DISEO DE CIRCUITOS DE FLOTACIN

La determinacin de datos a nivel de laboratorio constituyen la base para el diseo de circuitos de flotacin. La ejecucin de ensayos cclicos muestra condiciones optimas para la concentracin de la mena y los cambios en las variables del proceso. Una prueba cclica puede tener 3 etapas en cada ciclo: una molienda, una flotacin primaria y una flotacin de limpieza, en cada etapa se introducen reactivos y las colas de la flotacin de limpieza se recirculan ya sea a la molienda o a la flotacin primaria. En este caso los objetivos de la prueba pueden ser: a. Incremento en recuperacin esperada al recircular las colas procedentes de la flotacin de limpieza. b. Determinar la cantidad de reactivo que debe agregarse para mantener la carga circulante de los reactivos. c. Determinar si los lodos u otro compuesto soluble se produce y si interfiere en el proceso de flotacin. d. Estudiar los problemas de manejo de espuma. En la tabla 1 se presenta un ejemplo de datos obtenidos de una prueba de ciclo. Las colas cleanner retornan al siguiente flotado primario. = ( ) ( ) Los concentrados primarios (rougher) van a remolienda previa a la etapa de limpieza.

Donde;

100

F = tenor de cabeza

C= tenor del concentrado T= tenor de las colas Carga N 1 2 3 4 TABLA 1. Ejemplo de una prueba de ciclo flotacin de una mena de cobre. Peso 507.3 507.3 507.3 507.3 Concentrados Cleaner Peso % Cu 30.2 15.75 47.1 13.20 53.1 12.05 57.0 10.95 Colas Primarias Peso 371 443 452 456 % Cu 0.08 0.11 0.14 0.16 Peso (106.1) (123.3) (125.5) (119.8)

Colas Cleaner

% Cu (1.93) (1.98) (2.01) (2.21)

Recuperacin % Cu (94.77) (92.92) (91.05) (89.88)

5 6 7 Cabeza

507.3 507.3 507.3 3551.1

55.0 56.4 58.4 -

11.05 11.00 10.90 1.40

440 440 448 -

0.14 0.14 0.14 -

(131.6) (142.5) (143.3) -

(2.32) (2.34) (2.40) -

(91.15) (91.16) (91.17) -

Los valores calculados mostrados en parntesis se basan en el siguiente balance de materia. Cola Cleaner = ( Carga + Cola Cleaner ) ( Cola Primaria + Concentrado Cleaner )

El nmero de ciclos mnimos recomendados es de 6. Es muy til durante el trabajo de una prueba de ciclo hacer arreglos especiales para un reporte rpido de los resultados analticos. Dada la complejidad de una prueba de ciclo y los posibles efectos de envejecimiento de los productos se requiere que haya la menor perdida de tiempo. Las pruebas de ciclo, en muchos casos, pueden dar tanta informacin como una pequea planta piloto operada continuamente. Algunas de las variables de mayor importancia para el proceso de flotacin son las siguientes: a. Granulometra (tamao de liberacin): Tamao de las partculas a la cual sustancialmente los minerales valiosos se liberan de la ganga. b. Tipos de reactivos: los datos experimentales demostraran los reactivos usados, cantidad, calidad y punto de adicin. c. Densidad de pulpa: esta variable es fundamental en el diseo de circuitos de flotacin porque de este factor depende el tamao y el nmero de celdas de flotacin. d. Aireacin y acondicionamiento: la aireacin es importante, porque es la variable que normalmente controla el operador de la planta y le permite acelerar o retardar la flotacin en beneficio de la recuperacin, dependiendo del tipo de circuito: primario (rougher), de limpieza o secundario (scavenger). El acondicionamiento es una etapa clave puesto que proporciona el tiempo necesario para que operen los reactivos. e. Regulacin de pH: la flotacin es altamente sensible al pH, especialmente cuando se trata de flotacin selectiva. Cada formula de reactivos tiene un pH ptimo. f. Tiempo de residencia: el tiempo de residencia es variable y depender del volumen del circuito, % de solidos, del tipo de mineral, de las cargas circulantes, tamao de partcula y reactivos usados. g. Calidad del agua: la disponibilidad de agua generalmente es un problema serio. Se emplea agua industrial o agua de recirculacin recuperada de espesadores y que contienen cantidades residuales de reactivos. h. Temperatura: a temperatura ambiente es satisfactorio para flotacin, pero para algunos minerales tales como la fluorita, son mejor flotados en agua caliente. i. Uniformidad de la mena: las grandes variaciones de la mena en durezas, contenido mineral y flotabilidad deben estudiarse de manera que el diseador pueda superar problemas causados por variabilidad en la mena.

j.

Datos de sedimentacin y filtracin: para disear los circuitos de flotacin de la planta, se deben determinar velocidades de sedimentacin y filtracin como tambin porcentajes de solidos de los varios productos. k. Corrosin: ensayos de corrosin se deben hacer sobre la accin de pulpas de flotacin sobre materiales y equipos de flotacin, particularmente si son cidos o si operar a temperatura elevada de tal manera de seleccionar los equipos y materiales ms adecuados. l. Mineraloga: esta permite hacer comparaciones con operaciones existentes tratando menas similares.

A nivel industrial los objetivos metalrgicos del proceso de flotacin se alcanzan organizando las celdas en bancos y los bancos en circuitos. Los circuitos pueden cumplir diferentes funciones, as: los que reciben la pulpa de alimentacin son llamados primarios o rougher, los que cumplen con la funcin de recuperar al mximo el contenido de un flujo de baja ley, generalmente una cola, se denominan secundarios o scavenger. Los circuitos alimentados con el concentrado primario y que cumplen con la funcin de concentrar mejorando el tenor metlico se conoce como circuitos limpiadores (Cleaner); y de la misma forma el circuito alimentado con el concentrado Cleaner que aun requiere un tenor mayor, se denominan reCleaner. El siguiente diagrama de flujo ilustra los circuitos anteriores.

