T.C.

MİLLÎ EĞİTİM BAKANLIĞI

MEGEP
(MESLEKÎ EĞİTİM VE ÖĞRETİM SİSTEMİNİN
GÜÇLENDİRİLMESİ PROJESİ)

PLASTİK TEKNOLOJİSİ

ENJEKSİYON MAKİNELERİNDE
ÜRETİM-1

ANKARA 2006
 Milli Eğitim Bakanlığı tarafından geliştirilen modüller;
• Talim ve Terbiye Kurulu Başkanlığının 02.06.2006 tarih ve 269 sayılı
Kararı ile onaylanan, Mesleki ve Teknik Eğitim Okul ve Kurumlarında
kademeli olarak yaygınlaştırılan 42 alan ve 192 dala ait çerçeve öğretim
programlarında amaçlanan mesleki yeterlikleri kazandırmaya yönelik
geliştirilmiş öğretim materyalleridir (Ders Notlarıdır).
• Modüller, bireylere mesleki yeterlik kazandırmak ve bireysel öğrenmeye
rehberlik etmek amacıyla öğrenme materyali olarak hazırlanmış,
denenmek ve geliştirilmek üzere Mesleki ve Teknik Eğitim Okul ve
Kurumlarında uygulanmaya başlanmıştır.
• Modüller teknolojik gelişmelere paralel olarak, amaçlanan yeterliği
kazandırmak koşulu ile eğitim öğretim sırasında geliştirilebilir ve
yapılması önerilen değişiklikler Bakanlıkta ilgili birime bildirilir.
• Örgün ve yaygın eğitim kurumları, işletmeler ve kendi kendine mesleki
yeterlik kazanmak isteyen bireyler modüllere internet üzerinden
ulaşılabilirler.
• Basılmış modüller, eğitim kurumlarında öğrencilere ücretsiz olarak
dağıtılır.
• Modüller hiçbir şekilde ticari amaçla kullanılamaz ve ücret karşılığında
satılamaz.
 İÇİNDEKİLER

AÇIKLAMALAR................................................................................................................ii
GİRİŞ ..................................................................................................................................1
ÖĞRENME FAALİYETİ–1 ................................................................................................3
1. ENJEKSİYON MAKİNELERİNDE KALIP BAĞLAMAK .............................................3
1.1. Enjeksiyon Makineleri ..............................................................................................3
1.1.1. Enjeksiyon Makinesinin Tanımı.........................................................................3
1.1.2. Enjeksiyon Makinesi Üniteleri ...........................................................................7
1.2. Enjeksiyon Makinelerinde Kalıp Bağlama...............................................................16
UYGULAMA FAALİYETİ...........................................................................................19
ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME.................................................................................25
ÖĞRENME FAALİYETİ–2 ..............................................................................................28
2. ENJEKSİYONDA HAMMADDE HAZIRLAMAK.......................................................28
2.1. Termoplastik Enjeksiyon Kalıpları ..........................................................................28
2.1.1. Kalıp................................................................................................................28
2.1.2. Kalıp Elemanları..............................................................................................30
2.1.3. Dişi ve Erkek Kalıpların Özellikleri .................................................................32
2.1.4. Yolluk, Dağıtıcı ve Giriş Kanalları...................................................................33
2.2. Enjeksiyon Makinesinde Kullanılan Plastikler .........................................................43
2.2.1. Katkı Maddeleri ...............................................................................................43
2.2.2. Plastikler..........................................................................................................45
UYGULAMA FAALİYETİ...........................................................................................49
ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME.................................................................................51
MODÜL DEĞERLENDİRME...........................................................................................57
CEVAP ANAHTARLARI .................................................................................................61
KAYNAKÇA ....................................................................................................................63

i
 AÇIKLAMALAR

AÇIKLAMALAR
KOD 543M00008

ALAN Plastik Teknolojisi

DAL/MESLEK Plastik İşleme
MODÜLÜN ADI Enjeksiyon Makinelerinde Üretim 1
Enjeksiyon makinelerinde üretim–1: Plastik malzeme ve
plastik makine bilgilerini kullanarak, enjeksiyon
MODÜLÜN TANIMI makinelerine kalıp bağlama, enjeksiyon makinelerinde
kullanılacak yi hazırlama yeterliğinin kazandırıldığı
modüldür.

SÜRE 40/32

Temel Talaşlı Üretim 1–2–3–4–5,

ÖN KOŞUL
Yardımcı Ekipmanlarla Üretim 1–2 modüllerini almış olmak
Plastik Enjeksiyon Kalıplama Makinelerinde Üretim
YETERLİK
Yapmak
Genel Amaç
Bu modül ile gerekli ortam sağlandığında plastik enjeksiyon
makinelerinde istenilen özelliklerde plastik ürün elde
edebileceksiniz.
MODÜLÜN AMACI Amaçlar
Gerekli ortam sağlandığında
Ø Plastik enjeksiyon makinelerine kalıp
bağlayabileceksiniz.
Ø Plastik enjeksiyon makinesine hazırlayabileceksiniz.
EĞİTİM ÖĞRETİM Plastik enjeksiyon kalıbı, kaldırma araç ve gereçleri, el
ORTAMLARI VE aletleri, plastik enjeksiyon makinesi.
DONANIMLARI Plastik karıştırıcıları, katkı maddeleri.

Her faaliyet sonrasında o faaliyetle ilgili değerlendirme

soruları ile kendinizi değerlendireceksiniz.
ÖLÇME VE
Öğretmen modül sonunda size ölçme aracı (uygulama, soru-
DEĞERLENDİRME
cevap) uygulayarak modül uygulamaları ile kazandığınız
bilgi ve becerileri ölçerek değerlendirecektir.

ii
 GİRİŞ

GİRİŞ
Sevgili Öğrenci,

Plastik sektörü dünyada ve ülkemizde hızla gelişmiştir ve gelişmeye devam

etmektedir. Bu gelişim ve değişimlere hızlı bir şekilde ayak uydurmak teknolojik ilerlemenin
vazgeçilmez bir unsuru olarak karşımıza çıkmaktadır. Bu ilerlemeyi sağlamak, teknolojiyi ve
gerekli bilgileri öğrendikten sonra yeni tasarımlar üretmekten geçmektedir. Üretimde
amacımız kalite ve yüksek verim olmalıdır.

Enjeksiyon makinelerinde üretim, Plastik Teknolojisi alanında önemli bir konu olarak
karşımıza çıkmaktadır. Plastiğin günlük hayatımızdaki yeri ve kullanım alanının genişliği
göz önüne alındığında bu önem daha da iyi anlaşılacaktır. Günümüzde kullandığımız birçok
ürünün hammaddesini plastik oluşturmaktadır. Plastik ürünlerden, aynı plastik malzemeden
üretilmiş olsa da kullanım yerlerine göre farklı özellikler istenebilmektedir. Aynı plastik
malzemeden üretilmiş farklı ürünler, bir ortamda güneş ışıklarına maruz kalırken başka bir
ortamda basınca ya da soğuğa maruz kalabilir. Bununla beraber aynı ürünlerden farklı renk
talepleri de olabilir. Plastik hammaddelerin birçok çeşidi vardır ve her biri farklı özellikleri
bünyesinde barındırır. Her ürün aynı plastik hammaddeden üretilemez. Bu gibi durumlar göz
önüne alındığında plastik ürünlerin kullanılacağı yerin özelliğine göre uygun hammadde
seçilerek üretime uygun şekilde hazırlanmalıdır.

Enjeksiyon makinelerinde üretimde bir diğer önemli nokta kalıp ve kalıp montajıdır.
Enjeksiyon Makinelerinde Üretim-1 Modülü, sizlere bu yöndeki becerileri kazandırmak
üzere hazırlanmış bir eğitim materyalidir. Bu modülde sizler; kullanacağınız plastik
enjeksiyon kalıbına uygun enjeksiyon makinesini seçip, makineye kalıp bağlayıp
sökebileceksiniz. Plastik enjeksiyon makinesinde kullanılan hammaddelerden istenilen
özelliklere uygun katkı maddeleri ile karışım hazırlayabileceksiniz. Bununla beraber
enjeksiyon makinesi, makineye kalıp bağlama ve plastik malzeme ile ilgili bilgileri
edineceksiniz.

Bu modülde hedeflenen yeterlikleri edinmeniz durumunda, plastik teknolojisi alanında

daha nitelikli elemanlar olarak yetişeceğinizi hatırlatıyor, size başarılar diliyoruz.

1
2
 ÖĞRENME FAALİYETİ–1

AMAÇ ÖĞRENME FAALİYETİ–1

Gerekli ortam sağlandığında plastik enjeksiyon makinelerine kurallara uygun olarak
kalıp bağlayabileceksiniz.

ARAŞTIRMA

Enjeksiyon makinesi ile üretim yapan plastik işleme fabrikalarını ziyaret ederek;

Ø Sanayide kullanılan plastik enjeksiyon makinelerinin çeşitlerini ve özelliklerini

araştırınız.
Ø Plastik enjeksiyon makinelerinde kullanılan kalıpların, makineye
bağlanmasında uyulması gereken işlem basamaklarını araştırınız.

1. ENJEKSİYON MAKİNELERİNDE KALIP

BAĞLAMAK
1.1. Enjeksiyon Makineleri

1.1.1. Enjeksiyon Makinesinin Tanımı

Termoplastik malzemelerin enjeksiyon yöntemiyle kalıplanmasında kullanılan

makinelere, enjeksiyon makineleri denir (Resim 1.1).

Plastik malzemeleri biçimlendirmede "ekstrüzyon kalıplama, rotasyonel kalıplama,

basınçta ısı ile biçimlendirme, şişirme ve enjeksiyon kalıplama gibi" teknikler
kullanılmaktadır. Püskürtmeli kalıplama ya da enjeksiyon kalıplama da denilen plastik
enjeksiyon işlemi, plastik eşya üretiminde kullanılan ve uygulaması diğer plastik işleme
yöntemlerine göre her geçen gün hızla artan en önemli metotlardandır. Hammaddenin tek bir
işlemle istenilen şekilde kalıplanabilmesini sağlaması ve birçok durumda üretilen ürün için
son işlem gerektirmemesi, bu metodu seri üretime uygun hale getirmiştir.

3
Resim 1.1:Enjeksion makineleri

4
Ø Plastik enjeksiyon makinesinde ve atölyesinde emniyetli çalışma kuralları:
• Gazlı ve nemli hammaddeleri kurutmadan huniye koymayınız.
• Enjeksiyon makinesinin kapakları açıkken elinizi ve başınızı mengene ve
makas kolları arasına sokmayınız.
• Enjeksiyon makinesinin sıcak çalışan bölgelerine herhangi bir şekilde
dokunmayınız.
• Enjeksiyon makinesi çalışırken kalıp ve makinenin hareketli bölgelerinde
herhangi bir işlem yapmayınız.
• Makinede çalışırken tüm dikkatinizi makineye veriniz. Başkasının
makineyi kurcalamasına izin vermeyiniz.
• Makine başında çalışırken makineyi çalışır durumda bırakıp izinsiz bir
yere ayrılmayınız.
• Çalıştırmayı bilmediğiniz makineyi çalıştırmayınız.
• Makine alarm verdiğinde zamanında müdahale ediniz.
• Beklenmedik durumlarda ve iş kazalarında en yakın makinenin nasıl
durdurulacağını öğreniniz.
• Elektrik panolarına el sokmayınız, arıza anında öğretmeninize haber
veriniz.
• Makinede üretilen ürünlerin kalite kontrolünü belli aralıklarda yapınız.
• İş önlüğünüzü mutlaka giyiniz.
• İş önlüğünün, düğmelerinin ilikli olmasına, yırtık ve sökük yerlerinin
olmamasına dikkat ediniz.
• Atölyede, gürültülü çalışılan ortamlarda kulaklık takınız.
• Atölye içinde, tozlu çalışılan ortamlarda maske kullanınız.
• Kullandığınız hammaddelerin yerlere dökülmemesine dikkat ediniz.
• Ağırlığı fazla olan malzeme ve ekipmanın taşınmasında taşıma
gereçlerini kullanınız.
• Kaldırma, taşıma araçları ile malzeme ve ekipman taşınmasında, emniyet
tedbirlerini tam olarak aldığınızdan, bağlantıları güvenli yaptığınızdan
emin olunuz.
• Yapacağınız iş için uygun araç gereç kullanınız.
• Çalışma alanınızı temiz tutunuz ve her çalışmadan sonra çalışma
alanınızın temizliğini yapmayı, tertip ve düzenini sağlamayı unutmayınız.
• Kullandığınız hammaddenin içerisine yabancı malzemenin
karışmamasına özellikle dikkat ediniz.

5
 Enjeksiyon yönteminin avantajları:
Ø Hızlı bir şekilde mal üretebilir (seri üretim).
Ø Yüksek hacimlerde mal üretebilir.
Ø Diğer işlemlere göre düşük maliyettedir.
Ø Otomasyona uygundur.
Ø Hemen hemen hiç son işlem gerektirmez.
Ø Çok değişik yüzey, renk ve şekillerde mal üretebilir.
Ø Malzeme kaybı (artık) çok azdır.
Ø Aynı makinede ve aynı kalıpta farklı hammaddelerden üretim yapılabilir.
Ø Düşük toleranslarda çalışılabilir.
Ø Kalıba, metal ve ametaller ilave parçalar eklenerek üretim yapılabilir.
Ø Kalıplanan ürünlerin mekanik özellikleri iyidir.

Enjeksiyon yönteminin dezavantajları:

Ø Sektördeki yoğun rekabetten dolayı kâr oranı düşüktür.
Ø Kalıp fiyatları pahalıdır.
Ø Enjeksiyon makineleri ve yedek parçaları pahalıdır.
Ø İşlem kontrolü tam olarak sağlanamamıştır.
Ø Ürün kontrolü makine tarafından direkt ve sürekli olarak yapılamamaktadır.
Ø Kalite sürekliliği tam olarak tanımlanamamakta ve sağlanamamaktadır.

Resim 1.2 ve 1.3’de enjeksiyon makinesinde üretilen ürünlerden örnekler

gösterilmiştir.

