4.1. Conceptos generales de balanceo de lneas.

Balanceo de lneas El Balanceo de lneas consiste en la agrupacin de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el mximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso. Las actividades compatibles entre s se combinan en grupos de tiempos aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble. Una estrategia importante para balancear la lnea de ensamble es compartir los elementos de trabajo. Dos operarios o ms con algn tipo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estacin para lograr mayor eficiencia en toda la lnea. Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una lnea de ensamble es dividir un elemento de trabajo. Tambin una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados ms favorables. En general, el diseo del producto determina la secuencia de ensamble. Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas. Las lneas de ensamble bien balanceadas no solo son menos costosas, tambin ayudan a mantener un buen animo en los trabajadores porque existen diferencias muy pequeas en el contenido de trabajo que realizan en la lnea. El siguiente procedimiento para resolver el problema de balanceo de lneas de ensamble se basa en el balanceo de lneas de General Electric. El mtodo supone lo siguiente: 1.- Los operarios no se pueden mover de una estacin a otra para ayudar a mantener una carga de trabajo uniforme. 2.- Los elementos de trabajo establecidos son de tal magnitud que dividirlos ms, disminuira la eficiencia del desempeo de manera sustancial. (Una vez establecidos, los elementos de trabajo deben identificarse con un cdigo). Para obtener un balanceo ms favorable, se puede resolver el problema para tiempos de ciclo menores de 1.50 minutos. El resultado puede ser ms operarios y ms produccin por da que tal vez tenga que almacenarse. Otra posibilidad incluye operar la lnea de balanceo ms eficiente durante un nmero limitado de horas al da.

Podra su empresa lograr una reduccin de costos por desperdicio de materia prima gracias a un control de los inventarios fsicos en el proceso de ensamble? Sera beneficioso integrar la produccin de ensambles y componentes con las reas de contabilidad y facturacin? Cunto tiempo dedica cada empleado, a cada orden de trabajo asociada a un proceso de ensamble de componentes y subcomponentes? Puede controlar, por medio de rdenes de produccin, los costos reales de cada producto ensamblado, evaluando la eficiencia y la productividad de la planta? Exactus ImpulsoTM Industria de Ensamble fue diseado para satisfacer los requerimientos tecnolgicos de las empresas dedicadas a procesos de ensamble de producto terminados y subcomponentes, permitiendo el control de sus operaciones desde una perspectiva que busca aumentar la eficiencia y bajar los costos de produccin. El mismo est orientado a satisfacer las necesidades de empresas del rea de produccin de ensambles que requieren una estricta medicin sobre el desempeo de sus operaciones dentro de la planta de produccin as como una estandarizacin de sus procesos de ensamble, permitiendo controlar cada proceso y subproceso de una manera eficaz y sencilla para la extraccin de informacin. Caractersticas:

Integracin de todos los departamentos de la empresa, desde manufactura hasta las reas comerciales, de logstica y financiero contables Informacin actualizada, confiable y en lnea, disponible en el momento en que se requiere tomar decisiones Herramienta para anlisis gerencial de la informacin en mltiples dimensiones y cubos preconfigurados para reas como inventarios de materiales, costos, eficiencia de los procesos de la planta, tanto para ensambles como para subensambles y productividad, entre otras. Definicin de la estructura de manufactura o diagrama de operaciones para los productos terminados y subensambles asociados al proceso productivo. Definicin del estndar de produccin para cada proceso y las materias primas requeridas. Estimacin del costo de los ensambles principales y otros componentes que sean producidos en la planta. Opcin de desglose de costos de mano de obra e indirectos de fabricacin. Indicadores de produccin por lnea, operacin y proceso, para medir la productividad y eficiencia de la planta de ensamble.

Costeo real de los materiales de produccin e integracin con el inventario. Costeo real de la mano de obra e integracin con la nmina. Control de estndares de produccin para procesos de ensamblado y produccin de partes. Control en piso de las rdenes de produccin en lnea o por proceso. Control de celdas de trabajo o departamentos especializados dentro del proceso productivo. Registro de desperdicios y devoluciones. Consumo automtico de materias primas. Ingreso automtico de la produccin al inventario incluyendo producto terminado, subensambles o componentes producidos en el proceso. Comparacin de costos reales contra estimaciones.

1.4 Procesos de ensamble La funcin bsica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o ms partes entre s para formar un conjunto o subconjunto completo. La unin de las partes se puede lograr con soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el uso de sujetadores mecnicos o de adhesivos. Sujecin mecnica se puede lograr por pasadores, cuas y uniones por ajuste sempiternamente, las efectuadas con permanentes los mecnicos son ms preparacin de partes por unir. medio de tornillos, remaches, roblones, a presin estos ltimos se consideran otros sujetadores mecnicos no son costosos y requiere capacidad en la

Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura elctrica o de gas, soldadura blanda, o dura y algunos adhesivos. La soldadura se efecta con el uso de calor, de presin o ambos. El calor producir cierto efecto sobre las partes unidas para satisfacer la amplia variedad de necesidades en la manufactura, se han desarrollado y estn en uso. Programacin de la Produccin de un Ensamble-Cierta empresa produce un artculo que se forma con cuatro piezas del componente A y tres piezas del componente B. Las piezas se pueden fabricar en cualquiera de las tres mquinas diferentes que posee la compaa, las cuales transforman las dos materias primas en las piezas que van al ensamble del producto final.

La tabla siguiente muestra el nmero de gramos de cada materia prima que deben utilizarse en cada mquina para realizar un ciclo de produccin de las componentes. La misma tabla muestra el nmero de componentes de cada tipo que se obtienen en cada ciclo de produccin de cada una de las maquinas, as como el nmero de gramos disponibles de las materias primas.

