Sinters y Pellets

Juan Jos Aguilar Daz

Peletizacin
La peletizacin es el proceso mediante el cual el concentrado de mineral de fierro es aglomerado en forma de esferas, sometidas a un calentamiento o quemado para que adquiera las propiedades de dureza, estabilidad y reducibilidad para su uso en el alto horno.

 Este proceso surge como una necesidad por aprovechar el mineral ultrafino que se producan ya bien en la molienda de mineral, vetas de material fino en forma natural, minerales de fierro pobres que eran concentrados por mtodos de flotacin o concentracin magntica de tal manera que su uso era dificilmente para sinterizar, briquetear o directamente ser utilizado en el alto horno.

 Tipos De Pellas: El tipo de pellas depende de las especificaciones qumicas de las mismas. Entre los tipos de pellas se encuentran: Pella PS6 (Pella de SIDOR N 6 ) Pella PM7 (Pella Minorca N 7) Pella PS (Pella OPCO) Pella PS3 y PS5 (Bajo contenido de ganga, pella SIDOR)

DESCRIPCION DEL PROCESO.

Dado que los minerales de fierro en su estado natural no pueden ser peletizados directamente, la mayora requieren de molienda para ser beneficiados mediante procesos de ; Flotacin, concentracin magntica (Baja/Alta Intensidad), medio denso, etc.. estos procesos se realizan bien sea para mejorar la ley de fierro o eliminacin de constituyente indeseables.

 La molienda fina (-M325) permite la formacin de esferas de fierro, siguiendo el principio de la bola de nieve, que a medida que rueda en un plano inclinado atrapa partculas finas. Estas esferas de fierro aglutinadas por la cohesin del agua y aditivos, son alimentadas a hornos de cocimiento, donde se les da un tratamiento trmico apropiado para endurecerlo y proporcionar la propiedades fisicoqumicas para el manejo y consumo en el alto horno.

PROCESOS Y EQUIPOS PARA COCIMIENTO DEL PELET

HORNO DE CUBA: se us para cocimiento de pelet fue en un horno cilndrico vertical esttico recubierto de refractario, donde el pelet se carga por la parte de superior y se descarga por la parte inferior, cuenta con quemadores en la parte lateral del horno y se introducen los gases al nivel de la zona de quemado, por la parte de abajo entra el aire fro, enfriando los pelets quemados y asciende calor a las partes altas; este aire quema los gases de combustin de los quemadores elevando la temperatura alrededor de 1300 C en la zona de quemado.

 HORNO DE PARRILLA RECTA: este tipo de horno esta cubierto en la parte de arriba en toda su extensin formando un tnel de material refractario dividido en varias etapas o zonas, que van desde el secado hasta las de alta temperatura donde se cuenta con quemadores laterales horizontales en las paredes. Los gases calientes pasan de arriba a abajo en la cama de pelet; excepto en la primera zona de secado que es de abajo hacia arriba.

 Durante el enfriamiento el entra aire de la atmosfera y se caliente para ser transportada mediante ductos para la dems zonas, este aire caliente tambin se utiliza como aire precalentado para los quemadores, aumentando la eficiencia de estos y recuperando un 30 % de energa de gases.

El ancho de parrilla varia de 2 a 4 metros. Y en los hornos ms grandes la produccin es hasta de 20,000 t/da.

ETAPAS DE FABRICACION DEL PELET.

La peletizacin comprende dos etapas principales; la formacin de pelet verde y su endurecimiento.

FORMACION DEL PELET "VERDE"

El proceso se inicia con la preparacin de la materia prima procedente de la mina el cual debe ser homogeneizado para tener un buen comportamiento de calidad en los pasos sucesivos. Molienda:Una vez el material homogeneizado pasa a la etapa de molienda, que se puede realizar mediante molinos de bolas de esta manera se obtiene la granulometra dentro de la especificacin que es en el orden de 80% abajo de menos 325 mallas.

 Secado o filtracin: Para la fabricacin de esferas o pelets es indispensable una humedad del orden de 8 a 10% para efectuar la aglomeracin. El secado o filtrado se realiza mediante filtros de disco o tambor y en algunos casos se utilizan en hornos secadoras adicionales.

