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TECNOLOGA DE LOS MATERIALES

TEMA 1.-LA INDUSTRIA QUMICA Y LA QUMICA INDUSTRIAL
Las actividades humanas de carcter econmico se agrupan en tres grandes sectores: el

primario lo forman las dedicadas a la puesta en valor de uso de los llamados bienes primarios,
como son los productos de la pesca, la agricultura, la ganadera y la minera. El sector

secundario engloba la actividad industrial -mecnica, qumica, elctrica, textil, papelera,

petrolera, etc.-. El terciario se refiere a los servicios que se prestan a la actividad general, como son la enseanza, la banca, el transporte, las comunicaciones, la informacin, etc. La importancia relativa de estos sectores evoluciona con el tiempo. A principios de siglo, el sector servicios tena muy poca significacin relativa, pero a medida que la civilizacin se ha ido haciendo ms tcnica este sector ha avanzado ms que los otros y hoy se considera que un pas llega a la madurez del desarrollo cuando sus servicios suponen la ocupacin laboral de ms del 50% de su poblacin activa. Esta consideracin est avalada por el hecho de que el valor aadido -diferencia entre el valor de lo producido y la suma de los valores de los recursos consumidos para ello, excluidos salarios, intereses y beneficios- es mayor en el sector terciario que en ningn otro. Las materias que los sectores productivos aportan a la economa general requieren transformaciones que pueden ser :

-Cambios de lugar: Industria del transporte y de la comunicacin -Cambios de forma o disposicin: Industrias mecnicas, electrnica, etc. -Cambios de la propia sustancia (entidad) de la materia: Industria qumica.
Cabe, pues, entender por industria qumica aquella que obtiene productos de naturaleza distinta a los de partida. Esta definicin es vlida en lneas generales, aunque es de advertir que las clasificaciones administrativas van por otro camino, por razones varias, incluso histricas; as, la industria del cemento no se suele incluir entre las qumicas aunque el producto tenga poco que ver con las materias primas empleadas. Otras veces, como ocurre con las industrias de la celulosa o el azcar, los productos no se producen en las fbricas que tratan las materias primas correspondientes -madera o remolacha- sino que el fabricante se limita a aislar esos productos; an as, las tcnicas y conocimientos que han de utilizarse para ello caen tan de lleno en el mbito cultural de la Qumica que, como en el caso del cemento, del petrleo y tantos otros productos, estas industrias no pueden dejar de ocupar lugar propio en el campo qumico-industrial. EL DESARROLLO DE LA INDUSTRIA QUMICA La industria qumica se ocupa de cambiar la estructura qumica de los materiales naturales con el fin de obtener productos tiles para otras industrias o para la vida cotidiana. Los productos

qumicos se obtienen a partir del procesamiento, en una serie de etapas, de esas materias primas (minerales, metales e hidrocarburos, sobre todo), que suelen requerir tratamientos ulteriores, como el mezclado, para conseguir el producto final (p. ej., pinturas, adhesivos, medicamentos y cosmticos). As pues, la industria qumica no se limita exclusivamente a los denominados productos qumicos, sino que abarca otros productos, como las fibras artificiales, las resinas, los jabones, las pinturas, las pelculas fotogrficas y muchos otros. Hay dos tipos principales de productos qumicos: orgnicos e inorgnicos. Los primeros tienen una estructura bsica de tomos de carbono, a la que se aaden hidrgeno y otros elementos. Actualmente, las fuentes del 90 % de la produccin mundial de productos qumicos orgnicos son el petrleo y el gas, que han sustituido, con diferencia, al carbn y las sustancias vegetales y animales, anteriores materias primas. Los productos qumicos inorgnicos proceden principalmente de fuentes minerales. Algunos ejemplos son el azufre, que se extrae como tal o de otros minerales, y el cloro, que se obtiene de la sal comn. Los productos de la industria qumica se clasifican, a grandes rasgos, en tres grupos, que corresponden a las principales etapas de fabricacin: productos qumicos bsicos (orgnicos e inorgnicos), producidos normalmente a gran escala y convertidos en otros productos qumicos; productos intermedios, obtenidos a partir de los productos qumicos bsicos, en su mayora requieren un tratamiento posterior en la industria qumica, aunque algunos, como los disolventes, se utilizan sin procesar; y productos qumicos terminados, que requieren tratamientos qumicos ulteriores. Algunos de ellos (frmacos, cosmticos, jabones) se consumen tal cual; otros, como las fibras, los plsticos, los colorantes y los pigmentos deben someterse an a otros tratamientos. Los principales sectores de la industria qumica son los siguientes: 1. productos inorgnicos bsicos: cidos, lcalis y sales, utilizados sobre todo en otros sectores industriales, y gases industriales, como el oxgeno, el nitrgeno y el acetileno; 2. productos orgnicos bsicos: materias primas para plsticos, resinas, cauchos sintticos y fibras sintticas; disolventes y materias primas de detergentes; colorantes y pigmentos; 3. fertilizantes y plaguicidas (incluidos herbicidas, fungicidas e insecticidas); 4. plsticos, resinas, cauchos sintticos, fibras sintticas y celulsicas; 5. productos farmacuticos (frmacos y medicamentos); 6. pinturas, barnices y lacas; 7. jabones, detergentes, productos limpiadores, perfumes, cosmticos y otros productos de perfumera; 8. productos qumicos diversos, como lquidos para abrillantar, explosivos, adhesivos, tintas, pelculas fotogrficas y productos para revelado.

La industria qumica es una de las que se han desarrollado con mayor rapidez, tanto en extensin como en intensidad. Este doble y rpido desarrollo tiene relacin con el hecho de que cada vez que la investigacin qumica aporta una sustancia nueva -y el nmero de molculas nuevas ha aumentado en millones en los ltimos 100 aos- siempre es posible ensayar su aplicacin en cientos de maneras y para fines distintos, y raro ser que entre tantas posibilidades no haya siquiera una que no resulte revolucionaria: textiles, plaguicidas, fertilizantes, desfoliantes, medicamentos, detergentes, refractarios, semiconductores, vidrios especiales, plsticos, cauchos, etc. LA QUMICA INDUSTRIAL Todo procedimiento qumico supone la transformacin de una o varias materias primas en uno

o varios productos. A veces, junto a stos, aparecen otros no deseados e inevitables que
pueden tener valor para otros fines; se les llama subproductos. Dada la imposibilidad prctica de llevar a cabo las transformaciones en su totalidad, la parte de materia no transformada y las intermedias que no es posible recoger constituyen un conjunto de residuos que si escapan al ambiente son causa de contaminacin. La importancia de este fenmeno ha ido en aumento al crecer la poblacin humana y su ndice de consumo; el consiguiente aumento de produccin ha acabado por hacer imprescindibles instalaciones complementarias que eviten o atenen la contaminacin interior y exterior. En la figura 1.1 se clasifican los conceptos que se acaban de esbozar.

Figura 1.1 Esquema general de la produccin qumica.

MATERIAS PRIMAS: Las materias primas utilizadas en la industria podemos clasificarlas en: Materiales naturales y Materiales sintticos. Materiales Naturales: Son aquellos que se encuentran en la naturaleza. A partir de estos se fabrican el resto de los productos. Podemos citar entre ellos a la madera, lana, arcilla, carbn, hierro, cobre, gas natural, petrleo, etc. Muchos de estos recursos son renovables, esto quiere decir que si su utilizacin es controlada no existe peligro de que se agoten. Por ejemplo: la lana, la madera, etc. Otros materiales como el petrleo, el carbn, los metales etc, son no renovables y existen en la naturaleza en cantidades limitadas, lo que implica que algn da se agotarn. El uso de materiales reciclables, como el papel, los plsticos, los metales, etc., adems de reducir los costos de produccin permitir una mayor durabilidad de los materiales no renovables y paralelamente menor contaminacin. Materiales sintticos: Son los materiales creados por el hombre a partir de materias primas naturales. Por ejemplo: los plsticos son obtenidos utilizando como materia prima el petrleo y estos a su vez son materias primas de otras industrias como la fabricacin de envases, por ejemplo. TRANSFORMACIN DE LA MATERIA PRIMA EN PRODUCTOS ACABADOS Los materiales que se encuentran en estado natural necesitan ser transformados para ser utilizados. Actualmente, el proceso de transformacin de un material, desde su estado natural hasta convertirlo en un producto acabado, puede, acarrear centenares de fases que, incluso, puede involucrar a gente de todo el mundo. A grandes riesgos se pueden distinguir tres fases importantes:

Extraccin de materia prima

Conversin en productos acabados

Fabricacin de productos y objetos

Localizacin y extraccin de la materia prima Muchas veces la localizacin de la materia prima es un proceso sencillo. Por ejemplo, una industria maderera que posea su propio bosque o el agricultor que planta su campo de algodn. En ambos casos se conoce con exactitud donde se encuentra la materia prima.

Mas complicado son aquellas industrias que requieren materias primas del interior de la tierra ya que su localizacin frecuentemente resulta mas difcil debiendo recurrirse a tcnicas sofisticadas de localizacin e incluso al uso de satlites. Conversin de la materia prima en productos industriales Una vez localizada, extrada y trasladada la materia prima, desde el lugar de origen hasta un centro de transformacin, se procede a la fabricacin de productos industriales. Por ejemplo, los troncos de rboles cortados son trasladados a las serreras, donde son medidos y analizados para deducir cul es la mejor forma de cortarlos para obtener el mayor nmero y las mejores tablas o tablones. En serreras de cierta categora, Es el ordenador o computadora el que determina la forma de corte ptima para obtener las mejores tablas de un mismo tronco. Fabricacin de productos acabados Muchos materiales industriales generalmente necesitan sufrir un segundo proceso de fabricacin para convertirse en objetos directamente utilizables por el hombre. Para esto se emplean una amplia gama de operaciones de transformacin que mas adelante trataremos con mas detalle. SELECCIN DE LOS MATERIALES DESDE EL PUNTO DE VISTA INDUSTRIAL En lneas generales se puede afirmar que no existe un material perfecto (que pueda ser empleado para todo). Cada aplicacin necesita de un material que rena unas propiedades determinadas. Por tanto, los diseadores e ingenieros necesitan analizar y comparar las ventajas e inconvenientes que tiene cada uno de ellos y elegir el que ms convenga para cada aplicacin. A la hora de seleccionar el mejor para una aplicacin concreta conviene tener en cuenta una serie de aspectos, tales como: a) Costo del material Se debe considerar que el precio del material empleado para construir un producto representa aproximadamente, de 1/3 a 1/2 del precio final. Por tal motivo ste es un factor muy importante a tener en cuenta si queremos vender el producto a un precio competitivo. b) Transporte A veces el transporte de la materia prima incrementa tanto los precios que el producto final deja de ser competitivo. Por ello, en la mayora de los casos se compran en lugares prximos a los de transformacin, con objeto de reducir o eliminar estos gastos. c) Calidad

La aparicin continua de nuevos materiales obliga al fabricante a un estudio y evaluacin constante de sus propiedades para una posible aplicacin en el producto concreto. En este caso deber tener en cuenta tambin las preferencias de los consumidores y las posibles repercusiones sobre el medio ambiente. d) Disponibilidad Es importante poder disponer de la materia prima cuando se necesita o al menos tener otros materiales con caractersticas anlogas. e) Aptitud para la aplicacin Una vez que se ha construido el objeto que se deseaba, utilizando un material determinado, es necesario que soporte los esfuerzos a que va a estar sometido sin que ello pueda alterar su forma o caractersticas. Una buena manera de asegurarse de que se va a adaptar a las exigencias demandadas es hacer un estudio de sus propiedades, tal y como se muestran a continuacin.

TIPOS DE ENSAYOS TECNOLGICOS

La eleccin del material ms adecuado exige el conocimiento previo de sus propiedades tcnicas: caractersticas fsicas y qumicas aptitud para su conformacin por deformacin, grado de homogeneidad, resistencia mecnica, maquinabilidad, etc. Toda esta informacin nos la suministran los ensayos de los materiales, realizados sobre probetas normalizadas, productos semiacabados, elementos de estructuras o de mquinas y otros elementos de unin (tornillos, resortes, etc.). Segn el fin se distinguen : Ensayos tcnicos: Destinados a controlar la produccin, de forma que se satisfagan ciertas normas perfectamente definidas. Se efectan durante el proceso de fabricacin en los laboratorios. Deben ser rpidos y simples, exactos, fieles y sensibles. Ensayos cientficos: se les exige una gran precisin, fidelidad y sensibilidad, pero no importa la rapidez. Su objeto es: 1. Conocer las propiedades de un material o estudiar la influencia sobre la composicin qumica, procesos de fabricacin y las transformaciones de sus estructuras. 2. Poner a punto nuevos mtodos de ensayo o perfeccionar los existentes. 3. Ensayar las piezas que han fallado tratando de hallar sus causas y forma de evitarlas. 4. buscar cifras de resistencia que sirvan de base Todos estos objetivos se consiguen mediante el uso de ensayos de tipo destructivos y no destructivo, basados en : Qumicos: Su finalidad es conocer la composicin qumica del materia y su resistencia a los agentes qumicos .La resistencia a los agentes qumicos es objeto de los ensayos de corrosin.

Metalogrficos: nos determinan con la ayuda de los microscopios la estructura del material y los tratamientos trmicos y mecnicos que ha sufrido. Fsicos y fsico-qumicos: destinados a conocer las propiedades fsicas o determinar las heterogeneidades y dems defectos internos. A este grupo pertenecen los ensayos destructivos y no destructivos. Mecnicos: son destructivos y tienen por misin: 1. conocer las caractersticas elsticas y de resistencia de los materiales. 2. Determinar las tensiones que se desarrollan en piezas terminadas o en prototipos reducidos, cuando se someten a esfuerzos anlogos.

ENSAYOS DE COMPRESIN, CIZALLADURA, FLEXIN, PANDEO Y TORSIN:

Ensayo de compresin: estudia el comportamiento de un material sometido a un esfuerzo de compresin creciente, ejercido con una mquina apropiada, hasta conseguir la rotura o aplastamiento, segn el material. Se efecta sobre probetas cilndricas en los metales y cbicas en los no metales.

Ensayo de cizallamiento: Se trata de determinar el comportamiento de un material sometido a un esfuerzo cortante, progresivamente hasta conseguir la rotura por deslizamiento a lo largo de la seccin de cizallamiento. Se someten los materiales destinados a fabricar chavetas, tornillos, etc. que trabajan a esfuerzo cortante. Ensayo de punzonado: Similar al de cizallamiento, la diferencia estriba en que el corte se produce a lo largo de una superficie cilndrica. Se coloca, muy bien sujeta sobre la matriz troncocnica B, una probeta plana, sobre la que acta un punzn que recibe el esfuerzo del punzn..

Ensayo de flexin: Complementario del de traccin, para aplicarlo en casos en que, por la fragilidad del material, las pruebas de traccin no dan resultados convincentes. No es un ensayo general para los materiales sino, para las estructuras fabricadas con stos. Se efecta sobre probetas de seccin circular o rectangular, apoyadas por sus extremos, en dos soportes de rodillos cuya distancia puede variarse. En el punto medio la carga P creciente, y se mide all la deformacin o flecha.

Mquina para ensayo de flexin.

Ensayo de pandeo: Al someter a un esfuerzo de compresin una probeta en la que la relacin LS sea muy inferior a la unidad o, que su longitud sea relativamente grande con respecto a la seccin, su comportamiento es distinto al del

ensayo de compresin. En vez de producirse aplastamiento se produce una flexin lateral o pandeo. Se realiza sobre piezas terminadas, con objeto de medir las deformaciones producidas por las cargas de prueba, por ejemplo en bielas, columnas, etc. Ensayo de torsin: Se efecta sobre probetas de seccin circular o tubular, que se sujetan por sus extremos mediante mordazas, cuya distancia puede variarse. Una de las mordazas permanece fija mientras que la otra, mvil, se hace actuar un momento de torsin Mt creciente, pudindose medir el ngulo de torsin.

Ensayos de dureza:
La dureza es una propiedad de la materia en estado slido. Est determinada por la estructura cristalina. Se entiende por dureza de un material la resistencia superficial a la deformacin. Segn el mtodo se distingue: Resistencia que oponen los materiales a ser rayados por otros ms duros, ( dureza mineralgica). Resistencia que oponen los materiales a dejarse penetrar por otros ms duros ( Durezas Brinell, Vickers, Rockwell, etc.) Reaccin elstica del material al chocar sobre l un cuerpo duro ( durezas Poldi, Shore ) Resistencia que encuentra, a la oscilacin, un pndulo que roza sobre el materia considerado ( dureza pendular). Los ensayos de dureza presentan la ventaja de ser sencillos, rpidos y, en general, no destructivos. A partir de la cifra de dureza podemos obtener informacin sobre sus caractersticas Dureza al rallado: primer procedimiento para determinar la dureza se debe a Friedrich Mohs. Lo emple en los minerales, pero su uso no se extendi a los metales. Escala de dureza de Mohs: consta de 10 minerales de forma que cada uno de ellos es rallado por el que le sigue, 1-talco, 2-yeso, 3-calcita, 4-fluorita, 5-apatito, 6-feldespato, 7-cuarzo, 8-topacio, 9-corindn, 10diamante. Mtodo de Martens: el aparato construido por Martens consta de un diamante con una punta piramidal cuyo ngulo en el vrtice es de 90 y sobre el cual, mediante un brazo de palanca, puede actuar una carga determinada. La probeta, sujeta en un soporte adecuado, se desplaza debajo del diamante, el cual produce un surco cuya anchura se mide con un micrmetro.

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Ensayos de dureza por penetracin esttica: Se utilizan diversos mtodos, cuya diferencia estriba en la forma del penetrador, en la carga que se aplica y en la forma de expresar la cifra de dureza. Actualmente estn en uso los mtodos de Brinell, Rockwell, Vickers. Mtodo Brinell: Data de 1900. La impresin se produce mediante una bola de acero extraduro. Con una carga P se presiona la esferita, de dimetro D, sobre la superficie metlica cuya dureza se pretende medir, dejar una huella con forma de casquete esfrico de dimetro d, y superficie S. El ensayo Brinell permite calcular aproximadamente la carga de rotura. Se ha comprobado que existe una relacin de proporcionalidad directa entre el nmero de dureza Brinell y la carga de rotura. Mtodo Vickers: Su razn estriba en que el mtodo Brinell, cuando se trata de durezas superiores a 400 kp/mm2 no arroja resultados convincentes. En este ensayo se sustituye la bolita de acero por una pirmide cuadrangular de diamante. Con ello se consigue una mejor penetracin a la vez que, la posibilidad de medir materiales ms duros, pudindose llegar hasta 1000 kp/mm2. La pirmide se construye de manera que sus caras opuestas formen un ngulo de 136 puesto que este ngulo es bastante obtuso. Gracias a la forma piramidal la medida resulta muy cmoda de hacer y de un modo ms preciso que con la bola. El tiempo de actuacin es de 15 a 30 segundos. Los valores obtenidos por este mtodo coinciden con los de Brinell hasta 300 unidades; a partir de este valor se presenta una discrepancia creciente y se hace muy acentuada por encima de 600 unidades Brinell ; ello es debido a que la bola se deforma bastante durante el ensayo, mientras que la pirmide apenas sufre una ligera distorsin con los materiales ms duros. Para designar la dureza Vickers, se escribe la cifra obtenida seguida del smbolo HV y de la carga empleada. Ejemplo: 650 HV 30

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Durmetro Brinell y Rockwell Mtodo Rockwell:

Durmetro Vickers

Este sistema se crea hacia 1925, aunque no da la precisin de los otros dos les aventaja en rapidez. En este mtodo se mide la profundidad de la huella producida al actuar una carga sobre un penetrador de diamante de forma cnica con una punta esfrica (para materiales duros) o sobre un penetrador de forma esfrica (para materiales blandos). MATERIALES MAS EMPLEADOS EN LA INDUSTRIA El nmero y variedad de materiales que se emplean en la actualidad es extraordinario, dependiendo del lugar en concreto. Los podemos clasificar de la siguiente forma:

Metales: Los Metales y las Aleaciones suelen dividirse en dos categoras: ferrosos y no ferrosos. Las Aleaciones Ferrosas estn basadas en el Hierro como el constituyente principal e incluyen aceros, aceros inoxidables y diversas clases de hierro fundido. En las
Aleaciones No Ferrosas intervienen metales diferentes al Hierro.

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Aleaciones No Ferrosas a) Aleaciones de Aluminio El Aluminio es un Metal ligero, con una densidad de 2.70 g/cm3, o sea, con un tercio de la densidad del acero. Aunque las aleaciones de aluminio tienen propiedades a la tensin relativamente bajas comparadas con las del acero, su relacin resistencia-peso es excelente. El Aluminio se utiliza cuando el peso es un factor importante, como ocurre en las aplicaciones aeronuticas y de automotores. b) Aleaciones de Magnesio

El Magnesio es ms ligero que el Aluminio, con una densidad de 1.74 g/cm3. Aunque las Aleaciones de Magnesio no son tan resistentes como las de Aluminio, sus relaciones resistencia-peso son comparables. En consecuencia, las aleaciones de Magnesio se utilizan en aplicaciones aeroespaciales, maquinaria de alta velocidad, y equipo de transporte y manejo de materiales.
c) Aleaciones de Cobre Las Aleaciones de Cobre son ms pesadas que el Hierro pero tienen mayor resistencia a la fatiga y al desgaste abrasivo que las ligeras aleaciones de Aluminio y de Magnesio; presentan una excelente ductilidad, resistencia a la corrosin, conductividades elctrica y trmica. Las aleaciones de Cobre son nicas en cuanto a que pueden seleccionarse para producir un valor decorativo apropiado. El Cobre puro es rojizo. Las adiciones de Zinc producen un color amarillo dorado y el Nquel un color plateado. d) Aleaciones de Nquel y Cobalto Las Aleaciones de Nquel y Cobalto se usan para obtener proteccin contra la corrosin y para lograr resistencia a la deformacin a temperaturas elevadas, aprovechando sus altos puntos de fusin y elevadas resistencias mecnicas. e) Aleaciones de Titanio El Titanio proporciona excelente resistencia a la corrosin, alta relacin resistencia-peso y propiedades favorables a temperaturas altas. Resistencias hasta de 200.000 psi (libras por pulgada cuadrada) aunadas a una densidad de 4.505 g/cm3 proporcionan las excelentes

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propiedades mecnicas, mientras que una capa protectora de TiO2 confiere una excelente resistencia a la corrosin y a la contaminacin por debajo de 535 C. Aleaciones Ferrosas Aceros Simples o de Bajo Carbono Los Aceros suelen clasificarse mediante los sistemas AISI y SAE los cuales usan una cantidad de cuatro o cinco dgitos. Los dos primeros se refieren a los dos elementos de aleacin ms importantes y los dos o tres ltimos nmeros indican el porcentaje de Carbono. Un Acero AISI 1040 es un Acero con 0.40 % de Carbono, sin otros elementos aleantes. Igualmente un Acero SAE 10120 es un Acero que contiene 1.20 % de Carbono. Un Acero AISI 4340 es un Acero Aleado que contiene 0.40 % de Carbono. El 43 indica la presencia de otros elementos aleantes. Por lo general, los Aceros son tratados trmicamente para alcanzar la estructura y las propiedades adecuadas. Todos los tratamientos trmicos del Acero estn orientados a la produccin de una mezcla de ferrita (alfa) y cementita (Fe3C) que d la adecuada combinacin de propiedades. Aceros Inoxidables Los Aceros Inoxidables se seleccionan por su excelente resistencia a la Corrosin. Todos los verdaderos Aceros Inoxidables contienen un mnimo de 12 % de Cromo, lo que permite la formacin de una delgada capa protectora de Oxido de Cromo cuando el Acero se expone al Oxgeno. Algunos contienen Nquel en una proporcin menor. Hierros Fundidos Las fundiciones o Hierros Fundidos son aleaciones Hierro-Carbono-Silicio que por lo general contienen entre 2 y 4 % de C, y entre 0.5 y 3 % de Si. Obtencin de Metales Los Metales se obtienen de la Naturaleza generalmente a la forma de Minerales (Carbonatos, Sulfuros y Oxidos) con excepcin de algunos Metales que no se encuentran combinados (por ejemplo: Platino). Los Materiales indeseables que se hallan mezclados con los Minerales se denominan "Ganga". los Procesos Metalrgicos para la Obtencin de Metales son los siguientes:

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Tratamiento preliminar: Concentracin y Eliminacin de Impurezas Reduccin: Transformacin del Metal combinado a Metal Libre por medios qumicos Refinacin: Purificacin y/o adicin de sustancias para obtener ciertas propiedades en

el producto final Materiales no metlicos Silicatos Son una familia de Compuestos cuya unidad estructural es el SiO44- el cual tiene una geometra tetradrica, donde un tomo de Silicio se encuentra en el centro y los tomos de Oxgeno en los vrtices . La Clasificacin de los Silicatos es la siguiente:

Ortosilicatos: Son los que contienen iones SiO44-. Sorosilicatos: Conjuntos de 2 a 6 unidades tetradricas unidos en forma lineal mediante iones de oxgeno comunes. Ciclosilicatos: Silicatos en los que las unidades forman anillos de tres y seis tetraedros.

Inosilicatos: Silicatos en los cuales los tetraedros forman filamentos de longitud indefinida. Filosilicatos: Silicatos en los cuales se forman lminas compuestas de tetraedros. Tectosilicatos: Las unidades tetradricas forman una estructura tridimensional. Vidrio Los Vidrios son materiales que habiendo sido fundidos previamente se hacen rgidos sin cristalizar durante el proceso de enfriamiento. En cierta forma, el Vidrio se asemeja a un lquido sub-enfriado. Las estructuras vtreas se producen uniendo los tetraedros de slice u otros grupos inicos para formar una estructura reticular no cristalina. Los Vidrios de Silicato son los vidrios ms usados. La Slice fundida, formada a partir de SiO2 puro se mezcla con xidos "formadores de vidrio" tales como PbO, Al2O3 y "modificadores" (desvitrificadores) tales como CaO y Na2O. Los Vidrios no silicticos se pueden producir a partir de BeF2, GeO2, B2O3. Algunos vidrios se producen combinando SiO2 y B2O3 .

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TECNOLOGA DE LOS MATERIALES TEMA 2.- TECNOLOGA DE PROCESOS PRODUCTIVOS

Proceso es toda secuencia de pasos, tareas o actividades que conducen a un cierto producto, el cual es el objetivo de dicho proceso. Los procesos pueden ser: *De produccin, cuando el resultado es un bien industrial. *De servicios, cuando ese resultado sea un bien intangible, como la salud o el transporte. *Administrativos, cuyo fin es un acto administrativo como una compra, una cobranza, un pago o que conduce a producir o modificar informacin. A continuacin nosotros solo nos referiremos a los procesos de produccin, pues los otros dos escapan al objetivo de esta materia.

Procesos de produccin
Durante la produccin de un bien o servicio, con el trmino proceso se designan tanto las tareas manuales, los sistemas que coordinan trabajadores y maquinas; como los procesos automatizados en los que el trabajador juega un papel indirecto o de control. Los trabajos manuales, por lo general, utilizan ciertas ayudas mecnicas y son responsables de una proporcin importante de las actividades productivas. El diseo de estas actividades manuales y su relacin con las fases de operacin y control de las maquinas que se emplean, corresponde al rea de la Ingeniera Industrial, la cual se ocupa del diseo de mtodos de trabajo. Las actividades manuales, o la operacin de maquinas, son frecuentes en trabajos de armado o ensamblaje de componentes, en actividades administrativas (oficinas), en supermercados, hospitales, etc. Existen procesos de produccin que tienen una base tecnolgica muy compleja, como es el caso de las industrias que trabajan metales (rama metalmecnica), industria de la madera, industria de plsticos e industria qumica, cuyas caractersticas se pueden encontrar en textos especializados. El propsito de un proceso, es producir transformaciones. Dichas transformaciones pueden producir cambios qumicos (procesos qumicos), alterar la forma o estructura (procesos mecnicos), quitar o agregar partes o piezas (procesos de armado), alterar la ubicacin del objeto que se procesa (transporte) o verificar la exactitud (inspeccin y control de calidad). A continuacin se describen estos procesos: 1.- Procesos Qumicos Son propios de la industria del petrleo y de los plsticos, produccin de acero, aluminio, etc. Desde el punto de vista industrial, estos procesos pueden ser discontinuos o continuos.

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Ejemplo del primer caso es el de las aceras de la industria de hierro, en el que se produce hierro fundido a partir de mineral, coque y caliza; estos insumos se introducen en capas de alternadas en el alto honro, al cual se le inyecta aire caliente a presin para mantener la combustin del coque. A medida que se quema, el coque absorbe el oxigeno del mineral y la caliza absorbe impurezas; as, la carga desciende, aumentando su temperatura hasta que se funde el hierro y se concentra en el fondo del horno de donde se le extrae (colada), peridicamente, para obtener arrabio en lingotes. Ejemplo de procesos qumicos de tipo continuo es el caso de la industria del petrleo, donde la materia prima (petrleo crudo) es sometida a una serie de operaciones de transferencia de calor, presin, mezclado, transporte, etc., y el producto se va extrayendo continuamente en forma selectiva. 2. Procesos que cambian la forma o estructura Son propios de la industria de transformacin y mecanizado de metales, en la industria de la madera y en el moldeado y formado de plsticos. representativa de este tipo de procesos. Las industrias metalmecnica se subdividen en pesada y liviana. Ejemplo de las primeras son algunas de las que realizan operaciones primarias de formacin, como la laminacin, de la que se obtienen barras, planchas o perfiles de metal. Un caso especial en la industria metalrgica es la fundicin, en la que, licuando los metales a altas temperaturas y luego moldendolos en moldes de arena o en matrices, se les da la forma que se desee, la que podr o no requerir otras operaciones. Otro proceso especial de formacin es la forja con martinete, que es un proceso mecnico en el cual se calienta el hierro al rojo, condicin en que es ms maleable, formndolo por medio de golpes, y finalmente templndolo por enfriamiento brusco en agua o en aceite. mecnica hace lo mismo con grandes martillos pilones automticos. El estampado es normalmente parte de la metalrgica liviana, y consiste en una operacin combinada de golpe, empuje y corte, que da forma a una pieza cortndola de una chapa delgada de metal. El estampado tambin puede ser prensado utilizando entonces prensas hidrulicas, en lugar de balancines. Las operaciones tpicas de la metalmecnica, liviana son las que se realizan con las mquinas-herramientas, bsicamente el torno, la limadora, el cepillo, la rectificadora, la fresadora y las formadoras de engranajes. Estas herramientas permiten generar superficies cilndricas, planas, curvas y complejas y perforaciones. Para transformar el metal, estas maquinas usan principalmente dos medios: una herramienta de un metal sumamente duro o una piedra tambin dursima (carborundo), que van desbastando el metal. La forja A continuacin se hacen algunas anotaciones sobre la industria metalmecnica y sus caractersticas, la cual es la ms

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El torno es un mecanismo giratorio que amordaza la pieza a ser trabajada, con una herramienta deslizante, en el que se producen superficies de revolucin. La limadora es un mecanismo que avanza y retrocede, en el que la herramienta sujeta a l, trabaja una pieza que se desliza en sentido transversal. Produce superficies planas. El cepillo es igual, solo que los movimientos relativos de herramienta y pieza se hallan invertidos. La rectificadora consta de una piedra giratoria de alta velocidad que trabaja una pieza metlica giratoria o deslizante (produciendo superficies de revolucin o planas). La fresa es una herramienta giratoria como el torno de un dentista, con la cual se producen excavaciones. Las formadoras o creadoras de engranajes son maquinas en las cuales un engranaje de metal muy duro va desgastando una pieza metlica cilndrica hasta hacerla, paulatinamente, engranar con l. 3. Procesos de armado Algunos de los procesos usados para unir partes y piezas son la soldadura, el remachado, atornillado y el pegado. Estos procesos son comunes en la industria automotriz, electrnica, artefactos electrodomsticos y algunos relacionados con la industria electromecnica. Se puede afirmar que la automatizacin no ha alcanzado las operaciones de armado, salvo en la gran industria electrnica, con el desarrollo y aplicacin de circuitos impresos, que de todos modos, son una pequea proporcin del armado total de un aparato. Buena parte del anlisis de las operaciones de ensamblaje depende del estudio de tiempos y movimientos y de las relaciones existentes entre el trabajador y sus herramientas, como ya se vio anteriormente.

