Usinagem dos Metais: Introdução ao Processo de Corte

LABORATRIO DE ENSINO E PESQUISA EM USINAGEM
FACULDADE DE ENGENHARIA MECNICA

UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLNDIA

USINAGEM DOS METAIS

Prof. lisson Rocha Machado, PhD.
Prof. Marcio Bacci da Silva, PhD.

8. verso, Abril de 2004

Universidade Federal de Uberlndia
Faculdade de Engenharia Mecnica
L LE EP PU U - - L La ab bo or ra at t r ri io o d de e E En ns si in no o e e P Pe es sq qu ui is sa a e em m U Us si in na ag ge em m

lisson Rocha Machado, PhD
Professor

Campus Santa Mnica, Bloco 1M - CEP 38408-100 - Uberlndia/MG, Brasil
Fone: (0**34) 3239 4148 Ramal: 217 Fax: (0**34) 3239 4206 E-mail:
alissonm@mecanica.ufu.br

Mrcio Bacci da Silva , PhD
Professor

Campus Santa Mnica, Bloco 1M - CEP 38408-100 - Uberlndia/MG, Brasil
Fone: (0**34) 3239 4148 Ramal: 239 Fax: (0**34) 3239 4206 E-mail:
mbacci@mecanica.ufu.br

P RE F CI O
A idia de realizar este trabalho surgiu aps o meu retorno da Inglaterra em 1990, onde,
durante os 4 anos anteriores, desenvolvi um programa de doutorado no Manufacturing Group da
University of Warwick na cidade de Coventry, sob a orientao do prof. Dr. James Wallbank, mesmo
pesquisador que veio mais tarde orientar tambm o prof. Marcio Bacci da Silva, com doutorado
concludo em outubro de 1998. Assim que reassumi o posto de professor na Universidade Federal de
Uberlndia, responsvel pela disciplina de Usinagem na graduao em Engenharia Mecnica e uma
outra similar na ps-graduao, senti muita dificuldade de continuar adotando o clssico livro
Fundamentos da Usinagem dos Metais do saudoso prof. Dr. Dino Ferraresi, que at ento era o
insubstituvel livro texto da disciplina. Esta obra continua sendo uma das mais valiosas referencias
sobre o assunto de usinagem convencional na lngua Portuguesa. Entretanto, ele foi elaborado no
final da dcada de 60 e editado no incio da dcada seguinte pela Editora Edgard Blcher Ltda. Mais
de 30 anos, portanto, j se passaram, e neste perodo, novas tcnicas e mtodos de investigao
foram desenvolvidos e importantes contribuies cientficas foram publicadas. Os principais conceitos
apresentados na obra do Prof. Ferraresi no mudaram, mas muito se aprendeu neste perodo e estes
conceitos foram enriquecidos e, possivelmente, tornaram-se mais compreensveis. Alm disto, tpicos
como materiais de ferramentas e fluidos de corte tiveram e vem tendo avanos tecnolgicos
considerveis nos ltimos anos o que exige constante atualizao. Aproveitando parte de uma
grande reviso bibliogrfica que havia feito na Inglaterra no final da dcada de 80 e tendo como base
conceitual os trabalhos do Dr. Trent, orientador de doutorado do prof. Wallbank e autor do livro Metal
Cutting, editado pela Butterworths Londres, j na sua terceira edio de 1991, considerado por
mim a Bblia dos profissionais da usinagem, resolvi ento produzir algumas notas de aulas que,
juntamente com as contribuies do Prof. Marcio Bacci da Silva se tornaram mais tarde este modesto
trabalho. Desde o original de 1993, vrias correes foram feitas. Na realidade, a cada nova
impresso, corrigimos erros de ortografia e tentamos melhorar a redao. Nesta edio, a grande
mudana est no captulo 10 - Materiais para Ferramentas de Corte. O texto foi totalmente
substitudo, apresentando uma abordagem mais completa sobre o assunto, que na opinio dos
autores, a parte que mais se desenvolve com o avano tecnolgico.
Devo citar que experincias prticas obtidas com profissionais da rea substituiram muitas
horas de estudo e consulta, que contriburam sobremaneira pela fidelidade de informaes
apresentadas. Entre eles, destaca-se o dinamismo e a perspiccia dos Eng
os
Antnio Maria de
Souza Jnior da Fiat Automveis S/A; Achille Sotrios de Liambos Jnior da Shell do Brasil S/A e
Francisco Carlos Marcondes e Joo Carocela, da Sandvik do Brasil S/A, Prof. Marcus Antonio Viana
Duarte (UFU), Prof. Gilmar Guimares (UFU), Prof. Alexandre Mendes Abro (UFMG) e Prof.
Anselmo Eduardo Diniz (Unicamp).
Agradeo muito a contribuio do tcnico do LEPU Laboratrio de Ensino e Pesquisa em
Usinagem da Universidade Federal de Uberlndia, Reginaldo Ferreira de Souza, responsvel pela
elaborao prtica de todas pesquisas ali desenvolvidas que contriburam para o enriquecimento de
formao de idias.
Trabalho importante, tambm, tiveram a Srta. Maria das Graas Daud, na primeira edio
deste texto e os tcnicos desenhistas Mrcio Mellazo e Jlio C.R. Ferreira na reproduo em
AutoCAD de grande parte das figuras apresentadas.
Finalmente, mas nunca menos importante foram as contribuies dos meus alunos e ex-
alunos de graduao e ps-graduao. Todos, sem restries, tm uma parcela de responsabilidade
por este trabalho. No poderia deixar, entretanto, de citar alguns nomes, pois eles foram
responsveis diretos por parcelas de diferentes contedos e informaes aqui contidas. So eles
Wisley Falco Sales, Marcelo Ferreira Motta, Jalon de Morais Vieira, Anderson Clayton Alves de Melo,
Estevam Marcos de Souza, Jlio Romero Santos Fernandes, Eurpedes Barsanulpho Luz Jnior e
Marcelo Fonseca Barbosa. Este ltimo ainda foi responsvel pelo rduo trabalho de editorao e
diagramao desta apostila, tarefa executada com perfeio.

Prof. lisson Rocha Machado
30.03.99

US I N AGE M DOS ME TAI S
SUMRIO
1. INTRODUO ...................................................................................................... 1
2. GRANDEZAS FSICAS NO PROCESSO DE CORTE ......................................... 7
3. NOMENCLATURA E GEOMETRIA DAS FERRAMENTAS DE CORTE ........... 16
4. FORMAO DO CAVACO ................................................................................ 38
5. CONTROLE DE CAVACO .................................................................................. 49
6. A INTERFACE CAVACO - FERRAMENTA ....................................................... 58
7. FORA, PRESSO ESPECFICA E POTNCIA DE USINAGEM .................... 79
8. TENSES E DEFORMAES EM USINAGEM ................................................ 90
9. TEMPERATURA DE CORTE ............................................................................. 95
10. MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE............................................ 108
11. DESGASTE E MECANISMOS DE DESGASTE DAS FERRAMENTAS DE
CORTE .............................................................................................................. 165
12. VIDA DA FERRAMENTA E FATORES QUE A INFLUENCIAM ...................... 206
13. FLUIDOS DE CORTE ....................................................................................... 211
14. INTEGRIDADE SUPERFICIAL ......................................................................... 222
15. ENSAIOS DE USINABILIDADE ....................................................................... 234
16. CONDIES ECONMICAS DE CORTE ....................................................... 240
17. CONSIDERAES AO MATERIAL DA PEA ................................................ 248

1
C AP T U L O 1
INTRODUO
Usinagem um processo de fabricao. Mas o que fabricao e qual a
sua importncia? A maioria dos livros especializados da rea define: Fabricar
transformar matrias primas em produtos acabados, por vrios processos, seguindo
planos bem organizados em todos os aspectos. A importncia da fabricao pode
ser melhor entendida ao observarmos que todos os objetos culturais, ao nosso
redor, tm formas e dimenses diferentes, com rarssimas excees. Alm disso,
todo objeto feito de um ou mais materiais e transformado em produto acabado
por uma larga variedade de processos. Portanto, no nenhuma surpresa que nos
pases industrializados a fabricao compreende um tero do produto interno bruto
[1] (valor de todos os produtos e servios produzidos). A fabricao utilizada desde
o incio da civilizao, com a produo de vrios artigos de madeira, pedra,
cermica, barro e metal. Houve muito desenvolvimento com o passar dos anos, e
nos dias atuais uma grande quantidade de materiais e processos esto disponveis,
para fabricar produtos que variam desde um simples componente, como uma esfera
de ao, at produtos altamente sofisticados, como computadores, automveis e
aeronaves supersnicas.
Para se ter uma idia do nmero de fatores que devem ser considerados num
processo de fabricao Kalpakjian [1] usou o exemplo da produo de um simples
artigo: o clipe. Primeiro ele deve ser projetado para atender o requisito funcional que
segurar folhas de papis juntas. Para tanto, ele deve exercer uma fora suficiente
para evitar o deslizamento de uma folha sobre a outra. Eles so, geralmente, feitos
de arame de ao, embora hoje se encontra no mercado clipe de plstico. O
comprimento do arame requerido para sua fabricao cortado e ento dobrado
vrias vezes, para dar a forma final prpria. Por sua vez, o arame feito por um
processo de trefilao a frio. Neste processo a seo transversal de uma haste
longa reduzida, ao passar por uma matriz de fieira, que tambm confere algumas
propriedades mecnicas ao material, como resistncia e dureza. A haste por sua
vez, obtida por processos como a trefilao e a extruso de um lingote. Para evitar
delongas, nenhuma informao quanto ao processo de obteno deste lingote ser
abordada. A fabricao de um simples clipe envolve projeto, seleo de um material
adequado e seleo de um mtodo de fabricao para atender os requisitos de
servio do artigo. As selees so feitas no somente com base em requisitos
tcnicos, mas tambm com base nas consideraes econmicas, para minimizar os
custos para que o produto possa ser competitivo no mercado.
O projetista de produtos ou engenheiro projetista, especifica formas e
dimenses do produto, sua aparncia, e o material a ser usado. Primeiro so feitos
os prottipos do produto. Neste estgio, possvel fazer modificaes, tanto no
projeto original como no material selecionado, se anlises tcnicas e/ou econmicas
assim indicarem. Um mtodo de fabricao apropriado ento escolhido pelo
engenheiro de fabricao. A Figura 1.1 mostra um diagrama do procedimento
correto para se chegar etapa de fabricao.
2

Fabricao
Desenho
Avaliao Final
Reviso do Projeto
o
Avaliao
Teste do Prottipo
Modelos Fsicos e Analticos
Anlise do Projeto
Projeto do conceito
Conceito Original
Necessidade do Produto
Especificao do Material; Seleo do Processo de Fabricao e de
Equipamentos; Projeto e Construo de Ferramentas e Matrizes

Figura 1.1. Diagrama mostrando o procedimento requerido para o projeto de um
produto, que so etapas que antecedem a fabricao.
A seleo do material requer conhecimentos dos requisitos funcionais e de
servio do produto, e dos materiais disponveis para preencher estes requisitos. O
tratamento deste assunto requer um passeio nas propriedades dos materiais e
envolve tambm consideraes de custo, aparncia, acabamento superficial,
resistncia corroso etc., que foge do escopo prtico deste curso, e portanto no
sero aqui abordados. Uma vasta bibliografia [1 - 4] porm, est disponvel sobre o
assunto.
Nos processos de fabricao, geralmente, haver mais de um mtodo que
poder ser empregado para fabricar um componente. A seleo de um mtodo
particular sobre outros vai depender de um grande nmero de fatores. Alm disto, o
produto final, geralmente, o resultado de muitos processos diferentes. Na seleo
do processo, os seguintes fatores devem ser considerados [1]:
Tipo do material e suas propriedades.
Propriedades finais desejadas.
Tamanho, forma e complexidade do componente.
Tolerncias e acabamento superficial requeridos.
Processo subsequente envolvido.
Projeto e custo de ferramental; efeito do material na vida da ferramenta ou matriz.
Sucata gerada e seu valor.
Disponibilidade do equipamento e experincias operacionais.
Lead time necessrio para iniciar produo.
Nmero de partes requeridas e taxa de produo desejada.
3
Custo total de processamento.
O engenheiro responsvel, portanto, tem que ter grande conhecimento dos
processos e dos materiais envolvidos. Caractersticas especficas de cada processo
podem ser encontradas em [1,2,5]. evidente que a fabricao de um produto, seja
ele um clipe, uma lmpada, uma calculadora ou um automvel, alm de
conhecimentos de projeto, materiais e processos, requer tambm grande interao
entre os diversos setores dentro da empresa. E quanto mais complexo o produto,
maior a necessidade de comunicao entre eles.
Um fato que no se pode deixar de registrar a utilizao de computadores
nos dias atuais, em todas as etapas da manufatura. A automatizao dos processos
de fabricao nos leva hoje aos mais sofisticados Sistemas Flexveis de
Manufatura FMS (Flexible Manufacturing System), CAD (Computer Aided Design
Projeto Assistido por Computador), CAM (Computer Aided Manufacturing
Fabricao assitida por Computador), CAE (Computer Aided Engineering
Engenharia Assistida por Computador), CAPP (Computer Aided Process Planning
Planejamento do Processo Assistido por Computador), CBS (Computer Business
Systems Sistemas de Negcios Computadorizados), CIM (Computer Integrated
Manufacturing Fabricao Integrada por Computador), entre outras, que so siglas
bastante populares que tm como caracterstica comum, o emprego do computador,
eliminando falhas comuns do passado e aperfeioando e automatizando as vrias
etapas de um processo produtivo.
No meio deste processo existem as mquinas com comando numrico, NC
(Numerical Control Controle Numrico), CNC (Computer Numerical Control
Controle Numrico Computadorizado) e DNC (Direct Numerical Control Controle
Numico Direto), que podem fazer parte de um sistema CAM. O emprego dessas
mquinas revolucionou o processo produtivo, tendo impactos nos materiais de
ferramentas, projetos de mquinas, mo de obra, qualidade do produto final e custos
de fabricao. Entretanto, a discusso detalhada desses sistemas foge dos objetivos
deste curso e aprofundamento do assunto encontrado em [6].
A Figura 1.2 mostra a classificao dos processos de fabricao, destacando
a USINAGEM.
Ao observar esta Figura uma definio simples de usinagem pode ser gerada:
Processo de fabricao com remoo de cavaco. Na realidade, ao consultar a
bibliografia, diferentes definies de usinagem sero encontradas. Uma bastante
abrangente a seguinte [7]: Operao que ao conferir pea a forma, ou as
dimenses ou o acabamento, ou ainda uma combinao qualquer destes trs
itens, produzem cavaco. E por cavaco entende-se [7]: Poro de material da
pea, retirada pela ferramenta, caracterizando-se por apresentar forma geomtrica
irregular.
A usinagem reconhecidamente o processo de fabricao mais popular do
mundo, transformando em cavacos algo em torno de 10% de toda a produo de
metais, e empregando dezenas de milhes de pessoas em todo o mundo [8].

4
Processos de
Fabricao
SEM remoo
de cavaco
Conformao
Outros
Fundio
Soldagem
Metalurgia do p
Laminao
Extruso
Trefilao
Forjamento
Estampagem
COM remoo
de cavaco
USINAGEM
No-Convencional
Jato dgua
Jato abrasivo
Fluxo abrasivo
Ultrasom
Eletroqumica
Eletroeroso
Feixe de eltrons
Laser
Plasma
Qumica
Fotoqumica
etc......
Convencional
Torneamento
Fresamento
Furao
Aplainamento
Mandrilamento
Serramento
Brochamento
Roscamento
Retificao
etc......

Figura 1.2. Classificao dos processos de fabricao.
Apesar desta popularidade, trata-se, ainda, de um processo bastante
imprevisvel e a definio paradoxal que se segue, relata com preciso toda a
sistemtica que envolve o mesmo: um processo, complexo e simples ao
mesmo tempo, onde se produzem peas, removendo-se excesso de material,
na forma de cavacos. complexo devido s dificuldades em se determinar as
imprevisveis condies ideais de corte. simples porque, uma vez determinadas
as condies ideais de corte, o cavaco se forma corretamente, dispensando
qualquer tipo de ao especial do operador. As condies ideais de corte consistem
de: (1) material e geometria adequada da ferramenta de corte; (2) velocidade de
corte e avano adequados para uma profundidade de corte pr-determinada; (3)
fluido de corte adequado; tudo isto para ser usado em uma mquina-ferramenta pr-
escolhida, para usinar um determinado material. Estas condies ideais de corte so
aquelas capazes de produzir peas dentro de especificaes de forma, tamanho e
acabamento ao menor custo possvel.
Usinagem tem ainda a peculiaridade de ser um processo essencialmente
prtico, envolvendo um nmero de variveis bastante grande. Shaw [9] resume o
problema da seguinte maneira . praticamente impossvel PREVER a performance
no corte dos metais. Entretanto, isto no quer dizer que estudos detalhados dos
processos de usinagem no tm valor. Cada ponto fundamental que
detalhadamente estudado e propriamente interpretado contribui para o
5
ENTENDIMENTO do processo, e entendimento o passo mais prximo da
capacidade de prever.
A seguir, um exaustivo nmero de definies se faz necessrio, nos captulos:
Grandezas Fsicas no Processo de Corte e Nomenclatura e Geometria das
Ferramentas de Corte, para compreenso dos captulos subsequentes, que so:
Formao do Cavaco, A Interface Cavaco-Ferramenta, Fora, Presso
Especfica e Potncia de Usinagem, Tenses e Deformaes em Usinagem,
Temperaturas de Corte, Materiais para Ferramentas de Corte, Desgaste e
Mecanismos de Desgaste das Ferramentas de Corte, Vida da Ferramenta e
Fatores que a Influenciam, Fluidos de Corte, Integridade Superficial, Ensaios de
Usinabilidade, Condies Econmicas de Corte e Consideraes ao Material da
Pea.
Sem dvidas a abordagem de todos esses tpicos faz deste curso um dos
mais completos sobre a usinagem dos materiais metlicos. As maneiras que sero
tratadas esses tpicos tm como objetivo oferecer informaes suficientes para que
o engenheiro ou o tcnico de usinagem possa compreender de maneira simples,
complicadas teorias sobre o processo de usinagem. O entendimento de tpicos
importantes, como: O Mecanismo de Formao do Cavaco, Gerao de Calor e
Distribuio de Temperatura, Foras de Usinagem e Desgaste das Ferramentas de
Corte, coloca o tcnico de Usinagem estimulado e seguro nas tomadas de decises
para melhoria do processo produtivo. Pelo menos, este o maior objetivo deste
curso.

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
1. KALPAKJIAN, S. Manufacturing Processo for Engineering Materials. Addison-
Wesley Publixhing Company, 1985, 839 pags, ISBN 0-201-11690-1.
2. DE CARMO, E.P.; BLACK, J.T. and KOHSER, R. Materials and Process in
Manufacturing, Macmillan Pub. Com., New york, 7th edition, 1988, 1172 pages,
ISBN 0-02-946140-5.
3. ASKELAND, D.R. The Science and Engineering of Materials, PWS Publishers,
USA, 1984, 748 pages, ISBN 0-534-02957-4.
4. CHIAVERINE, V. Aos e Ferros Fundidos, ABM, So Paulo, 4
a
edio, 1979,
504 pags.
5. LINDBERG, R.A. Processes and Materials of Manufacture, Allyn and Bacon,
USA, 4th edition, 1990, 864 pags, ISBN, 0-205-12031-8.
6. GROOVER, M.P. Automation, Production Systems, and Computer Integrated
Manufacturing, Prentice Hall Int., Ed., USA, 1987, 808 pags, ISBN 0-13-054610-
0.
7. FERRARESI, D. Fundamentos da Usinagem dos Metais, Editora Edgard
Blcher Ltda, So Paulo, 1970, 751 pags.
8. TRENT, E.M. Metal Cutting 2nd Edition, Butterworths, ISBN 0-408-10856, 245
pags.
9. SHAW, M.C. Metal Cutting Principles, Oxford University Press, 1984, ISBN 0-
19-859002-4, 594 pags.

6
C AP T U L O 2
GRANDEZAS FSICAS NO PROCESSO DE CORTE
2.1. INTRODUO
O princpio usado em toda mquina ferramenta para se obter a superfcie
desejada providenciar um movimento relativo apropriado entre a pea e a
ferramenta, escolhida adequadamente. Assim, para o estudo da usinagem
necessrio a definio das grandezas fsicas no processo de corte.
A norma ABNT NBR 6162/1989 Movimentos e Relaes Geomtricas na
Usinagem dos Metais Terminologia [1], trata justamente destes conceitos. A seguir
so apresentadas algumas definies bsicas baseadas nesta Norma.
Os conceitos se referem a um ponto genrico da aresta cortante, dito Ponto
de Referncia. Nas ferramentas de barra este ponto fixado na parte da aresta
cortante prximo ponta da ferramenta.

2.2. MOVIMENTOS
Os movimentos no processo de usinagem so movimentos relativos entre a
pea e a aresta cortante. Se referem pea considerada parada.
Devem se distinguir dois tipos de movimentos, os que causam diretamente a
sada de cavaco e os movimentos que no tomam parte diretamente na retirada de
cavaco.

Movimentos que causam diretamente a sada do cavaco

Movimento de Corte: movimento entre a pea e a ferramenta, o qual sem
o movimento de avano origina somente uma nica retirada de cavaco.
Movimento de Avano: movimento entre a pea e a ferramenta, o qual
juntamente com o movimento de corte origina retirada contnua de cavaco.
Movimento Efetivo: movimento resultante dos movimentos de corte e
avano, realizados ao mesmo tempo.

Movimentos que no tomam parte direta na formao do cavaco

Movimento de Aproximao: movimento entre a pea e a ferramenta,
com a qual a ferramenta, antes da usinagem, aproximada pea.
Movimento de Ajuste: movimento entre a pea e a ferramenta para se
determinar a espessura de material a ser retirada (ou a profundidade de
corte).
Movimento de Correo: movimento de correo entre a pea e a
ferramenta para se compensar o desgaste da ferramenta, ou outra
variao.
Movimento de Recuo: movimento entre a aresta de corte e a pea, com o
qual a ferramenta, aps a usinagem, afastada da pea.
7
2.3. DIREES DOS MOVIMENTOS
Deve-se distinguir as direes dos movimentos que causam diretamente a
retirada de cavaco.
Direo de Corte: direo instantnea do movimento de corte.
Direo de Avano: direo instantnea do movimento de avano.
Direo Efetiva: direo instantnea do movimento efetivo de corte.
Definies anlogas so vlidas para os movimentos que no causam a
retirada de cavaco diretamente.
As Figuras 2.1, 2.2 e 2.3 ilustram essas direes para o torneamento, furao
e fresamento, respectivamente.

Figura 2.1. Direo dos movimentos de corte, de avano e efetivo, no
torneamento.

Figura 2.2. Direo dos movimentos de corte, de avano e efetivo, na furao.
8

Figura 2.3. Direo dos movimentos de corte, de avano e efetivo, no fresamento
discordante.

2.4. PERCURSOS DA FERRAMENTA NA PEA
Percurso de Corte L
c
: o espao percorrido pelo ponto de referncia da aresta
cortante sobre a pea, segundo a direo de corte.
Percurso de Avano L
f
cortante sobre a pea, segundo a direo de avano. Nos casos em que haja
movimento de avano principal e avano lateral, devem-se distinguir as
componentes do percurso de avano.
Percurso Efetivo L
e
cortante sobre a pea, segundo a direo efetiva do corte.
A Figura 2.4 ilustra os percursos da ferramenta na pea.
ae

Figura 2.4. Percurso de corte L
c
, percurso de avano L
f
e percurso efetivo L
e
para
o fresamento discordante.
9
Definies anlogas so vlidas para os movimentos que no tomam parte
diretamente na retirada de cavaco.

2.5. VELOCIDADES
Velocidade de Corte V
C
: a velocidade instantnea do ponto de referncia da
aresta cortante da ferramenta, segundo a direo e sentido de corte. Para processos
com movimentos de rotao, a velocidade de corte calculada pela equao 2.1.
V n
C
= p f / 1000 [m/min] (2.1)
onde,
f = dimetro da pea ou da ferramenta em mm;
n = nmero de rotaes por minuto.
Velocidade de Avano V
f
: velocidade instantnea do ponto de referncia da aresta
cortante da ferramenta, segundo a direo e sentido de avano. dada por:
V f n
f
= [mm/min] (2.2)
onde,
f = avano em mm/volta;
n = nmero de rotaes por minuto.
Velocidade Efetiva de Corte v
e
: velocidade instantnea do ponto de referncia da
aresta cortante da ferramenta, segundo a direo e o sentido efetivo do corte.
calculada vetorialmente como se segue:
r r r
V V V
e C f
= + [m/min] (2.3)
Alm destas podemos ter tambm as velocidades de aproximao, de ajuste,
de correo e de recuo.

2.6. CONCEITOS AUXILIARES
Para melhor compreender os conceitos relacionados aos diferentes processos
de usinagem so necessrios alguns conceitos auxiliares.
Plano de Trabalho P
fe
: o plano que contm as direes de corte e de avano,
passando pelo ponto de referncia da aresta cortante. Neste plano se realizam os
movimentos que tomam parte na retirada de cavaco, Figuras 2.5 e 2.6.
No plano de trabalho interessante ainda definir os ngulos da direo de
avano e da direo efetiva de corte.
ngulo da Direo de Avano j: o ngulo entre a direo de avano e a direo
de corte. Nem sempre a direo de avano perpendicular direo de corte,
assim por exemplo no fresamento este ngulo varia durante o corte.
10
ngulo da Direo Efetiva de Corte h: o ngulo da direo efetiva de corte e a
direo de corte.

Figura 2.5. Plano de trabalho P
fe
, ngulo da direo de avano j e ngulo da
direo efetiva h no torneamento.

Figura 2.6. Plano de trabalho P
fe
, ngulo da direo de avano j e ngulo da
direo efetiva h no fresamento concordante (j > 90
o
).
Considerando a Figura 2.5, pode-se desenvolver a seguinte expresso:
tg
v
v v v v
f
f c c f
h
j
j
j
j
=
+
=
+
sen
. cos
sen
cos /
(2.4)
11
Nota-se que, como na maioria dos casos v
f
<<< v
c
, o ngulo h desprezvel
(nos processos de roscamento, h assume valores considerveis pois o avano
razovel).
Superfcies em Usinagem: so as superfcies geradas na pea pela ferramenta.
Devem-se distinguir a superfcie em usinagem principal e a superfcie em
usinagem secundria, onde a primeira gerada pela aresta principal de corte e a
segunda pela aresta secundria de corte (Figura 2.7).

Figura 2.7. Superfcie principal e secundria de usinagem.

2.7. GRANDEZAS DE CORTE
So as grandezas que devem ser ajustadas na mquina direta ou
indiretamente.
Avano f: o percurso de avano em cada volta (mm/volta) ou em cada curso da
ferramenta (mm/golpe).
No caso de ferramentas que possuem mais de um dente, como no caso do
fresamento, distingue-se o avano por dente f
z
, (Figura 2.8). O avano por dente
o percurso de avano de cada dente, medido na direo do avano da ferramenta, e
corresponde gerao de duas superfcies em usinagem consecutivas. Vale a
relao:
f f z
z
= . (2.5)
onde,
z = nmero de dentes.
O avano por dente pode ainda ser decomposto no avano de corte f
c
e
avano efetivo de corte f
e
, mostrados na Figura 2.8.
12

Figura 2.8. Avano por dente f
z
, avano de corte f
c
e avano efetivo f
e
no
fresamento discordante.
Avano de Corte f
c
: a distncia entre duas superfcies consecutivas em usinagem
medida na direo perpendicular direo de corte no plano de trabalho.
f f
c z
= .senj (2.6)
Avano Efetivo de Corte f
e
: a distncia entre duas superfcies consecutivas em
usinagem medida na direo perpendicular direo efetiva de corte no plano de
trabalho.
( ) f f
e z
= - .sen j h (2.7)
Profundidade ou Largura de Usinagem (ou de corte) a
p
: a profundidade ou
largura de penetrao da ferramenta na pea, medida numa direo perpendicular
ao plano de trabalho.
Penetrao de Trabalho a
e
: de importncia predominante no fresamento e na
retificao. a penetrao da ferramenta em relao pea, medida no plano de
trabalho e numa direo perpendicular direo de avano, Figura 2.9.
Penetrao de Avano a
f
: grandeza de penetrao da ferramenta, medida no plano
de trabalho e na direo de avano.

Figura 2.9. Largura de usinagem a
p
, penetrao de trabalho a
e
e penetrao de
avano a
f
, no fresamento perifrico.
13
2.8. GRANDEZAS RELATIVAS AO CAVACO
So grandezas derivadas das grandezas de corte, e so obtidas atravs de
clculos, Figura 2.10.

Figura 2.10. Grandezas relativas ao cavaco, para arestas de corte retilneas.
Largura de Corte b: a largura calculada da seo transversal de corte a ser
retirada, medida na superfcie em usinagem principal, segundo a direo normal
direo de corte. Em ferramentas com aresta cortante retilnea e sem curvatura na
ponta, tem-se:
b
a
p
r
=
senc
(2.8)
c
r
o ngulo de posio da aresta principal de corte.
Largura Efetiva de Corte b
e
: a largura calculada da seo transversal efetiva de
corte a ser retirada, medida na superfcie em usinagem principal, segundo a direo
normal direo efetiva de corte. Pela Figura 2.10, tm-se:
14
( ) b b
e r
= - . sen .cos
/
1
2 2
1 2
h c (2.9)
Espessura de Corte h: a espessura calculada da seo transversal de corte a ser
retirada, medida normalmente superfcie em usinagem principal e segundo a
direo perpendicular direo de corte. Em ferramentas com aresta de corte
retilneas:
r
c sen . f h = (2.10)
Espessura Efetiva de Corte h
e
: a espessura calculada da seo transversal
efetiva de corte a ser retirada, medida normalmente superfcie em usinagem
principal e segundo a direo perpendicular direo efetiva de corte.
( )
2 / 1
2
r
2
e
tg . sen 1
h
h
+
= (2.11)
Seo Transversal Efetiva de Corte A: a rea calculada da seo transversal de
um cavaco a ser retirado, medida no plano normal direo de corte.
Seo Transversal de Corte A
e
: a rea calculada da seo transversal efetiva de
um cavaco a ser retirado, medida no plano normal direo efetiva de corte.
Na maioria dos casos:
A a f
p c
= . (2.12)
A a f
e p e
= . (2.13)
Em ferramentas sem arredondamento na ponta da aresta cortante:
A b h = .
(2.14)
A b h
e e e
= .
(2.15)
Para maiores informaes deve ser consultada a norma NBR 6162.

REFERNCIA BIBLIOGRFICA
1. ABNT, NBR 6162, Movimentos e Relaes Geomtricas na Usinagem dos
Metais -Terminologia,1989.

15
C AP T U L O 3
NOMENCLATURA E GEOMETRIA DAS FERRAMENTAS DE CORTE
3.1. INTRODUO
A geometria da ferramenta de corte exerce influncia, juntamente com outros
fatores, na usinagem dos metais. necessrio, portanto, definir a ferramenta
atravs dos ngulos da cunha cortante.
A norma brasileira que trata desse assunto a norma da ABNT NBR 6163/80
Conceitos da Tcnica de Usinagem Geometria da Cunha Cortante
Terminologia [1]. As definies apresentadas a seguir so baseadas nesta norma.

3.2. DEFINIES
As seguintes definies adotadas so necessrias para a determinao dos
ngulos da cunha cortante de uma ferramenta de usinagem. As definies so
melhores compreendidas atravs das Figuras 3.1 a 3.12.
Cunha de Corte: a cunha formada pelas superfcies de sada e de folga da
ferramenta. Atravs do movimento relativo entre a pea e a ferramenta, formam-se
os cavacos sobre a cunha de corte.
Superfcie de Sada Ag: a superfcie da cunha de corte sobre a qual o cavaco se
desliza.
Superfcie de Folga: a superfcie da cunha de corte, que determina a folga entre a
ferramenta e a superfcie em usinagem. Distinguem-se a superfcie principal de folga
Aa e a superfcie secundria de folga Aa.
Arestas de Corte: so as arestas da cunha de corte formada pelas superfcies de
sada e da folga. Deve-se distinguir a aresta principal de corte S e a aresta
secundria de corte S:
- Aresta Principal de Corte S: a aresta de corte cuja cunha de corte,
observada no plano de trabalho, e para um ngulo da direo de avano j =
90
o
, indica a direo de avano.
- Aresta Secundria de Corte S: a aresta de corte cuja cunha de corte,
observada no plano de trabalho, e para o ngulo da direo de avano j =
90
o
, indica a direo contrria a direo de avano.
Ponta de Corte: parte da cunha de corte onde se encontram as arestas principal e
secundria de corte.
Ponto de Corte Escolhido: ponto destinado determinao das superfcies e
ngulos da cunha de corte, ou seja as definies se referem a um ponto da
ferramenta, dito ponto de corte escolhido ou Ponto de Referncia.
16

Figura 3.1. Cunha de Corte da Ferramenta.

Figura 3.2. Arestas de corte e superfcies da cunha de corte de uma ferramenta de
torno.

Figura 3.3. Arestas de corte e superfcies da cunha de corte de uma fresa frontal.
17

Figura 3.4. Arestas de corte e superfcies da cunha de corte de uma broca
helicoidal.

3.3. SISTEMAS DE REFERNCIA UTILIZADOS NA DETERMINAO DOS
NGULOS DA CUNHA CORTANTE.
Para a determinao dos ngulos na cunha de corte necessrio empregar
um sistema de referncia. Normalmente so empregados dois sistemas de
referncia, para um estudo racional dos ngulos da ferramenta e dos ngulos
efetivos ou de trabalho:
- SISTEMA DE REFERNCIA DA FERRAMENTA
- SISTEMA EFETIVO DE REFERNCIA
O sistema de referncia da ferramenta necessrio para a determinao da
geometria da cunha de corte da ferramenta, durante o projeto, execuo e controle
da mesma. O sistema efetivo de referncia necessrio para a determinao da
geometria da cunha de corte da ferramenta, durante o processo de usinagem. Alm
destes, outro sistema de referncia poder ser necessrio para a determinao do
posicionamento da ferramenta em relao mquina.
18
No sistema de referncia da ferramenta, os planos so identificados pela
palavra ferramenta e recebem o smbolo P, com um ndice para a sua diferenciao.
No sistema de referncia efetivo, os planos so identificados pela palavra efetivo e
os mesmos smbolos do sistema de referncia da ferramenta, alm do ndice e.

3.3.1. Planos do Sistema de Referncia
As definies dadas a seguir correspondem s figuras 3.5 e 3.6.
Plano de Referncia:
Plano de Referncia da Ferramenta - P
r
: plano que passando pelo ponto
de corte escolhido, perpendicular direo admitida de corte. Esta
escolhida de maneira que o plano de referncia da ferramenta seja o mais
possvel paralelo ou perpendicular uma superfcie ou eixo de ferramenta.
Plano de Referncia Efetivo - P
re
: plano que passando pelo ponto de
corte escolhido, perpendicular direo efetiva.
Nas ferramentas de torneamento e aplainamento, o plano de referncia da
ferramenta P
r
um plano paralelo ou perpendicular superfcie de apoio do cabo.
Nas ferramentas de fresamento ou furao, ele um plano que contm o eixo
de rotao das mesmas.
Plano de Corte:
Plano de Corte Principal da Ferramenta - P
s
: plano que passando pelo
ponto de corte escolhido, tangente aresta de corte e perpendicular ao
plano de referncia da ferramenta.
Plano de Corte Secundrio da Ferramenta Ps': plano que passando
pelo ponto de corte escolhido, tangente aresta secundria de corte e
perpendicular ao plano de referncia da ferramenta.
Plano de Corte Efetivo - P
se
: plano que passando pelo ponto de corte
escolhido, tangente aresta de corte e perpendicular ao plano de
referncia efetivo P
re
.
Plano Ortogonal:
Plano Ortogonal da Ferramenta - P
o
corte escolhido, perpendicular aos planos de referncia e de corte da
ferramenta.
Plano Ortogonal Efetivo - P
oe
escolhido, perpendicular aos planos de referncia e de corte efetivos.
O plano ortogonal conhecido na maioria das literaturas como PLANO DE
MEDIDA.
Plano de Trabalho:
Plano Admitido de Trabalho - P
f
escolhido, perpendicular ao plano de referncia e paralelo direo
admitida de avano. escolhido de tal forma que fique o mais possvel
paralelo ou perpendicular uma superfcie ou eixo da ferramenta,
respectivamente.
19
Plano de Trabalho Efetivo - P
fe
escolhido, contm as direes de corte e de avano. Neste plano se
realizam os movimentos responsveis pela retirada de cavaco, como
definido no Captulo 2.
Plano Dorsal:
Plano Dorsal da Ferramenta - P
p
corte escolhido, perpendicular aos planos de referncia da ferramenta e
admitido de trabalho.
Plano Dorsal Efetivo - P
pe
escolhido, perpendicular aos planos de referncia efetivo e de trabalho.
Alm destes planos so definidos ainda no sistema de referncia da
ferramenta:
Plano Normal a Aresta de Corte P
n
(ou PLANO EFETIVO NORMAL ARESTA
DE CORTE P
ne
): plano que, passando pelo ponto de corte escolhido,
perpendicular aresta de corte S.
Plano Ortogonal Superfcie de Sada P
g
corte escolhido, perpendicular superfcie de sada e ao plano de referncia da
ferramenta.
ngulo de Posio do Plano Ortogonal Superfcie de Sada d
r
: ngulo entre
o plano admitido de trabalho e plano ortogonal superfcie de sada, medido no
Plano Ortogonal Superfcie de Folga P
b
corte escolhido, perpendicular superfcie de folga e ao plano de referncia da
ferramenta.
ngulo de Posio no Plano Ortogonal Superfcie de Folga q
r
: ngulo entre
o plano admitido de trabalho e o plano ortogonal superfcie de folga, medido no
Veja a seguir as figuras 3.5 a 3.12.

20

Figura 3.5. Planos do Sistema de Referncia da Ferramenta.
21

Figura 3.6. Planos do Sistema de Referncia Efetivo.
22

Figura 3.7. Planos do Sistema de Referncia da Ferramenta numa ferramenta de
torneamento.
23

Figura 3.8. Planos do Sistema de Referncia Efetivo numa ferramenta de
torneamento.
24

Figura 3.9. Planos do Sistema de Referncia da Ferramenta numa fresa cilndrica.
25

Figura 3.10. Planos do Sistema de Referncia Efetivo numa fresa cilndrica.
26

Figura 3.11. Planos do Sistema de Referncia da Ferramenta numa broca
helicoidal.
27

Figura 3.12. Planos do Sistema de Referncia Efetivo numa broca helicoidal.
28
3.3.2. ngulos da Cunha Cortante
Os ngulos da cunha cortante destinam-se determinao da posio e da
forma da cunha de uma ferramenta.
Devem-se distinguir os ngulos do sistema de referncia da ferramenta dos
ngulos do sistema de referncia efetivo. No primeiro, os ngulos so identificados
com o acrscimo da palavra ferramenta e os smbolos representativos com o ndice
identificador do plano no qual so medidos, no segundo, adicionada a palavra
efetivo, e acrescenta-se ainda o ndice e no smbolo.
Se o ngulo for referente uma aresta secundria de corte, os smbolos
recebem um apstrofo ().
As definies apresentadas a seguir so mostradas nas figuras 3.13 a 3.18.
ngulos Medidos no Plano de Referncia
ngulo de Posio da Ferramenta c
r
: ngulo entre o plano de corte da
ferramenta P
s
e o plano admitido de trabalho P
f
, medido no plano de
referncia da ferramenta. sempre positivo e situa-se sempre fora da
cunha cortante, de forma que o seu vrtice indica a ponta de corte. Este
ngulo indica a posio da aresta de corte.
ngulo de Posio Efetivo c
re
: ngulo entre o plano de corte efetivo P
se
e
o plano de trabalho efetivo P
fe
, medido no plano de referncia efetivo P
re
.
ngulo de Posio Secundrio da Ferramenta c
r
: ngulo entre o plano
de corte secundrio da ferramenta P
s
e o plano admitido de trabalho P
f
,
medido no plano de referncia da ferramenta. sempre positivo e situa-se
sempre fora da cunha cortante, de forma que o seu vrtice indica a ponta
de corte. Este ngulo indica a posio da aresta secundria de corte.
ngulo de Posio Secundrio Efetivo c
re
: ngulo entre o plano de
corte secundrio efetivo P
se
e o plano de trabalho efetivo P
fe
, medido no
plano de referncia efetivo P
re
.
ngulo de Ponta da Ferramenta e
r
: ngulo entre os planos principal de
corte P
s
e secundrio de corte P
s
medido no plano de referncia da
ferramenta.
Vale portanto a seguinte relao:
c e c
r r r
o
+ + =
|
180 (3.1)
ngulos Medidos no Plano de Corte:
ngulo de Inclinao da Ferramenta l
s
: ngulo entre a aresta de corte e
o plano de referncia da ferramenta P
r
, medido no plano de corte da
ferramenta P
s
.
ngulo de Inclinao Efetivo l
se
: ngulo entre a aresta de corte o plano
de referncia efetivo P
re
, medido no plano de corte efetivo P
se
.
O ngulo de inclinao sempre um ngulo agudo, cujo vrtice indica a ponta
de corte. Ele positivo quando, observando-se a partir da ponta de corte, a aresta
de corte encontra-se na regio posterior em relao ao plano de referncia,
orientando-se para tanto segundo o sentido de corte.
29
ngulos Medidos no Plano Ortogonal
ngulo de Sada da Ferramenta g
o
: ngulo entre a superfcie de sada Ag
e o plano de referncia da ferramenta P
r
, medido no plano ortogonal da
ferramenta P
o
.
ngulo de Sada Efetivo g
oe
: ngulo entre a superfcie de sada Ag e o
plano de referncia efetivo P
re
, medido no plano ortogonal efetivo P
oe
.
O ngulo de sada sempre um ngulo agudo. Ele positivo quando, a
interseo entre a superfcie de sada e o plano ortogonal encontra-se na regio
posterior em relao ao plano de referncia, orientando-se para tanto segundo o
sentido de corte.
ngulo de Cunha da Ferramenta b
o
: ngulo entre as superfcies de sada
Ag e de folga Aa, medido no plano ortogonal da ferramenta P
o
.
ngulo de Cunha Efetivo b
oe
: ngulo entre as superfcies de sada Ag e
de folga Aa, medido no plano ortogonal efetivo P
oe
.
ngulo de Folga da Ferramenta a
o
: ngulo entre a superfcie de folga Aa
e o plano de corte da ferramenta P
s
, medido no plano ortogonal da
ferramenta P
o
.
ngulo de Folga Efetivo a
oe
: ngulo entre a superfcie de folga Aa e o
plano de corte efetivo P
se
, medido no plano efetivo ortogonal P
oe
.
Vale a seguinte relao:
a b g
o o o
o
+ + = 90 (3.2)
Estes ngulos definidos anteriormente podem ser medidos tambm em outros
planos. As definies apresentadas aqui so consideradas as mais importantes,
para maiores informaes deve-se consultar a norma NBR 6163.
30

Figura 3.13. ngulos da Ferramenta numa ferramenta de torneamento.
31

Figura 3.14. ngulos Efetivos numa ferramenta de torneamento.
32

Figura 3.15. ngulos da Ferramenta numa fresa de faceamento.
33

Figura 3.16. ngulos Efetivos numa fresa de faceamento.
34

Figura 3.17. ngulos da Ferramenta numa broca helicoidal.
35

Figura 3.18. ngulos Efetivos numa broca helicoidal.
36
3.4. FUNES E INFLUNCIA DOS NGULOS DA CUNHA CORTANTE.
ngulo de Folga (a
o
)
Evitar atrito entre a pea e a superfcie de folga da ferramenta.
Se a
o
pequeno, a cunha no penetra convenientemente no material, a
ferramenta perde o corte rapidamente, h grande gerao de calor e prejudica o
acabamento superficial.
Se a
o
grande, a cunha da ferramenta perde resistncia, podendo soltar
pequenas lascas ou quebrar.
a
o
depende principalmente de: resistncia do material da ferramenta e da pea a
usinar. Geralmente 2
o
14
o
.
ngulo de Sada (g
o
)
Influi decisivamente na fora e na potncia necessria ao corte, no acabamento
superficial e no calor gerado.
Quanto maior g
o
menor ser o trabalho de dobramento do cavaco.
g
o
depende principalmente de:
resistncia do material da ferramenta e da pea a usinar.
quantidade do calor gerado pelo corte.
velocidade de avano (v
f
).
g
o
negativo muito usado para corte de materiais de difcil usinabilidade e em
cortes interrompidos, com o inconveniente da necessidade de maior fora e
potncias de usinagem e maior calor gerado na ferramenta.
Geralmente -10
o
g
o
30
o
.
ngulo de Inclinao (l
s
):
Controlar a direo de sada do cavaco.
Proteger a quina da ferramenta contra impactos.
Atenuar vibraes.
Geralmente -4
o
l
s
4
o
.
ngulo de Posio (c
r
):
Distribui as tenses de corte favoravelmente no incio e no fim do corte.
Aumenta o ngulo de ponta (e
r
), aumentando a sua resistncia e a capacidade de
dissipao de calor.
Influi na direo de sada do cavaco.
Produz uma fora passiva na ferramenta, reduzindo vibraes.
Geralmente 30
o
c
r
90
o
. Em perfilamento pode ser maior que 90
o
.

REFERNCIA BIBLIOGRFICA
1. ABNT NBR 6163, Conceitos da Tcnica de Usinagem - Geometria da Cunha
Cortante Terminologia, 1980.

CAP T UL O 4
FORMAO DO CAVACO
Uma maneira de estudar a formao do cavaco durante a usinagem fazer
simplificaes em relao ao processo de fabricao. Isto feito no corte ortogonal
[1,2]. um procedimento universal e as consideraes que se seguem caracterizam
a operao.
4.1. O CORTE ORTOGONAL
No Corte Ortogonal a aresta cortante reta, normal direo de corte e
normal tambm direo de avano, de maneira que a formao do cavaco pode
ser considerada como um fenmeno bidimensional, o qual se realiza num plano
normal aresta cortante, ou seja, no Plano de Trabalho, Figura 4.1. Esta Figura
ilustra alguns exemplos de usinagens que se aproximam do corte ortogonal no
torneamento.
Figura 4.1. Exemplos de Corte Ortogonal [2].
Alm das simplificaes citadas, so feitas as seguintes consideraes que
permitem um tratamento matemtico simplificado do corte ortogonal e que pode ser
estendido para outras operaes de usinagem [2]:
- o tipo de cavaco formado contnuo, sem formao da aresta postia de corte.
- no existe contato entre a superfcie de folga da ferramenta e a pea usinada.
- a espessura de corte h (igual ao avano) pequena em relao largura de corte
b.
- a aresta de corte maior que a largura de corte b.
- a largura de corte b e a largura do cavaco b so idnticas.
Com todas estas simplificaes e consideraes o corte ortogonal costuma
ser representado como mostra a Figura 4.2.
37
Figura 4.2. O Corte Ortogonal.
Este modelo usado para estudadar o mecanismo de formao do cavaco,
os fenmenos envolvidos e as foras atuantes no processo. Os resultados assim
obtidos podem ser estendidos ao corte tridimensional, s vezes, com algumas
ressalvas.
4.2. MECANISMO DA FORMAO DO CAVACO
O mecanismo de formao do cavaco pode ser explicado considerando o
volume de metal representado pela seo klmn, da Figura 4.3, se movendo em
direo cunha cortante.
o
Figura 4.3. Diagrama da cunha cortante [1].
A ao da ferramenta recalca o volume klmn. Neste ponto o metal comea a
sofrer deformaes elsticas. Com o prosseguimento do processo o limite de
escoamento vencido e o material passa a se deformar plasticamente.
38
Deformaes plsticas continuam acontecendo at que as tenses no so mais
suficientes para manter este regime. Assim fica definido uma zona de cisalhamento
primria (Figura 4.4), que para facilitar o estudo ela representada por apenas um
plano, definido pela linha OD da Figura 4.3.
Aps o material entrar no regime plstico, o avano da ferramenta faz com
que as tenses ultrapassem o limite de resistncia do material, ainda dentro da zona
de cisalhamento primria, promovendo a ruptura, que se inicia com a abertura de
uma trinca no ponto O (Figura 4.3) e que pode se estender at o ponto D,
segundo o plano definido pela linha OD. A extenso de propagao da trinca, que
depende principalmente da ductilidade (ou fragilidade) do material da pea, vai
determinar o tipo do cavaco, isto , contnuo ou descontnuo.
Aps passar pela regio de cisalhamento primria, ao volume de material
klmn s resta movimentar-se por sobre a superfcie de sada da ferramenta e sair
como um componente, ou lamela do cavaco. Entretanto, ao atravessar a zona de
cisalhamento primria ele se deforma plasticamente para um novo formato pqrs
(Figura 4.3). Poder ser encontrado na literatura, o tratamento desta etapa de
movimento por sobre a superfcie de sada como sendo um sistema simples de atrito
de Coulomb, sem maiores conseqncias para o processo. Isto no correto. O
cavaco, na maioria dos casos, ao atravessar a superfcie de sada da ferramenta
sofre ainda altssimas deformaes plsticas cisalhantes, numa pequena regio
junto interface com a ferramenta, desenvolvendo ali altssimas temperaturas, o que
compromete a resistncia das ferramentas. Esta regio definida como zona de
cisalhamento secundria (plano definido pela linha OB da Figura 4.3) e pode ser
vista na Figura 4.4.
Figura 4.4. Esquema mostrando as zonas de cisalhamento primria e secundria.
39
O entendimento das condies dessa interface cavaco-ferramenta de
importncia capital para a anlise do processo de corte, e ser tratado em separado
no captulo 6.
Ao imaginarmos que adjacente ao volume de material representado por
klmn da Figura 4.3, existe outro volume de material similar, e subsequente a este,
existe outro, e assim sucessivamente, verificamos que o mecanismo de formao do
cavaco um processo cclico, com cada ciclo dividido em 4 (quatro) etapas, bem
definidas (j discutidas anteriormente), a saber:
1. Recalque (deformao elstica)
2. Deformao plstica.
3. Ruptura.
4. Movimento sobre a superfcie de sada da ferramenta.
Cada volume de material que passar por um ciclo, formar uma lamela de
cavaco.
4.3. NGULO DE CISALHAMENTO E GRAU DE RECALQUE
Durante um ciclo de formao do cavaco, definido no item anterior, a etapa de
deformao plstica (etapa n
o
2) acontece por um determinado perodo, o que define
uma zona de cisalhamento primria (Figura 4.4). Foi observado tambm, que para
simplificar o estudo, esta zona representada por um plano (linha OD da Figura
4.3), denominado plano de cisalhamento primrio. O ngulo | definido como sendo
o ngulo formado entre esse plano de cisalhamento primrio e o plano de corte
(Figura 4.3).
Verifica-se experimentalmente, que a espessura do cavaco, h, maior que a
espessura do material a ser removido, h (espessura de corte), ver Figura 4.5a, e o
comprimento de cavaco correspondente por conseguinte, mais curto. Da mesma
maneira a velocidade de sada do cavaco, v
cav
, menor que a velocidade de corte,
v
c
(Figura 4.5b).
O grau de recalque, R
c
, definido pela relao:
cav
c
c
v
v
h
' h
R = = (4.1)
Considerando a Figura 4.5a, o ngulo de cisalhamento | pode ser
determinado pela medio direta da espessura do cavaco, h, assim:
tg
Rc
n
n
|