MQUINA 1 2 3

M.P 1 M.P. 2 Componente A Componente B (g/ciclo) (g/ciclo) (u/ciclo) (u/ciclo) 8 5 3 6 9 8 200 7 6 8 5 9 4

Disponible 100

Cmo debe programarse la produccin para obtener la mxima cantidad de artculos? Construccin del modelo Para un mejor entendimiento elaboremos un diagrama de la situacin

Definicin de variables Xi = Nmero de tandas de produccin que realiza la mquina i.

Cada tanda de produccin de las mquinas utiliza cierta cantidad de las materias primas y produce cierta cantidad de los componentes A y B, con los cuales se obtiene el ensamble del producto final. Como para cada unidad del ensamble se utilizan cuatro unidades del componente A y tres del componente B, se concluye que el nmero total de ensambles obtenidos ser el resultado de dividir por cuatro el numero de componentes tipo A, pero tambin debe ser igual al numero de componentes tipo B, dividido por tres. Necesitamos entonces definir tambin que XA = nmero de componentes de tipo A obtenidas. XB = nmero de componentes de tipo B obtenidas. Como deseamos obtener el mximo nmero de artculos ensamblados, la funcin del objetivo puede ser. Maximizar : nmero de ensambles = XA/4 Las restricciones son de dos clases : 1. Las relacionadas con los recursos o materias primas. 8X1 + 5X2 + 3X3 6X1 + 9X2 + 8X3 100 gramos de la mp1 200 gramos de la mp2

2. Las relacionadas con la cantidad total de cada componente XA = 7X1 + 6X2 + 8X3 Unidades del componente A XB = 5X1 + 9X2 + 4X3 Unidades del componente B Pero hace falta una restriccin muy importante que relaciona el nmero de componentes de tipo A con el nmero de componentes de tipo B, de tal manera que se puedan obtener los ensambles completos. Nada nos ganamos con maximizar el cociente XA/4 ( que equivale a maximizar el valor de XA), si esto no conduce a que simultneamente se produzcan las XB unidades de B, proporcionales para obtener los ensambles deseados. Por ejemplo, no sera ptimo producir 100 unidades de A y solo 60 de B, ya que con las A alcanzara para 25 ensambles, mientras que con las B alcanzara solo para 20, siendo entonces 20 el nmero real (mximo posible ) de ensambles. En conclusin XA/4 se debe maximizar pero sin exceder el valor XB/3, lo cual conduce a que al modelo debe agregarse una nueva restriccin que se expresa como: XA/4z XB/3

BALANCEO DE LNEAS El problema de determinar el nmero ideal de trabajadores que desean asignarse a una lnea de produccin es anlogo al de determinar el numero de operarios asignados a una estacin de trabajo; el diagrama de proceso de grupo resuelve ambos problemas. Quiz la situacin ms elemental de balanceo de lneas, adems de encontrarse con frecuencia es aquella en el que varios operarios, cada uno realizando operaciones consecutivas, trabajan como unidad. En este caso, la tasa de produccin depende del operario mas seguido. Por ejemplo, suponga que se tiene una lnea de cinco trabajadores que ensamblan monturas de hule fijadas con adhesivo antes del proceso de curado. Las asignaciones de trabajo especificas pueden ser las siguientes: operario 1, 0.52 minutos; operario 2, o.48 minutos; operario 3, 0.65 minutos; operario 4, 0.41 minutos; operario 5, 0.55 minutos. El operario 3 establece el paso, como se observan la siguiente tabla: operario Minutos estndar para realizar la operacin 0.52 0.48 0.65 0.41 0.55 2.61 Tiempo de espera segn el operario mas lento 0.13 0.17 0.24 0.10 Minutos estndar permitidos 0.65 0.65 0.65 0.65 0.65 3.25

1.. 2.. 3.. 4..... 5. Totales

La eficiencia de esta lnea se puede calcular como la razn de los minutos estndar reales totales entre los minutos estndar permitidos totales, es decir: 5 ME E= X 100 =2.61 X 100 = 80 %

3.25 5

MP Donde: E = eficiencia, ME = minutos estndar por operacin, MP = minutos estndar permitidos por operacin

Algunos analistas prefieren considerar el porcentaje de tiempo ocioso (%inactividad): % de inactividad = 100 E = 20%

En situaciones de la vida real similares a este ejemplo, existe la oportunidad de obtener ahorros significativos. Si un analista puede ahorrar 0.10 minutos para el operario 3, el ahorro neto por el ciclo no ser 0.10, sino 0.10 x 5, o sea. 0.50 minutos. Solo una situacin inusual tendr la lnea con balance perfecto; es decir, en la que los minutos estndar para realizar cada operacin sean idnticos para cada miembro del equipo. Los minutos estndar para realizar una operacin en realidad no constituyen un estndar. Lo es solo para el individuo que lo establece. As como en el ejemplo anterior donde el operario 3 tiene un tiempo estndar de 0.65 minutos para realizar la primera operacin, otro analista de medicin del trabajo pudo haber obtenido una cifra menor de 0.61 minutos o una mayor de 0.69 minutos. El intervalo de valores de estndar establecidos por diferentes analistas de medicin del trabajo para la misma operacin puede ser aun mayor que el sugerido por el ejemplo. Lo importante es que ya sea el estndar 0.61, 0.65 o 0.69, un operario conciente no debe tener dificultad para cumplirlo. De hecho el trabajador quiz lo mejore en vista del desempeo de los operarios en la lnea con menos contenido de trabajo en sus asignaciones. Los que tienen un tiempo de espera debido a la produccin del operario ms lento no suelen observarse como en espera. Ms bien, reducen el paso de sus movimientos para usar los minutos estndar establecidos por el operario.

El nmero de trabajadores necesarios para la tasa de produccin requerida es igual a:

N = R X MP = R X ME E Donde: N = numero de operaciones necesarias en la lnea, R = tasa de produccin deseada.

