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Ingeniera de Mantenimiento
Manual prctico para la gestin eficaz del mantenimiento
Mdulo 4
Santiago Garca Garrido 2009-2012 Todos los derechos reservados. Prohibida la reproduccin de textos o grficos de este documento por cualquier medio sin el consentimiento expreso del titular del copyright Las copias digitales de este documento estn estrictamente prohibidas
SOBRE EL AUTOR...
Santiago Garca Garrido es licenciado en Ciencias Qumicas, Mster en Administracin de Empresas (MBA) y Tcnico Superior en Electrnica. Ha sido Responsable de Ingeniera de Mantenimiento de MASA, Director Tcnico de la revista de electrnica prctica RESISTOR, Director de Planta de la Central de Ciclo Combinado de San Roque (perteneciente a GAS NATURAL), y Director Gerente de OPEMASA (Grupo DURO FELGUERA) y POWER SUPPORT (actualmente, Grupo EDF), todas ellas empresas de reconocido prestigio dedicadas a la operacin y mantenimiento de plantas de energa. Actualmente ocupa el cargo de Director Tcnico de RENOVETEC. Es autor de los libros Organizacin y Gestin Integral de Mantenimiento, Operacin y Mantenimiento de Centrales de Ciclo Combinado, Cogeneracin: Diseo, Operacin y Mantenimiento de Plantas, La contratacin del mantenimiento, Motores de gas en plantas de cogeneracin e Ingeniera Termosolar, entre muchos otros.
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1.3 LA MENTALIDAD DE MANTENIMIENTO A CORTO PLAZO 1.4 POSIBILIDADES PARA AFRONTAR EL MANTENIMIENTO
1.4.1 O&M realizado por el propietario en su totalidad 1.4.2 O&M realizado por el propietario con el apoyo de fabricantes 1.4.3 O&M realizado por la Ingeniera encargada del proyecto 1.4.4 O&M realizado por una empresa especializada
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2 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
2.1 TIPOS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO 2.2 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO 2.3 ESTRATEGIA CORRECTIVA 2.4 ESTRATEGIA CONDICIONAL 2.5 ESTRATEGIA SISTEMTICA 2.6 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO DE ALTA DISPONIBILIDAD 2.7 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO DE ALTA FIABILIDAD
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3 EL ORGANIGRAMA DE MANTENIMIENTO
3.1 LOS RECURSOS HUMANOS EN MANTENIMIENTO 3.2 CRITERIOS PARA LA DEFINICIN DEL ORGANIGRAMA
3.2.1 Determinacin de los puestos indirectos 3.2.2 Elaboracin del plan de mantenimiento 3.2.3 Estimacin de la carga de trabajo preventiva 3.2.4 Poltica de externalizacin 3.2.5 Clculo de la carga de trabajo preventiva corregida 3.2.6 Velocidad de respuesta 3.2.7 Objetivo de disponibilidad 3.2.8 Anlisis de especialidades 3.2.9 La composicin final
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3.3.2 Organigrama por oficios 3.3.3 Organigrama por tipo de mantenimiento 3.3.4 Organigrama por horarios 3.3.5 Pool de personal de mantenimiento 3.3.6 Ventajas y desventajas de cada organigrama 3.3.7 Organigrama complejo
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IV
