Correlacion Empirica para La Evaluacion de Consumo de Bolas

Noviembre 23 25, 2005 Cuzco, Per
I LATINOMETALURGIA
CORRELACIN EMPIRICA PARA LA EVALUACIN DE CONSUMOS DE BOLAS EN APLICACIONES DE MOLIENDA

Hctor Benavente Valcrcel Moly-Cop Adesur S.A.
RESUMEN
El consumo de medios de molienda representa normalmente el mayor costo junto con la energa, en las operaciones de conminucin de minerales, alrededor del mundo. Los consumos de energa pueden ser calculados y predichos con bastante exactitud actualmente, sin embargo los consumos de acero, en especial los de medios de molienda todava son difciles de estimar con la precisin requerida, para su aplicacin prctica. Se hace referencia al Modelo Linear de Desgaste y la Constante Especfica de Desgaste kdE, demostrando la necesidad de su aplicacin general, en comparacin con otros indicadores de uso comn, como por ejemplo, gramos de acero por tonelada de mineral procesado. Informacin de molinos que operan en diferentes lugares, con diferentes tipos de mineral y diferentes condiciones operacionales, han sido relacionados con la Constante Especfica de Desgaste (kdE) y el consumo de bolas por unidad de energa demandada por el molino [g/kWh]. Relaciones importantes han sido establecidas entre los indicadores de desgaste y los ndices de Abrasin propuestos por F.C. Bond incluyendo otras variables, para mejorar la correlacin. Como resultado, se propone un modelo para estimar la velocidad de desgaste y el consumo de los medios de molienda en la industria de procesamiento de minerales, as como explicar que variables significativas intervienen en este mecanismo de desgaste.
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Este modelo que se aplica a molienda convencional, no descartndose su utilizacin para aplicaciones SAG. Proporciona informacin para predecir consumos de medios de molienda de nuevos proyectos, facilitando su estimacin de costos. De utilidad para verificar la eficiencia en el empleo del acero en las operaciones actuales, tambin explica las variaciones de consumos de medios de molienda, tan comunes en los diferentes procesos de molienda. De gran utilidad para nuevos campos de investigacin y desarrollo del producto. Finalmente se presenta una planilla Moly-Cop Tools que facilita la estimacin del consumo de bolas de manera muy prctica y sencilla.
INDICADORES DE CONSUMO DE BOLAS

El presente estudio requiere de un indicador de desgaste, que compare los ratios de consumo de diferentes unidades operativas y que nos permita construir un modelo lo ms general posible. Analizando el indicador ms difundido M (g/ton), se plantea la siguiente identidad dimensional:
g g kWh M = E * E ton kWh ton
(1)
donde: E = Es la energa especfica consumida por tonelada de mineral procesado y depende exclusivamente de la tarea de molienda, constituida segn F.C. Bond por el Wi, F80 y el P80. E = Consumo de cuerpos moledores, g/KWH. Se ve afectado por la calidad del cuerpo moledor, abrasividad del mineral, corrosividad del medio y por el dimetro de la bola. Por lo tanto, este indicador M (g/ton), al ser dependiente de la tarea de molienda, no se puede utilizar para correlacionarlo con los consumos entre diferentes unidades operativas, con tareas de molienda completamente diferentes.
Por este motivo en necesario revisar con mayor detalle la Teora Lineal de Desgaste que se presenta a continuacin.
TEORIA LINEAL DE DESGASTE

