28

BAB 2
LANDASAN TEORI

2.1 Pemeliharaan (Maintenance)
2.1.1 Pengertian Pemeliharaan (Maintenance)
Beberapa definisi pemeliharaan (maintenance) menurut para ahli:
Menurut Patrick (2001, p407), maintenance adalah suatu kegiatan untuk
memelihara dan menjaga fasilitas yang ada serta memperbaiki, melakukan
penyesuaian atau penggantian yang diperlukan untuk mendapatkan suatu
kondisi operasi produksi agar sesuai dengan perencanaan yang ada.
Menurut Corder (1988, p1), maintenance adalah suatu kombinasi dari
berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang atau
memperbaikinya, sampai pada suatu kondisi yang bisa diterima.
Menurut Assauri (2008, p134), maintenance merupakan kegiatan untuk
memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dengan
mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yang
diperlukan supaya tercipta suatu keadaan operasional produksi yang
memuaskan sesuai dengan apa yang telah direncanakan.
Secara umum maintenance dapat didefinisikan sebagai serangkaian
aktivitas yang diperlukan untuk mempertahankan dan menjaga suatu produk
atau sistem tetap berada dalam kondisi yang aman, ekonomis, efisien, dan
29

pengoperasian yang optimal. Aktivitas pemeliharaan dalam perusahaan sangat

diperlukan karena:
Setiap peralatan mempunyai umur penggantian (useful life) dimana suatu
saat dapat mengalami kegagalan atau kerusakan.
Kerusakan (failure) dari suatu peralatan atau mesin tidak dapat diketahui
secara pasti.
Manusia selalu berusaha untuk meningkatkan umur penggunaan dengan
melakukan pemeliharaan (maintenance).
Pemeliharaan (maintenance) berperan penting dalam kegiatan
produksi dari suatu perusahaan yang menyangkut kelancaran dan kemacetan
produksi, volume produksi, serta agar produk dapat diproduksi dan diterima
konsumen tepat pada waktunya (tidak terlambat) dan menjaga agar tidak
terdapat sumber daya (mesin dan karyawan) yang menganggur karena
kerusakan (breakdown) pada mesin sewaktu proses produksi sehingga dapat
meminimalkan biaya kehilangan produksi atau bila mungkin biaya tersebut
dapat dihilangkan.
Selain itu pemeliharaan yang baik akan meningkatkan kinerja
perusahaan, nilai investasi yang dialokasikan untuk perlatan dan mesin dapat
diminimasi, dan pemeliharaan yang baik juga dapat meningkatkan kualitas
produk yang dihasilkan dan mengurangi waste.
30

Manajemen pemeliharaan (maintenance management) menurut

Supandi (1995, p15) adalah pengorganisasian perawatan untuk memberikan
pandangan umum mengenai perawatan fasilitas produksi. Dalam usaha
menjaga agar setiap peralatan dan mesin dapat digunakan secara kontinu
untuk berproduksi, maka kegiatan pemeliharaan yang diperlukan adalah
sebagai berikut:
Secara kontinu melakukan pengecekan (inspection).
Secara kontinu melakukan pelumasan (lubricating).
Secara kontinu melakukan perbaikan (reparation).
Melakukan penggantian spare-part.

2.1.2 Tujuan Pemeliharaan (Maintenance)
Kegiatan pemeliharaan peralatan dan fasilitas mesin tentu memiliki
beberapa tujuan. Tujuan utama dari fungsi perawatan antara lain: (Corder, p3
dan Assauri, p89)
a. Memperpanjang usia kegunaan aset.
b. Menjamin ketersediaan peralatan dan kesiapan operasional perlengkapan
serta peralatan yang dipasang untuk kegiatan produksi.
c. Membantu mengurangi pemakaian atau penyimpangan diluar batas serta
menjaga modal yang ditanamkan selama waktu yang ditentukan.
31

d. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang
dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak
terganggu.
e. Menekan tingkat biaya perawatan serendah mungkin dengan
melaksanakan kegiatan perawatan secara efektif dan efisien.
f. Memenuhi kebutuhan produk dan rencana produksi tepat waktu.
g. Meningkatkan keterampilan para supervisor dan operator melalui kegiatan
pelatihan yang diadakan.
h. Menghindari kegiatan maintenance yang dapat membahayakan
keselamatan para pekerja.
Sedangkan tujuan utama dilakukannya pemeliharaan menurut Patrick
(2001, p407) antara lain:
a. Mempertahankan kemampuan alat atau fasilitas produksi guna memenuhi
kebutuhan yang sesuai dengan target serta rencana produksi.
b. Mengurangi pemakaian dan penyimpangan diluar batas dan menjaga
modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama jangka waktu yang
ditentukan sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan.
c. Menjaga agar kualitas produk berada pada tingkat yang diharapkan guna
memenuhi apa yang dibutuhkan produk itu sendiri dan menjaga agar
kegiatan produksi tidak mengalami gangguan.
d. Memperhatikan dan menghindari kegiatan-kegiatan operasi mesin serta
peralatan yang dapat membahayakan kegiatan kerja.
32