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4.5 LA AGRUPACIN DE TAREAS EN GAMAS 4.6 FORMAS DE ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO 4.7 ERRORES HABITUALES AL ELABORAR PLANES DE MANTENIMIENTO
4.7.1 Seguir en exceso las recomendaciones de los fabricantes 4.7.2 Orientar el plan de mantenimiento a equipos 4.7.3 No contar con el personal de operacin para el mto. diario 4.7.4 Creer que el programa informtico mantiene la instalacin 4.7.5 Tratar de registrar los resultados de inspecciones diarias 4.7.6 No implicar al personal de mantenimiento en la elaboracin 4.7.7 Falta de mentalizacin preventiva
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5.3 LISTADO DE EQUIPOS 5.4 ELECCIN DEL FORMATO 5.5 ACOPIO DE MANUALES 5.6 ESTUDIO DE LOS MANUALES 5.7 APORTACIONES DE LOS RESPONSABLES DE MANTENIMIENTO 5.8 MANTENIMIENTO LEGAL 5.9 DETERMINACIN DE LA ESPECIALIDAD 5.10 EL PLAN OBTENIDO 5.11 INCONVENIENTES DE ESTA FORMA DE REALIZACIN DEL PLAN
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6.4 APLICACIN DE PROTOCOLOS 6.5 OBTENCIN DE LAS GAMAS DE MANTENIMIENTO 6.6 REVISIN MANUAL DE LAS GAMAS OBTENIDAS 6.7 MANTENIMIENTO LEGAL 6.8 CODIFICACIN DE LAS GAMAS 6.9 PROGRAMACIN DE LAS GAMAS 6.10 TIEMPO DE ELABORACIN DEL PLAN 6.11 VENTAJAS E INCONVENIENTES
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7.4 INCONVENIENTES DE RCM 7.5 LOS FRACASOS EN LOS PROYECTOS DE IMPLANTACIN DE RCM
Santiago Garca Garrido 2009-2012
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7.6 EL EQUIPO NECESARIO PARA REALIZAR UN ESTUDIO RCM 7.7 RCM APLICADO A EQUIPOS CRTICOS O A TODA LA PLANTA? 7.8 EL NIVEL DE PROFUNDIDAD CON EL QUE ABORDAR EL ESTUDIO 7.9 LAS SIETE PREGUNTAS CLAVE 7.10 RESUMEN DE LAS 10 FASES DE RCM 7.11 FASE 1: DEFINICIN DE INDICADORES CLAVE 7.12 FASE 2: LISTADO Y CODIFICACIN DE EQUIPOS 7.13 FASE 3: LISTADO DE FUNCIONES Y SUS ESPECIFICACIONES
7.13.1 La determinacin de las funciones 7.13.2 Funciones primarias y secundarias 7.13.3 El anlisis de los subsistemas. Fallos primarios y secundarios 7.13.4 El anlisis de los equipos que componen los sistemas y subsistemas
7.14 FASE 4: DETERMINACIN DE FALLOS PRINCIPALES Y SECUNDARIOS 167 7.15 FASE 5: DETERMINACIN DE LOS MODOS DE FALLO
7.15.1 Qu es un modo de fallo 7.15.2 Profundidad del proceso de identificacin de modos de fallo 7.15.3 Las causas de los fallos 7.15.4 El diagrama de Ishikawa 7.15.5 Proceso de anlisis de las causas de los fallos 7.15.6 Fuentes de informacin para determinar los modos de fallo
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7.16.6 La probabilidad del fallo 7.16.7 Criticidad de los fallos: combinacin de factores
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7.18 FASE 8: AGRUPACIN DE MEDIDAS PREVENTIVAS 7.19 FASE 9: IMPLEMENTACIN DE LOS RESULTADOS
7.19.1 Lista de mejoras 7.19.2 Plan de Mantenimiento 7.19.3 Elaboracin de procedimientos 7.19.4 Realizacin de acciones formativas 7.19.5 Adquisicin de repuesto
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8.3 FORMAS DE ABORDAR EL MANTENIMIENTO LEGAL 8.4 RESUMEN DE EQUIPOS SOMETIDOS A MANTENIMIENTO LEGAL 8.5 NORMATIVA DE REFERENCIA 8.6 INSTALACIONES DE ALTA TENSIN