En forma resumida se trata de explicar las razones por las que se debe utilizar la Constante Especfica de Desgaste kdE, para la medicin del consumo de los medios de molienda. Esta teora, es ampliamente aceptada para caracterizar la cintica de consumo y es conocida como Teora Lineal de Desgaste, segn la cual la velocidad de desgaste del cuerpo moledor es directamente proporcional al rea expuesta por ste, a los diferentes mecanismos de desgaste (abrasin, corrosin).
t =
d (m) = K m Ab d (t )
(2)
donde : t = velocidad de desgaste msico, kg/hr m = peso bola, kg, transcurridas t horas desde su ingreso al molino. Ab = rea del cuerpo moledor expuesta al desgaste, m2 km = constante cintica de desgaste, kg/hr/m2 Tomando en consideracin la geometra del cuerpo moledor (esfera), se obtiene:
d (d ) 2 K m = = K d b d (t )
(3)
Donde: d= dimetro del cuerpo moledor, transcurridas t horas, mm b = densidad del cuerpo moledor, g/cm3 kd = constante cintica de desgaste, mm/hr (lineal)
La expresin anterior es fcilmente integrable para el caso ms frecuente de recarga con un solo tamao de cuerpo moledor dR, (mm), obtenindose:
d = d R Kd t
(4)
lo cual indica que la reduccin del cuerpo moledor es uniforme en el tiempo (cintica lineal). Bajo tales condiciones se genera en el interior del molino una distribucin uniforme de tamaos de cuerpos moledores (collar), en funcin de los distintos tiempos de permanencia en el molino. En trminos matemticos, la funcin densidad numrica de esta distribucin probabilstica del tamao d es caracterstica del dimetro nico de recarga dR y queda determinada por la expresin: fo(d) = 1/dR , para 0<d<dR (5)
En su forma acumulada, esta funcin se reduce a la conocida expresin: F3(d) = (d/dR)4 ; 0<d<dR (6)
Dado que la tasa de consumo de cada cuerpo moledor es proporcional a su rea expuesta al desgaste, la integracin de la ecuacin (2) en el rango total de tamaos [0,dR] permite demostrar que la tasa global de consumo t correspondiente al conjunto de cuerpos moledores que constituyen el collar, es consecuentemente proporcional al rea total A (m2) expuesta por los mismos:
t = K m A =
b Kd A 2
(7)
Para una poltica de monorecarga, con cuerpos moledores de tamao dR, el rea total expuesta es inversamente proporcional a dicho tamao de recarga
a =(A/Vap)= 8000 (1-fv)/dR
A=
8000(1 f v )Vap dR
(8)
donde: a = rea especifica de la carga, m2/m3 (aparente) Vap = volumen aparente de los cuerpos moledores, m3 fv= fraccin volumtrica de espacios vacos intersticiales, tpico 40% Reemplazando la ecuacin (8) en la (7), se obtiene: t = donde : Wb= b(1-fv) Vap = peso total de la carga de bolas en el Molino, ton. remplazando Wb en (9), se obtiene:
4000 K d Wb dR
4000 K d * b (1 f v ) * Vap dR
(9)
t =
(10)
Por directa analoga a los procesos de conminucin de minerales, resulta razonable postular que la cintica de desgaste sea similarmente dependiente de la intensidad energtica del proceso; es decir, cuantos KWH de energa se est aplicando a cada tonelada de cuerpos moledores en la carga del molino. Para tal efecto, se define:
E = 1000 t
(11)
donde: E = velocidad de consumo de cuerpos moledores, (g/kWH)b