e. Mencapai tingkat biaya serendah mungkin, dengan melaksanakan kegiatan

maintenance secara efektif dan efisien untuk keseluruhannya.
f. Mengadakan suatu kerjasama yang erat dengan fungsi-fungsi utama
lainnya dari suatu perusahaan, dalam rangka untuk mencapai tujuan utama
perusahaan yaitu tingkat keuntungan atau return of investment yang sebaik
mungkin dan total biaya yang serendah mungkin.

2.1.3 Jenis-jenis Pemeliharaan (Maintenance)
Kegiatan pemeliharaan dibagi menjadi dua jenis yaitu, pemeliharaan
pencegahan (preventive maintenance) dan pemeliharaan perbaikan (corrective
maintenance).

2.1.3.1 Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance)
Menurut Ebeling (1997, p189), preventive maintenance adalah
pemeliharaan yang dilakukan secara terjadwal, umumnya secara periodik
dimana sejumlah kegiatan seperti inspeksi dan perbaikan, penggantian,
pembersihan, pelumasan, penyesuaian, dan penyamaan dilakukan.
Menurut Adam (1992, p583), preventive maintenance adalah kegiatan
perawatan dan pencegahan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya
kerusakan mesin. Mesin akan mengalami nilai depresiasi (penurunan) apabila
dipakai terus menerus. Oleh karena itu, dibutuhkan inspeksi dan servis secara
rutin dan periodik.
33

Menurut Patrick (2001, p401), preventive maintenance adalah kegiatan

pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya
kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau
keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produk mengalami kerusakan pada
waktu proses produksi. Jadi, semua fasilitas produksi yang mendapatkan
perawatan (preventive maintenance) akan terjaga kontuinitas kerjanya dan
selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan yang siap dipergunakan untuk
setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat.
Menurut Assauri (1999, p102), preventive maintenance adalah
kegiatan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan dan
menemukan kondisi yang dapat menyebabkan fasilitas atau mesin produksi
mengalami kerusakan pada waktu melakukan produksi.
Dengan adanya preventive maintenance, diharapkan semua mesin
yang ada akan terjamin kelancaran proses kerjanya sehingga tidak ada yang
terhambat dalam proses produksinya dan selalu dalam keadaan optimal.
Preventive maintenance sangat penting karena kegunaannya sangat
efektif dalam menghadapi atau mendukung fasilitas produksi yang termasuk
dalam golongan critical unit. Kategori komponen kritis menurut Tampubolon
(2004, p521), yaitu:
Kerusakan fasilitas atau peralatan akan membahayakan keselamatan atau
kesehatan para pekerja.
34

Kerusakan fasilitas akan mempengaruhi kualitas dari produk yang

dihasilkan.
Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan kemacetan atau
terhentinya seluruh proses produksi.
Modal yang ditanamkan (investasi) dalam fasilitas tersebut cukup mahal
harganya.
Menurut Assauri (2008, p135), dalam prakteknya, proses maintenance
yang dilakukan dalam perusahaan dapat dibedakan menjadi dua macam
berdasarkan aktivitas atau kegiatannya yaitu:
Routine maintenance
Routine maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang
dilakukan secara rutin, misalnya setiap hari. Sebagai contoh dari kegiatan
routine maintenance adalah pembersihan fasilitas atau peralatan,
pelumasan (lubrication) atau pengecekan oli, serta pengecekan bahan
bakar dan mungkin termasuk pemanasan (warming up) dari mesin-mesin
selama beberapa menit sebelum dipakai untuk produksi.
Periodic maintenance
Periodic maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang
dilakukan secara periodic atau dalam jangka waktu tertentu, misalnya
setiap satu minggu sekali. Periodic maintenance dapat juga dilakukan
35

dengan memakai lamanya jam kerja mesin atau fasilitas produksi sebagai
jadwal kegiatan, misalnya setiap seratus jam pemakaian mesin sekali.
Beberapa manfaat yang diperoleh dengan dilakukannya preventive
maintenance menurut Patton (1995, p12), antara lain:
Memperkecil overhaul (turun mesin).
Mengurangi kemungkinan reparasi berskala besar.
Mengurangi biaya kerusakan atau penggantian mesin.
Memperkecil kemungkinan produk-produk yang rusak.
Meminimalkan persediaan suku cadang.
Memperkecil munculnya gaji tambahan yang diakibatkan adanya
kerusakan.
Menurunkan biaya satuan dari produk pabrik.
Prenventive maintenance merupakan tindakan perawatan pencegahan
dalam rangkaian aktivitas pemeliharaan dengan tujuan:
Memperpanjang umur produktif asset dengan mendeteksi bahwa sebuah
asset memiliki titik kritis penggunaan (critical wear point) dan mungkin
akan mengalami kerusakan.
Melakukan inspeksi secara efektif dan menjaga supaya kondisi peralatan
selalu dalam keadaan baik.
Mengeliminir kerusakan peralatan dan hasil produksi yang cacat serta
meningkatkan ketahanan mesin dan kemampuan proses.
36