Resim 1.2: Enjeksiyon makinesinde üretilen ürünler

6
 Resim 1.3: Enjeksiyon makinesinde üretilen ürünler

1.1.2. Enjeksiyon Makinesi Üniteleri

Genel olarak bir enjeksiyon makinesi, beş fonksiyonel birimden meydana gelir.
Ø Enjeksiyon ünitesi
Ø Mengene ünitesi
Ø Kontrol ünitesi
Ø Tahrik (hareket) sistemi
Ø Kalıp ve kalıp elemanları

7
1.1.2.1. Enjeksiyon Ünitesi

Enjeksiyon ünitesinin yani enjeksiyon grubunun ana amacı; plastik malzemeyi

eritmek ve kalıba enjekte etmektir. Sürekli olarak aynı ağırlıkta ve aynı kalitede parça
üretimi için kalıba enjekte edilen malzeme miktarı her seferinde aynı olmalıdır. Bunun için
enjeksiyon grubu sürekli olarak aynı sıcaklıkta homojen malzeme baskısı yapabilmelidir.
Plastik teknolojisinin ilk zamanlarında, piston tipi enjeksiyon makineleri kullanılıyordu. Bu
makinelerde, plastik malzeme sadece kovandan aldığı ısı ile eritiliyordu. Günümüzde artık
yaygın bir şekilde tercih edilen makineler de ise enjeksiyon pistonu görevi de gören vidalar
kullanılmaktadır. Bu makinelerde vida döner ve aynı anda huniden mal alır. Vidanın dönme
hareketiyle ileri doğru itilen malzeme, aynı zamanda hem vidanın oluşturduğu sürtünme ısısı
ve kovan (kovana kimi zaman ocak da denilmektedir) erir. Eriyerek ileri hareket eden plastik
malzeme, meme boşluğuna depolanır. Vida, malzeme boşluğuna doluncaya kadar yani mal
alma konumuna ulaşıncaya kadar geri döner. Geri hareket esnasında vidanın arkasında
oluşan geri basınç, hidrolik pistonu belli değerde sabit tutar. Bu sayede vidanın geri dönme
hızı azaltılarak daha homojen bir karışım elde edilir. Plastikasyon işlemi bitip meme boşluğu
yeterince malzemeyle dolduktan sonra vida, bir piston gibi yüksek basınçla ileri doğru
hareket ederek plastik malzemeyi meme boşluğundan kalıp içine enjekte eder. Resim 1.4’de
bir enjeksiyon ünitesi gösterilmiştir.

Bir enjeksiyon ünitesinin ana görevleri:

Ø Huniden kovana giren plastik malzemeyi ısıtıp eritmek,

Ø Eriyik malzemeyi kalıba enjekte etmek,
Ø Malzemenin kalıpta sağlam bir ürün haline gelmesi için gerekli tutma
basınçlarını sağlamak,
Ø Rahatça ileri geri hareket edecek şekilde olmak,
Ø Memeyle yolluk burcunu gerekli kuvvetle temas halinde tutabilmektir.

Resim 1.4: Enjeksiyon ünitesi

8
Bir enjeksiyon ünitesinin önemli elemanları ( malzeme akış yönüne göre )

Ø Huni
Ø Vida (helezon ya da burgu da denilmektedir)
Ø Geri dönüşsüz valf (çek valf)
Ø Meme
Ø Isıtıcı bantlar (rezistans)

Resim 1.5’te enjeksiyon ünitesinin elemanları gösterilmiştir.

Resim 1.5: Enjeksiyon ünitesinin elemanları

9
 (a) (b)

(c) (d)

Resim 1. 6: Bir enjeksiyon işleminin basamakları enjeksiyon işleminin basamakları

Ø Huni: Enjeksiyon ünitesinin bir elemanı olan, vidanın beslenebilmesi için,

içerisine sadece işlenmemiş hammadde doldurulan elemana huni denir.
Huni gibi basit bir parçanın da bazı önemli özelliklere sahip olması gerekmektedir. Bunlar:
• Tamamıyla boşaltılabilmelidir.
• Kolay kullanılabilmelidir.
• Kolay monte edilebilmelidir.
• Toz geçirmemelidir.
• Kolay temizlenebilmelidir.

Normal şartlarda makine çalışırken huni doludur ve işlenecek hammadde direkt

olarak huniden enjeksiyon grubunun besleme bölgesine, oradan da vidanın dönme hareketi
ve rezistanslar sayesinde eriyerek meme boşluğuna akar.

İşlenecek malzemenin tanecikli (granül) yapıda olması problem çıkarmazken, toz

halindeki malzemeler veya küçük çaptaki vidalar hunide kısa devre ( köprüleme–bridging )
denen, malzemenin topaklaşıp kovan girişinde tıkanmasına sebep olur. Buna engel olmak
için huniye karıştırıcılar veya vida konveyörleri takılabilir. (Resim 1.7)

10
 Resim 1.7: Huni

Ø Vida: Vida hammaddenin beslenmesi, eritilmesi, karıştırılması ve kalıp

içerisine iletilmesi görevini yapan makinenin en önemli parçalarından birisidir.
Vidaya bazen helezon ya da burgu denilmektedir. Vida ile ilgili daha detaylı
bilgi Enjeksiyon Makinelerinde Üretim -2 modülünde verilmiştir.
Ø Geri Dönüşsüz Valf (Çek Valf): Enjeksiyon vidalarına bazen, vidaların
enjeksiyon ve tutma basınçları safhalarında bir piston gibi hareket etmesini
sağlayan ve bu sırada malzemenin geri akışına engel olan parçalar takılır.
Bunlar, vidanın uç bölgesine takılan “geri dönüşsüz valf veya çek valf” denen
parçalardır. Bu parça grubunun hepsine birden “yüzük ve torpil” veya “yüksük
torpil” takımı da denilmektedir. (Resim 1.8)

Bir geri dönüşsüz valf de aranan özellikler şunlardır:

• Yüksek verim
• Kısa kapanma süresi
• Yüksek mekanik mukavemet
• Kendini iyi temizleme yeteneği

Geri dönüşsüz valflerin verimliliği, enjekte edilen malzeme hacminin plastikleştirilen

malzeme hacmine oranıdır. Verimlilik oranı %95 - %97 arasında değişir ki; bu da valf
kapanırken vida kanallarından geri akan malzemenin %3 - %5 arasında olduğunu gösterir.

Bu valflerde bulunması gereken önemli özelliklerden birisi de kısa kapanma süresidir.

Geri dönüşsüz bir valfin kapanma zamanı, vidanın enjeksiyon yapmak üzere eksenel
harekete başladığı andan itibaren valfin geriye doğru hiç malzeme akışına izin vermeyeceği
duruma geldiği ana kadar geçen zamandır.

Çek valfler yüksek oranlarda yüklenmeye maruz kaldıkları için çabuk aşınmaya
uğrarlar. Geri dönüşsüz valfler sisteminin esas önemli parçası, plastikasyon esnasında ileri
pozisyonda kalarak eriyik malzemenin, meme boşluğuna dolmasını sağlayan kayan halka
yani yüzüktür. Mal alma işlemi sırasında ileri pozisyonda olan yüzük, enjeksiyon safhasında
ise geri konumda kalarak arkasındaki oturma halkasına sıkıca dayanır ve yüksek basınç
altındaki malzemenin geriye akışına engel olur.

11
 Resim1. 8: Çekvalf
Ø Meme: Kovanın uç kısmına monte edilen, kovanın ucunun enjeksiyon
yapabilmesi için kalıbın yolluk burcuna (enjeksiyon memesi ile yolluğu aynı
eksene getiren kalıp elemanı) tam olarak denk gelmesini sağlayan ve yapısına
göre plastikasyon ve soğuma esnasında kovanın ağzını kapayarak dışarı mal
akışını önleyen parçaya meme denir. Resim 1.9’da bir meme kesiti verilmiştir.
Memeler açık ve kapalı (kapatılabilir) olarak yapılırlar.
Akış kesme memeleri de denen kapalı memeler kendi kendine kontrollü ( oto-
kontrollü ) veya dışarıdan kontrollü olabilirler.
Açık memeler genelde akış yönünde konikleşen basit bir kanala sahiptirler.
Pratikte en kullanışlı olan meme, en az basınç düşmesine neden olan açık meme tipidir.

Resim 1. 9: Meme kesiti

Enjekte edilen malzemenin cinsine göre enjeksiyon memeleri üçe ayrılır.

• Sert PVC memesi: Mümkün olduğu kadar kısa olmalıdır. Vidanın
ucundaki torpil neredeyse çevresinde hiç boşluk bırakmadan meme
deliğine kadar uzanmalıdır. Roketin ucu ince ve uzun olursa aşırı ısınır ve
PVC’yi yakar.
• Normal termoplastikler için açık ısı kontrolü meme: Genellikle meme
açık ve uzundur. Uzun ucun üstünde ısısı kontrol edilebilen ısıtıcı bant
vardır. Bu ısıtıcı malzemenin akmasını ve donmamasını sağlar. Roket ucu
12
 memenin içini doldurur. Enjeksiyondan sonra ölü mal kalmasını önler.
Bazı hammaddeler burada yığılırlarsa lekeler ve renk bozuklukları yapar.
• Sübaplı meme: Meme kalıba dayandığında sübap geri gider ve yolu açar.
Mal kalıba dolar. Daha sonra kalıp boşluğu mal ile dolduktan sonra malın
akma yönündeki basıncı, sübabın basıncını yenerek sübabı kapatır ve
eriyen mal memeden dışarıya akamaz. Termoplastik malzeme cinsi, kalıp
yapısı, baskı şartları durumuna göre bu tip memenin kullanılmasını
zorunlu kılar.

Ø Isıtıcı Bantlar (Rezistans): Rezistanslı ısıtıcı bantlarının en önemli avantajı

düşük fiyat olup çok kolay monte edilebilir olmaları ve kapasitelerinin çalışma
şartlarına göre kolaylıkla ayarlanabilir olması ise diğer avantajlarıdır. Bu
sistemin en önemli dezavantajı yavaş çalışmasıdır. Bu sistem ısıyı muhafaza
edebilmesine rağmen yüksek sıcaklıklara ulaşmak için uzun sürelere ihtiyaç
duyar.

1.1.2.2. Mengene Ünitesi

Enjeksiyon olayında sürekli bir işlem olmaması, kalıbın ürünün çıkması için açılması
ve sonraki baskı için tekrar kapanması gerekmektedir. Mengene ünitesi bu işi yapar.
Plastiğin çok yüksek basınçlarda kalıba enjekte edilmesi sebebiyle mengene ünitesi kalıbı
enjeksiyon ve tutma basınçları safhasında sıkıca kapalı tutmalı, kalıbın açılıp çapak
yapmasını önlemelidir (Resim 1.10).

Bir enjeksiyon makinesinde mengene ünitesinin başlıca görevleri şunlardır:

Ø Kalıbı kapamak,
Ø Enjekte edilen malzemenin ürün haline dönüşmesi için kalıbı kilitleyerek kapalı
tutmak,
Ø Ürünün çıkarılması için kalıbı açmaktır,

Bir enjeksiyon makinesinin mengene sistemi yatay prese benzer. Bu sistem genel
olarak;
Ø Bir sabit plaka,
Ø Bir hareketli plaka,
Ø Bir L – plaka (destek plakası),
Ø Hareketli plakanın hareketini sağlayan bir tahrik sisteminden meydana
gelir. Bu tahrik sistemi de genellikle hidrolik (yağ ile çalışan) bir
sistemdir.
Kalıplar en az iki ana parçadan meydana gelirler. İki parçalı kalıbın bir parçası eksenel
hareket eden hareketli plakaya, diğer parçası ise sabit plakaya monte edilir. L – plaka
normalde hareketli olmayıp sadece farklı büyüklüklerdeki yani farklı kalınlıklardaki kalıp
ayarları için eksenel olarak genelde redüktörlü bir motorla, bazen de hidrolik motorla hareket
ettirilir. Enjeksiyon sırasında kalıp içi basıncının dış basınçtan çok daha büyük değerlere
çıkması, kalıbın açılmasına ve malzemenin taşmasına yani çapak yapmasına neden olabilir.
Ürüne son işlem gerektiren çapak oluşumu, zaman ve enerji kaybına neden olduğu için hiç
de istenilen bir durum değildir. Bu sebeple bir enjeksiyon makinesinin mengene sistemi,
13
kalıbı gerekli kuvvetle kapalı tutabilmelidir. İşte burada “kalıp kapama kuvveti” (kalıp
kilitleme kuvveti) denen ve makinenin gücünü dolayısıyla büyüklüğünü belirten bir
karakteristik ortaya çıkar.

Resim 1.10: Mengene ünitesi

1.1.2.3. Kontrol Ünitesi

Enjeksiyon makinesi bir bütün olarak tüm fonksiyonlarını takip ve belli bir sıraya
göre koordine edebilecek, çalışma parametrelerini gözlemleyip sabit tutabilecek ve
enjeksiyon çevriminin her safhasını kontrol edebilecek olan bir sisteme, yani kontrol
sistemine ihtiyaç duyar. Çünkü bir enjeksiyon makinesindeki tüm fonksiyonlar her makinede
olması gerektiği gibi belli bir sıraya göre gerçekleştirilmeli, her fonksiyonun başlama ve bitiş
zamanları ve konumları kontrol altında tutulmalı ve takip edilmelidir. (Resim 1.11)

14
 Resim 1.11: Enjeksiyon kontrol ünitesi
Bir enjeksiyon makinesinde açık veya kapalı devre kontrolüyle denetlenmesi
gereken bazı fonksiyonlar şunlardır;

Ø Kovan sıcaklığı
Ø Eriyik malzemenin sıcaklığı
Ø Varsa sıcak yolluk sistemlerinin sıcaklığı
Ø Kalıp sıcaklığı
Ø Vida dönüş hızı (mal alma işlemi için).
Ø Enjeksiyon hızı
Ø Tutma basınçları

Makine sanayiinde makine kontrolü ve kumandası için başlangıçta röle mantıklı

tamamen pasif elemanlardan oluşan devreler kullanılmaktaydı. Şimdi ise enjeksiyon
makineleri diğer modern ve gelişmiş makineler gibi bir dijital elektronik harikası olan ve
PLC ( Programlanabilir mantıksal kontrol) denen mikroişlemci yapılı, işlem kontrollerinin
hepsi bir veya daha fazla merkezi işlem birimi (CPU=beyin) tarafından denetlenen, sanayi
ortamında çalışabilecek bir yapıda, üzerine elektriksel bağlantıların yapılabileceği noktaların
bulunduğu bilgisayarlar ile kontrol edilmektedir.