La asignacin de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se conoce como balanceo de lnea de ensamble, o simplemente balanceo de lnea. Elemento de trabajo. Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos o ms operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos. Operacin. Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo.

Puesto o estacin de trabajo. Es un rea adyacente a la lnea de ensamble, donde se ejecuta una cantidad dada de trabajo (una operacin). Usualmente suponemos que un puesto o estacin de trabajo est a cargo de un operario, pero esto no es necesariamente as. Tiempo de ciclo. Es el tiempo que permanece el producto en cada estacin de trabajo. Demora de balance. Es la cantidad total de tiempo ocioso en la lnea que resulta de una divisin desigual de los puestos de trabajo

ELEMENTOS A CONSIDERAR EN EL BALANCEO DE LINEAS DISTRIBUCION DE PLANTA

El objetivo principal de una distribucin de planta efectiva es desarrollar un sistema de produccin que permita la manufactura del nmero deseado de productos, con la calidad deseada, al menor costo. La distribucin fsica es el elemento importante del sistema de produccin que comprende instrucciones de operacin, control de inventarios, manejo de materiales, programacin, determinacin de rutas y despacho. Todos esos elementos deben integrase para satisfacer el objetivo establecido. Aunque es difcil y costoso hacer cambios de arreglo existente el analista debe revisar cada porcin de la distribucin completa. Las malas distribuciones de planta dan como resultado costos importantes. Por desgracia, la mayora de estos costos son ocultos y, en consecuencia, no es sencillo exponerlos. Los costos de mano de obra indirecta debidos a transportes lejanos, rastreos, retrasos y paros de trabajo por cuellos de botella son caractersticos de una planta con una distribucin anticuada y costosa.

TIPOS DE DISTRIBUCION Distribucin por producto o en lnea La distribucin por producto tiene algunas desventajas. Debido a que una gran variedad de oficios estn representados en un rea pequea, la insatisfaccin de los empleados puede ser grande. Esto ocurre, en especial, cuando las distintas oportunidades van aparejadas con diferencias notorias en la remuneracin. Dado que se agrupan instalaciones muy diferentes, la capacitacin de los operarios puede ser complicada, sobre todo si no se dispone de un trabajador especializado en el rea inmediata que ensee a uno nuevo. El problema de encontrar supervisores competentes tambin es considerable debido a al variedad de instalaciones y tareas que deben supervisar. Tambin, este tipo de distribucin una inversin inicial mayor, ya que se requieren lneas de servicios duplicadas, como aire, agua, gas, combustible y energa. Otra desventaja de agrupar por producto es que el arreglo tiende a parecer desordenado y catico. En estas condiciones puede ser difcil promover la limpieza y el orden. Sin embargo, estas desventajas se compensan con las ventajas, si los requerimientos de produccin son sustanciales.

Distribucin por proceso o funcional La distribucin por proceso es el agrupamiento de instalaciones similares. Aqu, se agrupan los tornos en una seccin, departamento o edificio. Las fresadoras, los taladros y las troquel adoras tambin se agrupan en sus

respectivas secciones. Este tipo de arreglo tiene la apariencia de limpieza y orden, y tiende a promoverlos. Otra ventaja de la distribucin funcional es la facilidad con que se capacita al operario. Rodeado de empleados experimentados que operan maquinas similares, el nuevo trabajador tiene la oportunidad de aprender de ellos. El problema de encontrar supervisores competentes es menor, pues la demandas de trabajo no son grandes. Como estos supervisores solo tienen que conocer un tipo general o clase de instalaciones, su experiencia no tiene que ser extensa como la de los supervisores del agrupamiento por producto. Adems, si las cantidades fabricadas de productos similares son limitadas y se tienen rdenes especiales frecuente, una distribucin por proceso es ms satisfactoria. La desventaja de agrupar por proceso es la posibilidad de transportes largos y de regresos constantes de los trabajos que requieren una serie de operaciones en varias maquinas. Por ejemplo, si las instrucciones de operacin de un trabajo especifican una frecuencia de perforar, voltear, maquinar bordes y pulir, el movimiento del material de una seccin a la siguiente puede ser en extremo costosa. Otra desventaja importante es gran volumen de documentacin requerida para emitir rdenes y controlar la produccin entre secciones.

PRONOSTICO DE VENTAS El pronstico de ventas es una de las partes fundamentales en la preparacin de los presupuestos de caja .Este es suministrado por el departamento de comercializacin. Con base en este pronstico se calculan los flujos de caja mensuales que vayan a resultar de entradas por ventas proyectadas y por los desembolsos relacionados con la produccin, as mismo por el monto del financiamiento que se requiera para sostener el nivel del pronstico de produccin y ventas. Este pronstico puede basarse en un anlisis de los datos de pronsticos internos que se basan fundamentalmente en una estructuracin de los pronsticos de ventas por medio de los canales de distribucin de la empresa. Los datos que arroja este anlisis dan una idea clara de las expectativas de ventas. Tambin por pronsticos externos sujetos a la relacin que se pueda observar entre las ventas de la empresa y determinados indicadores econmicos como el Producto Interno Bruto y el Ingreso Privado Disponible, estos dan un lineamiento de como se pueden comportar las ventas en un futuro. Los datos que suministra

este pronstico ofrecen la manera de ajustar las expectativas de ventas teniendo en cuenta los factores econmicos generales