Pb = potencia demandada por las bolas, kW Reemplazando (10) en (11), se obtiene: E = 4 x10 6 K d Wb bd R (12)
Por directa analoga con la cintica de fracturamiento, resulta razonable indicar que ms representativo y escalable indicador que el kd es la Constante Especifica de Desgaste kdE (kdE, m/(kWH/ton)b), la cual se le define a travs de la siguiente expresin:
Kd = Kd
b W b 1000
(13)
Donde el ratio de intensidad de potencia (Pb/Wb) corresponde a la potencia neta Pb (kW) demandada por cada tonelada de bolas Wb. Esto significa que las bolas de molienda se desgastarn ms rpidamente en un ambiente con mayor demanda de potencia. En otras palabras kdE es equivalente a kd, pero corregida proporcionalmente por la cantidad de potencia absorbida por cada tonelada de bolas. En consecuencia es de esperar que kdE sea menos sensible que kd a variaciones de las condiciones operacionales del molino (que puedan afectar a Pb y/o Wb) y en consecuencia den como resultado mayores o menores ndices de consumo (kg/h), no causados por la calidad del medio de molienda. Reemplazando (13) en (12) se obtiene:
4000 K d E = dR
(14)
Donde la Constante Especifica de Desgaste kdE puede ser calculada fcilmente conociendo E (gramos de acero/kWh)b y el dR (dimetro de la bola de recarga) , recordando que la mejor calidad del
cuerpo moledor, en cualquier aplicacin, ser aquella que exhiba el ms bajo valor de kdE Entonces, si comparamos diferentes operaciones que utilizan la misma calidad de cuerpos moledores, las variaciones de kdE, debern ser atribuidas nicamente a las caractersticas propias del mineral y/o del entorno de molienda. Por esta razn es que se utilizar la Constante Especifica de Desgaste kdE para toda las correlaciones planteadas a lo largo del presente estudio, siendo posible compararlas, entre operaciones muy diversas, con diferentes tamaos de equipos, diferentes potencias demandadas, diferentes dimetros de bola y relacionarlas con las condiciones de mineral y operacin propias de cada unidad de molienda en particular.
CARACTERISTICAS DEL MINERAL Y DEL AMBIENTE DE MOLIENDA

Sabemos que las pulpas son mezclas de dos fases. En el caso especial del procesamiento de minerales, normalmente se compone de slidos particulados y agua. Industrialmente es conocida la relacin entre slido /lquido, mediante el porcentaje de slidos de la pulpa o su densidad. En cuanto a las caractersticas conocidas de los slidos estn su tamao, determinado por el F80 del mineral y tambin el pH. Lo que no estn muy difundidas, son las propiedades abrasivas de los slidos, las cuales tienen relacin directa con la dureza de las especies mineralgicas existentes en la pulpa, principalmente nos interesan las que tienen mayor dureza que las del medio de molienda. Los materiales abundantes con mayor dureza que la martensita y por lo tanto los que tienen el mayor poder para desgastar a las bolas de acero, son principalmente los feldespatos, piritas y cuarzos. El grfico siguiente, nos permite apreciar diferentes escalas de dureza comparativa para diferentes materiales de importancia. Se observa que la escala en Vickers (VHN) es la ms amplia y adecuada para efectuar esta comparacin. Como valor de referencia se considera la dureza de la
martensita en alrededor de 700 VHN (estructura principal de las bolas de acero de alto carbn).
Grafico Nro 1 Escalas de dureza y ubicacin de principales minerales ms duros que la martensita
Relative Material Hardness
Quartzite Pyrite Feldspar Martensite Bainite Perlite
75 100
300
500
630
HB
20 30
40
50
60
70
HRC
100
200
400
600
800
1000
1400
Vickers hardness
2000
10000
1 Talc
4 Fluorite
5 6 Apatite Feldspar
7 Quartzite
8 Topaz
9 Corundum
10 Diamond
Mohs' hardness (Minerals)
Es razonable suponer que mientras mayor cantidad de estos minerales conformen el yacimiento, mayor poder abrasivo tendr el mismo y tambin su ndice de abrasividad ser mayor. Se considera como medida de abrasividad del mineral, el ndice de Abrasin de Bond (Ai), el cual es bastante conocido para diferentes tipos de materiales.
CORRELACION CON INFORMACION INDUSTRIAL