PLC’ler sanayi için geliştirilen ve kullanıcı tarafından istenen amaca göre

programlanabilen bilgisayarlardır. Bu cihazlar çok küçük boyutlu makineleri kontrol
edebileceği gibi, çok büyük bir sistemi ve bu sistemin oluşturduğu birimleri ( üretim
sistemleri, fabrikalar gibi ) kontrol edebilecek yapıdadırlar.

Bir PLC sistemi enjeksiyon makinesinde vidanın konumu, vidanın hızı, enjeksiyon
grubunun konumu, enjeksiyon zamanı, tutma basınçları, kovan sıcaklığı, ve bunun gibi
birçok parametrenin sinyallerini gerekli yerlerden alır ve bunları istenen şekilde kolaylıkla
değerlendirir. PLC değerlendirdiği giriş sinyallerine karşılık gerekli çıkış sinyallerini gerekli
yerlere, sıcaklığı değiştirmek, valf açıp kapamak suretiyle basınç ve hız değerlerini
15
değiştirmek gibi fonksiyonları yerine getirmek üzere gönderir. Bu sırada tüm çevrimin
ekrandan gözlemlenmesi ve gerektiğinde makinenin tam otomatik olarak çalışması da
gerekmektedir. Bilgisayar kontrollü makinelerde kullanılan kalıbın tüm çalışma değerleri,
sonradan tekrar kullanılmak üzere kontrol sisteminin kendi hafızasına kaydedilip
saklanabilir.

Artık yeni kullanılan kontrol sistemleri, ürün kalitesini yükseltmek üzere

gerektiğinde özel proses stratejileri geliştirerek üreticiye yardımcı olabilecek yapıdadırlar.
Bu yapı, özellikle ağırlık veya boyut gibi termoplastiklerin ürün özelliklerini yani kalitelerini
etkileyen tutma basınçları safhası için büyük önem arz etmektedir. Yeni kontrol sistemleri
aynı zamanda enjeksiyon çevrimini, kalıbın açılmasını önleyecek şekilde kontrol
edebilmektedir.

1.2. Enjeksiyon Makinelerinde Kalıp Bağlama

Kalıbın makineye doğru ve hızlı bağlanması enjeksiyon işlemi için oldukça önemlidir.
Enjeksiyon memesi ile merkezlenmemiş bir kalıbın istenen performansta çalışması mümkün
değildir. Çok sık kalıp değiştirilmesi gereken bir makine de eğer gerekli kalıp değiştirme
hızlarına ulaşılamıyorsa bu durum ciddi zaman ve üretim kaybına neden olur.

Kalıbı makineye bağlamanın en kolay yolu mekanik bağlama elemanları yani kalıp
pabuçları kullanmaktır.

Bu şekilde bağlama, en klasik plaka yapısı olan makine üzerindeki T kanalları veya
dişli deliklerle sağlanır. T kanallarının dişli deliklere kıyasla daha sağlam ve kullanışlı
olduğu görüşü yaygındır. Makineye kalıp bağlama işlemi çok zaman alan bir iş olup birden
fazla kişinin ilgilenmesini gerektirir.

Kalıbı makineye bağlarken yolluk burcunun (eriyik nin kalıba aktarılmasını sağlayan
kalıp elemanı) memeyle aynı eksen üzerinde tam karşı karşıya gelmesi gerekir. Bunu
sağlamak için yerleştirme bileziği (kalıp flanşı) kullanılır.

Bir kalıp değiştirme; ana olarak aşağıdaki işlemlerin gerçekleşmesine bağlıdır.

Ø Kalıpların makineden çıkarılıp takılması
Ø Kalıplara bağlı su hortumları gibi destek hatlarının bağlanıp çözülmesi
Ø Kalıpların taşınması

Enjeksiyon makinesinde kalıpların değiştirilmesi aşağıdaki işlemlerden oluşur.

Ø Kalıbın sökülmesi:
• Kalıp yarımlarının yüzeylerini paslanmadan korumak için yağlayınız.
• Mengeneyi kapayarak kalıp yarımları birleştiriniz.
• Kalıba bağlı su, elektrik gibi boru, kablo ve hortum destek hatlarını
çözünüz.

16
 • Kaldırma mekanizması ile kalıp yarımlarını güvenlik kurallarına uygun
olarak askıya alınız.
• Varsa kalıp iticisi ile makinenin iticisinin birleştirme elemanları sökünüz.
• Özel kalıplardaki diğer bağlantı konumlarını dikkate alınız.
• Eğer gerekli ise kalıbın kapalı kalmasını sağlayan parçalar yerleştirip
sabitleştiriniz.
• Kalıp yarımlarını tutan bağlama pabuçlarını çapraz olarak sökünüz.
• Makineyi kalıp değiştirme konumuna getirerek mengeneyi açınız.
• Kaldırma mekanizması vasıtası ile kalıbı makine kolonları arasından
çıkartınız.
• Kalıbı, diğer kalıpların bulunduğu depoya götürünüz.

Ø Kalıbın bağlanması:
• Makineye bağlanacak olan kalıbın ebatlarının, ürün gramajının ve diğer
unsurların makine ile uyumlu olup olmadığını kontrol ediniz.
• Yeni kalıbı, kaldırma mekanizması ile kalıp yarımlarını güvenlik
kurallarına uygun olarak askıya alınız.
• Kalıbı, kaldırma mekanizması sayesinde makine kolon milleri arasına
getiriniz.
• Yerleştirme bileziği yardımıyla kalıbı, makinenin kanalına oturtarak
merkezleyiniz.
• Kalıbı zemine paralel konuma getirerek mengeneyi kapatınız.
• Bağlama pabuçlarının konumlarını ayarlayınız.
• Bağlama pabuçlarındaki somunların boşluklarını alarak sıkmaya hazır
duruma getiriniz.
• Sıkma işlemini karşılıklı zıt yönde yapınız.
• Kalıbı askıdan kurtararak, kaldırma mekanizmasını güvenli bir yere
alınız.
• Soğutma kanallarına hava tutarak, soğutma kanallarının giriş çıkışlarını
bulunuz.
• Bu giriş çıkışlara göre hortum bağlantıları yapınız.
• Su vanası açıldıktan sonra bağlantılarda sızdırmazlık olup olmadığı
kontrol ediniz varsa sıkınız.
• Varsa itici vb. ekstra bağlantıları yapınız.
• Redüktör ayarını yapınız.
• Makine ve kalıbın ayarlarını yapınız.

Her kalıbın kalınlığı farklıdır. Bu sebeple mengene ünitesini kalıbın kalınlığına göre
ayarlamak gerekir. Mengene ünitesi, redüktörlü motorla ileri geri hareket ettirilerek
mengeneyi kilitlemeyi sağlayacak konuma getirilir. Bu işleme redüktör ayarı (kalıp ayarı)
denir.

Bütün plastik hacim kalıpları birbirleri arasında benzerlik gösterse de aralarında

önemli farklılıklar bulunmaktadır. Her kalıpta plastik hammaddelerden farklı ürünler
üretilmektedir. Her ürünün boyutları ve gramajları farklıdır. Ayrıca bir enjeksiyon
17
çevriminde üretilecek ürün sayısı, ürünün boyut ve gramajına göre değişiklik gösterir.
Üretilecek ürünün boyutu büyüdükçe gramajı artar, ürün sayısı azalır. Ayrıca ürünün boyutu
büyüdükçe kalıbın boyutları da büyür. Bu sebeplerden dolayı her kalıp, her enjeksiyon
makinesine bağlanamaz.

Bir plastik enjeksiyon makinesine kalıbın bağlanıp bağlanamayacağını belirlemek

için aşağıdaki kriterler göz önünde bulundurulmalıdır.

Ø Enjeksiyon makinesinin baskı hacmi

Ø Kalıp montaj alanı (kolon aralığı)
Ø Makinenin kilitleme (kapama) kuvveti

Ø Enjeksiyon Makinesinin Baskı Hacmi: Enjeksiyon makinesinin baskı

hacmi, bir çevrimin, enjeksiyon safhasında makinenin kalıba basabileceği
maksimum eriyik hacmidir. Örneğin; bir enjeksiyon çevriminde üretilecek olan
ürün sayısı 10, bir ürünün ağırlığı 20 gram, yolluğun (artık malzeme) ağırlığı da
100 gram olsun. Her bir ürünün ağırlığı 20 gr’dan toplam 200 gr eder. Buna
yolluğun ağırlığını da eklersek (200 + 100) toplamda 300 gramlık bir değer
buluruz. Bizim kalıbı bağlayacağımız enjeksiyon makinesi 200 gramlık bir
makine ise yani bir çevrimde en fazla 200 gram eriyik malzemeyi kalıba
basabiliyorsa, kalıbı bu enjeksiyon makinesine bağlayamayız. Çünkü makinenin
kapasitesi yetersiz gelir. Bu kalıp için en az 300 gram’lık bir enjeksiyon
makinesi gereklidir.

Ø Kalıp Montaj Alanı (kolon aralığı): Kalıp montaj alanı, mengene plakaları
üzerinde kalıbın bağlandığı bölgeyi tanımlar. Pratikte bu alana makinenin kolon
aralığı da denir. Eğer kalıbın boyutları bu kolon aralığından daha büyük ise
kalıbı bu enjeksiyon makinesine bağlayamayız.

Bazı durumlarda kalıbın bir boyutu kolon aralığından büyük, diğeri ise küçük olabilir.
Kolon aralığı 40 x 40 cm kalıp boyutları ise 45 x 35 cm olsun. Bu durumlarda kalıp yan
çevrilerek ya da kalıp yarımları ayrı ayrı bağlanabilir. Fakat kalıp yarımlarının ayrı ayrı
bağlanması tavsiye edilmez.

Ø Makinenin Kilitleme (kapama) Kuvveti: Makinenin kapama kuvveti, kalıba

enjeksiyon ve tutma basınçları safhasında, kalıp boşluğunda (kalıpta ürünün
oluştuğu yer) oluşan basınca karşı, kalıbı kapalı tutmaya yarayan mengene
kuvvetidir. Maksimum kapama kuvveti ise kalıbın tam çapak yapmak üzere
açılacağı anda makinenin kalıbı kapalı tutmak için uyguladığı kuvvettir. Makine
seçiminde göz önünde bulundurulan en önemli kriterlerden biridir. Kullanılacak
makinenin sağlıklı baskı yapabilmesi ve enjeksiyon sırasında kalıbı açmaması
için, kalıba gerekli kapama kuvvetini sağlayabilmesi gerekir. Kalıptaki boşluk
sayısı arttıkça kapama kuvveti de artar.

18
 UYGULAMAFAALİYETİ
UYGULAMA FAALİYETİ

Üretimi bitmiş olan plastik enjeksiyon kalıbını sökünüz. Mevcut olan enjeksiyon
makinesine uygun kalıbı seçerek kalıbı makineye bağlayınız.

İŞLEM BASAMAKLARI ÖNERİLER

Ø Makine üzerinde bağlı olan kalıbı kaldırma
aracı ile askıya alınız.
Ø Soğutma sistemi bağlantılarını sökünüz.
Ø Çalışma ortamınızı hazırlayınız.
Ø İş önlüğünüzü giyiniz.
Ø İş ile ilgili güvenlik tedbirlerini
alınız yoksa öğretmeninizden
isteyiniz.
Ø Kalıp yarımlarının yüzeylerini
paslanmadan korumak için
yağlayınız.
Ø Mengeneyi kapatarak kalıp yarımları
birleştiriniz.
Ø Kaldırma mekanizması ile kalıp
yarımlarını güvenlik kurallarına
uygun olarak askıya alınız.
Ø Kalıba bağlı su, elektrik gibi boru,
kablo ve hortum destek hatlarını
çözünüz.
Ø Takımhaneden bağlantıları çözmek
için uygun olan anahtarları alınız.
Ø Uygun anahtarları bulamazsanız,
farklı anahtar kullanmayınız.
Ø Öğretmeninizden isteyiniz.
Ø Elektrik bağlantılarını çözmeden
şalteri mutlaka KAPATINIZ.

19
Ø Varsa itici bağlantılarını sökünüz.
Ø Kalıp bağlama pabuçlarını sökünüz.
Ø Mengeneyi açarak kalıbı boşa alınız.
Ø Kalıbı uygun yere taşıyınız.
20
Ø Varsa kalıp iticisi ile makine
iticisinin birleştirme elemanlarını
sökünüz.
Ø Özel kalıplardaki diğer bağlantı
konumlarını dikkate alınız.
Ø Eğer gerekli ise kalıbın kapalı
kalmasını sağlayan parçaları
yerleştirip sabitleştiriniz.
Ø Kalıp yarımlarını tutan bağlama
pabuçlarını çapraz olarak sökünüz.
Ø Makineyi kalıp değiştirme
konumuna getirerek mengeneyi
açınız.
Ø Kaldırma mekanizması yardımıyla
kalıbı makine kolonları arasından
çıkartınız.
Ø Kalıbı makinenin kolonları
arasından çıkartırken, kalıba ve
makineye zarar vermemeye özen
gösteriniz.
Ø Kalıbı çıkartırken kalıp, kaldırma
mekanizmasından kurtulursa,
kesinlikle kalıbı tutmaya
çalışmayınız. Kendinizi emniyetli
bir yere alınız. İnsan sağlığı her
şeyden ÖNEMLİDİR.
Ø Kalıbı, diğer kalıpların bulunduğu
depoya emniyet tedbirlerini alarak
götürünüz.
Ø Takılacak kalıbı askıya alınız.
Ø Kalıbı kaldırma aracı ile makine üzerindeki
konumuna taşıyınız ve konumu ayarlayınız.
Ø Bağlantı elemanlarını dengeli olarak sıkınız.
21
Ø Makineye bağlanacak olan kalıbın
ebatlarının, ürün gramajının ve diğer
unsurların makine ile uyumlu olup
olmadığını kontrol ediniz.
Ø Yeni kalıbı, kaldırma mekanizması
ile güvenlik kurallarına uygun
olarak askıya alınız.
Ø Kalıbı, kaldırma mekanizması
sayesinde makine kolon milleri
arasına getiriniz.
Ø Yerleştirme bileziği yardımıyla
kalıbı, makinenin kanalına oturtarak
merkezleyiniz.
Ø Kalıbı zemine paralel konuma
getirerek mengeneyi kapatınız.
Ø Mengeneyi kapatırken, kalıbın
elemanlarının (itici mili vb.)
makinenin aksamlarına
çarpmamasına özen gösteriniz.
Ø Bağlama pabuçlarının konumlarını
ayarlayınız.
Ø Bağlama pabuçlarındaki somunların
boşluklarını alarak sıkmaya hazır
duruma getiriniz.
Ø Sıkma işlemini karşılıklı olarak zıt
yönde yapınız.
Ø Askıyı çözünüz. Ø Kalıbı, kaldırma mekanizmasından
kurtarmadan son bir kez kontrol
ederek kalıbın güvenli bir şekilde
bağlandığından emin olunuz.
Ø Kalıbı askıdan kurtararak kaldırma
mekanizmasını güvenli bir yere
alınız.