DESARROLLO DEL PRONSTICOS DE VENTA El pronstico de ventas difiere del potencial de ventas de la empresa. Este establece lo que sern las ventas reales de la empresa a un determinado grado de esfuerzo de mercadeo de la compaa, mientras que el potencial de ventas evala qu ventas son posibles en los diversos niveles del esfuerzo de mercadeo, suponiendo que existan ciertas condiciones del entorno. Tambin se denomina como, la tcnica que le permite calcular las proyecciones de ventas de una manera rpida y confiable, utilizando como fuentes de datos, ya sea las transacciones de inventarios o la facturacin de ventas realizadas. Tambin permite estimar la demanda hacia el futuro, basndose en informacin histrica generada por el movimiento de productos del mdulo de Control de Inventarios o por las ventas del mdulo de Facturacin. Ventajas: Apoyo a la toma de decisiones por parte de las Gerencias de Mercadeo, Ventas y Produccin al proveerlos con informacin congruente y exacta, la cual se calcula utilizando modelos matemticos de pronstico, datos histricos del comportamiento de las ventas y el juicio de los ejecutivos representantes de cada departamento involucrado de la empresa. Mayor seguridad en el manejo de la informacin relacionada con las ventas de la empresa. Gran flexibilidad en la elaboracin de pronsticos y para la creacin y comparacin de mltiples escenarios para efectos de anlisis de ventas proyectadas. Apoya las decisiones del departamento de Ventas de una manera eficaz y oportuna, al pronosticar los lineamientos de los productos y las demandas establecidos dentro del Plan Maestro de Produccin. Las tcnicas generalmente aceptadas para la elaboracin de pronsticos se dividen en cinco categoras: juicio ejecutivo, encuestas, anlisis de series de tiempo, anlisis de regresin y pruebas de mercado. La eleccin del mtodo o mtodos depender de los costos involucrados, del propsito del pronstico, de la

confiabilidad y consistencia de los datos histricos de ventas, del tiempo disponible para hacer el pronstico, del tipo de producto, de las caractersticas del mercado, de la disponibilidad de la informacin necesaria y de la pericia de los encargados de hacer el pronstico. Lo usual es que las empresas combinen varias tcnicas de pronstico. Juicio Ejecutivo Se basa en la intuicin de uno o ms ejecutivos experimentados con relacin a productos de demanda estable. Su inconveniente es que se basa solamente en el pasado y est influenciado por los hechos recientes. Encuesta de Pronstico de los Clientes til para empresas que tengan pocos clientes. Se les pregunta que tipo y cantidades de productos se proponen comprar durante un determinado perodo. Los clientes industriales tienden a dar estimados ms precisos. Estas encuestas reflejan las intenciones de compra, pero no las compras reales. Encuesta de Pronstico de la Fuerza de Ventas Los vendedores estiman las ventas esperadas en sus territorios para un determinado perodo. La sumatoria de los estimados individuales conforman el pronstico de la Empresa o de la Divisin. El inconveniente es la tendencia de los vendedores a hacer estimativos muy conservadores que les facilite la obtencin futura de comisiones y bonos. El Mtodo Delfos (Delphi) Se contratan expertos que hacen pronsticos iniciales que la empresa promedia y les devuelve para refinar los estimados individuales. El procedimiento puede repetirse varias veces hasta cuando los expertos - trabajando por separado lleguen a un consenso sobre los pronsticos. Es un mtodo de alta precisin. Anlisis de Series de Tiempo Se utilizan los datos histricos de ventas de la empresa para descubrir tendencias de tipo estacional, cclico y aleatorio o errtico. Es un mtodo efectivo para productos de demanda razonablemente estable. Por medio de los promedios mviles determinamos primero si hay presente un factor estacional. Con un

sistema de regresin lineal simple determinamos la lnea de tendencia de los datos para establecer si hay presente un factor cclico. El factor aleatorio estar presente si podemos atribuir un comportamiento errtico a las ventas debido a acontecimientos aleatorios no recurrentes. Anlisis de Regresin Se trata de encontrar una relacin entre las ventas histricas (variable dependiente) y una o ms variables independientes, como poblacin, ingreso per cpita o producto interno bruto (PIB). Este mtodo puede ser til cuando se dispone de datos histricos que cubren amplios perodos de tiempo. Es ineficaz para pronosticar las ventas de nuevos productos. Prueba de Mercado Se pone un producto a disposicin de los compradores en uno o varios territorios de prueba. Luego se miden las compras y la respuesta del consumidor a diferentes mezclas de mercadeo. Con base en esta informacin se proyectan las ventas para unidades geogrficas ms grandes. Es til para pronosticar las ventas de nuevos productos o las de productos existentes en nuevos territorios. Estas pruebas son costosas en tiempo y dinero, adems alertan a la competencia

4.2. Descripcin y aplicacin de mtodos para el balanceo de lneas de produccin: peso posicional, Kildbrige & Wester y de acuerdo a un volumen de produccin.
Balanceo de lneas 5.1 ELEMENTOS A CONSIDERAR EN EL BALANCEO DE LINEAS. 1.- DEFINICIN: Hay que realizar un anlisis de equilibrar la lnea ante cualquier situacin en la que un trabajo de fabricacin total es dividido en una serie de operaciones, las cuales, por su naturaleza, no pueden ser realizadas independientemente en cada lote. 2.- CUESTIONES IMPORTANTES: A) Qu parte del conjunto puede ser manipulada como subconjunto en otra lnea aparte? B) Qu parte del conjunto debe ser manipulada sobre la base de la lnea continua?

C) Considerando el tiempo total que comprende la parte de lnea continua del trabajo. Cuntas operaciones son necesarias para cumplir las exigencias programadas? D) En qu punto de la secuencia del conjunto es necesaria la inspeccin de las Operaciones del proceso? BALANCEO DE LINEAS: es una distribucin de actividades secuenciales de trabajo en los centros laborales para lograr el mximo aprovechamiento posible de la mano de obra, as como del equipo, y de esa manera reducir o eliminar el tiempo ocioso. Ejemplo: En una lnea de ensamble hay 5 operarios.