101

C
1 09

1 09

1 02

1 03

1 04

110 1 05

Cl

1 08

0 06 1 6

1 07

Distintos productos de un circuito de flotacin 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. Alimentacin Concentracin Rougher Concentracin Rougher secundario Concentracin Rougher terciario Concentracin Scavenger Concentracin Cleaner concentracin Recleaner Colas Cleaner Medios Colas finales

Un clasificador mecnico o un hidrocicln reciben alimentacin de un molino de bolas y produce un material fino (ver diagrama 101), el cual rebalsa el clasificador o el hidrocicln y continua la operacin siguiente generalmente a los circuitos Rougher; el rechazo del clasificador o del hidrocicln (109), el cual retorna al molino para reduccin de tamao adicional (remolienda). El trmino Carga Circulante se define como el tonelaje de rechazo que retorna al molino de bolas y la Relacin de Carga Circulante es la relacin de Carga Circulante al tonelaje de alimentacin original al molino de bolas. Como la alimentacin al clasificador, el rebalse del clasificador y el rechazo generalmente estn asociados con diferentes proporciones de agua a solido, el clculo de la relacin de carga circulante se puede realizar en base a una formula de densidad de pulpa. P= % de solidos por peso. Si consideramos:

CLCULO DE CARGA CIRCULANTE EN UN CIRCUITO DE MOLIENDA - CLASIFICACION

D= Dilucin de pulpa (relacin de peso de lquido a peso de solido). S= Gravedad especifica del solido. W= Peso de un litro de pulpa en gramos. K= constante de los solidos.

w = Peso del mineral seco (gramos) en un litro de pulpa. Asumiendo la gravedad especifica del agua en la pulpa como la unidad, se tiene, por definicin Entonces: = ( 1)

= 1000 +

1000)

1000) 100

= =

100000 (100 ) (100 ) 100 ( + 1)

Si consideramos un circuito de molienda- clasificacin, como el de la figura 1 y en el cual consideramos: F= Toneladas de mineral alimentado al molino. O= Toneladas de mineral en el rebalse o sobre flujo del clasificador. S= Toneladas de mineral rechazadas por el clasificador. M= Toneladas de mena en la descarga del molino. Y llamamos:

Ds= Relacin de lquido a solido en el rechaza del clasificador. Do= Relacin de liquido a solido en el rebalse del clasificador. Dm= Relacin de lquido a solido en la descarga del molino. As la relacin de carga circulante: Carga circulante: = = = ( ( ) = )

( (

) )

M O L I N O

C L A S I F I C A

Ejemplo Un molino opera en un circuito cerrado con un clasificador, recibe una alimentacin de 300 toneladas secas de mineral por da y el % de solidos son respectivamente: 25%, 50% y 84% en el sobre flujo, alimentacin y descarga del clasificador. Calcule la carga circulante y la relacin de carga circulante por da. Solucin Do = (100 25) = 3.0 25

Dm = Ds =

Entonces la relacin de carga circulante, Rcc: Rcc = Y la carga circulante, es: CC = 741 Toneladas dia (3.0 1.0) = 2.47 o 247% (1.0 0.19)

(100 84) = 0.19 84

(100 50) = 1.0 50

CC = F Rcc = 300 2.47 = 741 Una base ms acertada para el clculo de carga circulante y relacin de carga circulante en un circuito de molienda clasificacin es un mtodo basado en el anlisis granulomtrico de la descarga del molino, el rechazo del clasificador y el sobre flujo o rebalse del clasificador o hidrocicln. Considerando que: d= % acumulado sobre cualquier malla en la descarga del molino. o= % acumulado sobre cualquier malla en el sobre flujo del clasificador. s= % acumulado sobre cualquier malla en el rechazo del clasificador. As: Rcc = Relacion de Carga Circulante = (d o) (s d)

Ejemplo Anlisis granulomtrico de las tres muestras se muestra a continuacin: Malla +48 +65 +100 +150 +200 -200 Descarga del molino % % Acum. 42.3 15.3 57.6 9.5 67.1 5.7 72.8 6.1 78.9 21.1 100.0 Rebalse del clasificador % % Acum. 1.2 6.6 7.8 9.4 17.2 10.2 27.4 12.4 39.8 60.2 100.0

Rechazo del clasificador % % Acum. 55.7 18.2 73.9 9.6 83.5 4.2 87.7 4.1 91.8 8.2 100.0

Aplicando la formula a -65 mallas: Rcc = Rcc = Rcc = Aplicando la formula a -150 mallas: Aplicando la formula a -200 mallas: Promediando Rcc=3.04, si el tonelaje alimentado diariamente al molino es 200 toneladas el tonelaje de rechazo es entonces 608 toneladas. (21.1 60.2) = 3.03 (8.2 21.1) (72.8 27.4) = 3.05 (87.7 72.8) (57.6 7.8) = 3.05 (73.9 57.6)

El xito de una planta de flotacin depende de las relaciones de escalamiento que han sido incorporadas en el diseo de la planta.

Los problemas principales que son necesarios resolver cuando se enfrenta al diseo de un circuito de flotacin, son los siguientes:

1. Es mejor instalar un pequeo nmero de celdas grandes o un gran nmero de celdas menores. 2. Con que criterio debe hacerse la relacin de tamaos de celdas para tratar pulpas con granulometra ms gruesa o ms fina. 3. Como seleccionar el tamao adecuado para un circuito Rougher, Cleaner, Recleaner o Scavenger. 4. De que manera se ve afectada la flexibilidad de la planta al instalar celdas grandes o pequeas. 5. Que agitacin, velocidad de aireacin y reas especficas de espumacin son las ms adecuadas desde el punto de vista de capital y costos de operacin. 6. Que cuidados debe tenerse al escalar resultados de laboratorio a escala de operacin industrial.