Mengurangi waktu yang terbuang pada kerusakan peralatan dengan

membuat aktivitas pemeliharaan peralatan.
Menjaga biaya produksi seminimum mungkin.

2.1.3.2 Pemeliharaan Perbaikan (Corrective Maintenance)
Menurut Patrick (2001, p401) dan Assauri (1999, p104), corrective
maintenance merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan setelah mesin
atau fasilitas produksi mengalami kerusakan atau gangguan sehingga tidak
dapat berfungsi dengan baik. Dalam hal ini, kegiatan corrective maintenance
sering disebut dengan kegiatan reparasi atau perbaikan. Corrective
maintenance biasanya tidak dapat direncanakan dahulu karena kegiatan ini
menunggu sampai kerusakan mesin terjadi terlebih dahulu, kemudian baru
diperbaiki agar dapat beroperasi kembali.
Corrective maintenance jauh lebih mahal biayanya, maka sebisa
mungkin harus dicegah dengan mengintensifkan kegiatan preventive
maintenance. Selain itu diperlukan juga pertimbangan bahwa dalam jangka
waktu yang panjang untuk mesin-mesin yang mahal dan termasuk dalam
critical unit dari proses produksi, maka preventive maintenance jauh lebih
menguntungkan dibandingkan dengan corrective maintenance.
37

Menurut Patrick (2001, p401), Corrective maintenance dapat dihitung

dengan Mean Time to Repair (MTTR) dimana time to repair ini meliputi
beberapa aktivitas yang dapat dibagi menjadi 3 kelompok, yaitu:
Preparation time
Preparation time merupakan waktu yang dibutuhkan untuk menemukan
orang untuk mengerjakan perbaikan, waktu tempuh ke lokasi kerusakan,
dan membawa peralatan uji perlengkapan.
Active maintenance time
Active maintenance time merupakan waktu sebenarnya yang diperlukan
untuk melakukan pekerjaan tersebut. Meliputi waktu untuk mempelajari
peta perbaikan sebelum aktivitas perbaikan yang sebenarnya dimulai serta
waktu yang dihabiskan untuk memastikan kerusakan yang ada telah
selesai diperbaiki, terkadang juga meliputi waktu untuk melakukan
dokumentasi atas proses perbaikan yang telah dilakukan ketika hal
tersebut harus diselesaikan sebelum perlengkapan tersedia.
Delay time (logistic time)
Delay time merupakan waktu yang dibutuhkan untuk menunggu
datangnya komponen dari mesin yang baru diperbaiki.
Corrective maintenance merupakan studi yang digunakan dalam
menentukan tindakan yang diperlukan untuk mengatasi kerusakan-kerusakan.
Tindakan perawatan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan yang
38

sama. Prosedur ini ditetapkan pada peralatan atau mesin yang sewaktu-waktu
dapat terjadi kerusakan.
Pada umumnya usaha untuk mengatasi kerusakan dapat dilakukan
dengan cara sebagai berikut:
Mencatat data kerusakan, kemudian meng-improve peralatan sehingga
kerusakan yang sama tidak terjadi lagi.
Improve peralatan sehingga perawatan menjadi lebih mudah.
Merubah proses.
Merancang kembali komponen yang gagal
Mengganti dengan komponen yang baru
Meningkatkan prosedur perawatan preventif
Meninjau kembali dan merubah sistem pengoperasian
Tindakan corrective maintenance ini memerlukan biaya perawatan
yang lebih murah daripada tindakan preventive maintenance. Hal ini dapat
terjadi apabila kerusakan terjadi pada saat mesin atau fasilitas tidak
melakukan proses produksi. Tetapi bila kerusakan terjadi selama proses
produksi berlangsung maka biaya perawatan akan mengalami peningkatan
yang disebabkan karena terhentinya proses produksi.
Dengan demikian dapat ditarik kesimpulan bahwa tindakan corrective
maintenance memusatkan permasalahan setelah permasalahan itu terjadi,
bukan menganalisa masalah untuk mencegah agar tidak terjadi.
39