22
Ø Soğutma sistemi bağlantılarını yapınız.
Ø Varsa itici bağlantılarını yapınız.
23
Ø Soğutma kanallarına hava tutarak
soğutma kanallarının giriş çıkışlarını
bulunuz.
Ø Bu giriş çıkışlara göre hortum
bağlantılarını yapınız.
Ø Su vanası açıldıktan sonra
bağlantılarda sızdırmazlık olup
olmadığını kontrol ediniz, varsa
gideriniz.
Ø Kalıbın itici mili ile makinenin itici
sistemini bir bağlantı elemanı ile
birleştiriniz. Bu şekilde itici
plakasının geri geldiğinden emin
olursunuz.
Ø Kalıba bir switch valf takarak itici
plakasının geri gelmediği
zamanlarda, makinenin alarm
vermesini sağlayınız.
Ø Redüktör ayarı yapınız.
Ø Bağlantıları kontrol ediniz.
24
Ø Makineyi redüktör ayar konumuna
getiriniz.
Ø Mengeneyi kapatarak kalıbın
kilitlenme konumunu kontrol ediniz.
Ø İki kalıp yarımı birleşip makaslar
kilitlenmediyse, mengeneyi açarak
redüktörü ileriye alınız.
Ø Mengeneyi kapattığınızda, makaslar
kilitlenip kalıp yarımları
birleşmediyse (arada boşluk
kaldıysa), mengeneyi açarak
redüktörü geriye alınız.
Ø Kalıp yarımları birleşip makaslar
kilitleninceye kadar bu işlemi
tekrarlayınız.
Ø Emniyet amacıyla, kalıp bağlama
işlemi bittikten sonra bağlantıları
son bir kez kontrol ediniz.
Ø Bütün işlem basamaklarının
bittiğinden emin olduktan sonra
öğretmeninize danışarak son
kontrolleri birlikte yapınız.
 ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME
ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME
Aşağıda verilen sorularda doğru olan şıkkı işaretleyiniz.

1. Termoplastik malzemelerin enjekte etme yöntemiyle kalıplanmasında kullanılan

makinelere ne ad verilir?
A) Rotasyon
B) Ekstrüzyon
C) Enjeksiyon
D) Film

2. Aşağıdakilerden hangisi enjeksiyon yönteminin avantajlarından birisidir?

A) Kalıp fiyatları pahalıdır.
B) Sektördeki yoğun rekabetten dolayı kar oranı düşüktür.
C) İşlem kontrolü tam olarak sağlanamamıştır.
D) Hızlı bir şekilde mal üretebilir.

3. Aşağıdakilerden hangisi enjeksiyon yönteminin dezavantajlarından birisidir?

A) Ürün kontrolü makine tarafından direkt ve sürekli olarak yapılamamaktadır.
B) Yüksek hacimlerde mal üretebilir.
C) Otomasyona uygundur.
D) Hemen hemen hiç son işlem gerektirmez.

4. Aşağıdakilerden hangisi enjeksiyon makinesinin ünitelerinden birisi değildir?

A) Kontrol ünitesi
B) Mengene ünitesi
C) Enjeksiyon ünitesi
D) Proses ünitesi

5. Aşağıdakilerden hangisi enjeksiyon ünitesinin elemanlarından birisi değildir?

A) Kalıp
B) Huni
C) Vida
D) Meme

6. Kovanın uç kısmına monte edilen, kovanın ucunun enjeksiyon yapabilmesi için

kalıbın yolluk burcuna tam olarak denk gelmesini sağlayan ve yapısına göre
plastikasyon ve soğuma esnasında kovanın ağzını kapayarak dışarı mal akışını önleyen
parçaya ne ad verilir?
A) Huni
B) Vida
C) Meme
D) Rezistans

25
7. Enjeksiyon makinesinin tüm fonksiyonlarını takip ve belli bir sıraya göre koordine
eden, çalışma parametrelerini gözlemleyip sabit tutan ve enjeksiyon çevriminin her
safhasını kontrol eden sisteme ne ad verilir?
A) Enjeksiyon sistemi
B) Kontrol sistemi
C) Kalıp sistemi
D) Mengene sistemi

8. Bir plastik enjeksiyon makinesine kalıbın bağlanıp bağlanamayacağını belirlemek için

aşağıdaki kriterlerden hangisi göz önünde bulundurulmaz?
A) Enjeksiyon makinesinin baskı hacmi
B) Kalıp montaj alanı
C) Kalıp boşluğu (ürün) sayısı
D) Makinenin kilitleme (kapama) kuvveti

9. Bir çevrimin enjeksiyon safhasında makinenin kalıba basabileceği maksimum eriyik

hacmine ne ad verilir?
A) Kalıp hacmi
B) Sıkıştırma hacmi
C) Ürün hacmi
D) Baskı hacmi

10. Mengene ünitesinde kalıbın bağlandığı bölgeye ne ad verilir?

A) Kalıp montaj alanı
B) Enjeksiyon makinesinin baskı hacmi
C) Makinenin kilitleme (kapama) kuvveti
D) Sıkıştırma hacmi

11. Kalıba enjeksiyon ve tutma basınçları safhasında, kalıp boşluğunda oluşan basınca
karşı, kalıbı kapalı tutmaya yarayan mengene kuvvetine ne ad verilir?
A) Kalıp kuvveti
B) Makinenin kilitleme (kapama) kuvveti
C) Enjeksiyon makinesinin baskı kuvveti
D) Vida döndürme kuvveti

DEĞERLENDİRME

Cevaplarınızı modül sonunda yer alan cevap anahtarı ile karşılaştırınız ve doğru cevap
sayınızı belirleyerek kendinizi değerlendiriniz.

Ölçme sorularındaki yanlış cevaplarınızı tekrar ederek, araştırarak ya da

öğretmeninizden yardım alarak tamamlayanız.

26
PERFORMANS DEĞERLENDİRME

Öğrenme faaliyetinde kazandığınız becerileri aşağıdaki tablo doğrultusunda ölçünüz.

DEĞERLENDİRME KRİTERLERİ Evet Hayır

1 Çalışma alanınızı kalıp bağlama için hazırladınız mı?
2 Sökülecek kalıbı dengeli bir şekilde askıya aldınız mı?
Kalıba bağlı boru, kablo ve hortum gibi destek hatlarını
3
çözdünüz mü?
Kalıbı güvenlik kurallarına uygun şekilde makineden
4
söktünüz mü?
Makineye bağlanacak olan kalıbın ebatlarının, ürün
5 gramajının ve diğer unsurların makine ile uyumlu olup
olmadığını kontrol ettiniz mi?
Kalıbı makinenin kanalına merkezleyip, zemine paralel
6
konuma getirdiniz mi?
Bağlama pabuçlarının konumlarını ayarlayıp, boşluklarını
7
alıp, sıkma işlemini zıt yönde yaptınız mı?
Soğutma kanallarına hava tutarak soğutma kanallarının giriş
8 çıkışlarını bulup, bu giriş çıkışlara göre hortum bağlantılarını
yaptınız mı?
Su vanası açıldıktan sonra bağlantılarda sızdırmazlık olup
9
olmadığını kontrol ettiniz mi?
10 Redüktör ayarını yaptınız mı?
11 Teknolojik kurallara uygun bir çalışma gerçekleştirdiniz mi?
12 Süreyi iyi kullandınız mı? (8 saat)

Faaliyet değerlendirmeniz sonucunda “hayır” işaretlediğiniz işlemleri tekrar ediniz.

Tüm işlemleri başarıyla tamamladıysanız bir sonraki faaliyete geçiniz.

27
 ÖĞRENME FAALİYETİ–2

AMAÇ ÖĞRENME FAALİYETİ–2

Ø Gerekli ortam sağlandığında, kurallara uygun olarak plastik enjeksiyon
makinesinde istenilen özellikte ürün elde edilmesi için hammadde
hazırlayabileceksiniz.

ARAŞTIRMA
Enjeksiyon yöntemiyle üretim yapan firmaları veya plastik hammadde satan firmaları
ziyaret ederek;
Ø Enjeksiyon makinelerinde kullanılan kalıpları ve bu kalıplarda kullanılan plastik
hammaddelerin özelliklerini araştırınız.

2. ENJEKSİYONDA HAMMADDE
HAZIRLAMAK
2.1. Termoplastik Enjeksiyon Kalıpları
Plastik malzemelerin kolayca biçimlendirilebilir olmaları onların en önemli
özelliklerindendir. Böyle bir biçimlendirme işleminin en önemli elemanlarından biri ise
kalıptır. Çünkü herhangi bir plastik malzeme istenen şekli ancak kalıp içerisinde
alabilmektedir. Eritilen plastik malzeme kalıp içerisine doldurulmakla son şeklini alacak ve
ürün haline gelecektir.

2.1.1. Kalıp

Tanım: Kalıplanacak parça boyutlarına uygun hacim (kalıplama) boşluğu bulunan ve

herhangi bir kalıplama metoduyla parçanın üretimini sağlayan makine parçasına hacim kalıbı
denir. (Resim 2.1’de enjeksiyon kalıplarından örnekler gösterilmiştir)

Enjeksiyon makinesi, erimiş plastiği kalıbın içine sıcak halde enjekte eder ve kalıp
içinde sertleşmesini sağlar. Temoplastiklerde kovan içerisindeki malzeme dışarıdan
uygulanan ısıyla (rezistanslar) eritilir. Kalıp içindeki soğuma (sertleşme), kalıbın içine
açılmış soğutma kanalları ile olur. Bu kanallarda çoğunlukla su kullanılır. Ancak bazı
durumlarda başka sıvılar da (yağ vb.) kullanılabilir.

Bir enjeksiyon makinesinin en önemli elemanlarından birisi kalıptır. Enjeksiyon işlemi

kalıba yapılır. Enjeksiyon makinesiyle bir ürün imal etmek için ürünün yapısına uygun bir
kalıp kullanılması şarttır.

28
 Bir kalıbın esas görevleri:
Ø Eriyik malzemenin tüm boşluklara homojen bir şekilde dağılmasını sağlamak,
Ø Eriyik malzemeye son şeklini vermek,
Ø Malzemenin düzgün ve hızlı bir şekilde soğutulmasını sağlamak (termoset veya
kauçuk baskı yapılıyorsa kalıbın ısıtılması gereklidir.)
Ø Ürünün rahatça dışarı çıkarılmasını sağlamaktır.

Bunun yanında kalıbın ikinci derecedeki görevlerini de;

Ø Üzerinde oluşan kuvvetlere karşı koymak,
Ø Hareketleri doğru şekilde transfer etmek,
Ø Hareketli parçalarına yataklık yapmak şeklinde sıralayabiliriz.

Resim 2.1: Enjeksiyon kalıpları

Makineye bağlanan kalıbın her iki plaka üzerindeki (hareketli ve sabit kalıp) ana
parçaları tam karşı karşıya gelecek yani merkezlenecek şekilde ayarlanmalıdır. Kovanda
eritilen plastik malzeme kalıba enjekte edilir. Kalıbın içerisinde eriyik malzemenin tüm kalıp
boşluklarına dağılmasını sağlayan yolluk sistemi (1.4’de geniş olarak anlatılmıştır) vardır.

29
 Ürünün son şeklini aldığı yer kalıp boşluklarıdır. Kalıp boşluklarının yerleştirilmesi ve
düzenlenmesinin işlem akışına ve parça kalitesine önemli derecede etkisi vardır.

Bunun yanında kalıbın ısıtma ve soğutma sistemine bağlı olan çevrim sürecinin
uzunluğu, enjeksiyon işleminin ekonomik olması açısından önemlidir.

Kalıplar bir takım özelliklere göre sınıflara ayrılabilir. Bu özellikler;

Ø İşlenen malzeme,
Ø Kalıbın temel tasarımı,
Ø İtici sistemi,
Ø Yolluk sistemi,
Ø Kalıp boşluğu sayısı,
Ø Kalıp büyüklüğüdür.

2.1.2. Kalıp Elemanları

Kalıp elemanları denildiği zaman, bir kalıbın üzerinde bulunan tüm parçalar akla
gelmektedir. Bunlar; dişi kalıp, erkek kalıp, itici pimleri, yolluk burcu, yerleştirme bileziği,
alt plaka, üst plaka, destek, destek plakaları, itici plakaları vb. elemanlardır. Resim 2.2 ve
2.3’de kalıp elemanları gösterilmiştir.

Resim 2.2: Kalıp elemanları

30
 Resim 2.3: Kalıp elemanları

Ø Yerleştirme bileziği: Yolluk burcu ile enjeksiyon memesinin aynı merkezde

(eksen) çalışmasını sağlar.
Ø Yolluk burcu: Enjeksiyon memesinden gelen eriyik plastik malzemenin, kalıba
aktarılmasını sağlar.
Ø Üst plaka: Kalıbın, mengene ünitesine bağlanmasına yarar.
Ø Erkek plaka: Erkek zımbaların desteklenmesinde kullanılır.
Ø Erkek zımba (maça): Ürünün iç kısmına (delik vb.) biçim verir.
Ø Kılavuz pim: Kalıp yarımlarının (hareketli–sabit kalıplar) aynı eksende
çalışmasını sağlar.
Ø Burç: Kılavuz pimlerin çalışırken zarar görmemesi için (sürtünmeden
aşınmaması) daha yumuşak malzemeden yapılan elemanlardır.
Ø Dişi plaka: Ürünün dış kısmına biçim verir.
Ø Destek plakası: Büyük hacimli kalıplarda, itici pim, burç, plakalar ve kalıp
yarımlarının desteklenmesinde kullanılır.
Ø İtici pim: Kalıp boşluğundaki ürünün dışarı atılmasını sağlar.
Ø Geri dönüş pimi: Kalıp yarımlarının kapanması sırasında itici pimlerin zarar
görmemesini sağlar.
Ø İtici tutucu plaka: İtici pimlerin takıldığı plakadır.
Ø İtici plaka: İtici pimlerin desteklenmesinde kullanılır.
Ø Alt plaka: Kalıbın, mengene ünitesine bağlanmasına yarar.
Ø Destek: İtici pimlerin çalışmasını sağlamak için gerekli olan mesafeyi oluşturur.
Ø Yolluk çekici: Yolluğun, itici sistemin olduğu tarafta kalmasını sağlar.
Ø Kalıp boşluğu: İçine dolan eriyik plastik malzemeye son şeklini verip ürün
haline gelmesini sağlayan boşluktur.
31
 Kalıp boşluğu aşağıdaki özellikleri karşılamalıdır:
• Eriyik malzemeyi homojen bir şekilde boşluğa dağıtmalı.
• İstenen parça ölçülerini sağlamalı.
• İçindeki eriyik plastik malzemenin yüksek basıncına karşı koymalı.
• Parçanın yüzey kalitesini garantilemelidir.