Descripcin y anlisis de los procesos

1. Generalidades Para poder describir los procesos es necesario registrarlos, de tal forma que no se cometan omisiones o errores, y adems que la presentacin pueda ser entendida por todos los entes para los cuales ha sido realizada. Siempre que se pueda la observacin debe ser directa, y para registrarla, es necesario hacer uso de smbolos convencionales. A continuacin se analizan los problemas involucrados con la observacin directa, el grado de fineza requerido, los flujogramas y smbolos utilizados para definir los diferentes diagramas que se utilizan. a) Comentarios sobre la observacin directa El hombre tiene una tendencia natural a creer que lo que le rodea es de una cierta manera y al registrarlo as en la memoria, tiene luego la certeza de su veracidad. Por eso mismo, quien quiera registrar cualquier situacin valindose de los comentarios y opiniones de quienes estn haciendo el trabajo desde hace aos, incurrir en una serie de errores por buena que sea la fe de los consultados.

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Puede ser mucho el tiempo durante el cual lo estn realizando, pero tendern a menospreciar aquello en lo que se han mecanizado totalmente y por lo tanto lo realizan sin pensar, con lo que el registro que se haga segn su opinin no seria completo. Lo mismo sucedera a quien quiera conocer los detalles de un proceso, basndose en la informacin de un libro o de un tecnlogo, por buenos que ellos sean. Porque en la gran mayora de los casos, ambos describen los procesos en forma genrica, omitiendo aspectos secundarios o accesorios que luego, en la prctica, son indispensables para el buen diseo del proyecto. A falta de poder observar directamente en una planta lo mas similar posible a la que se proyecta (que es siempre el mejor mtodo), se puede obtener la informacin que se desea de un tecnlogo especialista, siempre que se pregunte correctamente y se sepa dar orden y forma a los siempre numerosos desordenados conocimientos que normalmente posee cualquier profesional que haya trabajado muchos aos en una rama industrial determinada. b) Comentarios sobre el grado de fineza para registrar informacin. Al observar un proceso o una operacin con el objetivo de registrarlos, o al tratar de describir un proceso con base en la informacin verbal, aparece de inmediato el interrogante sobre el grado de detalle que debe utilizarse, para lo cual son tiles las siguientes recomendaciones: El grado de fineza del registro ser mayor cuanta mas importancia tengan los detalles para hallar la solucin. Existen diferentes tcnicas de registro, cada una de las cuales utiliza un grado de fineza determinado. El analista elegir la que corresponda al caso, tomando tantos o tan pocos detalles como se necesiten. Si lo que se desea es describir a la planta o seccin en su conjunto, se utiliza un registro general. Si se desean ahorrar fracciones de tiempo en una tarea que se repite cientos de miles de veces en el ao, ser necesario un registro detallado. En cada ocasin habr un grado de fineza que resulta el mas adecuado, ya que un mayor detalle en el registro, significa mas tiempo de estudio, y por consiguiente, mayores costos.

DIAGRAMAS DE REPRESENTACIN DE UN PROCESO PRODUCTIVO

En la industria de procesos existen varias formas de representar un proceso productivo a travs de los denominados Diagramas de Flujo. Dentro de estos vamos a tratar:
Diagramas en bloques Diagramas simplificados del equipo Diagramas detallados del equipo Diagramas de instrumentacin y Diagramas auxiliares

Diagramas en Bloques:

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Los diagramas en bloques son, prcticamente, ideogramas de proceso, en trminos principalmente fundamentales. Es decir, si se desea separar un compuesto "A" de una solucin, simplemente se dispondr una caja negra que corresponde a un proceso de separacin; que tal proceso sea factible y que exista la tecnologa necesaria es asunto de etapas posteriores. En cuanto la factibilidad es resuelta, la caja se reemplaza por un equipo concreto, en un tipo de diagrama posterior. Veamos el diagrama de bloque de una planta de tratamiento de aguas servidas:

Como podemos observar, las aguas servidas son tratadas en primer lugar con el fin de eliminar los slidos gruesos en suspensin para luego hacerles un tratamiento biolgico donde se separan los lodos del agua, esta ltima pasa por una etapa de desinfeccin mientras que los lodos son secados y eliminados como lodos denso. Diagramas simplificados de los equipos del proceso: Es el diagrama de ingeniera ms simple (es decir, no de carcter fundamental), donde se muestran (en forma de iconos) los equipos necesarios para una planta de proceso y la interconexin entre ellos se representa por lneas que enlazan un equipo con otro. Este diagrama es apenas un pequeo paso ms detallado que el diagrama de flujo conceptual, consistente de simples cajas de funcionalidad, sin mayor preocupacin sobre la forma especfica de los transportes necesarios. Pero en este diagrama de los equipos del proceso se captura, sin embargo, cada equipo necesario para cumplir la funcionalidad de la caja negra y los sistemas de transporte, al menos de materiales. En cada equipo se especifican los grados de conversin, las eficiencias y otros parmetros gruesos que reflejan el requisito de diseo de

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cada uno. El ingeniero que desarrolla este diagrama sabe, previamente, que los equipos que ha puesto en el diagrama existen o que se les puede construir; sin embargo, no ha realizado clculos precisos de las dimensiones, materiales de construccin, costos detallados, etc. Este tipo de diagramas es el que habitualmente se conoce como Diagrama de Flujo del Proceso. Veamos la correspondencia entre el diagrama de bloques de una planta de tratamiento de aguas servidas y sus diagramas simplificados de equipos:

Otro ejemplo seria el siguiente:

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Diagramas detallados de equipos: Este diagrama incluye las tuberas del proceso, las vlvulas, los desages, las desviaciones, las ventilaciones, los reciclos y todos los equipos de proceso. El diagrama detallado no suele ser necesario para la estimacin inicial de costos; su aporte es valioso, ms bien, en el clculo afinado de costos de la planta. En este nivel de detalle, los costos se estiman por coeficientes globales, nacidos de la emprica. Por ejemplo, conocida la

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inversin en los equipos principales (desde el punto de vista de la inversin, es decir, los ms grandes y costosos), se estiman los costos de: instalaciones elctricas; instrumentacin; servicios de calor y fro; canalizaciones, operacin; de mantenimiento; etc. mediante coeficientes (15%, 20%, 5%, etc.) Diagrama de distribucin de equipos e instalaciones (Lay-out): Conocidos los equipos principales y las instalaciones de servicio necesarias (por ejemplo, si deben llegar camiones de despacho de productos, se deber considerar el rea necesaria para su entrada, salida y maniobras de carga o descarga), se desarrolla un diagrama que especifique donde est cada equipo y donde est cada instalacin (estacionamiento de ejecutivos, garaje, caldera, subestacin elctrica, casino, sala cuna, etc.) Este diagrama se suele conocer como el Lay-out del proyecto o de la Planta. Su precisin incide sobre la precisin de la estimacin de costos de terrenos y sobre las prdidas de carga asociadas a los equipos (las cotas pueden significar que se deban instalar bombas de impulsin que, de variar la localizacin de equipos, se podran ahorrar). Diagramas de Instrumentacin y Proceso: Este diagrama especifica tanto la conexin hidrulica de un equipo con otro en forma precisa (dimetro y longitud de caeras o canaletas, prdidas de carga asociadas a singularidades, etc.) como los aparatos que permiten el manejo concreto del proceso. En muchos casos se pueden indicar los requisitos de instrumentacin en los propios diagramas simplificados, pero, si la instrumentacin es compleja, resulta necesario desarrollar un diagrama ms detallado, destacando todos los reguladores e instrumentos. El diagrama de instrumentacin, junto al diagrama simplificado de equipos, recibe el nombre de

Diagrama de Instrumentacin y Proceso, referido habitualmente como el P&ID (lase P and Ai

D) representando la abreviacin de Piping and Instrumentation Diagram. Todos los diagramas anteriores son valiosos si disminuyen progresivamente la incertidumbre asociada a un proceso y si son tiles para generar los planos de detalle que corresponden a las etapas finales del diseo del proyecto. Puede resultar que el desarrollo pletrico de diagramas genere informacin poco expedita para una etapa temprana de desarrollo de modo que se debe tener siempre presente que los informes excesivamente verbosos son malos informes.

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BALANCE DE MATERIA Dentro de las industrias de procesos, los balances de materia y energa son importantes auxiliares en el diseo, control, optimizacin y evaluacin econmica de los procesos propuestos y existentes, as como de decisiones sobre las operaciones que se presentan a diario, por lo que tienen repercusin directa en la produccin y en la situacin financiera de las compaas; en consecuencia que el profesional tcnico desarrolle los conocimientos, habilidades y actitudes que le permitan realizar el clculo de balances de materia y energa con la exactitud requerida.

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En la industria de procesos se llevan a cabo procesos fsicos y procesos qumicos. En los primeros se realizan las transformaciones de los materiales sin cambio en la estructura molecular de los mismos, es decir se conservan las propiedades de los materiales originales que ingresan al proceso. En los segundos se produce reaccin qumica que corresponde a un consumo de reactivos para generar productos con una nueva estructura molecular y diferentes propiedades con respecto a los materiales originales. Para realizar el Balance de Materia de los procesos fsicos se aplica la siguiente ecuacin: MATERIALES PROCESO El Balance de materia es: QUE ENTRAN A UN MATERIALES = PROCESO QUE SALEN DEL

M1+M2=M3 El Balance de materia en un proceso con reaccin qumica se establece como el consumo de reactivos igual a la generacin de productos:

R1 R2 REACCIN
R1+R2 = P1+P2

P1 P2

LA RESOLUCIN DE PROBLEMAS DE BALANCE DE MATERIA

Los problemas de balance de materia dentro de la Industria Qumica son aquellos en los que se pide determinar la masa de sustancias qumicas que se mezclan, se separan en varias fases o corrientes, o se combinan o transforman en otras, mantenindose invariantes dos principios fundamentales : El primero es el principio de conservacin de la materia que establece que la masa total del sistema no vara. Este principio puede extenderse tambin al caso de la conservacin de la masa de aquellas sustancias qumicas que no sufren reaccin qumica. El segundo principio es el de conservacin de los elementos qumicos que intervienen en el sistema y que se asocian en las diferentes molculas que constituyen las sustancias qumicas.

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Mtodo: En general para abordar un problema de balance de materia se pueden seguir los pasos que se sealan a continuacin: 1.- Interpretar adecuadamente el enunciado del problema. Conviene leer el problema varias veces para comprenderlo y asimilarlo bien. Tratar de identificar qu datos son conocidos y cules desconocidos. Si existe una o ms reacciones qumicas involucradas o por el contrario no hay ninguna. Si se conocen bien todas y cada una de las sustancias qumicas que intervienen (elementos qumicos y frmulas de las molculas) y que cambios pueden sufrir en las condiciones a que van a ser sometidas. Se presupone siempre que las condiciones son estacionarias, es decir, independientes del tiempo y que no existe acumulacin de masa en los equipos del proceso, de manera que la entrada de materia tiene que ser igual a la salida conservndose los principios que se indicaron ms arriba. Es preciso desarrollar el sentido comn y los conocimientos de qumica para aventurar hiptesis correctas como por ejemplo que en toda combustin de una sustancia orgnica a alta temperatura y con aire suficiente todo el carbono se convierte en dixido de carbono, todo el hidrgeno en agua, todo el azufre en anhdrido sulfuroso y todo el nitrgeno en nitrgeno molecular. Se considera por lo tanto, salvo indicacin expresa, despreciable la formacin de CO y de NOx. Existen una serie de datos implcitos que se consideran conocidos "a priori" como la composicin del aire (79% N2 y 21% O2) en el que se asimilan los gases inertes contenidos en el aire por simplificacin a nitrgeno. La ecuacin de estado de un gas perfecto PV = nRT, se supone vlida y general para cualquier gas, lo que permite que 1 mol de cualquier gas ocupe 22,4 litros en condiciones normales ( 1 atm y 0C 273K). 2.- Dibujar un diagrama de flujo En el que se representen las corrientes de entrada y salida por flechas y las operaciones o procesos como cajas rectangulares . En ellas tendrn lugar por ejemplo reacciones qumicas o procesos de mezcla o separacin con una o varias entradas y en general una o varias salidas a veces con distintas fases: lquida, slida o gaseosa. 3.- Colocar en el diagrama los datos conocidos y desconocidos. En las corrientes de entrada y salida del diagrama de flujo se identifican las sustancias qumicas, fases y se indican las composiciones en caso de ser conocidas y las cantidades de flujo de materia de las sustancias que sean datos en el problema. 4.- Colocar en las cajas del diagrama las reacciones ajustadas y rendimientos de operacin. En caso de existir una o varias reacciones se ajustarn y asignarn a los procesos correspondientes as como su rendimiento o eficiencia tanto para aqullas como para los procesos de separacin. 5.- Seleccionar una base sencilla para los clculos.

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Dado que en general las reacciones entre sustancias qumicas proceden en general de forma sencilla en moles (nmero de veces en que est contenido el peso molecular de la sustancia en gramos), resulta cmodo elegir 1 o 100 moles como referencia o bien 1 100 Kmol del reactante principal o del ms complejo si se conoce su composicin molar, como base de clculo. 6.- Inspeccionar el diagrama y leer de nuevo el enunciado. Conviene de nuevo identificar las sustancias qumicas y las corrientes del proceso y comprobar las composiciones y datos conocidos y desconocidos o sujetos a alguna condicin particular. Tcnicas de solucin. Enlazando con el mtodo anterior se seguiran los pasos siguientes: 7.- Desarrollar un balance de materias parcial o total Para cada elemento qumico o sustancia que no reacciona se puede establecer un balance que iguale la entrada a la salida. Para ello conviene empezar con las sustancias ms fciles, es decir, aquellas que estn en una sola fase o una corriente nica o bien que no reaccionen como sucede con los componentes inertes, cenizas etc. Por ejemplo el balance de nitrgeno en los procesos de combustin de hidrocarburos con aire, permite relacionar rpidamente las corrientes de entrada y salida. Aunque normalmente se puede plantear los balances de muchas maneras, una solucin muy frecuente es hacerlo como ecuacin matemtica por elemento qumico que iguale la suma de moles de entrada de cada sustancia que contenga el elemento en cuestin a la suma de moles de sustancias de salida que contengan dicho elemento, en ambos casos se afectar a cada sustancia de un factor dado por el nmero de veces que el elemento aparezca en la molcula. Cuando existe un exceso de reactante, puede ser conveniente calcular la cantidad que queda despus de la reaccin por diferencia entre el valor inicial y la cantidad que ha reaccionado de acuerdo con la estequiometra de las reacciones que tengan lugar. 8.- Resolucin del sistema de ecuaciones. El sistema de ecuaciones expresado por los balances elementales se resolver por los mtodos habituales de resolucin de sistemas de ecuaciones lineales. 9.- Comprobar que la solucin es lgica y no hay errores. Mediante la realizacin de un balance global de materia se puede comprobar que las masas totales entrante y saliente son iguales. Esta condicin es redundante y combinacin lineal de la suma de todos los balances elementales pero puede servir de prueba de que no hay errores. Asimismo conviene desconfiar de los resultados obtenidos muy pequeos o muy grandes.

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Balance de Materia para PROCESOS FSICOS

La figura representa el diagrama de flujo simplificado de la fabricacin del azcar. La caa se alimenta a un molino donde se extrae el jarabe por trituracin; El bagazo resultante contiene 80% de pulpa. El jarabe (E) que contiene fragmentos finamente divididos de pulpa se alimenta a una malla que separa toda la pulpa y produce un jarabe transparente (H) que contiene 15% de azucar y 85% de agua. El evaporador produce un jarabe pesado y en el cristalizador se forman 1000 lb/h de cristales de azcar.

Realizar el balance de materia para todos los equipos en una hora de proceso Base de clculos: 1 hora de proceso 1. Balance de materia para el sistema global Balance de corrientes: F=D+G+J+L+M F = D + G + J + L + 1000 LB (1) Balance de componentes AZUCAR: 0,16 F = M + XD 0,16 F = 1000 lb + XD (2) AGUA: 0,25 F = YD + 0,05 G + J + L (3) PULPA: 0,59 F = 0,80 D + 0,95 G (4) Se tienen 4 ecuaciones con 7 incgnitas, por consiguiente no hay solucin en el momento. Ahora se realizan balances de materias por equipos:

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2. Balance de materia para el cristalizador: Balance de corrientes: K = M + L K = 1000 lb+ L Balance de componentes: AZUCAR: 0,40 K = M 0,40 K = 1000 lb K = 2500 lb/h AGUA 0,60 K = L 0,60 (2500 lb) = L L = 1500 lb/h 3. Balance de materia para el evaporador: Balance de corrientes: H = K+ J H = 2500 lb+ J (5) Balance de componentes AZUCAR 0,15 H = 0,40 K 0,15 H = 0,40 (2500 lb) H = 6667 lb/h 4. Balance de materia para la malla: Balance de corrientes: E = G+ H E = G+ 6667 lb (6) Balance de componentes: AZUCAR: 0,13 E = 0,15 H 0,13 E = 0,15 (6667 lb) E = 7692 lb/h Reemplazando en (6): G = 1025 lb/h 5. Balance de materia para el molino: Balance de corrientes: F = D+ E

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F = D+ 7692 lb (7) Balance de componentes: AZUCAR: 0,16 F = 0,13 E + XD 0,16 F = 0,13 (7692)lb + XD 0,16 F = 1000 + XD (8) = (2) AGUA: 0,25 F + 0,73 E + YD (9) las fracciones en D son: 1 = 0,8 + (X + Y) X + Y = 0,2 (10) Ahora (10) en (9): 0,25 F = 0,73 (7692 lb) + (0,2 - X) D 0,25 F = 05615 lb + 0,2 D - XD (11) PULPA: 0,59 F = 0,14 E + 0,80 D 0,59 F = 0,14 (7692 lb) + 0,80 D Resolviendo las ecuaciones: (8), (11) y (12) F = 24.174 lb/h D = 16482 lb/h X= 0,17 Y= 0,03 Compruebe los balances de materia de las ecuaciones: (1), (2), (3) y (4) Balance de Materia para PROCESOS QUMICOS En la fermentacin anaerobia de granos, la levadura Saccharomyces reacciones globales: C6H12O6 C6H12O6 2C2H5OH + 2CO2 (1) 2C2H3CO2H + 2H2O (2)

cererisiae

digiere

glucosa de origen vegetal para formar los productos etanol y cido propinico mediante las

En un proceso por lotes un tanque se carga con 4000 Kg de una disolucin de glucosa en agua al 12%. Durante la fermentacin se produce 120 Kg de CO2 y quedan 80 Kg de glucosa sin reaccionar. Cules son los porcentajes en peso del alcohol etlico y cido propinico que quedan en el caldo? Suponga que los microorganismos no asimilan nada de glucosa.

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Base de clculos: 4000 kg de disolucin de glucosa en agua.

Balances de materia de componentes: GLUCOSA: Glucosa en A = Glucosa en reaccin (1) + Glucosa en reaccin (2) + Glucosa en C 0,12 A = C6H12O6 (1) + C6H12O6 (2) + XGC 0,12 (4000 Kg)= C6H12O6 (1) + C6H12O6 (2) + 80 Kg | 1 | DIOXIDO DE CARBONO CO2 CO2 en B = formado en reaccin ( 1 ) B = 120 Kg = 2,73 Kg mol Con los balances anteriores completando la estequiometra de la reaccin ( 1 ) tanto en unidades molares como de masa: C6H12O6 1,36 2C2H5OH + 2CO2 2,73 2,73 Kg mol Kg

245,5 Reemplazando en | 1 | 0,12 (4000) Kg = 245,5 + C6H12O6 + 80 Kg C6H12O6 = 154,5 Kg = 0,86 Kg mol

125,5

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Ahora se completa la esteqiometra de la reaccin (2) con unidades molares y de masa: C6H12O6 0,86 154,5 AGUA: 2C2H3CO2H + 2H2O 1,72 123,6 1,72 30,9 Kg mol Kg

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Agua en A + Agua formada en reaccin ( 2 ) = Agua en C 0,88 (4000 Kg) + H2O ( 2 ) = XAC 3550,9 Kg + 30,9 Kg = XAC Con los datos obtenidos de los balances de materia se halla la composicin del caldo en C Componente C2H5OH C2H3CO2H H2O C6H12O6 Total Kg 125,5 123,6 3550,9 80,0 3880,0 % masa 3,2 3,2 91,5 2,1 100,0

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TECNOLOGA DE LOS MATERIALES

TEMA 3.- EL AGUA COMO MATERIA PRIMA
OBJETIVOS DE LOS ESTUDIOS DE CALIDAD DEL AGUA Los objetivos de los estudios de calidad del agua estn referidos a los usos previstos. Por lo tanto el concepto de contaminacin esta referido, desde un punto de vista prctico, a los usos posteriores del agua. USOS DEL AGUA Agua destinada a produccin de agua potable Agua destinada al consumo y usos domsticos Agua destinada a fines industriales Agua destinada a fines agrcolas COMO SE ESTABLECE LA CALIDAD DEL AGUA?

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POTABILIZACIN DEL AGUA El tratamiento del recurso agua se puede dividir en dos categoras, segn sea si se trata de agua dulce que no ha sido utilizada para cubrir las necesidades del hombre, o de agua que ste ha emitido como residuo despus de usarla: *Tratamiento de aguas continentales de origen superficial o subterrneo. *Tratamiento de aguas residuales de origen domstico o industrial. El agua pura no se encuentra en forma natural porque est normalmente contaminada por el aire y el suelo. Las impurezas pueden ser orgnicas y/o inorgnicas ya sea disueltas, o en forma de material particulado. Estas impurezas pueden provenir de la degradacin biolgica de sustancias orgnicas que producen cidos grasos, carbohidratos, aminocidos e hidrocarburos; de sustancias inorgnicas como metales txicos, material particulado como arcillas y sedimentos y de microorganismos como bacterias, virus y protozoos. Los contaminantes qumicos corrientes son metales pesados como hierro, manganeso, plomo, mercurio, arsnico, cobre, cinc, compuestos nitrogenados tales como amonaco, nitrito y nitrato, carbonato o bicarbonato de calcio y magnesio, aniones como cloruro, fluoruro, sulfato y silicatos y las mencionadas, sustancias orgnicas. Aparte de estas sustancias, existen otros contaminantes de carcter antropognico tales como cianuros, fenoles, cromo y detergentes. Los contaminantes biolgicos del agua y sus efectos se dan en la siguiente tabla: Microorganismo Bacteria Bacteria Bacteria Bacteria Virus Ameba Lombriz Nombre Salmonella tiphi Vibrio cholerae Shigellas Grupo de salmonella Entamoeba hystolica Taenia saginata Enfermedad tifus clera disentera gastroenteritis hepatitis disentera ambica triquinosis

El agua para beber debe cumplir con una serie de requisitos de calidad fsica, qumica y biolgica. Desde el punto de vista fsico el agua debe ser traslcida, con una turbiedad y color mnimo -segn normas de las autoridades de Salud-, inodora e inspida. Los requisitos de calidad qumica implican que el agua potable no debe contener los siguientes elementos o compuestos en concentraciones totales mayores que las indicadas en la tabla a continuacin.

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Sustancia Amonaco Arsnico Cadmio Cianuro Cloruros Cobre Compuestos fenlicos Cromo hexavalente Detergente Flor Hierro Magnesio Manganeso Mercurio Nitratos Nitritos Plomo Residuos slidos filtrables Selenio Sulfatos Cinc N As

Expresado como

Lmite mximo mg/l 0,25 0,05 0,01 0,20 250* 1,0* 0,002 0,05 0,50 1,5 0,3* 125 0,10* 0,001 10* 1,0 0,05 1000* 0,01 250* 5,0*

Cd CNCLCu Fenol Cr SAAM FFe Mg Mn Hg N N Pb Se SO42Zn

Para asegurar la salud de la poblacin, al agua potable se le exige que no contenga microorganismos patgenos. Como no es prctico examinar todos stos, se recurre a examinar bacterias del grupo coliforme, indicativa de la contaminacin de animales y de la bacteria Escherichia coli, indicativa de contaminacin fecal. Cantidad NMP/100mL <5 <5

Coliformes totales fecales

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Muchas de estas impurezas, incluyendo los microorganismos patgenos, los cidos hmicos que son corrientemente responsables del color, los cidos flvicos y los complejos arcillametal estn en el rango del tamao coloidal: 1 nm a 10 m (1 nammetro = 10-9m; 1 micrmetro = 10-6m). Los coloides son partculas de tamao intermedio entre las molculas y las partculas suspendidas que tarde o temprano decantan por efecto de la gravedad. Es decir el estado coloidal est entre las soluciones y las suspensiones que terminan precipitando. Aunque las partculas coloidales son muy pequeas, son lo suficientemente lo que estas grandes partculas

como para dispersar la luz por comunican aspecto turbio u opaco al agua, a menos que estn muy diluidas. La mayora de los coloides estn cargados negativamente, por lo que en agua son estables debido a la repulsin electrosttica entre estas partculas invisibles. Esta repulsin sobrepasa las fuerzas de atraccin de van der Waals, por lo que no se aglomeran y por lo tanto no precipitan. El objetivo para obtener un agua limpia y sana, potable, de un agua natural, es remover los slidos suspendidos, aglomerar y decantar los coloides y desinfectarla de organismos patgenos. El agua natural, cruda o impura, puede provenir de ros, lagos, embalses o de fuentes subterrneas. El tratamiento de estas aguas suele constar de varias etapas. En el caso de aduccin superficial, el tratamiento comprende las etapas de filtracin gruesa, sedimentacin mediante el proceso fsico-qumico de coagulacin-floculacin, filtracin por arena y desinfeccin. Despus de la filtracin gruesa a travs de rejas y mallas donde quedan piedras, ramas y otras impurezas que flotan o se arrastran, el agua se deja reposar en estanques desarenadores en los cuales se asienta la arena fina y otras partculas pequeas. Luego el agua se hace pasar a otros estanques en los cuales coagulan las partculas muy finas, como las arcillas coloidales, mediante la adicin de sulfato de aluminio o cloruro o sulfato frrico, sales que producen la aglomeracin de los coloides con formacin de agregados coloidales, o flculos que pueden decantar debido a su mayor tamao y peso.

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La coagulacin implica tres etapas: adicin de coagulante, desestabilizacin de la partcula coloidal y formacin de flculos. La adicin de sales coagulantes como las ya dichas sulfato de aluminio, sulfato frrico o cloruro frrico, produce cationes polimricos tales como [Al13O4(OH)24]7+ y [Fe3(OH)4]5+ cuyas cargas positivas neutralizan las cargas negativas de los coloides, permitiendo que las partculas se unan formando aglomerados pequeos denominados flculos. La reunin de estos flculos pequeos en conglomerados mayores (floculacin) se realiza con ayuda de polmeros polielectrolticos, que permiten la decantacin a velocidades altas de sedimentacin. Debido a que la coagulacin y la inmediata etapa de floculacin ocurren muy rpidamente, en la prctica poco se distinguen. Las dosis de coagulantes son mayores a 0,03 milimoles/litro como Fe y mayores a 0,05 mmol/L como Al y el pH ms cercano al neutro, es el ms adecuado. carboxilato. Los polielectrolitos ms usuales son las poliacrilamidas con grupos

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Una vez decantados y filtrados los flculos, a travs de arena, el agua se somete a desinfeccin. El principal desinfectante que se emplea es el cloro. La disolucin de este gas en agua a 25C y 1 atmsfera de presin es aproximadamente 7g/L. Cuando el cloro se disuelve en agua, reacciona con sta para formar cido hipocloroso (HOCl):

CI2 + H2O

HOCI + H++CI-

A su vez el cido hipocloroso se disocia parcialmente: HOCI H++ CIO-

De todas estas especies que se generan por reaccin con agua, slo el ClO- y HOCl son bactericidas, por lo que para cualquier tratamiento de desinfeccin es preciso operar a un pH que permita la mxima concentracin de estas especies. El agua desinfectada se filtra y debe quedar al menos con 0,2 mg/L de cloro residual para prevenirla de contaminacin biolgica en el camino de la planta al consumidor. El siguiente esquema muestra el tratamiento para la potabilizacin de aguas crudas.

