En Mxico, el proceso de extrusin es el ms impOliante tomando en cuenta el volumen de plstico transformado. En 1995, ms del 50% de todo el plstico moldeado se obtuvo por este proceso, sin considerar que los procesos de soplado y termoformado involucran una fase de extrusin. PROCESO Dentro del proceso de extrusin, vanas palies deben identificarse con el fin de aprender sus funciones principales, saber sus caractersticas en el caso de elegir un equipo y detectar en donde se puede generar un problema en el momento de la operacin. La extrusin, por su versatilidad y amplia aplcacin, suele dividirse en vanos tipos, dependiendo de la forma del dado y del producto extrudo. TOLVA __________ r G A R G A N T A As la extrusin puede ser: De tubo y perfil @I De pelcula tubular @I De lmina y pelcula plana @I Recubrimiento de cable @I De monofilamento Para peiletizacin y fabricacin de compuestos (compounding) Independientemente del lipo de extrusin que se quiera analizar, todos guardan similitud hasta llegar al dado extrusor. Bsicamente, una de extrusin consta de un eje metlico central con labes helicoidales llamad husilio o tornillo, instalado dentro de un cilindro metlico revestido con una camIsa de resistencias elctricas. Figura 2-1 Partes Principales de /lna Extrusora. BARRIL HUSILLO CUBIERTA ACOPLAMIENTO RESISTENCIAS / / CAJA DE ENGRANES MOTOR / extremo del cilindro se encuentra un orificio para la matera prima, donde se instala alimentacin, generalmente de forma ese mismo extremo se encuentra el accionamiento del husillo, compuesto un sistema de reduccin de del tornillo, se ubica la salida del extrudo y el dado que forma finalmente al La es el depsito de materia prima en donde se los pellets de material plstico para la alimentacin contin ua de l extrusor. Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los diseos mal planeados, principalmente en los ngulos de bajada material, pueden provocar estancam ientos de material y paros en la produccin. materiales que se compactan fcilmente, una con sistema vibratorio puede resolver el problema, rompiendo los puentes de material y permitiendo la cada del material a la garganta de alimentacin. Si el material a procesar es problemtico an con la en vibracin, la tolva tipo cramer es la nica que puede forzar el material a fluir, empleando un para lograr la alimentacin. Figura 2-2, muestra el principio de funcionamiento de la tolva Cramer. PROCESOS DE TRANSFORMACION 5 i TOLVA HUSILLO DE I ALlMENTACION I I I HUSILLO I . . . .. ~ I Figura 2-2 Tolva Tipo Cmmer. I 0'''' I Las tolvas de secado son usadas para eliminar la humedad del material que est siendo procesado, sustituyen a equipos de secado independientes de la mquina. En sistemas de extrusin con mayor grado de automatizacin, se cuenta con sistemas de transpOlie de material desde contenedores hasta la tolva, por medios neumticos o mecnicos. Otros equipos auxiliares son los dosificadores de aditivos a la tolva y los imanes o magnetos para la obstruccin del paso de materiales ferrosos, que puedan daar el husillo y otras palies internas del extrusor. 2.3.2. BARRIL CAON Es un cilindro metlico que aloja al husillo y constituye el cuerpo principal de una mquina de extrusin. El barril debe tener una compatibilidad y resistencia al material que est procesando, es decir, ser de un metal con la dureza necesaria para reducir al mnimo cualquier desgaste. 6 CAPITULO n La dureza del can se consigue utilizando aceros de diferentes tipos y cuando es necesario se aplican mtodos de endurecimiento superficial de las paredes internas del can, que son las que estn expuestas a los efectos de la abrasin y la corrosin durante la operacin del equipo El can cuenta con resistencias elctricas que proporcionan una p31ie de la energa trmica que el material requiere para ser fundido. El sistema de resistencias, en algunos casos va complementado con un sistema de enfriamiento que puede ser por flujo de lquido o por venti ladores de aire. Todo el sistema de calentamiento es controlado desde un tablero, donde las temperaturas de proceso se establecen en funcin del tipo de material y del producto deseado. Para la mejor conservacin de la temperatura a lo largo del can y prevenir cambios en la calidad de la produccin por variaciones en la temperatura ambiente, se acostumbra aislar el cuerpo del can con algn material de baja conductividad trmica como la fibra de vidrio o el fieltro. 2.3.3. HUSILLO Gracias a los intensos estudios sobre el comportamiento del flujo de los polmeros, el husillo ha evolucionado ampliamente desde el auge de la industria plstica hasta el grado de conveliirse en la parte que contiene la mayor tecnologa dentro de una mquina de extrusin. Por esto, es la pieza que en alto grado determina el xito de una operacin de extrusin. La Figura 2-3 muestra las p31ies ms importantes de un husillo. Con base al diagrama, se describen a continuacin las dimensiones fundamentales para un husillo y que, en los diferentes diseos, varan en funcin de las propiedades de flujo del polmero fundido que se desee procesar o de la productividad que se espera de la extrusora. Todas las dimensiones que a continuacin se detallarn son muy importantes de considerar cuando se analice la compra de un eqUIpo nuevo. Figura 2-3 Nomenclatura del Husillo. LONGITUD TOTAL LONGITUD DE ALABES ~ - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - ~ DOSIFICACION TRANSICION ( RADIO DlAMETRO DEL EJE EN DOSIFICACION ANCHO DE ALABE ALlMENTACION DlAMETRO ALlMENTACION DlAMETRO EXTERNO LONG. DEL MANGO - LONG. COJINETE DIAMETRO DEL HUSILLO o filetes, que recorren el husillo de un _k ... ~ , A al otro, son los verdaderos impulsores del del extrusor. Las dimensiones y stos tengan, determinar el tipo de que se pueda procesar y la calidad de de la masa al salir del equipo. del Filete en la Zona de Alimentacin la distancia entre el extremo del filete y la p31ie o raz del husillo. En esta p31ie, los filetes muy pronunciados con el objeto de transportar cantidad de material al interior del , aceptando el materia! sin fund ir y aire que atrapado entre el material slido. del Filete en la Zona de Descarga o En la mayora de los casos, es mucho menor a la profundidad de filete en la alimentacin. Ello tiene consecuenCIa la reduccin del volumen en el material es transportado, ejerciendo una compresin sobre el material plstico. Esta compresin es til para mejorar el mezclado del material y para la expulsin del aire que entra junto con la materia prima alimentada. Relacin de Compresin Como las profundidades de los labes no son constantes, las diferencias se disean dependiendo del tipo de material a procesar, ya que los plsticos tienen comportamientos distintos al fluir. La relacin entre la profundidad del filete en la alimentacin y la profundidad del fiiete en la descarga, se denomina relacin de compresin. El resultado de este cociente es siempre mayor a uno y llegar incluso hasta 4.5 en ciertos materiales. PROCESOS DE TRANSFORMACION 7 b) Longitud Tiene una importancia especial; influye en el desempefio productivo de la mquina y en el costo de sta. Funcionalmente, al aumentar la longitud del husillo y consecuentemente la del extrusor, tambin aumenta la capacidad de plastificacin y la productividad de la mquina. Esto significa que operando dos extrusores en las mismas condiciones de RPM y temperatura que slo se distingan en longitud, es posible que el extrusor de menor longitud no tenga capacidad de fundir o plastificar el material despus de recorrer todo el extrusor, mientras que el extrusor de mayor longitud ocupar la longitud adicional para continuar la plastificacil1 y dosificar el material perfectamente fundido, en condiciones de fluir por el dado. Otro aspecto que se mejora al incrementar la longitud es la calidad de mezclado y homogeneizacin del material. De esta forma, en un extrusor pequefio la longitud es suficiente para fundir el material al llegar al final del mismo y el plstico se dosifica mal mezclado. En las mismas condiciones, un extrusor mayor fundir el material antes de llegar al final y en el espacIo sobrante seguir mezclando hasta entregarlo homogneo. Esto es importante cuando se procesan materiales pigmentados o con lotes maestros (master batch), de cargas o aditivos que reqUIeran incorporarse perfectamente en el producto. e) Dimetro Es la dimensin que influye directamente en la capacidad de produccin de la mquina, generalmente crece en proporcin con la longitud del equipo. A dimetros mayores, la capacidad en kg/hr es presumiblemente superior. 8 CAPITULO Al incrementar esta dimensin debe hacerlo tambin la longitud de husillo, ya que el aumento de productividad debe ser apoyada por una mejor capacidad de plastificacin. Como consecuencia de la importancia que tienen la longitud y el dimetro del equipo, y con base en la estrecha relacin que guardan entre s, se acostumbra especificar las dimensiones principales del husillo como una relacin longitud/dimetro (LID). Comercialmente las relaciones LID ms comunes van desde 20/1 hasta 30/1, aunque la maquinaria especial fuera de este rango tambin est disponible. 2.4,1. COMPONENTES DE UNA LINEA DE PELICULA TUBULAR O SOPLADA Consiste tpicamente en: extrusora, cabezal o dado, anillo de aIre de enfriamiento, dispositivo estabilzador o calibrador de pelcula, dispositivo de colapsamiento de la burbuja, rodillo de tiro superior, embobinadora y una torre estructural que soporta las partes anteriores. La distribucin de los componentes de la lnea de pelcula tubular se detalla en la Figura 2-4. SISTEMA DE BOBiNADO BOBINA ANILLO DE ENFRIAMIENTO CABEZAL RODILLO DE COLAPSAMIENTO TORRE BURBUJA PANEL DE CONTROL EXTRUSOR Figura 2-4 Lnea de Ext/'llsin de Pelcula Tubular. a) Dado o Cabezal para Pelicula Tubular El cabezal de una lnea de pelcula soplada, puede definirse como un ncleo y una envolvente cilndricos y concntrcos, separados por un espacio que puede oscilar entre los 0.6 y 2.8 mm, llamado abertura o tolerancia. Ambas estructuras metlicas estn controladas en temperatura por una serie de resistencias elctricas. La funcin del cabezal es ofrecer al polmero fundido la forma de un tubo de pared delgada de espesor constante a lo largo de su circunferencia, que se transforma en una pelcula por la accin de una expansin longitudinal y transversal al llegar a la zona de formacin de la burbuja. La Figura 2-5, ilustra la construccin de un cabezal para pelcula tubular. LABIOS DE SALIDA MANDRIL SISTEMA DE CENTRADO ZONA DE DISTRIBUCON ENTRADA DE AiRE (ANTES DEL DISTRiBUIDOR) Figura 2-5 Cabezal de Exlrusin de Pelcula Tubular. De la construccin del cabezal para pelcula tubular, las siguientes panes son de gran importancia: Ranuras de Flujo Helicoidal En el diseo de un cabezal, se observa la inconveniencia de tener flujos totalmente longitudinales, ya que las partes slidas que dividen el paso del material y que son inevitables en el ensamble del cabezal, pueden producir lneas de unin o soldadura visibles a la salida del cabezal. ser eliminado al practicar en el cuerpo del mandril o cabezal. Las ranuras que se en profundidad al avanzar lateralmente, efecto de movimiento lateral del en conjunto con el movimiento longitudinal, provoca el de cualquier defecto por la objetos estticos previos y, por homogeneiza la salida del material C;-UJt:,:1J (ver Figura 2-6). ELPLAST1CO FLUYE HORIZONTAL Y VERTICALMENTE BORRANDO LINEAS DE UNJON SALIDA VERTICAL DEL PLASTICO MANDRIL ENTRADA VERTICAL DEL PLASTICO 2-6 Flujo de Plstico en los Canales Helicoidales del Cabezal. Tornillos de Calibracin de Espesor Se utilizan para instalar de manera perfectamente concntrica las partes componentes del cabezal, lo cual es indispensable despus de una labor de desensamble para su limpieza y mantenimiento. h) de Enfriamiento Por la accin del extrusor, el polmero fundido abandona el cabezal, toma el perfil tubular de los labios del dado y contina modificndose con un estiramiento longitudinal por accin del tiro de unos rodillos superiores y una expansin lateral por efecto de la presin del aire atrapado dentro de la burbuja. PROCESOS Si el cabezal se encuentra uniformemente centrado y calentado y el material sale homogneo, la pelcula se forma con un espesor y dimetro constante. El material extrudo recibe un enfriamiento , superficial mediante una corriente de aire proveniente del dispositivo llamado anillo de enfriamiento. El anillo de enfriamiento cumple con las siguientes funciones: 01) Llevar el material fundido al estado slido 01) Estabilizar a la burbuja en dimetro y forma circular Reducir la altura de la burbuja 01) En ciertos casos, proporcionar claridad a la pelcula, deteniendo la cristalizacin del polmero 01) Mejorar la productividad Las variables a controlar para llegar al mejor enfriamiento de la pelcula son: 01) Volumen del aire G> Velocidad del aire 01) Direccin del aire 01) Temperatura del aire Los diseos de anillos de enfriamiento son variados, dependiendo del tipo de material que se vaya a procesar. Los diseos ms comp licados son los anillos con una y dos etapas de enfriamiento, que se eligen segn los requerimientos de enfriamiento del proceso. 9 ... ... t ... ... e: e 10 CAPITULO n Un esquema del anillo de enfriamiento de una y de dos etapas se muestra en la Figura 2-7. ANILLO DE ENFRIAMIENTO (UN LABIO) ANILLO DE ENFRIAMIENTO (DOS LABIOS) SALIDA DE AIRE PELlCULA LINEA DE ___ SALIDA DE AIRE ANILLO - Figura 2-7 Anillos de Enji'iamiento. Tambin en la palie de enfriamiento de la burbuja, existen equipos con la opcin de enfriamiento interno del producto. Es conveniente aclarar que el aire que se encuentra en el interior de la burbuja, en equipos convencionales, se mantiene sin reemplazo durante toda la operacin de produccin. Esto provoca que el enfriamiento principal slo ocurra por la accin del anillo de enfriamiento. En la operacin de equipos con enfriamiento interno, el rea de contacto se duplica, permitiendo aumentos de productividad del 30 al 50%, aunque se requiere de un cabezal especial y un segundo compresor para abastecer el enfriamiento interno. e) Unidades de Calibracin Las unidades de calibracin dispositivos que controlan el dimetro de la burbuja se requieren cuando se trabaja con la opcin de enfriamiento interno. Estas unidades constan de pequeos rodillos soportados por ejes curvos dispuestos alrededor de la burbuja y mantienen constantemente las dimensiones de sta. Adicionalmente, un sensor de dimetro colocado justo arriba de la lnea de enfriamiento, manda una seal para aumentar o reducir el volumen de aire; con ello se puede lograr diferencias de 2 mm en el dimetro. Una ventaja ms de la circulacin interna de aire es la reduccin de la tendencia de la pelcula a adherirse o bloquearse internamente, gracias a la remocin de ciertos voltiles emitidos por el polmero cal iente. En los equipos sin enfriamiento interno, debido a que la cantidad de aire en el interior de la burbuja es constante, generalmente no requieren ms que ajustes ocasionales de introduccin o extraccin de aire, para llevar la pelcula nuevamente a las dimensiones especificadas. En este caso, las variaciones en la temperatura ambiente a lo largo del da, pueden provocar ligeras variaciones en el dimetro. Cuando un mayor control de dimensiones sea requerido, se puede usar la unidad o canasta de calibracin. d) Unidad de Tiro Incluye un marco para el colapsamiento de la burbuja y un rodillo de pr",in y jalado de la pelcula, que al igual que el embobinador, son palies que no influyen en la productividad de una lnea de extrusin, pero tienen influencia en la calidad del formado de la bobina de pelcula. La primera parte de la unidad de tiro que tiene contacto con la pelcula es el marco de colapsamiento que tiene la funcin de: '" Llevar a la pelcula en forma de burbuja a una forma plana por medio de una disminucin constante del rea de paso '" Evitar que durante el colapsamiento de la burbuja se formen pliegues o arrugas El marco de colapsamiento puede fabricarse de diversos materiales que van desde tiras de madera hasta rodillos de aluminio u otros metales. Los parmetros principales para el buen desempeo de la unidad de colapsamiento es la friccin entre la pelcula, el marco y los ngulos de colapsamiento de la burbuja. 110 afectan la productividad de la lnea de en la calidad de la pelcula final, tirar unifonnemente para no provocar en el espesor. La pelcula debe con la firmeza necesaria para evitar la que pueda causar un descenso en el Para el logro de esta ltima funcin, pelcula, son para captacin del material producido para suministrarlo a mquinas de procesado final como Impresoras, cortadoras, selladoras, etctera. Existen bsicamente dos tipos de embobinadores '" De contacto '" Centrales Embobinadores de Contacto En el embobinador de contacto, el eje que pOlia el ncleo sobre el cual se enrollar la bobina, llamado rodillo de pelcula, no est motorizado, pero gira por la transmisin del movimiento de otro rodillo (sobre el cual se recarga) que s cuenta con un motor accionador llamado rodillo de contacto. El rodillo de contacto es fijo y puede estar cromado o recubielio con hule, mientras que el rodillo de pelcula no tiene un eje fijo y se mueve sobre un riel curvado que mantiene la presin constante entre los dos rodillos. La Figura 2-8, ilustra el funcionamiento de un embobinador de contacto. PROCESOS DE TRANSFORMACION 11 RODILLO DE' CONTACTO BOBINA DE RIEL O RODILLO DE CONTACTO CILINDRO NEUMATICO PRODUCTO CREMALLERA
BOBINA DE PRODUCTO RODILLO DE TENSION PELlCULA Figura 2-8 Embobinador de Contacto. Este tipo de embobinador es el de mayor uso en las lneas de pelcula soplada. Sus ventajas son: simplicidad de operacin y economa. Desventajas: slo produce bobinas apretadas y tiene dificultad para producir rollos de pelcula angosta de gran longitud. Embobinadores Centrales En los embobinadores centrales, el rodillo de la pelcula est motorizado, vara de velocidad al incrementarse el dimetro de la bobina, as como vara el torque para mantener constante la tensin en el producto. Todas estas variaciones son controladas por computadora. La Figura 2-9, muestra la construccin de un embobinador central. RODILLO EJE EN POSICJON DE PRESION INICIAL Figura 2-9 Sistema de Embobinado Central. El uso de sistemas computarizados vuelve al enrollado central costoso, y en cierta forma, ms complicado de manejar en comparacin con el embobinador de contacto. 12 Entre las ventajas del sistema de embobinado central est la produccin de bobinas de baja tensin de enrollado, que reduce la sensibilidad de los rollos al encogimiento post-enrollado. 2.4,2, COEXTRUSION DE PELICULA El proceso de coextrusin de pelcula tubular, cobra importancia por la gran versatilidad y variedad de pelculas que se pueden obtener. Entre sus usos se encuentra la combinacin de propiedades de dos distintos polmeros para obtener un producto con la suma de sus ventajas en una pelcula sandwich, para obtener un espesor menor y reducir el costo del producto. Las diferencias bsicas entre una lnea de extrusin de pelcula y una de coextrusin, se observan en la aparicin de dos o ms extrusores y la modificacin del cabezal o dado con la adicin de ms canales de flujo. Generalmente se coextruyen materiales que tengan compatibilidad fsica y condiciones de extrusin similares. Cuando los polmeros que van a formar una pelcula de varias capas tienen compatibilidad fsica es posible que se unan sin la necesidad de utilizar sustancias intermedias que funcionen como adhesivos. Por otra parte, si los materiales tiene condiciones de extrusin parecidas se tendrn menos problemas en los disefos del cabezal El extrusor o extrusores adicionales proporcionan el material que formar las capas secundarias en la pelcula terminada, como se observa en la Figura. 2.10. Figura 2-1 () Cabezal para Produccin de Pelcula Coextrllida, Tres Capas. Las siguientes partes del sistema, son las mismas que las de una lnea de extrusin sencilla. A continuacin, se enlistan algunos de los artculos terminados ms comunes que se producen en una lnea de pelcula tubular: '" Bolsa comercial '" Bolsa para empaque (alimentos, diversos) Pelcula para uso agrcola (teln agrcola) '" Bolsa desprendible para autoservicio " Pelcula encogible para embalaje Bolsa para transporte de basura '" Sacos industriales '" Otros pretende ilustrar usos los usos especficos son en el sector de envase, consta de una extrusora con un diseo adecuado al tipo de material que En la produccin de tubo y de uso ms comn es el (PVC), aunque la tubera de usada por su bajo costo. extremo del extrusor, un cabezal o dado al polmero en estado plstico a las del tubo o perfil requeridos. Sin asegurar la exactitud de dimensiones CORTADOR TENSION JALADOR Linea de Tuberas para Poliolefinas. CORTADOR JALADOR Lnea de Pe/files para Ventan era. 13 del producto, se hace necesaria la instalacin de la una unidad de formacin o calibracin, en la cual, el tubo o perfil adquirir las dimensiones que aseguren los posteriores ensambles o soldaduras que con ellos se hagan. Una vez logradas las dimensiones del producto, una tina de enfriam iento remueve el calor excedente, evitando cualquier deformacin posterior del producto. Antes de la tina de enfriamiento, no es posible aplicar ningn esfuerzo o presin al producto sin correr el riesgo de provocarle una deformacin permanente. Junto a la tina de enfriamiento, un elemento de tiro aplica una tensin o jalado constante al material para que est siempre en movimiento. Por ltimo, dependiendo de la flexibilidad del producto, una unidad de corte o de enrollado prepara el producto para su distribucin. A continuacin, se muestran arreglos tpicos de lneas de extrusin de tubera flexible (Figura 2-11), perfil (Figura 2-12) y tubera (Figura 2-13). ENFRIAMIENTO TANQUE DE VACIO FORMADOR CABEZAL TANQUE DE VACIO EXTRUSOR EXTRUSOR DOBLE HUSILLO TECNOLOGIAS AVANZADAS PARA PROCESOS PLASTICOS Termo-Reguladores de agua y de aoerre. Controladores de temperatura para moldes de Nylon, Acetal, Policarbonato, Polyester, Bakeltta, Zama!<, Aluminio, etc. Para control de temperatura en tambor central en mquinas flexogrficas, etc. -'-;-- c; --. -, TecTank Diseno. Fabricacin e Instala- cin de SILOS atornillados y SOldados. para almacenamien- to de Termoplsticos en acero al carbn o inoxidable, con ca- pacidad de 20 hasta 1500 Toneladas.