Se ha analizado informacin de 46 molinos industriales, de operaciones ubicadas en Per, Chile, Bolivia, Colombia y Brasil con una gran diversidad de tamaos de molinos (desde 6 hasta 24 de dimetro), con
Diamond
capacidades de procesamiento entre 10 y 1,400 ton/h y diferentes tamaos de alimentacin (F80 entre 130 m y 17,000 m) . Comprende una gran variedad de minerales metlicos y no metlicos, conteniendo especies comerciales, como cobre, molibdeno, poli metlicos (plomo, plata, zinc), oro, plata, hierro, piedra caliza, arcilla, etc y sus diferentes matrices con mayores o menores contenidos de cuarzo, feldespatos, pirita, dolomita, etc. lo cual permite analizar un amplio rango de condiciones abrasivas cuantificadas mediante el (Ai), cubriendo un rango muy amplio de valores, desde los muy bajos de 0.03 para la piedra caliza utilizada para la fabricacin del cemento hasta los extremadamente elevados 0.91, con alto contenido de cuarzita, como algunos yacimientos de oro, por ejemplo. La Tabla Nro. 1 muestra informacin resumida de molinos industriales que se considera relevante, incluyendo el tipo de mineral valioso, tonelaje procesado, el F80, el ndice de Abrasin, pH de la pulpa, el Wio, el tamao de bola de recarga dR y los consumos de en gr/kWh.
RELACIN ENTRE EL INDICE DE ABRASION (Ai) Y EL CONSUMO DE BOLAS

Una vez ms el valioso aporte de F. Bond (50s) nos muestra una relacin interesante entre el ndice de abrasin y el consumo de bolas en libras por unidad de energa demandada por el molino (lb/kwh), derivada de informacin de plantas industriales, con ndices de abrasin conocidos para molienda hmeda en molinos de bolas:
lb 0.33 = 0.35[Ai 0.015] kWh
(15)
Calculando con este modelo los consumos de bolas, en los molinos evaluados, se obtienen valores ms altos que los industriales, probablemente debido a la mejora en la calidad de los aceros actualmente (tratamientos trmicos). Debido a esto se ha utilizado inicialmente el mismo modelo pero se han modificado sus constantes, minimizando las diferencias entre los valores del modelo y los valores industriales, [ (%error)^2 0):
Dando como resultado:
lb 0.33 = 0.20[Ai 0.015] kWh
(16)
El Grafico Nro 2 muestra la correlacin entre los consumos, utilizando la ecuacin de Bond modificada y los valores industriales de consumo. Se observa relacin evidente, aunque con un valor R2 bajo (0.61), que impide utilizar este modelo, con fines prcticos. Esto, puede ser explicado de varias maneras, pero es importante tener en cuenta que la abrasividad es solo uno de los factores de desgaste a tener en cuenta, siendo necesario considerar otros factores significantes, los que se detallan ms adelante. Esto significa que si bien el ndice de Abrasin es una variable importante para predecir el consumo, no es el nico factor, necesitndose perfeccionar el modelo con la incorporacin de otros elementos significativos. GRAFICO Nro 2
Consumo Bolas lb /kWh

(Modelo Bond- Modificado)
0.3
lb/kWh (modelo)
0.2 0.2
0.1 0.1 y = 0.5488x + 0.0537 R 2 = 0.61 1 1
0.0 0.0 0.1 0.1 0.2 0.2 0.3
lb/kWh (experim ental)
MODELO 2V: kdE f [F80, Ai]

Mediante anlisis de significancia, otra variable importante a ser considerada es la granulometra de los slidos. Se ha tomado como valor de referencia y comparacin entre las diferentes unidades operativas el F80 del mineral (m), teniendo la ventaja de ser un valor bastante conocido en las diferentes operaciones. Esto significa que es posible construir un modelo que considere como variable adems del ndice de abrasin de Bond, el tamao del mineral, caracterizado por su F80. Mediante procedimientos matemticos minimizando la diferencia de errores [ (%error)^2 0), entre los valores experimentales y los propuestos por el modelo, da como resultado la siguiente relacin:
Kd
E
( Ai 0.015) = 1.26 0.20
0.335
F * 80 5000
0.1436
(17)
Resulta muy interesante observar que el exponente del Ai de 0.335, es muy similar al propuesto por Bond hace ms de 40 aos. El valor 0.015 se ha mantenido constante ya que segn Bond un mineral que tenga un ndice de abrasin (Ai) igual o menor a 0.015, perdera sus propiedades abrasivas y se convertira en lubricante, no desgastando al medio de molienda. Grfico Nro 3
Constante Cintica Lineal Desgaste (kdE)