TRATAMIENTO DE AGUAS INDUSTRIALES El agua es un compuesto muy peculiar y de mucho valor. Comparado con compuestos anlogos, tiene un amplio rango de temperatura en el cual se mantiene en estado lquido; tiene puntos de fusin y de ebullicin muy altos, tiene calores latentes de fusin y de ebullicin muy altos y es un excelente solvente polar. Estas propiedades nicas hacen del agua un material

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esencial en la industria. La mayora de la demanda es como agua para enfriamiento, con menores cantidades para ser utilizados en el transporte de calor dentro del proceso va generacin de vapor y para usos de procesos. a) TRATAMIENTO DE AGUAS EN CALDERAS El agua como materia prima para la industria puede ser captada directamente de arroyos, rios, lagunas, etc., o desde el subsuelo. Cualquiera sea el origen del agua, esta contiene sustancias en suspensin o en dilucin que pueden perjudicar en mayor o menor grado a los equipos y a las sustancias y o contaminar a las sustancias en proceso. Como se ha dicho anteriormente, cada industria deber determinar los procesos de tratamiento de la materia prima agua segn el origen de captacin y el uso que se le dar. Como es obvio, no sufrir el mismo tratamiento un agua que ser utilizada en un proceso de refrigeracin, o en una caldera o cuando va a formar parte de las materias primas que componen, por ejemplo, un alimento. Objeto del acondicionamiento del agua. Los fines principales perseguidos con el tratamiento del agua de alimentacin de calderas son: 1.- Quitar las materias solubles y en suspensin perjudiciales para el destino a emplear. 2.- Eliminacin de los gases. Todo esto es necesario, entre otras cosas para: 1.- Evitar la formacin de incrustaciones sobre las superficies de calentamiento del agua. 2.- Proteger contra la corrosin los metales de las calderas, recuperadores y tuberas. Distintos Procedimientos para el Tratamiento del Agua de Calderas Se debe decir que no existe ningn procedimiento simplista ni producto qumico apropiado para el tratamiento de todas las clases de aguas. Cada caso se debe considerar individualmente. El proceso del tratamiento del agua incluye la separacin de los detritos mediante cribas mviles o fijas, filtrado, separacin de lodos y limos en depsitos de decantacin, calentamiento, vaporizacin o destilacin, desaireacin, tratamiento con cal apagada, tratamiento con carbonato sdico, tratamiento con ambos productos, con hidrxidos clcico y brico, con fosfato trisdico, coagulantes, zeolitas (descalcificadores) y por osmosis inversa. PURGADORES Los purgadores van en la parte mas baja de la caldera y algunas veces tambin en el cuerpo cilndrico; se utilizan para sacar una cierta cantidad de agua con el fin de extraer de la caldera los lodos, sedimentos y espumas. Las impurezas de las grandes cantidades de agua vaporizada se van precipitando constantemente. En ocasiones se emplea un purgado ( por el

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fondo ) continuo, por medio de un tubo pequeo, para sacar las impurezas a medida que se precipitan. No obstante, cuando se sigue este procedimiento, los purgadores grandes hay que abrirlos de vez en cuando para sacar mas completamente los lodos acumulados. DESAIREADORES Se conocen como desaireadores (desgasificadores) aquellos dispositivos mecnicos empleados para liberar los gases contenidos en el agua de alimentacin (aire, oxigeno, anhdrido carbnico y otros gases). Su funcionamiento consiste en dividir el agua de alimentacin en finas gotitas, calentndolas a continuacin para transformarlas en vapor dentro del desaireador, y separar el aire, anhdrido carbnico y otros gases del vapor a medida que este se va condensando. En los desaireadores el fluido calorfico acostumbra a ser el vapor, a presiones comprendidas entre valores altos hasta otros inferiores a la presin atmosfrica. Un calentador de agua de alimentacin del tipo abierto o de contacto directo puede desempear la funcin de desaireador con tal que el agua se caliente a una temperatura suficientemente alta para que se desprendan los gases contenidos en ella, los cuales se hacen salir por el purgador del calentador. Los desaireadores mas modernos son calentadores de agua de alimentacin del tipo de contacto directo. Estos aparatos pueden construirse para producir agua con contenidos muy bajos de oxigeno y otros gases. La distincin entre un desaireador propiamente tal y un calentador de agua de alimentacin del tipo de contacto directo, que acte de desaireador, esta en el bajo contenido de oxigeno del agua producido por este ultimo. Los equipos desaireadores del agua de alimentacin de las centrales trmicas pueden ser del tipo de bandeja (artesa) y del tipo de atomizacin. Algunas veces se desgasifican aguas muy corrosivas sometindolas en fro a presiones absolutas muy bajas. TRATAMIENTO DE OSMOSIS INVERSA. La osmosis es un proceso natural que ocurre en todas las clulas vivas. Esta permite la vida de todos los seres tanto animales como vegetales, al inducir que el agua fluya por difusin desde zonas donde se encuentra relativamente pura, con baja concentracin de sales, a zonas donde se encuentra con alta concentracin a travs de una membrana semipermeable. El resultado final es la extraccin de agua pura del medio ambiente. Una membrana semipermeable es cualquier membrana animal, vegetal o sinttica en que el agua puede penetrar y traspasar con mucha facilidad que los otros componentes que se encuentran en solucin en ella. La osmosis inversa es un proceso inventado por el hombre que invierte el fenmeno natural de osmosis. El objetivo de la osmosis inversa es obtener agua purificada partiendo de un caudal de agua que est relativamente impura o salada. Esto se logra separar de este caudal de agua contaminada con sales, un caudal menor de agua pura. En este proceso se aplica presin a la

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solucin que tiene ms alta concentracin de sales para forzar un caudal inverso a travs de la membrana semipermeable.

Sistemas de osmosis inversa :

El sistema de smosis inversa es una excelente eleccin para el tratamiento de aguas de uso en todo tipo de laboratorios y su alta capacidad de filtracin y posibilidad de seleccin de la membrana de smosis lo convierte en un diseo de bajo mantenimiento aplicable en todo tipo de aguas de suministro pblico e industrial. Consistente en hacer pasar el agua con alto contenido salino a travs de una membrana semipermeable, la cual permite nicamente el paso del agua pero no de sales. Dicho sistema funciona nicamente mediante la presin de red no necesitndose energa elctrica ni consumo de reactivos. Conceptos bsicos para la purificacin de agua por medio de smosis inversa: La tecnologa del proceso de smosis inversa es bien conocida por su efectividad para reducir el total de slidos disueltos y tambin contaminantes inicos especficos. En recientes pruebas, la Agencia de Proteccin Ambiental (EPA/USA) ha demostrado que el proceso es muy efectivo en la reduccin de contaminantes orgnicos como los trihalometanos, los productos qumicos voltiles (VOCs) y los productos qumicos sintticos (SOCs). Las concentraciones de setos contaminantes se reducen por smosis inversa. Estos contaminantes estn enlistados como de alto riesgo para la salud y quedan retenidos por la membrana. La figura 2 ilustra un esquema de un sistema de OI. Una bomba de alta presin provee la energa para que el agua pase a travs y y de la que otros membrana las sales

contiene la mayora de contaminantes sale del sistema como "concentrado". Un restrictor de flujo o una vlvula de concentrado puesta en la lnea hace que la presin fuerce al permeado a travs de la membrana. Al porcentaje del agua purificada sobre el total del agua alimentada se le da el nombre de "recuperacin" que matemticamente se representa como sigue: Porcentaje de Recuperacin = Permeado x 100

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TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES Se ha dicho que las aguas que quedan como residuo de la actividad humana son de origen domstico y de naturaleza industrial. Sin duda que el mayor volumen de aguas servidas corresponden a aquellas que son propias de la vida del ser humano como la limpieza, preparacin de alimentos y necesidades fisiolgicas. Se calcula que cada persona consume 200 litros diarios para satisfacer estas necesidades. El empleo del agua potable en los hogares genera agua servida que contiene los residuos propios de la actividad humana. Parte de estos residuos son materia que consume o demanda oxgeno por oxidacin de sta, como la material fecal, restos de alimentos, aceites y grasas; otra parte son detergentes, sales, sedimentos, material orgnico no biodegradable y tambin microorganismos patgenos. La materia orgnica biodegradable y algunas sales inorgnicas son nutrientes para los microorganismos. Para caracterizar estos residuos, se utiliza una serie de parmetros analticos que determinan su calidad fsica, qumica y biolgica. Estos parmetros son la turbidez, los slidos suspendidos, el total de slidos disueltos, la acidez y el oxgeno disuelto. La demanda bioqumica de oxgeno que requieren los microorganismos para vivir, junto con la presencia de materia orgnica que les sirve de nutrientes, se emplea como medida de la cantidad de residuos que existen en el agua con carcter de nutrientes. El proceso usual del tratamiento de aguas residuales domsticas puede dividirse en tres etapas: 1, tratamiento primario o fsico; 2, tratamiento secundario o biolgico y 3, tratamiento terciario que normalmente implica una cloracin.

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El tratamiento primario consiste en la remocin de slidos insolubles como arena y materiales como grasas y espuma. El primer paso de la etapa inicial es la sedimentacin y filtracin de slidos a travs de rejillas. La sedimentacin separa tanto los slidos decantables como aquellos que flotan. Durante esta decantacin primaria existe la tendencia a que las partculas floculables formen agregados, hecho que puede ayudarse con la adicin de compuestos qumicos. El material que flota consiste en aceites, ceras, cidos grasos y jabones insolubles que se conoce genricamente como grasa. El tratamiento secundario se aplica para descomponer por microorganismos y luego flocular la materia orgnica presente, la cual al degradarse flocula. Como este mismo proceso biolgico ocurre naturalmente, la aplicacin de ste en aguas servidas, ejecutado en forma regulada, previene la contaminacin de los cuerpos de agua cuando en ellos se descargan estas aguas. Por lo tanto, el tratamiento biolgico emplea, con diversas tcnicas, la materia orgnica biodegradable de las aguas residuales domsticas, como nutrientes de una poblacin bacteriana a la cual se le proporciona oxgeno y condiciones controladas para que crezca en un lugar en el cual este crecimiento no tenga influencia en el medio ambiente. El tratamiento biolgico es por tanto una oxidacin de la materia orgnica biodegradable con participacin de bacterias que se ejecuta para acelerar un proceso natural y evitar posteriormente la presencia de contaminantes y la ausencia de oxgeno en los cuerpos de agua. Materia orgnica + bacterias + O2

Lodo biolgico + CO2 + H2O (nuevas bacterias + residuos) Para que esta transformacin biolgica sea eficiente, deben establecerse las condiciones adecuadas para el crecimiento bacteriano: temperatura 30-40C; oxgeno 8,0 , salinidad < 3.000 p.p.m. 2 ppm; pH = 6,5Para evitar la inhibicin de este crecimiento es preciso la

ausencia de sustancias txicas como son los metales pesados Cd, Cu, Cr, Hg, Ni, Pb y otros, as como cianuros, fenoles y aceites. Los procesos de tratamiento biolgico se pueden dividir segn el estado en que se encuentren las bacterias responsables de la degradacin. La biomasa bacteriana puede estar soportada sobre superficies inertes tales como rocas, escoria, material cermico o plstico, se habla de lecho fijo, o puede estar suspendida en el agua a tratar. En cada una de estas situaciones la concentracin de oxgeno en el agua determina la existencia de bacterias aerbicas,

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facultativas o anaerbicas. Los procesos aerbicos con biomasa suspendida que ms se aplican son los de lagunas aireadas y los de lodos activados. Las lagunas aireadas, son embalses de agua servida que ocupan una gran superficie de terreno, por lo que se emplean cuando ste es un bien barato. El agua servida as dispuesta se oxigena mediante aireadores superficiales o difusores sumergidos para generar oxidacin bacteriana. Estos dispositivos crean una turbulencia que mantiene la materia en suspensin. El tiempo de residencia normal de este proceso es de 3 a 6 das, tiempo en que las bacterias poseen un crecimiento acelerado, dependiendo de las condiciones climticas y suponiendo una aireacin suficiente. La separacin de slidos de este tratamiento se logra por decantacin que demora de 6 a 12 horas. La calidad del efluente de este proceso es inferior al de lodos activados, cuya diferencia fundamental es que en el primero no hay recirculacin de lodos. En el proceso de lodos activados, al igual que el de lagunas aireadas, el agua servida aireada se mezcla con bacterias aerbicas que se han desarrollado con anterioridad. Sin embargo, la mezcla del agua servida, previamente decantada, se agita por medio de bombas para que la materia est en suspensin y en constante contacto con oxgeno en el interior de piscinas de concreto armado. La materia orgnica degradada del agua servida flocula, por lo que luego se puede decantar. La biomasa sedimentada se devuelve parcialmente al tratamiento biolgico, para mantener una poblacin bacteriana adecuada, y el resto se separa como lodo. La siguiente imagen muestra un esquema de un proceso de lodos activados.

Las ventajas principales de este proceso son el corto tiempo de residencia de la biomasa en las piscinas, que es de unas 6 horas, lo que permite tratar grandes volmenes en espacios reducidos y la eficiencia en la extraccin de las materias suspendidas. Sin embargo, la eficiencia en la eliminacin de bacterias patgenas es baja.

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El agua tratada en un proceso de lodos activados o en lagunas aireadas puede servir para regado si previamente se somete a cloracin para desinfectarla. La cloracin es parte del tratamiento terciario o avanzado que se emplea para lograr un agua ms pura, incluso potable, si se desea. Los objetivos del tratamiento avanzado son eliminar la carga orgnica remanente de un tratamiento secundario, desinfectarla para eliminar microorganismos patgenos, eliminar color y olor indeseables, remover detergentes, fosfatos y nitratos residuales, que ocasionan espuma y eutrofizacin respectivamente Un problema sanitario importante que se deriva del tratamiento de aguas servidas es el manejo de los lodos provenientes de los tratamientos primario y secundario. Estos lodos son barros semislidos que contienen de 0,5 a 5% de slidos, por lo que no tienen valor econmico y si perjuicio ambiental. Para convertir su materia orgnica en slidos estables, reducir la masa y volumen de agua y destruir las bacterias dainas, el lodo se concentra por sedimentacin y coagulacin-floculacin. Este lodo, as concentrado, se puede tratar con cal como bactericida y exponerlo al sol para evaporar su agua, hacerlo pasar sobre filtros de arena, filtrarlo a vaco o centrifugarlo para eliminar parte importante del agua. Sin embargo, ninguna de estas tcnicas es completamente satisfactoria por sus costos y problemas tcnicos. El lodo deshidratado puede disponerse en vertederos o incinerarlo si su contenido de materia combustionable es superior a 25%. Uno de los empleos ms deseable de estos lodos es usarlo como fertilizante y acondicionador del suelo, aunque su composicin limita este empleo. Un resumen de la secuencia completa de tratamientos que pueden aplicarse a aguas residuales domsticas, y tambin aguas residuales industriales, se representa en este esquema:

Veamos el caso real de una planta de tratamiento de afluentes de una fbrica de encurtidos:

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Descripcin del proceso

Pozo de recepcin El primer elemento de la planta es un pozo de bombeo en el cual se vertern las aguas residuales provenientes de todas las etapas. Este pozo ser construido en hormign armado, con una capacidad de 250 m3 (superior a la cantidad diaria estimada de aguas residuales). Este pozo posee una pared separadora dispuesta en posicin horizontal de tal manera que los materiales flotantes (entre ellos las grasas, aceites y slidos gruesos flotantes) ascienden y permanecen en la capa superficial del agua residual, mientras que la parte lquida se evacue la manera continua desde el fondo del depsito a travs de unos tubos deflectores. La limpieza del material flotante acumulado en la parte superior de los riles se efecta de manera manual. En su interior y a continuacin de la referida pared, se encuentran instaladas dos bombas sumergibles para la elevacin de las aguas residuales hacia el mdulo de homogenizacin. En el interior del pozo de bombeo, van instaladas dos bombas tipo VORTEX de 1,1 Kw/1,5 cv, con sus correspondientes sondas de nivel, las que trabajan en alternancia desde el cuadro elctrico. Tamiz Previo a la homogenizacin se ha colocado un tamiz para separar los slidos mayores de 0,20 mm. El tamiz elegido es de tipo rotatorio auto-limpiante de importacin, con unas aberturas en el material filtrante de 0,2 mm. El chasis del aparato est construido en acero inoxidable mientras que la malla filtrante es intercambiable es de acero inoxidable. Construccin enteramente en acero inoxidable compuesto por: - Cilindro filtrante rotativo de 400 mm de dimetro por 490mm de largo. - Bomba de lavado por aspersin interna. - Cuchilla limpiadora de material especial. - Depsito de recogida del filtrado. - Soportes para anclajes en el pavimento. - Motor reductor con limitador de carga tarable. - Velocidad de giro de 9 r.p.m.

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- Rejilla filtrante realizada en rejilla de elementos trapezoidales interespaciados de 0,20 mm. - La potencia instalada es de 0,25 Kw. - Brida de entrada 150 mm. - Brida de salida 200 mm. Tanque de homogenizacin y aireacin con neutralizacin de pH. El tanque de homogenizacin y aireacin se ha diseado para amortiguar por laminacin las variaciones del caudal, debido al flujo inconstante de los efluentes de las distintas etapas. Con ello se logra un efluente lo suficientemente uniforme en cuanto a caractersticas y caudal a partir de unos residuos discontinuos y variables en calidad y cantidad. Se produce por una parte una igualacin de caudales que tiene como efecto secundario una disminucin en la concentracin de contaminantes al reducirse los picos mximos de concentracin de cromo y sulfuro y por las reacciones que se dan durante al periodo de retencin. Adems de lograr una regulacin de los caudales vertidos, el tanque homogenizador acta como depsito tampn regulador y neutralizador de pH, para lo cual se instalar un equipo de control de pH. El aire necesario para la aireacin y oxidacin del sulfuro y sulfato la mezcla y homogenizacin de los efluentes, la aporta un equipo soplante que proporciona un caudal de aire de unos 1000 m3/h, con una presin de trabajo de 0,400 bar y una potencia instalada de 18,5 Kw. El sistema de aireacin est compuesto por un sistema de 200 difusores para asumir un caudal de aire de 1.000 m3/h y con un rendimiento de transferencia entre 5,6 y 6,6 % por metro de lmina de agua . El sistema de tuberas de distribucin instaladas en el fondo del aparato, esta motado sobre tobos de PVC de 90 mm, ste sistema evita adems la sedimentacin de los slidos y previene la emanacin de olores. El equipo de control de pH, est compuesto por un microprocesador electrnico, dos bombas dosificadoras con un caudal mximo de 20l/h a una presin de 5 bar, sonda auto-limpiante, para aguas sucias y dos depsitos para el almacenamiento de reactivos (cido y sosa) de 500 lts. cada uno. El tanque homogenizador est fabricado en hormign armado y tiene una capacidad de 500 m3. Filtro biolgico anaerbio El depurador anaerobio forma parte del primer paso (pre-tratamiento anaerbico) del proceso principal de depuracin del agua residual tratada en la planta. Este depsito tiene una capacidad de 120 m3 y est compuesto por un digestor biolgico anaerobio + Decantador primario anaerobio + Decantador secundario anaerobio, fabricado en polister reforzado con fibra de vidrio, cuyas medidas sonde 3,50 mts de dimetro por 13,20 mts. de largo, relleno con un material de soporte para el desarrollo de la vida microbiana.

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El agua a tratar fluye en sentido ascendente, entrando en contacto con el medio sobre el que se desarrollan y fijan las bacterias anaerobias. Dado que las bacterias estn adheridas al medio y no son arrastradas por el afluente. Filtro biolgico aerobio El filtro biolgico aerobio forma parte del pos tratamiento de los efluentes. Este depsito tiene una capacidad de 6 m3 y est fabricado en polister reforzado con fibra de vidrio y relleno de material filtrante (Plstico Sinttico), que permite perfectamente el desarrollo de la vida bacteriana. El agua a tratar se reparte sobre la superficie de este material filtrante distribuyndose lo ms finamente posible, y se va depurando a medida que va atravesando el lecho donde se desarrolla una variada fauna de microorganismos en forma de pelcula biolgica. El repartido abierto y aleatorio del material filtrante permite el paso libre de corrientes de aire que aportan el oxgeno necesario para la vida de los microorganismos y al mismo tiempo permite una libre evacuacin de los slidos que puede transportar el agua, evitndose as los posibles atascos. El referido filtro se encuentra asistido por un equipo soplante idntico al empleado en el tanque homogenizador.

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TECNOLOGA DE LOS MATERIALES

Tema 4.-TECNOLOGA DE LOS METALES FERROSOS
Produccin del hierro y el acero El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las actividades que se desarrollan en el proceso productivo.

El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los procesos para la obtencin de hierro fueron conocidos desde el ao 1200 ac. Los principales minerales de los que se extrae el hierro son: Hematita (mena roja) Magnetita (mena negra) Siderita pobre) Limonita (mena caf) 60-65% de hierro (mena 70% de hierro 72.4% de hierro

caf 48.3% de hierro

La mena caf es la mejor para la produccin de hierro, existen grandes yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo se pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su gran contenido de azufre. Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales: 1. Mineral de hierro 2. Coque 3. Piedra caliza 4. Aire

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Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y preparados antes de que se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio. El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est controlado y la cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusin primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden. A la caliza, el coque y el mineral de hierro se los prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.

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Proceso de Peletizacin del Mineral de Hierro

Proceso Productivo Siderrgico

El Proceso Productivo Siderrgico lo hemos dividido grficamente en 6 pantallas debido a su extensin.

Proceso Productivo Siderrgico - Lmina 1 / 6

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Proceso Productivo Siderrgico - Lmina 2 / 6

Proceso Productivo Siderrgico - Lmina 3 / 6

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Proceso Productivo Siderrgico - Lmina 4 / 6

Proceso Productivo Siderrgico - Lmina 5 / 6

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Proceso Productivo Siderrgico - Lmina 6 / 6

El alto horno En general los altos hornos tienen un dimetro mayor a 8 m. y llegan a tener una altura superior a los 60 m. Estn revestidos de refractario de alta calidad. Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente. Con la inyeccin de aire caliente a 550C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 0,5

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toneladas de escoria.

Alto horno

Reduccin directa del mineral de hierro Para la produccin del hierro tambin se puede utilizar el mtodo de reduccin directa, el que emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible, monxido de carbono, hidrgeno o grafito. El procedimiento consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusin del hierro son eliminados. El producto del sistema de reduccin

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directa es el hierro esponja que consiste en unos pelets de mineral de hierro los que pueden ser utilizados directamente para la produccin de hierro con caractersticas controladas. Diagrama de produccin de hierro esponja

En el mtodo de reduccin directa para procesar 1000 toneladas de mineral de hierro, se requieren 491.000 m3 de metano y con ello se obtienen 630 toneladas de hierro esponja. Diferentes procesos de produccin de hierro y acero Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para que se transforme en material til para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero comercial. A continuacin se presentan los principales procesos de fabricacin de los hierros y aceros comerciales.

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Proceso de pudelado El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no ms de 0.003% de escoria. Para su obtencin se requiere del proceso conocido como pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de 230 kg, este horno es calentado con carbn, aceite o gas. Se eleva la temperatura lo suficiente para eliminar por oxidacin el carbn, el silicio, y el azufre. Para eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el horno de pudelado debe estar recubierto con refractario de la lnea bsica (ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). El material se retira del horno en grandes bolas en estado pastoso y el material producido se utiliza para la fabricacin de aleaciones especiales de metales. Existen otros procedimientos modernos como el llamado proceso Aston, en donde en lugar del horno de reverbero se usa un convertidor Bessemer con lo que se obtienen mayor cantidad de material. Horno bsico de oxgeno (BOF) Es un horno muy parecido al antiguo Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, slo que como en esa poca la produccin del oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire, con lo que surgi el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito. Horno bsico de oxgeno

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Horno de hogar abierto Es uno de los hornos ms populares en los procesos de produccin del acero. Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que es considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o petrleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que adems de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos. Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son de lnea bsica sin embargo existen tambin los de lnea cida ((ladrillos con slice y paredes de arcilla). Las ventajas de una lnea bsica de refractario, sobre una cida son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fsforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con la lnea cida slo se puede controlar al carbono. El costo de la lnea bsica es mayor que el de la cida.

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Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la combinacin de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en estado slido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la colada, pero si se agrega oxgeno se logra tener resultados en menos de 7 h, adems de que se ahorra el 25% de combustible. Horno de arco elctrico Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la produccin de aceros de alta calidad siempre estn recubiertos con ladrillos de la lnea bsica. Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro por medio de una lanza. Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos operan a 40v y la corriente elctrica es de 12,000 A. Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bveda es de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una gra viajera. Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo, en donde la produccin del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc. Horno de arco elctrico

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Horno de refinacin Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al que por medio de aire u oxgeno se obtenga hierro con carbn controlado, sin embargo se pueden mencionar dos de los hornos ms conocidos para este fin. Horno de induccin Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el cual se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de motogenerador. Estos hornos se cargan con piezas slidas de metal, chatarra de alta calidad o virutas metlicas. El tiempo de fusin toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales. Horno de aire o crisol Es el proceso ms antiguo que existe en la fundicin, tambin se le conoce como horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son extremadamente frgiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede contener algn combustible slido como carbn o los productos de la combustin. Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusin de metales no ferrosos, su capacidad flucta entre los 50 y 100 kg. Hornos de crisol para metales no ferrosos

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Clasificacin de los aceros Con el fin de estandarizar la composicin de los diferentes tipos de aceros que hay en el mercado la Society of Automotive Engineers (SAE) y el American Iron and Steel Institute (AISI) han establecido mtodos para identificar los diferentes tipos de acero que se fabrican. Ambos sistemas son similares para la clasificacin. En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dgitos para designar al tipo de acero. En el sistema AISI tambin se indica el proceso de produccin con una letra antes del nmero. Primer dgito. Es un nmero con el que se indica el elemento predominante de aleacin. 1= carbn, 2= nquel, 3=nquel-cromo, 4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo-vanadio, 8=triple aleacin, 9 silicio-magnesio.

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El segundo dgito. Es un nmero que indica el porcentaje aproximado en peso del elemento de aleacin, sealado en el primer dgito. Por ejemplo un acero 2540, indica que tiene aleacin de nquel y que esta es del 5%. Los dgitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en centsimas, as en el ejemplo anterior se tendra que un acero 2540 es un acero con 5% de nquel y .4% de carbn. Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta indica el proceso que se utiliz para elaborar el acero, siendo los prefijo los siguientes: A = Acero bsico de hogar abierto B = Acero cido de Bessemer al carbono C= Acero bsico de convertidos de oxgeno D = Acero cido al carbono de hogar abierto E = Acero de horno elctrico A10XXX A= Proceso de fabricacin 10 = Tipo de acero X = % de la aleacin del tipo de acero X X= % de contenido de carbono en centsimas. Lingotes y colada continua Para fabricar los diferentes objetos tiles en la industria metal metlica, es necesario que el hierro se presente en barras, lminas, alambres, placas, tubos o perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado. El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma determinada, para que al aplicar presin el material metlico adquiera la forma que se necesita. El material metlico que se alimenta a los rodillos debe tener una forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que ser procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamao con secciones rectangulares) pueden tener desde 25 kg hasta varias toneladas, todo depender de para qu se van a utilizar y para con qu tipo de rodillos se van a procesar. Colada continua Cuando se requiere un material de seccin constante y en grandes cantidades se puede utilizar el mtodo de la colada continua, el cuan consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una vlvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, el que est enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por le molde fro se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material

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con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y lminas o placas de varios calibres y longitudes. La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricacin de varios tipos de materiales de uso comercial. Algunos elementos qumicos en la fundicin del hierro Existen muchos elementos qumicos que dan las caractersticas de ingeniera a las aleaciones ferrosas, sin embargo hay algunos que se destacan por sus efectos muy definidos, a continuacin se presentan algunos de estos elementos. Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede decir que es el elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus diferentes formas en las que se presenta, se pueden definir varias propiedades de las aleaciones y su grado de maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono en el hierro las aleaciones se pueden definir o clasificar como se observ en los temas anteriores. Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el elemento predominante en la determinacin de las cantidades de carbono en las aleaciones de hierro. El silicio arriba de 3.25% acta como endurecedor. Las fundiciones con bajo contenido de silicio responden mejor a los tratamientos trmicos. Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundicin arriba del 0.5% sirve para eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del azufre y el manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en forma de escoria. Tambin aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro. Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado.

Fsforo. Es un elemento que aumenta la fluidez del metal fundido y reduce la temperatura de

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TECNOLOGA DE LOS MATERIALES

Tema 5.-TECNOLOGA DE LOS METALES NO FERROSOS
De todos los metales utilizados para la industria el 20% son no ferrosos, estos en diferentes aleaciones cubren los requerimientos de ingeniera y las propiedades qumicas necesarias para fabricar artculos tiles para la industria y la sociedad. Las caractersticas fundamentales de la saleaciones no ferrosas son la resistencia a la tensin, corrosin, conductividad elctrica y

maquinabilidad.
La seleccin de una aleacin determinada depender de los resultados de diferentes pruebas mecnicas, el volumen de produccin, el costo de produccin y las propiedades estticas del producto. A continuacin se muestran algunas de las propiedades de los metales. En la tabla se aprecian algunas de las principales diferencias entre metales ferrosos y los que no lo son. Resistencia a Temperatura la tensin 83-310 120-180 130-200 345-689 276-345 110-207 276-2070 18-23 83-345 414-1103 48-90 19-25 552-1034 de fusin mPa 660 870 1040 1080 1360 1370 1425 325 650 1450 785 390 1800 Dureza Brinell C 30-100 40-80 70-130 50-100 100-145 100-150 110-500 3.2-4.5 30-60 90-250 80-100 5-12 158-266 Densidad en kg/m3 2,643 8,570 8,314 8,906 7,689 7,209 7,769 11,309 1,746 8,730 7,144 7,208 4,517

Metal Aluminio Latn Bronce Cobre Hierro Fundicin gris

Acero Plomo Magnesio Nquel Zinc Estao Titanio

La mayora de los metales no ferrosos son ms resistentes a la corrosin o a la humedad, pueden utilizarse en exteriores sin pinturas o recubrimientos. Sin embargo se debe tener

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especial cuidado con el manejo de los metales no ferrosos ya que cada uno responde de manera particular a los efectos de la naturaleza; por ejemplo el magnesio resiste muy bien la atmsfera ordinaria, pero se corroe rpidamente con el agua de mar. Para la produccin de los metales no ferrosos se establecen como base los siguientes procesos. 1. Extraccin 2. Refinado o concentrado 3. Fusin 4. Afinado Cada uno de estos procesos se da de diferentes maneras en la produccin de los metales no ferrosos, incluso en la produccin algunos no se dan todos. Extraccin. Los metales no ferrosos provienen de minerales que se pueden encontrar en la superficie de la tierra o bien en yacimientos bajo la superficie. En ambos casos se deben seguir tcnicas de explotacin es eficientes y rentables. Refinado o concentrado, tambin conocido como preparacin. Los minerales de los que se obtienen los metales no ferrosos nunca se encuentran en estado puro y en cantidades comerciales, por lo que se deben separar y preparar. Entre los procesos de preparacin ms utilizados est el pulverizar al mineral y luego mezclarlo con agua y un aceite, para que al aplicar una accin violenta se forme espuma en la que los elementos metlicos quedan suspendidos. Posteriormente se retira la espuma y con ella los minerales necesarios para la produccin de los metales no ferrosos. Fusin. Los hornos ms utilizados para la fusin de los minerales de metales no ferrosos son los altos hornos (de menor tamao que los de arrabio) y los hornos de reverbero (aquellos en los que la flama ilumina a la carga). Aunque no todos los metales no ferrosos necesitan ser fundidos primero para ser procesados. En los hornos para la produccin de los metales no ferrosos siempre existen equipos para el control de las emisiones de polvo. Ms que una medida de control de la contaminacin ambiental es una necesidad, ya que los polvos son valiosos porque tienen el mineral que se est procesando o porque de esos polvos se pueden obtener otros materiales con un valor representativo o rentable. Afinado. Para lograr las caractersticas de calidad y pureza necesarias en los metales no ferrosos se pueden utilizar diferentes procesos como las tinas electrolticas con las que el mineral adquiere niveles de calidad muy altos. Produccin del aluminio

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El mineral del cual se puede obtener aluminio comercial se llama BAUXITA, la cual regularmente puede ser encontrada en minas de depsito abierto, para lograr uniformidad en el material se tritura y con agua a presin se lava para eliminar otros materiales y sustancias orgnicas. Posteriormente el material se refina para obtener a la almina, lo que ya es un material comercial de aluminio con el que se pueden obtener lingotes por medio del proceso de fundicin.

