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1LAS OCHO DISCIPLINAS PARA LA RESOLUCIN DE PROBLEMAS


Es un mtodo usado para hacer frente y resolver problema usado frecuentemente por ingenieros de calidad y otros profesionales. Tambin se conoce de forma ms abreviada como 8D, Resolucin de problemas 8-D, G8D o Global 8D. D1: Formacin de un equipo de expertos que cubran todas las funciones. D2: Definicin ntegra del problema. D3: Implementar y verificar una accin de contencin provisional. D4: Identificar y verificar la causa raz.

3.1LAS OCHO DISCIPLINAS PARA LA


RESOLUCIN DE PROBLEMAS
D5: Determinar y verificar acciones correctivas permanentes (en ingls Permanent Corrective Actions, PCAs). As como definicin de acciones preventivas para evitar que un problema similar surja de nuevo. D6: Implementar y verificar las acciones correctivas permanentes. D7: Prevenir la re-ocurrencia del problema y/o su causa raz. D8: Reconocer los esfuerzos del equipo.

EL MTODO DE RESOLUCIN DE PROBLEMAS 8D


La propuesta de resolucin de problemas 8D (ocho disciplinas) se puede utilizar para identificar, corregir y eliminar la repeticin de problemas referidos a la calidad. 8D es una metodologa de resolucin de problemas para el mejoramiento de productos y procesos. Se estructura en ocho disciplinas, acentuando la sinergia del equipo. Todo el equipo cree que es mejor y ms fluido juntos que la simple suma de las calidades individuales de sus miembros. 8D tambin se conoce como: Global 8D, Ford 8D, o TOPS 8D.

ORIGEN DEL CONCEPTO DE LAS OCHO DISCIPLINAS


El gobierno de los E.E.U.U. primero utiliz un proceso parecido al 8D durante la segunda guerra mundial, refirindole como el estndar militar # 1520 (sistema de la accin correctiva y disposicin del material no conforme). Ford Motor Company primero document el mtodo 8D en 1987 en una resolucin de problemas orientada equipo titulado manual del curso. Este curso fue escrito a peticin de la alta gerencia de la organizacin de autogestin Power Train, que estaba frustrada por tener problemas recurrentes ao tras ao.

HISTORIA
Ms tarde se hizo popular gracias a la empresa automovilstica norteamericana Ford en los aos 60 y 70. Desde entonces el mtodo 8D se ha convertido en un estndar en la industria del automvil, del ensamble y en otras industrias que necesitan de un mtodo estructurado para la resolucin de problemas. El mtodo 8D se usa para identificar, corregir y eliminar problemas. Esta metodologa es de gran utilidad en la mejora de productos y procesos.

USO
El mtodo 8D se cre originariamente en la empresa norteamericana de automvil Ford, siendo desarrollado durante varias dcadas, incluyendo "TOPS", "Resolucin de problemas con enfoque en equipo. A final de los aos 90 Ford cre y aprob una nueva versin del 8D denominada oficialmente "Global 8D" (G8D) que sirve como estndar actual en Ford y en muchas otras compaas del sector del automvil. Las reas de mejora desde entonces son las siguientes:

USO
Incluir un paso inicial D0 (D-Cero). En D0, el equipo documenta los sntomas que dieron paso a las actividades iniciales junto con actividades de emergencia para la contencin del problema ejecutadas antes de comenzar formalmente con el G8D. D0 tambin incorpora preguntas estndar de evaluacin para determinar si es necesario llevar al cabo el G8D completo. De esta forma se dedican los recursos en las actividades para las que son realmente necesarias.

USO
Incluir una va de salida en los puntos D4 a D6. La idea es no solo considerar la causa raz de un problema sino tambin qu fall en el sistema de control para que ocurriera el problema. El "Global 8D" requiere que el equipo identifique y verifique esta va de escape (definido como el punto ms prematuro tras la causa raz) donde se podra haber detectado el problema) en D4. Posteriormente a travs de D5 y D6 el proceso requiere que el equipo escoja, verifique, implemente y valide acciones correctivas permanentes para solucionar la va de escape del problema.

FORTALEZAS DEL MTODO DE RESOLUCIN DE PROBLEMAS 8D.