8.6.1 Centrales elctricas, subestaciones y centros de transformacin 8.6.2 Inspecciones a realizar por el usuario o empresa cualificada 8.6.3 Inspecciones a realizar por un Organismo de Control Autorizado 8.6.4 Lneas elctricas de Alta Tensin
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8.10.2 Medidas preventivas 8.10.3 Programas de mantenimiento en las instalaciones 8.10.4 Torres de refrigeracin y condensadores evaporativos
8.14 INSTALACIONES TRMICAS DE CLIMATIZACIN 8.15 INSTALACIONES FRIGORFICAS 8.16 ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS QUMICOS 273
8.16.1 ITC MIE-APQ-01. Lquidos inflamables y combustibles 8.16.2 ITC MIE APQ-02: Almacenamiento de xido de etileno 8.16.3 ITC MIE APQ-03: Almacenamiento de cloro 8.16.4 ITC MIE APQ-04: Almacenamiento de amonaco anhidro 8.16.5 ITC MIE APQ-05: Alm. de botellas de gases licuados y disueltos 8.16.6 ITC MIE APQ-06: Almacenamiento de lquidos corrosivos 8.16.7 ITC MIE APQ-07: Almacenamiento de lquidos txicos
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9.5 VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA REALIZACIN DE PARADAS 9.6 LAS CONTRATAS DE MANTENIMIENTO 9.7 LAS OBLIGACIONES DEL PROPIETARIO ANTE LOS CONTRATISTAS
XII
9.8 LA PREPARACIN DE HERRAMIENTAS Y MEDIOS TCNICOS 9.9 LA PREPARACIN DE MATERIALES 9.10 PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO 9.11 LA PLANIFICACIN DE LAS TAREAS. EL CAMINO CRTICO
9.11.1 Razones de los retrasos 9.11.2 La clave: El camino crtico 9.11.3 La preparacin del trabajo 9.11.4 El enlace entre tareas 9.11.5 Los trabajos en paralelo
9.12 PROBLEMAS HABITUALES EN LA REALIZACIN DE PARADAS 9.13 TCNICAS PARA OPTIMIZAR LA DURACIN DE UNA PARADA
9.13.1 La preparacin del trabajo 9.13.2 La gestin del camino crtico 9.13.3 El horario de la intervencin 9.13.4 La colaboracin del propietario con los contratistas 9.13.5 La correcta eleccin de los contratistas
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10 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
10.1 LA IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO 10.2 CURVAS DE PROBABILIDAD DE FALLO 10.3 OBJETIVOS DEL SEGUIMIENTO DE UNA VARIABLE FSICA 10.4 ES EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO ALGO TIL Y PRCTICO? 10.5 LA EVOLUCIN DEL VALOR MEDIDO 10.6 EL EQUILIBRIO TCNICO-ECONMICO Y LA INFORMACIN 10.7 LA JUSTIFICACIN ECONMICA 10.8 LAS RUTAS PREDICTIVAS 10.9 EL PREDICTIVO COMO SUSTITUTO COMPLETO DEL SISTEMTICO 10.10 LA CALIDAD DE LOS EQUIPOS 10.11 EL INFORME TRAS UNA INSPECCIN PREDICTIVA 10.12 PUESTA EN PRCTICA DE LAS CONCLUSIONES 10.13 ANLISIS DE VIBRACIONES
10.13.1 La aplicacin del anlisis de vibraciones 10.13.2 Tcnicas de anlisis 10.13.3 Parmetros de las vibraciones 10.13.4 Principales caractersticas de un analizador 10.13.5 Tipos de transductores 10.13.6 Formas de fijacin del sensor 10.13.7 Puntos de medicin
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II
10.13.8 Normas de severidad 10.13.9 Fallos detectables por vibraciones en maquinas rotativas 10.13.10 Los sistemas expertos
10.14 TERMOGRAFA
10.14.1 La termografa como tcnica predictiva 10.14.2 Principios bsicos de la termografa 10.14.3 Parmetros de los que depende la radiacin recibida 10.14 4 Ventajas de la termografa 10.14.5 Inconvenientes de la termografa 10.14.6 Principales caractersticas de una cmara termogrfica 10.14.7 Reglas de oro para tomar una imagen termogrfica 10.14.8 Aplicaciones de la termografa