Tambin existe el proceso de produccin de aluminio llamado BAYER, el cual consiste en: 1. La bauxita despus de haber sido pulverizada y obtenida de los procesos de espumado se carga a un digestor el que contienen una solucin de sosa custica bajo presin y a alta temperatura. 2. Producto del digestor se forma aluminato de sodio que es soluble en el licor generado. 3. Los slidos insolubles como hierro, silicio, titanio y otras impurezas son filtrados y el licor con la almina se bombea a depsitos llamados precipitadores . 4. En los precipitadores se agregan uno cristales finos de hidrxido de aluminio, estos cristales se hacen circular por entre el licor concentrado para que sirvan de simientes, van creciendo en dimensiones a medida que el hidrxido de aluminio se separa del licor. 5. El hidrxido de aluminio que se adhiri a los cristales se calcina en hornos que operan por arriba de los 900C. Esto convierte a la almina en un producto de alta calidad para la fusin y obtencin de aluminio de buena calidad. 6. La almina producto de los hornos de calcinado es procesada en tinas electrolticas llamadas celdas reductoras. Estas tinas funcionan con un bao de ciolita (fluoruro de

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aluminio sdico), el nodo es un electrodo de carbn y el ctodo es la misma tina. En estas tinas se obtiene el aluminio metlico. 7. El aluminio obtenido de las celdas reductoras es moldeado y procesado en hornos de concentracin para la obtencin de aluminio de alta calidad. Para la produccin de cada kilogramo de aluminio se requiere 2 kg de almina, los que son producto de 4 kg de bauxita y 8 kwh de electricidad. Produccin del Magnesio

El magnesio comercial se obtiene del agua de mar y conchas. 1. Las conchas son pasadas por un horno rotatorio a 1320C, para producir cal. 2. La cal es mezclada con agua de mar, la que tiene 1300 ppm de magnesio, lo que genera una reaccin que produce hidrato de magnesio, que se deposita en el fondo de un tanque de sedimentacin. 3. El hidrato de magnesio se extrae del tanque como una pasta a la que se le agrega cido clorhdrico, con lo que se logra obtener cloruro de magnesio. 4. La mezcla es filtrada consecutivamente para aumentar su concentracin. 5. Se realiza un secado especial hasta que el cloruro de magnesio logra obtener una concentracin superior al 68%. 6. El cloruro de magnesio en forma granular se transfiere a una celda electroltica en la el nodo es de grafito y el ctodo es la propia tina. En la celda se hace circular corriente elctrica con lo que se logra la descomposicin del cloro y el magnesio.

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7. El cloro con agua se convierte en cido clorhdrico, el cual sirve para convertir al hidrato de magnesio en cloruro de magnesio en el inicio del proceso. 8. El magnesio que flota en la tina electroltica es recogido y moldeado en lingotes de 8kg, los que posteriormente son fundidos y utilizados para las aleaciones de magnesio. Produccin del cobre

El cobre se obtiene fundamentalmente de un mineral llamado CALCOPIRITA el que contiene grandes cantidades de cobre, azufre y hierro. 1. La calcopirita es mezclada con cal y materiales silicos, los que son pulverizados por medio de molinos de quijadas y transferidos a una tinas estratificadoras. 2. En las tinas estratificadoras el mineral es extrado al flotar con la espuma producto de la agitacin. La espuma se forma al mezclar agua con aceite y agitarlos enrgicamente. 3. El mineral extrado se pasa por un horno de tostado para eliminar el azufre. Los polvos de los gases producto del horno de tostado son capturados y procesados para obtener plata, antimonio y sulfuros. 4. Los concentrados del horno de tostado son derretidos en un horno de reverbero, en este horno se elimina el hierro en forma de escoria. 5. El material derretido del horno de reverbero, que se conoce como ganga, es introducido a un horno parecido al convertidos Bessemer, del cual sus gases son utilizados para obtener cido sulfrico y el producto de su vaciado es cobre conocido como cobre Blister, el que tiene 98% de pureza y que puede ser refinado todava ms por mtodos electrolticos.

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Produccin del plomo: El concentrado de plomo o GALENA contiene 65 a 68 % de plomo. 1. La galena es pasada por un horno de tostado para eliminar en lo posible la gran cantidad de azufre que contiene este material. Los gases del horno son procesados para obtener cido sulfrico y el material desulfurizado pasa a un mezclador. 2. El concentrado producto del horno de tostado es mezclado con caliza, arena, escoria y mena de hierro, la que es pasada a un horno de sinterizado. 3. El material aglomerado por el horno de sinterizado se pasa a un alto horno del cual se obtiene cadmio al procesar sus gases y su producto es transferido a un tanque espumador. 4. En el tanque la espuma es recogida y enviada a una marmita a la que se le agrega azufre y con ello se obtiene cobre. 5. El sedimento del tanque espumador pasa a un horno de oxidacin, tambin conocido como horno ablandador. La escoria de este horno contiene antimonio y arsnico. El plomo derretido se pasa a una marmita de vaco.

6. En la marmita de vaco se agrega zinc con el que el oro y la plata se disuelven, las aleaciones de oro y plata en la marmita flotan y se desnatan para ser pasadas a un horno de retorta del cual se recupera el zinc por medio de un condensador y el oro y la plata por medio de un bao electroltico.

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7. El plomo derretido pasa a la cmara de vaco luego derramado en una marmita a la que se agrega sosa custica de la cual se obtiene el plomo de gran calidad. Algunas aleaciones Una aleacin es la combinacin qumica de dos o ms elementos en los que al menos uno es un metal. Las aleaciones permiten mejorar las propiedades qumicas y mecnicas de los materiales que se combinan. Existen gran variedad de aleaciones debidamente normalizadas, sin embargo unas de las ms conocidas y utilizadas son las del cobre. A continuacin se presentan algunas de las aleaciones de cobre ms conocidas con sus componentes. Nombre Latn rojo Latn amarillo Latn rojo con plomo Latn plomo Bronce con estao 88 8 4 Cojinetes de embarcaciones Campanas 3 7 4 4 5 6 5 20 1 Cojinetes de mquinas Maquinaria de fundicin amarillo Cu Sn Zn Pb Ni Si Mn Al 90 70 85 5 10 30 5 5 Fe Uso Trabajos duros Cartuchos Maquinaria Bombas

con 72 1

24 3

Bronce para campanas 80 20 Bronce para cojinetes Bronce con silicio Bronce al manganeso Bronce al aluminio Plata nquel 83 7 95 62 1.5 31 1 78 65 4

1.5 1.5 1.5 Alta resistencia 3 10 4 Resistencia a la corrosin Lavanderas y lecheras

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TECNOLOGA DE LOS MATERIALES

TEMA 6.- TECNOLOGA DE LOS MATERIALES PLSTICOS DEFINICIN DE PLSTICOS Los materiales plsticos son un conjunto de materiales de origen orgnico. Han sido obtenidos artificialmente a partir de productos del petrleo, carbn, gas natural, materias vegetales (celulosa) o protenas (casena de la leche), y en alguna fase de su fabricacin han adquirido la suficiente plasticidad para darles forma y obtener productos industriales. Los plsticos son materiales sintticos denominados polmeros, formados por molculas, cuyo principal componente es el carbono. En la actualidad, la cantidad de plsticos existente es enorme. Cada uno de ellos tiene unas propiedades y aplicaciones especficas. En general puede decir que los plsticos son ms ligeros que los metales y es mucho mas fcil darles forma, manteniendo una resistencia a las deformaciones. Por ello, la tendencia actual es la sustitucin de los materiales naturales utilizados hasta ahora, tales como madera, metales, etc., por plsticos. Los tipos de plsticos ms empleados en la actualidad, por orden de importancia son; poliestireno, resinas fenlicas, polipropileno y resinas Entre las ventajas que ofrecen los plsticos, en relacin con otros materiales, cabe citar: resistencia a la corrosin y agentes qumicos, aislamiento qumico y acstico, resistencia a los impactos y, finalmente, una buena presentacin esttica.

ORIGEN Y EVOLUCIN DE LOS PLSTICOS

El primer plstico se origina como resultado de un concurso realizado en 1860 en los Estados Unidos, cuando se ofrecieron 10.000 dlares a quien produjera un sustituto del marfil cuyas reservas se agotaban para la fabricacin de bolas de billar. Gan el premio John Hyatt, quien invent un tipo de plstico al que llam celuloide. El celuloide se fabricaba disolviendo celulosa, un hidrato de carbono obtenido de las plantas, en una solucin de alcanfor y etanol. Con l se empezaron a fabricar distintos objetos como mangos de cuchillo, armazones de lentes y pelcula cinematogrfica. Sin el celuloide no hubiera podido iniciarse la industria cinematogrfica a fines del siglo XIX. El celuloide puede ser ablandado repetidamente y moldeado de nuevo mediante calor, por lo que recibe el calificativo de termoplstico

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En 1907 Leo Baekeland invent la baquelita, el primer plstico calificado como termofijo o termoestable, plsticos que pueden ser fundidos y moldeados mientras estn calientes, pero que no pueden ser ablandados por el calor y moldeados de nuevo una vez que han fraguado. La baquelita es aislante y resistente al agua, a los cidos y al calor moderado. Debido a estas caractersticas se extendi rpidamente a numerosos objetos de uso domstico y componentes elctricos de uso general. Los resultados alcanzados por los primeros plsticos incentivaron a los qumicos y a la industria a buscar otras molculas sencillas que pudieran enlazarse para crear polmeros. En la dcada del 30, qumicos ingleses descubrieron que el gas etileno polimerizaba bajo la accin del calor y la presin, formando un termoplstico al que llamaron polietileno (PE). Hacia los aos 50 aparece el polipropileno (PP). Al reemplazar en el etileno un tomo de hidrgeno por uno de cloruro se produjo el cloruro de

polivinilo (PVC), un plstico duro y resistente al fuego, especialmente adecuado para caeras
de todo tipo. Al agregarles diversos aditivos se logra un material ms blando, sustitutivo del caucho, comnmente usado para ropa impermeable, manteles, cortinas y juguetes. Un plstico parecido al PVC es el politetrafluoretileno (PTFE), conocido popularmente como tefln y usado para rodillos y sartenes antiadherentes. Otro de los plsticos desarrollados en los aos 30 en Alemania fue el poliestireno (PS), un material muy transparente comnmente utilizado para vasos, potes y hueveras. El poliestireno

expandido (EPS), una espuma blanca y rgida, es usado bsicamente para embalaje y aislante
trmico. Tambin en los aos 30 se crea la primera fibra artificial, el nylon. Su descubridor fue el qumico Walace Carothers, que trabajaba para la empresa Du Pont. Descubri que dos sustancias qumicas como el hexametilendiamina y cido adpico podan formar un polmero que bombeado a travs de agujeros y estirados podan formar hilos que podan tejerse. Su primer uso fue la fabricacin de paracadas para las fuerzas armadas estadounidenses durante la Segunda Guerra Mundial, extendindose rpidamente a la industria textil en la fabricacin de medias y otros tejidos combinados con algodn o lana. Al nylon le siguieron otras fibras sintticas como por ejemplo el orln y el acriln. En la presente dcada, principalmente en lo que tiene que ver con el envasado en botellas y frascos, se ha desarrollado vertiginosamente el uso del tereftalato de polietileno (PET), material que viene desplazando al vidrio y al PVC en el mercado de envases.

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COMPONENTES PRINCIPALES DE LOS PLSTICOS

En la constitucin de los plsticos entran los siguientes elementos: a) Materia bsica. Puede ser celulosa, casena, resina, poliuretano, etc. Cada uno de ellos se obtiene haciendo reaccionar uno o dos elementos determinados, que luego se estudiarn. b) Cargas. Se aaden a la materia bsica con objeto de abaratar el producto obtenido o mejorar sus propiedades fsicas, qumicas o mecnicas. Para ello se utilizan fibras textiles, papel, slice, etc. c) Colorantes. Se aaden con objeto de obtener un plstico con el color deseado. d) Catalizadores. Tienen por finalidad acelerar la reaccin qumica.

FORMACIN DE LOS PLSTICOS

La caracterstica comn de todos los plsticos es la de estar formados por molculas gigantes o macromolculas con un peso molecular comprendido entre 10.000 y varios millones. Estas macromolculas (tambin llamadas polmeros) se forman por unin de otras molculas ms pequeas denominadas monmeros. La unin se realiza en secuencia, un monmero despus de otro, formando una cadena, en el que cada monmero que se repite forma un

eslabn, siendo el nmero de eslabones o nmero de unidades monomricas el grado de

polimerizacin. Los plsticos son productos sintticos, que se fabrican a partir de otros y son elaborados por el hombre. Los plsticos conocidos en la actualidad se pueden fabricar de dos maneras distintas: a) Policondensacin (polimerizacin por pasos), es una reaccin en la que dos molculas se unen, con eliminacin de una molcula de H2O, CH3OH, ClH, ... dando origen a un producto nuevo. Por ejemplo: un dicido reacciona con un dialcohol en presencia de otro cido como catalizador dando lugar a un polister. b) Poliadicin (polimerizacin en cadena). En la reaccin que se produce entre dos monmeros con doble o triple enlace se origina un componente nuevo, pero no hay eliminacin o separacin de otra sustancia.

TIPOS DE PLSTICOS
Los plsticos se pueden clasificar atendiendo a dos criterios: a la procedencia de la materia prima y a la posibilidad de que puedan ser reciclados o no. Atendiendo a la procedencia de la materia prima, se pueden clasificar en plsticos naturales y plsticos sintticos, Los primeros han tenido, y todava tienen una gran importancia en el mundo industrial, pero son los sintticos los que acaparan la mayor parte de las aplicaciones.

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Segn sus propiedades se dividen en dos grandes grupos: a) Termoplsticos. Son aquellos que al ser calentados a determinada temperaturas (entre 50 y 200 ('C) vuelven a un estado de plasticidad que permite ser moldeados. Tericamente, se puede moldear un nmero de veces ilimitado. Esto permite recuperar todos los plsticos de desecho (que pertenezcan a este grupo), para ser remodelados y formar nuevos objetos. Los termoplsticos se podran comparar con la cera, que a temperatura ambiente tiene una forma slida y en cuanto se calientan se ablandan y se pueden moldear de nuevo. Generalmente, estos plsticos son flexibles y resistentes a los golpes. b) Termoestables. Son aquellos que una vez moldeados por el calor, no modificar su forma. Son duros, aunque frgiles. Estos plsticos son comparables a la arcilla, que una vez endurecida, debido al calor, no es posible que vuelva a adquirir una forma maleable.

ANLISIS DE CADA UNO DE LOS PLSTICOS

Procedentes de materiales naturales: A) Derivados de la celulosa

La celulosa es un polisacrido, es el compuesto orgnico ms abundante en la naturaleza. As, la madera seca contiene un 50% de celulosa, y el algodn es prcticamente celulosa pura.
Desde el punto de vista estructural, la celulosa es un homopolmero lineal formado por aproximadamente 3.000 unidades de D-glucosa. Las unidades monomricas de D-glucosa puede unirse entre s de forma diferente, pudindose obtener polmeros totalmente diferentes segn sea esta unin, tal y como se seal en las reacciones de adicin. As, segn sea sta podemos obtener almidn, glucgeno o celulosa. A partir de la celulosa, y mediante tratamiento con diferentes cidos, podemos obtener diversos materiales, siendo todos ellos plsticos termoplsticos. Celuloide (CN) Tal y como se seal en la introduccin, se trata del primer material plstico que se obtuvo a mediados del S.XIX en un intento de obtener un sustituto para el marfil de las bolas de billar. Se obtiene a partir de la mezcla de nitrato de celulosa, o piroxilina, con pigmentos y agentes de relleno en una disolucin de alcanfor, que acta de plastificante, y alcohol. El nitrato de celulosa se obtiene tratando fibras de algodn con cido ntrico en presencia de

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cido sulfrico como catalizador, estando dos de cada tres grupos OH de las unidades de glucosa nitrados. Se trata de un material tenaz que resiste bien los choques, los esfuerzos de traccin y el desgaste (elevada dureza); es transparente e incoloro con un alto brillo, pudindose colorear fcilmente. Se moldea bien bajo la accin del calor y la presin, pudindose reducir a lminas muy finas, por lo que se emple en la fabricacin de pelculas foto y cinematogrficas. Su principal inconveniente es su alta inflamabilidad, y a pesar de las modificaciones introducidas en su elaboracin para reducir el peligro de incendio, ha sido reemplazado por otros materiales en numerosas aplicaciones, como es el caso de las cintas cinematogrficas. El celuloide se utiliza para fabricar peines, cepillos, botones, pelotas de ping-pon, papeles plastificados, etc. Celln (CA) Se trata del acetato de celulosa, que se obtiene tratando fibras de algodn con cido actico en presencia de cido sulfrico como catalizador. Se trata de un material similar al celuloide: es transparente, tenaz, resistente y se moldea fcilmente, aunque es ligeramente ms higroscpico, menos flexible e inflamable; se descompone por exposicin prolongada a la luz solar. Se emplea en aislamiento de cables elctricos, barnices especiales, como capa intermedia de vidrios inastillables, monturas de gafas, etc. Etilcelulosa (EC) Se obtiene por tratamiento de las fibras de algodn con hidrxido sdico y posterior reaccin con cloruro de etilo. Se trata de un material de color blanco, estable a la luz y al calor, resistiendo muy bien las bajas temperaturas; es adems el ms ligero de los plsticos derivados de la celulosa. Se emplea en la industria aeronutica, como endurecedor de papel, en tintas de imprenta, etc. Celofn

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El celofn fue inventado alrededor de 1910, y en un principio se refera a una marca comercial, pero en la actualidad es el nombre comn de una pelcula flexible y transparente hecha de celulosa pura regenerada y empleada sobre todo como material de embalaje o empaquetado. Para su obtencin se disuelve pulpa de madera u otro material de celulosa en un lcali (por lo general sosa custica) junto con disulfuro de carbono, (se obtiene entonces una sustancia pegajosa denominada viscosa), se neutraliza el disolvente alcalino con un cido, se extruye el precipitado para formar una lmina, la cual se impregna con glicerina, y se deja secar. B) Derivados de la casena (CS) La casena constituye un grupo de protenas que se producen por precipitacin cuando la leche se acidifica, constituyendo casi el 80% del total de las protenas presentes y el 3% de su peso. Si se trata la casena con formol se obtiene la galatita, o cuero artificial. El principal inconveniente que presenta la galatita es el tiempo de endurecimiento que precisa, el cual puede ser de semanas, e incluso aos. Sin embargo, se sigue empleando debido a su bajo costo en la fabricacin de mangos de cubiertos, botones, sustitutos del cuero, etc. C) Derivados del caucho Caucho natural Es un jugo lechoso, denominado ltex, exudado por los cortes hechos en la corteza de un rbol tropical, llamado Hevea. la produccin anual de un rbol suele variar entre 1 y 3 kg. El ltex se coagula rpidamente, lo que quita a la materia sus propiedades elsticas. Para evitarlo, se le aade cido frmico, de manera que se obtiene lo que se denomina caucho crudo, coagulado. Este caucho crudo tiene el problema de que por debajo de -10C se vuelve quebradizo y por encima de los 25C se hace pegajoso; pero este problema se soluciona mediante la vulcanizacin. El proceso es el siguiente: -Trituracin del caucho crudo, -Se mezcla con azufre.

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-Se lleva la masa a una temperatura superior a la de fusin del azufre, (unos 142 C) y se somete toda la masa a una presin de 5 atmsferas sobre el molde en el que se quiere obtener la pieza. Cuanto ms azufre se aade, ms aumenta la dureza, la resistencia a la traccin, a los agentes qumicos ya la oxidacin. De esta manera se puede obtener: a) Goma blanda -Se obtiene mezclando del 4 al 20 por 100 de azufre. Cuanto menos azufre tenga, ms dilatable y elstica ser. -Debido a un proceso de envejecimiento natural de la goma, al cabo de algn tiempo se vuelve frgil, pierde elasticidad y se hace pegajosa. -Para que duren ms tiempo (y no absorban humedad) se suelen espolvorear con talco. b) Goma dura (ebonita) -Se obtiene mezclando del 20 al 50 ~)(}r 100 de azufre. -Este tipo de goma se puede trabajar por arranque de viruta, pero desgasta las herramientas rpidamente. -Se emplea para manivelas, volantes de direccin de automviles, bateras elctricas, etc. c) Goma esponjosa Se obtiene haciendo que el caucho sea agitado con azufre en polvo y otros elementos para conseguir espuma. -Posteriormente, se vierte la espuma en moldes y se vulcaniza (elevando la temperatura y la presin). -Se emplea en: colchones, almohadillas, esponjas de bao, etc. Caucho sinttico: Se obtuvo por primera vez en Alemania, durante la Primera Guerra Mundial. Tiene la ventaja de disponer de unas propiedades parecidas a las del caucho natural (impermeabilidad, plasticidad, etc.) y de poderse fabricar por sntesis a partir de derivados del petrleo. Los polmeros (que son termoplsticos) ms conocidos hasta la fecha son: Los buna: polmeros de butadieno (hidrocarburo) + sodio. La perbunan: polmero de butadieno + acrinitrilo. Es especialmente resistente al ataque del aceite y la bencina, por lo que resulta muy adecuado para juntas y arandelas.

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Al igual que con el caucho natural, se vulcanizan con azufre. Pueden trabajarse mezclados con caucho natural (para fabricacin de neumticos) o solos. Tienen la ventaja de resistir mejor el calor y el envejecimiento. Se pueden formar, igualmente, gomas blandas, duras y esponjosas. El caucho sinttico est sustituyendo, en un porcentaje muy alto, al caucho natural, debido a los elevados precios, excesiva demanda y mejores pro piedades. Se emplea, igual que el caucho natural, para membranas, mangueras de agua, juntas radiales, neumticos para ruedas de automviles, etc, Plsticos sintticos Estos plsticos, que proceden de productos manufacturados por el ser humano, han sustituido, en un porcentaje muy alto, a los procedentes de materias naturales. Vamos a hacer un estudio somero de los ms importantes. ~ Termoestables Estos plsticos, una vez que se han endurecido, ya no se reblandecen nueva mente, por mucho que se calienten, a no ser que se les aplique algn tipo de disolvente. Por ello, los desperdicios producidos al trabajarlos carecen de valor ya que no pueden volver a fundirse. El endurecimiento de estos plsticos tambin puede obtenerse por reaccin qumica (mediante catalizadores) sin necesidad de calentamiento alguno. Generalmente, arden mal y son difcilmente soldables. Entre los ms importantes se encuentran: a) Resinas fenlicas Se obtienen como combinacin qumica del fenol (derivado del carbn) y del formaldehdo. El olor del fenol se mantiene en los productos obtenidos, notndose especialmente cuando se calientan, por lo que no es adecuado para la fabricacin de recipientes alimentarios. Casi todas estas resinas fenlicas se suelen utilizar mezcladas con cargas para mejorar sus propiedades. As se pueden distinguir:

Prensadas
-Las cargas de relleno suelen ser polvo mineral, serrn, fibras textiles, recortes de tejidos, etc. -Las piezas obtenidas son buenos aislantes de la electricidad. -Las aplicaciones ms usuales suelen ser plumas estilogrficas, aspiradores ( polvo, interruptores elctricos, aparatos de telfono, carcasas de motores, etc. Los nombres comerciales ms populares son: Baquelita, Durita, Trolitrn, etc,

Formando capas

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Si sobre la solucin de resina fenlica se empapan bandas de tejido, lminas de papel y chapas de madera, y se dejan endurecer, se obtienen placas ( tejido, papel y chapas de madera dura, respectivamente, que tienen la ventaja de no absorber la humedad y de resistir muy bien los golpes o choques. Con ellos se fabrican martillos y mazas que no daan las piezas que golpean, engranajes silenciosos, casquillos de cojinetes, aislantes, lanzaderas para telares, etc. b) Resinas ricas Se obtienen a partir de la urea sinttica (procedente del nitrgeno del aire) y del formaldehdo. Este resina es insensible a la luz, por lo que se puede emplear para obtener piezas de colores blancos y claros. No tiene olor ni sabor alguno, por lo que se puede emplear en recipientes alimentarios. Se trabaja de la misma forma que las resinas fenlicas para constituir masas prensadas. Las aplicaciones ms normales son aislamientos elctricos, pantallas, vajillas, material espumoso para aislamientos trmicos y acsticos, etc. Los nombres comerciales ms importantes son Formica, Resopal y Polopas. c) Resinas melamnicas Se fabrican con melamina {obtenida del carburo clcico) y formaldehdo. -Las caractersticas y aplicaciones son muy similares a las resinas ricas. Tampoco desprenden olor ni sabor, lo que las hace tiles para productos alimentarios. Nombres comerciales: Novoplas y Ultrapas. d) Resinas de polister Se obtienen de derivados del alquitrn de hulla y del estirol. Estas resinas son incoloras y transparentes. Se pueden colorear a voluntad. El endurecimiento se obtiene mediante calor a presin o en fro, sin presin o aadindole catalizadores. Pueden resistir temperaturas de entre 100 y 200C sin deteriorarse. Se emplean en recubrimientos de fibra de vidrio (para construccin de barcos, aviones, etc.) y placas transparentes para cubiertas. e) Resinas de epxido Tienen como materia bsica acetileno y una clase de fenol (bisfenol A). En estado lquido son venenosas y sus vapores irritan la piel, pero una vez endurecidas y en estado slido son inodoras e inspidas. Resisten muy bien los cidos y las lejas, as como temperaturas de hasta 120 a 150 C.

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Son fciles de trabajar por arranque de viruta. Tienen unas buenas caractersticas mecnicas as como resistencia al desgaste, por ello se emplean en la construccin de herramientas sencillas para el trabajo de chapas. Son muy buenos aislantes elctricos. Se adhieren fcilmente a los metales, con lo que constituyen un buen pegamento para estos materiales. Las aplicaciones ms usuales son: I.- Disueltas en acetona, dan origen a barnices y lacas que, aplicadas sobre metales y otros materiales y sometidas a temperaturas del orden de 150 a 200 C se endurecen. Son los denominados barnices al fuego, muy resistentes a los araazos. II. Recubrimiento de conductores elctricos, como aislantes. f) Poliuretano Se obtienen por poliadicin de un polister (denominado desmofn) y un derivado del benzol (el desmodur). ~ Las propiedades del poliuretano obtenido dependen de las proporciones que tengan ambos elementos de la poliadicin. ~ Se obtienen tres tipos de productos: a) Materiales esponjosos y elsticos: esponjas, rellenos de almohadas colchones, goma espuma, etc. b) Materiales espumosos duros: aislantes para el calor y sonido (inyectables en paredes o rgidos). c) Materiales macizos con elasticidad: juntas de goma elsticas, correas trapezoidales, ruedas de friccin, etc. d) Pegamentos: constan de dos partes; el pegamento en s y un catalizador, que mezclados y unidos a las piezas metlicas a pegar proporcionan una unin resistente y duradera. e) Barnces: de gran dureza vtrea. Termoplsticos Estos plsticos tienen la ventaja de que se pueden reciclar y, por tanto, no producen desperdicios como consecuencia de los recortes, roturas o desgaste de las piezas con ellos fabricados. Sin embargo, tienen un gran inconveniente, que radica en la poca resistencia mecnica que ofrecen en cuanto aumenta la temperatura, por ello se suelen emplear, preferentemente en aquellas aplicaciones en las que la temperatura existente es la del ambiente.

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a) Polivinilicos Se obtienen por polimerizacin del acetileno y el cido clorhdrico. El ms importante es el cloruro de polivinilo (PVC), por lo que el estudio de los polivinilos se va a centrar nica y exclusivamente en l. -En su estado original es un material duro, pero mediante adiciones puede ablandar hasta dejarlo plstico como el cuero. -Resiste muy bien el ataque de lejas, cidos y gasolina. Aplicacin: 1 .En estado duro -Tuberas y conducciones de agua residuales. - Carcasas de bombas, vlvulas y llaves de paso. 2. En estado blando -En tapizados, como cuero artificial. -Para mquinas, zapatillas, trajes protectores, guantes. -Abrigos, impermeables, recubrimientos de mercancas. - Aislamiento de calles. Posee una gran resistencia elctrica, por lo que puede emplearse placas de circuito impreso, condensadores, etc. Sus usos ms comunes se dan en cuerpos de bombas, ventiladores, casas, hlices de barcos, cristales irrompibles de aviones y trenes alta velocidad, bandejas de comida de aviones, etc. b) Poliestireno Se obtienen del estirol (derivado del petrleo} y del benzol. Son transparentes, pudindose colorear a voluntad. Se fabrican de dos formas: 1 .Poliestireno duro Es frgil. Se emplea mucho como films (pelcula delgada y transparente} para embalajes y envoltorios de productos frescos, ya que ofrece una alta permeabilidad al vapor de agua y por tanto, a la entrada de oxgeno. Este film es un poco rgido. Se utiliza, sobre todo, en envoltorios de bandejas para tomates, lechugas, etc. Con l se fabrican escuadras, reglas, cartabones, bolgrafos, etc, 2. Poliestireno expanddo (conocido tambin como corcho blanco) Es bastante rgido.