De las pruebas de laboratorio a escala Batch o cclica es importante determinar, para el diseo de la planta, el tiempo de flotacin y la densidad de pulpa ptima.

El escalamiento del tiempo de flotacin es el ms delicado, algunos investigadores establecen que es suficiente un incremento entre un 10 a un 25% del tiempo de laboratorio para obtener el tiempo de residencia para los clculos de la planta (Reddy y Pando). Otros piensan que es necesario aplicar un factor de 1.6, 1.8 2.0.

Para nuestros clculos se escoger el factor 2.0, es decir, un aumento de 100% el extrapolar el tiempo de residencia del circuito Rougher del laboratorio a la planta piloto o industrial. Al mismo tiempo se supone que este tiempo calculado para el circuito Rougher a lo menos igual para cada uno de los circuitos subsiguientes. Esto como es de suponer tiene sus limitaciones que es necesario evaluar en cada caso particular. La decisin de construir una planta de beneficio de minerales que incluya un circuito de flotacin se basara sobre la demostracin de que la especie til en el yacimiento puede ser extrada en operaciones mineras, procesada por flotacin para obtener concentrados que pueden ser fundidos a metales o simplemente vendidos, con un rendimiento econmico neto para los que financian el proyecto. La decisin de construir se alcanzara despus de varias etapas de actividad con detalles de trabajos y costos de referencia especfica a los componentes de flotacin. Estas etapas pueden ser resumidas como sigue:

ETAPAS EN EL DISEO DE UN CIRCUITO DE FLOTACIN

Comprende ensayos preliminares de flotacin a escala de laboratorio con datos de tenores y estudios mineralgicos. Esta da como resultado un informe preliminar sobre la aplicacin de la flotacin convencional al tratamiento de las muestras minerales.

El informe presentara tenores, recuperaciones y requerimientos de reactivos, informara sobre subproductos tiles en niveles significativos se suministrara sugerencia s para un circuito de flotacin. La duracin de esta primera etapa ser de 1 a 3 meses dependiendo de la disponibilidad de muestras y complejidad del mineral. Un estudio de factibilidad preliminar usualmente proporcionara un orden de magnitud de costos de la planta y operacin. Comprende pruebas de flotacin detalladas, incluyendo: 1. 2. 3. 4.

Estudio de reactivos para establecer el tipo ptimo y niveles ptimos. Refinamiento de los lmites de molienda. Refinamiento del circuito, es decir, Rougher vs Rougher-Scavenger. Establecimiento del material que se va a remoler, circuito abierto vs circuito cerrado sobre productos intermedios.

5. Pruebas de ciclos. 6. Examen de tipos de minerales pasados en la disponibilidad de muestras.

Los detalles en esta etapa dependen en alguna mediad de las reservas probadas de mineral, y del potencial de rentabilidad de la planta. La duracin puede ser de 6 meses a 2 aos dependiendo de estos mismos factores. A menudo es necesario un estudio detallado de factibilidad ya sea en la propia empresa o por una compaa de ingeniera. Los resultados de este estudio y magnitud del proyecto determinaran si se necesita una planta piloto y su capacidad, y si se deben emprender junto con las actividades de planta piloto estudios preliminares de ingeniera. En esta etapa debe decidirse la construccin o el empleo de una planta piloto existente. El programa de planta piloto puede comprender. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Ensayos intensivos de los tipos de mineral predominantes. Establecer la variabilidad de reactivos para los tipos de minerales. Determinar relaciones ms definitivas entre capacidad, molienda y resultado de flotacin. Determinar los detalles finales del circuito. Obtencin del circuito definitivo para la recuperacin de subproductos y obtencin de resultados cuantitativos. Adiestramiento de capataces y operadores. Estimacin definitiva de los requerimientos de celdas de flotacin y posibilidades de tipos de celdas. Clculo de balance de masa y flujo para el diagrama de flujo final. Preparar muestras grandes de concentrado para estudio del mercado. Comparar costos con mtodos alternos de procesamiento. Comparar rendimientos de equipos. Demostrar la factibilidad del proceso para inversionistas no tcnicos.

8. 9. 10. 11. 12.

Consiste de una estimacin de pre ingeniera de los costos de la planta y costos de operacin basados en la informacin de planta piloto. Esta servir de base para el manejo de decisin para autorizar la planta industrial y para pedir cotizaciones para ingeniera y construccin. Con la adjudicacin de un contrato para ingeniera y construccin de la planta, la compaa seleccionada en colaboracin con representantes de la compaa preparan el criterio de diseo. TABLA 2. Criterio de diseo

La tabla 2 representa un set tpico para la seccin de flotacin de una planta de Cu hipottica mientras que la tabla 3 presenta la lista de equipos. Velocidad nomina de alimentacin de la planta (TPD)(calendario) 100.000

Velocidad de molienda diseada TPD (en operacin) Velocidad de molienda diseada TPH Anlisis granulomtrico del flujo del cicln (% acumulado) + 48 mallas +65 mallas +100 mallas +200 mallas -325 mallas Seccin de flotacin Contenido de Cu, alimentado a la seccin de flotacin Concentrado Rougher Primer concentrado Cleaner Segundo concentrado Cleaner Tercer concentrado Cleaner Tiempo de retencin, minutos Rougher Scavenger Cleaner 1 Cleaner 2 Cleaner 3 % solidos Rougher Scavenger 1 Cleaner 2 Cleaner 3 Cleaner Colas scavenger (finales) Reactivos (lbs/ton) z-4 z-6 MIBC cido creslico Cal Se remuele el primer concentrado Cleaner Tamao del producto, -325 mallas. Tonelada por da calendario TABLA 3. Equipo mecnico de la planta. Seccin flotacin Celdas de flotacin Rougher Scavenger 1 Cleaner Nmero unidades 160 160 27 de Tamao N 120 N 120 N 120 Velocidad capacidad 300 pies3 300 pies3 300 pies3