(2 variables.)
kd ( Industrial vs. Modelo)
Variables Ai - F80
y = 0.8224x +0.2087 R2 = 0.91 07
El
2.5 2.0 1 .5 1 .0 0.5 0.0

0.0 0.5 1 .0 1 .5 2.0 2.5 3.0
kd E
kdE (Industrial)
Grfico Nro. 3, muestra la relacin entre la Constante Especfica de Desgaste kdE, industrial y la estimada por el modelo. Como se observa, existe una mejora muy significativa en el R2 al incluir al F80. El siguiente grafico 3D, muestra el efecto de estas dos variables Ai y el F80 del mineral. Se observa que ambas son significantes sobre la Constante Especfica de Desgaste kdE,
Function Plot (Ball Comsump_data base 4v*48c) Function = 1.26*((Ai-0.015)/0.20)^0.33*(F80/5000)^0.143
1.2 1 0.8 0.6 0.4
MODELO 3V: kdE f [F80, Ai, pH]

Si bien podemos considerar razonable el ajuste con el modelo planteado hasta el momento, solo contiene aspectos relacionados con el mineral como son su ndice de abrasin y su tamao. Se considera importante
adicionar una variable ms al modelo que tiene que ver con el ambiente corrosivo de la pulpa, me refiero al pH. De manera similar al modelo anterior, se ha minimizado la diferencia de 0), entre los valores experimentales y los valores errores [ (%error)^2 industriales, dando como resultado la siguiente expresin: kdE =1.279 [(Ai-0.015)/0.20]^0.3388 ( F80/5000)^0.1302 (pH/10)^-0.6818 (18) El siguiente grafico muestra la relacin entre los valores experimentales y los calculados por el modelo, se observa un mejor R2 con relacin al modelo con dos variables.
Grfico Nro 4 Constante Cintica Lineal desgaste (kdE)

(3 variables)
E kd ( Industrial vs Modelo)
Variables Ai - F80 - pH
2.5 2.0 1 .5 1 .0 0.5 0.0 0.0 0.5 1 .0 1 .5 2.0
y = 0.822x + 0.21 61 R 2 = 0.9293
kd E
2.5
3.0
kd E (Industrial)
RELACIN DEL DESGASTE CON EL CONSUMO EN g/kWh

