KAĞIT FABRİKALARINDA ELEKTRİKLE İLGİLİ SORUNLAR

İÇİN KULLANILACAK BİR ANALİZ YÖNTEMİ “KÖKEN ANALİZİ”

Münir Karıncaoğlu
Elektrik Mühendisi

Koruyucu Elektrik Bakım (KEB) tekniği kullanılan yerlerde, elektrikle ilgili arızaların
minimuma indiği bilinmektedir. Bununla birlikte kağıt fabrikalarında elektrikli
ekipmanlar, mekanik bağlantılarla kompleks yapılar meydana getirirler. Arızaya yol
açacak noktaların çok olduğu durumlarda, sorunlu noktanın teşhisi, arızanın
kaynağının ve nedeninin tespit edilmesi önem kazanmaktadır. Arıza kaynağının tespit
edilmesi ve gereken önlemin alınması, aynı arızanın tekrarlaması riskini ortadan
kaldırmaktadır. Sadece böyle durumlar için geliştirilecek bir yöntem belirlenmesi
önemli olmakla birlikte, bu yöntemin tüm sorunlar karşısında kullanılabilmesi ve bir
yaşam tarzı haline getirilmesi de önemlidir.

Bütün dünyada Bilimsel yöntem adı ile, pek çok meslek erbabı ve araştırmacı
tarafından sıkça kullanılmakta olan bilimsel düşünme yöntemi, Türkiye’ deki okullarda
öğretilmediği için kağıt fabrikalarında kullanılmamaktadır. Bu yönteme yakın
düşünme sistemi geliştirmiş tecrübeli kimseler, zaman zaman, yöntemin bazı
basamaklarını bilmeden de olsa kullanmaktadırlar. ISO 9000 çalışmaları da aslına bu
yöntemin bazı parçalarını kullanmaktadır.

Tüm kağıt çalışanlarının yararlanabileceği bu yöntem, elektrikle ilgili sorunlarda

kullanılması amacıyla aşağıda sunulmaktadır. Bu yöntemden yola çıkılarak,
sistematik bir bakım tekniği geliştirilmiştir. Sorunun analizi yoluyla, sorunu ortadan
kaldırma olarak özetlenebilecek bu bakım tekniğine, Köken Analizi demek daha
doğru olacaktır. Bu yöntemde takip edilecek 7 basamak bulunmaktadır.

Basamaklar sırası ile şunlardır:

1. Bilgi toplama aşaması

2. Sorunun önemini kavrama aşaması
3. Parametreleri kavrama aşaması
4. Problemin kaynağını yakalama aşaması
5. Sorunu giderme aşaması
6. Yapılanların doğrulanması aşaması, (test aşması)
7. Köken analizi yapılması

1. Bilgi toplama aşaması

Bu aşamada çeşitli sorular sorularak bunlara cevaplar aranır. Bu sorular şunlar

olabilir:

 Arızanın oluş hikayesi nedir?

 Arıza öncesi veya sırasında kayda geçmiş ölçüm değerleri ve alarmlar varmıdır?
 Ekipmana ait doküman/dokümanlar varmıdır?
 Ekipmanın geçmişi ile ilgili hikaye bilgileri varmıdır?

1/4
 Ekipmanın çalışma şekli nasıldır?
 Daha önce benzeri bir ekipman üzerinde yaşanılmış bir tecrübe varmıdır?

2. Sorunun önemini kavrama aşaması

Sorunun öneminin kavranması, üretimin durmaması açısından önemlidir. Kağıt

fabrikalarında üretimin sürekliliği arzu edilir. Bazı arızalar üretimi durudurmazlar.
Bazıları ise üretimin bir parçasını durdururlar. Fabrikanın tamamını durduracak
arızalar da yaşanabilir.

Bu şartlar altında aşağıdakilere benzer soruların cevaplarının bilinmesi gerekir.

 Sistemin arızaya tahammülü nedir?

 Üretim nasıl yapılacaktır?
 Çalışmayan arızalı kısma nasıl müdahale edilecektir?
 Sorunun kaynağı ne olabilir?

3. Parametreleri kavrama aşaması

Elektrikle ilgili sorunlar, mekanik sorunlardan farklılıklar gösterirler. Bu iki sorun tipine
ait farklılıklar kısaca aşağıda özetlenmiştir.