Cul es la produccin por hora? 3.- RETRASO DE BALANCEO. Es la cantidad de tiempo ocioso que resulta en toda la lnea de ensamble, debido a los tiempos totales, desiguales de trabajo asignados a las diferentes estaciones. Ejemplo: En una lnea de ensamble de motores se reciben de todas las lneas productivas 1000 piezas diarias con excepcin del departamento de rotores de fundicin de aluminio que slo alcanza a surtir 800 por turno. A) cul es el tiempo muerto por retraso de balanceo; si en la lnea de ensamble hay 20 Operarios? 20 operarios por 2 horas = 40 hrs. de tiempo muerto. B) cul ser el atraso de produccin al fin del mes considerando 24 das hbiles?

Das hbiles ((24) x Retraso de balanceo en pzas. Por da ((200) = 4800 motores. C) La limitante para la inyectora de aluminio que produce los rotores es un horno de fundicin que funde hasta las 9 hrs. y empieza a inyectar la mquina a esa hora. Qu soluciones propone? Puesto que hay prdida en: No entregar a tiempo el producto. Mano de obra ociosa en ensamble. Costo de oportunidad (por las unidades dejadas de producir). SOLUCIONES:

1. Desfasar en la lnea de rotor (dos horas antes) al operario del horno. 2. Aumentar el nmero de piezas en cada inyeccin (comprar molde nuevo). 3. No apagar el horno. Eleva el costo por gas. Personal que opere el horno. Soluciones ms costosas: Que a la lnea de ensamble se quede a trabajar tiempo extra para cubrir diferencias por entrega de las otras lneas de produccin. Ejemplo: 40 operarios x $ 100 c/u + lunch + transporte $ 4900.00 por da. 5.2 MTODOS DE BALANCEO DE LINEAS 1. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA. Es una representacin grfica de la secuencia de los elementos del trabajo segn la definan las restricciones de precedencia. Define grficamente para una observacin visual las restricciones de precedencia que existen entre los elementos de trabajo.

RESTRICCIONES DE PRECEDENCIA: Tambin se conocen como requisitos tecnolgicos de secuenciacin y se refieren al orden en el cual los elementos del trabajo pueden ser ejecutados y que est normalmente limitado por los mismos hasta cierto punto. ELEMENTO MINIMO RACIONAL DE TRABAJO: Son las tareas ms pequeas prcticamente indivisibles, en las que se puede dividir el trabajo. CONTENIDO TOTAL DE TRABAJO: Es la suma de todos los elementos de trabajo a realizar sobre la lnea. ESTACION DE TRABAJO: Es una localizacin a lo largo del flujo de la lnea donde se ejecuta trabajo, bien manualmente o con dispositivos automticos. TIEMPO DE CICLO: Es el intervalo entre las piezas saliendo ya terminadas de la lnea productiva. 2.- MTODO DE BALANCEO: CANDIDATO DE TIEMPO MAYOR.

C = TIEMPO DE CICLO

H = HORAS PLANEADAS DE TRABAJO P = VOLUMEN DE PRODUCCIN DESEADO K mn. = NMERO MINIMO DE ESTACIONES DE TRABAJO

EJEMPLO:

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA:

3.- MTODO DE BALANCEO DE LINEAS: KILBRIDGE Y WESTER.

Contine la asignacin en el orden del nmero de la columna, hasta que el tiempo del ciclo sea alcanzado o bien que el candidato correspondiente provoque que dicho tiempo de ciclo se exceda. El proceso de asignacin contina en esta forma hasta terminar con todos los elementos.

C = 1.00 min.

METODOS DE BALANCEO DE LINEAS

MTODO DE KIBRIDGE & WESTER Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el nmero de estaciones para un tiempo de ciclo dado. El mtodo se ilustra con el ejemplo siguiente.

Definir el tiempo de ciclo c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignacin de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estacin. Considerando un ciclo de 16, se estima que el mnimo nmero de estaciones sera de 48/16 = 3. Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II, podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a I.

Al reasignarse la tarea 4 a la estacin I se cumple el tiempo de ciclo.

Repetimos el proceso con la estacin II. Podemos observar que la tarea 5, que se ubica en la estacin III, se puede reasignar a la estacin II.

La reasignacin satisface el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estacin III.

La lnea se balance optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero.

MTODO DE HELGESON & BIRNIE Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo mas los de aquellas que la siguen

Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias.

La primera estacin se formara entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos de 45, 37 y 34. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias.

La siguiente asignacin corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19. El tiempo total en la estacin II es de 16.

La ltima asignacin incluye las tareas 6, 7, 8 y 9, con pesos de 16, 9, 5 y 3 respectivamente. El tiempo total de la estacin III es de 16.

METODO DE HELGESON & BIRNIE Balanceo de Lneas

El criterio para seleccionar una asignacin de tareas determinada puede ser el tiempo de ocio total. ste se determina por:

I = kc - S pi Dnde k es el nmero de estaciones de trabajo, c representa el tiempo de ciclo y S pi corresponde al tiempo total de operacin. El propsito es el de tener I = 0. Esto se dara si la asignacin de tareas puede hacerse a una cantidad entera de estaciones. Dos mtodos heursticos son proporcionados por Kilbridge & Wester y Helgeson & Birnie. i = 1,n i = 1,n

1.-Mtodo De Helgeson & Birnie

Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo mas los de aquellas que la siguen

Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias.

La primera estacin se formara entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos de 45, 37 y 34. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias. La siguiente asignacin corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19. El tiempo total en la estacin II es de 16. La ltima asignacin incluye las tareas 6, 7, 8 y 9, con pesos de 16, 9, 5 y 3 respectivamente. El tiempo total de la estacin III es de 16.