113.600 4.740

8% 20% 30% 50% 38%

0.5 12.3 28.0 34.0 38.0 12.0 12.0 9.0 10.0 15.0 28.5 29.5 11.8 14.8 18.7 33.1

0.05 0.05 0.525 0.175 0.20 85 2160

o Hp por unidad 40 40 40

2 Cleaner 24 3 Cleaner 18 Bomba para concentrados Rougher 12 Bomba para concentrados Scavenger 12 Bomba para Cleaner 1 2 Bomba para Cleaner 2 2 Bomba para Cleaner 3 2 Bomba de 6 limpieza Distribuidores Alimentadores 2 de flotacin de 8 vas Lavadores de 4 colas

N 84 N 84

8 vertical 8 vertical 8 vertical 8 vertical 8 vertical 3.5 vertical 14 Diam X 5

150 pies3 150 pies3

1800 gpm 2000 gpm 2000 gpm 2000 gpm 1125 gpm 250 gpm

15 15 75 100 100 75 50 50

FLOTACIN BATCH

CONCEPTOS BASICOS DE CINETICA FLOTACIONAL PARA LA DETERMINACION DEL TIEMPO DE RESIDENCIA PTIMO

Cuando se realiza un ensayo flotacional Batch los concentrados parciales retirados a distintos tiempos de flotacin varan en calidad y cantidad.

Clculos simples de la recuperacin acumulativa nos muestra que este crece rpidamente en los primeros minutos de flotacin y que despus la curva se hace asinttica con el tiempo, sin alcanzar una recuperacin del 100%. La forma de esta curva se aprecia en la figura 3.

Tiempo (min)

100 80 60 40 20 0 0 2 4 6 8,5 10 12 14 Tiempo (min)

La recuperacin al tiempo t1 esta dada por la pendiente de la tangente en un punto A B y as sucesivamente. Es lgico tambin que la velocidad de recuperacin decrecer con el tiempo. Con frecuencia se ha encontrado que la velocidad de flotacin a un tiempo dado depende de la cantidad de partculas flotables en la celda en ese instante. El modelo cintico ms simple para explicar esta relacin, ha supuesto que la adherencia partcula-burbuja puede considerarse como un proceso anlogo a una reaccin qumica entre los reactivos simples para dar un producto a travs de una cintica de primer orden. As, la ecuacin de velocidad para el proceso, igualndola a la velocidad de cambio de la concentracin de material flotable en la celda, puede escribirse: C = Concentrado de las partculas en la pulpa. =

K = Constante especifica de velocidad de flotacin.

n = Es el orden de la reaccin (n=1, para la cintica de primer orden).

Esto implica que todas las partculas tienen idntica flotabilidad, que todas las partculas son de igual tamao, igual forma e idntica superficie.

Bajo estas condiciones K est relacionada con las condiciones de flotacin , tales como concentracin del colector, velocidad de aireacin y que se consideran constantes durante la ejecucin de la prueba. Para cualquier condicin dada, K es una medida cuantitativa de la probabilidad a que las partculas de una especie sean recuperadas en el concentrado. Las dimensiones de K en una cintica de primer orden son: tiempo a la -1. La integracin de la expresin =

Donde:

Co = Concentracin del material flotable en la celda a t=0. Para representacin grafica se puede representar como: =

C = Concentracin del material flotable en la celda al tiempo t. ( )

Sin duda existe una dificultad para determinar el tiempo cero (0), puesto que transcurre cierto tiempo desde que se abre la llave de aire en una celda hasta que se forma una espuma mineralizada adecuada para la remocin del concentrado.

Sin embargo, cualquier tiempo en una prueba Batch puede considerarse como tiempo cero. Lo mejor es esperar hasta que la remocin de espuma esta bajo control para tomar muestras experimentales. Al finalizar un experimento de flotacin, despus de un tiempo suficientemente largo siempre queda en la celda una cantidad de material que no flot. Si la concentracin de este material lo representamos como C , la ecuacin (a) se puede rescribir como; Para trabajar con recuperacin, se empleara: Donde; ( ( ) = ) ( )

M = Masa de todo el mineral o la masa de la fraccin flotable, y de la misma forma. V = Puede ser el volumen de la pulpa. ( Si se mantiene V constante durante la ejecucin del experimento, la recuperacin al final de la prueba, R, ser: Y la recuperacin para un tiempo (t) dado: De la ecuacin (b) se deduce que: ( = ( ( ) ) = ( ) ) = ( ( ) ) ( )

( ) ) (e)

Realizando algunos arreglos matemticos simples e introduciendo la definicin de R y R de las ecuaciones (c) y (d). Se puede escribir la ecuacin en funcin de las recuperaciones: Donde: = (1 ) ( )

)=(

R = Recuperacin acumulativa al tiempo t.

R = Recuperacin de equilibrio a tiempo infinito. K = Constante de velocidad de primer orden. As la recuperacin es una funcin de K y del tiempo de flotacin.

En la prctica rara vez la ecuacin se cumple exactamente debido a la dificultad de fijar el tiempo cero en forma precisa. Para obviar esta dificultad se introduce una correccin en el tiempo y la ecuacin de velocidad toma la forma siguiente: Para ilustrar el clculo K veamos los datos de la tabla 4. Para que la curva pase por el origen debe ser igual a 3.5 min. As: = 0.85 [1 exp[0.207( + 3.5)]] ) ( 0.4223 0.2765 0.1788 0.1000 0.0126 ) ( = [1 exp[ ( + )]]

Tiempo (min) 1 2 4 8 16

% R(

49.1 61.5 69.8 76.5 83.5

-0.86 -1.29 -1.72 -2.30 -4.04

= -0.207

Un tratamiento similar puede hacerse para la ganga.