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Naucalpan Edo. de Mxico, C.P. 53100 Tels. 393-9319 y 393-9429 Fax: 393-9596 es un proceso piezas de plstico que un sistema de fusin y diseado para expulsarla a que se encuentra en estado metlico hecho de dos o ms tiene la forma exterior de la un sistema de cierre de molde que al recibir la presin interna de inyeccin tiene la ventaja de producir siguientes caractersticas: de formar orificios, refuerzos, de partes metlicas. productividad dependiendo del listas para ensamble o exactitud en forma y PROCESOS DE TRANSFORMACION En cuanto a las restricciones, al planear usar la inyeccin para producir una pieza se debe considerar que: (11 Cada pieza requiere de un molde particular. (11 La forma de la pieza puede ser complicada por lo que se recurre a moldes complicados y caros. Por tratarse de un proceso cclico, una interrupcin menor en una de las etapas puede abatir gravemente la productividad del proceso. La construccin de un molde es costosa e implica la necesidad de tener asegurada una alta produccin, o el costo final de los artculos se elevar. (11 Existe un lmite para el espesor de las paredes que se pueden formar (aproximadamente hasta 15 - 20 milsimas de pulgada la ms delgada). 3.1.2. APLICACIONES El proceso de inyeccin, a pesar de no alcanzar los volmenes de produccin que se logran con el moldeo por extrusin, tiene su importancia en la impresionante variedad de miculos que se pueden generar y por tanto, la diversidad de mercados que puede abarcar. Por medio de la inyeccin se logran desde piezas sencillas como una pluma, una cuchara desechable, engranes de ingeniera, piezas complicadas para implantes quirrgicos y, con respecto a las dimensiones, se puede moldear un objeto del tamallO de un botn, hasta una tarima para embalaje de uso industrial. A continuacin se mencionan los diferentes campos donde comnmente se encuentran artculos producidos por inyeccin. Artculos Domsticos Artculos de aseo ( charolas, cubetas). Artculos de cocina (vasos, jarras, platos). Artculos decorativos (marcos de cuadros, flores artificiales). III Partes de aparatos (cubiertas, perillas y piezas interiores de aparatos elctricos y electrnicos como televisores, equipos de sonido, telfonos, video grabadoras ). Artculos de jardn (sillas, boquillas de manguera) Artculos de uso personal ( cepillos, rasuradores, peines) Artculos de Oficina III Plumas, portaclips, engrapadoras, lapiceros. Partes de equipo electrnico (cal'cazas y partes internas de fotocopiadoras, computadoras, sumadoras ). III Partes de mobiliario (perillas de cajones, ruedas para sillas). Artculos de Consumo Desechables (cucharas, tenedores, cuchillos). III Envase y embalaje (recipientes, tapas a presin y roscadas, estuches de cosmticos). Juguetera III Modelos a escala, mufecos, bicicletas, juguetes montables, estuches de juegos de azar o cientficos, entre otros. Industrial III Artculos de seguridad (protectores respiratorios, protectores auditivos, lentes de seguridad, cascos). Recipientes y contenedores de sustancias corrosivas o txicas, tapas de stos, etctera. III Tarimas La inyeccin es uno de los procesos transformacin de plsticos de mayor inters por la cantidad de artculos que se producen y de resina consumida, superada slo por la extrusin en razn del volumen. Al considerar la maquinaria, la inyeccin ocupa el primer lugar en cuanto al nmero de equipos en funcionamiento. En el aspecto econmico, se requenna un anlisis detallado para determinar qu posicin ocupa la inyeccin en cuanto al monto de ventas logrado, pues si la extrusin es el proceso que utiliza el mayor volumen de resina en comparacin a cualquier otro mtodo de moldeo, la inyeccin se caracteriza por producir piezas con mayor valor agregado que la extrusin. 3 El funcionamiento de una mquina de inyeccin est basado en un ciclo, donde cada perodo consume un nmero determinado de segundos, Durante el ciclo, entran en accin alternativamente las distintas partes de la mquina de forma discontinua. La Figura una mquina de inyeccin: 111 uestra las partes de AJUSTE DE ALTURA DE MOLDE MOTOR HIDRAULlCO RI.i . DEL HUSILLO ~ UNIDAD ACUMULADORA BOMBA HIDRAULlCA FiguNI 2-44 Esquema de u/U! ftlquina de Inyeccin. por la tolva en de la inyectora, husillo se le aplican generan calor y el y se transporta de inyeccin. El . ~ ~ . , , ~ , . , , ~ de material crea una presin en comlJellS,,!Ua con el retroceso la posicin previa a la necesana para llenar las la unidad de inyeccin en contacto con el bebedero, que perm itir el avance del material interior del molde. El molde, que perfectamente cerrado y bajo la de cierre, recibe el material por el movimiento de avance que, funcionando como un mbolo, por la boquilla hacia el bebedero y todo el interior del molde, llenando y expulsando el aire que estaba el husillo mantiene una presin para evitar que el material que fue entrar regrese y se forme encogimientos al trmino del enfriamiento, de enfriamiento del molde debe trabajar durante el tiempo que ste aloja a la con la finalidad de solidificar la y poder iniciar un ciclo cuanto antes de la productividad del proceso. ciclo de inyeccin se repite una de sus etapas consume segundos, es importante resaltar que la del tiempo en que se derarrolla' una en forma mnima, puede reflejarse en un importante en la productividad del La Figura 2-45 representa las tres etapas principales del ciclo de moldeo: TOLVA ETAPA 1: INYECCION HUSILLO EN AVANCE ETAPA 2: PRESION DE SOSTENlr/IENTO y PLASTIFICACON GIRO DEL HUSILLO AL TERrJlINO DE LA PRESION DE SOSTENlft.IENTO ETAPA 3: EXPULSION EXPULS!ON DE LA PlEZA Figura 2-45 Etapas del Ciclo de Inyeccin. 3 33.1. Aunque generalmente todas las mquinas de inyeccin poseen las mismas partes, los arreglos en que stas se acomodan distinguen cuatro tipos de sistemas de inyeccin. Estos arreglos se muestran en la Figura 2-46. INYECCION HORIZONTAL INYECCION VERTICAL INYECCION VERTICAL INYECCION LATERAL Figura 2-46 Tipos Constructivos de Inyectoras, CAPITULO II En el primero de los arreglos, la unidad de inyecclOn est en posicin horizontal y perpendicular al plano que divide a las dos partes del molde. La construccin de este tipo es la ms sencilla, ocupa un mayor espacio superficial. El segundo tipo es una modificacin del primero, la unidad de inyeccin es vertical, mientras la disposicin del molde y de la unidad de cierre permanece sin cambio. El tercer tipo de construccin se ocupa cuando la pieza inyectada lleva insertos metlicos como tornillos, tuercas, bujes, pernos, etctera. En el ltimo arreglo, la inyeccin se realiza en el mismo plano que divide las cavidades del molde. Existen mquinas que combinan la posicin de las unidades de inyeccin para realizar productos de diferentes colores y diferentes materiales. LADO OPERADOR Figura 2-47 Mquina para Varios Colores. UNIDAD DE INYECCION COLOR CLARO UNIDAD DE INYECCION COLOR NEGRO Para aplicaciones ms especiales hay mquinas que inyectan dos materiales, uno sobre otro, denominadas para dos componentes. Se realiza por: moldeo por inyeccin complejo, o moldeo por inyeccin "sandwich". Es posible inyectar las masas a moldear una junto a la otra, una encima de otra y una entre otra (ver Figura 2-48). TPE Inyeccin de Dos Materiales, Uno Junto al Otro Inyeccin de Dos Materiales, Uno Sobre el Otro cooQ:O 'bY CO O 00 o o 0 0 00 o o 0 0 o O 000 o O Regenerado z' O Inyeccin de Dos Materiales, Uno Dentro del Otro Figura 2-48 Diferentes Tipos de Moldeo por Inyeccin. 33,2, Rene todas las partes involucradas en la plastificacin, mezclado y dosificacin a presin del material, para la alimentacin de las cavidades de los moldes. Existen cuatro tipos de unidades de inyeccin, dependiendo del mtodo de plastificacin e inyeccin usado para su funcionamiento: @ Embolo @ Embolo en dos etapas @ Husillo plastificante y mbolo @ Husillo inyeccin o reciprocante La inyeccin con husillo reciprocante ha tenido una mayor aceptacin desde que fue introducido hace 30 aos. Se describir con detalle la ltima (ya' que es la ms utilizada en las empresas productoras de artculos inyectados). EL CONTROL PID ES EQUIPO ESTANDAR, LO QUE RESULTA EN UN MEJOR CONTROL DE LAS TEMPERATURAS DE BARRIL YDE LA BOQUILLA EN UN ESFUERZO LA PRESICION YRIGIDEZ DE LA MAQUINA NISSEI CONDUJO UN ANALlSIS DE LA MAQUINA YSUS ESFUERZOS AFIN DE PROVEER EL MEJOR DISEO DE LAS PLATINAS MOVIL Y ESTACIONARIA SE INCREMENTO EL DIAMETRO DEL PISTON PE CIERRE AFIN DE MEJORAR LA DISTRIBUCION DE LA FUERZA SOBRE LA MOVIL YEL MOLDE MANTIENE UNA HIDRAULlCO ASI JO AHORIRO DE ENERGIA EMPLEA UN EL MECANISMO DE INYECCION CON EL SISTEMA DE HUSILLO GIRATORIO YEL EMBOLO EN LINEA ES UN DISEO PROBADO POR NISSEI, QUE PROVEE LA PLASTIFICACION DEL MATERIAL MUY ESTABLE PARA CASI TODOS LOS TIPOS DE MATERIAL PLASTICO. LA MAQUINA UTILIZA UN MOTOR HIDRAULlCO DEL TIPO PISTONAXIAL EL CUAL POSEE UN EXCELENTE EFECTO DE PRESICION EN LA CARGA DE MATERIAL EL DISEO SIN TUBERIAS YMANGUERAS HIDRAULlCAS EN EL MECANISMO DE INYECCION CONTRIBUYE AUNA RAPIDA RESPUESTA EN EL SISTEMA HIDRAULlCO EL CONTROL NC 9000 G REALIZA CON PRESICION EL CICLO DE MOLDEO POR INYECCION PARA MAXIMOS RESULTADOS EL PANEL DE CONTROL CONCENTRADO HACE QUE SEA MUY VERSATIL. LOS INTERRUPTORES DE OPERACION ESTAN MONTADOS EN EL CENTRO DE LA MAQUINA DE MOLDEO, PERMITIENDO AL OPERADOR EL FACIL ENTENDIMINIETO Y LECTURA DE LAS CONDICIONES DE MOLDEO DE MOLDE QUE """""'C"I-rn DE FLUIDO PARA LA APERTURA O CIERRE EL SISTEMA SSE NISSEI QUE LLEGA A OBTENER ALTA CONSERVACION DE ENERGIA ELECTRICA MAQUINAS DE SO460 Tom;" DE CIERRE SSE I MIEXICO, S.A. DE C.V. Ao de Jurez No. 340-1 Granjas San Antonio Iztapalapa, Mxico, D.F. Tel: 525581 1443, 1233 Fax: 525581 1277 AlEC LATINOAMERICANA, S.A. DE C.V. 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La dosificacin es intermitente, pero en general alimenta material de la misma forma en que se hace en la extrusin. de tolva mas empleada es la ms sencilla, debido a que los materiales que se transforman en mayor volumen no requieren de tratamientos especiales; nicamente se puede llegar a requerir un PROCESOS DE TRANSFORMACION 37 sistema para la automatizacin de carga de materia pnma. b) Husillo El husillo empleado para inyeccin, difiere con aquel utilizado en extrusin, porque las resinas procesadas difieren en propiedades de fluidez entre un mtodo y otro. Generalmente, las resmas usadas en extrusin presentan mayor viscosidad y un ndice de fluidez menor, mientras el proceso de inyeccin requiere de plsticos que fluyan rpidamente, llenando las cavidades de los moldes. Sin embargo, el proceso de plastificacin en el mtodo de inyeccin, es el mismo utilizado en la extrusin; es vlido hacer referencia a las explicaciones mencionadas en la seccin de husillos de extrusin, para entender las dimensiones y el trabajo bsico del husillo en la plastificacin. Una diferencia general, que puede distinguir a un husillo de inyeccin de uno de extrusin, son las zonas ocupadas para alimentacin, compresin y dosificacin. A continuacin, se muestra una comparacin entre husillos convencionales para ambos procesos: ZONA INYECCION EXTRUSION Alimentacin 60% 20% Compresin 20% 40% Dosificacin 20% 40% Otra diferencia con la que se puede distinguir plenamente un husillo de inyeccin, es la presencia de una punta muy caracterstica. CAPITULO e) Punta de Husillo Durante la etapa de alimentacin, el husillo gira y retrocede, plastificando y acumulando material en la parte frontal del can. Al momento de la inyeccin, el husillo avanza comprimiendo el plstico y forzndolo a pasar hacia el molde; con ello se establece una gran presin que hace que el material intente fluir entre los labes para regresar a zonas intermedias de la unidad de inyeccin. Esto no es conveniente y se evita con el uso de diseos de punta de husillo que impidan este contraflujo. Los diseos deben ser elegidos dependiendo del tipo de material procesado. Para materiales no estables a la temperatura, se utilizan puntas de husillo que no impidan o modifiquen mucho el flujo del polmero hacia la parte frontal del barril. Esto slo se logra, usando una punta ancha que deje una pequea abertura entre sta y el cuerpo del barril, para que al avanzar el husillo durante la inyeccin y al mantener una presin del plstico en el molde, se reduzca el retorno de material hacia partes anteriores del husillo, aunque no se evita completamente. ANILLO DE BLOQUEO Figura 2-50 Punta de Husillo. Para PVC rgido, las puntas del husillo deben estar protegidas contra la corrosin, con construcciones diseadas para optimizar el flujo a lo largo de la punta y evitar estancamientos de material y contraflujos de la resina. Algunos diseos de estos tipos se muestran en la Figura 2-51. S= ESPACIO ENTRE FILETES D= DIAM ETRO Figum 2-51 Puntas de Husillo para Inyeccin de PVC. Otros diseos de puntas de husillos, usados para plsticos de mejor estabilidad trmica, son del tipo denominado vlvulas de no retorno. Existen varios diseos, aunque la finalidad es la misma y el principio de funcionamiento es similar para todos, consistiendo en una punta con un elemento mvil. Durante la alimentacin del material la posicin de este elemento mvil deja un canal libre por donde el plstico fundido fluye para almacenarse en la zona frontal del cafn. Al momento de la inyeccin, en que avanza el husillo para bombear el material, el elemento mvil se retrae, cerrando los canales de flujo y evitando casi por completo el retroceso de material, haciendo ms efectivo el funcionamiento del husillo al trabajar como pistn. VALVULA DE BOLA PUNTA Figura 2-52 Vlvulas de No-Retorno. CARRERA ! ANILLO ABIERTO ANILLO CERRADO en forma conjunta con el y transporte de material alimentacin hasta el extremo de inyeccin. Esta palie del similar a los caones usados en tener una construccin resistente a internas generadas, a las temperaturas a los desgastes provocados por la de los materiales polimricos a las eventuales corrosiones por degradacin de material o por la de ciertos aditivos que pueden "wv,,".vum .con el metal. interna debe llevar un tratamiento eS1JCC:WI para aumentar su dureza y resistencia, que casos sera determinante para garantizar de las piezas. Los mtodos de tratamiento Gas-nitrurado IOll-ntrurado I!! Endurecido de superficie Cromado I!! Construccin bimetlica Otros Los ms usados son los nitrurados (Gas o Ion) y la construccin bimetlica. Comparativamente, la construccin bimetlica ofrece el mejor comportamiento ante los problemas de desgaste, pero los costos de cada tipo de tratamiento de superficie conjugado con la durabilidad y resistencia del equipo son las variables que intervienen en la toma de decisiones al adquirir una maquinaria nueva. Por otra palie, en los diseos de construccin de los barriles, las partes principales son las mismas que fueron mencionadas en la seccin de extrusin. 39 e) Cabezal del Cilindro o Adaptador Esta pieza une al cuerpo principal del cilindro con la boquilla de inyeccin. La construccin hace que el equipo adquiera una fabricacin ms modular, facilitando los cambios de boquillas cuando las exigencias del material as lo demanden. Sin embargo, tambin se adiciona el problema de tener una unin extra, porque habr de evitar fugas de material plastificado por las altas presiones desarrolladas. Esquema de este ensamble se muestra en la Figura 2-53. BOQUILLA ADAPTADOR BARRIL ANILLO MOVIL Figura 2-53 Cabezal de Cilindro. j) Boquilla Es el canal de dosificacin del material fundido, desde el can hacia el bebedero del molde. Mecnicamente, la importancia de su disefo radica en tener que resistir la presin COI1 la que se recarga contra el molde sin sufrir desgastes. Esta presin es imprescindible para prevenir el escape de material en la zona de unin boquilla - molde, que deben acoplarse perfectamente. Ofrecemos servIcIos de alta calidad y vanguardia con Modelos Tcnicos, Informativos Pedaggicos que permiten desarrollar las mejores alternativas de actualizacin, generando conocimientos Integrales para Ejecutivos y Empresarios. 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Insurgentes Sur 954-1 ero Piso Te!. 6693325 Col. del Valle 03100 Mxico,O.F. fax. 687 4960 TO recipientes y artculos huecos, en termoplstica es fundida, V " J " U " ' ~ en una preforma hueca y llevada a un Para la produccin de la considerar la mitad del proceso y utilizando el proceso de inyeccin permitiendo que el proceso de soplado en dos grupos distintos: inyeccin - soplo - soplo. soplado tiene la ventaja de ser el proceso para la produccin de recipientes de u"i",vcnu, solamente comparte mercado con el en contenedores de gran capacidad. el proceso extrusin-soplo, la produccin de la no requiere de moldes muy costosos. es la obtencin de aJiculos de paredes con gran resistencia mecnica. permite cambios en la produccin sencillez, tomando en cuenta que los no son voluminosos ni pesados. del proceso se puede mencionar artculos huecos que requieren de espacios de almacenaje y dificultan la a regiones que no estn prximas productora. Por otra parte, en el proceso extrusin-soplo, se tiene en cada ciclo una de material residual que debe ser molido y c-'V'1Wuu al material virgen para su recuperacin, que reduce la relacin producto alimentado, y que se debe al precio del producto. PROCESOS DE TRANSFORMACION 4.1.2. APLICACIONES Prcticamente el moldeo de cualquier recipiente se puede lograr por medio del proceso de soplado, siendo el nico para la produccin de recipientes de cuello angosto de alto consumo en industrias como la alimenticia, cosmtica y qumica, aunque en envases de cuello ancho, puede encontrar cierta competencia en el proceso de inyeccin y quizs con el termoformado, mientras que en contenedores de gran tamao y boca angosta, observa una gran compretencia con el moldeo rotacional. El proceso se encuentra en franco crecimiento, bajo la necesidad de abastecer a un mercado de alimentos tambin en constante auge. Ejemplos de la diversidad de aplicaciones son: Sector Cosmticos - Farmacutico <11 Envases de tratamientos tipo ampolletas Envases pequeos para muestras mdicas <11 Recipientes para medicamentos en pastillas <11 Recipientes para jarabes, soluciones y suspensiones Recipientes grandes para suero <11 Recipientes para shampoos y cremas <11 Recipientes para lociones y perfumes Sector Alimentos <11 Botellas para aceite comestible @ Botellas para agua potable @ Botellas para bebidas carbonatadas con o sin retorno @ Botellas para bebidas alcohlicas <11 Envases pequeos para golosinas o promocionales @ Envases para bebidas refrescantes no carbonatadas @ Envases para condimentos @ Envases para bebidas en polvo " Garrafas para lquidos (vinagre, jugos, leche) " Garrafones de agua potable Recipientes para productos VISCOSOS (mermeladas, mieles) Sector Domstico e Industrial Contenedores de gran volumen para sustancias qumicas o agua Garrafas para solventes " Juguetes (mulecos, carros montables) " Recipientes pequelos para envase de productos qumicos (pegamentos) @ Recipientes para productos de limpieza (blanqueadores, jabones lquidos) " Recipientes para reactivos y sustancias corrosivas Recipientes para aceites industriales y automotrices Tanques para gasolina en automviles compactos en el Mercado El moldeo por soplado se puede considerar netamente como el productor de artculos de vida til corta, ya que an teniendo en cuenta que por este proceso se obtienen grandes recipientes industriales de hasta 10,000 litros, tanques de combustible automotrices o contenedores no desechables para lquidos en general, el mayor porcentaje (en volumen) de las formas obtenidas estn dirigidas al envase de productos de vida de anaquel breve, que en muchos casos no llega a una semana cuando se trata de alimentos. Esta situacin, unida con la condicin siempre creciente de la industria de productos alimenticios, farmacuticos y cosmticos, permite que el proceso de soplado conserve una posicin de verdadero desarrollo. Incluso, las dificultades de transpOlte de envases por problemas de volumen, prcticamente libra a este tipo de moldeo de ataques por impOltaciones masivas de artculos terminados; ello no sucede para otros procesos de transformacin plsticos. El moldeo por soplado tiene la complejidad de que en sus dos etapas principales requiere de otros tantos procesos de moldeo distintos: una es la preparacin de la preforma por extrusin o inyeccin y la otra es el proceso de soplo propiamente dicho. Con base en la manera en que se obtiene la preforma, el proceso de soplado debe dividirse en dos tipos: Extrusin-Soplo (!j Inyeccin-Soplo Cada uno de los tipos de soplado tiene a su vez caractersticas que requieren posteriores subdivisiones, pero a partir de esta divisin inicial se puede describir con claridad el proceso. Se utiliza principalmente para la obtencin recipientes de boca angosta, con o sin cuerda y preferentemente para materiales como PEBD, PP y PVC. En la Figura 2-64 se muestra un diagrama simplificado para la obtencin de un objeto hueco mediante el proceso de extrusin- soplo mostrando las cuatro etapas de ciclo. EXTRUSION MOLDE DE SOPLADO ENTRADA DE AIRE Figura 2-64 Proceso de Extrusill-Soplo. huecos por esta va, a la tolva de un del caln, se del husillo con " A H U ~ H O C ~ restringido el que estos ltimos de las paredes del soplado. y completamente tubera, produce una con dimensiones de para que la pieza final cumpla de espesor requeridas. esta preforma debe ser y descendente, ya que no que ofrecerle alguna otra que el tiempo empleado desde del dado hasta que tiene la para continuar con el ciclo, est en que la primera porcin de se enfre, perdiendo caractersticas la longitud de preforma ptima, que es mayor a la longitud del molde que final, entra en accin el mecanismo dos partes del molde para dejar prison en ste. Durante su el molde adems de rodear al prison, molde puede incluso cOltar el por debajo de ste, formando aS, lnea o costura en la base de todo obtenido por extrusin-soplo. El otro prison permanece abielto, pues es para las etapas posteriores. En la tercera fase del proceso se introduce una boquilla por el extremo abierto del molde y en el interior del prison, se inyecta aire a presin, obligando a la preforma a extenderse hasta alcanzar las paredes del molde, donde se enfra y conserva la forma interior del molde. La boquilla de inyeccin del aire crea al mismo tiempo la estructura final de la boca y cuello del recipiente. Es importante seii.alar que durante el proceso de expansin de la preforma hacia las paredes del molde, el espesor de la pared sufre una reduccin por el aumento del rea superficial. En la ltima fase del ciclo de soplado, el molde se separa exponiendo al recipiente terminado a una temperatura en que es estable dimensionalmente, para ser entonces expulsado por su propio peso o por el aire a presin que an se encuentra en su interior. Generalmente, el tiempo invertido en las dos ltimas etapas (soplado-enfriamiento y expulsin) tarda lo suficiente para que en el dado se haya extruido una nueva preforma, siendo necesario que el molde recin liberado del producto tenga que moverse hacia la recepcin del nuevo material, para iniciar un nuevo ciclo productivo. Se utiliza en los casos en que se requiera obtener recipientes de boca ancha, con o sin cuerda, con un cuerpo an ms ancho o de forma tal que no pueda obtenerse por un proceso simple de inyeccin. Tambin es adecuado cuando la resina requerida para la obtencin del recipiente tenga una fluidez y viscosidad que no permitan la extrusin de una preforma o se tengan muchos problemas para su control. En la Figura 2-65, se muestra el proceso de inyeccin- soplo, indicndose las etapas de que consta el ciclo para la obtencin del articulo final. Figura 2-65 Proceso de Inyeccin-Soplo. Etapas Principales. En esta variante del proceso de soplado, en la primera etapa la resina es alimentada a la tolva de una mquina de inyeccin, de donde pasa al cafin y por la accin del husillo y las resistencias calefactoras es fundida, homogeneizada y transportada hacia la punta de la unidad de inyeccin; ah se acumula temporalmente. Al reunirse la cantidad de material suficiente para inyectar la pieza y teniendo el molde listo para la recepcin del material, el husillo de la unidad de plastificacin avanza, expulsando al material plastificado hacia la cavidad del molde para producir la preforma, con un perfil de espesores que puede ser uniforme o variable dependiendo de la forma del artculo final. La preforma tiene un aspecto tubular y no puede ser, en ninguno de sus puntos, ms ancha que el dimetro interno de su boca. El plstico inyectado es ligeramente enfriado para que la preforma pierda fluidez y conserve un estado reblandecido. Al momento de alcanzar la temperatura adecuada, la palie del molde correspondiente al cuerpo de la preforma, se aparta para ser sustituida por otro molde que tiene la forma exterior del recipiente deseado. En esta etapa, las palies del molde que formaron el cuello y la palie interna de la preforma se conservan inmviles. La preforma, ubicada ahora en un molde de mayor volumen, es expandida por la inyeccin de aire introducido por el vstago metlico central usado durante la inyeccin de sta. La expansin involucra una reduccin en el espesor de las paredes del recipiente, de manera similar al proceso de extrusin soplo, pero en este caso, la lnea de costura en la base del producto no aparece siendo reemplazada por una discreta que indica el punto de inyeccin de la preforma. plstico, ahora en contacto nuevamente con las paredes interiores del molde final, transfiere su calor rpidamente hacia el metal, que a su vez, es enfriado con corrientes de fluidos refrigerantes (agua con aditivos, en trminos generales). Finalmente, la ltima etapa del ciclo corresponde a la expulsin de la pieza terminada con la apeliura de los moldes que dieron forma al cuerpo y cuello del recipiente y la salida del vstago central del interior del producto. De aqu, el vstago central y el formador del cuello se renen con el molde del cuerpo. de la preforma para instalarse en posicin a la salida de la boquilla de la inyectora y esperar una nueva descarga de material plastificado para iniciar un nuevo ciclo. 4.3,1. Desempefia un papel importante en el proceso de extrusin-soplo, ya que de la calidad con que sea producida la preforma, depende el xito de la etapa de soplado. Todos los cabezales utilizados en la extrusin para soplado, deben tener una construccin de 90, pues no existe otra forma en que el molde pueda tomar el prison que no sea veliical. Las secciones de alimentacin al cabezal , deben tener un disefio adecuado para evitar lneas de soldadura por los elementos que sostengan el mandril central del dado. Para la produccin de preformas de dimetro pequefio, una salida de material recta o convergente puede ser indicada y, un prison con espesores de pared constante responde perfectamente a las necesidades del proceso. alternativa que jams existi en la Industria totalmente nuevo, mquinas de IIdos etapas ll , alineadas por en un solo paso dulos separables y acoplables para combinarse a mquinas existentes INYECTORA-SOPLADORA UNA ETAPA INTEGRADA NYECTORA DE PREFORMAS NYECTORA CON ACONDICIONAMIENTO TERMICO " READY TO BLOW" SOPLADOR LISTO PARA RECIBIR PREFORMAS IIL I N E U P 11 D E PB 85/100 - 16/4 PB 1 70/170 - 24/6 PB 170/170 - 32 3,300 (2 l) - 4,200 (0.5 0 BPH 3,600 (1.5 l) - 4,800 (3 0 BPH 5,000 (1.2 0 - 7,200 (0.5 0 BPH