Resim 2.4’de bir enjeksiyon kalıbın kesit görünüşü verilmiştir.

Resim 2.4: Bir enjeksiyon kalıbın kesit görünüşü

2.1.3. Dişi ve Erkek Kalıpların Özellikleri

Bir kalıp birçok elemandan meydana gelmiş olsa da bir ürünün şeklini tayin edecek
olan dişi ve erkek kalıptır. Dişi kalıp istenilen ürünün dış kısmına biçim verirken, erkek kalıp
ürünün içi kısmına biçim verir.

32
 Bir bakıma kalıbın kalbi olan dişi ve erkek kalıp, diğer elemanlara göre daha fazla
özen gösterilmesi gereken parçalardır. Çünkü bu elemanlardaki her türlü arıza ve hata ürüne
aynen yansıyacaktır.

Bilindiği gibi çalışan her parçada zorlanmalardan dolayı mutlaka aşınmalar olacaktır.
Kalıp yarımları her çevrimde kapanıp kilitlenmekte, bu kilitlenme sırasında ise dişi ve erkek
kalıp plakaların yüzeyleri bir birine sıkıca temas etmektedir. Ayrıca ürünün oluşmasında
eriyik plastik malzeme dişi plakada bulunan kalıp boşluklarına yüksek basınçla dolmaktadır.
Ürünün oluşmasını sağlayan kalıp boşlukları da bu yüksek basınçlara karşı koymalıdır.

Yukarıda açıklanan sebeplerden dolayı dişi ve erkek kalıpların daha kaliteli

malzemelerden (çelik) yapılması gerekmektedir. Akla gelen ilk soru bütün kalıbın kaliteli
malzemeden yapılmasının uygun olup olmayacağıdır. Bu durumda kalıp çok dayanıklı olur
aşınma gibi problemler en aza iner ancak kalıpların yapımı bir maliyet gerektirir ve maliyet
arttıkça kar düşer. Bu yüzden özellik gerektirmeyen kalıp elemanları daha düşük kaliteli
malzemeden yapılmalıdır.

Dişi ve erkek kalıplar ne kadar kaliteli malzemeden yapılsa da bu kalıp elemanlarının

sertleştirilmeleri (su verme – ısıl işlem) gerekmektedir. Her çelik malzemenin sertleşme
özelliği yoktur. Çeliklerin içerisindeki karbon oranı çelik malzemenin sertleşip
sertleşmeyeceğini tayin eder. Bunun yanı sıra çelik malzemelerden bazı özellikler de
istenmiş olabilir. Çeliğe, bazı katkı maddeleri (çelik üretimi sırasında) ilave edilerek daha
farklı özelliklerde çelikler (alaşımlı çelikler) elde edilebilir.

Çeliğe bu kadar özellik kazandırılırken mutlaka fiyatı da artmaktadır. O zaman dolaylı

olarak kalıbın fiyatı da artmaktadır.

Kalıplarda seri üretim yapıldığı için çoklu kalıp olarak yapılırlar. Yani bir seferde
birden çok (parçanın boyutu bağlı olarak) ürün kalıpta üretilir. Dişi ve erkek kalıbı tek parça
yapmaktansa, bir tane dişi ve erkek kalıp plakası yapılır. Bu plakalara üretilecek ürün sayısı
kadar dişi ve erkek maça (lokma) işlenir. Maçalar, ürünün dış kısmını (dişi) ve iç kısmını
(erkek) oluşturacak olan kalıp elemanlarıdır. Bu maçaların şeklinde, dişi ve erkek kalıp
plakalarına yuvalar açılır ve maçalar bu yuvalara monte edilir. (Resim 2.5)

Böylece dişi ve erkek kalıp için kullanılacak malzemeden tasarruf edilir. Ayrıca bir
üründe aşınmadan veya başka bir sebepten dolayı bir problem var ise komple dişi veya erkek
kalıbı değiştirmektense sadece hatalı üretim yapan maçayı değiştirerek sorunu ortadan
kaldırabiliriz.

Resim 2.5: Dişi plaka

33
2.1.4. Yolluk, Dağıtıcı ve Giriş Kanalları

Yolluk sistemi, genellikle yolluk koniği (yolluk), yolluk kanalı (dağıtıcı kanal) ve
yolluk girişi (giriş kanalı) gibi bölümlerden meydana gelmektedir. Tek gözlü kalıplarda ise
yolluk sistemi sadece yolluk koniğinden oluşmaktadır. (Resim 2.6)

Resim 2.6: Yolluk sistemi

Yolluk sisteminin amacı; plastikleştirilmiş eriyik malzemeyi, en az sıcaklık ve basınç

kaybıyla, kalıp boşluğunun girişine iletmektir.

Yolluk sistemleri genel olarak ikiye ayrılır:

1. Klasik yolluk sistemleri
2. Sıcak yolluk sistemleri

Biz burada klasik yolluk sistemlerini inceleyeceğiz. Sıcak yolluklu sistemler daha
sonraki modüllerde detaylı olarak işlenecektir.

Ø Yolluk Körüğü (Yolluk): Yolluk sisteminde, enjeksiyon memesinin yolluk

burcuna temas noktası (eriyik malzemenin kalıba ilk girdiği nokta) ile dağıtıcı
kanal arasındaki kanala yolluk denir. Basınç kaybını en aza indirmek için
kanalın kesiti yuvarlaktır ve kalıptan kolay çıkması için 2º ile 5º arası konik
açıya sahiptir. Yolluk burcundaki kanal, yolluğu (yolluk koniğini) oluşturur.
Kalıp kapandıktan sonra enjeksiyon memesinden, enjeksiyon işlemi safhasında,
eriyik plastik malzeme yolluk burcuna akar. Bu işlem esnasında kalıbın bu
bölgesi yüksek basınçlardan dolayı çabuk aşınır. Bu nedenle yolluk burcu
sertleştirilmiş çelikten yapılmalı ve kalıba monte edilmelidir. Böylelikle
aşındığı takdirde kolayca değiştirilebilmelidir.

Yolluğun ölçüleri üretilecek parçanın boyutlarına ve et kalınlığına bağlıdır. Yolluk

ölçüleri hesaplanırken aşağıdaki kriterler göz önüne alınmalıdır.

• Yolluk, enjeksiyon işleminden (normal enjeksiyon) sonraki tutma

(ütüleme) basıncını iletebilmek için diğer herhangi bir kesitten daha önce
sertleşmemelidir. Ancak bu şart sağlanırken çevrim zamanını uzatacak
şekilde çok büyük olarak da tasarlanmamalıdır.
• Yolluk, kalıptan kolaylıkla ve güvenli bir şekilde çıkarılabilmelidir.

34
 Ø Dağıtıcı Kanal: Dağıtıcı kanallar, yolluk ve giriş kanalları arasındaki bağlantı
kanallarıdır. Dağıtıcı kanalların biçim ve boyutları, kalıp tasarımında
düşünülmesi gereken en önemli kısımlardan birisidir. Enjeksiyon, basınç
kaybını en aza indirecek ve eriyik plastik malzeme akışına hız kazandıracak
boyutlarda olmalıdır. Ancak, eriyik plastik malzemenin donmasına sebep
olabilecek büyüklükte de olmamalıdır.

En çok kullanılan dağıtıcı kanalların kalıp açılma çizgisi (hareketli kalıp ile sabit kalıp
yarımlarının birleştiği nokta) üzerindeki kesit görünüşü yuvarlak, yarım yuvarlak, trapez ve
dikdörtgen biçiminde olanlarıdır. (Resim 2.7)

Resim 2.7: Dağıtıcı kanal kesit görünüşleri

Yuvarlak kesitli dağıtıcı kanallar, basınç ve sıcaklık kaybını önleyen en iyi dağıtıcı
kanallardır. Trapez kesitli dağıtıcı kanallar, genellikle kalıp yarımlarından birine açılır. Bu
tip kanallar, yuvarlak kesitli dağıtıcı kanalların açılması mümkün olmayan kalıplara açılır.
Diğer yarım yuvarlak ve dikdörtgen kesitli dağıtıcı kanallar tercih edilmezler ve
kullanılmazlar.

Yuvarlak kesitli dağıtıcı kanallar, keskin yüzeylerin olmamasından dolayı eriyik

plastik malzemenin daha iyi akması ve kalıptan daha kolay çıkarılması sağlar. Fakat bu
dağıtıcı kanal kesitinin her bir yarısının, hareketli ve sabit kalıplara ayrı ayrı işlenmesi zordur
ve maliyeti artırır. Bu sebepten dolayı yuvarlak kesitli dağıtıcı kanal yerine, makul akma ve
kalıptan kolay çıkarılma özelliğine sahip olan, tabanı eğimli trapez dağıtıcı kanallar
kullanılır.

Dağıtıcı kanallar kalıp yarımlarından birine açılır. Fakat bunun yetersiz olduğu
zamanlarda her iki kalıp yarımına da dağıtıcı kanal açılabilir.

Dağıtıcı kanal ölçüleri, kalıplanacak plastik malzemenin cinsine ve parça boyutlarına

bağlıdır. Yapışkanlığı az olan plastik malzemelerin kalıplanmasında yolluk ile kalıplama
boşluğu arasındaki uzaklık 125 mm’den daha az ise 3 – 6,5 mm çapında yuvarlak kesitli
dağıtıcı kanal kullanılır. Büyük hacimli parçaların kalıplanmasında bu değer 8 – 9,5 mm
çapa kadar artırılabilir. Yapışkanlığı (viskozite: akışkanların, sürtünmeye karşı göstermiş
olduğu direnç) fazla olan plastik malzemeler için kalıba açılacak dağıtıcı kanal ölçüleri de
yuvarlak kesitli ve 10 mm çapındadır. Ancak dağıtıcı kanal çapları verilen ölçülerden daha
küçük açılıp denenir ve verilen değerlere yaklaşık ölçülerde tamamlanır. Aksi halde, büyük
çaplı dağıtıcı kanalın daha küçük çapa düşürülmesi mümkün olmaz.
35
 Kalıp tasarımcıları tarafından yapılan, dağıtıcı kanal planı aşağıdaki özellikleri yerine
getirmelidir.

• Her kalıp boşluğuna aynı sıcaklık ve basınçta eriyik plastik malzeme

girmelidir.
• Basınç kaybını en aza indirebilmek amacıyla dağıtıcı kanallar mümkün
olduğunca kısa yapılmalıdır.
• Kalıptan kolayca atılmalarını sağlayacak şekilde olmalıdır.
• Uygun şekilde fonksiyonlarını yerine getirirken en düşük ağırlıkta
(malzeme kaybı) olmalıdır.

Kalıba uygulanan kapama kuvvetinin merkezden olması, kalıbın asimetrik

yüklenmesini ve bu yüzden çıkabilecek (kalıbın bozulması, çıkan parçaların kalitesiz olması
gibi) problemleri ortadan kaldırır. Bu tür problemlerle karşılaşmamak için dağıtıcı kanalların
düzenlenmesi de önemlidir.

Dağıtıcı kanalların düzenlenmesi aşağıdaki şekillerde olur:

Ø Dengeli basınç transfer dizaynı

• Dairesel düzenleme (Resim 2.8)
• Simetrik düzenleme (Resim 2.9)

Ø Dengesiz dizayn
• Seri düzenleme (Resim 2.10)

Dağıtıcı kanal seçiminde, üretilecek üründe aranan kalite, önemli bir faktördür.
Dengesiz dağıtıcı kanalda, eriyik plastik malzeme yolluğa en yakın kalıp boşluğuna dolar.
Bu durumda, yolluğa yakın olan kalıp boşluğuna, gereğinden fazla eriyik plastik malzeme
dolduğu için daha uzak noktadaki kalıp boşluğuna yeterli eriyik plastik malzeme dolamaz.

Sonuç olarak; çıkan üründe farklı ağırlıklar oluşur ve boyutlarda farklılıklar meydana
gelir. Kalıbın dengesiz dolmasından dolayı üründe çapak olma ihtimali artar ve kontrolü
zorlaşır. Bu gibi durumlarda, her kalıp boşluğunun aynı anda dolması ve basınç düşmesini
engellemek için dağıtıcı kanalların ölçülerini değiştirerek eşitleyebilirsiniz.

36
Dairesel Düzenleme

Resim 2.8: Dairesel düzenleme

Avantajları:
• Tüm boşluklar için eşit akış uzunluğu sağlar.
• Parçanın sağlıklı şekilde kalıptan dışarı çıkarılmasını sağlar.

Dezavantajları:
• Sınırlı sayıda kalıp boşluğuna izin verir. Kalıp boşluğu sayısı artıkça
kalıbın boyutları da artar.

37
Ø Simetrik Düzenleme

Resim 2. 9: Simetrik düzenleme

Avantajları:

• Tüm boşluklar için eşit akış uzunluğu sağlar.

• Kanalların kesit alanlarında düzeltme gerekmez.

Dezavantajları:
• Akış uzunluğu fazla olduğu için malzemenin soğumasına sebep olur.
• Yüksek miktarda malzeme kaybına neden olur.

38
 Ø Seri Düzenleme

Resim 2.10: Seri düzenleme

Avantajları:
• Dairesel düzenlemeye oranla daha fazla kalıp boşluğuna izin verir.