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Tiene una buena tenacidad; gran resistencia a los hongos y bacterias, absorbe muy poca agua y no tiene efectos txicos. Por tratarse de un plstico espumado tiene una densidad muy baja. Su resistencia qumica es aceptable. Es muy empleado para el envasado y embalaje de productos delicados y como aislante del calor y del sonido. c) Polietileno Se obtiene directamente de! petrleo. Est compuesto de carbono e hidrgeno y al quemarse se combina con el aire formando agua y dixido de carbono, elementos naturales en el medio ambiente. A la misma familia pertenecen tambin los polipropilenos y los polietilenos. Resisten bien los cidos, lejas y disolventes usualmente empleados, siendo atacados por las acetonas y teres. Son transparentes y ligeros. Son un buen aislante elctrico. Existen dos grandes grupos: 1, Polietileno duro (o tambin llamado de alta densidad}. Soporta temperaturas entre -200 y + 100C. Se emplea en artculos domsticos: canillas, vlvulas, bidones, baldes, cantimploras, botellas, jeringas descartables, mascarillas de oxigeno, etc, 2. Polietileno blando (de baja densidad) Es el que ms se consume en los hogares. Se emplea especialmente para fines agrcolas, bolsas, vasos, etc. d) Policarbonatos Se obtienen a partir del cido carbnico. Tienen una gran resistencia a los impactos, lo mismo que al calor (no se deforman hasta los 100C} y a la abrasin o rozamiento. Pueden tener un color transparente, translcido, opaco u otros. Se fabrican nuevos materiales que permiten pasar la luz en ms del 90 por 100; sus excelentes propiedades pticas son comparables con el cristal y !os acrlicos. Pueden ser mecanizados igual que los metales. Es ignfugo (se autoapaga).

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Posee una gran resistencia elctrica, por lo que impresos, condensadores, etc.

puede emplearse en placas de circuitos

Sus usos mas comunes se dan en cuerpos de bombas, ventiladores, hlices de barcos, cristales irrompibles de aviones y trenes de alta velocidad, bandejas de comida para aviones, etc. e) Poliamidas Se fabrican a partir del fenol. La poliamida ms conocida es el nylon. Cuando no se colorean, su aspecto es blanco lechoso. Son muy resistentes al desgaste por friccin. No se deforman hasta 100C. Igualmente, son muy resistentes a la fatiga, al impacto y la abrasin. Tambin son considerados como buenos aislantes elctricos Muchos tipos de poliamidas estn catalogados como autoextinguibles (calor). Resisten muy bien el agua caliente y los detergentes. Los filmes de nylon tienen la propiedad de ser tenaces y ofrecer gran barrera al oxgeno y a los olores y sabores, propiedad muy importante en el envasado de alimentos (carne fresca, productos aromticos, envasado de caf, etc.). Las aplicaciones ms usuales se dan en cuerpos de bombas, correas de transmisin, tejidos, secadores de pelo, cinturones de seguridad; tambin hay tipos de poliamidas aptos para estar en contacto con los elementos: esptulas, tenedores, etc. f) Polimetacrilatos Conocidos tambin como resinas acrlicas o metacrilatos. Se obtienen a partir del gas natural, aire comprimido y la acetona. Las maneras comerciales de suministro son en forma de polvo, planchas y paneles redondos, tubos y barras cuadrangulares. No se decoloran con la luz ni con el paso del tiempo (son cualidades superiores a otros plsticos). Son muy ligeros y resistentes, especialmente a los golpes. Se les puede dar cualquier color. En el modelo transparente permite el paso de la luz blanca en un 92 %, lo que le asemeja al cristal, siendo asi muy adecuados en la sustitucin de ste. Conservan las propiedades durante aos, despus de haber estado expuestos a la intemperie, salinidad, atmsferas oxidantes, etc. Resisten bien los agentes qumicos.

Aplicaciones. Cristales de ventanas de aviones, cerramientos en el campo de la construccin

(centros comerciales, restaurantes, museos,) ya que combinan transparencia, ligereza, resistencia a la rotura, fcil mantenimiento y diseo flexible y fcil, claraboyas, pilotos posterioranterior de automviles, lmparas, mobiliario (mesas, estanteras, en lentes para focos en marina, accesorios de bao). El ms conocido es el plexigls.

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g) Fluorocarbonos Se obtienen a partir del acetileno. Poseen una gran resistencia al calor y a los agentes qumicos. Tienen unas propiedades mecnicas aceptables, pudindose mejorar con cargas inorgnicas o fibras de vidrio. Los dos compuestos ms utilizados son: 1. Politetrafluoretileno (ms conocido como tefln): -Es el de mayor resistencia qumica conocido en la actualidad. -Su superficie tiene un carcter deslizante y con muy poca capacidad adhesiva lo que puede hacerlo muy til para superficies y fachadas antipintadas o que eviten grafitis en trenes y autobuses. - Se emplea en medicina (prtesis de Urter, laringe, trquea, tendones, vlvulas coronarias, ligamentos, pieles artificiales y prtesis de cadera as como en sartenes y cazuelas que llevan una capa antiadherente. -Para obtener los distintos productos se introduce el PTFE en forma de grnulos en moldes y se comprime elevando su temperatura por encima de los 400C. Mediante un enfriamiento rpido el producto se hace tenaz y flexible. 2. Policlorotrifoluoretileno: -Aunque es menos resistente, desde el punto de vista qumico, que el anterior, tambin es menos susceptible de ser atacado por agentes corrosivos y disolventes orgnicos. -Es ms rgido y tenaz que el tefln. -Se emplea en casquillos sin lubricacin, membranas para vlvulas y bombas, aislamientos de conductores elctricos, recubrimiento de objetos metlicos para evitar la oxidacin y la corrosin.

MTODOS DE OBTENCIN DE PRODUCTOS PLASTICOS

La fabricacin de productos sintticos se realiza predominantemente, sin arranque de viruta. Normalmente, se lleva a cabo partiendo de la materia que procede del plstico reciclado o bien elaborado qumicamente a travs de! proceso correspondiente.

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Posteriormente, se hace pasar por los molinos, que la convierten en grnulos, escamas o

polvo. A continuacin se introduce en moldes con la forma de la pieza a obtener. Las piezas salen del molde terminadas, es decir, no precisan ningn proceso posterior, excepto la eliminacin de rebabas. Los principales mtodos de obtencin son: por prensado, inyeccin, transferencia, extrusin y soplado. Prensado: Se emplea especialmente para materiales termoplsticos. El material pulverizado en grnulos , al que se le ha aadido la carga, se introduce en la parte inferior del molde; luego se prensa y se le aplica calor hasta que se vuelve plstico y fluye entonces a los espacios huecos del molde que se llenan perfectamente. Unas vez que la pieza se ha endurecido, se saca. Inyeccin: Se emplea, sobre todo, para los materiales termoplsticos. La materia prima se introduce en un recipiente en el que adquiere gran plasticidad. Un mbolo comprime la masa y la hace pasar al interior del molde a travs de varias boquillas. Despus de haber endurecido, se abre el molde y se extrae la pieza.

Termoconformado
Es un mtodo que se emplea para materiales termoplsticos. Las piezas se fabrican a partir de pelculas o planchas rgidas, mediante termoconformado (deformacin en caliente); para ello se coloca la pelcula o plancha sobre el molde adecuado, de forma que apoye bien sobre los bordes. Una vez aplicado el cierre se calienta a la temperatura necesaria, segn el tipo de material, y se aplica vaco, presin, o ambas cosas. Una vez fro, se desmolda.

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Extrusin-soplado
Se aplica especialmente en termoplsticos para la fabricacin de cuerpos huecos. El proceso consiste en lo siguiente: 1 .El material termoplstico sale en estado plstico por un conducto (por lo que adquiere una forma tubular a su salida. 2. Inmediatamente el material extrudo se recoge entre las mitades de un molde de soplado y se corta por debajo de la boquilla de extrusin. 3. Al cerrar el molde quedan presionadas las partes del tubo sobresalientes por el fondo. Estas rebabas se cortan y se expulsan automticamente al abrir el molde. 4. Por la cabeza se empieza a insuflar aire (caliente) a presin, con lo que el material se adapta a las paredes internas del molde, enfrindose al tomar contacto con el metal refrigerado (molde) automticamente. Formados al menos por dos tipos de materiales; uno que le confiere resistencia a la traccin (denominado material de refuerzo, de ah su nombre) y el otro, por algn tipo de plstico, de los estudiados anteriormente, que los une. Ambos materiales estn unidos entre s formando un todo. Veamos a continuacin los problemas que se plantean a la hora de fabricar un plstico reforzado: 1. Eleccin adecuada de los materiales que intervienen en el proceso (plstico y refuerzo). 2. Sistema de unin entre ambos. 3. Aplicaciones a las que se destina el producto reforzado. a) El material de refuerzo suele ser fibra de vidrio, fibras orgnicas (lino, yute, madera, esparto y otros), amianto, fibras de slice o cuarzo, fibras de carbono, fibras sintticas, metlicas, etc. b) Todos los plsticos mencionados (termoplsticos y termoestables) pueden ser utilizados para la obtencin de productos reforzados. Cuando se estn fabricando, se introducen las fibras (refuerzos) en su interior, mezclndolos. c} Los productos obtenidos tienen propiedades superiores a los empleados para su fabricacin. As, por ejemplo, si reforzamos con fibra de vidrio, cuya resistencia a la traccin es de 5 a 6 kg/mm2, el producto obtenido llega a alcanzar una resistencia a la traccin de 200 a 300 kg/mm2.

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Cientficos e ingenieros estn ensayando y descubriendo nuevas aplicaciones, muchas de las cuales ya se estn empleando en la fabricacin de elementos deportivos, carroceras de automviles y barcos, alas y fuselajes de raquetas de tenis, carroceras de camiones, parachoques de coches, valijas, esques, ruedas de bicicleta de tres radios, caas de pescar, agua y piscinas de polister reforzado con fibra de vidrio. El material ms resistente descubierto hasta ahora se denomina Kevlar, resulta muy difcil de mecanizar y cortar. Se emplea sobre todo en la de neumticos, partes de aviones, satlites de comunicaciones y en la fabricacin de chalecos antibalas.

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TEMA 7.- LAS

ARCILLAS, INDUSTRIA CERMICA Y DEL VIDRIO

En la industria cermica las arcillas se subdividen sencillamente en caolines y arcillas. Los caolines son blancos y de coccin tambin blanca mientras que las arcillas casi siempre son coloridas pero su coccin no es blanca. Las arcillas se presentan en todos los estratos sedimentarios y son de un grano ms fino que el caoln. Debido al proceso de la sedimentacin natural , se hallan impurificadas por sustancias orgnicas que tien las arcillas. Tambin se hayan impurificadas por pirita (FeS2) o por rutilo (TiO2 ) lo que tambin puede conferirles coloracin. Estas partculas pueden separarse mediante procedimientos como el tamizado. Una vez separados estos minerales de la sustancia arcillosa siempre queda una pequea porcin de xidos extraos, que ya no pueden eliminarse por procedimientos mecnicos. Se trata del slice libre de los metales alcalinos Ca y Mg en formas de sales absorbidas y minerales de grano finsimo, as como algunos compuestos de titanio e impurezas de origen orgnico. De acuerdo con las posibilidades del empleo las arcillas pueden clasificarse en 5 grandes grupos : 1. Para la fabricacin de porcelana slo pueden tomarse en cuenta los caolines pues slo estos proporcionan el deseado color blanco de coccin. 2. Para loza adems de caoln se emplean arcillas plsticas de coccin clara. 3. Para productos refractarios slo se emplean arcillas que funden por encima de los 1580 C y que contienen hasta un 6% de xidos como K2O, Na2O , MgO, Fe2O3 4. Para productos de gres deben utilizarse arcillas a temperaturas entre 1100 y 1300C formen un producto cocido impermeable. 5. Las arcillas para la fabricacin de ladrillos deben presentar una gran proporcin de hierro como fundente. PROPIEDADES DE LAS ARCILLAS El trmino arcilla se usa habitualmente con diferentes significados; desde el punto de vista mineralgico, engloba a un grupo de minerales cuyas propiedades fsico-qumicas dependen de su estructura y de su tamao de grano, muy fino (inferior a 2 m). Desde el punto de vista petrolgico la arcilla es una roca sedimentaria con caractersticas bien definidas. Para un ceramista una arcilla es un material natural que cuando se mezcla con agua en la cantidad adecuada se convierte en una pasta plstica. Desde el punto de vista econmico las arcillas son un grupo de minerales industriales con diferentes caractersticas mineralgicas y genticas y con distintas propiedades tecnolgicas y aplicaciones.

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Las importantes aplicaciones industriales de las arcillas radican en sus propiedades fisicoqumicas. Dichas propiedades derivan, principalmente, de: Su extremadamente pequeo tamao de partcula (inferior a 2 m). Su morfologa laminar (filosilicatos) Las sustituciones isomrficas, que dan lugar a la aparicin de carga en las lminas y a la presencia de cationes dbilmente ligados en el espacio interlaminar. Como consecuencia de estos factores presentan un valor elevado del rea superficial y, a la vez, la presencia de una gran cantidad de superficie activa, con enlaces no saturados. Por ello pueden interaccionar con muy diversas sustancias, en especial compuestos polares, por lo que tienen comportamiento plstico en mezclas arcilla-agua con elevada proporcin slido/lquido y son capaces en algunos casos de hinchar, con el desarrollo de propiedades reolgicas en suspensiones acuosas. Las principales propiedades son:

Superficie especfica:
La superficie especfica o rea superficial de una arcilla se define como el rea de la superficie externa ms el rea de la superficie interna (en el caso de que esta exista) de las partculas constituyentes, por unidad de masa, expresada en m2/g. Las arcillas poseen una elevada superficie especfica, muy importante para ciertos usos industriales en los que la interaccin slido-fluido depende directamente de esta propiedad. Los valores de superficie especfica de diferentes arcillas son: Caolinita de elevada cristalinidad: hasta 15 m2/g Caolinita de baja cristalinidad: hasta 50 m2/g Halloisita: hasta 60 m2/g Illita: hasta 50 m2/g Montmorillonita: 80 a 300 m2/g Sepiolita: 100 a 240 m2/g Paligorskita: 100 a 200 m2/g Plasticidad: Las arcillas son eminentemente plsticas. Esta propiedad se debe a que el agua forma una envoltura sobre las partculas laminares, produciendo un efecto lubricante que facilita el deslizamiento de unas partculas sobre otras cuando se ejerce un esfuerzo sobre ellas. La elevada plasticidad de las arcillas es consecuencia de su morfologa laminar, tamao de partcula extremadamente pequeo (elevada rea superficial) y alta capacidad de hinchamiento. En general, cuanto ms pequeas son las partculas y ms imperfecta su estructura, ms plstico es el material. Tixotropa: La tixotropa se define como el fenmeno consistente en la prdida de resistencia de un coloide, al amasarlo, y su posterior recuperacin con el tiempo. Las arcillas tixotrpicas, cuando

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son amasadas, se convierten en un verdadero lquido. Si a continuacin se las deja en reposo, recuperan la cohesin y el comportamiento slido. Para que una arcilla tixotrpica muestre este comportamiento deber poseer un contenido en agua prximo a su lmite lquido. Por el contrario, en torno a su lmite plstico no existe posibilidad de comportamiento tixotrpico. Capacidad de intercambio catinico: Es una propiedad fundamental de las esmectitas. Son capaces de cambiar, fcilmente, los iones fijados en la superficie exterior de sus cristales, en los espacios interlaminares, o en otros espacios interiores de las estructuras, por otros existentes en las soluciones acuosas envolventes. Esto significa que pueden captar ciertos cationes (Na+, K+, NH4+, H+, Ca2+, Mg2+, etc) y aniones (SO42-, Cl-, PO43-, NO3-, etc) y retenerlos en un estado intercambiable, es decir que esos iones pueden intercambiarse por otros cationes o aniones si los minerales de arcillas son tratados con una solucin acuosa de dichos iones. La capacidad de intercambio catinico (CIC) se puede definir como la suma de todos los cationes de cambio que un mineral puede adsorber a un determinado pH. Es equivalente a la medida del total de cargas negativas del mineral. Los valores de capacidad de intercambio catinico (en meq/100 g) de algunas arcillas son: Caolinita: 3-5 Halloisita: 10-40 Illita: 10-50 Clorita: 10-50 Vermiculita: 100-200 Montmorillonita: 80-200 Sepiolita-paligorskita: 20-35 Capacidad de absorcin: Algunas arcillas encuentran su principal campo de aplicacin en el sector de los absorbentes ya que pueden absorber agua u otras molculas en el espacio interlaminar (esmectitas) o en los canales estructurales (sepiolita y paligorskita). La capacidad de absorcin est directamente relacionada con las caractersticas texturales (superficie especfica y porosidad) y existen dos tipos de procesos que difcilmente se dan de forma aislada: absorcin (cuando se trata fundamentalmente de procesos fsicos como la retencin por capilaridad) y adsorcin (cuando existe una interaccin de tipo qumico entre el adsorbente, en este caso la arcilla, y el lquido o gas adsorbido, denominado adsorbato). La capacidad de adsorcin se expresa en porcentaje de absorbato con respecto a la masa y depende, para una misma arcilla, de la sustancia de que se trate. La absorcin de agua de arcillas absorbentes es mayor del 100% con respecto al peso. Hidratacin e hinchamiento: La hidratacin y deshidratacin del espacio interlaminar son propiedades caractersticas de las esmectitas, y su importancia es crucial en los diferentes usos industriales. Aunque hidratacin

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y deshidratacin ocurren con independencia del tipo de catin de cambio presente, el grado de hidratacin s est ligado a la naturaleza del catin interlaminar y a la carga de la lmina. La absorcin de agua en el espacio interlaminar tiene como consecuencia la separacin de las lminas dando lugar al hinchamiento. Este proceso depende del balance entre la atraccin electrosttica catin-lmina y la energa de hidratacin del catin. A medida que se intercalan capas de agua y la separacin entre las lminas aumenta, las fuerzas que predominan son de repulsin electrosttica entre lminas, lo que contribuye a que el proceso de hinchamiento pueda llegar a disociar completamente unas lminas de otras. Cuando el catin interlaminar es sodio, las esmectitas tienen una gran capacidad de hinchamiento, pudiendo llegar a producirse la completa disociacin de cristales individuales de esmectita, teniendo como resultado un alto grado de dispersin y un mximo desarrollo de propiedades coloidales. Si por el contrario, tienen Ca o Mg como cationes de cambio su capacidad de hinchamiento ser mucho ms reducida. VARIEDADES, CLASIFICACIN Y USOS Las arcillas encuentran en la industria innumerables usos y desde tiempos remotos se han realizados diversas clasificaciones tecnolgicas de las mismas para optimizar su utilizacin. La clasificacin para arcillas industriales adoptada por el U. S. Bureau of Mines es la siguiente: -caolines -arcillas plsticas -arcillas refractarias -bentonitas -fullers earth -arcillas comunes CAOLINES: El nombre es una correccin del chino "kao-liang", que significa "cima alta", designacin local del rea donde se encontr una tierra de porcelana blanca. Son arcillas de calcinacin blanca, generalmente de baja plasticidad y alta refractariedad. Menos de la mitad del caoln producido se emplea para cermica, utilizndose el resto como carga en las industrias del papel, caucho, textiles y otras. Del utilizado en cermica una parte se destina a alfarera de calcinacin blanca y otra a refractarios.

ARCILLAS PLASTICAS
La mayora de las arcillas son plsticas en algn grado, cuando se las mezcla con agua. En nuestro pas las arcillas clasificadas como plsticas se utilizan principalmente en cermica, revestimientos, azulejos, sanitarios y elementos para electricidad. Desde el punto de vista

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mineralgico su composicin es mayoritariamente caolinita con montmorillonita como componente subordinado; suelen acompaar halloysita, illita y pirofilita, adems de los minerales no arcillosos como cuarzo, feldespato, micas y vidrio volcnico. Las arcillas plsticas a menudo se clasifican de acuerdo con el tamao de partcula (porcentaje contenido de partculas inferiores a 0.5 m). Para uso en cermica blanca, sea loza o porcelana, las arcillas deben tener muy buena plasticidad, de modo que las pastas elaboradas con ellas sean de fcil moldeo y extrusin. La conformacin de la pasta cermica ms conveniente, mediante la mezcla de arcillas y otros minerales, es una prctica de uso propia de cada industria para cada producto. Las especificaciones de la materia prima son establecidas en funcin de la tecnologa empleada y el destino del producto a elaborar. Las pastas cermicas deben tener caractersticas tales que permitan su conformacin en crudo, un secado satisfactorio y de buena calidad, adecuada resistencia, temperatura de fusin ajustada, y otras caractersticas especficas de acuerdo con el producto final. En la fabricacin de lozas, las especificaciones referidas al color son menos exigentes debido a la cobertura con esmalte que se realiza a la pieza. Para la fabricacin de sanitarios y revestimientos blancos suele recurrirse a mezclas de arcillas blancas con caolines lavados. Para elementos y piezas elctricas se requieren propiedades aislantes rigurosas. Se recurre a arcillas plsticas y caolines con bajos tenores de hierro, lcalis, calcio y magnesio. Las arcillas plsticas tambin se utilizan para la produccin de arcilla precalcinada. La utilizacin de arcillas plsticas llega a nuestros das con un uso masivo en revestimientos, porcelanas, cermica sanitaria y aisladores elctricos para el caso de las arcillas plsticas de mejor calidad, y ladrillos huecos, lozas, viguetas y tejas para la construccin en el caso de las arcillas plsticas rojas. En la Argentina, mediante la incorporacin de tecnologa importada, se producen artculos de altsima calidad como grandes formatos en piezas de porcelanato, con materias primas extradas de yacimientos explotados en distintas zonas del pas, en particular las arcillas de los principales distritos de la Patagonia. Los ndices de plasticidad y los lmites lquido y plstico se determinan segn las Normas IRAM 10501 y 10502. ARCILLAS REFRACTARIAS Son arcillas con elevado punto de fusin, superior a 1.434 C, aunque los lmites piromtricos pueden variar segn el uso. El punto de fusin es funcin del contenido de caolinita de la arcilla, constituyente principal de las arcillas refractarias. Los minerales arcillosos que disminuyen el punto de fusin (montmorillonita, illita), y aquellos que contienen alcalis y hierro, deben ser eliminados, lo que suele hacerse mediante una seleccin de la arcilla durante su explotacin y, en casos especiales, mediante lavado.

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La industria cermica refractaria utiliza arcillas con alto punto de fusin, con baja contraccin al calcinar y alta densidad. Generalmente se utilizan mezclas de arcillas o de arcillas refractarias con otros minerales (en general con altos contenidos de almina) para lograr las propiedades requeridas por el producto y el proceso. Los refractarios varan en su composicin de acuerdo con el uso que se requiera; en general estas arcillas se requieren para elaborar refractarios del tipo silicoaluminosos y aluminosos. Se utilizan en forma de ladrillo o grnulos en paredes, pisos, bvedas y partes en general de instalaciones o artefactos sometidos a elevadas temperaturas y ataque qumico por parte de los materiales tratados. BENTONITA. Esta arcilla se deriva de cenizas volcnicas. El principal mineral de arcilla de la bentonita es la montmorillonita. Esta hace que la arcilla absorba agua con facilidad y se hinche hasta cuatro veces o cinco veces su volumen en seco. Es extremadamente plstica, tiene un bajo punto de fusin y da un producto coloreado. El empleo principal de la bentonita es como plastificante. ARCILLAS COMUNES Son de utilizacin intensiva y relativo bajo costo, por lo que se prioriza la ubicacin del depsito. Se utilizan directamente a partir de su extraccin canteril, sin beneficio ni tratamiento. Las exigencias de calidad son muy variables en funcin de la industria consumidora. En muchos casos illita es el mineral principal; caolinita siempre est presente, aunque si su proporcin es alta se eleva el punto de fusin. La montmorillonita otorga plasticidad pero su exceso genera alta contraccin. Si bien el cuarzo y otros minerales detrticos son componentes comunes de estas arcillas, su granulometra es limitada por la caracterstica del proceso industrial que consuma la arcilla. La mayor proporcin de estas arcillas se destina a la industria de la cermica roja, para la produccin de ladrillos huecos, tejas, baldosas, revestimientos, etc. La arcilla con este destino debe ser de alto grado de plasticidad, con bajo contenido de agua. En general estn compuestas por illita, caolinita y montmorillonita. Los minerales con hierro son necesarios en la mayora de los usos. Las propiedades especficas a controlar en la materia prima son las propiedades fsicas del material crudo y seco, su contraccin, secado, temperatura de fusin, color de coccin, entre las principales. Las arcillas con destino a la industria del cemento portland aportan SiO2; Al2O3; elementos alcalinos, alcalinotrreos y hierro. En general se limita el contenido de MgO, que no debe superar el 5 % para este uso. Se prefieren arcillas con relativamente elevados tenores de xidos de hierro y de almina y no demasiado altos de slice. La presencia de arcillas como attapulgita o cloritas es rechazable.

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En cementos puzolnicos tambin se utilizan arcillas, aunque el desarrollo de su reactividad se produce cuando son calcinadas entre 650 y 980 C. Las arcillas de este tipo tambin pueden ser usadas en argamasas reemplazando parte del cemento, para mejorar la plasticidad y trabajabilidad del mortero. En la produccin de agregados livianos para hormign estructural o para unidades de mampostera tambin se utilizan estas arcillas, que deben ser calentadas hasta altas temperaturas, lo que aumenta su volumen original. Los minerales arcillosos preferidos para este uso son illita, montmorillonita, clorita y attapulgita, con pequeas cantidades de caolinita; el contenido de hierro, elementos alcalinos y alcalinotrreros debe superar 5 %. En casos muy particulares, donde prima la reduccin de costos, estas arcillas pueden utilizarse como transportadores y carga en pesticidas, plsticos y pinturas. Para la elaboracin de ladrillos comunes y tejas, as como para la elaboracin de cemento portland, suelen utilizarse suelos arcillosos compuestos por illita y caolinita predominantes, con un porcentaje menor de montmorillonita y clorita, a los que se agregan cuarzo y otros minerales detrticos de grano fino. Esta es una caracterstica de los materiales explotados para estos fines en las provincias de Buenos Aires, Crdoba, Tucumn, Salta, Mendoza y San Juan, fundamentalmente. PROCESAMIENTO DE LAS CERMICAS. Los materiales cermicos cristalinos se manufacturan en artculos tiles preparando una forma, o compacto, compuesto por materias primas en forma de polvo fino. Los polvos se aglutinan despus mediante diversos mecanismos, que incluyen la reaccin qumica, la vitrificacin (fusin), parcial o completa y el sintetizado. Los productos cermicos ms tradicionales y tcnicos son manufacturados compactando polvos o partculas en matrices que son posteriormente calentadas a enormes temperaturas para enlazar las partculas entre s. Las etapas bsicas para el procesado de cermicas por aglomeracin de partculas son:

Preparacin del material. Moldeado o fundido. Tratamiento trmico. por secado (que normalmente no es requerido). y horneado por calentamiento de la pieza de cermica a temperatura suficientemente altas para mantener las partculas enlazadas.