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IV
12.4 JUSTIFICACIN DE LA NECESIDAD DE TENER STOCK DE REPUESTO 12.5 ASPECTOS A TENER EN CUENTA EN LA SELECCIN DEL STOCK
12.5.1 Criticidad de la averas 12.5.2 Consumo 12.5.3 Plazo de aprovisionamiento 12.5.4 Coste de la pieza 12.5.5 Medidas alternativas
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12.7 ALMACENES
12.7.1 La necesidad de los almacenes 12.7.2 La identificacin de las piezas de repuesto 12.7.3 El control del stock 12.7.4 Almacenes centralizados vs almacenes distribuidos
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452 452 452 454
12.8 EL PRESUPUESTO EN REPUESTO 12.9 REPUESTOS PARA 3 AOS DE OPERACIN 12.10 AHORROS POSIBLES EN LA GESTIN DEL REPUESTO 12.11 LOS KIT DE ROTACIN 12.12 LA GESTIN DE LA OBSOLESCENCIA
12.12.1 Qu es la obsolescencia 12.12.2 La obsolescencia y la gestin del repuesto 12.12.3 La deteccin del repuesto obsoleto 12.12.4 Como actuar ante el repuesto obsoleto
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470 471 474 480 481 482 486 491
13.4 HERRAMIENTAS DE TALLER 13.5 HERRAMIENTAS MECNICAS 13.6 HERRAMIENTAS PARA MANTENIMIENTO ELCTRICO 13.7 HERRAMIENTAS PARA EL MTO. DE LA INSTRUMENTACIN 13.8 HERRAMIENTAS PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO 13.9 EQUIPOS DE PROTECCIN INDIVIDUAL
13.9.1 Los equipos de proteccin individual 13.9.2 Clasificacin de EPI segn la parte del cuerpo protegida 13.9.3 Categoras de los diferentes EPI 13.9.4 Proteccin de la cabeza 13.9.5 Proteccin de ojos y cara 13.9.6 Proteccin de odos 13.9.7 Proteccin de las vas respiratorias
VI
13.9.8 Proteccin de manos y brazos 13.9.9 Proteccin de pies y piernas 13.9.10 Equipos de proteccin contra cadas 13.9.11 Ropa de proteccin
13.10 EL MANTENIMIENTO DE HERRAMIENTAS Y MEDIOS TCNICOS 13.11 EL PRESUPUESTO DE HERRAMIENTAS Y MEDIOS TCNICOS
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15 LA GESTIN DE LA INFORMACIN
15.1 DATOS E INFORMACIN 15.2 DOCUMENTOS GENERADOS POR MANTENIMIENTO
15.2.1 rdenes de trabajo 15.2.2 Informes de realizacin de gamas de mantenimiento 15.2.3 Informes de avera 15.2.4 Informes mensuales 15.2.5 Informes anuales
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16 EL PERIODO DE IMPLANTACIN
16.1 LOS SIETE ASPECTOS A CUIDAR DURANTE LA IMPLANTACIN 16.2 ANLISIS DE LA INSTALACIN Y PUESTA A PUNTO INICIAL
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604 605
VIII
16.3 SELECCIN DEL PERSONAL 16.4 FORMACIN Y ENTRENAMIENTO DEL PERSONAL 16.5 MEDIOS TCNICOS 16.6 REPUESTOS Y CONSUMIBLES 16.7 EL PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL 16.8 DESARROLLO DE LOS MTODOS DE TRABAJO
17 EL PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO
17.1 COSTES DE IMPLANTACIN O MOVILIZACIN 17.2 COSTE ANUAL DE PERSONAL DE MANTENIMIENTO 17.3 COSTE ANUAL EN REPUESTOS Y CONSUMIBLES
17.3.1 Repuestos 17.3.2 Consumibles