2.2 Konsep-konsep Pemeliharaan (Maintenance)

2.2.1 Konsep Breakdown dan Downtime
Breakdown dapat didefinisikan sebagai berhentinya mesin pada saat
produksi yang melibatkan engineering dalam perbaikan. Atau dengan kata
lain ketika suatu mesin atau peralatan tidak dapat melakukan fungsinya lagi
dengan baik, maka mesin atau peralatan tersebut dapat dikatakan mengalami
kerusakan atau breakdown.
Downtime didefinisikan sebagai waktu menganggur atau lama waktu
dimana mesin tidak dapat lagi dijalankan untuk beroperasi sesuai dengan yang
diharapkan. Atau dengan kata lain downtime didefinisikan sebagai waktu yang
diperlukan selama peralatan atau mesin tidak dapat digunakan atau mesin
mengalami kerusakan (gangguan), sehingga mesin atau peralatan tidak dapat
menjalankan fungsinya sesuai dengan yang diharapkan dengan baik.
Breakdown terjadi apabila suatu mesin atau peralatan mengalami
kerusakan dimana kerusakan ini akan mempengaruhi kemampuan mesin
secara keseluruhan dan menyebabkan terjadinya penurunan hasil proses dan
juga akan mempengaruhi kualitas dari produk yang dihasilkan. Sedangkan
downtime menunjukkan waktu yang dibutuhkan mesin untuk mengembalikan
kemampuan mesin untuk dapat menjalankan fungsi-fungsinya seperti semula.



40

Beberapa unsur didalam konsep downtime:

Maintenance delay
Maintenance delay merupakan waktu yang diperlukan untuk menunggu
ketersediaannya sumber daya maintenance yang akan melakukan proses
perbaikan. Sumber daya maintenance dapat berupa teknisi, peralatan
bantu, alat pengetesan, dan komponen pengganti.
Supply delay
Supply delay merupakan waktu yang dibutuhkan oleh personel
maintenance untuk memperoleh komponen yang diperlukan dalam
melakukan proses perbaikan. Supply delay terdiri dari lead time
administrasi, lead time produksi, dan waktu transportasi komponen ke
lokasi perbaikan.
Acces time
Acces time merupakan waktu yang dibutuhkan untuk memperoleh akses
ke komponen yang mengalami kerusakan.
Diagnosis time
Diagnosis time merupakan waktu yang dibutuhkan untuk mengidentifikasi
penyebab kerusakan yang terjadi serta mempersiapkan langkah-langkah
yang diperlukan untuk memperbaiki kerusakan.


41

Repair atau replacement time

Repair atau replacement time merupakan waktu yang dibutuhkan untuk
memperbaiki mesin agar mampu menjalankan fungsinya kembali dengan
baik setelah mengetahui permasalahan dan mengakses ke komponen yang
rusak.
Verification and alignment
Verification and alignment merupakan waktu yang digunakan untuk
memastikan bahwa fungsi dari suatu mesin atau peralatan telah kembali
seperti kondisi semula.
Karakteristik dari kegagalan atau kerusakan pada produk, mesin
ataupun fasilitas sehubungan dengan waktu dapat dilihat pada gambar berikut
ini:
Fase I Fase II Fase III
T
i
n
g
k
a
t

k
e
r
u
s
a
k
a
n
Waktu

Gambar 2.1 Laju kerusakan (bathub curve)
42

Keterangan dari gambar diatas:

Fase I: ini disebut juga burn-in region, yaitu wilayah dimana mesin baru
mulai digunakan. Pada wilayah ini resiko kerusakan berada pada tingkat
yang menurun. Kerusakan yang terjadi pada umumnya disebabkan karena
pengecekan yang tidak sesuai, kurangnya pengendalian kualitas produksi,
material dibawah standar, ketidaksempurnaan perancangan, kesalahan
proses atau pemasangan awal.
Fase II: disebut juga useful life atau fase umur pakai. Dalam hal ini fase
kerusakan konstan atau dapat disebut juga mengalami constant hazard
rate. Pada wilayah ini kerusakan sulit diprediksi dan cenderung terjadi
secara acak. Sebagai contoh, penyebab kerusakan pada wilayah ini adalah
kesalahan dalam operasional mesin.
Fase III: disebut ware-out. Fase ini merupakan wilayah dimana umur
ekonomis dari mesin telah habis melewati batas yang diijinkan. Pada fase
ini resiko terjadinya kerusakan akan meningkat (increasing hazard rate).
Penyebab kerusakan pada wilayah ini pada umumnya adalah kurangnya
perawatan karena mesin telah dipakai terlalu lama sehingga terjadi karat
atau perubahan fisik pada mesin tersebut. Pada wilayah ini preventive
maintenance sangat diperlukan untuk menurunkan tingkat kerusakan yang
terjadi.
43

Breakdown pada mesin dan peralatan produksi biasanya disebabkan

oleh beberapa faktor sebagai berikut:
Gesekan, umur mesin, keloggaran, kebocoran.
Debu, kotoran, bahan baku.
Karat, perubahan bentuk, cacat, retak.
Suhu, getaran, dan faktor kimia.
Kelemahan rancangan.
Kurang perawatan pencegahan.
Kesalahan operasional.
Pengatasan sementara sebelumnya tidak sempurna.
Kualitas sparepart (komponen) yang rendah.
Dan faktor-faktor lainnya.