PREPARACIN DE MATERIALES. La mayora de los productos estn fabricados por aglomeracin de partculas. Las materias primas para estos productos varan, dependiendo de las propiedades requeridas por la pieza de cermica terminada. Las partculas y otros constituyentes tales como cimentadores y

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lubricantes pueden ser mezclados en seco o en hmedo. Para productos cermicos que no necesitan tener propiedades muy criticas tales como los ladrillos comunes, tuberas para alcantarillado y otros productos arcillosos, la mezcla de los ingredientes con agua es una prctica comn. Para otros materiales cermicos, las materias primas son tierras secas con cimentadores y otros aditivos. Algunas veces se combinan ambos procesos, hmedo y seco. TCNICA DE CONFORMADO. Para productos cermicos fabricados por aglomeracin de partculas pueden ser conformados mediante varios mtodos en condiciones secas, plsticas o lquidas. Los procesos de conformado en fro son predominantes en la industria de la cermica, pero los procesos de modelado en caliente tambin se usan con frecuencia. Prensado, moldeo en barbotina y extrusin son mtodos de modelado de cermicas que se utilizan ms comnmente. Prensado: La materia prima puede ser prensada en estado seco, plstico o hmedo, dentro de un troquel para formar productos elaborados. Prensado en seco: Este mtodo se usa frecuentemente para productos refractarios (materiales de alta resistencia trmica) y componentes cermicos electrnicos. El prensado en seco se puede definir como la compactacin uniaxial simultnea y la conformacin de los polvos granulados con pequeas cantidades de agua y/o pegamentos orgnicos en un troquel. El prensado en seco se utiliza mucho porque permite fabricar una gran variedad de piezas rpidamente con una uniformidad y tolerancia pequeas. Por ejemplo, alminas, titanatos y ferritas pueden ser prensadas en seco en tamaos que van desde unos pocos milmetros hasta varias pulgadas en dimensiones lineales a una velocidad de 5000 por minuto. Compactacin isosttica: En este proceso el polvo cermico se carga en un recipiente flexible (generalmente de caucho) hermtico (llamado carucho) que est dentro de una cmara de fluido hidrulico a la que se aplica presin. La fuerza de la presin aplicada compacta el polvo uniformemente en todas las direcciones, tomando el producto de la forma del contenedor flexible. Despus de presionar la pieza isostticamente en fro se ha de pasar por el fuego (sinterizacin) para obtener las propiedades microestructurales requeridas. Productos cermicos de este tipo son refractarios, ladrillos, aislantes de bujas, cpulas, crisoles, herramientas de carbono y cojinetes. Compresin en caliente: En este proceso se consiguen piezas de alta densidad con propiedades mecnicas optimizadas combinando la presin y los tratamientos trmicos. Se utiliza tanto la presin unidireccional como la isosttica. Moldeo en barbotina: Las figuras cermicas se pueden reutilizar usando un proceso nico llamado fundicin de revestimientos, las etapas fundamentales de este proceso son:

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1. Preparacin de un material cermico en polvo y de un lquido (generalmente arcilla y agua) en una mezcla estable llamada barbotina. 2. Colocacin de la barbotina en un molde poroso (yeso) que permita la absorcin de la porcin lquida de la barbotina por el molde. A medida que se elimina el lquido de la barbotina, se forma una capa de material ms o menos duro en la pared del molde. 3. Cuando se ha formado el grosor necesario de pared se interrumpe el proceso y el exceso de barbotina se desaloja de la cavidad. Esto se conoce como escurrido. Alternativamente, la forma de un slido puede realizarse permitiendo continuar al fundido hasta que la cavidad del molde se rellene por completo. Este tipo de moldeo en barbotina se llama fundicin compacta. 4. Tenemos que dejar el material dentro del molde hasta que alcance la resistencia, para su posterior retirada de la cavidad poroso. 5. Finalmente, hay que calentarlo para que se consiga las propiedades y la microestructura caracterstica de estos materiales. El moldeo por barbotina es til cuando lo que se requiere son piezas de paredes delgadas, o piezas con paredes de espesor constante. Se trata de un proceso econmico para desarrollar piezas y obtener presiones reducidas. Se han introducido variaciones de este mtodo consistentes en someter la barbotina a presin a o vaco. Extruccin: Las secciones transversales sencillas y las formas huecas de los materiales cermicos se puede producir por extruccin de estos materiales en estado plstico a travs de un troquel de embutir. Este mtodo es de aplicacin comn en la produccin de, por ejemplo, ladrillos resistentes, tuberas de alcantarillado, tejas, cermicas trmicas y aislantes elctricos. Los recursos de utilizacin ms general son la mquinas de extruccin tipo hlice-vaco que fuerzan al material cermico plstico a pasar a travs de un troque de acero o de otra aleacin por una hlice accionada por motor. Las cermicas especiales de aplicacin tcnica casi siempre se fabrican utilizando un pistn de extrusin bajo alta presin tal que puedan conseguirse tolerancias precisas. TRATAMIENTO TRMICO. El tratamiento trmico es un paso esencial en la fabricacin de la mayora de los productos cermicos. En esta subdivisin consideramos los siguientes tratamientos trmicos: secado, sinterizado y vitrificacin. Secado y eliminacin del aglutinante. El propsito de secado de cermicas es eliminar agua del cuerpo cermico plstico antes de ser sometidas a altas temperaturas. Generalmente la eliminacin de aguas se lleva a cabo a menos de 100oC y puede tardar tanto como 24 horas para un trozo de cermica grande. La mayora de los enlaces orgnicos pueden ser eliminados

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de piezas cermicas por calentamiento en el intervalo de 200 a 300oC, aunque algunos residuos hidrocarbonados pueden requerir un calentamiento a temperaturas ms elevadas. APLICACIONES Y PROPIEDADES DE LAS CERMICAS. Hay una gran variedad de materiales cermicos y de aplicaciones para estos materiales. Productos de arcilla. Muchas cermicas estn basadas fundamentalmente en la arcilla, a la cual se aade un material ms grueso como el cuarzo, y un material fundente como el feldespato. Los feldespatos son un grupo de minerales que comprende al (K,Na)2O.Al2O3.6SiO2. Estos materiales se mezclan con agua y se forma un producto, el cual es secado y horneado despus. Los altos contenidos de arcilla mejoran las caractersticas de conformidad, permitiendo la produccin de cuerpos cermicos ms complicados. Los altos contenidos de feldespato reducen la temperatura de fundicin y en consecuencia la temperatura de horneado. En cierto grado, la slice es un material de relleno. Los ladrillos y las losetas o mosaicos son comprimidos o extrados para darles forma; despus se secan y hornean para producir una aglutinacin de cermico. Las temperaturas de horneado ms altas, o los tamaos originales de las partculas menores, producen una mayor vitrificacin, una menor porosidad y una mayor densidad. La ms alta densidad mejora las propiedades mecnicas pero reduce las cualidades aislantes del ladrillo o de la loseta. La loza de barro est conformada por cuerpos de arcilla porosa horneada a temperaturas relativamente bajas; tienen poca vitrificacin, la porosidad es muy alta e interconectada, y la citada loza es permeable, tales productos deben recubrirse con un vidrio impermeable. A temperaturas elevadas de horneado, se producen materiales que tienen mayor vitrificacin y menor porosidad, tales como la loza ptrea. La porcelana requiere de temperaturas de horneado an mayores para lograr una vitrificacin completa, y prcticamente ninguna porosidad. Refractarios. Estos materiales deben soportar elevados esfuerzos a altas temperaturas. La mayora de los materiales cermicos puros de alto puntos de fusin se califican como materiales refractarios; sin embargo, los refractarios de xido puro son caros y difciles de conformar como productos tiles. En lugar de esto, los refractarios tpicos estn compuestos de gruesas partculas de xido unidas por un material refractario ms fino. Este material se funde durante el horneado proporcionando la aglutinacin. Los ladrillos refractarios tpicos contienen aproximadamente de 20-25% de porosidad, mejorando el aislamiento trmico. Los materiales refractarios a base de xido pueden ser clasificados en tres tipos: cidos, bsicos y neutros. Los refractarios cidos. Los refractarios de slice tienen alta refractariedad, alta resistencia mecnica y rigidez a temperaturas cercanas a sus puntos de fusin. Los refractarios comunes incluyen a la arcilla refractaria, a sean los cermicos de slice-almina. En algunas

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aplicaciones, la slice puede ser aglutinada con pequeas cantidades de xido de boro, el cual se funde y produce el enlace cermico. Cuando se aade de 3 a 8% de almina a la slice, el material cermico tiene una temperatura de fusin muy baja y no es til para aplicaciones como material refractario. Al incrementar el contenido de almina, utilizando quizs arcilla de caolinita, se mejora la refractariedad de la arcilla de esta clase. Las arcillas refractarias son tpicamente vtreas. Sin embargo, en las de alta almina se forman cantidades sustanciales de mulita, permitiendo que los refractarios tengan una combinacin de resistencia a la alta temperatura a la vez que alta dureza y elevadas propiedades mecnicas. Los refractarios bsicos incluyen la periclasa (MgO puro), la magnesita (rica en MgO), la dolomita (MgO ms CaO) y la olivina (Mg2SiO4). Los refractarios bsicos son ms costosos que los refractarios cidos. Sin embargo, En la manufactura de los aceros y algunas otras aplicaciones para alta temperatura, los revestimientos de refractarios bsicos en hornos para altas temperaturas deben usarse para proporcionar compatibilidad con el metal. Los refractarios neutros incluyen la cromita y la cromita-magnesita. Estos materiales pueden ser usados para separar refractarios cidos y bsicos, puesto que estos ltimos se atacan entre s. Otros materiales refractarios son zirconia (ZrO2), el zircn (ZrO2 . SiO2) y una diversidad de nitruros, carburos, boruros y grafito. La mayora de los carburos, como el TiC y el ZrC, se oxidan y sus aplicaciones a elevadas temperaturas son ms indicadas en condiciones reductoras. Sin embargo, el carburo de silicio es una excepcin -cuando se oxida el SiC a altas temperaturas, se forma una fina capa de impermeable de SiO2 en la superficie, protegiendo al SiC de mayor oxidacin a unos 1500 oC. Los nitruros y los boruros tienen tambin altas temperaturas de fusin y son menos susceptibles a la oxidacin. Algunos xidos y nitruros son materiales utilizados en la construccin de motores a reaccin El grafito es nico en cuanto a que su resistencia aumenta cuando la temperatura se eleva. APLICACIONES DE ALGUNOS REFRACTARIOS. Ladrillo refractario para altas temperaturas: revestimientos para hornos de fundicin de aluminio, altos hornos, hornos rotativos y cucharones de transferencia de metal caliente. Ladrillo refractario de alta resistencia: Revestimientos para hornos de cal. y de cemento, altos hornos e incineradores. Ladrillos de alta almina: Hornos de ebullicin, regeneracin de hornos daados por cidos, hornos de fosfatos, hornos refinadores de tanque de vidrio, hornos de carbn negro, revestimientos de reactores de gasificacin de carbn y hornos de coque de petrleo. Ladrillo de slice: Revestimiento de reactores qumicos, partes de tanque de vidrio, hornos cermicos y hornos de coque.

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Ladrillo de magnesita: Revestimientos de hornos de procesos de oxgeno-bsico, para aceros. Ladrillo de circn: Pavimentos para suelos de tanques de vidrio y toberas de vertido continuo. Hornos para cochura de piezas cermicas La cochura de los materiales debe hacerse siempre en estructuras cerradas con aplicacin de calor, habindose construido hornos de algn tipo desde comienzos de la alfarera, los cuales se reconocen en excavaciones de lugares prehistricos. El mtodo ms sencillo de cochura es el horno de hormiguero, el cual, a pesar de ser tan antiguo, se emplea todava en ocasiones para la fabricacin de los ladrillos hechos a mano. Se apilan alternados con el combustible, formando un montn, o con frecuencia aprovechando un talud y se cubren despus con tierra, etc. A continuacin se enciende por el fondo y se deja que el fuego avance a travs del hormiguero, aspirando tras s el aire encargado del enfriamiento. Una vez fro, se derriba el conjunto. El horno intermitente con estructura permanente, posee un revestimiento interior de un refractario adecuado y otro exterior de ladrillo de construccin protector. Los hornos peridicos pueden hacerse trabajar segn los principios de tiro ascendente, tiro horizontal o tiro descendente, siendo mucho ms satisfactorios los ltimos. Se colocan las piezas en el horno y a continuacin se calienta este gradualmente, se mantiene a la temperatura mxima durante un cierto periodo y se deja enfriar. Seguidamente puede extraerse la carga e introducirse una carga nueva. Aparte de su ineficiencia por prdidas de calor a travs de las paredes y hacia la chimenea, etc., un horno peridico debe consumir una gran cantidad de combustible para calentar la estructura con cada carga de material, cantidad de calor que se pierde totalmente durante el enfriamiento. El calentamiento y enfriamiento continuado de la estructura la debilita mucho ms rpidamente que lo hara una temperatura elevada constante. Los hornos continuos aprovechan el calor residual desprendido durante el enfriamiento. Consiste en esencia en una serie de hornos intermitentes conectados en circuito. Se regula la circulacin de aire de forma que pase primero a travs de las piezas que se han cocido ya y se estn enfriando, y a continuacin, una vez caliente, pasa al horno que se encuentra en fase de cochura. Los gases residuales calientes pasan sobre las piezas que se encuentran prximas a la cochura, recalentndolas, de tal forma que stas precisan una menor cantidad de combustible en la cochura propiamente dicha. El principio fundamental es que el fuego se mantiene siempre encendido y en movimiento alrededor del circuito de hornos. Se aprovecha el calor residual, pero todava ha de calentarse la estructura del horno y dejarse enfriar para cada carga. En el horno de tnel ocurre el proceso inverso. Una estructura en el tnel tiene zonas a temperaturas constantes diferentes que se corresponden con un programa de cochura, y las

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piezas avanzan a su travs obre carretillas o planchas refractarias. En teora este es el mtodo ideal de cochuras, con el que puede conseguirse la mxima eficiencia en combustible. El horno de tnel est siendo reconocido como el mtodo ptimo de cochura para la produccin en serie. La colocacin o disposicin de las piezas en los hornos est tambin sujeta a cierto nmero de consideraciones y vara considerablemente. Los factores que deben tenerse en consideracin son, en primer lugar, si las piezas pueden, o no, someterse al contacto directo con las llamas y los gases de combustin producidos al quemarse el combustible. El segundo factor de importancia consiste en si las piezas pueden o no apilarse unas sobre otras hasta alcanzar la altura total del horno. Los ladrillos, etc., pueden por lo general apilarse de dicho modo. Muchas otras piezas pueden apilarse solo en pequea altura, por lo que requieren ciertos soportes intermedios. Las piezas vidriadas que estn recibiendo la cochura de vidriado no pueden tocarse en absoluto, o de lo contrario se pegaran unas con otras. La colocacin de las piezas en los hornos El mtodo de la colocacin de las piezas en el horno depende de cierto nmero de factores relacionados tanto con las propias piezas como con el horno en s. Piezas: a) Bizcocho o vidriado; b) Resistentes a la carga en caliente o ms o menos propensas a la deformacin y, c) Indiferentes a las llamas y la atmsfera del horno que requieren ms o menos proteccin contra las mismas. Horno: a) De llama directa o de mufla o elctrico; b) Combustibles relativamente sucios o limpios y, c) Tipos intermitentes, continuos o de tnel. En general los materiales sin vidriar pueden apilarse en contacto, mientras que cada pieza de material vidriado debe separarse cuidadosamente de todas las dems o de lo contrario se pegarn unas a otras. Las calidades inferiores de materiales, ladrillos, tejas, etc., pueden cocerse en contacto directo con los gases del horno, en tanto que los materiales de calidad, en particular si su color ha de ser blanco, deben protegerse contra el contacto directo de las llamas, humo, cenizas, etc., colocndolos en cajas o utilizando hornos de mufla. La colocacin de las piezas individuales o las cajas en los hornos ha de hacerse de tal forma que permita la circulacin ptima de los gases del horno para lograr una mxima regularidad de la temperatura y del intercambio de calor. Una colocacin demasiado separada permite que los gases pasen a su travs con facilidad y antieconmicamente. Por el contrario, un mtodo de colocacin demasiado compacto impide que los gases alcancen uniformemente a la totalidad de las piezas. Los espacios libres entre grandes piezas de forma irregular (como material

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sanitario) debern rellenase con piezas de menor tamao para impedir que las piezas mayores sufran una cochura excesiva. Hornos intermitentes modernos La tendencia principal en los hornos intermitentes modernos est orientada hacia la construccin de hornos pequeos para materiales cermicos finos. Por lo general estos se calientan elctricamente o por gas. Se ha demostrado que su costo de operacin es ligeramente inferior a los hornos de botella debido a: a) Eliminacin de cajas; b) c) Ahorro de la mano de obra empleada en la manipulacin de las mismas; Una cochura ms uniforme, con mayor proporcin de piezas de primera calidad en la produccin; d) Cochura automtica programada; e) f) La ausencia frecuentemente de necesidad de trabajos a turnos; Condiciones de trabajo ms agradables en general.

Los hornos de mayor tamao, en especial los calentados a gas, son de estructura de mampostera, es decir, fijos. Tales hornos no solo se utilizan en la industria, sino tambin en laboratorios, talleres de arte, universidades y escuelas. Algunas de las economas de calor y tiempo propias del horno de tnel se consiguen en dos nuevos tipos de hornos intermitentes, el horno de vagoneta y el horno de campana. En estos, la base de la carga es independiente de la temperatura de las paredes del horno. Hornos de tnel En el estudio de los hornos peridicos se lleg a la conclusin de que para la produccin en gran escala resultara ms econmico un sistema ms continuo de cochura que reutilizase el calor desprendido por los materiales por su enfriamiento. En el horno de tnel se aplica el mtodo opuesto de la cochura continua, es decir, se desplazan los materiales a lo largo de un tnel calentado. La temperatura encontrada por los materiales conforme avanzan a lo largo del tnel aumenta al principio y disminuye despus gradualmente como en un horno intermitente, pero la estructura del horno en un punto dado se mantiene siempre a la misma temperatura. As se consigue la mayor aproximacin al mtodo de cochura ideal en el cual la energa calorfica se consume solamente en las transformaciones qumicas irreversibles. El calor invertido exclusivamente en modificar la temperatura de los materiales se recupera lo ms completamente posible durante el enfriamiento. Consiste esencialmente en un largo tnel recto o circular, de superficie interior relativamente pequea. A lo largo de este tnel se desplaza un sistema de transporte de los materiales, usualmente de rales, con vagonetas o carros. La parte superior de la vagoneta se protege del

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calor mediante una loza refractaria, y un muro de arena a cada lado impide que el calor llegue a las ruedas y rales. Los materiales avanzan contra una corriente de aire que roba calor de los que se encuentran en un periodo de enfriamiento y lo transmite a aquellos que se hallan en periodo de calentamiento. En el centro del horno se aplica calefaccin directa. Los materiales se colocan en vagonetas fuera del horno formando una estructura que se corresponda con la seccin transversal del inferior de este. El programa de cochura real puede aproximarse ms al ideal que en cualquier otro horno de fabricacin. Dicho programa puede ajustarse y controlarse muy exactamente, por lo que en un horno de tnel se construye ex profeso para un ritmo de produccin y un programa de cochura dados. Reduce la dificultosa y frecuentemente ardua tarea de cargar y descargar los materiales de los hornos de mayor longitud, y en las factoras dispuestas alrededor del horno se reducen al mnimo el movimiento y la manipulacin de los materiales. La principal limitacin de su empleo radica en que una vez que se ha puesto en servicio y ajustado solo podr cocer piezas de la misma pasta y de dimensiones similares. Puede proyectarse un horno de tnel para satisfacer las siguientes necesidades de la industria cermica: 1. Puede construirse para cocer todo tipo de materiales y para cualquier proceso en particular, por ejemplo, cochura de bizcocho, dem de vidriado, cochura total en un solo paso, vidriado, decoracin y esmaltado. Los resultados sern tan buenos o mejores que los alcanzados en hornos peridicos, con un mayor porcentaje de piezas uniformes de primera calidad. 2. El programa de la cochura puede ajustarse finamente adaptndolo a cualquier peculiaridad de los materiales, sin dejar por ello de ser lo ms rpido posible. Se logra una mayor aproximacin al programa ideal de cochura que en cualquier otro horno industrial. 3. Puede construirse un horno adecuado para cualquier capacidad de produccin, con tal que esta sea aproximadamente regular. 4. El consumo de combustible es menor que en otros hornos y la cochura requiere de mayor especializacin, pudiendo ser de hecho completamente automtica. 5. Generalmente se utilizan combustibles limpios, lo cual puede eliminar la necesidad de emplear cajas. 6. El calor perdido puede aprovecharse en los secaderos, etc. 7. La mano de obra necesaria para la manipulacin de los materiales y el mantenimiento del horno a punto es ms reducida que en cualquier otro tipo de horno. 8. La necesidad de reparacin es menos frecuente. Solo una pequea parte del horno se encuentra a temperaturas elevadas y puede por tanto, construirse a base de los

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refractarios ms adecuados, y puesto que cada parte se encuentra a temperatura constante no se producen las expansiones y contracciones repetidas encontradas en otros hornos. La principal desventaja del horno de tnel es el considerable desembolso de capital, no pudiendo hacerse por partes, al contrario que en varios tipos de hornos intermitentes.

INDUSTRIA DEL VIDRIO

Fabricacin de vidrio El vidrio se fabrica a partir de una mezcla compleja de compuestos vitrificantes, como slice, fundentes, como los lcalis, y estabilizantes, como la cal. Estas materias primas se cargan en el horno de cubeta (de produccin continua) por medio de una tolva. El horno se calienta con quemadores de gas o petrleo. La llama debe alcanzar una temperatura suficiente, y para ello el aire de combustin se calienta en unos recuperadores construidos con ladrillos refractarios antes de que llegue a los quemadores. El horno tiene dos recuperadores cuyas funciones cambian cada veinte minutos: uno se calienta por contacto con los gases ardientes mientras el otro proporciona el calor acumulado al aire de combustin. La mezcla se funde (zona de fusin) a unos 1.500 C y avanza hacia la zona de enfriamiento, donde tiene lugar el recocido. En el otro extremo del horno se alcanza una temperatura de 1.200 a 800 C. Al vidrio as obtenido se le da forma por laminacin (como en el esquema superior) o por otro mtodo. Vidrio: sustancia amorfa fabricada sobre todo a partir de slice (SiO2) fundida a altas temperaturas con boratos o fosfatos. El vidrio es una sustancia amorfa porque no es ni un slido ni un lquido, sino que se halla en un estado vtreo en el que las unidades moleculares, aunque estn dispuestas de forma desordenada, tienen suficiente cohesin para presentar rigidez mecnica. El vidrio se enfra hasta solidificarse sin que se produzca cristalizacin; el calentamiento puede devolverle su forma lquida. Suele ser transparente, pero tambin puede ser traslcido u opaco. Su color vara segn los ingredientes empleados en su fabricacin. El vidrio fundido es maleable y se le puede dar forma mediante diversas tcnicas. En fro, puede ser tallado. A bajas temperaturas es quebradizo. Se fabric por primera vez antes del 2000 a.C., y desde entonces se ha empleado para fabricar recipientes de uso domstico as como objetos decorativos y ornamentales, entre ellos joyas. Materiales y tcnicas El ingrediente principal del vidrio es la slice, obtenida a partir de arena, pedernal o cuarzo. Composicin y propiedades

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La slice se funde a temperaturas muy elevadas para formar vidrio. Como ste tiene un elevado punto de fusin y sufre poca contraccin y dilatacin con los cambios de temperatura, es adecuado para aparatos de laboratorio y objetos sometidos a choques trmicos (deformaciones debidas a cambios bruscos de temperatura), como los espejos de los telescopios. El vidrio es un mal conductor del calor y la electricidad, por lo que resulta prctico para el aislamiento trmico y elctrico. En la mayora de los vidrios, la slice se combina con otras materias primas en distintas proporciones. Los fundentes alcalinos, por lo general carbonato de sodio o potasio, disminuyen el punto de fusin y la viscosidad de la slice. La piedra caliza o la dolomita (carbonato de calcio y magnesio) acta como estabilizante. Otros ingredientes, como el plomo o el brax, proporcionan al vidrio determinadas propiedades fsicas. Vidrio soluble y vidrio sodo-clcico El vidrio de elevado contenido en sodio que puede disolverse en agua para formar un lquido viscoso se denomina vidrio soluble y se emplea como barniz ignfugo en ciertos objetos y como sellador. La mayor parte del vidrio producido presenta una elevada concentracin de sodio y calcio en su composicin; se conoce como vidrio sodo-clcico y se utiliza para fabricar botellas, cristaleras de mesa, focos, vidrios de ventana y vidrios laminados. Vidrio al plomo El vidrio fino empleado para cristaleras de mesa y conocido como cristal es el resultado de frmulas que combinan silicato de potasio con xido de plomo. El vidrio al plomo es pesado y refracta ms la luz, por lo que resulta apropiado para lentes o prismas y para bisutera. Como el plomo absorbe la radiacin de alta energa, el vidrio al plomo se utiliza en pantallas para proteger al personal de las instalaciones nucleares. Vidrio de borosilicato Este vidrio contiene brax entre sus ingredientes fundamentales, junto con slice y lcali. Destaca por su durabilidad y resistencia a los ataques qumicos y las altas temperaturas, por lo que se utiliza mucho en utensilios de cocina, aparatos de laboratorio y equipos para procesos qumicos. Color Las impurezas en las materias primas afectan al color del vidrio. Para obtener una sustancia clara e incolora, los fabricantes aaden manganeso con el fin de eliminar los efectos de pequeas cantidades de hierro que producen tonos verdes y pardos. El cristal puede colorearse disolviendo en l xidos metlicos, sulfuros o seleniuros. Otros colorantes se dispersan en forma de partculas microscpicas. Ingredientes diversos Entre los componentes tpicos del vidrio estn los residuos de vidrio de composicin similar, que potencian su fusin y homogeneizacin. A menudo se aaden elementos de afino, como arsnico o antimonio, para desprender pequeas burbujas durante la fusin.

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Propiedades fsicas Segn su composicin, algunos vidrios pueden fundir a temperaturas de slo 500 C; en cambio, otros necesitan 1.650 C. La resistencia a la traccin, que suele estar entre los 3.000 y 5.500 N/cm2, puede llegar a los 70.000 N/cm2 si el vidrio recibe un tratamiento especial. La densidad relativa (densidad con respecto al agua) va de 2 a 8, es decir, el vidrio puede ser ms ligero que el aluminio o ms pesado que el acero. Las propiedades pticas y elctricas tambin pueden variar mucho. Vidrio soplado Fabricacin artesanal de recipientes de vidrio soplado. A la izquierda se aprecia una silla con un soporte para la caa de soplar. Conseguida la forma en bruto, se pellizca el material con unas pinzas para dar la forma final al vidrio fundido. Mezcla y fusin Despus de una cuidadosa medida y preparacin, las materias primas se mezclan y se someten a una fusin inicial antes de aplicarles todo el calor necesario para la vitrificacin. En el pasado, la fusin se efectuaba en recipientes de arcilla (barro) que se calentaban en hornos alimentados con madera o carbn. Todava hoy se utilizan recipientes de arcilla refractaria, que contienen entre 0,5 y 1,5 toneladas de vidrio, cuando se necesitan cantidades relativamente pequeas de vidrio para trabajarlo a mano. En las industrias modernas, la mayor parte del vidrio se funde en grandes calderos, introducidos por primera vez en 1872. Estos calderos pueden contener ms de 1.000 toneladas de vidrio y se calientan con gas, fuel-oil o electricidad. Las materias primas se introducen de forma continua por una abertura situada en un extremo del caldero y el vidrio fundido, afinado y templado, sale por el otro extremo. En unos grandes crisoles o cmaras de retencin, el vidrio fundido se lleva a la temperatura a la que puede ser trabajado y, a continuacin, la masa vtrea se transfiere a las mquinas de moldeo. Moldeado Los principales mtodos empleados para moldear el vidrio son el colado, el soplado, el prensado, el estirado y el laminado. Todos estos procesos son antiguos pero han sufrido modificaciones para poder producir vidrio con fines industriales. Por ejemplo, se han desarrollado procesos de colado por centrifugado en los que el vidrio se fuerza contra las paredes de un molde que gira rpidamente, lo que permite obtener formas precisas de poco peso, como tubos de televisin. Tambin se han desarrollado mquinas automticas para soplar el vidrio. Vidrio tensionado Es posible aadir tensiones de modo artificial para dar resistencia a un artculo de vidrio. Como el vidrio se rompe como resultado de esfuerzos de traccin que se originan con un mnimo araazo de la superficie, la compresin de sta aumenta el esfuerzo de traccin que puede

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soportar el vidrio antes de que se produzca la ruptura. Un mtodo llamado temple trmico comprime la superficie calentando el vidrio casi hasta el punto de reblandecimiento y enfrindolo rpidamente con un chorro de aire o por inmersin en un lquido. La superficie se endurece de inmediato, y la posterior contraccin del interior del vidrio, que se enfra con ms lentitud, tira de ella y la comprime. Con este mtodo pueden obtenerse compresiones de superficie de hasta 24.000 N/cm2 en piezas gruesas de vidrio. Tambin se han desarrollado mtodos qumicos de reforzamiento en los que se altera la composicin o la estructura de la superficie del vidrio mediante intercambio inico. Este mtodo permite alcanzar una resistencia superior a los 70.000 N/cm2. Tipos de vidrio comercial La amplia gama de aplicaciones del vidrio ha hecho que se desarrollen numerosos tipos distintos. Vidrio de ventana El vidrio de ventana, que ya se empleaba en el siglo I d.C., se fabricaba utilizando moldes o soplando cilindros huecos que se cortaban y aplastaban para formar lminas. En el proceso de corona, tcnica posterior, se soplaba un trozo de vidrio dndole forma de globo aplastado o corona. La varilla se fijaba al lado plano y se retiraba el tubo de soplado. La corona volva a calentarse y se haca girar con la varilla; el agujero dejado por el tubo se haca ms grande y el disco acababa formando una gran lmina circular. La varilla se parta, lo que dejaba una marca. En la actualidad, casi todo el vidrio de ventana se fabrica de forma mecnica estirndolo desde una piscina de vidrio fundido. En el proceso de Foucault, la lmina de vidrio se estira a travs de un bloque refractario ranurado sumergido en la superficie de la piscina de este material y se lleva a un horno vertical de recocido, de donde sale para ser cortado en hojas. Vidrio de placa El vidrio de ventana normal producido por estiramiento no tiene un espesor uniforme, debido a la naturaleza del proceso de fabricacin. Las variaciones de espesor distorsionan la imagen de los objetos vistos a travs de una hoja de ese vidrio. El mtodo tradicional de eliminar esos defectos ha sido emplear vidrio laminado bruido y pulimentado, conocido como vidrio de placa. ste se produjo por primera vez en Saint Gobain (Francia) en 1668, vertiendo vidrio en una mesa de hierro y aplanndolo con un rodillo. Despus del recocido, la lmina se brua y pulimentaba por ambos lados. Hoy, el vidrio de placa se fabrica pasando el material vtreo de forma continua entre dobles rodillos situados en el extremo de un crisol que contiene el material fundido. Despus de recocer la lmina en bruto, ambas caras son acabadas de forma continua y simultnea. En la actualidad, el bruido y el pulimentado estn siendo sustituidos por el proceso de vidrio flotante, ms barato. En este proceso se forman superficies planas en ambas caras haciendo flotar una capa continua de vidrio sobre un bao de estao fundido. La temperatura es tan alta

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que las imperfecciones superficiales se eliminan por el flujo del vidrio. La temperatura se hace descender poco a poco a medida que el material avanza por el bao de estao y, al llegar al extremo, el vidrio pasa por un largo horno de recocido. En arquitectura se emplea vidrio laminado sin pulir, a menudo con superficies figurativas producidas por dibujos grabados en los rodillos. El vidrio de rejilla, que se fabrica introduciendo tela metlica en el vidrio fundido antes de pasar por los rodillos, no se astilla al recibir un golpe. El vidrio de seguridad, como el utilizado en los parabrisas de los automviles o en los anteojos de seguridad, se obtiene tras la colocacin de una lmina de plstico transparente (polivinilbutiral) entre dos lminas finas de vidrio de placa. El plstico se adhiere al vidrio y mantiene fijas las esquirlas incluso despus de un fuerte impacto. Botellas y recipientes Las botellas, frascos y otros recipientes de vidrio se fabrican mediante un proceso automtico que combina el prensado (para formar el extremo abierto) y el soplado (para formar el cuerpo hueco del recipiente). En una mquina tpica para soplar botellas, se deja caer vidrio fundido en un molde estrecho invertido y se presiona con un chorro de aire hacia el extremo inferior del molde, que corresponde al cuello de la botella terminada. Despus, un desviador desciende sobre la parte superior del molde, y un chorro de aire que viene desde abajo y pasa por el cuello da la primera forma a la botella. Esta botella a medio formar se sujeta por el cuello, se invierte y se pasa a un segundo molde de acabado, en la que otro chorro de aire le da sus dimensiones finales. En otro tipo de mquina que se utiliza para recipientes de boca ancha, se prensa el vidrio en un molde con un pistn antes de soplarlo en un molde de acabado. Los frascos de poco fondo, como los empleados para cosmticos, son prensados sin ms. Vidrio ptico La mayora de las lentes que se utilizan en gafas (anteojos), microscopios, telescopios, cmaras y otros instrumentos pticos se fabrican con vidrio ptico. ste se diferencia de los dems vidrios por su forma de desviar (refractar) la luz. La fabricacin de vidrio ptico es un proceso delicado y exigente. Las materias primas deben tener una gran pureza, y hay que tener mucho cuidado para que no se introduzcan imperfecciones en el proceso de fabricacin. Pequeas burbujas de aire o inclusiones de materia no vitrificada pueden provocar distorsiones en la superficie de la lente. Las llamadas cuerdas, estras causadas por la falta de homogeneidad qumica del vidrio, tambin pueden causar distorsiones importantes, y las tensiones en el vidrio debidas a un recocido imperfecto afectan tambin a las cualidades pticas. En la antigedad, el vidrio ptico se funda en crisoles durante periodos prolongados, removindolo constantemente con una varilla refractaria. Despus de un largo recocido, se parta en varios fragmentos; los mejores volvan a ser triturados, recalentados y prensados con la forma deseada. En los ltimos aos se ha adoptado un mtodo para la fabricacin continua

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de vidrio en tanques revestidos de platino, con agitadores en las cmaras cilndricas de los extremos (llamadas homogeneizadores). Este proceso produce cantidades mayores de vidrio ptico, con menor costo y mayor calidad que el mtodo anterior. Para las lentes sencillas se usa cada vez ms el plstico en lugar del vidrio. Aunque no es tan duradero ni resistente al rayado como el vidrio, es fuerte y ligero y puede absorber tintes. Vidrio fotosensible En el vidrio fotosensible, los iones de oro o plata del material responden a la accin de la luz, de forma similar a lo que ocurre en una pelcula fotogrfica. Este vidrio se utiliza en procesos de impresin y reproduccin, y su tratamiento trmico tras la exposicin a la luz produce cambios permanentes. El vidrio fotocromtico se oscurece al ser expuesto a la luz tras lo cual recupera su claridad original. Este comportamiento se debe a la accin de la luz sobre cristales diminutos de cloruro de plata o bromuro de plata distribuidos por todo el vidrio. Es muy utilizado en lentes anteojos y en electrnica. Vitrocermica En los vidrios que contienen determinados metales se produce una cristalizacin localizada al ser expuestos a radiacin ultravioleta. Si se calientan a temperaturas elevadas, estos vidrios se convierten en vitrocermica, que tiene una resistencia mecnica y unas propiedades de aislamiento elctrico superiores a las del vidrio ordinario. Este tipo de cermica se utiliza en la actualidad en utensilios de cocina, conos frontales de cohetes o ladrillos termo resistentes para recubrir naves espaciales. Otros vidrios que contienen metales o aleaciones pueden magnetizarse, son resistentes y flexibles y resultan muy tiles para transformadores elctricos de alta eficiencia. Fibra de vidrio Es posible producir fibras de vidrio que pueden tejerse como las fibras textiles estirando vidrio fundido hasta dimetros inferiores a una centsima de milmetro. Se pueden producir tanto hilos multifilamento largos y continuos como fibras cortas de 25 30 centmetros de largo. Una vez tejida para formar telas, la fibra de vidrio resulta ser un excelente material para cortinas y tapicera debido a su estabilidad qumica, solidez y resistencia al fuego y al agua. Los tejidos de fibra de vidrio, sola o en combinacin con resinas, constituyen un aislamiento elctrico excelente. Impregnando fibras de vidrio con plsticos se forma un tipo compuesto que combina la solidez y estabilidad qumica del vidrio con la resistencia al impacto del plstico. Otras fibras de vidrio muy tiles son las empleadas para transmitir seales pticas en comunicaciones informticas y telefnicas mediante la nueva tecnologa de la fibra ptica, en rpido crecimiento. o

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TEMA 8.-LA ENERGA EN LA INDUSTRIA QUMICA INTRODUCCIN La idea de progreso va unida a la habilidad humana para concentrar y consumir energa. El hombre primitivo consuma 2400 kcal/ da, principalmente como alimentos, mientras que actualmente en zonas industrializadas el consumo es 100 veces mayor y gran parte de esta energa se obtiene y aplica en forma muy concentrada. Cualquier transformacin, sea biolgica, fsica, qumica o nuclear, implica absorcin o desprendimiento de energa. Estas transformaciones abarcan desde las forma ms elementales de vida hasta las que tienen lugar a escala csmica. La industria qumica consume grandes cantidades de energa, tanto elctrica como trmica. La energa elctrica generalmente se recibe de las compaas productoras de electricidad. La energa trmica se produce en las propias industrias. Por lo dicho, y por el persistente crecimiento demogrfico, se comprende que la necesidades de energa en la Tierra aumentan sin cesar. El pas que ms consume energa es Estados Unidos -8 tep/ao per cpita (1)-. RECURSOS ENERGTICOS TERRESTRES El Sol es la fuente de energa ms importante del planeta y su relacin con los recursos energticos terrestres se indica en la figura 1.