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17.4 COSTE ANUAL EN HERRAMIENTAS Y MEDIOS TCNICOS 17.5 COSTE ANUAL EN CONTRATOS EXTERNOS 17.6 COSTE DE PARADAS Y GRANDES REVISIONES 17.7 SEGUROS, FRANQUICIAS Y LMITES DE RESPONSABILIDAD 17.8 IMPREVISTOS 17.9 RESUMEN DE PARTIDAS QUE FORMAN PARTE DEL PRESUPUESTO 17.10 INCREMENTOS DE COSTE A LO LARGO DE LA VIDA DE LA PLANTA
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18.2.1 Puesta a punto de instalaciones 18.2.2 Suscripcin de un seguro de avera de maquinaria 18.2.3 Evaluacin la operacin y el mantenimiento de una instalacin 18.2.4 Evaluacin de la gestin de un contratista de mantenimiento 18.2.5 Operaciones de compra o venta de instalaciones
18.2.6 Estudio de una posible revisin o ampliacin en una planta industrial 631 18.2.7 Anlisis de la instalacin ante un nuevo contrato de mto. 632
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18.5 ELABORACIN DEL INFORME DE EVALUACIN 18.6 ERRORES HABITUALES EN EVALUACIONES TCNICAS
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19.5 EL PERFIL DEL AUDITOR 19.6 DOCUMENTACIN A PREPARAR PREVIAMENTE 19.7 REA 1: PERSONAL DE MANTENIMIENTO
19.7.1 El modelo ideal 19.7.2 Cuestiones propuestas para verificar el rea de personal 19.7.3 Aclaraciones sobre el clculo de rendimiento
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19.16 CLASIFICACIN DE LOS ASPECTOS POR SUS EFECTOS 19.17 EL CLCULO DEL NDICE DE CONFORMIDAD
19.17.1 Ponderacin de los aspectos 19.17.2 Clculos 19.17.3 Clculo de la incertidumbre 19.17.4 Herramientas informticas para el clculo del ndice 19.17.5 Valores de referencia
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En el anlisis de fallos, tanto los que han ocurrido como los que tienen una probabilidad tangible de ocurrir (fallos potenciales). Se desarrolla en Mantenimiento basado en Fiabilidad o RCM. El RCM como estilo de gestin de mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en anlisis de los modos de fallo y en la aplicacin de tcnicas estadsticas y tecnologa de deteccin. Se podra afirmar que RCM es una filosofa de mantenimiento bsicamente tecnolgica . En el uso de la informtica para el manejo de todos los datos que se manejan ahora en mantenimiento: rdenes de trabajo, gestin de las actividades preventivas, gestin de materiales, control de costes, etc. Se busca tratar todos estos datos y convertirlos en informacin til para la toma de decisiones. Aparece el concepto de GMAO (Gestin del Mantenimiento Asistido por Ordenador), tambin denominado GMAC (Gestin del Mantenimiento Asistido por Computadora) o CMMS (Computerised Management Maintenance System). En la implicacin de toda la organizacin en el mantenimiento de las instalaciones. Aparece el concepto de TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de las tareas normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son ahora realizadas por operarios de produccin. Esas tareas transferidas son trabajos de limpieza, lubricacin, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeas reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el operario de produccin se implique ms en el cuidado de la mquina, siendo el objetivo ltimo de TPM conseguir Cero Averas. Como filosofa de mantenimiento, TPM se basa en la formacin, motivacin e implicacin del equipo humano, en lugar de la tecnologa.