cos
sen
(4.2)
onde
n
o ngulo de sada normal, neste caso igual a
o
.
O valor do grau de recalque, R
c
, e portanto do ngulo de cisalhamento, |,
uma boa indicao da quantidade de deformao dentro da zona de cisalhamento
40
primria. Pequenos valores de | (altos valores de R
c
) significaram grande
quantidade de deformao no plano de cisalhamento primrio, e vice-versa.
VCAV
a) b)
Figura 4.5. a) Espessura de corte h, espessura do cavaco h e ngulo de
cisalhamento |;
b) Tringulo de velocidades no corte ortogonal. V
c
= velocidade de
corte; V
cav
= velocidade de sada do cavaco; V
z
= velocidade de
cisalhamento.
As condies da interface cavaco-ferramenta exercem papel
importante no processo, influenciando diretamente o valor do ngulo |.
Nesta interface, est localizada a zona de cisalhamento secundria, que
oferece resistncia ao movimento do cavaco, onde uma grande quantidade de
energia consumida. Grande resistncia ao movimento do cavaco gera baixos
valores de |, e aumenta o comprimento da zona (plano) de cisalhamento primria
[3]. | e R
c
dependem, portanto, das condies da interface cavaco-ferramenta, e isto
funo do material da pea, material da ferramenta, condies de corte e do
emprego ou no de fluido de corte.
O ngulo de cisalhamento | difcil de ser medido, entretanto, pode ser
determinado pela equao 4.2. A direo definida por este ngulo, representa a
direo de cisalhamento mximo e pode portanto ser estimado. Vrios
pesquisadores fizeram tentativas de estimar o valor terico deste ngulo, e duas
delas so apresentadas abaixo.
Teoria de Ernest e Merchant [4]:
2| | + =
ne
arc g k cot ( ) (4.3)
onde:
| = ngulo de atrito mdio entre o cavaco e a ferramenta.
k = constante do material da pea.
ne
= ngulo de sada normal efetivo.
41
Teoria de Lee e Shaffer [5]:
| |
t
+ =
ne
4
(4.4)
4.4. TIPOS DE CAVACO
Durante a usinagem uma nova superfcie gerada na pea, ou pela formao
de um cavaco contnuo, quando se usina materiais dcteis, ou pela formao de um
fluxo de elementos de cavacos quebrados em pedaos, quando se usina materiais
frgeis. Existem vrias vantagens de produzir cavacos curtos, como se ver no
prximo captulo. A quebra dos cavacos pode ocorrer naturalmente durante a sua
formao, como no caso de usinagem de bronze e ferro fundido, ou sua quebra
pode ser promovida ao se usar quebra-cavacos. Neste caso, provavelmente, apenas
a forma do cavaco ir se alterar. Quanto ao tipo existem pelo menos trs
possibilidades: cavacos contnuos, descontnuos e segmentados. Entretanto, numa
classificao mais detalhada, os tipos de cavacos so:
a. Cavaco contnuo
b. Cavaco parcialmente contnuo
c. Cavaco descontnuo
d. Cavaco segmentado.
Para os trs primeiros tipos (a, b e c), a classificao depende muito da
ductilidade (ou fragilidade) do material da pea e das condies de corte. O ltimo
tipo (d) so cavacos produzidos geralmente na usinagem de materiais de baixa
condutividade trmica, na presena de cisalhamento termoplstico catastrfico (ou
adiabtico) [6].
a. Cavacos Contnuos.
Sero formados na usinagem de materiais dcteis, como aos de baixa liga,
alumnio e cobre (ver Figura 4.6 a). O metal cisalha na zona de cisalhamento
primrio com grande quantidade de deformaes (da ordem de 2 a 5 mm/mm),
permanecendo em uma forma homognea, sem se fragmentar. Apesar da forma de
fita desses cavacos no apresentar, normalmente, nenhuma evidncia de fratura ou
trinca, uma nova superfcie est sendo gerada na pea e isto tem que envolver
fratura. Cook et al [7] explica a formao do cavaco contnuo da seguinte maneira:
um campo de tenso de trao se desenvolve na ponta da ferramenta, como
resultado da curvatura imposta pela cunha cortante, produzindo a trinca necessria
para separar o material. Depois desse campo de tenso de trao, o material est
sujeito a elevada tenso de compresso, e a propagao da trinca ser interrompida
ao chegar nesta regio, garantindo a formao de cavaco contnuo.
A tenso normal no plano de cisalhamento primrio ser, portanto, uma
importante varivel para determinar se o cavaco ser contnuo ou descontnuo, e ela
fortemente influenciada pelo ngulo de cisalhamento, |, e pelas condies da
interface cavaco-ferramenta (zona de cisalhamento secundria).
42
A anlise do problema, entretanto, deve levar em considerao dois
importantes fatores: primeiro que deve existir uma tenso cisalhante no plano
primrio suficientemente elevada para garantir a abertura e propagao da trinca na
aresta de corte da ferramenta; segundo que o nvel da tenso de compresso que
atua no plano de cisalhamento primrio pode (ou no) interromper a propagao
dessa trinca. A complexidade da anlise se deve ao fato de que tanto o primeiro
como o segundo fatores so dependentes das condies da interface cavaco-
ferramenta, isto , quem promove a tenso cisalhante no plano primrio, necessria
para a abertura da trinca, a restrio que o cavaco tem ao se movimentar na
superfcie de sada da ferramenta, e quanto maior esta restrio, maior ser essa
tenso. tambm esta mesma restrio que vai promover a tenso de compresso
no mesmo plano primrio, que poder congelar a propagao da trinca, e quanto
maior a restrio, maior ser esta tenso.
Algumas variveis podem atuar no sentido de favorecer a propagao da
trinca, por diminuir a restrio ao movimento do cavaco no plano secundrio e, por
conseguinte, a tenso normal que tende a congel-la e ao mesmo tempo reduzir a
tenso cisalhante responsvel pela abertura da trinca. Isto pode ser conseguindo,
por exemplo, pela adio de elementos de livre-corte, como o chumbo, telrio,
selnio, enxofre (com mangans) etc., ao material da pea. Estas adies, alm de
reduzir as tenses normais de compresso no plano primrio pelas suas aes
lubrificantes, reduz a tenso cisalhante necessria para a abertura de trinca e
fragiliza o material, facilitando ainda mais a propagao da mesma. A geometria da
ferramenta, principalmente o ngulo de sada, a velocidade de corte, o avano, a
profundidade de corte, incluses no material (quantidade, forma, tamanho e dureza)
e a rigidez da ferramenta so tambm variveis importantes no processo de
formao do cavaco.
Os cavacos contnuos so indesejveis pois eles podem causar muitos
problemas, e se eles no quebram naturalmente, um quebra-cavaco deve ser usado
para promover a sua fragmentao. O cavaco ser ento fragmentado, mas no da
mesma maneira daqueles do tipo c abaixo.
Uma variao do tipo de cavaco contnuo, o cavaco contnuo na presena
da aresta-postia-de-corte (APC) [8] (ver Figura 4.6b). Esse fenmeno ser discutido
com detalhes no captulo 6, e um fator importante que afeta o acabamento
superficial e desgaste da ferramenta.
b. Cavacos parcialmente contnuos
um tipo intermedirio entre os cavacos contnuos e descontnuos, onde a
trinca se propaga s at uma parte do plano de cisalhamento primrio. muitas
vezes [2] denominado de cavaco de cisalhamento. Sugere-se [7] que dois fatores
so importantes: (i) a energia elstica acumulada na ferramenta pode no ser
suficiente para continuar a propagao da trinca. O cavaco perder contato com a
ferramenta, interrompendo assim, o crescimento (propagao) da trinca; (ii) a
presena de grande tenso de compresso no plano de cisalhamento primrio, um
pouco alm da ponta da ferramenta, que supressa a propagao da trinca.
43
c. Cavacos descontnuos.
Os cavacos descontnuos so mais comuns quando usinando materiais
frgeis, como o bronze e os ferros fundidos cinzentos, que no so capazes de
suportarem grandes quantidades de deformaes sem fratura. Entretanto, baixas
velocidades, ngulo de sada pequeno e grandes avanos podem tambm gerar
cavacos descontnuos em certos materiais semi-dcteis. Com o aumento da
velocidade de corte o cavaco tende a se tornar mais contnuo, primeiro porque a
gerao de calor maior e o material por conseguinte mais dctil, segundo porque
mais difcil a penetrao de contaminantes na interface cavaco-ferramenta ou
plano de cisalhamento secundrio (pois o tempo disponvel diminui) para reduzir a
tenso normal ao plano de cisalhamento primrio que permitiria a propagao da
trinca.
A Figura 4.6c mostra o cavaco descontnuo. A trinca, neste caso, se propaga
por toda a extenso do plano de cisalhamento primrio, promovendo a fragmentao
do cavaco. A zona de cisalhamento secundria (interface cavaco-ferramenta)
tambm tem influncia no processo. Inicialmente, a componente de fora tangencial
superfcie de sada menor do que a fora necessria para promover o
escorregamento do cavaco. Haver ento, o desenvolvimento de uma zona de
material esttica, e separao do cavaco ocorrer com o aumento da relao fora
tangencial/fora normal.
Figura 4.6. Tipos de cavacos: (a) cavaco contnuo; (b) cavaco contnuo com APC;
( c) cavaco descontnuo [8].
Estudando a formao de cavacos descontnuos, Palmer e Riad [9] filmaram
o corte ortogonal de aos carbono, ligas de cobre, alumnio e titnio, a velocidades
de corte muito baixas. Simultaneamente, as foras de corte e avano foram
monitoradas. Os autores variaram avano, profundidade de corte e ngulo de sada
da ferramenta. Alm de observarem uma relao direta do comportamento das
componentes de fora de usinagem com a formao do cavaco, eles construram
curvas que identificam o tipo do cavaco com os parmetros variados como ilustra a
Figura 4.7 (usinagem do lato).
44
Figura 4.7. Tipo de cavaco em funo da profundidade de corte e do ngulo de
sada. x = cavacos contnuos; A = cavacos parcialmente contnuos; o =
cavacos descontnuos [9].
d. Cavacos segmentados.
Os cavacos segmentados so caracterizados por grandes deformaes
continuadas em estreitas bandas entre segmentos com muito pouca, ou quase
nenhuma deformao no interior destes segmentos. um processo totalmente
diferente daquele verificado na formao do cavaco contnuo. Cook [10] e Shaw et
alli [11] explicaram qualitativamente as caractersticas de segmentao dos cavacos.
Em seus modelos, a taxa de diminuio na resistncia do material, devido ao
aumento local da temperatura (devido s deformaes plsticas) iguala ou excede a
taxa de aumento da resistncia devido ao encruamento, no plano de cisalhamento
primrio. Isto peculiar a certos materiais com pobres propriedades trmicas, como
o titnio e suas ligas. O cisalhamento para formar o cavaco comea a ocorrer em um
plano de cisalhamento primrio particular, quando as tenses impostas pelo
movimento da ferramenta contra a pea excedem o limite do escoamento do
material. A energia associada com esta deformao convertida em calor
imediatamente, e devido as pobres propriedades trmicas do material, altas
temperaturas so desenvolvidas, localmente. Isto vai provocar o amolecimento
localizado do material e, portanto as deformaes continuam na mesma faixa (plano)
de material, ao invs de se mudarem para novo plano de material adjacente,
medida que o material se movimenta, como ocorre na formao dos cavacos
contnuos [11, 12]. Com o prosseguimento da deformao, existe uma rotao no
plano de cisalhamento, que comea a se afastar da ponta da ferramenta e se
movimenta por sobre a superfcie de sada. Esta rotao vai prosseguindo at que o
aumento de fora devido a esta rotao excede a fora necessria para deformar
plasticamente material mais frio, em outro plano mais favorvel. Este processo j foi
referido como cisalhamento termoplstico catastrfico [6] ou cisalhamento
adiabtico [13] e resulta num processo cclico de produo de cavacos na forma de
uma serra dentada (ver Figura 4.8).
45
Figura 4.8. Cavaco segmentado [14].
verificado experimentalmente que muitos materiais podem sofrer
cisalhamento termoplstico catastrfico, dependendo da temperatura desenvolvida
durante a usinagem (velocidade de corte) e de suas propriedades trmicas. Recht
[6] apresentou o critrio para um material sofrer cisalhamento termoplstico
catastrfico (efeito do amolecimento devido ao aumento de temperatura superar o
efeito de encruamento) e a velocidade de corte acima do qual ele ocorre foi
denominada de velocidade de corte crtica. Para o Inconel 718 esta velocidade
de 61 m/min e para o ao AISI 4340 a velocidade crtica encontrada foi de 275
m/min [15,16].
4.5. FORMAS DE CAVACOS
Quanto forma, os cavacos so classificados como:
- cavaco em fita.
- cavaco helicoidal.
- cavaco espiral.
- cavaco em lascas ou pedaos.
Entretanto, a norma ISO [17] faz uma classificao mais detalhada da forma
dos cavacos, de acordo com a Figura 4.9.
fragmentado
Figura 4.9. Formas de cavacos produzidos na usinagem dos metais [17].
46
O material da pea o principal fator que vai influenciar na classificao
quanto forma dos cavacos. Logicamente o tipo do cavaco tambm vai influenciar.
Cavacos contnuos, parcialmente contnuos e segmentados podem cair em qualquer
forma da Figura 4.9, dependendo das condies de corte e do uso ou no de
quebra-cavacos. O tipo de cavacos descontnuos s podem ser classificados quanto
a forma, como lascas e pedaos.
Quanto as condies de corte, em geral, um aumento da velocidade de corte,
uma reduo no avano ou um aumento no ngulo de sada, tende a mover a forma
do cavaco para a esquerda da Figura 4.9, isto , produzir cavacos em fitas (ou
contnuos, quanto ao tipo). O avano o parmetro que mais influencia e a
profundidade de corte o que menos influencia na forma dos cavacos. A Figura 4.10
mostra como as formas dos cavacos so afetadas pelo avano e pela profundidade
de corte [18].
Figura 4.10. Efeito do avano e da profundidade de corte na forma dos cavacos
[18].
Na realidade a forma dos cavacos longos que causam os maiores
problemas relativos segurana e produtividade e, portanto, estas formas de
cavacos exigem cuidados especiais (controle).
Apesar das condies de corte poderem ser escolhidas para evitar, ou pelo
menos reduzir a tendncia de formao de cavacos longos em fita (contnuos,
parcialmente contnuos ou segmentados), at o momento, o mtodo mais efetivo e
popular para produzir cavacos curtos, o uso de dispositivos que promovem a
quebra mecnica deles. Estes dispositivos so popularmente conhecidos como
quebra-cavacos. Esta teoria ser abordada a seguir, no captulo 5.
47
1. TRENT, E.M. Metal Cutting, 2nd Edition, Butterworths, Londres, 1984, 245
pags.
Blcher Ltda., So Paulo, 1970, 751 pgs.
3. WHIRGHT, P.K.; BAGHI, A. and CHOW, J.G. Influence of Friction on the Shear
Plane Angle in Machining, Proc. of the 10th North American Manufacturing
Conf., Mc Master University, Hamilton, Ontario, Canad, 24-25 May, 1982, pp.
255-262.
4. ERNEST, H. and MERCHANT, M.E. Chip Formation, Friction and High Quality
Surfaces, Proc. Symp. Surface Treatment of Metals, Cleveland, USA, 21-25 oct,
1940, pp. 299-378.
5. LEE, E.H. and SHAFFER, B.W. The Theory of Plasticity Applied to a Problem of
Machining, Journal of Applied Mechanics, vol. 18(4), pp. 405-413.
6. RECHT, R.F. Catastrophic Thermoplastic Shear, Trans ASME, Journal Applied
Mechanics, June 1964, pp. 189-193.
7. COOK, N.H.; FINNIE, I. and SHAW, M.C. Discontinuous Chip Formation, Trans
of ASME, Feb. 1954, pp. 153-162.
8. BOOTHROYD, G. Fundamental of Metals Machining and Machine Tools,
International Student Edition, Mc Graw-Hill, 5th Printing, 1981, ISBN 0-07-
085057-7.
9. PALMER, W.B. and RIAD, M.S.M. Modes of Cutting with Discontinous Chip,
Proc. 8th Conf. IMTDR, 1967, pp. 259-279.
10. COOK, N.H. Chip Formation in Machining Titanium, Proc. Symp. on Mach
Grinding Titanium, Watertown Arsenal, Watertown 72, Massachussets, 31st
March 1953, pp. 1-7.
11. SHAW, M.C.; DIRK, S.O.; SMITH, P.A.; COOK, N.H.; LOEWEN, E.G. and
YANG, C.T. Machining Titanium, MIT Report, Massachussets Institute of
Technology, 1954.
12. SHAW, M.C. The Assessment of Machinability, ISI Special Report, London,
1967, pp. 1-9.
13. LE MAIRE, J.C. and BACKOFEN, W.A. Adiabatic Instability in Orthogonal
Cutting of Steel, Metal Trans, vol. 3, 1972, pp. 477-481.
14. KOMANDURI, R. and VON TURKOVICH, B.F. New Observations on the
Mechanisms of Chip Formation when Machining Titanium Alloys, Wear, vol. 69,
1981, pp. 179-188.
15. KOMANDURI, R. and SHROEDER, T.A. On Shear Instability in Machining a
Nickel-Iron Base Superalloy, Trans ASME, J. Eng. Industry, vol. 108, May 1986,
pp. 93-100.
16. KOMANDURI, R.; SHROEDER, T.A.; HARZA, J.; VON TURKOVICH, B.F. and
FLOM, D.G. On the Catastrophic Shear Instability in High Speed Machining of
an AISI 4340 Steel, Trans ASME, J.Eng. Industry, vol. 104, May 1982, pp. 121-
131.
17. ISO Tool Life Testing with Single-Point Turning Tools, ISO 3685, 1977.
18. SMITH, G.T. Advanced Machining - The Handbook of Cutting Technology, IFS
Publications, 1989, ISBN 1-85423-022-6.
48
49
C AP T U L O 5
CONTROLE DE CAVACO
Na fabricao de peas por usinagem, as principais preocupaes esto
voltadas para a qualidade das peas produzidas, isto , acabamento superficial e
tolerncias obtidas, e na produtividade com baixo custo. A produtividade sempre
est relacionada com a taxa de desgaste das ferramentas de corte que funo do
processo, das condies de corte, do uso ou no de fludos de corte, entre outros
fatores. Isto levou os principais pesquisadores da rea de usinagem, a concentrarem
seus trabalhos em assuntos relacionados com o mecanismo de formao dos
cavacos, foras e temperaturas de usinagem, mecanismos de desgaste das
ferramentas de corte, integridade superficial, e muito pouca pesquisa se dedica ao
estudo do controle do cavaco. Por esse motivo, so raros os artigos encontrados na
literatura, que discutem o assunto de maneira abrangente. Entretanto, no corte
contnuo (principalmente no torneamento) de materiais dcteis a altas velocidades, o
controle do cavaco pode se tornar imperativo e o fator mais importante numa linha
de produo.
Como se viu no captulo anterior, a baixas velocidades de corte os cavacos,
geralmente, apresentam boa curvatura natural, e portanto fogem da forma de
cavacos longos, e no apresentam maiores problemas. Com a introduo da nova
gerao de ferramentas de corte, com maiores resistncias ao desgaste, permitiu-se
um aumento nas velocidades de corte de tal maneira, que os cavacos longos
produzidos exigiram um controle rigoroso de sua formao. Isto se torna mais crtico
ainda, com a crescente utilizao de mquinas CNC, onde a ausncia da
interferncia do homem no permite a produo de tais formas de cavacos.
A produo de cavacos longos pode causar os seguintes problemas
principais.
I. Eles tm baixas densidades efetivas, isto , ocupam muito espao, o que causam
problemas econmicos no manuseio e no processo de descarte, ou
reaproveitamento.
II. Eles podem se enrolar em torno da pea, da ferramenta ou de componentes da
mquina e estes cavacos, a temperaturas elevadas e com arestas laterais
afiadas, representam um verdadeiro risco integridade fsica do operador.
III. Quando eles se enrolam na pea, apesar de afetar pouco o acabamento
superficial, produzem uma superfcie no atrativa, e podem causar danos
ferramenta.
IV.Eles podem afetar foras de usinagem, temperatura de corte e vida das
ferramentas.
V. Podem impedir o acesso regular do fluido de corte (efeito guarda-chuva).
O estado do cavaco pode ser expresso pelo fator de empacotamento, R,
que definido como sendo o volume total ocupado pelo cavaco, dividido pelo
volume de um slido equivalente ao seu peso.
peso seu ao e equivalent slido um de volume
cavaco do volume
= R
50
Cavacos contnuos e longos apresentam fator de empacotamento da ordem de 50
ou superiores, enquanto cavacos em lascas ou pedaos podem ter esse valor
reduzido 3 [1].
A necessidade de se desvencilhar de cavacos longos e prejudiciais forou o
aparecimento de medidas estratgicas para promover a quebra destes,
mecanicamente. Sem dvidas, o mtodo mais popular a utilizao de quebra-
cavacos postios ou integrais (dando-se uma forma especial superfcie de sada
da ferramenta). Ambos os casos promovem uma curvatura maior nos cavacos para
quebr-lo por flexo, quando estes encontrarem um obstculo. Os obstculos
podem ser a prpria pea, a ferramenta ou o porta-ferramenta.
Outros mtodos menos usuais tambm j foram utilizados com sucesso. Um
deles utiliza a desacelerao intermitente de avano [2]. Isto pode ser conseguido
por um programa particular de computador em um sistema CNC. A desacelerao
intermitente do avano promove a quebra peridica do cavaco pela reduo da
espessura do cavaco at valores muito pequenos (prximo a zero), conforme mostra
a Figura 5.1.
Este efeito, alm de se mostrar eficiente no controle do cavaco, melhora
marginalmente a rugosidade superficial [2].

Figura 5.1. Efeito da desacelerao do avano na espessura do cavaco [2].
Um outro mtodo o hidrulico [3]. Neste mtodo o fludo de corte injetado
alta presso na superfcie de sada da ferramenta, contra a sada do cavaco. A
fora do jato promove a fragmentao do cavaco conforme a seqncia mostrada na
Figura 5.2.

Figura 5.2. Diagrama esquemtico da fragmentao do cavaco promovido pelo
jato de fludo de corte alta presso [3].
51
A aplicao deste mtodo na usinagem de ligas de titnio e de nquel mostrou
muita eficincia no controle do cavaco. O fator de empacotamento passou de 47
para 4,7 quando a usinagem sem quebra-cavacos foi substituda pela utilizao do
mtodo [3].
Na usinagem natural, isto , sem quebra-cavacos, a capacidade de quebra
dos cavacos depende principalmente de trs fatores importantes: a fragilidade do
material da pea, a curvatura natural do cavaco e a espessura do cavaco h.
Quanto menor a espessura do cavaco, mais flexveis eles so, portanto, mais
difceis de se quebrarem. Os cavacos, que j sofreram deformaes intensas nos
planos de cisalhamentos primrio e secundrio durante a sua formao, necessitam
de uma determinada deformao crtica e
f
, para se fraturarem, aps deixarem a
superfcie de sada da ferramenta. A deformao que o cavaco vai sofrer neste
estgio diretamente proporcional a h/r
c
, onde h a espessura do cavaco e r
c
o
raio de curvatura do cavaco [4]. Se a deformao do cavaco no for suficientemente
grande para causar a fratura, necessrio tomar medidas, ou para aumentar h ou
diminuir r
c
, e assim promover deformao suficiente para obter a fratura peridica do
cavaco. Como h' depende principalmente do avano (ou da espessura de corte, h), e
este afeta o acabamento superficial e a produtividade, procura-se ento tentar
reduzir r
c
.
O mtodo mais usual para aumentar a curvatura do cavaco (diminuir r
c
), como
j foi citado, a utilizao de quebra-cavacos postios ou integrais (superfcies de
sadas das ferramentas com formatos especiais).
Na utilizao desse mtodo r
c
pode ser estimado, de acordo com as
dimenses dos quebra-cavacos, assim:

(I). Quebra-cavaco Postio (Figura 5.3).
( ) ( ) [ ]
2
s
s cot . cot . t r
c
- - = f l ln (5.1)
onde:
l
n
- distncia do quebra-cavaco da aresta de corte.
l
f
- comprimento de contato cavaco-ferramenta
t - altura do quebra-cavaco
s - ngulo da cunha do quebra-cavaco.
52

Figura 5.3. Quebra-cavaco postio [1].
(II). Quebra-cavaco Integral, tipo I - Anteparo (Figura 5.4).

Figura 5.4. Quebra-cavaco integral, tipo I - Anteparo [1].
( )
r
lf t
h
c
=
-
+
ln
'
2
2
(5.2)

(III). Quebra-cavaco Integral, tipo II Cratera (Figura 5.5).

Figura 5.5. Quebra-cavaco integral, tipo II - cratera [1].
53
r q
c n
= (5.3)
onde:

q
n
= raio da cratera do quebra-cavaco.
Obs. 1. Neste caso, o quebra-cavaco s ser efetivo, se a espessura e
n
for menor
que o comprimento do contato cavaco-ferramenta, l
f
.
Obs. 2. Se q
n
for muito pequeno, o cavaco pode no seguir o contorno da cratera at
que se desenvolva um desgaste significante.
Para os quebra-cavacos do tipo anteparo, seja ele postio (Figura 5.3) ou
integral (Figura 5.4), trabalhando sobre condies efetivas de quebra de cavacos,
eles no tero muito efeito nas foras de usinagem, quando comparados com
ferramentas planas, isto , sem quebra-cavacos, nas mesmas condies de corte
[5]. No caso de quebra-cavaco do tipo cratera, uma aresta postia estvel pode se
formar ao longo da espessura e
n
(Figura 5.5), aumentando consideravelmente o
ngulo efetivo de sada, diminuindo as foras de usinagem [1].
Foi verificado tambm [1], que a taxa de desgaste de flanco no muda
significativamente, com a aplicao de quebra-cavacos. Quanto ao desgaste de
cratera, Boothroyd [1] mostrou que os quebra-cavacos do tipo anteparo (Figuras 5.3
e 5.4) reduzem a rea de desgaste e os quebra-cavacos do tipo cratera (Figura 5.5)
tendem a aument-la.
O que importante verificar na teoria dos quebra-cavacos se os mesmos
iro garantir uma reduo de r
c
, para que o cavaco, ao se chocar contra qualquer
obstculo (pea, ferramenta ou porta-ferramenta), tenha atingido o valor de
deformao crtica na fratura, e
f
, que promova sua quebra. Alem disto, as ranhuras
dos quebra-cavacos servem para conformar mais os cavacos, tornando-os menos
dcteis e, portanto, promovendo a reduo desta deformao crtica necessria para
a fratura.
As equaes 5.1, 5.2 e 5.3 podem ser utilizadas para projetar quebra-cavacos
eficientes. Entretanto, o projetista tem que considerar, alm dos fatores j citados
(fragilidade do material da pea, raio natural de curvatura, r
c
e espessura do cavaco,
h), outros, tais como: geometria da ferramenta (principalmente os ngulos de sada,
inclinao e posio), velocidade de corte, profundidade de corte e rigidez da
mquina ferramenta. Quanto menor o ngulo de sada menor o raio de curvatura
natural, r
c
, e maior a espessura do cavaco, h'. Quanto ao ngulo de posio, alm de
afetar a direo de sada do cavaco, quando, normalmente, o cavaco tende a sair
perpendicular aresta de corte, ele afeta tambm a espessura do cavaco, que
aumenta com o aumento deste ngulo. O ngulo de inclinao tem influncia direta
na direo de sada do cavaco. Se for negativo ele joga o cavaco contra a pea, se
for positivo ele direciona o cavaco para fora dela. Um aumento na velocidade de
corte tende a aumentar r
c
porque o comprimento de contato cavaco-ferramenta
reduzido. Alm disso, a ductilidade do material aumentada, tornando-se a quebra
do cavaco ainda mais difcil.
54
Sales [6], com o objetivo de relacionar o raio de curvatura natural do cavaco,
r
c
, com a velocidade, profundidade de corte, avano e ngulo de sada da
ferramenta, filmou a usinagem do ao ABNT 1020, no corte ortogonal no processo
de torneamento em mais de 500 ensaios e por meio de um software de anlise de
imagens, mediu r
c
. Os resultados foram representados por um polinmio de grau trs
que melhor se ajustou aos pontos distribudos, com erro calculado de 14.75%. A
Figura 5.6 apresenta os grficos obtidos, mostrando a influncia individual de cada
parmetro estudado em r
c
.

Vc=200 [m/min] ; f=0,182 [mm/rot] ; g=6 []
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
1,5 2 2,5 3 3,5 4
ap [mm]
2,5

Vc=200 [m/min] ; ap=2,5 [mm] ; g=6 []
1
1,5
2
2,5
0 0,1 0,2 0,3 0,4
f [mm/rot]

a) b)
Vc=200 [m/min] ; f=0,182 [mm/rot] ; ap=2,5 [mm]
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
2 4 6 8 10 12 14 16 18
g []
1,5

f=0,182 [mm/rot] ; ap=2,5 [mm] ; g=6 []
1
1,5
2
2,5
50 100 150 200 250 300 350
Vc [m/min]

c) d)
Figura 5.6. Influncia a) da profundidade de corte, b) do avano, c) do ngulo de
sada da ferramenta e d) da velocidade de corte, no raio de curvatura
natural do cavaco [6].
Por meio da anlise de sensibilidade adimensional, os parmetros estudados
foram ordenados em ordem decrescente de influncias sobre r
c
, obtendo-se a
seguinte ordem:
ap, f, g e Vc
Observa-se que o raio de curvatura natural do cavaco aumenta com os
aumentos da profundidade de corte, do ngulo de sada da ferramenta e da
velocidade de corte, dificultando a quebra do cavaco, diminuindo com o aumento do
avano, facilitando a quebra do cavaco. O comportamento dessas variveis era
esperado, exceto o efeito da profundidade de corte. Normalmente, o aumento da
profundidade de corte tende a tornar o cavaco mais quebradio (reduzindo r
c
), ver
55
Figura 4.10, [8]. Entretanto, este parmetro pode atuar diferentemente, dependendo
da faixa de avano [9] e do grau de desgaste da ferramenta [10].
Na usinagem de um tubo (corte ortogonal) a velocidade de corte no dimetro
interno consideravelmente menor que no dimetro externo, o que causa uma
curvatura do cavaco como mostrado na Figura 5.7. A profundidade de corte, neste
caso, vai alterar aquela curvatura.

Figura 5.7. Curvatura do cavaco para dentro, causado pela variao da velocidade
de corte ao longo da aresta [4].
A rigidez da mquina, quando baixa, pode causar vibraes e promover
quebra nos cavacos, porm com conseqncias graves no acabamento superficial.
A combinao de todos estes efeitos sendo levados em considerao que
vai distribuir os cavacos nas mais diversas formas apresentadas no item 4.5,
segundo os esquemas mostrados na Figura 5.8.
Os cavacos da Figura 5.8c so quebrados periodicamente quando eles
encontram a superfcie recm-usinada, o que pode danificar o acabamento
superficial. Os cavacos da Figuras 5.8d e 5.8e, so quebrados quando eles se
chocam contra a superfcie da pea pronta para ser usinada. Se a direo lateral for
suficiente, o cavaco com curvatura para cima pode evitar a pea mas encontrar a
superfcie de folga da ferramenta, formando cavacos como na Figura 5.8f. Se a
direo lateral for ainda maior, podem gerar cavacos como os das Figuras 5.8h, 5.8 i
ou 5.8j. Alm desses, vrios outros tipos podem ser observados, que representam a
combinao dos cavacos mostrados na Figura 5.8 a-j [4].

56

Figura 5.8. Representao da gerao das diversas formas de cavaco: a) cavaco
em fita, reto (ngulo de inclinao = 0
o
); b) cavaco em fita com direo
de sada variado (ngulo de inclinao = 0
o
); c) cavaco do tipo arruela
(ngulo de inclinao = 0
o
, v
c
varivel ao longo da aresta de corte, sem
curvatura para cima); d) cavaco do tipo c (ngulo de inclinao = 0
o
);
e) cavaco curto na forma de orelha (ngulo de inclinao = 0
o
); f)
cavaco longo na forma de orelha (ngulo de inclinao = 0
o
); g)
cavaco na forma de bobina (ngulo de inclinao = 0
o
, v
c
varivel ao
longo da aresta de corte e curvatura para cima); h) cavaco helicoidal
tubular (ngulo de inclinao positivo e grande profundidade de corte);
i) cavaco do tipo mola (ngulo de inclinao positivo e pequena
profundidade de corte); j) cavaco helicoidal cnico (combinao de c) e
h), comum na furao); k) combinao de c) e d) (ngulo de inclinao
diferente de zero); l) cavaco do tipo c, conectados [4].

Considerando estes fatores e as condies de corte, os fabricantes de
ferramentas, particularmente de metal duro, desenvolvem os insertos com as mais
variadas formas de quebra-cavacos. Estes fabricantes, geralmente, tem um design
diferente para operaes de acabamento, cortes mdios e operaes de desbaste.
Para cada tipo de operao destas, o design do quebra-cavaco cobre uma
determinada faixa de avano e profundidade de corte.
Paulino et alli [7] usinando o ao ABNT 5140, no torneamento, testaram a
eficincia de quatro geometrias de superfcies de sada de ferramentas de metal
duro (uma lisa, e as demais para operaes de acabamento, intermediria e de
desbaste). Eles encontraram que a geometria desenvolvida para operaes de
57
desbaste (MR) obteve melhor desempenho quanto a uniformidade na distribuio de
h e r
c
, promovendo uma quebra do cavaco mais eficaz. As geometrias lisa e de
acabamento, promoveram menores deformaes no cavaco e conseqentemente se
mostraram menos eficazes na quebra dos cavacos.

1. BOOTHROYD, G. Fundamentals of Metals Maching and Machine Tools,
International Student Edition, Mc Graw-Hill, 5 th Printing, 1981, ISBN 0-
07085057-7.
2. TAKATSUTO, M. Chip Disposal System in Intermittntly Decelareted Feed, Bull.
Japan Soc. of Prec. Engg., vol. 22, n
o
2, june 1988, pp. 109-114.
3. MACHADO, A.R. Machining of Ti6A14V and Inconel 901 with a High Pressure
Coolant System, PhD Thesis, University of Warwick, England, 1990, 288 pgs.
4. SHAW, M.C. Metal Cutting Principles, Oxford Scientific Publications, USA,
1986, 594 pgs, ISBN - 0-19-859002-4.
5. MILLS, B. and REDFORD, A.H. Machinability of Engineering Materials, Applied
Science Publishers, U.K., 1983, 174 pgs, ISBN - 0-85334-183-4.
6. SALES, W.F.; Relao Experimental Entre o Raio de Curvatura Natural do
Cavaco e os Principais Parmetros de Usinagem; Dissertao de Mestrado,
Universidade Federal de Uberlndia - UFU, Uberlndia, Minas Gerais, Brasil,
1995.
7. PAULINO, W.S.; SALES, W.F.; EZUGWU, E.O. e MACHADO, A.R.;
Determinao da Eficincia de Quebra-cavacos com as Principais Condies de
Corte; XIV COBEM, Bauru, So Paulo, Brasil, 1997.
8. SMITH, G.T., Advanced Machining - The Handbook of Cutting Technology, IFS
Publications, 1989, ISBN 1-85423-022-6
9. FANG, X.D. and JAWAHIR, I.S., "An Expert System Based on a Fuzzy
Mathematical Model for Chip Breakability Assessments in Automated
Machining", proceedings of the 2
nd
Int. ASME Conf., Atlanta, USA, Vol. IV, March
1990, pp 31 -37.
10. FANG, X.D. and JAWAHIR, I.S., "The Effects of Progressive Tool Wear and Tool
Restricted Contact on Chip Breakability in Machining", Wear, Vol. 160, 1993, pp
243 - 252.

58
C AP T U L O 6
A INTERFACE CAVACO - FERRAMENTA
6.1. INTRODUO
No captulo 4 verificou-se que a formao do cavaco um processo peridico,
com cada ciclo dividido em 4 etapas distintas. A ltima etapa o movimento
(escorregamento) do cavaco por sobre a superfcie de sada da ferramenta. As
condies nas quais acontece este escorregamento tm influncias marcantes em
todo o processo, particularmente, no prprio mecanismo de formao do cavaco, na
fora de usinagem, no calor gerado durante o corte, e conseqentemente na
temperatura de corte e nos mecanismos e taxa de desgaste das ferramentas de
corte, e conseqentemente na vida das ferramentas. preciso, portanto, entender
como se processa o movimento do cavaco ao longo da superfcie de sada da
ferramenta.
O conceito clssico de atrito baseado nas leis de Amonton e Coulomb (a fora
de atrito F, proporcional fora normal N, isto , F = m.N, onde m o coeficiente de
atrito) no apropriado para todas as condies de corte dos metais, onde as
presses normais superfcie de sada da ferramenta so muito altas (podem
chegar a 3,5 GN/m
2
, na usinagem de alguns aos; Trent, 1963). As condies da
interface cavaco-ferramenta so, portanto, uma das reas de estudo mais
importante em usinagem.
Fazer isto, entretanto, tem sido um desafio muito grande, porque so poucas
concluses que podem ser tiradas de observaes diretas durante o corte. As
maiores dificuldades so provocadas pelas velocidades de sada dos cavacos,
normalmente, muito elevadas e pelas reduzidssimas reas de contato cavaco-
ferramenta envolvidas, o que dificultam o monitoramento on line. Apenas para
exemplificar, vamos considerar uma operao de corte ortogonal de ao comum ao
carbono, em que a velocidade de corte, v
c
, utilizada de 240m/min, e a espessura
de corte, h, igual ao avano de corte, f
c
, de 0,25mm/volta, e a largura de corte, b,
igual profundidade de corte, a
p
, de 2,0mm. Se a espessura do cavaco, h, obtida
foi de 0,5mm, o grau de recalque, R
c
, igual a 2,0 (h h). Nestas condies, a
velocidade de sada do cavaco, v
cav
, de 120m/min (V
c
R
c
), ou 2,0m/s. Se o
comprimento de contato cavaco-ferramenta, L, nesta operao for de 3,0mm, a rea
de contato ser 6,0mm
2
(L b). uma velocidade de sada do cavaco muito alta, e
uma rea de contato cavaco-ferramenta muito pequena para se considerar o
monitoramento on line.
A maioria das teorias modernas disponveis foi derivada de estudos desta
interface, aps o corte ter sido interrompido (utilizando-se quick-stops) e de
medies de deformaes e temperaturas naquela regio.
Aps contar com essas tcnicas de quick stops, pode-se constatar a forte
influncia que as condies da interface cavaco-ferramenta exerce no processo.
Teorias mais antigas sempre concentravam os estudos na zona de cisalhamento
primrio, como Piispanen (1937), Ernest e Merchant (1940) e Lee e Shaffer (1943),
entre outros. Entre estes, Piispanen (1937) foi o primeiro a considerar o processo de
59
cisalhamento no plano primrio como se fosse o deslizamento de cartas de baralho,
por isto o seu modelo ficou conhecido como Baralho de Piispanen. A figura 6.1
apresenta este modelo.

Figura 6.1. Modelo de formao de cavaco proposto por Piispanen (1937).
Neste modelo o movimento do cavaco na superfcie de sada da ferramenta
se d pura e simplesmente pelo escorregamento de lamelas individuais, como se
fossem cartas, desprezando totalmente o atrito e o cisalhamento dentro do material.
Assim, qualquer teoria derivada deste modelo vai carregar inevitveis erros de
aproximao.
Na usinagem dos metais pelo menos trs condies de interface cavaco-
ferramenta podem ser encontradas:
a)- Aderncia + Escorregamento;
b)- Escorregamento;
c)- Aresta Postia de Corte - APC
Quem mais difundiu a teoria das condies da interface cavaco-feramenta
nos meios cientficos foi Trent, que desde 1963 identificou e definiu com muita
competncia a ZONA DE ADERNCIA (seizure zone ou sticking zone, da literatura
inglesa) e a ZONA DE ESCORREGAMENTO (sliding zone, da literatura inglesa).
Na condio a a zona de aderncia se estende da aresta de corte para dentro da
superfcie de sada da ferramenta, tendo a zona de escorregamento se
desenvolvendo ao longo de sua periferia. A Figura 6.2 identifica estas duas zonas.
Linha BC = aderncia, linha CD = escorregamento.
Em determinadas condies especiais, a zona de aderncia pode ser
suprimida, prevalecendo apenas a condio de escorregamento. Esta situao se
refere condio b j citada e ser abordada mais tarde.

Plano de cisalhamento primrio
F
g
60

Figura 6.2. reas de aderncia e escorregamento na interface cavaco-ferramenta
(Trent e Wright, 2000).
Uma outra situao diferente, a existncia da aresta postia de corte, APC,
(condio c) que um fenmeno que pode ocorrer a baixas velocidades de corte.
A presena da APC vai alterar completamente a geometria da cunha cortante, com
efeitos em todo o processo de usinagem (fora, temperatura, desgaste das
ferramentas e acabamento superficial).
A possibilidade da existncia de diferentes condies na interface cavaco-
ferramenta impe a necessidade de estudos criteriosos de cada uma dessas
condies nos itens subsequentes, e posterior anlise da influncia delas nas
variveis do processo. Antes, porm, uma abordagem das condies de atrito em
usinagem se faz necessria.

6.2. ATRITO NO CORTE DE METAIS
Quando duas superfcies so colocadas justapostas, a rea de contato real
(Ar) muito menor que a rea de contato aparente (A), devido s micro-
irregularidades presentes em qualquer superfcie acabada. Os contatos so
estabelecidos apenas em alguns picos das irregularidades, como ilustrado na Figura
6.3.

Figura 6.3. rea de contato numa superfcie levemente carregada (Shaw et alli,
1960).
Em se aplicando uma carga normal extra, os pontos de contato so
deformados plasticamente, e a rea de contato real (Ar) aumenta at ser capaz de
61
suportar, tambm, esta nova carga aplicada. A fora tangencial (ou de atrito), por
conseguinte, aumenta proporcionalmente, e o limite de proporcionalidade o
coeficiente de atrito m, valendo, portanto, a lei de atrito de Coulomb. Se a carga
normal aplicada for aumentada indefinidamente, vai existir um momento em que
todos os picos das irregularidades se deformaro de tal maneira que a rea real se
iguala rea aparente. A fora normal necessria para que isto acontea definida
como carga normal limite. A partir deste valor, o aumento da fora normal no
altera mais a fora tangencial (ou de atrito), isto , a fora tangencial no mais
proporcional fora normal. Ela passa a ser constante e assume o valor suficiente
para vencer a resistncia ao cisalhamento do material menos resistente. Nestas
condies a lei de atrito de Coulomb no tem validade.
Shaw et alli (1960) identificam, portanto, trs regimes diferentes de atrito
slido. A Figura 6.4 ilustra estes regimes. O regime I aquele onde vale a lei de
atrito de Coulomb (m = t/s = constante) e Ar <<< A. O regime III aquele onde no
existe superfcie livre entre os materiais, isto , Ar = A, e t independente de s. Ele
comea a existir a partir do valor de tenso normal limite, s
2.
O regime II o de
transio entre o I e o III, onde o coeficiente de atrito diminui com o aumento da
carga normal. Wallace e Boothroyd (1964), entretanto, sugerem a transio brusca
do regime I para o regime III, com a supresso do regime II, e a lei de atrito de
Coulomb vale ento at o ponto B da Figura 6.4 e a tenso normal limite passa a ser
s
1
.

Figura 6.4. Os trs regimes de atrito slido (Shaw et alli, 1960).
Durante o corte dos metais, os regimes I e III ocorrem simultaneamente em
pontos distintos ao longo do comprimento de contato entre o cavaco e a ferramenta.
Zorev (1963) apresentou um modelo de distribuio de tenso na superfcie de sada
da ferramenta. A Figura 6.5 mostra este modelo, onde o comprimento de contato
62
cavaco-ferramenta dividido em duas regies distintas: a regio de aderncia e a
regio de escorregamento. Segundo este modelo, a tenso normal mxima na
ponta da ferramenta e decresce exponencialmente at zero, no ponto onde o cavaco
perde contato com a superfcie de sada. A tenso cisalhante constante na zona
de aderncia (e assume o valor do limite de resistncia ao cisalhamento do material
naquela regio) e decresce, tambm exponencialmente, na zona de
escorregamento, at o valor zero, no ponto onde o cavaco perde contato com a
ferramenta. Na regio de aderncia, Ar = A e vale o regime III. Na regio de
escorregamento Ar <<<A e o regime I prevalece. A extenso da zona de aderncia
depende do valor da tenso limite s
lim
(Figura 6.5).

Figura 6.5. O modelo de distribuio de tenso na superfcie de sada da
ferramenta, proposto por Zorev (1963).
Desta maneira, a fora total tangente superfcie da ferramenta, dada pela
soma da fora tangencial que atua em cada uma destas regies. Considerando as
duas situaes individuais, Boothroyd (1981) equaciona as tenses tangenciais
mdias da regio de aderncia e da regio de escorregamento e define o ngulo de
atrito mdio, b dado por (Boothroyd, 1981):
b
s
=

arctg
k
fav
(6.1)
onde k uma constante e s
fav
a tenso normal mdia que atua na superfcie de
sada da ferramenta.

63
6.3. ZONA DE ADERNCIA
Foi atravs de anlise de micrografias da raiz do cavaco (obtidas pela
interrupo brusca do corte, com o dispositivo quick-stop) de vrios materiais
usinados com ao-rpido e metal duro, que Trent (1963) obteve evidncias claras de
ntimo contato ao longo de uma grande poro da interface cavaco-ferramenta.
Esta regio foi denominada de zona de aderncia (seizure zone), que na realidade
a confirmao da presena do regime III na interface. Sob estas condies, o
movimento na interface ocorre por cisalhamento dentro do material do cavaco. Uma
zona de cisalhamento intenso formada bem prxima, mas no necessariamente na
interface, que foi denominada de zona de fluxo ou flow zone, da literatura inglsa
(Trent, 1963).
Nesta zona existe um gradiente de velocidade. Uma camada de material em
contato com a ferramenta estacionria, mas a uma distncia geralmente de 0,01 a
0,10 mm (espessura da zona de fluxo) a velocidade assume o valor da velocidade
de sada do cavaco, v
cav
. Com este conceito, a tenso requerida para cisalhar o
material a altas temperaturas e altas taxas de deformao um fator muito
importante em usinagem.
Posteriormente, mais de 25 anos aps a primeira contribuio (1963), Trent
publicou outro artigo importante dividido em trs partes (Trent, 1988a, 1988b,
1988c), onde ele conclama que as condies de aderncias devem ser assumidas
como inevitveis. Isto, para usinagem de praticamente todos os materiais (exceto
alguns materiais de corte fcil), utilizando qualquer tipo de ferramenta de corte. Altas
tenses de compresso, grandes quantidades e altas taxas de deformaes, que
causam altas temperaturas na interface cavaco-ferramenta, e a pureza do material
da pea em contato com a ferramenta promovem as ligaes atmicas nesta
interface, causando aderncia.
Trent (1988b) sugere que o mecanismo de deformao plstica na interface
cavaco-ferramenta ocorre por dois modos diferentes: (i) a baixas velocidades de
corte e avano, com formao de Aresta Postia de Corte, APC, ela ocorre por
movimento de discordncias, ocorrendo, portanto, encruamentos; (ii) a altas taxas
de remoo de material, na zona de aderncia, as deformaes cisalhantes esto
confinadas a estreitas bandas de cisalhamento termoplstico (zona de fluxo = flow
zone). Neste mecanismo, as tenses de escoamento so reduzidas por um
processo de recuperao dinmica, que ocorre com o aumento da temperatura. A
deformao plstica provavelmente envolve escorregamento dos contornos de gros
e o material se comporta praticamente como um fluido viscoso. A temperatura
nesta regio acelerada pelo calor gerado pela deformao plstica e exerce um
papel muito importante, no s ditando o mecanismo e as condies de deformao
na zona de aderncia, mas tambm influenciando diretamente os mecanismos de
desgaste da ferramenta (Trent, 1988c). A Figura 6.6 apresenta uma micrografia da
raiz de um cavaco de ao baixo carbono aps quick stop onde se observa a
presena da zona de fluxo. Isto mais ntido na ampliao da Figura 6.6b. Nesta
figura pode-se observar que no cavaco os microconstituintes do ao se apresentam
deformados mais ou menos na direo do plano de cisalhamento primrio. No se
pode dizer que eles esto exatamente na direo do plano de cisalhamento primrio
porque as deformaes sofridas pelo cavaco na interface com a ferramenta (na zona
de fluxo) corroboram para afast-los desta direo.
64
Na zona de fluxo observa-se que, medida que se aproxima da interface com
a superfcie de sada da ferramenta, as deformaes do material dentro da zona de
fluxo vo aumentando rapidamente. Chegam a aumentar tanto que mais prximo da
interface no se distinguem mais os microconstituintes (ferrita e perlita) por falta de
resoluo, com a ampliao usada nesta micrografia.

Figura 6.6. a)- Micrografia da raiz de um cavaco de ao ABNT 1010; b)- Ampliao
da regio indicada em a (Trent e Wright, 2000).

6.3.1. Deformaes na Zona de Fluxo
Enquanto que no plano de cisalhamento primrio as deformaes cisalhantes
so da ordem de 2 a 5 (Trent e Wright, 2000), podendo chegar a 8 nas bandas de
cisalhamento adiabtico na usinagem de titnio, na zona de fluxo (flow zone) as
deformaes so bem maiores, podendo atingir valores superiores a 100 (Trent e
Wright, 2000). Este um valor estimado, visto que praticamente impossvel de se
medir tais nveis de deformaes a taxas de deformaes da ordem de 10
4
s
-1
(Trent
e Wright, 2000), confinadas a uma zona de fluxo de espessura bem estreita
(geralmente medem de 10 a 100mm, Trent, 1988c). Trent e Wright, 2000, entretanto,
prope um modelo, o qual apresentado na Figura 6.7.

Figura 6.7. Modelo de deformao na zona de fluxo proposto por Trent e Wright
(2000).
Segundo este modelo, a deformao cisalhante na zona de fluxo
inversamente proporcional distncia da superfcie de sada. No ponto Y, a poro
inicial do material OabX sofreu uma deformao para OabX, enquanto que a
a
b

65
metade do material da poro inicial considerada, isto , OcdX (metade de OabX) se
deformou para OcdX que o dobro da deformao sofrida por ab.
Correspondentemente, o material OefX, onde Oe vale de Oa, se deforma para
OefX quando ele atinge o ponto Y, que quatro vezes maior que a deformao
sofrida por OabX quando este atinge o mesmo ponto, OabX.
A Tabela 6.1 mostra a variao da deformao cisalhante calculada dentro da
zona de fluxo, para um exemplo, assumindo a velocidade de corte igual a 180
m/min, a velocidade de sada do cavaco de 60 m/min, espessura da zona de fluxo
de 0,08 mm e o comprimento de contato de 1,6 mm.
Tabela 6.1. Deformaes cisalhantes na zona de fluxo de acordo com o modelo da
Figura 6.7 (Trent e Wright, 2000).

Distncia da
superfcie de
sada da
ferramenta (mm)
Deformao
cisalhante sobre o
comprimento de
contato cavaco-
ferramenta (mm/mm)
Tempo sobre o
comprimento de
contato cavaco-
ferramenta (ms)
Taxa de
deformao (s
-1
)
80 20 1,6 1,25 x 10
4

40 40 3,2 1,25 x 10
4

20 80 6,4 1,25 x 10
4

10 160 12,8 1,25 x 10
4

5 320 25,6 1,25 x 10
4

2,5 640 51,2 1,25 x 10
4

Teoricamente, a deformao cisalhante seria infinita na superfcie de sada da
ferramenta, mas o fluxo laminar interrompido a poucos micros desta superfcie,
devido rugosidade superficial inerente. A capacidade dos metais e ligas metlicas
suportarem tais nveis de deformaes cisalhantes sem se romperem atribuda s
altssimas tenses de compresso e elevadas temperaturas presentes naquela
regio.
Das micrografias apresentadas por Trent e Wright (2000) evidente que as
condies de aderncia podem tambm ocorrer na superfcie de folga. Isto acontece
quando o desgaste de flanco atinge determinadas propores, eliminando o ngulo
efetivo de folga. A Figura 6.8 mostra isto.

Figura 6.8. Zona de fluxo se estendendo na superfcie de folga da ferramenta (Trent
e Wright, 2000).
66
6.4. ZONA DE ESCORREGAMENTO
Alm de aderncia, condies de escorregamento so tambm observadas
na periferia da rea de contato entre o cavaco e a ferramenta (Trent, 1988a). A
Figura 6.2 mostrou esquematicamente esta regio. Em condies de
escorregamento a rea real, Ar, muito menor que a rea aparente, A, e isto a
constatao da presena do regime I, sugerido por Shaw et alli (1960). Nestas
condies a zona de intenso fluxo de material (flow zone) est ausente. Ela no
acontece porque as ligaes que se formam so mais fracas que as ligaes
internas dos materiais da pea e da ferramenta, e o movimento relativo acontece
justamente na interface. O deslizamento acontece por um processo conhecido por
stick-slip, onde h o incio da aderncia, e logo em seguida ocorre o escorregamento
na interface.
A presena de condies de escorregamento na periferia da rea de contato
cavaco-ferramenta se deve s baixas tenses de compresso atuando nestas
regies, que no favorece a presena do regime III, isto , no favorece a presena
das condies de aderncia. Outro fator que dificulta a presena dessas condies
a possibilidade do acesso do oxignio, formando xidos que dificultam a formao
de ligaes metlicas fortes entre o cavaco e a ferramenta. A maior constatao da
presena de escorregamento na periferia da aderncia so as fotos microgrficas de
cavacos de ao oferecidas por Trent e Wright (2000). A Figura 6.9 apresenta estas
fotos. Na primeira foto (Figura 6.9a) mostrada uma seo longitudinal do cavaco,
bem perto de uma de suas arestas externas, isto , na periferia da rea de contato
cavaco-ferramenta, onde as condies de escorregamento prevalecem. O autor foi
muito feliz nesta micrografia, onde uma ao stick-slip foi detectada. Observa-se
que se trata de um escorregamento pontual, como caracterstica das condies de
escorregamento. Na segunda foto apresentada a seo longitudinal do mesmo
cavaco, s que tirado j no interior da seo transversal, a uma distancia de
aproximadamente 0,5 mm de sua aresta externa. Nestas condies, j prevalecem
condies de aderncia, e a situao de stick-slip d lugar zona de fluxo.

Figura 6.9 Seo longitudinal de um cavaco de ao. Em a)- prximo a uma de
suas arestas externas e em b)- a 0,5 mm para dentro desta (Trent e
Wright, 2000).
Ao fazer uma anlise das condies da interface cavaco-ferramenta, Oxley
(1980) tem uma opinio contrria de Trent e argumenta que, em situaes
normais, isto , sem APC, verdadeiras condies de aderncia no podem ocorrer.
a
b
67
Oxley sugere uma condio de quase-aderncia na interface cavaco-ferramenta,
no qual a velocidade na interface, apesar de muito baixa, no zero.
Doyle et alli (1979), aps usinar cobre, alumnio, chumbo e ndio com
ferramentas transparentes (safira), encontraram uma zona de escorregamento
prximo aresta de corte com uma zona de aderncia posterior a esta, que
exatamente o contrrio quilo que defendido por Trent. Whight (1981) utilizou ao-
rpido e tambm ferramentas transparentes na usinagem de vrios materiais, na
tentativa de elucidar o problema. Em algumas condies de usinagem ele confirmou
os resultados de Doyle e colaboradores. Isto ocorreu quando ele usinou materiais
macios, por curtos perodos de tempo, o que sugere que as ferramentas ainda
estavam cobertas por uma camada de alguns contaminantes orgnicos, que
impediam que as ligaes fortes se formassem, permitindo dessa maneira que o
escorregamento acontecesse. Em outras condies ele confirmou os resultados de
Trent (1963, 1988a, 1988b, 1988c). Segundo Wright (1981) as condies de
escorregamento (slinding) ou aderncia (seizure) dependem: (i) da combinao do
material da pea e da ferramenta; (ii) das condies atmosfricas; (iii) do tempo de
usinagem; e (iv) da velocidade de corte. As condies de aderncia so
favorecidas por altas velocidades de corte, longos tempos de usinagem e pequenas
diferenas entre o material da pea e da ferramenta.
Em outro artigo, Wright et alli (1979) havia proposto que a regio da interface
entre o cavaco e a ferramenta consiste de uma proporo de micro regies em
condies de aderncia (seizure) e o restante em condies de escorregamento
(slinding) simultaneamente. Desta maneira, para superfcies puras quimicamente, a
proporo de regio de aderncia em relao rea total, se aproxima da unidade e
no existe escorregamento na interface (condio de s aderncia). Pode-se,
entretanto, conseguir uma reduo nesta proporo (como por exemplo, pela
presena de contaminantes na interface), permitindo, assim, que ocorra algum
escorregamento que, no limite (lubrificao perfeita, como no caso de alguns
materiais de corte fcil) o escorregamento ser total.
Alguns lubrificantes slidos podem atuar na interface cavaco-ferramenta e
suprimir a zona de aderncia, caracterizando as condies especiais em que
prevalece apenas a zona de escorregamento. Os lubrificantes slidos so elementos
ou compostos adicionados ao material da pea com a funo de melhorarem sua
usinabilidade. A presena de aditivos de livre-corte, tais como Pb, Se, Bi, Te, MnS,
MoS
2
no ao ou noutro material metlico funcionam como lubrificantes internos e
formam um filme na interface, com resistncia ao cisalhamento menor que a
resistncia da matriz, eliminando por completo a zona de aderncia, prevalecendo
totais condies de escorregamento, diminuindo assim, as temperaturas das
ferramentas (Trent, 1988c). A Figura 6.10 exemplifica este efeito. Na Figura 6.10a o
material um lato 60-40 com evidente presena da zona de fluxo. Na Figura 6.10b
o mesmo material recebeu a adio de Pb (as setas indicam essas adies). Como
conseqncia houve o desaparecimento imediato da zona de fluxo. A adio de 2 a
3% de Pb suficiente para promover este desaparecimento (Trent e Wright, 2000).

68

Figura 6.10. Micrografia da raiz do cavaco de a) - lato 60-40 e b) o mesmo
material com adio de Pb (Trent e Wright, 2000).
Na realidade a zona de fluxo no desaparece. Ela substituda pela zona de
fluxo formada por material de livre-corte aderido na interface. A Figura 6.11 mostra
uma boa quantidade de chumbo aderido na superfcie de sada de uma ferramenta
de metal duro aps usinar o lato de livre-corte.

Figura 6.11. Presena de chumbo aderido na superfcie de sada de uma ferramenta
de metal duro aps usinar material contendo este aditivo slido
(Stoddart, 1979, citado por Trent e Wright, 2000).
Esta figura refora a premissa da substituio da zona de fluxo. Estes
elementos ou compostos tm a caracterstica de possurem baixo ponto de fuso e,
portanto, nas temperaturas elevadas desenvolvidas na interface se apresentam na
fase liquida, com baixa resistncia ao cisalhamento. Entretanto, esta fase liquida
est entre o cavaco e a ferramenta, que esto tendo contatos nos picos das
irregularidades de ambos. Assim, a condio de escorregamento entre eles que
prevalece.

a b
69
6.5. ARESTA POSTIA DE CORTE
Quando se usina a baixas velocidades de corte, um fenmeno conhecido
como aresta postia de corte - APC pode se apresentar na interface cavaco-
ferramenta. Existe na literatura, uma quantidade enorme de artigos que trata da
APC. Existem evidncias de que a APC contnua com o material da pea e do
cavaco, ao invs de ser um corpo separado de material encruado, sobre o qual o
cavaco se escoa (Trent, 1963). A Figura 6.12 mostra um desenho esquemtico da
APC, evidenciando ser esta um corpo solidrio ao material da pea e do cavaco. A
micrografia da Figura 6.13 confirma isto. Nesta figura a APC de uma liga de Al-Si foi
obtida por quick stop, usinando numa velocidade de corte de 38 m/min (Trent e
Wright, 2000).

Figura 6.12. Desenho esquemtico de uma aresta postia de corte - APC (Trent e
Wright, 2000).

Durante o corte, sob altas tenses de compresso, as ligaes so fortes o
suficiente para evitar o escorregamento do material na superfcie de sada da
ferramenta. O cavaco se forma e se move por deformao plstica na regio acima
dos pontos A e B da Figura 6.12. Trent (1988b) explica este fenmeno da
seguinte maneira: ...a primeira camada do material que se une ferramenta,
atravs de ligaes atmicas, encruado, aumentando assim, o seu limite de
escoamento, e as tenses de cisalhamento so insuficientes para quebrar estas
ligaes. As deformaes ento continuam nas camadas superiores adjacentes,
mais afastadas da interface, at que elas tambm so suficientemente encruadas.
Pela repetio deste processo, uma sucesso de camadas formam a APC. O
tamanho da APC no pode aumentar indefinidamente. Quando o seu tamanho
atinge um valor no qual a tenso de cisalhamento suficiente para mudar a zona de
cisalhamento primria (que at ento acontecia acima da APC), para dentro do
corpo desta, partes de sua estrutura cisalhada e arrastada entre a superfcie da
pea e a superfcie da folga da ferramenta, e tambm entre a superfcie inferior do
cavaco e a superfcie de sada da ferramenta. A Figura 6.13 mostra este processo
esquematicamente. A seqncia de quadros de 1 a 4 nesta figura mostra como o
processo de crescimento da APC e cisalhamento de partes desta acontecem. um
processo que se repete ciclicamente.

70

Figura 6.13. Esquema de crescimento da APC e cisalhamento de partes desta
deixando fragmentos nas novas superfcies geradas (Ferraresi, 1977).

A Figura 6.14 mostra a micrografia de uma APC onde se podem observar os
fragmentos deixados como resultado deste processo de cisalhamento.

Figura 6.14. Micrografia de uma aresta postia de corte de uma liga de Al-Si (Trent e
Wright, 2000).
Wallbank (1979) examinou a microestrutura da aresta postia de corte de
vrias ligas, utilizando microscopia eletrnica e tica. Foram encontradas vrias
microtrincas na zona de cisalhamento ao redor da APC (entre os pontos A e B da
Figura 6.12). Estas microtrincas foram, tambm, consideradas responsveis pela
formao da APC.
J foi provado experimentalmente (Willians e Rollanson, 1970) que a APC s
se formar na presena da segunda fase dos materiais sob corte. Milovic e Wallbank
(1983) explicaram isto teoricamente, pela presena de um sistema tri-axial de
tenses nas redondezas das segundas fases deformadas, causado pela taxa de
deformao diferente da segunda fase em relao matriz. Este sistema tri-axial de
tenso levar formao das microtrincas entre os pontos A e B que iro se
coalescerem e formar as trincas maiores (ou macrotrincas) nos pontos A e B, que
foram consideradas tambm responsveis pela formao da APC. Estes
71
pesquisadores tambm encontraram APCs com diferentes geometrias e as
classificaram de acordo com a Figura 6.15. A mudana de a) para d) feita com o
aumento da velocidade de corte. Em d), tem-se a presena da zona de fluxo (flow
zone).

Figura 6.15. Variao da geometria da APC com velocidade de corte (Milovik e
Wallbank, 1983).
Tanto a diferena da plasticidade relativa da segunda fase, como a
temperatura desenvolvida durante a deformao plstica so responsveis pela
geometria da APC. Quando a plasticidade relativa da segunda fase se aproxima
daquela da matriz, o promotor de microtrincas desaparece, eliminando, assim, a
APC (Milovik e Wallbank, 1983). A importncia da temperatura ilustrada pelo
trabalho experimental de Bandyopadhyay (1984) que mostrou que a APC pode ser
eliminada apenas pr-aquecendo a ferramenta de corte. Quando o material
aquecido o amolecimento do material pela temperatura elimina o encruamento
necessrio para a formao e crescimento da APC. Este fato explica, tambm, o
desaparecimento da APC com o aumento da velocidade de corte. Com o aumento
deste parmetro aumenta-se o calor gerado e por conseguinte a temperatura de
corte tambm aumentada. Portanto, vai existir um valor de velocidade de corte no
qual a APC eliminada. A este valor de velocidade denomina-se velocidade de
corte crtica, v
ccrtica
.
As dimenses da APC j foram muito estudadas e o grfico da Figura 6.16
representa a variao das dimenses da APC com a velocidade de corte,
normalmente encontrada na literatura (Ferraresi, 1977 e Algarte et alli, 1995).
Nota-se que a dimenso da APC cresce at atingir um valor mximo, a partir
do qual comea a diminuir at o valor de velocidade de corte crtica, v
ccrtica
, onde a
APC desaparece completamente. Observa-se que para velocidades de corte
menores, esquerda do valor de dimenso mxima, a APC se encontra em regime
estvel, enquanto que para valores de velocidade de corte maiores, direita do
valor de dimenso mxima, ela se encontra em um regime instvel, isto , existe
uma freqncia de aparecimento e desaparecimento da APC. Esta freqncia
aumenta medida que se aproxima do valor de velocidade de corte crtica, quando
ela desaparece por completo.
Apesar do grande nmero de publicaes sobre o assunto, o estudo das
dimenses da APC bastante comprometido pela falta de preciso na determinao
de suas dimenses. Da Silva (1998) mostrou que tanto a largura, L, como a altura,
H, variam muito ao longo da largura de corte, b. Isto prejudica seriamente qualquer
concluso tirada com relao a estas curvas.

72

Figura 6.16. Variao das dimenses da APC com a velocidade de corte com
identificao dos regimes estvel e instvel e da velocidade de corte
crtica (Ferraresi, 1977 e Algarte et alli, 1995).
Em trabalho realizado no Laboratrio de Ensino e Pesquisas em Usinagem
LEPU da Faculdade de Engenharia Mecnica da Universidade Federal de
Uberlndia, no curso de Aspectos Tribolgicos em Usinagem do Programa de Ps-
Graduao em Engenharia Mecnica, pelo aluno Washington Martins da Silva Jnior
em 2003, vrias espcimes de quick-stop de ligas de Al-Si foram estudadas. O
objetivo do trabalho foi verificar a influncia da velocidade de corte e da aplicao de
fluido de corte nas dimenses da APC. As medidas foram realizadas em vrios
pontos ao longo da largura de corte, b. Alm de observar que as dimenses mdias
da APC diminuem com o aumento da velocidade de corte e com a aplicao de um
fluido de corte, confirmou-se a variao dessas dimenses ao longo da aresta de
corte. A foto apresentada na Figura 6.17 evidencia esta variao.
200m 200m 200m

Figura 6.17. Variao das dimenses da APC (Silva Jr, 2003).