Efectuando el mismo planteamiento, pero con unidades ms familiares de consumos de medios de molienda, como son los gramos de acero por kWh demandado por el molino, se utilizan las siguientes equivalencias: De acuerdo con la ecuacin (14) se tiene: E = [gr/kWh]= - 4000 kdE /dR reemplazando el valor de la Constante Especfica kdE (18) en la ecuacin anterior se obtiene la expresin: [gr/kWh]b = 5116[(Ai-0.015)/0.20]0.33(F80/5000)0.13(pH/10)-0.68]/ dR (19) donde: [gr/kWh]b = Consumo de bolas en gramos por unidad de energa consumida por las bolas. Ai = ndice de abrasin de Bond F80 = Tamao en micrones 80% pasante de la alimentacin al molino. dR = Dimetro de las bolas de recarga en mm. Considerando que el consumo de los medios de molienda en [gr/kWh]b no es muy conocida, se presenta la siguiente relacin prctica, calculada en base a los valores experimentales evaluados. [gr/kWh]g /[gr/kWh]b = 0.7705 donde: [gr/kWh]g = Consumo de bolas en gramos por unidad de energa total demandada por el molino, asumiendo perdidas del orden del 10%. (20)
Dando como resultado la siguiente ecuacin : [gr/kWh]g =3942 [(Ai-0.015)/0.20]0.33(F80/5000)0.13(pH/10)-0.68]/ dR (21)
por ejemplo, para una unidad de molienda con recarga de 75 mm (3), procesando mineral con las siguientes caractersticas, Ai=0.20, F80=5000 y pH=10, el consumo de bolas, sera del orden de 50 gr/kWh. Para mayor precisin en la estimacin del consumo de medios de molienda, se sugiere utilizar la planilla Moly-Cop Tools, recientemente incorporada para tal efecto.
Grfico Nro 5
Relacin [g / kWh]g
1 00 90
y = 0.861 + 6.2035 3x R 2 = 0.9359
[g / kWh]g Modelo
80 70 60 50 40 30 20 1 0 0 0 20 40 60 80 1 00 1 20
[g /kWh]g Industrial
Este grfico, muestra la correlacin existente entre el consumo de bolas expresado en [g/hWh]g industrial, en comparacin con el calculado con la ecuacin (21).
PARADIGMAS
Analizando la informacin de la base de datos, era razonable relacionar el Work Index operacional con el ndice de Abrasin ya que aparentemente ambos ndices estn relacionados con la dureza del mineral.
El Grfico Nro. 6 muestra valores de Wio en relacin con sus Ai, observndose una gran dispersin de puntos, indicando que la correlacin entre el ndice de abrasin (Ai Bond) y el Wio es muy pobre, ratificando lo indicado por Bond.
Grafico Nro 6
Relacin Ai (Bond) vs. Wio
1.0 0.9 0.8 0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0.0 5 10 15 20 25 30
Ai (Bond)
Wio
Al existir correlacin pobre entre el ndice de Abrasin y el Work Index operacional, es de esperar que tampoco exista buena correlacin entre y el Work Index la Constante Especfica de Desgaste kdE operacional, como tambin se demuestra con el grafico siguiente (Nro.7).
Grafico Nro 7
Relacin kd y el Wio
3.0 2.5 2.0
E
kd
1.5 1.0 0.5 0.0 5 10 15 20 25 30
Wio
Esto demuestra que el Wi, si bien es reconocido como un buen indicador de moliendabilidad del mineral, no tiene relacin directa con la abrasin y por lo tanto tampoco con la dureza del mineral, (Entendindose dureza como la resistencia a ser rayado que ofrece la superficie lisa de un mineral, reflejando de alguna manera su resistencia a la abrasin su poder abrasivo). En consecuencia el Wio, no es aplicable para correlacionarlo con la Constante Especfica de Desgaste.
CONSIDERACIONES FINALES
El modelo propuesto ha sido desarrollado para estimar los consumos de medios de molienda en sistemas convencionales, que utilizan bolas de acero de alto carbn con estructura martensitica, del tipo Moly-Cop estndar, habindose establecido un modelo de desgaste con alto nivel de validacin. Estimaciones para aplicaciones en molienda SAG no se descartan ya que por extrapolacin con valores de F80 bastante mayores, los resultados se acercan a los valores industriales, sin embargo es necesario enriquecer ms la base de datos y posiblemente sea necesario ajustar algunas constantes del modelo, para aplicaciones SAG. Finalmente, cabe sealar que este trabajo motiv el desarrollo de un mtodo que permite estimar el desgaste de los medios de molienda, pudindose utilizar para diferentes fines; en la estimacin de los consumos de bolas de nuevos proyectos, verificar la eficiencia en el uso del acero en operaciones industriales actuales, evaluar la calidad de los medios de molienda de manera ms completa, incluso poder estimar la variabilidad de los ndices de abrasividad de los minerales en una determinada operacin. Facilita un mejor entendimiento de las caractersticas de los minerales y en consecuencia se convierte en una herramienta importante, para fines de aplicacin y optimizacin.
AGRADECIMIETOS
Quiero dar las gracias a Moly- Cop Adesur y Moly-Cop Chile por las facilidades brindadas para la realizacin del presente Estudio. A los ingenieros Levi Guzmn y Rodrigo Muranda, quienes me proporcionaron valiosa informacin y en especial al Dr. Jaime Seplveda.
TABLA Nro 1 INFORMACION OPERACIONAL