Por desgracia, muchas empresas todava no han sufrido esta evolucin en el mantenimiento y siguen ancladas en la oscura prehistoria del mantenimiento moderno. En muchas de ellas sigue siendo la reparacin urgente de averas la que dirige la actividad de mantenimiento, es la planta la que dicta lo que debe hacerse y no los profesionales a cargo de la instalacin. El porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento correctivo es muy alto. Son muchos los responsables de mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeas, que creen que la gestin del mantenimiento, la implantacin de TPM o RCM, el anlisis de fallos potenciales o incluso la simple elaboracin de un plan de mantenimiento programado son conceptos muy interesantes en el cam-
po terico, pero que en la planta que dirigen no son aplicables: parten de la idea de que la urgencia de las reparaciones es la que marca y marcar siempre las pautas a seguir en el departamento de mantenimiento. Existen una serie de razones por las que una instalacin industrial debe plantearse cul es el mantenimiento ptimo a realizar en ella, es decir, razones por las que debe gestionar su mantenimiento evitando que sea la propia instalacin obligue a los tcnicos de mantenimiento a realizar intervenciones normalmente no programadas. Estas razones son las siguientes: El alto coste que supone en muchos casos la prdida de produccin. Este importe es en muchas ocasiones muy superior al simple coste de reparacin o reposicin de los elementos daados. Porque la mayora de las instalacin no solo deben estar disponibles mucho tiempo, sino que adems deben ser fiables. Eso supone que deben realizarse previsiones sobre la produccin y que dichas previsiones se deben cumplir. Es el caso de las centrales elctricas, de la industrial del automvil o de las refineras, donde los compromisos de produccin pueden hacer incurrir a la empresa en penalizaciones y sobrecostes realmente inasumibles. Porque la seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente son aspectos que han tomado una extraordinaria importancia en la gestin industrial. Es necesario gestionar estos aspectos para incluirlos en las formas de trabajo de los departamentos de mantenimiento.
Fig 1.1 La reparacin urgente de averas no puede ser la base del mantenimiento de una instalacin industrial 3
Santiago Garca Garrido 2009-2012
Por todas estas razones, es necesario definir polticas, formas de actuacin, es necesario definir objetivos y valorar su cumplimiento, e identificar oportunidades de mejora. En definitiva, es necesario gestionar el mantenimiento, dirigir el departamento con polticas que permitan pensar que se tiene el control de la instalacin, y que no es la propia instalacin la que impone los resultados, sino que estos se ajustan a unos valores previamente definidos por la direccin de la empresa y de la instalacin
Fig 1.2 Los objetivos de mantenimiento de una instalacin industrial son muy claros y fcilmente medibles
1.2.1 El objetivo de disponibilidad La disponibilidad de una instalacin se define como la proporcin del tiempo que dicha instalacin ha estado en disposicin de producir, con independencia de que finalmente lo haya hecho o no por razones ajenas a su estado tcnico. El objetivo ms importante de mantenimiento es asegurar que la instalacin estar en disposicin de producir un mnimo de horas determinado del ao. Es un error pensar que el objetivo de mantenimiento es conseguir la mayor disponibilidad posible (100%) puesto que esto puede llegar a ser muy caro, antirrentable. Conseguir pues el objetivo marcado de disponibilidad con un coste determinado es pues generalmente suficiente. Como se ver ms adelante, la disponibilidad es un indicador que ofrece muchas posibilidad de clculo y de interpretacin. As, para una central termosolar el objetivo de disponibilidad se centra en las horas en las que la planta recibe radiacin directa, y es relativamente intrascendente que la central est disponible para producir por la noche o en los das de lluvia o nubosidad abundante. La definicin de la frmula de clculo de la disponibilidad tendr un papel vital para juzgar si el departamento de mantenimiento de cualquier instalacin industrial est realizando su trabajo correctamente o es necesario introducir algn tipo de mejora. Los principales factores a tener en cuenta en el clculo de la disponibilidad son los siguientes: N de horas totales de produccin. N de horas de indisponibilidad total para producir, que pueden ser debidas a diferentes tipos de actuaciones de mantenimiento:
Intervenciones de mantenimiento programado que requieran parada de planta. Intervenciones de mantenimiento correctivo programado que requieran parada de planta o reduccin de carga. Intervenciones de mantenimiento correctivo no programado que
detienen la produccin de forma inesperada y que por tanto tienen una incidencia en la planificacin ya realizada de la produccin de energa. Nmero de horas de indisponibilidad parcial, es decir, nmero de horas que la planta est en disposicin para producir pero con una capacidad inferior a la nominal debido al estado deficiente de una parte de la instalacin, que impide que sta trabaje a plena carga.