L
1

L
2

b

73
Esta foto uma vista da superfcie inferior do cavaco, junto cunha de corte,
obtida quando usinando a 9m/min, observada em microscpio eletrnico de
varredura (MEV). Na figura observa-se que a largura da APC, L
1
, na regio central
bem maior que a largura, L
2
, na regio perifrica da largura de corte, b (L
1
> L
2
).
Nesta figura so observadas, tambm, algumas aparas de material da pea
se precipitando da interface APC / superfcie inferior do cavaco. Isto uma forte
indicao que existe uma liberao de material (spreading) devido aos valores
elevados de tenses atuantes na regio.
Este excesso de material de APC pode ser liberado, tambm, pelas laterais
do cavaco. A Figura 6.18 mostra uma situao dessas. Neste caso, uma mini-apara
lateral se evolui na face livre do cavaco. Quando isto acontece tambm na face
posterior, esta apara ir encontrar a superfcie secundria em usinagem, o que
certamente vai contribuir para prejudicar o acabamento superficial da pea usinada.
Entretanto, o entendimento completo do fenmeno de formao dessas aparas
laterais e suas reais conseqncias integridade da pea exigem estudos mais
aprofundados.
500m 500m 500m

Figura 6.18. Fragmentos laterais da APC de Al-Si, v
c
= 18m/min (Silva Jr, 2003).
Apesar de nfases diferentes dadas por vrios autores, pode-se resumir que
a formao de APC um fenmeno envolvendo deformao plstica, encruamento
e formao de microtrincas. Estes fatores so fortemente afetados pelas condies
de corte e temperatura.
O escorregamento (sliding) deve ocorrer em toda a regio de contato cavaco-
ferramenta, a baixssimas velocidades de corte, e na periferia da zona de aderncia,
em altas velocidades de corte. A APC estar presente em velocidades de corte
baixas e intermedirias e a zona de fluxo (presente em condies de aderncia) se
formar em velocidades de corte altas.

74

6.6. INFLUNCIA DAS DIFERENTES CONDIES DA INTERFACE, NAS
VARIVEIS DO PROCESSO

Em funo da possibilidade de existncia da 3 condies distintas na interface
cavaco-ferramenta, que so:

I Condies de aderncia + escorregamento
II Condies de escorregamento (em materiais com aditivos de livre-corte)
III Condies de APC

importante se fazer uma anlise das conseqncias dessas condies nos
principais parmetros do processo de corte.

6.6.1. Influncia na Temperatura de Corte

A quantidade de calor gerado no plano de cisalhamento primrio pode ser
estimada, e a temperatura do cavaco calculada com suficiente preciso, porque o
erro induzido, ao assumir uma distribuio normal de deformao no plano de
cisalhamento, e ao desprezar a perda de calor durante o curto perodo de tempo
envolvido, pequeno. Porm, na zona de fluxo, em condies de aderncia, os
conhecimentos atuais ainda no possibilitam clculo de temperatura. Isto porque: (i)
as deformaes (como est implcito no modelo da Figura 6.7), fluxo de tenso e a
prpria temperatura na zona de fluxo variam consideravelmente e no h dados
disponveis para clculos; (ii) a quantidade de calor que flui para o cavaco e para a
ferramenta relativamente grande e difcil de calcular. Com relao temperatura
da ferramenta de corte, que em termos efetivos o que interessa, sabe-se que o
calor gerado na zona de cisalhamento primria exerce um papel secundrio, porque
as temperaturas desenvolvidas em regies de deformaes bem mais severas, na
ponta da APC ou na zona de fluxo, so bem maiores. Desta maneira, o fluxo de
calor no pode fluir do cavaco para a ferramenta e a temperatura da ferramenta
inteiramente governada pelas condies da interface.
Na presena da APC a zona de fluxo, que a principal fonte de calor, est
afastada da superfcie da ferramenta. Isto significa que a distribuio da temperatura
na ferramenta menor, e depende bastante da geometria e estabilidade da APC.
Como ambas decrescem com o aumento da velocidade de corte (na faixa da
presena da APC), as temperaturas da ferramenta aumentam significativamente
com o aumento desta varivel (Trent, 1988c).
Na presena das condies de aderncia a quantidade de calor gerado na
zona de fluxo imensa, e segundo o modelo de deformao apresentado na Figura
6.7, pode-se prever um aumento na temperatura do material medida que ele se
afasta da aresta principal de corte. Este aumento depende da quantidade de
trabalho ali realizado e da espessura da zona de fluxo (Trent e Wright, 2000). Como
as ligaes entre o cavaco e a ferramenta so de carter inteiramente metlico
(Trent, 1988a), a temperatura da ferramenta ser efetivamente a mesma da zona de
fluxo na interface. A ferramenta funciona como um sorvedouro trmico e um
gradiente de temperatura estvel criado dentro da ferramenta. A quantidade de
75
calor que flui para a ferramenta vai depender da condutividade trmica da
ferramenta, da geometria da ferramenta e do mtodo de refrigerao que por
ventura possa ser empregado.
Em regies de escorregamento, apesar de no existir ainda estudos
detalhados de distribuio de temperatura, pode-se afirmar que a temperatura na
interface cavaco-ferramenta bem menor que em regies de aderncia,
principalmente altas velocidades de corte, onde o calor gerado por pequenos
perodos de tempo, promovem flashes de temperaturas que so indetectveis pelos
atuais mtodos de medio de temperatura. Estes flashes seriam provenientes de
deformaes localizadas nos pontos de contato, como mostrado na Figura 6.3.

6.6.2. Influncia na Fora de Usinagem

A fora de usinagem totalmente dependente da resistncia ao escoamento
no cisalhamento do material na zona de cisalhamento primria e na zona de
cisalhamento secundria, e, tambm, do tamanho destas zonas (reas) de
cisalhamento (Trent e Wright, 2000).
Na presena da APC, as foras so geralmente baixas, porque a APC age
como se fosse uma ferramenta com rea de contato restrito, reduzindo efetivamente
o comprimento de contato na aresta de corte (Trent e Wright, 2000). Alm disto, a
APC aumenta bastante o ngulo de sada efetivo, o que tambm faz diminuir as
foras de usinagem.
Em condies de aderncia na interface cavaco-ferramenta, onde se verifica
total unio por ligaes atmicas entre as superfcies em contato, a resistncia ao
escorregamento, como j foi visto, igual resistncia ao cisalhamento do material
menos resistente (geralmente o da pea). Tambm nestas condies, a rea real de
contato mxima, igual rea aparente. Tudo isto leva concluso que a fora de
usinagem grande nestas condies.
Em condies de escorregamento no plano de cisalhamento secundrio, a
rea de contato real bem menor. A resistncia ao movimento do material na
interface imposta apenas pelos picos de contato, o que faz reduzir a fora de
usinagem efetivamente.

6.6.3. Influncia no Desgaste da Ferramenta

Na usinagem com APC, se esta for estvel, ela protege a superfcie de sada
da ferramenta. O desgaste neste caso provocado apenas por adeso e abraso na
superfcie de folga, causado por partes da APC, que se arrastam por entre a
superfcie de sada da ferramenta e a pea. No caso da APC ser instvel, isto ,
existir uma freqncia na sua existncia, um outro importante mecanismo de
desgaste, que envolve a aderncia e arrastamento de micropartculas (attrition wear,
da literatura inglesa) vai estar presente e acelerar o desenvolvimento de desgaste na
superfcie de sada.
76
Em condies de aderncia, a anlise se torna ainda mais complexa. A taxa
de desgaste da ferramenta vai depender dos mecanismos de desgaste que
prevalece na interface. As altas temperaturas desenvolvidas podem exercer
influncias marcantes nos mecanismos de desgaste termicamente ativados. Porm,
outros fatores devem ser considerados. No mecanismo de desgaste difusivo, por
exemplo, a transferncia de tomos s garantida pela existncia da zona de fluxo
com o gradiente de velocidade inerente. A velocidade zero na interface garante
tempo suficiente para ocorrer a difuso e o fluxo de material garante a renovao
contnua do material dentro dessa zona, impedindo dessa forma que acontea a
saturao, que formaria uma barreira difusiva ao processo, que eliminaria o
mecanismo de desgaste. Um outro mecanismo que pode estar presente nestas
condies de aderncia a deformao plstica, caso o material em usinagem
tenha uma resistncia (dureza) razovel. Neste caso, as elevadas temperaturas
desenvolvidas na zona de fluxo, acopladas com as altas foras de usinagem
desenvolvidas por este tipo de material, podem ser suficientes para vencer o limite
de escoamento do material da ferramenta e provocar o colapso da mesma.
Em condies de escorregamento, as temperaturas mdias so bem
menores, o que faz com que os mecanismos de desgaste ativados termicamente
diminuam. Porm, se verifica experimentalmente que a taxa de desgaste nestas
condies pode ser maior que em condies de aderncia. Isto mostra que o
mecanismo de desgaste operante no envolve altas temperaturas da interface. Este
o caso do desgaste por aderncia e arrastamento de micropartculas (attrition). Na
zona de escorregamento h, tambm, a influncia da atmosfera local, que tem
acesso interface. Trent (1988b) mostrou que na usinagem do ao com metal duro,
o desgaste acelerado na presena de oxignio, e retardado na presena de
nitrognio ou argnio. Em regies de aderncia, entretanto, o desgaste no
influenciado pela atmosfera local.
Um fato interessante que deve ser ressaltado que, como foi visto, ambas as
condies, isto , aderncia e escorregamento, podem estar presentes
simultaneamente e isto significa que diferentes mecanismos de desgaste podem
ocorrer simultaneamente ao longo da interface.

6.7. CONSIDERAES FINAIS
Todo volume de informaes colocado neste captulo ratifica a importncia
das condies da interface cavaco-ferramenta no processo de usinagem. Mais
ainda, o conhecimento destas condies deve ser incentivado, e pesquisa nesta
rea fundamental. Ainda existem muitas coisas obscuras neste processo, tais
como a quantificao de deformao e a distribuio de temperatura na zona de
fluxo. O processo de deformao e os fenmenos que ocorrem na zona de
cisalhamento primria so importantes, porm, a prtica tem mostrado que o que
ocorre na zona de cisalhamento secundria to importante quanto, e que em
termos de performance de ferramentas, a zona secundria mais importante que a
primria.

77
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79
C AP T U L O 7
FORA, PRESSO ESPECFICA E POTNCIA DE USINAGEM
7.1. FORA DE USINAGEM
O conhecimento da fora de usinagem que age na cunha cortante e o estudo
do comportamento de suas componentes so de grande importncia, no somente
porque a potncia requerida para executar o corte pode ser estimada, mas tambm,
porque elas devem ser consideradas no projeto das mquinas ferramentas e de
seus elementos. Ela pode ser responsvel direta pelo colapso da ferramenta de
corte por deformao plstica da aresta, alm de influenciar no desenvolvimento de
outros mecanismos e processos de desgaste. A fora de usinagem pode tambm
representar um ndice de usinabilidade, alm de poder ser usada como parmetro
para controle adaptativo do processo.

7.1.1. Fora de Usinagem no Corte Ortogonal

Para melhor entender como as foras de usinagem atuam na cunha cortante,
o corte ortogonal deve ser considerado, como mostrado na Figura 7.1.

Figura 7.1. Representao das foras que agem na cunha cortante [1].
Observando a movimentao da ferramenta em relao pea, dois grandes
grupos de foras distintas so evidenciados:
Foras provenientes da ao da ferramenta sobre a superfcie inferior da cunha
do cavaco, cuja resultante Fu.
Foras provenientes da ao da pea sobre o plano de cisalhamento primrio,
cuja resultante Fu.
B
D
80
Admitindo-se que a cunha do cavaco ODB da Figura 7.1 indeformvel, ou
para manter o equilbrio mecnico:
r
r
Fu Fu + = ' 0 (7.1)
como mostra a Figura 7.1.
A resultante Fu pode ser decomposta em duas componentes ortogonais: F
T
, a
fora de atrito, responsvel pela energia consumida no plano de cisalhamento
secundrio, e F
N
, a fora normal, perpendicular a F
T
(Figura 7.1). Da mesma
maneira, a resultante Fu pode ser decomposta em F
Z
, a fora de cisalhamento, no
plano de cisalhamento primrio, responsvel pela energia consumida para cisalhar o
material naquele plano, e em F
NZ
, a fora que exerce esforo de compresso no
plano de cisalhamento primrio, e perpendicular a F
Z
.
A resultante Fu pode ainda ser decomposta em Fc, a fora de corte, na
direo de corte, responsvel pelo trabalho total realizado no corte, e em Ff, a fora
de avano, na direo de avano e perpendicular a Fc no caso do torneamento.
Portanto:
r r r
Fu Fc Ff = + (7.2)
Este sistema melhor representado, pelo conhecido CRCULO DE
MERCHANT, mostrado na Figura 7.2.

Figura 7.2. Crculo de Merchant [2].
Obtm-se o crculo de Merchant, transladando a fora resultante Fu para a
ponta da ferramenta, fazendo o seu mdulo igual ao dimetro do crculo. Este
81
artifcio permite que a relao entre as diversas componentes da fora Fu, sejam
geometricamente evidentes.
As componentes Fc e Ff podem ser facilmente determinadas, pois elas agem
em direes conhecidas. Dinammetros, principalmente, base de cristais
piezoeltricos ou extensmetros eltricos, so utilizados para este fim. Conhecendo-
se Fc e Ff, todas as outras componentes podem ser determinadas, em funo do
ngulo de sada da ferramenta g, e do ngulo de cisalhamento f, de acordo com a
Figura 7.3. e Equaes 7.3.

Figura 7.3. Determinao geomtrica das componentes da fora de usinagem em
funo de Fc e Ff [2].
F Fc Ff
T
= + . sen . cos g g
F Fc Ff
N
= - .cos .sen g g
F Fc Ff
Z
= - .cos .sen f f
F Fc Ff
NZ
= + . sen . cos f f (7.3)

7.1.2. Fora de Usinagem no Corte Tridimensional

Neste caso, o tratamento idntico ao corte ortogonal, com a diferena que
agora uma terceira componente de Fu est presente, transportando a resultante da
fora de usinagem do plano para o espao. A terceira componente a fora passiva
Fp (projeo de Fu sobre a perpendicular ao plano de trabalho) e para o
torneamento a equao 7.2 fica modificada para:
r r r r
Fu Fc Ff Fp = + + (7.4)
A Figura 7.4 apresenta a representao destas componentes, segundo a
norma DIN 6584 [3]. Todas estas trs componentes de Fu podem ser determinadas
prontamente, com o auxlio de um dinammetro, pois suas direes so claramente
conhecidas.
82

Figura 7.4. Componentes da Fora de Usinagem. a) no torneamento; b) no
fresamento [3].
Nesta Figura, alm das componentes Fc e Ff, aparecem tambm as
componentes Ft (Fora ativa = projeo de Fu sobre o plano de trabalho e Fap
(Fora de apoio = projeo de Fu sobre a perpendicular direo de avano,
situada no plano de trabalho). No caso do torneamento o ngulo da direo de
avano, j = 90
o
e a fora Fap confunde-se com Fc. No fresamento a Equao 7.2
fica modificada para a Equao 7.5, como mostra a Figura 7.4b.
r r r r
Fu Fap Ff Fp = + + (7.5)

7.1.3. Fatores que Influenciam a Fora de Usinagem

Nos captulos 4 e 6 verificou-se o mecanismo de formao do cavaco e
analisou-se as condies de interface cavaco-ferramenta, respectivamente. Mostrou-
se, tambm, como a fora de usinagem alterada sob as diferentes condies da
interface cavaco-ferramenta. Naquela anlise, ficou evidente a dependncia da fora
de usinagem com a maneira com que o cavaco se movimenta sobre a superfcie de
sada da ferramenta. Alm da dependncia das dimenses e resistncia do plano de
cisalhamento primrio, portanto, a fora de usinagem depende fortemente das
condies da interface cavaco-ferramenta. De uma maneira simples e clara, pode-se
afirmar que todos os fatores que contribuem para facilitar a movimentao do
cavaco por sobre a superfcie de sada, atuam no sentido de diminuir a fora de
usinagem Fu e vice-versa. Se as condies da interface se apresentarem como uma
restrio ao escoamento livre do cavaco, a ao da ferramenta sobre a superfcie
inferior da cunha do cavaco tem que ser suficiente para vencer esta restrio. Se a
restrio grande, a fora tambm grande, e vice-versa. Dentro deste raciocnio, a
fora de usinagem pode ser considerada dependente de dois fatores principais [4]:
reas dos planos de cisalhamento primrio e secundrio;
Resistncia ao cisalhamento do material da pea, nos planos de
cisalhamentos primrio e secundrio.
83
Com isto, qualquer parmetro pode ser analisado, com base nos seus efeitos
sobre estes dois fatores principais. Muitos deles vo atuar nos dois fatores e os
resultados vo depender da predominncia de um sobre o outro. Apesar da anlise
terica ser de grande utilidade, as predominncias dos fatores devem ser
comprovadas experimentalmente. Com base em alguns resultados experimentais
[5,6], podemos observar a influncia das principais variveis:
a) Velocidade de corte
A Figura 7.5 mostra a variao da fora de corte com a velocidade de corte
para alguns materiais. Para aqueles que contm segunda fase, caso dos aos, na
faixa de velocidades onde a APC se faz presente, observa-se um comportamento da
fora de usinagem bem caracterstico. Inicialmente, para velocidades bem
pequenas, a APC ainda est ausente e a tendncia a reduo da fora com o
aumento da velocidade de corte devido ao aumento da gerao de calor. Com o
aparecimento da APC, a fora de corte diminui imediatamente porque o ngulo de
sada efetivo consideravelmente aumentado e a rea do plano de cisalhamento
secundrio reduzida. Na medida em que a velocidade de corte aumenta, as
dimenses da APC tambm aumentam at um valor mximo. Neste ponto a fora de
corte atinge um valor mnimo na Figura 7.5. O aumento da velocidade de corte alm
deste ponto faz com que a APC seja reduzida nas suas dimenses e entre no
regime instvel (ver Figura 6.15) e, por conseguinte a fora de corte comea a
aumentar at o ponto de velocidade crtica, em que a APC no se apresenta mais. A
partir deste ponto, pela maior gerao de calor e conseqente reduo da
resistncia ao cisalhamento do material nas zonas de cisalhamento, e pela ligeira
reduo na rea de contato cavaco-ferramenta, a fora de usinagem tende a sofrer
uma ligeira reduo com o aumento da velocidade de corte, notando-se que para
valores bem altos de velocidades de corte, que so aqueles normalmente
encontrados na indstria, o comportamento da fora se torna praticamente
constante.
Os outros materiais do grfico no possuem segunda fase, pois tratam-se de
metais puros e de uma liga hipoeuttica de Cu-Zn (ela tem 30% de Zn, enquanto o
euttico desta liga tem 36% de Zn) e, portanto no apresentam APC, fazendo com
que os pontos de mnimo e mximo caractersticos da curva de fora no se
apresente.
Na Figura 7.5 importante observar, tambm, a relao da fora apresentada
pelo metal puro em comparao com a liga. Apesar de um ao com 0,19% C possuir
maior resistncia mecnica (e maior resistncia ao cisalhamento) que o ferro puro,
este ltimo apresenta fora de usinagem maior que o primeiro. Neste caso, a maior
ductilidade do metal puro est garantindo maiores reas dos planos de
cisalhamento, e este fator est se sobrepondo sobre o fator resistncia. O mesmo
acontece com relao ao cobre puro em comparao com lato 70-30.
b) Avano e profundidade de corte
O aumento destes dois fatores, por aumentar diretamente as reas dos
planos de cisalhamento primrio e secundrio, causam um aumento da fora de
usinagem, numa proporo direta, quase que linear. Entretanto, verificado
experimentalmente que o efeito do avano maior que da profundidade de corte. A
Figura 7.6 ilustra esta influncia para trs materiais diferentes.
84

Figura 7.5. Influncia da velocidade de corte na fora de corte [4].

Figura 7.6. Influncia da seo de corte e da resistncia do material da pea nas
componentes de fora de usinagem [7].
85
c) Material da Pea
De uma maneira geral, quanto maior a resistncia do material a usinar, maior
a resistncia ao cisalhamento nos planos de cisalhamento e, portanto maior a fora
de usinagem (ver Figura 7.6). Entretanto, baixa resistncia pode vir acompanhada
de elevada ductilidade e isto pode aumentar a rea da seo de corte, influenciando
tambm a fora de usinagem.
d) Material da ferramenta.
A afinidade qumica do material da ferramenta com o material da pea pode
atuar principalmente, na rea da seo de corte. Se a tendncia for promover uma
zona de aderncia estvel e forte, a fora de usinagem poder ser aumentada. Se a
tendncia for diminuir o atrito na interface (ferramentas revestidas, por exemplo),
evitando as fortes ligaes de aderncia, a rea da seo de corte poder ser
reduzida, diminuindo a fora de usinagem.
e) Geometria da ferramenta
O ngulo mais influente o de sada. Uma reduo deste ngulo tende a
aumentar a rea de contato cavaco-ferramenta e impor uma maior restrio ao
escorregamento do cavaco por sobre a superfcie de sada, aumentando a fora de
usinagem (Figura 7.7).

Figura 7.7. Influncia da geometria da ferramenta nas componentes da fora de
usinagem [8]
Outro ngulo que afeta a fora de usinagem o ngulo de posio, c
r
. Com o
aumento deste ngulo, desde que o ngulo de posio lateral c
r
no se altere, a
fora de usinagem diminui ligeiramente (Figura 7.7).
O ngulo de folga ou incidncia, a
0
, s ter influncia se utilizados valores
bem pequenos (<3
0
). Neste caso o atrito naquela regio ir aumentar e, portanto
afetar a fora de usinagem proporcionalmente.

86
f) Estado de afiao da ferramenta
O desgaste da ferramenta de corte, pode alterar a geometria da ferramenta,
porm o efeito maior devido ao aumento da rea de contato com o cavaco e/ou
com a pea, com o crescimento do desgaste de cratera e de flanco,
respectivamente. Isto faz aumentar a fora de Usinagem.
g) Uso de fludo de corte
O uso de fludo de corte, com a ao lubrificante, reduz a rea de contato
cavaco-ferramenta e diminui a fora de usinagem. Entretanto, quando prevalece
uma ao refrigerante, o fludo de corte pode aumentar a fora de usinagem, por
promover um aumento da resistncia ao cisalhamento do material nas zonas de
cisalhamento, pela reduo da temperatura.

7.2. PRESSO ESPECFICA DE CORTE
A presso especfica de corte, Ks, definida como a relao entre a fora de
corte, Fc, e a rea da seo de corte, A, assim:
Ks
Fc
A
= (7.6)
como A = a
p
. f
c
= b.h, nos casos de ferramentas sem arredondamento das pontas,
temos:
c p
f . a
Fc
Ks = (7.7)
A presso especfica de corte pode, tambm, ser entendida como sendo a
energia efetiva consumida para arrancar uma unidade de volume de material da
pea, assim:
p c p c c
c
e
a . f
Fc
a . f . v
v . Fc
Ks = = = (7.8)
que igual a Expresso 7.7.
A presso especfica de corte considerada um bom ndice de usinabilidade
dos materiais. Todos os fatores que alteram o valor de Fc, sem alterar o valor de A,
alteram proporcionalmente o valor de Ks. verificado experimentalmente que o fator
mais influente o avano, e vrias teorias foram propostas para se calcular Ks. A
seguir mostrado o resultados de algumas delas:
a) Taylor
Ks
f a
p
=
88
0 25 0 07 , ,
.
para FoFo cinzento (7.9)
87
Ks
f a
p
=
138
0 25 0 07 , ,
.
para FoFo branco (7.10)
Ks
f
=
200
0 07 ,
para aos semi-doces (7.11)
b) ASME (American Society of Mechanical Engineers)
Ks
Cz
f
n
= (7.12)
onde,
Cz = constante do material
n = 0,2 para aos
n = 0,3 para FoFo
c) AWF (Associao de Produo Econmica - Alemanha)
Ks
Cw
f
=
0 477 ,
(7.13)
onde,
Cw = constante do material.
d) Kronenberg.
Ks
Cks
G
A
gs
fs
=
5
(7.14)
onde,
Cks, gs e fs so constantes que dependem do material da pea e da
ferramenta. G = ndice de esbeltez =
ap
f
.
e) Kienzle.
Ks Ks h
z
=
-
1
. (7.15)
onde Ks
1
e z so constantes do material da pea.
As constantes de cada frmula, podem ser encontradas em tabelas, e os
valores de Ks podem assim ser determinados. As frmulas mais utilizadas so as de
Kronenberg e Kienzle, por se apresentarem mais prximas a valores reais. Com
estes valores de Ks, a fora de corte pode, ento, ser estimada. Este exerccio de
clculo, pode evitar muitos contratempos, como o de se ter situaes em que a
potncia da mquina ferramenta ser inferior potncia efetiva de corte, no
permitindo, assim a utilizao de parmetros de usinagem pr selecionados.

88

7.3. POTNCIA DE USINAGEM
As potncias necessrias para a usinagem resultam como produtos das
componentes da fora de usinagem pelas respectivas componentes de velocidade.
Potncia de Corte - Nc
Nc
Fc v
c
=

60 75
[CV] (7.16)
Fc em Kgf e v
c
em m/min.
Potncia de Avano - Nf
Nf
Ff vf
=

1000 60 75
[CV] (7.17)
Ff em Kgf e vf em mm/min.
Potncia Efetiva de Corte - Ne
Ne Nc Nf = + (7.18)
Para verificar a relao entre a potncia de corte e a potncia de avano,
vamos considerar um exerccio prtico. Suponhamos que na usinagem de um ao
qualquer com ferramentas de metal duro usou-se uma velocidade de corte de 180
m/min, uma rotao de 600 rpm e um avano de 0,25 mm/rev. Encontrou-se uma
fora de corte de 50 Kgf e uma fora de avano de 35 Kgf.
Considerando as Equaes 7.16 e 7.17, temos:
Nc
x
x
CV = =
50 180
60 75
2 Nf
x x
x x
CV = =
35 0 25 600
1000 60 75
0 0012
,
,
e a relao
Nc
Nf
= =
2
0 0012
1667
,
.
Este nmero comprova que a maior parcela de potncia efetiva de corte, Ne,
dada pela potncia de corte, Nc, sendo a potncia de avano, Nf, desprezvel.
Assim pode-se escrever com uma boa aproximao que:
Ne Nc (7.19)
Por esta razo a fora de corte Fc, constituinte da maior parcela de potncia
de usinagem, chamada fora principal de corte [2].
A energia efetiva ser consumida de vrias maneiras, mas muitas delas
desprezveis, e as que realmente so de peso, so as parcelas consumidas para
cisalhar o material nos planos de cisalhamento primrio e secundrio.
89
Assim, com uma boa aproximao pode-se escrever:
m m m e s f = + (7.21)
onde:
me = energia efetiva por unidade de volume de material removido (igual a presso
especfica de corte, Expresso 7.8).
me
Fc v
v f ap
Fc
f ap
c
c
= =
.
. . .
(7.22)
ms = energia de cisalhamento por unidade de volume de material removido, no plano
de cisalhamento primrio, dado por:
ms
Fz vz
v f ap
c
=
.
. .
(7.23)
onde vz = velocidade de cisalhamento, ver Figura 4.5.
mf = energia principal (ou de cisalhamento) por unidade de volume de material
removido, consumida no plano de cisalhamento secundrio, dado por:
mf
FT v
v f ap
cav
c
=
.
. .
(7.24)
onde v
cav
= velocidade de sada do cavaco, ver Figura 4.5.
Potncia Fornecida pelo Motor, Nm.
Nas mquinas ferramentas que apresentam um nico motor para acionar o
movimento de corte e o movimento de avano, a potncia fornecida pelo motor vale:
Nm
Nc
=
h
(7.20)
onde h o rendimento da mquina ferramenta, que vale geralmente de 60 a 80%.
No caso de haver um motor para acionar cada movimento, o clculo de Nm
separado, e o rendimento geralmente maior.

1. MERCHANT, M.E. Mechanisms of the Metal Cutting Process. I: Orthogonal
Cutting and Type 2 Chip, J. Applied Physics, vol. 16, n
o
5, may, 1954, pp. 267-
275.
Blcher Ltda, So Paulo, 1977, 751 pags.
90
3. DIN Krafte und Leistungen, DIN 6584 (ENT WRF), Berlim, Buethvertrieb Gmbh,
oct, 1963.
4. TRENT, E.M. Metal Cutting, 2nd Edition, Buttherworths, London, 1984, 245
pags, ISBN - 0.408.10856-8.
5. MACHADO, A.R.; GIANINI, W.L.; BHES, L. Verificao Experimental do
Comportamento das Foras de Corte e de Avano no Torneamento do Ferro
Fundido ABNT FC-250 Utilizando-se Pastilhas de Metal Duro, Cermica xida e
Cermica No xida, VII CBCIMAT, UFSC, Florianpolis SC, dez, 1996, pp.
155-59.
6. MACHADO, A.R.; GONALVES, R.A.; GIANINI, W.L. Verificao Experimental
do Comportamento das Foras de Corte e de Avano no Torneamento dos Aos
ABNT 1020, ABNT 1045 e Alumnio Comercial, IX COBEM, UFSC, Florianpolis
SC, dez., 1987, pp. 1029-1033.
7. SCHLESINGER, G. Die Werkzeng Maschinen, Berlin, Verlag von Julios
Springer, 1936.
8. VIEREGE, G. Zerspanung der Eisenwerstogge, Dsseldorf, Verlag Stahleisen,
M.B.H., 1959.

91
C AP T U L O 8
TENSES E DEFORMAES EM USINAGEM
8.1. TENSES

8.1.1. Tenses no Plano de Cisalhamento Primrio

As tenses no plano de cisalhamento primrio podem ser calculadas usando
as seguintes expresses:
Tenso Normal:
S A
F
NZ
S = s (8.1)
Tenso Cisalhante:
S A
F
Z
S = t (8.2)
onde,
F
NZ
e F
Z
so as foras normal e tangencial, respectivamente, que atuam no plano de
cisalhamento primrio (ver Figura 7.1). A
S
a rea do plano de cisalhamento
primrio.
No corte ortogonal
f f sen
.
sen
b h A
AS = = .
Portanto, a fora necessria para formar o cavaco depende da resistncia ao
cisalhamento do material nas condies de corte e da rea do plano de
cisalhamento.

8.1.2. Tenses no Plano de Cisalhamento Secundrio

A tenso normal mdia que atua no plano de cisalhamento secundrio de
uma ferramenta de corte de natureza compressiva e pode ser determinada
dividindo-se a fora normal F
N
pela rea de contato cavaco-ferramenta. De maneira
similar, a tenso cisalhante mdia pode tambm ser determinada dividindo-se a
fora tangencial F
T
pela mesma rea de contato. Apesar dessas tenses mdias
serem algumas vezes utilizadas para anlise de usinabilidade, elas no despertaram
muitos interesses para estudos especficos de distribuio de tenses. As razes
disto so, primeiro porque os seus valores no so precisos o suficiente, devido s
dificuldades de se medir a rea real de contato com preciso, e segundo porque as
tenses crticas, que devem ser suportadas pela ferramenta, so as tenses
mximas, e no as tenses mdias.
92
Portanto, importante conhecer a distribuio de tenso normal e a
distribuio de tenso cisalhante na superfcie de sada da ferramenta, mas
essencial conhecer os valores de tenses mximas.
Clculos desenvolvidos por Zorev [1] mostraram que a tenso normal de
compresso tem uma distribuio parablica, sendo zero no ponto onde o cavaco
perde contato com a ferramenta, e assumindo o valor mximo na aresta de corte
(ver Figura 6.4). Ela pode ser representada pela seguinte expresso:
y
C x q. = s (8.3)
onde:
x = distncia da zona de contato, a partir do ponto onde o cavaco perde contato com
a ferramenta.
y e q = constantes.
Foi tambm concludo que a tenso cisalhante na zona de aderncia igual a
resistncia ao cisalhamento do material naquela regio. Esta tenso cai a zero na
zona de escorregamento, onde o cavaco perde contato com a ferramenta.
Anlise experimental de distribuio de tenses, utilizando tcnicas
fotoelsticas [2,3] ou um dinammetro especial com uma ferramenta bi-partida [4-6],
mostraram resultados que confirmam que as tenses mximas se localizam
realmente na aresta de corte, muito embora, algumas vezes a distribuio das
tenses no so exatamente iguais quelas calculadas por Zorev.
Foi verificado [5,6] que a distribuio de tenso varia com o material da pea,
porque elas dependem no somente do coeficiente de atrito entre o cavaco e a
ferramenta, mas tambm das caractersticas de deformao do material. Foi tambm
mostrado [4] que os valores de tenses normais mximas aumentam com o
aumento da velocidade de corte e avano, mas os valores de tenses cisalhantes
mximos, diminuem.
Brown e Hinds [7], tambm, usando tcnicas fotoelsticas para analisar a
distribuio de tenso em ferramentas de corte, durante a formao de cavacos
segmentados, encontraram variaes das tenses durante o ciclo de formao
desse tipo de cavaco. Eles usaram uma resina de Epoxi como ferramenta de corte, e
polietileno como material da pea. Este ltimo material pode ser induzido a produzir
cavacos contnuos ou segmentados. Eles encontraram que o aumento do pico de
tenso, quando na formao do cavaco segmentado, chegava a 40% em relao
formao do cavaco contnuo.

8.2. DEFORMAES
Quando se menciona deformao em usinagem, geralmente, ela
relacionada com a deformao no plano de cisalhamento primrio (ver Figura 8.1),
dada por:
93
( )
( ) ( )
d
g
f f g
= =
-
D
D
S
Y
cos
sen . cos
(8.4)

Figura 8.1. Deformao no plano de cisalhamento primrio [8].
A quantidade de deformao que o material sofre no plano de cisalhamento
primrio muito grande. Quando o cavaco fino (h pequeno), isto , o grau de
recalque prximo da unidade, a deformao cisalhante prxima do valor 2. Este
valor pode subir para 5 ou mesmo maior, quando o grau de recalque grande [9].
No caso particular do cavaco segmentado, o cisalhamento ainda maior. Por
exemplo, quando usinando titnio, foram encontradas deformaes de 8 dentro das
bandas de cisalhamento termoplstico adiabtico e 1,3 dentro dos segmentos,
determinados com base em observaes metalogrficas [10]. Alm disso, a taxa de
deformao no plano de cisalhamento primrio da ordem de 1000s
-1
ou maior [8],
que um valor extremamente alto. Apesar de tudo isto, a abertura e a propagao
de uma trinca ou mesmo a fratura, pode ser inibida pela ao da tenso de
compresso.
Na zona de cisalhamento secundrio, entretanto, dentro da zona de fluxo, as
deformaes so bem maiores que aqueles valores registrados dentro da zona de
cisalhamento primrio. Trent [11] sugeriu o modelo apresentado no item 6.3.1
atravs da Figura 6.5. Segundo este modelo as deformaes aumentam medida
que o material se aproxima da interface cavaco-ferramenta, que teoricamente seria
infinito na interface. Entretanto, devido a presena das irregularidades superficiais
envolvidas existe uma interrupo no aumento exponencial da deformao. Desta
maneira, o mesmo Trent sugere valores da ordem de 80 a 100 mm/mm de
deformao dentro da zona de fluxo. Novamente, a capacidade de metais e ligas
metlicas suportarem tal quantidade de deformao sem se fraturarem atribudo
aos altos valores de tenses de compresso e a elevadas temperaturas naquela
regio. Esse assunto j foi tratado no captulo 6.

94

1. ZOREV. N.N. Interelationship Between Shear Processes Occuring Along Tool
Face and on Shear Plane in Metal Cutting, Proc Int. Prod. Eng. Res. Conf.,
Pittsburgh, Pnsylvania, USA, sept, 1963, pp. 42-49.
2. AMINI, E. Photoelastic Analysis of Stress and Forces in Steady Cutting, Journal
of Strain Analysis, vol. 3 (3), 1968, pp. 206-213.
3. USUI, E.; TAKEYAMA, H. A Photoelastic Analysis of Machining Stresses, Trans
ASME, J.Eng. Industry, nov, 1960, pp. 303-308.
4. BARROW, G.; GRAHAM, W.; KURIMOTO, T.; LEONG, Y.F. Determination of
Rake Face Stress Distribution in Orthogonal Machining, Int. J. Mach. Tool Des.
Res., vol. 22(1), 1982, pp. 75-85.
5. CHILDS, T.H.C.; MAHDI, M.I. On the Stress Distribution Between the Chip and
Tool During Metal Turning, Annals of the CIRP, vol. 38(1), 1989, pp.55-58.
6. KATO, S.; YAMAGUSHI, K.; YAMADA, M. Stress Distribution at the Interface
Between Tool and Chip in Machining, Trans ASME, J.Eng. Industry, vol. 94,
may, 1972, pp. 683-89.
7. BROWN, C.J.; HINDS, B.K. A Photoelastic Study of Tool Stress Caused by
Unsteady Shear Localized Chip Formation During Machining, Journal of Strain
Analysis, vol. 23(4), 1988, pp. 159-68.
19-859002-4.
9. TRENT, E.M. Metal Cutting and the Tribology of Seizure: II - Movement of Work
Material over the Tool in Metal Cutting, Wear, vol. 128, 1988, pp 47-64.
10. TURLEY, D.M.; DOYLE, E.D.; RAMALINGAM, S. Calculations of Shear Strain in
Chip Formation in Titanium, Materials Science and Engineering, vol. 55, 1982,
pp 45-48.
11. TRENT, E.M., Metal Cutting, 3
rd
Editon, Butterworths, London, 1991.

95
C AP T U L O 9
TEMPERATURA DE CORTE
9.1. INTRODUO
Em usinagem praticamente todas energias consumidas, representadas pela
Expresso 7.21, so convertidas em calor. Somente uma pequena porcentagem (1 a
3%) no convertida em energia trmica. Parte desta pequena poro fica retida no
sistema como energia elstica, e outra parte est associada gerao de novas
superfcies (pea e cavaco).
A Figura 9.1 mostra as trs zonas distintas, onde o calor pode ser gerado em
usinagem.

Figura 9.1. Zonas de gerao de calor em usinagem.
So elas:
I. zona de cisalhamento primrio, zona A da Figura 9.1.
II. zona de cisalhamento secundrio, zona B e C da Figura 9.1.
III. zona de interface entre a pea e a superfcie de folga da ferramenta, zona D da
Figura 9.1.
Grande parte deste calor gerado dissipada pelo cavaco, uma pequena
porcentagem dissipada pela pea e uma outra para o meio ambiente. O restante
vai para ferramenta de corte. Apesar desse restante representar apenas pequenos
percentuais (8 a 10%), o aumento da temperatura associado com este calor
significativo, podendo chegar, em certos casos, a 1100
C, o que compromete,
fortemente, a resistncia da ferramenta.
A equao de balano energtico fica:
Qf Qma Qp Qc Qa Qa Qz
2 1
+ + + = + + (9.1)
onde,

96
Qz = calor gerado na zona de cisalhamento primrio.
Qa
1
= calor gerado na zona de cisalhamento secundrio.
Qa
2
= calor gerado na zona de interface pea-superfcie de folga da ferramenta.
Qc = calor dissipado pelo cavaco.
Qp = calor dissipado pela pea.
Qma = calor dissipado pelo meio ambiente.
Qf = calor dissipado pela ferramenta de corte.
A seguir feita uma anlise em separado, dos diversos componentes de calor
gerado.

9.2. CALOR GERADO NA ZONA DE CISALHAMENTO PRIMRIO, QZ
A maior parte deste calor dissipado pelo cavaco, mas uma pequena frao
M, conduzida na pea, e aumenta a sua temperatura, podendo s vezes causar
problemas de preciso dimensional. Segundo Nakayama [2], no torneamento este
aumento de temperatura, Dqp, depende da rotao (aumentando com o aumento da
mesma), e do nmero de revolues aps o corte ter iniciado (a pea aquecida
pelos cortes precedentes e isto afeta o aumento da temperatura no corte
subsequente).
Quanto ao aumento da temperatura do cavaco devido ao calor Qz, existe um
mtodo que permite um clculo aproximado [3]:
( ) ( )
[ ]
Dqc
M Fc Ff
J c h b
=
- - 1 tan
. . . .
f
r

=
( )[ ]
c
v . b . h . c . . J
FZxVZ M 1-
(9.2)
onde:
J = equivalente mecnico de calor.
r = densidade do material da pea.
c = calor especfico do material da pea.
O aumento de temperatura no cavaco, Dqc, no muito influenciado pela
velocidade de corte, embora M diminui com o aumento de Vc. A altas velocidades,
entretanto, Dqc tende a ficar constante com Vc [1]. A temperatura no cavaco pode
chegar a 650
o
C quando usinando aos endurecidos e algumas ligas de nquel, sob
certas condies de corte, mas a faixa normal de temperatura do cavaco, quando
usinando aos e outros materiais comuns de 200
o
C a 350
o
C [1]. Um forte
indicativo das temperaturas nos cavacos de aos a colorao apresentada por
eles, quando so usinados sem fluido de corte. Essa colorao, normalmente
marron ou azul promovida, poucos segundos aps serem produzidos, pela
formao de uma fina camada de xido que acontece a temperaturas da ordem de
250 a 350C [1].
A temperatura do cavaco, entretanto, ter praticamente, nenhuma influncia
na temperatura da ferramenta, porque o tempo com que uma pequena poro do
cavaco (lamela) passa sobre a superfcie de sada da ferramenta, muito pequeno
(poucos milissegundos) para conduzir calor [1]. Alm disso, na presena da zona de
fluxo na zona de cisalhamento secundrio, haver ali o desenvolvimento de

97
temperaturas bem maiores que as temperaturas do cavaco. Assim, o calor fluir da zona
de fluxo em direo ao cavaco, e no o contrrio.

9.3. CALOR GERADO NA ZONA DE CISALHAMENTO SECUNDRIO, Qa
1
Esta a fonte de calor mais responsvel pelas temperaturas da ferramenta de
corte. A temperatura da ferramenta pode no ser considerado o maior problema quando
na usinagem de materiais macios e de baixo ponto de fuso, como o alumnio e o
magnsio, mas se torna o fator controlador da taxa de remoo de material, quando na
usinagem de materiais duros e de alto ponto de fuso, como ferros fundidos, aos, ligas
de nquel e ligas de titnio.
A temperatura da interface cavaco-ferramenta aumenta com a velocidade de
corte. Haver, portanto, um limite prtico na velocidade de corte, para cada par
ferramenta-pea. As altas temperaturas nas ferramentas de corte no s aceleram os
mecanismos de desgaste termicamente ativados, mas tambm reduzem o limite de
escoamento dessas ferramentas. Na presena da zona de fluxo, a quantidade e a taxa
de deformao so to altas e complexas, que Trent [4] afirmou ser irrealista tentar
calcular o aumento de temperatura naquela regio, com o presente estado de
conhecimento dos fenmenos envolvidos. Tais exuberantes quantidades de
deformaes sem promover encruamento do material na mesma proporo, s podem
ocorrer com o amolecimento adiabtico causado pelo aumento da temperatura. O
processo idntico ao da formao do cavaco segmentado, descrito no captulo 4, item
4.4, letra d. A temperatura na zona de fluxo, e portanto, a temperatura da ferramenta
depende da quantidade de trabalho realizado para cisalhar o material e da quantidade
de material que passa pela zona de fluxo, e isto varia com o material da pea [1].
Temperaturas da ordem de 1100
o
C na interface cavaco-ferramenta podem ser
encontrados e as ferramentas de corte tm que estar preparadas para suportarem estas
temperaturas durante o corte.
A Figura 9.2 mostra a temperatura mxima da interface cavaco-ferramenta (e
portanto a temperatura mxima na superfcie de sada da ferramenta) na usinagem de
vrios materiais com ferramentas de ao rpido, em funo da velocidade de corte.

Figura 9.2. Temperaturas mximas da interface cavaco-ferramenta em funo da
velocidade de corte [1].

98
Podem-se observar temperaturas bastante elevadas em velocidades de corte
bem baixas, para certos materiais.
Como visto no Captulo 6, item 6.6, as condies da interface cavaco-
ferramenta (aderncia, escorregamento ou aresta postia de corte) devem ser
assumidas como os fatores mais importantes a serem considerados na influncia
sobre a temperatura da ferramenta de corte. A zona de fluxo, portanto, constitui uma
fonte efetiva de calor, e apesar de se conhecer muito pouco sobre a influncia dos
elementos de liga e mudanas microestruturais nas bandas de cisalhamento
termoplsticos (zona de fluxo), Trent [4] enumerou pelo menos trs parmetros
metalrgicos que influenciam a temperatura da ferramenta:
I. O ponto de fuso do principal elemento qumico do material da pea. Quanto
maior o ponto de fuso deste elemento, maior a temperatura da interface cavaco-
ferramenta, para qualquer velocidade de corte.
II. Elementos de liga que aumentam a resistncia do material da pea. Eles
aumentam a temperatura da interface para qualquer taxa de remoo de material.
III. Presena de fases de baixa resistncia ao cisalhamento na interface (tais como
MnS e grafita). Elas podem reduzir a temperatura.

9.4. CALOR GERADO NA ZONA DE INTERFACE ENTRE A PEA E A
SUPERFCIE DE FOLGA DA FERRAMENTA, Qa
2
Se a usinagem ocorrer com ngulos de folga pequenos (<2) ou se o
desgaste de flanco atingir propores considerveis, a interface pea-superfcie de
folga da ferramenta se torna a terceira fonte importante de gerao de calor. Neste
caso, a anlise similar zona de cisalhamento secundrio, com a presena da
zona de fluxo, o que promove altas temperaturas na superfcie de folga, que pode
levar a ferramenta de corte ao colapso [1].

9.5. MEDIO DA TEMPERATURA DE USINAGEM
Vrios mtodos, prticos e analticos, vm sendo desenvolvidos ao longo do
tempo com o objetivo de determinar a temperatura gerada durante o processo de
usinagem. Porm, nenhum deles universalmente aceito como absoluto. Dentre as
tcnicas analticas modernas de determinao da temperatura de usinagem, pode-
se destacar o uso de elementos finitos [5] para a obteno da distribuio de
temperatura na ferramenta de corte, na pea e at mesmo no cavaco e o uso de
problemas inversos em conduo de calor para estimar a temperatura na interface
cavaco-ferramenta. De Melo [6], desenvolveu um mtodo que consiste da utilizao
de tcnicas de problemas inversos, da medio, em tempo real, da temperatura na
aresta inferior oposta aresta de corte e do uso do modelo de mapeamento
elipsoidal desenvolvido por Lin et alli [7] para a estimao da temperatura na
interface cavaco-ferramenta. As equaes pertinentes ao mtodo foram resolvidas
por diferenas finitas. A tcnica apresentou-se bastante sensvel variaes de
parmetros geomtricos importantes, tais como o comprimento de contato cavaco-
ferramenta e o posicionamento dos sensores de temperatura. Na Figura 9.3 so
mostradas curvas de temperatura estimadas pelo mtodo utilizando ferramentas de

99
metal duro classe K10 e de cermica base de Si
3
N
4
, durante o torneamento de
ferro fundido cinzento.

0 25 50 75 100 125 150
0
100
200
300
400
500
600
Ferramenta de metal duro
Ferramenta de cermica
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
C
)
Tempo (s)

Figura 9.3. Temperaturas estimadas na interface cavaco-ferramenta em insertos
de cermica e de metal duro (vc=98 m/min; f=0.176 mm/rot; ap=1.5
mm) [6].
Pode-se observar que, para um mesmo perodo de usinagem, a temperatura
obtida com a cermica inferior quela obtida com o metal duro. Em princpio, este
resultado coerente, pois teoricamente as cermicas tm menores afinidades
qumicas pelos materiais ferrosos. Isto promove menor restrio ao movimento de
sada do cavaco (menor atrito), gerando menor quantidade de calor e
consequentemente, menor temperatura de corte quando se usa a ferramenta
cermica. Entretanto, ao se medir rea de contato cavaco-ferramenta e a fora de
corte nestes experimentos, as cermicas, contrariando as expectativas,
apresentaram maiores reas e maiores foras que as ferramentas de metal duro.
Isto significa maior gerao de calor proporcionado pelas cermicas. A explicao
pelos resultados apresentados nas curvas da Figura 9.3, portanto, podem ser
creditadas menor difusividades das cermicas, mas confirmao disto necessitaria
maiores investigaes. Alm disto, o mtodo de medio da rea de contato cavaco-
ferramenta (marcas deixadas na superfcie de sada, aps a usinagem) no
preciso, o que pode induzir a erros. Pode-se considerar tambm que maior
quantidade de calor foi gerado em uma rea tambm maior. Isto pode garantir uma
maior distribuio desse calor, garantindo menores temperaturas.
Os mtodos prticos mais utilizados atualmente para a medio da
temperatura de usinagem so:
a) Medio da fora termoeltrica entre a ferramenta e a pea (mtodo do termopar
ferramenta-pea).
b) Medio direta por insero de termopares na ferramenta de corte.
c) Medio do calor de radiao com sensores infra-vermelhos.
d) Medio utilizando vernizes termosensveis.
e) Medio por tcnicas metalogrficas.
f) Medio usando ps-qumicos.
g) Medio usando o mtodo do filme PVD

100

A seguir apresentada uma descrio suscinta e algumas aplicaes desses
mtodos. Maiores detalhes podem ser encontrados em [6-16].

a) Medio da fora termoeltrica entre a ferramenta e a pea (mtodo do
termopar ferramenta-pea)
A tcnica do termopar ferramenta-pea pode ser melhor explicada atravs da
observao da Figura 9.4 seguir.

Figura 9.4. Esquema para medio da temperatura de corte pelo mtodo do
termopar ferramenta-pea [6].
O ponto Q de contato da pea com a ferramenta representa a juno quente.
Os pontos F1, F2, F3 e F4 representam as junes frias. A cuba preenchida com
mercrio at que seja estabelecido o contato eltrico do disco com o elemento E,
garantindo desta forma o fechamento do circuito. Originalmente este contato era
feito com o uso de escovas e anis de escorregamento, o que introduzia voltagens
estranhas no sistema ocasionando erros de medio [8]. Os fios A1 e A2 fazem a
conexo do sistema com o milivoltmetro V que indica o valor da f.e.m. gerada. O
sistema pode ser calibrado para fornecer valores de temperatura em
0
C.
Segundo Ferraresi [9], o mtodo mais simples de calibrao do termopar
cavaco-ferramenta e provavelmente o mais preciso, o mostrado na Figura 9.5.
Consiste na imerso simultnea dos componentes F, C e P em um banho de sal B,
aquecido pela resistncia R. F uma haste do mesmo material da ferramenta de
corte, que deve ter um dimetro de pelo menos 1/8 para garantir uma temperatura
uniforme e limitar a quantidade de calor transferido extremidade fria que, por sua
vez, deve estar a uma boa distncia da ponta aquecida, mantendo-se temperatura
ambiente durante a calibrao. C representa o material da pea, podendo ser o
prprio cavaco desta. Se o material em usinagem no produz cavaco longo, deve-se
preparar uma pea longa semelhante haste da ferramenta. A temperatura do
banho medida por um termopar cromel-alumel padro P.

101

Figura 9.5. Calibrao do mtodo do termopar ferramenta-pea [9].
b) Medio direta por insero de termopares na ferramenta de corte.
Consiste da insero de termopares de pequeno dimetro em diversas
posies da ferramenta de corte. Para tanto so feitos microfuros, geralmente por
eletroeroso. Uma aplicao bastante til do mtodo na determinao da
distribuio de temperatura em insertos de metal duro. Para tanto, as ferramentas
devem ser furadas em diversas posies e profundidades. importante que se
tenha um nico furo por inserto para minimizar a perturbao do fluxo de calor. Caso
contrrio, a determinao da distribuio de temperatura se torna uma tarefa
extremamente difcil. A Figura 9.6 ilustra o mtodo.

Figura 9.6. Mtodo do termopar implantado [6].
c) Medio do calor de radiao.
A radiao trmica emitida durante o processo de usinagem foi medida pela
primeira vez pelo famoso experimento de Schwerd [10], citado por Bickel [8], durante
a usinagem de um disco atravs de corte ortogonal. As superfcies da ferramenta, da
pea e do cavaco ficaram acessveis, permitindo que a radiao infravermelha
destas fossem focalizadas por um sistema de lentes.
A Figura 9.7 ilustra o mtodo onde utilizado um termopar como sensor de
temperatura.

102

Figura 9.7. Medio da temperatura de corte atravs da radiao trmica [9].
Pode-se observar que o calor irradiado pela ponta da ferramenta est sendo
projetado, por meio de um sistema de lentes, no termoelemento (termopar), o qual
produz uma d.d.p. proporcional temperatura naquela regio. A f.e.m. gerada
medida atravs de um milivoltmetro. O sistema pode ser calibrado de modo a
fornecer valores da temperatura na regio da ferramenta, em qualquer unidade.
d) Medio utilizando vernizes termosensveis.
Consiste da utilizao de vernizes com capacidade de mudana de cor a
determinadas temperaturas. Esta tcnica aplicada somente em superfcies
acessveis sob condies de regime permanete.
Ferraresi [9], cita o uso de lpis indicador de temperatura para controlar a vida
das ferramentas pluricortantes. Tal controle baseia-se no seguinte princpio: cargas
iguais na aresta das ferramentas pluricortantes originam iguais temperaturas; a
aresta mais carregada aquece-se mais e a menos carregada aquece-se menos.
A utilizao do lpis indicador de temperatura permite determinar as
ferramentas mais sobrecarregadas.
e) Medio por tcnicas metalogrficas.
A distribuio da temperatura de corte pode ser obtida atravs da inspeo
metalogrfica da prpria ferramenta. A dureza temperatura ambiente do ao carbono
endurecido e do ao-rpido decresce aps seu reaquecimento, e a reduo na dureza
depende da temperatura e do tempo de aquecimento. Segundo Wright e Trent [11], as
ferramentas de ao carbono endurecidas comeam a perder dureza a partir de 250
0
C, e
esta propriedade rapidamente reduzida aps um aquecimento 600
0
C. J as
ferramentas de ao rpido no sofrem amolecimento aprecivel at 600
0
C. Entre 600 e
850
0
C a dureza cai rapidamente, mas pode voltar a subir para temperaturas de
reaquecimento maiores, se forem rapidamente resfriadas. Calibrando-se a dureza
versus temperatura e o tempo de aquecimento, uma famlia de curvas podem ser
obtidas. Dearnley [12] desenvolveu uma tcnica que permite avaliar a distribuio de
temperatura em insertos de metal duro. Consiste na substituio do elemento ligante
normalmente utilizado nesses insertos, o Co, por ferro e ferro-silcio, com diferentes
teores. Cada ligante utilizado possui uma temperatura especfica de transformao de
fase, o que permite determinar as isotrmicas nas ferramentas. Atravs deste mtodo, a

103
distribuio de temperatura foi determinada numa seo transversal aresta principal
de corte da ferramenta, aps usinar um ao de baixo carbono sob diversas velocidade
de corte [13]. Os resultados so apresentados na Figura 9.8. Observa-se que nesta
aplicao a mxima temperatura acontece determinada distncia da aresta principal
de corte, e que elas crescem com o aumento da velocidade de corte.

Figura 9.8. Distribuio de temperatura na ferramenta de corte, aps usinar ao de
baixo carbono por 30s, com avano de 0,25 mm/rev e vrias velocidades
de corte [13].
A Figura 9.9 apresenta a distribuio de temperatura para avanos
crescentes obtidas pela tcnica metalogrfica. Verifica-se o constante
aumento da temperatura e da zona afetada pelo calor com o aumento
deste parmetro.
(c)
(a) (b)

Figura 9.9. Influencia do avano nas temperaturas das ferramentas usadas para
cortar ao com avanos de a)- 0.125 mm/volta; b)- 0.250 mm/volta; c)-
0,500 mm/volta [1].

104
A influncia da utilizao de um fluido de corte e da direo de sua aplicao
so ilustrados na Figura 9.10. Em a tem-se a usinagem sem fluido de corte, em b
utilizou-se um fluido de corte aplicado sobre-cabea e finalmente em c utilizou-se o
mesmo fluido de corte, aplicado entre a superfcie em usinagem principal da pea e
a superfcie de folga da ferramenta. Observa-se que o fluido no consegue baixar a
temperatura mxima da ferramenta de 900
o
C.(que a temperatura mxima
detectvel pelo mtodo utilizado), mas sua aplicao aumenta nitidamente o
gradiente de temperatura e reduz a zona afetada pelo calor. Isto mais acentuado
quando o fluido aplicado entre a superfcie em usinagem principal da pea e a
superfcie de folga da ferramenta de corte.

Figura 9.10. Contornos de temperaturas na superfcie de sada das ferramentas de
corte, aps usinagem a) sem fluido de corte; b)- com fluido de corte
aplicado sobre-cabea; c)- com fluido de corte aplicado entre a
superfcie em usinagem principal da pea e a superfcie de folga da
ferramenta de corte [1].
f) Medio usando ps-qumicos.
Esta tcnica consiste da utilizao de sais com ponto de fuso bem definido
tais como NaCl, KCl, CdCl, PbCl
2
, AgCl, KNO
3
, para determinao da distribuio da
temperatura no corpo da ferramenta de corte.

105
Kato et alli [14], determinaram a distribuio de temperatura numa superfcie
perpendicular ao plano de referncia de ferramentas de metal duro (classe P20),
cermets e cermicas, durante o corte ortogonal de tubos do material STKM 13A
utilizando ps de sais com ponto de fuso constante, Figura 9.11.

Figura 9.11. Experimento utilizado por Kato et alli para a determinao da
distribuio de temperatura no plano ortogonal de insertos (Kato et alli,
1976).
A tcnica consiste, em primeiro lugar, da diviso do inserto em duas partes de
iguais dimenses. Geralmente esta etapa realizada por processo de abraso
(retificao) dos insertos, at que se alcance a dimenso desejada, ou seja, a
metade do tamanho original. Para obter uma ferramenta bi-partida, pelo processo
anteriormente descrito, necessria a disponibilidade de, pelo menos, dois insertos
do mesmo material. Com a ferramenta bipartida em mos, a prxima etapa consiste
em umedecer as superfcies retificadas com uma soluo de silicato de sdio para
melhorar a adeso do sal que ser posteriormente espalhado por sobre estas
superfcies. Terminadas estas etapas, as partes so unidas e processa-se a
usinagem durante um tempo suficiente, at que o sistema entre em regime. Aps o
corte, a ferramenta novamente separada e a isotrmica gerada pela fuso do sal
observada. Esta pode ser identificada pela linha gerada entre o sal que sofreu fuso
e o que permaneceu sem transformao. Se este processo for repetido com vrios
tipos de sais (com pontos de fuso diferentes), e com ferramentas de um mesmo
material, pode-se determinar a distribuio de temperatura no plano ortogonal
aresta da ferramenta de corte.
Casto et alli [15], utilizaram uma tcnica semelhante. Com o uso de nitreto de
potssio (ponto de fuso = 390
0
C) posto num plano paralelo superfcie de sada
de insertos cermicos determinaram a isotrmica gerada durante a usinagem do ao
ISO C40.
h) Medio usando o mtodo do filme PVD.
Este mtodo foi publicado por Kato e Fujii em 1996. Consiste da deposio de
finas camadas de diversos materiais com pontos de fuso especficos numa
superfcie perpendicular superfcie de sada de insertos de metal duro. Aps a
deposio do filme de um determinado material, as partes da ferramenta so unidas
e posta para usinar um disco num processo de corte ortogonal como mostra a Figura
9.12.

106

Figura 9.12. Montagem experimental para medir a distribuio de temperatura pelo
mtodo PVD (Kato e Fujii, 1996).