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Esto se consigue con el ascendente y descendente del mandril muestran dise'os de dado 2-66 Dados para Extrusin de Preformas de Espesor Variable. 0.052 0.070 0.027 -t-t.."...f---+- 0.090 0.031 1--+-<+1-\-- 0.066 PARISON 0.031 0.084 0.034 --f+il<!--+ 0.100 PRODUCTO RECORTE DE MATERIAL Figura 2-67 Espesor Programado de ulla Preforma y Producto Final. CABEZAL En la produccin de contenedores grandes (de 20 I o ms), y principalmente cuando se requiere una distribucin del espesor de pared, se recomienda el LISO de maquinaria con cabezal acumulador, que es un mecanismo de almacenamiento del plstico fundido para posteriormente formar el prison con alta velocidad. As, se evita el estiramiento natural del prison que en casos extremos puede provocar la ruptura del mismo, especialmente si su peso es mayor a 2 kg. 4.3.3. Una vez que el prison ha sido formado y captado por el molde, existe un mecanismo que corta el prison y permite el paso de la boquilla de soplado. En el caso del PVC y Poiolefinas, se puede utilizar una cuchilla en fro. En caso de que el prison sea muy delgado o inestable, se prefiere un alambre caliente (resistencia elctrica), que tiene la desventaja de requerir mayor mantenimiento. 5 O CAPITULO n 4.3.4. MOLDES PARA EXTRUSION- SOPLO SIN BIORIENTACION Estos moldes son los ms sencillos, ya que un solo molde de dos piezas se puede utilizar para el funcionamiento de una mquina. Para su construccin, se pueden utilizar materiales muy ligeros como el aluminio, debido a que en la etapa de soplado no se ejerce umt presin elevada como en un moldeo por inyeccin, consiguiendo ventajas en peso y conductividad trmica, siendo ms sencillo maquinar los canales de circulacin del lquido de enfriamiento. Sin embargo, en mquinas de alta productividad, la intensidad de trabajo puede demandar moldes de acero o alguna otra aleacin resistente para conservar el molde en buenas condiciones an despus de someterlo a largos periodos de produccin. En la Figura 2-68, se muestra un molde de extrusin-soplo. Figura 2-68 Molde para bote de leche de PEAD. 4.3.5. MOLDES PARA INYECCION-SOPLO SIN BIORIENTACION En este proceso, debe adicionarse un molde de inyecclOn de tres partes, que implica una complejidad mayor que el caso anterior, ya que el molde de inyeccin debe tener un diseo especial y materiales para resistir las presiones normales de un proceso de inyeccin. El molde de soplado podr ser de las mismas caractersticas que el usado en la extrusin-soplo convencional. 4.4. PROCESOS PARA LA OBTENCION DE RECIPIENTES BIORIENTADOS Durante mucho tiempo se estim la posibilidad de introducir a los materiales plsticos en el envase de bebidas gaseosas, agua purificada y productos, donde el dominio del vidrio materiales metlicos parecia indiscutible. Las principales caractersticas que el plstico debe cumplir son: I!I Presentar alta transparencia para proporcionar buena presentacin al producto envasado. I!I Resistencia mecnica a presiones internas caso de bebidas carbonatadas. Cumplir con los requerimientos de vida de anaquel exigidos por las bebidas carbonatadas (baja permeabilidad al CO 2 ). I!I Tener resistencia a impactos producidos durante las labores de produccin, transporte y distribucin del producto. Tener un precio menor al vidrio productividades iguales o mayores a ste. parecan excesivas, sobre todo en impermeabilidad al CO2, y por la se envasan las bebidas gaseosas, a resolver el problema con de pared o complicadas eran contraproducentes al e inyeccin - soplo, as como la nuevos grados de resinas que las propiedades mecnicas y de tro(juctos a envasar, resolvieron los problemas de vidrio y metales, en campos irremplazables. es un proceso de extrusin-soplo, que asegura el estiramiento recipiente producido. muestra la secuencia de pasos a la extrusin-soplo con biorientacin. MOLDES MOLDES PREFORMA BOTELLA ESTIRAMIENTO Y SOPLO EXPULSION DE PRODUCTO 2-69 Proceso de Extrusin-Soplo con Biorientacin. PROCESOS DE TRANSFORMACION 51 Las prImeras etapas de este mtodo, SIguen el mismo camino descrito para el proceso extrusin - soplo convencional, pero al llegar a la ltima etapa no se obtiene el producto final, sino una preforma, En el proceso convencional, la preforma obtenida es sellada en su parte inferior y soplada, sufriendo un gran estiramiento circunferencial, pero bajo longitudinalmente, que provoca un arreglo y orientacin desbalanceado en las molculas y prdida de las propiedades fsicas mximas que el polmero puede proporcionar. Para resolverlo, la preforma obtenida es trasladada al molde que tiene la forma del producto final y que es mayor en longitud y circunferencia en relacin con la preforma. Aqu entra en accin simultnea un dispositivo mecnico que estira la preforma longitudinalmente, mientras que por medio de aire a presin se realiza la expansin de las paredes de la preforma hasta las paredes del molde. As, se obtiene el recipiente requerido con una orientacin en sentido longitudinal y circunferencial, que mejora de manera notable las propiedades mecnicas de las paredes del producto, logrando altas resistencias con paredes considerablemente delgadas. Moldes para Extrusin-Soplo con Biorientacin Para la extrusin-soplo con biorientacin, s los moldes no requieren de construcciones de gran resistencia a la preSlOn, pero son bastante complejos en su funcionamiento y diseo. Se pueden usar materiales ligeros en su construccin o de mayor resistencia mecnica, dependiendo de la intensidad de uso a que estn sometidos. Ciba CHIMASSORB estabilizador a la Ciba TlNUVIN estabilizador a la Estabilizadores a la luz que oxidativa causada por los solar, aumentando Ciba IRGASAN antimicrobiano Evita el que se utilizan para fabricar dando.de e$fa forma valor agregado productos finales, " , , " Ciba para el reCiclado de .'>':"'" .... . 'S Ciba el reciclaclppe plsticos . Aditivos para el reciclado.de plsticos, los cuales previenen!a degradacin termo-oxidativa de los polmeros y ellos. Adems de proporcionarles proteccin luz U.V. en aquellos que se su vida til. SIA quinacridonas Al pigmentos de alto y medio pigmentos de alto desempeo Pinmp"tn< que combinan su alto poder tintreo te solidez a la luz, intemperie, temperetura, y solventes. Cumplen con los ms altos requerimientos de las industrias de plsticos, pinturas y tintas. IRGAUTE pigmentos clsicos Gama de pigmentos orgnicos convencionales con un amplio rango de aplicaciones en propiedades qumicas y tcnicas. Aplicables a las de plsticos, pinturas y tintas. 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Modificacin con aditivos.- Siste mas simples para mezclado y modificacin de propiedades. Los aditivos son materiales inorgnicos y orgnicos, que incorporados a los plsticos antes o durante su transformacin modifican sus propiedades: Facilitan transformacin Mejoran presentacin Alargan vida til Frenan ataque de factores Fsico-Qumicos Crean nuevas aplicaciones Para seleccionar el tipo de aditivo adecuado y la cantidad a usar, es necesario determinar las caractersticas y propiedades del plstico que son requeridas tanto por el procesador como por el usuario final, debido a que cada polmero tiene su propio comportamiento. Un aditivo debe cumplir con los siguientes requisitos: Fcil de dispersar en el plstico Mejorar propiedades al producto Facilitar el procesamiento No ser txico No desarrollar efectos secunda rios Los aditivos se comercializan en diferentes presentaciones como: lquidos, polvos, pastas y Masterbatch. - ADITIVOS T ah/a 26 T Factores que Afectan a los Polmeros FACTOR EFECTO Procesos Trmicos Degradacin Trmica Oxgeno Oxidacin Rayos UV Fotodeg radacin Hongos Biodegradacin Esfuerzos Mecnicos Fragilidad Tiempo Envejecimiento Fuego Flamabilidad Electricidad Cargas Estticas Uso Desgaste J& L{5 _____ E_N_CI_CL_O_P_ED_IA_D_E_L_PL_A_ST_IC_O "Masterbatch" se define como un compuesto de plstico, el cual contiene una alta concentracin de uno o ms aditivos. Se utilizan en cantidades especficas con el plstico base, con el fin de obtener la concentracin final requerida. En el mundo, el gran crecimiento de la Industria del Plstico se ha visto respaldado por desarrollos tcnicos en produccin, as como en la creacin de compuestos plsticos, formulados a la medida de cada aplicacin. La fabricacin de compuestos plsticos conocida tambin por su trmino en ingls como "Compounding" ha sido la fuente de vitalidad de la Industria del Plstico. Una cantidad virtualmente infinita de aditivos, refuerzos, pigmentos, colorantes, cargas y modificadores diversos, permiten a los fabricantes de compuestos impartir cualidades especficas a las materias primas, incrementando la variedad de oportunidades de aplicacin y muchas veces obteniendo costos menores. La produccin de compuestos o "Compounding" han sustituido los complejos sistemas qumicos de polimerizacin y copolimerizacin, para obtener nuevos plsticos, 'a travs de modificar cadenas moleculares y estructuras de los polmeros simples. Mezclar plsticos con aditivos, mediante mtodos fsicos ofrece mejor funcionalidad, menores costos por unidad, mayor resistencia, versatilidad de colores y facilidad de procesamiento. TOMO 3 Aunque cualquier transformador que alimente concentrados de color dentro de una tolva en una mquina de inyeccin, extrusin o soplado o bien, mezcle dos grados de resinas, est desarrollando compuestos, es importante definir las verdaderas empresas fabricantes de compuestos quienes se agrupan en tres categoras: IP Productores de Resinas 111 Formuladores de Compuestos IP Transformadores Integrados Los productores de resinas fabrican polmeros dentro del reactor, cuando el material fundido o slido deja el reactor, se mezcla con aditivos y posteriormente se granula (pellets). Los fabricantes independientes son empresas cuyo objetivo es mezclar plsticos con aditivos para formular compuestos especiales a la medida de las necesidades de los transformadores y requerimientos del producto final. PRODUCTORES DE RESINAS PRODUCTORES DE ADITIVOS FORMULADORES DE COMPUESTOS TRANSFORMADORES TRANSFORMADORES INTEGRADOS Cuando los recicladores profesionales mezclan desperdicios plsticos con aditivos, cargas, refuerzos y resinas vrgenes, tambin son considerados formuladores. Cuando el volumen de consumo de compuestos justifica la inversin, algunos transformadores deciden fabricarlos a la medida de sus necesidades en sus propias instalaciones y por ello se conocen como transformadores integrados. 26 Actualmente, existe en el mercado una gran variedad de aditivos que se utilizan para modificar las propiedades y caractersticas de procesamiento de los materiales De acuerdo a la propiedad o caracterstica de procesamiento que modifiquen o desarrollan, los aditivos se clasifican de la siguiente manera: Aditivos de Procesamiento.- Fa cilitan la transformacin Aditivos Funcionales.- Modifican propiedades y EQUIPO PARA La funcin de la maquinaria y equipo para la elaboracin de compuesto, es incorporar los aditivos a los plsticos para formar una masa homognea, en composicin y estructura. Para elegir el equipo conveniente, deben tomarse en cuenta muchos factores como: forma fsica de los compone ntes de la mezcla y del compuesto Las caractersticas fsicas y pro piedades de los componentes La clase y grado de mezclado La forma de los componentes (grnulos, polvos, o pastas), es importante para seleccionar la maquinaria. - ADITIVOS Muchos mezcladores son clasificados por el tipo de material que van a manipular, por ejemplo, mezcladores slido-slido. Tambin la forma final debe ser considerada. Las caractersticas fsicas y las propiedades de los componentes, influir en la seleccin del equipo. En mezclas slido-slido, por ejemplo, la gravedad especfica, la densidad de masa y el rea superficial, llevan a la seleccin del tipo de mezclado. En mezclado de lquidos y lquidos-slidos la viscosidad es otra variable. En mezclas de masa fundida, el calor es un factor importante. Asimismo, son factores clave para un equipo de compuesto, la clase, el grado y la calidad de la mezcla. Existen algunas clasificaciones de la maquinaria y equipo utilizado, una de ellas es tomando en cuenta si la produccin es por lotes o continua. Las unidades continuas son apropiadas para lneas automticas de procesamiento y menos dependientes del operador, que los sistemas por lotes. Adems, son consistentes y proporcionan un buen control del compuesto, eliminando las diferencias lote a lote en la calidad del producto. Por otra parte, los sistemas de lote, son especiales para partidas pequeas con frecuentes cambios de materiales. Estos permiten un control ms cerrado del tiempo de residencia, del corte y la temperatura. 2. 1 MEZCLADORES POR LOTES (BATCH) En este grupo, el equipo se clasifica por la forma fsica del material que se va a mezclar, como: mezcladores slido-slido, lquido-slido y de pastas, as como la accin de mezclado que entrega la mquina en: alta, media y baja intensidad. Generalmente, la intensidad se expresa en libras por caballos de fuerza o gramos por watt. ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO Tabla 26.2 Intensidad de Mezdado por Tipo de Mezdador TIPO DE MEZCLADOR INTENSIDAD MAJUMA Alta Intensidad 61 g/watt Media Intensidad 30.5 g/watt Baja Intensidad 182.5 g/watt 2.2 MEZCLADORES DE ALTO CORTE En esta categora, las unidades primarias se distinguen, ya sea porque trabajan con materiales fluidos, produciendo un compuesto fundido o semifundido, o materiales no fluidos. Los mezcladores de fluidos, son llamados mezcladores internos intensivos y los del tipo de no fluidez, mezcladores de alta intensidad. Los mezcladores de fluidos pueden mezclar materiales con altos contenidos de cargas (tan altos como de 75% en algunos casos). Descargan el material como una gran "gota" fundida que debe ser convertida en una forma ms manejable, por medio del granulador o el "dicer". La descarga tpica es sobre un molino de dos rodillos (para alimentar un cortador), en una bomba de engranes o en una extrusora (para alimentar al granulador). Los mezcladores del tipo no fluidos se utilizan tpicamente en el mezclado de polvos y resinas granuladas con aditivos pulverizados. Los materiales quedan en furma de polvo o grnulo. Estas unidades pueden trabajar cargas y refuerzos hasta con un 45 a 50% y son utilizados para Masterbatch y Compuestos de Policloruro de Vinilo principalmente. 2.2.1 MEZCLADORES INTERNOS INTENSIVOS a) MOL/NOS DE RODILLOS Son el principio de los mezcladores intensivos. El molino de dos rodillos, que es el ms comn, es diseado con una cerrada separacin entre los rodillos que giran a diferente velocidad. TOMO 3 Estos proveen la accin de corte al material que queda entre ellos, hacindolo pasar por dicho espacio. Estos molinos se utilizan para compuestos con pastas y polvos, al terminar el mezclado, el material puede llevarse a un extrusor o a una bomba de engranes para el granulado subsecuente. b) BANBURY Estas unidades de fluido constan de una cmara de mezclado cerrada con dos rotores que giran en direcciones opuestas y a diferentes velocidades. El mezclado del Banbury es similar al molino de dos rodillos, slo que el material recibe menos cortes que en los molinos de rodillos, puesto que la distancia entre los rotores no es ajustable, y la transferencia de calor es ms difcil, por lo que se produce un incremento de temperatura. Este mezclador se utiliza para pastas y slidos. DE ALTA INTENSIDAD En unidad de no fluidos, el diseo bsico incluye un cilindro metlico fabricado de acero inoxidable y a diferencia de los rotores de los mezcladores de fluidos, ste presenta impulsores que dirigen a la mezcla hacia el en forma vertical. En mezcladores de alta intensidad, se trabajan polvos/polvos y polvos/lquidos. 2, ,3 MEZCLADORES TERMOCINETlCOS Particularmente son utilizados para procesar polmeros sensibles al calor y corte, como PVC y plsticos de Ingeniera. Este mezclador es capaz de procesar polvos y partculas conglomeradas. Los mezcladores termocinticos eliminan automticamente agua y voltiles, adems reducen las partculas que tienen poca consistencia durante el mezclado. Consiguen la dispersin y distribucin de mezclado, an en altas concentraciones de ingredientes no tienden a unirse en la elaboracin de masterbatch. ADITIVOS 2.2.4 MEZCLADORES DE MEDIA Y BAJA INTENSIDAD Estos mezcladores operan a intensidades y cortes menores que los descritos. Generalmente se utilizan para el mezclado de slido-slido, slidos con pequeas cantidades de lquidos, slidos de alta viscosidad y mezcla de lquidos. Algunas aplicaciones tambin son para plastisoles y organosoles de baja viscosidad. Los usos tpicos se encuentran en el mezclado en seco de las formulaciones de PVC y la mezcla de otras resinas en forma de pellets y colorantes en polvo, cargas y refuerzos. La seleccin se basa en el grado de agitacin, la produccin, el tiempo de ciclo, el tipo y forma del material. Los mezcladores de media y baja intensidad se subdividen en dos categorias: mezcladores de volteo, los cuales utilizan la gravedad y la inercia de los ingredientes de la mezcla y mezcladores que utilizan dispositivos mecnicos con aspas para impulsar el material y realizar la mezcla. a) MEZCLADORES DE VOLTEO Estos se utilizan para la mezcla de polvos y pellets, pero con ms efectividad en mezclas polvo-polvo. Existen tres tipos principales: mezcladores tambor, mezcladores doble cono, mezcladores en "V". ___ E_N_CI_CL_OP_E_D_IA_D_EL_P_LA_S_TI_CO Estos dispersores operan a ciclos ms rpidos que los mezcladores de media intensidad. Existen dos tipos principales, en uno el eje agitador entra a la tina, desde la parte superior; en el otro la cmara tiene un agitador insertado en el fondo. b) MEZCLADORES DE LlQUIDOS DE BAJA INTENSIDAD Existen equipos porttiles para trabajos simples como mezclas burdas, agitacin interminente de Polisteres y premezclas de uretanos. Tambin los impulsores tienen diseos simples con husillos largos y delgados, con aspas en forma de pro pelas marinas y ejes con dos o ms impulsores. Estas unidades son ms lentas que los dispersores de alta velocidad, pero generan mayor turbulencia que stos, de motores de menor potencia, pero se obtiene menor calidad en el mezclado. 2.3 EQUIPOS CONTINUOS PARA COMPUESTO El sistema continuo, se basa en una alimentacin sin interrupcin de los ingredientes necesarios para el compuesto. A pesar de tener mezcladores continuos, stos se fundamentan, en parte, en algunos de los principios descritos para el compuesto por lote, y el elemento de diseo comn es el husillo rotatorio. Los ingredientes se alimentan por medio de una tolva al interior del can, donde son plastificados por el calor de la friccin del giro de los husillos y el calor aplicado externamente a travs de resistencias colocadas en el can. El movimiento del husillo lleva al material a travs de la mquina aplicando un efecto de corte para el mezclado de polmeros y aditivos, generalmente despus se extruye el material a travs de un dado estrecho. Los materiales voltiles pueden ser venteados en el can durante el proceso. Los extrusores utilizados para elaborar compuesto, se clasifican de acuerdo al nmero de husillos utilizados: @ Extrusores monohusillo @ Doble husillo @ Dos estaciones @ Planetarios TOMO 3 2.3,1 EXTRUSORES MONO"HUSlllO Estos extrusores se utilizan para fabricar compuestos de polmeros con colorantes, cargas y aditivos. En la actualidad, los extrusores son capaces de trabajar compuestos hasta con un 50% de cargas y refuerzos. El extrusor mono-husillo, presenta ventajas sobre los sistemas continuos, como bajos costos, menor mantenimiento y simple operacin, tambin tiene algunas limitantes en la uniformidad del producto y el control. El diseo de husillos ha presentado avances importantes, pues se le han adicionado varios dispositivos y secciones de mezclado, que proporcionan mayor corte para un mejor mezclado y calidad e incrementan la produccin. Diversos tipos de mezcladores en lnea pueden ser colocados en el extrusor mono-husillo, entre el tornillo y el dado. Unian Carbide o "Madack" Wm ll1 mll747L1\. Seccin de compresin Doble paso
Pernos de mezclado Barrera espiral Barrera de anillo Seccin de compresin Un paso FLUJO DE MATERIAL - SECCION DE MEZCLADO DEL CAON (ESTATOR) mezcladores proveen de una eficiente distribucin y homogeneidad de la temperatura del fundido. Se clasifican en dos tipos: Estticos Dinmicos Los extrusores doble-husillo presentan ventajas como: produccin, menor requerimiento de energa, uniformidad en el compuesto, gran versatilidad, control del esfuerzo de corte y la temperatura. la propiedad de procesar altos contenidos de ser introducidas zonas de mezclado intensivo o corte, en cualquier zona a lo largo del tornillo con una variedad en la combinacin de los elementos husillo. ADITIVOS El arreglo de los husillos y la direccin del giro, originan variaciones en la eficiencia, los arreglos pueden ser: @ Husillos Corrotantes Entrelazad o s. Estos husillos se mueven en la misma direccin, enviando el material alrededor de los husillos en forma de "8". @ Husillos Contrarrotantes Entrela zados. En este arreglo, los husillos mezclan, cortan y transportan con base en la separacin entre los tornillos. En un sentido, funcionan como un molino de dos rodillos. @ Husillos Contrarrotantes no Ent relazados. Tambin llamados tornillos tangenciales, pueden tener arreglo para trabajar con materiales incompatibles. Este diseo puede proporcionar mayores producciones que el arreglo contrarrotante entrelazado. CONTRA.RorANTES COROTANTES ENTRELAZADOS ENTRELAZADOS CONTRAROTANTES NO 000000 -= 2,3.3 EXTRUSORES DE DOS ESTACIONES Estas unidades combinan los extrusores de doble- husillo y mono-husillo. L0 ___ c_o El extrusor doble husillo provee control sobre el corte, la temperatura, tiempo de residencia y homogeneidad. La segunda estacin es el mono-husillo, evita problemas de altas temperaturas generadas en la descarga. 2.3.4 EXTRUSORES PLANETARIOS Consisten de un mono-husillo que despus de cierta distancia cambia a un engrane helicoidal. Este engrane helicoidal est rodeado por husillos planetarios con dientes helicoidales. Estos husillos giran entre el can y el engrane helicoidal produciendo una accin de intermezclado que corta y mezcla. 2.4 EQUIPO PARA REDUCCION DE TAMAO La mezcla que se obtiene de la fabricacin del compuesto, debe ser convertida a una forma que pueda ser fcil de manipular en los subsecuentes procesos de transformacin. Diversas opciones estn disponibles: C!I Dicers fil Pelletizadores o granuladores estndar lID Pelletizadores en caliente La seleccin de un equipo de reduccin de tamao para una aplicacin depende del polmero, por ejemplo, un compuesto que sea difcil de extruir en equipo estndar o haya sido fabricado en equipo de lote, puede ser "laminado fuera" y alimentado a un Dicer. TOMO 3 Otra posibilidad es un material que provenga de un dado estndar de un extrusor, puede ser enfriado en una tina de enfriamiento y despus pasar al proceso de pelletizado. 2.4.1 CORTADORES (DICERS) Los compuestos que provienen de recipientes a presin, mezcladores por lotes o bombas de engranes pueden ser "laminados fuera". Los Dicers hacen el cortado produciendo pellets en forma rectngulos, cubos, paralelogramos u octaedros a partir de la banda o lmina. La lmina una vez enfriada es jalada al Dicer por los rodillos y alimentada al cortador; como la lmina entra a la cmara de cortado, la accin entre las navajas del rotor y la navaja fija, consiguen el corte de la lmina en pequeos pedazos o pellets. La configuracin de las navajas, el espesor de la lmina, la velocidad del rotor y el nmero de navajas en el rotor, determinan el tamao del pellet. Existen dos tipos principales de Dicers: los de alimentacin recta y los de alimentacin en ngulo. 2.4.2 GRANULADOR ESTANDAR Trabajan con el material que sale del extrusor y bombas de engranes, ya que al pasar por un dado multihoradado produce una serie de tiras o filamentos que posteriormente llegan a una tina de enfriamiento y un eliminador de agua, para entrar despus al cortador. El estndar consiste de dos rodillos entre los se alimentan las tiras para que sean cortadas Dor rotor de navajas. GRANULADOR CON CORTE EN Estos granuladores utilizan navajas de alta velocidad cortar el material tan pronto como sale del dado. utilizadas tpicamente con extrusores doble con masas fundidas homogeneizadas y a travs de orificios del dado, y al salir son cortados en pellets por varias navajas rotatorias. pellets son recibidos en un contenedor, transportados y enfriados con agua y aire. Si agua es parte de la operacin, los grnulos son bombeados a un secador que los separa secos y le
el agua. tres tipos bsicos de granuladores con corte en del dado, o a la cabeza como comnmente se Granuladores bajo agua Granuladores agua/aire Granuladores de cortado y sec ado ADITIVOS 3 ADITIVOS DE PROCESAMIENTO Los aditivos de procesamiento tienen la funcin principal de evitar que el polmero se degrade durante el tiempo que permanece en el equipo de transformacin, proporcionando cualidades que facilitan su procesamiento, adems de: Eliminar adherencia entre el plstico fundido y el equipo Mejorar el flujo Aumentar velocidad de producc in Reducir desperdicios (ll Minimizar costos Este grupo de aditivos est formado por: Estabilizadores al Calor Antioxidantes @ Lubricantes @ Agentes Deslizantes @ Modificadores de Flujo liI Modificadores de Viscosidad 3. 1 ESTABILIZADORES TERMICOS Los estabilizadores son utilizados principalmente para proteger compuestos de PVC que son altamente sensibles a la degradacin trmica que puede ocurrir a las temperaturas que se genera al mezclarse y durante su procesamiento. El resultado de la degradacin, trmica es la prdida de propiedades mecnicas y decoloracin del producto moldeado. La inestabilidad del PVC se debe a la presencia de tomos de cloro en su molcula. Cuando es expuesto al calor se promueve el desprendimiento de molculas de cido clorhdrico en presencia de la humedad ambiental. Los estabilizadores al calor retardan el desarrollo de estas reacciones qumicas, de tal manera que el PVC y otros plsticos puedan transformarse sin riesgo de perder propiedades en el producto final. Existen dos tipos de estabilizadores al calor de acuerdo a la funcin que desarrollan siendo conocidos como primarios y secundarios. IINDICEI 2.1 REOLOGIA EN ESTADO SOLIDO 2.2 REOLOGIA EN FASE LIQUIDA __ -_= _ _=__=_=.=______ 178 2.3 REOMETRIA ____ ._ 182 -----______ 186 3.1 TERMOPLASTICOS __ 3.2 MATERIALES DE INGENIERIA ___ . ___ . ___________________ 189 189 ciencia es el estudio que conduce al conocimiento y exacto de las cosas, tambin es la respuesta a preguntas que los seres humanos se han planteado el inicio de su existencia, producto de la dad natural que caracteriza a la humanidad. el correr del tiempo, el hombre ha utilizado .. ,,,;,,,,,c-,nc materiales para satisfacer sus necesidades. En actualidad los plsticos han sustituido exitosamente vidrio, madera, metal y otros materiales para la .; xht"n,-,nn de productos diversos. igual que en el caso de otros materiales resulta muy que los procesos de transformacin para u,u.,"'\'\"-' sean controlados adecuadamente con objeto obtener el mximo beneficio derivado de las propiedades del material. Por su comportamiento trmico es posible clasificar a los plsticos en termofijos J termoplsticos, stos ltimos se a travs de los procesos de transformacin que existen. reologa es una disciplina que deriva de la fsica, la deformacin y el flujo de los materiales cuando estos se ven sometidos a esfuerzos esto "f', ' Implica que cualquier slido o lquido es susceptible de un anlisis reo lgico porque todos los lquidos fluyen y todos los slidos se deforman. el caso de los lquidos es necesario conocer todas variables que influyen en su comportamiento, como densidad, viscosidad, entre otras. los slidos es-bsico conocer la relacin entre las erlSlonpc: aplicadas y deformaciones producidas, as el comportamiento reolgico de un aplicaciones prcticas de esta ciencia se en la determinacin de propiedades de los slidos, como la resistencia a la o compresin de un artculo terminado. BASES REOLOGICAS Otra aplicacin importante de la reologa se encuentra en la transformacin de plsticos, donde el material se comporta como un fluido con caractersticas especiales, definidas por su estructura molecular y morfolgica, es decir, el arreglo que las cadenas polimricas presenten en el espacio. Este capitulo tiene como objetivo presentar los conceptos para comprender y aplicar las propiedades reolgicas en la etapa de transformacin y en el control de calidad de los productos en proceso y terminado . 2 REOLOGIA PARA PLASTICOS A diferencia de otras sustancias, los plsticos presentan un comportamiento intermedio entre los slidos elsticos que siguen la ley de Hooke y los lquidos viscosos que se rigen por la ley de flujo de Newton, para los cuales la viscosidad es una caracterstica dependiente de la temperatura. Al ser intermedios entre un lquido viscoso y un slido elstico, los termoplsticos se comportan de manera "visco elstica" . Siendo slidos elsticos a baja temperatura y lquidos viscosos al estar disueltos o cuando la temperatura sube. Cuando un plstico es sometido a los procesos de transformacin convencionales como inyeccin extrusin soplado entre otros, debe fundirse o al menos reblandecerse como en el caso del termoformado para despus moldearlo, enfriarlo y solidificarlo. Por ello es necesario conocer los parmetros que gobiernan el flujo de estos materiales. Para procesarlos adecuadamente obteniendo productos de calidad al uniformizar sus caractersticas. La reologa de un plstico puede estudiarse en estado slido y fundido, el primero reportar datos importantes en el desempeo del producto terminado en tanto que el segundo permite conocer el comportamiento del material en su transformacin. b ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO 2. 1 REOlOGIA EN ESTADO SOLIDO Para el caso de los slidos es necesario conocer las deformaciones que un material puede sufrir al estar expuesto a diversas tensiones. Desde el punto de vista reolgico una deformacin es el alargamiento producido en una probeta de material cuando sta se somete a una fuerza de traccin. La deformacin depende del esfuerzo de tensin, la temperatura y el tiempo en el que la fuerza se haya aplicado. Por otro lado el alargamiento unitario es la medida de la deformacin. F A DONDE: 7:; Esfuerzo de Tensin F :; Fuerza de tensin A :; Area de la probeta Existen tres ensayos de traccin que son los ms utilizados para los plsticos: @ Ensayos a velocidades de defo rmacin constante @l Ensayos de fluencia @ Ensayos de relajacin Todos ellos se efectan bajo condiciones isotrmicas, es decir, a temperatura constante. 2.1.1 ENSAYOS A VELOCIDADES DE DEFORMAClON CONSTANTE Son utilizados para analizar el comportamiento de los metales como el acero y sus aleaciones, en la actualidad tambin son empleados en el estudio de los materiales altamente cristalinos. Al aplicar una tensin a la probeta de material, sta deforma siguiendo un comportamiento caracterstico de su estructura, que define sus propiedades fsicas y mecnicas. En la Figura 30.2 se representa un diagrama esfuerzo-deformacin de una probeta acero. R -------------------- Lf Le DONDE: Lf :: Lmite de Fluencia Ar :: Alargamiento l la ruptura Ar Le:: Lmite Elstico R :: Ruptura Cuando la tensin aplicada es mayor a la fuerza inica atmica que mantiene unida la estructura cristalina, material supera su "lmite de fluencia" entonces cede a la deformacin y comienza a fluir de manera plstica. Esto significa que los cristales comienzan a cambiar posicin unos respecto de otros acomodndose c o ~ deformacin irreversible, llamada "deformacin plstica". Una vez que la tensin se retira recupera deformacin elstica en tanto que la plstica queda como irreversible. A diferencia de los materiales cristalinos, los amorfos o semi-cristalinos presentan atracciones mole pequeas, el PVC es uno de el/os. Menor ReSistencia Menor Mdulo Deformacin --- Mayor Resistencia Mayor Mdulo ~ I Deformacin - MATERIALES RIGIDOS Menor Resistencia I Menor Mdulo Deformacin ....... o ~ .2 f/J UJ Deformacin..,.. En ste caso la tensin supera rpidamente la fuerza de atraccin haciendo que el material fluya como lo hara .. un lquido. Por eso se le denomina "fluencia viscosa", tambin es conocida como" creep" Los slidos que presentan el comportamiento descrito anteriormente son llamados viscoelsticos. El grado de cristalinidad, la temperatura y la duracin de la carga o tensin son las variables que influyen directamente en la viscoelasticidad del plstico. En general, la mayora los plsticos siguen un modelo viscoelstico. elasticidad es la habilidad de un material para regresar a su tamao y forma original despus de haber sido deformada Figura 30.4. mayora de los materiales plsticos poseen ,elasticidad limitada. El hule y los elastmeros termoplsticos poseen una excelente elasticidad. Generalmente se asume que los plsticos responden elsticamente a menos que se indique otra cosa. BASES REOLOGICAS DONDE: ~ , U I al 1 L:J V ANTES DE CARGA DESPUES DE LA CARGA APUCADA, RETlRADA LA CARGA n i I ' blU ~ rl \ I I I I l\ 1 I L:J a) Material que exhibe elasticidad b) Material que presenta plasticidad b) PLASTICIDAD La plasticidad inversa a la elasticidad. Un material que tiende a permanecer en su forma o forma a la cual es deformado tiene alta plasticidad. Cuando los materiales plsticos se esfuerzan ms all del punto de resistencia exhiben plasticidad. Esto explica la habilidad de algunos plsticos para ser moldeados en fro, por supuesto cuando los termo plsticos llegan a su punto de reblandecimiento, casi tienen una plasticidad perfecta. e) DUCTILIDAD La ductilidad es la capacidad de un material para sufrir traccin, estiramiento y enrollamiento en su forma sin afectar la integridad del material. ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO 2, 1.2 Los plsticos son viscoelsticos en su respuesta a un esfuerzo aplicado as, con ciertas condiciones pueden comportarse como un lquido, y se deformaran continuamente mientras el esfuerzo contine siendo aplicado. Con otras condiciones los materiales se comportaran como un slido elstico, y al removerse el esfuerzo aplicado algunos se recuperaran de la deformacin. La respuesta viscoelstica se ilustra en la Figura 30.5 TIEMPO 2 'Q (,.) '" :a o:: o LL W o TIEMPO A la inversa, si la deformacin es constante al final de un experimento el esfuerzo no regresar inmediatamente a cero, pero se relajar con el tiempo, Para caracterizar un comportamiento reolgico de un polmero es necesario medir la respuesta a los esfuerzos aplicados. Las propiedades elsticas son importantes en cualquiera de las operaciones de proceso actuales, por ejemplo cuando una plstico fluye fuera de un dado de extrusin. 2,1,3 FLUENCIA Se efectan con probetas idnticas tensiones, el objetivo es medir las deform., .... producidas en intervalos de tiempo. El material presenta elasticidad lineal cuando ensayos de fluencia siguen la ley de Hooke, es que las deformaciones responden a las aplicadas en forma lineal. Un material viscoelstico fluye en tensiones muy reducidas en la forma ya m Los ensayos de fluencia se representan en ri,:;r,rOlm'v semi-logartmicos donde el esfuerzo (1) queda en el de las abscisas mientras que el logaritmo de deformacin (e) queda en eje de las expresado en porcentaje. En la Figura 30.6 representa uno de estos diagramas. ,3 e (%) 1:2 ,1 La razn de estas grficas es la necesidad de las deformaciones al cabo de tiempos largos, que la medicin de una deformacin como estas tiempos cortos es inexacta. En la figura se observa la variacin del esfuerzo respecto al tiempo y la deformacin sin tambin es posible hacer estas grficas a isocrnicas, es decir, con tiempo constante. diagrama de este tipo se representa en la Figura 30. DE RELAJACION Al igual que en el caso anterior, las condiciones de la prueba son isotrmicas con probetas idnticas, pero en este caso cada probeta se somete a una deformacin diferente aunque constante en toda la prueba, para medir la tensin a diferentes intervalos de tiempo en cada una. grfica, los resultados se expresan en iagramas semi-logartmicos que muestran la cada de esta razn se denominan ensayos de "relajacin" que el esfuerzo aplicado decrece para los materiales s en tanto que se mantiene constante para material completamente elstico. BASES REOLOGICAS Las leyes de elasticidad lineal se cumplen en los materiales que tienen un mdulo de relajacin constante bajo cierta temperatura, el valor de este mdulo es igual al mdulo de Young. Usualmente se emplea el mdulo de relajacin para estudiar la variacin del comportamiento reolgico de los polmeros con respecto a la temperatura. 2.1.5 EFECTO LA TEMPERATURA Cuando se representa la temperatura contra los valores del mdulo de relajacin, resulta una grfica semejante a la Figura 30.9 A B log E D e , , , , Tg Temperatura Tm Para los termoplsticos amorfos, en el segmento A-B el mdulo tiene valores muy altos, del orden de 1010 dinas/cm 2 , esto significa que el material es duro y quebradizo rompindose con alargamientos pequeos al someterse a fuertes tensiones instantneas. En ese momento . el plstico es semejante al vidrio mecnicamente, cuando se calienta hasta cierta temperatura dependiendo del material que se trate; ste se hace ms elstico. Esto se representa en el segmento B-C de la Figura 30.9. Cuando la temperatura baja a cierto nivel, las macromolculas se encuentran enredadas como una bola de estambre esto es llamado "ovillamiento" y limita el movimiento relativo de las cadenas. ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO Por encima de la T g estas se desenredan permitiendo el movimiento de manera que la deformacin visco elstica sea mil veces mayor que a bajas temperaturas 2, 1 EFECTO DEL PESO MOLECULAR Si las cadenas moleculares son demasiado cortas se deslizan unas sobre otras, produciendo fluencia viscosa una vez superado el nivel energtico que as lo permita. Esto puede verse en la Figura 30.10 en la curva nmero uno. Por otro lado, si la longitud es mayor junto con el peso molecular habr menor deslizamiento debido a los enlaces moleculares produciendo un comportamiento viscoelstico representado en las curvas dos y tres, an si la temperatura es superior a la Tg. log E DONDE: L ____________ ....... 1 = Peso Molecular promedio 10,000 T (oC) 2 = Peso Molecular Promedio 190,000 3 = Peso Molecular Promedio 217,000 En la Figura 30.10 se ejemplifica el comportamiento de tres muestras de Poliestireno con pesos moleculares diferentes. Por otro lado el peso molecular incide sobre las caractersticas del producto, una vez que aumenta se incrementa tambin la resistencia al impacto haciendo que el artculo moldeado sea adecuado para diversas aplicaciones ind ustriales. 2.1.1 EFECTO DE LOS PLASTlFICANTES La cantidad de energa que permite que las cadenas muevan, se relaciona con la estructura y composicin de las mismas. Es posible alterar la estructura empleando molculas menores que las del polmero, de forma interfieran en el movimiento de las macromoieculares. Estas sustancias son llamadas plastificantes y otras cosas, hacen que la T g baje porque las cristalinas pierden su orientacin. En general, la curva relajacin-temperatura de plstico depende de varios factores, pero los importantes son: f,l La velocidad de enfriamiento 111 La historia trmica de las probetas empleadas @ La temperatura Este ltimo parmetro merece atencin especial influye sobre el grado de cristalinidad. 2,,2 REOlOGIA EN FASE LIQUIDA Generalmente, los procesos de transformacin termo plsticos involucran tres etapas: moldeado y enfriamiento. Debido a la naturaleza de los polmeros fundidos comportamiento de ellos en estas etapas hace que procesos no sean tan simples. Para transformar un plstico se parte de una slida, pellet o polvo con caractersticas propias peso molecular y estructura. El material debe pasar a estado lquido a travs de fusin del polmero lo cual se logra combo esfuerzos cortantes con calor, sin sobrepasar valores crticos de temperatura que pueden causar degradacin del polmero. 30 Una vez que el plstico se ha fundido debe pasar a travs orificios como los que se encuentran en un molde o un dado de extrusin, para darle la forma deseada continuar con un enfriamiento para pasar al estado slido. mayor parte del conocimiento sobre los procesos se a tlcavs de experiencia, mediante pruebas de ensayo y error debido a la complejidad de los mismos. embargo, conforme se avanza en los estudios de aumenta la eficiencia y productividad de los equipos porque hay mejoras en su diseo. dos tipos de deformacin en la materia, el primero de ellos se denomina elasticidad y es. considerado reversible por los expertos en el tema. El segundo pertenece al flujo de un material lquido y es "irreversible". la definicin de reologa se desprende que hay dos propiedades importantes que deben tomarse en eracin para el estudio de procesamiento de los polmeros que son: las propiedades relacionadas con la 'e'astl'Cld1O y las relacionadas con la viscosidad Estas son de suma importancia para transformar resinas y disear adecuadamente la maquinaria. elasticidad se ha considerado en el apartado de ","v"v\-"" en estado slido, en sta seccin se analizarn variables que afectan el comportamiento del material estado lquido, esto incide directamente en los de transformacin ms importantes en el industrial. La reologa en un polmero fundido importancia prctica en el moldeo de los plsticos, requiere en el aseguramiento de calidad, seleccin resinas, simulacin y optimizacin de procesos, incide en las condiciones de proceso, que se reflejadas en las propiedades del producto final. ejemplo de aplicacin prctica de reologa es la plsticos, donde hay variables que son en forma aislada en la mayora de las , tipo de extrusora, relacin LID, tipo de mallas, perfil de temperaturas, se encuentran los parmetros ms usuales. BASES REOLOGICAS La reologa conjunta todas las variables en la viscosidad del polmero, que es relativamente fcil de controlar en el proceso uniformizando la calidad del producto terminado. 2.2.1 VELOCIDAD DE CORTE La mayora de la energa que requiere un plstico para fundirse en el proceso de moldeo, proviene del husillo plastificador que se encuentra en las mquinas inyectoras y extrusoras. El plstico se fricciona entre dos superficies, una es mvil, la del husillo mientras que la otra es esttica, la del can o barril. La cantidad de energa que el plstico recibe, se incrementa con la "velocidad de corte", la cual sube con la rapidez con que las superficies se muevan una respecto a la otra y baja al aumentar la distancia entre ellas. Conocer este parmetro es importante cuando hay problemas debidos a una agitacin excesiva, que causa degradacin trmica del material, sobre todo en plsticos sensibles a la temperatura como el PVc. Por otro lado, cuando hay baja velocidad de corte tambin hay un mezclado deficiente y material sin fundir ambos provocan defectos en la pieza final. La siguiente es una relacin empleada para calcular la velocidad de corte para un husillo. DN 'Y:: --- 19.1 h DONDE: 'Y::: Velocidad de corte (Sl) O ::: Dimetro del husillo (plg) N:: r.p.m. h ::: Profundidad del canal del husillo 2.2.2 VISCOSIDAD Una propiedad reolgica fundamental en fase lquida es la viscosidad, se entiende como la resistencia del material a fluir, est definida como una relacin de esfuerzo de corte a cierta velocidad de deformacin. ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO Cuando se comenzaron a comercializar los polmeros no se contaba con maquinaria especfica para estos materiales, por ello en un inicio los mtodos de moldeo fueron derivados de otras tecnologas como la del metal o la del vidrio. Entre los primeros intentos del estudio de los fluidos se tiene el de Newton quien propuso una dependencia lineal entre el esfuerzo cortante y la velocidad de corte. De esta relacin nace el concepto de viscosidad: Esfuerzo de corte _ T Viscosidad (r) = V I 'd d d rt - r e OCI a eco e Si el valor de la viscosidad es bajo se requieren esfuerzos menores para mover al fluido en cambio los valores altos de r requieren mayor esfuerzo, entonces se dice que el material es altamente viscoso. En la tabla siguiente puede apreciarse la viscosidad de algunas sustancias T ab/a 30 7 Visccosidad para Diversos Materia/es SUSTANCIA ViSCOSIDAD (Ns/mZ) Agua 10- 3 Aceite de Oliva 10- 1 Glicerina 10 Polmeros Fundidos 10 2 a 10 7 Vidrio 10 21 En general, la viscosidad disminuye cuando la temperatura aumenta porque las fuerzas intermoleculares se debilitan igual que el esfuerzo requerido para mover al fluido. 2.2.3 FLUIDOS NEWTONIANOS y NO NEWTONIANOS Considerando a la viscosidad como una propiedad que puede caracterizar a un plstico determinado, es necesario distinguir entre fluidos que siguen o se desvan de la ley de Newton del flujo. La ley de Newton establece que el esfuerzo cortante la velocidad de deformacin sern proporcionales, proporcionalidad se elimina mediante el uso de constante, en este caso es la viscosidad. Entonces esfuerzo cortante es igual al producto de la velocidad de deformacin por la viscosidad como lo muestra Figura 30.13. DONDE: o = Esfuerzo cortante "/= Velocidad de Deformacin 11 = Viscosidad Cuando un fluido mantiene constante la viscosidad cualquier esfuerzo cortante es llamado " como el agua y el alcohol comn. o;latante NeWl:oniano Por otro lado cuando el lquido cambia su respecto a la agitacin, recibe el nombre Newtoniano", dividindose a su vez en pseudo dilatantes y de Bingham, el esfuerzo de corte relaciona con la velocidad en la Figura 30.1 plastilina y el mastique son ejemplos de newtonianos tipo Bingham, mientras los dilatantes. El comportamiento pseudo ""..,'",....v, caracterstico de los polmeros fundidos encuentran en las mquinas de proceso. Debido lo anteriormente expuesto, es indispensable conocer la temperatura y velocidad de corte siempre que se desee conocer la viscosidad de un material plstico, VeJoJCidil!l decorle es la razn por la que, para lograr que el polmero del estado slido al fluido ms fcilmente se aplicar grandes esfuerzos cortantes inados con temperaturas relativamente altas. de la extrusin y otros se muestran algunos valores os para las velocidades de corte en procesos de transformacin. 30.2 Velocidad de Corte en los Procesos de Transformacin. ento por rodillo VElOCIDAD DE 1 a 10 10 a 10 3 10 2 a 10 3 10 3 a 10 5 10 3 BASES REOLOGICAS 2.2,4 FACTORES QUE AFECTAN El FLUJO Bsicamente existen tres elementos que inciden sobre la manera en que un material po lim rico fluye, estos son: la temperatura, presin y la estructura molecular del plstico. a) TEMPERA TURA El flujo de cualquier material plstico o no, ocurre debido a que las fuerzas intermoleculares son vencidas en el caso de los plsticos, las cadenas se deslizan una sobre otra. Los cientficos que se ocupan de representar los fenmenos a travs de expresiones matemticas han desarrollado el siguiente modelo para calcular la viscosidad partiendo de la temperatura: f B j- -, T 1]::: Ae', DONDE: 1] ::: Viscosidad e=2.7183 T = Temperatura A y B ::: Constantes Experimentales Para obtener estos datos puede emplearse un remetro, debido a que no hay un mtodo general para predecir el flujo a una temperatura determinada. b) PRES/ON Cuando la presin aumenta tambin lo hace la viscosidad, debido a que las molculas tienen menor libertad para moverse, un remetro resulta esencial en este caso. e) PESO MOLECULAR Uno de los efectos ms interesantes es el del peso molecular, la distribucin de pesos moleculares y la ramificacin de las cadenas sobre las propiedades fsicas del polmero. ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO Una vez que se aplica un esfuerzo cortante, las cadenas polimricas tienden a alinearse en la direccin de la fuerza. Es obvio que, conforme aumenta el tamao molecular la movilidad de las cadenas polimricas disminuye y por tanto su viscosidad. De acuerdo con estudios experimentales se ha podido observar que la viscosidad vara con el peso molecular de acuerdo con la siguiente ecuacin. DONDE: 11 :::: KZ 3.4 7) ::: Viscosidad Z::: Peso Molecular K ::: Constante caracterstica del Polmero 2.3 REOMETRIA La prediccin del comportamiento de los polmeros en la etapa de transformacin no es un asunto simple, requiere de un nmero importante de pruebas, cuya interpretacin basada en la experiencia con el auxilio de instru mentos y equipos especiales permitei conocer las propiedades del fluido. Especialmente la viscosidad, para casos especficos en formulacin de compuestos y en procesos de transformacin. La reometra permite medir las propiedades reolgicas de un material determinado, a partir de la informacin que se obtiene de los remetros se pueden resolver problemas como: @ Seleccin cualitativa y cuantitat iva de aditivos. 6 Determinacin de las condicion es ptimas de mezclado entre los aditivos y el polmero. Deformacin del producto a la salida del dado en extrusin. e Prevencin del desgaste de la maquinaria. e Bases de diseo para husillos e Reciclado Existen diferentes tipos de aparatos que son utilizados para determinar las propiedades reo lgicas de los materiales polimricos, algunos de ellos se listan a continuacin: GI Remetro de cono y plato Cilindros concntricos Platos paralelos GI Remetro capilar De los aparatos listados, remetro capilar tiene mayor uso para los plsticos en la actualidad, porque el rango de los otros es limitado. Sin embargo hasta hace pocos aos eran empleados para medir la viscosidad de soluciones y fluidos polimricos. El esfuerzo de corte al que pueden llegar es hasta de 10 5 dinas/cm 2 . Los plsticos fundidos pueden esfuerzos cortantes de 10 5 a 10 7 dinas/cm 2 en procesos de moldeo, con velocidades de deform de 10 S-1. 2.3.1 PLASTOMETRO DE EXTRUSION Este equipo es ms conocido como un indicador ndice de fluidez, su diseo est basado en los j'r::.h,:>,n,,; de John Tordella y la necesidad de un mtodo sencillo para caracterizar un fluido termoplstico. A pesar de su simplicidad, ha sido desplazado a del tiempo por otros equipos que pueden mejor las variables. La determinacin de la VISCOSIClaa en este equipo es menos precisa que en aparatos. Sin embargo, es muy popular en una de control de calidad debido a su facilidad, bajo costo bajo requerimiento de electricidad. Debido a popularidad del mtodo se hace necesario su empleo en todo el mundo, por esta razn mtodos estandarizados que deben aplicarse para un plastmetro de extrusin. La ASTM en Estados Unidos, DIN en Alemania y la en el mbito internacional son algunas de las ms reconocidas en el mundo. El mtodo estndar est basado en la cantidad polmero que fluye en forma extruda por un capilar un tiempo de diez minutos, el dimetro aceptado en normas internacionales es de 2.095 milmetros por lonqitud de 8 mm. A pesar de que existe slo una geometra, hay muchas combinaciones posibles en la temperatura y la carga empleada, estos parmetros tambin estn 'Contemplados en la normatividad mundial. Un ejemplo de ello es el Polietileno, que requiere una temperatura de 190C con un peso de 2.160 Kg. Existen muchos fabricantes de estos plastmetros en el la temperatura mxima de estos equipos oscila 230 a 400(, de los aparatos que son comercializados en la -V,y'""u,alJ, cuentan con la automatizacin requerida efectuar sus funciones apropiadamente, la Figura 30.18 se puede apreciar un plastmetro con el popular programa Windows que es nte conocido en el mundo. plastmetro mostrado en la Figura 30.19 cuenta con tema independiente de procesamiento de datos, una lectura directa sobre un indicador digital, es posible imprimir la informacin. BASES REOLOGICAS 2.3.2 REOMETRO CAPILAR La denominacin "Viscosmetro capilar", se ha introducido en la terminologa a travs del tiempo en vez de remetro capilar, que es el nombre correcto para estos aparatos. La funcin principal de estos equipos es determinar la viscosidad del polmero a partir del gasto masa, cadas de presin y temperaturas. Sin embargo tambin pueden determinar propiedades de flujo, como el esfuerzo cortante, de relajacin y de deformacin inducida o viscoelasticidad. La informacin que proveen los remetros capilares es producto del esfuerzo que Carl Wilhem Brabender inici hacia 1923, cuando fund en Alemania una planta de maquinaria elctrica donde se relacion con empresas dedicadas a molienda y mezclado. ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO Su asociacin con el profesor leno Von Hankcozy hizo posible el desarrollo de un instrumento que midiera y registrara la consistencia en la absorcin de agua para una mezcla de harina, adems, la reologa en pastas de almidn. Debido a que el comportamiento de estas pastas es similar al de las mezclas o compuestos polimricos, la aplicacin del instrumento se hizo exitosamente en el campo de los plsticos, extendindose a otros productos como: hules, cermicos y farmacuticos. Entre los equipos de reometra capilar destacan dos modelos comerciales, "Brabender" y "Haake" los cuales basan su funcionamiento en el flujo de una masa polimrica a travs de un capilar mediante presin, la cual se puede producir en tres formas: @I Mediante un gas Utilizando un pistn o A travs de un extrusor MEDIDOR DE PRESION ! Esta ltima opcin es la ms utilizada, es preferible efectuar los ensayos reolgicos en aparatos capilares continuos porque se asemejan ms a la operacin real de los equipos de transformacin, como la inyeccin o extrusin, que son las mquinas ms utilizadas. 2, 3 Es un remetro que mide en forma continua el r"""""'h de corte a travs del torque en el procesamiento de material plstico o bien en su formulacin, as elegir las condiciones adecuadas para el proceso partir de las variables iniciales. El aparato reporta el esfuerzo cortante, el tiempo y temperatura en forma de una grfica "plastograma" que refleja el comportamiento mtodo de transformacin en curso, tambin muestra efecto que los aditivos y cargas pueden tener sobre plstico y en consecuencia sobre el producto final. Este equipo se basa en un cabezal que calentamiento y contiene dos hojas metlicas a velocidad constante controladas por un dinam el plstico se alimenta a la cabeza de haciendo que los rotores se encuentren con resistencia al flujo del polmero. Esto hace que dinammetro se active junto con un sistema medicin 2,3.4 REOMETRO HAAKE Al igual que el remetro Brabender, el equipo basa su funcin en un mecanismo que mide el cortante bajo la forma de torque fsico. En la los 40' s Haake comenz a comercializar este tipo aparatos que funcionaban mecn aproximadamente, a partir de 1980 fueron microprocesadores para controlar la medicin remetro. los sensores del remetro son intercambiables, esta hace que el equipo sea verstil, lo para medir viscosidades altas o bajas sin sacrificar la sensibilidad del aparato. campo de accin de la reologa se encuentra en , proceso de moldeo que requiera la on que esta ciencia provee. un lado es posible identificar y analizar el trmico y de flujo que un plstico tiene del procesamiento, de esta forma se pueden condiciones de transformacin. el control de calidad se beneficia con estan.da:izadas que pueden compararse para deSViaCiones con respecto a una curva patrn. en la formulacin de nuevos compuestos hay para un remetro, a travs de l se desarrollar nuevas formulaciones y establecer de procesamiento. BASES REOLOGICAS 3.1 En la industria del PVC se emplea para caracterizar las que una planta de polimerizacin produce o bien en la transformacin de este material vinlico. Adems, tambin es posible evaluar las condiciones del flujo en otros termoplsticos. Torque _____ ___ 1 210 m t 200 200 , : 1750-;, \/"+ 1500.)[' 180 125 170 , 160 100 150 750 140 500 130 3.2 MATERIALES DE INGENIERIA Las r,eol.gicas tambin son importantes para los plastlcos tecnlcos, existen modelos comerciales que pueden adaptarse a los procesos de extrusin la fusin, mezclado y transporte del pohmero. Es recomendable aplicar la reologa para conocer las consecuencias que un aditivo tendr en la formulacin de un compuesto nuevo. Tambin puede analizarse el efecto del material reprocesado mediante una comparacin contra curvas de flujo establecidas como patrn. Existen modelos para laboratorio especializados en ello. ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO Tambin hay remetros que funcionan a partir del torque generado en un extrusor doble husillo, son muy tiles para evaluar formulaciones nuevas. 4 RESUMEN A travs de ste captulo se presenta una panormica general del amplio campo de estudio que la reologa implica, no slo como ciencia terica sino como una prctica diaria en muchas empresas, que controlan sus procesos a travs de esta tecnologa. El tema descrito en este apartado, est dividido en tres secciones, la primera se refiere a reologa del estado slido, til para evaluar el efecto que el esfuerzo mecnico puede tener sobre artculos terminados o piezas que debern ensamblarse. La segunda seccin se refiere a la reologa en lquida, importante en la transformacin del para los equipos que emplean un husillo como sistema central de plastificacin. La tercera parte del captulo medicin de las propiedades aparatos cuyas caractersticas son detalladas facilitar entender su funcionamiento bsico asi como campo de accin que tienen en la industria de plsticos, Las aplicaciones prcticas de la reologa se encuentran tanto en el proceso de un plstico, como para variaciones cuando hay cambio en las resinas o proveedor. El fabricante de polmeros tambin emplea caractersticas reo lgicas para garantizar la un de sus materiales. La reologa es importante en todos los procesos transformacin donde la resina cambia de fase, el estado slido en forma de pellets hasta alcanzar plastificacin. A travs de este capitulo se muestran algunas de puntos que influyen en la reologa de un plstico, d su estructura molecular hasta la formulacin del mi Uno de los objetivos que el captulo persigue incrementar el conocimiento de los industriales plstico, en los aspectos ms practicos que la presenta, Esta ciencia tambin influye en el diseo de los husillos por ejemplo, son diseados en base comportamiento reolgico del polmero que van procesar. Por esta razn existen muchos modelos ca destinados a la transformacin de los polmeros, f( CONOCER LA REOLOGIA EN EL SENTIDO PRACTICO AYUDA A MEJORAR LA CALIDAD PRODUCTIVIDAD DE LOS PLASTICOS lf de los Materiales Plsticos, Ramos Carpio, De Mara Ruiz, .;M""'""" Daz de Santos SA 1988 polmeros, Sntesis, Caracterizacin, Degradacin y 1l,,,,rOlllllil. Higuel Uribe Velasco, Pi erre y, Mehrenberger, 1996, Villafranca Gmez, ESIQIE-IPN, 1996 Polietilenos, Javier' Lara A, Miguel A. Snchez, Editado por 1987, "Ilhelome'ters for Molten Plastics, John M, Dealy, 1982, BASES REOLOGICAS Rosalo' s Plastics I!:ncyclopedia and Didionary, Dominick v, Rosato, Hanser Publishers, 1993. HEMEROGRAFIA Equipos de Ensayos Fsicos, Tinius Olsen Testing Machine Co, , LMI 4000 Melt Indexers, Kayeness Polymer Test Systems, Plasticating Components lechnology, Spirex Corporation, 1997, Plastograph Plasticorder, Brabender OHG Duisburg lhe Haake Rheocord 90 Jorque Rheometer, Gebr, Haake GmbH. 9/89, . Valor eSSRB Innovacin La mquina Index para moldeo de preformas PET ofrece mayor produccin por inversin con un mayor ahorro de espacio y menor consumo de energa, La unidad de cierre con su sistema innovador de dos platinas, incorpora un bloque rotatorio que permite tener cuatro caras de machos para inyeccin, enfriamiento y expulsin simultanea mente, La operacin del sistema se simplifica con la eliminacin del robot. El enfriamiento posterior quese da a las preformas en los corazones reduce el tiempo de ciclo y cristalinidad alrededor del punto de inyeccin. Para mayor informacin comunicarse al (525) 580-1281 proceso de Inyeccin ocupa el segundo lugar en por consumo de Plsticos y el primero al nmero de mquinas existentes en el un proceso de transformacin intermitente para ear plsticos que consiste en alimentar la materia en forma de polvos o pellets al interior de un receptor o "Tolva", encargada de transportar material a una cmara calefactora, donde se funde y el material a la cavidad de un molde cerrado presin, hasta que transcurrido un tiempo de iento se puede retirar el producto final. mediados del siglo XIX se tiene noticia de de moldes para compresin, proceso que de manera es predecesor del moldeo por inyeccin, primera mquina de inyeccin de plsticos por accionada manualmente, fue presentada por los Hyatt hacia 1872 y su diseo fue derivado de mtodos usados para obtener piezas metlicas, 1926, L, E. Shaw inventa el proceso de ncia, que solucion algunas limitantes de la in, Sin embargo, este ltimo mtodo comienza telTeno ante el desarrollo de las mquinas de i n, como la construida por Eckert y Ziegler, en que se accionaba un pistn de manera neumtica y al molde montado en una platina mvil que sobl-e barras gua, , la inyeccin se efectuaba en forma sobre unidades de cierre tambin verticales, La los procesos de compresin, ia e inyeccin, as como el desarrollo de tcnicas para el ltimo, obligaron a realizar en las herramientas para hacerlas adaptables a nuevas tecnologas, primera mquina de inyeccin hidrulica se en 1934 por Foster Grant, requiriendo cada vez ms resistentes y de mayor INYECCION productividad; y la implementacin del primer husillo reciprocante en el equipo fue realizada en Alemania durante 1956, Durante los ltimos aos, se estn ofreciendo al mercado desarrollos en diseo de moldes, para aumentar la produccin del proceso con mnimas modificaciones en la mquina y automatizando casi completamente todas las funciones de la misma al contar con un control computarizado que reduce riesgos, aumenta consistencia de variables y eficiencia del proceso con el molde adecuado. 