Dezavantajları:
• Her kalıp boşluğunun akış uzunluğu farklıdır.
• Kalıp boşluklarının eşit dolması sadece farklı kesit alanına sahip dağıtıcı
kanallar ile mümkündür.

Dairesel düzenlemeli dağıtıcı kanal sistemi simetrik ve dengelidir. Dezavantajı ise

kalıp boşluğunun sınırlı olmasıdır. Seri düzenlemede, dairesel düzenlemeye nazaran daha
fazla kalıp boşluğu yerleştirilebilir. Fakat bu düzenlemede farklı boşluklara giden akış
çizgilerinin uzunluklarının birbirinden farklı olması nedeniyle (dağıtıcı kanal uzunlukları)
kanallar asimetriktir. Bunun için kanal sistemi dengelenmelidir. Aksi takdirde kısa akış
mesafelerine sahip kalıp boşlukları daha fazla eriyik plastik malzeme ile dolup çapak
yapabilir. Seri düzenlemenin en önemli dezavantajı olan kanalların dengelenmesi problemi
simetrik düzenlemede yaşanmamaktadır. Fakat simetrik düzenlemede dağıtıcı kanalların
uzun akış mesafelerine sahip olmaları, yüksek enjeksiyon basıncı gerektirir ve kanallar, fazla
malzeme kaybına neden olur.

39
 Resim 2.11: Bir kalıpta olması gereken dağıtıcı kanal, giriş kanalı ve kalıp boşluğu

Resim 2.11’de bir kalıpta olması gereken dağıtıcı kanal, giriş kanalı ve kalıp boşluğu
gösterilmiştir.

Ø Giriş Kanalları
Giriş kanalları; kalıplama boşluğunu, dağıtıcı kanallara bağlayan kanaldır. Bu
kanalllar, eriyik plastik malzemenin, kalıplama boşluğuna belli bir hız ve basınçta akmasını
sağlayan değişik ölçü ve biçimdeki kanallardır. Giriş kanallarının kesit ölçüleri dağıtıcı
kanallara göre daha küçük yapılır. Giriş kanallarının kesit ölçülerinin daha küçük olmasının
sebebi, dağıtıcı kanallarda soğumaya başlamış eriyik plastik malzemenin basıncını
yükselterek hız kazandırmak ve sürtünmeyle sıcaklığını artırmaktır.

Kalıp boşluğuna, eriyik plastik malzemenin aktığı yola göre, giriş kanalının bulunduğu
yer önemlidir.

40
 Giriş kanalının yerinin seçilmesinde göz önünde bulundurulması gereken faktörler
aşağıda belirtilmiştir.
• Baskının estetik görünüşü,
• Kalıba tekrar yolluk girişi takılması,
• Baskının karmaşıklığı,
• Kalıp ısıtma,
• İşlenecek polimerin özelliği,
• Giriş kanalından beslenen polimerin hacmi ve besleme oranı,
• Kaynak izinin (kalıp boşluğunda plastik malzemenin birleştiği nokta)
oluşacağı yerin önemi,
• Kalıp içinde gazın çıkamadığı ve bu gazın bulunduğu bölge dikkate
alınır.

Giriş kanalları, doğrudan giriş kanalı ve sınırlandırılmış giriş kanalı olarak ikiye
ayrılır.

Ø Doğrudan Giriş Kanalı

Tek bir kalıp boşluğu bulunan ve kesit alanı büyük olan parçaların kalıplanmasında
doğrudan giriş kanalları kullanılır. Baskıyı düzgün şekilde, kaynak izi oluşmadan, doldurmak
için doğrudan giriş kanalı, parçanın geometrik merkezine yerleştirilir.

Bu tip giriş kanalları termoplastiklerin kalıplanmasında ve aşağıdaki amaçlar için

kullanılır.
• Dağıtıcı kanalı bulunmayan kalıplarda (üretilecek parçanın kesit alanı
büyük olduğundan dolayı bir tane kalıp boşluğu vardır. Eğer iki tane
kalıp boşluğu bulunursa kalıbın boyutları artar ve parçanın
kalıplanabilmesi için de büyük enjeksiyon basınçlarına ihtiyaç duyulur.),
• Yüksek viskoziteli plastiklerin kalıplanmasında,
• Maksimum kalıplama basıncını iletmek amacıyla,
• Derinliği veya et kalınlığı fazla olan asimetrik parçaların kalıplama
işlemlerinde doğrudan giriş kanalları kullanılır.

Doğrudan giriş kanalı genellikle kova, radyo kabini, tepsi, çanak, kasa gibi büyük
parçaların üretiminde kullanılır. Çünkü bu tip parçaların üretiminde kullanılan kalıplarda
doğrudan giriş kanalı kalıplama dengesini sağlar.

Ø Sınırlandırılmış Giriş Kanalları

Sınırlandırılmış giriş kanalları, serbest akışlı ve düşük viskoziteli plastik malzemelerin

kalıplanmasında kullanılır. Bu tip giriş kanalı kullanılan kalıplarda, birden fazla kalıp
boşluğu bulunmaktadır. Enjeksiyon makinesinden enjekte edilen eriyik plastik malzeme
kalıp boşluklarına ulaşıncaya kadar sırasıyla, yolluktan, dağıtıcı kanallardan geçerek giriş
kanalı vasıtasıyla kalıp boşluklarına dolmaktadır.

41
 Sınırlandırılmış giriş kanallarının faydaları aşağıda belirtilmiştir.
• Kalıplama işleminden sonra giriş kanalındaki artık plastik malzemenin
çok çabuk donması isteniyorsa,
• Kalıplanacak parçanın estetik görüşünün bozulmaması gerekiyorsa
kullanılır.

Sınırlandırılmış giriş kanalları normal olarak 0,75 – 1,5 mm çaplı veya kesit alanı bu
çaplara uygun dikdörtgen ve kare kesitli olarak yapılır. (Bu ölçüler parçanın ebadına ve
plastik malzemenin cinsi gibi özelliklere göre farklılıklar gösterebilir)

Sınırlandırılmış giriş kanalında, dağıtıcı kanal çapının, giriş kanalı çapına oranı
(D/d) = 4,5 olmalıdır.
D = dağıtıcı kanal çapı (mm)
d = giriş kanalı çapı (mm)

Örnek: Dağıtıcı kanal çapı 6 mm ise giriş kanalının çapı kaç mm olmalıdır?

D = 6 mm
d=?

D / d = 4,5

6 / d = 4,5 => d = 6 / 4,5 => d = 1.33 mm

Sınırlandırılmış giriş kanallarının çeşitleri aşağıda gösterilmiştir.

• Kenar ve merkezden giriş
• Tünel giriş
• Disk giriş
• İğne giriş
• Bilezik giriş
• Çengel giriş
• Konik giriş

Plastik malzemenin fışkırma etkisi azaltılmak istendiğinde kullanılan giriş kanalına

kenar veya merkezden giriş kanalı denir.

Kalıp açılır açılmaz ürünün yolluktan ayrılması isteniyorsa, kalıp boşluğuna doğru
dağıtıcı kanal açıyla kırılarak konik bir kanal şeklini alır. Kalıp boşluğuna ulaşan giriş
kanalına tünel giriş kanalı denir.

Kalıp merkezindeki yolluktan gelen plastik malzemeyi çevredeki boşluklara dağıtan

giriş kanalına disk giriş kanalı denir.

Birden fazla kalıp açılma çizgisi (KAÇ) bulunan kalıplarda, kalıplama sonucu
parçanın yolluktan otomatik olarak ayrılmasını sağlayan giriş kanalına iğne giriş kanalı
denir.
42
 Parça dayanımını artırmak amacıyla akrilik plastiklerin kalıplanmasında kullanılan
giriş kanallarına çengel giriş kanalı denir.
Parçanın, giriş kanalından koparılmasını kolaylaştırmak amacıyla giriş kanalı kalıp
boşluğuna doğru konikleştirilir. Bu tip giriş kanallarına konik giriş kanalı denir. Fakat bu tip
girişlerde parça, yolluktan kopartılırken sert veya ince kesitli parçaların kırılmasına sebep
olabilir.

2.2. Enjeksiyon Makinesinde Kullanılan Plastikler

2.2.1. Katkı Maddeleri

Birçok plastik kendilerine çeşitli özellikler kazandıran katkı maddeleriyle işlendikten

sonra piyasaya sürülür. Belirli amaçlara yönelik katkı maddelerinin en önemlileri aşağıda
gösterilmiştir.

Ø Pekiştirici ve dayanım artırıcılar

Ø Renklendiriciler (boya maddeleri veya pigmentler)
Ø Plastikleştiriciler
Ø Kaydırıcı ve işlemeyi kolaylaştırıcılar
Ø Antistatikler (statik elektriklenmeyi önleyiciler)
Ø Ultraviyole ışınım dengeleyiciler (UV stabilizatörler)
Ø Oksitlenme önleyiciler (antioksidanlar)
Ø Köpük yapıcılar (genleştiriciler)
Ø Diğer katkı maddeleri (yataklarda kaymayı artırıcılar, yanmayı güçleştiriciler ve
ısı dengeleyiciler ‘ısı stabilizatörleri’).

2.2.1.1. Pekiştirici ve Dayanım Artırıcılar

Bu katkı maddeleri plastiklerin mekanik, elektriksel ve ısısal özelliklerini yükseltir,

boyut kararlılığı sağlar.

2.2.1.2. Renklendiriciler (Boya Maddeleri Veya Pigmentler)

Bunlar en önemli katkı maddelerindendir. Renklendiricilerin kullanım oranları her ne

kadar kendi özelliğine ve plastik türüne bağlı ise de genelde sıvı olanlar için % 0,5 – 1, toz
halindekiler için de % 0,1 – 0,25 kadardır.
Boya maddeleri aşağıdaki özellikleri bünyesinde taşımalıdır.
• Plastik içinde çok iyi dağılabilmeli ve homojen görünüm sağlamalı,
ürünü etkili bir şekilde boyamalıdır.
• Plastikle uyumlu olmalıdır.
• Biçimlendirme sürecinde bozulmamalıdır.
• Gün ışığına dayanabilmelidir.
• Yıkanabilmeli yani yıkama ile boya çıkıp gitmemelidir.
• Plastiğin özelliklerini bozmamalı, uyumlu olmalıdır.
• Zehirsiz olmalıdır.
43
2.2.1.3. Plastikleştiriciler

Isı ve basınçla biçimlendirmede plastiğin akışını ve işlenebilirliğini kolaylaştıran,

kırılganlığını azaltan, esnekliğini artıran katkı maddeleridir. Plastiklerle uyumlu olmalı, çok
iyi karışabilmeli ve bünyede kalabilmelidir.

2.2.1.4. Kaydırıcı ve İşlemeyi Kolaylaştırıcılar

Genelde % 0,5 – 1 oranında kullanılan bu katkı maddelerinden başlıcaları; mineral

yağlar, metal stearatlar (alüminyum, çinko, kalsiyum, kurşun), yağ asidi esterleri ve
amidlerdir.

2.2.1.5. Antistatikler (Statik Elektriklenmeyi Önleyiciler)

Plastik endüstrisinde elektrostatik yük bazı problemler doğurur. Yapışma, yanma veya
patlamaya sebep olma gibi problemler bünyeye antistatiklerin katılmasıyla önlenir.

2.2.1.6. UV Işınım Dengeleyiciler (UV Stabilizatörler)

Güneş ışınları plastik malzemeyi zamanla soldurarak görünümünü değiştirir, yapısını
etkileyerek çekme dayanımını düşürür. Plastik malzemenin içine UV dengeleyiciler katılarak
bu problem ortadan kaldırılır. Plastik malzemeye bağlı olarak UV dengeleyicilerin kullanım
oranı % 0,5 – 2’dir.

2.2.1.7. Oksitlenme Önleyiciler (Antioksidanlar)

Plastik malzemede polimer yapının, havanın oksijeni ve ışıma etkileriyle tahribatını

önlemek için antioksidanlar kullanılır. Bu katkı maddelerinin kullanım oranı %
0,1 – 2,5’dir.

2.2.1.8. Köpük Yapıcılar (Genleştiriciler)

Bu katkı maddeleri katı, sıvı ve gaz haindeki bazı kimyasallar olup polimere işleme
sırasında katıldıklarında buharlaşarak sistemden ayrılma veya bozulma ile hücresel boşluklu
yapı meydana getirirler. Daha çok polietilen, polistiren, vinil ve poliüretan plastikler için bu
uygulama yaygındır. Kullanım oranları enjeksiyon ve ekstrüzyonda % 0,1 – 1’dir. Köpük
yapıcı maddeler kullanılarak rijid ve elastomer halinde ürünler elde edilmektedir.

2.2.1.9. Diğer Katkı Maddeleri

Bu katkı maddeleri plastik malzemeye ilave edildiğinde üründe (yatak) kaymayı
kolaylaştırır, yanmayı zorlaştırır ve sıcakta bozunma dayanımını arttırır.

44
2.2.2. Plastikler

Resim 2.12. Plastik ve ürün

Enjeksiyon makinelerinde çok çeşitli plastik malzemeler kullanılarak ürünler elde

edilebilir. Bizler burada enjeksiyon makinesinde kullanılan bazı plastik malzemelerin
özellikleri ve kullanım alanları hakkında bilgi edineceğiz.

Resim 12’de bir enjeksiyon makinesinin hunisindeki hammadde (PP) ve elde edilen
ürün gösterilmiştir.
2.2.2 1. Polipropilen (PP)
Özellikleri
Ø Çekme direnci en yüksek termoplastiklerden birisidir ve çekme dayanımı 3,5 kg
/ mm²’dir. Bu plastik katkı maddeleriyle güçlendirildiğinde çekme dayanımı
112,5 kg / mm²’den 386 kg / mm²’ye kadar yükseltilebilir.
Ø Kırılganlığı azdır.
Ø İyi bir aşındırma özelliğine sahiptir ve sürtünme katsayısı ortadadır.
Ø Isıya karşı dirençlidir ve 150 oC’nin altındaki buhardan etkilenmez.
Ø Açık havaya karşı direnci yükseltir.
Ø Asitlere karşı dirençlidir ve sulandırılmış asitlerden etkilenmez.
Ø Elektrik iletkenliği olmadığı için iyi bir izolasyon maddesidir.
Ø Yoğunluğu az olan (0,83 gr / cm³) termoplastiklerdendir.
Ø Kolayca kaynak edilebilir, talaşlı işlenebilir. Uygun yapıştırıcılarla
yapıştırılabilir, baskı ve markalama yapılabilir.
Uygulama alanları

En çok ev aletlerinin yapımında, hastahane ve fizik laboratuvarı aletleri, pil koruyucu

kutusu, taşıma çantası, sandalye ve sehpa, çöp sepeti, çamaşır makinesi merdanesi, pedal, su
tesisatı bağlantı elemanları (manşon, körtapa vb), otomotiv sanayisinde kopolimer olarak
akümülatör gövdesi, elektrik kablosu, ayakkabı topuğu, halat ve boru yapımında kullanılır.