Irradiacin solar
El Sol es una estrella de mediana magnitud que se form hace aproximadamente 5 .109 aos por condensacin de una bolsa de gas estelar y accin de la gravedad. La contraccin aument su energa cintica y temperatura. El espectro energtico que recibimos del Sol se corresponde con el de radiaciones electromagnticas de cuerpo cuasi-negro a la temperatura de la superficie emisora, 6000 K, es decir, con radiaciones de longitud de onda comprendidas prcticamente entre 220-3200 nm.

Radiacin
Las radiaciones pueden ser absorbidas, reflejadas, transmitidas y emitidas a la temperatura del cuerpo emisor.

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La potencia, constante solar, que llega al lmite de la atmsfera terrestre es de 1,94 cal/ cm2 min 1,351 kW / m2. La energa solar que llega a la zona exterior de la atmsfera es de 5,45 x 106 EJ/ao, (1 EJ =1018 J), y se distribuye de la forma siguiente: -Olas y vientos: 0,18% de la energa inicial -Evaporacin, agua y hielo: 22,8% -Fotosntesis: 0,02% -Reflejada al espacio: 0,77% (47% en la zona del infrarrojo, 30% en la zona de onda corta) La potencia recibida en la superficie de la Tierra o, mejor definida, el flujo energtico, vara segn las distintas zonas: Desierto Sahara, 260 W / m2; Polo, 34 W / m2. El valor medio en la Tierra es de 122 W / m2, del cual, aproximadamente el 50% corresponde al espectro visible. Energa trmica solar Corresponde aproximadamente al 77 % (4,17.106 EJ / ao) de la energa recibida del Sol. A efectos comparativos la energa primaria que se consumir en la Tierra en el ao 2000 ser del orden de 4 .102 EJ / ao. La energa trmica solar presenta las ventajas de no ser contaminante, y no ser limitada; y las

desventajas de ser diluida, estacional, sin tecnologas en grandes instalaciones productoras y

estar distribuida irregularmente en la superficie de la Tierra. El aprovechamiento del gran potencial energtico de la energa solar que se pierde al espacio est orientado hoy en da en las lneas siguientes:

-Produccin de energa trmica para acondicionamiento de locales y situaciones anlogas. -Concentracin de la energa radiante en forma de energa trmica a temperaturas de 300 a 400 C.
-Produccin de energa elctrica por efecto fotovoltaico. La generacin de calor a baja temperatura, para acondicionamiento de edificios, aire y agua es un problema de superficie y disposicin de materiales adecuados. El fundamento es la absorcin de la mayor parte del espectro solar en materiales con baja emisin en el infrarrojo y evitar las prdidas de calor al exterior. El elemento principal es un colector enfriado por agua u otros refrigerantes que transporta el calor al foco fro. La eficacia del colector es elevada a estas temperaturas, la emisin en el infrarrojo es baja y los problemas de su aprovechamiento se trasladan a las necesidades y disposicin de las superficies. La generacin de calor a temperaturas superiores, 300-400 C, se realiza concentrando la energa solar por medio de heliostatos dirigidos a un colector comn que se refrigera por metales lquidos, sales fundidas, o lquidos orgnicos tipo Dowtherm. Los problemas del colector aumentan, porque a las temperaturas de la superficie del colector, la emisin en el infrarrojo es mayor, y por otra parte, las superficies no deben degradarse y tienen que soportar

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las tensiones trmicas debidas a los cambios de temperatura en el colector por efectos de nubosidades pasajeras. El almacenamiento o uso de la energa solar plantea problemas de optimacin y comparacin con otros recursos energticos. Con todo, el futuro es prometedor en aplicaciones y zonas especficas donde los precios de la energa son competitivos. El efecto fotovoltaico es la generacin de una fuerza electromotriz por la absorcin de energa radiante. Este efecto se produce en gases, lquidos y slidos. En la prctica si el intervalo de temperatura se limita a 100-500 K y con semiconductores, pueden obtenerse voltajes de 1 a 3 V. El efecto fotovoltaico tiene dos etapas; en la primera, el fotn genera cargas positivas y negativas, y en la segunda, las cargas son separadas por el campo elctrico que se forma en la interfase de cristales no homogneos, clulas de silicio, cobre-cadmio-azufre, galio, arsnico y selenio. La absorcin de fotones est controlada por las propiedades pticas de los materiales y el rendimiento depende de varios factores: forma geomtrica, conductividad, velocidad de recombinacin y difusin de las cargas. El rendimiento mximo es del 20% y con materiales comerciales se alcanzan valores del 10%, que es posible aumentar elevando la calidad de los cristales. Adems de cristales de uniones homogneas, existen uniones metal- semiconductor, uniones heterogneas de cristales y heterouniones policristalinas. Energa de la fotosntesis Los seres humanos consumen para su alimentacin alrededor de 2400 kcal/da; 600 procedentes del reino animal y 1800 del reino vegetal. Un animal necesita del orden de 7 kcal de productos vegetales/kcal de producto animal. Sobre la base de 6 .109 habitantes el consumo de energa contenida en los alimentos es de 5,25. 1015 kcal/ ao, lo cual, supone un 5% de la energa primaria consumida en el Planeta. Las plantas absorben energa del espectro de radiaciones solares que llega a la superficie terrestre por procesos fisicoqumicos en los que intervienen clulas con cloroplastos. La reaccin global es de la forma: CO2 + 4 H2O + 114 Kcal HCOH + 3 H 2O + O2

Las 114 Kcal. son suministradas por cuantos de luz. Si sta es roja, cada mol de fotones, 6,02 .1023, para la longitud de onda correspondiente producen 43,4 kcal, y el rendimiento, considerando 8 cuantos, vale 114/43,4.8 = 0,328. Las plantas fotosintticas tienen rendimientos del orden de un 1 a un 2% a causa del consumo de energa para la redistribucin de materia y para los procesos de transpiracin y respiracin

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en la planta. Por otra parte, la reaccin anterior indica la produccin de O2 y la fijacin de carbono. El O2 producido mantiene la concentracin de este elemento en la atmsfera. La cantidad total de carbono fijado anualmente en la Tierra por fotosntesis es del orden de 2 x 1011 toneladas; el 90% procede del CO2 prximo a la superficie de los mares, y el 10% prximo a tierra firme. El carbono total fijado es equivalente a 1,2 x 1018 kcal y si se tiene en cuenta que el consumo anual de energa primaria en la Tierra ser de aproximadamente 1017 kcal, resulta que la energa aportada por la fotosntesis es 12 veces superior. CO2 + 4 H2O + 114 kcal HCOH + 3 H2O + O2 Energas hidrulica, elica y de las mareas Las energas de este grupo corresponden a los efectos de la energa solar en cambios de estado del agua, su acumulacin en zonas de altura y ocanos, movimiento del aire por efectos climticos y rotacin de la Tierra, as como los producidos por la presencia de la Luna, las mareas. La energa hidrulica se relaciona con la produccin de energa regulada por saltos de agua, sin olvidar los transportes por va fluvial. Su potencial se evala por la cantidad de agua que se embalsa y por la diferencia de altura. La energa elica procedente de la energa solar es de 104 EJ/ao, de los cuales solamente una pequea cantidad se considera como recurso energtico probable. La distribucin aleatoria de la velocidad del viento hace que solamente aquellas regiones en las cuales la velocidad del viento sea elevada, mayor de 4 m/s, sean consideradas como potenciales de energa. La densidad del aire disminuye con la altura y por encima de 2000 m existen problemas de heladas que dificultan el funcionamiento de las mquinas que se utilizan. La potencia que puede extraerse es funcin de la velocidad elevada al cubo y con la tecnologa actual puede llegarse hasta 11 m/s. Las potencias mximas son de 4 MW /unidad. La energa de las olas de zonas en mar abierto plantea dificultades por existir condiciones de trabajo duras a la par que el transporte de la energa se tiene que hacer a grandes distancias. Las mareas son consecuencia de la energa gravitatoria del sistema Tierra-SoI-Luna. Las condiciones necesarias de amplitud de las mareas y topografa de las costas limitan su potencial total a 0,06 TW.

Energas ocenicas, gradientes ocenicos

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Comprenden las relacionadas con los gradientes trmicos entre la superficie y las zonas de interior de los ocanos y la extraccin de combustibles para los futuros reactores nucleares de fusin. La energa de gradientes trmicos ocenicos se fundamenta en la diferencia de temperaturas entre la superficie, en zonas calientes -hasta 28 C-, y la profundidad de los ocanos, a 1000 m y 4 C. Su aprovechamiento trmico exige ciclos termodinmicos abiertos o cerrados, de bajo rendimiento, 2-3%. Los caudales de agua son elevados, 5 m3/s. Los intercambiadores de calor constituyen el 50% del costo de inversin. La potencia mxima recuperable se estima en 150 MW. Las corrientes marinas han sido tambin motivo de estudio, pero los problemas ambientales dificultan su aprovechamiento. En los ocanos existen materiales que de distintas maneras inciden en el campo de la energa: algas, sales, y entre ellos: uranio, agua pesada y litio son importantes como combustibles nucleares.

Combustibles nucleares de los ocanos

El agua pesada y el litio estn relacionados con los futuros reactores de fusin termonuclear controlados, y el uranio ser tratado con los combustibles en el interior de la Tierra. El agua de los ocanos, 2 .1018 toneladas, contiene 0,015% de agua pesada. Los recursos de litio son 2,5 .1014 Kg., de los cuales 1011 Kg. se hallan en los ocanos. Reacciones termonucleares de fusin controladas Los ncleos de los elementos ms ligeros del sistema peridico a temperaturas de 107 K pueden fusionarse dando elementos ms pesados con gran desprendimiento de energa. Las reacciones de fusin conocidas son muchas, pero las posibilidades de temperaturas lo ms bajas posible y cinticas elevadas centran la atencin en dos tipos: deuterio-deuterio (D-D) y deuterio-tritio (D- T) cuyas reacciones son: 1) D + D 2) D + D T (1 MeV) + p (3 MeV) 1 He3 (0,8 MeV) + n01 (14,1 MeV)

y para la reaccin D-T 1) D + T con las reacciones de reproduccin de T (3,5MeV) + n01 (14,1 MeV)

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a) Li6 + n01 b) Li7 + n01

(4,8 MeV) + T + T - n01 (2,5 MeV)

Recordemos que 1 eV = 10-19 J La reaccin D - T es la ms favorable, su cintica es 400 veces superior y su temperatura inferior a la reaccin D - D. Los combustibles o reactantes de la reaccin D- T, son el deuterio y el tritio, y este ltimo se obtiene por su reproduccin a travs del litio, que es el combustible controlante por ser menos abundante en la Tierra que el deuterio. El tritio es radiactivo, emisor beta, periodo de desintegracin de 12,3 aos y vida biolgica de 12 das. Las cantidades de este istopo en nuestro Planeta son del orden de centenas de kilogramos. En estado de plasma termonuclear las velocidades de los ncleos son del orden de 1000 km/s y es necesario confinarlo, bien por la accin de potentes campos magnticos sobre las cargas del plasma o por compresin elevada de un slido y posterior calentamiento con lseres de gran potencia. Las reacciones de fusin termonuclear controlada se encuentran en fase de investigacin. Los recursos energticos de agua pesada se estiman en 5 .1030 J, lo cual equivale a energa prcticamente inagotable y precios del combustible muy bajos. Anlogamente para el caso del litio, los recursos de este combustible se estiman en 6. 1028 J. La Energa acumulada en el interior de la Tierra podemos resumirlas en dos grandes grupos:

a) Energa geotrmica. Almacenada en las rocas por procesos gravitatorios, fisicoqurnicos

y nucleares. En forma de calor en slidos o en agua caliente. b) Materias combustibles procedentes de la fotosntesis, conocidos como combustibles clsicos, carbn, petrleo y gas natural. Materiales combustibles nucleares, almacenados en la Tierra desde la formacin del Planeta: uranio, torio y litio.

b) Materias combustibles provenientes de la fotosntesis, conocidos como combustibles

clsicos, carbn, petrleo y gas natural. Materiales combustibles nucleares, almacenados en la Tierra desde la formacin del Planeta: uranio, torio y litio.

Energa geotrmica
Los recursos geotrmicos son del orden de 4 .1022 J y se localizan en cinturones que cubren el
10% de la superficie terrestre. Se distinguen por su temperatura, tipos de rocas, y por la existencia de agua, lquida o vapor.

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Los rendimientos de los posibles ciclos termodinmicos son funcin de las temperaturas del agua. Se hallan instalados en el mundo, 4500 MWe en plantas de 3 a 12 MWe. La variacin de caractersticas y zonas conducen al estudio de plantas normalizadas con posible eliminacin de gases, CO2, S02, NH3, CH4 y caudales del orden de 10 a 150 kg/s. Los problemas se relacionan con el conocimiento de las zonas, crear mucha rea si son rocas, salinidad del agua, materiales de la planta, destinos y uso de la energa obtenida.

Energa de fisiones nucleares Los combustibles nucleares comprenden principalmente uranio,

torio y litio, que se encuentran tambin en el agua. Los dos primeros son radiactivos. En la naturaleza existen 63 istopos radiactivos correspondientes a 29 elementos, de los cuales, 46 pertenecen a 12 elementos comprendidos entre talio y uranio y los 17 restantes entre potasio y platino. Los recursos razonablemente asegurados de uranio son del orden de 2 .106 toneladas y la misma cantidad de recursos estimados. Los recursos de torio son 0,6 .106 toneladas. El equivalente energtico de estos materiales es funcin de su grado de aprovechamiento en los reactores nucleares de fisin. Hoy en da existen comercialmente los llamados reactores

trmicos, y un reproductor rpido en Francia. Los reactores de torio no son comerciales.

Si los recursos energticos se evalan por el contenido de U235 (0,72% en el uranio natural) y con una energa de 200 MeVl fisin, resultan 1,24. 1022 J, mientras que si se utiliza todo el uranio resultan 1,7. 1024 J. La realidad actual es que se aprovecha mejor el uranio-235 contenido en el uranio natural por la produccin de plutonio en los reactores nucleares trmicos y no se quema todo el uranio-238 en los reactores reproductores rpidos. La fisin nuclear fue descubierta en 1938 por el qumico Otto Hanh, por anlisis minucioso de los productos desprendidos al bombardear uranio con neutrones moderados y que anteriormente se haban estudiado sin resultados coherentes. Los istopos radiactivos dan otros istopos y partculas elementales, alfa, beta, neutrones y tambin radiaciones. Recprocamente un istopo, por concurso de partculas o radiaciones puede dar otro istopo. En estas transformaciones se produce una energa muy superior a la de reacciones qumicas ms exotrmicas, y as como en las reacciones qumicas existen otras reacciones en paralelo, tambin en los procesos nucleares pueden producirse distintas reacciones simultneas. La cintica de las reacciones nucleares est determinada por las llamadas secciones eficaces, que se expresan en barnios (1 barnio =10-24 cm2) y son funcin de la energa adscrita a partculas o radiaciones. As, con uranio natural y neutrones lentos o trmicos, 0,025 eV, slo se fisiona el uranio 235, seccin eficaz de 600 barnios. Si los neutrones son de 0,1 MeV, se produce fisin del uranio-235, seccin eficaz de 3 barnios, y captura de neutrones por el uranio238 que da uranio-239, el cual por transformaciones nucleares naturales acaba en plutonio-

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239. Anlogamente, si los neutrones tienen energas de 1 MeV, se producen fisiones en el uranio-235 y el uranio-238 en la proporcin de sus secciones eficaces. En un reactor nuclear, y en otras situaciones tambin, las partculas alfa, beta, neutrones y radiaciones, no son en general monoenergticas, sino un espectro, y por lo tanto los productos que se forman dependen de la parte del espectro que interviene en la reaccin. Desde 1956, los reactores nucleares de fisin comerciales han evolucionado en tamao y en el nmero de cada tipo de reactores. El aumento de tamao, y por lo tanto de potencia, ha sido consecuencia de la mayor demanda de energa y disminucin de coste por el cambio de escala. Los tipos de reactores comerciales se han mantenido desde el principio, pues sus conceptos bsicos estaban respaldados por una fuerte experimentacin, slo posible en pases muy desarrollados. Los reactores de uranio natural moderados y refrigerados por CO2 se desarrollaron en Francia e Inglaterra, y los de uranio natural moderados y refrigerados por D20 en Canad. Ambos tipos de reactores presentan la ventaja de no necesitar uranio enriquecido, a la par que son buenos productores de plutonio. Estados Unidos dispona de plantas de separacin de los istopos de uranio y desarroll los reactores de agua ligera en dos versiones: agua lquida a presin de 140 atm (PWR) y agua hirviente a 70 atm en ambos tipos con uranio enriquecido en 235U al 2-3%. La comercializacin del uranio enriquecido abri una batalla comercial que se decant hacia los reactores de agua ligera. Las promesas de los reactores rpidos, que producen ms combustible del que consumen, se retrasan. Los peligros de manejo del plutonio para otros fines, la actitud social hacia la energa nuclear y la necesidad de aumentar los sistemas de seguridad de los reactores, han retrasado los reactores rpidos comerciales, y slo Francia en colaboracin con otros pases tiene en funcionamiento un reactor de este tipo de 1200 MWe. Hoy en da existen proyectos de reactores avanzados, de menor potencia 600 MWe, con objeto de disminuir los tiempos de construccin, aadir sistemas de seguridad pasiva y modificaciones de los sistemas de control, y posiblemente suministrar agua o vapor a menores temperaturas. Estos tipos de reactores son tambin de agua ligera. Actualmente en el mundo hay 424 reactores nucleares que producen 3,2.105 MWe y otros 83 en construccin con una proporcin muy elevada del tipo agua ligera.

Consumo de energa en la industria qumica

La energa se compra y vende, bien como energa elctrica, bien como combustibles energticos, y los pases planifican distintas estrategias para asegurar la produccin que exige la demanda de energa. Las grandes producciones de energa con centrales del orden de 1000

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MWe, exigen grandes inversiones y los tiempos de construccin son largos: 3 a 4 aos para centrales de gas o fuel il, 4 a 5 aos para centrales carbn, y 8 a 10 aos para las centrales nucleares. En las centrales trmicas de combustibles clsicos el rendimiento es del orden 40%; en las centrales nucleares de agua ligera es del 32%, y en las nucleares refrigeradas por sodio del 45%. Cuando la energa trmica se utiliza directamente como tal, los rendimientos pueden ser elevados (80%).

Usos de la energa elctrica en la industria qumica

Ventajas:
Elevado rendimiento. Limpia Poco espacio Obtencin de altas temperaturas Conversin a energa trmica a grandes presiones o vacos Fcil de controlar Regmenes transitorios cortos Productos con pocas impurezas

Balance de Energa
La energa es la capacidad que hay en un sistema para realizar transformaciones biofisicoqumicas en un proceso. En los procesos alimentarios la energa moviliza materiales y equipos con herramientas para obtener el producto final.
El Balance de energa se calcula por medio de la siguiente ecuacin:

MATERIALES QUE ENTRAN A UN PROCESO = MATERIALES QUE SALEN DEL PROCESO

Es decir:
CALOR ABSORVIDO O CEDIDO

= CAMBIOS ENERGIA MECANICA + CAMBIOS DE ENTALPIA + ENERGIA PERDIDA

Otros conceptos que influyen en los clculos:

Calor especfico: cantidad de calor que requiere una unidad de masa de una sustancia para aumentar la temperatura en un grado. Su valor est tabulado o se calcula empricamente.

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Ecuaciones empricas: son relaciones matemticas obtenidas experimentalmente en funcin de la temperatura. Calor latente: cantidad de calor que requiere la unidad de masa de una sustancia para cambiar de una fase a otra. Su valor se encuentra tabulado en funcin de presin y de temperatura constante. Calor sensible: calor que se transfiere a una sustancia o mezcla de sustancias para producir un cambio de temperatura. Se calcula a travs de cambios de energa interna o cambios de entalpia. Balance de Energa para Proceso Fsico Se alimentan 1000 lb/h de vapor a 500 F y 250 psia a una pequea turbina que se utiliza para generar electricidad. El vapor se descarga de la turbina con una calidad del 85% y presin de 14,7 psia. En estas condiciones la turbina desarrolla una potencia de 86,5 HP. Calcule las prdidas de calor desde el sistema.

Tomar como Base de clculo: 1 hora de trabajo de la turbina. Balance de Energa en la turbina: Q + mH1 = W + mH2 ( 1 ) Para conocer las entalpas H1 y H2, se consultan en tablas las propiedades termodinmicas del vapor: H1 = 1264,7 BTU / lb a 500F y 250 psia. (Vapor sobrecalentado)

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H2 = HX = HF + XFG a 14,7 psia (Agua saturada) H2 = 180,07 BTU / lb + 0,85 ( 970,3 ) BTU / lb H2 = 1004,8 BTU / lb Reemplazando en ( 1 ) Q = m (H2 - H1) + W Q = 1000 lb ( 1004,8 - 1264,7 ) BTU / lb + 220.099,25 BTU Q = - 39775,75 BTU / h Balance de Energa para Proceso Qumico En una caldera de una planta de alimentos que produce vapor, se emplea metano (CH4) como combustible. En un experimento para comprobar la eficiencia de la combustin de la caldera, se quema CH4 con la cantidad terica del aire para completar el proceso de combustin. Debido a fallas del experimento, la reaccin no se completa pero el carbono del CH4 que se quema forma CO2. El metano se introduce a 25C y el aire a 100C. Los gases salen a 400C. Entonces, en qu porcentaje el metano logra reaccionar por cada gmol de CH4 utilizado en el experimento?

Base de clculos: 1 gmol de CH4 Balances de materia: CH4 en A = 1 gmol

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CH4 que reacciona = X O2 requerido tericamente segn la estequiometra: CH4 + 2 O2 CO2 + 2 H2O

Oxgeno =

x 1 gmol CH4= 2 gmol O2

O2 que entra = O2 terico = 2 gmol

N2 que entra = 2 gmol O2 x

= 7,52 gmol

O2 que reacciona =

. X gmol CH4 = 2X gmol

CO2 formado =

. X gmol CH4 = X gmol

H2O formada =

. X gmol CH4 = 2X gmol

Balances de Energa:

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Reemplazando en la ecuacin | 1 |

5.108,7 cal - 212.797,8 X cal + ( 22.444 X + 28.623,2 ) cal = 0

23.515,04 cal = 190.353,8 X cal

X = 0,1235 12,35%l

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TEMA 9.- EL PETRLEO y EL GAS NATURAL, MATERIAS PRIMAS PARA LA INDUSTRIA QUMICA
INTRODUCCIN
La palabra petrleo significa " Aceite de piedra" o Aceite de roca" y por tal nombre se entiende la mezcla de hidrocarburos saturados en estado slido, lquido o gaseoso que se encuentran en yacimientos naturales. El petrleo ha sido la principal fuente de energa en este siglo. Hasta el ao 1960, ms del 55% de la demanda mundial de energa era cubierta por el petrleo. Hoy, a pesar de los grandes esfuerzos realizados para utilizar otras fuentes alternativas de energa, todava el petrleo cubre casi el 40% de la demanda mundial de energa primaria. Sin embargo, la importancia del petrleo no reside solamente en sus aplicaciones energticas, sino tambin en su utilizacin como materia prima para la sntesis de la mayora de los productos qumicos orgnicos y muchos inorgnicos. EVOLUCION DEL CONSUMO Y RESERVAS PETROLIFERAS La figura 1 muestra el perfil creciente del consumo de petrleo en nuestro siglo. Es evidente el vertiginoso aumento que se produjo desde 1900 hasta 1970 y la desaceleracin que se produce a partir de 1973 debido a las alzas continuadas en los precios del crudo impuestas por la OPEP. A efectos comerciales, se ha fijado la densidad media del petrleo bruto en 0,9 ti m3, y como el barril petrolero mide 158,9 litros, resulta que 1 tonelada de petrleo equivale a 7 barriles.

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Reservas de petrleo En los aos 60 lleg a temerse que el petrleo se acabara con el siglo XX. Sin embargo, en los ltimos cuatro aos se han descubierto nuevos yacimientos, y tambin las reservas de algunos en explotacin se han revelado mucho mayores que lo que se estim en un principio. El total de la reservas de petrleo segn el Gil and gas journal se estimaron al 1 de enero de 1993 en 1002 billones de barriles (143 gigatoneladas). Tres cuartas partes de este total se encuentran en pases miembros de la OPEP y ms de la mitad se sitan en slo cuatro de los pases del Oriente Medio -Arabia Saud, Irak, Kuwait e Irn. Los cuatro estn entre los varios pases de la OPEP que han anunciado aumentos de las reservas en los ltimos aos. Las reservas de la antigua Unin Sovitica y de la Europa Oriental se calculan en 59 mil millones de barriles, o sea un 6% del total mundial. Los pases de la OCDE poseen slo el 5% de las reservas probadas de la Tierra. De stas, se encuentran en Estados Unidos (4,3 millones de t), Noruega (1,5 millones de t), Canad (1 milln de t) y Reino Unido (0,5 millones de t). Como resultado del mayor conocimiento de los recursos de petrleo del globo, de los adelantos tcnicos y del mayor esfuerzo en la conservacin de energa durante los dos ltimos decenios, las reservas probadas corresponden ahora a unos 43 aos de abastecimiento a los niveles actuales de produccin y consumo. La Argentina extrae anualmente alrededor de 26 millones de m3 de petrleo. No es una gran produccin puesto que no llega al 1% del total mundial pero ha bastado para el autoabastecimiento. Desde 1984 no se importa crudo, excepto en 1987. El factor decisivo ha sido la suplantacin de combustibles lquidos por el gas natural. 1988, debido a la aplicacin de gravmenes. Desde fines del siglo pasado se tena conocimiento de la existencia de petrleo en el subsuelo argentino. Incipientes trabajos en Mendoza y Salta fracasaron. En 1907, mientras se buscaba agua potable para Comodoro Rivadavia (Chubut), surgi accidentalmente petrleo. Subsiguientemente se descubrieron otras cuencas obligando a la creacin de una reparticin estatal: Yacimientos Petrolferos Fiscales (Y.P.F.) que hoy est casi totalmente en manos privadas. Las cuencas petrolferas actuales son cinco: Cuenca patagnica: Se extiende alrededor de Comodoro Rivadavia (Chubut) y comprende Pico Truncado y Caadn Seco, en el norte de Santa Cruz. Produce el 45% del total. Cuenca mendocina: Tambin contribuy la disminucin del consumo per cpita de naftas, cuyo precio se increment notablemente en

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Principalmente en Barrancas y La Ventana pues el distrito inicial: Tupungato, est casi agotado. Aporta el 25% del total pero con los yacimientos de Malargue superar dicho porcentaje. Como provincia, Mendoza es la primera productora del pas. Cuenca neuquina: El 20% se reparte entre Plaza Huincul (Neuqun) y otra zona ms al norte, que llega a Catriel (Ro Negro) y Medanito (La Pampa). Cuenca saltea: Promisorios hace treinta aos, Tartagal, Madrejones y Campo Durn se han estancado y Caimancito (Jujuy) est en vas de extincin. Cuenca austral: Situada a ambas mrgenes del estrecho de Magallanes: El Cndor y Cerro Redondo, en Santa Cruz, y la baha de San Sebastin, en Tierra del Fuego y probablemente en las inmediaciones de las Islas Malvinas. ORIGEN DEL PETRLEO De entre todas las hiptesis que han tratado de explicar el origen del petrleo la mejor confirmada es la que le atribuye un origen orgnico. Desde hace millones de aos la flora marina (fitoplancton) convierte el di xido de carbono en materia vegetal de la que se alimentan innumerables microanimales marinos (zooplancton), en un proceso similar al que ocurre hoy en da. Al morir, los restos de las sucesivas generaciones de este plancton se depositaron en el fondo de los mares y se mezclaron con sedimentos arenosos. Esta materia orgnica inici, bajo presin y por la accin de bacterias anaerobias, un lento proceso de descomposicin que dio origen al petrleo. Movimientos geolgicos posteriores permitieron escapar del lecho originario al petrleo formado y emigrar a lo largo de capas permeables, encajadas entre otras impermeables; finalmente el petrleo qued retenido en fallas, anticlinales u otros accidentes de la roca porosa (Fig. 2). Se explica as que el petrleo se halle generalmente acompaado de agua salada y que tenga poder rotatorio y pequeas cantidades de azufre y nitrgeno (de las protenas). Una descomposicin anloga, con menos presin y con bacterias diferentes, es la que ha dado lugar a la formacin del carbn, a partir de la materia orgnica vegetal. CONSTITUCIN y CARACTERIZACIN DEL ACEITE PETROLFERO El aceite petrolfero est constituido por hidrocarburos, desde el metano C1 segn la forma de expresin petrolera- hasta especies complejas, tipo C40 y an ms altas, que no pueden destilarse sin descomposicin. Una composicin media elemental puede ser: 85% C, 12% H, 3% (S + O + N) y varios elementos metlicos.