 Mezclado: En este proceso se efecta la incorporacin de aditivos que permitan ayudar no solo al proceso de aglomeracin, como lo son ; la bentonita o compuestos orgnicos, sino aditivos para el control de ndice de basicidad del producto como son el uso de : calhidra, dolomita y caliza o la incorporacin de MgO al pelet, (para mejorar las propiedades del pelet cocido) de igual manera tambin la adicin de coque fino es un aditivo que tiene como objetivo reducir el consumo de energa durante el cocimiento y aumentar la porosidad del pelet cocido.

 Para la incorporacin de estos se utilizan 2 tipos de equipos: Aspas sobre bandas o descargas discos Consistente de aspas colocadas sobre la banda o en la descarga a discos que mezclan los aditivos ya pesados, este mtodo no es recomendable ya que en la banda o descarga no es posible un mezclado eficiente y completo. Mezcladores de tambor Consistentes en un tambor fijo con dos flechas internas provistas de aspas en forma de "arados", las cuales mezclan el material al pasar el material y aditivos. Este sistema es eficiente y comunmente utilizado por las modernas plantas peletizadoras.

 Proceso de Boleo: En este proceso el objetivo es dar la forma esfrica al pelet y las propiedades de resistencia en verde durante el manejo hasta su endurecimiento en la etapa de cocimiento, lo mtodos mas comunes son los siguientes:

 Boleo por Tambor Es el proceso ms antiguo y consiste esencialmente en un tambor horizontal con un pequeo ngulo de inclinacin, el material es cargado con la granulometra y humedad requerida entra por un extremo y la cual al girar el tambor y debido a la inclinacin sale por el extremo contrajo, el material rueda en el interior del tambor siguiendo el principio de la bola de nieve y mediante este movimiento se producen las esferas de mineral de fierro.

 Boleo por disco Consiste en un disco o "plato" inclinado con un ngulo que varia entre 45 y 50 el plato cuenta con una ceja en el extremo de aproximadamente una relacin de 0.2 del dimetro disco , los dimetros de los discos a nivel industrial alcanzan hasta 9 metros, sin embargo los mas comunes son entre 6.5 y 7.0 metros, giran a una velocidad de 4 a 7 revoluciones por minuto (rpm), es el proceso ms comn para la fabricacin de "pelet verde"

 El tamao del pelet. La dimensin de un pelet mayor a 3/8" y menor a 5/8" es el tamao ptimo que se ha encontrado de acuerdo a ensayos realizados en los altos hornos, tomando en cuenta factores como la permeabilidad del lecho del horno y sobre todo el efecto de tiempo de reduccin qumica del pelet en el interior del alto horno.

PROCESO DE ENDURECIDO O COCIMIENTO.

El pelet verde es endurecido mediante la aplicacin de temperatura en un horno donde se alcanzan temperaturas cercanas al punto de fusin de sus componentes. ( 1280 - 1300 grados centgrados )

 Etapa de Secado : Con el propsito de eliminar el agua contenida en el " Pelet verde " la primer etapa y quizs la mas critica del proceso es el secado del pelet para tal efecto es utilizado aire caliente entre 200 y 400 grados centgrados proveniente de la zona de enfriamiento y el que se hace pasar a travs de la cama de pelet verde.

 Etapa de Precalentamiento: Una vez seco el pelet entra a una zona del horno de adecuacin trmico de media temperatura en la es preparado para el quemado o piroconsolidacin propiamente dicho, el rango de temperatura de esta zona varia dependiendo del tipo de material que es peletizado sin embargo esta va de 900 a 1000 grados centgrados.

 Etapa de Quemado: En esta zona es donde se tiene la mxima temperatura y donde se realiza el endurecimiento final, la temperatura de cocimiento est muy cercana al punto de fusin de los componentes, por tal motivo se logra la difusin de la escoria y la formacin de fundidos que dan los compuestos de escoria que proporcionan las propiedades del pelet.

 Etapa de Post-quemado: Dado que las temperaturas de la fase anterior ( cocimiento ) son muy elevadas y un enfriamiento brusco ocasionaria una verificacin de las fases formadas, esta se considera como una etapa escaln de adecuacin antes de su enfriamiento. la temperatura es cercana de 1000 grados centgrados.

 Etapa de Enfriamiento: Se realiza con aire fro de la atmsfera ; el cual es aprovechado para las etapas de secado o aire precalentado para los quemadores sale de sta a alta temperatura y se utiliza en el secado o como aire precalentado en quemadores.