2. PRINCIPIO DE fUNCIONAMIENTO La inyeccin es un proceso primario intermitente donde el material fundido se utiliza para obtener piezas con tolerancias estrechas y elevada productividad. El ciclo de la mquina generalmente se optimiza al utilizar un sistema adecuado para enfriar el molde. El proceso de inyeccin tiene la ventaja sobre otros procesos, que produce piezas de geometra compleja con las siguientes caractersticas: @ Superficies Lisas I Propiedades de Resistencia Excelentes Pared Delgada Il! Posibilidad de Formar Orificios y Refuerzos @ Opcin de Colocar Insertos Metlicos E!I Elevada Productividad E!I Piezas Listas para Ensamble o Uso Final e Piezas con Gran Exactitud Al seleccionar inyeccin como proceso de transformacin, se debe considerar que cada pieza requiere un molde particular, el diseo de piezas complejas implica un costo mayor del mismo y las interrupciones afectan directamente la productividad del proceso, ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO La construccin de un molde es costosa en comparacin con moldes para otros procesos e implica la necesidad de tener asegurada una elevada produccin, o el costo final de los artculos ser mayor. Existe un lmite para el espesor de pared que se puede obtener, aproximadamente de 0.381 a 0.508 mm. de 0.015 a 0.020 plg. El proceso de inyeccin, a pesar de no alcanzar los volmenes de produccin que se logran con el moldeo por extrusin, tiene su importancia en la impresionante variedad de artculos que se pueden generar y la diversidad de mercados en que interviene. Por medio de la inyeccin se obtienen piezas sencillas como plumas, cucharas desechables, hasta piezas complejas como engranes de ingeniera y piezas para implantes quirrgicos. Respecto a las dimensiones, se puede ;noldear un objeto desde el tamao de un botn, hasta una tarima para embalaje industrial. A continuacin se mencionan diferentes artculos que se producen por inyeccin: Cestos, cubetas, ganchos, vasos, jarras, platos, de cuadms, tapas, perillas, piezas interiores aparatos elctricos y electrnicos como equipos de sonido, telfonos, videograbadoras; mesas, boquillas de manguera, cepillos, peines, plumas, porta-clips, engrapadoras, computadoras, sumadoras, paneles de control, bumpers, estuches para cosmticos, lentes seguridad, cascos, protectores auditivos, tubera, muecos, bicicletas, juguetes armables, de azar y cientficos. La informacin requerida en el pl-oceso debe los puntos siguientes: !j Material Contraccin de Moldeo Coeficiente de Expansin Trmica @ Absorcin de Agua e Temperatura de Masa Fundida (1) Calor Especfico e Densidad Temperatura de Deflexin Bajo Carga e Presin de Inyeccin en Material (l) r.p.m. del Husillo Contrapresin del Material T arque del Tornillo !j Requerimientos de Venteo e Temperatura de Secado e Temperatura del Molde @ Canales de Colada e Puntos de Inyeccin Boquilla 3 VARIABLES Para realizal- el estudio de los parmetros del de inyeccin, es necesario analizar cada etapa productivo, ya que durante el mismo, simultneamente varios factores que influyen calidad de masa fundida o reblan posteriormente en el producto final. variables se analizarn tomando en cuenta que las condiciones de mantenimiento, diseo del producto y molde, son ptimas, de forma que la descripcin de los muestre el efecto real en las piezas 8 CIERRE DEL MOLDE o INYECCION o SOSTENIMIENTO o ALlMENTACION f5\ APERTURA DEL MOLDE \::J EXPULSION DE LA PIEZA La Figura 32.3 muestra un diagrama tpico del ciclo productivo en el que aparecen las etapas que lo constituyen. Las funciones que realiza el equipo de inyeccin son: @ Cierre de la Prensa @ Proteccin del Molde @ Presin de Cierre * Inyeccin de Plstico @ Sostenimiento * Plastificacin @ Descompresin e Apertura del Molde CIERRE DE LA PRENSA El hidrulico se dirige a los cilindros que contienen a los pistones, encargados de mover la rodillera en un sistema mecnico o la platina mvil en un hidrulico directo. INYECCION Para controlar los movimientos de cierre, se emplean interruptores de lmite accionados por mecanismos instalados en la platina mvil, o potencimetros lineales. En el ltimo caso, la varilla sobresaliente de la carcasa se encuentra unida a la platina y, al moverse, produce una seal en volts que es convertida a un valor de medicin, por ejemplo, una carrera de 20 pulgadas equivale a 10 volts. PROTECCION DEL MOLDE Una vez alcanzada cierta pOSlclon, anterior al cierre total del molde, la presin y flujo de aceite descienden para conseguir proteger el molde; en caso de quedar una pieza atrapada, el seguro de paro ser accionado. ALTA PRESION DE CIERRE Al finalizar la etapa de cierre, el sistema hidrulico aplica presin y volumen previamente ajustados en el pistn que desplaza la rodillera llevndola a su posicin extendida para asegurar el cierre. En un sistema de cierre hidrulico directo, el aceite es dirigido sobre el rea del pistn principal, aplicando la presin suficiente que permitir dar paso a la fase de inyeccin. INYECCION DE PLASTICO En esta etapa el aceite hidrulico se dirige al cilindro de inyeccin, que desplaza al husillo hacia adelante. La presin y el volumen del aceite dependen de los ajustes que haya realizado el operador. Al moverse el husillo una vlvula anti-retorno en la punta del mismo debe evitar el contraflujo del plstico y controlar el volumen de masa alojado en la cmara de inyeccin. Al final de la inyeccin, la cavidad del molde se llena volumtricamente con material fundido, y el husillo recorre cierta distancia para lograrlo. ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO SOSTENIMIENTO Probablemente se trata de la fase del proceso de mayor influencia ya que durante ella, el producto adquiere el peso, propiedades y estabilidad requeridos. Despus de llenar la cavidad del molde en volumen, una presin sobre el material que se denomina sostenimiento es ajustada con la intencin de compactar la pieza y evitar que pueda escapar plstico en contra flujo mientras el producto solidifica. El ajustar este parmetro del proceso involucra tres variables: liI Cambio Presin de Inyeccin a Sostenimiento I'!J Magnitud en Presin de Sostenimiento G Tiempo de Presin de Sostenimiento PLASTIFICACION El aceite hidrulico es dirigido hacia un motor que acciona el giro del husillo, transportando el material plstico expuesto a friccin, compresin y temperatura, para pasar finalmente a la cmara de inyeccin, ubicada en la punta del husillo. Mientras tanto, la pieza permanece en el interior del molde enfrindose y adquiriendo la consistencia requerida para su extraccin. DESCOMPRESION Una vez que el husillo llega a un punto predeterminado durante la plastificacin, empujado por el plstico acumulado en la cmara de inyeccin, detiene el giro y puede desplazarse hacia atrs cuando se dirige aceite hidrulico por el frente del pistn de inyeccin. Con esto se logra evitar que el material plastificado se encuentre sometido a presin que provoque una fuga, cuando se abre el molde o cuando se emplea la funcin de retirar la unidad de inyeccin del contacto con el bebedero del molde. Esta funcin es opcional. APERTURA DEL MOLDE Transcurrido el tiempo programado para enfriamiento del producto y descompresin, el sistema de cierre separa las mitades del molde en varias etapas. primera de ellas requiere baja velocidad con el fin lograr que la pieza sea separada de la platina permanezca en la mitad mvil del molde. fase puede desarrollarse a velocidad elevada y alcanza un determinado punto de la carrera, su llegada al punto mximo de apertura utilizando velocidad. La distancia final entre las caras del debe ser suficiente para que el producto retirarse mediante el sistema de expulsin de mquina en conjunto con el mecanismo incorporado molde, o a travs de dispositivos automticos robots. En algunas ocasiones antes de comenzar el nuevo debe programarse cierto tiempo de pausa, asegurar que los productos obtenidos alcancen a con el fin de evitar daos a la herramienta interrupcin del ciclo productivo. Enseguida se mencionan las variables que directamente en la calidad de un producto 1'1"\:>rt:::.rfrf Cada una de las etapas del ciclo, enumeradas anteriormente, puede ser manipulada de forma que . parmetros ajustados para su realizacin, aseguren mejores caractersticas de las piezas de plstico. Del mismo modo para optimizar el tiempo de ciclo se trabaja en cada fase del proceso, pero sin sacrificar calidad del producto e integridad del equipo. Para el estudio de las variables de operacin inyeccin, es necesario conocer el comportamiento los materiales plsticos, sean amorfos o semicristali ya que los parmetros pueden presentar i distintas en cada uno de ellos. Las principales variables del proceso de inyeccin son: 111 Velocidad de Inyeccin " Presin de Inyeccin CiI Presin de Sostenimiento e Tiempo de Presin de Sostenimiento @ Cambio Presin de Inyeccin a Presin Sostenimiento @ Contrapresin 32 CII Velocidad de giro del Husillo de enfriamiento T empel-atura del Molde Tiempo de Enfriamiento en Pieza Temperatura de Masa Fundida Temperatura en Alimentacin del Barril DAD DE INYECCION Durante la fase de inyeccin, el material plastificado es a ingl-esar en la cavidad del molde. Esta etapa manel-a importante en aspectos de calidad como caractersticas mecnicas y ajuste con-ecto de este parmetro asegura el llenado los puntos ms lejanos de las cavidades, especialmente cuando se trata de piezas muy largas o paredes delgadas. Del mismo modo, el enfriamiento uniforme del producto, la reduccin gradual en la seccin transversal del sistema de distribucin y el tiempo ciclo, son factores que se benefician de una apropiada manipulacin de este parmetro del proceso. velocidad de inyeccin es programada en las mquinas y se refiere al desplazamiento del husillo que, a su vez, introduce plstico en el molde. Puede ser expresada en milmetros por segundo "mm/s" o centmetros cbicos por segundo "cm 3 /s", considerando que al ubicar un molde en mquinas con illos de dimetros distintos, el ajuste de la velocidad inyeccin debe ser diferente. se utilizan mm/s, el valor de la velocidad de corresponde a la distancia que recorre el por unidad de tiempo durante la fase de llenado en cambio, al emplear cm 3 /s, se trata del volumen de plastificado que es desplazado por el husillo en se9undo. caracterstica ms importante de la etapa de inyeccin, es la velocidad con la que el frente de llenado material plastificado avanza por el interior del molde. no es igual a la del desplazamiento del husillo guardan una relacin directa. INYECCION En el llenado de la cavidad se busca una entrada uniforme del material y debido a que ciertas piezas presentan geometria compleja o variacin en el espesor de pared, se requiere modificar la velocidad de inyeccin, con base en perfiles programados. Dependiendo de la longitud de flujo, enfriamiento del molde, cambios en direccin y espesor de la pieza, se debe pmgramar una velocidad de llenado variable para tener como I-esultado un flujo uniforme del plstico en la cavidad. Las mquinas modernas presentan la posibilidad de recibir programado el peliil de velocidad de avance del husillo, logrando satisfacer exigencias de las piezas ms complicadas. Una velocidad de desplazamiento adecuada para la pieza inyectada, influye en la prevencin de los siguientes aspectos I-elativos al producto obtenido: fI Efecto de COlie sobre el Material fI Tensiones Residuales, o Distorsiones en la Pieza Avance de Flujos, Lneas de Unin, Burbujas y Zonas Quemadas fI Orientacin de las Molculas La velocidad de inyeccin debe ser la mayor posible, tomando en cuenta las limitaciones del molde y material plstico en cuestin. Este parmetro presenta un efecto importante en la temperatura del material y determina el grado de expansin del mismo en el interior del molde. Si un producto presenta paredes con espesores diferentes, es recomendable emplear un perfil escalonado en la velocidad de inyeccin; adems la pieza deber ser inyectada por algn punto de la zona ms gl-uesa. El diseador de un producto de plstico debe hacer varias consideraciones importantes antes de especificar finalmente las dimensiones de la pieza o la posicin y tipo de punto de inyeccin, con el fin de optimizar el comportamiento del material en la fase de llenado. ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO El incremento en la velocidad de inyeccin provoca un aumento en la relacin flujo mximo - espesor de pared, presentando facilidad para llenar las piezas. La orientacin de las molculas en la superficie es mayor y en el interior de la misma menor, obteniendo mejor unin en los frentes de llenado. El peso total de la pieza se reduce; la excepcin puede presentarse en plsticos amorfos. 3. Z PRESION DE INYECCION En la etapa de inyeccin es la presin requerida para vencer la resistencia al flujo del material desde el cilindro de plastificacin hasta el molde. Durante la fase de llenado, la magnitud en presin de inyeccin es resultado de los siguientes aspectos: Viscosidad del Material ID Temperatura del molde Diseo del molde @ Perfil de Velocidad Programada por el Operador El monitoreo de la presin de inyeccin brinda informacin para la seleccin de los dems parmetros del proceso de inyeccin. El grado de superposicin de las curvas que describen el comportamiento de la presin de inyeccin, ciclo a ciclo, es un buen indicador de la estabilidad del proceso. MOLDE La presin de inyeccin requerida depende factores de moldeo y diseo del producto, los interactan de forma complicada. Al relacionar variables, algunos factores pueden parecer contradictorios. En general, a menor tiempo de mayor flujo volumtrico de plstico a la cavidad molde y requerimiento de presin. Una elevada velocidad de inyeccin genera calentamiento por friccin del plstico, disminuyendo la viscosidad material y el requerimiento de presin de inyeccin. Por otro lado, el llenado determina el efecto enfriamiento de la masa plastificada en las paredes del molde. Cuando el tiempo de llenado aumenta, la capa de material solidificado es ms gruesa y el canal por donde puede seguir ingresando el plstico, se vuelve ms estrecho, incrementando la necesidad de presin. La Figura 32.5 muestra la relacin entre presin requerida de inyeccin y tiempo de llenado. El valor mnimo de la curva separa dos regiones distintas en cuanto al compoliamiento del plstico en la fase de inyeccin. En la primer zona, la viscosidad controla presin de inyeccin, mientras que en la segunda, la presin es controlada por la transferencia de calor. La forma de la curva depende del material empleado, geometra de la cavidad, espesor del producto y de molde. PRESION DE 70 LLENADO Mpa, 60 50 40 30 20 CONTROL POR VISCOSIDAD i RANGO IDEAL
CONTROL POR TRANSFERENCIA DE CALOR 10 I L-____ __ ________ ___ o o 10 12 14 El rgimen ideal est marcado en la misma Figura 32.5. aunque no siempre es posible operar en esa regin 32 a formas tan diversas que pueden tener las inyectadas. Por ejemplo, cuando se requiere alta en la pieza resultante, un llenado muy provocar baja cristalinidad. Desde el punto de vista fuerza de cierre el tiempo de llenado ptimo es aquel que requiere la mnima presin inyeccin y, por lo tanto, menor necesidad de fuerza maxlmo valor permisible de la temperatura de la masa plastificada, representa el lmite inferior del tiempo llenado, ya que dUI-ante la inyeccin, el plstico puede ser degradado por alto esfuerzo cortante y consiguiente calentamiento. La distancia de flujo es la que debe recorrer el material 'parkllenar completamente el molde, desde la entrada del bebedero hasta el punto ms alejado de las presin de inyeccin depender del diseo de los inyeccin, ubicacin y cantidad, en algunos de la secuencia de apertura. ulla pieza presenta puntos mltiples de se reduce la longitud de flujo y, con ello, los Imientos de presin, aunque necesita un sistema o de distribucin y se desarrollarn en el igual numero de zonas de unin de frentes de Estas ultimas pueden ser eliminadas a travs la apertura secuencial de los puntos de inyeccin. ajustan perfiles de desplazamiento del generan como resultado una velocidad del frente de llenado, la mxima presin de decrece y, como consecuencia, la contraccin moldeo ser ms uniforme y la pieza no presentar o deformaciones. piezas delgadas requieren velocidades de elevadas, en ocasiones utilizan acumuladores. productos con paredes gruesas presentan un amplio en cuanto al tiempo ptimo de llenado, la inyeccin es relativamente insensible a la inyeccin. INYECCION 303 PRESION DE SOSTENIMIENTO Tambin denominada presin posterior, secundaria, remanente, recalque o de empaque, generalmente es de menor magnitud a la de inyeccin y tiene como funcin mantener el material dentro del molde hasta su solidificacin. La etapa de sostenimiento es esencial para determinar encogimiento, tamao, peso, estabilidad, grado de cristalizacin, tensiones internas y distorsin en piezas inyectadas, as como la aparicin de huecos, rechupes o rebabas. Durante esta fase, el material plastificado inyectado en las cavidades relativamente fras, comienza a disminuir su temperatura. Al finalizar el llenado, el plstico alojado en el centro de la pared del producto, posee cielia temperatura con la fluidez necesaria pal-a tratar de salir de las cavidades y I-egresar al barril de inyeccin. Mientras los puntos de inyeccin del producto no han solidificado, se debe continuar la aplicacin de presin sobre el material, considerando principalmente el tipo de plstico utilizado y el espesor del producto, as como la seccin transversal y el tamao de los puntos de inyeccin. En ciertas ocasiones, es posible compensar la contraccin de la masa plstica en el interior de la cavidad, mediante presin de sostenimiento con peliiles que permitan introducir una pequea cantidad final de plstico, sin influir negativamente en las propiedades del producto. I ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
3.7 VELOCIDAD DE GIRO DEL HUSILLO La velocidad del husillo son las revoluciones por minuto con que el husillo gira sobre su eje en .Ia de alimentacin o carga. Provoca la plastlflcaclon del material, transportndolo a la cmara delantera para posterior dosificacin al molde en la etapa de inyeccin. Este parmetro, junto con la contrapresin, define el tiempo de plastificacin que en algunos casos, puede represental' una porcin importante del tiempo total del ciclo productivo. La velocidad que debe ser examinada por cuanto influye en el proceso de plastificacin, no es la que el husillo desarrolla de manera angular, expresada en revoluciones por minuto, denominadas "r.p.m.", sino la tangencial en milmetros por segundo "mm/s." .. significa que en mquinas con grupos de plastlflcaclon con husillos de dimetro mayor, deben ser programadas menores velocidades angulares respecto a husillos menores, produciendo el mismo efecto de corte sobre el plstico. Cuando el nmero de revoluciones por minuto del husillo es menor; sin influir en la productividad, el riesgo de degradacin trmica del plstico decrece. VELOCIDAD SUPERFICIAL::: re X (mm/s) DIAMETRO DEL r.p.m HUSillO X-- (mm) 60 VELOCIDAD , r.p.m t:.Q SUPERFICIAL X DIAMETRO MAXIMAS ::: u X MAX. PERMITIDA re DEL HUSILLO (mm/s) Una velocidad baja del husillo produce un material plastificado ms homogneo, menor friccin del material y mnima variacin de temperatura en masa durante la carrera de dosificacin. En la Tabla 32.1 se muestran velocidades recomendadas, ptimas y mximas para materiales plsticos. Si al alcanzar los valores lmites, capacidad del husillo empleado no es suficiente satisfacer las exigencias productivas, se utilizal' un husillo con mayor dimetro, en lugar d: incrementar la velocidad de giro. La velocidad elevada del husillo altas aumentan la capacidad de plastificacin, incrementa calor en la masa por friccin, mayol' diferencia temperatura de masa, elevado consumo de elctrica y se aumenta el desgaste del husillo y vlvula. El tiempo de carga resultante no debe ser mucho corto que el tiempo de enfriamiento y al realizar I cambio, deber consideral'se el tiempo de del material con el fin de asegural' la calidad de productos. Tabla 32.1 Velocidad MATERIAL VElo OPTIMA PS 800 mm/s PS - HI 850 ABS 550 650 SAN 400 450 PEBD 700 750 PEAD 750 800 PP 750 850 PVC- F 150 200 PVC- R 150 200 PA 6/66 400 500 PMMA 250 400 PC 400 500 POM H 100 300 POM - C 200 500 PET 300 400 PBT 300 350 CA 400 500 PPS 200 300 A continuacin se muestran algunos ejemplos de la velocidad de rotacin y la relacin que tiene con el . dimetro y velocidad superficial mxima. El comportamiento regular es: Ij IvJayor Dimetro :=} Menor Velocidad Ij r l 1ayor Velocidad Supeficial :=} Mayor r.p.m. Determinar r.p.m. mximas para inyectar PVC-R Velocidad mxima permitida: 200 mm/s mximas = 60 x 200 / (3.1416 x 50) = 76.4. mximas = 60 x 200 / (3.1416 x 60) = 63.6. Determinal' r.p.m. mximas para inyectar PS PMMA de husillo = 50 mm. superficial mxima permitida: = 400 mm/s mximas = 60 x 950 / (3.1416 x 50) = 363. mximas=60x400/(3.1416x50) = 153. Determinar las r.p.m. mximas para inyectar PS PMMA husillos: PS Y 20 mm. para PMMA superficial mxima permitida: mm/s mximas = 60 x 950 / (3.1416 x 50) = 363 INYECCION ;::;
r.p.m. mximas = 60 x 400 / (3.1416 x 20) = 382 3.8 ETAPA DE ENFRIAMIENTO La etapa de enfriamiento es la etapa del ciclo que consume mayor tiempo, comenzando prcticamente al entrar en contacto el plstico fundido con el molde y termina con la apertura del mismo. Los factores de mayor incidencia en el enfriamiento son: Iil Temperatura del Molde Tiempo de Enfriamiento @ Temperatura de Masa @ Temperatura en Alimentacin del Barril @ Tipo de Material @ Espesor de Pared @ Diseo de Enfriamiento en el Molde @ Tipo de Fluido Refrigerante A continuacin se detallan ampliamente los cuatro aspectos con mayor incidencia en las propiedades y ciclo final de las piezas. 3.8.1 TEMPERATURA DEL MOLDE El comportamiento del plstico durante el proceso recibe influencia directa de la temperatura en la supeliicie del molde. Sin embargo, en ocasiones los malos resultados se atribuyen a otros factores. La temperatura del molde adquiere importancia en las propiedades de flujo del material en cavidades y sistema de distribucin. Variaciones de temperatura pueden producir piezas con diferente calidad y dimensiones. El desmoldeo de piezas inyectadas no slo depende del tiempo de solidificacin sino de la rigidez necesaria para evitar deformaciones durante dicha etapa. La relacin entre rigidez de desmoldeo y temperatura del molde es afectada por fluctuaciones en la temperatura del medio enfriador. En ocasiones al no ser alcanzada la temperatura ptima de extraccin, el producto puede llegar a ser perforado por pernos expulsores o marcado de forma antiesttica por el dispositivo expulsor. ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO " TEMPERATURA I--r---r----r------ DE LAS I PAREDES DEL I
I TEMPERATURA f-!--l----\-+--+---\---f--- DE DESMOLDEO TEMPERATURA PAREDES DEL MOLDEf-----+----+-----+----OEl REFRIGERANTE I llEMPO(s) INYECCION CICLO ENFRIAMIENTO Variacin He la Tem{ffl,ralilra MlllHe Vs 61:10. ' " La calidad superficial de los productos tambin es resultado del control existente en la temperatura del molde. Propiedades como brillo pueden ser mejoradas a travs de temperaturas mayores de la superticie del molde. Defectos como lneas de unin o marcas de flujo se eliminan empleando apropiadamente este parmetro del proceso. Los efectos en la pieza inyectada al incrementar la temperatura del molde son: (ji Mayor Contraccin en el Molde Menor Contraccin Despus del Moldeo e Compensacin Interna de Tensiones CII Mejor Fluidez de la Masa Mayor Brillo Superticial en la Pieza iI Menor Tendencia a Formar Lneas de Unin - Mejor Unin en Frentes de Llenado Mayor Cristalinidad en Materiales Semicristalinos Ciclos ms Largos - Materiales Amorfos \!I El Punto de Inyeccin No Enfra Rpido _ Se Puede Incrementar Tiempo de Presin Posterior @) Transmisin de Presin en la Cavidad En moldes con baja temperatura la pieza moldeada se enfra ms rpido y se puede obtener una mayor orientacin de la estructura, elevadas tensiones y riesgo de un deficiente aspecto superficial. Todos los materiales plsticos presentan especficos de contraccin, est puede alcanzarse en su totalidad durante el moldeo o en cierto tiempo post- moldeo, dependiendo de la temperatura en el molde y las condiciones de funcionamiento. DUI-ante el diseo del molde, deben ser los aspectos dimensionales del material que empleado. Si las dimensiones de una pieza inyectada se obtienen durante el proceso, un cambio temperatura superticial del molde ofrecer la de hacerlo. La distorsin de los productos ocurre cuando secciones en la pieza con diferentes grados encogimiento. Este problema se frecuentemente en el moldeo de semicristalinos y puede ser resuelto mediante un apropiado del sistema de refrigeracin, reubicacin punto de inyeccin o control preciso de la tem del molde. Del mismo modo, las propiedades mecnicas de piezas pueden verse afectadas cuando no existe manejo adecuado de la temperatura del molde, cuando el material ha sido tratado de la manera favorable durante otras fases del proceso. En este punto resulta importante mencionar que seleccin del equipo perifrico, en cuanto al temperatura se refiere, representa trascendente pal-a lograr calidad funcional, y esttica de las piezas inyectadas. 3.8.2 TIEMPO DE ENFRIAMIENTO El enfriamiento real comienza cuando el material la cavidad del molde, aunque en la prctica el que se programa para enfriamiento en la comienza al finalizar la presin de . tiempo establecido depende principalmente del de la pieza, contenido de calor del material pi eficiencia del sistema de enfriamiento del molde y de la pieza. , I I PS,Aes ' ' : i 1 :1 I PASS PC i 1 HJ?E' i I ' I Z I ' 1/ I 1 i?;?' : ' ::1/ PASPA"II ".1 I TEMP.MASA 250 190 230 230 250 290 260 260 11' a.ti 1 TEM? 30 20 30 40 50 SO SO SO I tU. L- II 2 .3 4 5 6 7 a 910 30 40 SO 60 70 80 90 100 tiempo eOlio en la temperatura de enfriamiento temperatura de des moldeo elevada y mayor "'""1'.1""", posterior de la pieza. Es posible que exista rmacin mecnica de la pieza durante el desmoldeo la misma. Figura 32.17 se observa el consumo de tiempo en un ciclo de inyeccin. Al reducir el tiempo de se puede optimizar el ciclo, cuidando que extr-ada haya solidificado completamente. DE MASA cmara de plastificacin est provista de bandas que aportan cierto porcentaje de la energa el plstico requiere para adquirir propiedades de que le permitan ser inyectado. INYECCION Las temperaturas establecidas en el barril repercuten directamente en la temperatura de masa fundida pero, es posible obtener valores muy diferentes entre ambas, dependiendo del diseo del husillo, tamao actual de disparo y duracin del ciclo. El perfil correcto de temperaturas del barril se determina en funcin de la temperatura de masa; durante el alTanque de produccin, es necesario medir sta y efectuar correcciones necesarias para obtener el valor deseado. Es importante considerar las variaciones en la temperatura de masa, ya que influyen en la viscosidad, densidad, degradacin trmica, cristalinidad, orientacin de molculas; comportamiento mecnico y fsico. La temperatura utilizada en el proceso debe considerar el tiempo de residencia del material en el can, y utilizar la mayor sugerida por el fabricante para tiempos cortos de residencia y la menor en caso contrario. Importancia semejante tiene la repeticin de este factor durante cada ciclo y la homogeneidad que presente en cada punto la masa fundida. Dicha homogeneidad es determinada por el diseo del husillo, pertil variable de contrapresin y tiempo de residencia del material en el interior del barril. El peso de la pieza est directamente relacionado con la temperatura de la masa, a mayor temperatura el peso es menor por reduccin real en presin de inyeccin durante el llenado de la pieza. ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO El incremento en la temperatura de masa ayuda a una mejor fluidez del material y transmisin de presin. Reduce el tiempo permitido de residencia en el barril, requiriendo mayor tiempo de enfriamiento; la densidad de la pieza es menor al igual que la presin real de inyeccin. EN FUNCION DE LA TEMPERATURA DE LA MASA PESO I TEMPERATURA DE LA MASA FUNDIDA Una temperatura de masa elevada produce en la pieza reduccin de propiedades, rfagas por degradacin, problemas de alimentacin y avance del material en el barril. 3.8.4 TEMPERATURA EN ALlMENTACION DEL BARRil La temperatura de la brida en la zona de alimentacin del ilindro de plastificacin es de gran importancia para favorecer una optima introduccin y avance del material a lo largo del cilindro de plastificacin. La mejor forma de saber si la temperatura en la brida es correcta, es un tiempo de plastificacin corto y constante. ALlMENTACION DEL BARRIL MATERIAL Poliestireno Copolmero SB 30 Acrilonitrilo Butadieno Estireno 35 -45 Poliamida 60 - ~ 80 Polietileno 20 - 30 Polipropileno 20- 30 Polixido de Metileno 30 -40 Polimetil Metacrilato 50- 60 Policarbonato 70-90 Policloruro de Vinilo Rgido 30 -40 Policloruro de Vinilo Flexible 40 En el pmceso de inyeccin interviene una diversidad aspectos, haciendo necesario el conocimiento de . datos antes de iniciar el pmceso, evitando contratiempos por falta de informacin facilite las condiciones de operacin. 4 COMPONENTES EN MAQUI DE INYECCION Para iniciar el anlisis de los componentes de mquina de inyeccin y sus funciones, as como su influencia en la calidad de los productos, es dividir el estudio en dos partes principales: la unidad inyeccin y la unidad de cierre, ambas sopoliadas la bancada, elemento esencial en la rigidez del equipo. Componentes Bsicos del equipo de Inyeccin: QII Bancada o Soporte 111 Unidad de Inyeccin @ Unidad de Cierre @ Controles tfI Molde AS,SA.DEC.V. plammex fundacin hace 22 aos . ad la calidad en la Plammex y nuestra marca registrada Tenemos la capacidad de ofrecer una solucin integral a las necesidades actuales y futuras del plstico ofreciendo: DISEO FABRICACION DE MOLDES E INYECCION DE ALTA PRECISION o ENSAMBLE o DECORACION , Hot stamping, Tampografa, Etiquetado, etc. o Mquinas de 50 hasta 1000 tons de cierre. Tapones Inviolables e Irrellenables. o Plsticos de Ingeniera. 