2.2.2 Konsep Reliability (Keandalan)
Menurut Ebeling (1997, p5), reliability adalah peluang sebuah
komponen atau sistem akan dapat beroperasi sesuai dengan fungsi yang
diinginkan untuk suatu periode waktu tertentu ketika digunakan dibawah
kondisi operasi yang telah ditetapkan.
Menurut Dhillon and Reiche (1995, p25), reliability adalah peluang
dari sebuah unit yang dapat bekerja secara normal ketika digunakan untuk
44

kondisi tertentu dan setidaknya bekerja dalam suatu kondisi yang telah
ditetapkan.
Reliabilitas didasarkan pada teori probabilitas dalam teori statistik,
yang tujuan utamanya yaitu mampu diandalkan untuk bekerja sesuai dengan
fungsinya dengan suatu kemungkinan sukses dalam periode tertentu yang
ditentukan.
Ada empat elemen dasar dalam konsep reliability yang perlu
diperhatikan, diantaranya yaitu:
Probability (peluang)
Setiap item memiliki umur atau waktu yang berbeda antara satu dengan
yang lainnya sehingga terdapat sekelompok item yang memiliki rata-rata
hidup tertentu. Jadi untuk mengidentifikasi distribusi frekuensi dari suatu
item dapat dilakukan dengan cara melakukan estimasi waktu hidup dari
item tersebut agar diketahui umur pemakaian sudah berapa lama.
Probabilitas menunjukkan menunjukkan bahwa nilai reliabilitas
dinyatakan dalam peluang, dimana nilai reliabilitas ini akan berada
diantara 0 sampai dengan 1.
Performance (kinerja)
Keandalan merupakan suatu karakteristik performansi sistem dimana
suatu sistem yang andal harus dapat menunjukkan performansi yang
memuaskan jika dioperasikan.
45

Time of operation (waktu operasi)

Reliability atau keandalan suatu sistem dinyatakan dalam suatu periode
waktu, karena waktu merupakan parameter yang penting untuk melakukan
penilaian kemungkinan suksesnya suatu sistem. Peluang suatu item untuk
digunakan selama setahun akan berbeda dengan peluang item untuk
digunakan sepuluh tahun. Biasanya faktor waktu berkaitan dengan kondisi
tertentu, seperti jangka waktu mesin selesai diperbaiki sampai mesin rusak
kembali (Mean Time to Failure) dan jangka waktu mesin mulai rusak
sampai mesin tersebut selesai diperbaiki (Mean Time to Repair)
Operating condition (kondisi saat operasi)
Perlakuan yang diterima oleh suatu sistem dalam menjalankan fungsinya
dalam arti bahwa dua buah sistem dengan tingkat mutu yang sama dapat
memberikan tingkat keandalan yang berbeda dalam kondisi
operasionalnya. Misalnya kondisi temperatur, keadaan atmosfer,
kecepatan gerak, dan tingkat kebisingan di mana sistem dioperasikan.

2.2.3 Konsep Availability (Ketersediaan)
Ketersediaan (availability) adalah probabilitas suatu komponen atau
sistem menunjukkan kemampuan yang diharapkan pada suatu waktu tertentu
ketika dioperasikan dalam kondisi operasional tertentu. Ketersediaan juga
dapat dinyatakan sebagai persentase waktu operasional sebuah komponen atau
46

sistem dapat beroperasi dengan baik selama interval waktu tertentu. Besarnya
probabilitas availability dapat menunjukkan besarnya kemampuan komponen
untuk melakukan fungsinya setelah memperoleh perawatan. Semakin tinggi
nilai dari availability berarti menunjukkan semakin baiknya kemampuan dari
suatu komponen, apabila nilai availability semakin mendekati satu maka
semakin tinggi kemampuan dari mesin tersebut untuk menjalankan fungsi-
fungsinya.
Ketersediaan adalah probabilitas komponen berada dalam kondisi
tidak mengalami kerusakan meskipun sebelumnya komponen tersebut telah
mengalami kerusakan dan diperbaiki kembali pada kondisi operasi normalnya.