CONTROL DE CALIDAD DE PELET

Tamao o Granulometra : Se realiza mediante un anlisis de cribas, para conocer su distribucin granulomtrica, puntualizando contar con el mayor porcentaje entre 3/8" y 5/8" ( 9 mm - 12 mm) y el mejor porcentaje posible menor a 1/4 " ( 6.3mm). Valores mayores al 85 % entre 3/8" y 5/8 " son aceptables as como menores a 3 % en 1/4 ".

PROCESO DE SINTERIZACIN
GENERALIDADES. De los procesos para la aglomeracin de minerales de hierro, la sinterizacin es una operacin metalrgica simple, que se origina de una semi-fusin producida por el calor generado de la combustin de un combustible slido agregado a la mezcla de finos de mineral, dando lugar a una masa porosa llamada "sinter"; que por sus caractersticas de; tamao, anlisis qumico, dureza y reducibilidad es cargado a los Altos Hornos.

BREVE DESCRIPCION DEL PROCESO.

La preparacin de la carga a sinterizar consiste en efectuar la dosificacin adecuada de los diferentes constituyentes del sinter como son: mineral de fierro, combustible slido, fundentes y subproductos de recirculacin de las propias plantas siderrgicas (escorias, polvo y lodos), estos materiales pasan a las pilas de homogeneizado para disminuir su variacin y de ah a la planta para su humectacin y nodulizado, hasta obtener una mezcla de microndulos permeables, que permita el flujo de aire a travs del lecho durante el sinterizado.

 Preparada la mezcla micronodulizada con la humedad definida , se deposita en una gruesa capa "cama" de un espesor que vara de 30 a 60 cm sobre la parrilla o cadena de sinterizacin, donde realiza por la parte superior el encendido del combustible slido contenido en la mezcla mediante una campana de encendido provisto de quemadores a gas.

 La combustin se propaga de la parte superior a las capas de la parte inferior , por la aspiracin (succin) de aire realizado mediante un abanico que origina una deprecin por debajo de la capa(siguiendo el principio de fumar un cigarro). Cuando la combustin del coque alcanza la parte inferior de la parrilla la operacin se considera finalizada.

 Durante el proceso de sinterizado la capa principal presenta varias zonas de diferente textura y aspecto que son: Zona de sinter fro. Zona de sinter caliente. Zona de combustin o frente de flama. Zona de precalentamiento o descarbonatacin. Zona fra o hmeda.

Zona de sinter fro.

Zona de sinter terminado enfriada bruscamente por aire fro aspirado, que en la parte superior presenta un espesor entre 10 y 15 cm, con propiedades fsicas muy dbiles (shatter +3/8" menor a 60%), sta zona presenta una alta permeabilidad (flujo de aire).

Zona de sinter caliente.

Capa de sinter con alta temperatura donde se efectan reacciones de reoxidacin y recristalizacin de hematta, existe el calentamiento de aire que beneficia a la temperatura de combustin o de flama.

Zona de combustin o frente a flama.

Zona angosta donde se combustiona instantneamente el combustible slida, generando una franja de mxima temperatura que tambin es llamada "temperatura de frente de flama".

Zona de precalentamiento.
Se llevan a cabo algunas disociaciones de gran importancia para el proceso de sinterizacin, como son: la descarbonatacin de los fundentes, deshidratacin de xidos de hierro, volatilizacon de sulfuros y secado de la mezcla hmeda.

Zona fra o hmeda.

Presenta casi las mismas caractersticas de la mezcla original, con una cantidad de humedad ligeramente superior (+2%) a la humedad inicial (6 - 8%), debido a la condensacin de la humedad eliminada en las zonas anteriores.

ETAPAS DE FABRICACION
Normalmente la fabricacin de sinter comprende tres fases bsicas: Primera fase de preparacin de materias primas y mezcla a sinterizar. - Pilas de homogeneizado. - Preparacin de la mezcla a sinterizar.

 Fase de micronodulizado y encendido de la mezcla en la parrilla: Mezcladores-Nodulizadores. Influencia del agua de humectacin. Influencia de los finos de retorno. Campana de encendido. Permeabilidad en fro y en caliente. Temperatura y frente de flama. Parmetros de operacin.

 Fase final de enfriamiento, estabilizado y clasificacin del sinter: Quebradores primarios y secundario. Enfriador. Sistema de cribado del sinter.