 Elektrikle ilgili sorunlarda sorunun kolay teşhis edilememesine sıkça rastlanır.

Çünkü sorunu yaratan sebepler genellikle görsel değildirler. Yani ortada sorun
vardır, fakat sorunlu kısım ile ve nedeni ile ilgili ip ucu nadiren görülür tiptedir. Bu
nedenle sorunu bulmak zaman alır. Sorunu ve nedenini bulduktan sonra çözüme
ulaşmak daha kısa sürede olur.

 Mekanik sorunlarda ise sorunlu parça görülmekte ve sebepler tahmin

edilebilmektedir. Sorunun giderilmesi süreci mekanik parçalardaki tahribatların
büyüklüğü, sökme takma ile ilgili zorluklar, takımların hazırlanması, eleman
ihtiyacının çokluğu gibi nedenlerle uzundur.

Arıza teşhisinde bilimsel yöntemin kullanılmasını gerektiren sebeplerin başında,

sonuca kısa zamanda ulaşmak gelir. Benzer durum, kağıt işletmecisi için de
geçerlidir. Kağıt kalitesindeki düşüklüğün cevabı hemen verilemeyebilir. Bu gibi
durumlar sorunun teşhisi için zaman ihtiyacı yaratır. Sistematik düşünce geliştirilmesi
hantal bir yöntem değil aksine, sonuca doğru ve çabuk ulaşılmasını sağlayacak,
sağlıklı bir yöntemdir.

Sistemi oluşturan parametrelerin bilinmesi sayesinde, ortaya çıkacak seçeneklerin

ayıklanması kolaylaşacaktır.

 Ölçülebilecek parametreler nelerdir?

 Gerekli test aletleri nelerdir, bunlar elde varmıdır?
 Ölçülmek istenilen değerler ölçülebilecekmidir, fiziksel engel varmıdır?
 Ölçülecek değerleri elde etmenin başka bir yöntemi varmıdır?

2/4
 Ölçülebilen değerlerden hangileri beklentiler doğrultusundadır?
 Bu sorun ile benzer sonucu yaratacak arızalı başka bir parça olabilirmi?
 İki sorun üstüste gelmiş olabilirmi? Bunlardan hangisi olayı asıl başlatan
durumundadır?

Sistemi bir bütün olarak algılamak ve alt parçaların görevlerini bilmek, sorunların
giderilmesine yardımcı olacaktır. Bu nedenle diğer zamanlarda eğitim yapılacaksa,
eğitimin kişinin eksiğini kapatmaya yönelik olması arzu edilir. Genel eğitimlerin
yararları oldukça az olmaktadır.

(Not: Bu yöntemin kapsamına, bilimsel olmadığı için girmemekle birlikte, yapılacak

çalışma sırasında, ilk aşamada gözlenecek renk değişimi, koku, ses, sıcaklık gibi
fiziksel bulgulardan yaralanılabilir.)

4. Problemin kaynağını yakalama aşaması

Bi ünite üzerinde ortaya çıkan bir sorun, mercek altına alındığında, genellikle birden
fazla kusurlu nokta olduğu görülür. Ünitenin bu şartlar altında şu ana kadar nasıl
çalıştığı tartışılır. Bu durum, arızanın kaynağı açısından kafaların karışmasına neden
olur. Şüphesiz her tespit, değerli bir veri olarak alınmak durumundadır. Fakat gerçek
nedenlerin yakalanması için daha ötede birtakım çalışmaların yapılmasını gerekir.

Bu çalışmalardan biri, sistemin ünitelere bölünerek, olayın/arızanın, sistemin hangi

kısmında olduğunu tespit etmektir. Bu sayede arızalı kısmın bir bütün içinde bir
köşeye sıkıştırılması sağlanmalıdır. (Örnek: Motor, besleme kablosu, MCC arasında
arızanın lokalize edilmesi gibi.)

Alt parçalara doğru arızanın lokalize edilmesi mümkün olduğunca sürdürülmelidir.

Yukarıdaki örnekte, motorda arıza tespiti yapılmışsa, motor üzerindeki araştırmayı
gene sistematik olarak sürdürmek gerekir. 3 nolu basamaktaki sorular, motor için de
tekrarlanmalıdır. Bu aşamada yapılacak test ve gözlemler, yeni verilerin ortaya
çıkmasına katkıda bulunur. Bu testler daha detaylı olmak durumundadır.