Es una propuesta eficaz para encontrar una causa raz, las acciones correctivas apropiadas para eliminarla, poner en accin la ejecucin correctiva permanente. Ayuda a explorar el sistema de control que permiti que ocurra el problema. El punto de escape se estudia con el fin de mejorar la capacidad del sistema de control para detectar prematuramente la falta o su causa si ocurre otra vez. El circuito de prevencin explora los sistemas que permitieron que se de la situacin en la cual se activ por primera vez la falla y su mecanismo causal.

3.2.- APLICACIN DE SEIS SIGMAS (DFSS, DMADV, DMAIC).


Diseo para Six Sigma (DFSS) es una aplicacin de los principios Six Sigma al diseo de productos y a sus procesos de soporte y manufactura. Mientras Six Sigma por definicin se centra en la produccin de fases para un producto, DFSS se basa en la investigacin, diseo y desarrollo de las fases. DFSS combina muchas de las herramientas utilizadas para mejorar productos o servicios existentes e integra la voz del cliente en la simulacin de mtodos para predecir nuevos procesos y rendimiento del producto.

3.2.- APLICACIN DE SEIS SIGMAS (DFSS, DMADV, DMALC).


El DFSS es una forma de implementar la metodologa Six Sigma tan pronto como sea posible en el producto o el ciclo de vida del servicio. Es una estrategia hacia la extraordinaria ROI para disear las necesidades requeridas por el cliente y la habilidad del proceso. DFSS puede producir el mismo orden de magnitud que DMAIC en los beneficios financieros. Pero tambin ayuda enormemente a una compaa a innovar, exceder las expectativas del cliente, y convirtindose en el lder del mercado.

ROI
El retorno sobre la inversin RSI o ROI de sus siglas en ingls: Return On investment es una razn financiera que compara el beneficio o la utilidad obtenida en relacin a la inversin realizada, vale decir, representa una herramienta para analizar el rendimiento que la empresa tiene desde el punto de vista financiero.

CUNDO SE PUEDE DMAIC Y DMADV SER USADO?


Despus de identificar las similitudes y diferencias, podemos concluir que DMAIC se utiliza en un proceso o un producto que ya existe, pero es incapaz de satisfacer las necesidades de los clientes o las especificaciones.

En comparacin, DMADV se utiliza cuando un nuevo producto o proceso debe ser desarrollado para satisfacer las necesidades del cliente. Tambin se utiliza cuando un producto o proceso ha sido optimizado con DMAIC, pero todava es incapaz de satisfacer las necesidades y especificaciones del cliente o el Seis Sigma niveles de calidad.

LAS DIFERENCIAS
Tanto las metodologas pueden compartir la misma primera iniciales, pero ah es donde terminan las similitudes. Las principales diferencias son las siguientes: -DMAIC se asocia con la definicin de un proceso de negocio y su aplicabilidad, mientras DMADV ayuda en la definicin de clientes necesidades en relacin con un producto o servicio.

LAS DIFERENCIAS
-DMAIC se utiliza para medir el desempeo actual de un

proceso de negocio, mientras que DMADV se utiliza para medir las necesidades y especificaciones del cliente. -En DMAIC, un proceso de negocio se analiza para encontrar la causa raz de un defecto o problema recurrente. En DMADV, un proceso de negocio se analiza para encontrar opciones que le ayudarn a satisfacer las necesidades y especificaciones del cliente.

LAS DIFERENCIAS
-En DMAIC, se realizan mejoras en Los procesos de negocio para eliminar o reducir defectos, mientras que en DMADV, un apropiado modelo de negocio se ha diseado que ayuda en el cumplimiento de los requisitos del cliente. -En DMAIC, sistemas de control se ponen en marcha para mantener un control sobre el rendimiento futuro de un proceso de negocio. En DMADV, el modelo de negocio propuesto se somete a pruebas de simulacin para verificar la eficacia en el cumplimiento de las necesidades y especificaciones del cliente.

3.3.- HERRAMIENTAS LEAN MANUFACTURING


Lean manufacturing (produccin ajustada, manufactura esbelta o produccin esbelta) es un modelo de gestin enfocado a la creacin de flujo para poder entregar el mximo valor para los clientes, utilizando para ello los mnimos recursos necesarios: es decir ajustados (lean en ingls).