Mtodo de Helgeson & Birnie

Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo ms los de aquellas que la siguen

Mtodo de Helgeson & Birnie

Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias. La primera estacin se formara entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos de 45, 37 y 34. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias.

2.-Mtodo De Kibridge & Wester

Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el nmero de estaciones para un tiempo de ciclo dado. El mtodo se ilustra con el ejemplo siguiente. Definir el tiempo de ciclo, c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignacin de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estacin. Considerando un ciclo de 16, se estima que el mnimo nmero de estaciones sera de 48/16 = 3. Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II, podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a I. reasignarse la tarea 4 a la estacin I se cumple el tiempo de ciclo.

Repetimos el proceso con la estacin II. Podemos observar que la tarea 5, que se ubica en la estacin III, se puede reasignar a la estacin II. La reasignacin satisface el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estacin III.

La lnea se balance optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero. BALANCEO DE LNEAS (ANLISIS DE LA PRODUCCIN)

El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea. Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica: 1) Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la duracin que tendr la tarea. 2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser aproximadamente iguales. 3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la prevencin de fallas de equipo. Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son: 1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios necesarios para cada operacin. 2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo. 3) Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma. Para poder aplicar el balanceo de lnea nos apoyaremos de las siguientes frmulas:

4.3. Balanceo de lneas de ensamble para la produccin simultanea de ms de un modelo.

BALANCEO DE LINEAS DE ENSAMBLE PARA LA PRODUCCION DE MAS DE UN MODELO Una estrategia importante para balancear la linea de ensamble es compartir los elementos de trabajo. Dos operarios o mas con algun tiempo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estacion para lograr la mayor eficiencia. Por ejemplo la figura 2-18 muestra la linea de ensamble con seis estaciones de trabajo. La estacion uno tiene tres elementos, A, B y C, con un total de 45 seg. Observe que los elementos B, D y E no pueden iniciar hasta terminar A y que B, D y E pueden ocurrir en cualquier orden. Es posible compartir el elemento H entre las estaciones 2 y 4 con un incremento de solo un segunto de tiempo de ciclo (de 45 a 46 seg.), a la vez que ahorrar 30 segundos por unidad ensamblada. Debe observarse que compartir elementos puede aumentar el manejo de materiales , pues quiza tengan que entregarse las partes en mas de un lugar. Ademas, es posible que se incrementen los costos por la duplicidad de herramientas.

Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una linea de ensamble es dividir un elemento de trabajo. En la fig 2-18, es posible dividir el elemento H, en lugar de tener la mitad de las partes de la estacion 2 y la otra mitad en la estacion 4.

A menudo no es economico dividir un elemento. Un ejemplo seria atornillar ocho tornillos mecanicos con un desarmador electrico. Una vez que el operario localiza las partes, obtiene el control de la herramienta y la pone a funcionar, lo normal es que sea mas ventajoso atornillar los ocho tornillos y no solo una parte para dejar el resto a otro operario, Siempre que los elementos se puedan dividir, se obtendran estaciones de trabajo mejor valanceadas. Tambien cabe recalcar que una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados mas favorables. En general, el diseo del producto determina la secuencia de ensamble. Sin embargo no deben ignorarse las alternativas. Las lineas de ensamble bien balanceadas no solo son costosas, tambien ayudan a mantener un buen animo en los trabajadores porque existen diferencias muy pequeas en el contenido de trabajo de los centros.

FIG 2-18 LINEA DE ENSAMBLE CON SEIS ESTACIONES DE TRABAJO

I F G

C B A H J K

ESTACION 5

ESTACION 2 ESTACION 1

ESTACION 3

ESTACION 6

ESTACION 4

Los clculos de servicio sincronizado y aleatorio y las tcnicas de balanceo de lneas se usan para desarrollar operaciones mas eficientes mediante mtodos cuantitativos. Balanceo de lneas (anlisis de la produccin)

El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea. Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica: 1) Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la duracin que tendr la tarea. 2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser aproximadamente iguales. 3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la prevencin de fallas de equipo.

Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son: 1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios necesarios para cada operacin. 2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo.

3) Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma. Para poder aplicar el balanceo de lnea nos apoyaremos de las siguientes frmulas:

Ejemplo 1: Se desea saber el Costo Unitario de la fabricacin de 500 artculo en un turno de 8 horas, donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estndar obtenido, tenemos que por cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que se tiene una eficiencia del 90% TE min 3.6451 4.8384 5.6462 EP 0.9 0.9 0.9 IP NOT NOR 5 6 7 T TA

1.0417 4.3 1.0417 5.6 1.0417 6.5

0.729 0.893 0.806 0.893 0.807 0.893

2.9780 2.6777 4.8832 4.1626 5.2534 0.5768 0.2562 0.5928 17.4420 3.2448 11.0730 4.7268 3.0958 1.7644 24.3960 5.6566 2.2703 5.3254 2.6378 1.1832 10.7476 19.5286 2.9600 7.3597 1.7640

0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9

1.0417 3.4 1.0417 3.1 1.0417 5.7 1.0417 4.8 1.0417 6.1 1.0417 0.7 1.0417 0.3 1.0417 0.7 1.0417 20.2 1.0417 3.8 1.0417 12.8 1.0417 5.5 1.0417 3.6 1.0417 2.0 1.0417 28.2 1.0417 6.5 1.0417 2.6 1.0417 6.2 1.0417 3.1 1.0417 1.4 1.0417 12.4 1.0417 22.6 1.0417 3.4 1.0417 8.5 1.0417 2.0

4 3 6 5 6 1 1 1 20 4 13 6 4 2 28 7 3 6 3 2 13 23 4 9 2

0.744 0.893 0.893 0.893 0.814 0.893 0.833 0.893 0.876 0.893 0.577 0.893 0.256 0.893 0.593 0.893 0.872 0.893 0.811 0.893 0.852 0.893 0.788 0.893 0.774 0.893 0.882 0.893 0.871 0.893 0.808 0.893 0.757 0.893 0.888 0.893 0.879 0.893 0.592 0.893 0.827 0.893 0.849 0.893 0.740 0.893 0.818 0.893 0.882 0.893