BASE DE DATOS
Nro
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 Cu - MoS2 Cu-MoS2 Cu- MoS2 Cu - Bajo qz (10%), bajo feldespato, Cu - Bajo qz Cu - MoS2 Cu - Zn Cu - Zn Cu - Zn Pb-Cu/Zn Pb-Cu/Zn Pb-Cu/Zn Alto Feld Pb-Cu/Zn Alto Feld Pb/Zn Cu - MoS2 Au - quartz Au - hi quartz Ag Au Au, alto Qz Cu Cu, hi Ai Cu , Hi Ai Silver hi Qz Cu Cu, bajo Ai Cu, Bajo Ai Cu Cu Ro Conc - Cu Ro Conc - Cu Polymet Polymet, bajo Ai Polymet Cu - Bajo qz Cu - Bajo qz Limestone 65%, Clay Conc Magnetita 90%, Py 10% Fe Hematite Au, muy alto Ai Cu , low Ai Zn, Pb, alta Py, bajo Qz Cu, Hi Ai Cu, very low Ai Cu Dolomita [CaMg(CO3)2]
Mineral
t/da
15064 6480 6480 6240 6960 15600 27768 27864 27864 1824 1862 1440 960 2928 2160 1289 720 650 15744 228 34488 2736 18720 638 3264 4392 5088 19704 28800 2280 840 885 2640 2016 6000 6960 3912 3052 8280 8976 6782 1080 30720 24144 8880 833
F80
9570 9570 9570 7500 7500 14000 1800 2000 1900 5700 6650 923 923 732 2900 1416 710 5370 700 580 7402 1336 1389 5370 2352 9981 9239 1993 2593 130 135 11281 9795 17130 11500 11500 2000 450 4000 4131 3997 16100 1389 1428 1929 8769
Ai
0.26 0.26 0.26 0.19 0.19 0.26 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 0.30 0.30 0.21 0.26 0.48 0.48 0.26 0.48 0.48 0.26 0.32 0.40 0.26 0.15 0.15 0.15 0.21 0.30 0.49 0.49 0.21 0.15 0.21 0.20 0.20 0.03 0.04 0.13 0.91 0.15 0.21 0.40 0.11 0.15 0.03
pH
10.0 10.0 10.0 9.0 9.0 10.8 10.0 10.0 10.0 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 10.5 10.5 11.5 9.5 11.0 10.5 10.0 10.0 10.5 11.0 10.5 11.0 11.0 11.0 11.5 11.0 11.5 10.0 10.0 10.0 10.0 10.0 12.0 7.0 10.0 10.0 11.0 10.0 10.5 11.0 10.5 8.7
Wio
17.4 15.4 15.4 13.2 13.5 16.3 16.5 16.4 16.7 8.3 8.2 11.9 10.2 9.2 12.7 15.1 17.4 12.9 8.6 13.6 9.6 16.3 12.8 11.7 10.9 19.3 22.3 10.5 11.5 11.9 19.3 11.0 13.1 13.4 14.7 13.7 21.9 21.5 15.9 19.7 26.4 15.2 12.8 11.3 12.1 11.0
(g/kWh)g
58.1 55.1 58.8 48.0 47.6 52.1 55.6 62.4 53.7 64.6 60.8 90.0 89.1 69.9 68.3 84.9 78.2 53.3 76.6 73.0 59.6 85.0 53.1 45.8 58.1 44.8 42.9 40.4 55.0 99.8 85.7 53.9 42.0 52.8 50.2 50.7 16.7 23.9 47.4 99.4 50.0 53.1 54.0 32.6 51.5 18.1
(g/kWh)b
71.8 68.7 73.3 61.7 61.2 63.9 68.9 77.4 66.6 78.4 76.0 112.0 110.8 92.0 88.3 112.5 97.0 67.2 93.7 94.1 73.1 105.0 64.9 59.0 83.0 54.5 52.4 50.6 66.8 122.0 106.6 69.1 52.2 65.7 63.2 63.3 20.9 30.0 62.3 127.7 64.3 69.9 67.2 40.2 62.7 23.5
3.3 3.3 3.3 3.2 3.2 3.5 2.7 2.5 2.9 2.9 2.9 1.8 1.8 1.8 2.2 1.8 1.8 3.2 2.0 2.0 3.0 2.0 3.0 3.4 2.0 3.5 3.5 3.6 3.0 1.3 1.5 3.4 3.8 3.8 3.2 3.2 3.0 2.0 2.5 3.0 2.5 3.5 3.0 3.0 2.3 3.0
Nota: Informacin obtenida de diferentes fuentes y publicaciones. dR = Dimetro bola de recarga (pulg) - Equivalente en el caso que se recarga ms de un dimetro de bola.
Referencias
1) F.C. Bond - Metal Wear in Crushing and Grinding 54th Annual Meeting of American Institute of Chemical Engineers 1963.. 2) N.L. Weiss, SME Mineral Processing Handbook Society of Mining Engineers 1985 3) M.J Meulendyke & J.D. Purdue Wear of Grinding Media in the Mineral Processing Industry -. Armco Inc SME Las Vegas 1989. 3) J. Seplveda - Evaluacin de Cuerpos Moledores a Escala Industrial Moly-Cop Chile -V Encuentro Minero Tarapac - Dic, 1995. 4) P. Radziszewski Exploring Total Media Wear 2002. 5) P. Radziszewski R. Varadi Tumbling Mill Steel Media Abrasion Wear test Development - 2004 6) J. Seplveda Methodologies for the Evaluation of Grinding Media Consumption Rates at Full Plant Scale. Procemin 2004 Santiago Chile. 7) R.F. Miller Hardness vs. Wear 8) R. Klemm Abrasion Resistant Steel Piping Systems for Slurry Transport in Mining Applications 1999 9) J.B. Goddard - Abrasion Resistance of Piping Systems -1944