En cuanto a los valores aceptables de disponibilidad muchos tipos de instalaciones industriales, conseguir objetivos de disponibilidad superiores al 92% de forma sostenida (un ao o varios puede obtenerse, pero no de forma continuada) es un objetivo bastante ambiciosos, siempre que se calcule de acuerdo con la frmula propuesta por la IEEE 762/2006. Las instalaciones industriales suelen buscar objetivos entre ese 92% y un 50%, en los casos menos exigentes en lo que se disponga de una capacidad de produccin muy superior a lo que es capaz de absorber el mercado. Existen muchas frmulas de clculo de este indicador que se vern ms adelante, en el captulo dedicado a indicadores de mantenimiento. Es importante destacar que la IEEE desarroll la norma especfica detallada en el prrafo anterior referida a la disponibilidad en una instalacin, tratando de evitar interpretaciones parciales que pudieran beneficiar a una alguna parte en beneficio de otra (propietario contratistas, etc.). 1.2.2 El objetivo de fiabilidad La fiabilidad es un indicador que mide al capacidad de una planta para cumplir su plan de produccin previsto. En una instalacin industrial se refiere habitualmente al cumplimiento de la produccin planificada, y comprometida en general con clientes internos o externos. El incumplimiento de este programa de carga puede llegar a acarrear penalizaciones econmicas, y de ah la importancia de medir este valor y tenerlo en cuenta a la hora de disear la gestin del mantenimiento de una instalacin. Los factores a tener en cuenta para el clculo de este indicador son dos:
Horas anuales de produccin, tal y como se ha detallado en el apartado anterior. Horas anuales de parada o reduccin de carga debidas exclusivamente a mantenimiento correctivo no programado.
Como puede verse, no se tiene en cuenta para el clculo de este objetivo ni las horas dedicadas a mantenimiento preventivo programado que supongan parada de planta ni las dedicadas a mantenimiento correctivo programado. Para un clculo correcto y coherente de este factor debe definirse siempre cual es la distincin entre mantenimiento correctivo programado y no programado. As, en muchas instalaciones industriales es habitual considerar que una avera detectada pero cuya reparacin pueda posponerse 48 horas o ms se considera mantenimiento correctivo programado, y por tanto no computa para calcular la fiabilidad. Una intervencin que suponga la parada inmediata de la planta o una parada en un plazo inferior a 48 horas se considera mantenimiento correctivo no programado, y por tanto, su duracin se tiene en cuenta a la hora de calcular la fiabilidad. El objetivo de mantenimiento persigue que este parmetro est siempre por encima de un valor establecido en el diseo tcnico-econmico de la planta, y su valor es habitualmente muy alto (igual o superior incluso al 98%). Una instalacin bien gestionada no debera tener ningn problema para alcanzar este valor. 1.2.3 La vida til de la planta El tercer gran objetivo de mantenimiento es asegurar una larga vida til para la instalacin. Es decir, las plantas industriales deben presentar un estado de degradacin acorde con lo planificado de manera que ni la disponibilidad ni la fiabilidad ni el coste de mantenimiento se vean fuera de sus objetivos fijados en un largo periodo de tiempo, normalmente acorde con el plazo de amortizacin de la planta. La esperanza de vida til para una instalacin industrial tpica se sita habitualmente entre los 20 y los 30 aos, en los cuales las prestaciones de la planta y los objetivos de mantenimiento deben estar siempre dentro de unos valores prefijados. Un mantenimiento mal gestionado, con una baja proporcin de horas dedicadas a tareas preventivas, con bajo presupuesto, con falta de me-
dios y de personal y basado en reparaciones provisionales provoca la degrada rpidamente cualquier instalacin industrial. Es caracterstico de plantas mal gestionadas como a pesar de haber transcurrido poco tiempo desde su puesta en marcha inicial el aspecto visual no se corresponde con su juventud (en trminos de vida til). 1.2.4 El cumplimiento del presupuesto Los objetivos de disponibilidad, fiabilidad y vida til no pueden conseguirse a cualquier precio. El departamento de mantenimiento debe conseguir los objetivos marcados ajustando sus costes a lo establecido en el presupuesto anual de la planta. Como se ha dicho en el apartado anterior, este presupuesto ha de ser calculado con sumo cuidado, ya que un presupuesto inferior a lo que la instalacin requiere empeora irremediablemente los resultados de produccin y hace disminuir la vida til de la instalacin; por otro lado, un presupuesto superior a lo que la instalacin requiere empeora los resultados de la cuenta de explotacin. Este libro dedicar un captulo completo al estudio del presupuesto de mantenimiento.