(Not: Elektrik ile ilgili sorunlarda problemin kaynağı araştırılırken, bazen iki bulgudan
hangisinin asıl başlatıcı olduğu karışabilir. İçine su girdiği için devre dışı kalan bir
motor ile devre dışı kaldığı için üzerine su taşarak, içine su giren bir motorun durumu
buna örnektir. Bu gibi durumlarda köken analizi farklı çözümler önerir. Bu nedenle
problemin kaynağı net olarak ortaya çıkarılmalıdır.)

5. Sorunu giderme aşaması

Arızalı bir ekipmanın üzerinde düzeltici işlem yapılmadan ekipman çalıştırılmamalıdır.

Gerekli düzeltici çalışma bazen basit bir ayar, bazen de arızalı parçanın
yenilenmesidir. Sorunun nedeni bulunduktan sonra, bu soruna yol açan neden de
aranmalıdır. Arızalanan bir kartın bulunup, yerine yedek kartın takılması köken
analizcisi için yeterli değildir. Köken analizi kavramı bu nedenle yeni bir bakım
anlayışı olarak bakımcının karşısına çıkmaktadır.

3/4
6. Yapılanların doğrulanması aşaması, (test aşması)

Tamirat sonrası ekipman veya cihaz üzerinde testler ve deneme çalıştırması

yapılması gerekmektedir. Deneme çalıştırmasının sonucunda, ekipmandan beklenen
çalışma performansı istenilen düzeyde olmalıdır. Çalışma tekrarlanarak sonucun
alındığına emin olunmalıdır.

7. Köken analizi yapılması

Köken analizi daha önceki bakım tekniklerine göre bir yenilik olarak gelmektedir.
Arızanın kökeninde neyin yattığı araştırılmalıdır. Kısaca olayın tekrarlamaması
gerekir. En son basamak köken analizi gibi görünmesine rağmen, birinci basamaktan
itibaren köken analizi başlamaktadır.

Motor neden yanmıştır, parça ömrünü tamamlamışmıdır, bu durum standart sapma

içindemidir? Bu sorular olayın hikayesini açığa çıkaran türdendir. Bu sorulara cevap
bulunamadığı takdirde, yapılan işlemler sadece basit bir tamirat olayı olarak
kalacaktır.

Sorun başka bazı olayların bir öncüsü de olabilir. Bu sorundan yola çıkılarak başka
bazı olayların önüne geçmek mümkün olabilecektir. Sorunlara bakış açısını
değiştirecek bu düşünme yöntemi pek çok sorunun önceden tespit edilebilmesine
yardımcı olacaktır. Erken uyarı almak daima felaketlerin önüne geçilmesine ve
olayların denetim altında tutulmasına yardımcı olacaktır.

Arıza üzerine bakım tekniği en kötü bakım tekniği olmakla birlikte, ne kadar koruyucu
bakım yapılırsa yapılsın, sıfır arıza ile işletmeyi götürmek de imkansız gibidir. En iyi
yöntem, koruyucu bakım uygulamak, arızalardan ders çıkartarak, arıza sayısını
istatistiksel olarak minimuma indirmektir. Köken analizi, arızalardan ders çıkarılması
için geliştirilmiş en uygun yöntem olarak yaygınlaşmaktadır.

Bir olayda çözüm için birden fazla çözüm önerisi ortaya çıkabilir. Bu önerilerden
herbiri, farklı harcama ve duruş süresi gerektirecektir. Çözümün vadesi uzunsa ve
bedeli fazla ise bazen arızanın giderilmesi ile yetinilir. Genellikle duruş süresinin
uzunluğu nedeniyle bir siparişin zamanında yerine getirilememesi gerekçe olarak
gösterilir. Fakat bu durum daha sonrası için olayın tekrarlamasını engellemez ve
başka siprişlerin ertelenmesine de yol açar. Köken analizi, öncelikle olaydan
derslerler çıkarılmasını hedeflemektedir. Bu sayede ekipler hatalardan ders çıkararak
kendilerini geliştirler ve sürekli öğrenen ekipler haline gelirler.

4/4