A Figura 9.13 mostra uma fotomicrografia de uma superfcie de material
depositado fundido em um inserto de metal duro aps o corte ortogonal de um ao
carbono com 0.55% C a uma velocidade de corte de 200 m/min, avano de 0.2
mm/rev, largura de corte de 2 mm por um tempo de 5 segundos. O contorno entre a
zona de filme fundido e a zona de filme no fundido claramente identificada na
figura. O material depositado neste caso foi o telrio com um ponto de fuso de 450
0
C.
Zona de filme fundido
Zona de filme no fundido

Figura 9.13. Fotomicrografia mostrando as zonas fundida e no fundida (Kato e
Fujii, 1996).

1. TRENT, E.M. Metal Cutting, 2nd Edition, Butterworths, 1984, 245 pags, ISBN 0-
408-108568.

107
2. NAKAYAMA, K. Temperature Rise of Workpiece During Metal Cutting, Bull
Faculty Engineering, Yokohama National University, march, 1956, pp 1-10.
3. BOOTHROOYD, G. Fundamentals of Metal Machining and Machine Tools,
International Student Edition, Mc Graw-Hill, 5 th Printing, 1981, ISBN 0-07-
085057-7.
4. TRENT, E.M. Metal Cutting and the Tribology of Seizure: III. Temperature in
Metal Cutting, Wear, vol. 128, 1988, pp 65-81.
5. TAY, A.O.; STEVENSON, M.G.; DAVIS, G.V. Using the Finite Element Method
to Determine Temperature Distribution in Orthogonal Machining, Proc. Instm.
Mech. Engrs., vol. 188 (55), 1974, pp 627-638.
6. DE MELO, A. C. A. Estimao da Temperatura de Corte Utilizando Problemas
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Federal de Uberlndia, 1998, 116 pgs.
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Machining, Journal of Engineering Materials and Technology, vol. 114, 1992, pp
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8. BICKEL, E. The Temperature on a Turning Tool, International Prod. Eng. Res.
Conference - ASME, 1963, pp 89-94.
Blcher Ltda., vol. 1, SP, 1977, 751 pgs.
10. SCHWERD, F. Ueber die Bestimmung des Temperaturfeldes beim Spanablauf,
1933.
11. WRIGHT, P.K.; TRENT, E.M. Metallographic Method of Determining
Temperature Gradients in Cutting Tools, Journal of the Iron and Steel Institute,
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12. DEARNLEY, P. A. New Technique for Determining Temperature Distribution in
Cemented Carbide Cutting Tools, Metals Technology, vol. 10, 1983, pp. 205-
214.
13. SMART, E.F.; TRENT, E.M. Temperature Distribution in Tools Used to Cutting
Iron, Titanium and Neckel, Int. J. Prod. Res., vol. 13(3), 1975, pp. 265-290.
14. KATO, S.; YAMAGUCHI, K.; WATANABLE, Y.; HIRAIWA, Y. Measurement of
Temperature Distribution Within Tool Using Powders of Constant Melting Point,
ASME Journal of Engineering for Industry, 1976, pp 607-613.
15. CASTO, S. L.; VALVO, E. L.; PIACENTINI, M.; RUISI, V. F.; LUCCHINI, E.;
MASCHIO, S. Cutting Temperatures Evaluation in Ceramic Tools: Experimental
Tests, Numerical Analysis and SEM Observations, Annals of the CIRP, vol. 43,
1994, pp. 73-76.
19-859002-4.

108
C AP T U L O 1 0
MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE
10.1. INTRODUO
O processo de usinagem, que utiliza como ferramenta um material mais
duro que o da pea, a operao mais comum entre os processos de fabricao
existentes. Baseado no princpio da dureza relativa, o surgimento de novos
materiais e ligas estruturais com excelentes propriedades de resistncia mecnica
e elevada dureza contribui para o aparecimento de novos materiais de
ferramentas mais resistentes para as operaes de usinagem.
Por outro lado, a usinagem de materiais frgeis e/ou operaes de cortes
interrompidos (como o caso do fresamento, por exemplo) requerem materiais de
ferramentas com suficiente tenacidade para suportarem os choques e os
impactos inerentes a tais processos.
Como dureza e tenacidade so duas propriedades opostas (normalmente
alta dureza significa baixa tenacidade e vice-versa), o balano destas
propriedades nos materiais de ferramenta de corte se tornou um desafio para os
fabricantes. Mais uma vez dedicao em estudos e investimentos na pesquisa
mostram-se eficientes, pois hoje pode-se encontrar no mercado grande nmero
de ferramentas com invejveis caractersticas simultneas de tenacidade e
dureza. A conciliao dessas propriedades foi conseguido com a produo de
ferramentas com diferentes composies qumicas, tamanho de gros finos e total
controle dos processos de fabricao e tratamento trmico, o que lhes confere um
grau de pureza e qualidade excepcionais.
As principais propriedades que um material de ferramenta de corte deve
apresentar so listadas abaixo, no necessariamente em ordem de importncia.
Dependendo da aplicao, uma ou mais propriedades podem se destacar.
Alta dureza;
Tenacidade suficiente para evitar falha por fratura;
Alta resistncia ao desgaste;
Alta resistncia a compresso;
Alta resistncia ao cisalhamento;
Boas propriedades mecnicas e trmicas a temperaturas
elevadas;
Alta resistncia ao choque trmico;
Alta resistncia ao impacto;
109
Ser inerte quimicamente.
O grande nmero de fabricantes de ferramentas de corte existente no
mercado gera uma forte concorrncia entre eles, o que, de certa forma, garante
produtos de alta qualidade a preos satisfatrios.
A Figura 10.1 apresenta a lista dos materiais para ferramentas de corte
existentes hoje no mercado mundial. A medida que se desce na lista, ganha-se
em dureza (ou resistncia ao desgaste) e perde-se em tenacidade, e vice-versa.
A ordem na lista, tambm, obedece a ordem cronolgica de aparecimento das
ferramentas no mercado mundial, com poucas excees.

1. Ao Carbono
Comum
com elementos de liga (V, Cr)
2. Ao Semi-Rpido (Baixo W)
3. Ao Rpido (Podem ser fundidos ou
fabricadas pela Metalurgia do P)

sem revestimento
com revestimento
4. Ao Super-Rpido (Elevado teor de V)
5. Ligas Fundidas
6. Metal Duro (Podem ser com ou sem
revestimento)

Classes:
P
M
K
7. Cermets (Podem ser com ou sem
revestimento)

8. Cermicas
Com e sem revestimento
A base de Si
3
N
4

A base de Al
2
O
3

Pura
com adies
ZrO
2
(branca)
TiC (preta ou mista)
SiC (whiskers)
9. Ultraduros
CBN PCBN
PCD
10. Diamante Natural

Figura 10.1. Lista dos materiais para ferramentas de corte.
Sabe-se que todos os materiais de engenharia apresentam uma queda de
resistncia com o aumento da temperatura. A Figura 10.2 mostra o
comportamento da dureza dos principais grupos de ferramentas de corte com a
SIALON
A
u
m
e
n
t
o

d
e

d
u
r
e
z
a

e

r
e
s
i
s
t
n
c
i
a

a
o

d
e
s
g
a
s
t
e

A
u
m
e
n
t
o

d
e

t
e
n
a
c
i
d
a
d
e

110
temperatura de trabalho. Nota-se que at mesmo o metal duro e as cermicas
tm suas propriedades reduzidas, mas numa taxa bem menor que aquelas
apresentadas pelos aos-rpidos. Isto garante a aplicao destas ferramentas em
condies de corte bem mais desfavorveis que aquelas a que podem se
submeter os aos-rpidos.

Figura 10.2. Variao da dureza de alguns materiais de ferramentas de corte
com a temperatura.
A Figura 10.3 apresenta um diagrama de dureza e tenacidade dos
principais grupos de ferramentas de corte. Observa-se que o aumento da dureza
leva a uma reduo na tenacidade e vice-versa. Portanto, se a exigncia for
tenacidade, no caso de usinagem em cortes interrompidos, como no fresamento,
por exemplo, o tcnico responsvel pela seleo dever optar pela ferramenta
posicionada mais a direita do diagrama, com sacrifcio na dureza e resistncia ao
desgaste. Se a exigncia for resistncia ao desgaste e dureza, como no caso de
usinagem de materiais resistentes e abrasivos, a escolha dever recair naqueles
materiais posicionados mais esquerda do diagrama, com sacrifcio da
tenacidade.
111

Figura 10.3. Diagrama de durezatenacidade dos materiais de ferramentas de
corte (Pastor, 1987).
As propriedades de dureza e resistncia ao desgaste esto, tambm,
diretamente relacionadas com a capacidade de imprimir altas velocidades aos
processos de corte. Esta relao ilustrada na Figura 10.4, onde observa-se a
evoluo das velocidades de corte nos ltimos 100 anos, relacionados com o
aparecimento dos diversos grupos de ferramentas de corte. Apesar de no
estarem indicados, os ultraduros, surgidos na dcada de 80, podem apresentar
velocidades ainda superiores quelas indicadas no diagrama, em algumas
aplicaes.

Figura 10.4. Aumento das velocidades de corte conseguido no ltimo sculo
(Pastor, 1987).
nitreto de silcio + TiC
cermica
Al2O3
metal duro
revestido
ao rpido
ao carbono
112
Carbono e
Baixa/Mdi
a Ligas de
Ao
Ao
Rpido
Liga de
Cobalto
Fundido
Metal Duro
Metal
Duro
Revestido
Cermica
CBN
Policrista-
lino
Diamante
Dureza a quente aumento
Tenacidade aumento
Resistncia ao impacto aumento
Resistncia ao desgaste aumento
Resistncia ao lascamento aumento
Velocidade de corte aumento
Profundidade de corte alta a mdia alta a
profunda
alta a
profunda
alta a
profunda
alta a
profunda
alta a
profunda
alta a
profunda
Resistncia ao choque trmico aumento
Custo da ferramenta aumento
TENDNCIAS GERAIS DE PROPRIEDADES E PRINCIPAIS
CARACTERSTICAS DE VRIOS MATERIAIS DE FERRAMENTAS DE CORTE*
*Algumas caractersticas podem se sobrepor em alguns casos. Excees regra so muito comuns. Em muitas classes de
materiais de ferramentas, uma ampla faixa de composies e propriedades so obtidas.

Figura 10.5. Comparao das propriedades dos principais grupos de
ferramentas de corte (Komanduri and Desai, 1982).
Tabela 10.1. Dados quantitativos das principais propriedades das ferramentas
de corte (Abro, 1995)
Propriedades
do material da
ferramenta
Ao rpido
(M2)
Carboneto de
tungstnio
(M20)
Alumina
branca
Alumina
mista
Alumina
reforada
com
whisker
Cermica
base de
nitreto de
silcio
PCBN
Diamante
natural
PCD
Composio
bsica*
0,85%pC
4%pCr
5%pMo
6,5%pW
2%pV
80,5%pWC
10%pCo
9,5%pOutros
90-95%
Al
2
O
3
5-10%
ZrO
2
Al
2
O
3
30% TiC
5-10%
ZrO
2
75%
Al
2
O
3
25% SiC
77% Si
3
N
4
13% Al
2
O
3
10% Y
2
O
3
98%CBN
2%AlB
2/
AlN
PCD
2-8% Co
Densidade
(g/cm
3
)
7,85 14,5 3,8-4,0 4,3 3,7 3,2 3,1 3,5 3,4
Dureza TA
(HV)
850 1600 1700 1900 2000 1600 4000 10000
8000-
10000
Dureza
1000C (HV)
n.a. 400 650 800 900 900 1800 n.a. n.a.
Resistncia
fratura
(MPam
1/2
)
17 13 1,9 2 8 6 10 3,4 7,9
Condutividade
trmica
(W/m C)
37 85 8-10 12-18 32 23 100 900 560
Mdulo de
Young
(kN/mm
2
)
250 580 380 420 390 300 680 964 841
Coeficiente de
expanso
trmica (x10
-
6
/K)
12 5,5 8,5 8 6,4 3,2 4,9 1,5-4,8 3,8
Custo
aproximado
por barra**
(US$)
72,54 (barra
25x25x200
mm)
0,61 0,83 1,08 4,5 2,25 72-108 225-252 54-90
*por volume a menos que indicado.
**custo referente ISO SNGN 120416

A Figura 10.5 e a Tabela 10.1 apresentam, comparativamente, as
principais propriedades dos diversos grupos de ferramentas de corte. Na Figura
113
10.5 apenas dados qualitativos, enquanto na Tabela 10.1 os dados so
quantitativos. Numa seleo, de extrema importncia conhecer estas
propriedades, mas deve-se conhecer, tambm, quando e onde estas
propriedades so requeridas.
Na seleo do material de ferramenta de corte para uma aplicao especfica, o
grande nmero de ferramentas existentes no mercado dificulta a deciso e torna a tarefa
relativamente complexa. Todas aquelas propriedades requeridas, listadas anteriormente,
devem ser consideradas, mas o tcnico de usinagem deve ter conhecimento e
perspiccia suficientes para destacar as mais importantes, em funo da aplicao a que
se requer o material, pois, infelizmente, ainda no inventaram o material de ferramenta
que acumulasse, simultaneamente, todas elas.
O material de ferramenta ideal deveria ter a dureza do diamante natural, a
tenacidade do ao-rpido e a inrcia qumica da alumina. Ele deve considerar,
tambm, que nem sempre o melhor material aquele que garante uma maior vida
ferramenta de corte. s vezes, confiabilidade e previsibilidade da performance so mais
importantes, e isto tanto mais relevante quanto maior for o custo do material da pea.
A figura 10.6 resume a metodologia que deve ser empregada para
selecionar a ferramenta de corte, sua geometria e as condies de corte para
uma dada aplicao. Observa-se que o nmero de fatos a considerar grande e
a deciso final deve recair na ferramenta e nas condies de corte que
apresentarem a melhor performance, confirmadas pelos testes experimentais
realizados em laboratrios de pesquisas ou em linhas de produo.

CONTROLE OU RESTRIES

PRTICA DE MANUFATURA
CONDIES E CAPACIDADE DAS MQUINAS FERRAMENTA DISPONVEIS
REQUISITOS DE GEOMETRIA, PRECISO E ACABAMENTO SUPERFICIAL
OUTROS REQUISITOS (disponibilidade e entrega de planejamento de ferramentas
escala de produo)
DADOS ECONMICOS

I
N
P
U
T
S
MATERIAL DAS PEAS
METODOLOGIA
PARA
SELEO
DE
FERRAMENTAS

L
A
B
O
R
A
T

R
I
O

O
U
L
I
N
H
A

D
E

P
R
O
D
U

O

F
E
R
R
A
M

E

C
O
N
D

D
E

C
O
R
T
E
(composio qumica e estado metalrgico)

O
U
T
P
U
T
S

TIPO DE CORTE FERRAMENTAS (principais candidatos)
(desbaste x acabamento
corte contnuo x intermitente)
(material da ferramenta especfico,
classe, forma e geometria da ferram.)
GEOMETRIA E TAMANHO FAIXA DE CONDIES DE CORTE
TAMANHO DO LOTE

(grupos pequenos x produo em massa)
DADOS DE USINABILIDADE

DADOS COMERCIAIS E
LITERATURA TCNICA
INFORMAES DO FORNECEDOR
(disponibilidade dos materiais; sua composio,
propriedades e aplicaes; tamanhos, formas e
geometrias disponveis; planejamento, entrega, custos e
dados de performance)

EXPERINCIA

MECANISMOS

PROCEDIMENTO PARA SELEO DE FERRAMENTAS E
OTIMIZAO DE CONDIES DE CORTE
Figura 10.6. Metodologia para seleo da ferramenta de corte, sua geometria e
condies de corte para uma dada aplicao.
114
A seguir apresenta-se um resumo sobre as propriedades, limitaes, e
aplicaes dos diversos grupos de materiais de ferramentas de corte,
apresentados na Figura 10.1.

10.2. AOS CARBONO E AOS LIGA
Na primeira parte do sculo XIX os aos comuns ao carbono e, mais tarde
os aos de baixa e mdia liga (que foram introduzidas por Mshet em 1868), eram
os nicos materiais de ferramentas disponveis. Com o aparecimento de materiais
mais resistentes, logo foram substitudos, embora ainda hoje sejam utilizados
como ferramentas em aplicaes de baixssimas velocidade de corte, no ajuste
de peas e na fabricao de matrizes. O maior problema que eles perdem a
dureza quando aquecidos a temperaturas superiores de revenimento (300
o
a
600
o
C), como mostrou a Figura 10.2.
A Tabela 10.2 mostra a classificao da AISI (American Iron and Steel
Institute) dos tipos de ao carbono mais comuns para ferramentas de corte. Os
tipos mais utilizados so os 110 e 120.

Tabela 10.2. Classificao dos aos carbono para ferramentas de corte.
Tipo
Designao
AISI
C Mn Si Cr V
110 W1 0,60/1,40 0,25 0,25 - -
120 W2 0,60/1,40 0,25 0,25 - 0,25
121 - 1,00 0,25 0,25 - 0,50
122 W2 ,90 0,25 0,25 - 0,10
130 W4 1,00 0,25 0,25 0,10 -
131 W4 1,00 0,25 0,25 0,25 -
132 W4 1,00 0,25 0,25 0,50 -
133 W4 1,00 0,70 0,25 0,25 -
140 - 1,00 0,25 0,25 0,35 0,20
Classe 140 (Ao carbono-cromo-vandio)
Aos-carbono para ferramentas
Classe 110 (Ao carbono)
Classe 120 (Ao carbono-vandio)
Classe 130 (Ao carbono-cromo)

Os aos da Tabela 10.2 so os que apresentam custos mais baixos e so,
normalmente, tratados em gua, tendo o carbono como o principal elemento de
liga. O teor desse elemento vai regular as propriedades de dureza e tenacidade
requeridas.
Alm desses aos, existem tambm os seguintes (Chiaverini, 1979):
I. Aos para trabalho a frio ou indeformveis: que podem ser tratados em gua
ou leo, tendo como elementos de ligas principais o cromo, o tungstnio, o
molibdnio, e s vezes, o cobalto. So indicados para matrizes de
115
estampagem, forjamento, corte, brochas, alargadores, calibres, punes,
matrizes para compresso de ps metlicos, etc..
II. Aos resistentes ao choque: que so normalmente tratados em leo, com
teores de Si, relativamente elevados (at 2%), com baixos teores de Cr, Mo
e W. Eles possuem excelente tenacidade e baixa resistncia ao desgaste.
Suas maiores aplicaes so punes, ferramentas pneumticas,
talhadeiras, chaves inglesas, lminas de tesouras, matrizes, etc..
III. Aos para trabalho a quente: Que podem ser tratados em leo, ar ou banho
de sal, com altos teores de cromo, tungstnio, molibdnio, silcio e vandio.
So usados para matrizes para fundio sob presso, matrizes para
forjamento, punes, mandris para trabalho a quente, matrizes de extruso,
etc.. So os conhecidos aos da classificao AISI (e tambm da ABNT) da
classe H, sendo os H12, H13, H20 e H21 os mais utilizados.
O ao para ser empregado como ferramenta deve se encontrar em seu
estado de maior dureza e para atender as caractersticas de qualidade, dois
fatores so fundamentais (Chiaverini, 1979):
Composio qumica
Tratamento trmico
Quanto a composio qumica, os principais elementos de liga presentes
so:
Carbono com a funo de formar carbonetos. Esto presentes na
concentrao de 0.6 a 1.3%. Em casos especiais o teor pode atingir 2.0%.
Teores mais elevados garantem maiores dureza e resistncia ao desgaste,
enquanto menores teores apresentam melhores caractersticas de ductilidade
e tenacidade.
Silcio desoxidante. Esto presentes em baixos teores (0.10 a 0.30%).
Dissolve-se na ferrita e tende a decompor carbonetos.
Mangans - desoxidante e dessulfurante at 0.5%. Em teores mais elevados
melhora a temperabilidade consideravelmente.
Cromo aumenta a temperabilidade, a dureza e a resistncia ao desgaste. Os
teores so os mais variados, podendo chegar a 14%, com C tambm elevado
(>1.5%).
Vandio desoxidante e controlador do tamanho de gro e aumenta a
temperabilidade. Forma carbonetos estveis, melhorando a dureza a quente.
Os teores so normalmente 0.25 a 0.35% (mximo 0.5%).
Tungstnio formador de carbonetos. Podem ser encontrados em teores de
at 4.0% (com C em torno de 1.3%).
Molibdnio dissolve-se na ferrita e tende a formar carbonetos. Melhora a
dureza a quente, a resistncia, a ductilidade e a temperabilidade.
116
Quanto ao tratamento trmico, este se constitui de tmpera e revenido.
No aquecimento devem-se tomar cuidados especiais para evitar crescimento de
gro e descarbonetao superficial. O aquecimento em duas etapas pode diminuir
tanto a tendncia de crescimento de gro, como a descarbonetao, por diminuir
o tempo exposto a temperaturas elevadas. No resfriamento, os aos - carbono,
principalmente aqueles com altos teores de carbono, os tempos de transferncia
a esquerda do cotovelo das curvas TTT so curtos, portanto so difceis de
temperar. Nos aos ligas estes problemas desaparecem, podendo ser resfriados
em salmora, gua, leo, banho de sal, ar, etc.. O revenimento realizado logo
aps a tmpera para imediato alivio de tenses e normalmente temperaturas de
120 a 350C.
A Figura 10.7 apresenta o diagrama de equilbrio Fe C, mostrando a faixa
aproximada de teores de C normalmente encontrados nos aos carbonos para
ferramentas, e as temperaturas de tratamentos trmicos, normalmente usadas.
Observa-se que os mais usados esto na faixa de C de 0.8 a 1.1%, e os
tratamentos trmicos de tmpera se realizam com aquecimento acima das linhas
A
3
e A
1
, dependendo do teor de carbono. Nota-se que no necessrio
austenitizar a cementita (carboneto de ferro), pois a mesma j um constituinte
duro e resistente para compor os aos-ferramentas.

Figura 10.7. Diagrama de equilbrio Fe C dos aos carbono para ferramentas
(Ferraresi, 1970).

10.3. AOS-RPIDOS
O primeiro grande impulso causado nos materiais de ferramentas
aconteceu na virada do sculo XIX, quando Taylor e White desenvolveram o
primeiro ao-rpido, contendo 0,67% C, 18,91% W, 5,47% Cr, 0,11% Mn, 0,29%
V e apropriado tratamento trmico. Seu surgimento revolucionou a prtica de
usinagem naquela poca, dando um grande aumento na produtividade. As
velocidades de corte puderam ser aumentadas em uma ordem de grandeza (de 3
117
a 5 m/min) com as ferramentas de ao carbono para 30 a 35 m/min com os aos-
rpidos. Exatamente por isso, estes aos levaram este nome. Hoje, comparando
com os materiais das ferramentas da chamada terceira gerao, eles poderiam
ser chamados de aos-devagar ou aos-molenges. Deixando, porm, de lado
as comparaes, certo que com o passar dos anos as propriedades destes
materiais foram melhoradas, chegando-se perfeita combinao dos elementos
de liga e domnio do processo de tratamento trmico.
A prtica vem contrariando aqueles que acham que os aos-rpidos esto
ultrapassados. As qualidades deste grupo de materiais so to grandes que
mesmo hoje, j h mais de um sculo depois de descobertos, eles ainda
sobrevivem no meio de vrios outros grupos com fantsticas propriedades.
As aplicaes dos ao-rpidos so principalmente em brocas, fresas,
cocinetes, brochas, matrizes e at ferramentas de barras para aplicaes em
torneamentos de peas de dimetros reduzidos, cuja velocidade de corte
conseguida inferior velocidade econmica de corte dos materiais de
ferramentas mais resistentes.
Encontra-se no mercado um variado grupo de aos-rpidos, com cada um
tendo sua aplicao tima especfica. A AISI (American Iron and Steel Institute)
classifica os aosrpidos como apresentado na Tabela 10.3. Existem dois
grandes grupos: i- ao tungstnio (W), identificados pela letra T e ii- ao
molibdnio (Mo), identificados pela letra M.
Como se nota, os principais elementos de ligas dos aos-rpidos so (Chiaverini,
1979):
Carbono: Teores variando de 0.7 e 1.6 %. Teores mais baixos representam
menores durezas no estado revenido. O aumento do teor de C aumenta a
formao de carbonetos complexos o que representa maior dureza e resistncia
ao desgaste. O maior teor de carbono, tambm, levar a maior reteno de
austenita na tempera, exigindo maiores tempos e temperaturas de revenimento.
Tungstnio: Formador de carboneto, responsvel pela elevada resistncia
ao desgaste do ao-rpido, est presente em teores que podem chegar a 20%.
Forma um carboneto complexo com o Fe do tipo M
6
C, que se dissolve apenas
parcialmente na austenita em temperaturas superiores a 980C. Quando
dissolvidos eles so muito renitentes a se precipitarem, ocorrendo apenas no
revenimento, em temperaturas em torno de 510C a 595C, na forma de W
2
C.
Essa precipitao um dos elementos responsveis pelo endurecimento
secundrio dos aos-rpidos.
Molibdnio: Este elemento um substituto parcial do tungstnio, formando
tambm o carboneto duplo com o Fe. Como o peso atmico do molibdnio (10,20
g/cm
3
) cerca da metade do peso atmico do tungstnio (19,12 g/cm
3
), a mesma
porcentagem em peso produz o dobro de tomos para ligar-se no ao. Assim,
para substituir 18% de W, necessita-se apenas de ~9% em peso de Mo. Devido
ao menor ponto de fuso, os aos ao Mo so temperados em temperaturas
inferiores aos do tipo ao W. Nos aos ao Mo a austenita residual menos estvel
118
que nos aos ao W, resultando em temperaturas de revenimento inferiores. Do
mesmo modo, as durezas a quente so tambm inferiores.

Tabela 10.3. Classificao dos aos rpidos segundo a AISI.
AISI C Mn Si Cr V W Mo Co Outros
T1 0,70/0,75 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,10 1,00/1,20 18,00/18,25 0,70 (opc.) - -
T2 0,80/0,85 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,25 2,00/2,15 18,00/18,50 0,50/0,75 (opc.) - -
T2 0,95/0,98 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,25 2,00/2,15 18,00/18,50 0,50/0,75 (opc.) - -
T7 0,70/0,75 0,10/0,40 0,10/0,40 4,50/5,00 1,50/1,80 13,50/14,50 - - -
T9 1,22/1,28 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 3,75/4,25 18,00/18,50 0,71 (opc.) - -
T4 0,70/0,75 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,50 1,00/1,25 18,00/19,00 0,60/0,70 (opc.) 4,75/5,25 -
T5 0,77/0,85 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,50 1,85/2,00 18,50/19,00 0,65/1,00 (opc.) 7,60/9,00 -
T6 0,75/0,85 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,50 1,60/2,00 18,75/20,50 0,60/0,80 (opc.) 11,50/12,25 -
T8 0,75/0,80 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 2,00/2,25 13,75/14,00 0,75 5,00/5,25 -
T15 1,50/1,60 0,10/0,40 0,10/0,40 4,50/4,75 4,75/5,00 12,50/13,50 0,50 (opc.) 4,75/5,25 -
M1 0,78/0,85 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,00 1,00/1,25 1,50/1,65 8,00/9,00 - -
M7 0,97/1,03 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,00 1,90/2,10 1,50/1,75 8,50/8,75 - -
M10 0,85/0,90 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,25 1,90/2,10 - 8,00/8,50 - -
M30 0,80/0,85 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 1,10/1,40 1,50/1,80 8,25/8,50 4,75/5,25 -
M33 1,05/1,10 0,10/0,40 0,10/0,40 3,50/4,00 1,05/1,25 1,30/1,70 9,25/9,75 7,75/8,25 -
M34 0,87/0,93 0,10/0,40 0,10/0,40 3,50/4,00 1,85/2,25 1,30/1,60 8,45/8,95 8,00/8,50 -
M42 1,05/1,10 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 1,10/1,40 1,30/1,60 9,25/9,75 7,75/8,25 -
M43 1,15/1,25 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 1,60/2,00 2,50/2,75 7,75/8,20 8,00/8,50 -
M46 1,20/1,25 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 3,00/3,30 1,75/2,20 8,00/8,50 8,00/8,50 -
M2 0,80/0,85 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,25 1,70/2,10 6,00/6,50 4,75/5,25 - -
M3 1,00/1,10 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,25 2,40/2,55 6,00/6,25 5,70/6,25 - -
(tipo 1) M3 1,10/1,20 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,25 3,00/3,30 5,60/6,25 5,00/6,25 - -
(tipo 2) M4 1,25/1,30 0,10/0,40 0,10/0,40 4,25/4,50 3,75/4,25 5,50/6,00 4,50/4,75 - -
M6 0,75/0,80 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 1,25/1,55 3,75/4,25 4,75/5,25 11,50/12,50 -
M15 1,50/1,60 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,75 4,75/5,25 6,25/6,75 3,00/5,00 4,75/5,25 -
M35 0,80/0,85 0,10/0,40 0,10/0,40 3,90/4,40 1,75/2,15 6,15/6,65 4,75/5,25 4,75/5,25 -
M36 0,80/0,90 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 1,65/2,00 5,50/6,00 4,25/5,25 7,75/9,00 -
M41 1,05/1,10 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,75 1,65/2,00 6,25/6,75 3,00/5,00 4,75/5,25 -
M44 1,10/1,20 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,75 2,00/2,25 5,00/5,50 5,00/6,25 11,50/12,50 -
M45 1,20/1,25 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,75 1,60/2,00 6,75/8,10 4,75/5,25 5,25/5,75 -
Tipos Mo - W - Co
Tipos ao Mo - Co
Tipos ao Mo - W
Tipos ao W
Tipos ao W - Co
Tipos ao Mo

Vandio: Aparece em teores que variam de 1 a 5 %. desoxidante, mas
forte formador de carboneto. Este carboneto o mais duro encontrado nos aos-
rpidos (~84,2 HRc para o VC em ao rpido de alto C e alto V, contra 82,5 HRc
do WC nos metais duros e 75,2 HRc do carboneto de Fe-W-Mo nos aos
rpidos). Toda vez que se eleva o teor de vandio nos aos-rpidos deve se
elevar tambm o teor de carbono pois caso contrrio, ele promove a ferritizao
do ao, diminuindo a dureza apreciavelmente. O vandio aumenta a dureza a
quente dos aos, aumentando a eficincia no corte. Os carbonetos se alojam nos
contornos de gro, impedindo o crescimento dos mesmo, durante o tratamento
trmico, produzindo, portanto, aos mais tenazes. Os aos-rpidos de alto teor de
carbono e alto teor de vandio so conhecidos como aos super-rpidos,
possuindo maior resistncia ao desgaste e portanto, maior eficincia no corte.
119
Cromo: Aparece em teores sempre em torno de 4%. Juntamente com o
carbono, so responsveis pela elevada temperabilidade dos aos-rpidos. Ele
tambm diminui a oxidao do ao durante o tratamento trmico.
Cobalto: Aumenta significativamente a dureza a quente, aumentando a
eficincia das ferramentas em operaes de altas temperaturas, como o caso
de corte de desbaste e em corte a altas velocidades. O Co se dissolve
grandemente na matriz, proporcionando, por conseguinte, uma dureza mdia
mais elevada, tanto temperatura ambiente, como a altas temperaturas. O ponto
de fuso da liga aumentado e ele proporciona, tambm, uma queda na taxa de
difuso dos elementos de liga, inibindo, por conseguinte a coalescncia de
carbonetos secundrios. Isto permite temperaturas de tempera mais elevadas
sem o risco de problemas srios de crescimento de gro. Maiores temperaturas
de tempera permitem maior quantidade de elementos de liga entrarem em
soluo e, por conseguinte aumentar a dureza a quente. O cobalto aumenta ainda
a condutividade trmica do ao-rpido. Os aos com Co produzem grandes
quantidades de austenita retida na tmpera, resultando em maiores
endurecimentos secundrios no revenimento.
Outros: O enxofre em teores de 0.05% a 0.2% pode ser adicionado, para
melhorar a usinabilidade dos aos-rpidos, inclusive acabamento superficial. A
tenacidade, entretanto, afetada negativamente. O titnio pode substituir parte ou
completamente o vandio. Outros elementos como o boro e o nibio podem
tambm, eventualmente ser encontrados nos aos-rpidos.
Diferentemente do que acontece com os aos convencionais que so
temperados e revenidos, onde a dureza exibe uma queda contnua com o
aumento da temperatura de revenimento, os aos-rpidos apresentam uma
elevao de dureza quando revenidos em temperaturas na faixa de 480C a
565C, dependendo da composio do ao. A Figura 10.8 ilustra este fato.
Observa-se que o comportamento da curva, e portanto o valor de dureza final,
depende no s da temperatura de revenimento, mas tambm da temperatura de
tmpera.

Figura 10.8 Efeito da temperatura de revenido na dureza do ao-rpido,
temperado em diferentes temperaturas (Ferraresi, 1970).
120
O crescimento da dureza aps revenimento naquela faixa de temperatura
foi denominado de dureza secundria (Chiaverini, 1979), e causado pela
combinao dos processos apresentados na Figura 10.9.

Temperatura de Revenido
D
u
r
e
z
a

Temperatura de Revenido C
D
u
r
e
z
a

(
R
C
)

a) b)
Figura 10.9 Dureza secundria dos aos-rpidos: a) efeitos individuais; b)-
combinao de efeitos.
A curva A da Figura 10.9a representa o efeito do revenimento da
martensita (decomposio da martensita), causando uma queda de dureza. A
curva B representa o efeito de precipitao de carbonetos secundrios,
causando uma elevao na dureza, e a curva C representa o efeito da
transformao da austenita retida, causando mais elevao na dureza. A curva
D o resultado obtido pela combinao de efeitos, que ilustrado isoladamente
na Figura 10.9b.
Enquanto os efeitos do revenimento da martensita e a transformao da
austenita retida em martensita so fenmenos bem conhecidos, a precipitao de
carbonetos naquela faixa de temperatura precisa ser melhor entendida. Como foi
dito, o tungstnio e/ou o molibdnio formam carboneto complexo com o Fe do tipo
M
6
C, que se dissolvem apenas parcialmente na austenita em temperaturas
superiores a 980C. Portanto, em se aumentando a temperatura acima destes
valores, tm-se a dissoluo cada vez maior dos carbonetos complexos.
Fazendo-se o resfriamento do material em altas velocidades a partir destas
temperaturas, os carbonetos no se precipitam, pois as condies de mobilidade
atmica e de tempo no so favorveis. A precipitao ir ocorrer no tratamento
de revenimento nas faixas de temperaturas j citadas, isto , 480C a 565C,
dependendo da composio do ao. Os carbonetos assim formados so
denominados de carbonetos secundrios e, nos aos ao tungstnio se
apresentam na forma de W
2
C com maior dureza e textura mais fina e bem
distribudos na matriz. Garantindo assim um acrscimo de dureza considervel
nos aos-rpidos.
Portanto, importante neste tratamento, a temperatura de tmpera, que
neste caso, bem mais elevada que no caso dos aos carbono e aos ligas, onde
as temperaturas so ligeiramente acima das linhas A
3
e A
1
, do diagrama de
equilbrio Fe C. Neste caso, as temperaturas so bem mais elevadas para
garantir a maior quantidade possvel de dissoluo de carbonetos primrios
121
(complexos de Fe/W/Mo do tipo M
6
C), para assim se ter maior garantia de
precipitao dos carbonetos secundrios durante o revenimento (do tipo M
2
C). A
tabela 10.4 apresenta os valores mdios de temperaturas de tratamento de vrias
classes de aos-rpidos.
Tabela 10.4 Temperaturas de tempera e revenimento de vrios aos-rpidos
(Ferraresi, 1970).
Tipo
Temperatura de
tmpera
(C)
Temperatura de
revenido
(C)
Dureza
R.C
610 1276 565 64
611 1276 565 64
620 1287 565 64
621 1287 565 65
622 1296 565 64
623 1300 538 67
630 1193 552 64
630 1193 552 64
650 1210 554 64
651 1215 554 65
652 1215 554 65
653 1218 554 65
Temperaturas de tratamentos trmicos para diversos aos rpidos

Quando da especificao ou seleo de um ao-rpido deve-se considerar
as propriedades principais requeridas, funo da aplicao, e considerar o
contedo da Tabela 10.5.

Tabela 10.5 Influncia dos elementos de ligas nas caractersticas fundamentais
dos aos-rpidos (Ferraresi, 1970).

Influncia de elementos de liga sobre as caractersticas fundamentais
dos aos para ferramentas
Caractersticas Elementos de liga
Dureza a quente .......................... W, Mo, Co (com W ou Mo), V,
Cr, Mn
Resistncia ao desgaste ............. V, W, Mo, Cr, Mn
Profundidade de endurecimento . B, V, Mo, Cr, Mn, Si, Ni
Empenamento mnimo ................ Mo (com Cr), Cr, Mn
Aumento da tenacidade pelo
refino do gro .........................

V, W, Mo, Mn, Cr
Se o processo requerer alta dureza a elevadas temperaturas, isto , em
operaes de altas velocidades de corte ou na usinagem de materiais de alta
resistncia, onde as temperaturas so relativamente elevadas, o principal
elemento de liga do ao-rpido deve ser o tungstnio. Isto porque o carboneto de
tungstnio o mais estvel, garantido a manuteno nesta forma (carboneto) a
temperaturas mais elevadas que os demais. Na seqncia, o segundo mais
importante neste quesito o molibdnio, o terceiro o Co, e assim por diante. Os
aos-rpidos com teores de Co que variam at um valor mximo de
aproximadamente 12%, so normalmente os mais requisitados, justamente por
122
permitirem velocidades de corte da ordem de 25% a 30% maiores que seus
similares sem este elemento.
Quando a resistncia ao desgaste for a principal exigncia do processo, a
Tabela 10.5 indica que o principal elemento de liga do ao-rpido deve ser o
vandio, depois o tungstnio, o molibdnio etc.. Isto porque para a resistncia ao
desgaste, a principal propriedade a ser considerada a dureza do carboneto
presente. Pode-se, portanto concluir que a dureza dos carbonetos de vandio
superior dureza dos carbonetos de tungstnio que por sua vez superior
dureza do carboneto de molibdnio, e assim sucessivamente, conforme a Tabela
10.5. As principais propriedades mecnicas e trmicas de vrios componentes
normalmente encontrados nas ferramentas de corte so apresentadas na Tabela
10.6. Observa-se que a dureza em [GNm
-2
]

do VC 29 HV contra 13 HV a 22 HV
para o WC e 15 HV para o Mo
2
C.

Tabela 10.6 Principais propriedades de vrios componentes dos materiais de
ferramentas de corte (Gurland, 1988).
Material
Mdulo de
Young,
GN m
-2
Coeficiente de
expanso
trmica,
10
-6
K
-1
Densidade,
g cm
-2
Temperatura de
fuso,
C
Dureza,
GN m
-3
TiC 450 7,4 4,94 3100 30 HV (50g)
TaC 285 5,5 14,50 3800 18 HV (50g)
Cr
3
C
2
373 9,9 6,66 1800* 14 HV (50g)
Mo
2
C (hex.) 533 6,7 9,18 2500 15 HV (50g)
WC (hex.) 696 5,2 15,70 2800* 13-22 HV (50g)
ZrC 348 6,7 6,56 3400 27 HV (50g)
HfC 352 6,6 12,76 3900 26 HV (50g)
VC 422 7,2 5,71 2700 29 HV (50g)
NbC 388 6,7 7,80 3600 20 HV (50g)
Diamante 1.141 1,5 - 4,8 3,52 transforma ~80 HV
BN (cbico) 680 4,8 3,48 3200* ~50 HV
TiN 250 9,4 5,40 2950 25 HV
Bl
2
N
2
210 3,0 3,11 1900 22 HV
Al
2
O
3
400 8,4 3,88 204 25 HV
TiH
2 480 8,0 4,50 2900 34 HV
* Temperatura de dissociao
Propriedades mecnicas e trmicas de alguns elementos duros e compostos

A Tabela 10.5 apresenta ainda os principais elementos que influenciam a
profundidade de endurecimento e aqueles que garantem empenamento mnimo
durante o tratamento trmico. Estas so, tambm, caractersticas importantes,
pois elas revelam a capacidade do material apresentar transformao
martenstica ao longo de sua seo transversal com garantia de no sofrerem
distores devido aos choques trmicos, respectivamente.
Finalmente, a Tabela 10.5 apresenta a ordem dos elementos que garantem
maior tenacidade pelo refino de gro. Novamente, o VC, lidera a lista. Estes
carbonetos se alojam no contorno de gro austentico, impedindo o crescimento
123
de gro do constituinte. Outros carbonetos tambm atuam neste sentido, como
mostrado pela ordem da tabela.
A Tabela 10.7 apresentada por Ferraresi (1970), para auxiliar na seleo
dos aos rpidos, em funo das caractersticas desejadas. A primeira coluna
apresenta a ordem dos aos-rpidos que devem ser considerados se a principal
propriedade requerida for resistncia ao desgaste. Neste caso, o ao da classe
630 o mais indicado. A segunda coluna se a principal propriedade requerida for
a tenacidade. Neste caso deve-se escolher o ao da classe 622. A terceira coluna
se a principal propriedade for dureza a quente. A tabela indica que, novamente, o
ao da classe 630 o mais indicado.
Tabela 10.7 Indicaes para seleo dos aos-rpidos em funo das
caractersticas requeridas (Ferraresi, 1970).
Resistncia ao desgaste Tenacidade Dureza a quente
Grupo 7 Grupo 1 Grupo 8
630 (M1) 622 (T6) 630 (M1)
650 (M2) 623 (T15) 631 (M10)
631 (M10) 621 (T5) 610 (T1)
610 (T1) 650 (M2)
620 (T4) Grupo 2 611 (T12)
621 (T5) 624 (T8) 651 (M3-1)
652 (M3-2)
Grupo 8 Grupo 3 653 (M4)
622 (T6) 611 (T2) 624 (T8)
611 (T2) 653 (M4)
651 (M3-1) 610 (T1) Grupo 9
652 (M3-2) 652 (M3-2) 621 (T5)
651 (M3-1) 623 (T15)
Grupo 9 631 (M10) 622 (T6)
653 (M4) 630 (M1)
623 (T15) 650 (M2)
Seleo de aos rpidos

Durante a Segunda Guerra Mundial, os americanos, com receio de faltar
matria prima para fabricao de ferramentas de corte, diminuram para metade o
teor de tungstnio e molibdnio dos aos-rpidos e os batizaram como aos-semi-
rpidos. A tabela 10.8 apresenta a composio dos principais aos-semi-rpidos.
Estes aos apresentam propriedades de resistncia e dureza inferiores aos aos-
rpidos e no so comercialmente disponveis nos dias atuais.
Outro produto deste grupo que recebeu nome especfico foram os aos
super-rpidos. So aqueles que possuem elevados teores de vandio (podendo
chegar a 5%). Este elemento forma carbonetos extremamente duros como j foi
discutido e comentado quando da apresentao das Tabelas 10.5 e 10.6. Os aos
com altos teores de vandio apresentam durezas mdias superiores e permitem o
emprego de velocidades de corte maiores que os aos-rpidos convencionais.

124
Tabela 10.8 Composio dos aos-semi-rpidos usados pelos americanos na
poca da Segunda Guerra Mundial (Ferraresi, 1970).
Classe AISI C Mn Si Cr V W Mo
360 - 0,75/0,85 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 1,00/1,20 - 4,00/4,50
361 - 0,85/0,95 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 1,75/2,05 - 4,00/4,50
362 - 1,15/1,25 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 3,00/3,30 - 4,00/4,50
363 - 1,35/1,45 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 3,90/4,40 - 4,00/4,50
364 - 0,90/1,00 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 2,15/2,45 2,60/3,00 2,25/2,75
365 - 0,85/0,95 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 2,10/2,40 0,80/1,20 1,80/2,20
366 - 1,15/1,25 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 2,70/3,10 1,25/1,55 1,45/1,75
367 - 0,90/1,00 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 2,05/2,35 1,75/2,05 1,00/1,20
368 - 1,05/1,15 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 3,75/4,25 2,30/2,70 2,40/2,80
Composio dos aos semi-rpidos, usuais nos Estados Unidos
(Grupo 300 - Classe 360)

Dois grandes avanos na fabricao de aos-rpidos foram conseguidos
nos anos 70 e merecem destaques:
I - Ferramentas de Ao-Rpido Revestidas
As ferramentas que foram revestidas primeiro foram as de metal duro, no
final da dcada de 60. Os aos-rpidos foram receber as coberturas apenas uma
dcada mais tarde (Komanduri and Desai, 1982). Isto porque a tcnica de
revestimento comumente aplicada s ferramentas de metal duro a CVD -
(Chemical Vapour Deposition ou deposio qumica de vapor) que requer um
tratamento trmico a temperaturas da ordem de ~ 1000C. A esta temperatura a
estrutura metalrgica do ao-rpido significativamente alterada e portanto no
aplicvel a este grupo de materiais para ferramentas. S com a introduo do
mtodo de deposio PVD (Phisical Vapour Deposition ou deposio fsica de
vapor), que usa temperaturas de tratamento inferiores (da ordem de 500C), que
as ferramentas de aos-rpidos foram recobertas com sucesso.
O conceito do revestimento para garantir uma ferramenta com
caractersticas tenazes no ncleo e duras, resistentes ao desgaste e
quimicamente inertes na superfcie.
Nos aos-rpidos as camadas de revestimento comumente utilizadas so
de TiN e TiCN. Hoje a aplicao de ferramentas de ao-rpido revestida com
estas camadas garante maiores vidas nas ferramentas e velocidades de corte
superiores que as ferramentas sem o revestimento. comum encontrar brocas,
fresas, hobies e segmentos de brochas de ao-rpido revestidas. O processo de
revestimento tem sido intensamente pesquisado e o domnio do processo PVD
hoje garante a popularizao e aplicao do mtodo a custos bem modestos.
As ferramentas de ao-rpido so normalmente reafiadas aps o desgaste
excessivo na primeira vida. Isto implica em novo recobrimento sendo necessrio,
uma vez que a reafiao feita pela retificao da zona desgastada, que
normalmente excede a camada revestida, entrando pelo substrato. Pode
acontecer que o usurio opte pela utilizao da ferramenta reafiada sem novo
125
procedimento de revestimento. Neste caso, ele passa a utilizar uma ferramenta
que fica com uma das superfcies sem cobertura. No caso das brocas e fresas, as
ferramentas so normalmente reafiadas pela retificao da superfcie de folga,
ficando a superfcie de sada sempre com a camada revestida. No caso de
hobies, a ferramenta reafiada pela retificao da superfcie de sada, neste caso
quem fica sempre com o revestimento so as superfcies de folgas.
II - Ferramentas de Ao-Rpido Fabricadas pela Metalurgia do P
So ferramentas fabricadas pela metalurgia do p, muitas vezes chamada
erroneamente por sinterizao (sinterizao o nome do tratamento trmico, que
os produtos fabricados pela metalurgia do p sofrem), que tm a vantagem de
possibilitar partculas de carbonetos muito menores e mais dispersas na matriz,
alm de facultar a incorporao de um nmero maior de elementos de liga
(carbonetos) que o processo de fabricao convencional. Hoje so encontradas
no mercado fresas, brocas e outras ferramentas de ao-rpido fabricadas por este
processo. Um fator que limita a utilizao de ferramentas de ao-rpido fabricadas
pela metalurgia do p ou simplesmente PM (de Powder Metalurgy do ingls =
metalurgia do p) so as formas complexas que algumas ferramentas possuem.
O processo necessita uma matriz de compactao do p que deve possuir o
negativo do formato da ferramenta. Formas complexas dificultam esta etapa,
inibindo a aplicao.
De um modo geral, as ferramentas de ao-rpido fabricadas pela
metalurgia do p apresentam as seguintes vantagens ou caractersticas em
comparao com aquelas fabricadas pelo mtodo de fundio convencional:
Nas ferramentas de HSS - PM, as partculas de carbonetos so mais finas e a
disperso mais uniforme. Os ps so obtidos de aos previamente ligados,
pelo processo de atomizao, o que garante partculas (da ordem de 100 mm)
contendo carbonetos bem finos e distribudos, praticamente como no estado
lquido. A Figura 10.10 mostra uma partcula de ao-rpido obtida por esse
processo de atomizao. Os ps dessas partculas sero compactados e
sinterizados para formar o produto que pode ou no, ainda sofrer um processo
de retificao final. Observa-se a forma esfrica perfeita da partcula.
Normalmente elas so selecionadas para possurem uma dimenso uniforme
e garantir homogeneidade na microestrutura.
Tamanho dos carbonetos do HSS - PM da ordem de 1 a 3 mm, enquanto
que no HSS convencional, mesmo aps a conformao a quente,estes
valores so da ordem de 3 a 16 mm. Portanto, em mdia, a granulao dos
carbonetos no HSS convencional 3 vezes maiores que aqueles dos HSS -
PM. A Figura 10.11 mostra a comparao dos microconstituintes dos dois
tipos de HSS.
HSS - PM apresenta porosidade, o que diminui a resistncia a trao, mas
pode apresentar melhor resistncia a compresso.
HSS - PM tem melhor usinabilidade na retfica que o HSS convencional,
devido a granulao mais fina.
126
Pelo mesmo motivo, os HSS - PM tm maior tenacidade que os HSS
convencionais.
O tratamento trmico do HSS - PM mais simples que o HSS convencional,
que consiste de tempera e revenimento, sem a preocupao do
endurecimento secundrio dos HSS convencionais.

Figura 10.10 Partcula esfrica de um ao-rpido AISI T15 obtido por atomizao
(Komanduri and Desai, 1982).

a) b)
Figura 10.11 Micrografias do ao-rpido AISI M42 a) produzido pelo processo
convencional de fundio e b) produzido pelo processo PM
(Komanduri and Desai, 1982).

10.4. LIGAS FUNDIDAS
Elas formam um outro grupo de materiais de ferramentas de corte e
surgiram mais ou menos na mesma poca dos aos-rpidos, mas tiveram
grandes aplicaes somente mais tarde, durante a Segunda Guerra Mundial. So
127
ferramentas a base de Co, contendo W e Cr em soluo slida, e s vezes alguns
carbonetos. Estas ligas so mais duras do que os aos-rpidos e mantm esta
dureza a temperaturas mais elevadas, e em decorrncia disso as velocidades de
corte empregadas so maiores (em torno de 25%). A Figura 10.12 apresenta as
curvas caractersticas de dureza contra a temperatura de uma liga fundida e de
dois aos-rpidos. Nota-se a queda de dureza com o aumento de temperatura
sendo mais branda na liga fundida.

Figura 10.12 Comportamento da dureza com o aumento de temperatura de uma
liga fundida (Stellite 100, ) e de dois aos-rpidos (Ridhough,
1970).
A Tabela 10.9 apresenta quatro tipos de ligas fundidas com suas
respectivas composies e propriedades. Observa-se que o maior teor de cobalto
garante uma maior tenacidade ou resistncia ao choque, dado pela absoro de
energia no teste Izod. Por outro lado, uma maior percentagem de tungstnio (e
carbono) garante maior dureza e consequentemente, maior resistncia ao
desgaste.
Na realidade, a no ser em aplicaes muito especiais, as ligas fundidas
esto caindo em desuso, tanto pela escassez de matria-prima (e aumento do
preo) como tambm por haver no mercado materiais que se comparam a elas e
at as superam a custos menores. Quando a principal propriedade requerida for
tenacidade, os aos-rpidos a superam. Quando for resistncia ao desgaste, os
metais duros so bem superiores.

128
Tabela 10.9 Composio e propriedades das ligas fundidas (Ferraresi, 1970).
Co
53
Cr
31
W
10
C
1,5
Ou-
tros
4
Co
52
Cr
30
W
11
C
2,5
Ou-
tros
4
Co
41
Cr
32
W
17
C
2,5
Ou-
tros
4
Co
38
Cr
20
W
18
C
2,0
Ou-
tros
12
Densidade [g/cm
3
]
Faixa de fuso [C]
Limite de resistncia
trao [kgf/mm
2
]
Limite de escoamento
Alongamento [%]
Dureza Rockwell A
Dureza Rockwell C
Resistncia
compresso [kgf/mm
2
]
Resistncia ao choque
Izod [kgm]
Mdulo de elasticidade
[kgf/mm
2
]
Composio qumica [%]
Ligas Fundidas para Ferramentas
0
52,5
1139-1314
8,36 8,38 8,76 8,63
0,4
259
62,5
82,5 82,0
61,5
238
0,6 0,9
224
60,5
81,5 80,0
58,0
210
1,6
1256-1298
77
0-1
prximo do limite de resistncia trao
0
59,5
1235-1320 1166-1332
52,5
0
27,720 23,730 25,900 27,865

A Figura 10.13 apresenta a curva de vida das ferramentas de ao-rpido,
liga fundida e metal duro no torneamento de um ao liga, enquanto a Figura 10.14
apresenta as faixas de velocidades de mximo rendimento para o torneamento de
uma liga de alumnio com essas ferramentas. A liga fundida supera o ao-rpido,
mas superada pelo metal duro.

Figura 10.13 Vidas das ferramentas no torneamento de um ao liga (Ridhough,
1970).
129

Figura 10.14 Faixas de velocidades de mximo rendimento no torneamento de
uma liga de alumnio (Ferraresi, 1970).

10.5. METAL DURO
O segundo grande impulso na rea dos materiais de ferramenta de corte
aconteceu com o aparecimento do metal duro. O primeiro foi com o surgimento do
ao-rpido. Com os Metais duros, novamente, as velocidades de corte puderam
ser aumentadas em praticamente uma ordem de grandeza (de 35 m/min com os
aos-rpidos para 250 - 300 m/min com os metais duros). O advento desta classe
aconteceu no final da dcada de 20, na Alemanha, quando Schrter conseguiu
produzir em laboratrio o WC em p pela primeira vez. A mistura deste p
principalmente com o cobalto, tambm em p (admite-se ainda o nquel ou o
ferro, mas com resultados inferiores), trouxe ao mercado, na dcada de 30, um
dos mais fantsticos grupos de materiais de ferramentas de corte: o metal duro.
Na poca, quando foi verificado as excelentes propriedades de dureza e
resistncia ao desgaste desse material, os alemes logo o batizaram de widia
(de wie diamond do alemo = como o diamante), fazendo referncia
semelhana das propriedades desse material com as do diamante, o que at
certo ponto um exagero.
A grande popularidade dos metais duros, que so fabricados pelo processo
de metalurgia do p, se deve ao fato deles possuirem a combinao de
resistncia ao desgaste, resistncia mecnica e tenacidade em altos nveis.
A ferramenta desenvolvida na Alemanha, contendo apenas WC + Co, se
mostrou prodigiosa na usinagem de ferros fundidos cinzentos, mas com baixa
resistncia a craterizao, quando usinando aos. Para superar esta sria
deficincia, pesquisas logo se iniciaram, pois os aos, que so os mais
130
importantes materiais de uso geral em engenharia, no poderiam deixar de se
beneficiar desta revoluo. Adicionou-se, ento TiC, TaC e/ou NbC aos WC + Co
e verificaram que este produto reduziu em muito o problema de craterizao na
usinagem dos aos. As razes para isto so:
i Os carbonetos adicionados tm maiores durezas que o WC e, portanto,
apresentam maiores resistncias ao desgaste.
ii A solubilidade dos carbonetos adicionados no ferro muito menor que o
WC. Isto inibe a difuso, e como se ver no prximo captulo, difuso um
dos mecanismos de desgastes mais importante a altas temperaturas.
iii A estabilidade dos carbonetos adicionados maior que os WC. Isto implica
em maiores dificuldades de dissoluo e difuso desses elementos.
A norma ISO logo padronizou a classificao dos metais duros e designou
de classe K aqueles contendo WC + Co. Ela , tambm, conhecida por classe
dos ferros fundidos ou classe dos cavacos curtos. Num sistema de cores de
especificao (no do produto), tambm internacional, coube a este grupo a
colorao vermelha. Assim, nos catlogos dos fabricantes, essa classe sempre
designada em vermelho. Quando se adiciona TiC, TaC e/ou NbC, a ISO os
designa de classe P. Essa classe ficou, tambm conhecida por classe dos aos,
ou dos cavacos longos e tem o azul como a cor de referncia nos catlogos. A
classe M uma classe intermediria, quando o WC + Co possui adies de TiC,
TaC e/ou NbC, mas em menores quantidades que aqueles apresentados pela
classe P. Essa classe tambm conhecida como a classe dos aos inoxidveis,
tendo em vista a sua maior aplicao na usinagem dos aos inoxidveis
austenticos. A colorao padro dessa classe o amarelo.
A classe K tambm conhecida como a classe dos no ferrosos. Elas so
sempre indicadas para usinagem dos materiais no ferrosos, devido ao fato dos
carbonetos adicionados na classe P e M terem maiores afinidades qumica com
os no ferrosos que os carbonetos de tungstnio da classe K. Neste caso, a
designao de classe dos cavacos curtos no se refere aos no ferrosos, pois a
maioria deles formam cavacos longos (alumnio, cobre, titnio, nquel, etc.).
A letra de designao dos metais duros sempre acompanhada de um
nmero que representa a tenacidade e a resistncia ao desgaste da ferramenta.
Quanto maior o numero, que normalmente varia de 01 a 50, maior a tenacidade e
menor a resistncia ao desgaste. A Figura 10.15 mostra esta designao que
recomendada pela norma ISO.
A sub-classificao dentro de cada classe depende principalmente de:
Composio qumica da ferramenta, incluindo qualidade e quantidade de
carbonetos. A presena de carbonetos de titnio, por exemplo, garante
maior resistncia ao desgaste. A maior quantidade de cobalto por outro
lado, garante maior tenacidade;
Tamanho de gros dos carbonetos. Quanto mais finos os carbonetos,
maior a tenacidade da ferramenta, aliada a uma maior dureza mdia.
131
DESIGNAO
ISO
DUREZA E RESIST.
AO DESGASTE
TENACIDADE
P 01
P 10
P 20
P 25
P 30
P 40
P 50

M 10
M 20
M 30
M 40

K 01
K 05
K 10
K 20
K 30
K 40

Figura 10.15 Classificao dos metais duros segundo a norma ISO.

A variao da composio qumica ilustrada pela Figura 10.16. Nos
quatro grficos desta figura, nos eixos das abscissas tem-se a variao da
percentagem de Co na liga. Nota-se que o aumento do Co implica em menor
dureza, maior TRS - resistncia ruptura transversal e, portanto, maior
resistncia ao impacto (ou tenacidade) e menor mdulo de elasticidade e,
portanto, menor rigidez.
A influncia do refino de gro ilustrada pela Tabela 10.10. Nesta tabela,
as propriedades de duas classes de metal duro convencional, base de WC +
Co, designados por THM e THR so comparadas com as propriedades de
ferramentas com as mesmas composies, mas com gros de carbonetos
ultrafinos, designados por THM - F e THR - F, respectivamente. A THR uma
classe com alto teor de Co. Nota-se que o refino de gro melhora a tenacidade
em aproximadamente 50%, aumentando tambm a dureza mdia, embora
piorando as propriedades trmicas.
Para selecionar uma ferramenta, portanto, o responsvel tcnico ter que
considerar as principais caractersticas do processo. Em uma aplicao, por
exemplo, no fresamento de ao com uma ferramenta P10, se estiver ocorrendo
lascamentos severos devido aos choques mecnicos inerentes ao processo,
aconselha-se a substituio por uma ferramenta mais tenaz, isto , uma P20 ou
P30, ou mesmo superior. Deve-se, entretanto estar ciente que ao ganhar
tenacidade com esta mudana, perde-se em resistncia ao desgaste. Portanto,
deve-se sempre procurar aquela ferramenta que tenha tenacidade suficiente para
absorver os choques mecnicos e prevenir o lascamento, mas com resistncia ao
desgaste mximo para garantir maior vida na ferramenta de corte.
132
Figura 10.16 Variao de algumas propriedades do metal duro com a variao do
teor de Co. a)- Dureza; b)- TRS resistncia ruptura transversal;
c)- Resistncia ao impacto; d)- Mdulo de elasticidade (Komanduri
and Desai, 1982).