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Funciones de la Bancada: (1) Fundamental en la Rigidez de la Mquina (1) Instalacin del Sistema Hidrulico (1) Soporte de Unidad de Cierre y Unidad de Inyeccin UNIDAD DE CIERRE CONTROLES TOLVA equipo que acondiciona el material de manera que puede introducirse al molde. En de inyeccin se encuentra instalado el sistema grupo de plastificacin y, en muchas las partes principales del sistema hidrulico la -mquina. Funciona como soporte del grupo de 'n y proporciona movimiento al mismo. INYECCION En la Figura 32.22 se aprecian los componentes principales de la unidad de inyeccin: grupo de plastificacin y sistema de arrastre. Este ltimo tiene la funcin de proveer movimiento axial al grupo de plastificacin, haciendo posibles los siguientes movimientos: @J Aproximar y Retirar Grupo de Plastificacin al Bebedero del Molde 1) Intercambiar Boquillas con Longitud Diferente @J Mantenimiento del Husillo y otros Componentes El sistema de arrastre consiste en cilindros hidrulicos y elementos estructurales que dan apoyo al grupo de plastificacin. En la mayora de los equipos, es posible moverde forma angular la unidad de inyeccin sobre la bancada, para facilitar labores de mantenimiento. El grupo de plastificacin es la parte de la unidad de inyeccin donde el plstico estar alojado antes de ser inyectado. El viaje del plstico comienza al ser alimentado por la tolva. Los componentes del grupo de plastificacin son: Tolva @J Husillo 1) Cilindro (1) Boquilla @J Resistencias ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO Funciones del grupo de plastificacin: Recibir Carga de Materia Prima Calentar y Fundir el Material Dosificar con Presin el Fundido hacia el Molde Mezclar y Homogeneizar el Material 4.2.1 TOLVA El diseo de la tolva de alimentacin es muy importante para favorecer el flujo uniforme del plstico el interior del can. En todos los equipos de InyeCClon la tolva presenta una vlvula deslizante o de formas, la cual permite o impide el ingreso del material a la zona de alimentacin del husillo. Debe asegurarse que la vlvula se encuentre abierta durante produccin y cerrada durante el p.aro del equipo, aSI como durante los cambios de material. En la parte inferior de la tolva se cuenta. con una ln.ea de enfriamiento, que impide el calentamiento en la entrada del material al barril y el reblandecimiento del mismo antes de tiempo, que pueda impedir la uniformidad de alimentacin. Para evitar la contaminacin del material contenido en las tolvas de mquinas prximas, sobre todo en caso de empiear polvos para pigmentar o material regranulado, es necesario mantener tapada la tolva. En ocasiones puede presentarse problemas estticos en piezas obtenidas debido a contaminacin de otros equipos que se encuentran ubicados a varios metros de la mquina cuando la tolva no est debidamente tapada. TOLVA Existen tolvas especiales que pueden ser tiles cuando se procesan materiales con altos porcentajes de regranulado, ya que la moriologa de las partculas impide el flujo apropiado; con la asistencia de un tornillo sinfn, a bajas revoluciones por minuto, el plstico es forzado a ingresar al sistema plastificador. Los materiales que absorben humedad del medio ambiente o denominados higroscpicos no deben permanecer ms de una hora en la tolva de alimentacin convencional. Para materiales que no requieren secado el tiempo de permanencia es indistinto y a mayor capacidad de la tolva se requiere de carga de material por parte del DEL MATERIAL ALIMENTADO (kg) ::: TAMAO DE DISPARO X 3600 ACTUAL (g) TIEMPO DE CICLO (s) X 1000 vez alimentado el plstico en forma de pellets o , se encuentra en el interior de un sistema ado por can y husillo. El can tambin es barril o cilindro, el cual, en conjunto con el aporta el mayor porcentaje de la energa que se para reblandecer o fundir el material ya que, la etapa de carga, el husillo gira y obliga al tener contacto con el can, friccionando y JlF'r'cr--'''r1n calor. El resto de la energa de plastificacin suministrado por bandas calefactoras que rodean xternarnente al can. las bandas de calefaccin consisten en cermicos cubiertos con una pantalla que refleja y concentra el calor generado en la que se requiere. A travs de ellas y en con el can, se ubican los termopares, de medicin y control de temperatura. INYECCION CILINDRO DE PlASTIFICACION 3 El husillo puede considerarse el corazn de la mquina de inyeccin, ya que su funcionamiento tiene gran influencia en la calidad de los productos. Un husillo convencional presenta filetes o labes que sirven para transportar material plstico hacia la cmara de inyeccin. La profundidad de los labes en la zona de alimentacin de plstico, es mayor a la que se presenta en la zona de dosificacin, produciendo en el material una compresin paulatina que lo reblandece o funde, hasta alcanzar la consistencia requerida para introducirse al molde. ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO El husillo convencional presenta tres zonas principales: e Alimentacin III Compresin o Transicin @ Medicin o Dosificacin LONGITUD DEL HUSILLO ANCHO DE ALABE .., ~ I Considerando que la profundidad de los labes en la primer zona es mayor que en la tercera, esta se mantiene constante en cada una respectivamente; slo en la zona intermedia la profundidad vara de mayor a menor en el sentido del transporte. FUSION COMPLETA Y HOMOGENEIZACiOfll En la relacin de compresin del husillo es uno de parmetros ms importantes cuando se procesar materiales plsticos de caractersticas. Esta caracterstica, junto con la L/O del husillo marcarn en buena medida el recomendado de temperaturas as como parmetros, segn sea el plstico en cuestin. ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO de barrera representa otro diseo interesante la la masa fundida mediante dos canales en de transicin, separados por un labe de de los canales retiene el material slido hasta que dece o funde. Al tiempo en que el plstico va , atraviesa el labe de barrera para al canal de masa fundida y posteriormente a la zona de dosificacin del husillo. ste tipo de husillos mejora la calidad en fundida y como consecuencia la del producto SECCIONES DE MEZCLADO a que el husillo convencional de inyeccin no 'o para un mezclado eficiente, cuando se mejorar dicha funcin pueden utilizarse mezcladores y de corte que incrementan la pigmentos o aditivos. TOMO 3 Actualmente se encuentran muchos diseos disponibles de husillos mezcladores aunque todos involucran corte y reorientacin del material plstico una vez que ha sido reblandecido o fundido. Si esta ltima condicin no se cumple, el efecto de mezclado no puede lograrse. Tambin existe la posibilidad de incorporar mezcladores estticos en el equipo de plastificacin para lograr homogeneizacin de la masa fundida. Sin este aditamento, debe aumentarse la contrapresin para lograr un efecto similar pero, como resultado, el tiempo de plastificacin se incrementa as como el consumo de energa. 4.2.5 BOQUILLA La boquilla es un elemento que conecta la salida del plstico hacia el bebedero del molde y el can del grupo plastificador. El ensamble se realiza mediante un adaptador roscado o bridado. La boquilla es generalmente roscada ya sea interna o externamente. ADAPTADOR BANDA CALEFACTORA VALVULA ANTIRETORNO PUNTA DEL HUSILLO CAPITULO 32 La relacin de compresin est determinada por profundidad de labes en la zona de alimentacin entre la profundidad de labes en la zona de dosificacin, esta relacin es indicador del esfuerzo mecnico al que est sometido el plstico. La relacin longitud - dimetro "L/O" conforme al acuel-do propuesto por los estndares europeos "Euromap 1 " el largo del husillo es la distancia medida desde la parte delantera de la tolva hasta el final del ltimo labe del husillo en posicin adelantada .. Esta relacin se refiere al recorrido que tendr el material directamente sobre el husillo. Figura 32.35. Los estndares americanos "SPI" difieren al considerar la longitud total del husillo desde el primer labe hasta el ltimo. Consecuentemente es importante considerar este aspecto en las caractersticas reportadas por un husillo. El husillo ms utilizado, que en ocasiones se conoce como universal presenta una relacin L/O 20: 1, sin dejar de mencionar que existen relaciones bajas como una L/O 18:1 y elevadas 22:1. Esta ltima proporciona un mejor mezclado, pero el tiempo de residencia ser mayor. 111 LONGITUD DEL HUSILLO Entre materiales amorfos y semicristalinos existen diferencias esenciales en cuanto a calor especifico y estructura molecular, la cual se expresa en un comportamiento termodinmico tambin distinto, ya que ambos tipos de plsticos requieren cantidades diferentes de calor para reblandecerse o fundirse y ste calor lo absorben en forma distinta. INYECCION La funcin del husillo es transformar la mecnica en calor transmitido al material, por sus caractersticas geomtricas deben diferir para familia de plsticos. Generalmente los materiales semicristalinos procesarse con husillos de relaciones de mayor que los amorfos. Para cada plstico existe un diseo idneo de que explota sus propiedades e I'n r o , ' n , , ~ ~ productividad del equipo; sin embargo, las ofrecen con husillos convencionales y slo bajo expresa, el husillo puede presentar un perfil Al emplear un husillo con perfil para materiales plastificando un semicristalino, la cantidad de suministrada ser inferior a la requerida y calidad de la masa fundida. La nica forma de esta carencia, ser aumentar la duracin del . provocara la disminucin de la productividad. El caso contrario, usando un husillo con semicristalinos en la plastificacin de un provocar un calentamiento excesivo consecuente riesgo de degradar el plstico. Existen husillos especiales como el d denominado tambin de dos etapas o con hace posible procesar materiales como el necesidad de presecado. Consiste en una primera zona de alimentacin, de una etapa de compresin, donde el plstic alcanzar su estado fundido antes de llegar depresin que provocar la difusin de los vapor de agua o gases generados, los cuales extrados, comnmente mediante un sistema Una vez logrado lo anterior, el material pasa segunda etapa de compresin y finalmente, a de dosificacin. El diseo del husillo permite una d forma que slo se extraigan voltiles y el plstico no pueda escapar por la abertura que el can. Cuando se lleva a cabo el mantenimiento o algn cambio de husillo, es recomendable engrasar las roscas de adaptador y boquilla con sustancias que no se carbonicen al estar expuestas a elevadas temperaturas. La boquilla debe presentar una banda de calefaccin, ya que algunos materiales plsticos pueden solidificarse en esa zona del equipo antes de ser inyectados, creando una obstruccin. Como se aprecia en la Figura 32.40, las boquillas de inyeccin, presentan una forma convexa con radio de curvatura que debe coincidir con el de la cavidad receptora del bebedero del molde. El diseo A con radio curvatura mayor en la boquilla no permite el perfecto acoplamiento con el bebedero, presentando fuga material y problemas de desmoldeo. En el esquema B, el dimetro de la boquilla es mayor en relacin con el bebedero, presentando un punto de restriccin al flujo del material. El diseo C es el correcto, presenta radio de boquilla ligeramente menor bebedero. B superficie de apoyo muy pequea puede traer consecuencia que la boquilla sea impulsada hacia la fuerza generada durante la introduccin del i I al molde. dimetro del orificio de la boquilla es igualmente ya que debe ser menor, pero muy , al del orificio del bebedero. Si ocurre lo el plstico encontrar restriccin para fluir interior del molde, presentando y posible degradacin. INYECCION ;:; - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - ~ ~ La boquilla con punta plana se emplea cuando los moldes tienen sistemas de colada caliente y no es frecuente utilizarla en ap licacion es convencionales de colada fra. Las boquillas pueden presentar longitudes muy diversas, lo cual debe considerarse al realizar los ajustes preliminares en el equipo. Existen boquillas con mecanismos que impiden que el material plstico escurra por el orificio, despus de que el grupo de plastificacin se retira del contacto con el molde en una etapa del ciclo, la cual es opcional. Estos mecanismos pueden ser accionados en forma neumtica o hidrulica, as como por efecto del plstico acumulado en la cmara de inyeccin durante la carga. A B Pigura'32JU Bgguf//as{[orwexa '1,4" fe e/ana "B". " . . Algunos diseos de boquilla incorporan mezcladores estticos como ya se ha mencionado y, en otros casos, mallas filtrantes que liberan de impurezas al material que ser inyectado. ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO Otro tipo de boquillas, las extendidas, ingresan hasta la cavidad nica del molde o tiene contacto con el sistema de distribucin de plstico en moldes multicavidades, este sistema es conocido como colada; el control de la temperatura a lo largo de la boquilla se vuelve crtico y la razn de su empleo es reducir el gasto de material correspondiente a la "mazarota" de cada ciclo, la cual, en algunos casos representa un porcentaje importante del tamao del disparo, as como evitar la sepal-acin mecnica necesaria de la pieza. Es necesario considerar que el material plstico estar sometido un mayor tiempo a la temperatura en estado fundido, cuando se utilizan estos dispositivos, los perfiles trmicos deben ser ajustados con el fin de evitar el riesgo de degradacin. 4.2.6 PUNTA DE HUSILLO Y VAlVULA ANTI-RETORNO La punta es un elemento atornillable al husillo que presenta una forma que facilita el flujo del plstico hacia la cmara de inyeccin. Entre la punta y el husillo se encuentran un anillo deslizante con asiento anular para dicha vlvula; El ltimo se ubica fijo sobre el husillo, mientras la vlvula puede desplazarse axialmente sobre la raz de la punta. La vlvula anti-retorno es un componente muy especial para el proceso de inyeccin, que regula la cantidad de plstico que ser introducido en cada disparo a la cavidad del molde. Durante la etapa de carga, el material empuja al sobre el asiento construido en la punta permitiendo el paso del material plastificado haca cmara delantera de inyeccin, primero entre superficie interna y la externa de la raz de la punta despus a travs de las ranuras de esta ltima. En la fase de inyeccin, el material ubicado al frente husillo y la inercia provocan que el anillo se despl hasta ubicarse sobre el asiento posterior unido husillo, lo cual cierra la posibilidad de que el regrese a la zona de labes. La Figura 32.45 muestra el funcionamiento de la anti-retorno de anillo deslizante: ANILLO AOELANTADO DURANTE LA ROTACION DEL HUSILLO El mercado ofrece vlvulas de bola funcionamiento similar, aunque no son muy por cuestiones en mantenimiento. Existen diseos alternativos en que la punta del y la vlvula forman un elemento integral. El fluye por el interior del componente y la punta cierra segn sea la etapa del proceso. 32 ESPEClflCACION UNIDAD DE INYECCION ms comn para identificar el tamao de la unidad inyeccin es a travs de la capacidad mxima de disparo o peso mximo del producto. Generalmente la especificacin del tamao de disparo se expresa en gramos de Poliestireno ya que este material tiene una densidad muy cercana a 1 g/cm 3 , y sirve como referencia cuando se va a procesar otro de mayor o menor densidad. La densidad del material en cuestin, se identifica con He" en la frmula y es expresada en g/cm 3
El tamao del disparo nominal expresado en funcin del
Poliestil-eno en gramos est denominado como "B". densidad considerada a temperatura de plastificacin o trabajo, proporciona un tamao de disparo muy aproximado al real. Densidad de Materiales @ de Plastificacn. DENSIDAD MATERiAL DENSIDAD 0.886 - 0.901 PA 6 0.958 0.995 HI 0.895 0.917 PA 66 0.958 -- 0.995 0.895 0.908 PMMA 0.996 1.012 0.907 -- 0.917 PC 1.037 0.730 0.740 POM 0.752 0.772 PET 0.712 - 0.737 PBT 1.102 1.113 1.050 1.389 CA 1.104 1.134 1.219 PPS importante comprender el sentido del valor mximo del tamao de disparo, ya que cuando se trabaja con como Polietileno o Polipropileno, el tamao disparo ser menor, pues estos ocupan ms con un peso determinado. Del mismo modo, al materiales ms densos que el Poliestireno Poliamidas o el Policarbonato, el tamao real disparo ser mayor. INYECCION TAMAO DE DISPARO ::: e x B 1.05 Al utilizar el 85% de la capacidad mxima en disparo de la mquina, la plastificacin homognea ser menor que al 75%, afectando las propiedades finales de las piezas. Si se desea trabajar con volumen en centmetros cbicos, habr de considerarse el valor del volumen terico de inyeccin, el cual es el correspondiente a la cmara de inyeccin ubicada frente al husillo. A continuacin se presenta la forma de calcular este volumen terico, tomando en cuenta que el valor real es el 90 % del terico, debido al paso de una cantidad a travs de la vlvula anti-retorno. Volumen Terico de Inyeccin (cm 3 ) = n x (d 2 /4) x i d = Dimetro del husillo en cm. i = Carrera mxima del husillo en cm. Utilizar entre 20 y 80% del volumen de inyeccin para moldear piezas con bajos requerimientos y entre 40 y 60% cuando los requerimientos son elevados. T aMa 32 4 Densidad de Materiales @2J e en gr/mf MATERIAL DENSIDAD MATERIAL DENSIDAD PS 1.05 PA 6 1.12-1.15 PS - HI 1.14 --1.2 PA 66 1.13 -1.16 ABS 1.01-1.08 PMMA 1.16 -1.20 SAN 1.06-1.10 PC 1.20 -1.22 PEBD 0.89 0.93 POM 1.41-1.43 PEAD 0.94 - 0.98 PET 1.29 -1.41 PP 0.85 -0.92 PBT 1.30 -1.38 PVC -- F 1.19 --1.35 CA 1.25 - 1.35 PVC- R 1.38-1.41 PPS 1.28 -1.32 Mquinas Manuales y Automticas: Para envasar productos Agrcolas y Promocionales en Malla Plstica. FABRICA Y OFICINAS: Av. Ao de Jurex. No.121 Nave 1 Col. Granias de San Anl@ni@ CP 09010 Mxic@,. D.F. www.mallasplasticas.c@m emmail: maplamex@mallasp!asteas.com su utir produ 34 1 GENERALIDADES En la actualidad, sera difcil comprender el funcionamiento y dinamismo de la industria de los plsticos sin la existencia del proceso denominado extrusin, por ser el que presenta el mayor consumo global de materias primas y por generar la pelcula, el producto plstico de mayor difusin en nuestra Adems de lo anterior, otros procesos como fa inyeccin y el soplado se apoyan en la extrusin para l elaboracin de compuestos. La extrusin se clasifica como un proceso continuo, es decir, que Glurante todo instante del trabajo normal de una mquina se obtiene producto invariablemente. Durante la transformacin, la resina alimentada es fundida por la accin de temperatura que proviene normalmente de resistencias elctricas y por la friccin de un elemento giratorio denominado husillo. En este estado de fusin, el plstico es forzado a pasar por un dado que le proporciona una forma definida y de seccin transversal constante, para finalmente ser enfriada para evitar deformaciones posteriores. Se fabrican por este proceso: tubos, perfiles, pelculas, manguera, lmina, filamentos y pellets 1. La Extrusin es el proceso de transformacin primario, donde el plstico se funde y plastifica por medio de un husillo, que, adems, es impulsado a salir bajo presin a travs de una matriz metlica o dado el cual confiere una forma til, para finalmente recibir un enfriamiento que provoca su solidificacin y proporciona estabilidad a la figura obtenida. Normalmente la materia prima son pellets o grnulos de plstico, aunque los polvos, hojuelas compactados y moliendas son utilizados tambin de forma exitosa. La extrusin presenta alta productividad y es el proceso ms importante de obtencin de formas plsticas en I Forma de presentadn del plstico, en grnulos de aproximadamente 27 mm 3 EXTRUSION volumen de consumo. Su operacin es de las ms sencillas, ya que una vez establecidas las condiciones de operacin, el proceso contina sin problemas de forma constante con alta productividad. El costo de la maquinaria de extrusin es moderado, en comparacin con otros procesos como inyeccin, soplado o calandreo, y con una buena flexibilidad para cambios de productos sin necesidad de hacer inversiones mayores. La caracterstica principal es que los productos obtenidos por extrusin deben tener una seccin transversal constante en cualquier punto de su longitud como: tubos, perfiles y lminas; o peridica como la tubera corrugada, donde quedan excluidos todos aquellos con formas irregulares o no uniformes. La mayor parte de los productos obtenidos de una lnea de extrusin requieren de procesos posteriores con el fin de habilitar adecuadamente el artculo, como en el caso del sellado y cortado, para la obtencin de bolsas a partir de pelcula tubular o la formacin de la unin, copie o campana en el caso de tubera. La extrusin es uno de los primeros procesos que nacen como necesidad del hombre para encontrar mtodos de produccin de artculos plsticos en altos volmenes, consistentes en caractersticas y con bajos costos. An antes del auge de la petroqumica y el desarrollo de los materiales polimricos, el uso del hule natural tenia una aplicacin muy importante pero dependa de procedimientos manuales de baja eficiencia y altos desperdicios. Para el ao de 1845, se tienen datos de los primeros intentos de desarrollo de maquinaria de extrusin para transformacin de gutapercha, cuando Bewley disea un extrusor para la fabricacin de tubos. Independientemente del grado tecnolgico que pudiera tener est mquina, porque entonces no se contaba con motores elctricos, elementos de calefaccin o sistemas electrnicos como los que se tienen en la actualidad, es notable este desarrollo por sentar las bases y la inquietud para futuros investigadores sobre la mejora y optimizacin de este proceso continuo. ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO Catorce aos despus del diseo de Bewley, Drake realiza en Norteamrica la primera extraccin comercial de petrleo e inicia sin saberlo, la industrializacin de la obtencin de las materias primas del material que revolucionara los conceptos de produccin en el mundo, y las mquinas de extrusin se encontraban para entonces conceptualizadas. Es hasta 1879 que M. Gray patenta el primer extrusor, ya con diseos ms adecuados y con muchos de los elementos que tienen las extrusoras actuales. Se utiliz un husillo denominado "Arquimedeano" que prcticamente continua usndose con mltiples modificaciones hasta la fecha. El concepto "Arquimedeano" proviene del diseo generado por el sabio griego Arqumedes (250 a. C) para bombear agua con un tornillo sin fin dentro de un tubo en embarcaciones daadas durante combates. Es tambin en 1879 cuando Francis Shaw construye formalmente el primer extrusor comercial en Inglaterra. Un ao despus, en 1880, John Royle & Sonso producen el primer extrusor de husillo en Norteamrica para la produccin de tubera de hule. En estas primeras etapas para el desarrollo de la maquinaria de extrusin, solo se contaba con el caucho o hule como materia prima, y las primeras extrusoras fabricadas se utilizaban para producir principalmente tubera, mientras aplicaciones como lmina, filamento, pelculas y perfiles an no tenan uso generalizado. Solamente el recubrimiento de alambre y cable vislumbraba posibilidades de desarrollo, ya que se estaba originando un momento propicIo que demandaba la presencia de un nuevo material, bsicamente debido a inventos como el telgrafo de Morse, el telfono de Bell en 1876, o la lmpara de Edison, que requeran de un elemento conductor aislado para la conduccin de seales o electricidad. Fue de esta forma que en 1890, nuevamente John Royle & Sons construyen el primer extrusor de husillo para forro de alambre y cable. En la primera mitad de este siglo se muestra un crecimiento importante del proceso de extrusin, principalmente modificando la maquina con motores elctricos, construcciones ms robustas del can y equipo en general, modificaciones de los husillos para los primeros materiales termoplsticos como polietilenos, poliestirenos y otros; existen mayores incursiones de productos extrudos en el mercado, principalmente tubera, perfiles, filamentos , recubrimientos de alambre y cable y lminas. En 1941 se produce en los Estados Unidos Norteamerica por parte de la empresa Plax Corp. primera lmina biaxialmente orientada, representara un gran avance en la utilizacin de para aplicaciones de envase. En el auge del desarrollo de nuevos materiales, Du inicia en 1948 las pruebas de produccin de polietileno sobre papel, sin encontrar inicialmente una aplicacin. real a su desarrollo, que en nuestros das representa una aplicacin prcticamente insustituible en el . del envase. Un par de sucesos ocurren antes de terminar la mitad del siglo y que prcticamente marcan el inicio de un crecimiento sorprendente tanto del proceso extrusin en particular, como del consumo de pla:)lICC)s., en general. El primero: la aparicin de la mquina extrusora pelcula tubular, por parte de la empresa alemana Reifenhauser, que con una produccin d 25 Kg/hr, iniciara el camino para convertir a producto en el numero uno de consumo de civilizacin actual; y el segundo: la aceptacin social material por sus ventajas y como SU.:itituto de tradicionales por su amplia gama de coloridos versatilidad de produccin, caractersticas p identificadas en el hula hoop 1 , diversin de moda obligo a los fabricantes de tubera a trabajar ms nunca, consolidando a su vez el liderazgo Polietileno entre las materias primas existentes. I Pasatiempo juvenil consistente en girar un aro con cintura CAPITULO 34 - A partir de entonces, los ltimos 50 aos se han caracterizado por la mejora tecnolgica de los equipos para encan;finarlos al perf:cci?namiento, los avances que en equipos electrlcos y electronlcos se han desarrollado a una velocidad enorme, teniendo la posibilidad de contar en el fih d:I.Sigl? xx con. dotados con motores de alta efiCienCia y conflablhdad; controles trmicos y de velocidad con movimientos sumamente precisos; dispositivos medidores de espesores automatizados y de alta sensibilidad, aleaciones y tratamientos metlicos superficiales de gran resistencia y durabilidad. En suma, refinar la construccin de las extrusoras para aumentar la productividad, calidad y facilidad de operacin. En combinacin con el equipamiento mecnico, elctrico y electrnico de la maquinara, los desarrollos en estudios reolgicos de las diferentes resinas plsticas han promovido el desarrollo de diversos modelos de husillos, adecuados para trabajar ptimamente con cada tipo o familia de plsticos, conocindose en la actualidad mas de un centenar de tipos y combinaciones diferentes de husillos que pueden seleccionarse de acuerdo al proceso que se este manejando. z La Extrusin es un proceso muy verstil: es posible fabricar pelculas, tubos, lmina y una cantidad muy amplia de otros artculos. En cada uno de esos procesos, existen una serie muy especfica y particular de variables a controlar para obtener la calidad del producto deseada. En lo correspondiente a la unidad de extrusin exclusivamente, las variables son: Temperatura If Resistencias elctricas Plstico fundido Velocidad de giro del husillo Presin generada por el plstic o fundido ______ La temperatura de las resistencias no siempre es la misma que realmente tiene el plstico, aunque es un buen ndice de esta. Z. Z COMPONENTES Una mquina de extrusin esta formada por un eje metlico central con labes helicoidales llamado husillo o tornillo, instalado dentro de un cilindro metlico revestido con una camisa de resistencias elctricas. Para que la lnea de extrusin funcione en forma efectiva, se requiere de una relacin de componentes que garanticen la plastificacin y homogeneidad del material, evitando cualquier riesgo de degradacin. En un extremo del cilindro se encuentra un orificio de entrada para la materia prima, donde se instala una tolva de alimentacin, generalmente de forma cnica; en ese mismo extremo se encuentra el sistema de accionamiento del husillo, compuesto por un motor y un sistema de reduccin de velocidad. T odas las lneas de extrusin, independientemente del producto final, requieren de un extrusor que alimente de plstico a las secciones subsecuentes del proceso. Externamente, los componentes del extrusor se pueden observar como se muestra en la Figura 34.1. I A ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