FASE DE PREPARACION DE LAS MATERIAS PRIMAS.

Pilas de Homogeneizacin. La Homogeneizacin de los minerales es la primera fase de la sinterizacin es considerada como la ms importante para las futuras operaciones tanto de la propia planta de sinter, as como del Alto Horno en cuanto a calidad.

 Para la Homogeneizacin de los finos de mineral normalmente se emplea lo que se denomina "pilas", que son acumulaciones en forma de prisma triangular en las que son alternadas capas de materiales de diferente espesor y en el porcentaje deseado .

 Esta operacin se realiza mediante equipos especiales (apilador), depositando el material en la parte superior de la pila con el propsito de evitar segregaciones tanto de carcter fsico (tamao) como qumico (variaciones en SiO2, CaO, MgO, etc..) que vienen a repercutir en el proceso y calidad del sinter.

 El numero de estratos o capas que deben ser apilados en una pila de homogeneizacin depende en gran parte del largo y ancho de las pilas que se desean formar, sin embargo para que se realice una buena homogeneizacin se ha encorado que para pilas estndares entre 20,000 y 40,000 toneladas el nmero ptimo de capas deberan ser entre 300 y 400.

 Para la formacin de pilas existen diversos tipos de geometras de apilamiento, entre las que se encuentran como ms utilizadas en la industria siderrgica y del cemento son: Tipo Windrow Simple Tipo Windrow Mltiple Tipo Chevron Para las primeras 2 geometras los materiales son apilados en capas longitudinales formando pequeos prismas triangulares, y sobre estas formando nuevas pequeas pilas, dependiendo del equipo de apilado con que se cuente este puede realizar el tipo simple o mltiple, este tipo de geometra triangular es muy utilizado para homogeneizar partculas gruesas (fundentes, mineral trozo, pelet,) o de forma redonda ya que permite que estas partculas no rueden hacia la parte exterior de la pila.

Para determinar un sistema de homogeneizacin funcional y econmico es necesario presentar clculos y bases tericas, que permitan conocer parmetros como : Capacidad de Apilamiento. Almacenamiento mnimo y mximo. Altura mxima de apilado. Longitud de apilado Ancho de pila Velocidad del apilador

y sobre todo la caracterizacin de cada uno de los componentes de la pila en cuanto a calidad fisicoqumica y sobre todo a las variaciones de los componentes qumicos como pueden ser Slice (SiO2), Alumina (Al2O3) y oxido de Calcio (CaO), principalmente.

 Dependiendo del equipo de Apilamiento con que cuente, se realiza la geometra deseada que permita disminuir las variaciones que presentan las materias primas.

As por ejemplo para evitar la segregacin de partculas gruesas o finas es utilizado preferentemente el tipo Windrow, mientras el tipo Chevrn por su diseo y caractersticas es utilizado para la Homogeneizacin donde existen pocas variaciones de anlisis qumico.

 El equipo que complementan el ciclo de la Homogeneizacin es el Recogedor, el cual efecta un corte transversal de la pila, por medio de una rueda de cangilones, depositndolo en una banda para su envo a la planta de sinter. Para el apilado existen parmetros caractersticos de los minerales los que originan que deban ser tratados bajo ciertas condiciones especiales as por ejemplo:

Minerales gruesos y finos secos. Apilarse preferentemente en el lecho de la pila. Minerales finos y hmedos. Apilarse en la parte superior de la pila. Minerales secos. Apilarse en la parte inferior o Media de la pila. Minerales hmedos. Apilarse en la parte superior de la pila una capa delgada en el lecho de la pila. Minerales variables en cuanto a anlisis qumicos. Apilarse con un bajo flujo de apilamiento. Minerales constantes en anlisis qumicos. Apilarse con flujo de carga mximo de apilamiento.

Preparacin de la Mezcla a Sinterizar

La preparacin de la mezcla a sinterizar consiste en asegurar primeramente un mezclado mecnico de los componentes y se realiza preferentemente en tambores mezcladores horizontales dotados con aspas.