45
2.2.2.2. Polikarbonat (PC)

Özellikleri
Ø Yoğunluğu 1,2 gr / cm³’dür.
Ø Boyutsal ölçülerinde değişiklik olmayan en iyi termoplastiklerdendir. Çekme
payı % 0,0125 mm’den azdır.
Ø 140 oC’ye kadar sıcaklıklara karşı dayanıklıdır.
Ø Şeffaftır ve ışık kırılma indeksi 1,586’dır.
Ø Mekanik özellikleri çok iyidir, çekme dayanımı 668 kg / cm²’dir.
Ø 60 oC’ye kadar olan sıcak sudan etkilenmez. Ayrıca gres, makine yağı, deterjan
ve asitlere karşı dirençlidir.
Ø Elektrik iletkenliği yoktur. Bu nedenle iyi bir izolasyon maddesidir ve nemden
etkilenmez.
Ø Şeffaf olmasına rağmen bütün renkler verilebilir.
Ø Işıktan ve açık havadan etkilenmeyen bir malzemedir.

Uygulama alanları

Hafif, dayanıklı ve saydam oluşu nedeniyle sinyal lambaları dahil otomotiv

sanayiinde, sokak ve trafik lamba kapakları, pencere camı, elektronik ve telekomünikasyon
parçaları, büro ve iş makineleri gövdeleri, gıda ambalajında, ev alet ve takımları, reklam
panoları, inşaat ve dekorasyon parçaları yapımında kullanılmaktadır.

2.2.2.3. Polietilen (PE)

Özellikleri

AYPE – Alçak Yoğunluklu Polietilen

Ø Süt beyaz renktedir.
Ø Kimyasal maddelere ve korozyona dayanıklıdır.
Ø Işığa ve açık havaya dayanıklı değildir. Katkı maddeleri katılarak bu problem
ortadan kalkar.
Ø 80–85 oC’ye kadar kullanılabilir. Yüksek sıcaklıkta giderek yumuşar ve
parçalanır.
Ø Yoğunluğu 0,91 gr/cm³’dür.
Ø Mekanik dayanımı orta derecede olup, uzaması ve darbe dayanımı yüksektir.
Çekme dayanımı 100–300 kg / cm²’dir.
Ø Elektrik yalıtımı çok iyi olup, yüksek frekanslı yerlerde teflon grubu
plastiklerden hemen sonra gelen uygun bir malzemedir.
Ø Levha ve parça halinde sıcak hava ve diğer yöntemlerle kaynak edilebilir. Sıcak
dikişle yapıştırılabilir.

Uygulama alanları

Ambalaj torbaları, sera örtüleri, şişe, bidon, beyaz eşya, oyuncak, çeşitli makine
parçaları yapımında kullanılır.
46
YYPE – Yüksek Yoğunluklu Polietilen
Özellikleri
Ø Suya, kimyasal maddelere karşı direnci iyidir.
Ø Işığa ve açık havaya karşı dayanıklı değildir. Katkı maddeleri katılarak bu
problem ortadan kalkar.
Ø Mekanik özellikleri çok iyi olup özellikle darbe ve çekme dayanımları
yüksektir.
Ø Çekme dayanımı 225–350 kg /cm², sıcaklık dayanımı 100 oC üzerindedir.
Ø Elektriksel uygulamalara da çok elverişlidir.

Uygulama alanları
Basınçlı borular, gaz dağıtım boruları, şişe, bidon, beyaz eşya, makine parçaları,
oyuncak, elektrik ve elektronik eşya, suya dayanıklı olduğundan tekne ve depo, poşet torba
yapımında kullanılır.

2.2.2.4. Polivinil klorür (PVC)

Özellikleri
Ø Yoğunluğu 1.4 gr/cm³’dür.
Ø Kimyasal etkilere ve aşınmaya karşı direnci fazladır.
Ø Kolayca renklendirilebilir.
Ø Çekme dayanımı 140–240 kg/cm²’dir.
Ø Açık havadan etkilenmezler ve su emme özelliği yok denecek kadar azdır.
Ø Elektrik yalıtım özelliği iyidir.

Uygulama alanları
Yalıtım malzemesi olarak ince zil tellerinde, kalın yeraltı kablolarında, boru, elektrik
süpürgesi parçaları, elektrik bağlantı setleri, dalgıç ayakkabıları, oyuncak, koltuk ve yatak
süngerleri, teyp sanayi, ince film halinde kağıt ve kumaş gibi maddelere kaplanabilmektedir.
Dosya kapakları, döşemecilik, tıbbî cihazların yapımında da kullanılmaktadır.

2.2.2.5. Polistiren (PS)

Özellikleri
Ø Yoğunluğu 1,05 gr/cm³’dür.
Ø Şeffaf ve renksizdir. Işık kırılma indeksi 1,59’dur. Tüm renkler
verilebilmektedir.
Ø Mekanik özelliği iyidir ve çekme dayanımı 4,9 kg / mm²’dir.
Ø Açık havadan etkilenmez ve kapalı yerde çevreye çok iyi uyum sağlar.
Ø Cam tozu ile güçlendirildiğinde büzülme miktarı yok denecek kadar azdır.
Ø Üretimi kolay ve zaman alıcı değildir.
Ø Elektrik yalıtım özelliği iyidir.
Ø Uygulama alanları

Paketleme işlerinde, oyuncak, ev eşyası, tarak, kapak, bir defalık kullanım için tabak,
çöp sepeti, ışıklandırma panosu, teyp kaseti, döşemecilik, çeşitli makine aksamları, telefon,
47
bilgisayar, elektrik ve elektronik endüstrisi için gerekli parçalarda, gıda, tekstil sanayisinde
kullanılır.

2.2.2.6. Polisülfon (PSU)

Özellikleri
Ø Yoğunluğu 1,25 gr/cm³’dür.
Ø Çekme, basma ve sürtünme dayanımları çok yüksektir.
Ø Işık kırılma indeksi 1.633’tür.
Ø Bu polimerden yapılan ürünler özelliklerini -150 oC’den 300 oC’ye kadar bir
yıldan fazla bir süre koruyabilir.
Ø Asit, baz ve tuz çözeltilerine direnç gösteren bu malzeme deterjan, yağ ve
alkollerden etkilenmez.

Uygulama alanları
Tıbbî araç gereçler, gıda üretim donanımı, elektriksel bağlantılar, otomotiv sektöründe
sigorta ve anahtar yuvaları, bobin gövdeleri, TV elemanları, korozyona dayanıklı borular,
pompalar, filtre elemanları, kamera ve saat gövdeleri, batarya yalıtma plakaları, uzay ve
havacılık sektöründe kullanılmaktadır.

2.2.2.7. Akrilonitril Butadien Stiren (ABS)

Özellikleri
Ø Yoğunluğu 1,04 gr /cm³’dür.
Ø Mekanik özelliği çok iyidir.
Ø Çekme dayanımı 560 kg/cm², cam elyaf katkılı 773 kg/cm², karbon elyaf katkılı
1125 kg/cm², ABS – PC alaşımında 635 kg/cm²’dir.
Ø Sertlik, darbe dayanımı ve uzama değerleri de bu değişime paralel olarak artar
veya azalır.
Ø İyi bir yüzey kalitesine sahiptir.
Ø Aşınmaya karşı direnci fazladır.
Ø İyi bir elektrik izolasyon maddesidir.
Ø Su ve rutubetten etkilenmez.
Ø Nem alma özelliğinden dolayı kullanmadan önce 2 saat kadar 80–90 oC’de
kurutulur.

Uygulama alanları
Televizyon ve güç donanımı kabinleri, anahtar (switch) kutuları, ızgara ve gövde
panelleri, takım çantası, tıbbi emme pompaları, dekoratif eşya, oyuncak, telefon gövdeleri,
büro–iş makineleri gövde ve parçaları, boru ve bağlantıları, depo ve soğutucu iç astarları,
çanta ve bavul (sert görünümde), tüfek dipçikleri, hassas ölçülü askeri amaçlı (antitank
plastik mayın) ürünler, bina inşaat malzemeleri ve eğitim malzemeleri yapımında kullanılır.

48
 UYGULAMAFAALİYETİ
UYGULAMA FAALİYETİ

PP (Polipropilen) termoplastik malzemeden su tesisatı bağlantı elemanlarından

manşon, plastik enjeksiyon makinesinde üretim yapılacaktır. Katkı maddesi oranlarını
hesaplayarak, üretimde kullanılacak karışımı hazırlayınız.

İŞLEM BASAMAKLARI ÖNERİLER

Ø Hazırlanacak hammaddede katkı
maddelerini belirleyiniz.
PLASTİK
DAYANIM ARTTIRICILAR
RENKLENDİRİCİLER
DİĞER KATKI MADDELERİ
Ø Çalışma ortamınızı hazırlayınız.
Ø İş önlüğünüzü giyiniz.
Ø İş ile ilgili güvenlik tedbirlerini alınız yoksa
öğretmeninizden isteyiniz.
Ø Makinede daha önce farklı bir
Ø Hammadde karışımı hazırlanmışsa
makineyi iyice temizleyiniz.
Ø Üretilecek olan ürünün özelliklerine göre
karışıma ilave edilecek olan katkı
maddelerinin özelliklerini araştırarak
oranlarını hesaplayınız, gerekirse
öğretmeninize danışınız.

Ø Hammaddeleri karıştırıcıya doldurunuz. Ø Mikser kazanına alınacak olan hammadde

otomatik olarak beslenecekse ilk önce
mikser makinesini daha sonra besleme
ünitesini çalıştırınız.
Ø Karışım elle beslenecekse ilk önce plastik
hammaddeyi daha sonra katkı maddelerini
kazana koyarak mikser makinesini
çalıştırınız.

Ø Homojen bir karışım elde edilinceye Ø Karışım esnasında sıcaklığın 120 °C’nin
kadar karıştırınız. yukarısına çıkmamasına dikkat ediniz.

Ø Homojen bir karışım için gerekli olan

zamanı ayarlayınız.

Ø Zaman sınırlayıcı ayarlanmış olsa da

sıcaklık 120 °C’nin üzerine çıkarsa zamanın

49

Ø Gerekiyorsa ısıtma, kurutma işlemine
tabi tutunuz.
Ø Soğutma işlemine tabi tutunuz.
Ø Karıştırıcıdan hammaddeyi boşaltınız.
Ø Karışımı kontrol ediniz.
dolmasını beklemeden karışımı soğuk
mikser kazanına aktarınız.
Ø Soğuk mikserde soğutma işlemi yapılırken
sıcak mikser kazanına yeni karışım alınıp
alınmadığını kontrol ediniz.
Ø Karışım sıcaklığı 50 °C oluncaya kadar
soğutma işlemini bitirmeyiniz.
Ø Soğutma işlemi bittikten sonra karışımı
emici sistemiyle doğrudan makineye
gönderiniz.
Ø Emici sistem yoksa karışımı çuvallara
doldurup içine toz girmemesi için ağzını
kapatınız.
Ø Karışımı biten hammaddeyi iş bitiminde
kontrol etmeyi unutmayınız.
50
 ÖLÇME
ÖLÇME VEVE DEĞERLENDİRME
DEĞERLENDİRME
Aşağıdaki sorulardan doğru olan şıkkı işaretleyiniz.

1. Kalıplanacak parça boyutlarına uygun hacim (kalıplama) boşluğu bulunan ve

herhangi bir kalıplama metoduyla parçanın üretimini sağlayan makine parçasına ne
ad verilir?
A) Dağıtıcı kanal
B) Enjeksiyon makinesi
C) Hacim kalıbı
D) Yolluk

2. Aşağıdakilerden hangisi kalıbın görevlerinden birisi değildir?

A) Üretimi kontrol etmek
B) Ürünün rahatça dışarı çıkarılmasını sağlamak
C) Malzemenin düzgün ve hızlı bir şekilde soğutulmasını sağlamak
D) Eriyik malzemenin tüm boşluklara homojen bir şekilde dağılmasını sağlamak

3. Ürünün kalıpta son şeklini aldığı yere ne ad verilir?