Las pruebas batch estan sujetas a varias fuentes de error para el clculo experimental de K. la recoleccion de concentrado en los primeros minutos de flotacin es fundamental para la exactitud de la determinacion de K. en la practica esto exige la remocion inmediata del material flotado que aparece en la espuma la cual es fisicamente imposible realizar en pocos minutos. Adems, no siempre el flujo de concentrado puede despreciarse y al cambiar el volumen de pulpa pueden tambien cambiar las condiciones de agitacion y aireacion en la celda. En la espuma mineralizada tambien va una alta concentracion de espumante, lo cual significa que la concentracion de este y otros reactivos de flotcion decrece en la celda con el tiempo. La constante K, depende de una serie de variables del proceso, tales como, dosificacion y tipo de reactivos (especialmente del espumante); velocidad de agitacion, velocidad de aireacion, etc. Sin embargo, merece destacarse que aun manteniendo todas las condiciones constantes, cada especie mineral presente en la muestra tiene su propia constante de flotacin K y aun ms cada fraccion de tamao de cada especie presente una K distinta. En las figuras adjuntas se muestra la dependencia de K con el tamao de partcula y velocidad de agitacion.

tamao de particulas (micrones)

1 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0 0 10 20 33 40 50 60 70

tamao de particulas (micrones)

El tiempo de residencia es un factor crtico entre los diversos parmetros involucrados en el diseo y operacin de un circuito de flotacin. Recientemente (Agar et al.) han analizado la aplicacin de los siguientes criterios para analizar y determinar el tiempo ptimo de flotacin:

DETERMINACION DEL TIEMPO PTIMO DE FLOTACIN

1. No agregar al concentrado material de tenor menor a la alimentacin de la etapa de separacin. 2. Maximizar la diferencia en recuperacin entre el mineral valioso y la ganga. 3. Maximizar la eficiencia de separacin. El criterio (1) es obvio ya que la flotacin es fundamentalmente una etapa de concentracin. Para el caso de tenores de alimentacin muy altas, al aplicar este criterio al circuito Rougher se obtendrn tenores de colas tambin altas, por esta razn con frecuencia se implementa una o ms etapas scavenger seguidos de la etapa Rougher. Es claro entonces que la aplicacin de este criterio se refiere a cada etapa en particular. Para analizar el criterio (2) se asume que la ecuacin de velocidad que describe el proceso de flotacin es de la forma simple: = [1 exp( )]

Como la recuperacin es una funcin del tiempo de flotacin es posible definir un valor que corresponda a la diferencia en recuperacin entre el mineral valioso (a) y la ganga (b). As: =

[1 exp( ] [1 exp( ) = exp(

)] +

exp(

Para maximizar esta diferenciase debe obtener la diferencial con respecto a t e igualar a cero: =0

= [(

De aqu se obtiene:

) exp( ] =

) exp(

)=

[(

( )

) exp( ]

) exp(

)=0 ( )

Ahora de la ecuacin de velocidad:

( [

)/( ) exp( exp(

)] )] )

Comparando con la ecuacin (g) se nota que: Cuando:

=0

La mxima diferencia en recuperacin de las dos fases que se pretende separar corresponde al tiempo al cual las dos velocidades de flotacin se hacen iguales. Con respecto al criterio (3) y definiendo la eficiencia de separacin (ES) como la diferencia en la recuperacin del mineral valioso y la ganga en el concentrado: As, la Eficiencia de Separacin ser mxima cuando: Definiendo la Eficiencia de Separacin como: = =

1. La diferencia es recuperacin entre la especie valiosa y la ganga sea mxima. 2. Las velocidades de flotacin del mineral valioso y la ganga sean iguales. ( ) ( )

Donde, R es la recuperacin y se define como: Donde:

M = contenido metlico del mineral valioso. c = tenor del concentrado acumulativo. F = peso da alimentacin. f = tenor de la alimentacin. W = peso del concentrado. Entonces:

Para determinar el tiempo al cual la eficiencia de separacin es mxima, se diferencia con respecto a t y se iguala a cero: = ( ) ( ) (h) = + =0

( ) ( )

Si: Donde:

G = es el tenor instantneo del concentrado Su diferencial es: = +

Multiplicando por dW/dt:

= =

+ ()

Sustituyendo la ecuacin (i) en la ecuacin (h) queda:

As:

=0

Esto demuestra que cuando la eficiencia de separacin es mxima, el tenor instantneo del concentrado es igual al tenor de la alimentacin. Los tres (3) criterios citados son en realidad diferentes postulados del mismo principio. La utilidad y comparacin de estos criterios se puede observar al analizar el siguiente ejemplo. Los resultados corresponden a la investigacin realizada por Agar et al. para un mineral de calcopirita flotado con Amil Xanthato a pH alcalino. En la figura se presenta los resultados para una prueba Rougher a nivel de laboratorio. En la figura se muestra el tenor parcial, el tenor acumulativo y la eficiencia de separacin en funcin del tiempo. Los tiempos de residencia ptimos determinados de la figura son: 1. Tenor del concentrado parcial = 4.2 min. 2. Eficiencia de separacin = 4.3 min. Los clculos de K para calcopirita y la ganga se obtuvieron de la figura: Las ecuaciones de velocidad obtenidas fueron las siguientes: = 0.984 1 exp 0.506( + 3.1) = 1 1 exp 0.008( + 5.2)

Diferenciando estas dos ecuaciones e igualando las diferenciales se llega a un tiempo Rougher ptimo de 5.1 min.