2.2.4 Konsep Maintainability (Keterawatan)
Menurut Ebeling (1997, p6), maintainability adalah probabilitas
bahwa suatu komponen atau sistem yang rusak akan diperbaiki dalam jangka
waktu tertentu yang dilakukan sesuai dengan ketentuan atau prosedur yang
telah ditentukan.
Menurut Dhillon (1997), maintainability didefinisikan sebagai
probabilitas suatu sistem atau komponen akan kembali pada keadaan yang
memuaskan dan dalam kondisi operasi mampu mencapai waktu downtime
minimum.
Prosedur perawatan meliputi perbaikan, ketersediaan sumber daya
perawatan (tenaga kerja, suku cadang, peralatan, dan lain-lain), program atau
47

rencana perawatan pengecegahan, keahlian tenaga kerja, dan jumlah orang

yang termasuk didalam bagian perawatan tersebut (Djunaidi, 2007, p36).

2.3 Distribusi Kerusakan
Distribusi kerusakan merupakan ekspresi matematis usia dan pola
kerusakan mesin atau peralatan. Pada umumnya terdapat empat jenis
distribusi yang digunakan untuk mengidentifikasi pola data yang terbentuk,
antara lain: distribusi Weibull, distribusi Eksponensial, distribusi Normal, dan
distribusi Lognormal.

2.3.1 Distribusi Weibull
Distribusi Weibull merupakan distribusi yang paling banyak
digunakan untuk waktu kerusakan, karena distribusi ini baik digunakan untuk
laju kerusakan yang meningkat maupun laju kerusakan yang menurun.
Dua parameter yang digunakan dalam distribusi Weibull ini yaitu
parameter yang disebut dengan parameter skala (scale parameter) dan
parameter yang disebut dengan parameter bentuk (shape parameter).
Parameter digunakan untuk menentukan laju kerusakan dari pola data yang
terbentuk, sedangkan parameter digunakan untuk menentukan nilai tengah
dari pola data yang ada. Fungsi reliability yang terdapat dalam distribusi
Weibull yaitu (Ebeling, 1997, p59):
48

Reliability function : R(t) =

t
e
Dimana > 0, > 0, dan t > 0
Dalam distribusi Weibull yang menentukan tingkat kerusakan dari pola
data yang terbentuk adalah parameter . Nilai-nilai yang menunjukkan laju
kerusakan terdapat dalam tabel berikut (Ebeling,1997, p63):
Tabel 2.1 Nilai-nilai Parameter Distribusi Weibull
Nilai Laju Kerusakan
0 < < 1 Laju kerusakan menurun atau decreasing failure rate (DFR)
= 1 Laju kerusakan konstan atau constant failure rate (CFR),
Distribusi Eksponensial
1 < < 2 Laju kerusakan meningkat atau increasing failure rate (IFR),
Kurva berbentuk konkaf (concave)
= 2 Laju kerusakan linier atau linier failure rate (LFR), Distribusi
Rayleigh
> 2 Laju kerusakan meningkat atau increasing failure rate (IFR),
Kurva berbentuk konveks (convex)
3 4 Laju kerusakan meningkat atau increasing failure rate (IFR),
Kurva berbentuk simetris, Distribusi Normal

2.3.2 Distribusi Eksponensial
Distribusi eksponensial digunakan untuk menghitung keandalan dari
distribusi kerusakan yang memiliki laju kerusakan konstan. Distribusi ini
mempunyai laju kerusakan yang tetap terhadap waktu, dengan kata lain
probabilitas terjadinya kerusakan tidak tergantung pada umur alat. Distribusi
49

ini merupakan distribusi yang paling mudah untuk dianalisa, jika terdapat
peralatan atau mesin yang laju kerusakannya terjadi secara tetap maka dapat
dipastikan data kerusakan peralatan tersebut termasuk dalam distribusi
eksponensial.
Parameter yang digunakan dalam distribusi eksponensial adalah ,
yang menunjukkan rata-rata kedatangan kerusakan yang terjadi. Fungsi
reliability yang terdapat dalam distribusi eksponensial yaitu (Ebeling, 1997,
p41):
Reliability function: R(t) = e
t

Dimana > 0 dan t > 0

2.3.3 Distribusi Normal
Distribusi normal cocok untuk digunakan dalam memodelkan
fenomena keausan. Parameter yang digunakan dalam distribusi normal ini
adalah yang menunjukkan nilai tengah dan yang menunjukkan standar
deviasi dari data yang ada. Karena hubungannya dengan distribusi lognormal,
distribusi ini dapat juga digunakan untuk menganalisa probabiltas lognormal.
Fungsi reliability yang terdapat dalam distribusi normal yaitu (Ebeling, 1997,
p69):
Reliability function: R(t) = 1 -

t

Dimana > 0, > 0, dan t > 0
50

2.3.4 Distribusi Lognormal

Distribusi lognormal menggunakan dua parameter yaitu s yang
menunjukkan parameter bentuk (shape parameter) dan t
med
sebagai parameter
lokasi (location parameter) yang merupakan nilai tengah dari suatu distribusi
kerusakan. Distribusi ini dapat memiliki berbagai macam bentuk, sehingga
sering dijumpai bahwa data yang sesuai dengan distribusi Weibull juga sesuai
dengan distribusi lognormal. Fungsi reliability yang terdapat pada distribusi
lognormal yaitu (Ebeling, 1997, p73):
Reliability function: R(t) = 1

med
t
t
ln
s
1

Dimana s > 0, t
med
> 0, dan t > 0

2.4 Identifikasi Distribusi Kerusakan
Identifikasi distribusi kerusakan dilakukan memalui dua tahap yaitu
Index of Fit (r) dan uji kebaikan suai (Goodness of Fit Test) (Ebeling, 1997,
p362).