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Fig. 2. Situacin de los yacimientos de petrleo

A veces el yacimiento slo contiene gas (gas natural), es decir, hidrocarburos gaseosos (C1 C4) con pequeas cantidades de otros lquidos (C5 C6) vaporizados, como por ejemplo los de Groeningen y Delf, en Holanda. A la parte hidrocarburada la acompaan, en ocasiones, cantidades importantes de otros gases (18% SH2, en Lacq, Francia; 90% CO2, en California, Mjico; 80% N, en Kansas, Estados Unidos; 7% HC, en Colorado, Estados Unidos). Otros yacimientos, generalmente menos profundos, slo contienen hidrocarburos de gran nmero de tomos de carbono, ya que al aflorar el crudo de forma natural a la superficie se evaporan sus fracciones ms ligeras. Es el caso del famoso lago asfltico en la Isla Trinidad, en las Antillas. Lo ms corriente es que los depsitos sean mezclas de lquidos, slidos y gases. La identificacin de especies es posible en las fracciones ms ligeras. A partir del trmino 8-10 ya es ms difcil por la presencia de muchos ismeros y estructuras complejas. Puede decirse que se han utilizado todas las tcnicas fsicas y qumicas conocidas para identificar y separar las especies contenidas en el petrleo. Entre los componentes hidrocarburados estn representadas funcionalmente las siguientes series: parafnica lineal (parafinas), ramificada (isoparafinas), ciclada (naftenos), aromtica (benceno, naftaleno, etc.) y mixta, en la que se incluyen las especies complejas. Salvo los primeros trminos (metano a hexano, ciclohexano, benceno) es difcil clasificar qumicamente una fraccin petrolfera, pues su composicin responde principalmente a especies mixtas. Por ejemplo, el etiltetrahidronaftaleno tiene un 50% de carbonos aromticos, un 33,3% de naftnicos y un 16,7% de parafnicos. Por tanto no hay por qu incluirlo en una u otra serie. La complejidad y enorme nmero de especies presentes en el petrleo obliga a considerarlo como un conjunto de fracciones, ms que de especies, entendiendo por tales las partes en que prcticamente puede dividirse el petrleo en razn de la distinta volatilidad de los diferentes hidrocarburos que lo componen.

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Los compuestos oxigenados del petrleo estn representados principalmente por fenoles y cidos alifticos y, en particular, por funciones cidas como los cidos naftnicos (cidos de alcohilcicloparafinas). No se dan en proporciones superiores al 0,06% del petrleo bruto. Los compuestos nitrogenados existen como mximo en proporcin de un 0,5%. Se trata de bases orgnicas, como la piridina y sus anlogos y derivados. Los compuestos de azufre son de gran significacin, no slo por su cantidad (de 0,5 a 5%) sino por la corrosividad, olor y otras propiedades indeseables que comunican a las fracciones petrolferas, que obligan a una depuracin -refino--. EXPLOTACIN DEL PETRLEO El petrleo, tal como se encuentra en las profundidades de la Tierra, no tiene prcticamente ninguna utilidad. El inestimable valor que posee lo va adquiriendo a travs de las fases de su explotacin industrial, que se enumeran a continuacin: 1. 2. 3. Prospeccin o estudio geolgico del terreno y del subsuelo Sondeo o perforacin de la tierra para encontrarlo Extraccin una vez localizado el yacimiento 4. Transporte por va martima (petroleros) o por va terrestre (oleoducto) a miles de kilmetros de distancia 5. Refino en instalaciones de complejidad creciente para obtener los productos de consumo 6. Petroleoqumica. Transformacin qumica en miles de productos derivados, como plsticos, abonos, caucho, fibras, detergentes, etc. En la jerga petrolera la expresin upstream comprende todas las operaciones previas al momento en que el crudo se entrega a las refineras (1-4). Todo lo dems, es decir, refinacin (5), procesos petroqumicos (6), y comercializacin constituyen la fase denominada

downstream.

Prospeccin
En una prospeccin se combinan dos tipos de estudios: Geolgicos y geofsicos. Los estudios geolgicos comienzan con la observacin del terreno, que puede revelar mucho de la geologa del subsuelo. Por ejemplo, a los exploradores siempre les interesa hallar fallas o anticlinales, accidentes geolgicos que a menudo crean trampas estructurales en la roca almacn. El alcance de la prospeccin visual puede aumentar enormemente con la fotografa area, que permite que un observador explore varios kilmetros cuadrados de una sola mirada. Un avance mayor ha sido el desarrollo de las imgenes por satlite. Los estudios geofsicos pueden ser de tipo gravimtrico, magntico o ssmico. Con la ayuda del gravmetro, instrumento cuyo funcionamiento se basa en el principio de la plomada, los geofsicos miden variaciones mnimas de la gravedad en la zona que se estudia. El gravmetro, que mide en miligales (un miligal es la millonsima parte de la fuerza de la gravedad al nivel del

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mar), detecta la presencia de rocas duras o blandas ms o menos cerca de la superficie del suelo. Reuniendo luego estos datos, los geofsicos determinan la presencia de rocas porosas poco densas que podran albergar petrleo. Quizs el sistema geofsico ms usado actualmente para el estudio del subsuelo es el mtodo ssmico, basado en el registro del eco del sonido: Una onda ssmica, creada artificialmente mediante una explosin por un getono, se propaga por el subsuelo y al ir atravesando los diversos terrenos sufre una serie de refracciones que sern parcialmente reflejadas por ciertos estratos de rocas. Las ondas emitidas se recogen en sismgrafos muy sensibles situados en la superficie. La velocidad de propagacin de las ondas depende de la estructura del terreno, de la existencia de capas duras y de su profundidad.

Sondeo y extraccin
Cuando los estudios geolgicos y geofsicos han acusado una localizacin positiva de petrleo, se procede a perforar pozos de evaluacin para determinar la extensin del yacimiento, posicin de las capas de agua salada y gas y el espesor, porosidad y permeabilidad de la roca madre. Son muchas las perforaciones preliminares pero slo 1 de cada 50 suele resultar satisfactoria. Las bolsas de petrleo no son lagos subterrneos de petrleo, sino estratos de rocas porosas impregnadas de petrleo, gas yagua salada, anlogamente a como un lquido se empapa en una esponja. Antes de comenzar la perforacin se instala la torre o Derrik, andamiaje de acero donde se sujeta la perforadora, en cuya cabeza est la barrena o trpano de perforacin, que consta de tres conos mviles con dientes de acero reforzado, fijados a menudo con carburo de wolframio. Para rocas muy duras se utilizan puntas de diamante. La perforadora no ataca la roca "en seco". A medida que la barrena perfora, poderosas bombas inyectan un flujo continuo de barro

(Iodos de perforacin) formados por una mezcla de arcillas, taninos, bartina y fculas. El papel
de los Iodos no es solamente humidificar la roca sino tambin enfriar la barrena y arrastrar cuando la corriente de lodo retorna hacia arriba, los fragmentos de roca cortados por la barrena. Cuando se decide poner en produccin un pozo, se retira la torre y se instala un conjunto de tubos y vlvulas, comnmente llamado rbol de Navidad (rbol de conexiones), que cierra la cabeza del pozo. Este rbol controla el paso del petrleo desde el pozo, a travs de una tubera, a una estacin colectora a la cual llega el petrleo de varios pozos. El petrleo crudo se separa del agua y de los slidos interpuestos canalizando la corriente por un recipiente de tipo ciclnico, por ejemplo. A veces es necesario tambin eliminar los gases disueltos a saturacin que contiene, pues hacen peligroso y difcil el transporte y ocasionan prdidas. Esta operacin se llama estabilizacin.

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La figura 3 es un esquema del proceso de estabilizacin que utiliza dos columnas a distintas sobrepresiones. La parte voltil separada por la primera columna se recomprime (de 3 a 15 atm), antes de pasarla a la segunda, para aumentar el rendimiento en producto lquido. Los yacimientos de petrleo no se encuentran slo en tierra firme, tambin hay petrleo bajo el mar. La plataforma continental, esa zona de pendiente suave que normalmente va de cero a doscientos metros de profundidad, es a menudo rica en estructuras petrolferas. La perforacin marina presenta problemas adicionales, ya que los equipos de perforacin han de mantenerse firmes an con fuerte viento y grandes olas.

Transporte
Para transportar el petrleo se utilizan dos medios de transporte: gigantescos barcos petroleros y oleoductos de caudal continuo. El movimiento del petrleo y sus productos es la mayor operacin de transporte que se haya realizado jams. En cualquier momento, ms de la mitad de la carga que cruza los ocanos es de petrleo. Con cinco millones de toneladas de petrleo transportndose diariamente a travs de los mares, el riesgo de contaminacin marina es muy grave y llega a lmites alarmantes. Por eso en 1954 se cre la Convencin Internacional para la Prevencin de la Contaminacin del Mar por el petrleo. Con las medidas adoptadas por ste y otros organismos similares se ha conseguido disminuir los vertidos de petrleo al mar, al menos en un 50%.

Fig. 3. Estabilizacin del petrleo

Los vertidos al mar pueden deberse a accidentes de petroleros, pero una gran parte se debe a las operaciones de limpieza y deslastre de los tanques. Cuando el petrleo se descarga, un 1%

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de la carga total queda adherido a las paredes de los tanques; as, en un petrolero de 500000 t esta cantidad puede pasar de 1000 t. Hoy en da, la limpieza de tanques se hace por el sistema de " carga encima " que consiste en no bombear el agua de los lavados directamente al mar, sino a un tanque de residuos donde se deja reposar para separar el petrleo que sebrenada, bombendose de vuelta al mar slo la fraccin acuosa, y dejando en el tanque el petrleo sobrenadante, encima del cual ir la nueva carga. La legislacin internacional prohbe hacer todas las operaciones de lavado a menos de 50 millas de la costa.

El refino
Las operaciones downstream comienzan con el refino, trmino ste que, por extensin, se aplica a todos los procesos que se llevan a cabo en las refineras. El bruto estabilizado se elabora en la refinera de acuerdo con el destino que se fije para los productos, destino que depende tambin de la constitucin molecular, o sea, de lo que se llama

base del crudo.

El trabajo de la refinera tiene cuatro objetivos bsicos: a) Separar el crudo en las distintas fracciones de acuerdo con las necesidades del mercado (gasolinas, gas leo, etc.) mediante la destilacin fraccionada o fraccionamiento del crudo.

b) Convertir las fracciones de menor demanda en el mercado en otras de mayor demanda,

fundamentalmente gasolinas, mediante la ruptura trmica o cataltica, craqueo.

c) Modificar las estructuras de las cadenas carbonadas de las gasolinas para elevar su calidad
carburante mediante el reformado.

d) Depurar los productos obtenidos eliminando los compuestos indeseables (tiocompuestos,

etc.) mediante una operacin que constituye el refino final.

Fraccionamiento del crudo

En su forma ms general, el fraccionamiento se practica en instalaciones como la de la figura 4 en las que se obtienen las fracciones que se indican en la tabla 2. En estas instalaciones el crudo se calienta en una retorta tubular y se alimenta as la columna primera, cuya fraccin de cabeza da el gas y la gasolina. En sendas corrientes laterales extradas de la columna, se rectifican las fracciones de queroseno y gas leo, quedando como residuo o cola un producto que a su vez se fracciona seguidamente en un sistema anlogo, pero que trabaja a vaco o por arrastre con vapor de agua para evitar la descomposicin trmica de especies que hierven a ms de 320 C; con ello se obtienen nuevas cantidades de gasleo, unas fracciones centrales (de las que suelen extraerse productos lubricantes) y un residuo que se emplea como combustible (mazut) o para revestir las carreteras (asfalto) cuando no puede aprovecharse tambin para lubricantes. Las fracciones usuales que se separan del crudo se resean en la tabla 2 por orden de volatilidad decreciente. Este esquema general puede alterarse segn las necesidades del mercado y de acuerdo con la naturaleza del crudo.

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Procesos de conversin. Craqueo

Normalmente, la proporcin de gasolina que puede sacarse de un crudo no es tan elevada como fuera de desear, pues el principal cliente de la refinera es el motor de gasolina. Por otra parte, las proporciones de productos pesados son mayores de lo que normalmente pide el mercado ya que el gas natural, la energa nuclear y el carbn han ido sustituyendo por motivos econmicos al fuel-oil para uso domstico e industrial y para la generacin de electricidad. Por ende, las refineras han ido adaptndose para producir cada vez mayor porcentaje de fracciones ligeras, que son los productos ms valiosos del barril de crudo. De la refinera que hada simplemente el fraccionamiento del crudo por destilacin atmosfrica o al vado se ha pasado primero a la refinera ms compleja que convierte por va craqueo trmico, cataltico o hidrocraqueo las fracciones pesadas de la destilacin al vado en fracciones ligeras, y por ltimo a las refineras que utilizan procesos de conversin ms profundos, consiguiendo as un barril ms "blanco" .

El craqueo trmico
Consiste en la ruptura de las cadenas carbonadas por la accin del calor (400-650 C). Las cadenas se rompen, deshidrogenan o polimerizan produciendo parafinas ms cortas, olefinas, naftenos o aromticos, segn los casos.

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La ruptura de la cadena se produce por la escisin homoltica de un enlace de un par de electrones. Los radicales libres formados son muy reactivos y pueden evolucionar de

diferentes maneras. En principio, la ruptura de un hidrocarburo da lugar a una nueva parafina ms corta y a una olefina. C12H26 C6H14 + C6H12 + Qcal parafina olefina

Si la temperatura es suficientemente alta, al craqueo de la molcula original le sigue el de los productos, hasta que en definitiva se obtendra carbono e hidrgeno, que son los productos finales del craqueo a fondo. Cabe considerar dos aspectos de inters para prever el resultado del craqueo: -Conocimiento de la dependencia entre la energa libre de formacin de un HC -identificado por su nmero de tomos de carbono- y la temperatura -Sensibilidad de las distintas uniones atmicas que forman los HC, juzgadas a travs de las energas necesarias para la rotura de cada una de ellas. La energa libre de formacin, en la serie parafnica lineal, viene dada por: F = 18 700 -500n -26,9T -1,0nT en la que n = nmero de tomos de carbono y T = temperatura absoluta. Tanto ms negativo ser F cuanto mayor sea n, para cada temperatura. El anlisis de esta frmula indica tambin que para un n determinado hay una T mnima que deber alcanzarse para que el craqueo sea termodinmicamente posible.

El craqueo trmico en la prctica

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De acuerdo con lo dicho, la realizacin del craqueo obligar a calentar la fraccin tratada a una temperatura determinada y de la forma ms homognea posible, y luego separar las fracciones originadas de acuerdo con su volatilidad. Estas operaciones habrn de ser continuas, dada la alta escala en que han de efectuarse. En la figura 7 se representa, muy simplificada, una instalacin de craqueo muy clsica

Figura 7 Craqueo trmico. (Las cifras representan cantidades en peso).

El aceite a craquear -una fraccin pesada, por supuesto- se alimenta a travs de la columna de separacin para ayudar a sta en su efecto extractivo. Impulsado por una bomba de circulacin y compresin, pasa a la retorta tubular calentada por combustin de los aceites residuales. El producto craqueado en la retorta pasa a una cmara de reaccin para lograr el tiempo de residencia adecuado y por ltimo los productos finales sufren expansin (flash) en la que se separa la parte residual ms pesada destinada a combustible y las fracciones ms voltiles se rectifican en una columna de platos, a cuyo fondo va el aceite parcialmente craqueado que se recircula a la retorta junto con la alimentacin, y sus productos de cabeza (gases y gasolina) se separan posteriormente, por condensacin. Pieza esencial del proceso es la retorta tubular .Est formada por una seccin de tubera de acero refractario, que se calienta exteriormente, por conveccin y radiacin, mediante la llama y gases de la combustin

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del combustible. A pesar de la elevada turbulencia con que fluye el aceite por su interior, es inevitable un cierto gradiente de temperatura al que se debe en buena parte la heterogenenidad de los productos del craqueo. Con el tiempo, las paredes tubulares interiores se recubren de coque, que se elimina por combustin -gasificacin con aire-- vapor de agua. Esto obliga a interrumpir el trabajo y para evitar estas paradas se ide el mtodo Thermofor que utiliza un slido cermico, en bolas, como vehculo de transmisin de calor (Fig. 8).

Fig. 8.Craqueo con transmisin indirecta de calor. Sistema Thermofor

Fig. 9. Transformacin de la materia prima en funcin de la intensidad de craqueo.

El craqueo se practica en fase lquida o en fase vapor. Ello depende de la volatilidad del aceite tratado y de la presin y temperatura de trabajo. Las condiciones ms corrientes de fase lquida (preferentemente para tratar aceites pesados) es de unos 450 C y 10-80 atm. En fase vapor (as se tratan gas leo ligeros y querosenos) las temperaturas son algo ms altas, 500 C o ms y la presin nunca llega a las 4-5 atm. La proporcin de la carga que se transforma en gasolina vara con la temperatura y el tiempo. Dentro de ciertos lmites, el producto de ambos factores define la intensidad del tratamiento. En la figura 9 se recoge un ejemplo de composicin de los productos en funcin de dicha intensidad. En la figura 9 el mximo rendimiento en gasolinas se produce hacia la intensidad A. La composicin del producto craqueado es 16% aceite a medio craquear, 45% gasolina, 20% gases, 11% alquitrn (residuo), 8% coque; son las relaciones de las ordenadas de cada campo respecto a la total.

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El rendimiento en gasolina llega a veces al 75-80%. En los productos, gases incluso, abundan los compuestos olefnicos, como era de suponer . Cuando se trabaja a elevada presin disminuye la proporcin de gases, por estar favorecida la polimerizacin de las olefinas gaseosas, muy reactivas, y las gasolinas obtenidas tienen mayor proporcin de productos ramificados formados por alcohilacin a expensas de las olefinas gaseosas y cicloparafinas originadas por isomerizacin. En condiciones extremas puede haber ciclacin y posterior deshidrogenacin, formndose productos aromticos. En las refineras modernas el craqueo trmico ha quedado desplazado por el craqueo cataltico. Sigue utilizndose fundamentalmente para tres objetivos:

.Visbreaking

o reduccin de la viscosidad de los residuos pesados de la destilacin

atmosfrica o al vaco. .Produccin trmica de gas leo. .Coquizacin, para aprovechar al mximo las partes voltiles. Para obtener el mximo rendimiento en gas leo, despus de efectuar el "visbreaking" se someten los destilados a un doble fraccionamiento y las fracciones pesadas a un craqueo trmico a mayor temperatura y presin (500 C, 20-25 bares). La coquizacin es un craqueo trmico ms profundo que los dos anteriores. El objeto de esta operacin es que el residuo quede tan pobre en hidrgeno que se forme coque, pero el coque no se produce en el horno, si no en grandes cmaras de coquizacin a la salida de aqul; estas cmaras tienen una capacidad de 500 a 1500 m3 con objeto de retener la produccin de coque de un da. La temperatura en las cmaras de coquizacin es de 400-500 C y la presin de 2-3 bares. Las cmaras trabajan alternativamente de forma que mientras una se llena otra se vaca.

El craqueo cataltico Las operaciones de craqueo trmico se han perfeccionado con el empleo de catalizadores que han permitido disminuir las temperaturas y las presiones y mejorar el rendimiento en gasolina, aumentando asimismo su calidad carburante al producir una mayor ramificacin en las cadenas.
La diferencia fundamental entre las reacciones de craqueo trmico y cataltico es que las primeras se producen a travs de un mecanismo de radicales libres y las segundas mediante la produccin de carbocationes producidos por la adicin de catalizador. (Un carbocatin es un ion que contiene un tomo de carbono con un sexteto de electrones en lugar del octeto habitual y, por lo tanto, carga positiva.)

Los catalizadores empleados pueden ser dadores de H+ -tipo Acidos de Bronsted- o transportadores de electrones -tipo Acidos de Lewis (AICI3)-. En ambos casos el catalizador inducir la polarizacin de los electrones del doble enlace de un alqueno, comenzando as la reaccin. Por tanto para este tipo de reacciones ser imprescindible la presencia de cadenas insaturadas. Las fracciones de destilacin directa no suelen contener olefinas, los dobles

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enlaces necesarios para esta reaccin se crean por reacciones laterales de craqueo trmico que se producen debido a la temperatura a que se lleva a cabo la reaccin cataltica. a) Separar las fracciones de parafina crea contenida en las fracciones pesadas de los crudos paraflnicos, para evitar que la presencia de estos compuestos tan fcilmente congelables
perjudique la fluidez del lubricante. La operacin se llama desparafinado.

b) Separar las materias asflticas contenidas en los aceites pesados de los crudos asflticos,
para evitar la aparicin de residuos slidos -asfaltos- en los aceites lubricantes de este origen. La operacin se llama desasfaltado. c) Fraccionar los aceites lubricantes eliminando de ellos -aparte la parafina crea y los asfaltos, si es el caso, aquellos hidrocarburos, como los muy aromticos, que no son aptos para la lubricacin. La operacin se llama refino por extraccin con disolventes. El desparafinado se realiza por enfriamiento directo de la fraccin y filtracin o centrifugacin de la parafina cristalizada. La viscosidad de estas fracciones aconseja por lo general incorporar un disolvente voltil -propano, metiletilcetona- que aporte fluidez y con ello facilidad para que cristalice bien la parafina y sea fcilmente filtrable. Despus se recupera el disolvente por destilacin. El desasfaltado se realiza tambin por adicin de un disolvente de la fraccin hidrocarbonada, pero que no disuelve a los asfaltos. El ms utilizado es el propano lquido. Los asfaltos estn dispersos coloidalmente en la fraccin, protegidos por las resinas; el propano disuelve a stas, lo que hace que las materias asflticas precipiten. Una vez separadas, se recupera el disolvente.

La extraccin con disolventes (sistema lquido-lquido) se aplica a las fracciones pesadas

mixtas. El disolvente, inmiscible en el mayor grado posible, disuelve preferentemente las especies de carcter muy aromtico y naftnico, y menos a las de mayor carcter parafnico que son las preferidas para la lubricacin. Separadas las capas, se recupera por destilacin el disolvente contenido en la capa de "extracto" -y en la de "refinado"-. El extracto, por su naturaleza, se presta a obtener gasolinas aromticas, por craqueo, o se destina a aceite combustible (fuelleo). Como disolventes se emplean el 502 licuado, el furfural, el fenol, la mezcla fenol-propano (Duosol), etctera. El orden en que se practican las tres operaciones comentadas suele ser: desasfaltado, extraccin por disolventes y desparafinado. No siempre se necesita el triple tratamiento.

La decoloracin por adsorcin con tierras activadas y subsiguiente filtracin o centrifugacin se

emplea mucho para preparar lubricantes y tambin para eliminar de las gasolinas componentes muy reactivos, como olefinas y compuestos de azufre presentes en pequea proporcin.

LOS PRODUCTOS DE LA REFINERA

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Los gases
Como se habr podido apreciar, hay dos tipos de gases: los directos, que proceden de la estabilizacin y del fraccionamiento, y los de craqueo. La diferencia esencial entre unos y otros es que los primeros son saturados y no tienen H2 libre, y los segundos son ricos en olefinas e hidrgeno.

Figura 12 Polimerizacin cataltica de gases a gasolinas

Los directos se emplean:

-Por su poder calorfico elevado, para producir vapor y / o energa elctrica. -Para el consumo domstico en forma lquida, en botellas a presin (butano). -Para obtener H2 o H2 + CO (gas de sntesis) por craqueo al vapor. -Para ser craqueados y transformados en olefinas e, incluso, en acetileno, como se ver al estudiar la Petroleoqumica (importante rama de la Industria qumica que utiliza como materias primas los derivados inmediatos del petrleo).

Las olefinas o gases de craqueo se emplean, a su vez:

-Para convertirlas en gasolinas, por reversin. La figura 12 es un esquema del tratamiento de polimerizacin cataltica en el que la catlisis se efecta en el interior de varios tubos en paralelo-serie, refrigerados por agua; el vapor formado sirve para precalentar la alimentacin. -Para alquilar parafinas y obtener alquilatos para adicionar a las gasolinas. -Para sntesis qumicas variadsimas, previa separacin de las especies que interesen (etileno, propileno, butileno, isopreno, etc.), como se ver en Petroleoqumica. Las gasolinas

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Se recordar que en la refinera se manejan varios tipos de gasolina: la ligera, producida en la estabilizacin; la directa, que se obtiene en el fraccionamiento; la de craqueo y reformado y las

de reversin gaseosa.
Tres condiciones principales deben reunir toda gasolina para su buen rendimiento en el motor de explosin:

a) Volatilidad adecuada para asegurar buena carburacin, es decir, una buena mezcla con el
aire y, con ello, el buen arranque, la buena distribucin en los cilindros, la ausencia de dilucin en el aceite del crter de los restos no quemados y la apropiada presin de vapor para evitar la formacin de tapones de vapor. .

b) Constitucin qumica adecuada para evitar la detonacin del vapor de gasolina en el cilindro.
c) Ausencia de compuestos corrosivos (S en diversas formas) y otros, como las poliolefinas, que con el tiempo o el uso se resinifican y producen polmeros gomosos.

La volatilidad

Figura 13 Curva de destilacin de una gasolina

La condicin a) se consigue mediante un
corte adecuado en el fraccionamiento del petrleo, e incluso mezclando gasolinas de distinta volatilidad. Para determinar la volatilidad y con ella el posible comportamiento de la gasolina al respecto, se determina en el laboratorio su curva de destilacin (Fig. 13) que se traza representando las temperaturas ledas en el termmetro del aparato destilador en funcin de los volmenes de destilado recogidos. Se parte de 100 cm3. El ensayo est normalizado. Trazada la curva, por interpolacin se leen las temperaturas a las que ha destilado el 20%, el 70% y el 90%. El primer dato indica la facilidad de arranque, tanto mayor cuanto menor sea la temperatura; la segunda -punto de roco- tiene anloga interpretacin en lo que se refiere a la buena distribucin de la gasolina en los cilindros del motor; la tercera representa la mayor o menor proporcin de componentes menos voltiles, que por no arder completamente -porque

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no se vaporizan- quedan mojando las paredes del cilindro y acaban por pasar al aceite lubricante, diluyndolo y perjudicndolo al hacerlo ms inflamable y menos viscoso. Parece, pues, que interesara la mxima volatilidad, sin salir del estado lquido. Pero no es as, pues si la presin de vapor pasa de cierto lmite la gasolina se vaporiza en los conductos de alimentacin formando "tapones" de vapor que dificultan el flujo, al tiempo que la marcha del motor se desequilibra porque la mezcla combustible- aire resulta pobre al entrar gas en vez de lquido en el carburador .

La estructura qumica
La condicin b) ha supuesto una brillante contribucin de la Qumica al progreso de los motores de combustin interna. Desde el anlisis realizado por TIZARD y PYE, los constructores de motores disponen de la siguiente expresin del rendimiento del motor: R = 1- (l/r)c-l donde r es relacin de compresin (cociente entre el volumen total del cilindro y el volumen no utilizado, no barrido por el mbolo) y c el cociente entre los calores especficos a a presin y volumen constantes. Es evidente que disponiendo la estructura mecnica de forma que r sea mximo se obtendran los mejores rendimientos. Pero al intentar elevar la relacin de compresin se observ una prdida de rendimiento a partir de cierto valor de r, distinto segn el origen de la gasolina y su volatilidad. La causa de la dificultad es la aparicin de la

detonacin; el motor "pica", pierde rendimiento y acaba por desajustarse si el rgimen de

detonacin se mantiene. La esencia de la detonacin no est bien aclarada. Parece tratarse de una reaccin que sustituye a la explosin normal, que se transmite en cadena y con velocidades explosivas, mucho mayores que las propias del proceso de combustin gradual esperado en el cilindro del motor. El mbolo resulta accionado entonces a impulso de un golpe seco en vez del empuje suave y progresivo propio de la combustin bien regulada. Ensayadas al respecto las especies puras que componen la gasolina, se comprob que los HC lineales se comportan muy mal; slo pueden trabajar a valores de r muy bajos. En cambio, los isoparafnicos y los aromticos se comportan muy bien; admiten compresiones muy altas. Se adopt el heptano-normal como nmero cero de una escala arbitraria, y el isooctano (2,2,4trimetilpentano) como nmero ciento. As, toda gasolina puede definirse por su ndice de

octano (10), nmero que indica la proporcin porcentual de isooctano, en mezcla con heptanonormal, que soportara una relacin de compresin igual a la de la gasolina considerada.