En la punta del tornillo, se ubica la salida del material extrudo, denominado cabezal y que contiene al dado, que proporciona la forma finalmente al plstico. Dentro del proceso de extrusin, varias partes deben identificarse con el fin de conocer sus funciones principales, saber sus caractersticas en el caso de elegir un equipo y detectar en donde se puede generar un problema en el momento de la operacin. No todos los componentes del extusor se pueden apreciar desde el exterior. Al hacer un corte del equipo, componentes como el husillo, engranes y bandas calefactoras se podran observar en la Figura 34.2. REDUCTOR I I BANDAS PROTECTOR DE VELOCIDAD , \ \ TOLVAj CALEFACTORAS DEL CILINDRO CABEZAL \ GARGANTA 1 y DADO \ __ -.1 HUSILLO 2.2.1 REDUCTOR DE VELOCIDAD El ITKltor del extrusor proporciona la fuerza motriz que requiere el husillo, pero a una velocidad mayor de la necesaria para procesar el material y con un torque relativamente bajo con respecto a lo que la viscosidad del plstico demanda. Para solucionar esta situacin se tiene a los dispositivos llamados reductores de velocidad o caja de engranes, que consiste en una serie de engranes de diferentes radios que reducen las revoluciones por minuto del sistema, incrementando proporcionalmente el torque del eje motriz del husillo. Estos reductores deben tener un diseo de engranes tal que la friccin, calentamiento y desgaste sean mnimos ante las altas demandas de la operacin constante del extrusor. TOMO 3 - Los engranes tienen tratamientos trmicos, endurecimiento y acabados superficiales que les permiten elevados desempeos durante el tiempo de vida, sin embargo, ruido, y calentamiento son factores que no se han eliminado totalmente. Un tipo de engrane para reductores de velocidad es el comn o de espuela, que se caracteriza por un bajo costo y manufactura relativamente sencilla, pero con niveles de eficiencia lejanos del 100%, provocando una generacin de calor, ruido y desgaste en el largo plazo. Similar al caso anterior se puede encontrar a los engranes tipo gusano, donde el eje motriz es un sinfn que transmite el movimiento al engrane mayor. Es tambin poco utilizado en equipos industriales, a pesar de tener la ventaja de un bajo costo y espacio requerido menor que otros tipos. Con mayor uso en extrusoras industriales se los engranes tipo helicoidal, con las ventajas de alta eficiencia en la transmisin de energa, reduccin' de ruido, calentamiento y mayor vida til. Se han observado eficiencias de hasta un 95% carga mxima. La desventaja es un costo mayor a sistemas anteriores y tambin puede provocar tendencia al movimiento de los engranes en axial por la inclinacin de los dientes de los mismos. CAPITULO 34 Ji ' '8'1.'5 Reauttor ae Velorifod Engrane llpo Gusano. EXTRUSION figura (fe Ve/ociaoa f[rgrane llpo Herringbane. '., La mejor eficiencia en engranes se logra con el diseo denominado Herringbone, que se puede describir como dos eng ranes helicoidales enfrentados. Este tipCl puede lograr una eficiencia de hasta 98% durante la carga mxima y no presenta efectos de empuje axial, ya que al tener dos engranes helicoidales opuestos se anula dicho efecto. En el aspecto de costos, es el menos accesible por su dificultad de maquinado. Tabla 34.1 Comparacin en Reductores de Velocidad. PARAMETRO ESPUELA GUSANO HELlCOIDAL HERRINGBONE Baja BaJa- Baja-Media Alta Eficiencia (%) 70-80 Media 85-95 98 80 Generacin de Calor Alta Alta Regular Baja Costo Bajo Bajo Medio Alto Debido a la presin que se genera al transportar el material hacia la zona del dado, el husillo recibe una reaccin en direccin de la caja de engranes y la parte trasera del extrusor. Esta fuerza requiere de un sistema de soporte giratorio que se desempee adecuadamente ante cargas elevadas., conocido como sistema de cojinetes de empuje. L)-----E N_C_I C_LO_P_E_DI_A_DE_L_P_LA_S_TI_CO COJINETES t ENGRANE HERRINGBONE Existen diversos cojinetes o rodamientos utilizados en el sistema de giro del husillo, cada uno presenta diferentes cualidades que influyen en su costo, desempeo y tiempo de vida til. Z.Z.Z TOLVA La tolva es el depsito de materia prima en donde se colocan los pellets de plstico para la alimentacin continua del extrusor. Debe tener dimensiones adecuadas para ser cmpletamente funcional; los diseos mal planeados, principalmente en los ngulos de bajada de material, pueden provocar estancamientos y paros en la produccin. Los Pellets se pueden alimentar en tolvas genricas, presentando problemas solo aquellos que no tienen la forma normal de un pellet o grano, como en el caso de polvos, remolidos o compactados. Adems de ser un simple receptculo de material para abastecer constantemente de materia prima el extrusor, algunas operaciones importantes se realizan en este componente, generndose la siguiente clasificacin: el Convencional e Dosificadora e Secadora e Crammer e Vibratoria TOMO 3 En caso de presentarse aglomeraciones, como en los materiales pulverizados, una tolva con sistema vibratorio puede resolver el problema, rompiendo los puentes formados -por la compactacin y permitiendo la cada de la materia prima a la garganta de alimentadn. Este mtodo se aplica en resinas de PVC, que por naturaleza se suministran en forma de polvos finos. Si el material a procesar es problemtico an con la tolva en vibracin, puede ser debido a la falta de homogeneidad de las partculas que se van a alimentar, como en el caso de remolidos que contienen fragmentos de tamao considerable, los compactados de pelcula o pelcula sin compactar. La tolva de alimentacin forzada tipo Crammer es la nica que puede impulsar los fragmentos a dirigirse al interior del extrusor, empleando un tornillo para lograr la alimentacin. ASPAS HUSILLO ALIENTAOOR CAPITULO 34 La funcin de la tolva Crammer es fundamental en algunos procesos de extrusin, sin embargo, su funcionamiento es relativamente simple, como se observa en la Figura 34.10. Las tolvas de secado son usadas para eliminar la humedad de plsticos higroscpicos que estn siendo procesados, sustituyen a equipos de secad,%) independientes de la mquina. En sistemas de extrusin con mayor grado de automatizacin, se cuenta con sistemas de transporte pellets desde contenedores hasta la tolva, por medios neumticos o mecnicos. Un sistema g ravimtrico puede optimizar el funcionamiento del proceso de extrusin, garantizando una alimentacin constante al extrusor, con una calidad constante del producto. En muchas ocasiones, los problemas de calidad y rechazo de productos extrudos se generan por los mezclados inconsistentes de plstico, pigmentos, aditivos, recuperados y otros. Estos problemas se pueden minimizar usando sistemas de tolvas gravimtricas con mezclado. HUSILLO DE DESCARGA MATERIAL VIRGEN CONCENTRADO DE COLOR TOLVA CON UNIDAD DE PESADO Otros equipos auxiliares son los dosificadores de aditivos a la tolva y los imanes o magnetos para la obstruccin del paso de metales ferrosos, que puedan daar el husillo y otras partes internas del extrusor. ________ E_X_TR_U_S_IO_N_______ Z.Z.3 BARRIL, CAON O CILINDRO Es un cilindro metlico que contiene al husillo y constituye el cuerpo principal de una mquina de extrusin. El barril debe tener una compatibilidad y resistencia al plstico que est procesando, es decir, ser de un metal con la dureza necesaria para reducir al mnimo cualquier desgaste. La dureza del can se consigue utilizando aceros de diferentes tipos y aplicando mtodos de endurecimiento superficial de las paredes internas del can, que son las que estn expuestas a los efectos de la abrasin y la corrosin durante la operacin del equipo. La construccin del can debe ser cuidadosamente evaluada, ya que junto con el husillo son partes que influyen de manera importante en el desempeo, duracin y costo de una mquina de extrusin. a) MATERIALES DE CONSTRUCClON DEL CAON Los aceros para la construccin del can pueden ser de diversos tipos, desde variedades al carbn como los AISI 1018, 1025, 1035, 1045 Y 1050, aceros baja aleacin que contienen en su composidn slice, cromo y molibdeno como el AISI 4130, 4140 4142 Y 4150 entre otros. Tambin son utilizados los inoxidables, aunque en menor proporcin debido al elevado costo, como los tipos 304L, 316,410, 17-4 PH, 440A Y el tipo HK. Finalmente, el uso de aleaciones especiales se puede requerir para determinados materiales y condiciones de trabajo especiales, usando aleaciones como Inconel 600. En la mayora de los casos, el material seleccionado para la fabricacin del husillo no puede cumplir con las condiciones de resistencia a la abrasin y resistencia qumica que se requiere para el trabajo con materiales plsticos, siendo necesario el uso de tratamientos que mejoren la resistencia superficial del can. ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO b) TRA TAMIENTOS DE ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL A pesar de que hay diversos mtodos de endurecimiento superficial, solo algunos como el gas- nitrurado, ion-nitrurado, cromo duro y recubrimiento bimetlico han ganado ventaja por las caractersticas que proporcionan al material. En el caso del nitrurado o gas-nitrurado, el metal se expone a un calentamiento a 510C en una atmsfera rica en nitrgeno (gas amoniaco NH3) y posteriormente es enfriado lentamente. Para el optimo funcionamiento de este proceso se deben usar aceros "Nitraloy". Este tratamiento produce superficies de muy buena dureza, con el inconveniente de que en los casos de nitrurados poco profundos la dureza cambia de forma abrupta al desgastarse la superficie que recibi el tratamiento. En el caso del ion-nitrurado, el metal es expuesto a iones de nitrgeno acelerados, que se producen por un par de electrodos que se encuentran en nitrgeno a baja presin. El metal se calienta con el proceso, favoreciendo la difusin de los iones del gas en la capa superficial sin necesidad de fuentes trmicas externas, aunque el consumo de energa se presenta en la ionizacin del gas. CILINDRO RODILLOS DE GIRO ALEAClaN DE ALTA DUREZA Otro sistema de endurecimiento superficial que se ha generalizado es el recubrimiento bimetlico. Este mtodo consiste en colocar dentro de un barril o cilindro de acero, de baja aleacin, una porcin de una formulacin de muy alta dureza y punto de fusin menor. El barril es colocado longitudinalmente entre dos cilindros de giro y el conjunto se introduce en un horno. El giro del barril y la fusin de la aleacin de alta dureza generan una capa 'interior delgada pero suficiente para proporcionar proteccin al desgaste y corrosin durante largos perodos. A diferencia de los mtodos de ion y gas nitrurado, el recubrimiento bimetlico ofrece una superficie de dureza constante, a pesar de algunas milsimas de desgaste, e) GARGANTA DE ALlMENTAClON La entrada al extrusor debe ser, como regla general, suficiente para que el material no tenga restricciones, la geometra de la mayora de los extrusores comerciales se observa en la siguiente figura (inciso A) las otras geometras son tericamente mejores para la recepcin del material, pero pueden originar esfuerzo y deflexin en el husillo, recomendndose principalmente cuando el material se alimenta en forma fundida, BI ALlMENTACION TANGENCIAL
AIALlMENTACION CENTRAL ALlMENTACION (tJ C) ALlMENTACION TANGENCIAL MODIFICADA CAPITULO 34 ALlf,'ENTACION I ~ - - - _ L . . En extrusin, as como en otros procesos donde el material se funde por la accin de un husillo en el cilindro como la inyeccin o el soplado, se requiere que el material permanezca en estado slido durante el primer trayecto de la alimentacin comprendido por la garganta. Esto es difcil an sin tener resistencias en esa zona, ya que la estructura metlica transportar el calor de las zonas calientes del extrusor a la garganta. Por esto se requiere un sistema de refrigeracin especial ubicado en la garganta, donde por medio de agua en circulacin se mantenga baja la temperatura. d) ZONAS RANURADAS DEL CILINDRO, Normalmente, el barril o can de una maquina extrusora consiste en un cilindro de una sola pieza, con un interior liso donde gira el husillo sin interferencias. ________ E_X_TR_U_S_IO_N______ ~ Considerando que el extrusor monohusillo esta basado en un transporte por "arrastre" de material, es decir, por efectos de adherencia del material a las paredes del cilindro y a los alabes del husillo, es fcil vislumbrar que la zona de alimentacin transporta con baja eficiencia los pellets que an se encuentran en estado totalmente slido, generando deslizamientos y prcticamente nula generacin de presin, situacin que adems genera ligeras variaciones en la salida del extrusor (Kg/hrl. Para realizar un transporte de slidos con mayor eficiencia que genere una mayor productividad en la mquina, se ha utilizado exitosamente la llamada zona de alimentacin ranurada, que consiste en una serie de canales que se practican en la pared del barril en sentido longitudinal. Estos canales tienen una reduccin en la profundidad a medida que avanzan por el can, con longitudes que oscilan entre dos y cinco dimetros del barril, dependiendo del proceso y la resina a utilizar, PROFUNDIDAD DE LA RANURA ---c-- ENTRADA DE ALlMENTACION ANCHO Ol! LA RANURA Con la seccin de alimentacin ranurada, las posibilidades de deslizamiento de los pellets de plstico se minimizan, aumentndose considerablemente la productividad, Sin embargo, para un funcionamiento adecuado del sistema, se debe tomar en cuenta que los esfuerzos sobre el plstico en la zona de alimentacin aumentan considerablemente, presentndose efectos de friccin y calentamiento que deben disminuirse con un enfriamiento intensivo a todo lo largo de la superficie ranurada. I ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
Incluso debe existir un aislamiento eficiente entre la parte ranurada y el resto del can para evitar la transmisin del calor generado por las resistencias y friccin de la zona de compresin, ya que un reblandecimiento o fusin del material en las ranuras elimina cualquier efecto positivo, hasta el punto de causar problemas de degradacin en el material por estancamiento. Otras consideraciones de diseo para la alimentacin ranurada son contar con una estructura de paredes suficientemente fuerte para resistir la presin interna y un tratamiento de endurecimiento como el nitrurado o recubrimiento bimetlico para evitar un desgaste excesivo Las ranuras han sido probadas en diversos diseos geomtricos, mostrando diferentes ventajas de desempeo, pero tambin distintos grados de complicacin en su manufactura y en la presencia de desgaste. e) SISTEMAS DE CALENTAMIENTO El can cuenta con resistencias elctricas que proporcionan una parte de la energa trmica que el material requiere para ser fundido. En la fase inicial o de arranque de la mquina, el 100% de la energa para fundir al plstico proviene de estas resistencias elctricas, pero una vez que el sistema llega a una operacin estable, un 40% o ms de la energa de fusin proviene de la friccin del husillo contra el material y el resto es proporcionado por las resistencias. BARRIL El sistema de resistencias, en algunos casos va complementado con un sistema de enfriamiento que puede ser por flujo de lquido o ms comnmente por ventiladores de aire. Para ayudar a la eliminacin de un calor excesivo, se colocan mamparas metlicas con costillas llamadas disipadores de calor. Esto incrementa la capacidad de refrigeracin sin complicar el sistema. RESISTENCIAS YAISLAMIENTO ENTRADA AIRE FRIO VENTILADOR-V O DISIPADOR RESISTENCIA DE CALOR
......... /' AJUSTE PARA --- ENTRADA DE AIRE VENTILADOR--+-+-I-l-+ CAPITULO 34 Otro sistema de enfriamiento por medio de vapor de agua se utiliza para procesos que requieren un mayor control de temperatura, aunque el costo y el mantenimiento es mayor. Todo el sistema de calentamiento es controlado desde un tablero, donde las temperaturas de proceso se establecen en funcin del tipo de material y del producto deseado. ENTRADA DE ENFRIAMIENTO SALIDA AGUA DE ENFRIAMIENTO RETORNO DE CONDENSADOS - CALENTADOR / ____ CHALECO BARRIL Para la mejor conservacin de la temperatura a lo largo del can y prevenir cambios en la calidad de la produccin por variaciones en la temperatura ambiente, se acostumbra aislar el cuerpo del can con algn material de baja conductividad trmica como la fibra de vidrio o el fieltro. f) OTRAS CONSIDERACIONES En el montaje del extrusor es importante considerar los movimientos y esfuerzos que se pueden generar por las constantes dilataciones y contracciones que sufre el equipo con los cambios de temperatura. Al pasar el extrusor de 25C del reposo a 200-300C durante la operacin, aumenta longitudinalmente algunos milmetros en funcin del material de fabricacin del cilindro y la longitud del mismo. EXTRUSION De forma similar en sentido radial, el dimetro del cilindro se incrementa, siendo recomendable montarlo sobre soportes con diseos que permitan una firmeza en la estructura, pero con posibilidad de movimiento expansivo. CALENTAMIENTO SENTIDO DE LA EXPANSION EN EL CALENTAMIENTO 2.2.4 HUSillO BASE BARRIL ENFRIAMIENTO BASE Gracias a los intensos estudios sobre el comportamiento del flujo de los polmeros, el husillo ha evolucionado ampliamente desde el auge de la industria plstica hasta el grado de convertirse en la parte donde se realiza la mayor investigacin y que presenta constante modificacin en diseo una mquina de extrusin, por esto, es la pieza que determina el xito de una operacin de extrusin. ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO En los diagramas anteriores estn descritas las dimensiones. fundamentales para un husillo y que, en los diferentes diseos, varan en funcin de las propiedades de flujo del polmero fundido que se desee procesar o de la productividad que se espera de la extrusora. Todas las dimensiones que a continuacin se detallarn son muy importantes de considerar cuando se analice la compra de un equipo nuevo. LONGITUD DEL HUSILLO a) ALABES O FILETES Los labes o filetes recorren el husillo de un extremo al otro, siendo los impulsores del material a travs del extrusor. Las dimensiones y formas que stos tengan, determinar el tipo de plstico que se pueda procesar y la calidad de mezclado de la masa al salir del equipo. PROFUNDIDAD DEL FILETE EN LA ZONA DE ALlMENTACION Es la distancia entre el extremo del filete y la parte central o raz del husillo. En esta parte, los filetes son muy pronunciados con el objeto de transportar una gran cantidad de pellets al interior del extrusor, aceptando el material sin fundir y aire que est atrapado entre el material slido. ANCHO DEFILETE PROFUNDIDAD DEL FILETE EN LA ZONA DE DESCARGA O DOSIFICACION En la mayora de los casos, es mucho menor a la profundidad de filete en la alimentacin. Ello tiene como consecuencia la reduccin del volumen en que el material es transportado, ejerciendo una compresin sobre el plstico. Esta compresin es til para mejorar el mezclado y para la expulsin del aire que entra junto con la materia prima alimentada. RELACION DE COMPRESION Como las profundidades de los labes no son constantes, las diferencias se disean dependiendo del tipo de material a procesar, ya que los plsticos tienen comportamientos distintos al fluir. La relacin entre la profundidad del filete en alimentacin y la profundidad del mismo en la dosificacin, se denomina relacin de compresin. El resultado de este cociente es siempre mayor a uno y puede llegar incluso hasta 4.5 en ciertos materiales. b) LONGITUD La longitud tiene una importancia especial; influye en el desempeo productivo de la mquina y en el costo de sta. Funcionalmente, al aumentar la longitud del husillo y consecuentemente la del extrusor, tambin aumenta la capacidad de plastificacin y la productividad de la mquina. Esto significa que operando dos extrusores de distinta longitud en las mismas condiciones de RPM1 y temperatura, es posible que el extrusor menor no tenga capacidad de fundir o plastificar el material despus de todo el recorrido, mientras que el extrusor mayor ocupar la longitud adicional para continuar la plastificacin y dosificar el material perfectamente fundido, en condiciones de fluir por el dado. I Mezcla homognea de resina y aditivos, generalmente pigmentos, que facilitan la formulacin. Otro aspecto que se mejora al incrementar esta dimensin del husillo es la calidad de mezclado y homogeneizacin del material. De esta forma, en un extrusor corto la longitud puede ser suficiente para fundir el material al llegar al final del mismo, pero el plstico se dosifica mal mezclado. En las mismas condiciones, un extrusor largo fundir el material antes de llegar al final y en el espacio sobrante seguir mezclando hasta entregarlo homogneo. Esto es importante cuando se. procesan materiales pigmentados o con lotes maestros "master batch", de cargas o aditivos que requieran incorporarse perfectamente en el producto. e) DIAMETRO Es la dimensin que influye directamente en la capacidad de produccin de la mquina, generalmente crece en proporcin con la longitud del equipo. A dimetros mayores, la capacidad en Kg/hr es presumiblemente superior. Al incrementar esta dimensin debe hacerlo tambin la longitud de husillo, ya que el aumento de productividad debe ser apoyada por una mejor capacidad de plastificacin. Como consecuencia de la importancia que tienen la longitud y el dimetro del equipo, y con base en la estrecha relacin que guardan entre s, se acostumbra especificar las dimensiones principales del husillo como una relacin longitud/dimetro (LID). Comercialmente las relaciones LID ms comunes van desde 20/1 hasta 30/1, aunque la maquinaria especial fuera de este rango tambin est disponible. d) ZONA DE VENTEO Existen muchos casos donde por el efecto de las altas temperaturas se generan gases o vapores que deben ser eliminados, para este efecto se han creado diseos de husillos que cuentan con zonas de baja presin despus de la zona de compresin. ZONA DE AUMENTAClON EXTRUSION ZfJIlADE DESCOMPRESION EXTRACCION DEVOLA71LES Esto genera un efecto de volatilizacin instantnea que elimina agua, gases o voltiles que estn presentes en el plstico fundido, por medio de una perforacin practicada en el barril, posteriormente se regenera la presin necesaria por medio de una segunda zona de compresin. e) HUSILLOS CON CALENTAMIENTO O ENFRIAMIENTO A pesar de que es poco comn encontrar equipos de extrusin industriales que utilicen enfriamiento o calentamiento del husillo, existen procesos y materiales que exigen su uso. El can ofrece la posibilidad de calentar o enfriar gracias a su rea de contacto con el polmero en procesamiento. Cuando se aprovecha el calentamiento o enfriamiento mediante el husillo, el rea puede duplicarse y mejorar el control de la temperatura de proceso. Para calentamiento se utilizan cartuchos al centro del husillo, conectados en el mango del mismo mediante anillos giratorios. En el caso de enfriamiento es mas complicado, ya que se utilizan fluidos, requiriendo juntas rotativas. ~ AGUA CALIENTE [I!] AGUA FRIA L ~ ____ EN_C_IC_LO_P_ED_IA_D_E_L_P_LA_S_TI_CO 2,2.5 ZONAS DE MEZCLADO Los equipos mono husillo no se distinguen por ser sistemas con buena capacidad de mezclado, normalmente, la resina recorre hasta tres cuartas partes del extrusor antes de encontrarse completamente fundida, y en el trayecto restante resulta complicado realizar un mezclado intenso. Por esta razn no son adecuados cuando existe la necesidad de reducir el tamao de partcula de aditivos que se hayan agregado, como en el caso de pigmentos en polvo, funcin denominada dispersin. Para lograr un mezclado adecuado y en caso de ser necesario una distribucin efectiva, se cuenta con diversos diseos de zonas de mezclado, que son secciones del hus[1I0 con geometra especial para forzar al plstico a realizar patrones de flujo que permitan una homogeneizacin vigorosa y en algunos casos una "molienda" de los agregados al plstico para el mejor aprovechamiento de las cualidades de los aditivos incorporados. Las zonas de mezclado se ubican en la ltima seccin del husillo, normalmente conocida como dosificacin o bombeo. Ah se aprovecha que el material est completamente fundido y con temperatura y viscosidad adecuadas para los esfuerzos a que ser sometido. La zona de mezclado puede por s misma simular el trabajo que se obtiene con un husillo de mayor longitud, convirtindose en una buena opcin en los casos en que un equipo no cuenta con la capacidad de mezclado con su LID inicial. As, las zonas de mezclado se dividen en elementos de mezclado de dispersin y en elementos de mezclado de distribucin. a) DISPERSION Se utilizan cuando el proceso demanda la reduccin o "molienda" de las partculas presentes, como en el caso de aditivos en polvo o en las lneas de extrusin que tienen aperturas de dado pequeas o estrechas, como en las pelculas, fibras y otros. Los elementos de mezclado de dispersin funcionan creando corrientes que obligan al plstico fundido a pasar por espacios de tolerancia muy estrecha entre el husillo y el barril, generando esfuerzos suficientes para romper partculas que se presentan en la masa fundida, Como una ventaja relativa se encuentra estas zonas provocan tambin un mayor desgaste con el barril, perdiendo efectividad cuando la reduccin de paredes es mayor. ZONA DE MEZCLADO MADDOCK Uno de los ejemplos ms comunes es la zona de mezclado Maddock o Union Carbide, que se muestra en la siguiente ilustracin. La zona de mezclado Maddock consisten en canales longitudinales, donde la mitad admite el acceso del plstico fcilmente, pero se encuentran bloqueados al final, de manera que el plstico se ve obligado a fluir sobre una de las paredes del canal por donde entr, la cual se encuentra ligeramente separada del caon permitiendo el paso de una ligera capa de material, forzndolo a pasar al canal contiguo que no permite su entrada por un extremo pero si la salida, continuando el flujo de plstico hacia el dado y etapas subsecuentes. En la zona de mezclado Maddock se observa reduccin de presin, que genera disminucin en la produccin. El flujo a travs de los canales longitudinales genera zonas con estancamientos, degradaciones desde ligeras a importantes materiales muy sensibles a la temperatura. embargo, su costo de manufactura es moderado frente a otros sistemas de mezclado mas eficientes. 34 ZONA DE MEZCLADO EGAN Con un diseo que guarda similitudes con la zona de mezclado Maddock, el concepto Egan incorpora mejoras en el flujo del material en favor de una menor perdida de presin. Este diseo est basado en una serie de canales como los descritos en Maddock, pero con una forma helicoidal que evita estancamientos de material, recomendndose an en materiales sensibles a la temperatura. Por la forma de maquinar, el precio de este mezclador para dispersin ser mayor a la de un Madock. Se puede observar claramente que en el canal de ingreso del plstico fundido existe una profundidad que se va reduciendo a lo largo de la trayectoria, mientras que el canal de salida tiene un perfil contrario. Esto, en conjunto con el diseo helicoidl elimina prcticamente las posibilidades de estancamiento y degradacin de material en transito por esta zona. b) DISTRIBUClON Se utilizan cuando solamente se requiere de una homogeneizacin de materiales, sea un aditivo en plstico o dos plsticos en una aleacin. Se ayuda con elementos que causan turbulencias, pero no efectos de corte como en el caso de los elementos dispersivos. Incluso en casos como pigmentos perlescentes o refuerzos en forma de fibras se busca proteger que el tamao de la partcula no disminuya durante la extrusin, utilizando entonces las zonas de mezclado que se mencionan a continuacin. EXTRUSION ZONA DE MEZCLADO DE AGUJAS (PIN MIXING) La versin ms sencilla de los elementos de mezclado de distribucin es la llamada seccin de agujas, que consiste en una serie de salientes cilndricas de corto dimetro (2-3 mm.), con altura igual a la de los alabes. Estas agujas obstaculizan el libre paso del plstico por los alabes y por lo tanto turbulencias por la variacin en los perfiles de velocidad. Estas turbulencias causan principalmente el mezclado de la corriente de materiales y la homogeneizacin deseada. MEZCLADOR DULMAGE Otra seccin ms elaborada ella denominada Dulmage, en la que se observan numerosos canales que dividen y renen la corriente de plstico varias veces. La eficiencia de mezclado es mejor que la de agujas, pero en costo es mayor. MEZCLADOR PINEAPPLE Una zona de mezclado de buena eficiencia es la seccin de Pia (Pineapple), que logra dividir la corriente de plstico una cantidad repetida de veces, sin presentar una cada de presin apreciable. El maquinado del mezclador pineapple es relativamente laborioso, presentando un costo mayor que el caso del mezclador de agujas. I ~ ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO ~ ~ - - - - ~ ~ ~ ~ ~ - - - - - - - - - - - - - - MEZCLADOR DE CAVIDADES DE TRANSFERENCIA Un mezclado de alta eficiencia para la distribucin de materiales plsticos es la seccin de mezclado de cavidades de transferencia (CTM). Este es un mezclador que requtere de h trabajo sobre las paredes del can, para lograr una eficiencia mxima, aunque la complejidad\'y costos crecen notablemente frente a otras secciones: An con la existencia de secciones de mezclado que han comprobado su eficiencia durante aos, las empresas dedicadas al diseo y construccin de husillos continan creando nuevas formas apoyados en sistemas de simulacin de flujo mas complejos con la ayuda de sistemas de computo avanzados. En todos los casos anteriores de mezclado distributivo se requiere una modificacin del Husillo del extrusor o completamente un husillo nuevo. En algunos requerimientos de mezclado distributivo, es tambin conveniente evaluar la posibilidad de utilizar los dispositivos conocidos como mezcladores estticos. e) HUSILLOS ESPECIALES El flujo del material dentro del extusor depende de los ngulos que tengan los alabes, y la viscosidad del material transportado. Un diseo de husillo que se ha usado particularmente para las Poliamidas es el llamado husillo sin alimentacin ni compresin, Este husillo se puede definir como una larga zona de compresin. . . , Debido a que el nylon es poco viscoso en estado fundido, la velocidad de fusin de los pellets es lenta por la baja generacin de calor que normalmente produce el esfuerzo de corte dentro del extrusor, requirindose un compresin gradual y larga que tambin ayuda a eliminar aire entrampado y fluctuaciones de presin y productividad en el extrusor. El husillo de paso variable en reduccin es comnmente utilizado en la industria hulera, con profundidades de alabe considerablemente grandes para evitar generaciones de calor por los esfuerzos cortantes. Tambin se ha recomendado esta geometra en el procesamiento de LLDPE, con la modificacin de utilizar un claro entre labes y cilindro del doble al recomendado en extrusores convencionales. d) MEZCLADORES ESTATlCOS Son elementos que se colocan entre la parte final del extrusor y el dado con la finalidad de realizar un mezclado distributivo como complemento de la labor realizada dentro del extrusor. Estos mezcladores se han desarrollado en una gran diversidad de geometras, presentando tambin distintas eficiencias y cadas de presin. Fundamentalmente, por ser elementos que no tienen partes mviles y que pueden aadirse a la lnea de extrusin con relativa facilidad, los mezcladores estticos son preferidos por procesadores debido a su bajo costo en comparacin a los husillos con zonas de mezclado, sin embargo, tienen la limitante principal de no ofrecer posibilidad de reduccin de tamao de partcula que en algunos aditivos se requiere. Los mezcladores estticos no se utilizan solamente en casos donde se requiera solucionar un problema de mezclado distributivo ineficiente, ya que ayudan tambin a homogeneizar los perfiles de temperatura de la corriente de plstico. Con respecto a esto ltimo, se debe aclarar que a la salida del extrusor se pueden localizar zonas con diferencias de temperatura significativa, por ejemplo entre el plstico que avanza junto a la pared del can con el que se encuentra en el centro de la masa. El mezclador esttico combina las diferentes zonas y estabiliza la temperatura justo antes de salir al dado, situacin muy necesaria en procesos sensibles a las diferencias de temperaturas como el caso de la pelcula soplada o en lmina dado plano, entre otros. El mezclador tambin deber contar con la construccin adecuada para resistir el paso de materiales abrasivos o corrosivos para evitar el desgaste y posterior desprendimiento de partculas de metal que puedan afectar al proceso en vez de mejorarlo. EXTRUSION MEZCLADOR KENIC MEZCLADOR ROSS ISG 2.2.6 PLATO ROMPEDOR Un elemento muy sencillo y al mismo tiempo muy importante en el proceso de extrusin es el plato rompedor o plato perforado que se coloca a la salida del extrusor antes de la posicin del dado. Consiste en una placa de considerable espesor, robusta, con una serie de perforaciones circulares por donde entra el material y se separa para volver a unirse en el otro extremo del plato. El plato rompedor tiene dos funciones bsicas. La primera es detener el flujo en espiral que tiene el material plstico a la salida del extrusor y evitar deformaciones en el producto por la inercia helicoidal que el husillo imparte a la masa plstica. La segunda funcin es servir de soporte para las mallas de filtrado que se colocan para evitar el paso de materiales extraos que no se han fundido. CABEZAL PLATO ROMPEDOR ELIMINA EL FLUJO EN ESPIRAL DEL PLASTICO SOPORTA LAS MALLAS O TAMICES LE) __ C L_O_P_E0_1A_O_E_L_P_LA_ST_I c_o 2.2,7 MALLAS Y CAMBIADORES DE MALLAS Antes de alcanzar el dado, la masa de plstico fundida debe recibir un proceso de filtrado para eliminar cualquier impureza que se transporte con el material, como contaminaciones de materiales no plsticos, material carbonizado, resina sin fundir y otros. Es importante realizar esta eliminacin de slidos porque estos pueden estancarse en partes angostas que presentan algunos dados y obstruir el paso del material, provocando desde marcas superficiales sobre el producto que causan mal aspecto, hasta paros en la produccin por defectos mayores en la superficie del material extrudo. Cuando el producto es de pared gruesa como el caso de algunas tuberas y perfiles, las mallas frecuentemente no requieren un poder filtrante muy alto, ya que los slidos pueden pasar por los canales sin obstruir, marcar o deteriorar el producto. Existen diversas configuraciones del tejido de la malla segn la resistencia y flujo requerido. Sin embargo, en el caso de materiales delgados como las pelculas tubulares y planas, donde los riesgos de obstruccin del dado por impurezas son altos, es necesario mayor cuidado en la filtracin, adems de cambios continuos en los sistemas de filtrado. Tambin en procesos como los de reciclado se utilizan sistemas de filtrado altamente eficientes para remover todos los materiales no plsticos que contaminan producto terminado. Existen diversos sistemas filtracin en el proceso de extrusin. Las diferencias' principales son las capacidades de filtracin Y costos. Los ms sencillos son grupos o paquetes mallas que se colocan antes del plato rompedor y se intercambian en perodos relativamente largos trabajo del extrusor, til en los casos en que la prima est exenta de impurezas y el producto no sensible a contaminaciones. En casos donde se necesita una mayor frecuencia en el mezclado se utilizan sistemas de intercambio de mallas manuales o neumaticos que tiene dos platos rompedores con sus respectivas mallas; mientras un juego se encuentra en funcionamiento, el otro puede almente. L Figura 34. =:J SEC Figura \ * ARBIGO O 3 O Reductor de se puede intercambiar para mantener el proceso practlcamente constante. En el caso de sistemas de altos requerimientos de filtrado, es indispensable el uso de cambiadores de mallas automticos con mltiples cartuchos de cambios o mallas continuas. Normalmente los primeros, se controlan en funcin de la presin existente en el cabezal, esto es, cuando sta aumenta por causa de la acumulacin de impurezas en las mallas el sistema, automticamente ordena mediante una seal el cambio de elemento filtrante, que al estar limpio alivia la presin en la zona del cabezal. EXTRUSION CORRIENTE INICIAL Los "Cambiamallas" continuos tienen controles electrnicos en los que se puede programar la velocidad de avance y reemplazo de la malla, que se determina en funcin de las impurezas que contiene el material a filtrar. De esta forma, cuando se tiene en el plstico a procesar una gran cantidad de impurezas, se elegir una velocidad alta de paso de la malla travs del cabezal, situacin muy comn cuando se maneja como materia prima niveles considerables de material reciclado postconsumo. . I ~ ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO ~ ~ - - - - ~ ~ ~ ~ ~ - - - - - - - - - - - - - - ~ :;; w c z o ID a: Q.. CAMBIO DE MALLAS i _ ... m SISTEMA CONTINUO TIEMPO TIEMPO _ SISTEMA DISCONTINUO En el lado contrario, si la materia prima es material virgen sin contaminantes mayores, se programar un paso lento de la malla por el cambiador, para evitar el desperdicio innecesario de malla filtrante. Un sistema de cambio de mallas eficiente proporciona estabilidad en las caractersticas del producto final. Las fluctuaciones por el taponamiento y limpieza de los sistemas discontinuos, pueden provocar variaciones en las dimensiones del artculo final, principalmente en el espesor, caracterstica que es muy importante en pelculas, tuberas, lminas y otros productos extruidos. 