2.4.1 Index of Fit (r)
Dengan metode Least Square Curve Fitting, dicari nilai index of fit (r)
atau koefisien korelasi. Distribusi yang digunakan dalam metode LSCF adalah
distribusi Weibull, distribusi eksponensial, distribusi normal, dan distribusi
lognormal. Dalam menentukan distribusi yang digunakan, dapat dilihat dari
51

nilai index of fit (r) terbesar. Distribusi dengan nilai r terbesar selanjutnya
akan dipilih untuk diuji dengan menggunakan Goodness of Fit Test.

2.4.2 Uji Kebaikan Suai (Goodness of Fit Test)
Setelah perhitungan index of fit dilakukan, tahap selanjutnya adalah
perhitungan goodness of fit test untuk nilai index of fit yang terbesar. Uji ini
dilakukan dengan membandingkan antara hipotesa nol (H
0
) yang menyatakan
bahwa data kerusakan mengikuti distribusi pilihan dan hipotesis alternatif
(H
1
) yang menyatakan bahwa data kerusakan tidak mengikuti distribusi
pilihan (Ebeling, 1997, p392). Tujuan dilakukannya uji kebaikan suai yaitu
untuk mengetahui validitas dari suatu asumsi distribusi yang diperoleh
sebelumnya.
Pengujian goodness of fit yang dilakukan ada tiga macam, tergantung
dengan distribusi masing-masing antara lain Manns Test untuk distribusi
Weibull, Barletts Test untuk distribusi Eksponensial, dan Kolmogorov-
Smirnov Test untuk distribusi Normal dan Lognormal.

2.5 Penentuan Parameter
Setelah distribusi dari masing-masing data waktu kerusakan dan
perbaikan diketahui, selanjutnya adalah mencari parameter dari masing-
masing distribusi untuk dijadikan variabel dalam perhitungan nilai MTTF dan
52

MTTR. Perhitungan parameter dilakukan berdasarkan jenis distribusi masing-

masing.

2.6 Perhitungan Mean Time to Failure (MTTF) dan Mean Time to Repair
(MTTR)
Mean Time To Failure (MTTF) merupakan rata-rata interval waktu
kerusakan yang terjadi saat mesin atau komponen selesai diperbaiki sampai
mesin atau komponen tersebut mengalami kerusakan kembali. Sedangkan
Mean Time to Repair (MTTR) merupakan rata-rata waktu untuk melakukan
perbaikan yang dibutuhkan oleh suatu komponen. Perhitungan MTTF dan
MTTR yang dilakukan juga mengikuti jenis distribusi yang terpilih.

2.7 Model Penentuan Interval Waktu Penggantian Pencegahan Optimal
Model penentuan interval waktu penggantian pencegahan berdasarkan
kriteria minimasi waktu downtime yang digunakan dengan menentukan waktu
yang paling optimal dalam melakukan penggantian sehingga total downtime
per unit waktu dapat diminimasi. Penggantian ini dilakukan untuk
menghindari terhentinya mesin akibat kerusakan pada komponen. Model ini
digunakan untuk mengetahui interval waktu penggantian pencegahan yang
optimal sehingga dapat meminimasi total downtime.
53

Selain itu, tujuan menentukan selang waktu penggantian komponen

yang optimal adalah untuk meminimumkan total ekspektasi penggantian per
satuan waktu (Anggono, 2005, p64).
Ada dua model dalam menentukan interval waktu penggantian
pencegahan yaitu block replacement dan age replacement.

2.7.1 Block Replacement
Dalam metode block replacement, jika pada suatu selang waktu t
p

tidak terdapat kerusakan, maka tindakan penggantian dilakukan sesuai dengan
interval t
p
. Jika sistem rusak sebelum jangka waktu t
p
, maka dilakukan
penggantian perbaikan dan penggantian pencegahan selanjutnya akan tetap
dilakukan pada waktu t
p
dan mengabaikan waktu penggantian perbaikan
sebelumnya.