LEAN MANUFACTURING
Lean es bsicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio. tiene un estrecho no calculado. Es una metodologa de trabajo simple, profunda y efectiva que tiene su origen en Japn, enfocada a incrementar la eficiencia productiva en todos los procesos a partir de que se implanta la filosofa de gestin kaizen de mejora continua en tiempo, espacio, desperdicios, inventario y defectos involucrando al trabajador.

ORIGEN
Esta metodologa de mejora de la eficiencia en manufacturas fue concebida en Japn por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en 1937, Ohno observ que antes de la guerra, la productividad japonesa era muy inferior a la estadounidense. Despus de la guerra, Ohno visit Estados Unidos, donde estudi los principales pioneros de productividad y reduccin de desperdicio del pas como Frederick Taylor y Henry Ford.

REAS DE APLICACIN
Mejoras continuas Gestin Planificacin y ejecucin Reduccin de actividades sin valor aadido Exceso de produccin o produccin temprana Retrasos Transportes desde o hacia el lugar del proceso Inventarios

La creacin de flujo se focaliza en la reduccin de los ocho tipos de "desperdicios" en productos manufacturados:

sobreproduccin tiempo de espera transporte exceso de procesados inventario movimientos defectos potencial humano subutilizado

Los principios clave del lean manufacturing son:


Calidad perfecta a la primera: bsqueda de cero defectos, deteccin y solucin de los problemas en su origen. Minimizacin del despilfarro: eliminacin de todas las actividades que no son de valor aadido y redes de seguridad, optimizacin del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio). Mejora continua: reduccin de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la informacin.

Los principios clave del lean manufacturing son

Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la produccin. Flexibilidad: producir rpidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volmenes menores de produccin. Construccin y mantenimiento de una relacin a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la informacin.

PULL
Uno de los principios fundamentales del Lean Manufacturing, es producir de acuerdo a la demanda del mercado. Consecuentemente todo lo que se produzca fuera de este entorno se considera Sobre produccin (que es uno de los 7 desperdicios). La planificacin siguiendo el criterio PULL, sobre todo en aquellos procesos de corto tiempo de ejecucin, radica en planificar la produccin solo lo que se va a enviar al cliente.

PRINCIPIOS
El cliente en general lo que adquiere no es un producto o servicio sino una solucin. Mejora continua como principio de que todo puede mejorar en cada uno de los pasos del proceso como en la produccin en s, representa un avance consistente y gradual que beneficia a todos, en donde se dinamizan los esfuerzos del equipo para mejorar a un mnimo costo conservando el margen de utilidad y con un precio competitivo cumpliendo con las especificaciones de entregar en el tiempo y en el lugar exacto as como de la entregar en cantidad y calidad sin excederse.

PRINCIPIOS
El flujo en los pasos del proceso debe ser lo ms uniforme por lo tanto debe ser continuo optimizando recursos y eliminando lo que no es de valor aadido (espacio, capital y gente): minimizacin del despilfarro. Deteccin y solucin de problemas desde su origen eliminando defectos (buscando la perfeccin) de manera que satisfaga las necesidades del cliente por su alta calidad.

ESTRATEGIA
La operatividad concreta de estos principios se instrumenta implantando una estrategia denominada y conocida internacionalmente como las 5 S por provenir de los trminos japoneses: seiri: subordinar, clasificar, descartar seiton: sistematizar, ordenar seiso: sanear y limpiar seiketsu: simplificar, estandarizar y volver coherente shitsuke: sostener el proceso, disciplinar

Objetivo de las 5 S Lograr una mayor eficiencia y uniformidad y formalidad Importancia de las 5 S Lograr la eliminacin de despilfarros en diferentes reas Incrementar el mejoramiento de condiciones de seguridad industrial

BENEFICIOS DE LAS 5 S
El empleado adquiere un sentido de pertenencia, seguridad y se siente motivado Se genera una cultura organizacional Se potencializa y se economiza el uso y la respuesta del tiempo Se incrementa la vida til de los equipos Se reducen las mermas y las prdidas por producciones con defectos Se elaboran productos de una mayor calidad

TIPOS DE DESPERDICIO
Movimiento. Sobreproduccin. Espera. Transporte. Procesado extra. Correccin. Inventario.