Tabela 10.10 Comparao das propriedades de metal duro com tamanho de
gro convencional e com tamanho de gros ultrafinos.
THM THM-F THR THR-F
Densidade [g/cm
3
] 14,9 14,8 14,6 14,4
Dureza [HV30] 1600 1800 1450 1500
Resistncia ruptura
transversal [N/mm
2
] 2000 3000 2350 3200
Resistncia compresso
[N/mm2] 5400 6000 5000 5300
Tenacidade fratura K
h
[Mpa K
-1
] 9,6 10,8 12,0 13,8
Condutividade trmica
[W m
-1
K
-1
] 80 46 70 42
Coeficiente de expanso
trmica [K
-1
] 5,510
-6
6,210
-6
5,610
-6
6,710
-6

133
A Tabela 10.11 mostra as ferramentas mais comuns de cada grupo (P, M
ou K) e suas respectivas aplicaes.

Tabela 10.11 Campo de aplicao dos metais duros (Ferraresi, 1970).

Designao Campo de aplicao
P
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a

m
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t
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u
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m
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l
.

P 01
Operaes de acabamento fino, com avanos pequenos e altas
velocidades, como torneamento e furao de preciso. Exige mquinas
rgidas, isentas de vibrao.
P 10
Idem Tambm para aplicaes em que ocorre grande aquecimento da
ferramenta.
P 20
Operao de desbaste leve, com velocidades de mdias a altas e avanos
mdios. Tambm em operaes de aplainamento com sees pequenas
de corte.
P 25 Operaes de desbaste com velocidades e avanos mdios.
P 30
Operaes com baixas a mdias velocidades de corte e sees de corte
mdias a grandes; torneamento, fresamento e aplainamento.
P 40
Operaes de desbaste grosseiro e em condies severas de corte, como
corte interrompido, mesmo em mquinas sujeitas vibrao; velocidades
baixas a mdias e grandes avanos e profundidade de corte; torneamento,
aplainamento.
P 50
Idem o tipo mais tenaz, aplicaes em que se usam mquinas
obsoletas, onde substitui o ao rpido com grande vantagem.
C
l
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v
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l
.

M 10

Operaes de torneamento com velocidades mdias a altas e sees de
corte mdias.
M 20
Operaes de torneamento, fresamento, aplainamento, com velocidades
de corte mdias e sees de corte mdias.
M 30 Idem com sees de corte mdias a grandes.
M 40

Torneamento, principalmente em mquinas automticas.

P
a
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c
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p
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c
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m
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i
r
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s
.

K 01
Operaes de acabamento fino e de preciso, como broqueamento e
faceamento, com cortes leves e firmes, avanos pequenos e altas
velocidades.
K 05
Operaes de acabamento, como torneamento, alisamento e furao de
preciso, com alta velocidade de corte.
K 10 Operaes de usinagem em geral.
K 20 Idem Com avanos e velocidades mdias.
K 30 Operaes de desbaste, cortes interrompidos e profundos.
K 40
Idem Onde se tem condies muito desfavorveis e se deve trabalhar
com ngulos de sada grandes.
134
Na prtica, entretanto, esta classificao ISO, que considera principalmente
a composio qumica e as propriedades de dureza (ou resistncia ao desgaste)
e tenacidade, est deixando de ser adotada, sendo substituda por classificao
especfica dos diversos fabricantes de ferramentas de metal duro. Assim, um
determinado produto, pode cobrir uma vasta faixa da classificao ISO, pois os
fabricantes alegam que os seus produtos podem, perfeitamente, ser utilizados em
toda aquela faixa, com resultados satisfatrios. s vezes esta classificao pode
at apresentar um mesmo produto sendo listado na classe P, M e K
simultaneamente. Na realidade isto significa que os fabricantes esto enfatizando
mais a aplicabilidade da ferramenta, do que propriamente o sentido da
classificao original. A Figura 10.17 apresenta a relao dos produtos de um
fabricante de metal duro, onde se observam os fatos descritos acima.

Figura 10.17 Classificao dos metais duros produzidos por um fabricante de
ferramentas de corte (SANDVIK, Corokey, 1998).
Os metais duros so fabricados pelo processo de metalurgia do p, que
resumidamente se processa da seguinte forma. O tungstnio, na forma original,
se encontra na natureza nos minrios denominados scheelita e wolframita, que
podem ser encontrados no nordeste brasileiro. Aps uma srie de reaes em
meio cido (cido clordrico) ele transformado em trixido de tungstnio, (WO
3
).
Por meio de reaes de desoxidao em atmosfera rica em hidrognio obtido o
tungstnio puro, que misturado com o carbono, tambm puro, e levado a um
forno para formar o WC a temperaturas elevadas (1375C a 1650C) (Marcondes,
1990). O tamanho de gro do carboneto de tungstnio assim obtido da ordem
de 0,4 a 7 mm (Jack, 1987). O controle e o refino maior dos gros de carboneto
obtido na etapa de moagem seguinte. Os carbonetos so modos em meio lquido
135
e depois secados com spray. Esta moagem pode ser feita aps a mistura com o
cobalto, na proporo ideal de cada classe. Opcionalmente, a mistura com o
cobalto (na forma de ps finos) pode ser feita aps a moagem individual dos
constituintes. A mistura comprimida a frio em matrizes, geralmente usando uma
adio de cera lubrificante para facilitar esta etapa. Esta cera ser extrada do
produto durante o tratamento de sinterizao. Aps a prensagem o produto j
ganha o formato final desejado, apresentando uma porosidade da ordem de 50%
em volume, e pode ser manipulado. A sinterizao segue imediatamente esta
etapa, e realizada a vcuo, em temperaturas da ordem de 1500C, com a
porosidade sendo reduzida para menos de 0,01% (Jack, 1987). Esta baixa
porosidade possvel de ser obtida devido fase lquida do metal ligante
presente. Aps a sinterizao o produto sofre uma reduo de tamanho, que pode
chegar da ordem de 18%. Antes de ser comercializado, normalmente, o produto
retificado, para formatar as arestas. A Figura 10.18 ilustra este processo. Nota-se
que quando se tratar de produtos da classe P ou M, h tambm a adio de TiC,
TaC e/ou NbC.

Figura 10.18. Esquema ilustrativo do processo de metalurgia do p para
obteno dos metais duros.
O processo de metalurgia do p, muitas vezes denominado de
sinterizao erroneamente, pois sinterizao apenas o tratamento trmico do
processo. durante este tratamento que os ps adjacentes do constituinte so
unidos. Essa unio pode ser realizada por meio de dois mecanismos distintos a
saber: transporte de material na fase slida ou transporte de material na fase
lquida. No primeiro, a unio garantida pela difuso na fase slida dos
136
constituintes, enquanto que no segundo a unio garantida pela fuso do
elemento ligante. A Figura 10.19 ilustra esses dois mtodos.

Figura 10.19. Esquema ilustrativo dos dois mecanismos de unio dos ps
durante o processo de sinterizao; a)- transporte de material no
estado slido; b)- transporte de material no estado lquido
(Kalpakajian, 1984).
Ferramentas de Metal Duro Revestidas
O revestimento de ferramentas de metal duro ganhou importncia muito
grande, pois o mesmo pode garantir uma performance bem superior ferramenta
sem revestimento na usinagem de materiais ferrosos, que so os materiais mais
utilizados na industria mecnica. Hoje, dentre todo o metal duro utilizado na
indstria, a percentagem de metal duro revestido muito grande (prximo de
90%). Outro fator que contribuiu muito para o crescimento da aplicao de
ferramentas de metal duro revestidas foi o maior domnio das tcnicas de
revestimento e, consequentemente, o custo mais acessvel do produto. Outro
parmetro comparativo o nmero de produtos oferecidos pelos fabricantes. Um
grande fabricante de ferramentas, possui hoje no seu catlogo (de 1998) 17
diferentes classes de metal duro revestido contra apenas 7 classes de metal duro
sem revestimento. Esses revestimentos so aplicados em substratos de
quaisquer classe de metal duro (P, M ou K).
Ao contrrio das ferramentas de ao-rpido revestidas, que usam apenas o
processo PVD, os metais duros podem receber tanto o processo PVD como o
CVD. Neste caso a utilizao de temperaturas elevadas do processo CVD
(~1000C) no implica em problemas para as ferramentas de metal duro, pois as
mesmas no sofrem alteraes metalrgicas nestas temperaturas como as
ferramentas de ao-rpido. Portanto, os fabricantes de ferramentas possuem hoje
na suas linhas de produtos ferramentas revestidas pelos dois processos. A Tabela
10.12 apresenta a comparao das ferramentas de metal duro revestidas pelos
dois processos (possuindo o mesmo substrato). Nota-se que o processo PVD
garante a mesma tenacidade do substrato, enquanto que o processo CVD diminui
137
esta propriedade. Isto implica em problemas da aplicao de ferramentas
revestidas pelo processo CVD em cortes interrompidos. A causa desta reduo
de tenacidade est na tenso residual de trao deixada pelo mtodo CVD,
enquanto que no mtodo PVD a tenso residual de compresso, igual a
conseguida no substrato, aps a retificao (Quinto et alli, 1988). Portanto, a
tenso residual de trao que reduz a resistncia ao lascamento da aresta de
corte.
Outra varivel na escolha o nmero de camadas revestidas apresentadas
pelas ferramentas. O revestimento pode ser uma nica camada de TiC, ou, mais
comum, triplo revestimento de TiC, TiCN e TiN e TiC, Al
2
O
3
e TiN, mas existe
registro (Lindstrom e Johannesson, 1976 e Reiter e Kolaska, 1986, citado por
Quinto et alli, 1988) de ferramentas com at 12 camadas de diferentes
revestimentos. Os fabricantes explicam que cada camada tem a sua funo
especfica e a associao de camadas permite oferecer um produto com todas as
vantagens possveis de se obter com a tcnica.
Tabela 10.12 Comparao de ferramentas revestidas pelos processos CVD e
PVD.
CVD - DEPOSIO
QUMICA DE VAPOR
PVD - DEPOSIO
FSICA DE VAPOR
TEMPERATURA DE
REVESTIMENTO
APROX. 1000C APROX. 500C
TENACIDADE REDUZIDA NO AFETADA
ARESTA DE CORTE ARREDONDAMENTO
REQUERIDO
PODE SER QUINA VIVA
ESPESSURA DO
REVESTIMENTO
AT 12 mm AT 4 mm
CAMADAS MULTICAMADAS TiC-TiN,
TiN-TiCN-TiN, TiC-Al
2
O
3
TiN, TiCN,TiNAl
PRINCIPAIS
APLICAES
TORNEAMENTO E
MANDRILAMENTO
FRESAMENTO,
ROSCAMENTO E
FURAO
VANTAGENS MAIOR RESISTNCIA
AO DESGASTE
MAIOR RESISTNCIA
CRATERIZAO
GRANDE VIDA DA
FERRAMENTA
REDUZ APC
MAIOR VIDA NA
FERRAMENTA
SUBSTITUI
FERRAMENTAS SEM
REVESTIMENTO: COM
MESMA TENACIDADE,
MESMA
CONFIGURAO DE
ARESTA E MESMA
PRECISO

Normalmente, o TiC um revestimento que muito utilizado como a
primeira camada, pois este garante uma coeso muito boa com o substrato . Alm
disso, o TiC um dos mais duros revestimentos utilizados (ver Tabela 10.6), o
que garante alta resistncia ao desgaste. O Al
2
O
3
tem vrias vantagens. As
principais so a inrcia qumica, a dureza e, portanto, resistncia ao desgaste, e
um fato interessante, a reduo de sua condutividade trmica com o aumento
138
da temperatura. Isto garante uma barreira trmica interessante para a superfcie
da ferramenta. Salienta-se que no revestimento, ao contrrio do substrato, quanto
menor a condutividade trmica melhor, pois menor a quantidade de calor que ir
chegar ao substrato. Para o substrato quanto maior a condutividade trmica
melhor, pois o calor que chega ser mais rapidamente dissipado.
A condutividade trmica do TiC e do TiN apresentam comportamentos
inversos do Al
2
O
3
, como mostra a Figura 10.20. O TiN se apresenta, normalmente
como a camada externa, por proporcionar baixos coeficientes de atrito entre a
ferramenta e o cavaco. Este material garante menores comprimentos de contato
cavaco-ferramenta devido a menor tendncia de adeso dos ferrosos neste
material.

Figura 10.20 Influncia da temperatura na condutividade trmica dos principais
revestimentos utilizados nas ferramentas de corte (Wertheim et alli,
1982).
Um outro revestimento que vem sendo usado ultimamente o TINAL ou
(TiAl)N que um nitreto base de Ti e Al. Este revestimento tem se mostrado
excelente para a usinagem de ferros fundidos, tanto em insertos intercambiveis
como em brocas de metal duro integral. Elas podem ser aplicadas, tambm, na
usinagem das superligas de nquel. Ensaios de furao realizados no LEPU -
UFU (Laboratrio de Ensino e Pesquisa em Usinagem da Universidade Federal
de Uberlndia) mostraram que as ferramentas de metal duro revestidas com
TINAL podem produzir at 3 vezes o nmero de furos que as brocas sem
revestimento podem produzir.
A espessura total das camadas revestidas pode variar de 4 a 12mm.
Camadas muito espessas podem fragilizar a aresta. Talvez da a explicao de
um nmero excessivo de camadas apresentado por algumas ferramentas.
Quando se utilizam vrias camadas finas, intercaladas entre si, a resistncia da
aresta consideravelmente maior que se utilizar camadas singulares espessas,
139
totalizando a mesma espessura (Wertheim et alli, 1982). A explicao para este
fato que uma possvel trinca que se forma na superfcie, por fadiga, por
exemplo, ir se propagar apenas at a interface da primeira camada, se
propagando paralela a esta, posteriormente. Assim, quanto mais fina a camada,
menor o caminho percorrido pela trinca perpendicularmente superfcie.
Existem hoje no mercado ferramentas de metal duro revestidas com
diamante policristalino (PCD) obtidas pelo processo CVD - Deposio Qumica de
Vapor (Clark and Sem, 1998). Neste caso com camada nica, com espessuras
maiores que as normais, mas inferiores a 30mm, que so aplicadas em
ferramentas positivas para desbaste de materiais no ferrosos, como o alumnio,
plsticos e compsitos. Com o aparecimento das ferramentas revestidas de PCD
pelo processo CVD, aumentam-se as expectativas para os revestimentos de CBN
para aplicaes nos ferrosos. Mas isto ainda continua no campo da teoria, pois na
prtica, o revestimento de CBN ainda no foi produzido eficazmente como
ferramenta, pois possui dois elementos (o nitrognio e o boro), diferentemente do
PCD que possui apenas um elemento (o carbono), fazendo com que o processo
de crescimento da camada se torne mais complicado, por vrios motivos,
incluindo problemas estequiomtricos.
A Figura 10.21 apresenta a linha de metal duro revestido de um fabricante
de ferramentas, onde aparece a denominao da classe especfica do fabricante,
a identificao das camadas de revestimento, a rea de aplicao dentro da
classe ISO e o grupo de materiais a usinar que estas ferramentas devem ser
aplicadas.

Designao ISO dos Suportes e Insertos
Devido a grande quantidade de geometrias requeridas nas ferramentas de
corte foi necessria uma padronizao das designaes dos suportes e dos
insertos. A Norma ISO 1832 de 1991 trata da matria. Esta designao
universal e as Figuras 10.22 a 10.24 auxiliam na identificao desta codificao
para as ferramentas de tornear. Primeiramente, o suporte deve ser escolhido, de
acordo com sua aplicao, conforme o corte seja interno ou externo, ver Figura
10.22.
Os suportes de tornear so designados por 5 letras, seguidos de 2
nmeros e na seqncia, mais uma letra e um nmero, ver Figura 10.23. A
primeira letra est relacionada com o sistema de fixao do inserto no porta
ferramenta. A segunda letra depende do formato do inserto (quadrado, triangular,
redondo, etc.). A terceira letra depende do angulo de posio do suporte. A quarta
letra funo do angulo de folga do inserto e a quinta indica se o suporte para
corte direita, esquerda ou neutro. Os dois nmeros que seguem indicam a
seo transversal do suporte (altura e largura). A prxima letra est relacionada
com o comprimento do suporte e finalmente o ltimo nmero indica o
comprimento da aresta de corte do inserto. Opcionalmente outro caractere pode
aparecer na seqncia, para expressar detalhes que o fabricante queira
incorporar.
140

Figura 10.21 Classes de metal duro revestido da Kennametal Hertel
(Kennametal Hertel, 1998).
No caso de barras de mandrilar e fresas a designao ISO apresenta
alguma variao com relao aos suportes de tornear, por exigncia do prprio
processo, mas segue mais ou menos a mesma linha citada acima, onde se
141
procura identificar geometricamente os suportes e os insertos que neles sero
montados.
Os insertos so designados por 4 letras, seguidos de 3 nmeros, 2 letras e
outro caractere, ver Figura 10.24. A primeira letra est relacionada com o formato
do inserto (quadrado, triangular, redondo, etc.). A segunda letra depende do
angulo de folga do inserto. A terceira letra est relacionada com as tolerncias
dimensionais da geometria do inserto e a quarta letra depende do formato da
superfcie de sada (se ferramenta com furo central ou no, se apresenta quebra-
cavacos ou no, se positiva ou negativa). Os trs nmeros que seguem indicam
respectivamente, o comprimento da aresta de corte, o a espessura do inserto e o
raio de ponta do inserto. A prxima letra indica o formato da aresta (se quina viva,
arredondada ou chanfrada). Na seqncia, a prxima letra indica se o corte a
direita, a esquerda ou neutro. E finalmente, a prxima letra, que opcional, fica
para uso do fabricante, para expressar detalhes pertinentes.

Figura 10.22 Identificao da operao de torneamento (Smith, 1989).
142

Figura 10.23 Designao ISO dos suportes de ferramentas de barras
(Kennametal Hertel, 1998).
143

Figura 10.23 Designao ISO dos suportes de ferramentas de barras
(Kennametal Hertel, 1998) (continuao).
144

Figura 10.24 Designao ISO dos insertos intercambiveis (Kennametal Hertel,
1998).
145

Figura 10.24 Designao ISO dos insertos intercambiveis (Kennametal Hertel,
1998) (continuao).
importante salientar que esta designao dos insertos no se restringe
apenas s ferramentas de tornear ou apenas s ferramentas de metal duro.
Todos insertos intercambiveis, independente do processo de usinagem em que
ele ser utilizado, devem ser codificados dentro deste padro, no importando o
material de que ele feito (metal duro, cermet, cermica ou ultraduro).

10.6. CERMETS
Dois fatores contriburam para o aparecimento das ferramentas de cermet.
O primeiro foi a constatao de que a adio de TiC aumenta muito a resistncia
ao desgaste, principalmente de cratera, dos metais duros, quando usinando aos.
O segundo foi a escassez de tungstnio durante a segunda guerra mundial, que
levou vrias equipes de pesquisas a concentrarem esforos no desenvolvimento
de um material similar com as caractersticas dos metais duros. Assim, apesar de
se ter registro de patente de cermet datada em 1931 (Kolaska e Dreyer, 1990), foi
146
a partir da dcada de 70 que o cermet entrou realmente no mercado, para hoje
ser uma ferramenta competitiva.
Este grupo constitudo por TiC, TiN e geralmente tem o Ni como
elemento de ligao. Pode ocorrer tambm a presena de outros elementos, tais
como Al, Co, Mo ou compostos de Mo
2
C, TaC, NbC, WC, AlN, TaN e outros.
Trata-se de um grupo considerado intermedirio entre os metais duros e as
cermicas, e as ferramentas so aplicadas principalmente no acabamento dos
aos, com altas velocidades e baixos avanos, embora tambm possam ser
usadas nas operaes de desbaste. Suas principais caractersticas so a alta
dureza a elevadas temperaturas e a grande estabilidade qumica, com pouca
tendncia difuso. Hoje so ferramentas com grandes aplicaes nas indstrias.
A tabela 10.13 mostra as principais propriedades fsicas dos cermets (a base de
TiC) e dos metais duros (a base de WC).
Nota-se a maior dureza apresentada pelo cermet, garantida pela maior
dureza dos TiC em relao aos WC (ver tabela 10.6), o que garante uma maior
resistncia ao desgaste ou maiores velocidades de corte para os cermets. A
diferena de energia livre de formao entre os dois materiais garante maior
estabilidade dos TiC, e portanto, maior resistncia dissoluo. Outro fator
importante dos TiC a baixssima solubilidade no ferro elevada temperatura
(0,5% para o TiC contra 7% para o WC), isto inibe a dissoluo do TiC, e
portanto, reduz a difuso. O cermet apresenta ainda maior temperatura de
oxidao que o metal duro. A oxidao pode ser um forte acelerador de desgaste,
principalmente se o desgaste de entalhe for predominante. Os pontos fracos dos
cermets so as propriedades trmicas. Devido baixa condutividade trmica e ao
alto coeficiente de dilatao, o cermet tem um baixo coeficiente de resistncia ao
choque trmico, bem inferior ao metal duro. Da a explicao do cermet s ser
eficiente em baixos avanos, pequenas profundidades de corte e altas
velocidades (operaes de acabamento) na usinagem dos ferrosos. Devido
grande afinidade qumica do titnio com a maioria dos no-ferrosos, a aplicao
dos cermets, basicamente se restringe usinagem dos ferrosos.
A tabela 10.14 apresenta uma lista de fabricantes de cermets, com a
composio qumica sendo apresentada para cada grau disponvel. Acompanham
em outra tabela as propriedades de dureza e tenacidade dos principais produtos
desta classe de material para ferramenta de corte.

Tabela 10.13 Comparao das Propriedades Fsicas do Cermet (TiC) com o
Metal Duro (WC).

PROPRIEDADES FSICAS CERMET METAL DURO
DUREZA (HV) 3200 2100
ENERGIA LIVRE DE FORMAO
(kcal/g - atm 1000C)
-35 -10
SOLUBILIDADE NO FERRO (wt% a
1250C)
0,5 7
147
PROPRIEDADES FSICAS CERMET METAL DURO
TEMPERATURA DE OXIDAO
(C)
1100 700
CONDUTIVIDADE TRMICA
(cal/cmsC)
0,052 0,42
COEFICIENTE DE DILATAO
TRMICA
(10
-6
/C)
7,2 5,2
COEFICIENTE DE CHOQUE
TRMICO*
1,9 27,1

* Coeficiente de choque trmico =
condutividade trmica x resistncia trao
coeficiente de dilatao x mdulo de elasticidade

Tabela 10.14 Composio e propriedades dos Cermets (Brookes, 1986).

Composio dos CERMETS
Composio qu mica
Fabricant e Pas
Agncia ou
subsidiria na
Inglaterra e
nmero RS
Classe

Mo2O

TaC
NbC

TiC

WC

AlN

TaN

TiN

T
iM
o

M
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o

F
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tr
a
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s
i
o

Al Co Mo Ni
O
u
t
r
o
s

Adamas Carbide
Corp
USA - T70 l l l ?
Carmet Company USA Pinner Tools Ltd
501
83, 5 3,5 13
Duracarb by
Pases Ba ixos
Duracarb Ltd
502
T70 l l l ?
EC Tools GmbH Alemanha - MAX1 l l l ?
Feldmuhle AG Alemanha Feldmuhle
Technical
Products Lt d
503
Ceratip
TC30
l l l ?
Kennamet al I nc USA Kennamet al Ltd
504
KT150 l l l ?
Kobe St eel Lt d Japo - KZ160
KZ180
KZ200
l
l
l
l
l
l

Krupp Widi a GmbH Alemanha Krupp Widi a
(UK) Ltd
505
TTI l l l l
Kyocera Japo - TC30
TC40N
TC60
TC60M

l
l
l
l
l
l
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l
l
l
l
?
?
?
?
Mitsubishi Met al
Corporation
Japo Kingston Cutting
Tools Lt d
506
NX22
NX33
NX55
NX99
l
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l
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l
l

NGK Spark Plug Co
Ltd
Japo NGK Sparg Plug
(UK) Ltd
507
N20
N40
T3N
T4N
T5N
T35
l
l
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Nippon Tungst en Co
Ltd
Japo - DUX30
DUX40
l
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l
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l
l
l

AB Sandvik Hard
Materials
Sucia Sandvik
Coromant Ltd
508
CT515 l l l
Sumit omo Electric
Industries Ltd
Japo Sumit omo
Electric
Hardmetals Ltd
509
T05A
T12A
T23A
T25A
l
l
l
l
l
l
l
l
l
l
l
l
l
l
l
l
?
?
?
?
Teledyne Firth
Sterling
USA Teledyne Ltd
510
SD3 l l l l
Toshiba Tungal oy
Co Lt d
Japo - N302
N308
N350
l
l
l
l
l
l
l
l
l

l
l
l
l
l
l
l
?
?
?
Valenit e Di vision of
GTE Val eron
Corporation
USA Valenit e-Modco
(UK) Ltd
511
VC67 l l l ?

148
10.7. CERMICAS
No existe na literatura uma definio clssica para os materiais
cermicos, que possa identificar prontamente este grupo de materiais.
Normalmente, quando se fala em cermicas as pessoas tendem a ligar o nome
com os pisos, ou ento com as porcelanas utilizadas nos recipientes de alimentos
(pratos, travessas, potes, panelas, etc.). Quanto aos pisos cermicos, a
propriedade requerida mais importante a resistncia ao desgaste, enquanto os
recipientes de alimentos a capacidade de resistir e armazenar calor. Portanto,
as cermicas, as vezes, so muito mais conhecidas pelas suas propriedades, do
que propriamente por uma definio clssica. A definio que segue abaixo, trata-
se da unio de pontos que identificam as cermicas oferecidos por diversos
autores, ou livros (Kalpakjlan, 1984; De Garmo et alli, 1988; ASM Handbook,
1990).
As cermicas so compostas de elementos metlicos e no-metlicos,
geralmente na forma de xidos, carbonetos e nitretos, e existem em uma grande
variedade de composio e forma. A maioria tem estrutura cristalina, mas em
contraste com os metais as ligaes entre os elementos so inicas ou
covalentes. A ausncia de eltrons livres faz com que as cermicas sejam pobres
condutoras de eletricidade, e que, em sees finas, sejam transparentes. Devido
s fortes ligaes primrias, a maioria das cermicas tem alto ponto de fuso.
Em geral, as cermicas possuem as seguintes propriedades que ajudam a
identific-las.
Capacidade de suportar altas temperaturas (materiais refratrios);
Alta resistncia ao desgaste;
Altas durezas;
So frgeis;
Baixa condutividade trmica;
Boa estabilidade qumica e trmica;
Boa resistncia fluncia;
Alta resistncia compresso e baixa resistncia trao.
Apesar da literatura citar o emprego das cermicas como ferramentas de
corte desde o princpio do sculo, somente nos fins dos anos 50 as pastilhas
base de alumina (AI
2
O
3
) entraram no mercado, sendo atualmente um grupo
bastante competitivo, principalmente na usinagem de materiais endurecidos e
superligas.
Normalmente, as cermicas so usadas onde se requer alta dureza e
resistncia ao desgaste. As cermicas a base de alumina, apresentam excelente
inrcia qumica contra os materiais ferrosos. Entretanto, por no apresentarem
tenacidades suficientes, os quebra-cavacos integrais ficam proibitivos, o que
prejudicam sua aplicao nos aos comum ao carbono e baixa liga. Por outro
lado, quando se tratar de aos de alta dureza, acima de 40 Rc, as cermicas so
sempre consideradas, principalmente no corte contnuo. No corte interrompido
ainda existem grandes limitaes, exceto no fresamento de ferro fundido cinzento,
onde as cermicas a base de nitreto de silcio tm se mostrado eficientes.
149
No passado o que limitava a aplicao das cermicas era a fragilidade que
elas apresentavam. Hoje, com a introduo no mercado das cermicas mistas,
reforadas com SiC (Whiskers) e a base de nitreto de silcio, elas podem ter
aplicaes at nos cortes interrompidos, como por exemplo, no fresamento dos
ferros fundidos cinzentos altssimas velocidades de corte e avanos. Isto
possvel porque o grau de tenacidade conseguido nestas pastilhas algo
relativamente excepcional.
com o aparecimento de tais materiais, juntamente com os metais duros
revestidos e os materiais de ferramentas ultraduros (PCD e CBN), que os anos 80
podem ser considerados a poca do terceiro grande impulso das ferramentas de
corte (aps os aos-rpidos com o primeiro, e os metais duros com o segundo).
As cermicas de um modo geral, possuem algumas propriedades melhores
e outras piores que os cermets e os metais duros. A Figura 10.25 apresenta
esquematicamente a comparao das principais propriedades dessas
ferramentas de corte. Observa-se que as cermicas possuem a maior dureza a
quente, a maior resistncia oxidao e menor afinidade qumica com o material
da pea, enquanto o metal duro possui maior tenacidade e maior resistncia ao
choque trmico entre eles. O cermet sempre ocupa uma posio intermediria,
entre o metal duro e a cermica, considerando qualquer uma dessas
propriedades.

Figura 10.25 Esquema comparativo das propriedades da cermica, cermet e
metal duro (Smith, 1989).

A Tabela 10.15 apresenta as propriedades mais importantes das principais
ferramentas cermicas. Estas propriedades so comumente encontradas na
literatura (North and Baker, 1984; Ezugwu and Wallbank, 1987; Momper, 1987;
Tnshoff and Bartsch, 1988; Drozda, 1985). importante analisar estas
propriedades e interpretar corretamente os requisitos dos materiais para
150
ferramentas de corte para cada aplicao individual, para ento poder selecionar
a ferramenta corretamente.
Tabela 10.15 Propriedades das principais ferramentas cermicas

Material Mdulo de
elasticidade

(GPa)
Dureza

(GPa)
Tenacidade
K
1C

(MPam
1/2
)
Coeficiente
de dilatao
trmica
(10
-6
K
-1
)
Condutividade
trmica

(Wm
-1
K
-1
)

Al
2
O
3
400 17,2 4,3 8,0 10,5
Al
2
O
3
+TiC 420 20,6 4,5 8,5 13,0
Al
2
O
3
+ZrO
2
390 16,5 6,5 8,5 8,0
Si
3
N
4
/ SIALON 300 15,6 6,5 3,1 9,7
SiC / WHISKER 390 18,5 8,0 6,4 32,0
O mdulo de elasticidade deve ser considerado na definio da rigidez
elstica da ferramenta. Quanto maior esta propriedade menor a variao elstica
durante o carregamento da ferramenta. A dureza est ligada resistncia ao
desgaste, enquanto a tenacidade significa a capacidade do material absorver
energia antes de se romper, o que significa resistncia ao choque. O coeficiente
de dilatao trmica e a condutividade trmica indicam a resistncia ao choque
trmico. Quanto menor o coeficiente de dilatao e maior a condutividade
trmica, maior a resistncia ao choque trmico.
As cermicas podem ser divididas em dois grandes grupos: cermica a
base de Al
2
O
3
e cermica a base de Si
3
N
4
.

Cermica a Base de Al
2
O
3

Podem ser puras ou com adies. As cermicas puras so ferramentas
constitudas basicamente de finos gros de Al
2
O
3
sinterizados. comum
adicionar MgO para inibir o crescimento de gro. Outros constituintes, tais como
xido de cromo, titnio e nquel so s vezes adicionadas para aumentar a
resistncia mecnica. Estas ferramentas possuem um alto grau de dureza,
resistncia ao desgaste e excelente estabilidade qumica, mas deixam a desejar
na tenacidade. Por isso praticamente eliminada a aplicao deste grupo de
material como ferramenta de corte. Quando usada, geralmente no desbaste e
principalmente no acabamento de materiais fundidos, aos tratados
superficialmente ou totalmente temperados. Exigem geralmente mquinas com
alto grau de rigidez, isentas de vibraes.
As primeiras ferramentas com adies apareceram nos anos 70, com altos
percentuais (podendo chegar a 30%) de ZrO
2
e/ou TiC principalmente, podendo
ainda conter TiN, TiO
2
e WC. Estas adies conferem matriz de AI
2
O
3
um maior
grau de tenacidade para suportar maiores impactos e choques trmicos, inerentes
a certos processos de corte. Uma ferramenta de AI
2
O
3
pura tem o coeficiente de
tenacidade fratura K
ic
de 180 N/mm
3/2
, a adio de zircnia (ZrO
2
) pode elevar
este valor a 300 N/mm
3/2
com 15% de ZrO
2
, como mostra a Figura 10.26.
151
Observa-se que a tenacidade melhorada para valores at 15% de ZrO
2
. Para
valores superiores, a tenacidade comea a diminuir.
A adio de TiC (cermica mista ou preta), alm de melhorar ligeiramente a
tenacidade e a condutividade trmica, aumenta consideravelmente a dureza e a
resistncia ao desgaste da ferramenta (ver Tabela 10.15).

Figura 10.26 Tenacidade da cermica a base de AI
2
O
3
em funo do teor de
ZrO
2
(Abel, citado por Gruss, 1987).
Com estas pastilhas, tem-se conseguido excelentes resultados no
desbaste e acabamento de aos laminados (velocidade de 3 a 6 vezes maiores
que o metal duro), timos resultados em acabamento e superacabamento na
operao de fresamento de materiais fundidos e no torneamento de aos duros.
Outra introduo no mercado nos anos 80, que teve grande receptividade,
a ferramenta cermica, tambm a base de Al
2
O
3
, reforada com SiC (Whiskers).
Estes carbonetos so adicionados em at 20% na alumina, na forma de longos
cilindros, de 0,5 a 6mm de dimetro e 10 a 80mm de comprimento (Komanduri,
1989). A mecnica do processo de aumento da tenacidade com a adio dos
"whiskers" pode ser entendido como segue (Komanduri, 1989). Durante a
propagao de uma trinca, apesar dos SiC permanecerem ntegros, sem se
quebrarem, h a separao deles da matriz de AI
2
O
3
, e este processo absorve
grande quantidade de energia de fratura e inibe a propagao da trinca. Devido a
grande resistncia dos "whiskers", a trinca no atravessa sua estrutura, tendo
portanto que desviar-se, o que tambm consome energia. Tudo isto aumenta a
tenacidade do material. Estas ferramentas possuem, tambm, maior resistncia
ao choque trmico, devido a maior condutividade trmica do SiC em relao
alumina (ver Tabela 10.15). As propriedades desse grupo de material so
consideradas excepcionais, com aplicao na usinagem dos aos duros, aos
inoxidveis e principalmente nas superligas de nquel (Smith, 1986). A Figura
10.27 apresenta o melhor comportamento de tenacidade de uma ferramenta de
AI
2
O
3
contendo ZrO
2
com a adio de SiC contra a mesma ferramenta sem SiC.
152
Esta adio tambm aumenta a dureza e a resistncia ao desgaste, como
mostra a Figura 10.28.

Figura 10.27 Tempo de usinagem e aumento do avano para iniciar uma trinca
em duas ferramentas cermicas, uma com outra sem adio de
"Whisker", no corte contnuo de ao C 60 N, Vc = 150 m/min e ap =
2 mm. (Krupp Widia - Tech. lnf. HVT 78.521).

Figura 10.28 Desgaste nas ferramentas a base de alumina com e sem adio de
"Whisker", no corte contnuo de lnconel 718, Vc = 150 m/min, f =
0,25 mm/volta, ap = 1 mm e tempo de corte = 2 min. (Krupp Widia -
Tech. Inf. HVT 78.521).
153
Cermica a Base de Si
3
N
4

Este grupo apareceu no mercado nos anos 80. Tratam-se de cristais de
Si
3
N
4
com uma fase intergranular de SiO
2
(cristais de vidro) que so sinterizados
na presena de Al
2
O
3
, Y
2
O
3
, MgO e outros. Com esses materiais tem-se
conseguido excelentes resultados na usinagem das ligas de nquel e ferros
fundidos. Entretanto, devido a grande interao qumica com o ferro a elevadas
temperaturas, este grupo de material no tem tido sucesso na usinagem de aos
(Bulijan e Sarin, 1985).
Um dos produtos deste grupo, que comercializado com a marca
registrada de Sialon (nome que tem origem no smbolo dos elementos que ele
contm, que so Si, AI, O e N), tem mostrado bons resultados na usinagem de
aos e excelentes aplicaes nas superligas de nquel. A adio de AI e O nas
ferramentas desse grupo diminui as interaes com o ferro e permite aplicaes
em aos (Bulijan e Sarin, 1985). O baixo coeficiente de dilatao (ver
Tabela10.15) diminui a possibilidade de trinca trmica durante a usinagem.
As cermicas a base de nitreto de silcio possuem boa resistncia ao
desgaste, com tenacidade superior s das cermicas a base de AI
2
O
3
. Isto faz
com que a aplicao destes materiais chegue ao fresamento, o que pouco tempo
atrs era inadmissvel para as cermicas.
Para compensar a deficincia de menor dureza, estas cermicas podem
ser revestidas tanto com AI
2
O
3
como TiC, o que garante maior resistncia ao
desgaste a estas ferramentas. A Figura 10.29 mostra a reduo de desgaste
conseguida com o revestimento de Al
2
O
3
de uma cermica a base de Si
3
N
4
.

Figura 10.29 Influncia do revestimento de Al
2
O
3
numa ferramenta a base de
Si
3
N
4
no torneamento do ferro fundido cinzento, Vc = 600 m/min, f
= 0,5 mm/volta, ap = 2 mm, t
c
= 5 min. (Krupp Widia - Tech. lnf.
HVT 78.521).
154
A Figura 10.30 apresenta um diagrama que resume o campo de aplicao
das cermicas. Nota-se que no fresamento de ferro fundido cinzento j existe
aplicao de cermicas. No torneamento desse material, cermicas mistas e
sialon podem ser usadas com aplicao de fluidos de corte. Na usinagem dos
aos, a grande parte das aplicaes fica por conta das cermicas mistas e xidas
(normalmente com adio de ZrO
2
), com pouca aplicao das sialons. A
usinagem de superligas e de aos endurecidos dividida entre a cermica mista,
o sialon e o CBN, mas apenas no torneamento.
CERMICAS XIDAS
TORNEAMENTO
Sem fluido de corte Com
FRESAMENTO
FERROS
FUNDIDOS
D
U
R
E
Z
A

C
R
E
S
C
E
N
T
E
D
E
M
A
N
D
A

D
E

T
E
N
A
C
I
D
A
D
E

D
E
C
R
E
S
C
E
N
T
E
CERMICAS MISTAS
AOS
SUPERLIGAS
CORTE DE DESBASTE
LIGAS FUNDIDAS DURAS
AOS ENDURECIDOS
CBN
XIDA
S
SIALONS
XIDAS
CERMICAS XIDAS: Al
2
O
3
+0,8%ZrO
2
CERMICAS MISTAS: Al
2
O
3
+20-30%TiC, Al
2
O
3
+TiC+TiN+ZrO
2
, etc.
SIALONS: 80-90%Si
3
N
4
+Al
2
O
3
+Y
2
O
3

Figura 10.30 Campo de aplicao das cermicas (Pastor, 1987).

As Tabelas 10.16 e 10.17 apresentam os principais produtos, composies
qumicas e propriedades das cermicas a base de xido e a base de nitretos,
respectivamente.
155
Tabela 10.16 Composio e propriedades das cermicas a base de xidos
(Brookes, 1986).

Composio das cermicas base de xidos
Composio qumica
Fabricante Pas
Agncia ou
subsidiria na
Inglaterra e nmero
RS
Grau
Al2O3 MgO TiO2 ZrO2 TiC WC TiB2 TiN W
SiC
Whiskers
Outros
Carboloy Systems USA Carboloy Ltd
512
CerMax 440
CerMax 460
CerMax 490
l
l l
l
?
?
Cermet Company USA Pinner Tools Ltd
513
CA-B
CA-W
l
l
l
Feldmuhle AG Alemanha Feldmuhle Technical
Products Ltd
514
SH20
SN60
SN80
l
l
l
l
l
l
Greenleaf
Corporation
USA - GEM1
GEM2
GEM3
GEM9
WS300
l
70
l
99,9
l
30
l
l
Karl Hertel GmbH
Verkaufs KG
Alemanha Karl Hertel Ltd
515
AC5
MC2
l
70 30
Kennametal Inc USA Kennametal Ltd
516
K060
K090
Kyon 2500
l
l l
l
Kobe Steel Ltd Japo - KB90
KW80
l
l
l
Krupp Widia
GmbH
Alemanha Krupp Widia (UK)
Ltd
517
Widalox G
Widalox H
Widalox N
Widalox R
Widalox ZR
N.anunciado
l
l
l
l
l
l
l
l
l
l
l
l
l
l
l
l
?
Mitsubishi Metal
Corporation
Japo Kingston Cutting
Tools Ltd
518
XD3 l l
NGK Spark Plug
Co Ltd
Japo NGK Spark Plug
(UK) Ltd
519
CX3
HC1
HC2
HC6
l
l
l
l
l
l
l
?
?
?
Nippon Tungsten
Co Ltd
Japo - NPC A2
NPC H1
l
l
l
Rogers Tool Works USA - RTW 138
RTW 1322
l
l l
AB Sandvik Hard
Materials
Sucia Sandvik Coromant
UK
520
CC 620
CC 650
N.anunciado
l
l
l
l l l
l
Seco Tools AB Sucia Seco Tools (UK) Ltd
521
Secoramic
RVX
l
40 50 10
Sumitomo Electric
Industries Ltd
Japo Sumitomo Electric
Hardmetals Ltd
522
N890
W80
l
l
l
Toshiba Tungaloy
Co Ltd
Japo - LX21
LXA
M
l
l
l
l
l
l
Valenite Division of
GTE Valeron
Corporation
USA Valenite-Modco (UK)
Ltd
523
V32
V33
V34
V44
70
l
l
l l l l
30
l
l l
l
VR Wesson
Division of
Fansteel
USA L&TiBrock&Co Ltd
524
VR97
VR100
99
l l

Propriedades das cermicas base de xidos
Propriedades
Nome comercial Grau
Densidade
g/cm
2
Dureza
HRA ou HV
Resistncia ruptura
transversal
N/m
2
Coeficiente de
expanso
10
-4
/K
Feldmuhle SH1
SH20
SN50
SN80
4,30
4,15
4,00
4,12
2250
2150
2000
2000
380
400
450
600
7,0
7,0
7,3
7,4
Kennametal K060
K090
700
910
8,2
8,3
Kobelco KW80
KB90
3,97
4,24
93,6
94,0
750
850
7,0
7,8
Krupp Widia Widalox G
Widalox R
4,02
4,12
1730
1730
700
650
NGK NTK CX3
HC1
HC2
HC6
4,00
4,00
4,30
4,70
93,5
93,5
94,5
94,0
750
800
800
800
8,4
8,0
Sandvik CC680 1500
Sumitomo B90
W80
4,26
3,98
94,5
94,0
880
790

156
Tabela 10.17 Composio e propriedades das cermicas a base de nitretos
(Brookes, 1986).
Composio das cermicas base de nitretos
Composio qumica
Fabricante Pas
Agncia ou subsidiria na
Inglaterra e nmero RS
Grau
Si3N4 Al2O3 Y2O2 TiN Outros
Elektroschmetzwerk Kempten
GmbH Zetti GmbH
Alemanha - Zekald 3000 l l l
Feldmuhle AG Alemanha Feldmuhle Technical
Products Ltd
525
SL100
SL200
l
l
l
l
Greenleaf Corporation USA - Saox 2001
GSN
l
l
l
l
Karl Hertel GmbH Verkaufs
XG
Alemanha Karl Hertel Ltd
526
NC1 l l
Iscar Ceramics Inc USA Iscar Tools Ltd
527
Iscar l l ?
528
Kyon 2000
Kyon 3000
l
l
l
l
l
l
Krupp Widia GmbH Alemanha Krupp Widia (UK) Ltd
529
Widia N1000
Widia CN1000
l
l
l
l
Al2O3
revest.
Lucas Syalon Ltd UK 530 Syalon
NGK Spark Plug Co Ltd Japo NGK Spark (UK) Ltd
531
NTK
NTK SP4
NTK SX4
NTK SX7
l
l
l
l
l
l
l
Al2O3
revest.
Nippon Tungsten Co Ltd Japo - Naycon l l l
Nortron Company USA Norton Industrial Ceramics
532
l l ?
AB Sandvik Hard Materials Sucia Sandvik Coromant UK
533
CC680 l l l
Toshiba Tungaloy Co Ltd Japo - FX920 l l
Valenite USA Valenite
534
Quantum 5
Quantum 5000
l
l
l
l
l
l

Propriedades das cermicas base de nitretos
Propriedades
Nome comercial Grau
Densidade
g/cm
2
Dureza
HRA ou HV
Resistncia ruptura
transversal
N/m
2
Coeficiente de
expanso
10
-4
/K
Feldmuhle SI100
SL200
3,30
3,25
1700
1500
800
750
2,3
2,5
Greenleaf GSN 94,0
Kennametal Kyon 2000 750 3,2
Lucas Syalon 3,25 91,2 1800 945 3,0
NGK NTK SP4
SX2
SX7
3,6
3,6
3,2
92,5
92,5
93,0
900
1000
1100
4,0
3,2
Nippon Tungsten Naycon 3,23 92,8 1000 3,6
Valenite Quantum 6 3,77 90,0

A aplicao de ferramentas cermicas exige alguns cuidados especiais.
Abaixo seguem algumas dicas para se usinar com essas ferramentas.
Fazer um trabalho de preparao antes de iniciar o corte.
O uso do fluido de corte deve ser evitado, se requerido, entretanto, usar o
fluido em abundncia na aresta de corte.
Nunca use aresta cortante com quina viva:
aresta chanfrada
aresta arredondada
ferramenta com raio de ponta
157
Use-as com as mximas condies de corte (Vc, f, ap) recomendadas.
Use um bom sistema de grampo de fixao e bom assentamento da pastilha
no suporte.
Use-as em mquinas ferramentas rgidas, livre de vibraes.
aumento de resistncia segue a ordem:

10.8. MATERIAIS DE FERRAMENTAS ULTRADUROS
Normalmente materiais com dureza superior a 3000 HV so denominados
ultraduros. Como ferramentas de corte os ultraduros so:

Diamante natural;
Diamante sinttico monocristalino;
Diamante sinttico policristalino (PCD-Polycrytalline Diamond);
Nitreto cbico de boro sinttico monocristalino (CBN);
Nltreto cbico de boro sinttico policristalino (PCBN).

O diamante natural foi usado como ferramenta de corte por centenas de
anos, pois trata-se do material de maior dureza e resistncia ao desgaste da
natureza. Alm disto, ele possui excelente condutividade trmica (ver Tabela
10.1). As ferramentas de diamante natural so usadas principalmente quando se
requer super-acabamentos nos componentes usinados. Acabamentos superficiais
da ordem de 0,025mm podem ser obtidos com estas ferramentas se o maquinrio
tiver rigidez suficiente (Clark e Sen, 1998). Entretanto, devido sua fragilidade e
risco de falha sob impacto e tambm seu alto custo, tem sua aplicao limitada
como ferramentas de corte, principalmente aps o surgimento dos diamantes e
CBN sintticos, que podem substitu-lo com bastante eficincia.
Os sintticos foram produzidos pela primeira vez nos anos 50, mas apenas
no final da dcada de 70 que eles entraram no mercado como ferramentas de
corte competitivas. Tanto os PCDs como os CBNs podem ser encontrados
apenas como uma camada de 0,5 a 1,0 mm, que so brasadas geralmente no
metal duro WC + Co, ou ento mais raramente como ferramentas totalmente
slidas.
158
O diamante sinttico obtido sujeitando o carbono, na forma de grafite a
temperaturas e presses extremamente altas. Como grafite, os tomos de
carbono esto arranjados na forma hexagonal. Aps o tratamento trmico ele se
transforma em diamante, possuindo uma estrutura cbica de face centrada (CFC).
A Figura 10.31 ilustra a estrutura cristalina da grafite e do diamante e apresenta o
diagrama de equilbrio das duas formas.

transformao

a)

Diamante
Temperatura [K]
Grafite

b)
Figura 10.31 a)- Estrutura cristalina do grafite e do diamante. b) - diagrama de
equilbrio (Berman and Simon, 1955, citado por Heath 1986).

A transformao muito difcil, envolvendo temperaturas da ordem de
2000C a presses de 7 GPa. Para tornar mais econmico, o processo
realizado na presena de um metal solvente (normalmente o cobalto).
De maneira similar e pouco tempo depois de se obter o diamante sinttico
o HBN (nitreto hexagonal de boro) tambm foi transformado em CBN (nitreto
cbico de boro). Assim como a grafite, o HBN frgil e escorregadio, enquanto o
CBN duro e resistente ao desgaste em menor escala que o diamante, mas
superior s cermicas. A Figura 10.32 apresenta a estrutura cristalina do HBN e
do CBN e o diagrama de equilbrio. Para acelerar as reaes, o solvente neste
caso um nitreto metlico, que reduz tanto a temperatura como a presso de
sntese para aproximadamente 1500C e 6 GPa respectivamente (Heath, 1986).
159
transformao

a)

Temperatura [K]
Nitreto
Hexagonal de
Boro
Nitreto
Cbico de
Boro

b)
Figura 10.32 a)- Estrutura cristalina do HBN e do CBN b)- diagrama de equilbrio
(Heath, 1986).
Com o andamento da transformao os cristais de diamante e CBN
crescem. A Figura 10.33 mostra cristais de diamantes sintticos embebidos na
massa de reao extrada da cmara de transformao.

Figura 10.33 Cristais de diamantes produzidos sinteticamente (Heath, 1986).
O desenvolvimento do processo de obteno do diamante e do CBN a alta
temperatura e presso permite a produo de monocristais sintticos da ordem de
8 mm. Assim possvel encontrar no mercado ferramentas de monocristais de
diamantes com arestas de 8 mm de comprimento e 2 mm de espessura. Este
produto sinttico tem a vantagem de possuir consistncia no tamanho, forma e
performance no encontrada nos diamantes naturais.
160
Os policristais de diamante e de CBN (PCD e PCBN, respectivamente) so
obtidos pelo processo de metalurgia do p, usando monocristais de diamante e
CBN, respectivamente. Novamente deve-se adicionar catalisadores para acelerar
a sinterizao. Naturalmente, durante o tratamento trmico, toda a massa do
produto deve estar contida dentro da fase cbica do respectivo diagrama de
equilbrio para evitar a reverso da fase cbica em hexagonal. Neste processo,
pode-se obter uma variedade imensa de produtos, dependendo de: tamanho de
gro dos monocristais (estes dependem do tempo de permanncia na cmara de
transformao), solvente/catalisador empregado (devido a problemas de
instabilidade trmica no produto final de PCD, a variao dos solventes utilizados
so restritos, mas nos PCBN so muitos), grau de sinterizao, etc., com isto
obtendo-se uma variedade muito grande nas propriedades finais dos produtos,
sendo, portanto possvel desenvolver produtos para aplicaes especficas
(Heath, 1986).
A tenacidade destes policristalinos bem superior dos monocristais e,
portanto o campo de aplicao maior, apesar da maior dureza e resistncia ao
desgaste dos monocristais. Esta propriedade pode ser aumentada, aumentando-
se o tamanho de gro dos policristais, pois inversamente ao que acontece com o
metal duro, aqui a resistncia ao desgaste cresce com o aumento do tamanho de
gro (Clark e Sen, 1998). Apenas quando se exige maior integridade e preciso
da aresta, como no caso de usinagem de super-acabamento, o monocristal pode
superar o policristal. No caso de usar policristal, este deve ter a granulao mais
fina possvel, pois consegue-se melhor qualidade de aresta.
O diamante para revestir metal duro conseguido pelo processo CVD
(Deposio Qumica de Vapor), j citado no tratamento de metal duro revestido,
diferentemente do sinttico (mono e policristal), obtido baixa presso. Uma
mistura de gs a base de carbono + hidrognio so dissociados e depositados a
altas temperaturas (~2000C) e presses abaixo da atmosfrica. Desta maneira
cresce uma camada de diamante policristalina, que pode apresentar uma
variao grande no tamanho dos gros e na textura. Uma vantagem em relao
ao diamante sinttico obtido a alta presso, pelo processo convencional, a
ausncia de catalisador e consequentemente, a estabilidade trmica maior
neste produto desenvolvido pelo processo CVD (Clark e Sen, 1998). A Figura
10.34 ilustra esquematicamente o processo CVD para obteno do diamante.
Energia de microondas, descarga eltrica ou fio quente
Hidrognio
+
Metano
Acima de 2000C
Substrato
Camada de diamante CVD
O diamante CVD
depositado durante
um perodo de tempo
para formar uma fina
camada

Figura 10.34 Esquema llustrativo do processo CVD de obteno do diamante
sinttico para revestir o metal duro (Clark e Sen, 1998).
161
O diamante sinttico tem a limitao de no poder ser utilizado na
usinagem de aos ou qualquer outro material ferroso, pois ele se desintegra
quimicamente quando as temperaturas ultrapassam 700C. Mas as ligas de
alumnio, cobre puro, metais duros e materiais compostos, principalmente os
MMC (compostos de matrizes metlicas) tm-se beneficiado pelo uso desse que
o mais duro material da natureza como ferramenta de corte.
Ao contrrio, o CBN tem-se mostrado excelente na usinagem dos aos,
ligas de nquel, ligas de titnio e ferros fundidos. O CBN sinttico termicamente
mais estvel, apresentando uma resistncia ao ataque qumico bem maior que o
diamante. O CBN estvel at a temperaturas da ordem de 1200C, sendo
portanto aplicado na usinagem dos ferrosos sem maiores problemas.
A Tabela 10.18 apresenta os principais produtos de ultraduros do mercado
e as propriedades desses em comparao com outros materiais de ferramentas
de corte. Observa-se que a limitao de tenacidade apresentada por algumas
cermicas no se verifica nos PCBN, cuja tenacidade chega bem prxima do
metal duro. Por esta razo e pela neutralidade qumica e propriedades de dureza
e resistncia ao desgaste desse material, ele pode ser aplicado na usinagem de
praticamente todos os materiais de uso comum em engenharia. Portanto, pode
logo tornar-se o principal material de ferramenta de corte.
O que mais limita a aplicao dos ultraduros ainda o seu alto custo de
fabricao. O preo dessas pastilhas no mercado est em torno de 80 vezes o
preo do metal duro e de 15 a 25 vezes o preo da cermica. Elas esto sendo
comercializadas a um preo mdio de US$ 80 a US$120 cada aresta. Com o
maior domnio da tcnica de obteno este custo pode baixar, tornando este
grupo de materiais ainda mais competitivo.

10.9. CONCLUSO
O nmero de ferramentas de corte disponvel no mercado mundial cresceu
assustadoramente, principalmente nos anos 80. Este crescimento se deu no por
haver grandes quantidades de materiais similares em diferentes fabricantes, mas
sim pela exigncia do avano tecnolgico, para suprir as necessidades dos mais
diversos grupos de materiais a usinar, visando sempre o aumento da
produtividade e a economia no corte. Isto aconteceu por meio de muita pesquisa.
O que est acontecendo com os materiais da chamada terceira gerao
(cermica, PCD, PCBN, pastilhas revestidas e tambm os metais duros, que hoje
so produzidos com qualidades excepcionais) algo fantstico. As pesquisas no
param e sempre aparecem novidades.
Com a disponibilidade de uma maior gama de materiais de ferramentas no
mercado a escolha correta torna-se uma tarefa mais engenhosa, e todos devem
estar cientes de que em termos de usinagem a prtica da pesquisa
indispensvel. Conhecer o processo e entender os mecanismos de desgaste das
ferramentas fundamental para que se chegue a uma tima escolha, que
representar economia. E esta tima escolha s aparecer da pesquisa. como
162
disse oportunamente o Dr. Milton C. Shaw no prefcio de seu livro "Metal Cutting
Principies": "devido complexidade do processo de usinagem impossvel uma
teoria preditiva. Uma soluo prtica fundamentada em muitas experincias tem
que ser adotada, ao invs de se procurar o impossvel".

Tabela 10.18 Principais produtos e propriedades dos ultraduros (Brookes, 1986).
Principais produtos dos ultraduros
Nitreto cbico de boro policristalino (PCBN)
Fabricante ou fornecedor Pas
Agncia ou subsidiria na
Inglaterra e nmero RS
Diamante
policristalino
(PCD)
Slido Sobre metal duro
De Beers Diamond
Research Laboratory
frica do Sul De Beers Industrial
Diamond Division
535
Synate 010
Synate 025
Ambonte
Abrazite
DBC50
General Electric (US)
Speciality Materials Dept.
USA Speciality Materials
536
Compax BZN
537
KD100
KD120
KD200
Krupp Widia GmbH Alemanha Krupp Widia (UK) Ltd
538
CD10 C850
SII Megadiamond Inc USA - Mecapax
Sumitomo Electric
Industries Ltd
Japo Sumitomo Electric
Hardmetals Ltd
540
CA 100
CA 150
Ca 200
BN100
BN150
BN200
Toshiba Tungaloy Co Ltd Japo - T-Dia DX 140 CBN BX 290
Valenite Division of GTE
Valeron Corporation
USA Valenite-Modco (UK) Ltd
541
PCD CBN
Zinner GmbH Alemanha - Zicra Zibora

Propriedades dos ultraduros
Material do inserto
Propriedade
94WC 5Co
metal duro
Alumina
cermica
Alumina TiC
cermica
Nitreto de silcio
cermica
Diamante
policristalino
PCBN
slido
Densidade, g/cm
3
14,7 3,9 4,3 3,2 3,4 3,1
Resist. compresso, kN/mm
2
4,5 4,0 4,5 3,5 4,7 3,8
Dureza Knoop HK, kN/mm
2
13 16 17 13 50 28
Mdulo de Young, kN/mm
2
620 380 370 300 925 680
Mdulo de rigidez, kN/mm
2
250 150 160 120 430 280
Raio de Poisson 0,22 0,24 0,22 0,28 0,09 0,22
Coef. de exp. trmica, 10
-4
/K 5,0 8,5 7,8 3,2 3,8 4,9
Condutividade trmica, Wm/K 100 23 17 22 120 100
Tenacidade fratura K1C, MNm
3/2
11 2,3 3,3 5,0 6,9 10

Finalizando, importante salientar que a atual qualidade das ferramentas
de corte permite a aplicao de velocidades de corte altssimas e avanos
excepcionais em diferentes processos de usinagem. Hoje, HSM - High Speed
Machining e UHSM - Ultra High Speed Machinlng (ou HSC High Speed Cutting)
so termos comuns no meio de fabricao. Alm de vantagens diretas, a
aplicao desses processos elimina a operao de acabamento, o que significa
ganho econmico. Toda esta evoluo um processo que depende do
crescimento de todo o sistema. No se pode falar em HSM ou UHSM sem falar
em ferramentas resistentes e na evoluo das mquinas-ferramentas. Alis, este
um outro ponto importante que deve ser colocado para todos os que querem
evoluir nas tcnicas de usinagem: cada vez mais se exigem mquinas-
ferramentas mais potentes, precisas e rgidas. Dentro desse raciocnio no
difcil concluir que os laboratrios de pesquisa so os primeiros lugares onde se
163
deve pensar assim. preciso equipar os laboratrios adequadamente. As
pesquisas os pagaro. assim que funciona nos grandes pases. Por que no no
Brasil?