De esta forma, para el resto de las pruebas se seleccion el valor promedio de los 3 criterios, es decir, 4.5 min. Los resultados obtenidos para la primera etapa de limpieza Cleaner se presenta en la figura siguiente. El tiempo ptimo obtenido por el criterio del tenor del concentrado parcial fue de 1.5 min. y por el anlisis de la eficiencia de separacin fue 1.7 min. Las constantes de velocidad se obtuvieron grficamente de la figura: Las ecuaciones de velocidad para la primera limpieza fueron:

= 0.62 1 exp 0.484( 0.2)

= 0.96 1 exp 1.03( 0.5)

De aqu se obtuvo un tiempo ptimo de 1.4 min. En forma similar a la etapa anterior se eligi el valor promedio de 1.5 min. Para la segunda limpieza empleando los criterios 1 y 3, los tiempos ptimos obtenidos fueron 0.8 min. en ambos casos y los resultados se presentan en la figura: Las ecuaciones obtenidas para calcopirita y ganga son: = 0.097 [1 exp(2.67 )]

A partir de estas ecuaciones y aplicando el criterio 2 se calcul un tiempo ptimo de 0.75 min. Tiempo ptimo (min) Criterio 2 5.1 1.4 0.75

= 0.73 [1 exp(1.20 )]

La seleccin de tiempos ptimos de laboratorio para las 3 etapas de separacin se muestra en la tabla: Etapa 1 4.2 1.5 0.8 3 4.3 1.7 0.8 Promedio 4.5 1.5 0.75

Rougher 1 Cleaner 2 Cleaner

Para analizar la flotacin continua se asume una celda operada continuamente bajo condiciones de estado estacionario. Es decir, una alimentacin constante en calidad y cantidad, adems, la flotacin se realiza de manera tal que las caractersticas del concentrado y de las colas permanecen invariables con el tiempo. Si se aplica la ecuacin: Para esta celda, la constante de velocidad estara definida por: = ( = ()

FLOTACIN CONTINUA

) )

Definiendo el tiempo de residencia nominal, , como: Donde: =

)(

( )

V = Volumen de la celda.

Q = Velocidad de flujo volumtrico de las colas.

Se puede demostrar que la recuperacin fraccional de una celda, suponiendo todo el material flotante (R=1) a lo largo de un banco de celdas, esta dada por: Para varias celdas en serie, donde el volumen de concentrado recuperado en cada celda puede considerarse despreciable, la recuperacin fraccional en la primera celda a partir de la alimentacin ser: La recuperacin fraccional en la segunda celda a partir de la alimentacin celda a celda, estar tambin dada por la ecuacin (e) y la recuperacin a partir de la alimentacin original al banco de celda ser: = = (1 (1 ) (1 ) ) ( ) () = (1 ) ( ) = (1 ) ()

As, la recuperacin fraccional acumulativa (recuperacin total) para un banco de N celdas, cuando el volumen de concentrado es pequeo comparado con el flujo total, ser: Cuya suma es: = + (1 )+ (1 ) + + ) (1 ( ) ) ( )

= 1 (1

El tamao de las celdas de flotacin Rougher (primaria) se determina sobre la masa de datos Batch de laboratorio o de trabajo experimental en forma continua a escala piloto.

CALCULOS DE VOLUMEN DE CIRCUITOS Y NMERO DE CELDAS

Los tiempos de resistencia en celda Batch de laboratorio generalmente se multiplican por 2 al escalar a nivel de flotacin continua. En los ensayos Batch cada porcin de slido tiene el mismo tiempo de resistencia tomando ventaja de la oportunidad de flotar. En flujo continuo hay una distribucin de tiempos de resistencia para cada unidad de slido. Parte de la pulpa (solidos) pasa a travs del circuito ms rpido que el promedio o tiempo de residencia nominalmente indicado.

Esta porcin de la pulpa (o solidos se dice que esta en corto-circuito). Una parte reside ms tiempo que el nominal, de aqu, la recuperacin esta incompleta para esta porcin. Por esta razn y debido a que las celdas de laboratorio son generalmente mejores mezcladoras que las celdas a escala de planta, el factor de escalamiento de 2 es razonable. El tiempo de residencia a escala piloto continua, frecuentemente se mantiene el mismo valor o se reduce levemente en el escalado industrial. El volumen neto de las celdas comerciales verdaderamente ocupado por la pulpa debe ser tan bajo como 50-60% del volumen nominal. Para cada celda particular debe tomarse en cuenta: 1. Todo el volumen ocupado por el rotor, estator, caeras, bafles, tubos, etc. 2. Aire que entra en la pulpa (rango 5-30%). Un caso tpico es 15% del volumen de aire.

Conociendo los datos de velocidad de alimentacin de slidos secos, peso especfico de slido, densidad de pulpa y tiempo de residencia en planta, el volumen efectivo requerido para cada circuito de flotacin se puede calcular. Por conveniencia el flujo de pulpa de alimentacin frecuentemente se convierte en velocidad de flujo volumtrico representado por D, pie 3/min. por tonelada de slido seco por hora. Entonces el volumen efectivo total del circuito es: Una vez que se selecciona una celda particular, su volumen efectivo para cada celda debe ser calculado o estimado y el nmero total de celdas puede entonces ser calculado. En plantas de gran capacidad el circuito Rougher-Scavenger normalmente ser dividido en varios bancos idnticos de celdas. Si la velocidad de alimentacin de slidos es menor que 500 toneladas cortas por hora, slo un banco Rougher-scavenger se usara normalmente. A veces el nmero de bancos Rougher-Scavenger se selecciona para igualar el nmero de circuitos de molienda. El uso moderado de celdas de flotacin de gran volumen (500 / varios circuitos de molienda pueden alimentar un banco Rougher-Scavenger. ) significa que ( ) = ( )( .)