Fig 1.3 El mantenimiento de una instalacin industrial se asemeja a un depsito, que hay que rellenar con la frecuencia adecuada 9
Santiago Garca Garrido 2009-2012
As, si se deja de efectuar mantenimiento preventivo a una instalacin a corto plazo no suceder nada. La instalacin seguir funcionando con normalidad e incluso se ahorrar dinero al no tener que realizar intervenciones. Pero en pocos meses la instalacin comenzar a mostrar sus primeros sntomas de degradacin, y en pocos aos de una poltica continuada de mantenimiento poco adecuado la instalacin estar degradada y se habr convertido en una planta problemtica: todo el dinero falsamente ahorrado y mucho ms ser ahora necesario para devolver la instalacin a un grado de fiabilidad aceptable, y debern realizarse grandes reparaciones y revisiones para ello. Incluso, es posible que la planta ya no vuelva nunca a su estado original. Las polticas cortoplacistas, en las que solo se analiza el resultado econmico inmediato, son pues enormemente inadecuadas para afrontar el mantenimiento de una instalacin tecnolgicamente compleja como puede llegar a ser una instalacin industrial actual.
1.4 POSIBILIDADES
LACIN INDUSTRIAL
A la hora de decidir entre las posibilidades para afrontar el mantenimiento de una instalacin industrial existen al menos dos posibilidades: hacerlo con personal propio o realizarlo basndose en contratas externas. Cada una de ellas tiene ventajas e inconvenientes que hay que valorar adecuadamente antes de decidir el modelo ms adecuado para afrontar las tareas de mantenimiento de la planta. Como se ver ms adelante, la tendencia en el mantenimiento de instalaciones industriales de nueva construccin hasta el ao 2005 se decant hacia el mximo de externalizacin del servicio, pero desde entonces se vive una situacin en la que el propietario de la instalacin prefiere hacer el mantenimiento con su propio personal, priorizando as el mximo control de lo que sucede en la planta. Se analizan a continuacin los esquemas ms habituales para afrontar la explotacin de una instalacin industrial.
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Ingeniera de mantenimiento recopila toda la experiencia de RENOVETEC desarrollando e implementando tcnicas avanzadas de mantenimiento en diversos tipos de instalaciones industriales. Distribuido en dos volmenes, a lo largo de sus ms de 600 pginas se aborda la organizacin de los recursos humanos, la elaboracin e implementacin de planes de mantenimiento, los requerimientos legales de mantenimiento, las tcnicas predictivas, la reparacin de sus averas, sus causas y consecuencias y hasta la gestin de la informacin. En este obra RENOVETEC trata de explicar las tcnicas que emplea cuando tiene que enfrentarse a determinados trabajos, como la elaboracin de planes de mantenimiento de instalaciones industriales o la investigacin de fallos. Al contrario que otras empresas dedicadas al mantenimiento de instalaciones, RENOVETEC revela en esta obra todos sus secretos y tcnicas, en el convencimiento de que la transmisin de la informacin, el hecho de compartir lo que se aprende en el ejercicio de la actividad profesional es lo que ha hecho avanzar el mundo industrial e incluso a la sociedad.
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