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165
C AP T U L O 11
AVARIAS, DESGASTE E MECANISMOS DE DESGASTE DAS FERRAMENTAS
DE CORTE
11.1. INTRODUO
Por maior que seja a dureza e a resistncia ao desgaste das ferramentas de
corte, e por menor que seja a resistncia mecnica da pea de trabalho, a
ferramenta de corte sofrer um processo de destruio que mais cedo ou mais tarde
exigir a sua substituio.
Estudar e entender os processos de destruio das ferramentas de corte so
muito importantes, pois podem permitir aes coerentes e efetivas para reduzir a
taxa desta destruio, prolongando a vida da aresta de corte. Embora os custos com
ferramentas de corte perfazem apenas uma pequena frao do custo total de
fabricao de uma pea, a preocupao persiste, pois se estas sofrem desgastes
acelerados e/ou avarias freqentes, existir, tambm, a freqente necessidade de
parada da mquina para a troca destas, e isto significa custos adicionais e perda de
produtividade. Alm disso, o conhecimento do processo de destruio da aresta
fornecer subsdios para que haja a evoluo dos materiais das ferramentas,
tornando-as mais resistentes aos fenmenos negativos que ocorrem durante o
processo de usinagem.
Podem-se distinguir trs tipos de destruio da ferramenta de corte na
usinagem: avaria, desgaste e deformao plstica, apesar de alguns autores
(Trent e Wright, 2000) considerarem a deformao plstica como um mecanismo de
desgaste. Os trs promovem a mudana na geometria da ferramenta de corte. Os
dois primeiros, geralmente, promovem a perda de massa, enquanto o ultimo
promove o deslocamento de massa na ferramenta de corte. Para que o leitor possa,
desde o incio, compreender e distinguir esses processos de destruio das
ferramentas de corte, suas definies so apresentadas a seguir.
Avaria um processo de destruio da ferramenta de corte que ocorre de maneira
repentina e inesperada, causado pela quebra, lasca ou trinca da ferramenta de
corte. A quebra e a lasca levam perda de uma quantidade considervel de material
da ferramenta de corte instantaneamente, enquanto a trinca promove a abertura de
uma fenda no corpo da ferramenta de corte. A quebra mais comum em
ferramentas com baixa tenacidade, como as cermicas e os ultraduros. J a lasca,
depende tambm da tenacidade da ferramenta, mas pode ocorrer at mesmo em
ferramentas de ao-rpido (Santos, 2004). No caso da trinca no existe a perda de
material, mas sua presena pode comprometer a continuidade do processo de corte
pela sua transformao em sulco (no caso de trincas de origem trmica) ou pela
promoo de uma lasca ou mesmo a quebra da ferramenta de corte. A gerao da
lasca ocorre quando a trinca mais superficial, enquanto a quebra ocorrer se a
trinca for mais profunda. As trincas so comumente observadas em ferramentas de
metal duro e cermets, podendo tambm aparecer em ultraduros e ao-rpido,
enquanto que as cermicas, normalmente, so frgeis demais para conseguirem
absorver a deformao plstica necessria para impedir a sua propagao. Assim,
normalmente, uma trinca na ferramenta cermica levada s conseqncias mais
graves, isto , promove instantaneamente a lasca ou a quebra da ferramenta.
166
Desgaste. A Norma ISO 3685 (1977) define desgaste em ferramentas como sendo:
mudana de sua forma original durante o corte, resultante da perda gradual de
material. Em tribologia, Hutchings (1992), em seu clssico livro sobre o assunto,
define desgaste como sendo a destruio de uma ou de ambas superfcies que
compem um sistema tribolgico, geralmente envolvendo perda progressiva de
material. destruio que Hutchings se referiu, vamos relacionar a alteraes
geomtricas, e definir desgaste em usinagem como sendo a mudana da geometria
da ferramenta de corte por perda de massa. No desgaste, ao contrrio da avaria,
esta perda acontece de maneira contnua e progressiva, e em propores pequenas,
s vezes a nvel atmico, s vezes a nvel granular ou granulares. Pode ocorrer
segundo vrios mecanismos e a deformao plstica pode fazer parte dos mesmos.
Neste processo a temperatura desenvolvida durante o corte tem um papel decisivo,
e atinge ferramentas de corte de qualquer material.
Deformao Plstica a mudana da geometria da ferramenta de corte pelo
deslocamento de massa. Ela ocorre por cisalhamento devido s altas tenses
atuantes nas superfcies das ferramentas de corte. Em casos extremos vai levar
total destruio da cunha cortante da ferramenta, podendo at perder massa. mais
comum ocorrer em ferramentas com resistncia ao cisalhamento relativamente baixa
e com maior tenacidade, como o ao-rpido, as ligas fundidas e o metal duro. A
ocorrncia nas cermicas difcil porque a grande fragilidade deste grupo de
materiais no apresenta campo plstico suficiente para permitir o deslocamento de
material, promovendo, antes, a quebra ou a fratura. comum encontrar na literatura
(Trent e Wright, 2000) o tratamento da deformao plstica como desgaste, o que
perfeitamente aceitvel, uma vez que ambos promovem a mudana da geometria da
ferramenta, que podem culminar em destruio total da aresta de corte.
Assim, num processo de usinagem existem duas causas fortes para
substituio da ferramenta de corte, a saber:
I. Ocorrncia de uma avaria (trinca, lasca ou quebra). Isto muito raro de ocorrer no
corte contnuo (torneamento), a no ser que as condies de corte usadas esto
acima das condies mximas recomendadas para cada tipo de ferramenta; ou a
geometria da ferramenta inapropriada; ou mais raro ainda, quando a ferramenta
de corte j possui algum defeito de fabricao (o que pode ser evitado por
inspees prvias rigorosas, antes do uso). As avarias so mais comuns no corte
interrompido (fresamento), devido aos choques mecnicos e trmicos inerentes a
tais processos.
II. O desgaste ou a deformao atinge propores elevadas que pode comprometer
o bom andamento do processo. O desgaste e a deformao acontecem tanto nas
superfcies de folga como na superfcie de sada das ferramentas, em cortes
contnuos ou interrompidos.

11.2. AVARIAS NAS FERRAMENTAS DE CORTE
As ferramentas de corte usadas no corte interrompido (fresamento) so
freqentemente rejeitadas por trincamento, lascamento ou quebras. Neste tipo de
operao o desenvolvimento do desgaste uniforme, na superfcie de folga ou sada,
ser dominante apenas se a ferramenta de corte possuir tenacidade suficiente para
resistir aos choques mecnicos e trmicos inerentes a tais processos. No corte
interrompido, uma aresta de corte pode sofrer avarias devido aos choques
167
mecnicos originados na entrada ou na sada da pea, ou pelo choque de origem
trmica, causado pela flutuao da temperatura durante um ciclo (ou revoluo) da
ferramenta. Esta flutuao da temperatura ocorre porque a ferramenta se aquece
durante a parte ativa do ciclo (de retirada do cavaco) e se resfria durante a parte
inativa do ciclo (sem retirada de cavaco). A Figura 11.1 apresenta um desenho
esquemtico de um fresamento frontal (ou fresamento de aplainamento), onde os
ciclos ativos (de corte) e inativos (sem corte) durante uma revoluo da ferramenta
so destacados.

11.2.1. AVARIA DE ORIGEM TRMICA

Durante um corte interrompido como, por exemplo, no fresamento de
faceamento, ilustrado na Figura 11.1, cada dente da ferramenta de corte
experimenta uma fase ativa, de corte, perodo em que existe a formao do cavaco
e, portanto, aquecimento da ferramenta; e uma fase inativa, sem corte, perodo em
que no existe a formao de cavaco por aquele dente e, portanto, ocorre o
resfriamento da ferramenta. Conseqentemente, as temperaturas num corte
interrompido flutuam ciclicamente, aumentando durante o tempo ativo da aresta de
corte e diminuindo durante o tempo inativo.

Figura 11.1. Representao esquemtica das fases ativa e inativa da aresta de corte
num processo de fresamento frontal (Melo et all, 2004).

As condies trmicas das ferramentas de corte utilizadas em cortes
interrompidos tm sido investigadas por vrios pesquisadores (Bhatia et all, 1986;
Chakraverti et all, 1984a; Wang et all, 1969 e Palmai, 1987). O papel desenvolvido
pela temperatura no tipo de falha da ferramenta de corte bem conhecido. A
variao cclica dessa temperatura ilustrada na Figura 11.2.
A curva a da figura representa o aquecimento da ferramenta em um corte
contnuo, onde a temperatura tende a se estabilizar em um valor constante. Na
prtica, esse valor ir se alterar quando os efeitos do desgaste comearem a
interferir no processo. A curva b representa o resfriamento contnuo da ferramenta,
desde o valor constante de temperatura atingido durante o corte at a temperatura
ambiente. No corte interrompido, durante o tempo ativo t
1
, a ferramenta se aquece
at a temperatura T
1
. Neste momento inicia-se o tempo inativo t
2
, quando a
ferramenta comea a se resfriar, atingindo a temperatura T
1
ao final do tempo t
1
+ t
2
.
Pea

F
a
s
e

a
t
i
v
a

Fase inativa
Fresa
168
Neste momento a ferramenta entra novamente em corte (tempo ativo) e o ciclo se
repete.

t
1
T const.

Figura 11.2. Variao cclica da temperatura de corte no processo de corte
interrompido (Palmai, 1987).

Resultados dessas investigaes mostraram que a distribuio de
temperatura durante o ciclo depende das condies de corte (principalmente da
velocidade de corte, avano e da relao entre o tempo ativo e inativo de um ciclo),
do material da ferramenta de corte e do material de pea.
A flutuao cclica da temperatura na interface cavaco-ferramenta leva a uma
modificao, tambm cclica, da distribuio de tenso na regio de corte da
ferramenta, o que pode provocar a formao de trincas trmicas.
Isto explicado da seguinte maneira (Ferraresi, 1977): ...a Figura 11.3.a
apresenta a curva de distribuio da temperatura em relao profundidade x, a
partir do ponto de contato cavaco-ferramenta. A camada superficial, a uma
temperatura bastante alta, se dilata. Porm, as camadas subseqentes a
temperaturas inferiores, tero uma dilatao bem menor. Como conseqncia, tais
camadas impediro o processamento de uma dilatao maior na camada superficial.
Desta forma, origina-se na camada superficial tenses de compresso (Figura
11.3.b). Em conseqncia disto, haver a determinada distncia x da superfcies
de contato, tenses de trao. Num instante de tempo seguinte, com a variao da
temperatura de corte, isto , com o resfriamento da camada de contato (devido ao
tempo inativo), essa camada estar submetida trao (processo inverso ao do
tempo ativo), enquanto que as camadas subseqentes passaro a ser solicitadas
compresso, e, em funo do perfil da temperatura internamente, passa novamente
tenso de trao, partir de uma determinada distncia da superfcie de sada.
(figuras 11.3.c e d)...
Alm da ao cclica do corte interrompido, esse fenmeno pode, tambm,
ser promovido por variao de temperatura causada por acesso irregular do
refrigerante de corte (Ferraresi, 1977).

169

Figura 11.3. Distribuio da temperatura e de tenses em pastilhas de metal duro,
no corte interrompido (Ferraresi, 1977).

Essas flutuaes cclicas da tenso, cujas taxas dependem da rotao, que
pode chegar a valores elevadssimos (50.000 rpm), promovero o aparecimento de
trincas por fadiga, principalmente nas ferramentas de metal duro. rarssimo
encontrar citaes na literatura de trincas de origem trmica em ferramentas que
no sejam de metal duro. As ferramentas de ao-rpido costumam ter tenacidade
suficiente para suportarem as variaes de tenses, sem nucleao de trincas; e as
ferramentas cermicas so frgeis os suficientes para lascarem ou quebrarem, sem
permitirem que trincas sejam observadas em suas superfcies. Entretanto,
recentemente, Santos (2004), fabricando dentes de engrenagens com fresas
caracis de ao-rpido, observou trincas de origem trmica na superfcie dessas
ferramentas, que eram fabricadas pelo processo de metalurgia do p. Essas trincas,
normalmente, correm perpendicularmente aresta de corte pelas superfcies de
sada e folga das ferramentas, como ilustrado na Figura 11.4. Essas trincas, que
so, portanto, de origem trmica, por um processo de eroso se transformam em
sulcos, conhecidos por sulcos desenvolvidos em forma de pentes (combcracks, da
literatura inglsa), ilustrado na Figura 11.5.

Figura 11.4. Trincas de origem trmica observadas em uma ferramenta de metal
duro (Metals Handbook, 1989).

Neste processo, importante ressaltar que a formao dos sulcos
desenvolvidos em forma de pente, ou simplesmente sulcos de origem trmica,
acontece em duas etapas distintas. A primeira etapa compreende o perodo de

Aresta de corte
Superfcie de sada
Superfcie de folga
170
abertura da trinca trmica e a segunda etapa compreende o perodo de
transformao da trinca em sulco.

Figura 11.5. Sulcos desenvolvidos em forma de pentes (Ferraresi, 1977).

O nmero de sulcos est relacionado com o nmero de trincas trmicas, que
funo da variao da temperatura durante o ciclo (ou giro) de cada dente da
ferramenta e do nmero de ciclos trmicos. Quanto maior a variao de temperatura
e o nmero de ciclos trmicos, maior o nmero de sulcos. A velocidade de corte, o
avano, a tenacidade das ferramentas de corte so parmetros influentes no
processo conforme mostram as Figuras 11.6 a 11.8, respectivamente (Lehewald,
citado por Ferraresi, 1977).
Observa-se na Figura 11.6 que o aumento da velocidade de corte aumenta o
nmero de sulcos em forma de pente. Isto ocorre porque a variao de temperatura,
DT, aumentada com o aumento deste parmetro. Em seu trabalho de doutorado,
Melo (2001) encontrou resultados concordantes com os de Lehewald.
Na Figura 11.7 observa-se que o aumento do avano faz diminuir o nmero de
sulcos desenvolvidos em forma de pente. O aumento do avano, segundo Ferraresi
(1977), apesar de aumentar a temperatura mdia, tende a reduzir a variao de
temperatura DT, o que promove uma reduo no nmero de sulcos desenvolvidos
em forma de pente. Este resultado, entretanto, no concorda com os resultados
obtidos por Bhatia et all (1979), que verificaram que o aumento do avano no corte
interrompido provoca um aumento no DT. Melo (2001), em sua tese de doutorado,
171
tambm, observou um aumento discreto da quantidade de trincas trmicas com o
aumento do avano por dente, contrariando os achados de Lehewald.

Figura 11.6. Influncia da velocidade de corte sobre a formao de sulcos no
fresamento (Lehewald, citado por Ferraresi, 1977).

Figura 11.7. Nmeros de sulcos em forma de pente em funo do percurso de corte
por dente para o fresamento com diversos avanos por dente
(Lehewald, citado por Ferraresi, 1977).

A Figura 11.8 mostra que quanto maior a tenacidade das ferramentas de corte
maiores so as resistncias aos choques trmicos e, por conseguinte elas
apresentam menores nmeros de trincas. Neste grfico o nmero de sulcos aparece
172
em funo do nmero de cortes. Observa-se que, inicialmente, o nmero de sulcos
cresce exponencialmente e, aps um determinado valor, estabiliza. Quanto mais
tenaz for a ferramenta, menor o nmero de trincas na estabilizao.

Figura 11.8. Nmeros de sulcos em forma de pente em funo do percurso de corte
por dente para o fresamento com diversos materiais de ferramenta
(Lehewald, citado por Ferraresi, 1977).

Ferraresi (1977) denominou o nmero de trincas na estabilizao de nmero
limite de sulcos, que foi observado, tambm por Ekemar et all (1970). O nmero de
trincas se estabiliza porque o processo de fadiga aliviado pela abertura dessas
trincas. As cavidades das trincas absorvem o processo de dilatao e retrao das
superfcies da ferramenta, de tal forma que as tenses geradas no so suficientes
para promover abertura de nova fissura. A distribuio uniforme e eqidistante
destas trincas ao longo da largura de corte, b, uma evidencia forte de que esta
explicao faz bastante sentido.
Melo (2001) fez ainda diversos testes de fresamento com o objetivo de
estudar o comportamento de formao das trincas de origem trmica em funo da
profundidade de corte. O grfico da Figura 11.9 mostra os resultados obtidos para
uma ferramenta da classe ISO P25, sem revestimento, usinando ao ABNT 1045. A
densidade de trincas (nmero de trincas dividido pela largura de corte, b) foi
determinada para tempos de vida distintos, dados pelo percurso de avano, l
f
, de
500, 1000 e 1500mm.
Nota-se pouca variao na densidade de trincas trmicas com a variao da
profundidade de corte dentro da faixa estudada (de 1,0 a 2,5 mm). O aumento da
profundidade de corte aumenta a rea da seo de corte e, por conseguinte a
potncia e o calor gerado durante a fase ativa, mas esta maior quantidade de calor
distribudo numa rea, tambm, maior. Como resultado a variao de temperatura,
DT, no sofre grandes alteraes.
173
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
1 1,5 2 2,5
Prof undidade de corte (mm)
D
e
n
s
i
d
a
d
e

m
d
i
a

d
e

t
r
i
n
c
a
s

t
r
m
i
c
a
s

(
m
m
-
1
)
Lf = 500 mm Lf = 1000 mm Lf = 1500 mm

Figura 11.9. Densidade mdia de trincas trmicas em funo da profundidade de
corte. fz = 0,15 mm/dente; vc = 240 m/min (Melo, 2001).

Um outro parmetro de corte de influncia na formao das trincas trmicas
avaliado por Melo (2001) foi a penetrao de trabalho (a
e
). Neste caso, foram
usadas penetraes de trabalho de 80, 55 e 30 mm (Figura 11.10) no processo de
fresamento frontal com ferramentas da classe ISO P40, na usinagem de ao ABNT
1045. A penetrao de trabalho importante porque altera diretamente a grandeza
r, relao do tempo ativo (aquecimento), t
1,
pelo tempo inativo (resfriamento), t
2
.
55
a
e
= 30 mm
80
500 mm
Barra de teste
Fresa

Figura 11.10. Penetraes de trabalho utilizadas nos testes (Melo, 2001).

O grfico da Figura 11.11 mostra os resultados obtidos aps usinagem de um
percurso de avano, l
f
, de 500m. Observa-se que no verificada variao
significativa na quantidade de trincas trmicas comparando-se os resultados para a
e

de 30 e de 55 mm. Porm, nota-se que o nmero de trincas caiu quando a
penetrao de trabalho foi de 80 mm. Atribuiu-se este comportamento novamente
varivel DT. Neste caso, o aumento da penetrao de trabalho provoca, como
conseqncia, o aumento do tempo ativo e a reduo do inativo (aumento da
varivel r). Desta forma, a ferramenta de corte passaria a sofrer menor variao de
174
temperatura a cada ciclo, reduzindo o DT e, conseqentemente, as tenses trmicas
sobre a aresta de corte, diminuindo, desta forma, a quantidade de trincas trmicas.
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
30 55 80
Penetrao de trabalho (mm)
D
e
n
s
i
d
a
d
e

m
d
i
a

d
e

t
r
i
n
c
a
s

t
r
m
i
c
a
s

(
m
m
-
1
)

Figura 11.11. Densidade mdia de trincas trmicas em funo da penetrao de
trabalho (a
e
). v
c
= 240 m/min; f
z
= 0,15 mm/dente e a
p
= 2,0 mm
(Melo, 2001).

Em um trabalho interessante, cujo principal objetivo foi verificar a real
influncia da temperatura no processo de gerao de trincas de origem trmica,
Lehewald, citado por Ferraresi (1977), desenvolveu um sistema especial de
aquecimento da ferramenta de corte por meio de uma resistncia eltrica. Em seus
experimentos, a temperatura da pastilha, cujo controle foi feito por um
termoelemento posicionado bem prximo aresta de corte, atingiu 400
o
C. Com a
ferramenta aquecida, e torneando uma pea descontnua, ele registrou o nmero de
sulcos em forma de pente em funo do tempo de corte e do percurso de corte. A
Figura 11.12 apresenta o esquema deste suporte especial e os resultados
encontrados.

Figura 11.12. Aquecimento da ferramenta de corte e sua influncia no nmero de
sulcos desenvolvidos em forma de pente, no processo de corte
interrompido (Lehewald, citado por Ferraresi, 1977).
175
Observa-se que quando o teste foi feito sem aquecimento, com 8 min de corte
(30cm de percurso de corte) 11 sulcos em forma de pente j haviam sido
registrados, e que com pouco mais de 40min de corte (prximo de 200cm de
percurso de corte) este nmero subiu para 17. O aquecimento da pastilha em 300
o
C
fez reduzir os nmeros de sulcos, de maneira que o quinto sulco s foi aparecer
aps 75min de corte (aproximadamente 325cm de percurso de corte). Quando o
aquecimento foi a 400
o
C, praticamente eliminou os sulcos. O nico sulco registrado
s apareceu aps 68min de corte (300cm de percurso de corte). Esta a prova mais
contundente de que o mais importante no processo a variao de temperatura DT.
O aquecimento reduz o resfriamento da pastilha, diminuindo a diferena de
temperatura T
1
- T
1
(Figura 11.2), reduzindo proporcionalmente a variao de tenso
superficial, como abordado com auxlio da Figura 11.3, e conseqentemente
restringindo a gerao de trincas de origem trmica na superfcie da ferramenta.
Uma outra varivel importante no processo de formao de trincas de origem
trmica o fluido de corte. Vieira et all (2001), testando vrios tipos de fluidos de
corte no fresamento de um ao liga, com ferramentas de metal duro (ISO P45) triplo-
revestidas, onde a causa principal de rejeio das ferramentas foi os sulcos
desenvolvidos em forma de pente, mostraram que com relao vida da ferramenta,
o corte a seco sempre superou a situao em que um fluido de corte foi aplicado. A
Figura 11.13 mostra estes resultados, com o detalhe do desgaste de uma das
ferramentas utilizadas quando se aplicou um fluido de corte sinttico.

1
10
100
100 120 140 160 180 200 220
v [m/ min]
T

[
m
i
n
]
Dry Sol. 5% S. Synt . 5% Synt. 5% Synt. 10%

Figura 11.13. Vida da ferramenta no fresamento frontal de ao ABNT 8640, com
aplicao de vrios fluidos de corte e a seco: a- Seco; b- Sinttico 5%;
Sinttico 10%; d- Emulsionvel 5%; e- Semi-Sinttico 5%. No detalhe
o desgaste de uma ferramenta quando se empregou o fluido sinttico
5% (Vieira et all, 2001).

Pode-se observar claramente os sulcos desenvolvidos em forma de pente,
alm de material da pea aderido na superfcie de folga. Este padro de desgaste foi
observado em todos os testes.
Melo (2001) tambm usou fluidos de corte em seus experimentos e confirmou
o efeito negativo de fluidos de corte no fresamento frontal de ao ABNT 1045, com

b
a
e
d
c
176
ferramentas de metal duro revestidas, onde trincas trmicas esto predominando.
Neste trabalho o autor prope um modelo de evoluo do desgaste, aps intensa
anlise de desgaste no microscpio eletrnico de varredura - MEV. Neste modelo, a
transformao das trincas trmicas em sulcos considerada.
importante destacar, que as trincas trmicas, alm de se evolurem para
sulcos, podem, muitas vezes, interagir com trincas de origem mecnica e
promoverem destacamentos de materiais das superfcies das ferramentas de corte.
Podem ocorrer lascamentos menores ou maiores. Neste ultimo caso a literatura
inglesa chama o lascamento de spalling. Sabe-se que as trincas trmicas nas
superfcies de folga e de sada da ferramenta sempre se apresentam
perpendiculares aresta de corte. Trincas de origem mecnicas, como se ver
adiante, se apresentam, normalmente, paralelas aresta de corte. Assim, uma
ferramenta que desenvolveu trincas de origem trmica, quando sofre choques
mecnicos demasiados (devido, por exemplo, ao desgaste excessivo), e
desenvolvem, tambm, trincas paralelas, o encontro e interaes entre estas trincas
so inevitveis. A conseqncia o spalling, como ilustrado na Figura 11.14. A
continuidade da usinagem com esta ferramenta vai aumentar as reas lascadas,
com conseqente condenao da ferramenta de corte.

Figura 11.14. Ilustrao da formao de lascamentos (spalling) na presena de
trincas trmicas, no fresamento de ao com ferramenta de metal duro
revestida (Metlo et all, 2004).

Wang et all (1996) apresentaram um estudo terico-experimental que, em
princpio, contraria a anlise do processo de formao dos sulcos em forma de
pente, apresentada anteriormente por Ferraresi (1977). Eles simularam o ciclo
trmico do corte interrompido, usando pulsos de laser em ferramentas de metal
duro, medindo simultaneamente os valores de temperaturas dinmicos. Eles
concluram que a queda de temperatura durante o tempo inativo (T
1
- T
1
, da Figura
11.1) muito pequena e insuficiente para induzir tenses de trao na superfcie de
sada da ferramenta. Deste modo, as trincas trmicas no acontecem durante este
tempo do ciclo trmico. Eles propem que essas trincas trmicas se desenvolvem
ciclicamente pelo aumento do gradiente de temperatura a cada entrada ferramenta
na pea. Esta abordagem, entretanto, foi rebatida por Melo et all (2003), aps
0,2 mm
0,5 mm
177
medies de temperatura, com sensor infravermelho, na entrada e na sada da
ferramenta da pea.
Vrios outros pesquisadores (Kakino et all, 1984; Chakraverti et all, 1984b;
Bhatia et all, 1978; Yellowley e Barrow, 1976 e Chandrasekaram, 1985) tm-se
dedicado ao estudo da origem dessas trincas, e eles concluram que elas se tornam
a maior causa de falhas das ferramentas, em velocidades de corte elevadas. J a
velocidades de corte baixas, as trincas de origem mecnicas so as principais
responsveis pelas falhas das ferramentas de corte.

11.2.2. AVARIAS DE ORIGEM MECNICA

As trincas de origem mecnicas podem ocorrer devido aos choques
mecnicos ocorridos durante a entrada da aresta de corte na pea (The, 1977) ou
durante a sada dela da pea (Pekelharing, 1978; Pekelharing, 1984; Van Luttervelt,
1984 e Ghandi e Barrow, 1985). Normalmente, elas correm paralelas aresta de
corte, tanto na superfcie de sada como na superfcie de folga da ferramenta,
culminando em lascamentos, que podem condenar a ferramenta de corte.

a). NA ENTRADA DA FERRAMENTA NA PEA

No corte interrompido, fresamento, por exemplo, a cada ciclo ou giro da fresa,
cada inserto ou dente que compem a ferramenta sofre um impacto violento na
entrada na pea de trabalho. Este impacto causado porque a ferramenta vem sem
sofrer qualquer tipo de carregamento mecnico no final do ciclo inativo, e entra muito
rapidamente no corte (incio do tempo ativo), quando passa a sofrer um pesado
carregamento compressivo. Quando uma ferramenta gira em alta rotao, s vezes
acima de 1000 rpm, podendo, em casos especiais, chegar a 50.000 rpm em
mquinas modernas de HSC (High Speed Cutting), a ferramenta vai experimentar
um nmero muito elevado de impactos por minuto.
Quando a situao desfavorvel, a ferramenta pode sofrer lascamento ou
mesmo a quebra no primeiro ciclo ou giro. Situaes desfavorveis ocorrem quando
as condies de corte so abusivas, isto , acima das indicadas para aquela classe
e geometria da ferramenta. Caso a ferramenta seja corretamente especificada ela
ter a tenacidade suficiente para evitar sua quebra imediata. Entretanto, mesmo
possuindo tenacidade suficiente para evitar uma avaria imediata, a ferramenta de
corte vai estar sujeita a um carregamento repetitivo a cada entrada na pea, que
pode levar ao aparecimento de trincas.
Uma caracterstica importante dessas trincas de origem mecnica que elas
correm paralelas aresta de corte, ao contrrio das de origem trmicas, que se
propagam perpendicularmente aresta de corte. Elas iro propagar e podem
interagir ou com outras trincas, inclusive com as de origem trmica e levar ao
aparecimento de lascas, como mostrado na Figura 11.14. evidente que quanto
maior for este carregamento, mais rpido a avaria ocorrer. Portanto, grandes
profundidades de corte, grandes avanos, alta resistncia da pea de trabalho, entre
outros fatores, aceleram o processo de fadiga e avaria da ferramenta de corte.
178
A Figura 11.15 apresenta avarias de origem mecnica, em uma ferramenta
utilizada no fresamento de ao inoxidvel austentico ABNT 304. Observa-se que
grandes lascas foram destacadas da superfcie de sada da ferramenta, situaes
tpicas de avaria na entrada da ferramenta na pea.

Figura 11.15. Lascas de origem mecnica em ferramenta de metal duro utilizada no
fresamento de ao inoxidvel austentico.

Normalmente, neste processo de lascamento, haver pontos mais favorveis
nucleao de uma lasca, que se multiplicam com o aumento do nmero de ciclos
de carregamentos na entrada da ferramenta na pea. A rea lascada aumenta at
atingir propores em que ir condenar a ferramenta de corte.
Os problemas de choques mecnicos na entrada podem ainda ser agravados
pela tendncia de adeso do cavaco na superfcie de sada (Kabaldin, 1980). Certos
materiais, como o titnio e aos inoxidveis, tm esta tendncia de promover a
adeso completa dos elementos de cavacos na superfcie de sada da ferramenta,
que permanecem ali durante todo o tempo inativo de um ciclo. Quando a aresta
reentra na pea, a presena de um elemento de cavaco, promove problemas extras
de entrada. A Figura 11.16 mostra um exemplo desta adeso de elementos de
cavaco na superfcie da ferramenta de corte.

Figura 11.16. Detalhe de um elemento de cavaco aderido na superfcie de sada de
uma ferramenta utilizada para fresar ao inoxidvel austentico ABNT
304.

Esta adeso ocorre porque a superfcie lascada virgem, isto , uma
superfcie recm formada, portanto, isenta de impurezas e de xido, alm de se
apresentarem a temperaturas elevadas, condies estas extremamente favorveis a
interao com o material da pea. Alm de apresentar o problema de elementos de
Superfcie da sada
Superfcie de folga
179
cavacos aderidos, muitas vezes a arestas das lascas so pontos de ancoragem de
material da pea, como ilustrado na Figura 11.17. O fluxo de material que passa
imediatamente adjacente superfcie, que pode ser de cavaco, quando na superfcie
de sada, ou da pea, quando na superfcie de folga, vai se depositar na regio
lascada, favorecendo, com o prosseguimento do corte, o desenvolvimento de outros
mecanismos de desgaste, como o attrition e a difuso.

Figura 11.17. Vista da superfcie de folga de uma ferramenta de metal duro utilizada
no fresamento de ao inoxidvel austentico ABNT 304 com lascas e
ancoragem de material da pea.

b). NA SADA DA FERRAMENTA DA PEA

Pekelharing (1978 e 1984) foi quem mais estudou avarias em ferramentas de
metal duro na sada da ferramenta da pea de trabalho. Suas investigaes foram
incentivadas por detalhadas anlises de processos de corte interrompidos no cho
de fbrica de algumas empresas em que dava consultoria. Em uma aplicao, ele
observou que apenas os dentes impares de uma fresa multicortante de oito dentes
apresentaram quebra da cunha, enquanto os dentes pares estavam inteiros. Isto
chamou a ateno do autor que o levou a uma anlise mais criteriosa e detalhada da
situao, levando-o a observar o fenmeno, que ele mesmo batizou de formao do
p. A razo de acontecer apenas nos dentes impares ser comentada
posteriormente.
Pekelharing (1978), ento concluiu que o lascamento excessivo de
ferramentas de metal duro usadas no fresamento devido a problemas durante a
sada da aresta de corte da pea. Quando a ferramenta se aproxima da sada da
pea promove uma rotao no plano de cisalhamento primrio, tornando-o negativo,
resultando na ocorrncia do fenmeno, conhecido como formao do p (foot
forming), pela semelhana desse com um p humano. A Figura 11.18 mostra a
seqncia de formao desse fenmeno, que peculiar a determinadas geometrias
de sada da pea. Observa-se que medida que a ferramenta se aproxima da borda
de sada da pea, o plano de cisalhamento, que inicialmente era positivo vai
diminuindo, passando para valores negativos. Isto acontece porque ao se aproximar
da borda de sada da pea, a ferramenta, com seu esforo de corte, no tem a
180
restrio da resistncia do material em condies normais. Devido falta de apoio, a
borda se deforma no sentido de cisalhamento negativo, at a ruptura, antes de
atingir a borda, promovendo a formao do p. A separao desta forma de cavaco
no exemplo da figura acontece quando ainda faltava 0,21mm para a ferramenta
atingir a borda lateral da pea.

Figura 11.18. Formao do p (Pekelharing, 1978).

Usando tcnicas de elementos finitos, Pekelharing (1984) demonstrou que,
devido rotao do plano de cisalhamento primrio, a ponta da ferramenta passa de
um estado fortemente compressivo, para um estado de trao. Assim, dependendo
das dimenses do corte (dimenses do cavaco), do material da pea e do material
da ferramenta, esta inverso do estado de tenso pode promover a quebra da ponta
da ferramenta. A Figura 11.19 detalha os valores da tenso cisalhante trativa na
hora da abertura da trinca. A tenso cisalhante, que quando o ngulo de
181
cisalhamento positivo, tem a direo da esquerda para direita na figura, passa a
ter a direo da direita para a esquerda, quando o ngulo de cisalhamento atinge o
valor negativo.

Figura 11.19. Distribuio de tenso na ponta da ferramenta de corte no instante em
que a trinca aberta para a formao do p (Pekelharing, 1978).

Obviamente, este tipo de falha pode ser evitado quando a ferramenta de corte
tiver a necessria tenacidade para evitar a ruptura quando da inverso das tenses
na ponta da cunha. Deve-se observar, tambm, que quanto mais pesado for o corte
(grande profundidades, grandes avanos e alta resistncia do material da pea),
mais crtico ser o carregamento e mais susceptvel estar a ferramenta de sofrer a
ruptura. Se a ferramenta no resistir, a formao do p no cavaco ser a
companhada de uma fratura da ponta da ferramenta, comprometendo seriamente a
integridade da ferramenta. A Figura 11.20 detalha esta fratura (Pekelharing, 1978).

Figura 11.20. Formao do p com ruptura da ponta da cunha da ferramenta de
corte (Pekelharing, 1978).
182

A Figura 11.21 apresenta a explicao do p se formar apenas nos dentes
impares das ferramentas.

Figura 11.21. Formao do p a)- em dentes impares; b)- em dentes pares
(Pekelharing, 1984).

Observa-se que aps o dente impar promover a formao do p, ele deixa a
borda de sada da pea chanfrada. Isto favorece a sada do dente posterior, no caso
o dente par, aliviando a sada e evitando a formao do fenmeno neste dente. Em
fresas com nmero de dentes impares, a combinao levar todos os dentes falha
aps algumas rotaes da fresa. Assim, este tipo de falha pode, tambm, ser
evitado quando a aresta de sada da pea est chanfrada. Nesta situao todos
dentes da fresa encontraro a sada com a geometria mostrada em b da figura
11.21.
Outro parmetro importante no processo o ngulo de sada da ferramenta
da pea, e. No fresamento, a espessura de corte, h, mxima no centro da fresa, na
direo de avano. A espessura de corte, h, aumenta da entrada na pea at o
centro, atingindo, ento o valor mximo, e reduz medida que se afasta do centro
no movimento de sada da pea. Quando o ngulo de sada, e, zero, tem-se o
maior valor de espessura de corte, h, na sada da pea. Isto torna crtico o processo
de formao do p. medida que o ngulo de sada da pea se afasta do zero (pra
negativo ou positivo), o processo de carregamento na sada da ferramenta da pea
vai aliviando, podendo at evitar a formao do fenmeno.
Pekelharing (1978) encontrou a supresso da formao do p quando o
ngulo de direo da sada, e, maior que 20
o
ou menor que -45
o
, como mostrado
na Figura 11.21. Estes nmeros concordam com os apresentados pela Sandvik,
(sem data).
Pode-se, portanto, evitar a falha na sada da ferramenta da pea, usando o
chanfro na superfcie da pea ou usando uma geometria de sada segura, conforme
abordado neste item. O processo fica mais crtico quando se est faceando uma
183
superfcie totalmente irregular, como por exemplo, a face superior de um bloco de
motor, onde a ferramenta experimenta vrias sadas, sendo impossvel evitar as
direes perigosas mostradas na Figura 11.21. Neste caso a sugesto reduzir as
condies de corte de maneira a aliviar o carregamento, diminuindo, por exemplo, a
profundidade de corte.

- 45
o
+ 20
o

Figura 11.21. ngulo de direo de sada e (Sandvik, sem data).

11.3. DESGASTE NAS FERRAMENTAS DE CORTE

Mesmo se a ferramenta de corte tiver a tenacidade suficiente para evitar uma
avaria, infelizmente, ela no est salva. Durante a usinagem dos metais a ao do
corte muda a forma e, portanto a geometria original da ferramenta de corte. Verifica-
se um desgaste progressivo tanto na superfcie de folga como na superfcie de sada
da ferramenta. A Figura 11.22 apresenta as principais reas de desgaste de uma
ferramenta de corte.
Pelo menos trs formas de desgaste podem ser identificadas nesta figura:
I. Desgaste de cratera (rea A da Figura 11.22);
II. Desgaste de flanco (rea B da Figura 11.22);
III. Desgaste de entalhe (notch wear, reas C e D da Figura 11.22).

Antes que um desses desgastes atinja grandes propores, de maneira a
colocar o processo de corte em risco, a ferramenta dever ser reafiada ou
substituda.
184

Figura 11.22. Principais reas de desgaste de uma ferramenta de corte (Dearnley e
Trent, 1982).

A Figura 11.23 mostra os parmetros utilizados pela norma ISO 3685 (1997)
para quantificar esses desgastes. Os principais so
KT = profundidade da cratera,
VB
B
= desgaste de flanco mdio,
VB
Bmax
= desgaste de flanco mximo,
VB
N
= desgaste de entalhe.

VBN
VCN

Figura 11.23. Parmetros utilizados para medir os desgastes das ferramentas de
corte (ISO 3685, 1977).

O tempo em que uma ferramenta de corte trabalha efetivamente antes de ser
reafiada ou substituda denominado de vida da ferramenta de corte, T. Um
critrio deve ser usado ento, para determinar o fim de vida da ferramenta, de
185
maneira a manter o processo produtivo dentro de condies econmicas
adequadas.
Em usinagem, normalmente, as ferramentas de corte se desgastam seguindo
uma curva padro, representada na Figura 11.24. Observa-se que na evoluo do
desgaste so distinguidos trs estgios, I, II e III.

quebra
*
I
II
III
Tempo
D
e
s
g
a
s
t
e

Figura 11.24. Comportamento do desgaste de uma ferramenta de corte com o tempo
de corte.

Na ordenada o desgaste pode ser representado por qualquer um dos
parmetros que identificam os desgastes de flanco, cratera ou entalhe, mostrados
na Figura 11.23 (VB
B
, VB
Bmax
, VB
N
, ou KT).
O estgio I o inicial, nos primeiros minutos de corte, quando o desgaste
apresenta uma taxa decrescente de desgaste (a tangente curva apresenta ngulos
de inclinao decrescentes). Neste estgio, a ferramenta sofre um desgaste
acelerado no incio do corte, natural de adequao ao sistema tribolgico envolvido,
como se a cunha cortante estivesse se acomodando ao processo, passando ento a
apresentar uma taxa de desgaste cada vez menor com o passar do tempo, e uma
primeira inflexo no final deste estgio observada. O estgio II se caracteriza por
uma taxa de desgaste constante ao longo do tempo (a tangente curva apresenta
ngulos de inclinao constantes). A ferramenta j se encontra totalmente adequada
ao processo e os mecanismos especficos de desgaste operam numa taxa
constante, at atingir uma nova inflexo. No comeo do estgio III acontece o incio
de uma acelerao no desgaste, aumentando acentuadamente a taxa (a tangente
curva apresenta ngulos de inclinao crescentes), promovendo em curto espao de
tempo a quebra da ferramenta, caso o corte tenha continuidade dentro deste
estgio. Isto acontece porque o desgaste atingiu nveis to elevados, que as
temperaturas e tenses envolvidas iro promover, eventualmente, o colapso da
ferramenta.
186
Os tcnicos envolvidos com o processo de usinagem devem, portanto,
observar atentamente a evoluo desta curva, para evitar que a mesma atinja o
estgio III, pois dentro deste estgio o tempo para ocorrer a quebra muito curto,
tornando-se muito difcil evit-la. As conseqncias de uma quebra de ferramenta
em servio podem representar um custo muito elevado. O mais comum o refugo
da pea, sendo, portanto, uma responsabilidade maior quanto mais nobre for o
material da mesma. Materiais como superligas de Ti e Ni, aos inoxidveis, ligas de
cobre e alumnio so, normalmente, caras o suficiente para gerar maiores
preocupaes. Alm do refugo da pea, uma quebra de pastilha pode danificar o
suporte, uma vez que no raro a resta de corte substituda pela aresta do suporte.
Estes suportes so fabricados em ao comum ou ao liga, sem dureza suficiente
para exercerem o papel de ferramenta. A falha do inserto ocorre repentinamente, e
mesmo com um bom sistema de segurana na mquina, o dano no suporte
praticamente inevitvel. Entretanto, se o inserto vier a quebrar, a conseqncia mais
prejudicial a danificao no eixo-rvore da mquina-ferramenta. Quando a aresta
da ferramenta deixa de estar presente, o suporte a substitui, sem geometria e
material adequados para responderem pelo processo. Isto eleva imediatamente os
esforos inerentes, podendo levar ao empenamento do eixo-rvore. Quando
estiverem envolvidas mquinas de concepo moderna como as atuais, o custo de
reparo deste eixo pode significar uma boa soma de dinheiro.
Em operaes de acabamento os critrios adotados so relacionados com
parmetros de rugosidade superficial, e portanto, na maioria das vezes muito aqum
do estgio III. Mas em operao de desbaste, os tcnicos de usinagem devem ter
total conhecimento do comportamento da curva padro de desgaste, para adotar
critrios de fim de vida de ferramentas que evitem atingir o estgio III. Por outro lado,
por questes econmicas, ele no pode determinar um critrio que fique muito
aqum do mesmo, porque ir condenar uma ferramenta prematuramente. O ideal
se ter um sistema de monitoramento, que poder auxiliar com bastante segurana
na definio do critrio. As componentes da fora de usinagem, a potncia do motor
de acionamento do eixo-rvore (Caldeirani Filho, 1998), a temperatura de corte, a
vibrao do sistema (Sousa, 1998), a emisso acstica (Pigari, 1995) so
parmetros muito usados para este fim. Todos eles tm uma correspondncia muito
forte com a curva padro de desgaste. Assim, um controle de um desses parmetros
pode ser usado para indicar o final de vida da ferramenta e indicar o momento de
troca da aresta cortante. Por serem poucas intrusivas e prticas, a vibrao do
sistema e a potncia do motor de acionamento do eixo-rvore so os parmetros
mais utilizados.
Os critrios de fim de vida recomendados pela ISO (1977) para ferramentas
de ao-rpido, metal duro e cermica, em operaes de desbaste, so:

I. Desgaste de flanco mdio, VB
B
= 0,3 mm;
II. Desgaste de flanco mximo, VB
Bmax
= 0,6 mm;
III. Profundidade da cratera, KT = 0,06 + 0,3f
c
, onde f
c
o avano de corte em
mm/rev;
IV. Desgaste de entalhe, VB
N
e VC
N
= 1,0 mm;
V. Falha catastrfica.

Desta maneira, quando qualquer um dos limites for ultrapassado, recomenda-
se a reafiao ou substituio da ferramenta de corte.
187
Em operaes de acabamento a norma recomenda critrios baseados em
parmetros de rugosidade superficial, como o R
a
.
importante salientar que estes valores sugeridos pela norma ISO 3685
(1977) so para testes de vida de ferramenta, e industrialmente esses parmetros
podem assumir valores diferentes, pois eles dependem de vrios fatores tais como:
rigidez da mquina ferramenta, preciso requerida na pea, etc..., que so diferentes
para diferentes companhias. Uma maneira prtica muito utilizada industrialmente
permanecer usando a aresta de corte at que as peas produzidas saiam das
especificaes de tolerncia e/ou acabamento de projetos. Entretanto, se persistir
em continuar usando uma aresta de corte aps um elevado nvel de desgaste um
alto grau de risco est em jogo, pois valores excessivos de desgaste causam
aumento da fora de usinagem e da gerao de calor, elevando a chance de
promover a falha catastrfica da ferramenta.

11.4. MECANISMOS DE DESGASTE

Em condies normais de corte, uma das formas de desgaste apresentada na
Figura 11.22 ir prevalecer, e elas se desenvolvem por vrios mecanismos de
desgaste. Vieregge (1970) citado por Knig e Klocke (1997) apresentou um
diagrama, reproduzido na Figura 11.25, que se tornou clssico quando se trata de
mecanismos de desgastes.

Difuso
Abraso
Oxidao
Adeso
D
e
s
g
a
s
t
e

T
o
t
a
l
Temperatura de Corte
(Velocidade de Corte; Avano e outros fatores)

Figura 11.25. Diagrama de distribuio dos mecanismos de desgaste das
ferramentas de corte (Vieregge, 1970, citado por Knig e Klocke,
1997).

Neste diagrama os mecanismos de abraso, adeso, difuso e oxidao so
apresentados em funo da temperatura de corte, ou qualquer parmetro que a
influencia, principalmente a velocidade de corte. Em baixas temperaturas apenas os
mecanismos de adeso e abraso esto presentes e a adeso predominante,
188
enquanto que em temperaturas elevadas, a adeso perde lugar para os novos
mecanismos de difuso e oxidao. Observa-se que estes dois mecanismos vo
crescendo em participao com o aumento da temperatura e que a difuso cresce
numa escala exponencial. Este diagrama tambm salienta que o desgaste total
cresce muito com o aumento da temperatura de corte.
A literatura apresenta variaes na classificao dos mecanismos de
desgaste, porm, grande parte dos trabalhos existentes considera pelo menos seis
mecanismos diferentes (Trent e Wright, 2000 e Wright e Biagchi, 1981) sumarizados
na Figura 11.26.

Figura 11.26. Mecanismos e processos de desgaste que podem acontecer nas
ferramentas de corte (Trent e Wright, 2000).

Observa-se que Trent e Wright (2000) colocam a deformao plstica como
mecanismos de desgaste (mecanismos 1 e 2 da figura) e que na introduo deste
captulo a deformao plstica foi considerada como um dos elementos de
destruio da ferramenta de corte, no mesmo nvel do desgaste e da avaria.
O mecanismos de nmero 3, 4 e 5 coincidem com aqueles apresentados por
Vieregge (1960), citado por Knig e Klocke (1997), enquanto o mecanismo de
nmero 6, na realidade uma forma de desgaste, como apresentado na Figura
11.22. Trent e Wright destacam-no como mecanismo porque na realidade falta
consenso na literatura para explicar com exatido esta forma de desgaste. A
oxidao, que no aparece destacado nos mecanismos de Trent e Wright, mas est
presente, ou faz parte do desgaste de entalhe, como se ver adiante.
A seguir, estes 6 mecanismos de desgaste sero definidos individualmente.
189

11.4.1. Deformao Plstica Superficial por Cisalhamento a Altas Temperaturas
(Figura 11.26.1)

Como j citado, este no propriamente um mecanismo de desgaste, mas
sim um processo de destruio da ferramenta de corte que Trent e Wright preferiram
classific-lo como mecanismo. Ele ocorre mais provavelmente na usinagem de
metais com alto ponto de fuso, em ferramentas de ao rpido. As tenses
cisalhantes na interface cavaco-ferramenta nestes casos so suficientemente
grandes para causar deformao plstica na superfcie de sada da ferramenta de
corte. Devido s altas temperaturas ali desenvolvidas, a resistncia ao escoamento
do material da ferramenta prximo interface reduzida. Como conseqncia,
material cisalhado juntamente com o cavaco e arrancado da superfcie da
ferramenta, formando-se assim uma cratera.
A Figura 11.27 apresenta uma metalografia de uma ferramenta de ao-rpido
que foi utilizada na usinagem de ao inoxidvel austentico que no resistiu ao fluxo
de material se deformando dentro da zona de fluxo e se deformou juntamente com o
cavaco.

Figura 11.27. Deformao plstica superficial por cisalhamento a altas temperaturas
em uma ferramenta de ao-rpido, aps usinar ao inoxidvel
austentico (Trent e Wright, 2000).

Observa-se claramente nesta figura que parte da ferramenta de corte
cisalhada na zona de fluxo juntamente com material do cavaco, inclusive se
confundindo com o mesmo. Como resultado deste processo houve a formao da
cratera na superfcie de sada da ferramenta. De acordo com Trent e Wright (2000)
esta deformao plstica peculiar para as ferramentas de ao-rpido devido a
baixa resistncia ao cisalhamento dessas ferramentas. Segundo estes autores as
ferramentas de metal duro, cermets, cermicas e ultraduros tm resistncia
suficiente para inibir este processo de deformao plstica. Entretanto, em seu
trabalho de doutoramento, vila (2003), investigando a performance de diferentes

Ferramenta
Cavaco
vc
Pea
190
recobrimentos em ferramentas de metal duro no torneamento de ao ABNT 4340
endurecido, e utilizando um perfilmetro para analisar a cratera na superfcie de
sada da ferramenta, observou cotas positivas de material nas imediaes da
cratera, ou mais precisamente logo aps a cratera. Estas cotas positivas so claras
evidncias de deslocamento de material da superfcie, o que, portanto, inclui os
revestimentos nas ferramentas revestidas. Estas cotas positivas foram encontradas,
tambm, nas ferramentas sem revestimentos. Elas significam que houve
deslocamento de material de dentro da cratera para alm dela, tanto do substrato
como do revestimento, e tudo indica que isto aconteceu por cisalhamento plstico,
processo similar ao do ao-rpido observado por Trent e Wright (2000). A Figura
11.28 apresenta este resultado encontrado por vila em ferramentas sem
revestimento e revestida com TiNAl.

a)

b)
Figura 11.28. Perfis das superfcies de sada de ferramentas de metal duro a)- sem
revestimento e b)- revestida com TiNAl, aps usinagem de ao
endurecido por 16 min (vila, 2003).

Nota-se que aps 16 min de corte a cratera desenvolvida na ferramenta sem
revestimento nitidamente maior e que a ferramenta revestida apresenta cotas
positivas maiores na vizinhana das crateras que a ferramenta no revestida. Talvez
isto ocorre porque a ferramenta sem revestimento, com menor resistncia, permite o
191
desgaste por outros mecanismos (possivelmente difuso) ocorrer mais facilmente,
aliviando o processo de cisalhamento plstico por cisalhamento a altas
temperaturas. A ferramenta revestida, ao contrrio, tem mais resistncia a estes
outros mecanismos, mas em conseqncia, o trabalho de cisalhamento naquelas
regies de cotas positivas mais intenso.

11.4.2. Deformao Plstica da Aresta de Corte sob Altas Tenses de
Compresso (Figura 11.26.2)

Este outro que no propriamente um mecanismo de desgaste, mas sim
um processo de destruio da ferramenta de corte que Trent e Wright preferiram
classific-lo como mecanismo.
A deformao plstica da aresta de corte sob altas tenses de compresso
ocorre na usinagem dos materiais de elevada dureza. As combinaes de altas
tenses de compresso com altas temperaturas na superfcie de sada podem
causar a deformao plstica da aresta de corte das ferramentas de ao-rpido ou
metal duro. Geralmente, ocorre, a altas velocidades de corte e avano e leva a uma
falha catastrfica. A Figura 11.29 apresenta um desenho esquemtico produzido de
uma micrografia de uma ferramenta que sofreu altas deformaes de compresso
na hora do corte (Trent e Wright, 2000). Neste caso trata-se de ferramenta de ao
carbono, que obviamente mais susceptvel a este processo de destruio, aps
usinar ferro.

Figura 11.29. Deformao plstica ocorrida na ponta da cunha de uma ferramenta
de ao carbono (Trent e Wright, 2000).

As tenses compressivas so mximas na aresta de corte e decrescem
exponencialmente at zero, no ponto em que o cavaco perde contato com a
superfcie de sada. Infelizmente, a aresta de corte a regio em que a cunha
menos resistente, e dependendo da tenso promovida pelo material da pea, a
ferramenta pode no oferecer resistncia, e entrar em colapso. fcil entender,
portanto, que quanto mais resistente for o material da pea e quanto menos
resistente for o material da ferramenta de corte, mais fcil ocorrer a destruio.
Em ferramentas de metal duro isto tambm comum acontecer, mas em
ferramentas cermicas, devido a suas baixas tenacidades, no possvel ocorrer
este tipo de falha. Isto porque o campo plstico destas ferramentas muito
192
pequeno. Se o limite de resistncia for atingido, ela entra em ruptura imediatamente,
promovendo a quebra imediata, sem experimentar deformao plstica.
Motta (1995), em seu trabalho de mestrado, usinando ao ABNT 8640 com
ferramentas de metal duro revestidas, em altas velocidades de corte, observou a
deformao plstica na ponta da cunha de corte, aps a ferramenta apresentar
desgaste de flanco j acentuado. A Figura 11.30 ilustra esta deformao.

Figura 11.30. Cunha de corte de uma ferramenta de metal duro revestida aps
usinar ao ABNT 8640 a 300m/min (Motta, 1995).

Nota-se a presena do desgaste de flanco, com a ferramenta perdendo
inclusive o revestimento, mas a deformao plstica da cunha evidente. No incio
da vida a ferramenta foi resistente o suficiente para manter o corte, mas com o
passar do tempo, o desgaste de flanco foi se desenvolvendo, chegando a ponto de
aumentar muito o carregamento compressivo, de tal forma que culminou com a
deformao plstica. Neste momento o corte tem que ser interrompido, pois a
insistncia com esta ferramenta, fatalmente promover a total destruio da cunha,
pela continuidade do processo de deformao.
importante observar que o processo de carregamento compressivo na
ponta da ferramenta de corte atua como um processo de cisalhamento na superfcie
de folga da ferramenta. Assim, o processo de destruio, na realidade, ocorre por
cisalhamento. Na destruio total a ferramenta ir apresentar um veio grande de
cisalhamento na regio da ponta da cunha.

11.4.3. Desgaste Difusivo (Figura 11.26.3)

Este mecanismo envolve a transferncia de tomos de um material para outro
e fortemente dependente da temperatura, do tempo e da solubilidade dos
elementos envolvidos na zona de fluxo (zona de cisalhamento secundrio)
(Machado, 1991).
193
Entenda solubilidade dos elementos envolvidos como afinidade qumica entre
os constituintes. Neste processo, o tamanho atmico muito relevante. tomos
menores que os da matriz, podem formar solues slidas interticiais. tomos
relativamente de mesmo tamanho dos da matriz tendem a formar solues slidas
substitucionais. tomos maiores que os da matriz, no apresentam solubilidade para
se difundirem na matriz.
Em usinagem, as velocidades relativas entre ferramenta-pea ou ferramenta-
cavaco so altas e o tempo de contato entre esses materiais muito curto. Isto
praticamente levaria o mecanismo de difuso a ser desprezvel, se no fosse a
existncia de uma zona de aderncia (zona morta ou zona de fluxo) na interface
cavaco-ferramenta (Trent e Wright, 2000). Como visto no Captulo 6, existe um
gradiente de velocidades dentro da zona de fluxo, assumindo o valor zero na
interface com a ferramenta, o que garante tempo suficiente para haver difuso. As
temperaturas na zona de fluxo so tambm elevadas o suficiente (podendo chegar a
1000
o
C, 1200
o
C) para promover o processo difusivo. A renovao constante da zona
de aderncia, promovida pela alta taxa de deformao, garante um fluxo difusivo
tambm constante. Se esta zona de aderncia no fosse renovada, haveria o
saturamento desta zona de aderncia, que funcionaria como uma barreira difuso.
S concebvel a existncia da difuso como um mecanismo de desgaste
nas ferramentas de corte durante a usinagem se existir o ntimo contato entre as
duas superfcies envolvidas, neste caso entre o cavaco e a ferramenta e entre a
pea e a ferramenta. Trent e Wright (2000) oferecem vrias provas deste ntimo
contato entre o cavaco e a ferramenta. As fotos a e b da Figura 11.31 apresentam
estas evidncias.

a) b)
Figura 11.31. Amostras de Quick-Stop. Em a)- a ponta da cunha da ferramenta
sofreu ruptura e ficou aderida na raiz do cavaco. Em b)- uma
quantidade de material do cavaco ficou aderida na superfcie de
sada da ferramenta de corte (Trent e Wright, 2000).

Na zona de fluxo a taxa de deformao do material do cavaco muito grande,
elevando a temperatura de corte a valores extremamente altos. A combinao de
altas temperaturas com altas tenses de compresso favorecem a interao qumica
na interface, ocorrendo ligaes muito fortes, a ponto de quando da ao do quick-
stop, a separao ocorrer dentro de um dos materiais envolvidos, significando que a
unio na interface chega a ser mais forte que dentro de um dos materiais.
194
Na usinagem de ao com ferramentas de metal duro a mecnica do processo
difusivo ocorre da seguinte maneira: Nas temperaturas elevadas (da ordem de
1200
O
C) o carbono se satura na fase cobalto com apenas 0,7%. O ferro tem
solubilidade total no cobalto. Assim, o ferro do ao tende a se difundir para a fase
cobalto da ferramenta, fragilizando-a e aumentando a solubilidade do carbono para
2,1%. Esta maior solubilidade do carbono na fase ferrocobalto, promove a
dissociao de carbonetos de tungstnio, formando um carboneto complexo do tipo
(FeW)
23
C
6
, liberando carbono. Este carboneto complexo de ferro e tungstnio tem
uma resistncia abraso muito menor que o carboneto de tungstnio original,
fragilizando, portanto, a ferramenta de corte. Os carbonetos de titnio e tntalo so
mais estveis dificultando a formao do carboneto complexo e impedindo o
enfraquecimento da ferramenta de corte. Isto explica a maior resistncia das
ferramentas da classe P na usinagem de ao.
Logicamente, cada par ferramenta-pea ir apresentar suas reaes
particulares, mas todos tendem a enfraquecer a ferramenta de corte. No s pela
perda de elementos importantes da ferramenta para a pea pelo transporte atmico
difusivo, mas tambm pela combinao com elementos da pea que iro envolver
perda de carbonetos duros e abrasivos, em troca de outros menos resistentes ao
desgaste.
Este mecanismo de desgaste poder atuar tanto na superfcie de sada como
na superfcie de folga, e a taxa de desgaste ir aumentar com o aumento da
velocidade de corte e do avano, pois o aumento desses parmetros faz aumentar a
temperatura de corte, que a fonte de energia para o processo difusivo. Como se
processa em nvel atmico, no microscpio as reas desgastadas por difuso tem
uma aparncia lisa, como detalhado na Figura 11.32. Trata-se de uma ferramenta de
metal duro da classe ISO K20, sem revestimento, utilizada para usinar Ti6Al4V.