Correlacion Empirica para La Evaluacion de Consumo de Bolas

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Noviembre 23 25, 2005 Cuzco, Per

CORRELACIN EMPIRICA PARA LA EVALUACIN DE CONSUMOS DE BOLAS EN APLICACIONES DE MOLIENDA

INDICADORES DE CONSUMO DE BOLAS

g g kWh M = E * E ton kWh ton

TEORIA LINEAL DE DESGASTE

a =(A/Vap)= 8000 (1-fv)/dR

donde: E = velocidad de consumo de cuerpos moledores, (g/kWH)b

CARACTERISTICAS DEL MINERAL Y DEL AMBIENTE DE MOLIENDA

Mohs' hardness (Minerals)

CORRELACION CON INFORMACION INDUSTRIAL

RELACIN ENTRE EL INDICE DE ABRASION (Ai) Y EL CONSUMO DE BOLAS

lb 0.33 = 0.35[Ai 0.015] kWh

Dando como resultado:

lb 0.33 = 0.20[Ai 0.015] kWh

Consumo Bolas lb /kWh

0.1 0.1 y = 0.5488x + 0.0537 R 2 = 0.61 1 1

0.0 0.0 0.1 0.1 0.2 0.2 0.3

lb/kWh (experim ental)

MODELO 2V: kdE f [F80, Ai]

( Ai 0.015) = 1.26 0.20

Constante Cintica Lineal Desgaste (kdE)

2.5 2.0 1 .5 1 .0 0.5 0.0

Function Plot (Ball Comsump_data base 4v*48c) Function = 1.26*((Ai-0.015)/0.20)^0.33*(F80/5000)^0.143

1.2 1 0.8 0.6 0.4

MODELO 3V: kdE f [F80, Ai, pH]

Grfico Nro 4 Constante Cintica Lineal desgaste (kdE)

y = 0.822x + 0.21 61 R 2 = 0.9293

RELACIN DEL DESGASTE CON EL CONSUMO EN g/kWh

Dando como resultado la siguiente ecuacin : [gr/kWh]g =3942 [(Ai-0.015)/0.20]0.33(F80/5000)0.13(pH/10)-0.68]/ dR (21)

y = 0.861 + 6.2035 3x R 2 = 0.9359

1.5 1.0 0.5 0.0 5 10 15 20 25 30

TABLA Nro 1 INFORMACION OPERACIONAL

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Function Plot (Ball Comsump_data base 4v48c) Function = 1.26((Ai-0.015)/0.20)^0.33*(F80/5000)^0.143