Generalmente, se elige un nmero mnimo de celdas por banco para minimizar el cortocircuito de la pulpa. Para la flotacin primaria de sulfuros, nunca se recomiendan bancos con menos de 10 celdas. El rango usual estipulado por la teora y la experiencia es de 12 a 18 celdas por banco de flotacin primaria de sulfuros. Para minerales no sulfurosos el rango es mucho menor y esta entre 4 a 12 celdas por banco.

CIRCUITOS DE LIMPIEZA

Estos circuitos se operan a menor densidad de pulpa que los circuitos Rougher-Scavenger con la finalidad de incrementar la selectividad. Para asegurar la recuperacin de partculas de flotacin lenta, el tiempo de residencia de la pulpa en cada etapa de limpieza debiera ser por lo menos igual al circuito primario Rougher. Las partculas muy finas completamente liberadas pero de flotacin lenta con frecuencia se pierden por despreciar esta caracterstica de diseo.

El clculo de volumen requerido de los circuitos de limpieza se realiza similarmente a la descrita para los circuitos Rougher-Scavenger. Los circuitos de limpieza no requieren ser tan largos como los circuitos primarios ya que normalmente no se intenta producir unas colas descartables. Por tanto, pequeas cantidades de corto-circuito pueden tolerarse en un circuito de limpieza.

EJEMPLOS DE CALCULOS RELATIVOS A PLANTAS DE FLOTACIN

Peso especfico de slido seco = 2.8

Alimentacin al circuito de flotacin = 90000 toneladas cortas por dia de slido seco. Densidad de la pulpa en el circuito primario (Rougher) = 35% de slidos. Tiempo de residencia de la pulpa en la planta = 12 min. Velocidad de alimentacin de slidos, Vsol.: Velocidad de alimentacin de agua. Vag.: .= .= 90000 = 3750 24

Velocidad total de flujo de pulpa, Vpulpa: Velocidad de flujo volumtrico, Vvol.: .= = .+

90000 1 90000 = 6964 0.35 24 = 3750 + 6964 = 10714

(3750 2000) (6964 2000) + = 4430 (62.4 2.8 60) (62.4 1 60) .

El volumen efectivo total para el circuito primario para proporcionar un tiempo de residencia de 12 min. es: 12 . 3750 1.18 ( . ) = 53100

4430 = 1.18 3750

Usando celdas de tamao nominal de 600 y permitiendo un 15% del volumen para el aire ms un 5% para caeras ms rotor, nos da un volumen efectivo de 480 para la celda. As, el nmero de celdas que se requiere, N, es:

53100 480

= 110

Serian adecuados aproximadamente 6 bancos de 18 celdas cada uno (total 108 celdas). Algunas frmulas tiles para el clculo de circuitos de flotacin son las siguientes: Dosnde: = ( ( ( ) ) = ) (1440 )

N = Nmero de celdas.

Vm = Capacidad de pulpa que entra a la operacin de flotacin en ( t = Tiempo de flotacin, min. Vk = Capacidad nominal de la celda en

).

K = Relacin de volumen de pulpa real a volumen geomtrico de la celda. ( 0.65 0.75) Vc = Cantidad de pulpa que entra a una operacin de flotacin en El nmero de celdas (N) tambin se puede calcular de la siguiente manera: A partir del tiempo de flotacin (min) se calcula un parmetro (m) donde: = 60 .

Si se conoce la cantidad de pulpa que entra por hora al proceso de flotacin entonces: As la capacidad total ( ) de celdas (para la pulpa) se puede calcular: = ( + ) = 24 = 60

Para calcular la cantidad de pulpa que entra a una operacin de flotacin (Vc) y su densidad, con frecuencia se recurre a las siguientes ecuaciones: Donde: = + 1

Q = Toneladas de mineral por da.

R = Relacin de lquido a slido en la pulpa. = ( =

= Gravedad especifica del mineral.

Las variables Q y R se pueden encontrar aplicando las siguientes relaciones: 1)

EJEMPLOS DE CLCULO
Capacidad de la planta = 2400 ton/da Ge = 3.0 % slidos = 25% Calcular:

Tiempo de flotacin = 10 min. Nmero de celdas (N) s se instalan celdas de 0.75 m Determinar el grado de dilucio n de la pulpa (R). = = 75 =3 25

2. Determinar la alimentacin diaria de pulpa a la flotacin. 3. Determinar el nmero de celdas de flotacin ( = = 2400 3 + 1 = 8000 3 = 0.75 )

Teniendo en cuenta que el nmero de celdas debe ser un nmero par, el resultado nos da: Por el mtodo alterno: N = 106

(8000 10) = 105.8 (1440 0.75 0.7)

55.6 0.70 = 105.9 0.75 = 106

8000 = 333.33 24 333.3 = 55.6 6

60 =6 10

Tiempo de flotacin = 20 min. % de slidos = 20% = Ge = 4.0

N (nmero de celdas) = 100 Volumen de celda = 1.3 m3 Calcular:

Alimentacin diaria de pulpa y mineral.

1. Determinar la alimentacin diaria de pulpa: (1440 ) (1440 10 1.3 0.75) = = 20 Por el otro mtodo, el volumen de pulpa en 100 celdas es : = 1.3 0.75 10 = 97.5 En una hora: 60 = =3 20 As en una celda hora, pasan: En el da: 97.5 3 = 292.5 = 7020

2. Determinar la alimentacin diaria de mineral. 80 = =4 20

292.5 24 = 7020

= Toneladas de mineral por da = 2400 Ge = 3.0 N = 106 % de solidos = 75% Calcular:

(7020 4) = 1625 (4 4 1)

Alimentacin diaria de pulpa Cual es el tiempo de flotacin 1. Determinando la alimentacin diaria de pulpa = 2400 3 3 + 1

2. Determinando el tiempo de flotacin (1440 ) (1440 106 0.75 0.7) = = 8000 = 10 .

3 = 8000

Es obvio que los costos de capital, costos de instalacin y costos de operacin son menores con celdas de gran volumen, es necesario considerar que los resultados que se obtengan deben ser a lo menos igual a los obtenidos con celdas de pequeo tamao.