2.7.2 Age Replacement
Metode penentuan interval waktu penggantian pencegahan
berdasarkan kriteria minimasi downtime yang digunakan adalah Age
Replacement (Jardine, 1993, hal 94). Dalam penggunaan model ini perlu
diketahui konstruksi modelnya yaitu:
Tf = downtime yang dibutuhkan untuk melakukan penggantian kerusakan.
Tp = downtime yang dibutuhkan untuk melakukan penggantian pencegahan.
f(t) = fungsi kepadatan probabilitas waktu kerusakan.
54

Pada metode age replacement, tindakan penggantian dilakukan pada

saat pengoperasian sudah mencapai umur yang ditetapkan yaitu sebesar t
p
.
Jika pada selang waktu t
p
tidak terdapat kerusakan, maka akan tetap dilakukan
penggantian sebagai tindakan pencegahan. Jika sistem mengalami kerusakan
pada selang waktu t
p
, maka dilakukan tindakan penggantian perbaikan dan
penggantian berikutnya akan dilakukan berdasarkan perhitungan t
p
terhitung
mulai dari waktu penggantian perbaikan tersebut. Metode Age Replacement
ini dapat digambarkan sebagai berikut:

Gambar 2.2 Model Age Replacement
Dalam beberapa kasus, karena kesulitan dalam menentukan biaya
untuk melakukan kegiatan perawatan atau untuk memaksimalkan utilisasi dari
peralatan tersebut, kebijakan penggantian lebih ditujukan untuk meminimasi
total downtime (waktu dimana fasilitas dalam keadaan tidak dapat
dipakai/dioperasikan) persatuan waktu. Permasalahannya sekarang adalah
55

dengan meningkatnya frekuensi preventive replacement maka downtime akan

meningkat karenanya, tetapi dengan meningkatnya frekuensi preventive
replacement maka downtime karena failure replacement akan berkurang
(Afrinaldi, 2007, p108).

2.8 Model Penentuan Interval Waktu Penggantian Pemeriksaan Optimal
Selain tindakan penggantian pencegahan, juga perlu dilakukan
tindakan pemeriksaan secara teratur agar dapat meminimasi downtime mesin
akibat kerusakan yang terjadi secara tiba-tiba (Jardine, 1993, p108). Tujuan
dilakukannya pemeriksaan yaitu untuk memperpanjang umur pemakaian
komponen atau mesin.

2.9 Tingkat Ketersediaan (Availability) Total
Tingkat ketersediaan total komponen kritis merupakan perhitungan
yang bertujuan untuk mengetahui keandalan atau kemampuan komponen
dapat bekerja dengan baik, apabila tindakan preventive maintenance
dilakukan.
Tingkat ketersediaan berdasarkan interval waktu penggantian
pencegahan dan tingkat ketersediaan berdasarkan interval pemeriksaan
merupakan dua kejadian yang saling bebas dan tidak saling mempengaruhi.
Sehingga berdasarkan teori peluang dua kejadian bebas, nilai peluang
56

kejadian saling bebas sama dengan hasil perkalian kedua availability tersebut.
(Walpole, p101).

2.10 Tingkat Reliability dengan Preventive Maintenance
Reliability adalah peluang sebuah komponen atau sistem akan dapat
beroperasi sesuai dengan fungsi yang diinginkan untuk suatu periode waktu
tertentu ketika digunakan dibawah kondisi operasi yang telah ditetapkan.
Peningkatan keandalan (reliability) dapat ditempuh dengan melakukan
tindakan perawatan pencegahan (preventive maintenance), dimana perawatan
pencegahan yang dilakukan dapat mengurangi wearout dan meningkatkan
umur mesin.

2.11 Perhitungan Biaya Sebelum dan Sesudah Preventive Maintenance
Biaya sebelum preventive maintenance (failure cost) merupakan biaya
yang harus dikeluarkan oleh perusahaan yang disebabkan adanya kerusakan di
luar perkiraan yang menyebabkan terhentinya mesin pada saat proses produksi
sedang berjalan. Sedangkan biaya sesudah preventive maintenance
(preventive cost) merupakan biaya yang harus dikeluarkan oleh perusahaan
karena adanya perawatan mesin yang terjadwal dan terencana. Dalam
perhitungan biaya-biaya tersebut, apabila biaya sebelum preventive
maintenance lebih besar daripada biaya sesudah preventive maintenance maka
57

dapat disimpulkan bahwa terlihat adanya penghematan dengan adanya

penerapan preventive maintenance.

Gambar 2.3 Kurva Biaya Total
Dari kurva biaya total di atas, dapat dilihat bahwa biaya perbaikan
yang timbul akibat kerusakan akan berbanding terbalik dengan biaya
pemeliharan. Semakin tinggi maintenance level yang dilakukan, maka biaya
perbaikan (failure cost) akan semakin kecil, dan begitu juga sebaliknya.
Sedangkan untuk biaya pemeliharaan (preventive cost) akan semakin besar
seiring dengan meningkatnya maintenance level, dan begitu juga sebaliknya.