Granulometra de los Componentes

La granulometra de los minerales de fierro, finos de retorno y materiales reciclados varan de algunas dcimas de milmetro (0.149 mm M100) hasta 10 mm (3/8"); debido a esta caracterstica las partculas finas (-M100) decrecen la permeabilidad y las demasiado gruesas (+3/8") son de difcil asimilacin tendiendo a generar fallas por fractura en el sinter, la granulometra que se ha encontrado (mediante ensayos pilotos) que favorece a la sinterizacin para aumentar su permeabilidad y sus propiedades fsicoqumicas es de mayor 0.595mm (malla 30) a 6.3mm (1/4").

Composicin de mezcla
Mediante un clculo simplificado la composicin de la mezcla a sinterizar se resume en la siguiente tabla:

MICRONODULIZADO Y ENCENDIDO DE LA MEZCLA

Mezcladores nodulizadores: La materia prima homogeneizada debe ser micronodulizada sea en tambores o en discos peletizadores, donde es adicionada agua para aglutinar las partculas finas, ya sea que finos de mineral se adhiera a los granos rugosos de coque o en los finos de retorno que sirvirn de ncleos. Los ndulos obtenidos no debern ser demasiado grandes (mayor de 12 mm -1/2"), evitando producir un sinter demasiado poroso y por consiguiente frgil.

 Otro parmetro de importancia es la capacidad en los tambores nodulizadores, que establece que la parte ocupada por los ndulos no sobrepase entre el 15 y 20% de la seccin transversal o volumen de tambor; la velocidad de rotacin debe provocar un movimiento en cascada sin elevarlos hasta su velocidad crtica y evitar una cada brusca y su degradacin.

Influencia de los finos de retorno

Son llamados finos de retorno las partculas de sinter menor a una tamao de 8 milmetros (+/- 5/16") producidos en las instalaciones de la planta de sinter o alto horno por la accin de la degradacin durante el quebrado y cribado. Reincorporados a la mezcla estos finos ayudan grandemente a incrementar la permeabilidad y disminuir el consumo de coque.

 La funcin ms importante de los finos de retorno tanto por su tamao y forma se realiza en el proceso de micronodulizado, sirviendo como elemento nucleante de las partculas finas, aumentando as la permeabilidad y decreciendo el tiempo de sinterizado.

Encendido de la Mezcla
El encendido es una de las operaciones fundamental para que se lleve a cabo un buen cocimiento de la mezcla la primer misin de los gases calientes es la de secar y calentar la capa superior de la "cama" sin que se efecte la combustin del coque contenido en ella, hasta no alcanzar una temperatura que flucte entre 1050 - 1100 grados centgrados.

 Durante el encendido la relacin gas-aire debera ser una cantidad estequiomtrica, sin embargo debido a: reacciones de disociacin del carbn, gas poco reactivo, prdidas de calor, etc... se ha encontrado que es necesario suministrar una cantidad extra de aire que vara entre 5 % y 10 %, para obtener una atmosfera oxidante (1 a 2 % de oxigeno libre).

FASE FINAL DE ENFRIAMIENTO, ESTABILIZADO Y CLASIFICACION DEL SINTER

Enfriamiento del sinter En la actualidad esta operacin se realiza mediante enfriadores circulares en la que es utilizada una circulacin forzada de aire a travs del sinter y en la que gran parte de este aire puede ser reutilizado ya bien en el propio proceso (precalentamiento) en la produccin de vapor de baja presin.

 Estabilizado del sinter este proceso consiste en una "molienda" del sinter producto mediante un molino de rodillos que permite obtener un sinter con una granulometra constante y una menor degradacin.

CONTROL DE CALIDAD DE SINTER

Para que un sinter sea de buena calidad para ser alimentado al alto horno y obtener una mxima productividad y bajo consumo de coque rate(Kg coque/ton. arrabio) es necesario que cuente con una serie de propiedades como son: - Granulometra adecuada. - Buena Resistencia al impacto y abrasin. - Composicin qumica constante. - Alta reducibilidad a 900C - Mnima degradacin a baja temperatura (600C) - Alta temperatura de reblandecimiento y fusin.

 Granulometra adecuada. La granulometra de un sinter cargado al alto horno se desea que est comprendido entre las fracciones de 6.3 mm a 25 mm (1/4" a 1 "), tamaos menores perjudican la permeabilidad del horno ocasionando desplomes y adherencias, mientras que por otra parte la granulometra demasiado gruesa ocasiona mayor permeabilidad y por consiguiente menor aprovechamiento de los gases reductores y un aumento en el consumo de coque rate.