A) İtici
B) Kalıp boşluğu
C) Giriş kanalı
D) Dağıtıcı kanal

4. Aşağıdakilerden hangisi kalıpta bulunması gereken kalıp elemanlarından birisi

değildir?
A) Dişi plaka
B) İtici plaka
C) Destek
D) Enjeksiyon memesi

5. Yolluk burcu ile enjeksiyon memesinin aynı merkezde (eksen) çalışmasını sağlayan
kalıp elemanına ne ad verilir?
A) Üst plaka
B) Alt plaka
C) Kılavuz pim
D) Yerleştirme bileziği

6. Kalıp yarımlarının (hareketli – sabit kalıplar) aynı eksende çalışmasını sağlayan

kalıp elemanına ne ad verilir?
A) Geri dönüş pimi
B) Kılavuz pim
C) İtici pim
D) Yolluk çekici

51
7. Ürünün dış kısmına biçim veren kalıp elemanı aşağıdakilerden hangisidir?
A) Dişi kalıp
B) Erkek kalıp
C) Yolluk burcu
D) Yolluk çekici

8. Kalıp boşluğu aşağıdaki özelliklerden hangisini karşılamalıdır?

A) Kalıp yarımlarını kilitlemeli
B) Üretimi kontrol altında tutmalı
C) İstenen parça ölçülerini sağlamalı
D) Plastik hammaddeyi homojen bir şekilde karıştırmalı

9. Aşağıdakilerden hangisi yolluk sisteminde bulunması gereken bölümlerden birisi

değildir?
A) Dağıtıcı kanal
B) Giriş kanalı
C) Yolluk
D) Yolluk burcu

10. Dağıtıcı kanal ile kalıp boşluğu arasındaki kanala ne ad verilir?

A) Kalıp boşluğu
B) Giriş kanalı
C) Yolluk
D) Dağıtıcı kanal

11. Aşağıdakilerden hangisi dağıtıcı kanal şekillerinden (kesit görünüşü) birisi

değildir?
A) Üçgen
B) Yuvarlak
C) Trapez
D) Dikdörtgen

12. Aşağıdakilerden hangisi basınç ve sıcaklık kaybını önleyen en iyi dağıtıcı kanaldır?
A) Trapez
B) Yarım yuvarlak
C) Yuvarlak
D) Dikdörtgen

13. Aşağıdakilerden hangisi dağıtıcı kanal düzenleme çeşitlerinden birisi değildir?

A) Seri düzenleme
B) Üçgen düzenleme
C) Dairesel düzenleme
D) Simetrik düzenleme

52
14. Aşağıdakilerden hangisi giriş kanalının çeşitlerinden birisidir?
A) İğne giriş
B) Çengel giriş
C) Bilezik giriş
D) Doğrudan giriş

15. Aşağıdakilerden hangisi sınırlandırılmış giriş kanallarından birisi değildir?

A) Doğrudan giriş
B) Disk giriş
C) Konik giriş
D) Kenar veya merkezden giriş

16. Aşağıdakilerden hangisi doğrudan giriş kanalının kullanılmasının sebeplerinden

birisi değildir?
A) Maksimum kalıplama basıncını iletmek amacıyla
B) Kalıplanacak parçanın estetik görüşünün bozulmaması gerekiyorsa
C) Yüksek viskoziteli plastiklerin kalıplanmasında
D) Dağıtıcı kanalı bulunmayan kalıplarda

17. Bir enjeksiyon kalıbında giriş kanalının çapı (d) 2 mm ise dağıtıcı kanalın çapı (D)
kaç mm olmalıdır?
A) 6
B) 8
C) 9
D) 11

18. Plastik malzemelere çeşitli özellikler kazandırmak için ilave edilen maddelere ne ad
verilir?
A) Plastik hammadde
B) Polimer
C) Eriyik plastik hammadde
D) Katkı

19. Kalıp açılır açılmaz ürünün yolluktan ayrılması isteniyorsa hangi tip giriş kanalı
kullanılır?
A) Tünel giriş
B) Bilezik giriş
C) İğne giriş
D) Çengel giriş

20. Isı ve basınçla biçimlendirmede plastiğin akışını ve işlenebilirliğini kolaylaştıran,

kırılganlığını azaltan, esnekliğini arttıran katkı maddelerine ne ad verilir?
A) Plastikleştiriciler
B) Renklendiriciler
C) Antistatikler
D) Oksitlenme önleyiciler

53
DEĞERLENDİRME

Cevaplarınızı modül sonunda yer alan cevap anahtarı ile karşılaştırınız ve doğru cevap
sayınızı belirleyerek kendinizi değerlendiriniz.

Ölçme sorularındaki yanlış cevaplarınızı tekrar ederek araştırarak ya da

öğretmeninizden yardım alarak tamamlayanız.

54
PERFORMANS DEĞERLENDİRME

Öğrenme faaliyetinde kazandığınız becerileri aşağıdaki tablo doğrultusunda ölçünüz.

DEĞERLENDİRME KRİTERLERİ Evet Hayır

1 Çalışma ortamını hazırladınız mı?
Mikserde karışımı yapılacak hammadde ve katkı maddelerini
2
hazırladınız mı?
3 Makine ayarlarını yaptınız mı?
4 Makineyi çalıştırarak istenilen özellikte ürün elde ettiniz mi?
5 Ürün kontrolünü yaptınız mı?
6 Karışımı paketleyerek depoladınız mı?
7 Teknolojik kurallara uygun bir çalışma gerçekleştirdiniz mi?
8 Süreyi iyi kullandınız mı? (8 saat)

Faaliyet değerlendirmeniz sonucunda “hayır” işaretlediğiniz yapamadığınız işlemleri

tekrar ediniz. Tüm işlemleri başarıyla tamamladıysanız bir sonraki faaliyete geçiniz.

55
UYGULAMALI ÖLÇME ARAÇLARI
(PERFORMANS TESTLERİ)

Plastik enjeksiyon makinesinde PP (Polipropilen) termoplastik malzemeden, basınca

ve suya dayanıklı su tesisatı bağlantı elemanlarından bir parçanın, üretimi yapılacaktır.
Mevcut olan enjeksiyon makinesine uygun kalıbı seçerek kalıbı makineye bağlayınız.
Üretilecek olan parçada istenen özellikleri sağlayan katkı maddelerini ve oranlarını
hesaplayanız. Karışımı hazırlayarak parçanın üretimini plastik enjeksiyon makinesinde
yapınız.

56
 MODÜL DEĞERLENDİRME

MODÜL DEĞERLENDİRME
PERFORMANS DEĞERLENDİRME

Modülde kazandığınız becerileri aşağıdaki tablo doğrultusunda ölçünüz.

DEĞERLENDİRME KRİTERLERİ Evet Hayır

1 Çalışma ortamını hazırladınız mı?
2 Enjeksiyon makinesine uygun kalıbı seçtiniz mi?
3 Dengeli bir şekilde kalıbı askıya aldınız mı?
Kalıba bağlı su, elektrik gibi boru, kablo ve hortum destek
4
hatları çözdünüz mü?
Kalıbı güvenlik kurallarına uygun şekilde makineden
5
söktünüz mü?
Makineye bağlanacak olan kalıbın ebatlarının, ürün
6 gramajının ve diğer unsurların makine ile uyumlu olup
olmadığını kontrol ettiniz mi?
Kalıbı makinenin kanalına merkezleyip zemini paralel
7
konuma getirdiniz mi?
Bağlama pabuçlarının konumlarını ayarlayıp, boşluklarını
8
alıp, sıkma işlemini zıt yönde yaptınız mı?
Soğutma kanallarına hava tutarak soğutma kanallarının
9 giriş çıkışlarını bulup, bu giriş çıkışlara göre hortum
bağlantılarını yaptınız mı?
Su vanası açıldıktan sonra bağlantılarda sızdırmazlık olup
10
olmadığı kontrol ettiniz mi?
11 Redüktör ayarını yaptınız mı?
Mikserde karışımı yapılacak hammadde ve katkı
12
maddelerini hazırladınız mı?
13 Makine ayarlarını yaptınız mı?
Makineyi çalıştırarak istenilen özellikte ürün elde ettiniz
14
mi?
15 Ürün kontrolünü yaptınız mı?
16 Karışımı paketleyerek depoladınız mı?
Teknolojik kurallara uygun bir çalışma gerçekleştirdiniz
17
mi?
18 Süreyi iyi kullandınız mı? (16 saat)

Modül değerlendirmeniz sonucunda “hayır” işaretlediğiniz işlemleri tekrar ediniz.

Tüm işlemleri başarıyla tamamladıysanız bir sonraki faaliyete geçiniz.

57
BİLGİ DEĞERLENDİRME

Aşağıdaki sorulardan doğru olan şıkkı işaretleyiniz

1. Termoplastik malzemelerin enjeksiyon yöntemiyle kalıplanmasında kullanılan

makinelere ne ad verilir?
A) Rotasyon
B) Ekstrüzyon
C) Enjeksiyon
D) Film

2. Aşağıdakilerden hangisi enjeksiyon makinesinin ünitelerinden birisi değildir?

A) Kontrol ünitesi
B) Mengene ünitesi
C) Enjeksiyon ünitesi
D) Proses ünitesi

3. Bir plastik enjeksiyon makinesine kalıbın bağlanıp bağlanamayacağını belirlemek

için aşağıdaki kriterlerden hangisi göz önünde bulundurulmaz?
A) Enjeksiyon makinesinin baskı hacmi
B) Kalıp montaj alanı
C) Kalıp boşluğu (ürün) sayısı
D) Makinenin kilitleme (kapama) kuvveti

4. Bir çevrimin enjeksiyon safhasında makinenin kalıba basabileceği maksimum eriyik

hacmine ne ad verilir?
A) Kalıp hacmi
B) Sıkıştırma hacmi
C) Ürün hacmi
D) Baskı hacmi
5. Mengene ünitesinde kalıbın bağlandığı bölgeye ne ad verilir?
A) Enjeksiyon makinesinin baskı hacmi
B) Kalıp montaj alanı
C) Makinenin kilitleme (kapama) kuvveti
D) Sıkıştırma hacmi

6. Aşağıdakilerden hangisi mengene ünitesinin görevlerinden birisi değildir?

A) Kalıbı kapamak
B) Ürünü oluşturmak
C) Enjekte edilen malzemenin ürün haline dönüşmesi için kalıbı kilitleyerek kapalı
tutmak
D) Ürünün çıkarılması için kalıbı açmak

58
7. Aşağıdakilerden hangisi kalıbın görevlerinden birisi değildir?
A) Üretimi kontrol etmek
B) Ürünün rahatça dışarı çıkarılmasını sağlamak
C) Malzemenin düzgün ve hızlı bir şekilde soğutulmasını sağlamak
D) Eriyik malzemenin tüm boşluklara homojen bir şekilde dağılmasını sağlamak

8. Aşağıdakilerden hangisi ürünün dış kısmına biçim veren kalıp elemanıdır?

A) Erkek kalıp
B) Destek plakası
C) Dişi plaka
D) Yolluk burcu

9. Aşağıdakilerden hangisi ürünün iç kısmına biçim veren kalıp elemanıdır?

A) İtici plaka
B) Dişi plaka
C) Kılavuz pim
D) Erkek plaka

10. Aşağıdakilerden hangisi kalıp yarımlarının kapanması sırasında itici pimlerin zarar
görmemesini sağlayan kalıp elemanıdır?
A) Kılavuz pim
B) Geri dönüş pimi
C) İtici pim
D) İtici plaka

11. Aşağıdakilerden hangisi dağıtıcı kanalın simetrik düzenlenmesinin

dezavantajlarından birisidir?
A) Yüksek miktarda malzeme kaybına neden olur
B) Dağıtıcı kanalların akış uzunlukları farklıdır
C) Doğrudan giriş kanalı kullanılmak zorundadır
D) Dağıtıcı kanalların akış uzunlukları aynıdır

12. Hangi kalıp elemanındaki hatalar, üretilen ürüne yansır?

A) Alt plaka
B) Destek plakası
C) Yolluk burcu
D) Dişi plaka

13. Parçanın giriş kanalından koparılmasını kolaylaştırmak amacıyla kullanılan giriş

kanalına ne ad verilir?
A) Tünel giriş
B) İğne giriş
C) Disk giriş
D) Bilezik giriş

59
 14. Aşağıdakilerden hangisi yolluk sisteminde bulunması gereken bölümlerden birisi
değildir?
A) Dağıtıcı kanal
B) Giriş kanalı
C) Yolluk
D) Yolluk burcu

15. Plastik malzemelere çeşitli özellikler kazandırmak için ilave edilen maddelere ne ad
verilir?
A) Plastik hammadde
B) Polimer
C) Eriyik plastik hammadde
D) Katkı

16. Bir enjeksiyon kalıbında kullanılan dağıtıcı kanalın çapı (D) 4,5 mm ise giriş
kanalının çapı kaç mm olmalıdır?
A) 1
B) 1,5
C) 2
D) 2,5

DEĞERLENDİRME

Cevaplarınızı modül sonunda yer alan cevap anahtarı ile karşılaştırınız ve doğru cevap
sayınızı belirleyerek kendinizi değerlendiriniz.

Ölçme sorularındaki yanlış cevaplarınızı tekrar ederek, araştırarak ya da

öğretmeninizden yardım alarak tamamlayanız.

60
 CEVAP ANAHTARLARI
CEVAP ANAHTARLARI
ÖĞRENME FAALİYETİ-1 CEVAP ANAHTARI

1 C
2 D
3 A
4 D
5 A
6 C
7 B
8 C
9 D
10 A
11 B

ÖĞRENME FAALİYETİ-2 CEVAP ANAHTARI

1 C
2 A
3 B
4 D
5 D
6 B
7 A
8 C
9 D
10 B
11 A
12 C
13 B
14 D
15 A
16 B
17 C
18 D
19 A
20 A

61
 MODÜL DEĞERLENDİRME CEVAP ANAHTARI

1 C
2 D
3 C
4 D
5 B
6 B
7 A
8 C
9 D
10 B
11 A
12 D
13 B
14 D
15 D
16 A

DEĞERLENDİRME

Modül ile ilgili eksiklikleriniz var ise ilgili faaliyetlere geri dönerek bu eksikliklerinizi
tamamlayınız.

Modülü başarı ile tamamladıysanız öğretmeninize danışarak bir sonraki modüle

geçebilirsiniz.

Değerli öğrencimiz Enjeksiyon Makinelerinde Üretim 1 modülünü bitirmiş

durumdasınız. Eğer bu modülü başarı ile tamamladıysanız burada elde ettiğiniz yeterlikleri
bundan sonraki modüllerde de sık sık kullanacağınızı unutmayınız. Bu konuların daha birçok
kez karşınıza çıkacağının farkında olarak burada kazandırılan yeterliklerinizi geliştirmek ve
güncel gelişmeleri takip etmek, alanınızda yeterli bir yetişmiş eleman olmanızı sağlayacaktır.

62
 KAYNAKÇA

KAYNAKÇA
Ø ERİŞKİN, Yakup. UZUN, İbrahim. Hacim Kalıpçılığı, Milli Eğitim
Basımevi, Ankara, 1982.

Ø TURAÇLI, Hasan. Enjeksiyon Kalıplar İmalatı, PAGEV Yayınları,

İstanbul, 2000.

Ø AKYÜZ, Ö. Faruk. Plastikler ve Plastik Enjeksiyon Teknolojisine Giriş,

PAGEV Yayınları, İstanbul, 2001.

Ø PİŞKİN, Erhan. Polimerler – II, Mühendislik Polimerleri, PAGEV Yayınları,

İstanbul, 2003.

Ø YAŞAR, Hikmet. Plastikler Dünyası. (TMMOB), Ankara, 1992.

Ø Plastik, Ambalaj, Makine ve Kalıp Sektörünün Aylık Teknik Dergisi, 2001.

Sayı 57

Ø PAGEV, Plastik Araştırma – Geliştirme ve İnceleme Dergisi, 2002 Sayı

61

Ø SÖZER, Nedim, Yayınlanmamış Ders Notları, İzmir, 2005.

63