Ya que determinamos nuestro tiempo estndar, por cada elemento de nuestra tarea definida, que es la laminacin, pulido, etc., planteamos el costo unitario para la fabricacin de 500 artculos, en un jornada de 8 horas de trabajo, observando la situacin de la condiciones de trabajo en

3. Lneas del multi-modelo Este acercamiento trata la planta de fabricacin como recurso reconfigurable, que produce diversos modelos en las hornadas una despus de la otra. Antes de producir una hornada, los lneas que el equipo (gente, herramientas, fuente material) se fija hasta juego el modelo o la variante requirieron. Este proceso toma tiempo. La hornada de productos entonces se produce segn horario. La ventaja de una lnea del multi-modelo es que instalado una vez para un modelo particular es tan eficiente como una lnea convencional. La desventaja es que el setting-up toma el tiempo, que significa la produccin y la ineficacia perdidas. Los problemas para el planificador de una lnea del multi-modelo son: 1. Cmo balancear la lnea para cada producto por separado? Esto es bastante directo, puesto que la funcin de la viabilidad tecnolgica seguida por el uso de un mtodo que balancea estndar (vase Helgeson y Birnie [1][ 1 ] o Moodie y jvenes [1][ 2 ] ).
2

. Cmo ordenar las hornadas para reducir al mnimo prdidas del cambio? Es a menudo el caso que los cambios a partir del uno a otro tomarn menos tiempo que el cambio reverso. Este segundo problema no se discute ms lejos aqu: es un problema que ordena estndar que el lector encontrar ocupado en de la mayora de los textos en la gerencia de las operaciones. 2. Balanceo de lneas (anlisis de la produccin) El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea. Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica: 1) Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la duracin que tendr la tarea.

2) 3)

Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser aproximadamente iguales. Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la prevencin de fallas de equipo.

Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son: 1) 2) 3) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios necesarios para cada operacin. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo. Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.

Para poder aplicar el balanceo de lnea nos apoyaremos de las siguientes frmulas:

Ejemplo 1: Se desea saber el Costo Unitario de la fabricacin de 500 artculo en un turno de 8 horas, donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estndar obtenido, tenemos que por cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que se tiene una eficiencia del 90% TE min 3.6451 4.8384 5.6462 2.9780 2.6777 4.8832 4.1626 5.2534 0.5768 0.2562 0.5928 17.4420 3.2448 EP 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 IP NOT 1.0417 4.3 1.0417 5.6 1.0417 6.5 1.0417 3.4 1.0417 3.1 1.0417 5.7 1.0417 4.8 1.0417 6.1 1.0417 0.7 1.0417 0.3 1.0417 0.7 1.0417 20.2 1.0417 3.8 NOR 5 6 7 4 3 6 5 6 1 1 1 20 4 T 0.729 0.806 0.807 0.744 0.893 0.814 0.833 0.876 0.577 0.256 0.593 0.872 0.811 TA 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893

11.0730 4.7268 3.0958 1.7644 24.3960 5.6566 2.2703 5.3254 2.6378 1.1832 10.7476 19.5286 2.9600 7.3597 1.7640

0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9

1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417

12.8 5.5 3.6 2.0 28.2 6.5 2.6 6.2 3.1 1.4 12.4 22.6 3.4 8.5 2.0

13 6 4 2 28 7 3 6 3 2 13 23 4 9 2

0.852 0.788 0.774 0.882 0.871 0.808 0.757 0.888 0.879 0.592 0.827 0.849 0.740 0.818 0.882

0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893

Ya que determinamos nuestro tiempo estndar, por cada elemento de nuestra tarea definida, que es la laminacin, pulido, etc., planteamos el costo unitario para la fabricacin de 500 artculos, en un jornada de 8 horas de trabajo, observando la situacin de la condiciones de trabajo en Ejecucin y control de la produccin El control del taller (SFP, por las siglas en ingls de shop floor control) incluye los principios, mtodos y tcnicas que se necesitan para planear,programar y evaluar la eficacia de las operaciones de produccin. El control del taller integra las actividades de los llamados factores de produccin de una instalacin de fabricacin, como los trabajadores, las mquinas y el equipo para manejo de materiales . El plan del SFC facilita la ejecucin eficiente del programa maestro de produccin, el control de las prioridades de procesamiento, la mejora de la eficiencia operativa mediante la programacin adecuada de trabajadores y mquinas y el mantenimiento de cantidades mnimas de trabajos en proceso y de inventarios de productos terminados.

En el anlisis final, el control del taller debe conducir a un mejor servicio al cliente. En la administracin de las actividades de produccin de empresas que funcionan con rdenes o pedidos y en las que funcionan segn las existencias,

existen diferencias sustanciales. En las empresas en que la produccin se maneja en funcin de las rdenes, son importantes las fechas en que se promete terminar los trabajos y, por consiguiente, determinar la secuencia que seguirn las rdenes de los clientes en los diversos centros de mquinas es una funcin de fundamental importancia. Esto implica tanto la planeacin como el control de las actividades.

Los productos que se fabrican en funcin de las existencias suelen ser bienes de consumo que se producen en gran volumen, como telfonos, automviles y relojes de pulso. En la fabricacin de artculos estandarizados en gran volumen, son muy importantes los flujos en el taller.