2.2.8 BOMBAS DE ENGRANES Son dispositivos que gradualmente han adquirido notable importancia 'entre los fabricantes que reconocen las ventajas de contar con estos sistemas. Las bombas de engranes aumentan extremadamente la estabilidad del procesos de extrusin, por medio de una corriente de material fundido consistente y libre de variaciones. Prcticamente en todos los equipos de extrusin, es comn observar una discontinuidad en el flujo de material fundido a travs del dado. Esta discontinuidad se puede deber a diversos factores como: ~ Variaciones en la alimentacin de materia prima I!I Cambios en las RPM del husillo @ Fluctuaciones en la temperatur a Desgaste de las paredes del eq u ipo @ Variaciones en la corriente elctrica Por otra parte, el husillo, can y motor tienen que funcionar como una sistema que debe de cumplir trabajos de fusin, mezclado y bombeo del material a alta presin. Para facilitar estos trabajos, en la operacin se acostumbra elevar la temperatura del plstico para reducir su viscosidad, sin embargo, esto tiene como consecuencia la degradacin de las molculas y disminuyen las propiedades mecnicas del material. 34 Al utilizar un sistema de bombeo con engranes en la parte delantera de un equipo de extrusin, prcticamente se pueden eliminar o reducir las variaciones de flujo, ya que la bomba de engranes funciona como un dosificador de alta precisin, con la capacidad de proporcionar el aumento de presin que el sistema requiere. Con la adicin de una bomba de engranes, el extrusor conserva solo las funciones de fusin y mezclado del material, siendo posible reducir la presin interna en el equipo y generar menor desgaste al mismo. El ahorro en reduccin de energa, aunado con el ahorro en materia prima y mejor calidad hacen que los sistemas de bombas de engranes cubran eficientemente sus costos cuando estn bien diseados. 3 CLASIFICACION SIN BOMBA DE ENGRANES CON BOMBA DE ENGRANES Existen diversos puntos de vista desde los que se puede analizar al proceso de extrusin, originndose en cada caso una forma distinta de clasificacin. Sin embargo, los dos criterios ms comunes son: EXTRUSION \j Forma del dado y del artculo fi nal @ Nmero de husillos Definitivamente el primer criterio es el que proporciona una mejor forma de estudiar las partes, funcionamiento y detalles de las diferentes lneas de extrusin, aunque posteriormente se analizar el proceso en funcin al nmero de husillos presentes en el extrusor. Conforme al criterio de observar la forma del dado y el artculo final, ,la extrusin se divide en las siguientes categoras: \j Pelcula tubular I!I Tubo y perfil I!I Dado plano CII Doble Husillo Partiendo de estas seis divisiones, se realizar una descripcin del equipo fundamental para todos los procesos y posteriormente de forma individual se detallar cada una de las lneas anteriormente mencionadas. A continuacin, se enumeran productos que se encuentran en el mercado, transformados por el proceso de extrusin: @I Pelcula Tubular - Pelcula plstica para uso diver so - Bolsa (comercial, supermercad o) - Bolsa para envase de alimento s y productos de alto consumo - Pelcula para proteccin de cul t ivos - Bolsas para pltanos @I Tubera - Tubera para conduccin de ag ua y gas - Manguera para jardn - Manguera para uso mdico - Popotes Recubrimiento - Alambre para corriente elctric a - Cables d uso telefnico - Fibra ptica - Cables electrnicos ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO Pertil - Persianas - Ventanera - Molduras decorativas - Canales de flujo de agua - Canaletas para proteccin de c a bies Lmina y Pelcula Plana "Cast" - Pelcula stretch - Raffia - Lmina para termoformado - Recubrimiento de cartn y pape I - Cinta Adhesiva - Flejes para embalaje @ Monofilamento - Filamentos - Alfombra (filamento de las alfom bras) - Mallas para empaque 4 PEUCULA TUBULAR Considerando los volmenes de produccin que presentan los diferentes productos plsticos en la actualidad, se puede decir sin temor a equivocarse que la pelcula tubular es el subproducto de mayor impacto en el sector de transformacin, mientras las bolsas y empaques derivados de la pelcula es el producto que un usuario comn encuentra con mayor frecuencia en la vida cotidiana. El proceso primario para fabricacin de la pelcula tubular es la extrusin, generando material plastificado que pasa a alta presin por un dado con salida en forma anular. Posteriormente recibe un estirado, enfriamiento y finalmente se embobina para poder pasar a procesos de acabado como impresin, sello y corte. 4.1 COMPONENTES DE LA LINEA La fabricacin de pelcula tubular es un proceso altamente especializado, que requiere de un nmero esencial de componentes. Todos estos deben funcionar de manera coordinada para generar un producto de calidad. Ya que la extrusin de pelcula es un proceso continuo, cada uno de las partes de la lnea deben funcionar a la velocidad adecuada para mantener al proceso en la mayor productividad. De todos los procesos de extrusin, la pelcula tubular es el que requiere de mayor espacio en sentido vertical, ya que dependiendo del dimetro del producto, la altura de la lnea puede ser desde un metro en aplicaciones especiales o usos de laboratorio hasta 25 metros o ms. I RODILLOS DE COLAPSAMIENTO I 4,1,1 EXTRUSOR La seleccin de un extrusor para produccin de pelcula es una etapa muy importante antes de iniciar una fabricacin. Aunque el termino pelcula parece referirse a un solo producto, en realidad existe una gran cantidad de pelculas con diferentes caractersticas de apariencia, resistencia mecnica y desempeo que deben ser procesadas cada una de manera especial. Es por esta razn que los extrusores para pelcula deben ser apropiados para el trabajo que van a realizar, escogiendo un dimetro de husillo adecuado para el volumen de produccin deseado, la geometra y tratamiento superficial del husillo segn la materia prima empleada, sistemas de calentamiento que proporcionen las temperaturas de proceso adecuadas y otro tipo de consideraciones. De todos los elementos del extrusor, es el husillo una de las partes que mas se deben de cuidar al adquirir un nuevo extrusor, ya que la geometra depender de la reologa de la materia prima . Otros componentes del extrusor son tambin muy importantes, como el motor, tipo de reductor de velocidad, cojinetes y otros. Aunque estos ltimos no son determinantes en la calidad o productividad de la lnea, definitivamente son importantes en la duracin del equipo. ,2 DADO El dado es el elemento de la lnea que define la calidad mecnica y de apariencia de la pelcula. S u ~ funcin principal es tomar la corriente de material plastificado que proviene del extrusor y moldearla hasta salir por un anillo muy estrecho con una abertura entre 0.6 a 2.8 mm que conforma la pelcula. Internamente el dado esta diseado para eliminar todas las lneas de unin que se producen al paso del plstico para la formacin de la burbuja. El diseo ms comn es el distribuidor helicoidal, que consiste en una serie de ranuras espirales ascendentes que funcionan como un mezclador esttico que desvanece eficientemente las lneas de unin que inevitablemente se forman cuando el plstico toma la forma de anillo circular. La construccin de los dados helicoidales debe realizarse con suma precisin, ya que problemas en el maquinado que originen el descentrado del mandril con la parte externa del dado generarn pelculas con diferencias de espesores y consecuentemente no se podr cumplir con especificaciones estrictas que los compradores de material de empaque requieren. Las pelculas con espesores no uniformes presentan una apariencia irregular, propiedades mecanlcas no uniformes a lo largo de la pelcula y dificultades con la impresin y el sellado entre otros. EXTRUSION Ante la necesidad de pelculas con mayores propiedades de barrera, resistencia y bajos costos, principalmente para aplicaciones de empaque, las necesidades de pelculas coextruidas se encuentra en aumento, al igual que los equipos con dados para mltiples capas. Tradicionalmente, los dados para coextrusin de pelcula tubular tienen diseos inflexibles, con configuraciones que no pueden cambiar. Sin embargo, nuevos diseos de dados denominados modulares o apilables, pueden adaptarse para hacer cambios en el numero de capas y estructuras con relativa facilidad, alcanzando pelculas hasta de ocho capas con calidad igual e incluso mejor a la obtenida con dados tradicionales. I ~ ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO ~ - - - - - - - - - - - - - - - Tambin, los diseos de dados apilables pueden procesar materiales con diferenciales de temperatura de hasta 30 grados, por el aislamiento que existe entre los canales. No obstante, es importante sealar que los diseos apilables o modulares tiene restricciones importantes. La adicin de nuevas capas incrementa los gastos en el herramental aunque definitivamente el costo es menor a tener que fabricar un nuevo dado. 4.1.3 ANILLO DE ENFRIAMIENTO Un elemento no menos importante en la lnea de produccin de pelcula es el anillo de enfriamiento. Este tiene la funcin de reducir drsticamente la temperatura de la pelcula recin extruida (190 - 230 0 ( en el caso de los Polietilenos), hasta estabilizarla dimensionalmente (90 - 120 0 (). A pesar de que enfriar es su funcin principal, esto lo debe realizar con ciertas caractersticas especficas. Primero, el enfriamiento debe ser muy uniforme para generar una temperatura perimetral prcticamente igual en toda la superficie de la burbuja. Para esto se requiere que los labios sean perfectamente concntricos con en anillo de salida del plstico, para enfriar perifricamente el material desde la misma distancia e intensidad. Los mismos labios del dado deben ser concntricos para tener un flujo uniforme, ya que a mayor flujo mayor ser la capacidad de remocin de calor. Por otro lado, el motor del ventilador o soplador debe funcionar sin variaciones en el rotor, ya que generara variaciones de flujo que pueden provocar anillos de enfriamiento no uniforme sobre la burbuja, deformando permanentemente el producto. Se deben evitar las partculas suspendidas en el aire de enfriamiento que pudieran incrustarse en el plstico reblandecido, como pueden ser polvos o partculas mayores. En este caso, deben colocarse filtros adecuados en la succin de aire para prevenir a la pelcula terminada de una mala apariencia. El flujo de aire debe ser controlado, ya que una misma lnea de pelcula puede generar productos de diferentes anchos y espesores y el mismo anillo debe funcionar en todos los casos. Normalmente este control es una vlvula de mariposa o abanico colocada en la entrada de aire del soplador. permitiendo u obstaculizando la entrada de aire segn sea necesario. Normalmente, el aire no entra al anillo en un solo punto, sino que debe suministrarse en toda la periferia del anillo al menos en cuatro puntos o incluso ms. La alimentacin del aire se realiza por medio de mangueras, comnmente corrugadas para evitar posibles colapsamientos. Es muy importante verificar que no se presenten fugas de aire por perforaciones en la manguera o por malos acoplamientos. Si una manguera sufriera un desperfecto debe sustituirse completamente si es posible, ya que las reparaciones o aadiduras pueden provocar cadas de presin en una parte del anillo y con esto generar un enfriamiento no uniforme. Existen diferentes geometras de anillos en funcin de la forma en que sale el aire para enfriar la pelcula. As, se pueden encontrar anillos de enfriamiento externo de uno y dos labios. El primero tiene las ventajas de ser ms sencillo, mayor facilidad en la limpieza y menor costo de adquisicin. El anillo de dos labios genera dos corrientes escalonadas diferentes sobre la pelcula, presentando mayor eficiencia con el mismo gasto de aire a comparacin del anillo de un labio. El costo de los anillos de dos labios es mayor, pero podra requerir de un ventilador de menor capacidad gracias a su mayor eficiencia, equilibrndose finalmente en los costos totales. Debido a que el PEAD se proceso con un cuello de burbuja muy alto, se requiere de una corriente de aire prcticamente paralela al eje de salida del plstico por el dado, recomendndose para este material los anillos de un solo labio. flexografia fina, Tambor Central, 10 Colores, Tintas UV, Cold Seal Reciclado Pe rfil era Bolseo alta velocidad Embobinado automtico Coeximsin Laminacin CAST fiLM TECNOLOGA EN EMPAQUE FLEXIBLE E IMPRESiN FLEXOGRF/CA Hacienda el Refugio 6350, Col. Hacienda Mitras C.P. 64340, Monterrey, N.L., Mxico Tel. 52 (8) 370-5532 J 371-7608 Fax y Buzn de Voz 52 (8) 115-0097 E-Mail: mrc@maf.intmty.com.mx CAPITULO 34 Mientras mayor sea en anillo de enfriamiento, mayor ser el numero de mangueras de alimentacin de aire que se requieren y su longitud. Todas las mangueras debern tener la misma longitud y geometra entendindose este ultimo punto como el dimetro interno de la manguera. En anillos grandes es ligeramente ms sensible si alguna de las mangueras se encuentra obstruida o rota. (omo los sopladores para anillos grandes son ms robustos, tienden a generar vibraciones cuando tienen problemas de lubricacin a alineacin. Las vibraciones no son benficas para el producto y pueden generar desajustes en el mismo cabezal de extrusin. La mayor parte de las lneas de produccin de pelcula utilizan el aire ambiental para eliminar calor del plstico. Para aumentar la eficiencia se pueden utilizar sistemas de enfriamiento de aire, que ayudarn a una mayor productividad del equipo. Estos sistemas trabajan por medio de radiadores metlicos por los que circula agua de chillers. Mientras el aire atmosfrico puede variar desde 20 a 40 0 ( segn la zona donde est instalada la fabrica y la distribucin y densidad de maquinaria, el aire fro puede llegar hasta 10 0 ( o menos. Al enfriar la pelcula con mayor rapidez se obtienen dos beneficios mayores; la productividad de la lnea aumenta, ya que aun con altas velocidades de extrusin, la pelcu la se enfra eficientemente sin presentar problemas de bloqueo o deformaciones. Tambin se observar una mejor transparencia de la pelcula al evitar la formacin de cristales que generan opacidad. ""= EXTRUSION Se encuentran tambin en el mercado sistemas de enfriamiento de aire que reducen la temperatura hasta Oc. En estudios realizados por las empresas fabricantes, se asegura hasta un 15% de aumento en la productividad de la lnea en comparacin de un enfriamiento con aire a temperatura ambiente, mientras la transparencia de la pelcula puede ser comparable a la obtenida con el proceso de extrusin por dado plano. Aunque tcnicamente se puede enfriar el aire a temperaturas menores a 0(, no se observan ventajas econmicas a temperaturas abajo del punto de congelacin. El equipo se vuelve ms costoso y consumidor de energa, consumiendo cualquier ahorro que se pudiera generar por mayor productividad. Los sistemas avanzados de aire fro requieren de instalaciones especiales para lograr la eficiencia deseada. Entre las recomendaciones mas importantes se encuentran la de aislar el anillo, conexiones y conductos de aire para evitar ganancia de calor hacia el aire antes de llegar al anillo y eliminar las condensaciones de la humedad ambiental, que podra generar corrosin en el equipo y desperfectos en las partes elctricas cercanas al enfriador. ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO Adems de lograr ventajas con un enfriamiento externo por aire a baja temperatura, existe otro sistema que presenta ventajas similares y en algunos casos mayores. El sistema se denomina enfriamiento interno de burbuja (EIB o IBe por sus siglas del ingls Internal Buble (ooling). El EIB consiste en dos corrientes independientes de enfriamiento; el anillo de enfriamiento externo convencional que elimina calor de la parte externa de la burbuja y adicionalmente un flujo interno a travs del dado, que enfra la pared interna de la burbuja. Este dispositivo puede utilizar aire a temperatura ambiente o en el mejor de los casos un sistema de enfriamiento de aire para obtener resultados ptimos. Para el funcionamiento del sistema se requiere de una modificacin en el dado que requiere un conducto central con dos vas concntricas. Puesto que este conducto representar una interferencia al flujo del polmero para la formacin de la burbuja, es importante sealar que el diseo es especial, siendo difcil adaptar un dado convencional para funcionar con enfriamiento interno de burbuja. r= C:' 1 I 1 1 I I ,- I
Los conductos centrales conducen aire de forma especializada. El conducto externo transporta el aire de enfriamiento de entrada y su longitud llega solamente a sobrepasar la superficie del dado, ya que inmediatamente el aire se libera para enfriar la burbuja en su base. El aire de enfriamiento entra en contacto con la pelcula recin salida de los labios y se calienta , ascendiendo por presin y temperatura. El segundo conducto o central presenta una altura mayor, llegando aproximadamente hasta la parte media de la burbuja. En este punto el aire entra por el conducto central para dirigirse, en forma descendente, hacia la parte externa de la burbuja, por la accin de otro soplador que funciona como extractor. El sistema tiene un principio relativamente sencillo, pero para el funcionamiento correcto en planta requiere de un control muy estricto. Principalmente, es fundamenta! controlar que el aire de enfriamiento que ingresa a la burbuja sea igual al aire caliente que se extrae de adentro de la misma. Esto implica que los sopladores deben tener un funcionamiento muy constante. Para controlar el funcionamiento de los sopladores de entrada y salida de aire se requiere de equipos de medicin del dimetro de la burbuja en tiempo real. Existen equipos de medicin sencillos que basan su funcionamiento en mecanismos de contacto hasta sistemas altamente sofisticados que mediante sensores sin contacto proporcionan el dato actual del dimetro de la burbuja con suma precisin. Adems del sensor, existen controladores centrales con microcircuitos que analizan un aumento o disminucin del dimetro y envan seales para apertura y cierre de vlvulas a la entrada o salida que recuperen las dimensiones establecidas de la burbuja. 111 NEUMATlCOS VARIACION DE POSICION DE VALVULA O DE CONTROL DEL VENTILADOR DEL EXTRACTOR I EL PALPADOR ESTA EN CONTACTO CON EL GLOBO i 34 Como se mencion inicialmente, el sistema de enfriamiento interno de la burbuja puede ayudar a un mejor desempeo de la lnea, capacitndola a correr a mayores velocidades. Esto es porque cuando se extruye pelcula a velocidades elevadas sin tener la capacidad suficiente de enfriamiento, el producto puede presentar defectos como: opacidad, presencia de olores por material degradado, bloqueo o adhesin temporal entre las caras de la pelcula que impide, por ejemplo, abrir fcilmente una bolsa, y otros problemas menores. El bloqueo y generacin de olores no deseados se debe a que el polmero genera voltiles orgnicos de bajo peso molecular por efecto de las altas temperaturas de proceso. Estos voltiles se condensan en la superficie interna de la burbuja y se comportan como aceites viscosos que son adhesivos. Por su volatilidad y relativa solubilidad se perciben en el olfato y gusto humano, comnmente conocido en la sociedad como "sabor a plstico". En realidad la mayora de los polmeros bien procesados y aditivados no tienen sabor ni olor, ya que son molculas de pesos moleculares muy altos que son insolubles y no voltiles. EXTRUSION Desde un punto de vista econmico, un EIB representa costos de inversin mayores, ya que el dado es de una manufactura especial y el extrusor debe tener mayor capacidad en potencia de motor y calentamiento, as como mayor longitud en la mayora de los casos. Sin embargo, la inversin se puede recuperar con rapidez, ya que la produccin ser considerablemente mayor en un menor espacio, teniendo menores costos fijos. Adicionalmente debe mencionarse que se requiere el mismo personal para atender una maquina convencional que una con EIB, teniendo as gastos en personal iguals con produccin mayor. La pelcula ser tambin ms fcil de vender o con mayor valor agregado, ya que no tendr problemas de bloqueo o aromas, que en la industria del empaque son cualidades muy apreciadas en las pelculas, sobre todo en productos que se empacan a alta velocidad y grandes volmenes. 4.1.4 TORRE ESTRUCTURAL La estructura que distingue a una lnea de pelcula es sin lugar a dudas la torre de soporte. La funcin principal es sostener las mamparas de colapsamiento y a los rodillos de tiro a una distancia suficiente para que la burbuja termine con su enfriamiento. Esta estructura, debe ser considerada como una parte de la lnea, tiene una gran importancia en el aspecto funcional, ya que debe de tener la rigidez suficiente para evitar vibraciones y movimientos que puedan afectar la calidad superficial de la pelcula. Tambin debe tomar en cuenta un diseo que permita el correcto montaje de la lnea, con escaleras y accesos para que el operador pueda guiar la burbuja de forma rpida y segura cuando el proceso se inicia. En la actualidad, las torres para lneas de pelculas sopladas no han sufrido evoluciones muy importantes en el aspecto tcnico, pero estn cambiando ampliamente en aspectos como funcionalidad y diseo. En el primer caso, aspectos de seguridad en las escaleras y facilidad de movimiento para labores de operacin. I ~ ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO ~ ~ - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - En aspectos de diseo se cuenta actualmente con lneas de extraordinaria esttica y dinamismo, congruentes con la entrada al nuevo siglo. 4,1.5 UNIDAD DE TIRO Una vez que la pelcula toma la forma por medio del dado y se encuentra estabilizada por el enfriamiento que le proporciona el anillo, la burbuja requiere seguir su avance hacia los componentes finales que la almacenaran de una manera adecuada. En su camino la pelcula pasa por la unidad de tiro, que colapsa la burbuja eliminando totalmente el aire interno y controlando la velocidad de avance del producto. La unidad de tiro convencional consta bsicamente de unas persianas o mamparas de colapsamiento y rodillos de tiro de velocidad controlada. Sin embargo, otras lneas pueden ser ms sofisticadas y realizar funciones adicionales que se mencionarn ms adelante. a) MAMPARAS DE COLAPSADO Al ascender hacia los rodillos de tiro, la burbuja va adquiriendo una forma plana, reduciendo el volumen de aire contenido a medida que avanza. Esto se logra por medio de unas mamparas dispuestas en forma de V inversa; mientras la burbuja alcanza el vrtice, el dimetro debe reducirse. La importancia de las mamparas radica en colapsar eficientemente la burbuja con la mnima friccin posible. Esto se logra utilizando materiales de construccin adecuados, segn el tipo de plstico que se esta procesando. Existen algunos materiales rgidos y con bajos coeficientes de friccin, como el PEAD o el PP. Estos materiales pueden procesarse normalmente con mamparas de colapsado fabricadas a partir de madera, con la condicin de que no sea una madera muy porosa o altamente resinosa. Tambin se debe cuidar que la superficie sea perfectamente pulida para evitar astillas o imperfecciones que puedan atorar o reventar la burbuja. En algunos materiales que son mas flexibles y con coeficientes de friccin altos, como en los casos de formulaciones con EVA o aditivos de pegajosidad, se utilizan mamparas de materiales como el PTFE o en forma de cepillos. Algunas tecnologas desarrolladas incluyen cortinas de aire que minimizan el contacto de la burbuja con cualquier parte slida antes de llegada al rodillo. 34 La formacin de arrugas y la ruptura de la burbuja son los problemas que se presentan comnmente en el rea de la mampara de colapsado. En el primer caso, para evitar la formacin de arrugas es importante cuidar adems del material de fabricacin de las mamparas, el ngulo que se forma entre ellas y la velocidad de proceso, as como la temperatura superficial de la burbuja. Las rupturas se evitan al controlar la tersura exterior de las mamparas o rodillos utilizados. Normalmente las lneas de pelcula tienen sistemas de colapsado que pueden regularse en el ngulo de entrada por medio de un tornillo para poder solucionar el problema de arrugas con ajustes sobre la marcha. Otras modificaciones que se observan en las mamparas de colapsado es la integracin de cuas laterales que forman un doblez continuo en la pelcula. Este doblez o pliegue puede ser de poca profundidad hasta un plegado total, segn la necesidad del producto a envasar. Cuando el plegado parcial es poco profundo se puede utilizar un elemento de geometra sencilla, comnmente de madera o plstico, mientras que para plegados EXTRUSION totales es imprescindible una cua tetradrica para evitar problemas con la formacin de arrugas. La aplicacin ms comn en pelculas con pliegues es para bobinas que se pueden utilizar en fabricacin de bolsas tipo camiseta 1. b) MAMPARAS DE COLAPSAMIENTO DE BAJA FRICC/ON En sistemas con mamparas de colapsado de madera existentes se pueden optimizar utilizando cubiertas de nylon que proporcionan menores coeficientes de friccin y ayudan a reducir o eliminar los problemas de formacin de arrugas, que son comunes en pelculas con cierta adherencia. e) RODILLO DE TIRO En la parte superior de la torre se encuentra el rodillo de tiro o rodillo de jalado. Como en todos los procesos de extrusin, el plstico no se mueve por la lnea por la presin a la que sale del extrusor, sino por la accin de traccin o jalado que en el caso de la pelcula efectan los rodillos superiores. El movimiento de giro de estos rodillos esta estrictamente controlado para mantener constante el espesor de la pelcula durante toda la produccin. La pelcula de plstico tiene un espesor inicial al nivel del dado, que se puede considerar igual al "gap" o luz del dado, que es la distancia que existe entre los labios. Incluso, se considera que existe un ligero hinchamiento del melt 2 al momento de salir del dado por el efecto de la reduccin sbita de presin del extrusor a presin atmosfrica. El espesor en este punto no es el que tendr finalmente la pelcula, ya que por medio del jalado del rodillo y el hinchamiento de la burbuja por el aire el espesor disminuye en gran porcentaje. I Bolsa con asas muy comn en centros comerciales de autoservicio 2 Denominacin comn del plstico fundido en una mquinJ de transformacin