SELECCIN DE CELDAS DE FLOTACIN SEGN CAPACIDAD DE LA PLANTA

Si se toma el rango de tamaos de la celda de 100 a 1000 pies cbicos varias velocidades de operacin diarias para un tiempo fijo de 8 minutos y 20, 30 y 40% de solidos, peso especifico de 3.0 se puede calcular. Los datos que se entregan en la siguiente tabla:

VARIACIN EN CELDAS REQUERIDAS CON EL TAMAO A DIFERENTES TONELAJES Y DENSIDADES DE PULPA

Tiempo de flotacin = 8 min Ge = 3.0

Tonelada/da (% de solidos) 20 30 40 20 30 40 20 30 40

Celdas de 100 pcc 77 49 Celdas de 500 pcc 16 10 Celdas de 1000 pccc 8 5 3 6 32

10000

25000 192 122 81 40 25 16 20 12 8

50000 383 245 161 80 50 32 40 24 16

100000 767 489 322 160 100 64 80 50 32

Los aspectos ms importantes de estas comparaciones son:

1. Las celdas de tamaos mayores, 1000 pcc (pie cubico) y aun ms grandes de 2000 pcc, podran usarse nicamente en circuitos primarios de plantas de tamao muy grande. Bajo 50000 tpd (tonelada por da) se requeriran pocas celdas como para prevenir el cortocircuito de la pulpa y la flexibilidad de la operacin. 2. Celdas de 500pc parecen tiles para el rango de 25000 a 50000 tpd, pero son demasiado grandes para plantas de 10000 tpd o ms pequeas. 3. El uso de celdas de 100 pcc o de tamao menor esta limitada a plantas bajo 1000 tpd. 4. En general, al usar celdas de gran tamao no se consigue una reduccin en el nmero de celdas de un banco, lo cual esta controlado por consideraciones del corto-circuito a un mnimo probable de 8, pero permite una drstica reduccin en el nmero de bancos, secciones, bombas y distribuidores. En la tabla siguiente se ilustra este aspecto, ms especficamente en trminos de factores tales como costos de capital, instalaciones y construccin. Se considera los efectos al cambiar las antiguas celdas Wemco de 51 pcc a celdas de 425 pcc y a sus nuevas celdas de 1000 pcc.

COMPARACION DE FACTORES ECONOMICOS DE ACUERDO AL TAMAO DE CELDAS

Base: 50000 TPD

20% solidos 51 pcc 425 pcc 1000 pcc Volumen (pie cubico) 51 425 1000

Tiempo de flotacin = 6 min. para flotacin primaria o sea 28750 pc de volumen de celda. 40 filas de 14 celdas 5 filas de 14 celdas 2 filas de 14 celdas

Tamao de celdas wemco (2*2 celdas) Area L*W

5.5*5 12*9 13.7*10

N de rea total unidades Relacin de rea (pie cuadrado) 563 1.0 16800 68 0.12 7350 28 0.05 4900

1.0 0.44 0.29

Longitud total Relacin (pie) Relacin de costos 3700 840 323 1.0 0.23 0.09 1.0 0.52 0.39

Al analizar la tabla anterior se puede resaltar los siguientes factores:

1. El nmero de celdas se reduce a un 12% y 5% respectivamente al emplear las celdas de 425 y 1000 pies cbicos. 2. El rea ocupada por las celdas, cajones de alimentacin, cajones de conexin, etc. se reduce a 44 y 29% del original igual a 16800 pie cuadrado con las celdas de 51 pie cubico. Esto tiene un efecto sobre los costos de construccin. 3. La longitud total de los bancos de celdas se reduce a 23 y 9% del valor original de 3700 pies con las celdas de 51 pie cubico, esto junto a la reduccin del nmero de celdas tendr un gran efecto en los costos de instalacin. 4. Los costos de las celdas mismas, basado en algunas extrapolaciones se reduce a 52% y 39% de aquel de las celdas de 51 pie cubico. Se presenta otro ejemplo en plantas de ms baja capacidad: 500, 1000 y 5000 ton/da. Tiempo de flotacin = 8 min.

SELECCIN Y CALCULOS DE CAPACIDADES TIPICAS DE PLANTAS DE FLOTACION

% de slidos en Capacidad de la Capacidad de las Numero de celdas requeridas pulpa planta (ton/da) celdas (pcc) 60 (pcc) 40 (pcc) 50 500 120 2 3 1000 240 4 6 5000 1200 20 30 40 500 160 3 4 1000 240 6 8 5000 1600 40 40 30 500 240 4 6 1000 480 8 12 5000 2400 40 60 20 500 400 7 10 1000 800 14 20 5000 2400 70 100 10 500 840 14 21 1000 1680 28 42 5000 8400 140 210

VENTAJA DE LAS CELDAS DE GRAN VOLUMEN

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

A pesar de las ventajas anotadas anteriormente debe tenerse cuidado con los problemas de corto-circuito, por esta razn aun en el caso de celdas de gran volumen no seria recomendable usar bancos con menos de 8 celdas. Las ventajas que con frecuencia se atribuyen a largos bancos de celdas pequeas son: 1. 2. 3. 4. Mayor flexibilidad del circuito Menor corto-circuito Mejor control de espumas Menos sensible a fluctuaciones repentinas

Menor espacio ocupado por los bancos de celdas y menores costos de capital. Menor nmero de motores. Menor nmero de canaletas y caeras de unin Menor nmero de bombas. Menor costo en el sistema de manejo de reactivos. Menor costo de operacin Menor consumo de potencia por unidad de volumen Menor costo de mantenimiento