4.4. Balanceo de lneas asistido por computadora.

La autoobservacin es un doble proceso: Atender deliberadamente a la propia conducta. Registrarla a travs de un procedimiento previamente establecido. En qu cosas es favorable la autoobservacin: Conductas ntimas y privadas. Conductas Encubiertas (difciles de observar: pensamientos, tomas de decisiones, fantasas...). Conductas que pueden estar desencadenadas por reacciones internas (ej.: fumar por nerviosismo). Puede ayudar al sujeto a motivarlo para seguir un tratamiento. La autoobservacin se usa como tcnica de evaluacin y como mtodo teraputico. Requiere entrenamiento y determinadas caractersticas personales.

Requiere tambin recogida de datos. El hecho de observar en s mismo una conducta problema lleva a que el sujeto la autodirija y la autocontrole. Conductas que estn fuertemente consolidadas (Ej.: fumar) hace que se rompa la cadena de conductas sucesivas y ayuda a modificarlas (Ej.: dar un botn cuando van a fumar) = Reactividad de la conducta problema que hace que se modifique esta conducta por otra. El sistema de recogida de informacin es mediante lpiz y papel, o cronmetro (mecnica).

AUTOOBSERVACIN La nica va para hacer un cambio real y permanente de la experiencia de vida, hacia mayores niveles de paz interior, respeto a los dems y al entorno, perfecta salud, excelentes relaciones de todo tipo y bienestar material, se encuentra en la autoobservacin, herramienta que tiene su origen en la filosofa de Scrates cuyo principio central era Concete a ti mismo, frase esculpida en mrmol a la entrada del Orculo de Delfos, a la cual ms tarde se le agreg Y conocers a Dios... Otros dicen que deca era, Y conocers a tu dios. En ambos casos, es supremamente diciente. Sentir es una maravillosa cualidad natural del diseo divino del ser humano. Sin embargo, la mayora de los sentimientos y/o emociones son tan aprendidos como el sistema de creencias. Slo mediante la autoobservacin objetiva podemos distinguir entre las emociones negativas autoinfligidas y aquellas que nos conectan, nos unen con los dems, con toda la Creacin. Esa es la manera como abrimos nuestro corazn a una expresin ms elevada, ms expansiva, ms vital. A uno de los grandes sufis, un discpulo le pregunt como haba logrado su evidente autopercepcin y su respuesta fue: Aprend viendo a mi gato cazar ratones. La autoobservacin es un ejercicio bastante mental en cuanto a la condicin neutra que requiere. Se trata de crear un nuevo ente, que podramos llamar el observador interno, un alguien que mira muy atento cmo pasa, sin perderse escena ni detalle, la pelcula de nuestra vida como si la vida de otro fuese, para de esa forma poder hacerlo de manera aceptante. Para que sea eficaz, de la autoobservacin hay que excluir tanto la autocondenacin (latigarnos no sirve para nada) como la autojustificacin

(echarle la culpa a algo o a alguien y no asumir mi responsabilidad). Slo as empieza a ser objetiva la autoobservacin. Slo as tiene alguna utilidad. La autoobservacin objetiva tampoco lleva ninguna carga de aquello de pretender ser bueno de acuerdo a patrones del estilo: esto es pecado, esto no, tan arraigado en sociedades conductuales como la nuestra, tan preocupadas del chocante y contraproducente deberas. Y menos, aquello de ser ms atractivo para que me acepten. Para este tipo de cosas, digamos que la autoobservacin debe ser tambin inintencionada. Hay que tener mucho cuidado en no convertir el esfuerzo de salir de las garras del ego, en la bsqueda de hacerse a un superego. La autoobservacin objetiva no tiene pretensin distinta a ser una luz que brilla en un cuarto oscurecido para revelar nuestra presencia. Produce mucha fortaleza observarse a s mismo de esta manera y es una fuerza que slo puede desarrollarse mediante la prctica. Mediante el esfuerzo repetido, constante y atento de ver, or y sentir que est pasando realmente dentro de uno mismo y en las relaciones de uno con los dems. En toda clase de relaciones: de las ms ntimas a las ms ocasionales.

MUESTREO DE TRABAJO ASISTIDO POR COMPUTADORA Mediante una computadora puede ahorrarse un 35% del costo total de un estudio de muestreo de trabajo. Esto puede lograrse por el alto porcentaje de labor de oficina en relacin con el tiempo real de observacin. La mayor parte del trabajo relacionado con el resumen de los datos de muestreo es de gabinete u oficina; calcular porcentajes y grados de exactitud, transportar datos a diagramas de control, determinar l numero de observaciones requeridas y el total de observaciones necesarias, obtener l numero de recorridos al rea que ser estudiada por da y la hora del da para cada recorrido, etc. Al mecanizar o automatizar el proceso de clculos repetitivos, las computadoras pueden evaluar no solamente los resultados diarios sino tambin los acumulados, as como realizar el mantenimiento de los diagramas de control. Muestreo de trabajo computarizado. Mediante una computadora puede ahorrarse un 35% del costo total de un estndar de muestreo de trabajo. La mayor parte del trabajo relacionado con el resumen de los datos de muestreo es de gabinete u oficina, al mecanizar o automatizar el proceso de clculos repetitivos, las computadoras pueden evaluar no solamente los resultados diarios sino tambin los acumulados.

El mtodo de muestreo de trabajo es otra herramienta que permite al analista de estudio de tiempos obtener los datos de manera ms rpida y fcil. El muestreo de trabajo calificado por ejecucin es especialmente til para determinar la cantidad de tiempo que puede ser asignada por retrasos inevitables, suspensiones de trabajo, etc. En resumen, deben tenerse presentes las siguientes consideraciones:

Explicar y lograr la aceptacin del mtodo de muestreo de trabajo antes de utilizarlo. Limitar los estudios individuales a grupos similares a mquinas u operaciones Utilizar un tamao de muestra lo ms grande posible Efectuar observaciones individuales en momentos al azar Realizar las observaciones en un perodo razonablemente largo