Figura 11.32. Vista geral do desgaste de uma ferramenta de metal duro K20, aps
usinar Ti6Al4V (Machado, 1990).

Observa-se que ambos o desgaste de flanco e a cratera apresentam uma
textura lisa, caracterstica da difuso. A cratera bem prxima da aresta de corte
peculiar na usinagem de ligas de titnio (Machado e Wallbank, 1990).

195
11.4.4. Desgaste por Aderncia e Arrastamento Attrition (Figura 11.26.4)

Na literatura este mecanismo de desgaste freqentemente tratado por
adeso (Hutchings, 1992; Knig e Klocke, 1997). Apenas a escola inglesa,
influenciada pelo grande mestre Edward Trent, batizou o mecanismo de attrition.
Este mecanismo ocorre, geralmente, a baixas velocidades de corte, onde o
fluxo de material sobre a superfcie de sada da ferramenta se torna irregular. A
aresta postia de corte pode aparecer, e na sua presena o processo tem natureza
menos contnua, principalmente se ela for instvel. Sob estas condies, fragmentos
microscpicos so arrancados da superfcie da ferramenta e arrastados junto ao
fluxo de material adjacente interface. A Figura 11.33 apresenta uma situao em
que predomina este mecanismo de desgaste na presena da APC. A ferramenta
de ao-rpido.

Figura 11.33. Presena da APC, promovendo attrition na superfcie de sada e folga
da ferramenta de corte (Trent e Wright, 2000).

Observa-se na figura que a cunha de corte da ferramenta j perdeu grande
parte de material. O fluxo de fragmentos de APC, de tempos em tempos arrasta
consigo gros da ferramenta.
Em geral, a zona de escorregamento (ao invs da zona de aderncia), o corte
interrompido (e.g., fresamento), profundidade de corte varivel, entre outros fatores,
promovem o fluxo irregular de material e, portanto, favorecem a participao do
mecanismo de desgaste por attrition.
O grfico da Figura 11.25 deixou claro a reduo da contribuio do desgaste
por attrition, que l denominado adeso, no desgaste total, com o aumento da
velocidade de corte. Ele , portanto, considerado um mecanismo de desgaste
caracterstico de baixas velocidades de corte. Entretanto, isto pode ser bem relativo.
Se o fluxo de material que corre na superfcie de sada ou na superfcie de folga for
irregular, tambm a altas velocidades, pode favorecer o attrition. O que pode ocorrer
nesta situao a predominncia de mecanismos mais fortemente dependentes da
196
temperatura que o attrtion em altas velocidades (difuso ou deformaes),
ofuscando a contribuio deste mecanismo de desgaste, caso ele esteja presente.
Como este mecanismo se processa em nvel de gros, no microscpio, as
reas desgastadas por attrition tem uma aparncia spera. A Figura 11.34 ilustra a
rea desgastada de uma ferramenta utilizada para usinar Ti6Al4V. Na superfcie de
sada, onde esteve presente a zona de aderncia, prevalece a difuso, com o
desgaste apresentando um aspecto liso. Onde a zona de escorregamento esteve
presente, observa-se o aspecto spero, caracterstico de attrition.

Figura 11.34. Detalhe da cratera formada em ferramenta de metal duro K20 aps
usinar Ti6Al4V a 75 m/min.

Como o processo de perda de material em nvel de gros, o processo
favorece ferramentas com granulao mais fina. necessrio a perda de um
nmero muito elevado de gros finos para compensar a perda de um gro grande. A
Figura 11.35 mostra outra ferramenta no processo de perda de gros por attrition,
onde o tamanho do gro pode ser avaliado no processo de desgaste.

Figura 11.35. Ferramenta de metal duro e material da pea (ao) aderido,
constatando a presena de attrition (Trent e Wrigght, 2000).

Attrition
Difuso
197

11.4.5. Desgaste Abrasivo (Figura 11.26.5)

Em sistemas tribolgicos de um modo geral, o desgaste abrasivo acontece
quando material removido ou deslocado da superfcie por partculas duras que
podem estar soltas, entre duas superfcies com movimento relativo, ou emergindo de
uma das superfcies, neste caso pertencentes a ela. No caso das partculas estarem
soltas, a abraso considerada a trs corpos, onde as partculas duras so livres
para rolarem e escorregarem entre as duas superfcies. No caso das partculas
emergirem de uma das superfcies, a abraso considerada a dois corpos
(Hutchings, 1992).
Em ferramentas de corte, na usinagem, podem ocorrer os dois tipos de
abraso: a dois e a trs corpos. No caso de abraso a dois corpos, as partculas
abrasivas so precipitados duros (xidos, carbonetos, nitretos ou carbonitretos),
pertencentes ao material da pea ou do cavaco. No caso de abraso a trs corpos,
as partculas abrasivas so materiais da prpria ferramenta, que se desprenderam
por attrition, mergulhadas no fluxo de material adjacente (da pea ou da ferramenta).
O desgaste abrasivo pode envolver deformao plstica e fratura frgil,
gerando perda ou deslocamento de material por microsulcamento, microcorte ou
microlascamento, causados por partculas de elevada dureza relativa. O
microsulcamento acarreta em deslocamento de matria para as laterais do sulco
formado, enquanto que o microcorte e o microlascamento acarretam em perda de
material, gerando tambm sulcos.
Este mecanismo de desgaste muito importante na usinagem com
ferramentas de ao rpido, ferramentas revestidas, cermicas puras e cermicas
mistas. A aparncia caracterstica do desgaste abrasivo apresentada na Figura
11.36.

Figura 11.36. Desgaste abrasivo em ferramentas de PCBN aps usinar ao ABNT
5140 (Campos, 2004).

198
Nota-se claramente a presena de vrios sulcos paralelos entre si, que foram
formados na direo do fluxo de material tanto do cavaco como da pea. No
exemplo da Figura 11.36, trata-se de usinagem de um ao ABNT 5140 (DIN
19MnCr5), endurecido a 58 HRc com ferramentas de PCBN. Mesmo com elevada
dureza, o ao no seria o fornecedor das partculas abrasivas. Neste caso,
possivelmente, as partculas so provindas da prpria ferramenta.
Uma vista mais ampliada de regies desgastadas por abraso de ferramentas
de PCBN na usinagem deste ao ABNT 5140 pode ser vista na foto da Figura 11.37.

Figura 11.37. Sulcos caractersticos da regio desgastada por abraso em
ferramentas de corte (Campos, 2004).

interessante salientar que nem sempre ferramentas menos resistentes,
como o ao-rpido, por exemplo, estar mais susceptvel a este mecanismo de
desgaste. Apesar da menor resistncia desse tipo de material para o
desenvolvimento do microsulcamento, microcorte ou microlascamento, pode haver a
carncia da fonte de partculas duras e abrasivas para o processo.

11.4.6. Desgaste de Entalhe (Figura 11.26.6)

O desgaste de entalhe no propriamente um mecanismo, mas sim uma
forma de desgaste, e aparecem sempre nas regies coincidentes com as laterais do
cavaco (reas C e D da Figura 11.22). Porm, ainda no existe um consenso na
literatura, que explique exatamente o mecanismo que provoca o desgaste de
entalhe. Pelo menos 9 diferentes provveis causas para o desenvolvimento do
desgaste de entalhe (Albrecht, 1956, Solaja, 1958, Leyesensetter, 1956 e Lambert,
1962, todos citados por Shaw, 1986) so encontradas na literatura. So elas:

1. Presena de uma camada encruada de material na superfcie da pea
usinada previamente.
2. Concentrao de tenso devido a um gradiente de tenso na superfcie livre.
199
3. Formao de trincas trmicas devido a um alto gradiente de temperatura na
superfcie livre.
4. Presena de uma rebarba na aresta da superfcie previamente usinada.
5. Uma velocidade maior na altura da profundidade de corte onde o dimetro
maior (obviamente esta descartvel, pois o desgaste de entalhe acontece
tambm na ponta da ferramenta, onde a velocidade menor).
6. Presena de uma camada de xido abrasiva na superfcie previamente
usinada.
7. Fluxo de material de aresta postia de corte, paralelo, aresta de corte
(obviamente esta tambm descartvel, pois quanto maior a velocidade de
corte, incluindo as velocidades onde a APC inexiste, mais problemtica a
formao do desgaste de entalhe).
8. Fadiga da ferramenta devido flutuao de fora na superfcie livre que
acompanha os pequenos movimentos laterais das arestas dos cavacos.
9. Partculas da ferramenta depositadas na superfcie da pea previamente
usinada, que agem como pequenas ferramentas de corte para induzir o
desgaste.

Por falta de consenso, comum tratar esta forma de desgaste como um
mecanismo. Ele ocorre, principalmente, na usinagem de materiais resistentes a altas
temperaturas (tais como: ligas de nquel, titnio, cobalto e ao inoxidvel).
Na altura da profundidade de corte, rea C da Figura 11.22, ele pode se
desenvolver em ambas as superfcies de sada e de folga da ferramenta, ou apenas
na superfcie de folga, e neste ltimo caso tem o aspecto da Figura 11.38.

Figura 11.38. Desgaste de entalhe observado em uma ferramenta de metal duro K20
aps usinagem de Inconel 901 (Machado, 1990).

Geralmente, nas regies onde ocorre este tipo de desgaste, as condies de
escorregamento prevalecem e o mecanismo de desgaste, provavelmente, envolve
abraso e attrition, e eles so bastante influenciados pelas interaes com a
atmosfera (Trent e Wright, 2000). Em velocidades elevadas, provavelmente a
difuso pode fazer parte do processo. Isto evidenciado pelo fato do aumento da
200
velocidade de corte aumentar a taxa de desgaste (Machado, 1990). Existem
evidncias para sugerir que xidos se formam continuamente e se aderem na
ferramenta naquelas regies, e a quebra das junes de aderncia entre os xidos e
a ferramenta, promovidas pelo mecanismo de attrition, pode ocasionalmente
remover material da superfcie desta ltima (Trent e Wright, 2000).
Uma outra publicao mais recente (Richards e Aspinwall, 1989) afirma,
entretanto, que a teoria que prevalece a proposta por Shaw et all (1966). Segundo
estes pesquisadores, o entalhe na forma de V formado pelas rebarbas
produzidas nas arestas laterais do cavaco, envolvendo outros mecanismos,
incluindo a aderncia e arrancamento (attrition).
Shaw e seus colaboradores propuseram suas teoria aps observarem uma
usinagem de ligas de nquel em altas velocidades. Eles verificaram que os cavacos
que caiam estavam rubros nas bordas e cinzas no centro, significando maiores
temperaturas nas bordas. Esta observao lhes chamou a ateno, pois a
expectativa era justamente o contrrio. A partir desta observao eles comearam a
estudar o processo de formao do cavaco destes materiais, utilizando a teoria da
plasticidade. Em seus estudos, os autores concluem, que ao se aplicar os critrios
de escoamentos de Tresca e von Mises, bastante conhecidos na literatura, as
deformaes se iniciam com tenses menores quando prevalece o estado plano de
tenso (estado que predomina nas bordas do cavaco), que quando o estado plano
de deformao prevalece (estado que predomina no centro dos cavacos). Assim,
material ainda solidrio pea que est se aproximando da zona de cisalhamento
primria e da ferramenta, ir sofrer deformao primeiro na suas bordas (estado
plano de tenso) e s depois no centro. Com isto, materiais da bordas iro se
encruarem tambm mais, o que impe maior restrio ao processo de deformao,
gerando mais calor e conseqentemente maiores temperaturas nas bordas. Com
temperaturas maiores nas bordas do cavaco, a ferramenta de corte estar mais
susceptvel de sofrer os mecanismos de desgastes j citados, nas regies de
contato com as bordas. Com certeza, entre estes mecanismos se encontra a
oxidao, pois nas bordas o oxignio da atmosfera tem acesso garantido.
A explicao oferecida por Shaw et all (1966) corrobora com a teoria de Trent
e Wright (2000), que considera a oxidao seguida de atrittion como os mecanismos
responsveis pela formao do desgaste de entalhe. Portanto, as duas teorias no
so conflitantes, mas complementares.
Este processo s ir acontecer em materiais que tenham alto ndice de
encruamento, como as ligas de nquel e aos inoxidveis austenticos. Nos outros
materiais o ndice de encruamento no suficiente para apresentar diferenas
significativas das bordas para o centro.
A seqncia de fotos mostrada nas Figuras 11.39 a 11.41 confirma a
presena do mecanismo de attrition no desgaste de entalhe. Estas fotos foram
tiradas em ferramentas de metal duro da classe K20 aps usinagem de Inconel 901
(Machado, 1990).
A Figura 11.39 mostra o entalhe na superfcie de folga da ferramenta,
apresentando uma camada de material da pea aderido nesta regio. Foi feito um
corte no centro do entalhe e a amostra preparada metalograficametne. Este corte
visto na figura 11.40. Observa-se uma trinca grande correndo paralela superfcie
de folga da ferramenta, que foi originada quando da preparao da amostra, no
perodo de polimento com disco de diamante, devido a sobrecarga imprimida
201
manualmente. A Figura 11.41 mostra uma ampliao da interface ferramenta-
camada aderida, onde se observam, nitidamente, os gros da ferramenta dentro do
fluxo do material (camada aderida). Confirmao positiva da presena de attrition, no
processo de desenvolvimento do desgaste de entalhe, confirmando as teorias de
Shaw e de Trent e Wright.

Figura 11.39. Vista do desgaste de entalhe na superfcie de folga da ferramenta
utilizada para tornear Inconel 901 (Machado, 1990).

Figura 11.40. Corte transversal no centro do entalhe da ferramenta da Figura 11.39.

Figura 11.41. Detalhe ampliado da borda da superfcie de folga da ferramenta
mostrada na Figura 11.40.
202

O desgaste de entalhe no acontece apenas em ferramentas de metal duro,
mas tambm nas cermicas. Alis, as ferramentas mais indicadas para a usinagem
das superligas de nquel so exatamente as cermicas, principalmente as Sialons e
as Whiskers, e a forma de desgaste predominante nestas situaes , tambm, o
entalhe (Khamsehzadeh, 2001). Os mecanismos envolvidos so tambm os
mesmos (abraso, attrition e at mesmo a difuso), e as condies de corte tm
forte influncia no processo.

11.4.7. COMENTRIOS FINAIS

Todos estes mecanismos (processos) de desgaste so observados na
prtica, mas certamente, um prevalecer sobre os demais, dependendo,
principalmente, dos materiais da pea e da ferramenta, da operao de usinagem,
das condies de corte, da geometria da ferramenta de corte e do emprego do fludo
de corte. Em geral, os trs primeiros mecanismos (processos) so mais importantes
altas taxas de remoo de material, onde h o desenvolvimento de altas
temperaturas. Os trs ltimos so mais importantes a baixas velocidades, onde as
temperaturas de corte so baixas o suficiente para prevenir a ocorrncia dos trs
primeiros.
A anlise dos mecanismos de desgaste complexa, mas o procedimento
mais indicado , em primeiro lugar, considerar o material da ferramenta, o material
da pea e as condies de corte que se realizou a operao. Estes pontos sugerem
ou eliminam a possibilidade de predominncia de um ou outro mecanismo de
desgaste. Segue-se ento a anlise direta das regies desgastadas. Para tanto
deve-se lavar as ferramentas de corte em cidos apropriados (para retirada de
material da pea que geralmente fica aderido em regio desgastada, impedindo a
observao da regio). Com as ferramentas isentas de material aderido, segue-se a
anlise visual e microscpica. Primeiro no microscpio tico, depois no eletrnico.
Estas anlises tm como objetivo identificar caractersticas importantes das regies
desgastadas, que fornea indicadores de predominncia dos diversos mecanismos
possveis. Outros tipos de anlise podem ainda ser empregados quando disponveis,
como as anlises qualitativa e quantitativa superficial de elementos qumicos, cujas
tcnicas variam. Tais tcnicas podem auxiliar na identificao do desgaste difusivo.
Uma vez conhecidos o(s) mecanismo(s) de desgaste(s) predominantes, vrias
decises podem ser tomadas no sentido de viabilizar condies mais resistentes ao
desenvolvimento de desgaste.


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206
C AP T U L O 1 2
VIDA DA FERRAMENTA E FATORES QUE A INFLUENCIAM
12.1. INTRODUO
A vida de uma ferramenta pode ser definida [1] como sendo o tempo em que
a mesma trabalha efetivamente, sem perder o corte ou at que se atinja um critrio
de fim de vida previamente estabelecido. O fim de vida de uma ferramenta de corte
ser definido pelo grau de desgaste estabelecido. O tamanho deste desgaste, ou a
fixao de um nvel de desgaste permitido ir depender de inmeros fatores, entre
os quais podemos citar:
a) receio da quebra da aresta de corte devido ao desgaste.
b) temperaturas excessivas atingida pela ferramenta.
c) as tolerncias dimensionais no so mais possveis de se obter.
d) o acabamento superficial no mais satisfatrio.
e) aumento excessivo das foras de usinagem.
f) etc...
Atravs do controle destes fatores numa operao de usinagem, pode-se
saber quando a ferramenta deve ser substituda ou reafiada.
Alm disso fatores econmicos podem tambm definir a fixao de
determinado grau de desgaste (vide captulo 16).
No captulo anterior, verificou-se que para ensaios de fim de vida, a norma
ISSO 3685 sugere valores para os diversos parmetros de desgaste para serem
usados como critrio. Fixado esses valores para o critrio de fim de vida de uma
ferramenta de usinagem, esta (a vida) pode ser expressada de vrias maneiras:
atravs do tempo total de trabalho (caso de cortes interrompidos, fresamento).
percurso de corte (Km).
percurso de avano (mm).
volume de material removido.
nmero de peas produzidas.
velocidade de corte para um determinado tempo de vida.
ou conforme for mais conveniente.

12.2. CURVA DE VIDA DE UMA FERRAMENTA
As curvas de vida de uma ferramenta so aquelas que expressam a vida da
ferramenta, T (tempo efetivo, tempo total, percurso de corte, percurso de avano,
etc...) em funo da velocidade de corte (V
c
). Tais curvas so fundamentais para o
estudo das condies econmicas de corte. Uma curva desta fornecer o tempo que
uma ferramenta pode trabalhar at que se atinja o nvel de desgaste estabelecido.
207
Alm destas curvas pode-se construir os grficos de desgaste em funo da
velocidade de corte, para um determinado tempo de usinagem, que permite uma
melhor visualizao das condies tcnicas, Figura 12.1 (o comportamento da curva
se deve aos diferentes mecanismos de desgaste).

Figura 12.1. Desgaste VB e KT em funo da velocidade de corte, para um
determinado tempo de usinagem [1].
Para se obter a curva T x V
c
de uma ferramenta de corte, necessrio
grficos auxiliares que forneam o desgaste da ferramenta em funo do tempo,
para vrias velocidades de corte. A Figura 12.2 ilustra a obteno da curva de vida
da ferramenta T x V
c
, aps obtidas as curvas de desgaste em funo do tempo para
vrias velocidades de corte.

Figura 12.2. Determinao da curva de vida de uma ferramenta T x V
C
[1].
Por meio das curvas de vida, se obtm a velocidade de corte V
c 60
para uma
vida de 60 minutos de trabalho, uma vez especificados os desgastes e as condies
de usinagem. Esta velocidade serve como ndice comparativo, para medir a
usinabilidade do par ferramenta-pea.
208
O grfico T x V
c
da Figura 12.2 representa a regio c do grfico da Figura
12.1, que a regio economicamente mais interessante apesar do desgaste ser
maior (mas a velocidade sendo maior ir permitir maior produo). Este grfico
quando representado em escala dilogartmica, se aproxima de uma reta, Figura
12.3.

Figura 12.3. Representao em escalas logartmicas da curva de vida da
ferramenta [1].
Para a curva da Figura 12.3 tm-se a expresso:
log log .log T K x V
c
= - (12.1)
onde,
x = coeficiente angular da reta.
K = vida da ferramenta para uma velocidade de corte 1m/min.
A expresso (12.1) pode ser escrita da forma:
T K V
c
x
= *
-
(12.2)
que a conhecida equao de Taylor [1-3] e representa o tempo de vida de uma
ferramenta para determinada velocidade de corte.
As velocidades de corte obtidas pela equao de Taylor, podem ser usadas
na otimizao de um processo de usinagem [4]. As velocidades assim obtidas so
denominadas velocidades timas de corte.
A equao 12.2 relaciona a vida da ferramenta com a velocidade de corte.
Uma anlise mais abrangente, que correlaciona a vida da ferramenta com outros
parmetros pode ser determinada, obtendo-se a equao 12.3, conhecida como
Equao de Taylor Expandida.
209
H G F
VB Vc ap f K T
E
= 1 (12.3)
Motta [5] usinando ao NB 8640, com ferramentas de metal duro revestidas,
sem fluido de corte, no torneamento, determinou os coeficientes K, E, F, G e H da
equao 12.3. Ele fez regresso linear mltipla aplicada, utilizando o mtodo dos
mnimos quadrados, e obteve a equao 12.4.
T Vc f ap VB =
- - -
163 10
10 4 462 5 203 2 458 1771
.
. . . .
(12.4)
Nota-se que os coeficientes negativos representam uma variao inversa da vida
com a varivel em questo.
A forma expandida da equao de Taylor representa uma situao mais
realista do processo, mas um enorme tempo experimental e de anlises torna-se
necessrio, o que a faz bastante dispendiosa, podendo levar os usurios opo da
equao simplificada.

12.3. FATORES QUE INFLUEM NA VIDA DA FERRAMENTA
A equao de Taylor obtida experimentalmente atravs de testes de vida de
ferramenta. Da mesma forma que inmeros fatores influem nos mecanismos e
formas de desgaste de uma ferramenta, os parmetros x e K de equao de Taylor
tambm variam. Abaixo segue uma lista dos principais fatores que exercem
influncia nos parmetros x e K, da equao de Taylor.
- Quanto pea:
composio qumica
tamanho do gro
fuso e processo de fundio
fabricao:
fundido
forjado
laminado
trefilado
tratamento trmico:
recozimento
normalizao
tempera e revenido
outros
propriedades:
resistncias a trao
ductilidade
dureza
encruabilidade
dimenses e forma
microestrutura
- Quanto ferramenta de corte:
210
composio
tratamento trmico
dureza e resistncia ao desgaste
geometria
tenacidade
- Quanto ao fludo de corte:
propriedades refrigerantes
propriedades lubrificantes
forma de aplicao
- Quanto mquina ferramenta:
tipo de mquina
rigidez
avano
profundidade
velocidade de corte

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211
C AP T U L O 1 3
FLUIDOS DE CORTE
13.1. INTRODUO
Em se tratando de sistemas de manufatura, qualquer tentativa de aumentar a
produtividade e/ou reduzir custos deve ser considerada. Na usinagem, o uso de
fluidos de corte uma opo, e quando ele escolhido e aplicado apropriadamente,
traz benefcios. A escolha apropriada de um fluido de corte deve recair naquele que
possui composio qumica e propriedades corretas, para atacar as adversidades de
um processo de corte especfico. Ele deve ser aplicado usando um mtodo que
permite que ele chegue o mais prximo possvel da aresta de corte, dentro da
interface cavaco-ferramenta, para que ele possa exercer suas funes
apropriadamente.
Nos ltimos tempos, grandes avanos tecnolgicos foram obtidos, tanto nos
materiais, como nas mquinas ferramentas. Isto fez com que a demanda dos fluidos
de corte crescesse consideravelmente. Alta demanda causa competitividade, que
por sua vez, causa aumento da qualidade dos produtos. Outro fator que tambm
influi no aumento da qualidade dos fluidos de corte dos dias de hoje, a presso
exercida por Agncias de Proteo Ambiental e Agncias de Sade, para que os
produtos sejam comercializados com mais segurana e que causem menos mal ao
meio ambiente [1]. O sucesso dos fludos de corte nos dias atuais tambm devido
a avanos conseguidos nos processos de fabricao dos fluidos, mas muito mais
pelo desenvolvimento de novos aditivos. Com isto, os fluidos de cortes atuais
apresentam melhores propriedades refrigerantes, melhores propriedades
lubrificantes, apresentam menos perigo ao operador e duram consideravelmente
mais, com menos problemas de armazenagem do que os fluidos de corte de
geraes passadas.

13.2. FUNES DOS FLUIDOS DE CORTE
As principais funes dos fluidos de corte so:
lubrificao baixas velocidades de corte;
refrigerao altas velocidades de corte;
e menos importante:
ajudar a retirar o cavaco da zona de corte;
proteger a mquina ferramenta e a pea de corroso atmosfrica.
baixas velocidades de corte, a refrigerao relativamente sem
importncia, enquanto que a lubrificao importante para reduzir o atrito e evitar a
formao de APC. Um fluido de corte base de leo deve, ento, ser usado. altas
velocidades de corte, as condies no so favorveis para a penetrao do fluido
de corte na interface para que ele exera o papel lubrificante. Nestas condies a
212
refrigerao se torna mais importante, e um fluido de corte base de gua, deve ser
utilizado.
Como lubrificante, o fluido de corte age para reduzir a rea de contato
cavaco-ferramenta, e a sua eficincia vai depender da sua habilidade de penetrar
na interface cavaco-ferramenta, no pequeno espao de tempo disponvel, e de
formar um filme, seja por ataque qumico ou por adsorso fsica, com a resistncia
ao cisalhamento menor que a resistncia do material da interface.
Ainda no est completamente claro, como o fludo de corte ganha acesso
interface, nem at onde ele pode chegar. Trent [2,3] diz que o lubrificante no tem
acesso zona de aderncia. Childs e Rowe [4] tambm sustenta esta teoria e
comenta que a ateno deve ser voltada, ento, para a zona de escorregamento.
Postinikov [5] sugeriu que o lubrificante penetra contra o fluxo do metal, chegando a
ponta da ferramenta, por uma ao capilar, assumindo que o contato na interface
no completo (condies de escorregamento). Williams [6] assume tambm este
ponto de vista. Alguns ensaios com ferramentas transparentes de safira [7],
demonstraram que o fluido de corte ganha acesso interface, pelos lados, ao invs
de se movimentar contra o fluxo de sada do cavaco. Qualquer que seja o mtodo de
penetrao, o fluido de corte, uma vez na interface, deve formar o filme lubrificante,
com resistncia ao cisalhamento menor que a resistncia do metal. Ele pode
tambm restringir o caldeamento (solda) do cavaco na superfcie de sada, se
aditivos apropriados forem adicionados. A eficincia da lubrificao depender das
propriedades do fluido, tais como: caractersticas de molhabilidade, viscosidade,
oleosidade e resistncia do filme. Estas propriedades podem ser conseguidas com
uma mistura adequada de aditivos.
Como refrigerantes, os fluidos de corte diminuem a temperatura de corte,
tanto pelo aumento da dissipao de calor (refrigerao), como tambm pela
reduo da gerao de calor (lubrificao). Quando se usa fluidos de corte base
de gua, a dissipao do calor (refrigerao) mais importante que a reduo da
gerao do calor (lubrificao). Foi demonstrado experimentalmente [8] que a
eficincia do fluido de corte em reduzir a temperatura diminui com o aumento da
velocidade de corte e da profundidade de corte.
A capacidade do fluido de corte em varrer os cavacos da zona de corte,
depende da viscosidade e da vazo do fluido de corte, alm, claro, da operao de
usinagem e do tipo de cavaco sendo formado. Em algumas operaes, tais como
furao e serramento, esta funo de suma importncia, pois ele pode evitar a
obstruo do cavaco na zona de corte e, consequentemente, quebra da ferramenta.

13.3. RAZES PARA SE USAR FLUIDOS DE CORTE
O objetivo final de se usar fluido de corte reduzir o custo total por partes
usinadas ou ento aumentar a taxa de produo. Isto pode ser conseguido com um
ou mais dos seguintes benefcios que os fluidos de corte podem proporcionar:
aumento da vida da ferramenta pela lubrificao e refrigerao;
reduo das foras de corte devido lubrificao, portanto reduo de potncia;
melhora no acabamento superficial da pea;
213
fcil remoo do cavaco da zona de corte;
menos distoro da pela ao refrigerante.
Os fluidos de corte, alm de refrigerar e de lubrificar, devem ainda possuir
outras propriedades que produzir, a nveis operacionais, melhores resultados.
Estas propriedades podem ser enumeradas, como segue: Anti-espumantes,
anticorrosivas e antioxidantes; antidesgaste e antisolda (EP); boa umectao;
capacidade de absoro de calor; transparncia, inodor, no formar nvoa, nem
provocar irritaes na pele; compatibilidade com o meio ambiente; baixa variao da
viscosidade quando em trabalho (ndice de viscosidade compatvel com a sua
aplicao). A maioria destas propriedades so conferidas aos fluidos de corte por
meio de aditivos.

13.4. ADITIVOS

Para conferir aos fluidos de corte melhorias em propriedades especficas,
alguns produtos qumicos ou orgnicos, chamados de aditivos, so adicionados. Os
principais so:
ANTIESPUMANTES - Evitam a formao de espumas que poderiam impedir a
boa viso da regio de corte e comprometer o efeito de refrigerao do fluido.
Estes aditivos reduzem a tenso interfacial do leo de tal maneira que bolhas
menores passam a se agrupar formando bolhas maiores e instveis. No controle
das espumas geralmente usam-se cras especiais ou leos de silicone.
ANTICORROSIVOS - Protegem pea, ferramenta e mquina-ferramenta da
corroso. So produtos base de nitrito de sdio ou que com ele reagem, leos
sulfurados ou sulfonados. recomendvel usar o nitrito de sdio com precauo
pois so suspeitos de serem cancergenos. Deve-se usar baixos teores de nitrito
de sdio.
DETERGENTES - Reduzem a deposio de ldo, lamas e borras. So compostos
organometlicos contendo magnsio, brio, clcio entre outros.
EMULGADORES - So responsveis pela formao de emulses de leo na
gua e vice-versa. Reduzem a tenso superficial e formam uma pelcula
monomolecular semi-estvel na interface leo-gua. Os tipos principais so os
sabes de cidos graxos, as gorduras sulfatadas, sulfonatos de petrleo e
emulgadores no inicos.
BIOCIDAS - Substncias ou misturas qumicas que inibem o desenvolvimento de
microorganismos.
ADITIVOS EXTREMA PRESSO (EP) - Em operaes mais severas onde uma
lubricidade adicional necessria, pode-se utilizar aditivos extrema presso. Eles
conferem aos fluidos de corte uma lubricidade melhorada para suportarem as
elevadas temperaturas e presses do corte, reduzindo o contato metal-metal. So
compostos que variam na estrutura e composio. So suficientemente reativos
com a superfcie usinada, formando compostos relativamente fracos na interface,
geralmente sais (fosfato de ferro, cloreto de ferro, sulfeto de ferro, etc) que se
214
fundem a altas temperaturas e so facilmente cisalhveis. Podem ser
relacionados em ordem crescente de eficincia como: matrias graxas e
derivados, fsforo e zinco, clorados, sulfurizados inativos, sulfurizados ativos,
sulfurados e os sulfuclorados. Os mais empregados so aditivos sulfurizados,
sulfurados e fosforosos.

13.5. CLASSIFICAO DOS FLUIDOS DE CORTE
Existem diversas formas de se classificar os fluidos de corte, e no h uma
padronizao que estabelea entre as empresas fabricantes uma nica.
A classificao mais difundida agrupa os produtos da seguinte forma:
I. Ar;
II. Aquosos: a) - gua;
b) - emulses (leos solveis);
c) - solues qumicas;
III. leos: a) - leos minerais;
b) - leos graxos;
c) - leos compostos;
d) - leos de extrema presso;
e) - leos de usos mltiplos.
O ar comprimido pode ser utilizado com objetivo de resfriar a regio de corte,
por meio de um jato, puro, ou misturado a outro fluido, na interface, contra a
superfcie interna do cavaco, com razovel desempenho. J a gua, por ser
altamente corrosiva aos materiais ferrosos, praticamente no utilizada como fluido
de corte. Enfim, as suas aplicaes so bastante restritas.

13.5.1. EMULSES
13.5.1.1. FLUIDOS EMULSIONVEIS
So compostos bi-fsicos de leos minerais adicionados gua na proporo
de 1:10 a 1:100, mais agentes emulgadores que garantem a miscibilidade destes
com a gua. Esses emulgadores so tensoativos polares que reduzem a tenso
superficial formando uma pelcula monomolecular relativamente estvel na interface
leo-gua. Assim os emulgadores promovem a formao de glbulos de leo
menores, o que resulta em emulses translcidas.
A estabilidade destas emulses se deve ao desenvolvimento de uma camada
eltrica na interface leo-gua. Foras repulsivas entre glbulos de mesma carga
evitam a coalescncia destes. Para evitar os efeitos nocivos da gua presente na
emulso empregam-se aditivos anticorrosivos tais como nitrito de sdio, que ainda
utilizado na fabricao de leos de corte emulsionveis. So usados ainda biocidas,
que inibem o crescimento de bactrias e fungos, porm devem ser compatveis com
a pele humana e no serem txicos. Os elementos EP e antidesgaste usados que
215
aumentam as propriedades de lubrificao, so os mesmos empregados para leos
puros. No entanto, o uso de cloro como aditivo para fluidos de corte vem
encontrando restries em todo o mundo, devido aos danos que este causa ao meio
ambiente e sade humana. Por esta razo procura-se substituir o cloro por aditivos
a base de enxofre e clcio. Usa-se ainda gordura e leo animal e vegetal para
melhorar as propriedades de lubrificao.
13.5.1.2. FLUIDOS SEMI-SINTTICOS (MICROEMULSES)
Os fluidos semi-sintticos so tambm formadores de emulses e se
caracterizam por apresentarem de 5% a 50%, de leo mineral no fluido concentrado
e aditivos e compostos qumicos que verdadeiramente dissolvem-se na gua
formando molculas individuais. A presena de uma grande quantidade de
emulgadores, em relao ao sinttico, propicia ao fluido uma colorao menos
leitosa e mais transparente. A menor quantidade de leo mineral e a presena de
biocidas, aumentam a vida do fluido de corte e reduzem os riscos sade.
Aditivos EP, anticorrosivos, agentes umectantes, so utilizados como nos
fluidos anteriores. Adicionam-se tambm corantes que proporcionam uma cor mais
viva e aceitvel pelo operador da mquina.

13.5.2. SOLUES

As solues so compostos monofsicos de leos dissolvidos completamente
na gua. Neste caso no h a necessidade da atuao de elementos emulgadores,
pois os compostos se reagem quimicamente formando fases nicas. Pertencendo
classe das solues, encontram-se os fluidos sintticos, que se caracterizam por
serem livres de leo mineral em suas composies.
13.5.2.1. FLUIDOS SINTTICOS
Esses leos caracterizam-se por no conterem leo mineral em sua
composio. Baseiam-se em substncias qumicas que formam uma soluo com a
gua. Consistem de sais orgnicos e inorgnicos, aditivos de lubricidade, biocidas,
inibidores de corroso entre outros, adicionados gua. Apresentam uma vida maior
uma vez que so menos atacveis por bactrias e reduzem o nmero de trocas da
mquina. Formam solues transparentes, resultando em boa visibilidade do
processo de corte. Possuem agentes umectantes que melhoram bastante as
propriedades refrigerantes da soluo. As solues so estveis mesmo em gua
dura.
Os leos sintticos mais comuns oferecem boa proteo anticorrosiva e
refrigerao. Os mais complexos so de uso geral, com boas propriedades
lubrificantes e refrigerantes. Faz-se uma distino quando os fluidos sintticos
contm apenas inibidores de corroso, e as propriedades de EP no so
necessrias. So chamados de refrigerantes qumicos ou solues verdadeiras,
apresentam boas propriedades refrigerantes.

216
13.5.3. LEOS

Os leos vegetais e animais foram os primeiros lubrificantes empregados
como leos integrais na usinagem dos metais. A utilizao destes, como fluidos de
corte, tornou-se invivel devido ao alto custo e rpida deteriorao, porm so
empregados como aditivos nos fluidos minerais objetivando melhorar as suas
propriedades lubrificantes.
leos integrais so, basicamente, leos minerais puros ou com aditivos,
normalmente de alta presso. O emprego destes leos nos ltimos anos como fluido
de corte, tem perdido espao para os leos solveis em gua, devido ao alto custo
em relao aos demais, aos riscos de fogo, ineficincia a altas velocidades de corte,
baixo poder refrigerante e formao de fumos, alm de oferecerem riscos sade
do operador. Os aditivos podem ser a base de cloro ou enxofre ou mistura destes
dois dando caractersticas EP ao fluido. Fsforos, matrias graxas so tambm
utilizadas e atuam como elementos antidesgaste. Os leos minerais so
hidrocarbonetos obtidos a partir do refinamento do petrleo cru. Suas propriedades
dependem do comprimento da cadeia, estrutura e grau de refinamento.
leos minerais bsicos empregados na fabricao de fluidos de corte podem
ser:
13.5.3.1. Base parafnica: Derivam do refinamento do petrleo cru parafnico de alto
teor de parafinas (ceras), que resultam em excelentes fluidos lubrificantes. Estes
leos so encontrados em maior abundncia e, portanto, apresentam um custo
menor, possuem alto ndice de viscosidade (IV), maior resistncia oxidao, so
menos prejudiciais a pele e ainda menos agressivos borracha e ao plstico.
13.5.3.2. Base naftnica: Derivam do refinamento do petrleo cru naftnico. O uso
destes leos como bsicos para fluido de corte, tem diminudo em funo de
problemas causados a sade humana. Os fluidos lubrificantes so de baixa
qualidade e so escassos.
13.5.3.3. leos minerais de base aromtica: No so empregados na fabricao
de fluidos de corte. So excessivamente oxidantes, porm podem melhorar a
resistncia ao desgaste e apresentar boas propriedades EP, quando presentes em
grandes quantidades, em leos parafnicos.

13.6. SELEO DO FLUIDO DE CORTE
A seleo de um fluido de corte ideal difcil, devido grande variedade de
produtos disponveis no mercado com alto grau de competitividade. O custo alto e
a utilizao de um fluido de corte tem que compensar economicamente, isto , os
benefcios devem superar o custo do produto. Existem vrias operaes em que o
corte realizado a seco (ar), onde economicamente no se justifica o emprego de
fluido de corte. Torneamento e fresamento de ferro fundido cinzento so exemplos
de operaes a seco. Em contra partida, existem muitas operaes, onde o emprego
do fluido de corte vital. Em termos de consumo industrial, os leos emulsionveis
esto bem frente dos demais. Porm, os novos produtos, principalmente os
sintticos, esto cada vez mais conquistando os consumidores.
217
Os ensaios de laboratrios devem ser usados como critrio de seleo
correta do fluido de corte e de aditivos, apesar da maioria dos produtores
fornecerem tabelas e diagramas que ajudam o consumidor a selecionar o produto.
comum encontrar na literatura tabelas completas, como a apresentada em [9], com
indicao do nome do produto, descrio do produto, concentrao recomendada,
material a usinar, para vrios fornecedores, com telefone e endereos das
companhias. Estas tabelas so teis e devem ser usadas como ponto de partida.
Pelo menos trs informaes relevantes devem ser consideradas, antes de se
decidir por um determinado fluido de corte:
(i) Material da Pea
Metais Ferrosos
Ferro Fundido: os ferros fundidos cinzentos produzem cavacos de ruptura e so
normalmente usinados a seco. Um leo emulsionvel pode, entretanto, ser til
para ajudar a remover o cavaco. Na usinagem de ferro fundido malevel, se for
usado fluido de corte, este deve ser leo puro ou algum tipo especial de emulso.
Deve-se tomar cuidados para que os cavacos no reagem quimicamente com
emulses de leos solveis. A usinagem de ferro fundido branco difcil e
geralmente requer aditivos EP nas emulses.
Aos: Este grupo concentra o maior volume de material usado industrialmente e
existe uma variedade muito grande de composies disponveis. Assim, todos os
tipos de fluidos de corte podem ser usados, e a escolha depende da severidade
da operao e da resistncia do ao. Ao inoxidvel austentico e aos resistentes
ao calor, tendem a encruar de maneira idntica s ligas de nquel, e a escolha do
fludo tambm ser similar.
Ligas No-Ferrosas
Alumnio e suas Ligas: Podem muitas vezes ser usinados seco. Porm, as
ligas de alumnio conformadas, com alto teor de cobre, requerem um fluido de
corte com alta capacidade refrigerante. Quando cavacos longos so formados, a
rea de contato grande e requer lubrificao adequada. As ligas de alumnio e
silcio tambm requerem boa lubrificao. Se a preciso dimensional for
importante, deve-se usar um bom refrigerante, devido ao alto valor de coeficiente
trmico de expanso. Uma escolha correta seria uma emulso com mistura de
leo mineral e gordura e a maioria das emulses solveis. Alumnio no exige
aditivos EP e o enxofre livre ataca o metal instantaneamente.
Magnsio e suas Ligas: So normalmente usinados a seco. altssimas
velocidades de corte, entretanto, um refrigerante pode ser utilizado. Emulses so
proibidas porque a gua reage com o cavaco para liberar hidrognio, que
apresenta risco de ignio. Geralmente, se usa leo mineral ou misturas de leo
mineral com gorduras, e como no caso do alumnio, o enxofre ataca o metal.
Cobre e suas Ligas: Em usinagem este metal pode ser dividido em trs grandes
grupos:
218
1. Ligas de fcil usinagem, que inclui a maioria dos lates e alguns bronzes ao
fsforo fundidos. Eles possuem resistncia trao adequada e baixa
ductilidade e geralmente adies de elementos de corte fcil (chumbo,
selnio e telrio). Isto significa que eles so usinados mais facilmente que as
ligas de outros grupos. Uma emulso de leo mineral suficiente para
praticamente todas as situaes.
2. Ligas de usinabilidade moderada, so os lates sem chumbo, alguns
bronzes ao fsforo e bronzes ao silcio. Eles tem alta ductilidade que causa
alto consumo de potncia e dificulta a obteno de bom acabamento
superficial. Geralmente, emulso de leo mineral ou uma mistura leve de
leo mineral com gordura preenchem as exigncias.
3. Ligas de difcil usinagem, tais como as ligas de chumbo, as ligas nquel-prata
e os bronzes ao fsforo. Eles tem baixa resistncia e grande tendncia ao
arrancamento e, geralmente, produzem cavacos longos. Neste caso uma
forte mistura de leo mineral com gordura deve ser usado. Todos os metais
amarelo sero manchados por qualquer leo contendo enxofre livre.
Ligas de Nquel, Titnio e Cobalto: So ligas resistentes ao calor e muitas
vezes chamadas de superligas. So difceis de usinar e tem altas tendncias de
encruarem, principalmente as ligas de nquel. A escolha do fludo de corte
depender da operao de corte e da tenacidade da liga e a deciso pode cair em
qualquer tipo de fluido de corte. Em condies severas, os aditivos so
freqentemente usados. Enxofre livre, entretanto, pode causar descolorao da
pea.
(ii) Material da Ferramenta
A escolha de um material de ferramenta para uma certa aplicao indicar o
potencial da taxa de remoo de material. Esta taxa de remoo de material, por sua
vez, indicar as temperaturas de corte e as tenses na ferramenta que
provavelmente sero encontradas.
Como as ferramentas de ao carbono e ao liga devem ser usadas baixas
temperaturas, essencial que se use uma refrigerao adequada. Os aos-rpidos
tambm requerem uma refrigerao eficiente, e na usinagem de materiais tenazes,
aditivos anti-solda devem ser usados.
As ligas fundidas, metais duros e cermets possuem durezas maiores que as
ferramentas de aos e, portanto, suportam trabalhar temperaturas mais elevadas.
Como a taxa de remoo de material, quando se utiliza estas ferramentas, alta, a
aplicao de um refrigerante se torna necessrio para aumento de vida. Os leos
emulsionveis so usados com freqncia, mas a escolha correta deve variar de
acordo com a severidade da operao. O uso das cermicas tem aumentado
consideravelmente nos ltimos tempos. Devido a alta fragilidade, deve-se tomar
cuidados ao se aplicar um refrigerante, porque os choques trmicos podem causar
trincas superficiais. As cermicas base de nitreto de silcio so menos susceptveis
a este tipo de problema, por serem mais tenazes que as cermicas base de Al
2
O
3
.
Se um fluido de corte vai reduzir temperatura, sem causar trincas, ele ser sempre
recomendado para aumentar a vida da ferramenta. Em certas aplicaes,
principalmente na usinagem das superligas, o desgaste de entalhe vai predominar, e
neste caso, o fluido de corte deve ser usado com alguma reserva, pois a atmosfera
219
pode alterar o mecanismo de desgaste. Os materiais ultraduros (PCD e CBN) so
resistentes o suficiente para suportarem os choques trmicos e no existe contra-
indicao para o uso do fluido de corte.
(iii) Processo de Usinagem
A severidade dos processos de usinagem variam desde os mais pesados
cortes de brochamento at os mais leves de retfica. A seleo do fluido de corte,
portanto, vai variar desde os mais ativos tipos de leo de corte at os leos
emulsionveis de baixa concentrao. comum encontrar literaturas que orientam a
escolha, de acordo com a operao de corte [9, 10].
Alm destes trs fatores importantes, o custo do fluido de corte pode tambm
influenciar na deciso. Os leos solveis tem um bom preo no mercado, e muitas
vezes este um fator chave para a deciso.
Algumas vezes, a seleo do fluido de corte realmente problemtica, como
no caso de clulas flexveis de manufatura. Nestas clulas, vrias operaes de
usinagem podem ser feitas, e uma variedade grande de metais podem ser usinados.
difcil, portanto, satisfazer a todas as situaes. Nelson e Shaible [1] comentaram:
O fluido de corte deve suportar os vigores apresentados pelas exigentes operaes
de corte dos metais de difcil usinagem, o que significa desperdcio de
potencialidades nos materiais de corte fcil, e operaes mais leves.

13.7. DIREES DE APLICAO DO FLUIDO
Existem trs direes de aplicao dos fluidos de corte, como mostrado na
Figura 13.1.

Figura 13.1. As trs direes possveis de aplicao do fluido de corte.
220
Taylor [11] encontrou bons resultados quando o fluido aplicado na direo
A (sobre-cabea). Smart e Trent [12] entretanto encontraram a posio C como
sendo a mais eficiente, quando usinando nquel e ferro fundido. Lauterbach [13]
tambm encontrou esta direo, como sendo a mais eficiente na usinagem de ao.
Niebusch e Strieder [14], entretanto, sugere que melhores resultados so obtidos
quando o fludo aplicado das direes A e C simultaneamente. Machado [15],
no torneamento de uma liga de titnio (Ti6V4Al), encontrou bons resultados quando
utilizou a direo B de aplicao do fluido, quando comparado com a direo
sobre-cabea. Em sua investigao o fluido foi aplicado a alta presso (~145 atm) e
funcionava como quebra-cavacos. Entretanto, este mesmo mtodo e direo de
aplicao do fluido em uma liga de nquel (Inconel 901) no apresentou os mesmos
resultados, isto , a posio sobre-cabea apresentou vida das ferramentas
superiores.

13.8. MTODOS DE APLICAO DOS FLUIDOS DE CORTE
Existem basicamente 3 mtodos de aplicao do fluido:
a) Jorro de fluido baixa presso (torneira presso normal).
b) Pulverizao.
c) Sistema alta presso.
O primeiro sistema o mais utilizado pela sua simplicidade. O segundo
mtodo oferece vantagens sobre o primeiro, devido ao maior poder de penetrao e
velocidade. O terceiro mtodo mais engenhoso, porm, bons resultados foram
obtidos com o seu emprego [15].
Nos ltimos tempos, na tentativa de reduzir custos, tem-se observado uma
necessidade de reduzir o consumo de fluido de corte e portanto a tcnica de baixos
volumes de fluidos tem sido mais investigada [16, 17]. Nesta tcnica o fluido
aplicado em volumes muito baixos chegando a 10 ml/h. Normalmente, eles so
aplicados juntamente com um fluxo de ar (mtodo da pulverizao), e direcionados
contra a sada do cavaco, ou entre a superfcie de folga da ferramenta e a pea.
Machado e Wallbank [16] utilizaram gua e uma emulso de leo mineral
utilizando um venturi para misturar esses componentes no fluxo de ar e aplicou o
jato da mistura contra a sada do cavaco no torneamento de ao AISI 1045 (ABNT
1045). Verificou-se uma reduo nas componentes de foras, principalmente em
baixas velocidades de corte e alto avano.
Em outra publicao, Machado et alli [17], utilizaram o mesmo mtodo de
pulverizao via venturi e testaram a capacidade lubrificante de dois produtos para
fluidos sintticos. Um sem enxofre e outro com 10% de enxofre. Este mtodo
mostrou-se capaz de distinguir e classificar as caractersticas lubrificantes via
medio das componentes da fora de usinagem, principalmente a fora de avano,
a espessura do cavaco e o acabamento superficial da pea usinada. As principais
vantagens do mtodo a economia do consumo do fluido para obter a informao e
a praticidade de execuo.

221
1. NELSON, D.; SCHAIBLE, J. Update: Cutting Fluids and Related Products,
Cutting Tool Engineering, oct, 1988, pp. 31-35.
2. TRENT, E.M. Metal Cutting, 3
rd
Edition, Butterworths, London, 1991, ISBN
0408108568, 245 pgs.
3. TRENT, E.M. Conditions of Seizure at the Tool Work Interface, ISI, Special
Report 94, Iron and Steel Institute, London, 1967, pp. 11-18.
4. CHILDS, T.H.C.; ROWE, G.W. Physics in Metal Cutting, Rep. Prog. Physics,
vol. 36, 1973, pp. 223-288.
5. POSTINIKOV, S.N. Penetrating Ability of Cutting Fluids, Wear, vol. 10, 1967,
pp. 142-150.
6. WILLIAMS, J.A. The Action of Lubrificants in Metal Cutting, Journal Mechanical
Engineering Science, 7 Mech E vol. 19(5), 1977, pp. 202-212.
7. HORNE, J.G.; DOYLE, E.D.; TABOR, D. Direct Observation of Contact and
Lubrification at a Chip-Tool Interface, Proc. Ist. Int. Conf. on Lubrification
Challenges in Metal Working and Processing, III Research Institute, Chicago,
Illinois, USA, 7-9 June, 1978, 7p.
8. SHAW, M.C.; PIGGOT, J.D.; RICHARDSON, L.P. The Effect of the Cutting Fluid
upon Chip-Tool Interface Temperature, Trans of ASME, vol. 73(1), 1951, pp. 45-
56.
9. ANONYMOUS Cutting Fluids: A Strean of Developments... Machinery and
Production Engineering, 3 sept, 1986, pp. 143, 145, 147, 151, 153, 156,159,163,
164, 169-171.
10. BISWAS, A.K. Role of Cutting Fluids in Metal Cutting Operations a Review,
Chemical Engineering World, vol. XX(1), jan, 1985,m pp. 73-75.
11. TAYLOR, F.W. On the Art of Cutting Metals, Pub. by ASME.
12. SMART, E.F.; TRENT, E.M. Coolants and Cutting Tool Temperatures, Proc. of
the 5th Int MTDR Conf. Birmingham, England, sept, 1974, pp. 187-195.
13. LAUTERVACH, W.E. Influence of Point of Application of Cutting Oil on Tool
Life, Lubrification Engineering, june, 1952, pp. 135-136.
14. NIEBUSH, R.B.; STRIEDER, E.H. The Application of Cutting Fluids to Machining
Operation, Mechanical Engineering, March 1951, pp. 203-207.
15. MACHADO, A.R. Machining of Ti6Al4V and Inconel 901 with a High Pressure
Coolant System, PhD Thesis, University of Warwick, England, 1990.
16. MACHADO, A.R. and WALLBANK, J., "The Effect of Extremely Low Lubricant
Volumes in Machining", Wear, vol. 210, 1997, pp 76 - 82.
17. MACHADO, A.R.; da SILVA, M.B. and WALLBANK, J., " Practical Determination
of Lubricant Performance in Turning", Submetido para publicao no Transaction
da ASME Journal of Manufacturing Science and Engineering, em abril de
1999.

222
C AP T U L O 1 4
INTEGRIDADE SUPERFICIAL
14.1. INTRODUO
A condio de uma superfcie usinada o resultado de um processo que
envolve deformaes plsticas, ruptura, recuperao elstica, gerao de calor,
vibrao, tenses residuais e s vezes reaes qumicas. Todos estes fatores
podem ter efeitos diferentes na nova superfcie, assim o termo Integridade
Superficial utilizado para descrever a qualidade de uma superfcie e, portanto,
engloba um grande nmero de variaes na mesma. Desta forma o conceito de
integridade superficial no pode ser definido apenas em uma dimenso e no
abrange somente a rugosidade da superfcie ou a sua forma geomtrica. Este termo
engloba tambm outras caractersticas da superfcie e de camadas abaixo desta. A
figura 14.1 mostra uma classificao de alteraes que podem ocorrer numa pea
usinada por um processo de usinagem convencional. So classificadas em
alteraes na superfcie (acabamento superficial) e alteraes em camadas internas
da pea (alteraes sub-superficiais) e descrevem a integridade superficial.

Figura 14.1. Classificao da Integridade Superficial.

14.2. ACABAMENTO SUPERFICIAL

O acabamento superficial de uma superfcie usinada a combinao de
vrios fatores que podem ser divididos em (Juneja e Swkhon, 1987; Shaw, 1984;
Schaffer, 1988; Drozda e Wick, 1983; Sata, 1963):
Integridade
Superficial
Acabamento
Superficial
-Rugosidade
-Ondulaes
-Falhas
Alteraes
Sub-superficiais
Fatores
Mecnicos
-Deformao plstica
-Rebarbas deformadas plasticamente
-Microdureza
-Micro ou macro trincas
-Tenses residuais
Fatores
Metalrgicos
-Recristalizao
-Transformaes metalrgicas
223
a) Rugosidade Superficial
So irregularidades finas ou erros micro-geomtricos resultantes da ao
inerente do processo de corte (marcas de avano, aresta postia de corte, desgaste
da ferramenta, etc). A rugosidade pode ser medida por vrios parmetros, alguns
sero definidos mais adiante.
Em muitos casos a rugosidade utilizada para controlar o processo de
fabricao. De fato a rugosidade de uma superfcie controlada por vrios
parmetros: mquina ferramenta, propriedades do material da pea, geometria e
material da ferramenta e processo de usinagem. Mtodos estatsticos aplicados ao
resultado da medio da rugosidade de uma superfcie podem identificar as
contribuies relativas de cada um destes parmetros (Whitehouse, 1997). Por
exemplo, na retificao pode-se avaliar a eficincia do processo ou a proporo de
gros que perderam o corte analisando-se a rugosidade da superfcie da pea.
b) Ondulaes
Ondulaes consistem de irregularidades superficiais ou erros geomtricos
cujos espaamentos so maiores que as irregularidades consideradas como
rugosidades. Pode ser causado por vibraes e deflexes da ferramenta e/ou pea,
devido a foras de corte, temperaturas de corte ou erros de fixao da pea ou
ferramenta. Peas longas e finas so mais sensveis foras elsticas e dinmicas.
Como resultado, as ondulaes so mais pronunciadas. Por outro lado, peas
grandes (grandes sees transversais), so rgidas e as alturas das ondulaes so
pequenas.
c) Falhas
So interrupes na topografia tpica da superfcie de uma pea. So no-
intensionais, inesperadas e indesejveis. Podem ser causadas por defeitos
inerentes, tais como: incluses, trincas, bolhas, ou podem surgir tambm durante o
processo de corte.
Normalmente as ondulaes e falhas devem ser evitadas na fabricao de
uma superfcie, pois representam erros de fabricao. A rugosidade superficial por
sua vez um parmetro que especificado de acordo com a aplicao da superfcie
usinada. Uma rugosidade pequena essencial em superfcies de mancais,
superfcies que requerem pintura, superfcies onde serviro de escoamento de
fluidos e gases, superfcies cujo visual exige brilho e aquelas superfcies que devem
refletir raios e luzes. Superfcies que trabalham sob lubrificao devem possuir uma
rugosidade caracterstica, como por exemplo as paredes dos cilindros de motores de
combusto interna. O processo de brunimento neste caso tem a funo de deixar a
superfcie com uma rugosidade que favorea a lubrificao. A Figura 14.2 mostra
todos os elementos que representam o acabamento superficial.
224

Figura 14.2. Elementos do acabamento superficial: a) rugosidade superficial; b)
ondulaes; c) marcas denotando direes das irregularidades; d)
falhas (Juneja e Swkhon, 1987).

14.3. EFEITOS DE ALGUNS PARMETROS DE USINAGEM NA RUGOSIDADE
SUPERFICIAL

Numa operao de usinagem onde a ferramenta nova, no existe nenhum
atrito entre as superfces em contato, no ocorre vibrao e no h formao de
APC, a rugosidade superficial ser, teoricamente, formada pelas marcas de avano
deixadas na pea pela ferramenta. Estas marcas esto ilustradas na figura 14.3 para
uma operao de torneamento cilndrico externo utilizando uma ferramenta com raio
de ponta r.

Figura 14.3. Marcas de avano deixadas na superfcie da pea.

225
A rugosidade superficial sofre influncia de vrios parmetros de usinagem,
incluindo: a geometria da ferramenta de corte, geometria da pea, rigidez da
mquina ferramenta, material da pea, condies de corte e material da ferramenta
(Nakayama et al, 1966; Shouckry, 1982).
Em geral a rugosidade menor (ou o acabamento melhor) quando:
deflexes geradas por esforos de usinagem ou vibraes so pequenas.
a ponta da ferramenta no aguda, ou seja, a ferramenta possui uma raio de
arredondamento.
a ferramenta e a pea esto corretamente posicionadas e centradas (evitar
desvios).
o material da pea inerentemente puro, livre de defeitos (trintas, bolhas e
incluses).
o eixo principal da mquina ferramenta est corretamente alinhado e as guias
sem desgastes.
a aresta de corte sem desgastes ou quebras.
corte sem aresta postia de corte (APC).

