2. MECANICA DE SOLIDOS

Figura 2.11: Deexi on y rigidez en vigas de secci on circular

Mecanismos b asicos de fractura

CAP ITULO 3. MODOS DE FRACTURA

Inuencia del estado de tensiones en el tipo de fractura

3.1. ASPECTOS GENERALES

CAP ITULO 3. MODOS DE FRACTURA

Fractura en barras cil ndricas sometidas a tracci on

Fractura de barras cil ndricas sometidas a Torsi on

3.3. TEOR IAS DE FALLA A LA FLUENCIA

Teor as de falla a la uencia

Teor a del Esfuerzo de Corte M aximo

CAP ITULO 3. MODOS DE FRACTURA

Figura 3.4: Fracturas presentadas en torsi on de barra cil ndrica

Teor a de Energ a de Distorsi on M axima

Teor a del Esfuerzo Normal M aximo

CAP ITULO 3. MODOS DE FRACTURA

Teor as de falla a la fatiga

Formaci on y propagaci on de grietas por fatiga

3.6. TEOR IAS DE FALLA A LA FATIGA

Formaci on y propagaci on de las grietas por fatiga

CAP ITULO 3. MODOS DE FRACTURA

Figura 3.8: Modelos de cargas variables

3.6. TEOR IAS DE FALLA A LA FATIGA

CAP ITULO 3. MODOS DE FRACTURA

Figura 3.10: Aspectos de grietas por fatiga

Par ametros que inuyen en la ruptura a la fatiga

Dimensiones y estado supercial de las piezas

3.6. TEOR IAS DE FALLA A LA FATIGA

CAP ITULO 3. MODOS DE FRACTURA