As condies de corte tm grande efeito na rugosidade superficial. Em baixas
velocidades de corte, por exemplo, onde pode ocorrer a formao da APC, o
resultado um acabamento rugoso. Um aumento no avano em baixas velocidades
de corte resulta numa superfcie ainda bem pior. Isto normalmente atribudo a um
aumento no tamanho da APC (Backer et al, 1952). O efeito da APC no acabamento
superficial atribudo ao fato de que partes dela so cisalhadas durante o processo
e permanecem aderidas superfcie da pea em usinagem. Portanto o acabamento
superficial melhora quando aumenta-se a velocidade de corte porque a APC
desaparece devido ao aumento da temperatura.
O avano e a profundidade de corte tem grande influencia no acabamento
superficial, principalmente o avano. A altura dos picos e a profundidade dos vales
das marcas de avano tendem a aumentar com o avano. A profundidade de corte
aumenta as foras e portanto as deflexes. As alturas das ondulaes tambm so
aumentadas com a profundidade de corte.
A geometria da ferramenta tem grande efeito na rugosidade, principalmente o raio
de ponta r
n
. Este deve ser suficientemente grande para diminuir o efeito dos dentes
de serra das marcas de avano, com aprecivel melhora na rugosidade. Entretanto,
um raio de ponta excessivo pode gerar vibraes.
Durante a ao da ferramenta, partes do material na frente da ferramenta so
comprimidas pela superfcie de folga. Uma poro deste material se recupera
elasticamente e parte sofre uma deformao plstica numa direo perpendicular ao
movimento da ferramenta sem, no entanto, se separar da pea. um processo
anlogo ao que acontece num processo de sulcamento. Somente uma poro de
material removida em forma de cavaco, o restante fica na pea em forma de
rebarbas dos sulcos formados (Buttery e Archard, 1971). Quanto menor ngulo de
sada g maiores sero as rebarbas (ou fluxo lateral) de material na superfcie da
pea. Alm deste efeito, normalmente, quanto maior o ngulo de sada menores
226
sero as foras de usinagem e, portanto, as alturas dos picos e profundidades dos
vales que representam a rugosidade das superfcies sero menores.
O ngulo de folga a deve ser suficiente para prevenir o atrito entre a ferramenta e
superfcie usinada. O atrito gera foras adicionais que causam deflexes. O contato
com atrito tende a imprimir na superfcie usinada, os defeitos ou desgaste da
ferramenta. Alm disto, este ngulo de ser adequado para ajudar na sada de
fragmentos de APC, evitando que esses fragmentos fiquem aderidos nas superfcies
usinadas.
O efeito dos ngulos de posio principal e secundrio, c
r
, c
r
, pequeno, mas
uma reduo no ngulo de posio diminui as marcas de avano e melhora o
escoamento do cavaco e acabamento. comum usar c
r
= 0
o
por um comprimento
de 1,5 x f para remover parcialmente ou totalmente as marcas de avano, so as
ferramentas chamadas de arestas raspadoras. Este mtodo, porm, pode causar
vibraes. Por outro lado, o aumento do ngulo de posio lateral, aumenta a altura
das marcas de avano e prejudica o acabamento.
Alm do efeito das condies de corte e da geometria da ferramenta outros
efeitos devem ser levados em considerao. A rigidez do suporte da ferramenta ou
inserto, por exemplo, deve possuir seo transversal suficiente para minimizar
deflexes. Este efeito crtico em operaes de mandrilamento, onde a ferramenta
possui um comprimento em balano considervel.
A mquina ferramenta deve ser rgida, sem erros de alinhamento e com
movimentos precisos, para que no tenha efeito no acabamento superficial. So
caractersticas desejveis:
potncia suficiente para manter a velocidade e o avano requerido, sem
problemas.
adequada resilincia para evitar deflexes.
rigidez e amortecimento contra vibraes.
ter uma base (fundao) adequada para minimizar vibraes e transmisso para
outras mquinas.
preciso na fabricao para reduzir ao mnimo o desalinhamento.
meios adequados para suportar rigidamente a pea e a ferramenta.

O material da pea usinada tambm pode influenciar na rugosidade. A
composio qumica, dureza, microestrutura e a consistncia metalrgica so fatores
que podem afetar o acabamento superficial. Em geral, o acabamento superficial
melhorado com:
uma composio qumica que desfavorece o aparecimento da APC.
alta dureza e baixa ductilidade.
granulao fina e alta dureza dos microconstituintes.
alta consistncia nas propriedades (ao longo de toda seo transversal).

Materiais mais resistentes, suportam maiores velocidades, permitindo a
eliminao da APC. Assim, metais duros e cermicos so melhores que HSS e ao
carbono. A condutividade trmica da cermica menor do que o metal duro e,
227
portanto a temperatura na interface cavaco ferramenta ser maior para a cermica,
o que reduz a APC e melhora o acabamento da superfcie usinada ( Ansell e Taylor,
1962).
Em aplicaes onde a tenacidade primordial para manter a aresta de corte livre
de falhas, o HSS torna-se mais adequado. Quanto menor o atrito entre a pea e a
ferramenta, melhor o acabamento superficial. Neste ponto, os metais duros e as
cermicas so superiores ao HSS. Entre os dois primeiros as diferenas so
pequenas.
O fluido de corte diminui o desgaste da ferramenta e o atrito entre a ferramenta e
a pea ou cavaco. Tudo isto, melhora o acabamento superficial. O fluido atuando
como refrigerante, entretanto, pode aumentar a fora de usinagem e aumentar a
rugosidade da pea. Um revestimento aplicado sobre uma ferramenta para atuar
como lubrificante, ou diminuir a afinidade qumica entre o material da pea e
ferramenta pode tambm contribuir para melhorar o acabamento superficial.

14.4. MEDIO DA RUGOSIDADE SUPERFICIAL
Normalmente uma superfcie usinada examinada apenas em termos de
dimenses e rugosidade superficial. A pea examinada depois da operao de
usinagem, ou mesmo durante a operao, de acordo com as tolerncias
dimensionais e rugosidade especificadas no projeto. Os erros dimensionais so
fceis de medir e controlar e dependem principalmente do processo e da rigidez da
mquina ferramenta utilizada. A rugosidade por sua vez pode ser avaliada por um
grande nmero de parmetros.
A rugosidade superficial pode ser expressa pela determinao de parmetros
obtidos a partir do perfil da superfcie. Estes parmetros podem ser classificados em:
Parmetros de Amplitude: so determinados apenas por alturas dos picos,
profundidades dos vales ou os dois, sem considerar o espaamento entre as
irregularidades ao longo da superfcie.
Parmetros de Espao: so determinados apenas pelo espaamento do desvio do
perfil ao longo da superfcie.
Parmetros Hbridos: so determinados pela combinao dos parmetros de
amplitude e espao.
Entre os Parmetros de Amplitude, o mais utilizado o parmetro R
a
.
Matematicamente, R
a
definido como sendo o valor mdio aritmtico de todos os
desvios do perfil de rugosidade em relao a linha mdia, dentro de um
comprimento de medio L (ISSO 4287/1, DIN 4768). Este valor obtido medindo-
se os desvios dos picos e vales em relao a uma linha de centro. Esta linha de
centro tal que o somatrio das reas abaixo igual ao somatrio das reas acima
do trao do perfil. A figura 14.4 mostra o significado de R
a
para um perfil de
rugosidade.
228

Figura 14.4. Parmetro R
a
para medir o acabamento superficial. A perfil com a
linha de centro; B poro inferior do perfil invertida; C R
a
a
altura mdia do perfil (Dagnall, 1986).
R
a
um parmetro de controle de processo, se o seu valor alterar isto
significa que o processo de fabricao tambm alterou. um parmetro muito
utilizado pela industria e est disponvel nos instrumentos mais simples e mais
baratos de todos os fabricantes. Como um valor mdio, ele um parmetro
estvel e no influenciado por efeitos ocasionais. Assim o parmetro R
a
isolado
no suficiente para identificar algumas caractersticas importantes da superfcie,
pois superfcies geometricamente bastante diferentes podem ter R
a
bem prximos,
mas desempenhos diferentes. A figura 14.5 ilustra perfis de superfcies diferentes
que poderiam ter o mesmo valor de R
a
.

Figura 14.5. Figura ilustrativa de diferentes superfcies com o mesmo valor de R
a

(adaptado de Dagnall, 1986)

229
Outro parmetro que se baseia na altura dos picos do perfil num determinado
comprimento de amostragem a rugosidade R
q
, chamado de desvio mdio da raiz
quadrada da linha mdia. Pela definio matemtica deste parmetro, ele tem o
efeito de ampliar os valores dos picos e vales isolados ou espordicos, podendo
assim evidenciar defeitos ou marcas em superfcies bem acabadas, como em
superfcies de espelhos e lentes.
Em alguns casos desejvel ou necessrio especificar a altura mxima da
rugosidade (ou seja distncia entre pico e vales do perfil). Neste caso, outro
parmetro, tambm comum em usinagem, distncia vertical mxima entre o pico
mais elevado e o vale mais profundo no comprimento de amostragem, R
t
. um
parmetro que pode ser influenciado por qualquer sujeira ou irregularidade na
superfcie. Outro parmetro similar a este a rugosidade R
z
, que a mdia das
rugosidades R
t
para cinco intervalos no comprimento de amostragem. Este
parmetro mais estvel que R
t
por ser um valor mdio.
Alm dos parmetros definidos nos pargrafos anteriores destacam-se outros
parmetros estatsticos utilizados para avaliar a rugosidade de uma superfcie.
Pode-se calcular por exemplo a Kurtosis (R
ku
) e a Skewness (R
sk
) de um perfil. Se a
distribuio da amplitude de um perfil tiver uma forma gaussiana balanceada, o valor
de R
ku
ser prximo de 3. Uma superfcie acidentada e spera ter R
ku
menor que 3,
enquanto que superfcies com muitos picos o valor ser maior que 3. Uma superfcie
retificada, por exemplo, com um rebolo afiado, teria R
ku
igual a 3. A Kurtosis uma
medida da aspereza da superfcie. A Skewness por sua vez, mede a simetria do
perfil em relao a linha mdia. Este parmetro indica se as irregularidades da
superfcie obtida na fabricao so em maioria picos ou vales, como ilustra a figura
14.6.

(a) (b)
Figura 14.6. Comparao entre duas superfcies com diferentes valores de
Skewness: (a) R
sk
positivo, (b) R
sk
negativo (Smith, 2002)

Inmeros outros parmetros so definidos para medir a rugosidade, a escolha
do parmetro a ser utilizado depende da aplicao da superfcie.

Os parmetros definidos anteriormente podem ser calculados para uma
operao terica. Na situao da figura 14.3, os valores de R
a
e R
t
quando o avano
f menor que o raio de ponta r
n
da ferramenta, so dados por:

n
n
r
f
r
f
Ra
. 2 , 31
. 3 18
2 2
= = (14.1)
n
t
r
f
R
. 8
2
= (14.2)
230
A seguir so definidos teoricamente os parmetros R
a
e R
t
para outras
situaes tericas em funo da geometria da ferramenta e avano.
Torneamento
a) Ferramenta sem raio de ponta (Figura 14.7.a):
) cot (tan 4
e s
f
Ra
q q +
= (14.3)
e s
t
f
R
q q cot tan +
= (14.4)

b) Ferramenta com raio de ponta (Figura 14.7b):
Quando o avano maior que o raio de ponta (Figura 14.7b)
( ) ( )
2 / 1
4 2 3
sen . sen . . . 2 cos . sen . cos 1
e e n e e n e t
f r f f r R q q q q q - - + - = (14.5)

Fresamento Tangencial (Figura 14.8):

R
f
Ra
d
. 3 18
2
= (14.6)
R
f
R
d
t
. 8
2
= (14.7)
R = raio da fresa, f
d
= avano por dente.

Fresamento Frontal (Figura 14.9):
2
2
2
2
- -
=
z
n n
a
f
r r
R (14.8)
D C
f
R
d
t
cot tan +
= (14.9)

a) Ferramenta sem raio de ponta b) Ferramenta com raio de ponta, (f > r
n
)
Figura 14.7. Perfil terico de superfcies usinadas por torneamento.
qs
qe
f
ferramenta
R
t

f
R
t

ferramenta
r
n

231

R
R
t

f
z
avano
por dente

Figura 14.8. Perfil terico de uma superfcie usinada por fresamento tangencial.

Figura 14.9. Perfil terico de superfcie usinada por fresamento frontal.

Normalmente o valor real do acabamento superficial sempre maior que o
terico porque o valor terico no leva em considerao vibraes, possveis APC,
etc. No entanto, partculas provenientes da APC podem preencher os vales da
superfcie e assim o valor real pode ser inferior que o valor terico (Reis, 2001).

14.5. ALTERAES SUB-SUPERFICIAIS
Durante a usinagem, o processo de remoo de cavaco cria uma superfcie
com uma camada bastante diferente do interior. A identificao das alteraes na
superfcie de suma importncia, principalmente em componentes que trabalharo
sujeitos a altas tenses, em particular tenses alternadas (trao-compresso).
tambm importante para componentes que iro trabalhar altas temperaturas e em
D
C
f
z

pea
ferramenta
R
t

232
atmosferas corrosivas, porque a resistncia fluncia e outras propriedades
mecnicas podem ser afetadas por alteraes sub-superficiais. As principais
alteraes causadas tanto na usinagem convencional, como na usinagem no
convencional so (Juneja e Swkhon, 1987; Drozda e Wick, 1983; Turkovich e Field,
1981; Field et al, 1972):
Fatores Mecnicos
Deformao Plstica: alterao bastante comum na usinagem pesada. Consiste da
deformao plstica na superfcie do componente e pode ser facilmente identificado
pelas estruturas metalrgicas alongadas na direo do fluxo de deformao.
Rebarbas Deformadas Plasticamente: podem ser fragmentos da APC. Na retfica,
isto criado pelo rebolo abrasivo durante a ao de corte dos gros. Esta alterao,
geralmente, influencia o acabamento superficial (rugosidade).
Microdureza: pode aumentar pela formao de martensita no-revenida, ou
deformao abaixo da temperatura de recristalizao. Pode diminuir pelo super-
revenimento da martensita.
Trincas: micro ou macrotrincas podem ocorrer durante a usinagem convencional ou
no-convencional. Tendem a aparecer com mais freqncia em materiais frgeis.
Microtrincas so prejudiciais fadiga e corroso sob tenso, portanto devem ser
evitadas.
Tenses Residuais: pode ser de trao ou compresso, alta ou baixa, rasa ou
profunda. A tenso de compresso benfica. A tenso residual introduzida por
usinagem fortemente influenciada pelo desgaste da ferramenta.
Fatores Metalrgicos
Recristalizao: qualquer metal cujas superfcies so deformadas plasticamente
durante a operao de usinagem, pode sofrer recristalizao quando aquecida a
temperaturas superiores temperaturas de recristalizao.
Transformao de Fases: as altas temperaturas desenvolvidas durante a usinagem
podem promover a transformao de fase na superfcie dos componentes usinados.
Na usinagem dos aos, pode ocorrer a formao de martensita frgil e no-revenida.


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Ceramic Cutting Tool, Proceedings of the 3
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2. Backer, W. R., Marshall, E. R., Shaw, M. C. The Size Effect in Metal Cutting,
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3. Buttery, T. C., Archard, J. F. Grinding and Abrasive Wear, Proc. Instn, Mech.
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16. Whitehouse, D. J. Review Article: Surface Metrology, Meas. Sci. Technol., n 8,
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234
C AP T U L O 1 5
ENSAIOS DE USINABILIDADE
15.1. INTRODUO
A usinabilidade pode ser considerada uma propriedade do material, mas a
medida da usinabilidade depende dos parmetros considerados. Em outras
palavras, a ordem no ranking de usinabilidade de um nmero de materiais pode no
ser o mesmo, quando obtidos em condies diferentes. Por isto, Trent [1] sugere
que a usinabilidade no uma propriedade, mas o modo do material se comportar
durante a usinagem. Desta forma, usinabilidade muito mais uma funo do teste e
no uma funo de uma ou mais propriedades do material. Em termos gerais,
usinabilidade pode ser definida como sendo uma grandeza que indica a facilidade ou
dificuldade de se usinar um material.
Foras de corte, energia requerida na usinagem, vida da ferramenta,
acabamento superficial, taxa de desgaste, temperatura de corte, controle do cavaco
(disposio do cavaco), e mesmo algumas propriedades fsicas , etc... so variveis
que podem ser consideradas como medida de usinabilidade. Porm, o processo
ainda um pouco mais complexo. Por exemplo: se a vida da ferramenta, baseada
em uma certa quantidade de desgaste, selecionada como o critrio de
usinabilidade, ainda necessrio especificar como isto medido (forma de
desgaste, parmetro que medido), o tipo de ferramenta de corte utilizada, as
condies de corte, etc. Tudo isto deve ser selecionado arbitrariamente. Por isto que
usinabilidade uma funo do teste, e qualquer nmero de usinabilidade deve
acompanhar uma descrio completa do teste. Sem esta informao adicional, este
nmero no tem significado.
Deve-se salientar que a usinabilidade no usada apenas para quantificar a
facilidade ou dificuldade de se usinar materiais. Ela pode ser usada tambm para
quantificar a performance de ferramentas de corte, de fluidos de corte e geometrias
de ferramentas. As mesmas dificuldades citadas acima so encontradas nestes
casos tambm.
A maioria dos resultados de teste de usinabilidade publicada na literatura
foram resultados de testes de torneamento, e apesar de algumas caractersticas
poderem ser comuns a mais de um processo, aconselhvel no fazer
extrapolaes para diferentes processos.
Uma grande contribuio de ensaios de usinabilidade a possibilidade de
gerao de banco de dados de usinagem, que uma tarefa rdua mas de grande
contribuio prtica. A maior dificuldade de gerao de banco de dados est na
existncia de quantidades muito grande de materiais de processamento em geral e
de materiais de ferramentas. Alm disso, para se ter um banco de dados confivel,
deve-se utilizar critrios e procedimentos padronizados para que os dados gerados
sejam transferveis e que possa realmente ser utilizados em princpio, sem
restries. Infelizmente, em usinagem no se pode confiar integralmente nas
informaes contidas em bancos de dados, mas eles so extremamente teis no
235
ponto de partida para uma determinada aplicao. Assim, por meio de ensaios de
usinabilidade pode-se catalogar resultados e gerar informaes prticas preciosas
do ponto de vista de cho de fbrica. Informaes deste tipo so encontradas nos
catlogos dos principais fabricantes de ferramentas de corte do mercado mundial.
Entretanto, talvez o mais completo banco de dados de usinagem j publicado est
no "Machining Data Handbook" [2] do Machinability Data Center do IAMS (Institue of
Advanced Manufacturing Sciences, Inc).

15.2. TIPOS DE TESTES DE USINABILIDADE
Segundo Mills e Redford [3] os testes de usinabilidade podem ser
classificados da seguinte maneira:
Dois Grupos:
Requer usinagem
No requer usinagem
Dois Sub-Grupos:
Ranking testes - R
Testes absolutos - A
Os Ranking Testes, ou testes classificatrios, so aqueles que meramente
indicam a usinabilidade relativa de duas ou mais combinaes de pares ferramenta-
pea, para uma dada condio de corte.
Os Testes Absolutos so aqueles que indicam os mritos relativos de duas
ou mais combinaes de pares ferramenta-pea para uma dada faixa de condies
de corte.
No primeiro sub-grupo, os resultados podem ser bastante teis, mas os testes
em si tm duas desvantagens principais. Primeiramente, um teste particular pode
indicar que material A usina melhor que o material B, que por sua vez usina
melhor que o material "C", entretanto, na maioria dos casos, no h indicao da
magnitude da diferena entre eles, porque a medida da usinabilidade no foi
relacionada com escalas previsveis, tal como a vida da ferramenta para uma
determinada condio de corte. Em segundo lugar, mesmo se o teste tem o objetivo
de comparar usinabilidade de materiais da pea para uma determinada condio de
corte, no existe garantia que quando as condies de corte se alterarem, o ranking
permanecer o mesmo.
Os testes absolutos so geralmente vlidos para vrias velocidades de corte
(Equao de Taylor simples), certamente sobre uma faixa prtica de variao,
podendo, em outros casos, tambm levar em considerao mudanas nas outras
condies de corte e geometria da ferramenta (neste caso a Equao de Taylor
expandida).
Os testes que no requerem usinagem so sempre Ranking Testes. Os que
requerem usinagem podem ser Ranking ou Absolutos. De acordo com o tempo eles
podem ser classificados em:
236
Curta durao
Longa durao
Os ranking testes so sempre de curta durao.
Os testes absolutos so quase sempre de longa durao.
Exemplos de testes que no requerem usinagem:
A letra R indica que o teste um ranqueador, e a letra A indica que o teste
absoluto.
Teste de composio qumica R
Este tipo de teste, indica que ao se conhecer a composio qumica do
material, pode-se relaciona-la a uma medida de usinabilidade. Czaplicki [4], citado
por Mills e Redford [3], encontrou a seguinte relao para a velocidade de corte para
uma vida de 60 min no torneamento de aos, com ferramentas de metal duro:
V
c60
= 161.5 141.4 x %C 42.4 x %Si 39.2 x %Mn 179.4 x %P + 121.4 x %S
(15.1)
O autor reivindica uma preciso de 8%, entretanto, a faixa de materiais e
seus tratamentos trmicos so bastantes restritos.
Boulger et alli [5], tambm citado por Mills e Redford [3] encontrou a relao
15.2 para expressar a usinabilidade de aos de livre-corte.
ndice de usinabilidade = 146 400 x %C 1500 x %Si + 200 x %S (15.2)
Teste de microestrutura R
Outra maneira de classificar a usinabilidade dos materiais por meio da sua
microestrutura. A Tabela 15.1 mostra a relao entre a microestrutura de aos
carbono e parmetros de medida de usinabilidade . Este trabalho foi desenvolvido
por Zlatin e Fields [6], citado por Mills e Redford [3]. Nota-se que um ao com
50% de perlita consegue agregar boa usinabilidade com razovel dureza.
Teste de propriedades fsicas - R
Algumas relaes entre a medida da usinabilidade de materiais metlicos e
suas propriedades j foram desenvolvidas. Henkin e Datsko [7], citado por Mills e
Redford [3], usou tcnicas de anlise dimensional e obteve a seguinte relao:
100
1 60
R
C
A
HB L
B
V -
(15.3)

onde,
B = Condutividade trmica do material
L = um comprimento caracterstico
237
HB = Dureza Brinell do material
A
r
= reduo de rea obtida em ensaio de trao convencional.
Relao similar foi apresentada por Janistky [8], citado por Mills e Redford [3].
r
C
A HB
D
V
60 (15.4)
onde,
D = Constante que depende das dimenses do corte.

Tabela 15.1. Efeito da microestrutura na usinabilidade dos aos [6]

Tipo de microestrutura Dureza Brinell V
c20
[m/min]
10% - perlita e 90% ferrita 100 120 290
25% de perlita esferoidizada 160 180 180
50% - perlita e 50% ferrita 150 180 150*
100% perlita 180 220 145
Martensita revenida 280 320 105
Martensita revenida 370 420 46
* Valor estimado
Exemplo de testes que requerem usinagem:
Teste de presso (Ff) constante R
Este teste foi proposto por Boulger et alli [9], citado por Mills e Redford [3] e
pode ser usado tanto na furao como no torneamento. Pela maior simplicidade, o
processo de furao o mais utilizado. um teste de curta durao e consiste em
aplicar uma fora de avano, F
f
constante e medir o tempo para se furar uma chapa
de espessura fixa, ou fixar um determinado tempo e medir o percurso de avano. A
fora de avano constante pode ser facilmente conseguida em uma furadeira de
coluna ou de bancada, por meio de uma roldana com um cabo de ao e um prato
com pesos adaptado no eixo de avano da mquina.
Teste de faceamento rpido - R
Este teste foi proposto por Kraus e Weddell [10] e Lorenz [11], citados por
Mills e Redford [3], e outro teste prtico e de curta durao, que consiste em
facear um disco do centro para a periferia, normalmente com ferramenta de ao-
238
rpido. Com este procedimento, a velocidade de corte vai aumentando
constantemente, at atingir o ponto crtico onde promove o colapso da ferramenta.
Este colapso nitidamente observado por uma simples anlise na superfcie
usinada. A medida de usinabilidade pode ser o tempo para a falha da ferramenta, ou
o percurso de avano at atingir a falha.
Teste de torneamento cnico A
Este teste foi proposto por Heiginbotham e Pandey [12], citado por Mills e
Redford [3] e classificado como absoluto, porm considerado de curta durao.
Neste tipo de teste utiliza-se uma pea de perfil cnico para ser usada em
torneamento, iniciando no dimetro menor para o maior do cone. Este procedimento
permite um aumento progressivo da velocidade de corte, acelerando assim o final da
vida da ferramenta, de acordo com um critrio pre-estabelecido. Conhecendo-se as
velocidade de corte inicial e sua taxa de crescimento ao longo do tempo, o desgaste
de flanco da ferramenta e com a execuo de dois testes, pode-se levantar as
constantes da equao de Taylor. Resultados obtidos por este mtodo se
apresentam em concordncia muito grande com testes de usinabilidade de longa
durao descrito abaixo.
Teste da taxa de desgaste - A (Taylor)
O melhor exemplo de teste absoluto de longa durao o teste de vida da
ferramenta, com ferramenta de tornear monocortante, especificado pela norma ISO
3685 de 1977 [13]. O objetivo desta norma assegurar que testes sejam realizados
em condies padres para se ter dados compatveis de fontes diferentes. Os
resultados, so geralmente apresentados usando a equao de Taylor.
Maiores detalhes desses testes de usinabilidade podem ser encontrados em
[3 e 4].

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0-408-108568.
2. IAMS, "Machining Data Handbook", 3
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- Isntitute of Advanced Manufacturing Sciences, Inc., Cincinnati, Ohio, USA,
1980.
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MX Steel Explained, Iron Age, 167, 1951, pp 90 95.
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Machinability, Trans. A.S.M.E., Journal of Engineering for Industry, Novenber
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8. JANITZKI,.E.J., Machinability of Plain Carbon Alloy and Austenitic Steels and its
Relation to Yield Stress Ratios when Tensile Strengths are Similar, Trans.
A.S.M.E., 66, 1944, pp 649 652.
9. BOULGER, F.W.; SHAW M.C and JOHNSON, H.E.,Constant Pressure Lathe
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Oct. 4 6, 1937.
11. LORENZ, G., Determination of Comprehensive Machinability Equations by
Means of Rapid Facing Tests, S.M.E., MR, 1970, pp 70 177.
12. HEGINBOTHAM, W.B. and PANDEY, P.C., Taper Turning Tests Produce
Reliable Tool Life equation, Proc. 7
th
M.T.D.R. Conf., 1966, p 515.
13. ISO Tool Life Testing with Single-Point Turning Tools, ISO 2685, 1997

240
C AP T U L O 1 6
CONDIES ECONMICAS DE CORTE
16.1. INTRODUO
Numa produo em srie necessrio saber quais as condies de usinagem
que vo gerar um mnimo custo de fabricao, ou seja, a determinao das
condies econmicas de corte. Um aumento da velocidade de corte e avano vo
resultar em maior produo, ou seja, reduo do tempo de horas trabalhadas por
pea, o que implica num custo de fabricao menor. Por outro lado, maiores
velocidades de corte e avanos iro aumentar o nmero de ferramentas gastas por
pea, pois o desgaste das ferramentas aumentado.
Assim, na fabricao de um determinado lote de peas devem ser
selecionados os seguintes fatores:
velocidades de corte
avanos
profundidade de corte
material e geometria da ferramenta
fluido de corte
Estes fatores devem proporcionar um aumento na economia na fabricao da
pea.
A escolha das condies de usinagem deve ser feita atravs de uma anlise
dos diversos fatores relacionados com o tempo total e o custo total envolvidos no
processo.
O tempo total de fabricao por pea pode ser dividido em vrios tempos,
segundo as vrias etapas de fabricao. De uma maneira geral, este tempo total
composto de [1]:
tempo de operao, e
tempo improdutivo.
De maneira semelhante o custo total de fabricao por pea composto de:
custo de usinagem por pea
custo do tempo improdutivo da pea
custo da ferramenta por pea.
O tempo improdutivo e o custo do tempo improdutivo envolvem vrias etapas
de fabricao e dependem de cada caso [2].

16.2. VELOCIDADE DE CORTE E A TAXA DE PRODUO
Como foi dito anteriormente o tempo total de usinagem pode ser escrito como:
241
t t t
t c
= +
1
t t t
1 2 3
= + (16.1)
onde:
t
t
- tempo total de usinagem por pea
t
c
- tempo de operao propriamente dito
t
1
- tempo improdutivo (colocao, fixao e retirada da pea, tempo de troca e
afiao da ferramenta).
t
2
- tempo de colocao, fixao e retirada da pea.
t
3
- tempo de troca e afiao da ferramenta.
A Figura 16.1 representa o comportamento destas variveis em funo da
velocidade de corte. O ponto de mnimo na curva t
t
corresponde velocidade de
mxima produo (v
cm
).
3

Figura 16.1. Comportamento das variveis de tempo de fabricao por pea com a
velocidade de corte.
Lembrando que a vida da ferramenta de corte obtida atravs da equao de
Taylor:
T v K
c
x
. = (16.2)
quando aplicarmos equao 16.1, devemos obter o tempo total de confeco por
pea, t
t
, em funo da velocidade de corte, do avano, profundidade de corte e
qualquer parmetro que influencie os coeficientes x e K da equao 16.2. Se
admitirmos que o avano e a profundidade de corte sejam preestabelecidos, e os
coeficientes no variam, obteremos o tempo t
t
em funo da velocidade de corte v
c
,
o qual para a mxima produo deve ser mnimo. Obteremos assim a velocidade
para a mxima produo, v
cm
.
Esta velocidade tambm pode ser obtida experimentalmente atravs de um
grfico da taxa de produo (peas/hora) em funo da velocidade de corte. A
Figura 16.2 ilustra um grfico demonstrativo que mostra como seria a curva da taxa
de produo em funo da velocidade.
242

Figura 16.2. Variao da taxa de produo em funo da velocidade de corte [1].

16.3. VELOCIDADE DE CORTE E O CUSTO DE PRODUO
Para velocidades de corte baixas o custo de produo por pea alto, pois a
produo baixa e o tempo total alto. Aumentando a velocidade de corte o custo
de produo comea a cair at atingir um mnimo. A partir da o custo comea a
aumentar porque o desgaste das ferramentas tambm aumenta.
Define-se velocidade econmica de corte, v
c n
, como sendo a velocidade para
a qual o custo de fabricao por peas mnimo [2]. Para se determinar esta
velocidade necessita-se determinar primeiramente os custos de produo. Os quais
podem ser divididos em:
C - custo total da pea
M
c
- custo da usinagem por pea (hora/mquina, mo de obra, etc)
D
c
- custo de tempo improdutivo por pea (retirada e colocao da pea,
preparao da mquina, etc)
T
c
- custo da ferramenta mais custo de troca por pea.
Da:
C M D T
c c c
= + + (16.3)
A Figura 16.3 representa o comportamento destas variveis com a velocidade
de corte.
243

Figura 16.3. Comportamento das componentes de custo com a velocidade de corte.
O custo de fabricao por pea, vai depender da vida da ferramenta, ou seja,
novamente aplicando a equao de Taylor (16.2), teremos a equao 16.3 em
funo da velocidade de corte (considerando constantes x e K).
A curva de custo total de fabricao por pea em funo da velocidade de
corte ilustrada na Figura 16.4, apresenta um ponto de mnimo que corresponde
velocidade econmica de corte v
cn
, definida como velocidade de corte para um custo
mnimo.

Figura 16.4. Variao do custo de fabricao em funo da velocidade de corte.
Este grfico pode ser obtido tambm de maneira experimental, avaliando o
custo total por pea para vrias velocidades de corte.

16.4. COMBINAO DA TAXA DE PRODUO E CUSTO EM FUNO DA
VELOCIDADE DE CORTE
Se plotarmos num mesmo grfico as curvas de taxa de produo e custo de
produo versus velocidade de corte, obteremos entre as duas velocidades
determinadas anteriormente, velocidade de mxima produo, V
cm
, e a velocidade
244
econmica de usinagem, V
cn
, um intervalo de velocidades de corte de mxima
eficincia. Como mostrado na Figura 16.5.

Figura 16.5. Intervalo de mxima eficincia.
muito importante que as velocidades de corte utilizadas estejam
compreendidas neste intervalo.

16.5. CONSIDERAES FINAIS
Deve ser avaliado tambm a influncia dos seguintes parmetros na
determinao de v
c n
e v
c m
[2]:
avano
profundidade de corte
parmetros x e K da equao de Taylor
nmero de ferramentas
Deve ser estudada tambm a possibilidade do emprego de uma ferramenta
de corte mais eficiente, ou seja uma ferramenta que pode trabalhar uma
velocidade de corte mais alta e gera um tempo improdutivo baixo no processo. Alm
disso uma ferramenta de corte mais eficiente possibilita uma maior produo. Esses
fatores devem entrar em confronto com o custo da ferramenta, pois uma ferramenta
de corte mais eficiente tem custo mais elevado.
O custo por pea de um lote depende do tamanho do lote. A Figura 16.6
apresenta a curva que evidencia isso. Nota-se que para lotes pequenos o custo por
pea alto principalmente porque os custos de preparao que so diludos para
cada componente, tm pesos muito grandes. Para grandes nmeros de peas, o
tamanho do lote influi pouco no custo por pea, observando que a curva tende a
convergir para um preo fixo baixo.
245

Figura 16.6. Custo de fabricao por pea versus tamanho do lote [1].
A aplicao de uma ferramenta mais eficiente deve ser analisada
cuidadosamente. A definio de uma ferramenta mais eficiente no somente
aquela que produz maior nmero de peas na unidade do tempo enquanto em
operao, mas tambm aquela que resulta em menor tempo de parada para troca
da ferramenta. O grfico da Figura 16.7 mostra a taxa de produo de duas
ferramentas, sendo que a ferramenta 2 mais eficiente que a ferramenta 1. A taxa
de produo da ferramenta 1 e 2 so respectivamente P
1
/t
1
e P
2
/t
2
. O tempo de
parada para troca de ferramenta so designados por Dt
1
e Dt
2
. As linhas tracejadas
da figura representam a taxa de produo, descontando as paradas para troca de
ferramenta. Assim, pode-se aumentar a taxa de produo usando-se uma
ferramenta com taxa de produo maior e/ou diminuindo o tempo para troca da
ferramenta (usando um sistema de troca rpida eficiente, por exemplo).

Figura 16.7. Taxa de produo de duas ferramentas diferentes [1].
Como, geralmente, o custo da ferramenta mais eficiente mais cara, torna-se
necessrio fazer uma anlise do que se convencionou chamar de ponto de
equilbrio [1]. A Figura 16.8 apresenta o grfico do ponto de equilbrio de duas
ferramentas diferentes. A ferramenta 2 mais cara que a ferramenta 1, como
indicado pelos custos C
t2
e C
t1
, respectivamente, mas produz a uma taxa mais
eficiente como observado pela inclinao da curva. A quantidade de produo r
1

define a faixa onde no seria econmico utilizar a ferramenta 1, muito menos a
ferramenta 2, porque o investimento inicial no recomposto, pois o nmero de
peas pequeno para contrabalanar o custo das ferramentas. O ponto n
1
define o
nmero de peas do lote em que o uso da ferramenta 1 passa a ser
246
economicamente vantajoso, isto , alm deste ponto, a ferramenta 1 passa a gerar
lucros. Na faixa r
2
, a utilizao da ferramenta 1 mais vantajosa que a ferramenta 2,
pois os lucros so maiores com a utilizao dessa ferramenta. A ferramenta 2 s
passa a gerar lucros no ponto n
2
. No ponto n
1,2
o ganho o mesmo para as duas
ferramentas, e este ponto definido como o ponto de equilbrio. Alm desse ponto
(faixa r
3
) mais vantajoso usar a ferramenta 2.

Figura 16.8. Ponto de equilbrio para duas ferramentas diferentes [1].
A Figura 16.9 apresenta o resultado de um exemplo numrico [1], onde a
ferramenta 1 custa US$100,00 e permite uma margem de lucro de US$ 0,20 por
pea, enquanto a ferramenta 2 custa US$200,00 com a margem de lucro de
US$0,25 por pea. Desta maneira, n
1
igual a 500 peas (100/0.20) e n
2
igual a
800 peas (200/0.25) e o ponto de equilbrio n
1,2
igual a 2000 peas [(200
100)/(0.25 0.20)]. Nota-se que a margem de lucro vai aumentando e a diferena
entre a utilizao das duas ferramentas tambm, medida que o nmero de peas
do lote aumenta. Para 4000 peas essa diferena atinge a cifra de US$100,00.

Figura 16.9. Grfico do ponto de equilbrio para as duas ferramentas do exemplo
acima.
247

1. GORCZYCA, F.E. Aplications of Metal Cutting Theory, Industrial Press, NY,
1987, 298 pags.
2. FERRARESI, D. Fundamentos da Usinagem dos Metais, Ed. Blcher Ltda., SP,
1977, 751 pags.

248
C AP T U L O 1 7
CONSIDERAES AO MATERIAL DA PEA
No captulo 10 foi verificado que alta resistncia com suficiente tenacidade
so desejveis nas ferramentas de corte para garantir a elas uma vida razovel. Por
outro lado, do ponto de vista do material da pea, os papis se invertem, ou seja,
para se obter uma vida razovel na ferramenta de corte, o material da pea deve
possuir, geralmente, baixa resistncia e baixa tenacidade.
Para se usinar com baixas foras de corte, baixas tenses, baixas
temperaturas de corte e portanto pequenas taxas de desgaste e boa usinabilidade,
so desejveis as seguintes propriedades nos materiais da pea [1]:
baixa dureza
baixa ductilidade
baixo limite de escoamento
baixo ndice de encruabilidade
alta condutividade trmica
baixa reatividade qumica com a ferramenta e com a atmosfera
baixa tenacidade
sem tendncia formao de APC.
Infelizmente baixa dureza geralmente associada a alta ductilidade, que
indesejvel, porque promove grandes comprimentos de contatos cavaco-
ferramentas, grandes foras de usinagem e pobres acabamentos superficiais. Desta
forma, tem que existir um equilbrio entre essas duas propriedades.
Na seleo de um material, geralmente, boa usinabilidade um fator
secundrio quando comparado com outras propriedades requeridas. Entretanto,
onde no for comprometedor, deve-se buscar sempre o melhoramento de uma ou
vrias propriedades das citadas acima, mesmo que isto represente sacrifcios em
outras propriedades. Por exemplo, a adio de elementos/componentes como
sulfetos, chumbo, selnio, telrio e grafite, sempre aumentar a usinabilidade
enquanto que adio de partculas abrasivas duras como carbonetos, nitretos ou
carbonitretos, so sempre prejudiciais, pois eles aumentaro o desgaste abrasivo da
ferramenta de corte.
A seguir, ser apresentado um resumo do comportamento em usinagem dos
diversos materiais metlicos. Essa apresentao seguir uma ordem crescente de
usinabilidade, ou seja, apresentar-se- os mais difceis de se usinar primeiro, at
chegar nos materiais de timas caractersticas de usinabilidade.

17.1. NQUEL E SUAS LIGAS
As principais propriedades das ligas de nquel so alta resistncia mecnica
temperaturas elevadas, alta resistncia fluncia, alta resistncia fadiga e boa
resistncia corroso. As principais aplicaes so na indstria aeronutica, nos
componentes que trabalham a altas temperaturas (> 500
o
C), como ps e discos de
249
turbinas, cmaras de combusto, etc. As ligas de nquel tem estrutura CFC, e as
boas propriedades elevadas temperaturas so obtidas por:
I. precipitao de fases gama primria (g), que tambm so CFC, composto de
Ni
3
Al;
II. solues slidas, sendo que os principais elementos so o Cr e o Co;
III. precipitao de carbonetos. Os principais so de Cr, Ti, Mo, W, Fe e Nb.
Os principais problemas na usinagem das superligas de nquel so:
a) Possuem matrizes austenticas e como os aos inoxidveis, eles encruam
rapidamente durante a usinagem. Isto pode causar problemas em passes
subsequentes;
b) A alta resistncia dessas ligas so mantidas elevadas temperaturas, e isto se
ope ao processo de deformao plstica necessria para formar o cavaco;
c) Esses materiais tem a tendncia de reagirem com as ferramentas, em
determinadas condies atmosfricas;
d) Tendncias desses materiais se aderirem (caldearem) nas superfcies das
ferramentas. Isto mais crtico no processo de fresamento, pois a ferramenta ao
sair do corte, mantm consigo o cavaco aderido sua superfcie de sada o que
alm de prejudicar o acabamento superficial, causa lascamento de ferramenta na
reentrada do corte;
e) Tendncias das ligas formarem APC velocidades de corte baixas, o que causa
pobres acabamentos superficiais;
f) A presena de carbonetos duros e abrasivos na matriz dessas superligas
aumenta o desgaste das ferramentas;
g) A condutividade trmica baixa, o que contribui para o desenvolvimento de altas
temperaturas.
Todos estes fatores operando juntos ou em combinao causam altas
temperaturas de corte (pode chegar a 1000
o
C [2]), e alta tenso de compresso na
superfcie de sada (pode chegar a 3.450 MPa [3]), o que leva ao desenvolvimento
rpido do desgaste de flanco, cratera ou desgaste de entalhe (notch wear),
dependendo da liga e das condies de corte.
At a ltima dcada, o metal duro da classe K (ISO K10-K40) era considerado
o melhor material de ferramenta para usinar as superligas. As cermicas disponveis
naquele tempo ainda eram muito frgeis para usinar as superligas [3,4]. Entretanto,
com a introduo da nova gerao de ferramentas cermicas, principalmente
aquelas base de nitreto de silcio (incluindo os SIALONS), as aluminas + Whiskers
(SiC) e as mistas (aluminas + carbonetos de titnio), o problema da falta de
tenacidade foi sensivelmente reduzido, e permitiu que as cermicas fossem
utilizadas na usinagem destas ligas, proporcionando um aumento de 14 vezes na
taxa de remoo de material comparando com o metal duro (15 cm
3
/min para o
metal duro, contra 215 cm
3
/min para SIALON [5]).
Ao usar metal duro, o ngulo de sada deve ser pequeno, altos avanos e
baixas velocidades de corte ( 30m/min) [4]. O desgaste de flanco crtico, embora
a cratera pode se desenvolver. Vrios mecanismos de desgaste podem estar
presentes, mas abraso foi encontrada como o mais importante [6]. Trent [2]
entretanto sugeriu que, devido alta resistncia das ligas de nquel, as tenses na
250
zona de fluxo so muito altas, o que causa a destruio da aresta de corte por
cisalhamento e deformao por tenso de compresso agindo elevadas
temperaturas.
O desgaste de entalhe, muitas vezes pode predominar e neste caso, so
recomendados pequenos valores do ngulo de posio ( 45
o
) e ngulos de sadas
negativos [7].
Uma reviso sobre a aplicao de cermicas na usinagem das ligas de nquel
apresentado na referncia [8]. Foi destacado que com o emprego de alumina
reforada com Whiskers (SiC), velocidades de corte podem chegar 750 m/min na
usinagem de algumas ligas. Estudos mais detalhados sobre a aplicao de
cermicas (alguns com resultados apenas individuais) foram realizados por vrios
pesquisadores [5, 8-15].
Geralmente, o desgaste de entalhe na altura da profundidade de corte foi o
responsvel pela rejeio da ferramenta de corte velocidade de corte baixas.
velocidade de corte altas, o desgaste de flanco compete com o desgaste de entalhe,
dependendo do tipo de cermica usado. Foi encontrado [14] que SIALONS tem
maior resistncia ao desgaste de entalhe do que as cermicas mistas (alumina +
TiC), mas os resultados se invertem quando o desgaste de flanco predominante.
Em outra publicao [9] quando usinando INCO 718, as ferramentas de alumina
reforadas com Whiskers superaram as SIALONS, mas os resultados foram
invertidos quando na usinagem de INCO 901. Isto sugere que o comportamento das
ferramentas cermicas na usinagem de nquel, depende da composio da liga. No
processo de desgaste, attrition pode prevalecer velocidade de corte baixa
enquanto que alta velocidade a difuso tambm est presente [16].
O desgaste pode ser reduzido, com o emprego de ferramenta de CBN, mas o
alto custo destas ferramentas tornam sua aplicao economicamente invivel.

17.2. TITNIO E SUAS LIGAS
O titnio um metal que apresenta uma alta relao resistncia/peso.
Apresenta tambm alta resistncia mecnica, e isto, assim como no caso das ligas
de nquel, se mantm a elevadas temperaturas. As ligas de titnio tambm
apresentam excelentes resistncias corroso. A maior aplicao dessas ligas na
indstria aeronutica, como componentes do motor ou na estrutura da aeronave,
mas elas so usadas tambm na indstria naval, qumica, petroqumica, eletrnica e
biomdica.
O titnio e suas ligas so classificadas em quatro grupos principais:
a) titnio puro;
b) ligas alpha ou quasi-alpha;
c) ligas alpha-beta;
d) ligas beta.
As ligas de titnio so famosas pela dificuldade de se usinarem. Essa
dificuldade aumenta com o aumento do teor dos elementos de liga e o aumento da
251
fase beta. A refernica [17] apresenta uma reviso geral dos problemas relacionados
com a usinagem desse importante grupo de materiais. Os principais problemas na
usinagem do titnio so [17]:
a) a alta resistncia mecnica se mantm elevadas temperaturas, e isto se ope
deformao plstica necessria para formar o cavaco.
b) o cavaco do titnio muito fino e a rea de contato cavaco-ferramenta
pequena (um tero da rea de contato do ao, nas mesmas condies de corte
[18]) isto causa altas tenses de compresso na ponta da ferramenta, embora as
foras de corte so de valores similares s do ao [19].
c) o coeficiente de atrito cavaco-ferramenta relativamente alto, muito embora
Zlatin [19] considere similar ao encontrado na usinagem dos aos.
d) as ligas de titnio tem uma tendncia muito forte de se reagirem com quase
todos os materiais de ferramentas de corte disponveis no mercado, nas
temperaturas de corte ( 500
o
C);
e) o processo de formao do cavaco segmentado (cisalhamento termoplstico
adiabtico), o baixo calor especfico volumtrico, a pequena rea de contato
cavaco-ferramenta e a zona de fluxo fina, causam altssimas temperaturas na
ponta da ferramenta ( 1100
o
C);
f) a formao da APC, na usinagem de certas ligas podem provocar problemas de
acabamento superficial;
g) o baixo mdulo de elasticidade pode causar problemas de vibraes e deflexo;
h) o titnio tem a tendncia de promover a ignio, e as altas temperaturas
envolvidas em usinagem exigem certas precaues;
i) eles apresentam alta taxa de encruamento, muito embora, foi sugerido [20,21]
que as ligas de titnio tm uma taxa de encruamento menor que a do ao.
Todos estes fatores operando individualmente ou em combinao causam
rpido desgaste, lascamento ou mesmo falhas catastrficas (deformao plstica
por compresso) nas ferramentas de corte.
Apesar de altas resistncias ao desgaste e boas caractersticas de tenacidade
das ferramentas de corte da nova gerao, que para certos grupos de materiais elas
revolucionaram a taxa de remoo de material, para as ligas de titnio, usinagem
contnua sendo um problema srio.
At hoje, a ferramenta mais indicada para atacar o problema, no ainda da
classe cermica, mas continua sendo o metal duro da classe K. Para a maioria dos
cortes interrompidos, o ao-rpido deve ser a escolha correta, enquanto que no
torneamento e no fresamento frontal as ferramentas de metal duro devem ser
escolhidas. A melhor classe de metal duro encontrada [17] foi a C-2 e a pior a C-8
(cdigo da indstria americana), que se igualam s classes K20 e PO1 (cdigo ISO),
respectivamente. Quando usinando com ferramenta da classe K o mecanismo de
desgaste predominante, tanto no flanco como na superfcie de sada a difuso
[22]. Neste processo, h a dissoluo dos WX e a formao de TiC [23].
A participao do mecanismo de attriction tambm foi observada por Freeman
[24]. A maior resistncia das ferramentas da classe K, em relao s da classe P,
so justificadas pela maior preferncia de ocorrncia tanto de attrition, como difuso,
nas ferramentas que contm adies de TiC e TaC. velocidade de corte elevadas,
252
a deformao plstica da aresta de corte tambm pode ser responsvel pela
rejeio de ferramenta de metal duro.
As ferramentas de ultraduros PCD e CBN apresentam maiores vidas que as
ferramentas de metal duro, mas assim como no caso da usinagem de nquel, o alto
preo desses tipos de ferramentas, torna o custo/benefcio invivel de serem
cogitados.

17.3. USINAGEM DE AO
Os aos perfazem uma grande porcentagem dos materiais utilizados na
indstria metlica, para as mais diversas aplicaes, devido suas boas
propriedades mecnicas, grande disponibilidade e custo relativamente baixo. Apesar
de alguns aos serem fcil de se usinarem, a maioria dos metais desse grupo so
de baixa usinabilidade. Talvez, um dos maiores problemas na usinagem dos aos
a produo de cavacos contnuos e, geralmente, longos. Outros fatores tambm
contribuem para dificultar a usinagem, entre eles, o alto ponto de fuso, as altas
temperaturas desenvolvidas na superfcie das ferramentas (o que acontece uma
certa distncia da aresta de corte) e as altas tenses de compresso. Por causa
disto tudo, uma grande quantidade de pesquisa e publicaes sobre a usinagem dos
aos podem ser encontrados na literatura.
Nos aos os vrios constituintes microestruturais podem ser classificados em
ordem crescente de dureza, da seguinte maneira [25]:
Austenita
Ferrita
perlita grossa
perlita fina
bainita
martensita revenida (vrios nveis de dureza)
martensita
cementita

Como regra geral, o ao puro carbono, com teor de carbono menor que 0,3%
deve estar em seu estado de maior dureza possvel, para se obter uma boa
usinabilidade. Isto obtido quando ele trefilado a frio e possui uma granulao
fina. Para altos teores de carbono (C > 7%) melhores resultados de usinabilidade
so obtidos quando a estrutura esferoidal estiver presente. Nos aos ligas, os
elementos de liga so adicionados, geralmente, para aumentar a dureza e produzir
uma matriz mais resistente, tendo uma maior tendncia ao encruamento. Do ponto
de vista de usinabilidade os aos ligas produziro melhores resultados que os aos
comuns ao carbono (com o mesmo teor de carbono), quando a dureza daqueles
forem menores que as dos aos comuns.
253
Adies de enxofre (juntamente com o mangans), chumbo ou telrio levam
produo de aos-de-livre-corte (ou aos de corte-fcil). Os aos desoxidados com
clcio geram menos desgaste nas ferramentas de corte, do que quando a
desoxidao feita com o silcio. O mecanismo preciso com que essas adies
atuam, melhorando a usinabilidade, ainda no est totalmente esclarecido
(possivelmente pela formao de uma camada com constituintes de menores
resistncias ao cisalhamento que a prpria matriz), mas elas permitem velocidades
de corte mais elevadas, proporcionam vidas de ferramentas maiores, melhores
acabamentos superficiais, menores foras de corte, menores temperaturas de corte,
menores potncias consumidas e melhor controle dos cavacos [28].
As ferramentas mais utilizadas na usinagem dos aos so os aos-rpidos e o
metal duro. O limite de emprego das ferramentas de ao-rpido, est na dureza de
300 HV do ao. Para as ferramentas de metal duro, este limite maior, isto , 500
HV [2]. Quando se usa ferramentas de ao-rpido, uma cratera se desenvolve por
difuso e cisalhamento plstico superficial. velocidades de corte mais altas, as
ferramentas podem se deformarem plasticamente sobre tenso de compresso.
Quando se usa metal duro WC + CO (classe K) com altas velocidades de corte,
acontecer o desenvolvimento rpido da cratera e do desgaste do flanco por
difuso. Adies de TiC e TaC e NbC s ferramentas (classe P), aumentaro as
suas vidas. velocidades de corte mais elevadas, a deformao da aresta por
tenso de compresso pode acontecer e o mecanismo de attrition vai prevalecer
velocidades de corte baixas [2].
Ferramentas revestidas tem sido usadas com grande sucesso na usinagem
dos aos, e quando estes esto nas condies de alto endurecimento, as cermicas
apresentam melhores resultados. O uso de ferramentas revestidas e de cermicas
permitem o emprego de velocidades de corte bem superiores. Quando usando estas
ferramentas foi sugerido [26] que o desgaste de flanco e de cratera so causados
por um processo de deformao plstica superficial.
Cuidados especiais devem ser tomados na usinagem de aos-inoxidveis.
Existem 4 grupos principais de aos inoxidveis: austentico, ferrtico, martenstico e
os endurecidos por precipitaes. Eles possuem alta resistncia trao e a energia
necessria para usinagem alta. Eles possuem alto coeficiente de encruamento,
principalmente os austenticos (o que pode causar srios problemas na usinagem
em passes subsequentes) e baixa condutividade trmica, o que provoca altas
temperaturas na interface cavaco-ferramenta. Carbonetos abrasivos presentes nos
aos inoxidveis altamente ligados causam rpido desgaste nas ferramentas.
Adies de enxofre, selnio e telrio sempre melhoram a usinabilidade dos
aos inoxidveis. As ferramentas de metal duro das classes M e K so geralmente
utilizados na usinagem dos aos inoxidveis, e o desgaste de flanco por difuso
limita a vida da ferramenta de corte. Quando se usa ao-rpido, uma cratera
desenvolvida por difuso e por cisalhamento plstico superficial se forma
rapidamente [2].

254
17.4. USINAGEM DE FERRO FUNDIDO
A usinagem deste grupo de material pode variar desde muito fcil de se
usinar, como no caso do ferro fundido cinzento ferrtico (HB 120), at muito difcil
de se usinar, como no caso do ferro fundido branco (HB 550). evidente, portanto,
que como no caso dos aos, a usinabilidade dos ferros fundidos vai depender da
composio qumica e da microestrutura. A dureza do ferro fundido cinzento, e
portanto o desgaste da ferramenta, aumenta com o aumento da porcentagem de
perlita e cementita. os flocos de grafita no ferro fundido cinzento diminui a ductilidade
do ferro, o que ajuda a quebrar os cavacos, dando um comprimento de contato
cavaco-ferramenta pequeno, relativamente baixas foras de usinagem e potncia
consumida, baixas taxas de desgaste e altas taxas de remoo de material. O ferro
fundido nodular d maiores vidas nas ferramentas do que os ferros fundidos
cinzentos, quando usinando com ferramentas de metal duro [27].
Para a usinagem de ferros fundidos, as ferramentas de metal duro (WC + Co)
da classe K so as mais utilizadas, e a vida geralmente limitada por desgaste de
flanco. velocidade de corte relativamente baixas (mas maiores que quando
usinando aos) uma APC se forma e ela mais estvel e se destaca da ferramenta
com uma freqncia menor que a APC dos aos. O desgaste por attrition
geralmente prevalece. altas temperaturas de remoo do material a APC
desaparece e a cratera e o desgaste de flanco se desenvolve por difuso [2]. A
maior temperatura observada na regio da aresta de corte, que em combinao
com as altas tenses de compresso, limita a taxa de remoo de material, devido a
deformao plstica da aresta de corte. Cermicas base de alumina e as
SIALONS tem sido cada vez mais utilizadas para usinar ferros fundidos com
sucesso.

17.5. COBRE E SUAS LIGAS
O cobre tem um ponto de fuso alto (1083
o
C) e estrutura CFC. Apesar do
alto ponto de fuso, ele no alto o suficiente para gerar temperaturas altas no
cisalhamento dentro da zona de fluxo, e causar efeitos mais srios na vida das
ferramentas de corte. Entretanto, na usinagem do metal puro, as foras de usinagem
so altas e podem dificultar a usinagem. Como o alumnio, a usinagem do cobre e
suas ligas so mais freqentemente baseadas no tipo de cavaco produzidos do que
no critrio de vida das ferramentas. Assim quanto usinabilidade, as ligas de cobre
podem ser divididas em 3 grupos distintos, j mencionados no captulo 13, item 13.6.
Grupo 1- Usinagem fcil: Eles apresentam a forma de cavacos quebradios, pois as
adies de elementos de livre corte funcionam como quebra-cavaco.
Grupo 2 Usinagem moderada: Neste grupo, as ligas de cobre tem alta ductilidade,
o que promove um alto consumo de potncia e dificuldade de se obter bom
acabamento. Quanto aos cavacos, eles apresentam a forma de espirais ou em
hlice.
Grupo 3 Usinagem difcil: So as ligas de difcil usinagem. Eles tem baixa
resistncia e alta ductilidade, com grande tendncia ao arrancamento. Os cavacos
formados so longos e contnuos.
255
Geralmente, na usinagem deste metal, so utilizadas ferramentas de ao-
rpido ou metal duro e ambos os desgastes de flanco ou cratera podem ocorrer.
Estudos detalhados dos mecanismos de desgastes na usinagem de cobre no
abundante.
Geralmente, a usinabilidade pode ser melhorada pela conformao a frio e
pela adio dos elementos de livre corte, o que pode levar a liga a ocupar posio
dentro do grupo 1. A adio de chumbo, enxofre e telrio resolvem o problema de
disposio do cavaco. Esses adies agem tambm na interface cavaco-ferramenta,
reduzindo ou eliminando a zona de fluxo, o que resulta na reduo das foras e
abaixamento da temperatura na interface, permitindo velocidade de corte maiores.
As temperaturas de corte so baixas para o cobre puro, mas ela aumenta com a
adio de zinco. Na usinagem do lato 70/30, pode-se observar temperaturas de
ordem de 800
o
C, o que pode causar srios problemas de desgaste.
s baixas velocidades de corte as ligas com segunda fase formam APC, o
que causa problemas de acabamento superficial.

17.6. ALUMNIO E SUAS LIGAS
O alumnio tem um baixo ponto de fuso ( 659
o
C) e pode ser usinado
facilmente. Quando utilizando ferramenta de PCD, provavelmente a velocidade de
corte ser limitada pela potncia disponvel da mquina, mas no por problemas de
desgaste de ferramenta. O desgaste de flanco pode ser problema apenas em
algumas ligas, contendo silcio. O silcio em percentagens maiores (11 a 14%),
superiores do euttico (6%), apresenta o excedente como largos cristais de silcio
na matriz, possuindo alta dureza (> 400 HV) e alto ponto de fuso (1420
o
C). Isto
aumenta as tenses e a temperatura na superfcie de sada da ferramenta.
Geralmente, as ferramentas de ao-rpido e os metais duros so usados, as
primeiras com velocidades de at 300 m/min e as segundas at 600 m/min.
Na usinagem das ligas de alumnio as foras so baixas, e diminuem com a
velocidade de corte. Entretanto, na usinagem de alumnio puro comercial, podem
ocorrer altas foras, principalmente baixas velocidades. Isto devido ao grande
comprimento de contato cavaco-ferramenta [2]. Os cavacos so inteiramente
contnuos, e podem causar problemas. Adies de metais insolveis de baixo ponto
de fuso como o chumbo, bismuto e estanho, pode produzir cavacos mais
quebradios.

17.7. MAGNSIO E SUAS LIGAS
De todos os metais o magnsio o mais fcil de se usinar. Taxas de
desgaste das ferramentas muito baixo porque o metal e suas ligas tem um baixo
ponto de fuso (650
o
C), e as temperaturas na interface so tambm baixas, mesmo
altas velocidades de corte e avano. Velocidade da ordem de 1350 m/min no
desbaste e ainda maiores no acabamento podem ser usadas com boa vida nas
ferramentas. As ligas se comportam muito parecido com o metal puro [2]. As foras
de usinagem so baixas devido baixa resistncia ao cisalhamento do Mg, e mais
importante, a rea de contato pequena numa faixa ampla de velocidade de corte
256
[2]. As ferramentas utilizadas so os aos-rpidos e os metais duros, e o
acabamento superficial bom tanto em baixa como em alta velocidades de corte. Os
cavacos formados so geralmente quebradios, mesmo altas velocidades de
corte. A estrutura hexagonal provavelmente a maior responsvel pela baixa
ductilidade do magnsio, promovendo pequena rea de contato cavaco-ferramenta.
Na realidade, o nico problema que pode ocorrer na usinagem do magnsio, a
possibilidade de ignio do cavaco, a altas velocidades de corte.

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